MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS AUTOPROPULSADOS

PROGRAMACIÓN CICLO DE GRADO MEDIO ELECTROMECÁNICA DE VEHÍCULOS MÓDULO: TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS

CURSO 2009/2010

I.E.S. HUMANEJOS

PROFESORES: JAVIER MEDIAVILLA PAREDES

I.E.S. HUMANEJOS (PARLA) FAMILIA PROFESIONAL: MANTENIMIENTO DE VEHICULOS AUTOPROPULSADOS C.G.M. ELECTROMECÁNICA DE VEHÍCULOS 1º MODULO DE TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS CURSO 2008-2009

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ÍNDICE 1.-

OBJETIVOS ....................................................................................................................... .................................................................................................................................... 3

2.-

CONTENIDOS, CON EXPRESIÓN DE LOS CONTENIDOS MÍNIMOS ........................... .................................................................................................................................... 3

3.-

TEMPORALIZACIÓN ........................................................................................................ .................................................................................................................................... 12

4.-

METODOLOGÍA DIDÁCTICA .......................................................................................... .................................................................................................................................... 12

5.-

PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN ........................................................................... .................................................................................................................................... 12

6.-

SISTEMAS DE RECUPERACIONES DE EVALUACIONES PENDIENTES .................................................................................................................... .................................................................................................................................... 13

7.-

CRITERIOS DE CALIFICACIÓN ....................................................................................... .................................................................................................................................... 13

8.-

MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS ................................................... .................................................................................................................................... 14

9.-

ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES NO INCLUIDAS EN LA PROGRAMACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE ACTIVIDADES EXTRAESCOLARES .. .................................................................................................................................... 15

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INTRODUCCION Javier Mediavilla Paredes y …………………, será el profesor que impartirá la asignatura. El modelo de programación que proponemos se ajusta al proceso descrito en el documento denominado: Orientaciones para el desarrollo curricular de los Módulos que constituyen los Ciclos formativos. La referencias del sistema productivo de este módulo la encontramos en la unidad de competencia número 3 del correspondiente R.D. de título: Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente realizando modificaciones en los casos demandados y sus realizaciones son: 1.- OBJETIVOS  Analizar las propiedades de los materiales metálicos más utilizados en los vehículos, así como las variaciones de las mismas, debido a la aplicación de tratamientos.  Comparar las técnicas de mecanizado manual y a máquina, con el fin de seleccionar los aparatos, máquinas, equipos y herramientas necesarias para realizarlas.  Operar diestramente con los aparatos, maquinas, equipos y herramientas utilizadas en los trabajos de mecanizado.  Operar correctamente con los equipos de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica por arco, para obtener uniones fijas de elementos metálicos.

Por otra parte y teniendo en cuenta las capacidades terminales que el alumno ha de adquirir, estimamos que los aspectos donde más se debe incidir en el proceso de enseñanza - aprendizaje , dada su gran importancia, son los siguientes:

 Conocimiento de las características, composición y tratamientos aplicados a los materiales metálicos utilizados en vehículos.  Metrología, trazado y representación gráfica de croquis y planos.  Las técnicas y procedimientos de mecanizado básico: limado, serrado, roscado y avellanado.  Las técnicas y procedimientos de mecanizado a máquina: taladro, cortado, cepillado y torneado.

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2.- CONTENIDOS, CON EXPRESIÓN DE LOS CONTENIDOS MÍNIMOS La programación se ha estructurado en siete unidades de trabajo, que son: 1. 2. 3. 4. 5.

Introducción a los procesos de mecanizado básico y unión de elementos. Características de los materiales metálicos y sus tratamientos. Metrología, trazado y representación gráfica. Realizar procesos de limado y serrado manual. Uniones desmontables. Realizar procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado. 6. Realizar operaciones de mecanizado con máquina. 7. Realizar uniones fijas mediante soldadura.

Los contenidos mínimos en este curso serán la superación de cada una de las unidades de trabajo por parte de cada equipo, la superación individual de los controles que se realicen en cada una de ellas y la realización y exposición del trabajo en grupo al resto de los compañeros.

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UNIDAD DE TRABAJO Nº 1 Introducción a los procesos de mecanizado básico y unión de elementos. TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 3 HORAS

Procedimientos (contenidos organizadores)

Conceptos (contenidos soporte)

Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

- Análisis del taller de mecanizado básico del centro educativo. - Equipamiento y organización. -Introducción a las técnicas, tecnologías y procesos aplicados en el mecanizado básico: - Interpretación de documentación técnica (planos y croquis). - Metrología. - Trazado y acotado de piezas. - Limado. - Serrado manual. - Taladrado. - Roscado. - Remachado. - Mecanizado con máquinas herramientas: - Corte con sierra alternativa. - Cilindrado y refrentado con torno. - Soldadura blanda. - Soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido. - Soldadura oxiacetilénica. - Aplicación de las normas de seguridad y de uso a los procesos de mecanizado básico.

