NORMA TÉCNICA GUATEMALTECA

COGUANOR NTG 41010 h6

Método de ensayo. Determinación de la estabilidad a la disgregación de los agregados mediante el uso del sulfato de sodio o del sulfato de magnesio.

Esta norma es esencialmente equivalente a la Norma ASTM C8805 en la cual está basada e incluye la designación propia de las normas guatemaltecas.

Aprobada 2012-06-08

Adoptada Consejo Nacional de Normalización:

Comisión Guatemalteca de Normas Ministerio de Economía

Edificio Centro Nacional de Metrología Referencia Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12 Teléfonos: (502) 2247-2600 Fax: (502) 2247-2687 www.mineco.gob.gt [email protected]

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Índice

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Objeto……..………..………............................................................ Documentos Citados…………….................................................... Significación y uso…………………………………………………… Equipo…….…………………………………………………………… Soluciones Especiales requeridas...…..…………………………… Toma de muestras de agregados…….…………………………….. Preparación de la muestra de ensayo.….…………………………. Procedimiento………………………………………………………….. Examen cuantitativo………………….………………………………. Examen cualitativo……………………………………………………. Informe…………………………………………………………………. Precisión y sesgo……………………………………………………… Descriptores…………………………………………………………….

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Prólogo COGUANOR La Comisión Guatemalteca de Normas (COGUANOR) es el Organismo Nacional de Normalización, creada por el Decreto No. 1523 del Congreso de la República del 05 de mayo de 1962. Sus funciones están definidas en el marco de la Ley del Sistema Nacional de la Calidad, Decreto 78-2005 del Congreso de la República. COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economía, su principal misión es proporcionar soporte técnico a los sectores público y privado por medio de la actividad de normalización. COGUANOR, preocupada por el desarrollo de la actividad productiva de bienes y servicios en el país, ha armonizado las normas internacionales. El estudio de esta norma, fue realizado a través del Comité Técnico de Normalización de Concreto (CTN Concreto) y del (CTN Cemento, con la participación de: Ing. Emilio Beltranena Coordinador de Comité Ing. Luis Álvarez Valencia Representante Instituto del Cemento y del Concreto de Guatemala Ing. Héctor Herrera Representante COGUANOR Arq. Luis Fernando Salazar Representante Facultad Arquitectura-USAC Ing. Israel Orellana Representante FORCOGUA Ing. Otto Leonel Callejas Representante MUNICIPALIDAD DE GUATEMALA Ing. Rommel Ramírez Representante CEMEX Ing. Ramiro Callejas Montufar Representante FHA Ing. Max Schwartz Representante INFOM Ing. Estuardo Palencia Samayoa Representante PROQUALITY

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Ing. María Alejandra Vega Representante GLOBAL CEMENT Lic. Luis Velásquez Representante CEMENTOS PROGRESO Ing. Raúl E. Alvarado Cuevas Representante AGCC Ing. Juan Luis Carranza Representante MULTIBLOCKS, S.A. Ing. Sergio V. Quiñónez Representante PRECÓN Ing. Joaquín Rueda Santoyo Representante CEMENTOS PROGRESO Ing. Juan Carlos Galindo Representante PISOS CASA BLANCA Lic. Marco Antonio Duarte Representante PRECSA

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Objeto

1.1 Este método cubre el ensayo de agregados para estimar su estabilidad a la disgregación cuando están sometidos a una acción de intemperísmo u otras acciones. Esto se lleva acabo con la inmersión repetida del agregado en soluciones saturadas de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio, seguidas de secado al horno hasta deshidratar parcial o totalmente las sales precipitadas en los espacios de los poros permeables. La fuerza expansiva interna derivada de la rehidratación de la sal bajo la re-inmersión, simula la expansión del agua al congelarse. Este método proporciona información útil para juzgar la estabilidad de los agregados cuando no hay información adecuada disponible de los registros de comportamiento del material expuesto a las condiciones de meteorización reales. 1.2 Los valores indicados en unidades SI o en libras pulgadas (indicados entre paréntesis) se debe considerar separadamente como es estándar. Los valores indicados en cada sistema puede no ser equivalencias exactas; por lo tanto cada sistema se debe usar independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede dar lugar a una inconformidad con esta norma. 1.3 Esta norma no pretende señalar todas las medidas de seguridad, si las hubiere, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma, establecer las prácticas apropiadas de seguridad y salubridad y determinar la aplicabilidad de limitaciones regulatorias, antes de su uso. 2.

