I.- MEMORIA DESCRIPTIVA 1. 2. 3. 4. 5. 6.

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AGENTES INTERVINIENTES OBJETO Y ALCANCE DEL ENCARGO ANTECEDENTES E INFORMACION PREVIA ESTADO ACTUAL DE LA PARCELA/ EDIFICIO DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD DESCRIPCION DE LA OBRA CIVIL NECESARIA

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1.-AGENTES INTERVINIENTES

1.1.- PROMOTOR Nombre de la Sociedad: ENERGIAS RENOVABLES DE BALMASEDA, S.L CIF: B-95558995 Dirección: Bº El Nocedal, 11 48869 Zalla Nº Tel. Contacto: 94.640.45.98 Nº Fax: 94.480.67.53 Actúa en representación: D. JESUS VILLANUEVA BARCENA 1.2.- EQUIPO REDACTOR: El diseño general, la descripción, prescripciones y definición del proyecto se realiza por parte del siguiente equipo: Estudio: ARQUILUR 3 S.L.P CIF: B-95227385 Inscripción COAVN: 950274 Dirección: PLAZA LANDABASO 5 EXT, 1º- DPTOS F y G- 48015- BILBAO Teléfono: 94.475.67.29 Fax: 94.476.53.23 Arquitectos redactores: AITOR UBIRIA MANZARRAGA, colegiado nº 1.908 SANTIAGO GUTIERREZ MAZORRIAGA, colegiado nº 1.898 El trabajo se realiza por encargo del PROMOTOR 1.3.- OTROS TECNICOS INTERVINIENTES EN FASE DE PROYECTO: No hay otros técnicos intervinientes 1.4.- DIRECTOR DE OBRA No procede por no ser necesaria la ejecución de obras 1.5.- COORDINADOR DE SEGURIDAD Y SALUD EN OBRA No procede

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2.-OBJETO Y ALCANCE DEL ENCARGO El objeto del encargo realizado por el PROMOTOR al EQUIPO REDACTOR es: PROYECTO DE ACTIVIDAD PARA TRATAMIENTO DE BIOMASA Y GENERACIÓN COMBINADA DE CALOR Y ELECTRICIDAD CON BIOMASAS. El alcance del mismo comprende la descripción de la actividad y la justificación de las medidas correctoras necesarias. No comprende la definición de las obras necesarias para su implantación, lo que será objeto de proyecto constructivo independiente al presente encargo. Otros documentos redactados / en redacción dentro del mismo encargo son: 

No hay otra documentación redactada ni pendiente de redacción por parte de ARQUILUR 3, S.L.P.

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3.-ANTECEDENTES E INFORMACION PREVIA

3.1.- DOCUMENTACION APORTADA POR EL PROMOTOR:    

Plano Topográfico de la parcela Proyecto de generación combinada de calor y electricidad con biomasas redactado por Bigenia Consulta Urbanística Estudio de Evaluación Conjunta de Impacto Ambiental, redactado por AMBIENTALDE, Ingeniería Ambiental

3.2.- DOCUMENTACION RECABADA DEL AYUNTAMIENTO: Planos de ordenación. 3.3.- OTRA DOCUMENTACION E INFORMACION: Visitas: por el equipo redactor

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4.- ESTADO ACTUAL DE LA PARCELA

4.1.- SITUACION Y EMPLAZAMIENTO: Dirección: Barrio el Nocedal Municipio: Balmaseda Territorio histórico: Bizkaia 4.2.- ACCESO ACTUAL: La parcela objeto de proyecto, dispone de acceso mediante camino vecinal que a unos conecta con el nudo de enlace y salida a Balmaseda desde el Corredor del Cadagua (BI 636)

que

Dispone de una anchura de paso de 3 metros aproximadamente. 4.3.- LINDEROS: La parcela en la que va a implantarse la planta de Cogeneración pertenece a una parcela de mayor amplitud propiedad del PROMOTOR 4.4.- EDIFICACION EXISTENTE Y COLINDANTES: La implantación de la planta de cogeneración se realiza sobre parcela actualmente libre de edificación. En sus cercanías existe una vivienda unifamiliar, así como una antigua casa denominada “la Cantera”, ambas pertenecientes al mismo propietario que la parcela en la que se trabaja. Junto al camino de acceso en el lidero Este se encuentra el arroyo Angostura. 4.5.- INSTALACIONES Y REDES ENTERRADAS: De las visitas realizadas, no se observa la existencia de galerías, depósitos enterrados instalaciones eléctricas, de saneamiento u otras. 4.6.- USOS ANTERIORES DE LA PARCELA: La parcela ha sido utilizada anteriormente como plataforma de camiones y acopio de materiales de construcción.

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5.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

5.1. USO Y PROGRAMA FUNCIONAL: Uso predominante: Aprovechamiento de recursos forestales para planta de tratamiento de Biomasa y generación combinada de calor y electricidad con biomasas. Usos complementarios: Otros usos vinculados a la planta corresponden a los propios de vestuarios de personal, despacho y zona de administración, y aula medioambiental. El Programa funcional se resume básicamente en los siguientes elementos:  

   

Acceso: acceso directo desde el camino existente, apto para vehículos y peatón. Zona de acceso y descarga: en la zona inmediata al acceso, se encuentra el espacio disponible para la parada de vehículos de la empresa y las labores de descarga de la biomasa, así como su tratamiento previo. Planta de Secado de Biomasa. Central térmica a partir de Biomasa. Generación de energía (calor y electricidad) Elementos auxiliares: vestuarios, oficinas.

5.2.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD: La Actividad propuesta comprende los trabajos necesarios para el tratamiento de Biomasa y la generación de calor y energía eléctrica. De forma sucinta, por un lado se realiza el acopio, triturado y secado de la biomasa, la cual se destina tanto para el aprovisionamiento de la propia planta, como la venta a terceros usuarios. Por otro lado, se procede a la producción de calor y electricidad, realizando el suministro de energía eléctrica a la red (1’8 Mw), y por otro aprovechando el calor generado en la caldera para el secado de la biomasa que se gestiona en la planta. 5.2.1.- Objetivos del Proyecto: La implantación de un proyecto innovador como el que se presenta, tiene unos objetivos que abarcan no solo el ámbito económico-productivo, sino también el social, laboral y medioambiental. Desde el punto de vista Forestal: La explotación forestal supone una de las tradicionales explotaciones de materia prima de nuestros montes. En las últimas décadas sin embargo, los cambios socioeconómicos del sector primario han hecho que éste tipo de explotación se encuentre en crisis, generando un problema de acumulación de biomasa en nuestros montes con un doble riesgo de incendios, y de propagación de plagas. La utilización de ésta biomasa en un sistema como el que se propone, permite la reactivación de una actividad tradicional, además del aprovechamiento de una materia prima que de otro modo se perdería, produciendo en su natural proceso de degradación, unas emisiones de CO2 evitables. Desde el punto de vista de innovación: El proyecto se inserta dentro del conjunto de esfuerzos que en los últimos años se está realizando para la implantación de energías renovables, con la investigación y desarrollo de tecnologías limpias y respetuosas con el medio ambiente.

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En el caso que nos ocupa, se plantea una doble línea de innovación. Por un lado, se trataría de la primera planta de generación de energía por aprovechamiento de la Biomasa a nivel de la CAPV, y por otro, el proyecto se complementa con la creación de lo que el promotor denomina un “laboratorio de biomasa”. Este laboratorio quiere recoger y dar solución a los muchos problemas que existen sobre ésta materia, y que hasta el momento no han sido abordados simplemente por una falta de interés en su estudio. Se pretender obtener resultados positivos en los siguientes aspectos:  Caracterización de la biomasa residual para aprovechamiento energético  Viabilidad de diferentes residuos de biomasa  Aprovechamiento superior al actual de la biomasa  Valorización energética de los diferentes materiales de la biomasa  Viabilidad superior a la actual en los proyectos de biomasa  Optimización en la gestión sostenible de residuos  Gestión forestal sostenible medioambiental y energética  Apoyo a la continuidad y normalización del sector forestal  Innovación continua referente a la biomasa. Desde el punto de vista medioambiental: El proyecto plantea una tecnología que englobamos dentro de las técnicas de energía renovable. Dentro de éstas, la utilización de biomasa permite cerrar el círculo de generación de CO2. La combustión de la biomasa, genera CO2 a la atmósfera, que es el mismo que esa biomasa ha absorbido durante su proceso natural de crecimiento. Hay que señalar que el no aprovechamiento de la materia prima, terminaría generando la misma emisión de CO2 en su descomposición natural, por lo que conseguimos que el incremento de emisiones sea el mismo que en un proceso biológico. Por otro lado, el aprovechamiento de la biomasa en el proceso de cogeneración que se plantea, permite sustituir el consumo de otros combustibles fósiles, evitando la emisión 30.000 toneladas de CO2 a la atmósfera cada año. Desde el punto de vista energético: Hasta ahora, las energías renovables han cubierto aproximadamente un 5’1 % de la demanda total de energía en la CAPV, siendo objetivo de la política energética en nuestra comunidad, que el mismo crezca hasta el 12%. Es dentro de ésta estrategia común donde se inserta la planta que se propone en el presente proyecto. Desde el punto de vista laboral: Se plantea que tras el periodo de arranque de la planta, y una vez consolidada la producción, cuente con una plantilla de 12 personas entre gestores, técnicos, técnicos especialistas, administrativos y formadores. La previsión de crecimiento de la plantilla es la siguiente

Plantilla prevista Empleo generado

Plantilla inicial 0 0

Año 1º 1 1

Año 2º 3 2

Año 3º 12 9

Año 4º 14 2

En un primer momento el proyecto contará con un Gestor especializado, que represente a la sociedad y supervise los primeros trabajos de obra civil etc En el siguiente año, el incremento es de dos personas, en éste caso técnicos encargados de supervisión y mantenimiento de la planta construida y gestión del aprovisionamiento de materia prima. En éste caso, la necesidad de personal, así como en los próximos ejercicios, viene dada por los turnos necesarios, ya que el funcionamiento de la planta es de 365 días al año y 24 horas diarias.

