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Burba, J.L. Estación Experimental Agropecuaria La Consulta 2009

Ediciones

Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria

Documento Proyecto Ajo/INTA

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2 PRINCIPIOS ELEMENTALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD APLICADOS A LA AGROINDUSTRIA

CONTENIDO

Unidad 1: Ambiente Análisis del ambiente de trabajo. Lista de identificación de peligros. Orden y limpieza Unidad 2: Seguridad Señalización de seguridad. Señales de prohibición, advertencia, obligación, comunicación. Acondicionamiento cromático Unidad 3: Protección Protección personal. Riesgos en operaciones. Riesgos en el uso de herramientas. Evaluación del riesgo higiénico. Higiene operativa. Unidad 4: Ergonomía Principios de ergonomía. Ambientes con sobrecarga térmica. Relación entre puestos de trabajo y carga térmica. Unidad 5: Proyectos Proyectos de agroindustrias seguras. Análisis del proceso productivo. Mapas de riesgo.

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PRINCIPIOS ELEMENTALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD APLICADOS A LA AGROINDUSTRIA UNIDAD 1: Ambiente Los galpones de empaque de frutas y hortalizas (…..sobre todo estas últimas), en Argentina están muchas veces considerados, por lo general, popular y empresarialmente como “industrias sucias” o un complemento de los tinglados del campo, cuando en realidad son locales donde se manipulan alimentos, y por lo tanto deben ajustarse a todas las normas de la industria agroalimentaria. Análisis del ambiente de trabajo Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), el análisis de un ambiente de trabajo “es un conjunto de técnicas de estudio y medidas, mediante las cuales se aseguran el mejor aprovechamiento posible de los recursos humanos y materiales para llevar a cabo una tarea determinada”. El enfoque correcto del trabajo debe buscar el justo equilibrio entre los tres lados del denominado Triángulo del Trabajo: calidad, productividad y seguridad. Lista de identificación de peligros Para iniciarse en identificación de puntos peligrosos en los galpones de empaque conviene realizar una recorrida sistemática del mismo acompañado de un plano general y específico de las instalaciones y una lista de inspección (check list), que recuerde los sectores y agentes materiales causantes de accidentes de trabajo, tal como se sugiere en el Cuadro 1. A partir de estas listas se podrán detectar los peligros y estimar los riesgos, elaborando a partir de esos datos una Hoja de Riesgos Localizados (HRL),la cual deberá contemplar los siguientes aspectos: • • • • •

Zonas a inspeccionar con mayor atención Peligros detectados Lugar concreto en la que se localizan los riesgos Periodicidad de inspección Responsable de la inspección

Una vez realizada la HRL se está en condiciones de calcular el Nivel estimado de Riesgo Potencial (NERP) a partir de la fórmula: NERP = C x E x P Donde C son las Consecuencias (resultado mas probable de que exista un accidente potencial), E el nivel de Exposición (frecuencia con que ocurre la situación de riesgo), y P la Probabilidad de que el accidente exista. Cada uno de los factores son sustituidos por valores tabulados como se muestra en el Cuadro 2. La determinación del NERP permitirá establecer si los riesgos son tolerables o por el contrario se deben adoptar acciones, estableciendo la acción de acuerdo con el criterio establecido en el Cuadro 3.

4 Cuadro 1. Lista de inspección de seguridad para galpones de empaque SECTORES

Instalaciones generales en edificios Estado de los locales Estado de los pisos Escaleras (tipos, usos, estado) Pasillos y sectores de tránsito Puertas Ventanas Espacios entre máquinas y equipos Orden y limpieza Señalización Iluminación general Ventilación Instalaciones de servicio Instalación eléctrica (cableado, tomas, tierra) Instalación de agua (para lavado de pisos) Instalación de gases (compresores) Instalaciones de seguridad Bocas hidrantes Sistemas de detección/extinción Salidas de evacuaciones Extintores Personal de servicio Capacitación y simulacros Operaciones de movimientos Transporte de cargas (carretillas y cintas) Levantamiento de cargas (autoelevadores) Almacenamiento de cargas (estanterías compactas) Maniobras sobre personas Máquinas y herramientas (para cada una) Antigüedad Limitaciones Protecciones Sistemas de seguridad Accesibilidad Mantenimiento preventivo Equipos de protección personal Existencia Estado Condiciones ambientales Vapores - Humos Polvos Ruidos Vibraciones Carga de trabajo personal Esfuerzos Posturas Ritmo Automatización Nivel de atención

SI CUMPLE

NO CUMPLE

5 Cuadro 2 – Valoración del riesgo para el cálculo del NERP FACTOR

C

E

P

CLASIFICACIÓN

CODIGO

INTERPRETACIÓN

Muchas muertes Varias muertes Pocas muertes Lesión permanente Lesión temporal Primeros auxilios

100 40 15 7 3 1

Catástrofe Desastre Muy seria Seria Importante Notable

Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo Riesgo

10 6 3 2 1 0,5

Muy alta Alta Media Baja Muy baja Incierta

10 6 3 1 0,5 0,2

Debe esperarse Puede producirse Rara pero posible Poco usual Concebible Imposible

continuo (varios por día) frecuente (uno por día) ocasional (uno por semana) poco usual (uno por mes) raro (uno por año) poco concebible

Ocurre frecuentemente Tiene una probabilidad del 50 % Tiene una probabilidad del 10 % Tiene una probabilidad del 1 % Casi nunca sucede Prácticamente imposible

Cuadro 3 – Clasificación de riesgos por valor del NERP NERP > 400 250 – 400 200 – 250 85-200 40 – 85

Clasificación del riesgo Extremo Muy alto Alto Medio Bajo

Medidas de acción Hay que terminar - Parar Corregir inmediatamente Necesita corrección Precisa atención Aceptable sin modificación

Por ejemplo, si analizamos el puesto del operador de una máquina calibradora de frutos u hortalizas, cuya operación es cargar y reponer cajas frente a la boquilla de descarga de frutas u hortalizas, y corre el riesgo de recibir lesiones en manos y dedos por opresión, donde C tiene valor 3 ya que puede lesionarse temporalmente en manos y dedos; E tiene valor 10 ya que puede ocurrir varias veces por día y P tiene valor 3 ya que tiene 10 % de probabilidad que ocurra. El NERP CALIBRADORA será 3 x 10 x 3 = 90, es decir que ese puesto para esa operación tiene una clasificación de riesgo medio y precisa atención por parte de la empresa responsable de actuar. Una vez realizada la inspección de seguridad para cada puesto de trabajo se elabora un informe que deberá contener los planos de ubicación, el puntaje del NERP y las recomendaciones de actuación para cada caso.