Documentos citados

2.1

Normas NTG (ASTM)

NTG 41007 (C33) NTG 410010 h1 (C136)

(C670)

NTG 41010 h11 (C702) NTG 41009 (D75) (E11) (E 100) (E323)

Agregados para concreto. Especificaciones

Método de ensayo. Análisis granulométrico de los agregados finos y gruesos. Práctica para la preparación de declaraciones de precisión y sesgo de los métodos de ensayo de materiales de construcción.

Práctica para la reducción de muestras de agregados a tamaños de ensayo. Práctica para el muestreo de los agregados. Tejido de alambre para mallas y tamices usados para ensayos. Especificaciones. Hidrómetros ASTM. Especificaciones Especificación para tamices de placa perforada para ensayos. Continua

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3.

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Significación y uso:

3.1 Este método proporciona un procedimiento para hacer un estimado preliminar de la estabilidad a la disgregación de los agregados para uso en concreto y otros fines. Los valores obtenidos pueden ser comparados con las especificaciones, por ejemplo la especificación NTG 41007 (ASTM C33) las que indican la idoneidad o aptitud del agregado propuesto para ser usado. Dado que la precisión de este método es pobre (ver Sección 12) puede no ser adecuado para un rechazo total de los agregados, sin una confirmación de otros ensayos más estrechamente relacionados con el servicio específico previsto. 3.2 Los valores para el porcentaje de pérdida permitido por este método de ensayo son usualmente diferentes para los agregados finos y para los agregados gruesos y se llama la atención al hecho de que los resultados por el uso de las dos sales difieren considerablemente y se debe tener el cuidado en establecer límites apropiados en cualquier especificación que incluya requisitos para esto ensayos. El ensayo es usualmente más severo cuando se usa sulfato de magnesio; en consecuencia los límites para el porcentaje de pérdida permitido cuando se usa sulfato de magnesio, son normalmente mayores que los límites permitidos cuando se usa sulfato de sodio. Nota 1 – Se debe hacer referencia a las secciones apropiadas de la especificación NTG 41007 (ASTM C33) que establecen las condiciones de aceptación de los agregados gruesos y los agregados finos, que no cumplen con los requisitos de este ensayo.

4.

Equipo

4.1 Tamices – Deben ser de aberturas cuadradas y de los siguientes tamaños, de acuerdo con las especificaciones (ASTM E11) o (ASTM E 323), para tamizar las muestras de acuerdo con las secciones 6,7 y 9: 150 µm (No. 100) 300 µm (No. 50) 600 µm (No. 30) 1.18 mm (No. 16) 2.36 mm (No. 8) 4.00 mm (No. 5) 4.75 mm (No.4)

8.00 mm (5/16 pulg) 9.50 mm (3/8 pulg) 12.50 mm (1/2 pulg) 16.00 mm (3/8 pulg) 19.00 mm (3/4 pulg) 25.00 mm ( 1 pulg) 31.50 mm (1 ¼ pulg) 37.50 mm (1 ½ pulg) 50.00 mm (2 pulg) 63.00 mm (2 ½ pulg) Tamaños mayores por intervalos de 12.5 mm (1/2 pulg)

4.2 Recipientes – Los recipientes para sumergir las muestras de agregado en la solución, de acuerdo con el procedimiento descrito en este método de ensayo, Continua

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deben ser perforados de tal forma que permitan el libre acceso de la solución a la muestra y el drenaje de la solución de la muestra sin pérdida del agregado. Nota 2 – Se consideran recipientes satisfactorios, las canastas fabricadas con tela de alambre adecuada, o los tamices con aberturas adecuadas.

