INFORMACION TECNICA

MANTENIMIENTO Y CUIDADOS 1.

Los Laminados Decorativos de Alta Presión, en general, proveen una superficie de gran duración y fácil mantenimiento. No se recomienda su utilización para superficies tipo laboratorio, en donde utilicen químicos oxidantes, álcalis y ácidos fuertes en su labor diaria, ya que su deterioro es inevitable con el tiempo. Bajo sustancias de uso común en el hogar, oficina, etc., la resistencia al manchado es de gran calidad, sin embargo, se debe tener cuidado con las manchas de tinta (estilógrafo, sello, etc.), las cuales son de difícil remoción y siempre dejarán una sombra residual en la superficie. Existen laminados resistentes a químicos.

2.

Para la limpieza de manchas o mantenimiento de rutina del laminado se recomienda usar agua, jabones suaves no abrasivos y esponjillas de nylon. Para manchas un poco más difíciles, utilice blanqueador tipo clorox diluido en agua. Evite el uso de blanqueadores fuertes, detergentes orgánicos y esponjillas abrasivas, éstas pueden decolorar y rayar el laminado. Para manchas de grasa o sucios muy pegados, limpie la superficie con un paño suave y utilice Solvente o una mezcla 50:50 de alcohol solvente orgánico, así el laminado quedará libre de manchas, sin ver afectado su tono o diseño original.

3.

El Laminado Decorativo de Formica se comercializa en 17 acabados: Mate, Gloss, Deep Line, Legno, Polished, Pietra, Splendor, Brush, Lineal Horizontal, Lineal Vertical, Squares, Waves, Dots, Mist y Leather. En superficies horizontales de alto uso como mesas de cafetería, escritorios y mesones de cocina etc., se recomienda utilizar laminado con acabado texturizado. Cuando se vaya a realizar labores de corte sobre superficies cubiertas con laminado, se deberá cuidar de hacerlas sobre un elemento protector o cerámica, para evitar su deterioro. De igual forma cuando se vaya a colocar objetos muy calientes, con temperaturas superiores a 130° C, como en el caso de sartenes con aceite caliente y planchas, entre otros, cuidar de hacerlo sobre un elemento protector o cerámica.

4.

En la selección del adhesivo a usar hay varias alternativas: la más común es el cemento de contacto en base solvente-neopreno, el cual se recomienda para aplicaciones manuales donde la presión ejercida es baja. Cuando se trata de aplicaciones industriales se recomiendan los adhesivos de PVA (acetato de polivinilo), ya que no son reactivables con el calor y tienen alta resistencia a la humedad. Se recomienda para obtener una buena adherencia emplear 90-130 g/m²

de adhesivo y una presión de 7-9 k/cm². En caso de quedar residuos de adhesivo al terminar la aplicación, remuévalos limpiando con un paño suave y solvente orgánico ó una mezcla 50:50 de éste último y alcohol. 5.

Todos los laminados son fabricados para aplicaciones interiores y no deben ser expuestos a la luz del sol o a temperaturas superiores a los 130°C (270 °F).

Fuente: "Formica", (2009), [en línea], disponible en: http://www.formica.com.co/portal/index.php?option=com_content&view=category&layout=blog&id=33&Itemid= 19&lang=es, recuperado: 16 de Agosto del 2012

GARANTÍA Formica garantiza que sus productos, mediante el control de calidad y proceso de producción, están libres de imperfectos de acuerdo con las normas, y que utilizados correctamente cumplirán con las tolerancias de las especificaciones del producto. Esta garantía se extiende al comprador original por un período de un (1) año a partir de la fecha de despacho por Formica. No incluye daños ocasionados por accidentes, abusos, uso indebido o adulteración alguna. Como los laminados Formica tienen un amplio rango de aplicaciones, y por no supervisar Formica la fabricación del producto final, no asume obligaciones o responsabilidades que surjan de su aplicación, instalación, reparación, uso o venta a cualquier persona o entidad. El contenido de esta información útil corresponde al conocimiento general de laminados de alta presión. Formica ofrece esta información únicamente como sugerencia a su aplicación. Como es imposible anticipar todas las posibles variaciones para su uso final, ninguna garantía o responsabilidad puede ser asumida por Formica con relación al uso de esta información.

Fuente: "Formica", (2009), [en línea], disponible en: http://www.formica.com.co/portal/index.php?option=com_content&view=category&layout=blog&id=35&Itemid= 20&lang=es, recuperado: 16 de Agosto del 2012

Manual de Postformado POSTFORMAR CON FORMICA LA MEJOR FORMA DE TRABAJAR

La línea de FORMICA se ofrece en grado post formable. Haga su selección dentro de la amplia variedad de diseños, texturas y espesores. Imagíne las posibilidades. Los mejores resultados de la mejor forma. Fabricar muebles con bordes post formados utilizando laminados decorativos de alta presión de la línea FORMICA, es realmente fácil. No requiere maquinaria sofisticada y el proceso es tan sencillo que con sólo conocer los conceptos básicos y practicar, en poco tiempo usted se convertirá en un experto post formador.

