“IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA LEAN SIX SIGMA PARA REDUCIR LOS DESPERDICIOS DE UN PROCESO. CASO: EMPRESA MANUFACTURERA DE DISPOSITIVOS ELECTRICOS“ Rev. Ingeniería Industrial. Del 24/Julio/2014 ISSN:

Rev. Ingeniería Industrial. Año: 2014 Vol. 1 No. 1 Páginas 18-28

R. L. Casilla Mendieta

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA LEAN SIX SIGMA PARA REDUCIR LOS DESPERDICIOS DE UN PROCESO. CASO: EMPRESA MANUFACTURERA DE DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS“

"IMPLEMENTATION OF LEAN SIX SIGMA METHODOLOGY TO REDUCE WASTE OF A PROCESS. CASE MANUFACTURING COMPANY ELECTRONIC DEVICES” Casilla Mendieta Rosy Luz - 08-03-0027 e-mail: [email protected]. RESUMEN EJECUTIVO

ABSTRACT

La competencia y la permanencia de las empresas en un universo globalizado y en constante cambio, exige de las gerencias el conocimiento y aplicación de nuevas herramientas de gestión tanto administrativas como operativas, una de ellas es la mejora continua y no solo eso, sino también lograr el compromiso de los trabajadores es por ello que el presente proyecto hace pie en la implementación de la metodología Lean Six Sigma en una de las líneas de manufactura de una empresa de dispositivos eléctricos, a través de las fases de DMAIC. En la fase de definir se identifica el problema principal, se define el alcance, objetivos, cronogramas de trabajo y los miembros que participaron en el proyecto. También se presenta el mapa del proceso, el mapa de pensamiento y luego se presenta el diagrama de proceso bajo estudio. En la fase de medir se emplea la Matriz de causa y efecto se selecciona las variables críticas para luego hacer el análisis de modo y efecto de falla, también se mide el desempeño actual del proceso. En la fase analizar se efectúa el análisis de los datos obtenidos en la etapa de Medición. En la fase mejorar se presenta el conjuntos de alternativas de mejoras y finalmente en la etapa controlar se presenta el plan de control que permitirá mantener monitoreado el proceso bajo estudio y los beneficios obtenidos con el proyecto.

Competition and retention of business in a globalized world and constantly changing demands from management knowledge and application of new tools for both administrative and operational management, one of which is continuous improvement and not only that, but also achieve commitment of workers is why this project is standing in implementing Lean Six Sigma in one of the lines of a company manufacturing electrical devices through the phases of DMAIC. In the phase of defining the main problem is identified, the scope, objectives, work schedules and members who participated in the project is defined. The process map, the map of thought and then the process diagram is presented under study is also presented. In Phase Matrix to measure cause and effect is used is selected critical variables and then make the analysis of failure modes and effects, the current process performance is also measured. In the phase analysis of the analysis of data obtained in the measuring step is performed. The sets improvement alternatives are presented in phase and finally improve in step control plan that will maintain control monitored the process under study and the profits from the project is presented.

PALABRAS CLAVES: Proceso, Six Sigma, Lean, DPMO (Defecto por millón de oportunidades), DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), Calidad, Desperdicios.

Keywords. Process, Six Sigma, Lean, DPMO (Defect per million opportunities), DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control), Quality, Waste.

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INTRODUCCION

Six Sigma es un sistema estructurado de herramientas y técnicas de gestión de la calidad total aplicada a procesos, productos y servicios. Se focaliza en detectar las causas de los problemas, mide y analiza detenidamente las operaciones a fin de determinar con exactitud cómo y por qué se producen los defectos, y luego toma medidas para abordar esas causas. Para algunas sociedades se convierte en una filosofía de gestión que se focaliza sobre la variabilidad de los procesos (Montañez y Gómez, 2006). La presente investigación se realiza en la línea de una empresa dedicada manufactura de dispositivos eléctricos en la cual se aplica la metodología de Lean Six Sigma para reducir el nivel de desperdicios de roturas de bases y covers generado en el proceso. Actualmente la empresa se encuentra comprometida con la calidad y la mejora continua. Este trabajo es la prueba de la efectividad operacional que se logra cuando una empresa dedica estos recursos para el mejoramiento de sus procesos para asegurar la calidad y satisfacción de sus clientes, ya que no solo se logra ahorros significativos sino también un impacto social al asegurar que los dispositivos que se manufacturan en la empresa bajo estudio estén funcionando de manera correcta. Los beneficios de implementar esta metodología son enormemente increíbles, porque permite dar solución a un problema y enfocarse en el siguiente sin generar pérdida de tiempo o reclamos sin fundamentos por parte del cliente al proveedor y viceversa; permite dar solución definitiva a las necesidades del cliente sin buscar excusas para justificar un mal desempeño del producto en la línea (Berger, Benbow, Eishennarwy y Walker, 2007). 2.