4.3 Regulación de la temperatura – Debe contarse con dispositivos adecuados para regular la temperatura de las muestras durante su inmersión en la solución de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio. 4.4 Balanzas – Para el agregado fino debe disponerse de una balanza o báscula con una exactitud dentro de 0.1g sobre el rango requerido para este ensayo. Para el agregado grueso, se necesita una balanza o báscula con una exactitud de 0.1% o de 1g, la que sea mayor, sobre el rango requerido para este ensayo. 4.5 Horno de secado – El horno debe ser capaz de ser calentado continuamente hasta 110 ± 5°C (230 ± 9°F) y la velocidad de evaporación a este rango de temperatura, debe ser de por lo menos 25g/h por 4 horas, periodo en el cual las puertas del horno deben permanecer cerradas. Esta velocidad de evaporación debe ser determinada por la pérdida de agua de vasos de Griffin de 1L y de forma baja, que con contengan inicialmente 500g de agua a una temperatura de 21 ± 2°C (70±3°F), y estén colocados a cada esquina y en el centro de cada estante del horno. El requisito de evaporación se debe aplicar a todas las localizaciones de ensayo cuando el horno está vacío, exceptuando los vasos de Griffin con agua. 4.6 Medida de la densidad relativa. – Se pueden usar hidrómetros que cumplan con los requisitos de la especificación E 100, o una combinación adecuada de envases de vidrio graduados y una balanza, capaces de medir la densidad relativa de la solución dentro de ± 0.001. 5.

Soluciones Especiales requeridas

5.1 Se prepara la solución para inmersión de las muestras de ensayo, ya sea de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio, de acuerdo con 5.1.1 o 5.1.2 (Ver Nota 3). El volumen de la solución debe ser de por lo menos cinco veces el volumen sólido de las muestras sumergidas en cualquier momento. Nota 3 – Algunos agregados que contienen carbonatos de calcio o de magnesio pueden ser atacados químicamente por las soluciones frescas de sulfato, dando resultados erróneamente altos de pérdidas. Si se sospecha o se tiene esta condición, se debe repetir el ensayo usando una solución filtrada que haya sido usada previamente para ensayar el mismo tipo de roca carbonatada, siempre que la solución cumpla con los requisitos de densidad relativa dados en 5.1.1 y 5.1.2.

5.1.1 Solución de sulfato de sodio – Se prepara una solución saturada de sulfato de sodio, disolviendo una sal USP o de igual grado, en agua a una temperatura de 25 a 30°C (77 a 86 °F). Se agrega suficiente cantidad de sal (Ver Nota 4) de ya sea Na2 So4 o de Na2 S04.10 H2O cristalino1, para asegurar no solo la estructuración, 1

La experiencia con este método de ensayo indica que un grado de sulfato de sodio designado comercialmente como polvo seco, y que puede ser considerado como aproximadamente anhidro, es el más práctico para ser

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sino también la presencia de un exceso de cristales cuando la solución esté lista para ser usada en los ensayos. Se agita completamente la mezcla durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta el momento de ser usada. Para reducir su evaporación y prevenir su contaminación se mantiene cubierta la solución todo el tiempo cuando no se necesita usar la misma. Se deja enfriar la solución hasta 21 ± 1°C (70 ± 2°F). Luego se agita y se la deja permanecer a la temperatura designada por al menos 48 horas antes de su uso. Antes de cada uso, se rompe la costra de sal si la hubiere; se agita completamente la solución y se determina su densidad relativa. Al ser usada la solución debe tener una densidad relativa no menor de 1.151 ni mayor de 1.174. Se descarta una solución descolorida, o bien la misma se filtra y se comprueba nuevamente su densidad relativa. Nota 4 – Para la solución se considera suficiente usar 215g de sal anhidra o 700g del decahidrato (sal cristalina) por litro de agua, para la saturación a 22°C (71.6°F). Sin embargo dado que estas sales no son completamente estables y tomando en cuenta que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda usar no menos de 350g de la sal anhidra, o 750g del decahidrato (sal cristalina), por litro de agua.