6 Orden y limpieza Uno de los factores que ejerce mas influencia en la prevención de accidentes es precisamente el orden y la limpieza en los galpones de empaque, ya que además de suprimir con ello un elevado numero de condiciones que generan accidentes, contribuye, por el efecto psicológico, a mejorar la seguridad. Se entiende por orden a la organización que permite disponer de un lugar adecuado para cada cosa, y que dicha cosa se mantenga en el lugar asignado para ello. El orden comprende la obligatoriedad de señalizar los puestos de trabajo, pasillos, zonas de tránsito, ubicación de máquinas y herramientas, estanterías, etc. Pasillos peatonales o de circulación de auto elevadores, así como señales de prevención de caídas desde niveles altos (cajas, bines, palets), deben formar parte de las medidas de orden. La limpieza comprende el normal estado de pintura de pisos y paredes, el retiro permanente de residuos, y la higiene de todos los elementos de trabajo, incluyendo ventanas y luminarias. Mas de la mitad de los accidentes de trabajo se producen por caídas de elementos desde el mismo nivel, choques entre operarios entre si o con máquinas, pinchazos y cortes con herramientas no bien mantenidas, y estos se pueden evitar en gran medida por el orden y la limpieza. Este decálogo para evitar accidentes en galpones de empaque de frutas y hortalizas deberá ser tenido en cuenta: 1. Asegúrese de la existencia de pisos anti deslizantes. 2. Asegúrese buena iluminación en pasillos y puestos de trabajo. 3. Marque la posición de cada máquina fija y sus pasillos dependiendo del grado de riesgo de peligros (cintas de elevación, calibradoras, clavadoras, compresores, etc.) 4. Marque los sectores de circulación peatonal y de maquinarias (autoelevadores, carretillas, etc) y los sectores de acopio de productos (cajas llenas y vacías, palets, bins, bolsas) 5. Retire los objetos que obstruyan el paso en los sectores de circulación peatonal o de máquinas 6. Elimine permanentemente los desechos de la línea de empaque (descartes de fibras, frutos, hojas) 7. Elimine permanentemente el polvo de tierra y fibra flotando en el ambiente o en el piso. 8. Asegúrese que las líneas de conducción de cualquier tipo (eléctricas, de iluminación, de circulación, aérea de envases), sean suficientemente elevadas o subterráneas. 9. Asegúreses que los enrejillados no sobresalgan del nivel del suelo 10. Tape herméticamente recipientes de líquidos tóxicos o inflamables (aceites y grasas lubricantes, detergentes para limpieza de pisos). El Cuadro 4, solo a título informativo, señala las principales causas de accidentes y las medidas de prevención y protección a adoptar frente a los peligros derivados de la falta de orden y limpieza en los galpones de empaque.

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Cuadro 4 – Peligros y factores de riesgo por falta de orden y limpieza TIPO DE PELIGRO Caídas al mismo nivel

Choques contra objetos

FACTORES DE RIESGO

MEDIDAS A ADOPTAR

•

Pisos sucios, impregnados de • aceites de lubricación, jabones de lavado, o con restos vegetales.

Higienizar permanentemente el piso sin aumentar el nivel de riesgo de resbalones.

•

Cajas o colocadas desordenada

herramientas • en forma

Iluminar correctamente las zonas de tránsito y trabajo.

•

Juntas sobresalidas de pisos • o rejillas

Garantizar la inexistencia de sobresalientes

•

Equipos y máquinas fuera de • lugar

Asegurarse de mantener pasillos expeditos

• Derrumbe de objetos

•

• Cortes y pinchazos

•

Señalizar adecuadamente

Errores en los cálculos de • estructuras de las estanterías para almacenaje • Errores en la confección de pilas de cajas, palets o bins

Conocer e indicar limitantes de carga

Empleo incorrecto de • herramientas cortantes (tijeras), o punzantes (clavadoras)

Emplear equipos de individual máscaras)

las

Evitar alturas de equilibrio inestable cuando se apilan materiales adecuados protección (guantes,

8 UNIDAD 2: Seguridad Señalización de seguridad Se entiende por señalización de seguridad y de salud a la que, referida a un objeto, actividad o situación determinada, proporcione información mediante indicaciones de colores, luminosidad, acústica, verbal o gestual según convenga. Deberá realizarse en forma adecuada para evitar que su profusión pueda llegar a anular su eficacia. La correcta señalización solo resulta eficaz cuando es conocida, asumida y respetada por los usuarios, lo que implica un programa de capacitación permanente en tal sentido. Existen diferentes clases de señalización, dependiendo del sentido que debe resultar estimulado (oído, vista, tacto, olfato). Algunos ejemplos son: •

Óptica: combinación de formas, colores y símbolos en paneles.

•

Acústica: alarmas y sirenas de evacuación por incendio, de riesgo de choques con autoelevadores circulando en reversa, inicio de funcionamiento de líneas de empaque o cintas de acarreo.

•

Olfativa: aditivos para gases tóxicos inodoros en combustibles de autoelevadores.

•

Táctil: rugosidades que puedan advertir riesgos de golpes o choques (“serruchos”, “lomos de burro” o badenes en los accesos)

Las señales podrán ser: •

de prohibición,

•

de advertencia,

•

de obligación,

•

de información.

Las señales en forma de panel son las mas generalizadas y poseen colores de significancia (rojo, amarillo, verde y azul) y colores de contraste (blanco y negro). El rojo se debe usar para señalizar paradas, desconexión de urgencias y prohibiciones; el amarillo para atención y peligro; el verde para seguridad, salidas de emergencia y primeros auxilio; el azul para obligaciones de uso de equipos de protección e indicaciones (uso de cascos, mascarillas, gafas, orejeras, emplazamiento de talleres, teléfonos, etc.). La señalización de obstáculos y lugares peligrosos (salientes de máquinas, pilares, huecos, muelles, etc.), está constituida por bandas alternadas de igual ancho oblicuas a 45º de colores negro y amarillo, o blanco y rojo, reservándose esta última para máximo peligro. La señalización de vías de circulación se realizará en colores blanco o amarillo y en líneas simples o dobles continuas (de prohibición de cruce), o simples discontinuas (de cruce condicionado). Estas señales de paneles (de placa o autoadhesivos), son provistos por comercios especializados, sin embargo debemos tener en cuenta el tamaño, que dependerá de la distancia desde la cual debe ser claramente percibida, debiendo existir un nivel mínimo de iluminación sobre la señal de 50 lux.

9 La superficie de la señal deberá responder a la siguiente fórmula, donde S es la superficie en m2 y L la distancia en metros desde la que se debe percibir la señal: S = > L2 / 2.000 Por ejemplo, si desde la puerta principal del galpón se debe advertir la señal que indica el riesgo de daños por autoelevadores en movimiento, y esa distancia es de 25 m, el panel de la señal deberá ser de 0,31 m2 (40 cm x 77 cm). Por otra parte, si los paneles comerciales poseyeran una superficie de 0,125 m2 (25 cm x 50 cm), despejando de la fórmula el valor de L, a dicho panel deberíamos ubicarlo a aproximadamente 16 metros. En los galpones de empaque las señales mas comunes son: •

•

•

De prohibición: •

PROHIBIDO FUMAR

•

PROHIBIDO PASAR

De advertencia: •

RIESGO DE INCENDIO Y MATERIALES INFLAMABLES

•

RIESGO DE CARGAS SUSPENDIDAS

•

RIESGOS DE DESMORONAMIENTOS

•

RIESGO ELÉCTRICO Y MOVIMIENTO DE AUTOELEVADORES

De obligación: •

PROTECCION DE VIAS RESPIRATORIAS

•

PROTECCION DE CABEZA

•

PROTECCIÓN DE OIDO

•

PROTECCION DE VISTA

•

PROTECCIÓN DE MANOS Y DE PIES.

Acondicionamiento cromático Existen múltiples aplicaciones relacionadas con la seguridad en el galpón de empaque, donde el color ejerce un papel importante. Tal es el caso del empleo de diversos colores para identificar tuberías de aire comprimido, gas de calefacción, pulsadores de máquinas, conductores eléctricos, etc. Estas diferentes aplicaciones del color están dadas en tres aspectos: técnico, fisiológico y psicológico. En el aspecto técnico la luz (tanto en cantidad como en calidad), cumple un importante papel para el mejoramiento de las condiciones de trabajo. Sabiendo que la calidad de la luz depende de la combinación de la directa y la indirecta, resulta fácil entender la importancia que tienen los colores de paredes, techos, pisos y aberturas. La OIT, en función del color y el elemento de que se trate, fija niveles de reflexión como los que se pueden ver en el Cuadro 5. En el aspecto fisiológico la elección del color adecuado para los elementos de construcción y maquinaria deberá evitar la aparición de fuertes contrastes responsables de la fatiga ocular.

