INFORMATIVO

Julio 2011 no 88

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PASIVADO EXENTO DE COBALTO PARA DEPÓSITOS DE CINC SECADO MÁS RÁPIDO CON MENOS ENERGÍA TECNOLOGÍA RÖSLER PARA NUMEROSAS APLICACIONES DE SUPERFICIE

ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES

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SUMARIO

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Editorial

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Colaboración Pasivado exento de cobalto para depósitos de cinc (1a parte). Tecnología Rösler para numerosas aplicaciones de superficie. Secado más rápido con menos energía.

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Actualidad

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Noticias técnicas

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Actividades Aias

editorial Aunque parece que siempre hablamos de lo mismo, la realidad nos obliga. Estamos viviendo una situación económica que no tiene trazas de mejorar, al menos en un futuro a medio plazo, por tanto no nos queda otra que adaptarnos al entorno, e intentar salir fortalecidos de ello. Realmente, el ejercicio intelectual y físico que estamos haciendo, es agotador. No solo hemos de optimizar nuestros recursos, tanto humanos como financieros, sino que además hemos de pensar y pensar en como hacerlos rentables. Nuestra labor como gerentes ya no es “hacer que se haga ..” y controlar la producción, además hemos de hacerlo para reducir el gasto, invirtiendo mucho más tiempo y esfuerzo, para conseguir lo mismo que antes o quizás menos.

••••••••••••••••••••••••••• Edita: AIAS Viladomat, 174 Tel. i Fax: 93 453 35 57 e-mail: [email protected] 08015 Barcelona Coordinación y Publicidad: Elvira Martín Diseño y maquetación: Imma Rossinyol

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Consejo asesor: Junta de gobierno de AIAS Dep. Legal: 5.307.1990

Como ya se avanzó en la pasada asamblea, la asociación tampoco ha escapado a esta situación, lo cual nos ha parecido el momento propicio para hacer cambios y reestructurar AIAS. Durante muchos años hemos estado bajo el paraguas de una patronal multisectorial, pero las circunstancias actuales son proclives a que nos inclinemos hacia una patronal más sectorial, que nos aporte más valor al colectivo. Estamos visitando y negociando nuestra incorporación a alguna de las patronales más representativas del metal y, en beneficio de todos, vamos a intentar crear las mejores sinergias para que nos ayuden a llegar a buen puerto. Os mantendremos informados. En fin, vamos a pensar en las vacaciones y en tomarnos un merecido descanso, corto o largo, pero el suficiente para que tengamos un buen regreso a la tarea, con energías renovadas y pensando en positivo. Feliz verano a todos. Enric Martínez Martínez Presidente

COLABORACIÓN AIAS

Pasivado exento de cobalto para depósitos de cinc (1a parte) Rainer Paulsen, Enthone GmbH El 18 de septiembre de 2000 fue una fecha importante para el recubrimiento industrial con fines de protección anticorrosiva. La Directiva 2005/53/CE sobre el fin de la vida de los automóviles de la Unión Europea [1] originó una prohibición de cromo (VI) en capas de protección anticorrosiva para vehículos de hasta 3,5 t, la cual fue efectiva el 1 de julio de 2007. Tanto para el acabado con capa de cinc y aleación de cinc, dejaba de permitirse el tratamiento posterior - ampliamente extendido hasta entonces - en cromatizados basados en cromo (VI) en la fabricación de turismos. Como sustitución se mejoraron y perfeccionaron los pasivados basados en cromo (III) para satisfacer los altos requerimientos de la industria del automóvil. Paralelamente tuvo que desarrollarse y verificarse una analítica adecuada para permitir la demostración de la ausencia de cromo (VI). Aquí ha de tenerse en cuenta que no es posible una ausencia total de cromo (VI) desde un punto de vista químico. Se tiene que fijar un valor límite, y si está por debajo del mismo, la capa evaluada se define como exenta de cromo (VI). Con la decisión del 27 de junio de 2002 [2] tomada por la Comisión, la UE fijó este valor límite en un 0,1 por ciento en peso de cromo (VI) en el material homogéneo. Extrapolado a capas pasivadas, esto equivale a 0,1 μg/cm2 de cromo (VI). Esta cantidad es tolerada siempre que la sustancia no se añada intencionadamente. La mayor contribución a la sustitución de cromo (VI) la constituyó la introducción de los denominados pasivados de capa gruesa, los cuales se utilizaron para reemplazar a los cromatizados amarillos de cinc, ampliamente extendidos hasta entonces. También se desarrollaron pasivados transparentes para aleaciones de cinc/níquel basadas en cromo (III), así como pasivados negros para cinc y aleaciones de cinc. En muchos casos, estos procesos incluyen también adiciones de cobalto junto a otras sustancias auxiliares, para permitir las propiedades exigidas. Este artículo se ocupa del estado de la sustitución de cromo (VI) y describe unos pasivados de nuevo desarrollo donde se ha eliminado la adición de cobalto en los mismos.

