UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

INGENIERO DE PRODUCCIÓN EN EMPRESA I.A.S.A.

TRABAJO PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

PRESENTA ADRIÁN QUINTERO VÁZQUEZ

ASESOR. M. en I. FELIPE DÍAZ DEL CASTILLO RODRÍGUEZ

CUAUTITLÁN IZCALLI, EDO. DE MÉXICO.

2012

DEDICATORIA A mis padres por todos los esfuerzos y sacrificios que tuvieron que hacer por formarme y educarme y que gracias a ustedes he culminado un ciclo muy importante en mi vida, es por eso que con todo mi cariño dedico este trabajo.

A mi familia por el apoyo y la compañía que siempre me brindan. Sé que cuento con ustedes siempre.

A mi asesor M.I. Felipe Díaz del Castillo Rodríguez, que gracias a él he podido realizar este trabajo, gracias por su paciencia y por la asesoría que me brindo.

ÍNDICE Pág. OBJETIVOS ......................................................................................................................... I INTRODUCCIÓN .................................................................................................................II

CAPITULO 1 LA EMPRESA INDUSTRIAL ACEITERA 1.1 HISTORIA DE INDUSTRIAL ACEITERA ....................................................................... 1 1.2 MISIÓN .......................................................................................................................... 3 1.3 VISIÓN .......................................................................................................................... 3 1.4 POLÍTICA DE CALIDAD ................................................................................................ 3 1.5 VALORES ...................................................................................................................... 4 1.6 SISTEMA INTEGRAL DE INDUSTRIAL ACEITERA ...................................................... 5 1.7 INTEGRACIÓN DE PROCESOS ................................................................................... 7 1.8 OBJETIVOS INTEGRACIÓN DE PROCESOS .............................................................. 8 1.9 OBJETIVOS DEL SISTEMA DE CALIDAD .................................................................... 9 1.10 INDICADORES DE DESEMPEÑO ........................................................................... 10 1.11 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL .......................................................................... 11 1.11.1 ORGANIGRAMA ÁREA PRODUCTIVA ............................................................... 12 1.11.2 ORGANIGRAMA ÁREA ADMINISTRATIVA......................................................... 13 1.12 RESPONSABILIDAD Y COMPROMISO .................................................................... 14

CAPITULO 2 ÁREAS DE LA EMPRESA 2.1 ÁREA DE EXTRACCIÓN ............................................................................................. 16 2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................ 17 2.1.2 EXTRACCIÓN ....................................................................................................... 17 2.1.3 REFINACIÓN ......................................................................................................... 18 2.1.4 DIAGRAMA DE FLUJO .......................................................................................... 19 2.2 INYECCIÓN, SOPLADO Y ENVASADO ...................................................................... 20 2.2.1 INYECCIÓN DE PLÁSTICO................................................................................... 20 2.2.2 SOPLADO ............................................................................................................. 22 2.2.3 MOLDEO POR INYECCIÓN-SOPLADO ................................................................ 22

2.2.4 MOLDEO POR EXTRUSIÓN-SOPLADO .............................................................. 23 2.3 ENVASADO BIDÓN.................................................................................................... 25 CAPITULO 3 ACTIVIDADES DESEMPEÑADAS. 3.1 TÉRMINOS NECESARIOS .......................................................................................... 26 3.1.1 INSTRUCTIVO DE TRABAJO .............................................................................. 26 3.1.2 FORMATOS DE PRODUCCIÓN........................................................................... 27 3.1.3 DIAGRAMA DE PROCESO .................................................................................. 27 3.1.4 8 D’ ....................................................................................................................... 28 3.1.5 CINCO ¿PORQUE? ............................................................................................... 29 3.1.6 DIAGRAMA ISHIKAWA ........................................................................................ 29

3.2 ACTIVIDADES DESEMPEÑADAS ............................................................................. 29 3.2.1 ACTIVIDAD: CONTROL DE PRODUCCIÓN.......................................................... 29 3.2.2 ACTIVIDAD: DESVIACIONES DE PRODUCTO ................................................... 31 3.2.3 ACTIVIDAD: SUPERVISIÓN DE PROCESO ........................................................ 33 3.2.4 ACTIVIDAD: RECHAZOS INTERNOS ................................................................... 35 3.2.5 ACTIVIDAD: REPORTE DE ACCIONES CORRECTIVAS ..................................... 35 3.2.6 ACTIVIDAD: REPORTE DE INVENTARIOS Y COSTOS ...................................... 36 3.2.7 ACTIVIDAD: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................. 37 3.2.8 ACTIVIDAD: REPORTE DE CONSUMOS DE MATERIA PRIMA .......................... 38 3.2.9 ACTIVIDAD: AUDITORIAS DEL SISTEMA DE CALIDAD ...................................... 38 3.2.10 ACTIVIDAD: JUNTA SEMANAL DE MANTENIMIENTO ...................................... 39 3.2.11 ACTIVIDAD: JUNTA SEMANAL DE PRODUCCIÓN............................................ 39 3.2.12 ACTIVIDAD: EMBARQUÉ DE PRODUCTO........................................................ 40

CAPITULO 4 RECOMENDACIONES 4.1 RECOMENDACIÓN: CAPACITACIÓN DE PERSONAL .............................................. 41 4.2 RECOMENDACIÓN: ASIGNACIÓN DE PUESTOS PARA EL PERSONAL ................. 42 4.3 RECOMENDACIÓN: PERSONAL DE EMBARQUES .................................................. 42 4.4 RECOMENDACIÓN: SUPERVISIÓN DE CONTROL DE CALIDAD ............................ 43 4.5 RECOMENDACIÓN: AUDITORIAS DE SISTEMA DE CALIDAD ................................. 44

CONCLUSIONES ..................................................... 45

BIBLIOGRAFÍA ...................................................... 46

OBJETIVOS

•

Describir en forma resumida el desempeño profesional en empresa I.A.S.A como Ingeniero de Producción específicamente en las áreas de: Inyección Preforma, Extrusión soplado y Envasado de bidón 20 litros

•

Presentar

todas las actividades que desempeñé

como Ingeniero de Producción,

explicando las interacciones que se tienen con las diferentes áreas de la empresa. •

Recomendar acciones para resolver los problemas que se detectaron dentro de los sistemas de trabajo con que cuenta la empresa.