10 En el aspecto psicológico, los colores establecen relaciones con las reacciones de los operarios, así el amarillo sugiere actividad, estímulo y alegría; el verde calma, descanso, reposo y seguridad; por su parte el blanco sugiere limpieza, orden y paz. La atención continuada sobre las partes críticas de la máquina, produce en los operarios fatiga visual que es origen frecuente de accidentes. La elección de colores adecuados entre las partes críticas y no críticas evitan el cansancio de la vista. Las partes críticas deben llamar la atención del llamado “color focal”, al cual el ojo va rápida y deben ser demasiado contrastantes con el resto aconsejable que sea de color verde grisáceo o gris

operario y deberán pintarse del directamente hacia él. Estos no de la máquina, cuyo cuerpo es claro.

Cuadro 5 - Poder de reflexión (%), del color recomendado por la OIT COLOR

REFLEXION

ELEMENTO

REFLEXION

Verde claro

60

Techos

80

Ocre claro

50

Paredes

60

Amarillo

45-60

Mesas de trabajo

35

Gris claro

45-60

Maquinarias

25-35

Beige

40-50

Suelos

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Por lo expuesto surgen una serie de recomendaciones para el acondicionamiento cromático y señalización del galpón de empaque se puede resumir de la siguiente manera: •

No utilizar (salvo para señalización), colores excesivamente vivos o muy sedantes

•

Utilizar colores sin brillo (mates) para evitar deslumbramientos

•

Evitar colores oscuros donde se debe cuidar la presencia de manchas como las cintas de inspección, las que deberán ser crema o blancas.

•

Pintar techos y columnas de color marfil o crema para mejorar la reflexión de la luz

•

Oscurecer suelos para darle contraste a las líneas amarillas y blancas y detectar restos de material vegetal y tierra

•

Pintar con bandas negras y amarillas oblicuas a elementos móviles o barreras

•

Pintar la maquinaria de gris verdoso destacando los planos de trabajo.

11 UNIDAD 3: Protección Protección personal Se entiende por protección personal o individual a las técnicas o elementos destinados a proteger al operario frente a agresiones físicas (lesiones) o biológicas (vibraciones o sonidos), durante el desempeño de sus tareas. La protección personal es una de las técnicas de mayor rentabilidad si tenemos en cuenta su bajo costo frente al grado de protección que brinda su uso correcto. La protección personal es complementaria de la protección colectiva y nunca sustitutoria de la misma. Un aviso de PROTECCION DE MANOS Y PIES no sustituye a un par de guantes y de botines de seguridad. Los equipos de protección personal para galpones de empaque de frutas y hortalizas pertenecen a la Categoría I, es decir elementos de diseño sencillo eficaces contra riesgos mínimos. Tal es el caso de delantales, guantes, antiparras o gafas, calzado de seguridad, cascos ligeros, fajas de esfuerzos, mascarillas y eventualmente tapones u orejeras, dependiendo el puesto de trabajo (nivel de protección requerido, tipo de riesgo y zona del cuerpo a proteger). En los actuales galpones de empaque de frutas y hortalizas no es muy frecuente el uso de equipos personales de protección, sin embargo los operarios, según el puesto de trabajo, están sujetos a riesgos de trastornos respiratorios (los cortadores, peladores, seleccionadores), riesgos de daños en el oído (los maquinistas de calibradoras “a golpes”), riesgos de golpes y aplastamientos (conductores de autoelevadores), y riesgos de daños en la vista (los maquinistas de clavadoras o grapeadoras). Solo a modo de ejemplo se pueden indicar algunos puestos de trabajo que requieren de ciertos elementos de protección:

•

•

localizados bajo pilas superiores a 2,5 metros (mas de tres bines apilados): cascos

•

responsables de conducir autoelevadores: cascos, botines de seguridad y guantes

•

relacionados con corte, pelado y etiquetado: delantales de vinilo

•

responsables de movimiento de cajas superiores a 15 kg: esfuerzo

•

responsables de pelado y selección de frutos secos:mascarillas antipolvos

•

responsable de calibradoras de golpe o clavadoras: orejeras o tapones

•

responsables de manejar flejadoras y pistolas grapeadoras: guantes y anteojos de seguridad

•

responsables de extraer tierra de los extractores: anteojos de seguridad y mascarillas antipolvos

fajas de

Protectores de vías respiratorias

Son contaminantes frecuentes en los galpones de empaque el polvo de tierra (que puede acarrear fibras, agrotóxicos o residuos de estiércoles), el humo proveniente de los gases de combustión de autelevadores, gases sulfurados y de otro tipo provenientes de pulpas de frutas y hortalizas dañadas.

12 Para los puestos de trabajo vinculados con la presencia de polvo, lo recomendable es el uso de mascarillas descartables que cubren boca y nariz con válvula de exhalación con protección para partículas de 0,5 a 10 micrones. •

Protectores de oídos

Para las actividades asociadas a máquinas que provocan ruidos continuos (calibradoras de golpe, clavadoras, compresores, etc.), pueden utilizarse protectores auditivos ya sean externos (orejeras), o internos (tapones). La protección será obligatoria cuando el ruido en el puesto de trabajo sea superior a 90 dB (A) •

Protectores de la cabeza

Para los puestos de trabajo con cargas remontadas a mas de 2,5 m (armadores de palets, conductores de autoelevadores), se aconseja el uso de cascos livianos que reúnan las características IRAM 3620 Tipo 2 Clase A. •

Protectores del cuerpo

Las protecciones para el cuerpo pueden estar referidas a la eventualidad de un daño (guantes de cuero o descarne, calzado de seguridad), o a la protección higiénica (delantales, guantes de vinilo). En general se recomienda el uso de guantes para acciones que no están asociadas a máquinas en movimiento por el riesgo de promover atrapamientos de la prenda. Para operarios que deben acarrear, cargar o empujar elementos medianamente pesados sin asideras ergonómicas (como puede ser una caja de frutas y hortalizas), se recomienda el uso de guantes de tejidos (algodón o fibras), con o sin refuerzos o sectores antideslizantes. Para cortadores se aconseja guantes antideslizantes y para los peladores guantes o “dedales” de vinilo Otros elementos de higiene son los delantales (de tela, cuero o vinilo según la necesidad), destinados a cortadores, peladores, seleccionadores y responsables de máquinas flejadoras o clavadoras. Se deben tener precauciones elementales con la ropa de trabajo, particularmente con su uso, ya que bolsillos amplios, cinturones sueltos o camisas fuera del cinturón pueden ser motivo de enganches y atrapamientos. El calzado de seguridad, con puntera metálica o plástica, está reservado a aquellos puestos de trabajo que operen con cargas pesadas (changarines, conductores de autoelevadores, paletizadores) •

Protectores de vista y cara

Los equipos para protección de la vista y de la cara en los galpones de empaque de frutas y hortalizas están destinados a los puestos de trabajo vinculados a impactos de partículas como pueden ser las clavadoras o grapeadoras neumáticas. Protectores oculares (gafas tipo integral con protección lateral), o máscaras faciales (pantallas con visor), serán suficientes para estos puestos de trabajo. Riesgos en operaciones manuales Las operaciones manuales (basadas en el esfuerzo físico del hombre y que dependerá de la edad, sexo y postura), mas frecuentes en los galpones de empaque de frutas y hortalizas tienen 5 fases: sujeción, levantamiento, carga, transporte y descarga de cajas. Accidentes muy frecuentes como lumbalgias, golpes, caídas, cortes y afecciones de la columna vertebral, si bien por lo general no son graves, causan ausentismo y accidentes.