HISTORIA DEL TRATAMIENTO POSTERIOR DEL CINC El cinc ofrece una excelente protección anticorrosiva para componentes de hierro y acero. Las capas de cinc son económicas, y pueden depositarse mediante diferentes procedimientos. En la mayoría de los casos, las piezas de configuración compleja o las piezas delicadas y con cotas muy estrictas se tratan a bastidor. Las piezas en serie pueden recubrirse - de forma más económica - en masa en aplicación de tambor. En la clasificación electroquímica de los metales, el cinc se encuentra debajo del hierro, y por tanto se comporta de forma "menos noble" que el hierro. En contraposición con la denominada protección de barrera, en la cual, un metal "más noble", p. ej. cobre, forma una capa cerrada sobre el substrato de acero, y por tanto, el componente se protege pasivamente contra el contacto directo con el ambiente corrosivo, el cinc es activo, y en caso de corrosión forma un elemento electroquímico con el hierro. A este respecto, el cinc actúa como ánodo y se disuelve activamente; el hierro se protege como cátodo. El principio resultante es la protección anticorrosiva catódica. Aunque el mecanismo de protección es muy eficaz contra la corrosión del material base, el denominado óxido rojo tiene un inconveniente esencial: el cinc disuelto activamente forma productos corrosivos blancos, el denominado óxido blanco (corrosión del recubrimiento). El óxido blanco provoca un cambio óptico en la superficie y por tanto no es deseado. Para retrasar la formación de óxido blanco, en capas de cinc obtenidas vía electrolítica, se aplica adicionalmente una capa de conversión (capa de transformación) mediante un tratamiento químico ulterior, formando una capa de barrera muy fina pero eficaz. Esta capa de barrera retrasa con gran eficacia el ataque inicial sobre la capa de cinc y aumenta por tanto la resistencia del sistema global en caso de carga corrosiva. El cambio óptico (formación de óxido blanco) se retrasa eficazmente. Con ello se aplaza al mismo tiempo el comienzo de la disolución anódica de la capa de cinc, lo cual retrasa el comienzo de la corrosión del material base (óxido rojo).

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Al final se mantiene pendiente la duda de si la capa de conversión es realmente una capa de barrera, o si se produce una inhibición de la disolución de cinc debido a la presencia de cromo (VI) en la capa. Los expertos tienen distintas opiniones sobre el particular. Las capas de conversión de cinc se elaboraron primero mediante un tratamiento en soluciones de cromo (VI). Ello se denomina cromatización, lo cual marca la pauta de la técnica desde los años 50 y está regulado en normas relevantes. Dependiendo de la composición de la solución de tratamiento, se forman capas de cromatizado con distinto color y espesor, las cuales se clasifican en grupos de procedimientos. En este caso, las denominaciones habituales en el uso del lenguaje no son uniformes a nivel global, y se interpretan de forma distinta en diferentes países (véase las tablas 1 y 2). Clasificación en grupos de procedimientos de acuerdo con DIN 50961 (1987-06) Grupo de procedimiento