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El tercer año supone la mayor inversión en capital humano, con la entrada de personal de gestión de planta y almacenes, personal administrativo de control financiero y técnicos de laboratorio. El aumento de plantilla en el último ejercicio corresponde a cubrir las expectativas en cuanto a carácter social y educacional que la planta debe tener, de éste modo está previsto que la planta tenga sus propias instalaciones demostrativas y que personal especialista dirija y de a conocer tanto el funcionamiento como el beneficio de la misma. 5.2.2.- Descripción general del Proceso Productivo: El proceso productivo de la planta que se describe es el siguiente:     

Almacenamiento de biomasa procedente de explotaciones forestales, con un acopio previsto de unas 16.000 toneladas de material Tratamiento previo y secado de la biomasa, pasando de un 50% a un 12% de humedad. Producción de calor a partir de la biomasa, mediante caldera térmica ERATIC Producción de electricidad MEDIANTE Módulo Turbogenerador ORC TURBODEN Vertido a la red eléctrica de la energía producida

5.2.3.- Descripción del proceso productivo en cada zona: La instalación cuenta con los siguientes elementos funcionales: A.- Zona de almacenamiento y tratamiento previo de la biomasa: Instalación exterior para el almacenamiento y acopio de material, con una previsión de unas 16.000 toneladas de material en astillas. Este material se somete a un tratamiento previo de trituración para adecuar el tamaño a la capacidad del secadero y caldera. Los procesos que se realizan son los siguientes:  Astillado del material, hasta 2 mm de tamaño  Triturado del material, en viruta de hasta 5 mm B.- Zona de secado de la biomasa: En esta zona, ya a cubierto, se procede al tratamiento de la biomasa para su secado, pasando el material de una humedad máxima del 55% a un 12%, adecuado para su ensilado y vertido a la Central Térmica. El proceso se realiza mediante un túnel de secado modular, que aprovecha parte de la producción realizada en la misma planta en la central térmica. El sistema de aporte de calor es un sistema Agua/aire. C.- Central Térmica ERATIC: Instalación a cubierto, en la que la Central Térmica ERATIC procede a la combustión de la biomasa para la producción de calor que será aprovechado tanto para la instalación de secado de la planta, como para la producción de energía eléctrica. El proceso es el siguiente: 1. Los residuos son quemados en la cámara de combustión, generando gases calientes a más de 950 ºC, que al pasar por la caldera, calientan el circuito de aceite térmico, hasta elevar la temperatura del fluido a 300 / 315ºC. 2. El aceite térmico, calienta el circuito secundario, que contiene el fluido orgánico del ciclo ORC. Gracias a sus características especiales, el fluido de este segundo circuito evapora, y acciona la turbina que unida a un generador produce la electricidad.

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3. Un condensador refrigerado por agua, devuelve al fluido del circuito secundario a su estado líquido, cerrándose así el ciclo, y volviendo al principio del sistema. 4. El agua utilizada para refrigerar el condensador, dado su alto poder calorífico (65 /95ºC), puede ser aprovechada en procesos que requieran calor: secado, agua caliente sanitaria, calefacción o para generar frío mediante una máquina de absorción. D.- Módulo Turbogenerador ORC Turboden: Instalación a cubierto en la que se instala el elemento de producción de calor y electricidad. La descripción del sistema productivo es la siguiente: El Ciclo Orgánico de Rankine (ORC) es la tecnología comercial para la producción combinada de calor y energía eléctrica a partir de diversas fuentes de energía. Es similar al ciclo de una turbina de vapor convencional, a excepción del líquido que conduce la turbina, que es un fluido orgánico de elevado peso molecular. Mostramos a continuación, el funcionamiento del ciclo termodinámico: 1.

El turbogenerador usa el aceite térmico a 300 / 315ºC para precalentar y convertir en vapor un fluido orgánico de trabajo en el evaporador (8→3→4). El vapor orgánico se expande en la turbina (4→5), que es conectada directamente al generador eléctrico. Se trata de un generador asíncrono, 3 fases, en baja tensión.

2.

Posteriormente, el vapor pasa a través del regenerador (5→9) y de este modo se precalienta el fluido orgánico (2→8).

3.

Después, el fluido orgánico en fase vapor condensa por medio del agua de refrigeración (9→6→1): Generamos así agua caliente a 80 / 90ºC.

4.

Finalmente, el líquido orgánico es impulsado por medio de una bomba (1→2) hacia el regenerador y de aquí al evaporador, completando de este modo la secuencia de operaciones en el circuito cerrado.

A día de hoy, los sistemas ORC se encuentran en plena fase de expansión en todo el norte y centro de Europa, pues las continuas mejoras en su eficiencia permiten generar electricidad a partir de la combustión de biomasas y residuos, utilizando fuentes de calor geotermales o solares, o bien con el calor residual recuperado de procesos industriales. Actualmente están constatadas más de 2.000.0000 de horas de funcionamiento. La elección de una planta Electrooterm® ofrece una serie de ventajas técnicas y operativas importantes, que pueden resumirse del siguiente modo: • Ausencia de Altas presiones. • Funcionamiento automático y continuo. • Mínima necesidad de mantenimiento y personal. • Fácil limpieza. • Eliminación de problemas de corrosión al no utilizarse agua. • Fácil puesta en marcha. • Mayor rentabilidad del KWhe con respecto a una instalación de vapor. • Elevadísima fiabilidad (> 98%%) • Alta eficiencia también a carga parcial • Larga vida de la instalación (>>20 años) • Rango de potencias eléctricas comprendido entre los 400 KWe y 2,2 MWee. • Rango de potencias térmicas comprendido entre 1,88 MWt y 9,66 MWt.

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Ventajas técnicas del Ciclo Orgánico Rankine frente a los ciclos basados en vapor de baja potencia:    

   

Posibilidad de generar hasta 2 MWe a partir de fuentes de calor con baja entalpía. Procedimientos de marcha y parada simples. Buen funcionamiento a carga parcial hasta el 10% de la potencia nominal. Funcionamiento de la turbina a menos RPM de velocidad, lo que permite la impulsión directa del generador eléctrico sin necesidad de engranajes de transmisión especiales. Menor tensión mecánica en la turbina, debido a trabajar a menos velocidad. Larga vida de la turbina (>20 años), al no existir erosión en las paletas, por no haber humedad en los inyectores de vapor. Fluido de trabajo libre de cloro, no tóxico y que no daña la capa de ozono. Elevadísima fiabilidad (Admont – 50,000 horas de funcionamiento, fiabilidad > 98%).

La eficiencia energética total del módulo ORC es del 97 – 98 %, repartida en el siguiente modo,

E.- Zona de Gestión y Servicios: Se trata de una pequeña edificación anexa, en la que se disponen los elementos correspondientes a vestuarios de personal, y zona administrativa. Se complementa con una pequeña sala que pueda funcionar, bien como sala de reuniones o como aula medioambiental vinculada a la promoción y gestión de la biomasa. 5.3.- MATERIAL ALMACENADO: 5.3.1.- Tipos de material almacenado: El material almacenado corresponde a la actividad que desarrolla la empresa. Encontramos los siguientes elementos: 

Biomasa Con la instalación en pleno rendimiento, se estima un acopio de unos 6.000 m3.

No hay depósitos de gasoil, gas u otros sistemas de combustibles. 5.3.2.- Sistema de almacenamiento: El acopio de la biomasa se realiza en montoneras sobre la explanada de acceso y acopios situada en la zona sur de la parcela. Este material se trasiega hasta las trituradoras y cintas transportadoras.

