CUALIFICACIÓN PROFESIONAL Familia Profesional Nivel Código Versión Situación Actualización

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MANTENIMIENTO DE ESTRUCTURAS DE CARROCERÍAS DE VEHÍCULOS Transporte y Mantenimiento de Vehículos 2 TMV045_2 6 Contraste externo

Competencia general Realizar el mantenimiento de elementos fijos estructurales del vehículo, ajustándose a procedimientos y tiempos establecidos, consiguiendo la calidad requerida y en condiciones de seguridad. Unidades de competencia UC0124_2: Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente UC0125_2: Reparar la estructura del vehículo UC0126_2: Realizar el conformado de elementos metálicos y reformas de importancia Entorno Profesional Ámbito Profesional Desarrolla su actividad profesional en el departamento de producción, dedicada/o al mantenimiento de estructuras de carrocerías de vehículos, en entidades de naturaleza pública o privada, en pequeñas medianas y grandes empresas generalmente por cuenta ajena, con independencia de su forma jurídica. Desarrolla su actividad dependiendo en su caso, funcional y/o jerárquicamente de un superior. Puede tener personal a su cargo en ocasiones, por temporadas o de forma estable. En el desarrollo de la actividad profesional se aplican los principios de accesibilidad universal de acuerdo con la normativa aplicable. Sectores Productivos Se ubica en el sector productivo de mantenimiento de vehículos en el subsector productivo de carrocerías de vehículos. Ocupaciones y puestos de trabajo relevantes Los términos de la siguiente relación de ocupaciones y puestos de trabajo se utilizan con carácter genérico y omnicomprensivo de mujeres y hombres. Chapistas reparadores de estructuras de vehículos automóviles, maquinaria de obras públicas y agrícola, vehículos industriales, motocicletas y autobuses Chapistas reparadores de elementos metálicos y sintéticos Formación Asociada

( 540 horas )

Módulos Formativos MF0124_2: Elementos fijos(180 h) MF0125_2: Elementos estructurales del vehículo(210 h) MF0126_2: Conformado de elementos metálicos(150 h)

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UNIDAD DE COMPETENCIA 1 Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente Nivel 2 Código UC0124_2 Realizaciones profesionales y criterios de realización RP 1: Realizar el desmontaje parcial o total de elementos fijos estructurales de la carrocería del vehículo, utilizando las técnicas y equipos según la pieza que se sustituye. CR 1.1 La zona que hay que desmontar se determina de acuerdo con las indicaciones del fabricante. CR 1.2 Las máquinas y/o herramientas de corte (manuales o neumáticas) y de desgrapado (despunteadoras, taladros, fresas o arco plasma) se determinan según la operación de corte o desgrapado que demande la pieza que se sustituye. CR 1.3 Los accesorios, mazos de cables y tuberías cercanas a la zona de trabajo se retiran evitando que alguno de estos elementos sufra deterioro. CR 1.4 Las áreas adyacentes a la zona de trabajo se protegen evitando que sufran deterioro. CR 1.5 La operación de corte o descosido se ejecuta teniendo en cuenta que la pieza nueva encaja en el hueco creado.

RP 2: Preparar el montaje de la pieza nueva de recambio sobre la carrocería del vehículo para la posterior unión fija. CR 2.1 Las zonas de unión se perfilan de forma que la pieza nueva encaja con el resto de la carrocería. CR 2.2 La limpieza de las zonas de unión se efectúa sin que existan restos de las operaciones de desmontaje y perfilado. CR 2.3 La pieza nueva de recambio se prepara ejecutando los cortes de desecho, las pestañas de solape y entalladuras para que ajuste y asiente. CR 2.4 La fijación de la pieza para su posterior unión se realiza con mordazas autoblocantes con arreglo a cotas originales. CR 2.5 La protección anticorrosiva de estanqueidad se realiza donde y cuando lo indiquen las normas del fabricante.