13 Para la sujeción de cajas mayores a 10 kg, las manos y dedos están sujetos a riesgos de cortes, raspaduras y aplastamientos, por lo que deberán utilizarse guantes adecuados. Para el levantamiento de la carga se deben coordinar los movimientos del cuerpo a fin de lograr un equilibrio y evitar lesiones como esguinces, tendinitis, aplastamiento de discos intervertebrales, etc. La forma correcta de levantar cargas es siempre manteniendo la espalda recta y flexionando las rodillas. El ángulo de inclinación de la espalda (tomando como vértice la articulación femoral), genera presión sobre las vértebras lumbares, siendo esta tanto mayor cuando mayor es el ángulo. Si se pretende levantar una caja de 50 kg a 90 º (cuando no se flexionan las rodillas), genera una presión de 700 kg, mientras que para esa misma caja a 0 º (flexionando totalmente las rodillas), la presión es solo de 100 kg. Para la carga y la descarga del objeto se deberá tener en cuenta las características del mismo (al hombro, colgada abajo de ambos brazos, sostenida en alto con ambos brazos), y utilizar el elemento de protección mas adecuado como ropa almohadillada, delantales o guantes. La OIT y la Unión Europea recomiendan para cargas máximas a brazo las consignadas en el Cuadro 6. Para el transporte de la carga totalmente manual o con elementos de empuje (carretillas), deberá tenerse en cuenta algunas recomendaciones como mantener siempre la espalda recta y los brazos pegados al cuerpo, cargar simétricamente y ayudarse con elementos auxiliares. Cuadro 6 - Cargas máximas recomendadas para operaciones manuales EDAD

VARONES

MUJERES

16-18 años

20 kg

15 kg

> 18 años

50 kg

20 kg

Carga ocasional

50 kg

25 kg

Carga frecuente

25 kg

10 kg

Carga frecuente embarazada

--

5 kg

Carga ocasional embarazada

--

10 kg

Riesgos en operaciones mecánicas A medida que se va incrementando el movimiento de bultos (de mayores volúmenes y cantidades), de los galpones de empaque de frutas y hortalizas la mecanización de las operaciones se hace cada vez mas necesaria. Equipos de elevación y transporte (como montacargas y autoelevadores), o de movimientos continuos (como cintas transportadoras, cintas de cangilones, cintas de cadenas y elevadores a rodillos), se ven complementados con elementos auxiliares como ganchos y eslingas. Entre los riesgos mas frecuentes podemos encontrar la rotura de cuerdas o eslingas, aplastamientos, enganches de ropa y atrapamientos, caídas de altura o caídas de carga, vuelcos, colisiones, choques eléctricos y quemaduras.

14 Las medidas preventivas son las siguientes: •

Revisión permanente de los elementos de izado (cables, cuerdas, cadenas, eslingas)

•

Colocar limitadores de carreras

•

Utilizar barandas

•

Utilizar ganchos con pestillos de seguridad

•

Vigilar el desgaste de eslabones, ejes y engranajes

•

Vigilar estado de instalaciones eléctricas, rodillos, cadenas, poleas y correas

Riesgos en el uso de herramientas manuales y mecánicas Dentro del grupo de las denominadas herramientas manuales utilizadas en los galpones de empaque de frutas y hortalizas no solo se incluyen aquellas simples manejadas exclusivamente con el esfuerzo del operario sino aquellas que soportadas manualmente son accionadas mecánicamente (eléctricas, neumáticas, etc.). Si bien es cierto que estas son causas de accidentes de escasa gravedad, su número es elevado y las repercusiones económicas muy altas. El grupo de herramientas manuales, mecánicas y portátiles pueden ser tanto para tareas propias del galpón, como cuchillas o tijeras para corte y limpieza de frutas y hortalizas, tensadores manuales de flejes (flejadoras), martillos neumáticos para cierre de cajas, como para mantenimiento de equipo e instalaciones. Los accidentes originados por herramientas manuales se caracterizan por el uso inadecuado de las mismas (navaja como destornillador), y el estado defectuoso de la herramienta (tijeras sin filo, llaves estriadas gastadas, interruptores con aislamiento deteriorado). El grupo de herramientas mecánicas (eléctricas o neumáticas), pueden ser tanto para tareas propias del galpón, como elevadores, calibradoras, clavadoras, como para mantenimiento de equipo e instalaciones (amoladoras, perforadoras, etc.). Las causas de accidentes con herramientas mecánicas eléctricas se caracterizan por la puesta a tierra inexistente, aislamientos defectuosos, cables sujetos a aprisionamientos, mientras que las neumáticas se caracterizan por conexiones inseguras de mangueras de compresores, mangueras sucias o en mal estado y defectos de pantallas y guardas protectoras. El propósito de resguardar partes de máquinas en movimiento es el de prevenir lesiones causadas por el contacto directo con las partes móviles, fallas mecánicas o eléctricas y fallas humanas debido a curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia, preocupación, enojo, enfermedad o temeridad deliberada. Las máquinas (independientemente de su nivel de complejidad), tienen movimientos sencillos: rotativos, alternativos o combinados ambos, los que producen acciones de corte y trituración que se pueden evitar con protectores de dichos movimientos y evitar el uso de ropa suelta (conviene el uso de camisas sin bolsillos), cinturones o cabello suelto. La verificación de máquinas y herramientas mecánicas permite identificar puntos de peligro y corregirlos. La inspección de poleas, engranajes, ruedas dentadas, cadenas, chavetas, tornillos y embragues facilitarán la tarea.

15 Barandas de 1,10 m de altura desde el piso (travesaño opcional a 0,45 m), con postes a 2,40 m de distancia permitirán proteger de fosas abiertas, columnas, máquinas con grandes movimientos o placas de cámaras frigoríficas. Evaluación del riesgo higiénico Consiste en analizar las materias primas del galpón de empaque (frutas y hortalizas, cajas, gomas, tintas, lubricantes de máquinas, etc.), u otros productos (hojas, tierra, efluentes cloacales de baños, etc.), que puedan ser focos de contaminaciones y estudiar su solución. El relevamiento consiste en tomar muestras de los contaminantes, que en el caso de los galpones de empaque de frutas y hortalizas los mas importantes son polvos y fibras. El polvo total se captará con conímetros y filtros, y el polvo respirable con ciclones y decantadores. En los galpones de empaque, particularmente en los sectores de corte y pelado de hortalizas de raíz, bulbo o tubérculo, podemos encontrar fracciones de suelo con restos de agroquímicos, abonos, estiércoles y fertilizantes, como así también eventuales fracciones de fibras sintéticas provenientes de las ataduras de las plantas de frutas y hortalizas. Se entiende por fracción respirable a la parte de polvo total suspendida en el aire y que alcanza, debido a su pequeño y tamaño, los alvéolos pulmonares, depositándose en ellos. El resto es retenido por las mucosas del aparato respiratorio o sedimentan por gravedad. Las contaminaciones por polvo están dadas por la composición química del mismo, el tamaño de sus partículas, la concentración en el aire y el tiempo de exposición del operario. Según su composición, el tipo de polvo y fibra se puede clasificar en: •

Polvo neumoconiótico: cuyos efectos dependen de su fracción respirable (sílice)

•

Polvo tóxico: cuyos efectos dependen de la cantidad de óxidos metálicos suspendidos

•

Polvo inerte: que no contiene ningún compuesto tóxico y los productos neumoconióticos están en concentraciones inferiores al 1 %. A estos se le asigna un Valor Límite de Exposición (VLE o su sigla TVL), de 10 mg/m3 de polvo total (no conteniendo amianto) y menos del 1 % de sílice cristalina (carbonato de calcio).