MATERIALES Y MÉTODOS. 2.1 METODOLOGÍA.

Las actividades desarrolladas están totalmente relacionadas la Metodología Lean Six Sigma para un proyecto de mejora DMAIC. Esta metodología tiene un enfoque específico contando con unas fases definidas para el desarrollo de dicho proyecto las cuales se muestra la figura siguiente: Fig. 4.1 Etapas de Six Sigma. Fuente: Elaboración Propia.

A continuación se presenta cada una de las actividades que se realizaron en cada una de las etapas de la metodología Lean Six Sigma. Etapa de Definir: En esta etapa del proyecto son claramente definidos los requerimientos del cliente y la problemática expuesta. Se muestra el alcance y delimitación del proyecto. Se identificó y se delimito la problemática expuesta. Se estableció la meta del proyecto Se definió los beneficios esperados Se definió el equipo que estará dando soporte para llevar a cabo el proyecto.

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Se definió el cronograma de las actividades realizadas. Se realizó a el mapa de cadena de valor de la línea bajo estudio a través de la colaboración de los diferentes departamentos (calidad, compra y manufactura) se desarrolló un mapa de proceso. Se realizó el mapa de pensamiento y de esta forma tener un enfoque del problema a mejorar. Se realizó el diagrama de proceso que muestran las variables de entradas y salidas y de paso se identificó los modos de fallas en cada una de las etapas del proceso. Etapa de medir: La etapa de medir es una fase clave en la cual se mostró el desempeño inicial del proceso bajo estudio para comenzar la búsqueda de las causas raíz que es el objeto de estudio de la etapa analizar. Se utilizó la herramienta de la Matriz de causa y efecto con el objetivo de relacionar las variables de entrada con las de salida y de este modo determinar las variables de entradas que tiene mayor impacto en el problema. Se midió la situación actual del proceso bajo estudio. Etapa de análisis: En esta etapa se analizó la información recolectada y se determinó las causas raíz del problema. Este análisis permite conocer las principales causas de variación del proceso y definir cómo se puede mejorar el mismo. Se determinaron las fuentes de roturas y se analizó la causa y raíz de esta. Se realizó el diagrama de causa y efecto del problema. Se analizaron las causas potenciales. Se realizó el análisis de riesgo de las etapas del proceso que se determinó como critica en la matriz de causa y efecto. Etapa de mejorar: En esta etapa se determinó cómo atacar las causar raíz del problema en cuestión mejorando el comportamiento del proceso. A través de reuniones y haciendo uso del método de lluvia de ideas Se determinó un conjunto de Acciones recomendadas para mejorar la situación del proceso. Finalmente se termina de realizar 1 2 el AMEF y a través del cálculo del RPN se determina si las acciones tomadas obtuvieron resultados. Etapa de control: En esta etapa se sugirió la solución definitiva que asegure la propuesta de mejora. Solución definitiva Planes de control Finalmente se presentan los ahorros obtenido con la realización de este proyecto y el desempeño del proceso después de la mejora. 2.2 Materiales utilizados durante el desarrollo de este proyecto

1 2

AMEF: Análisis de Modo y Efecto de Fallas. RPN: Numero de prioridad de Riesgo.

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A continuación se describen los materiales y herramientas utilizadas durante la implementación de la Metodología Lean Six Sigma en este proyecto: Material Tecnológico: Laptop: utilizada para la documentación y almacenamiento de la Información. Programas y software: Los programas que servirán de apoyo para este trabajo de implementación son los siguientes: Microsoft Office Excel Excel fue utilizado para todo tipo de cálculos simples y tabulación de datos que realizamos durante el proceso de investigación. Microsoft Office Word Para la redacción de toda la documentación del proyecto. Software de MINITAD Para el cálculo de datos estadísticos del proyecto. 3.

JUSTIFICACIÓN

La investigación servirá para determinar que está causando la variación en el proceso de manufactura y que como consecuencia está generando el desperdicio en la línea bajo estudio. Las empresas dedicadas a la manufactura de dispositivo eléctrico, requieren mejorar sus procesos para ser más competitivos y brindar productos y servicios de calidad. 4.