RP 3: Ejecutar la unión de elementos fijos estructurales de la carrocería del vehículo mediante soldadura por puntos de resistencia o soldadura en atmósfera de gas protector con uniones a solape y a tope. CR 3.1 La elección de la máquina para ejecutar la soldadura se ajusta a las características del proceso. CR 3.2 Los parámetros de los equipos de soldadura (intensidad y tiempo) se seleccionan ejecutando una probeta de prueba con la chapa propia de la carrocería valorándola mediante inspección visual. CR 3.3 Las uniones a solape, los puntos de soldadura por resistencia o puntos de soldadura bajo gas protector (a tapón) se ejecutan de forma alternativa en las distintas costuras y sin que genere deformaciones. CR 3.4 La soldadura por puntos se utiliza en aquellas pestañas en las que se pueda acceder sin dificultad con una de las mordazas, utilizándose en las demás la soldadura por puntos a tapón bajo gas protector. CR 3.5 Las uniones a tope, se sueldan mediante cordón con la máquina de gas protector a intervalos, de forma que no se generen deformaciones en las chapas soldadas. CR 3.6 Las uniones mediante cordón de soldadura bajo gas protector se repasan con disco abrasivo de forma que quede la superficie preparada para aplicar las capas con carga de relleno.

RP 4: Ejecutar la unión de elementos fijos estructurales de la carrocería del vehículo mediante la aplicación de adhesivos estructurales. CR 4.1 El proceso de unión se determina según la documentación técnica del fabricante. CR 4.2 Las superficies a unir se preparan mediante la aplicación de imprimaciones o flameado según las indicaciones del fabricante. CR 4.3 El adhesivo bicomponente se prepara para su aplicación con precalentamiento y reactivación siguiendo las indicaciones del fabricante. CR 4.4 La herramienta de aplicación y dosificación de los componentes (espátulas para aplicación manual o pistola de extrusión de dosificación automática) se selecciona según que la cantidad de adhesivo necesaria sea menor o equiparable al que contiene una cánula. CR 4.5 El cordón se aplica con forma de media caña según las indicaciones del fabricante y sin defectos (burbujas, cuerpos extraños, sin fluencia fuera de la zona de aplicación, entre otros). CR 4.6 La pieza nueva de recambio se coloca de forma que asegure el contacto íntimo en toda la junta inmovilizando el conjunto el tiempo de curado con los dispositivos de presión (presillas, mordazas, ventosas, entre otros) establecidos para esa unión por el fabricante.

RP 5: Ejecutar la unión de elementos fijos no estructurales de la carrocería del vehículo mediante remachado. CR 5.1 El proceso de unión se determina según la documentación técnica del fabricante.

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CR 5.2 Las superficies se preparan eliminando los restos de pintura o adhesivo de las zonas de la carrocería y matizado sin eliminación de la cataforesis en la pieza nueva de recambio. CR 5.3 Los remaches ciegos se aplican comprobando que la boquilla y el remache seleccionados son los indicados por el fabricante para la unión específica que se realiza comprobando su aplicación mediante inspección visual. CR 5.4 Los remaches autoperforantes se aplican comprobando que las pinzas y el remache seleccionados son los indicados por el fabricante para la unión específica que se realiza comprobando su aplicación mediante inspección visual.

Contexto profesional Medios de producción Aplicaciones informáticas específicas. Equipos de soldadura de distinta naturaleza y su utillaje para soldar acero o aluminio, despunteadora, cortafríos neumático o eléctrico, sierra alternativa, sierra circular, perfiladora, máquina de corte por plasma, engatilladoras, pistolas de aplicación de adhesivos, adhesivos. Carro de herramientas del chapista para el trabajo con acero o aluminio. Medios de protección. Productos y resultados Devolución a sus características originales, con las diferentes técnicas de unión, los distintos elementos sustituidos. Información utilizada o generada Órdenes de trabajo. Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Manuales de manejo de los distintos equipos. Microfichas, gráfica y escrita. Soportes informáticos. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

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UNIDAD DE COMPETENCIA 2 Reparar la estructura del vehículo Nivel 2 Código UC0125_2 Realizaciones profesionales y criterios de realización RP 1: Realizar el diagnóstico de reparación de averías, manejando documentación técnica e instrumentación de medida y control siguiendo procedimientos establecidos. CR 1.1 La zona dañada se determina mediante reconocimiento visual. CR 1.2 El procedimiento de medición de las cotas de la estructura deformada se selecciona según el tipo de daño. CR 1.3 El equipo de diagnóstico dimensional (manual por galgas de nivel y compás de varas o electrónico) se selecciona consultando la ficha de bancada del vehículo. CR 1.4 La estructura o el vehículo se sube y posiciona en la bancada de trabajo si la medición se va a realizar con este equipo. CR 1.5 La medición de la estructura deformada se realiza empleando los equipos de medición. CR 1.6 El diagnóstico de daños se realiza comparando los datos de cotas obtenidos en la medición con los establecidos por el fabricante.