5.1.2 Solución de sulfato de magnesio – Se prepara una solución saturada de sulfato de magnesio, disolviendo una sal USP o de igual grado, en agua a una temperatura de 25°C a 30°C (77°F a 86°F). Se agrega suficiente cantidad de sal (ver Nota 5) de ya sea de Mg S04 anhidro o de Mg S04 7H2O cristalino (sal Epsom) para asegura no solo la saturación, sino también la presencia de un exceso de cristales cuando la solución esté lista para ser usada en los ensayos. Se agita completamente la mezcla durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta el momento de ser usada. Para reducir su evaporación y para prevenir su contaminación, se mantiene cubierta la solución todo el tiempo, cuando no se necesita usar la misma. Se deja enfriar la solución hasta 21°C ± 1°C (70°C ± 2°F). Luego se agita y se le deja permanecer a la temperatura designada por al menos 48 horas antes de su uso. Antes de cada uso, se rompe la costra de sal si la hubiere, se agita completamente la solución y se determina su densidad relativa. Al ser usada la solución debe tener una densidad relativa no menor de 1.295 ni mayor de 1.308. Se descarta una solución descolorida, o bien la misma se filtra y se comprueba nuevamente su densidad relativa. Nota 5 – Para la solución, se considera suficiente usar 350g de sal anhidra o 1230g del heptahidrato (sal cristalina) por litro de agua, para alcanzar la saturación a 22°C (71.6°F). Sin embargo, dado que estas sales no son completamente estables, siendo la sal hidratada la más estable de las dos, y dado que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda que se use la sal de heptahidrato y en una cantidad no menor de 1400g por litro de agua.

5.1.3 Solución de cloruro de Bario – se prepara una solución de 100mL con 5% de cloruro de Bario, disolviendo 5g de BaCl2 en 100 mL de agua destilada. 6.

Muestras de Agregados

usado, ya que este grado es más económico que la forma anhidra. La solución de decahidrato presenta dificultades en la composición de la solución requerida debido a su efecto de enfriamiento de la solución.

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6.1 Las muestras se obtienen en general de acuerdo con la práctica NTG 41009 (ASTM D 75) y se reduce a tamaños de muestra para los ensayos, de acuerdo con la práctica NTG 41010 h11 (ASTM C702). 6.2 Agregado fino – El agregado fino para el ensayo se pasa a través de un tamiz de 9.5 mm (⅜ pulg). La muestra debe ser de tal tamaño que produzca no menos de 100g de cada uno de los tamaños siguientes, que deben estar disponibles en cantidades de 5% o mayores, expresados en términos de los siguientes tamices: Pasa por tamiz

Retenido en tamiz

600 µm (No. 30) 1.18 mm (No. 16) 2.36 mm (No. 8) 4.75 mm (No.4) 9.5 mm (⅜ pulg)

300 µm (No. 50) 600 µm (No. 30) 1.18 mm (No. 16) 2.36 mm (No. 8) 4.75 mm (No.4)

6.3 Agregado grueso – El agregado grueso para el ensayo debe consistir de material al del que hayan sido removidos los tamaños menores que 4.75 mm (No.4). La muestra debe ser de tal tamaño que produzca por lo menos las siguientes cantidades de material de los siguientes tamaños que están disponibles en cantidades de 5% o mayores: Tamaño (Tamices de malla cuadrada)

Masa, g

9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75mm (No.4) 19.0 mm (¾ pulg) a 9.5 mm (⅜ pulg) Consistente de: 12.5 mm (½ pulg) a 9.5 mm (⅜pulg) 19.0 mm (¾ pulg) a 12.5 mm (½ pulg) 37.5 mm (1½ pulg) a 19.0 mm (¾ pulg) Consistente de: 25.0mm (1pulg) a 19.0mm (¾ pulg) 37.5 mm (1½ pulg) a 25.0 mm (1pulg) 63.mm (2½”) a 37.5 mm (1½ pulg) Consistente de: 50 mm (2”) a 37.5mm (1½ pulg) 63 mm (2½”) a 50 mm (2 pulg) Tamaños mayores por intervalos de tamaño de 12.5 mm (½ pulg) por cada tracción, Consistentes de: 75.mm (3 pulg) a 63 mm (2½ pulg) 90.mm (3½ pulg) a 75 mm (3 pulg) 100 mm (4 pulgI a 90 mm (3½ pulg)