•

Fibras: aquellas partículas cuya longitud es superior a 10 veces si diámetro medio (algodón, cáñamo, amianto, etc.)

Higiene operativa Para poder eliminar el riesgo higiénico la Ingeniería Higiénica debe actuar sobre diferentes factores como: •

el foco emisor de contaminantes,

•

el medio de difusión y

•

los operarios expuestos.

16 Los sistemas de control del riesgo higiénico en galpones de empaque hortalizas, teniendo en cuenta que los polvos y fibras son sus contaminantes, pueden trabajar sobre el foco emisor modificando o proceso, aumentando la humedad del ambiente, y perfeccionar el equipos.

de frutas y principales aislando el diseño de

En este sentido el sector de corte y el de pelado de bulbos, raíces y tubérculos, como así también las zarandas de pre limpieza, los elevadores y las cintas de selección manual deberán aislarse lo máximo posible y contar con extractores y decantadores. El riesgo a través del medio de difusión (en este caso las corrientes de aire), se controlará a través de la limpieza, la ventilación por dilución y el aumento de la distancia foco-receptor. En los sectores de corte y pelado se tendrán en cuenta la dirección de las corrientes de aire de manera tal de alejar el peligro de contaminación. Respecto a los operarios expuestos a polvos y fibras, será conveniente la correcta información y adiestramiento, la rotación del personal, y los elementos de protección personal, que dependiendo del sector podrán ser delantales, guantes y mascarillas simples. La ventilación constituye uno de los métodos preventivos mas eficaces utilizados en la higiene industrial. La ventilación puede ser por dilución o general para grandes ambientes y personal o local. La primera reduce la concentración del contaminante mientras que la segunda capta este y lo transporta hasta una campana que permite su expulsión. La ventilación general por equipos impulsores/extractores resulta práctica cuando no hay polvos tóxicos, y para calcular el volumen de aire se utiliza la siguiente fórmula, donde Q es el caudal de aire necesario en m3/hora (a 25 ºC y 760 mm de Hg), para diluir el contaminante; P es el peso del contaminante generado en gramos/hora y K un coeficiente se seguridad que varía entre 4 y 1 dependiendo de la efectividad del sistema: Q = 1.000 x P.K/TLV La efectividad será buena (K = 1) si la ventilación forzada llega desde atrás y desde abajo del operario y de esa manera aleja el riesgo, será mediana (K = 2) si el contaminante no se aleja demasiado y será mala (K = 4) si el polvo contaminante remolinea sobre el operario. La ventilación local o por extracción localizada es la mas utilizada en las líneas de empaque de frutas y hortalizas, particularmente en equipos de zarandas de pre limpieza, cepilladores – peladores y cintas de inspección. Un sistema de extracción localizada comprende: campana, conductos, ciclón decantador y ventilador de extracción. La campana deberá colocarse lo mas cerca posible del foco emisor ya que el volumen de aire necesario para su extracción varía con el cuadrado de la distancia al foco. Equipos complementarios de soplado y campanas de captación laterales mejoran el funcionamiento. La velocidad del aire óptima en el ambiente de trabajo se estima en 0,15 m/segundo para tareas de oficina y hasta 0,4 m/segundo para trabajar de pie o caminando.

17 UNIDAD 4: Ergonomía Principios La ergonomía (ergos: trabajo - nomos: reglas), es una parte de la ciencia que estudia las condiciones en que se realiza el trabajo humano. Estudia el mejor método o manera de adaptar el trabajo al ser humano, procurando obtener la mayor productividad y reducción de la siniestralidad con el menor esfuerzo. La fatiga es el primer síntoma de malas posiciones ergonómicas y se produce por una circulación sanguínea deficiente. Se producirá en músculos sometidos a tensión continua, puesto que la compresión de los vasos reduce la provisión de sangre. Cuanto mas se compriman los músculos mas rápido aparecerán los síntomas de la fatiga. La tensión muscular (trabajo estático), se presenta cuando se sostienen materiales o herramientas o se toman posiciones inconvenientes para el cuerpo de manera continua o rutinaria. Cuando la tensión muscular se alterna con momentos de relajación se limitan las restricciones a la provisión de sangre oxigenada favoreciendo la recuperación. La acción muscular (trabajo dinámico), cuando está alternada con la tensión muscular, evita la fatiga. Es importante entonces conocer las causas de la fatiga que limita la actividad laboral y la hace cada vez mas ineficiente. Cortadores, peladores y seleccionadores de frutas y hortalizas de pié rinden menos que los mismos operarios sentados. Operarios de carga (“changarines”), obligados a transportar cajas o carretillas en largas distancias por problemas en el diseño del galpón de empaque, siempre en las mismas posiciones, y sin elementos de protección, gastan mas energía que si se estudiara su caso y se propusieran modificaciones que disminuya su fatiga y aumenten su eficiencia laboral. Si bien no existe una posición ideal para cada puesto de trabajo, se pueden adoptar diversas posturas (parado o sentado), las que tienen características diferenciales desde el punto de vista ergonómico. Posiciones de trabajo La mejor posición para ejecutar tareas en posición de parado es la que mantiene el tronco del cuerpo soportando la menor carga estática, es decir la posición recta y vertical. Si esta posición varía por períodos cortos puede ser beneficioso, pero tiempos prolongados de inclinación, aunque esta sea leve, resulta muy fatigoso. Tal es el caso del personal afectado a la selección sobre una cinta de inspección que esté muy baja. La altura de mesas o cintas de trabajo para posiciones de pié se estima en 100 cm, con un alcance de brazos no mayor a 45 cm desde el centro del cuerpo del operario, como muestra la Figura 1. El trabajo sentado es por lo general preferible pero también debe cuidar minimizar la carga estática de los músculos asegurando una postura confortable (espalda recta apoyada sobre el respaldo de la silla y pies apoyados completos sobre el piso). Dicha postura estará determinada por la distancia de los ojos al trabajo efectuado que variará de 30 cm a 40 cm para tareas comunes. El campo visual lateral no deberá ser mayor de 60 cm a ambos lados, concentrado sobre un sector cuadrado de 25 cm de lado. Para seleccionadores de cintas en movimiento, teniendo en cuenta que el esfuerzo lateral del movimiento de brazos consume menos energía que el movimiento vertical, se puede apelar a apoya brazos o cintas de retorno o conducción a nivel y no de altura.