RP 2: Ubicar los vehículos, bastidores o cabinas en la bancada siguiendo especificaciones del fabricante de la bancada y los estirajes planteados posicionando los útiles y equipos de estiraje. CR 2.1 Las herramientas, materiales y medios auxiliares necesarios se seleccionan según el procedimiento y el plan de reparación establecido. CR 2.2 La determinación de los puntos de anclaje se efectúa de acuerdo con las especificaciones del fabricante de la bancada. CR 2.3 El posicionado de la carrocería (autoportante, bastidor o cabina) sobre la bancada se realiza según especificaciones del fabricante de la bancada. CR 2.4 Los tiros y contratiros se planifican según especificaciones del fabricante de la bancada. CR 2.5 La colocación de los equipos de estiraje se realiza según los tiros y contratiros planificados.

RP 3: Devolver la estructura a sus cotas originales, utilizando las técnicas y equipos de estiraje. CR 3.1 Los tiros y contratiros se realizan mediante los equipos de estiraje destinados a este efecto en el tiempo asignado hasta alcanzar las cotas originales de la carrocería. CR 3.2 Las dimensiones resultantes de la carrocería autoportante tras el estiraje se comprueban empleando los equipos de control manual (compás de varas y galgas de nivel) y/o electrónicos. CR 3.3 Las dimensiones resultantes del chasis tras el estiraje se comprueban empleando los equipos de control manual y/o electrónicos. CR 3.4 Las dimensiones finales se comprueba que son las contempladas en las fichas de control del fabricante. CR 3.5 Las operaciones de mantenimiento y calibración de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan según las prescripciones de los fabricantes.

Contexto profesional Medios de producción Bancadas universales, de control positivo. Minibancos. Calibres de comparación, calibres de medición, gatos de presión, útiles de fijación, tensores. Compás de varas. Reglas graduadas. Goniómetros. Aplicaciones informáticas específicas. Carro de herramientas del chapista. Medios de protección. Ficha de bancada o similar de la estructura del vehículo. Productos y resultados Estructura de la carrocería en cotas: devolución de las cotas características originales en las zonas intervenidas por reparación estructural. Información utilizada o generada

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Órdenes de trabajo del Jefe de Taller o encargado de sección. Manuales de uso de los distintos equipos. Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Manuales de manejo de los distintos equipos. Microfichas, gráfica y escrita. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

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UNIDAD DE COMPETENCIA 3 Realizar el conformado de elementos metálicos y reformas de importancia Nivel 2 Código UC0126_2 Realizaciones profesionales y criterios de realización RP 1: Reparar elementos metálicos de la estructura del vehículo siguiendo diferentes procesos de conformado. CR 1.1 El diagnóstico del daño en la pieza que hay que reparar se realiza mediante diferentes técnicas de diagnosis (reconocimiento visual, tacto, lijado, peine de forma, entre otros) determinando el tipo de daño. CR 1.2 Las herramientas, materiales y medios auxiliares necesarios se seleccionan consultando la documentación según la morfología del daño, la accesibilidad de la pieza y el tipo de material (acero y aluminio). CR 1.3 El proceso de conformado (por desabollado, repaso de chapa, recogido de chapa, tracción y aplicación de masilla estructural) se efectúa hasta obtener las cotas y la forma de la superficie original mediante reconocimiento visual, tacto, lijado, peine de formas y otros. CR 1.4 La operación de desabollado se considera terminada cuando, según procedimiento de trabajo y considerando tolerancias del producto para enmasillar, se recupera la superficie original. CR 1.5 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

RP 2: Conformar y/o reparar materiales sintéticos termoplásticos, empleando las técnicas apropiadas al daño y al material de la pieza. CR 2.1 La constitución de la pieza que hay que reparar se identifica mediante el código característico correspondiente, o en su defecto aplicando las técnicas establecidas para seleccionar el proceso de reparación. CR 2.2 Los materiales, equipos y herramientas necesarios se preparan según el proceso de reparación. CR 2.3 La pieza se prepara y fija según el proceso de reparación. CR 2.4 La reparación con adhesivos se realiza según los procesos de reparación indicados por el fabricante de forma que la pieza recupere la forma visible original. CR 2.5 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