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INTRODUCCIÓN Con todos los conocimientos adquiridos dentro de la carrera de I.M.E. pude aplicar sin problema esquemas de trabajo con los cuales pude hacer más eficiente y más compresible el trabajo que estaba desempeñando.

Esto también conlleva a tener que estar actualizado en algunas cosas, debido a que en ocasiones enfrentas diferentes problemas los cuales gracias a los conocimientos adquiridos en la carrera se pueden ir resolviendo.

Es por eso que gracias al nivel adquirido dentro de la carrera se puede ir creciendo laboralmente rápido, adquiriendo experiencia con los problemas y situaciones que se enfrentan diario en el trabajo a si como también poder acoplarse a diferentes sistemas de trabajo que se encuentran en el ámbito laboral

Es por eso que en este trabajo se plantean tanto las actividades desempeñadas así como también las diferentes herramientas utilizadas para por hacer más comprensible el trabajo.

-II-

CAPITULO 1 LA EMPRESA INDUSTRIAL ACEITERA

1.1 INDUSTRIAL ACEITERA, S.A. DE C.V. Es una de las principales empresas productoras de aceites, grasas y mantecas comestibles, así como jabones y subproductos, en México, iniciando sus labores el 1 de enero de 1945, fecha en que oficialmente fue fundada. Es una de las primeras organizaciones que se constituyeron en el municipio de Tlalnepantla, Estado de México, cerca del entonces novedoso fraccionamiento industrial San Nicolás, ubicada a un costado de la carretera México-Cuautitlán. El domicilio de la planta es: Carretera México-Cuautitlán Km.20.5, col. Los parajes, Tlalnepantla de Baz, Estado de México, C.P.54000 (Figura 1.1).

Figura 1.1. Vista aérea de la empresa

Debido a su crecimiento en ventas, en 1988 abrió sus oficinas administrativas en Ciudad Satélite, Naucalpan de Juárez, Estado de México (Figura 1.2).

-1-

Actualmente; los departamentos de contabilidad, finanzas, crédito y cobranza, sistemas, ventas, dirección comercial, por mencionar algunos se ubican en dichas oficinas.

Figura 1.2. Oficinas administrativas de I.A.S.A

Industrial Aceitera S.A. de C.V. se ha mantenido a través de los años como una empresa líder a nivel nacional inicialmente lanzando al mercado, el aceite Colón en botella de vidrio (aceite puro de ajonjolí) y poco tiempo después da a conocer el aceite Maravilla en su práctica botella de plástico, reconocido por todas las amas de casa por la "Gotita Maravilla, una maravilla de aceite", frase que hasta la fecha ha sido carta de presentación de la organización. Dentro de la línea de productos que maneja se encuentran: • Aceite Maravilla • Aceite La Niña • Aceite Soraya • Aceite Maizol • Manteca Combate • Manteca y Grasa Colón • Manteca Copral • Preparaciones especiales • Jabón de lavandería Azo • Jabón de lavandería La Niña • Base para jabón de tocador • Subproductos • Y formulaciones especiales

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Mismos que son empleados como materias primas en diferentes sectores de la industria alimenticia, entre los que se encuentran: panadería, repostería, pastelería, confitería, lácteos, helados, aditivos, conservas, aderezos, botanas y frituras.

Así mismo, algunos de los productos que fabrica son utilizados por las industrias que elaboran jabones de tocador, pinturas, alimento para ganado, entre otras.

Como parte del compromiso que Industrial Aceitera tiene hacia sus clientes y consumidores; decide en el año 2007, implementar un sistema integral de calidad para garantizar la seguridad de sus productos.

La Dirección a través de la declaración de la misión, visión, política de calidad establece la dirección que actualmente rige a la organización.

1.2 MISIÓN Elaborar y comercializar mantecas, grasas y aceites comestibles, así como jabones y subproductos; bajo los estándares de calidad e inocuidad que satisfagan a nuestros clientes y consumidores .Todo por medio del trabajo permanente en la mejora de nuestros procesos y productos, así como, en el apoyo e impulso de crecimiento de nuestro personal, para mantener nuestra empresa rentable, competitiva y a la vanguardia. 1.3 VISIÓN Ser una empresa líder en nuestro ramo, manteniendo un nivel de crecimiento continuo y de excelencia en nuestros productos y servicios para superar las expectativas de nuestros clientes y hacer crecer nuestro mercado a nivel Nacional e Internacional. 1.4 POLÍTICA DE CALIDAD La calidad y seguridad de nuestros productos y procesos es compromiso de todos. Para lograrlo trabajamos de manera continua en el Sistema Integral de Calidad de Industrial Aceitera (SICIA); con el fin de satisfacer las necesidades de nuestros clientes y cumplir con la legislación aplicable.

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1.5 VALORES Los valores que nos guían dentro de Industrial Aceitera para integrar el bienestar laboral y empresarial son: Respeto: Tratar a las personas como seres humanos y no como parte del mobiliario ó instrumentos. Cuidar y mantener el ambiente que nos rodea y nuestro trabajo.

Identidad: Organizacional. Estar realmente convencidos e involucrados al 100% con la empresa y con los movimientos que se tienen para el crecimiento de ésta.

Honestidad: Siempre actuar y hablar con la verdad ante los demás.

Eficiencia: Lograr que las cosas sucedan de manera natural. Entregar resultados concretos y basados en los requerimientos.

Calidad: Ser una persona creadora, positiva, eficiente, productiva en las actividades y servicios que desarrollamos día con día. Hacer las cosas bien desde un inicio.

Trabajo en equipo: Compartir y organizar funciones en un grupo de personas para llegar a la misma meta u objetivo. Compartir y aprender de cada uno de los integrantes. Disponibilidad al cambio. Siempre estar dispuestos y participativos 'a los cambios que se presenten, teniendo una visión de mejora y crecimiento.

Hospitalidad: Dar apoyo a quien lo necesite, sea interno o externo a nuestra área de trabajo, enseñándole y dándole las herramientas para que salga adelante.