IMPLEMENTACCIÓN DE LA METODOLOGÍA LEAN SIX SIGMA

Fase de definir Planteamiento del Problema. El alto nivel de desperdicio en la línea HQC durante el 2013 fue de $ 11,606 proveniente de roturas de bases y covers. Del 100% de las roturas de plásticos se espera reducir el 65% desperdicios de plástico de bases y covers lo que representa un ahorro de 5,300 dólares en un promedio de 12 meses. Para la formación del equipo se decidió hacer la invitación a ciertas personas que debido al puesto que ocupan en la empresa poseen ciertos conocimientos y experiencias que fuero de mucha utilidad. También se definió el cronograma de trabajo.

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Mapa de Cadena de Valor (VSM). Se desarrolló el mapa de proceso que permitió identificar los puntos de mejora en el proceso bajo estudio y sobre los cuales nos enfocaremos. Fig. 4.1 Mapa de Cadena de Valor Fuente: Elaboración propia

Mapa de Cadena de Valor Mapa Actual HQC Monthly Production Plan Gross Req. = 1 Monthly Order Req. = 1 daily

Suplidor:

Monthly Forecasts Customer Orders 22 Days

MPS

Cliente

Las Piedras, P. R.

2

Load Prod. Turno

1 5

30000 1823

Takt Time: Print

8

40,106 1

Roturas de bases y covers

16.5

3d

1d

3

5 OP

0 0

0

0

0

0

0

Airmyte

1er.

2do.

3er.

4to.

Tapado

0

0

1ra. Rivet Ensamble CT SCR CP

Ensamble

CT 6.30 0 SCR 8 0 CP

CT 5.90 0 SCR 2 0 CP

CT 4.71 0 SCR 11 0 CP

OEE

OEE

OEE

OEE

0

0

FPY

OP RP

0

FPY

OP RP

0

FPY

OP RP

0

2da. Rivet

Recheck

Dielectric

Tampo

0

0

Final

Empaque

Ensamble

CT 5.31 0 SCR 61 0 CP

OEE

FPY

Ensamble

0

EDC

CT CT CT 32.00 CT 13.05 CT 8.02 CT 10..01 CT 3.22 CT 4.61 CT 4.52 3.91 3.83 0 SCR 0 SCR 0 SCR 0 SCR 0 SCR 0 SCR 0 61 SCR 0 SCR 1 2 585 4 306 25 73 0 0 0 0 0 0 25 0 80.525 CP CP CP CP CP CP CP CP OEE

0

FPY

OP RP

OEE

0

FPY

OP RP

OP RP

OEE

0

FPY

FPY

OP RP

4

OEE

0

OEE

0

FPY

OP RP

FPY

OP RP

OEE

0

FPY

OP RP

OEE

0

FPY

OP RP

6.20 0 0

40

OEE

0

OP RP

FPY

0

OP RP

1

Alcanzar la producción requerida diariamente

Rework CT

14.5

2

3.264E-05 0.005256 2.04 Cycle Time (Seg.) 13.72 Cycle Time (Seg.) 38.69

SCRAP

OP

61 5.31

8 6.30

2 5.90

11 4.71

1 4.52

2 3.91

585 3.83

4 32.00

306 13.05

25 8.02

61 3.22

73 4.61

6.20

También se desarrolló el mapa de pensamiento y el diagrama de proceso mediante el cual se plasma las entradas y salidas de cada una de las etapas del proceso.

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Etapa de medir En la segunda etapa la cual es medir se realizó la matriz de causa y efecto y mediante esta se seleccionaron las etapas de mayor impacto en la problemática expuesta la cual se muestra en la siguiente tabla.

A través de la matriz de la tabla 4.1 se determinó que las etapas de Remachado y DesRemachado del proceso son las que tiene mayor impacto en la problemática expuesta. se realizó una recolección de data de la situación actual del proceso bajo estudio a continuación se muestran los resultados:

Tabla 4.1: Matriz de Causa y Efecto. Fuente: Elaboración Propia Tabla 4.2 Costo de Desperdicios 2013. Fuete: Elaboración Propia.

Mes ( Año 2013)

Costo calculado

Enero

$1,837.00

Febrero

$549.00

Marzo

$567.00

Abril

$1,740.00

Mayo

$422.00

Junio

$474.00

Julio

$672.00

Agosto

$719.00

Septiembre

$1,140.00

Octubre

$1,806.00

Noviembre

$825.00

Diciembre

$855.00

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Como podemos ver en la figura 4. Enero, Abril, Julio, Agosto, Septiembre, Octubre, Noviembre y Diciembre los costos aumentaron significativamente impactando de forma negativa el año 2013. Desempeño Actual del Proceso Fig. 4.2 Rendimiento del Proceso Actual. Fuente: Elaboraccion Propia.