Denominación

Color propio

Resistencia*

A

Cromatizado transparente

Ninguno

Tambor Bastidor

8 16

B

Cromatizado azul

Azulado a azulado irisado

Tambor Bastidor

8 16

C

Cromatizado amarillo

Azulado a amarillomarrón irisado

Tambor Bastidor

72 96

D

Cromatizado verde oliva

Azulado a marrón oliva

Tambor Bastidor

72 120

F

Cromatizado negro

Marrón-negro a negro

Tambor Bastidor

24 48

Tabla 1. *Comprobación de acuerdo con DIN 50021-SS

Clasificación en grupos de procedimientos de acuerdo con DIN EN ISO 2081 (2009-05) Grupo de procedimiento

Nombre

Aspecto típico

Resistencia*

A

Transparente

Transparente, incoloro incoloro

Tambor Bastidor

8 16

B **

Blanqueado

Transparente con ligera irisación

Tambor Bastidor

8 16

C

Irisado

Irisado amarillo

Tambor Bastidor

72 96

D

Opaco

Verde oliva

Tambor Bastidor

72 120

F

Negro

Negro

Tambor Bastidor

24 48

Tabla 2. * Comprobación de acuerdo con DIN ISO 9227 NSS ** Se trata de un procedimiento de dos pasos con blanqueado de una capa irisada en un medio alcalino

En este caso se producen eventuales confusiones en la denominación, sobre todo en la capa de conversión con coloración azulada que se utiliza frecuentemente en Alemania. Hasta el año 2000, la denominación era inequívoca en Alemania, y se describía como "Grupo de procesamiento B" (azulado irisado) por DIN 50961. Con la introducción de DIN EN 12329 (2000-09), y posteriormente de DIN EN ISO 2081 (2009-05), la denominación tiene que efectuarse como "Código A" (transparente). Desde entonces se ha fijado el "Código B" para

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la denominada cromatización blanqueada, la cual apenas se emplea en Europa, y se utiliza principalmente en Norteamérica. Se han desarrollado múltiples recetas para mejorar continuamente las propiedades de las capas de conversión que pueden lograrse con ello. A este respecto, en 1951 se desarrolló por primera vez una “cromatización” azul basada en cromo (III) [3]. Como la “cromatización” azul trivalente deparó mejores resultados en el curso de desarrollos adicionales, y permitió sobre todo tiempos de exposición mucho más prolongados de las soluciones de tratamiento, desde la década de los 80 marca la pauta de la técnica. Sin embargo, en ese momento no se logró elaborar también las otras cromatizaciones sin la aplicación del cromo (VI). En 1996 se describió por primera vez una solución basada en cromo (III), cuyo objetivo era originar una protección anticorrosiva equivalente a la cromatización amarilla, y permitir con ello la sustitución de la cromatización amarilla [4]. Sin embargo, esta pasivación novedosa no fue aceptada al principio por el mercado. Hasta ese momento, la existencia de cromo (VI) en la capa cromatizada se consideraba la causa de la protección anticorrosiva mejorada. En base a la experiencia práctica se sabía que una capa cromatizada amarilla muestra un efecto protector mejorado en el factor 5 - 10 en el test de niebla salina neutra en comparación con una capa cromatizada azul, de acuerdo con DIN 50021 o ISO 4227. Los estudios de espesores demostraron que la capa cromatizada amarilla con espesor de aproximadamente 250 - 500 nm tiene un espesor cinco - diez veces mayor que una capa de cromatizado azul, cuyo espesor es de aproximadamente 25 - 80 nm. La idea básica de la nueva pasivación era que existe aquí una relación directa. Si se logra elaborar una capa de conversión azulada con una capa de alto espesor a partir de una solución sin cromo (VI), la protección anticorrosiva también tendría que ser alta. De ello se deriva también el concepto "pasivación de alto espesor", originado posteriormente. La promulgación de la denominada directiva ELV [1] del 18 de septiembre de 2000 provocó que, desde el 1 de julio de 2007, dejara de permitirse el uso de capas con cromo (VI) para vehículos de hasta 3,5 t en la industria del automóvil. Para componentes en la industria eléctrica y electrónica se aplican restricciones similares [5]. Por esta razón, desde aproximadamente 2002, las cromatizaciones basadas en cromo (VI) fueron sustituidas en gran medida por capas de conversión basadas en cromo (III), las cuales se denominan generalmente “pasivaciones”. Actualmente no existe aún ninguna norma EN o ISO internacional que regule específicamente la denominación de capas de conversión derivadas de soluciones basadas en cromo (III). Para Alemania, DIN 50 979 (200807) describe la denominación de las capas pasivadas (tabla 3). En ese caso, el índice "n" hace referencia al hecho de que la capa de conversión tiene que elaborarse en base a un tratamiento en una solución exenta de cromo (VI). Clasificación en grupos de procedimientos de acuerdo con DIN 50979 (2008-07) Grupo de procedimiento