18

45 cm

VISTA SUPERIOR PARADO

1,00 m

Campo Visual (25 x 25)

VISTA LATERAL PARADO

1,20 m VISTA SUPERIOR SENTADO

Figura 1 – Dimensiones del área de trabajo para posiciones de pié y sentado

Ambientes con sobrecarga térmica Los galpones de empaque de frutas y hortalizas trabajan fundamentalmente durante los meses mas calurosos del año (noviembre - marzo), y eventualmente en cámaras frigoríficas (entre febrero y octubre), y sobran razones por las cuales sus operarios están sujetos a estrés térmico. Se entiende por este a la presión que se ejerce sobre la persona cuando está expuesta a temperaturas extremas (altas de los galpones propiamente dichos o bajas de las cámaras frigoríficas o de los contenedores frigoríficos). Situaciones de igualdad de temperatura, humedad y velocidad del aire presenta para cada persona una respuesta distinta (comodidad e incomodidad), dependiendo de la susceptibilidad de la misma. Las cámaras frigoríficas cercanas a 0 ºC no tienen limitantes de tiempo para la permanencia de los operarios, siempre que se utilicen ropas adecuadas. Los operarios que trabajan en los galpones están sujetos al estrés térmico por calor. El aumento de temperatura del ambiente también provoca el aumento de la temperatura corporal de las personas.

19 Cuando esta aumenta el cuerpo reacciona con sudoración y elevación del riego sanguíneo para facilitar la pérdida de calor por convección a través de la piel, que a su vez son causa de una serie de trastornos tales como la pérdida de elementos esenciales (agua, sodio, potasio). La transpiración y la bajada de tensión arterial (potenciada en algunos galpones por fuerte olor por daños en los bulbos de ajo y cebolla), pueden dar lugar a insuficiencias en la irrigación cerebral con riesgos de desmayos y lipotimias. Los accidentes mas frecuentes producidos por el calor son los “golpes de calor” y la hiperpirexia (estado de agitación por exceso de temperatura), causando trastornos como la deshidratación y la anhidrosis (supresión del sudor). Los riesgos de daños por exceso de temperatura pueden ser evaluados. Se debe tener en cuenta que el trabajo continuo de los operarios del galpón (ya sea ligero, moderado o pesado), genera un determinado nivel de estrés. El valor de este (Valor Límite de Exposición o VLE) expresa el límite debajo del cual se considera que la mayoría de los operarios pueden estar expuestos continuamente sin sufrir efectos adversos para su salud. Si el trabajo se interrumpe con períodos de descanso a cada hora estos valores pueden subir. El valor límite es de 30 ºC para trabajo ligero y 25 ºC para trabajo pesado continuos. Si hay interrupciones (45 minutos de trabajo y 15 de descanso) el límite aumenta a 32,2 ºC para trabajo ligero y 30 ºC para trabajo pesado. Una de las actividades mas importantes es establecer la relación entre el puesto de trabajo, el sector que este ocupa, los elementos de protección que requiere y la capacitación necesaria. Los diferentes puestos de trabajo pueden clasificarse según la Carga Térmica de Trabajo (CTT), que es la suma del calor producido por el cuerpo trabajando o en reposo (carga térmica metabólica), y del recibido desde el ambiente (carga térmica ambiental). La Figura 2, a modo de ejemplo, muestra el organigrama funcional (no jerárquico), propuesto para el Sistema Multimodal de Empaque de Ajo (SME / INTA), definiendo los puestos de trabajo. Por ejemplo: los operarios que caminan llevando un peso moderado (empujando o sosteniendo carretillas con cajas), tienen una carga de trabajo de 200 a 350 kcal/h, mientras que aquellos que controlan las calibradoras, están en las líneas de selección, o de pesado, la carga de trabajo es inferior a 200 kcal/h. SME - INTA GERENCIA GENERAL Administración

SECTORES

ÁREAS

GERENCIA SME RECEPCIÓN SECADO Y ACONDICIONAMIENTO

EMPAQUE Y DESPACHO

ALMACENAMIENTO Y FRIGORÍFICO

BASCULA

PELADO

MANEJO STOCK

SECADEROS

SELECCIÓN y CALIBRADO

MOVIMIENTOS

PLAYA CORTE

ENVASADO

CÁMARAS

CONSOLIDADO CONTROL CALIDAD DESPACHO

Figura 2 – Organigrama funcional propuesto para el SME de frutas y hortalizas /INTA

20

El Cuadro 7 muestra los valores que se utilizan para evaluar la carga de trabajo para diferentes puestos. Si se quiere conocer la CTT de algunos puestos de trabajo se debe sumar la posición de trabajo, el tipo de trabajo y el metabolismo basal. El Cuadro 8 muestra algunos ejemplos a título orientativo, ya que cada situación muestra diferencias. Por ejemplo un operario de galpón (tipo “changarín”), que camina a nivel cargando, empujando y descargando una carretilla con 5 cajas de 18 kg, tiene una carga térmica de 5,8 kcal/minuto: • • •

Caminar a nivel Manejo pesado con ambos brazos Metabolismo basal

2,3 kcal/minuto 2,5 kcal/minuto 1,0 kcal/minuto

Por otra parte un operario que está de pié clavando cajas tiene una carga térmica de 2,6 kcal/minuto: • • •

Posición de pié Manejo ligero con un brazo Metabolismo basal

0,6 kcal/minuto 1,0 kcal/minuto 1,0 kcal/minuto

Cuadro 7 - Valores que se utilizan para evaluar la carga de trabajo para diferentes puestos. Carga térmica metabólica ACTIVIDADES

(kcal/hora)

POSICION Y MOVIMIENTO DEL CUERPO Sentado

18

Parado

36

Caminando a nivel Caminando en pendiente TIPOS DE TRABAJO

138 Sumar 48 /metro de pendiente MEDIOS

Manual ligero

24

Manual pesado

54

Ligero con un brazo

60

Pesado con un brazo

102

Ligero con ambos brazos

90

Pesado con ambos brazos

150

Ligero con el cuerpo

210

Moderado con el cuerpo

300

Pesado con el cuerpo

420

Muy pesado con el cuerpo

540

METABOLISMO BASAL (*)

LIMITES

12 – 72

54 – 150

60 – 210

150 – 900

60

(*) Corresponde al calor liberado por el organismo en estado de reposo físico y mental

21 Cuadro 8 – Caracterización orientativa de puestos de trabajo en galpones de empaque de frutas y hortalizas y Carga Térmica de Trabajo (CTT) CTT

POSICIÓN

INTENSIDAD

(kcal/hora)

Nº

DENOMINACION

1

Cargador de frutas y hortalizas

Baja, acarrea, cuelga y descuelga atados de frutas y hortalizas.

Caminando a nivel

Ligero con ambos brazos

2

Cortador

Corta con tijera hojas y raíces, pre selecciona

Sentado

Ligero con un brazo

3

Acarreador manual (“changarín”)

Acarrea, carga (bolsones, cajas, bins), con frutos o descartes, empuja carretilla