100%

91%

89% 90% 80%

Porcentaje (%)

73%

70% 69%

68%

75%

69% 69% 59%

55%

50%

45%

50%

25%

0%

YTD

Etapa Analizar

C/M

OBJ

En esta fase se realizó el análisis de los datos obtenidos en la etapa de medición, con el propósito de conocer las relaciones causales de roturas de bases y covers. La información de este análisis nos proporcionó evidencias de las fuentes de variación y desempeño insatisfactorio, el cual es de gran utilidad para mejorar la situación actual del proceso. En la etapa de medir se determinó que la mayor parte de roturas se generan durante la etapa de Remachado y Des- Remachado por lo que se realizó el diagrama de Pareto el cual nos mostró la existencia de varios efectos que requieren ser atacados. Fig.4.3 Pareto de Roturas de Covers y Bases Fuente: Elaboración Propia.

60 50 40 30 20 10 0

55 30 18

15

12

9

7

4

Rotura en el Rotura en en Rotura en el Rotura en el Rotura en el Rotura en el Rotura por Rotura en el orificio el orificio orificio orificio no.3 centro de la orificio no. 1 trip cam orificio no no.1,2,3 de la no.1,2,3 del no.1,2,3,4 de de la base Base QCR de la base fuera de .1,2,4 de la base QCR cover QCR la base QCF QCR QCF posicion QCR base QCF

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Se desarrolló el diagrama de causa y efecto y a través de este y con análisis estadístico pudimos identificar las principales causas. Fig. 4.4 Diagrama de Causa y Efecto Fuente: Elaboración Propia

Se desarrolló el AMEF y a través de este se tomó la causa de mayor impacto y luego se procedió hacer un análisis. Etapa mejorar Como resultado se obtuvo un nuevo Fixture con la guía actualizada para reducir las roturas en la rivet también un nuevo procedimiento más claro y con este un entrenamiento y series de medidas a tomar para reducir la roturas de bases y cover en la etapa de Remache. También se desarrolló la matriz de habilidades y planes de control para monitorear las mejoras en el tiempo. También un ahorro significativo y están solos dos meses podemos ver 1,416 dólares por lo que se espera que el impacto sea mucho más significativo. A continuaciones algunas de las mejoras:

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Fig. 4.5 Procedimiento actualizado Antes de la mejora. Fuente: Empresa Bajo Estudio.

Fig. 4.6 Procedimiento actualizado después de la mejora. Fuente: Empresa Bajo Estudio.

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Etapa de control En esta etapa del proyecto se diseñó y se documentó los controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante la etapa de definir, medir, analizar y mejorar del proyecto se mantenga una vez que se hayan implementado los cambios. Tabla 4.3 plan de control Fuente: Elaboración Propia

plan de control Linea Producto:

proceso

HQC HQC

parte del proceso

Fecha: 2014

Especificación de proceso

Técnica de Evaluación de Medidas (Método)

tamañ Frecuencia Prevención o de la y Control de la muestr de muestra a Procesos

plan de Reacción.

Verificar el proceso e informar al técnico de proceso.

Base Rota

condición visual de rotura en base

Visual

100%

continua

Instrucción de trabajo

Cover Roto

condición visual de rotura en cover

Visual

100%

continua

Instrucción de trabajo

Presión de la máquina

Rango de presión aceptable para 2P-3P (55-60 PSI Max.)

manómetro

100%

continua

Instrucción de trabajo

100%

continua

Instrucción de trabajo

Monitorear mas frecuente el personal de la línea y retroalimentar.

Remachado Falta de Monitoreo del Entrenar personal entrenamiento supervisor

Verificar el proceso e informar al técnico de proceso. Verificar el proceso e informar al técnico de proceso y al mecánico del area

Fixture desgastado

condición visual del Fixture de la máquina

visual

100%

continua

Instrucción de trabajo

Verificar el proceso e informar al técnico de proceso y al mecánico del area

Mala formación del Remache.

Roll over insuficiente o Incompleto (poco agarre y mal formado)

visual

100%

continua

Instrucción de trabajo

Verificar el proceso e informar al técnico de proceso y al mecánico del area

Base rota

condición visual de rotura en base

visual

100%

continua

Instrucción de trabajo

condición visual de rotura en cover

visual

100%

continua

Instrucción de trabajo

Monitoreo del supervisor

100%

continua

Instrucción de trabajo

DesCover roto Remachado

Falta de personal entrenamiento entrenado

Verificar el proceso e informar al técnico de proceso. Verificar el proceso e informar al técnico de proceso. Monitorear mas frecuente el personal de la línea y retroalimentar.