IMPLEMENTOS NECESARIOS LÁMPARA DE RESISTENCIAS

Esta lámpara es la fuente de calor que permite el postformado. Sus extremos deben quedar totalmente cerrados y el interior debe ir forrado con una lámina de aluminio delgada, lo que contribuye a la reflexión del calor.

Medidas sugeridas: Alto total:

140 mm

Ancho Total:

128 mm

Distancias de las resistencias al borde del apoyo:

90 mm 150 mm

Longitud de la lámpara

2700 mm 4000 mm

FRESADORA Se utiliza para darle forma curva a los bordes del material base o sustrato sobre el cual se va a pegar el laminado post formable FORMICA. ADHESIVO DE CONTACTO Es el pegante que se utiliza para adherir el laminado post formable FORMICA al material base o sustrato. Tenga presente que cualquier adhesivo que se utilice debe estar en capacidad de soportar temperaturas superiores a 163°C dado que a esta temperatura se realiza el proceso de postformado. MATERIAL BASE O SUSTRATO (AGLOMERADO) Por lo general, el material base o sustrato es un módulo ó un aglomerado de madera; no se recomienda usar madera sólida ya que con el tiempo puede presentar problemas de encogimiento por mal secado. ELEMENTOS DE CARPINTERÍA

Estos materiales son los elementos básicos que se encuentran en las carpinterías: espátula, rodillos, brochas, etc. CRONÓMETRO O RELOJ El cronómetro es indispensable para conocer el tiempo de ampollamiento y doblado. MOLDE POSTFORMADOR Utilizado para postformar curvas de 180° Conformado por dos piezas de madera colocadas perpendicularmente con respecto a una superficie plana y con una de sus caras desplazables, de modo que ajuste al modelo del producto a fabricar. El molde debe ser tan largo como la lámpara de resistencias.

EL POSTFORMADO PREPARACIÓN DEL MATERIAL BASE O SUSTRATO

Tome el material base que desea recubrir con laminado FORMICA y con la fresadora logre la forma del borde. Asegúrese que el borde quede parejo y bien lijado sin escalones ni irregularidades (Figura a la derecha).

Aplique pegante con una brocha o una espátula acanalada sobre el material base y sobre el laminado FORMICA, incluyendo los bordes. Después de que el pegante seque, coloque el laminado FORMICA sobre el material base o sustrato, presiónelo con un tronco de madera envuelto en un trapo para que se adhieran perfectamente ambos materiales (Figura a la derecha).

TIEMPO DE AMPOLLAMIENTO Si usted expone el laminado FORMICA demasiado tiempo al calor de la lámpara de resistencias, se producirán ampollas sobre la superficie. Antes de post formar es necesario conocer el tiempo de ampollamiento para evitar el sobrecalentamiento y daño del laminado (Figura a la derecha). Siguiendo los pasos a continuación podrá llegar a determinar fácilmente los tiempos de ampollamiento y doblado: Encienda la lámpara de resistencias y asegúrese que ella genere una temperatura homogénea a todo lo largo de la resistencia.

1.

Tome una muestra de aproximadamente 15 x 10 cm de laminado FORMICA.

2.

Coloque la muestra sobre la lámpara de resistencias y tome el tiempo que demoran en aparecer las ampollas en la superficie. Este será el tiempo de ampollamiento.

3.

El tiempo que debe ser expuesto el laminado FORMICA para ser postformado, se determina tomando el tiempo de ampollamiento establecido menos 10 a 15 segundos.

4.

Recuerde que el tiempo de ampollamiento y doblado dependerá de las características de la resistencia en particular y nunca deberá sobrepasar los 55 segundos. Si esto sucede es porque la resistencia presenta problemas de temperatura. si el tiempo de ampollamiento es de 55 segundos, el tiempo de doblado es de 35 a 40 segundos aproximadamente.

Ejemplo:

Recuerde que después de ampollada una lámina queda inutilizable.

CURVAS DE 90° Y 180°

Tome el material base o sustrato del espesor y dimensión deseada, proceda a fresar el borde (Figura a la derecha).

Si desea un borde de mayor espesor a la dimensión del borde del material base o sustrato, coloque un reengruese (Figura a la derecha).

Corte el laminado FORMICA a la dimensión deseada, dejando sobrantes para recubrir los bordes (Figuras a la derecha).