RP 3: Conformar y/o reparar materiales sintéticos termoestables y sus materiales compuestos, utilizando las técnicas apropiadas al daño y al material de la pieza. CR 3.1 La constitución de la pieza que hay que reparar se identifica mediante el código característico correspondiente (termoestables y sus materiales compuestos (fibra de vidrio, fibra de carbono y otras fibras sintéticas -aramida, entre otros-). CR 3.2 Los materiales, equipos y herramientas necesarios se preparan según el proceso de reparación. CR 3.3 El trazado y confección de plantillas, preparación y fijación de la pieza se realiza según el proceso de reparación. CR 3.4 La conformación de deformaciones mediante calor en materiales sintéticos termoestables flexibles o semirrígido se realiza de forma que se recupere la forma original. CR 3.5 La reparación de materiales compuestos termoestables se realiza con adhesivos y fibras de aportación (vidrio, carbono, sintéticas) según los procesos de reparación y de forma que la pieza recupere su forma y dimensiones originales. CR 3.6 Las operaciones de mantenimiento básico de los equipos y herramientas de trabajo, así como de las instalaciones utilizadas se realizan en cada caso.

Contexto profesional Medios de producción Aplicaciones informáticas específicas. Plegadora, curvadora, cizalla, perfiladoras, desbarbadora, máquina de aplicación de puntos de calor, electrodos de grafito, equipos de soldadura. Carro de herramientas del chapista. Medios de protección. Soportes informáticos. Productos y resultados Devolución de las cotas características originales en los elementos reparados.

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Información utilizada o generada Órdenes de trabajo del Jefe de Taller o encargado de sección. Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan cotas originales. Manuales de manejo de los distintos equipos. Microfichas, gráfica y escrita. Normativa aplicable de prevención de riesgos laborales y de protección medioambiental.

MÓDULO FORMATIVO Nivel Código Asociado a la UC Duración horas

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1 Elementos fijos 2 MF0124_2 Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente 180

Capacidades y criterios de evaluación C1: Describir las propiedades mecánicas de los materiales metálicos empleados en carrocerías de vehículos, mediante la interpretación de resultados de ensayos que determinen sus características. CE1.1 Describir los tipos de aceros, fundiciones y aleaciones ligeras, más utilizados en la fabricación de vehículos, relacionándolos con sus características. CE1.2 Describir cómo varían las propiedades de los materiales metálicos (aceros y aluminio) al ser sometidos a distintos tratamientos térmicos. CE1.3 Describir cómo se aplican estos tratamientos térmicos a los materiales metálicos (acero y aluminio) en el trabajo diario del chapista.

C2: Describir los procesos de separación de los distintos elementos fijos, utilizando las técnicas y equipos apropiados según el tipo de unión que se debe separar. CE2.1 Relacionar los procedimientos de separación de elementos metálicos con los medios de unión. CE2.2 Describir el funcionamiento de las diferentes máquinas y herramientas para quitar engatillados, puntos y cordones de adhesivo y soldadura. CE2.3 Describir el funcionamiento de las distintas máquinas utilizadas en las operaciones de corte sobre chapa metálica. CE2.4 En un supuesto práctico de desmontaje de elementos fijos (sustitución de piezas o elementos completos o por secciones parciales) de carrocerías de vehículos: - Identificar el elemento que hay que sustituir describiendo el tipo de unión utilizada. - Elegir el método de desmontaje o corte, seleccionando el equipo de corte más idóneo. - Aplicar el trazado del desmontaje o corte que permita ejecutarlo según especificaciones técnicas. - Elegir el método de reparación, seleccionando el equipo de corte más adecuado. - Aplicar el trazado del corte que permita ejecutarlo según especificaciones técnicas. - Elegir el método de corte, seleccionando el equipo de corte más idóneo.