-Características y actividades propias del mecanizado básico. - Ubicación del mecanizado básico en el conjunto del ciclo formativo. Relación con el perfil profesional. - Características y equipamiento del taller de mecanizado básico. - Secuencias del trabajo que hay que seguir en los procesos de mecanizado básico. -Riesgos inherentes al mecanizado básico: - Causas que producen los accidentes. - Medios e indumentaria de protección.

- Explicación, por parte del profesor, de las actividades propias del mecanizado básico. - Realización de un esquema de bloques de las fases de trabajo de los procesos de mecanizado básico, efectuando su explicación. - Visita al taller de mecanizado básico del centro educativo, explicando sus características, instalaciones y equipamiento. - Relación de las distintas máquinas con los trabajos que hay que realizar. - Explicación de los riesgos propios de los trabajos de mecanizado básico, relacionándolos con las causas que los producen. - Explicación de las normas de comportamiento que hay que seguir en el taller de mecanizado básico.

- Describir las instalaciones de un taller de mecanizado básico. - Explicar el equipamiento de un taller de mecanizado básico. - Describir y realizar la secuencia de los procesos y de las fases de trabajo implicadas en el mecanizado básico. - Describir las causas de riesgo de accidentes más frecuentes, que se presentan en los trabajos de mecanizado básico.

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UNIDAD DE TRABAJO Nº 2 Características de los materiales metálicos y sus tratamientos. TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 5 HORAS

Procedimientos (contenidos organizadores) -Clasificación de los aceros según su composición: - Aceros al carbono. - Aceros aleados. -Análisis de los tratamientos térmicos aplicados a los materiales metálicos: - Templado. - Revenido. - Recocido. - Normalizado. -Análisis de los tratamientos termoquímicos aplicados a los materiales metálicos. -Interpretación de los resultados, obtenidos mediante ensayos en materiales metálicos, identificando las propiedades tecnológicas más significativas. -Identificación de los tipos y de las características de los materiales antifricción. - Análisis y realización de ensayos a la chispa para determinar las clases de aceros. - Aplicación de las normas especificas de seguridad en la ejecución de ensayos.

Conceptos (contenidos soporte) - Características y composición de los materiales férreos (fundiciones y aceros). - Características y propiedades que confieren los tratamientos a los metales. - La refrigeración en los tratamientos: - Refrigerantes. - Colores de los materiales en los tratamientos. - Características y composición de los materiales metálicos no férreos: - Cobre, aluminio, plomo, zinc, estaño. - Características y composición de las aleaciones más comunes: - Bronces, latones, metales antifricción. - Ventajas de las aleaciones. - Esfuerzos que pueden soportar las piezas metálicas: - Tracción, compresión, flexión, torsión. - Límite elástico de un metal. - Ensayos de materiales para determinar sus características. - Riesgos inherentes a la realización de ensayos.

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Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

-Descripción con ayuda de medios audiovisuales de los procesos de fundición de los materiales metálicos. -Explicación con ayuda de medios audiovisuales y muestras físicas de los distintos tipos de materiales metálicos utilizados en los vehículos, describiendo sus: Características, composición, Propiedades. - Realización de un diagrama de fases de los tratamientos térmicos y termo-químicos aplicados a los aceros para mejorar sus propiedades. - Realización de una tabla donde se relacione el color adquirido por el acero en su calentamiento con el templado y la dureza, teniendo en cuenta la refrigeración aplicada. - Deducción razonada de cual entre varios materiales metálicos presentados por el profesor tiene una mayor elasticidad y un límite mayor de rotura. - Descripción y explicación de las ventajas de las aleaciones con respecto a los materiales que las componen. - Descripción de las propiedades de los metales antifricción. - Realización de análisis de los datos obtenidos mediante ensayos en materiales metálicos, relacionando los resultados con las propiedades de los mismos. - Realización de ensayos a la chispa, relacionando la forma de ésta con los distintos tipos de aceros. - Observación del cumplimiento de las normas específicas de seguridad y de uso al realizar los ensayos a la chispa.

- Describir las características de los materiales metálicos. - Relacionar los tratamientos térmicos y termo-químicos con las propiedades que confieren a los materiales metálicos. - Explicar los materiales que componen las distintas aleaciones. - Describir las propiedades y utilización de los materiales antifricción en los vehículos. - Relacionar los resultados de ensayos con las propiedades de los materiales. - Ejemplificar los distintos usos de materiales metálicos, relacionándolos con su aplicación en el vehículo.