Integridad: Actuar siempre sin dañar a terceros, sea empresa, ambiente o persona, cumpliendo con las normas y reglas establecidas. Confianza. Siempre actuar y realizar nuestro trabajo con seguridad.

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1.6 SISTEMA INTEGRAL DE INDUSTRIAL ACEITERA (SICIA) El sistema integral de calidad engloba lineamientos de esquemas nacionales e internacionales, entre los que se encuentran:

Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos, ISO 22000: 2005. •

Normas oficiales mexicanas.

•

Norma BRC para alimentos (British Retail Consortium).

•

Estándar de seguridad alimentaria SQF (Safe Quality Food Institute).

•

Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).

Así mismo, considera los diferentes requerimientos de nuestros clientes.

Por sus siglas, el sistema es llamado SICIA (Sistema Integral de Calidad de Industrial Aceitera).

El sistema integra y proyecta el trabajo, control y mejora continua de cinco elementos fundamentales para la empresa, como son: Personal, planta, procesos, producto y ambiente.

El Sistema Integral de Calidad de Industrial Aceitera aplica a todos los procesos estratégicos, de planeación, operativos y de control que intervienen en la elaboración de productos, en los que se encuentran: • Aceites • Grasas • Mantecas • Jabones • Y subproductos

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Manual de gestión de calidad. Documento que especifica los lineamientos generales que conforman el Sistema Integral de Calidad de Industrial Aceitera (SICIA) como parte de la organización de la empresa bajo el contexto de calidad e inocuidad. Manual de seguridad alimentaria: Documento que especifica los lineamientos generales de buenas prácticas de manufactura, los prerrequisitos base y planes de inocuidad del programa de seguridad alimentaria.

Procedimiento: Documento que describe la forma de desarrollar un proceso ó actividad específica, el cual es elaborado y utilizado con carácter general en la empresa ó entre diversas áreas de la misma.

Instructivo de trabajo: Documento de rango inferior al de procedimiento, que sirve como guía para ejecutar una actividad u operación particular del conjunto de actividades que conforman un procedimiento.

Registro: Es toda aquella evidencia objetiva escrita que se obtiene de las actividades realizadas y son parte de la comprobación de éstas. Para fines de este procedimiento, se integran planes, programas, etc. La estructura documental se basa en los lineamientos establecidos por la norma ISO 90012000 (International Standard Association), la cual se esquematiza en el siguiente diagrama.

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1.7 INTEGRACIÓN DE PROCESOS Se enfoca al desarrollo, implementación y mejora continua de los procesos que intervienen en la cadena productiva; a sí mismo, integra la importancia de cada etapa de proceso, desde la interacción con los proveedores, hasta la satisfacción de clientes. Esquematizando el enfoque del sistema se tiene el siguiente modelo.

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1.8. OBJETIVOS INTERACCIÓN DE PROCESOS

RESPONSABILIDAD Y COMPROMISO

C L I E N T E

POLÍTICA DE CALIDAD PLANIFICACIÓN DEL SICIA PREPARACIÓN PARA EMERGENCIAS

GESTIÓN DE RECURSOS

VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA PERSONAL CAPACITADO INFRAESTRUCTURA AMBIENTE DE TRABAJO

REALIZACIÓN DE PRODUCTOS SEGUROS.

C L I E N T E

PROCESOS ACEITES, GRASAS Y MANTECAS

ACEITE DE PALMA

ENVASE PRIMARIO PARA ACEITES

EXTRACCIÓN FÍSICA Y POR SOLVENTES REFINACIÓN FÍSICA Y QUÍMICA BLANQUEO CONTINUO DEODORIZACION AL ALTO VACIÓ HIDRIGENCION CRISTALIZACIÓN ACIDULACION

REFINACIÓN FÍSICA BLANQUEO DEODORIZACION AL ALTO VACIÓ CRISTALIZACIÓN

INYECCIÓN DE PREFORMA INYECCIÓN DE TAPÓN INYECCIÓN BIDÓN SOPLADO DE BOTELLA

JABONES BLANQUEO DE SEBO SAPONIFICACIÓN ACONDICIONAMIENTO

ENVASADO, ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO Y EMBARQUE

GESTIÓN DE PROVEEDORES Recepción de materia prima (semilla de canola, copra, aceites crudos y refinados, sebos, por mencionar algunos) insumos y materiales de empaque.

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1.9 OBJETIVOS DEL SISTEMA DE CALIDAD El Sistema integral de calidad de Industrial Aceitera (SICIA) tiene como objetivo: integrar, desarrollar, implementar, cumplir y superar los requisitos solicitados por nuestros clientes así como los establecidos en la legislación aplicable. Así mismo, se establecieron los objetivos particulares que integran el sistema, los cuales son:

Rubro

Personal

Objetivo particular

Apoyar e impulsar el crecimiento de nuestro personal, basado en un cambio de cultura laboral que nos permita ser una empresa comprometida

Cliente

Proporcionar a nuestros clientes y consumidores productos y servicios, que cumplan o excedan sus necesidades.

Sistema de calidad

Verificar, actualizar y mantener el Sistema Integral de Industrial Aceitera para dar pauta a la mejora continua.

Proceso

Estandarizar los procesos operativos.

Seguridad

Cumplir con la normatividad aplicable.

Ambiente

Cumplir con la normatividad aplicable, para mantener el equilibrio Del ambiente que nos rodea.

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1.10 INDICADORES DE DESEMPEÑO Para la verificación del cumplimiento de los objetivos se plantean los indicadores del sistema mostrados en la tabla 1.1, así como sus respectivos parámetros de medición.

Tabla 1.1. Indicadores del sistema

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1.11 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL En este esquema general es donde se muestra los diferentes departamentos comprendidos en la empresa, tanto administrativos como productivos.