300 ± 5 1000 ± 5 330 ± 5 670 ± 10 1500 ± 50 500 ± 30 1000 ± 50 5000 ± 300 2000 ± 200 3000 ± 300

7000 ± 1000 7000 ± 1000 7000 ± 1000

6.4 Cuando el agregado a ser ensayado contenga cantidades apreciables de material fino y de material grueso, teniendo una graduación con más de 10% en Continua

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peso, más grueso que el tamiz de 9.5 mm (⅜ pulg), y también, de más de 10% en peso, más fino que el tamiz de 4.75mm (No.4), se deben ensayar separadamente las fracciones de tamaños menores a 4.75 mm (No.4) y las fracciones de tamaños mayores a 4.75 mm (No.4) de acuerdo con los procedimientos para agregado fino y agregado grueso, respectivamente. Se informa por separado los resultados para las fracciones de agregados fino y de agregado grueso, dando los porcentajes de la graduación inicial de las fracciones de agregado fino y de agregado grueso. 7.

Preparación de la muestra de ensayo

7.1 Agregado fino – Se lava completamente la muestra de agregado fino en un tamiz de 300 µm (No. 50) se seca a peso constante, a 110°C ± 5°C (230°F ± 9°F) y se separa en sus diferentes tamaños por tamizado como sigue: se hace una separación aproximada de la muestra graduada por medio de la serie de tamices señalados en 6.2. De las fracciones obtenidas de esta forma, se selecciona muestras de suficiente tamaño para producir 100g después de ser tamizados. (En general, una muestra de 110g se considera suficiente). No debe usarse el agregado fino que se quede pegado a las mallas de los tamices, al preparar las muestras. Se pesan las muestras consistentes de 100g ± 0.1g obtenidas de las fracciones separadas después del tamizado final y se colocan en recipientes separados para su ensayo. 7.2 Agregado grueso - Se lava completamente la muestra de agregado grueso y se seca a 110°C ± 0.5°C (230°F ± 9°F). Luego, se separa en los diferentes tamaños indicados en 6.3, por tamizado. Se pesan las cantidades de los diferentes tamaños dentro de las tolerancias señaladas en 6.3 y cuando la porción de ensayo consista de dos tamaños, se combinan los mismos para obtener el peso designado total. Se registran los pesos de las muestras de ensayo y de sus fracciones componentes. En el caso de tamaños mayores a 19 mm 8¾ pulg), se registra el número de partículas de las muestras de ensayo. 8.

Procedimiento

8.1 Almacenaje de las muestras en la solución – se sumergen las muestras en la solución preparada de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio por un periodo no menor de 16 h ni mayor de 18 h, de tal manera que la solución las cubra con un espesor de por lo menos 12.5 mm (½ pulg). (Ver nota 6). Los recipientes de las muestras se tapan para reducir la evaporación y prevenir la adición accidental de sustancias extrañas. Las muestras se mantienen sumergidas en la solución a una temperatura de 21°C ± 1°C) por todo el periodo de inmersión. Nota 6 – El uso de mallas de alambre de un peso adecuado sobre la muestra en los recipientes, permite que se obtenga éste cubrimiento, cuando se tengan agregados livianos.