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El proceso productivo, descrito someramente en el apartado anterior, requiere de dos silos de material. Uno para el material húmedo, previo a la entrada al secadero, y otro para el material seco, que proveniente del túnel de secado se sitúa previo a la Central Térmica. Ambos silos, tienen unas dimensiones de 10 x 5 x 3 metros con un fondo de emparrillado móvil, accionado por un grupo hidráulico, de forma que pueda realizarse el paso del material desde la tolva de vertido a la zona de salida, sea el módulo secadero o la caldera. 5.4.- MAQUINARIA: Los diferentes equipos y maquinaria son los descritos en el proyecto redactado por la ingeniería y que tomamos como base para la presente descripción. Además de dichos equipos, para la zona de acopios y el movimiento de biomasa entre el almacén y la tolva de la zona de producción, es necesaria la siguiente maquinaria: Carretillas Cargadoras La descripción de la maquinaria e instalaciones necesarias para la Actividad que describimos, es la siguiente, que agrupamos por las diferentes zonas anteriormente descritas 5.4.1.- ZONA -A-, DE ALMACENAMIENTO Y TRATAMIENTO PREVIO DE LA BIOMASA: La maquinaria e instalaciones necesarias para esta zona son las siguientes: Equipamiento 1 Fondo móvil fabricado en acero al carbono. La tolva quedará sumergida para que la pala pueda descargar. Dimensiones: 10 mtsx 5 mts x 3 mts. Fondo provisto de emparrillado móvil con pasamanos inclinados accionado por grupo hidráulico que genera un vaivén de 250 mm. El emparrillado descargará en una transportador de doble cadena. Grupo hidráulico de 45 kW refrigerado por aire. Emparrillado accionado por cilindros de 160 mm de diámetro. Grupo hidráulico principales.

EP700R-60

Cv/XV3P/90-PE16C2-1

de

las

siguientes características

 

Tolvín de 6 mts de ancho fabricado en acero galvanizado. Espesor: 4 mm Banda de alimentación CT 1000; 7 mts; 5,5 kW. Ancho 1000 mm. Bastidor: doble celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 1000 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta poyará sobre castilletes de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola.



Estructura soporte de acero galvanizado



Transformación

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Equipamiento 2 

Banda de alimentación CT 800; 22 mts; 5,5 kW. Ancho 800 mm. Bastidor: doble celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 800 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola. Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm.



Estructura soporte de acero galvanizado



1 Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado



Cubriciones en acero galvanizado

Equipamiento 3 

Sistema Overband electromagnético tipo R-SNK 6.11. Dispositivo transversal sobre cinta transportadora de 1000 mm de ancho en V. Capacidad cinta transportadora 15 Tm/h densidad 0,15.Velocidad cinta transportadora 0.33 m/seg. Dispositivo de trabajo de la cinta transportadora 30º. Separación de metales férricos contenidos en un flujo de madera triturada en astillas. Astillas de madera de 50 mm long. Humedad 12%. Espesor capa aprox. 150 mm centro, 50 mm extremos y 800 mm ancho. Potencia electro-imán 2,6 Kw ( 110 Vdc). Potencia motor 1,5 Kw. Armario eléctrico tensor entrada 3 x 400 Vac ( salida 110 Vdc).

Equipamiento 4 

Separador de piedras SP 10. Provisto de un ventilador de 45 kw y cámara de separación fabricada en acero al carbono de 4 mm. Ciclón de 2000 mm de diámetro.



Transformación de unión



Banda de alimentación CT 7; 8 mts; 5,5 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola. Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm.



Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado



Cubriciones en acero galvanizado



Transformación de unión

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Equipamiento 5 

MUS MAX 10 DLK. Ancho boca alimentación: 98 cm. - altura boca alimentación: 71cm. Ancho canal: 2,50 m con rodillo superior e inferior. Largo total de la cinta transportadora metálica (con el rodillo): 3,00 m. Regulador electrónico de la cinta transportadora con contador de horas. Tambor con 12 cuchillas de 20mm. Tubo del ventilador de 3,00 m1 pantalla de 50 mm. Depósito de aceite de 200 l. Caja de control: procesador pera astilladora de motor Diesel (construida como control de cable eléctrico.) con 8 metros de cable y enchufe. Pantalla con menús de navegación para las siguientes indicaciones y funciones...POS I; control automático de la alimentación sobre la velocidad del tambor. (Stop,/retorno/puesta en marcha automático.) ajustable en % y RPM, válvula PVG, POS II: Sistema de dirección electrohidráulico. Para las siguientes funciones: Cinta transportadora metálica (on/off/retorno, arriba/abajo/derecha/izquierda) movible, Chapa final eyector (arriba/abajo) Pos III: entrada de pedal y conexión control remoto ya construido. Pos IV: contador de horas de la máquina, tambor y cinta, contador de horas para clientes. Pos V: Funciones electrónicas más allá del astillador. Y servicio de intervalo en pantalla para mejor control de la maquina.



Válvulas electromagnéticas, bomba hidráulica de 3 pasos con refrigerador de aceite, dos tornillos hidráulicos de manejo del aspirador, sistema de recogida de goteo de astillas, eyector largo, con chapas de desgaste, fin de eyector hidráulico ajustable con chapas de desgaste extra dentro, con aceite de motor movible. Correas V 10 unidades (powerband 2 x 5 uds.) con marco de protección. Eje tándem y muelles (40 km/h) y frenos de aire. Ruedas 4 uds. 445/45 neumáticos R 19,5 (B=445 mm H = 900 mm)enganche trasero, alimentador de parking con manivela, 1 ud Stop Block, Cyclonen WT 7- 10 galvanizado (610mm). Motor Diesel JONH DEERE Type 6135 HF 485 Tier III 600 CV. Depósito diesel 400 l con reloj. Batería con caja, cubierta e interruptor. Instalación del motor diesel y función de embrague para plegado manual o mediante cables.

Equipamiento 6 

Fondo móvil fabricado en acero al carbono. La tolva quedara sumergida para que la pala pueda descargar. Dimensiones: 10 mtsx5 mtsx 3 mts. Fondo provisto de emparrillado móvil con pasamanos inclinados accionado por grupo hidráulico que genera un vaivén de 250 mm. El emparrillado descargará en un transportador de doble cadena. Grupo hidráulico de 45 kW refrigerado por aire. Emparrillado accionado por cilindros de 160 mm de diámetro.



Grupo hidráulico EP700R-60 Cv/XV3P/90-PE16C2-1 de las siguientes características principales. Moto-bomba. Caudal 125 l/min. a 1.500 Rpm. Presión 160 p.ma. Potencia 60 CV a 1.500 Rpm. 380/660 V -50 H. Motobomba. Caudal 125 l/min. a 1.500 Rpm. Presión 160 p.ma- Potencia 60 CV a 1.500 Rpm.360/660 V. 50 Hz. Compuesto por: Depósito de acero de 700 litros. Motobomba Motor ABB. Filtro de aspiración. Tapa de registro. Limitadora de presión pilotada eléctrica NG-16. Placa base para Cetopp7 (NG16). Placa base NG16 para 3 cuerpos, Electro distribuidor, Electrodistribuidor, Distribuidor pilotado NG-16, Filtro de retorno, Manómetro con glicerina, Grifo para manómetro, Termostato, Refrigerador, Motobomba para refrigeración, Antiretorno simple 5 bar, Antiretorno simple, filtro de aspiración, indicador de nivel, chorreado y pintado gris RAL-7032





Tolvín de 7 mts de longitud fabricado en acero galvanizado

Equipamiento 7 

Banda de alimentación CT 650; 12 mts; 4 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor

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motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola. Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm. 

Estructura soporte de acero galvanizado



Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado



Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm.

5.4.2.- ZONA - B.- SECADO DE LA BIOMASA Equipamiento 8 Instalación de secado La instalación de secado se compone de un secadero de mallas para secado térmico de biomasas, con una humedad media del 55% en base húmeda. El fluido caloportador será: - Aire calentado mediante unas baterías de intercambio agua caliente / aire. El agua caliente procede del ciclo ORC. Túnel de secado modular El túnel es modular, por lo que es factible su ampliación en cualquier momento con miras a un aumento de la producción. Sobre una pequeña cimentación se asienta un robusto bastidor y la estructura, formados por perfiles de acero laminado, calidad F-623 ( IHA), todos ellos atornillados entre sí, lo que permite su desmontaje y traslado en cualquier momento. La estructura sirve de soporte a los paneles de aislamiento que cubren los laterales frontales y techo del secadero. Los paneles de aislamiento de 100 mm. de espesor son de doble pared metálica, de alta calidad, y entre sus dos paredes metálicas se incorpora un aislamiento de lana de vidrio y cubre junta. El contorno del panel está formado por una de las dos chapas que forman la cara externa del panel, debidamente doblada y conformada. En su construcción se ha tenido muy en cuenta evitar el contacto del aire húmedo del secadero con zonas soldadas que pudieran con el tiempo producir fugas y oxidaciones. El cierre estanco de los paneles se garantiza con juntas y perfiles de apriete que evitan las fugas y los puentes térmicos. En uno de los laterales internos del secadero, se alojan los colectores de ida y retorno del fluido caloportador, en los que se realizan los correspondientes picajes a las baterías de cada uno de los cuerpos de secado. En lugares estratégicos del secadero y a ambos lados del túnel se disponen las necesarias puertas de revisión y mantenimiento, dotadas de un sistema de cierre rápido y estanco. Por dichas puertas se accede a amplios pasillos que tienen la misma longitud que el secadero y permiten en todo momento una vigilancia y mantenimiento en las mejores condiciones de trabajo. Esta función de vigilancia y mantenimiento se puede completar con la construcción de un canal de limpieza que se debe construir al efectuar la cimentación