DIRECCIÓN GENERAL

DIRECCIÓN GENERAL ADJUNTA

DIRECCIÓN ADMINISTRATIVA

GERENCIA TALLER AUTOMOTRIZ

NUEVAS INVERSIONES

SUPERINTENDENCIA DE PLANTA

RECURSOS HUMANOS

ALMACÉN

MOLINOS DE COCO

GESTORIA

SERVICIO AUTOMOTRIZ

EXTRACCIÓN

CAJA PRINCIPAL

DESPACHO DE COMBUSTIBLE

PRODUCCIÓN

SERVICIOS

HOJALATERÍA Y CONTRATISTAS

REFINACIÓN

MANTENIMIENTO

PLANTA DE PALMA

LABORATORIO

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1.11.1 ORGANIGRAMA ÁREA PRODUCTIVA El organigrama de área productiva es donde se encuentran comprendidas las aéreas de la planta de producción que se encuentra en Tlalnepantla Edo. México en donde son elaborados los diferentes productos de la empresa.

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1.11.2 ORGANIGRAMA ÁREA ADMINISTRATIVA Es aquí donde se muestra el esquema general de los diferentes departamentos administrativos que se encuentran en la empresa I.A.S.A. Estos departamentos se encuentran fuera de la planta ya que cuentan con sus oficinas en Ciudad Satélite en Naucalpan, Edo. México.

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1.12 RESPONSABILIDAD Y COMPROMISO Compromiso La Dirección a través de la política de calidad, misión y visión, establece el compromiso de Industrial Aceitera para elaborar productos con calidad y seguros, que cumplan con los requerimientos de nuestros clientes y con la legislación aplicable .

Política de calidad La política de calidad de Industrial Aceitera cumple con los siguientes puntos: • Es apropiada para la función que cumple la organización dentro de la cadena alimentaria. • Es conforme con la legislación vigente y con los requisitos acordados mutuamente con los clientes sobre la calidad y seguridad de los alimentos.

• Se comunica, implementa y mantiene en todos los niveles de la organización.

• Es revisada para su adecuación.

• Está respaldada por objetivos medibles. Planificación del Sistema Integral de Calidad de Industrial Aceitera (SICIA) La Dirección asegura que:

• Se lleva a cabo la planificación del SICIA para cumplir con los objetivos de la organización que apoyan la seguridad de los productos elaborados. • Mantiene la integridad del SICIA cuando se .planifican ó implementan cambios en éste.

Responsabilidad y autoridad La Dirección asegura que las responsabilidades y autoridades son definidas y comunicadas dentro de la organización, para asegurar la operación y el mantenimiento eficaz del SICIA.

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CAPITULO 2 ÁREAS DE LA EMPRESA Industrial Aceitera se divide en áreas tanto productivas como administrativas que a continuación se describen: Áreas Administrativas: •

Contabilidad: Área encargada de llevar a cabo los estados contables de la empresa.

•

Área comercial: Área encargada de dar a conocer los diferentes productos hechos por la empresa.

•

Ventas: Se encarga de la venta de los diferentes productos de la empresa.

•

Finanzas: Actividad relacionadas con los flujos de capital y dinero de la empresa.

•

Auditoria: Es la encargada de llevar a cabo las revisiones de procesos y métodos de la empresa.

•

Compras: Se encarga de la realización de las compras de los materiales, materias primas e insumos de la empresa.

•

Logística: Área encargada del almacenaje y distribución de los productos.

Áreas Productivas: •

Molinos de coco: Área encargada de extraer el aceite de coco.

•

Producción: Área encargada de la producción de aceites.

•

Refinación: Área encargada de la refinación y blanqueo de aceite.

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•

Mantenimiento: Área dedicada a darle Mantenimiento a Edificios y Maquinarias de

Producción •

Planta de palma: Área encargada de la extracción de aceite de palmiste.

•

Nuevas inversiones: Esla encargada de la realización de los nuevos proyectos dentro de la empresa.

•

Planta de jabón: Se encarga de la producción de jabón de tocador y lavandería.

•

Manteca: Área encargada de la producción de las manteca vegetal y grasa.

•

Calidad: Área encargada de la revisión de procesos, auditorías internas y control de las materias primas.

•

Laboratorio: Es el encargado de la realización de las pruebas físicas y químicas del aceite y manteca producidas por la empresa.

2.1. ÁREA DE EXTRACCIÓN El método usado para extraer el aceite de los vegetales, hoy es, sin embargo, ampliamente mejorado y mucho más eficiente, dependiendo del mismo principio usado por nuestros ancestros, que empezaron con este proceso más rápidamente. Hoy en día el proceso para la extracción de aceite es más avanzado teniendo sistemas de extracción más sofisticados (Figura 2.1). Se utilizan solventes orgánicos para obtener virtualmente el 100% de aceite desde los suministros. Además, el proceso no se detiene con la extracción del aceite, sino que luego es refinado para remover los ácidos grasos y otras impurezas que están adicionadas y que produce que el aceite tenga olores y una apariencia desagradables y que puede en algunos casos ser peligroso para la salud.

Los suministros que pueden ser usados para obtener el aceite de cocina incluyen: Semillas vegetales, semillas de algodón, linaza, maní, maíz y canola.

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Figura 2.1 Maquina moledora de semilla

2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. Los granos de las semillas son llevados dentro de una tolva por una correa transportadora y luego con un separador magnético se obtiene el hierro para prevenir que los restos del metal se mezcle con las semillas y causen daño a las partes movibles del equipo. Alguna piedra pequeña o arenilla que pase desapercibida y que haya sido mezclada con las semillas desde la granja son separadas por un diseño especial de sacar piedras antes de comenzar el descascarado de las semillas. Después de empezar el triturado, las semillas descascaradas son separadas de las cáscaras por un dispositivo filtrador. Las semillas se colocan dentro de un expulsador a presión que obtendrá el aceite desde las semillas. Después de filtrarse, se bombea el aceite hacia un tanque de almacenamiento en la sección de refinería.