UNIDAD DE TRABAJO Nº 3 Metrología, trazado y representación gráfica. TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 1 7 HORAS

Procedimientos (contenidos soporte)

Conceptos (contenidos organizadores)

Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

- Análisis de los sistemas de medidas en unidades decimales e inglesas: - Conversión entre ellas. - Análisis y utilización de los aparatos de medida directa y por comparación: - Escuadra universal, regla graduada, calibres, tornillos micrométricos, comparadores, etc. - Selección de los útiles y aparatos de medida teniendo en cuenta: - Tolerancia de los aparatos de medida. - Idoneidad del aparato para efectuar la medida. - Sistema en el que se va a realizar la medida. - Deducción a partir de representaciones gráficas (croquis y planos) de: - Formas y características dimensionales del conjunto, alzados, plantas, secciones, acotados, escalas, acabados. - Determinación del trazado de elementos para su posterior mecanizado, mediante la interpretación de croquis y planos. - Análisis de las técnicas de trazado para seleccionar el método en función del elemento que hay que croquizar. -Utilización de prontuarios, catálogos y normas. -Realización del trazado de piezas.

- Metrología: - Magnitudes y unidades de medida decimales e inglesas. - Relaciones de conversión entre ambos sistemas. - Útiles y aparatos de medida directa y por comparación: - Función y características. - Calibrado de los aparatos. - Normas de uso y medición. - Teoría del nonius. - Conceptos de las normas de representación gráfica de elementos: - Alzados, plantas, secciones, acotado, escalas. - Medición para el trazado: - Parámetros y valores de medición y trazado (longitud, lisura, rectitud). - Técnicas y métodos gráficos para el trazado. - Normas y símbolos utilizados para la representación gráfica de materiales y acabados. - Instrumentos y útiles específicos para el trazado.

- Relación del aparato de medida con la medida que hay que efectuar, teniendo en cuenta: - Sistema en el que se va a efectuar. - Exactitud de la medida. - Exterior, interior, etc. - Realización del calibrado de los aparatos de medida. - Realización de mediciones con los distintos aparatos de medida. - Resolución de ejercicios de conversión de medidas. - Interpretación de planos y croquis para el trazado de piezas. - Exposición de las técnicas de trazado de piezas, con ayuda de medios audiovisuales. - Realización del croquis de una pieza, donde figuren las especificaciones necesarias para su posterior trazado. - Preparación de piezas para su posterior trazado, por los distintos métodos de preparación de su superficie (aplicación de sulfato de cobre, tiza, etc.). - Seleccionar los útiles de trazado (regla, mármol de ajustador, punta de trazar, gramil, etc.), teniendo en cuenta la precisión de éste y las formas de la pieza que hay que trazar. - Realización del trazado de la pieza ajustándose a dimensiones y características especificadas en el plano. - Realización del graneteado de la pieza en los casos necesarios.

- Describir los sistemas de medida más utilizados (métrico e inglés). - Convertir las unidades de medida entre los sistemas. - Describir los distintos útiles y aparatos de medida. - Seleccionar el aparato de medida según la medida que hay que realizar en ejercicio tipo. - Realizar las medidas cumpliendo las normas de uso y precisión. - Realizar el croquis necesario para el posterior trazado de la pieza. - Utilizar las técnicas adecuadas para el trazado. - Seleccionar y utilizar correctamente los medios necesarios para realizar el trazado. - Interpretar el plano o croquis. - Realizar el trazado de la pieza cumpliendo las especificaciones dadas en el plano o croquis.

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UNIDAD DE TRABAJO Nº 4 Realizar procesos de limado y trazado manual. TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 15 HORAS

Procedimientos (contenidos organizadores) -Análisis de las limas para determinar su selección en función de: - Su picado, su forma, su longitud. - La superficie que hay que limar. - Utilización de la lima para obtener su máximo rendimiento, teniendo en cuenta: - Recorrido de la lima en la operación de limado. - Posición de la lima con respecto a la pieza. - Elección de la lima teniendo en cuenta el material que hay que limar. - Posición del cuerpo para el limado. - Mantenimiento y conservación de las timas. - Selección y utilización de las limas de acabado. - Realización de operaciones de limado, teniendo en cuenta las especificaciones dadas en croquis. - Análisis del proceso de serrado, para seleccionar el arco y la hoja más adecuada al corte que hay que realizar. - Aplicación de las técnicas de corte. - Aplicación de las normas de seguridad y de uso especificas a los procesos de limado y serrado manual.