C3: Operar con los equipos y herramientas en el desmontaje de elementos fijos estructurales del vehículo. CE3.1 Aplicar el proceso de desmontaje de elementos fijos con adhesivos. CE3.2 En un supuesto práctico de desmontaje de elementos fijos soldados de carrocerías de vehículos: - Quitar puntos de soldadura con despunteadoras. - Quitar puntos de soldadura con cortafríos neumático y manual. - Aplicar cortes con los distintos equipos (sierra alternativa, circular, entre otros). - Verificar que las operaciones de corte realizadas se ajustan a especificaciones dadas en las normas técnicas. CE3.3 Desempeñar el mantenimiento de instalaciones y equipos según especificaciones técnicas. CE3.4 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

C4: Seleccionar los equipos y materiales según tipo de unión que hay que realizar en elementos fijos estructurales del vehículo. CE4.1 Seleccionar los equipos y materiales según tipo de unión que hay que realizar en elementos fijos estructurales del vehículo. CE4.2 Describir el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor y cabina y/o equipos, relacionando la función que cumple cada uno de ellos. CE4.3 Describir los diferentes tipos de uniones fijas, explicando las características de cada uno de ellos. CE4.4 Describir diferentes técnicas de ajuste y encuadramiento de elementos según el tipo de unión. CE4.5 Describir diferentes técnicas de aplicación de adhesivos para la unión de elementos fijos y los tipos de adhesivos. CE4.6 Describir diferentes técnicas y procesos de aplicación de soldadura para la unión de elementos fijos. CE4.7 En un supuesto práctico de ensamblaje de un elemento fijo por soldadura: - Identificar los recambios necesarios determinando los métodos de montaje según especificaciones técnicas del fabricante y/o necesidades requeridas. - Elegir el proceso de unión, seleccionando el equipo de soldadura necesario. - Determinar el tratamiento anticorrosión y/o estanqueidad que se debe aplicar en las uniones.

C5: Operar con los distintos equipos utilizados en la sustitución de elementos fijos estructurales de vehículos. CE5.1 Desempeñar distintos procesos de unión de elementos fijos mediante adhesivos.

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CE5.2 Regular diferentes equipos de soldadura para la unión de elementos fijos de acero y de aluminio. CE5.3 En un supuesto práctico de preparación de uniones de elementos fijos estructurales: - Efectuar la limpieza de las zonas de unión eliminando los residuos existentes. - Perfilar las zonas de unión según procedimientos establecidos. - Aplicar las masillas o aprestos antioxidantes en las zonas de unión. - Aplicar los refuerzos de las uniones según los esfuerzos que tiene que soportar la unión y/o las características constructivas de los materiales que se van a unir. - Posicionar las piezas con arreglo a las cotas dadas por el fabricante, comprobando la alineación de los elementos sustituidos, con las piezas adyacentes. - Verificar que la sustitución de las piezas guarda las especificaciones técnicas en cuanto a métodos de ensamblaje y protección anticorrosiva. CE5.4 Emplear procesos de soldadura de elementos fijos de acero y de aluminio con distintos tipos de equipos. CE5.5 En un supuesto práctico de ejecución de uniones de elementos mediante soldeo: - Efectuar diferentes uniones soldadas con equipo de soldadura de resistencia por puntos y de hilo continuo bajo gas protector. - Confirmar mediante inspección visual que las soldaduras obtenidas cumplen las especificaciones de una soldadura estándar (resistencia, fusión bordes, entre otras). - Verificar que los elementos soldados devuelven las características funcionales especificadas por el fabricante y/o necesidades requeridas. - Desempeñar el mantenimiento de instalaciones y equipos según especificaciones técnicas. CE5.6 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas seguridad y salud laboral.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo C1 respecto a CE1.1; C2 respecto a CE2.4; C3 respecto a CE3.1 y CE3.2; C4 respecto a CE4.7; C5 respecto a CE5.1, CE5.2 y CE5.3, CE5.4 y CE5.5 Otras capacidades: Demostrar un buen hacer profesional Demostrar cierta autonomía en la resolución de pequeñas contingencias relacionadas con su actividad Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo Trasmitir información con claridad, de manera ordenada, estructura, clara y precisa respetando los canales establecidos en la organización. Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos. Contenidos 1. Elementos que componen el despiece de una carrocería Despieces de las carrocerías. Elementos exteriores e interiores de una carrocería autoportante. Simbología utilizada por los fabricantes para los procesos de reparación de carrocerías. Tipos de aceros y aluminios usados en las carrocerías. Variación de sus propiedades con los procesos de reparación.