2.1.2 EXTRACCIÓN. La pasta es extraída y expulsada a presión y es alimentada hacia un rodillo de ruptura donde es molido a granos finos antes de colocarlo dentro de un extractor de celdas rotativo (Figura 2.2). En este punto, la consistencia de la pasta seca es aproximadamente del 10% de aceite. Ya que el expulsador mecánico continuo generaba una gran pérdida de aceite, el método de

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extracción con solventes orgánicos es usado para extraer las sobras de aceite desde el residuo. Hexano normal, que es un solvente orgánico no tóxico, fue usado en la extracción de aceite por muchos años. El solvente evaporado se recupera a través de un sistema de enfriamiento y reciclado dentro del extractor. El residuo del aceite que queda es bombeado dentro del tanque almacenador para ser refinado. La pasta del extractor es descargada y transportada al tostador disolvente, donde es vaporizado. El solvente libre es enfriado y transportado a un dispositivo filtrador, donde la pasta cruda es separada del polvo fino.

Figura 2.2 Cocedor de extracción de aceite.

2.1.3 REFINACIÓN. El

aceite crudo

generalmente contiene algunos ácidos grasos libres, almidón, goma,

sustancias colorantes y otras sustancias que hacen al aceite nubloso, turbio y oscuro en color y con olores indeseables. Un completo proceso de refinación purifica el aceite y lo hace aceptable para su uso en la cocina a través de una refinación alcalino-ácido, seguido de una decoloración y deodorización.

1.

Los ácidos grasos libres se neutralizan con sosa cáustica y ceniza de soda, formando

un concentrado. Este concentrado o “pies” como comúnmente lo llaman se obtienen a través

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de una fuerza centrífuga. El aceite neutralizado es bombeado hacia un tanque de almacenamiento.

2.

El aceite neutralizado se mezcla con arcilla activa en la blanqueadora, cantidad por

cantidad. El aceite blanqueado se separa

desde la arcilla por una presión filtradora

automática. El aceite blanqueado se bombea hacia el tanque medidor para ser deodorizado.

3.

La deodorización es realizado para remover las impurezas no deseadas con una alta

presión de vapor en una cámara sellada al vacío. Después de este paso final de refinación, deodorización, transparencia y neutralizado del aceite, este queda disponible para ser empaquetado.

2.1.4 DIAGRAMA DE FLUJO

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2.2 INYECCIÓN, SOPLADO Y ENVASADO 2.2.1 INYECCIÓN DE PLÁSTICO En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

Las partes más importantes de la máquina son:

Unidad de inyección La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir (Figura 2.3).

Figura 2.3. Esquema general de maquinaria de inyección

El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas, a saber:

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1. La temperatura de procesamiento del polímero. 2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C]. 3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

Unidad de cierre Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más profundos del océano (Figura 2.4).

Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde, causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Figura 2.4. Máquina de inyección.

El molde Es la parte más importante de la maquina ya que es el espacio donde se genera la pieza, para producir un producto diferente (Figura 2.5), simplemente se cambia el molde al ser una pieza intercambiable que se atornilla.

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Figura 2.5 Molde general de sistema de inyección.

2.2.2 SOPLADO El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado. Este proceso se compone de varias fases: La primera es la obtención del material a soplar. La fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.

2.2.3 MOLDEO POR INYECCIÓN-SOPLADO El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción.

En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la

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pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado (Figura 2.6). Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.

Figura 2.6 Pieza de inyección de preforma en proceso de soplado.

2.2.4 Moldeo por extrusión-soplado El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas (Figura 2.7).

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Figura 2.7. Envase hecho por extrusión-soplado

Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. También se puede realizar la extrusión de forma discontinua para determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador que dosifica la carga de polímero en una cámara (Figura 2.8).

Figura 2.8. Máquina de extrusión- soplado de 2 cavidades

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2.3 Envasado Bidón Es un proceso que se realiza automáticamente con ayuda de una maquina llenadora (Figura 2.9), la cual está conectada a tanques contenedores de aceite, el cual es bombeado hacia el tanque de la llenadora en donde es almacenado para posteriormente llenar los bidones.

Para el envasado se utilizan 6 cañas llenadoras las cuales dejan pasar el flujo de aceite que se encuentra almacenado en el tanque de la llenadora el flujo es controlado con un PLC el cual se programa con 38 segundos. Para ser llenado el bidón con 20 litros de aceite, después de este proceso el bidón pasa a la estación de tapado, posteriormente este es pesado para corroborar si el contenido del envasé es el adecuado de pasar lo contario se llena hasta que dé el peso idóneo.

Figura 2.9

Máquina llenadora de bidón de aceite 20 litros

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CAPITULO 3 ACTIVIDADES COMO INGENIERO DE PRODUCCIÓN

Algo satisfactorio dentro de mis actividades en mi trabajo dentro de la empresa IASA, gracias a la formación académica que tuve, es el de analizar problemas de distintas áreas. Siempre he podido interactuar dentro de diferentes áreas de la empresa como: Producción, Planeación, Mantenimiento, Logística, Diseño y Costos.

3.1 TÉRMINOS NECESARIOS. Antes de empezar a describir las actividades realizadas se deben tomar en cuenta algunos términos necesarios que son importantes tales como son:

3.1.1. INSTRUCTIVO DE TRABAJO Documento el cual indica las actividades que debe de realizar para poder llevar a cabo una actividad, por lo regular este documento indica a utilizar más documentos el cual es un complemento u otra actividad que se necesita. (Figura 3.1)

Figura 3.1 Instructivo de trabajo de cierre de bidón

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3.1.2 FORMATOS DE PRODUCCIÓN Documento en el cual se registra la producción obtenida durante el día, el cual se divide en turnos (dependiendo de los turnos con que se cuenten) para poder llevar a cabo un control de cada turno. Este documento es creado para cada máquina y proceso diferente. (Figura 3.2)

Figura 3.2 Formato de producción con el cual se registra la producción obtenida durante 3 turnos.

3.1.3. DIAGRAMACIÓN DE PROCESOS Es una representación gráfica de un algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas como la programación, la economía, los procesos industriales y la psicología cognitiva. Estos diagramas utilizan símbolos con significados bien definidos que representan los pasos del algoritmo, y representan el flujo de ejecución mediante flechas que conectan los puntos de inicio y de fin de proceso (Figura 3.3).

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Figura 3.3. Diagrama de flujo, Proceso de Fabricación de bidón 20 litros

3.1.4 8D`s Método Automotriz para poder detectar la posible causa Raíz de un problema.