Aplique una capa generosa de pegante al laminado FORMICA. Aplique doble capa de pegante al borde fresado del material base o sustrato. Después de exponer el laminado FORMICA al calor alcanzando el tiempo de doblado, deslice el laminado sobre una superficie plana, lisa y limpia ejerciendo presión uniforme en el sentido de la curvatura (Figura a la derecha) o para curvas de 180°

Introduzca el módulo en el molde postformador si así lo desea (Figura a la derecha). Mantenga el laminado FORMICA en esta posición hasta que se enfríe totalmente.

RADIOS PARA POSTFORMAR RADIOS MÍNIMOS RECOMENDADOS PARA POSTFORMAR Es importante tener presente los radios mínimos exigidos para post formar y así evitar que el laminado sea expuesto a curvaturas muy cerradas que provocarán la ruptura del laminado. (Tabla a la derecha).

Referencia

FORMICA PF 8 (Para superficies verticales únicamente)

FORMICA PF 6 (Para superficies verticales únicamente)

Radio mínimo

7.5 mm. para curvaturas internas y externas. 6.0 mm. para curvaturas internas y externas.

CÓMO ESTABLECER LOS RADIOS MÍNIMOS El radio mínimo siempre es igual al espesor del aglomerado o sustrato con o sin reengruese (Tabla a la derecha). Ejemplo: Sí desea lograr una curva de 90° en un espesor de 15 mm el radio mínimo es de 15 mm. Para curvas de 90°-

El radio mínimo es igual a la mitad del espesor del aglomerado o sustrato (Tabla a la derecha). Ejemplo: Sí desea lograr una curva de 180° en un espesor de 15 mm el radio mínimo es de 7.5 mm.

Curva

Espesor Aglomerado

Radio mínimo

Grado Lamitech

90

12 mm.

12 mm.

PF8 PF6

90

15 mm.

15 mm.

PF8 PF6

Para curvas de 180° -

El radio mínimo es igual a la mitad del espesor total del aglomerado o sustrato más el reengruese. Ejemplo: Sí desea logra una curvatura de 180° en un espesor de 9 mm y un reengruese de 15 mm, el radio mínimo es igual a la mitad de la suma del aglomerado o sustrato más el reengruese (19+15=34/2=17). Para curvas de 180° con reengruese -

180

12 mm.

6.0 mm.

PF6

180

15 mm.

7.5 mm.

PF8 PF6

TABLA # 02 - ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HORIZONTAL ESTANDAR GRADO 70

TIPO DE LAMINADO

METODO DE ANALISIS # y NORMATIVO

CARACTERISTICAS DE CALIDAD

Nomenclatura

UNIDADES

Lamitech

_

F12

Espesor Nominal #3.1.5 Nema LD.3 , # 5 EN-438

HORIZONTAL POST-FORMABLE GRADO 50

Nema LD.3

EN 438

Lamitech

HGS

HGS

PF10

HORIZONTAL ESTANDAR GRADO 50

Nema LD.3

EN 438

Lamitech

HGP

HGP

F10

VERTICAL POST-FORMABLE GRADO 30

Nema LD.3

EN 438

Lamitech

HGL

HGS

PF8

VERTICAL ESTANDAR GRADO 30

Nema LD.3

EN 438

Lamitech

VGP

VGP

F8

VERTICAL POST-FORMABLE GRADO 10

Nema LD.3

EN 438

Lamitech

VGS

VGS

PF6

VERTICAL ESTANDAR GRADO 10

Nema LD.3

EN 438

Lamitech

_

_

F6

Nema LD.3

EN 438

VGL

_

1.20 ( 0.048 )

1.0 (0.039 )

1.0 (0.039 )

0.7 (0.028)

0.7 (0.028)

0.5 (0.020)

0.5 (0.020)

+/-0.12 (+/-0.005 )

+/-0.12 (+/-0.005 )

+/-0.12 (+/-0.005 )

+/-0.10 (+/-0.004 )

+/-0.10 (+/-0.004 )

+/-0.05 (+/-0.002 )

+/-0.05 (+/-0.002 )

No A,B,C Defectos

No A,B,C Defectos

No A,B,C Defectos

No A,B,C Defectos

No A,B,C Defectos

No A,B,C Defectos

No A,B,C Defectos

mm (In) Tolerancia en Espesor

# 3.1 Nema LD.3 , # 4.0 EN -438

Apariencia

# 3.13 Nema LD.3 # 10 EN- 438

Resistencia al Desgaste

DEFECTOS

Abrasion Inicial ( Ciclos- minimo )

350

_

150

350

_

150

350

_

150

350

_

50

350

_

50

350

_

50

350

_

50

Abrasion Total ( Ciclos -minimo )