2. Desmontaje de elementos fijos de la carrocería Tipos de uniones: tornillos y grapas, articuladas, remachadas, plegadas, pegadas, clinchadas, soldadas. Procesos de corte y desgrapado de elementos fijos.

3. Sustitución de elementos fijos pegados y engatillados

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Los adhesivos en el automóvil. Características de las uniones pegadas y engatilladas. Proceso de unión mediante adhesivos. Características de las uniones pegadas y engatilladas. Proceso de unión mediante adhesivos. Uniones mixtas de adhesivos con soldadura o remaches. Principales proceso de sustitución de elementos fijos pegados o engatillados.

4. Sustitución de elementos fijos soldados Estudio de los procesos de soldeo: soldadura eléctrica por puntos de resistencia, soldadura de hilo continuo bajo gas protector (MIG/MAG), soldadura fuerte MIG (MIG Brazing), soldadura MIG del aluminio, soldadura blanda. Principales proceso de sustitución de elementos fijos soldados.

5. Prevención de riesgos laborales y salud laboral Riesgos en el área de carrocería. Prevención y protección colectiva. Equipos de protección individual (EPIs). Señalización de seguridad en el taller. Técnicas para el traslado de objetos. Tratamiento de los residuos peligrosos.

Parámetros de contexto de la formación Espacios e instalaciones: Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos, salud laboral y protección medioambiental. Perfil profesional del formador o formadora: 1.- Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionadas con la sustitución de elementos fijos total o parcialmente que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes: -Formación académica de nivel 1 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional. -Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este

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módulo formativo. 2.- Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

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2 Elementos estructurales del vehículo 2 MF0125_2 Reparar la estructura del vehículo 210

Capacidades y criterios de evaluación C1: Diagnosticar las deformaciones y daños que puede sufrir la estructura de un vehículo siendo sometido a distintos tipos de cargas. CE1.1 Emplear técnicas vectoriales componiendo y descomponiendo sistemas de fuerzas. CE1.2 Describir la deformación que puede sufrir la estructura de un vehículo (según puntos de deformación dados por el fabricante) al ser sometida a distintos tipos de cargas. CE1.3 Describir los métodos y equipos de diagnóstico de daños relacionándolos con las deformaciones que hay que controlar. CE1.4 Determinar los parámetros que se deben comprobar en la estructura del vehículo, interpretando la documentación técnica correspondiente. CE1.5 Operar con los equipos de diagnóstico de deformaciones estructurales que no impliquen el uso de bancadas. CE1.6 Subir la estructura deformada en bancada y realizar la medición de la misma. CE1.7 En un supuesto práctico de diagnóstico de deformación estructural sobre maquetas o vehículos reales: - Aplicar medidas de los parámetros con alineador y compás de varas. - Relacionar los datos obtenidos en el proceso de medición con los suministrados por la documentación técnica. - Diagnosticar los daños sufridos. - Acotar tridimensionalmente las zonas deformadas y evaluar el tiempo de reparación. CE1.8 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

C2: Analizar los procesos de posicionado y anclaje de la estructura en la bancada, relacionándolos con las direcciones de tiro y los puntos de aplicación de los esfuerzos. CE2.1 Describir los elementos que constituyen una bancada universal y otra de control, relacionándolos con la función que realizan. CE2.2 Aplicar el proceso de anclado para el estiraje de la estructura en distintos tipos de bancadas. CE2.3 En un supuesto práctico de posicionamiento de vehículos en bancada para el estiraje: - Posicionar la carrocería, bastidor o cabina, identificando los puntos o zonas de anclaje de acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante de la bancada en el tiempo asignado. - Determinar las direcciones de los estirajes según el tipo de deformación. - Determinar los puntos de aplicación de los tiros y contratiros según el diagnóstico. CE2.4 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