8.2 Secado de las muestras después de la inmersión en la solución. – Después del período de inmersión, se remueve la muestra de agregado de la solución, se le permite drenar por 15 ± 5 min y se coloca en el horno de secado. La temperatura del horno debe ser llevada previamente a 110 °C ± 5°C (130 °F ± 9°F). Las muestras se secan a la temperatura especificada hasta alcanzar peso constante. Continua

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El tiempo requerido para obtener peso constante, se establece como sigue: con el horno conteniendo la máxima carga de muestras esperadas, se comprueban las pérdidas de peso de las muestras, removiéndolas y pesándolas sin enfriarlas, a intervalos de 2 a 4 horas; se deben hacer suficientes comprobaciones para establecer el tiempo de secado requerido para la localización menos favorable en el horno (Ver 4.5) y la condición de la muestra (Ver Nota 7). Se considera que se alcanzado peso constante cuando la pérdida de peso sea menor 0.1% del peso de la muestra en 4 horas de secado. Después de que se haya obtenido el peso constante, debe dejarse que las nuestras se enfríen a la temperatura ambiente, y luego deben sumergirse en la solución preparada como se describe en 8.1. Nota 7 – El tiempo de secado requerido para alcanzar peso constante puede variar considerablemente por varias razones. La eficiencia del secado se reducirá conforme los ciclos, se acumulan, por las partículas de sal que se adhieren a las partículas, y en algunos casos, porque se incrementa el área superficial expuesta debido a la rotura de las partículas. Los diferentes tamaños de las fracciones de los agregados tendrán diferentes tiempos de secado. Los tamaños menores tienden a secarse más despacio dado su mayor área superficial y menores vacíos entre partículas, pero esta tendencia puede ser alterada por los efectos del tamaño y forma del recipiente contenedor.

8.3 Número de ciclos – Se repite el proceso de inmersión y secado alternados hasta que el número requerido de ciclos se haya obtenido. 8.4 Después de completar el ciclo final y después que la muestra se haya enfriado, se lava la muestra hasta que esté libre de la solución de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio, como se determina por la reacción entre el agua de lavado con la solución de cloruro de Bario (Bacl2). Se lava haciendo circular agua a 43°C ± 6°C (110°F ± 10°F) a través de las muestras en sus contenedores. Esto puede hacerse colocándolos en un tanque en el que el agua caliente pueda ser introducida cerca del fondo y se suba hasta que rebalse. Durante la operación de lavado las muestras no deben ser sometidas a golpes o a abrasión que pueda tender a quebrar las partículas. Nota 8 – El agua potable que contenga sulfatos, formará nubosidad cuando se ensaye con una solución de cloruro de Bario. La nubosidad de una solución de agua potable con la solución de cloruro de Bario debe ser juzgada de modo que el agua de lavado con el mismo grado de nubosidad, pueda ser asumida como libre de sulfatos procedentes del ensayo.

9

Examen cuantitativo

9.1

Se hace el examen cuantitativo como sigue:

9.1.1 Después de que se haya removido el sulfato de sodio o el sulfato de magnesio, se seca cada fracción de la muestra a peso constante a 110 °C + 5 °C (230 °F ± 9°F). Se tamiza el agregado fino sobre el mismo tamiz en el cual fuera retenido antes del ensayo, y el agregado grueso se tamiza sobre el tamiz indicado abajo para el tamaño apropiado del agregado. Para el agregado fino, el método y la duración del tamizado debe ser el mismo que fuera utilizado en la preparación de las muestras de ensayo. Para el agregado grueso el tamizado debe hacerse manual, con agitación suficiente solamente para asegurar que todo el material de tamaño inferior pase por el tamiz designado, señalado abajo. No debe emplearse ninguna Continua

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manipulación extra para romper las partículas o forzarlas a pasar por los tamices. Se pesa el material retenido en cada tamiz y se registra cada cantidad. La diferencia entre cada una de estas cantidades y el peso inicial de la fracción de la muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo y se expresa como un porcentaje del peso inicial usado, señalado en el Cuadro 1. Fracciones de agregado Grueso y Tamiz designado para determinar la pérdida Tamaño del agregado Tamiz usado para determinar la pérdida 100 mm (4pulg) a 90 mm (3½ pulg) 75 mm (3 pulg) 90 mm (3½ pulg) a 75 mm (3 pulg) 63 mm (2½ pulg) 75 mm (3 pulg) a 63 mm (2½ pulg) 50 mm (2 pulg) 63 mm (2½ pulg) a 37.5 mm (1½ pulg) 31.5 mm (1¼ pulg) 37.5 mm (1½ pulg) a 19.0mm (¾ pulg) 16.0 mm (⅝ pulg) 19.0 mm (¾ pulg) a 9.5 mm (⅜ pulg) 8.0 mm (5/16 pulg) 9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75 mm (No.4) 4.0 mm (No. 5) Cuadro 1. Formato sugerido para el registro de los datos de ensayo (con valores de ensayos ilustrativos) Graduación