Conceptos (contenidos soporte)

Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

- Constitución de la lima: - Partes que la constituyen. - Formas de las limas. - Denominación de las limas teniendo en cuenta su longitud. - Picado de las limas: clases de picado: - Grado de corte de las limas. - Limas para trabajos especiales. - El serrado a mano: - Arcos fijos. - Arcos regulables. - Características de la hoja de sierra: - Longitud. - Espesor. - Número de dientes por pulgada lineal. - Normas de seguridad y de uso concernientes a las operaciones de liado

- Explicación de las partes que componen una lima. - Descripción mediante muestras físicas de los distintos tipos de limas. - Realización del croquis o plano para la ejecución de la pieza. - Selección de las limas teniendo en cuenta el trabajo que hay que realizar y el material que se va a limar. - Realización de operaciones de limado, con arreglo a cotas dadas en croquis o plano, teniendo en cuenta las normas de acabado. - Descripción de los tipos de arcos de sierra y hojas mediante muestras físicas. - Selección del arco de sierra y la hoja, teniendo en cuenta el corte que hay que realizar y el material que se va a cortar. - Realización del corte de piezas con arreglo a cotas dadas en croquis o plano. - Observación del cumplimiento de las normas de seguridad y de uso en el desarrollo de los procesos.

- Describir los distintos tipos de limas atendiendo a su forma y picado. - Seleccionar las limas teniendo en cuenta el trabajo que se va a realizar. - Ejecutar las operaciones de limado aplicando las distintas técnicas. - Las medidas obtenidas en la pieza se ajustan a las características dimensionales y de acabado dadas en croquis o plano. - Describir las características de las hojas de sierra. - Seleccionar el arco de sierra y la hoja con arreglo al trabajo a realizar. - La realización de los cortes se ajustan a las medidas dadas en el plano o croquis. - Aplicar las normas de seguridad y de uso en las distintas fases de los procesos. - Realizar una ficha resumen donde figure: croquis de la pieza1 herramientas utilizadas y un resumen del desarrollo del proceso.

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UNIDAD DE TRABAJO Nº 5 Uniones desmontables. Realizar procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado. TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 35 HORAS

Procedimientos (contenidos organizadores) - Análisis del proceso de taladrado, para identificar las operaciones que hay que ejecutar. - Selección de la máquina teniendo en cuenta el taladro y el material que hay que taladrar. - Fijación de los parámetros del taladrado. - Identificación de las partes que componen una broca. - Selección de la broca en función del taladro y del material que hay que taladrar. - Aplicación de la refrigeración en los procesos de taladrado. - Aplicación de las técnicas de afilado de brocas. - Interpretación de croquis y planos para determinar el taladrado y el roscado. - Ejecución de los procesos de taladrado. - Realización del avellanado teniendo en cuenta la cabeza del elemento de unión (tornillo, remache, etc.). - Medición de roscas. - Realización del roscado a mano con machos. - Realización de los cálculos necesarios para el roscado (diámetro del taladro y de la varilla). - Roscado a mano con terraja. - Lubricación en los procesos de roscado. -Utilización de los machos y las terrajas de roscar (orden de pasada, colocación adecuada). - Aplicación de las técnicas de roscado. - Selección del remache y de la máquina en función de los elementos que hay que unir. - Cálculo del taladro en función del remache. - Análisis de los elementos que se va a grapar, para seleccionar los útiles, máquinas y tipos de grapas. - Cálculo del taladro para el alojamiento de grapas autoblocantes. - Aplicación de las técnicas de grapado. - Aplicación de las normas de seguridad y de uso específicas a los procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado.

Conceptos (contenidos soporte)

Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

- Características del taladrado. - Máquinas de taladrar, portátiles y estáticas: - Características y función. - Mantenimiento básico. - Refrigeración del corte: - Refrigerantes. - Refrigeración manual y automática. - Partes que componen una broca. Tipos de brocas: - Brocas para trabajos especiales y avellanadoras. - Ángulos que conforman la punta de la broca: Filo transversal, filo principal, ángulo de punta, ángulos de destalonado. - Afilado de brocas. - Velocidad de corte y avance. - El avellanado. - Roscas de sujeción y de movimiento. - Clases de roscas y su aplicación. -Principales dimensiones de las roscas (diámetro exterior, diámetro interior, etc.). - Sistemas de roscas: - Medidas métricas. - Medidas inglesas. - Representación normalizada de una rosca. - Pares de apriete. - Remachado de elementos: - Tipos de remaches. - Máquinas de remachado (manuales y neumáticas o eléctricas). - Características del grapado. - Máquinas de grapar. - Grapas autoblocantes. - Normas de seguridad y de uso en los procesos de roscado, taladrado, remachado y grapado.