Nombre abreviado

Aspecto

Pasivado transparente

An

Transparente hasta color irisado

Pasivado irisado

Cn

Color irisado

Pasivado negro

Fn

Negro

Resistencia* Tambor Bastidor

Observación

8 16

Con frecuencia se denomina “pasivación de capa gruesa”

Tambor 72 Bastidor 120

Con frecuencia se denomina “pasivación de capa gruesa”

Tambor

**

Bastidor

**

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Tabla 3. * Comprobación de acuerdo con DIN EN ISO 9227 NSS ** En el momento de elaboración de la norma, los sistemas negros de cinc aún no estaban lo suficientemente comprobados

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La denominada pasivación de alto espesor realizó una contribución especialmente importante en la sustitución de cromo (VI), y hoy se utiliza ampliamente para reemplazar a la antigua cromatización amarilla (grupo de procedimiento C). El espesor de capas pasivadas con pasivados de capa gruesa es de aproximadamente 200 - 500 nm, y es casi el mismo que en capas derivadas de cromatizaciones amarillas. Con ello, el valor de protección de estas capas - que actúan según el principio de barrera - se encuentra al mismo nivel. Antiguamente existía la creencia generalizada de que las capas cromatizadas con cromo (VI) eran las únicas que mostraban un alto valor de protección, y ello se ha refutado gracias a una experiencia práctica dilatada. Con la aplicación de la directiva ELV, los clientes de la industria plantearon demandas adicionales que constituían los grandes retos para las empresas de galvanotecnia. La demanda de la industria del automóvil era que, con el cambio, debían lograrse dos objetivos simultáneamente: Sustitución de cromatizados basados en cromo (VI) Mejora de la calidad (objetivo deseado: duplicación de la protección anticorrosiva) Estas demandas pudieron cumplirse gracias a grandes esfuerzos de las empresas galvánicas y la industria de suministro. ¿QUÉ UTILIDAD TIENE LA PASIVACIÓN SIN COBALTO? Como ya se ha mencionado, la pasivación azul en base a soluciones de cromo (III) marca la pauta de la técnica desde hace más de 20 años. Sin embargo, el valor de protección en el test de niebla salina neutra es bastante pequeño hasta la primera aparición del óxido blanco. Se exige una durabilidad de 8 horas (para aplicación a tambor) ó 16 h (para aplicación a bastidor). En torno a 1990 se descubrió que la adición de sales de cobalto mejora considerablemente la resistencia anticorrosiva de pasivaciones azules [6]. En la práctica, con la adición de cobalto se logró una mejor resistencia contra niebla salina neutra, mejora multiplicada por el factor 3 - 5 aproximadamente. Por esta razón era lógico desarrollar los nuevos pasivados de alto espesor añadiendo también sales de cobalto, para lograr un alto valor de protección. Hoy se utilizan dos variantes:

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"Low Co“ con aprox. 0,5 - 1 g/l de cobalto en la solución de trabajo ”High Co“ con aprox. 1,5 - 3 g/l de cobalto en la solución de trabajo La variante ”High Co“ es especialmente ventajosa cuando se produce en la práctica ha de someterse a una temperatura >120ºC, o cuando se exige un tratamiento durante 24 horas a 120°C (denominada también "choque térmico") antes de realizar un test de niebla salina. El uso de cobalto en pasivaciones tiene tres inconvenientes esenciales: 1. El cobalto se considera peligroso para la salud, ya que puede originar cáncer y provocar alteraciones genéticas, y existe la sospecha de que puede ser perjudicial para la fruta. Las sales de cobalto “sulfato de cobalto” y “nitrato de cobalto” relevantes para pasivaciones se incorporaron a la lista SVHC (Substances of Very High Concern - sustancias extremadamente preocupantes) de EChA (European Chemicals Agency - agencia europea de sustancias químicas) el 30.08.2010, como "propuesta para la identificación" (el cloruro de cobalto se incorporó el 30.06.2008). El 15.12.2010 se produjo un ascenso en la clasificación, llegando al estado de "Publication as Candidate" (publicación como candidato) (para el cloruro de cobalto, el ascenso se produjo el 10.28.2008). Esto significa que se pondera una potencial prohibición de uso para las sales de cobalto mencionadas. Aunque con ello no se preestablece todavía ninguna prohibición de uso real, es necesario desarrollar ahora procedimientos de sustitución adecuados para la industria. 2. Existe la sospecha de que, con la utilización de cobalto, al envejecer las capas pasivadas puede estimularse la formación de ínfimas cantidades de cromo (VI). 3. La demanda general de "tecnologías verdes" exige la búsqueda continua de procedimientos de sustitución más respetuosos con el medio ambiente. Esto también se designa con el término "BAT" (Best Available Technology - La mejor tecnología disponible). Mientras el interés por una pasivación de alto espesor sin cobalto es soportado en Europa sobre todo por la prohibición de uso potencial en el marco de la

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legislación UE y la lista SVHC, la formación de iones de cromo (VI) señalada en el punto 2 es el factor impulsor para la discusión en ultramar. Después de que determinados estudios de Toyota [7] realizados en el año 2007 tematizaron en Asia la demostración de trazas de cromo (VI) en capas pasivadas derivadas de soluciones de cromo (III) con adición de cobalto, hoy se hace referencia a este tema en casi todas las visitas que se efectúan a las principales empresas cincadoras de China y de otros países asiáticos. Esto puede relacionarse con el hecho de que las empresas galvánicas de Asia no han colaborado o han colaborado menos en la elaboración de métodos de demostración analítica que en Europa, y que no siempre se cumple la fidelidad total y necesaria por el detalle en la ejecución de la analítica, lo cual puede originar resultados erróneos. DEMOSTRACIÓN DE LA AUSENCIA DE CROMO (VI) EN CAPAS PASIVADAS En Alemania, en 2001 se elaboraron métodos analíticos para la demostración de la ausencia de Cr (VI) en capas pasivadas, en el marco de ensayos cooperativos de ZVO (Zentralverband Oberflächentechnik e.V. - asociación de técnicas de superficies), y en los años posteriores se perfeccionaron en colaboración con la industria del automóvil. Estos trabajos originaron la elaboración de la norma DIN 50993-1 (2005-05) [8], la cual fue sustituida dos años más tarde por DIN EN 15205 (2007-02) [9]. Con estos trabajos exhaustivos, la analítica de demostración se ha comprobado ampliamente en la práctica y también se han conocido

fuentes potenciales de error. Al principio se utilizó un test por gotas (test concentrado) en componentes acabados que ofreció resultados muy inseguros y no era adecuado como demostración fiable. El método descrito en las normas mencionadas se basa en la lixiviación de una superficie definida de 50 cm2 en agua desmineralizada hirviendo. La solución obtenida se ajusta exactamente a 50 ml y se mezcla con ácido fosfórico y unas gotas de difenilcarbacida. Como la demostración cualitativa de cromo (VI) por medio de difenilcarbacida responde con extrema sensibilidad, basta con trazas de cromo (VI) ínfimas, que son insignificantes en la práctica y que también son inevitables debido a reacciones de equilibrio, para que se produzca una reacción cromática positiva. Por esta razón se apuesta contra una solución patrón estandarizada con un contenido conocido de 0,1 mg/l de cromo (VI). Si la solución de muestra obtenida por la capa de pasivación examinada tiene una coloración menor que la solución patrón, la concentración de cromo (VI) es 0,1 mg/cm2. En ese caso se considera que la muestra, y por tanto la capa pasivada, contiene cromo (VI). Si la diferencia de color de la solución de muestra y la solución patrón no puede determinarse con la vista inequívocamente, la intensidad cromática tiene que medirse con un fotómetro a 540 nm. Este método de análisis es conocido en Europa dónde se utiliza regularmente. El personal formado tiene práctica en la ejecución de la analítica. Apenas se producen ya evaluaciones erróneas, las cuales promovieron al principio discusiones sobre la calidad de las capas pasivadas elaboradas. El método está reconocido por la industria europea del automóvil como demostración de ausencia de cromo (VI). La publicación de ARGE (Arbeitsgemeinschaft Oberflächentechnik, Wien - comunidad de trabajo de tecnología de superficies, Viena) [10] ofrece un buen resumen sobre el método de análisis, las bases químicas, las reacciones producidas y la discusión sobre la evaluación de la ausencia de cromo (VI). A nivel internacional, la demostración de cromo (VI) en capas pasivadas finas sólo ha sido regulada hasta