Peso Porcentaje de las que pasa fraccion el tamiz es de designado Tamaño de Tamiz ensayo después antes del ensayo del ensayo Ensayo de estabilidad o resistencia a disgregación del agregado fino Minus 150 µm (No. 100) 6 … … 300 µm (No. 50) a No. 100 11 … … 600 µm (No. 30) a No. 50 26 100 4.2 1.18 mm (No. 16) a No. 30 25 100 4.8 2.36 mm (No.8) a No. 16 17 100 8.0 4.75 mm (no.4) a No. 8 11 100 11.2 9.5 mm (⅜ pulg) a No. 4 4 … 11.2 A Ensayo de estabilidad o resistencia a disgregación del agregado grueso 63 mm (2½ pulg) a 50 mm (2 pulg 2825 g 2½ a 20 4783 4.8 50mm (2 pulg) a 37.5 mm (1 ½ pulg) 1958 g 1½ pulg original de la muestra %

37.5 mm (1½ pulg) a 25.0 mmm (1 pulg) 25 mm (1 pulg) a 19.0 mm (¾ pulg)

1012 g 513 g

19.0 mm (¾ pulg. A 12.5 mm (½ pulg) 12.5 mm (pulg) a 9.5 mm (pulg)

675 g 333 g

9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75 mm (No. 4) Totales

298 g

Pérdida pondera da en porcentaj e

… … 1.1 1.2 1.4 1.2 0.4 1.0

1½ a ¾ pulg

45

1525

8.0

3.6

¾a⅜

23

1008

9.6

2.2

12 100

298 …

11.2 …

1.3 8

pulg

A

El porcentaje de pérdida (11.2%) del anterior tamaño más pequeño se usa como porcentaje de pérdida para este tamaño, dado que este tamiz contiene menos del 5% de la muestra original como se recibió (ver 11.1.3.4).

10.

Examen cualitativo Continua

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10.1 Se hace el examen cualitativo de las muestras de ensayo, más gruesas que el tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg) como sigue (Ver nota 9): 10.1.1 Se separan las partículas de cada una de las muestras de ensayo, en grupos, de acuerdo a la acción producida por el ensayo (Ver Nota 9). 10.1.2 Se registra el número de partículas que exhibe cada tipo particular de deterioro. Nota 9 – Las acciones de deterioro esperadas son de muchos tipos. En general pueden ser clasificadas como: desintegración, rotura, desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas, etc. Aunque solo se requiere que se examine cualitativamente las partículas mayores de 19mm (¾ pulg), se recomienda que se realice un examen de los tamaños menores, para determinar si existe alguna evidencia de una rotura excesiva.

Cuadro 2 – Formato sugerido para el examen cualitativo (con valores de ensayos ilustrativos) Examen cualitativo de los tamaños gruesos Partículas Rotura Desmorona miento Tamaño del Tamiz

63 mm (2/½ pulg) a 37.5 mm (1½ pulg) 37.5 mm (1½ pulg) a 19.00 mm (¾ pulg)

Agrieta miento

Formación de escamas

No. Total de partículas antes del ensayo

No. 2

% 7

No. …

% …

No. 2

% 7

No. …

% …

29

5

10

1

2

4

8

…

…

50

11.