- Descripción mediante muestras físicas de las máquinas de taladrar, remachar y grapar explicando su: - Función. - Características. - Parámetros que hay que tener en cuenta. - Mantenimiento básico. - Interpretación del croquis o plano para determinar la selección de los medios necesarios para ejecutar los procesos. - Realización del trazado de la pieza para ejecutar las distintas operaciones, con arreglo a cotas dadas en croquis o plano. - Ejecución del graneteado para su posterior taladrado. Realización de los cálculos necesarios para realizar el roscado (diámetro de la varilla, diámetro del taladro, etc.). - Realización de roscados interiores y exteriores, cumpliendo especificaciones (orden del paso de los machos, colocación de la terraja, lubricación, etc.). Medición de las roscas efectuadas para comprobar si cumplen las especificaciones. - Relacionar la broca que hay que utilizar con el remache a poner, mediante la realización de los cálculos necesarios. Selección de los útiles, máquinas y remaches, para realizar uniones. - Realización de las operaciones de remachado con arreglo a cotas dadas en croquis o planos. - Relacionar los distintos tipos de grapas con los elementos que se van fijar. - Realización del taladrado para fijación de grapas autoblocantes. - Realización del grapado de elementos, con distintos tipos de grapas, aplicando las técnicas del grapado. Efectuar el desmontaje y montaje de uniones desmontables, aplicando los pares de apriete establecidos en los casos necesarios. - Verificación de que las operaciones realizadas se ajustan a las especificaciones dadas en croquis o plano (acabado, dimensiones, fijación, etc.). - Observación del cumplimiento de las normas de seguridad y de uso en el desarrollo de los procesos.

- Describir las máquinas empleadas en los procesos de remachado, taladrado y grapado. - Describir los útiles y herramientas empleadas en los procesos. - Definir las partes y ángulos que configuran una broca. - Interpretar los datos técnicos para la realización del plano o croquis. - Reconocer los útiles, máquinas, herramientas y elementos de fijación en las distintas partes de los procesos. - Fijar los parámetros necesarios para la realización del taladrado (velocidad de corte, avance, etc.). - Realizar los cálculos necesarios para la selección de la broca en los distintos procesos. - Ejecutar roscados a mano cumpliendo especificaciones de planos o croquis. - Aplicar los pares de apriete establecidos. - Realizar grapados utilizando las grapas correctas según los elementos que hay que fijar. - Realizar el grapado cumpliendo especificaciones técnicas del croquis o plano. - Deducir los remaches que hay que emplear según los elementos que se van a unir. - Realizar el remachado manejando correctamente las máquinas. - Secuencia de las operaciones en los procesos de desmontaje y montaje de elementos. - Aplicar las normas de seguridad y de uso en las distintas fases de los procesos. -Realizar una ficha resumen donde figuren: herramientas y máquinas utilizadas y un resumen del desarrollo del proceso.

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UNIDAD DE TRABAJO Nº 6 Realizar operaciones de mecanizado con máquina (cizalla, sierra alternativa, cepilladora y torno). TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 25 HORAS

Procedimientos (contenidos organizadores) - Análisis de los elementos que hay que cortar para seleccionar la máquina que hay que utilizar. - Trazado del corte teniendo en cuenta tolerancias y anchura de éste. - Selección y preparación de las máquinas y útiles de corte. - Colocación y sujeción de la pieza con arreglo a cotas para realizar el corte. - Colocación de hojas de sierra en la máquina. Tensado de la hoja. - Fijación de parámetros de las máquinas para el corte. - Aplicación de las normas de corte. - Regulación de la zona que debe ser bañada por el refrigerante. - Operaciones de corte de elementos. - Análisis de las piezas que hay que tornear para determinar su sujeción al tomo (entre puntos, con luneta, etc.). - Interpretación del croquis o plano para determinar las operaciones a realizar (cepillado, torneado). - Preparación de la cuchilla para la operación que hay que realizar. - Fijación de parámetros para el torneado y cepillado (r.p.m., altura de cuchilla, ángulo de ataque, etc.). - Conexión y desconexión de las máquinas (cepilladora, torno). - Aplicación de técnicas para el cilindrado y refrentado con el torno. - Operaciones de cilindrado y refrentado. - Operaciones de cepillado con máquina. - Aplicación de las normas de seguridad y de uso específicas a la utilización de máquinas herramientas.

Conceptos (contenidos soporte) -Características del corte con cizalla manual. -Características del corte con sierra alternativa. -Cizallas manuales: -Partes que las componen. -Cuchillas. - Máquinas alternativas de serrar: - Características. - Función, parada automática, refrigeración para el corte, mantenimiento básico y limpieza. - Características de las hojas de serrar para máquina: -Longitud, número de dientes por pulgada. -Características del mecanizado con torno. Máquinas utilizadas para el torneado y el cepillado: - Tipos. - Constitución (bancada, cabezal, etc.). - Características. - Funcionamiento. - Refrigeración del corte. - Avance automático etc. - Accesorios para la fijación de la pieza: - Puntos, plato, mordazas, etc. - Herramientas (cuchillas) empleadas en el torneado y cepillado: - Uso según la operación que hay que realizar. - Cilindrado y refrentado con el torno. - Cepillado a máquina. - Normas de seguridad y de uso en los procesos con máquinas herramientas.