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3.1.5 CINCO ¿PORQUE? Herramienta adecuada para poder expandir más un Ishikawa, el cual se basa en hacer cinco ¿Por qué?

3.1.6 DIAGRAMA ISHIKAWA Herramienta basada en una lluvia de ideas, el cual su objetivo es poder detectar las causas posibles de un problema. 3.2 ACTIVIDADES DESEMPEÑADAS. Gracias a los conocimientos adquiridos dentro de la carrera de IME fue como pude entrar a laboral sin ningún inconveniente ya que llevaba unas bases solidas de conocimientos de diferentes áreas de especialización como Mecánica, Eléctrica e Industrial El puesto que desempeño actualmente interactúa con diferentes áreas las cuales son: •

Inyección de Preforma

•

Inyección de Tapón

•

Soplado de Botella

•

Inyección de bidón

•

Envasado de Bidón

•

Mantenimiento

•

Costos e inventarios

•

Almacén de Producto Terminado

En estas áreas se realizan las mismas actividades teniendo en cuanta que cada una lleva su diferente proceso, de acuerdo al caso a estudiar, las actividades son:

3.2.1 ACTIVIDAD: CONTROL DE PRODUCCIÓN En esta actividad se lleva a cabo el registró y control de producción de los departamentos de inyección preforma, tapón y bidón. En este caso también se lleva acabo el registró y control de soplado de botella, todo se va llevando desde el consumo de materia prima hasta el consumo de insumos requeridos para la fabricación de los productos de la empresa.

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Ejemplo: En este formato se registran diariamente durante los tres turnos de trabajo la producción obtenida durante cada turno (Figura 3.4), para tomar la producción se revisa el contador de la maquina anotando el inicio y el fin de la producción en cada turno para poder a si obtener la cantidad de piezas producidas.

Figura 3.4. Imagen de la hoja de producción donde se muestran las anotaciones de los 3 turnos con la producción obtenida durante la semana.

En el caso de que hubiera un paro ya sea por mantenimiento o por diferentes causas del proceso este también es registrado como parte de la documentación (Figura 3.5) esto se lleva a cabo para tener un soporte donde se demuestre el por que se detuvo la producción y las causas que lo originaron, a si como el tiempo que se estuvo sin producción.

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Figura 3.5 Ejemplo donde se muestra los tiempos de paro de maquinaria, durante la semana y por cada turno.

En caso de paros de maquinaria y equipo, el tiempo se toma en cuenta para el control de la producción descontando el producto que salió defectuoso, en este caso si el producto está en condiciones, este es reprocesado para ser puesto nuevamente en producción.

3.2.2 ACTIVIDAD: DESVIACIONES DE PRODUCTO Esto es cuando se encuentra un producto que salió de producción sin los requerimientos específicos,- los cuales afectan la calidad del producto (Figura 3.6). Es por eso que se tiene que llevar a cabo un seguimiento de rastreabilidad desde el inicio de la producción hasta llegar a una causa raíz del problema para poder ser solucionado y no se vuelva a recurrir en dicho problema.

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Figura 3.6 Se muestra que el producto fue devuelto debido a que presentaba una perforación en la parte inferior, se debe analizar por qué el producto estuvo saliendo así y no fue detectado antes si no hasta legó al almacén.

Ejemplo: Para poder llegar a la causa raíz que origino el problema de los envases perforados se tuvo que llegar hacer una metodología basada en 8’d y el Ishikawa (Figura 3.7).

Figura 3.7 Diagrama Ishikawa el cual se usa como herramienta para poder detectar una causa raíz.

Analizando todos los datos que se recabaron dentro de la solución del problema se detectó que la causa raíz que origino la desviación fue en la

maquinaria debido a la falta de

mantenimiento (Figura 3.8)

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Figura 3.8 Máquina a la que se tuvo que hacer mantenimiento para solucionar el problema de la desviación.

3.2.3 ACTIVIDAD: SUPERVISIÓN DE PROCESO Debido a que se debe de tener un registro de proceso es necesario llevar a cabo una supervisión de proceso la cual se debe enfocar en que las actividades se estén llevando a cabo correctamente. Y en otros casos por medio de la observación se pueda detectar los pasos que no sean bien ejecutados, para poder corregirlos y poder sí, es necesario hacer un instructivo de trabajo y poder dar así una capacitación continua al personal.

Ejemplo: En la actividad relacionada con el envasado de aceite en su presentación de 20 litros es necesario llevar a cabo el proceso de cerrar el envase manualmente (Figura 3.9), debido a que no se cuenta con un sistema de cerrado automático.

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Figura 3.9. Cerrado de bidón de 20 litros en forma manual.

Al momento de estar en la supervisión de proceso se pudo detectar que el sistema de cerrado se hacía de manera incorrecta. En este caso se tuvo que dar una capacitación de personal debido a que al momento de cerrar el tapón se rompía, por este motivo se tuvo que hacer un instructivo de trabajo (Figura 3.10) y como lo marcan las normas dar la capacitación debida al personal para que se hiciera correctamente.

Figura 3.10 Instructivo de trabajo de cerrado de bidón

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3.2.4 Actividad: Rechazos Internos Esto es para los departamentos de inyección preforma y soplado, esto es analizado tomando en cuenta la producción, con el número de producto defectuoso en kilos obtenido, debido a esto se toma la cuenta semanalmente para llevar un control. Estos son los rechazos y defectos que se tienen por área (Figura 3.11), esto quiere decir que es el material que no sale de la planta y por lo no llega al cliente.

Figura 3.11. Botella detectada en mal estado en el área de soplado

Esto es tomado como un rechazo y es por eso que se lleva a la molienda para que pueda ser reprocesado nuevamente.

3.2.5 Actividad: Reporte de Acciones Correctivas Se realiza una acción correctiva cuando se presenta una no conformidad en el servicio, sistema de calidad, queja del cliente y/o reclamación técnica, considerando su magnitud y la proporción al riesgo encontrado. La norma ISO 9001 dice que se requiere un procedimiento documentado para el control del producto no conforme.