C3: Operar con los equipos y útiles auxiliares de estiraje realizando mediciones y devolviendo la estructura a sus cotas originales. CE3.1 Describir los útiles y equipos para el estirado en bancadas universales y de control positivo relacionándolos con la función que desempeñan. CE3.2 Aplicar el proceso de estiraje de la estructura según distintos tipos de bancadas y daños. CE3.3 En un supuesto práctico de estructura deformada con golpe frontal posicionada en bancada: - Determinar los útiles y equipos que hay que utilizar en función de la magnitud del esfuerzo que se debe realizar y la forma del anclaje del útil al vehículo y a la bancada. - Identificar los puntos de referencia para medir las cotas según las fichas técnicas. - Efectuar el estiraje de la estructura en la bancada, empleando los equipos de estiraje. - Comentar el resultado final respecto al esperado y las causas del mismo. CE3.4 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo C1 respecto a CE1.5, CE1.6 y CE 1.7; C2 respecto a CE2.2 y CE2.3; C3 respecto a CE3.2 y CE3.3 Otras capacidades: Demostrar un buen hacer profesional Demostrar cierta autonomía en la resolución de pequeñas contingencias relacionadas con su actividad Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos

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Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo Trasmitir información con claridad, de manera ordenada, estructura, clara y precisa respetando los canales establecidos en la organización. Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos. Contenidos 1. Tipos de carrocerías empleadas en vehículos Tipos de materiales metálicos usados en la fabricación de carrocerías. Tipos de carrocerías: autoportante, de bastidor independiente, agrícola y motocicletas.

2. Teoría de la colisión Comportamiento de una carrocería autoportante ante una colisión. Fuerzas involucradas en una colisión. Transmisión de fuerzas en la carrocería Tipos de daños. Tipos de colisiones: frontal, lateral, trasera y vuelco. Teoría de la colisión en motocicletas. Teoría de la colisión en vehículos de bastidor independiente.

3. Diagnosis de una carrocería deformada Conceptos básicos de metrología. Instrumentos para el control de magnitudes lineales en carrocerías. Instrumentos para el control de magnitudes angulares en carrocerías. Diagnóstico por inspección visual. Diagnóstico mediante equipos específicos.

4. Bancadas Necesidad y fundamentos de la bancada. Tipos de bancadas: minibancos, universales y de control positivo. Elementos que configuran una bancada. La ficha de bancada. Bancadas específicas para carrocerías de bastidor independiente y motocicletas. Manejo de la bancada, ejecutando los "tiros" y "contratiros". Realizar comprobaciones mediante la utilización de aparatos de medida.

5. Procesos de estiraje en bancada en carrocerías autoportantes Proceso de reparación de deformaciones con puntos de referencia.

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Procesos de reparación de deformaciones sin puntos de referencia. Seguridad y salud laboral en los trabajos de bancada. Mantenimiento de las bancadas y sus equipamientos.

6. Procesos de estiraje en bancada en otras carrocerías Procesos de reparación de estructuras de bastidor independiente: camiones, remolques, semirremolques, furgonetas y todoterrenos. Procesos de reparación de estructuras de motocicletas. Seguridad y salud laboral en los trabajos de bancada. Mantenimiento de las bancadas y sus equipamientos.

Parámetros de contexto de la formación Espacios e instalaciones: Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos, salud laboral y protección medioambiental. Perfil profesional del formador o formadora: 1.- Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionadas con la reparación de la estructura de un vehículo que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes: -Formación académica mínima de nivel 2 (Marco Español de Cualificaciones para la Educación Superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional. -Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo. 2.- Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.

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3 Conformado de elementos metálicos 2 MF0126_2 Realizar el conformado de elementos metálicos y reformas de importancia 150

Capacidades y criterios de evaluación C1: Describir los tipos de deformación y el proceso de reparación correspondiente que pueden sufrir los elementos metálicos estructurales de la carrocería de un vehículo. CE1.1 Describir las técnicas de diagnóstico empleadas en la reparación de elementos metálicos. CE1.2 Explicar las distintas operaciones que comprenden el proceso de reparación y su relación entre ellas. CE1.3 En un supuesto práctico de reparación de elementos metálicos de la carrocería de un vehículo: - Identificar los elementos necesarios que hay que reparar, observando la carrocería. - Seleccionar un proceso de reparación según el tipo de daños. - Determinar los materiales y equipos que se deben utilizar en la conformación. CE1.4 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