600

400

350

600

400

350

600

400

350

600

400

150

600

400

150

600

400

150

600

50

150

Direccion Longitudinal

% max

0,30

0,50

0,45

0,40

1,10

0.55

0,40

0,60

0.55

0,60

1,10

0,75

0,50

0,70

0,75

0,50

0,80

NA

0,50

0,80

NA

Direccion Transversal

% max

0,55

0,90

0,90

0,70

1,40

1.05

0,70

1,00

1.05

0,90

1,40

1,25

0,80

1,20

1,25

0,80

1,30

NA

0,80

1,30

NA

# 3.5 Nema LD.3

Resistencia al Agua Hirviente ( Tea Pot )

Efecto

NE

NE

NA

EL

EL

NA

NE

NE

NA

EL

EL

NA

NE

NE

NA

EL

EL

NA

NE

NE

NA

Acabado Brillante ( Efecto )

EL

EL

3

EL

EL

3

EL

EL

3

EL

EL

3

EL

EL

3

EL

EL

NA

EL

EL

NA

# 3.6 Nema LD.3 # 16 EN-438

Resistencia al Calor Seco ( Hot Pot ) Otros Acabados ( Efecto )

EL

EL

4

EL

EL

4

EL

EL

4

EL

EL

4

EL

EL

4

EL

EL

NA

EL

EL

NA

Altura min ( mm )

NA

500

NA

NA

300

NA

NA

300

NA

NA

200

NA

NA

200

NA

NA

NA

NA

NA

NA

NA

Newton -minimo

25

NA

20

25

NA

20

25

NA

20

20

NA

15

20

NA

15

NA

NA

NA

NA

NA

NA

Cambio Dimensional

# 3.11 Nema LD.3 , # 17 EN-438

#3.9 Nema LD.3 , # 20 EN-438

Resistencia al Impacto con Balin Pequeño

#3.8 Nema LD.3 , # 21 EN-438

Resistencia al Impacto con Balin Grande

mm - minimo.

1500

1250

800

1200

750

800

1200

900

800

1000

500

600

1000

500

600

700

400

NA

700

400

NA

# 3.7 Nema LD.3, #25 EN-438

Resistencia al Rayado

Grado- minimo

3

3

3

3

3

3

3

3

3

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

2

Nivel de Limpiabilidad

Puntaje Maximo

12

20

NA

12

20

NA

12

20

NA

12

20

NA

12

20

NA

12

20

NA

12

20

NA

GRUPO 1 Y 2 ( reactivos 1-10 )

Efecto

5

NE

5

5

NE

5

5

NE

5

5

NE

5

5

NE

5

5

NE

NA

5

NE

NA

GRUPO 3 ( reactivos 11-15 )

Efecto

4

EM

4

4

EM

4

4

EM

4

4

EM

4

4

EM

4

4

EM

NA

4

EM

NA

# 3.3 Nema LD.3 , # 27 EN-438

Resistencia a la Luz

Grado en la escala de grises

5

EL

4-5

5

EL

4-5

5

EL

4-5

5

EL

4-5

5

EL

4-5

5

EL

NA

5

EL

NA

# 3.14 Nema LD.3 , # 31 o 32 EN-438

Post-Formabilidad ( Cross Machine, 163°C, moldura de 180°)

Radio ( mm- minimo )

NA

NA

NA

7,5

16

18

NA

NA

NA

6,0

13

14

NA

NA

NA

6,0

NA

10

NA

NA

NA

# 3.15 Nema LD.3 , # 33 o 34 EN-438

Resistencia al Blister

Tiempo minimo de Blister (t2-t1 ) Seg

NA

NA

NA

15

15

15

NA

NA

NA

12

12

10

NA

NA

NA

10

10

10

NA

NA

NA

# 3.10 Nema LD.3 , # 30 EN-438

Resistencia al Calor Radiante

Tiempo minimo ( seg )

135

125

NA

115

100

NA

115

100

NA

110

80

NA

110

80

NA

80

60

NA

80

60

NA

#3.1.6 Nema LD.3 , # 9 EN-438

Planitud

% Max

12,0

12,0

NA

12,0

12,0

NA

12,0

12,0

NA

12,0

12,0

NA

12,0

12,0

NA

12,0

12,0

NA

12,0

12,0

NA

Resistencia al Manchado

#3.4 Nema LD.3 , # 26 EN-438

Efecto : Ningun Efecto = 5 = NE , Efecto Ligero = 4 = EL , Efecto Moderado = 3 = EM , Efecto Severo = 1-2 = ES , NA = No Aplica , Nema LD.3 /2005 America y EN-438 / 2005 Europa .