Informe

11.1

Se informan los datos siguientes (Ver nota 10):

11.1.1 El peso antes del ensayo de cada fracción de cada muestra de ensayo. 11.1.2 El material de cada fracción de cada muestra de ensayo que sea más fino que el tamiz designado en 9.1.1, para ser tamizado después del ensayo, expresado como porcentaje del peso original de la fracción. 11.1.3 El promedio ponderado calculado de acuerdo con el método de ensayo NTG 41010 h1 (ASTM C136) del porcentaje de perdida de cada fracción, basado en la graduación de la muestra como fue recibida en su examen, o preferiblemente, basada en la granulometría promedio del material de esa porción de la fuente de la cual es representativa la muestra, excepto que: 11.1.3.1 Para los agregados finos (con menos de 10% de material más grueso que el tamiz de 9.5 mm (⅜ pulg) se asume que los tamaños más finos que el tamiz 300 µm (No.50), tienen una pérdida de 0%, y que los tamaños más gruesos que el Continua

Norma COGUANOR NTG 41010 h6

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tamiz 9.5mm (½ pulg) tienen la misma pérdida que el siguiente tamaño más pequeño para el cual se tengan datos de ensayo disponibles. 11.1.3.2 Para el agregado grueso (con menos de 10% de material más fino que el tamiz de 4.75 mm (No.4), se asume que los tamaños más finos que el tamiz de 4.75mm (No.4) tienen la misma pérdida que el siguiente tamaño más grande para el cual se tenga datos de ensayo disponibles. 11.1.3.3 Para un agregado que contenga una apreciable cantidad tanto de material fino como del material grueso, y ensayado en dos muestras separadas como se requiere en 6.4, se calculan los promedios ponderados de las pérdidas separadamente para, las fracciones de tamaño menor que el tamiz 4.75 (No.4) y de tamaño mayor que el 4.75 mm (No. 4) respectivamente, basados en las graduaciones recalculadas considerando la fracción fina como el 100% y la fracción gruesa como el 100% Se informan los resultados separadamente, dando el porcentaje del material menor que 4.75 mm (No.4) y del material mayor que4.75 mm (No.4) en la graduación inicial. 11.1.3.4 Para el propósito de calcular los promedios ponderados, se considera que cualquier tamaño de los indicados en 6.2 y en 6.3, y que contenga menos del 5% de la muestra, tiene una pérdida igual a la del promedio del siguiente tamaño más pequeño o el anterior tamaño más grande y si alguno de estos no está presente, se le asigna la pérdida del tamaño mayor o menor más cercano que esté presente. 11.1.4 Se informa la pérdida ponderada en porcentaje al número entero más cercano. 11.1.5 Para las partículas más gruesas que 19.0mm (¾ pulg) antes del ensayo, se informa (1) el número de partículas en cada fracción, antes del ensayo, (2) el número de partículas deterioradas por cada factor de deterioro considerado: rotura, desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas, etc. como se ilustra en la Tabla 2, y 11.1.6 Se indica la clase de solución usada (sulfato de sodio o de magnesio) y si la solución fue recién preparada o ya fue utilizada previamente. Nota 10 – Se sugiere usar la tabla 1, en la cual se han insertado valores de ensayo con el propósito de ilustración, como una forma de registro de los datos de los ensayos. Los valores de ensayo indicados pueden ser apropiados para cualquiera de las sales, dependiendo de la calidad del agregado.

12.

Precisión

12.1 Precisión – Para el agregado grueso con un promedio ponderado de pérdidas por estabilidad a disgregación por dentro del rango de 6% a 16% para sulfato de sodio y de 9% a 20 % para sulfato de magnesio, los índices de precisión son los siguientes:

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Multilaboratorio: Sulfato de sodio Sulfato de Magnesio Operador Individual: Sulfato de Sodio Sulfato de Magnesio A

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Coeficiente de variación (1S%), % A

Diferencia entre dos ensayos (D2S,%) % del promedio A

41 25

116 71

24 11

68 31

Estos números representan respectivamente, los límites de (1S%) y (D2S%) descritos en la práctica ASTM C670

12.2 Sesgo – Dado que no hay un material de referencia adecuado, que sea aceptado para determinar el sesgo por éste método, no se hace ninguna declaración de sesgo. 13.

Descriptores

13.1 Agregados; sulfato de magnesio; sulfato de sodio: estabilidad, disgregación, intemperismo.

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