C2: Operar con los equipos y herramientas necesarias empleados en la conformación de elementos metálicos estructurales de la carrocería de un vehículo. CE2.1 Describir el uso de los distintos elementos que componen el carro del chapista relacionándolos con el ámbito de aplicación de cada uno, para el conformado de una pieza férrica. CE2.2 Aplicar la reparación de distintos tipos de daños de elementos de acero en zonas con acceso y sin acceso, con tratamiento mecánico y térmico. CE2.3 En un supuesto práctico de conformación en elementos férricos, que implique recobrar las formas y cotas originales: - Ejecutar reparaciones de abolladuras con martillo y sufridera. - Conformar abolladuras con martillo de inercia. - Verificar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales en el tiempo asignado. - Aplicar normas de seguridad y salud laboral. - Comentar el resultado final respecto al esperado y las causas del mismo. CE2.4 Aplicar la reparación de distintos tipos de daños de elementos de aluminio con tratamiento mecánico y térmico. CE2.5 En un supuesto práctico de conformación en elementos de aluminio, que implique recobrar las formas y cotas originales: - Ejecutar reparaciones de abolladuras con martillo y sufridera. - Verificar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales en el tiempo asignado. - Aplicar normas de seguridad y salud laboral. - Comentar el resultado final respecto al esperado y las causas del mismo CE2.6 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

C3: Operar con los equipos y herramientas necesarias para conformar elementos sintéticos estructurales de la carrocería de un vehículo. CE3.1 Describir las técnicas de diagnóstico empleadas para la identificación de elementos sintéticos. CE3.2 Aplicar la reparación de elementos sintéticos (carbono y otras fibras sintéticas) mediante adhesivos. CE3.3 Desarrollar el proceso en el tiempo determinado, con calidad y cumpliendo las normas de seguridad y salud laboral.

Capacidades cuya adquisición debe ser completada en un entorno real de trabajo C1 respecto a CE1.1 y CE1.3; C2 respecto a CE2.2 y CE2.3; C3 completa Otras capacidades: Demostrar un buen hacer profesional. Demostrar cierta autonomía en la resolución de pequeñas contingencias relacionadas con su actividad Adaptarse a la organización, a sus cambios organizativos y tecnológicos así como a situaciones o contextos nuevos. Interpretar y ejecutar instrucciones de trabajo. Trasmitir información con claridad, de manera ordenada, estructura, clara y precisa respetando los canales establecidos en la organización. Aprender nuevos conceptos o procedimientos y aprovechar eficazmente la formación utilizando los conocimientos adquiridos.

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Contenidos 1. Diagnóstico de deformaciones de elementos metálicos Tipos de deformaciones: con acceso directo, sin acceso directo. Métodos de diagnóstico: visual, lijado, al tacto, mediante peine de siluetas

2. Herramientas y equipos para la reparación de elementos metálicos Herramientas de conformación. Herramientas de tracción. Herramientas para la aplicación de tratamientos térmicos. Herramientas auxiliares.

3. Procesos de conformación de elementos de acero Tratamientos mecánicos para la reparación de elementos de acero. Tratamientos térmicos para la reparación de elementos de acero. Seguridad y salud laboral.

4. Procesos de conformación de elementos de aluminio Tratamientos mecánicos para la reparación de elementos de aluminio. Tratamientos térmicos para la reparación de elementos de aluminio. Seguridad y salud laboral.

5. Materiales sintéticos usados en la carrocería del automóvil Plásticos termoplásticos. Plásticos termoestables. Materiales compuestos reforzados con fibra de vidrio, de carbono y otras fibras sintéticas. Simbología normalizada y marcado para la identificación de materiales. Tratamiento de deformaciones en piezas plásticas.

Parámetros de contexto de la formación Espacios e instalaciones: Los espacios e instalaciones darán respuesta, en forma de aula, aula-taller, taller de prácticas, laboratorio o espacio singular, a las necesidades formativas, de acuerdo con el Contexto Profesional establecido en la

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Unidad de Competencia asociada, teniendo en cuenta la normativa aplicable del sector productivo, prevención de riesgos, salud laboral y protección medioambiental. Perfil profesional del formador o formadora: 1.- Dominio de los conocimientos y las técnicas relacionadas con la realización del conformado de elementos metálicos y sintéticos de la carrocería de un vehículo, que se acreditará mediante una de las dos formas siguientes: -Formación académica mínima de Nivel 1 (Marco Español de cualificaciones para la Educación superior) o de otras de superior nivel relacionadas con el campo profesional. -Experiencia profesional de un mínimo de 3 años en el campo de las competencias relacionadas con este módulo formativo. 2.- Competencia pedagógica acreditada de acuerdo con lo que establezcan las Administraciones competentes.