Caminando a nivel

Pesado con el cuerpo

Conductor de elevador

Conduce auto o tracto elevador con bolsones, cajas o bins

Sentado

Ligero con ambos brazos

Pela frutos a mano por fricción y pre clasifica

Parado

Elige frutos sobre una cinta en movimiento

Parado

4

(“elevadorista”) 5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

Pelador

Seleccionador

TAREA

TIPO E

Ligero con ambos brazos Ligero con ambos brazos

Calibrador o clasificador

Caminando Opera desde las boquillas de calibres, a nivel cambia envases y apila

Pesador, clavador, flejador

Completa peso de cajas, clava o engrapa y fleja

Parado

Sellador, etiquetador

Adhiere etiquetas y coloca los sellos de calidad

Parado

Paletizador

Carga cajas sobre palets, cantonea y fleja

Caminando en pendiente

Pesado con ambos brazos

Carga cajas sobre camiones o contenedores

Caminando en pendiente

Pesado con el cuerpo

Encargado de recepción

Controla ingreso y pesada de camiones

Caminando a nivel

Manual ligero

Encargado de mantenimiento

Controla y repara equipos y herramientas

Caminando a nivel

Moderado con ambos brazos

Encargado de cortado

Controla la calidad de la operación y el peso

Caminando a nivel

Manual ligero

Encargado de pelado

Controla la calidad de la operación y el peso

Caminando a nivel

Manual ligero

Administrador

Maneja la documentación

Sentado

Manual ligero

Cargador de cajas

Pesado con ambos brazos

Ligero con un brazo Ligero con ambos brazos

CATEGORIA de CTT

290

Moderada

140

Ligera

620

Muy Pesada

170

Ligera

190

Ligera

160

Ligera

350

Pesada

190

Ligera

190

Ligera

470

Pesada

420

Pesada

24

Sedentario

200

Sedentario

24

Sedentario

24

Sedentario

24

Sedentario

22 Si la velocidad del aire varía, los valores límites también se modifican. Por arriba de 1,5 m/segundo el límite sube casi 3 ºC que por debajo de ese valor. Por ejemplo para una actividad moderada (entre 200 y 300 kcal/hora), el límite es de 28 ºC con el aire en reposo, mientras que si este circula a 2 m/segundo el límite sube hasta 31 ºC. Conociendo para cada puesto de trabajo la CTT y el número de operarios que trabaja por turno se puede calcular las calorías aportadas al ambiente en cada sector del galpón de empaque y este valor permite tomar decisiones respecto al diseño de la ventilación del local. Con la ayuda de la Figura 3 se puede calcular el tiempo máximo de permanencia que un operario puede tolerar sin lesiones o tomar decisiones respecto a la temperatura permisible para cada sector. Por ejemplo un operario de trabajo moderado (250 kcal/h), soporta sin reposo mas de 3 horas a 33 ºC, pero solo 1 hora cuando la temperatura se eleva a 35 ºC. Conocidos estos valores se pueden tomar medidas correctivas sobre las fuentes calor (a través de aislantes, umbráculos, etc.), sobre el ambiente (ventanas, sobre techos, extractores, acondicionadores, etc.), o sobre el individuo (limitando la duración a la exposición, creando eventuales microclimas, o modificando los elementos de protección personal). Tareas livianas con las manos en posición sentado (p.e. trabajo administrativo), consumen menos de 50 kcal/h, mientras que en el otro extremo, tareas muy pesadas con el cuerpo caminando a desnivel pueden alcanzar gastos 15 veces mayores (hasta de 750 kcal/h). Paradójicamente la tarea administrativa suele realizarse con aire acondicionado mientras que la de movimientos pesados se lleva a cabo generalmente en malas condiciones de ventilación. Para tomar una referencia de la máxima energía consumida admisible para el trabajo humano, el Cuadro 9 muestra los límites y permite calcular tiempos máximos de trabajo o prolongación de la jornada laboral.

40 39 38

Temperatura ºC

37

sedentario (100 kcal/h)

36 35 34

ligero (170 kcal/h)

33 32

moderado (250 kcal/h)

31 30

muy pesado (600 kcal/h)

pesado (450 kcal/h)

29 28 30

60

90

120

150

180

minutos de máxima permanencia

Figura 3 – Tiempo máximo orientativo de tolerancia a la temperatura para operarios, en función de lo intensivo de su actividad

23 Cuadro 9 – Límites de máxima energía admisible para el trabajo humano TIEMPO Minuto Hora Día

kcal/h (*) 25 600 3.500

Semana

18.000

Mes

70.000

Año

750.000

(*) Para mujeres los valores deben multiplicarse por 0,85

Aparte de la fatiga muscular también se produce fatiga mental muy difícil de medir pero que se identifica con dos factores: •

el nivel en que la mente está involucrada con el trabajo manual y

•

la frecuencia e intensidad con que se distrae la atención por efectos externos (acústicos o visuales).

Solo para dar una idea, si a la acción de leer como ocupación (altamente involucrada, que no admite distracciones), se le da un valor de 100 %, escribir sobre un teclado de máquina de escribir o computadora personal es de 80 %, conducir un autoelevador 40 %, seleccionar frutas y hortalizas sobre una cinta móvil 20 % y barrer el piso 10 %.

24

Unidad 5: Proyectos Proyectos de agroindustrias seguras Las medidas de seguridad e higiene preventivas deben ser concebidas desde la etapa del diseño y proyecto de las instalaciones del galpón de empaque. Por lo general las soluciones aportadas a posteriori, o durante el reciclaje de viejas instalaciones no resuelven totalmente el problema. Emplazamiento: constituye el primer factor a considerar, y tiene que ver tanto con medidas de higiene y seguridad (necesidades de espacios actuales y de ampliación futura, facilidad de acceso y transporte, acceso a servicios de luz, gas, agua y comunicaciones, facilidad para la eliminación de inertes), como con la distancia entre el galpón y la materia prima, la disponibilidad de la mano de obra o las facilidades oficiales ofrecidas por organismos públicos para determinados emplazamientos industriales. En términos generales se debe aceptar que: •

La ubicación geográfica del galpón de empaque de frutas y hortalizas no debería estar mas alejada que 50 km de la zona de producción de la materia prima

•

No debe estar a mas de 10 km de centros habitacionales en que vivan los operarios,

•

La mercadería y el personal debe acceder a la planta industrial por caminos consolidados y rápidos

•

El emplazamiento se debe situar sobre líneas de acceso a todos los servicios y disponer de espacios para sectores “sucios” y “limpios”.

•

El emplazamiento debe contemplar espacios amplios de maniobras de carga y descarga, playas de estacionamiento, depósitos de inertes y descartes.

Condiciones generales del diseño: sin entrar a considerar aspectos de diseño arquitectónico y seguridad estructura (los que obviamente se deberán tener en cuenta), el galpón de empaque de frutas y hortalizas será diseñado tomando en consideración la dirección de los vientos predominantes, el régimen de lluvias, nevadas, riesgo sísmico, etc. Los espacios mínimos para calcular las dimensiones del galpón dependen de varios factores, sin embargo, y a título orientativo se pueden establecer algunos valores: 3 metros de altura, 3 m2 y 10 m3 por operario. Los pisos deberán calcularse para cargas máximas, intensidad del tránsito, ser antideslizantes y de fácil limpieza. Para techos y paredes es recomendable el acondicionamiento cromático, no solo por cuestiones técnicas sino de visibilidad y aspectos psicológicos. Los pasillos, puertas y salidas deberán calcularse teniendo en cuenta si se trata de tránsito peatonal, vehicular o mixto, y la intensidad máxima de este. Los pasillos peatonales principales deberán tener un mínimo de 1,20 m, los secundarios un mínimo de 1,0 m, la distancia en máquinas y paredes un mínimo de 0,80 m, al igual que entre máquinas.

25 Las instalaciones eléctricas, de prevención y protección contra incendios, de presión (compresores), y frigoríficas, deberán tener en cuenta las exigencias de las normativas vigentes y las de las ART (Aseguradoras de Riesgos del Trabajo). El proceso productivo (flujo de materia prima, productos terminados, inertes y descartes), condicionará las necesidades de espacio y las características de cada uno de los sectores, los que deberán señalizarse. Para un galpón de empaque de ajo por ejemplo: AREA DE RECEPCIÓN • •

Sector de secado Sector de corte

AREA DE EMPAQUE Y CONSERVACIÓN • • • • • • • • • • • • • • • •

Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector Sector

de de de de de de de de de de de de de de de de

almacenamiento de materia prima almacenamiento de envases vacíos pre limpieza selección calibrado pelado empaque (pesado, cerrado y flejado) paletización almacenamiento frigorífico consolidado y despacho administración reunión y capacitación control de calidad baños y vestuarios primeros auxilios mantenimiento

Las Figuras 4 y 5 muestran, a modo de ejemplo, las áreas y la planta de un galpón de empaque de ajo sectorizado.