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Ahorros del Proyecto

Desempeño del Proceso Fig.4.8 Desempeño del Proceso Después de la Mejora Fuente: Elaboración Propia

100% 75%

91%

90% 68%

50% 25% 0%

YTD

C/M

OBJ

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CONCLUSIONES

Se cumple con el objetivo general Aplicar la técnica y herramientas de la metodología de Lean Six Sigma para disminuir los desperdicios de base y cover a un 65% y alcanzar los niveles estándar de eficiencia del proceso. Es indispensable que los Gerentes, Ingenieros y trabajadores colaboren con la implementación de la metodología para que se alcancen los objetivos deseados en el plazo establecido. En la fase de definición se identificó el problema principal del área bajo estudio mediante un levantamiento del nivel de desperdicios tomando como línea de base el año 2013. Además se definen el alcance, los objetivos y los beneficios del proyecto de mejora teniendo como resultado el Project chárter, el diagrama de proceso, el mapa de pensamiento, el cronograma de trabajo y los miembros del equipo de trabajo. En la fase medir se describió la situación actual del proceso se identifican las bajo estudio y se realizó la matriz de causa y efecto y de esta manera se determinó que la etapa de Remachado y Des- Remachado es donde se está generando la mayor parte de roturas de bases y covers (área a analizar). Además se determinó que el proceso no es capaz. En la fase analizar se reunió el equipo de trabajo para realizar un lluvia de ideas sobre las causas que están afectando la problemática expuesta. Estas ideas fuero categorizado en un diagrama de causa y efecto y luego a través del Análisis de Modo y Efecto de Fallas se calculó el número de prioridad de riesgo y se le dio prioridad a las causas de mayor impacto. Se realizó un análisis estadístico para cada una de las causas. Con las mejoras de Six sigma se logró disminuir el nivel de rotura de base y cover. Las mejoras de lean manufacturing se ven reflejadas en un flujo continuo del proceso, al reducir las paradas y partes defectuosa de la máquina, lo cual es un soporte para los niveles de velocidad de operación. El proyecto en dos meses ha tenido un ahorro de 1,417 dólares por lo que la tendencia representa una mejora significativa. Finalmente el proyecto Six Sigma tuvo una duración de cuatro meses. 6. REFERENCIAS 1.

2.

3. 4.

5.

6. 7.

Aguirre Alvarado, M.A. (2010). “Aplicación de metodología seis sigma para mejorar la capacidad de proceso de la variable nivelación vertical en la aplicación de pintura (fondos) de una ensambladora de vehículos”. Trabajo final de maestría no publicado, Bogotá. Consultado el 17 de febrero del 2014. Gómez Montoya, R.A. y Barrera S. (2011). “Seis sigmas: un enfoque teórico y aplicado en el ámbito empresarial basándose en información científica”. Corporación Universitaria Lasallista. Consultado el 16 de febrero del 2014. Herrera Acosta, R.J. y Fontalvo Herrera, T.J. (2011). “Seis Sigma Métodos Estadísticos y Sus Aplicaciones”.Consultado el 15 de enero del 2014. Montañez Muñoz J.F. y Gómez Peñuela C.A. (2006). “Implementación de metodología Six Sigma en la mejora de proceso y seguridad en las instalaciones de Schneider Electric de Colombia”. Monografía del proyecto de grado para optar al título de Ingenieros Electricistas no publicado, universidad de la Salle Facultad de Ingeniería Eléctrica. Bogotá. .Consultado el 16 de diciembre del 2013. Olmedo Alba N. y casterblanco Cano E.M. (2012).”Metodología Lean Six sigma aplicada a un proceso de manufactura”. Informe final de investigación presentado como requisito parcial para optar al título de especialistas en Gerencia de Procesos y Calidad. Universidad EAN Facultad de pos grado Especialización en Gerencia de Procesos y Calidad. Bogotá D.C.Consultado el 15 de febrero del 2014. Ruiz falcón, A. (2009). “Introducción a la six sigma. universidad pontificia comillas”. Madrid. Consultado el 20 de enero del 2014. Roger W.B, Donald W.B., Ahmad K.E. y Fred W. (2007). “The Certified Quality Engineer”. American Society for Quality ASQ. Segundo Edición.

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