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ahora por algunas normas nacionales. Desde hace algún tiempo se ha trabajado en la actualización de la norma ISO 3613 [11], la cual acaba de aparecer [12]. Con ello existe ahora un método de análisis válido a nivel internacional, el cual ofrece criterios de evaluación uniformes para la industria del automóvil y de componentes eléctricos. El procedimiento de prueba descrito en el punto 5.5.2 de ISO 3613 (201012) es básicamente idéntico al método descrito arriba que ya se utiliza Alemania de acuerdo con DIN EN 15205.

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y con apariencia nebulosa - no son lo suficientemente homogéneas. Niveles altos de hidróxidos provocan la formación de nebulosas y deterioran una estructuración de capas uniforme. Con una guía de reacción

DESARROLLO DE UNA PASIVACIÓN DE ALTO ESPESOR SIN COBALTO Una posible prohibición de uso de las sales de cobalto fue el detonante para desarrollar una pasivación sin cobalto para capas de cinc y aleaciones de cinc como alternativa a las pasivaciones de alto espesor utilizadas hasta ahora, o sea, una pasivación con alto valor de protección que cumpla o supere claramente los requisitos de DIN EN ISO 2081 código "C" o DIN 50 979 código "Cn". La hipótesis de trabajo era que las capas derivadas de la pasivación de alto espesor convencional - a menudo con forma irregular de las piezas

Figura 1 Izquierda: sólo cincada; centro: pasivación sin Co; derecha: pasivación con Co como comparación Fila superior: cinc alcalino sin cianuro Fila inferior: cinc ácido

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especial se logró elaborar un complejo de cromo (III) que demostró ser adecuado para satisfacer las demandas mencionadas sin la mezcla de metales adicionales. La nueva pasivación forma capas de conversión en capas de cinc en base a electrolitos ligeramente ácidos o alcalinos, las cuales tienen un aspecto y un espesor básicamente idéntico a las capas de pasivaciones habituales obtenidas hasta ahora (figura 1). Habida cuenta de que la formación de las coloraciones ligeramente irisadas no se produce mediante pigmentos, sino como consecuencia de la refracción, se originan fluctuaciones en la característica y la intensidad del color, las cuales difieren poco o nada del espectro cromático conocido. La carga y las condiciones de servicio se corresponden con los valores conocidos (véase la tabla 4). Tabla 4: Valores de servicio típicos de pasivaciones de alto espesor PERMA PASS® 3300 (sin Co)

Referencia (con Co)

100 ml/l

125 ml/l

Temperatura

60 °C

60 °C

Tiempo de tratamiento

60 s

60 s

Valor de pH

1,9

1,8

60 - 80 °C

60 - 80 °C

265 nm

330 nm

Concentración

Temperatura de secado Grosor de capa*

* El espesor de capa se determinó mediante una espectroscopia de descarga luminiscente (GDS). Como capa eficaz se evalúa el porcentaje de la capa que presente un porcentaje de cromo >1%. Las dos capas de conversión examinadas contienen un porcentaje de cromo de 16 - 6% a lo largo de 210 nm (véase la figura 2).