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Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

-Descripción mediante muestras físicas de las máquinas utilizadas en el corte de elementos (cizalla manual, sierra alternativa>, del torno y la cepilladora, explicando su: -Función. -Características. -Parámetros que hay que tener en cuenta. -Mantenimiento básico y limpieza. -Interpretación del croquis o plano para determinar la selección de los medios necesarios para ejecutar los procesos. -Realización del trazado de la pieza para ejecutar los cortes requeridos. -Preparación de las máquinas y útiles de corte. Fijación de la pieza teniendo en cuenta los parámetros de corte. -Ajuste de la parada automática en la sierra alternativa. Reglaje de la zona de refrigeración. -Realización del corte cumpliendo las especificaciones dadas en plano o croquis. -Estudio del croquis o plano para determinar las operaciones que hay que realizar con el torno y la cepilladora. -Preparación y colocación de la pieza (en el torno, y la cepilladora> realizando su centrado correctamente. - Preparación y colocación de la herramienta de corte en el torno y la cepilladora, cumpliendo los distintos parámetros (altura con respecto a la pieza, etc.). - Fijación de los parámetros de funcionamiento y trabajo del torno. - Realización de refrentados y torneados, efectuando los procesos de medición necesarios. - Realización de rebajados de piezas con cepilladora. -Comprobación de que las operaciones realizadas se ajustan a las normas dadas en croquis o plano (acabado, medidas, etc.). -Observación del cumplimiento de las normas de seguridad y de uso en el desarrollo de los procesos.

- Describir las máquinas empleadas en los procesos de corte! torneado y cepillado. - Describir los útiles y herramientas empleados en los procesos. - Interpretar los datos técnicos para realizar el trazado. - Seleccionar los útiles, máquinas! herramientas y elementos utilizados en las distintas partes de los procesos. - Fijar los parámetros necesarios para efectuar el corte de elementos con máquinas. - Colocar y tensar la hoja en la máquina. - Exactitud en el corte teniendo en cuenta tolerancias. - Seleccionar y preparar las cuchillas para el torneado y cepillado. - Colocar y centrar la pieza según forma y dimensiones de ésta en el torno (entre plato y contrapunto, entre puntos, etc.). - Colocar la cuchilla. - Ajustar los parámetros de funcionamiento y torneado. - Conservar la máquina y la herramienta. - Medidas finales alcanzadas, acabado, etc. - Aplicar las normas de seguridad y de uso en las distintas fases de los procesos. - Realizar una ficha resumen donde figure: croquis de las piezas, herramientas y máquinas utilizadas y un resumen del desarrollo del proceso.

UNIDAD DE TRABAJO Nº7 Realizar uniones fijas mediante soldadura (blanda, eléctrica por arco con electrodo revestido y oxiacetilénica). TEMPORALIZACIÓN APROXIMADA: 23 HORAS

Procedimientos (contenidos organizadores) -Determinación del proceso de soldeo teniendo en cuenta: el tipo de material que hay que unir, espesor de los materiales, tipo de unión, resistencia requerida a la unión, etc. -Preparación de las piezas para la soldadura. -Selección de los desoxidantes en función de los materiales que hay que unir. -Selección del material de aportación según el proceso de soldeo. -Selección y preparación de los equipos para la soldadura. -Aplicación de las técnicas de soldadura para realizar distintos tipos de uniones (a tope, en "Y", etc.). -Comprobación de la soldadura, teniendo en cuenta: -Penetración. -Fusión del material base y de aportación. -Porosidad. -Homogeneidad. -Aplicación de las normas de seguridad y de uso específicas a la utilización de los equipos de soldadura.

Conceptos (contenidos soporte) -Características de la soldadura blanda: -Material de aportación: -Porcentajes de plomo estaño. -Material en barra. -Material en hilo. -Material con alma de resina. -Desoxidantes. -Soldadores. -Características de la soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido: -Equipos de soldadura. -Materiales de aportación (electrodos: varilla y recubrimiento, siglas identificativas). -Tipos de uniones (a tope, en "X" y en "Y"). -Características de la soldadura oxiacetilénica: Equipos de soldadura: -Gases. -Sopletes. -Manómetros. -Llaves, válvulas antirretorno de la llama. -Características de la llama: -Llama con exceso de oxígeno. -Llama con exceso de acetileno. -Longitud del dardo. -Coloración del dardo. -Normas de seguridad y de uso en los procesos de soldadura.