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Características principales del túnel de secado • Marca: ERATIC • Modelo: 240/192. • Certificado de conformidad CE. • Nº de cuerpos o secciones: 12. • Número de pisos: 2. • Ancho útil de trabajo: 4 m. • Longitud del túnel de secado: 24 m. • Longitud módulos entrada y salida: 3 m + 3 m; total 6 m. • Dimensiones generales del túnel de secado: • Ancho total: 6’10 m. • Altura total: 3’05 m. • Longitud total: 30 m. • Medio de calefacción previsto: Agua caliente a 90ºC. • Número de ventiladores de recirculación interna: 12. • Potencia eléctrica del transporte: 2 x 9 C.V. (2 x 6,62 KW) • Potencia motoventiladores secadero: 12 x 25 C.V. (12 x 18,38 KW) • Sistema de cojinetes: Autolubricantes. • Sistema de variación de velocidad: Variador de frecuencia. • Material aislante: Lana de vidrio de 100mm. • Sistema de construcción: Modular. • Sistema de ventilación: Toberas tipo "jet". Características técnicas de rendimiento         

Producto a secar: Astillas, serrín, virutas, residuos forestales (Exentas de polvo). Tamaño partículas máximo/mínimo: 40 mm. / 2 mm. Capacidad de secado: 11.100 kg/h de biomasas húmedas. Humedad inicial (aprox.): 55% b.h. Humedad final (aprox.): 12% ± 2% b.h. Producto a la salida del secadero (aprox.): 5.675 Kg/h. Materia seca trasegada por el secadero (aprox.): 4.995 Kg/h. Evaporación prevista (aprox.): 5.425 l/h. Potencia térmica utilizada: 7.850 KW

Sistema de alimentación de producto húmedo Para la correcta alimentación de las biomasas al secadero, se incluyen dos distribuidores, uno por piso, especialmente diseñados para la instalación directa sobre las mallas de transporte de biomasa. No forma parte de nuestro suministro el sistema de transporte y dosificación de biomasas húmedas hasta los distribuidores.

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Sistema de transporte Sobre el bastidor soporte, fijado a la cimentación, se asienta el bastidor de transporte construido esencialmente por perfiles laminados en frío, calidad F-623(IHA). El transporte se efectúa sobre mallas de alta calidad y acabado. La biomasa es transportada a lo largo del secadero entre dos mallas, una inferior y otra superior, evitando que el producto a secar quede en suspensión en el interior del secadero y potenciando la termo-transferencia entre aire y producto. El transporte de las mallas se realiza por rodillos motrices, apoyados en su extremo por cojinetes autolubricantes de grafito, no requiriendo engrase. En uno de los extremos los rodillos llevan la tracción por sistema piñón-cadena reforzada. Los rodillos se mueven a una velocidad uniforme y variable según las condiciones de secado. El retorno de las mallas se verifica sobre rodillos de apoyo que asientan igualmente en cojinetes autolubricantes. Los rodillos en su construcción han sido verificados en paralelismo, excentricidad y alineación, garantizando en todo momento el perfecto centrado de las mallas. Unas guías de teflón y diseño especial facilitan el centrado de las mallas y evitan el deterioro de los cantos. Final de carrera combinada con parada del secadero cuando cualquiera de las mallas se desplaza a puntos peligrosos que puedan dañarlas. Centrador de mallas de transporte El secadero incorpora un sistema centrador de automáticamente posibles desviaciones de éstas. El sistema montados en el retorno de la malla de transporte junto al secadero, equipados con soportes oscilantes en los neumáticamente.

mallas para corregir consiste en dos rodillos armazón de entrada del extremos y accionados

Sistema de variación de velocidad de accionamiento de las mallas El sistema de accionamiento está constituido principalmente por un convertidor de frecuencia, con sistema de control mediante microprocesador digital que controla la velocidad de giro del motorreductor de transporte y por tanto permite variar el tiempo de permanencia del producto en el interior del túnel de secado. El mando de maniobra se suministra montado en el armario eléctrico general, pudiéndose ajustar la velocidad del secadero de manera que el producto salga con la humedad requerida. Sistema de distribución del aire “lay on air” Sobre las dos caras del producto a secar se monta un sistema de toberas tipo "jet" de alto rendimiento. Las toberas tienen un perfil que garantiza una uniformidad de secado a lo ancho del secadero, ya que se ha corregido la pérdida de carga proporcional a su longitud adecuando la sección de la tobera. La inyección del aire desde la tobera al producto se realiza por orificios de sección calculada para que la velocidad del aire sea la óptima, garantizando el máximo rendimiento, insuflando aire por la parte inferior y superior del producto a secar. Toda la superficie, tanto a lo largo como a lo ancho del secadero, está cubierta por el aire proyectado por las toberas, permitiendo un secado muy uniforme y efectivo.

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La parte de entrada del aire en las toberas es una superficie totalmente cerrada y que sólo tiene la abertura de las propias toberas, obligándose al aire a introducirse en todas ellas. Tanto el desmontaje como la limpieza de las toberas son factibles desde el pasillo de ventiladores, siendo perfectamente accesibles.

Grupos de ventilación con guiado En cada una de las células o módulos se instala un grupo ventilador de tipo axial de elevado rendimiento para producción de un gran volumen de aire con mínimos consumos. El ventilador está montado sobre un eje apoyado en cojinetes a bolas y accionado por un motor mediante transmisión a poleas sobre un bastidor-tensador. El número de revoluciones es el idóneo para producir el máximo volumen a la mínima potencia eléctrica. Un conjunto guía, creador de turbulencia, multiplica la efectividad del ventilador antes de llegar al radiador, permitiendo un mayor ahorro de la energía eléctrica absorbida y un mejor rendimiento en los radiadores agua caliente-aire. Cada ventilador está montado en una célula o sección, de forma independiente con los otros ventiladores. Un registro con válvula reguladora situado en la zona de presión permite controlar la salida del aire cargado de humedad y de esta manera mantener en todo momento la máxima efectividad en el secado. El ventilador está compensado dinámica y estáticamente, así como dotado de sistema antivibratorio. Conductos de evacuación de vahos del secadero Cada uno de los cuerpos del secadero incorpora en la parte superior una salida de vahos metálica con una clapeta de regulación manual del grado de apertura. En cada uno de los cuerpos del secadero se fijarán una vez realizada la puesta en marcha el grado de apertura máximo. Armario eléctrico de control de la instalación de secado Comprende este apartado el suministro de un armario eléctrico para alojar los elementos de control, maniobra y seguridad de la instalación de secado, de las siguientes características: Elementos de fuerza: • Tensión de servicio: 380 V trifásico, 50 Hz.

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• Interruptor trifásico y fusibles generales. • Protecciones diferencial y magneto-térmica de los circuitos. • Contactores para accionamiento de todos los motores de la instalación. Maniobra mediante PLC: Se incorpora una unidad de control PLC para el gobierno centralizado de toda la instalación de secado, compuesta básicamente de los siguientes elementos: • Fuente de alimentación. • CPU. • Módulos analógicos y digitales para entrada/salida de señales. • Pantalla táctil 10” a color para supervisión y control. • Transformador de potencia adecuada para realizar la maniobra a 220 V (en caso que la tensión sea 380 V) para alimentación de los instrumentos y los correspondientes elementos de maniobra. • Relés auxiliares para establecimiento de los circuitos de maniobra necesarios. Elementos de regulación, control y seguridad: • Control de temperatura del agua caliente en el retorno del secadero mediante PLC. • Indicadores de temperatura en cada uno de los módulos de secado. • Variador de frecuencia controlando la velocidad de transporte de la malla del secadero para ajustar el tiempo de permanencia óptimo para el secado del producto. • Alarma generada por los variadores de frecuencia instalados en los motores de los motorreductores para indicar una acumulación peligrosa de material dentro del secadero. • Seta perfectamente visible para efectuar el paro de emergencia de la instalación. • Rearme manual por falta de corriente. Ventajas de la instalación de secado térmico         

 

    

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Instalación modular con posibilidad de ampliación del secadero. Secadero válido para diferentes tipos de productos. Bajos costes de mantenimiento. El transporte de las mallas se realiza por rodillos motrices, apoyados en su extremo por cojinetes autolubricantes de grafito, no requiriendo engrase. El retorno de las mallas se verifica sobre rodillos de apoyo que asientan igualmente en cojinetes autolubricantes. Sistema automático de variación de velocidad de las mallas independiente para cada piso. Inyección del aire desde la tobera al producto por medio de orificios de sección calculada, garantizando el máximo rendimiento, e insuflando aire por la parte inferior y superior del producto a secar. Mayor turbulencia en el interior del secadero debido al diseño especial de toberas de circulación de aire. El producto a secar no está en suspensión en el interior del secadero, ya que el mismo se encuentra transportado entre dos mallas, una superior y otra inferior, a lo largo y ancho del secadero. Control exacto de la Temperatura en el interior del secadero. Caudal de recirculación regulable en función del grado de apertura del conducto de salida de vahos y del régimen de los motoventiladores. Apertura del conducto de salida de vahos regulable en función de la humedad relativa del producto. Mejor transferencia de calor y menor pérdida de carga por la distribución uniforme del aire en cada módulo del secadero. Menor consumo eléctrico de los ventiladores debido a la recirculación de gases en el interior del secadero.