Estos reportes son proporcionados por el sistema de calidad para que sean efectuados por el departamento de producción y sean resueltas las inconformidades del cliente.

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Ejemplo: Es cuando un cliente hace una inconformidad debido a que recibió un producto en mal estado, este hace una notificación al sistema de calidad que es encargado de recibirlos, posteriormente se hace el reporte (Figura 3.12)

Figura 3.12 Notificación de acción correctiva enviado al departamento de producción

Al momento de recibir el reporte en producción se empieza a hacer un estudio de las causas que pudieron ocasionar y se van viendo las causas y tomando acciones para poder contestar el reporte para poder así sacar una conclusión y poder cerrar el mismo de lo contrario se deberán tomar otro tipo de medidas.

3.2.6 ACTIVIDAD: REPORTE DE INVENTARIOS Y COSTOS. Cuando el departamento de costos al inicio de cada mes lleva a cabo un inventario físico esto para contar cada una de las diferentes clases de bienes (Figura 3.13) que se hallen existentes a la fecha del inventario. Es determinado por la observación y comprobando por una lista de conteo del peso en el caso de resinas y de conteo de piezas en caso de producto.

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Figura 3.13 Existencia de producto dentro del almacén, el cual es reportado dentro del inventario físico mensual. Estos reportes entregados al departamento de costos e inventarios son utilizados para comprobar los gastos hechos de materia prima para poder a si calcular el costos de producción mensual y al departamento de auditoría esto para representar los activos principales los cuales se cuentan en el departamento.

3.2.7 ACTIVIDAD: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA. En esta actividad se hacia la recepción de materia prima requerida en el departamento de inyección y el departamento de envasado, la cual consistía en verificar que el material contara con las características técnicas con las que se requerían, como son: •

Nombre de proveedor

•

Descripción de producto que se recibe

•

Numero de lote

•

Cantidad

•

Fecha de caducidad

•

Condiciones de almacenamiento

•

Rombo de seguridad según corresponda.

en la recepción y/o descarga de los materiales se debe verificar la entrega de los siguientes documentos como: factura y/o carta porte según corresponda y el certificado de análisis por cada uno de los lotes entregados.

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Una vez aprobado con los pasos de la recepción de material se le daba entrada en el sistema de inventarios, esto para que fuera registrado como parte de la materia prima con la que se cuenta para la producción.

3.2.8 ACTIVIDAD: REPORTE DE CONSUMOS DE MATERIA PRIMA Actividad diaria donde se reporta el consumo de resinas, preformas, tapones y envases de 20 litros utilizados en producción de preforma y soplado a si como también en envasado de aceite de 1 y 20 litros Con esto se pretende llevar un control de todo lo consumido durante el día de producción para poder tener la existencia de producto terminado en almacén, descontando tanto desperdicio como material defectuoso. Esta se reportaba en el sistema de inventarios en donde cada pieza reportada se descontaba a automáticamente del inventario en sistema para ser tomada en cuenta por el departamento de auditoría y costos.

3.2.9 ACTIVIDAD: AUDITORIAS DEL SISTEMA DE CALIDAD. Como parte de las funciones del departamento de producción era el de responder a las auditorias del sistema de calidad de la empresa las cuales se hacían para ver el cumplimiento del proceso, si como también que todo lo que se hace esta conforme a la documentación, a si como también la revisión que los documentos que todos se encuentren debidamente completos (Figura 3.14), de lo contrario esto se toma como un hallazgo si esta actividad es recurrente.

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Figura 3.14. Reporte debidamente completo

Una vez terminada la auditoria se pasa un informe con todas las anomalías encontradas especificando cada una de ellas. Con este informe se da una fecha compromiso y las acciones a tomar para la corrección de los hallazgos.

3.2.10 ACTIVIDAD: JUNTA SEMANAL DE MANTENIMIENTO Cada semana se lleva a cabo la junta para poder a si exponer los diferentes puntos a corregir de mantenimiento a si como también la revisión de las bitácoras de mantenimiento que se llevan al mes, y poder dar a si solución a los problemas de mantenimiento general como son los problemas de iluminación, mal estado de maquinaria y equipo y mantenimiento al área en general. 3.2.11 ACTIVIDAD: JUNTA SEMANAL DE PRODUCCIÓN

Cada día de la semana se realiza una junta con los supervisores para atacar problemas con respecto a su esquema de trabajo, paros de producción para poder tener una retroalimentación y poder así hacer más eficiente la producción.

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3.2.12 ACTIVIDAD: EMBARQUE DE PRODUCTO Es aquí donde se hace producción, la cual es especial debido a los requerimientos por parte de clientes distintos, en donde se requería de un etiquetado y/o empaque especial.

Dependiendo de los requerimientos del cliente el producto en este caso bidón de 20 litros, podía llevar etiquetas conteniendo los datos del cliente y de la empresa a si como también el lote y fecha de caducidad de producto. Para el sistema de empaque dependiendo de los requerimientos proporcionados el producto podía ir en tarimas cada una con 48 bidones (Figura 3.15).

Figura 3.15 Tarima con 48 bidones con el empaque tipo emplaydo.

Una de las grandes ventajas del empaque emplayado es su bajo costo y la rapidez con la que puede iniciarse debido a que no requiere de ningún tipo de molde, por otro lado también permite que el consumidor aprecie completamente el producto.

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CAPITULO 4 RECOMENDACIONES

4.1 RECOMENDACIÓN: CAPACITACIÓN DE PERSONAL Uno de los problemas que se presenta dentro de la empresa es que no existe conciencia de parte de los trabajadores de hacer sus actividades correctamente, ya que esto es por la mala costumbre que se tiene al hacer las cosas como se dio a entender, lo que provoca que el producto salga en mal estado, aumentando los desperdicios y en algunos casos que el producto llegue al cliente en mal estado lo que propicia una mala imagen y una falta de calidad de producto. Para evitar estos problemas se tiene que considerar: •

Curso de capacitación por parte del Sistema de calidad de la empresa: para poder hacer que el trabajador identifique cuales son las buenas prácticas de manufactura que se tienen dentro de la empresa a dándoles a conocer sus actividades y el equipo que tiene que manejar a si como también enseñar la documentación correspondiente que tienen que llevar en su respectiva a rea.