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Actividades de enseñanza - aprendizaje

Criterios de evaluación

-Descripción mediante muestras físicas de los soldadores y máquinas utilizadas en los procesos de soldadura (blanda, eléctrica por arco con electrodo revestido, oxiacetilénica): -Función. -Características. -Componentes. -Interrelación de los componentes en el conjunto. -Parámetros que hay que tener en cuenta. -Mantenimiento básico. -Interpretación del croquis o plano para determinar la selección de los medios necesarios para ejecutar los procesos. -Preparación de los materiales que hay que unir según el proceso de soldeo. - Preparación de las máquinas para realizar la soldadura. - Realización de la unión de chapas, soldadura de cables y terminales mediante la soldadura blanda. - Realización de la unión de pletinas mediante soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido. - Realización de la unión de chapas (a tope y solapadas) mediante soldadura oxiacetilénica. - Comprobación de que las soldaduras realizadas se ajustan a las normas dadas en croquis o plano (acabado, medidas, etc.). - Observación del cumplimiento de las normas de seguridad y de uso en el desarrollo de los procesos.

-Descripción de las máquinas empleadas en los procesos de soldadura. -Descripción de los útiles y herramientas empleadas en los procesos. -Interpretación de los datos técnicos para la realización el trazado. -Reconocimiento de los útiles, máquinas, herramientas y elementos utilizados en las distintas partes de los procesos. -Fijación de los parámetros necesarios para efectuar el soldado de elementos con equipos. -Preparación de los materiales para efectuar la soldadura. -Cumplimiento de las especificaciones en el proceso de soldeo (regulación de la llama, distancia del electrodo a la pieza, inclinación del electrodo, etc.). -Conservación de la máquina y de la herramienta. -Acabado de la soldadura (homogeneidad del cordón, porosidad, etc.). Aplicación de las normas de seguridad y de uso en las distintas fases de los procesos. -Realización de una ficha resumen donde figuren: herramientas y máquinas utilizadas, un resumen del desarrollo de los procesos y las observaciones que sean oportunas.

3.- TEMPORALIZACIÓN: El tiempo total asignado en el currículo es de 255 horas debidas, fundamentalmente, a: -

El elevado nº de técnicas que se trabajan. La necesidad de adquisición de gran destreza en la ejecución de las tareas y en el manejo de equipos. La complejidad de las habilidades cognitivas necesarias para conseguir determinadas partes del proceso

U.T.1. Introducción a los procesos de mecanizado básico y unión de elementos. Tiempo estimado: 3 horas

U.T.2. Características de los materiales metálicos y sus tratamientos. Tiempo estimado: 5 horas

U.T.3. Metrología, trazado y representación gráfica. Tiempo estimado: 17 horas

U.T.4. Realizar procesos de limado y serrado manual. Tiempo estimado: 15 horas

U.T.5. Uniones desmontables. Realizar procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado. Tiempo estimado: 35 horas

U.T.6. Realizar operaciones de mecanizado con máquina (cizalla, sierra alternativa, cepilladora y torno). Tiempo estimado: 27 horas

U.T.7. Realizar operaciones de mecanizado con máquina (cizalla, sierra alternativa, cepilladora y torno). Tiempo estimado: 23 horas

4.- METODOLOGÍA Los alumnos realizarán las actividades de enseñanza - aprendizaje en equipos de tres personas. Antes de comenzar los trabajos se le recordará a la tecnología necesaria para su aplicación Se intentará siempre concienciar a los alumnos, de que no solo consiste en saber trabajar, si no además en comprender lo que en cada momento se está realizando. Cada alumno utilizará un cuaderno de taller en donde anotará los reflejarán los trabajos realizados. 5.- PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN QUE SE VAYA A APLICAR Para elaborar la calificación en cada una de las evaluaciones se atenderá a los siguientes criterios:

 Realización

de forma satisfactoria la totalidad de las prácticas que conforman el contenido en cada evaluación.  Uso de la herramienta, material, utillaje y aparatos de control y diagnosis.  Seguridad e higiene en el puesto de trabajo.  Superación de los controles teóricos y prácticos.  Realización y exposición del trabajo por grupo de forma correcta.  Actitud demostrada en el aula. I.E.S. HUMANEJOS (PARLA) FAMILIA PROFESIONAL: MANTENIMIENTO DE VEHICULOS AUTOPROPULSADOS C.G.M. ELECTROMECÁNICA DE VEHÍCULOS 1º MODULO DE TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS CURSO 2008-2009

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Los baremos a utilizar serán los siguientes:  Controles teórico-prácticos.........................50 %  Realización y acabado de los trabajos propuestos en la evaluación.......50%  Orden y limpieza observados en los trabajos Al realizar la evaluación de cada unidad de trabajo obtendremos los datos necesarios para detectar las dificultades que se le han planteado a cada alumno, y que seguramente serán particulares y concreto para cada uno de ellos. No obstante la podremos agrupar en dos grandes apartados:  Alumnos con un bajo nivel de conocimiento del tema de la unidad de trabajo. Alumnos que a la hora de realizar la práctica de la unidad de trabajo se le detecta deficiencias, bien en cuanto a la aplicación del método de trabajo, bien en cuanto a la compresión del trabajo realizado.