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Equipamiento 9 



Banda de alimentación CT 650; 15 mts; 5,5 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola. Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm.



Estructura soporte de acero galvanizado



Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado

 

Cubriciones en chapa de acero galvanizado de media luna en espesor de 1,5 mm. Transformación de unión 450,00 €

Equipamiento 10 

Banda de alimentación CT 650; 10 mts; 5,5 kW. Ancho 650 mm. Bastidor: doble celosía de 1000 mm de altura con travesaños de apoyo para la escalera de revisión y montaje. Banda transportadora lisa antiaceite, antiestática y antillama de 650 mm EP 400 4+2 mm. Rodillos superiores de 89 dim x 20 dim y con reserva de grasa. Montados en artesa de a tres cada 1000 mm. Rodillo de retorno 89 dim 20 dim montados horizontales cada 2 mts. Tambor motriz de tubo de acero con doble conicidad, engomado y montado sobre soportes tipo SAFAR, SN con rodamientos de doble hilera de bolas y manguitos de ajuste. Grupo motoreductor calado directamente sobre el tambor motriz. Motoreductor PUJOL y motor SIEMENS. Rascador de limpieza con doble cuchilla. Desviador en V para limpieza interior de la banda. Sistema de tensado de tornillo. Apoyos: La cinta apoyará sobre castilletes de acero galvanizado. Paro de emergencia por tirón de cable. Detector de giro en el tambor de cola.



Estructura soporte de acero galvanizado



Pasillo de mantenimiento y barandillas en acero galvanizado



Tripper compuesto por una carro desplazable a lo largo de la cinta accionado por motorreductor de 2,2 kW

Equipamiento 11 

EB 4 12 mts; 4 kW; 60 m3/h; Altura entre bocas: 12 mts. Capacidad: 60 m3/h. Cabeza, pie y cuerpos fabricado en acero al carbono ST37. Cuerpos de una sola caña. Juntas estancas selladas con masilla. Polea superior vulcanizada. Polea inferior de jaula de ardilla. Motoreductor: 4 kW/ 100 rpm (380V/50Hz). Transmisión directa mediante motoreductor de eje hueco. Rodamientos de bolas de doble hilera. Banda de goma de 3 telas. Cangilones en chapa de acero. Plataforma de mantenimiento en chapa de acero. Escalera de gato de acceso en chapa de acero. Tensor de tornillo en pie



Estructura soporte de acero galvanizado. Incluye plataforma en acero galvanizado

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

Transformación de unión

Equipamiento 12 

Tubería

Equipamiento 13 

Ciclones en acero galvanizado 1200 mm

Equipamiento 14 

Esclusas 500 mm de diámetro. Carcasa de fundición. Motoreductor de 1,1 kW. Rotor de seis palas con tratamiento antidesgaste

Equipamiento 15 

Depósito almacenamiento de 45 m3



Estructura soporte



Transformación de unión

Equipamiento 16 

RT 350x3 rosca extractora 6 mts; 4 kW; 80 m3/h. Longitud: 6000 mm. Diámetro: 350 mm. Paso de hélice: 350 mm. Capacidad: 80 m3/h. Configuración en artesa. Trampilla de seguridad con final de carrera incorporado. Tapa superior atornillada. Motoreductor: 5,5 kW 80 rpm (380V/50Hz). Transmisión directa a eje de mando. Eje soportado en rodamientos a bolas oscilantes SKF. Canal, hélice y tubo-eje fabricado en acero al carbono. Pintura: Limpieza, desengrasado, Imprimación y esmalte



Transformación de unión

5.4.3.- ZONA - C.- CENTRAL TERMICA ERATIC 5.4.3.1.- Dispositivo extractor transporte de combustible

para

silo

de

almacenamiento

y

sistemas

de dosificación y

Dispositivo extractor para silo de almacenamiento Para la alimentación automática de combustible está previsto un dispositivo extractor para silo de almacenamiento. La ubicación del silo podrá ser por encima del suelo o enterrada, quedando a cargo del proceso constructivo del propio silo (base, paredes y pilares de sustentación) que será metálico o de obra de albañilería según sea la correspondiente ubicación. Este dispositivo extractor está formado por rascadores que funcionan con movimiento alternativo, mientras uno avanza sacando combustible, el otro retrocede para volver a captar nuevo material, que en el siguiente movimiento será sacado del silo.

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La estructura metálica de soporte, al fondo del silo, está construida con perfiles de acero laminado, estando lo suficientemente sobredimensionada para absorber perfectamente todos los esfuerzos de arrastre producidos por el grupo de accionamiento oleohidráulico. Los rascadores están construidos con barras cuadradas de acero calibrado y posteriormente mecanizadas para conseguir un fácil deslizamiento sobre la estructura de soporte. Los empujadores son de chapa de acero oxicortado y se encuentran soldados eléctricamente a los rascadores. Estos tienen forma de cuña, al objeto de facilitar el movimiento de retroceso de los mismos, sin perturbar el flujo de salida de material del silo. Unas cuñas antirretroceso ancladas en el fondo del silo evitan que la masa de combustible retroceda, por lo que siempre está en disposición de descarga. La salida de combustible en el punto de llegada a la tolva, es controlada por una compuerta por cada rascador. Esta compuerta lleva un final de carrera que limita su apertura parando el rascador si el material es excesivo. El accionamiento de los rascadores es debido a pistones hidráulicos con vástagos de acero macizo, totalmente cromados en su superficie para evitar su desgaste. Estos pistones se encuentran rígidamente unidos a una estructura metálica embebida en la obra calculada para absorber los esfuerzos del sistema. El grupo hidráulico es de tipo compacto, estando dotado de todos los elementos necesarios para su correcto funcionamiento: bomba, electroválvulas, válvula de seguridad, filtro, manómetro, etc. El grupo está dotado de presostato de escala regulable, montado a la salida de la bomba, de forma que si un rascador encuentra un obstáculo que presente una resistencia superior a la marcada, invierte el ciclo, evitando los gripajes.

Características del silo y tipo de material a almacenar:

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Elementos que comprende la instalación Equipo de extracción para silo de almacenamiento compuesto por:  Una estructura base anclada en el fondo del silo.  Rascadores con barras laterales y perfiles solidarios en forma de cuña.  Compuertas metálicas para incorporar a la boca de salida del silo.  Finales de carrera para incorporar a las compuertas metálicas.  Pistones hidráulicos de accionamiento. Un grupo hidráulico para el accionamiento de los pistones, completamente montado, formado por los siguientes elementos:  Depósito.  Motor eléctrico incorporado.  Bomba de paletas.  Indicador óptico de nivel de aceite.  Electroválvula solenoide.  Manómetro con grifo de comprobación.  Un presostato de control.  Válvula seguridad para descarga depósito.  Latiguillos flexibles para interconexión de los pistones con el grupo hidráulico.  Racores y tubería hidráulica de interconexión de los pistones con el grupo.  Accionamiento eléctrico incluido en armario general. Sistema de transporte silo-Cámara de combustión El material extraído por los rascadores del silo es captado por un transportador con motorreductor de accionamiento incorporado. El transportador vierte el combustible a través de una tolva en otro equipo de transporte, que a su vez lo vierte en la cámara de combustión. Se incluyen los siguientes elementos: Un equipo de transporte compuesto por: Un transportador de descarga:  Longitud aprox.: 9 m.  Ancho: 800 mm.  Motorreductor incorporado.  Accionamiento eléctrico. Un equipo de transporte desde el captador de descarga hasta la boca de carga de la caldera:  Longitud aprox. 12 m.  Ancho: 800 mm.  Inclinación: 35º máximo.  Motorreductor incorporado.  Accionamiento eléctrico.