26

Camino principal 1

5

3

2

4 Camino secundario 1. 2. 3. 4. 5.

AREA AREA AREA AREA AREA

DE DE DE DE DE

ADMINISTRACIÓN RECEPCION EMPAQUE Y CONSERVACIÓN INERTES Y DESCARTES VIVIENDA

Figura 4 – Áreas de empaque de ajo – SME/ INTA (Aprox. 20.000 m2)

2

13

12

14

15

11

27

16

1

10

10

7

3

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Sector Sector Sector Sector Sector Sector

de de de de de de

4

5

almacenamiento de materia prima almacenamiento de envases vacíos pre limpieza selección calibrado pelado

6

7. Sector 8. Sector 9. Sector 10. Sector 11. Sector 12. Sector

8

9

de de de de de de

empaque paletización consolidación almacenamiento frigorífico administración (PA) reunión y capacitación (PA)

13. 14. 15. 16.

Sector Sector Sector Sector

Figura 5 – Planta de un galpón de empaque de ajo tipo, para SME/INTA

de de de de

control de calidad (PB) baños y vestuarios (PB) primeros auxilios (PB) mantenimiento (PB)

28 Las condiciones microambientales (iluminación, acondicionamiento cromático, ventilación, temperatura, ruido), serán fundamentales no solo para minimizar el número de accidentes o enfermedades profesionales, sino que contribuirá al confort y aumentará la eficiencia del trabajo, con el consiguiente aumento de la rentabilidad del negocio. Las instalaciones de servicio deberán cumplir con algunas condiciones mínimas establecidas en las normativas laborales, tales como: • • • •

1 lavabo por cada 10 operarios de jornada simultánea 1 vestidor de 2 m2 por operario que requiera de su uso 1 inodoro por cada 25 operarios varones o 15 mujeres 1 ducha por cada 10 operarios de jornada simultánea que requieran su uso

Mapas de riesgos Para una adecuada acción preventiva en materia de higiene y seguridad del trabajo en los galpones de empaque de frutas y hortalizas es necesario conocer las deficiencias existentes en la situación inicial, particularmente de los ya existentes. Para ello es importante contar con los mapas de riesgos, documentos que permiten identificar y valorar los riesgos existentes. Esta identificación y valoración debe localizar los riesgos, valorar su peligrosidad y ponderar la misma en función del número de operarios expuestos a ellos en función de sectores, horarios y turnos. Es conveniente que el mapa de riesgos sea múltiple, es decir relativo a incendios, ruidos, contaminantes, etc. Los factores a considerar en los mapas de riesgos se pueden agrupar (Ver Cuadro 10), por mapas de: •

Seguridad: comprende los riesgos de máquinas (p.e. poleas sin cubrir), materiales (p.e. bines apilados), productos (p.e. aceite en el piso), instalaciones (p.e. eléctricas, neumáticas), equipos (auto elevadores), susceptibles de producir daños materiales o personales (golpes, caídas, atrapamientos, sobre esfuerzos, proyección de partículas, etc.).

•

Higiene: comprende los riesgos de contaminaciones ambientales como ruidos (p.e. de calibradoras a golpes y grapeadoras), polvos (p.e. tierra), gases (p.e. humos de combustión), que tras una continua exposición pueden producir enfermedades profesionales (afección del oído y vías respiratorias).

•

Ambiente: comprende los riesgos relacionados al mal funcionamiento de la iluminación, ventilación, volúmenes libre por puesto de trabajo, y limpieza.

•

Carga física: comprende riesgos de daños por esfuerzos físicos (posturas y cargas de trabajo), que pueden dar lugar a fatiga y disminución del rendimiento.

•

Carga mental: comprende riesgos de daños por esfuerzos mentales (rapidez, complejidad, atención, minuciosidad), que pueden dar lugar a fatiga mental y disminución del rendimiento.

29 •

Aspectos psicosociales: comprende riesgos de escasa o nula comunicación y cooperación, mala distribución de la relación de tiempos trabajo/descanso, falta de motivaciones y autovaloración que atentan contra la dignidad del operario y se traducen en condiciones predisponentes para la infidelidad para con la empresa.

La valoración del riesgo de seguridad toma en cuenta tres factores: C: consecuencias, P: probabilidad y E: exposición, con valores como los consignados en el Cuadro 11, utilizando la fórmula de Grado de Peligrosidad (GP):

GP = C x P x E Cuadro 10 - Mapas de riesgos. Factores a considerar

FACTORES Carga Física Carga Mental

Aspectos psico sociales

DESCRIPCIÓN • • • • • • • • • • •

Posturas y duración en el tiempo Consumo energético Trabajo en cadena o no Número de pausas durante la jornada Obligaciones de recuperar retrasos Posibilidades de ausentarse del puesto Posibilidades de detener la máquina Nivel de atención requerido Posibilidad de distraer la vista Valor de producto manipulado Nivel de percepción de detalles

• • • • • • • •

Posibilidad de auto organizarse Posibilidad de controlar el ritmo Posibilidad de retocar errores Posibilidad de intervenir en un accidente Posibilidad de comunicarse Posibilidad de desplazamientos Número de personas cercanas Posibilidades de cooperar con la empresa

Cuadro 11 - Factores y valores para calcular los riesgos de seguridad CONSECUENCIAS Accidente leve 1 Accidente grave 10 Accidente mortal 35 Accidente catastrófico 100

PROBABILIDAD Muy baja 1 Baja 3 Media 6 Alta 10

EXPOSICIÓN Raramente 1 Pocas veces/semana 3 Pocas veces/día 6 Muchas veces/día 10

Si el GP es inferior a 85 se considera que la situación es poco peligrosa, si el valor oscila entre 86 y 200 se debe actuar con cierta urgencia y si es superior a 201 se debe corregir inmediatamente. Con el fin de facilitar el estudio y discusión de los mapas de riesgos se recurre a la representación gráfica utilizando los planos de planta por sectores o puestos de trabajo.

30 BIBLIOGRAFIA BURBA, J.L. 2003. Sistema multimodal de empaque para exportación diferida de frutas y hortalizas termoprotegido a mercados del Hemisferio Norte. En: CURSO TALLER SOBRE PRODUCCION, COMERCIALIZACION E INDUSTRIALIZACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS (8º, 2003, Mendoza). Mendoza, INTA EEA La Consulta, 2003, p. 129-133. BURBA, J.L. 2003. Principios elementales de higiene y seguridad industrial de empaque de ajos/INTA. La Consulta. INTA EEA La Consulta 2003. (PROAJO/INTA DOCUMENTO 074/03). BURBA, J.L 2004. Principios elementales de Higiene y Seguridad industrial aplicados a playones de corte y limpieza de ajos (P-CLA / INTA). EEA La Consulta. INTA. 2004. (PROAJO/INTA DOCUMENTO 077/04). CORTES DIAZ, J.M. ( ¿?). Seguridad e Higiene del Trabajo. 3ª Ed. Alfaomega. 630 p. INSTITUTO ARGENTINO DE SEGURIDAD. 1977. Manual de seguridad e higiene en el trabajo. Ed. IAS. 241 p.