La expresión de la evaluación final se realizará en términos de calificaciones. Estas se formularán en cifras de 1 a 10 sin decimales en el caso de la evaluación final de cada módulo profesional. Se consideran positivas las calificaciones iguales o superiores a cinco puntos y negativas las restantes.

6.- SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE EVALUACIONE PENDIENTES

Los alumnos que no superen alguna sesión de evaluación tendrán que someterse a otra sesión de recuperación en junio. En caso de no superar esta última tendrá como única posibilidad de recuperación final, la prueba de septiembre, en la que se tendrá que presentar de toda la materia. Podrán presentarse a esta prueba los alumnos cuyos módulos no superados totalmente, no excedan del 15 % del total de las horas de los módulos cursados. Los alumnos que suspendan uno o más módulos y que suponga más del 15 % tendrán que repetir curso con los módulos suspensos. Con carácter extraordinario, y solo en los casos en que el departamento lo estime oportuno, se podrá realizar una prueba en el mes de junio para recuperar las evaluaciones pendientes. Para cada caso tendremos que actuar de forma diferente y realizaremos la recuperación al finalizar cada unidad didáctica, o al terminar cada lección o tema según se considere conveniente.

7.- CRITERIOS DE CALIFICACIÓN A través de la evaluación comprobaremos si las capacidades propuestas en cada unidad de trabajo han sido alcanzadas, detectando las posibles dificultades y deficiencias que se puedan presentar a los alumnos en donde estableceremos la forma de subsanar dichas deficiencias. Para elaborar la calificación en cada una de las evaluaciones se atenderá a los siguientes criterios: I.E.S. HUMANEJOS (PARLA) FAMILIA PROFESIONAL: MANTENIMIENTO DE VEHICULOS AUTOPROPULSADOS C.G.M. ELECTROMECÁNICA DE VEHÍCULOS 1º MODULO DE TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS CURSO 2008-2009

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Realización de forma satisfactoria la totalidad de las prácticas que conforman el contenido en cada evaluación. Uso correcto y mantenimiento de los diferentes equipos y herramientas. Hábitos de seguridad y uso correcto de los diferentes equipos de seguridad e higiene tanto personales como medio-ambientales. Superación de los diferentes controles teórico-prácticos. Realización y exposición del trabajo por grupos de forma correcta, colaboración con los compañeros valorando el trabajo en equipo. Actitud tanto en el aula como en el taller de prácticas y asistencia a clase.

Al realizar la evaluación de cada unidad de trabajo obtendremos los datos necesarios para detectar las dificultades en el proceso de enseñanza aprendizaje de cada alumno, para lo cual se propone que aquellos alumnos que no hayan superado los objetivos propuestos se les refuercen sus conocimientos mediante:  

Realización de distintas actividades de refuerzo Realización de tareas repetitivas para conseguir tanto la destreza necesaria como los hábitos más comunes (limpieza y orden, mentalización de los procesos, etc...).

No obstante para cada alumno habrá que actuar de forma diferente, estudiando detenidamente su caso para proponerle personalizadamente aquellas actividades que más le puedan ayudar a superar los objetivos propuestos.

Mientras estos alumnos realizan las diferentes actividades para conseguir los objetivos propuestos, el resto de alumnos realizaran actividades y tareas encaminadas a reforzar y ampliar sus conocimientos.

8.- MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS Los materiales utilizados para el desarrollo de este módulo son: Material suficiente, hierro. Equipos necesarios para realizar las practicas propuestas. Los recursos   

didácticos serán: Exposición mediante proyector. Muestras físicas de equipos, productos, manuales de distintos fabricantes, etc... Elaboración de esquemas que faciliten la asimilación de contenidos por parte del alumno.

El libro de texto del alumno es: Titulo: Técnicas de mecanizado para el mantenimiento de vehículos Editorial:

Editex

Junto con manuales específicos de distintas marcas disponibles en el Departamento. En el aula, el profesor se ayudará de los medios audiovisuales disponibles tales como videos, transparencias, etc. Así como de elementos reales pertenecientes a los sistemas estudiados para poder demostrar su misión y funcionamiento. I.E.S. HUMANEJOS (PARLA) FAMILIA PROFESIONAL: MANTENIMIENTO DE VEHICULOS AUTOPROPULSADOS C.G.M. ELECTROMECÁNICA DE VEHÍCULOS 1º MODULO DE TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS CURSO 2008-2009

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En cuanto al material de prácticas, se utilizará el apropiado para la materia, tales como: hierro, aparatos de medida, herramientas, etc. 9. ACTIVIDADES EXTRAESCOLARES Y COMPLEMENTARIAS. Se propondrá al Departamento la organización de visitas a fábricas, talleres o exposiciones relacionadas con el Módulo y el Ciclo Formativo. En estas visitas se tratará de observar los objetivos finales que no pueden darse en el Centro, tales como organización de trabajo productivo, materiales y productos especiales, etc.

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