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5.4.3.2.- Instalación de combustión Cámara de combustión de parrilla inclinada móvil con boca de carga automática y extracción automática de cenizas Los hogares con cámara de combustión y parrilla Movilterm diseñados por CIS Engineering, S.A., y fabricados por ERATIC, S.A., están preparados para trabajar con una amplia gama de combustibles y proporcionar una eficiencia excepcional en la combustión de los materiales y residuos más diversos. La cámara Movilterm es una cámara prefabricada enteramente en nuestros talleres, enviándose al cliente lista para su montaje final. No precisa más que una adecuada base para su peso, y dispone de parrillas móviles y sistema automático de extracción de cenizas en vía húmeda. Cámara diseñada para la utilización de los más diversos combustibles: restos madereros, cortezas de árbol, astillas, virutas, todo tipo de desperdicios forestales, restos de poda, orujos, restos de fabricación, etc., así como cualquier residuo de madera, incluso aquellos cuya combustión pueda producir escorias, permitiendo granulometrías y humedades variadas. Para alimentar la caldera, dispondremos de un sistema empujador de introducción, cuyo accionamiento se realiza mediante un grupo hidráulico. Este sistema recibe el combustible de la cinta transportadora y lo introduce en la parrilla del hogar. La carga automática llega dosificada y uniformemente repartida a lo ancho de la parrilla de combustión.

La cámara de combustión de construcción monoblock está formada por una estructura autoportante, construida enteramente en talleres y revestida exteriormente con chapas metálicas y en cuyo interior se ubican los elementos de la cámara propiamente dicha. En la zona de combustión se utilizarán ladrillos y hormigón refractario y cuñas con alto contenido de alúmina, debidamente separados de las paredes exteriores por ladrillos aislantes especiales esponjosos de baja densidad. La parrilla Movilterm se acopla de modo independiente a la cámara de combustión. Estos equipos le permiten quemar separadamente o en conjunto distintos combustibles. La parrilla está compuesta por un fuerte bastidor metálico sobre el que se apoyan los perfiles de fundición que sustentan las parrillas, fabricadas en fundición al cromo y montadas de forma alternativa por filas, una fija y una móvil. El movimiento de las mismas se efectúa por un grupo hidráulico y pistones, siendo factible combustionar con la parrilla parada o con esta en movimiento, según características del combustible empleado. El número de movimientos que efectúa la parrilla es regulable y se ajusta a las características del combustible. El movimiento de la parrilla es controlado en función del poder calorífico requerido, lo que hace avanzar el combustible de forma apropiada al progreso natural de la combustión sobre toda la superficie de la parrilla, desde la alimentación hasta la evacuación final de las escorias y cenizas. La descarga automática de cenizas reduce las perturbaciones en el horno, proporcionando un mejor control de emisiones de la combustión.

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En el tramo final de las parrillas se dispone de una parrilla especial de Recombustión, accionada por el grupo hidráulico, con movimiento temporizado a voluntad, sistema todo o nada. La misión de esta parrilla especial de recombustión es la de retener (en el tiempo prefijado de antemano) los materiales que por sus especiales características llegan a la misma sin combustionar o parcialmente combustionados, para que en ella se complete la combustión reduciéndose de esta forma los porcentajes de inquemados.

El grupo hidráulico está dotado de los elementos necesarios para su correcto funcionamiento: motor, bomba, electroválvulas, válvula de seguridad, filtro, manómetro, etc. El circuito hidráulico está dotado de un presostato de escala regulable, montado a la salida de la bomba, de forma que si algún pistón encuentra un obstáculo que presente una resistencia superior a la marcada, invierte el ciclo, evitando los gripajes. En la parte inferior de la parrilla se montan unas tolvas de chapa para la recogida y conducción de las cenizas hacia el sistema de extracción y descarga, para el que hemos previsto una cadena de acero de evacuación de cenizas y escorias en vía húmeda. Boca de carga automática – Alimentación por empujador: Para efectuar la carga de material en la cámara de combustión, se ha previsto una boca de carga frontal lo suficientemente ancha para repartir el material por toda la superficie de la parrilla, de tal forma que se suministre a la cámara la cantidad demandada de combustible lo más uniformemente posible para evitar acumulaciones de material y la defectuosa combustión del mismo. La entrada de biomasas a la cámara de combustión se realiza por medio de un alimentador automático por empujador formado por 3 elementos: una tolva de recepción con clapeta, un recinto de acumulación de material y un empujador automático. La biomasa se descarga por gravedad desde el sistema de transporte a la tolva. De esta pasa al recinto de acumulación el cual incorpora un doble sistema controlador de nivel de carga de combustible para garantizar que la cámara trabaje siempre a plena carga. Este sistema está formado por un conjunto Emisor/Receptor de rayos infrarrojos y su correspondiente maniobra en el cuadro eléctrico. A continuación el empujador automático accionado por 2 cilindros hidráulicos introduce la biomasa recibida en la cámara de combustión. Evacuación de cenizas y escorias por cadena de acero sumergida: Instalada bajo el hogar de combustión, se sitúa una cadena transportadora que recupera las cenizas bajo la parrilla de combustión y al final de la parrilla. El sistema de evacuación está compuesto, en términos generales, por una cadena de acero transportadora inmersa en un cajón cerrado con agua de sección rectangular. Incorpora un motor eléctrico para movimiento de la cadena. Incorpora una toma de agua

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con válvula y nivel para garantizar la reposición del agua que se pierda en el proceso y asegurar el nivel adecuado. Este sistema presenta 2 ventajas fundamentalmente: 1) Garantiza la extracción de las cenizas de forma segura, ya que el agua apaga y enfría cualquier residuo caliente que pueda aparecer. 2) Justamente la presencia de agua realiza un sello hidráulico que asegura la estanqueidad y evita la entrada de aire frío atmosférico al interior de la cámara. Circuitos de gases y aire de la cámara: Para presecar el material que se introduce en el hogar, activar la combustión y reducir las emisiones de partículas sólidas se dispone de cuatro caudales de aire y gases: dos primarios, secundario y terciario. La mezcla de los gases de la combustión con el aire comburente del horno proporciona una combustión en etapas efectivas. Unos inyectores de gases a alta presión estratégicamente ubicados entre cámara de combustión y el cuerpo intercambiador interrumpen la estratificación de los gases del combustible justo en la parte alta del fuego, lo que aumenta el tiempo de permanencia de la combustión mejorando la mezcla de las partículas y garantizando una combustión más completa. El resultado es una eficiencia mejorada, una reducción de emisiones y un mayor uso del área de combustión aumentándose así el rendimiento. Los gases de combustión se toman a la salida de la caldera, inyectándose una parte por debajo de la parrilla en la primera fase de secado, junto con aire primario comburente, y otra parte como gases de combustión terciarios sobre la cámara de combustión y el cuerpo intercambiador mediante unas toberas intercaladas de tipo “termojet” creándose una barrera que controla las partículas de pavesas en suspensión reteniéndolas con su turbulencia hasta su total destrucción. Las toberas, dispuestas de forma helicoidal, forman una corriente giratoria turbulenta y longitudinal con los gases a alta presión. La correcta mezcla de los gases de destilación volátiles del combustible y los gases del alto nivel del horno, proporcionan una combustión en etapas efectiva y dosificada, siendo todo esto un factor importante en el control de emisiones, reduciendo la producción de óxido de nitrógeno. El aire para la combustión es precalentado en un multiciclón depurador intercambiador especial, proyectado por CIS Engineering, S.A. y construido por ERATIC, S.A., funcionando a temperaturas de 100 a 200ºC. El aire comburente, junto con gases recirculados, se alimentan por la parte inferior de cada sección de parrillas; la distribución de este flujo hacia el interior del horno se realiza por medio del laberinto que forma el enlace de las parrillas de fundición. Este sistema alarga la vida de las parrillas por cada sección o módulo, al tener un suministro separado que proporcione un control óptimo de flujo. Esta cualidad reduce el exceso de aire, lo que garantiza un uso más efectivo del aire secundario, optimizándose el control de emisiones y eficiencia en la combustión. Las partículas de combustible más pesadas se esparcen por igual sobre las parrillas, formando una capa delgada de combustión rápida, y el residuo en suspensión, accionado por el gas comburente, será extremadamente sensible a su rápida combustión. En el aire secundario, las partículas finas del combustible que se mantienen en suspensión, se queman rápidamente con el sistema turbulento del aire, razón por la cual, se ha calculado estratégicamente el diseño de su situación en el horno de combustión.

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Características principales de la cámara

Ventajas de la cámara movilterm: • Fiabilidad de funcionamiento. • Ideal para todo tipo de combustibles. • Menos emisiones. • Técnicas de combustión de bajo índice de NOx, CO y TOC. • Gastos de mantenimiento muy bajos. • Tiempo de montaje reducido. • Posibilidad de instalación en horizontal o en plano inclinado. • Carga automática del combustible. • Descarga automática de cenizas. • Menos parte móviles = Menos mantenimiento. • Sin problemas de lubricación. • Preparada para combustibles con hasta un 60% de humedad.