•

Calidad en el trabajo: enseñarle al trabajador a tener una buena calidad a la hora de hacer su trabajo ya que en ocasiones el trabajador hace sus actividades sin importarle la calidad ya que esto se refleja en las devoluciones de producto las cuales son hechas por los clientes. Un ejemplo seria que en ocasiones el estibador no revisa que el producto tenga su sello de seguridad adherido al tapón del envase, debido a esta falta de interés que se muestra, el producto puede llegar a las manos del cliente sin el sello de seguridad.

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4.2 RECOMENDACIÓN: ASIGNACIÓN DE PUESTOS PARA EL PERSONAL Debido a que en diferentes departamentos no existe una asignación de puestos de trabajo en ocasiones esto dificulta saber quién es el encargado de hacer las cosas y por lo tanto no se tiene algún responsable y esto ocasiona algunas veces que la producción salga en mal estado. Es por eso que se pretende hacer la asignación de puestos en este caso es dar categorías al personal para que cada quien desempeñe la actividad para la que fue contratado. Empezando por definir en el caso del departamento de envasado de 20 litros los culés serian: •

Operador de maquinaria: Este sería el encargado de la operación de la máquina de envasado así como también el que se encargara de

llenar la documentación

correspondiente. •

Cerrador de bidón: Seria el encargado de tapar los envases haciendo que cada uno salga perfectamente tapado y codificado.

•

Estibador en bodega: Se encargada del acomodo del producto en la bodega inspeccionando que cuente con su etiqueta adherida y su sello de seguridad cada garrafón.

Con esto se pretende que cada trabajador este enfocado en una sola actividad y poder así tener identificado a cada quien con su puesto y poder llevar un control de sus actividades.

4.3 RECOMENDACIÓN: PERSONAL DE EMBARQUES El último contacto que tiene el producto es con el personal de embarques los cuales son los encargados de cargar las unidades de reparto con destino a los clientes. Debido a la falta de supervisión de personal esto ocasiona que el momento de cargar las unidades, el personal de embarques no tenga el suficiente cuidado con el producto y este se maltrate ocasionando que no sea detectado que está en malas condiciones llegando a si al cliente lo cual ha ocasionado múltiples devoluciones de producto.

Por lo que se necesita un sistema de rastreabilidad de embarques y tener un sistema de amonestaciones, ya que una vez que sale el producto de la empresa no se cuenta con quien fue él quien cargo el producto ya que solo se tiene detectado al almacenista

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4.4 RECOMENDACIÓN: SUPERVISIÓN DE CONTROL DE CALIDAD. Debido a que hay veces que se tiene índice de defectos dentro de las productos, teniendo en cuenta que el producto no se revisa en su totalidad por que se basan en el peso que se tiene determinado en este caso de preforma y envase de 20 litros hay una alta probabilidad de que el producto que no esté analizado y que afecte a la producción de envasado. Por eso se propone que se tenga periodos de revisión de peso de preforma y envases de 20 litros (Figura 4.1).

Figura 4.1 Estructura para inspección de producto.

Con esto se pretende que cada operador y supervisor de los diferentes turnos hagan una revisión tanto de peso como una inspección visual de producto cada 2 horas para que con esto se pueda detectar el producto en mal estado.

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4.5 RECOMENDACIÓN: AUDITORIAS DE SISTEMA DE CALIDAD. Se debe tomar en cuenta que para seguir mejorando nuestro sistema de producción se deberían tener un sistema de auditorías más frecuente mente.

Esto con la finalidad de concientizar al trabajador que debe estar cumpliendo con los lineamientos de calidad que se tienen dentro de la empresa y también revisar así que la documentación este llevando correctamente.

Todo esto acompañado de reportes de hallazgos que se tengan tanto del personal como del proceso. Todo esto con la finalidad de reducir inconformidades por parte de los clientes

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CONCLUSIONES Después del trabajo realizado se pueden establecer las conclusiones siguientes: •

En el control de la producción se toma en cuenta que: llevando este sistema se tiene una mejor organización de la producción, se controla mejor el tiempo trabajado tanto de la maquinaria como de operarios y se verifican con mayor facilidad las cantidades producidas durante cada turno de trabajo.

•

En las desviaciones de producto teniendo una rastreabilidad de las materias primas y de la producción y aplicando herramientas de calidad como 8 D, 5 porque y diagrama de Ishikawa, se pueden encontrar las causas que originan las desviaciones internas de producto esto, para que no llegue en mal estado a los clientes.

•

En la supervisión de proceso se registran las actividades que se estén ejecutando correctamente, así como también se verifican las variables, esto con el fin de registrarse en la documentación correspondiente y si es que es detectado una anomalía poder dar a si una capacitación adecuada para que se realicen las operaciones del proceso correctamente.

•

Cuando se recibe una acción correctiva por parte del sistema de calidad de la empresa, es debido a una inconformidad por parte de un cliente, debido a esto es que, el departamento de producción se debe hacer cargo de revisar y resolver el problema que ocasiono esa inconformidad, es por eso que se toman acciones que se enfocan en la revisión del proceso con la finalidad de contestar la notificación hecha por parte del sistema de calidad.

•

Si las auditorias por parte del sistema de calidad que se realizan en el departamento si se encuentran irregularidades en la documentación como un hallazgo el cual se debe corregir.

•

Cada mes se lleva a cabo el inventario físico se toma en cuenta la producción realizada con la que se cuenta así como las cantidades de resina existente, en el caso de la producción se toma el conteo por pieza y en las resinas se cuenta por peso todo esto es verificado por los consumos hechos en producción y por las mermas que se obtuvieron todo esto es cargado en el sistema de inventarios

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BIBLIOGRAFÍA

1. Proyectos de inversión en ingeniería Victoria Eugenia Erossa Ed. Limusa

2. Manual del Ingeniero Industrial Kjell Zandin Ed. Mc Graw Hill

3. Documentación Manual organizacional de IASA

4. http://www.slideshare.net/maangs/tipos-de-inventarios

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