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Grupos Impulsores de aire de combustión y de gases recirculados Grupos motoventiladores necesarios para el correcto funcionamiento de la instalación. El aire comburente, junto con parte de gases recirculados, es introducido en el hogar por medio de dos grupos moto-ventiladores a través de los conductos de aire y gases anteriormente descritos. El caudal de aire proporcionado por estos motoventiladores se controla mediante variadores de frecuencia en función de la temperatura del aceite. Características de los ventiladores: tipo centrífugo, alto rendimiento y ejecución según VDMA-24164, con bajo índice de ruido y rodete equilibrado estática y dinámicamente. En completo con motor eléctrico, protección IP55, bancada metálica, tensor, poleas, etc. 5.4.3.3.- Caldera de aceite térmico Caldera que se montará a la salida de la cámara de combustión y en posición vertical. Está constituida esencialmente por serpentines helicoidales que forman los pasos de humos entre ellos. Los serpentines de convección y radiación están enseriados, lo que garantiza que la totalidad del caudal pasa primero por las zonas de convección y por último por las de radiación, asegurándose de esta manera la uniformidad de temperatura a la salida del colector. Entre las paredes interna y externa se monta una capa aislante de lana mineral recubierta de chapa metálica conformada de manera que se garantiza la perfecta hermeticidad del conjunto y se asegura una temperatura en la envolvente exterior que no supera en 20°C la temperatura ambiente. El diseño de la caldera garantiza que en ningún caso las temperaturas máximas de masa y película serán superiores a las máximas admisibles del líquido portador térmico utilizado.

La colocación vertical favorece la circulación de los gases de combustión, repartiéndose éstos de una forma más uniforme por los serpentines se obtiene un mejor vaciado del aceite y una decantación de cenizas debido a su propio peso, lo que evita su acumulación y por lo tanto la obturación de los pasos de humos. En la parte baja de la caldera existen amplios registros de limpieza de fácil acceso y apertura. La parte superior de la caldera es una tapa desmontable en la que se han practicado unas bocas de limpieza de apertura rápida, adecuadas para la inyección de aire comprimido para la limpieza de los pasos de humos. Incorpora las siguientes seguridades: Control de circulación: Incorporado en el cuerpo de la caldera, está formado por una conducción tubular entre los colectores de ida y retorno en la que se intercala un presostato diferencial que controla y garantiza la correcta circulación del aceite en el interior de la caldera. Va provisto además de las correspondientes válvulas, manómetros y tubos trompeta.

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Presostato de máxima: Incorporado en el tubo de control de circulación antes citado, controla la presión del fluido en el colector de entrada de fluido en la caldera. Termostato de seguridad: Incorporado en el colector de salida del fluido de la caldera controla la temperatura máxima del mismo. Termostato de humos: Incorporado en el conducto de salida de gases de combustión de la caldera, controla la temperatura máxima de los mismos. Características principales del generador de calor:           

Tipo: DM-300 Potencia: 9,3 MWt Caldera con declaración de conformidad CE Temperatura de diseño: 400ºC Temperatura de trabajo: hasta 325°C Ejecución caldera: vertical Numero de pasos de humos: 3 Serpentines enseriados Sistema de combustión: Automático Rendimiento de intercambio: 85 % ± 5 % Fluido: Aceite térmico adecuado, según norma UNE-9310-6 Y 18.2

Normativas y especificaciones de calidad:    

Empresa certificada DIN-EN-ISO 9001 (TÜV MANAGEMENT SERVICE GmbH). Norma de diseño y construcción: AD-MERKBLATTER. Normas armonizadas según anexo I de la Directiva 97/23/CE. Calidad de serpentines ST.35.8.1. DIN-17175, con certificado de materiales EN10204(31B).

Controles y pruebas: 

Controles y pruebas, realizados por un Organismo Notificado, según anexo I del R.D. 769/1999.

5.4.3.4.- Recuperador de aceite térmico – Sistema “SPLIT” Con el objetivo de incrementar la eficiencia energética del Ciclo ORC, dispondremos de un recuperador gases-aceite térmico de 855 KWt, marca ERATIC, a la salida de la caldera. De este modo, aprovechamos la energía de los gases que se encuentran a una temperatura de unos 330350ºC para aumentar la eficiencia de la planta.

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Con esta energía, cederemos calor al aceite térmico procedente del turbogenerador ORC (Sistema “Split”) para pasar desde 132ºC a 252ºC antes de ser introducido de nuevo en la caldera principal. El recuperador gases-aceite térmico está construido con tubo de a.e.s.s. St.35, con declaración de conformidad CE , de las siguientes características: • Circuito primario: - Fluido: gases de salida de la caldera. - Temperatura entrada gases: 330°C ÷ 350°C. • Circuito secundario: - Fluido: aceite térmico adecuado, según norma UNE-9310-6 Y 18.2. - Caudal aceite: 14 m3/h. - Temperatura entrada aceite: 132ºC - Temperatura salida aceite: 252ºC. Capacidad de recuperación de calor: 855 KWt Incorpora las siguientes seguridades: Control de circulación: Incorporado en el cuerpo del recuperador, está formado por una conducción tubular entre los colectores de ida y retorno en la que se intercala un presostato diferencial que controla y garantiza la correcta circulación del aceite en el interior del recuperador. Va provisto además de las correspondientes válvulas, manómetros y tubos trompeta. Presostato de máxima: Incorporado en el tubo de control de circulación antes citado, controla la presión del fluido en el colector de entrada de fluido en el recuperador. Termostato de seguridad: Incorporado en el colector de salida del fluido del recuperador controla la temperatura máxima del mismo. Normativas y especificaciones de calidad:   

Empresa certificada DIN-EN-ISO 9001 (TÜV MANAGEMENT SERVICE GmbH). Normas armonizadas según anexo I de la Directiva 97/23/CE. Calidad de serpentines ST.35.8.1. DIN-17175, con certificado de materiales EN10204(31B).

Controles y pruebas: 

Controles y pruebas, realizados por un Organismo Notificado, según anexo I del R.D. 769/1999.

Certificaciones:  

Certificado de verificación CE por unidad. Declaración de conformidad CE

5.4.3.5.- Circuito de aceite térmico: A.- Grupos motobomba de circulación de aceite térmico: El proyecto incluye el suministro de grupos motobomba de circulación de aceite térmico, de las siguientes características:

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Bomba fabricada de acuerdo con los requisitos fijados para instalaciones transmisoras de calor por fluidos oleotérmicos, normas UNE 9310 y DIN-4754, y construida según DIN- 24255 para trabajar específicamente con aceite térmico. Bomba con carcasa en espiral, trabajo en horizontal. Su construcción permite el montaje de las piezas giratorias por el lado de accionamiento, sin necesidad de desmontar las tuberías de aspiración e impulsión. No requiere refrigeración ya que por el especial diseño de la bomba es autorefrigerante. Se suministra completa, con motor eléctrico forma B3 y protección IP55, bancada y acoplamiento elástico entre motor y bomba. Número de grupos:

3 ud. (2 trabajando + 1 reserva) para caldera 2 ud. (1 trabajando + 1 reserva) para recuperador

Modo de trabajo:

Impulsando sobre caldera y recuperador

Tipo:

Centrífuga

Punto de servicio:

Bombas caldera: 208 m3/h a 80 mcdl Bombas recuperador: 18 m3/h a 30 mcdl

Motor:

Bombas caldera: 55 KW x 2 Bombas recuperador: 4 KW x 1

B.- Tuberías, válvulas, filtros y accesorios necesarios para la central térmica Comprende este apartado el suministro de las tuberías, válvulas, filtros y accesorios necesarios para el montaje de la central térmica:               



27 Válvulas manuales de 2 vías (para seccionamiento de caldera, recuperador “split”, bombas, y para alimentación del ORC). 11 Válvulas manuales de 2 vías (vaciados y purga). 1 Válvula de seguridad/alivio para caldera. 1 Válvula de seguridad/alivio para recuperador “Split”. Válvulas automáticas de 3 vías (para alimentación del ORC, desde caldera y desde recuperador “split”). 8 Filtros de protección para limpieza de impurezas en el circuito. 5 Válvulas de retención. 10 Compensadores de dilatación. Tuberías a.e.s.s. St.35 DIN-2448. Curvas N-3 DIN-2605. Bridas cuello PN-16 DIN-2633. Juntas grafito. Tornillería hexagonal. Calidad 5.6. Manómetros para aspiración e impulsión de cada bomba. Estructura de soportación “punto fijo” para los grupos motobomba. Sobre esta estructura descansarán las tuberías de la central térmica, de forma que las bombas no tengan que soportar el peso de las mismas, evitando por tanto cargas y vibraciones excesivas. Esta estructura es altamente recomendada por todos los fabricantes de bombas de aceite térmico, ya que beneficia en mucho el buen funcionamiento de la instalación y repercute en un alargamiento de la vida útil de la bomba. Perfiles y materiales de soportación.

Características valvulería:   

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Válvulas de fuelle de acero inoxidable, PN-16. Calidad válvulas seccionamiento: fundición esferoidal GGG.40.3, adecuada para trabajar con aceite térmico - hasta temperaturas de 315ºC. Calidad válvulas vaciado y purga: fundición gris GG.25.

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C.- Circuito de aceite térmico de alta temperatura de bypass del módulo ORC Comprende este apartado el suministro de los materiales (intercambiador aceite térmico-agua caliente, válvulas, filtros y accesorios) del circuito de aceite térmico de alta temperatura de la caldera para by-pass del módulo ORC. Este circuito actúa como by-pass cuando el módulo ORC está arrancando o cuando el módulo ORC no está disponible (paradas u operaciones de mantenimiento). De esta forma, con el intercambiador aceite térmico-agua caliente generamos agua caliente que se dirige al proceso de secado térmico de biomasa. Por tanto, este sistema permite trabajar con el secadero incluso cuando el módulo ORC no esté trabajando. Este circuito comprende los siguientes elementos:    

5 Válvulas manuales de 2 vías (para seccionamiento). 1 Válvula automática de 3 vías. 1 Filtro de protección para limpieza de impurezas en el circuito. 1 Intercambiador Aceite Térmico-Agua Caliente de 8.935 KWt de potencia.

D.- Circuito de aceite térmico de baja temperatura de bypass del módulo ORC Comprende este apartado el suministro de los materiales (intercambiador aceite térmico-agua caliente, válvulas, filtros y accesorios) del circuito de aceite térmico de alta temperatura de la caldera para by-pass del módulo ORC. Este circuito actúa como by-pass cuando el módulo ORC está arrancando o cuando el módulo ORC no está disponible (paradas u operaciones de mantenimiento). De esta forma, con el intercambiador aceite térmico-agua caliente generamos agua caliente que se dirige al proceso de secado térmico de biomasa. Por tanto, este sistema permite trabajar con el secadero incluso cuando el módulo ORC no esté trabajando. Este circuito comprende los siguientes elementos:    

5 Válvulas manuales de 2 vías (para seccionamiento). 1 Válvula automática de 3 vías. 1 Filtro de protección para limpieza de impurezas en el circuito. 1 Intercambiador Aceite Térmico-Agua Caliente de 8.935 KWt de potencia.

E.- Depósito central de almacenamiento de aceite térmico con sistema By´Pass de llenado y vaciado de la instalación En toda instalación de fluido térmico debe incorporarse un depósito central, capaz de almacenar todo el volumen de aceite existente en la instalación. Por ello incluimos en nuestra oferta el suministro de dicho depósito de las siguientes características:   

Construcción según UNE-9310. Calidad de los materiales ST.37 y fondos estampados UNE-9201. Incluye: Válvula de seguridad, tubuladura para recibir el rebose del depósito de expansión, tubuladura de aireación, embudo para verificar la existencia de nivel suficiente en el depósito de expansión y en su parte baja una tubuladura con válvula, para vaciado y purga del propio depósito.

Monta una pared separadora que divide al depósito en dos cámaras, una abierta a la atmósfera y otra cerrada. Esta pared dispone en su parte inferior de una sección

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abierta que conecta ambas cámaras, de manera que siempre hay una capa de aceite en la parte baja del depósito. La finalidad de esta capa es efectuar al mismo tiempo un sellado hidráulico de la instalación, evitando la vaporización de las fracciones ligeras del fluido caliente y el contacto del aceite caliente con la atmósfera para que éste no se oxide, así como absorber también la diferencia de presión entre la atmósfera y la instalación. El depósito previsto incorpora un sistema by-pass para llenado y vaciado de la instalación, formado por los siguientes elementos:    

Anillo de tubería con tuercas de unión para montaje, desmontaje y apriete. 5 Válvulas de interrupción roscadas, cuya manipulación permite invertir el sentido del flujo de aceite, para proceder al llenado o vaciado de la instalación. Brida para conexión con la red de vaciado de la instalación. Bomba de engranajes eléctrico.

Dimensiones Depósito central:

F.- Depósito de expansión para la caldera principal y el recuperador SPLIT Consta de un depósito de expansión para la caldera principal y para el recuperador “Split”, de las siguientes características:     

Calidad de los materiales ST.37. Ejecución: cilíndrica horizontal. Fondos estampados. Incluye: interruptores de nivel con alarma de mínimo y máximo nivel de aceite, mirilla para control visual, válvula de purga y válvula de comprobación. Incorpora las siguientes tubuladuras: expansión, rebose y vaciado con sus correspondientes válvulas y accesorios.

Dimensiones Depósito de expansión:

5.4.3.6.- Circuito de gases: A.- Multiciclón depurador de humos con precalentador del aire de combustión incorporado Los gases de combustión, después de ceder el calor a la caldera y al recuperador, llegan al multiciclón por la cámara superior a través de los conductos de entrada e inciden en los micro-ciclones allí situados a través de los alabes directrices que imprimen al gas cargado de hollines un sentido de rotación en torbellino que se prolonga en el interior de cada célula ciclón. En la parte inferior de las células los gases de combustión efectúan un cambio de sentido a 180º y ascienden de nuevo por los conductos de aire limpio a la cámara de salida. Los procesos de rotación, centrifugación e inversión de sentido provocan la limpieza de los gases, separando hollines y pavesas que, a través de la boca inferior de la tolva, caen a la válvula alveolar que garantiza el cierre del sistema. El gas limpio retorna desde las células ciclón al conducto de salida sin mezclarse nunca con los gases no depurados. El tamaño de las células y número está en función del volumen de gases.

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Estos ciclones se diseñan con amplitud, combinando la función de limpieza con un intercambiador de calor humos-aire primario, de manera que los gases pasan a través del haz tubular y en zig-zag se hace circular el aire primario que posteriormente y a través del inyector se introduce en el hogar con una temperatura superior a los100ºC. Este multiciclón-depurador tiene una capacidad separadora de cenizas con valores esperados de 100 a 150 mg/Nm³ de los gases de escape a régimen de plena carga. No obstante, ésta viene determinada por el rendimiento global que resulta del rendimiento por grupos, indicado a continuación, en relación con la composición granulométrica del polvo en el gas sucio. Rendimiento por grupos: El grupo 0 a 10 micras no debe representar más del 20% en peso del conjunto de polvos, dentro de este grupo los polvos de 0 a 5 micras no deberán representar más del 30%. Si no se cumplen estas condiciones habría que instalar en función de las necesidades particulares de cada caso un sistema de tratamiento adicional. Estos datos de tamaño de partículas están referidos a un peso específico aproximado de la muestra de 2 g/cm3 y están sujetos a las tolerancias de medidas admitidas normalmente. Conjuntamente a esta decantación de hollines y pavesas, nuestro multiciclón depurador, permite atenuar la coloración de los humos de combustión, aunque es importante reseñar que éstos persisten si la combustión es incompleta (presencia de compuestos orgánicos y sustancias volátiles parcialmente oxidadas). Elementos comprendidos:    

Multiciclón con célula de limpieza y cuerpo exterior construido en acero ST.37. Intercambiador de calor de gases de combustión-aire (precalentador). Bastidor metálico de apoyo y estructura metálica A42b. Válvula alveolar reguladora de salida de cenizas que garantiza cierre del sistema.

B.- Conductos de interconexión de gases Los necesarios para la conducción de los gases de combustión, desde la salida de gases del generador hasta la chimenea, pasando por el extractor y demás elementos.

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  

Realizados en plancha de acero ST.37. Cilindrados y acabados con pintura anticalórica. Bridas de unión taladradas.

C.- Grupo extractor de gases de combustión El tiro es forzado por un extractor centrífugo de alto rendimiento, ejecución según VDMA24164, con bajo índice de ruido para gases de combustión con elevadas temperaturas hasta 450°C. Este extractor se suministra con eje refrigerado por aire y rodete equilibrado estática y dinámicamente y está construido con alabes estrechos para evitar la acumulación de cenizas y en consecuencia el desequilibrado. Se suministra completo con motor eléctrico, protección IP55, bancada metálica, tensor, poleas, etc.

El funcionamiento de este motoventilador es controlado por un variador de frecuencia en función de la depresión en la cámara de combustión. D.- Conducto hormigonado de salida de emergencia de gases Conducto hormigonado para montar en by-pass entre cámara de combustión y chimenea, para trabajar como salida de gases de emergencia. Dicho conducto incluye una clapeta de apertura y cierre de seguridad accionada por mecanismo neumático, que permite o no el paso de los gases calientes a través de la caldera de recuperación. Presión necesaria aire comprimido: 4 kg/cm2. No se incluye en esta oferta la conducción de aire comprimido hasta el mecanismo neumático. E.- Chimenea de evacuación de gases Suministro de una chimenea de evacuación de gases, compuesta por tramos metálicos embridados y arriostrados a una base hormigonada. Sus características son: 

Altura: 20 m desde cota cero / Calidad de chapa: ST.37.

F.- Electrofiltro para emisión de partículas