Figura 2 Contenidos de cromo en capasa pasivadas Cr [capa sin Co] Cr [capa con Co] Co [capa con Co]

Leyenda: Curva amarilla: pasivación de alto espesor con Co; espesor de capa: 330 nm (con 1% Cr) Curva azul: pasivación PERMA PASS 3300 sin Co, espesor de capa: 265 nm (con 1% Cr) Curva naranja: Co en la capa (sólo en pasivación de alto espesor con Co)

Nota: En el próximo número se publicará la segunda parte de este artículo con los siguientes contenidos: Propiedades de la nueva pasivación - Estudios sobre la ausencia de Cr (VI) - Tiempo de exposición y regeneración Primeros resultados industriales - Perspectiva - Resumen - Bibliografía.

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Tecnología Rösler para numerosas aplicaciones de superficie Rösler International Gmbh & Co. KG EL ACABADO DE SUPERFICIE EN MASA AÑADE VALOR AL CORTE FINO El fabricante de componentes de corte fino H. u. E. Büschel GmbH, ha incorporado varios Sistemas Rösler para realizar el acabado en masa de dichos componentes. En concreto, ha incorporado vibradores rotativos y máquinas turbo de acabado en masa así como sistemas de reciclado de agua de Rösler, para realizar el tratamiento de superficie de las piezas y útiles de corte fino. En el pasado, H.u.E. Büschel GmbH, localizada en Schwaig, Alemania, ha evolucionado desde un mero fabricante de piezas a un suministrador de sistemas completos. Según su Director General, Rolf Büschel, “la demanda para una rápida instalación y montaje de los componentes ha ido creciendo continuamente y nosotros nos hemos adaptado a esa tendencia. Por

esta razón, la ingeniería, la fabricación de herramientas y la producción de piezas de corte fino así como también el acabado de superficie forman parte de nuestra cadena de valor añadido”. La compañía produce piezas de corte fino de diferentes tipos de acero, metales no férreos incluido aluminio y aleación de aluminio para la industria del automóvil y otros sectores industriales.” Rolf Büschel continua: “El acabado en masa, por ejemplo para el desbarbado y redondeado de los bordes, es un proceso crítico, ya que puede cambiar las dimensiones de las piezas. Por esta razón, estamos realizando esta importante operación en nuestra factoría y utilizando varios sistemas como vibradores rotativos, máquinas turbo y sistemas de reciclado de agua de Rösler. El tamaño y la forma de las piezas, así como el acabado de superficie requerido determinan el tipo de sistema de acabado en masa que tenemos que usar.”

Figura 3. Componentes cincados y pasivados con PERMA PASS ® 3300; a continuación se tratan durante 8 horas a 215°C y luego se ensayan durante 240 horas mediante el test de niebla salina neutra de acuerdo con DIN EN

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CENTRADOS EN LAS REBABAS FUERTES La selección del sistema de acabado en masa adecuado es crucial para alcanzar unos óptimos resultados de acabado sin dañar las piezas con el menor coste posible. Los vibradores rotativos universalmente se usan como sistemas de acabado en masa básicos, que pueden ser utilizados para el desbarbado, redondeado, limpieza, pulido de superficie y pulido de piezas de corte fino, de estampación y piezas dobladas. Cuando se requiere un alto grado de eliminación de metal en períodos cortos de tiempo, o se deban procesar piezas pequeñas y planas que tienden a pegarse entre sí, los vibradores rotativos están un tanto limitados. TIEMPOS DE CICLOS MÁS CORTOS CON EL SISTEMA DE ACABADO TURBO Los sistemas de acabado turbo son ideales para numerosas aplicaciones. Estos sistemas a disco centrífugo normalmente producen entre 10 - 30 veces mayor intensidad de pulido y afinado. Su sistema de separación garantiza la integridad del lote, con la completa separación de las piezas acabadas del abrasivo. Sin embargo, los sistemas de acabado están algo limitados por las dimensiones de las piezas de corte fino. Por ejemplo, para prevenir que las piezas se dañen, un lote de piezas relativamente grande con 400 kg de peso debe ser dividido en muchos lotes pequeños. Esto complica el sistema con una mayor manipulación del material, lo que incrementa el coste del proceso. En su factoría de Mohlsdorf, Büschel GmbH utiliza un sistema de acabado turbo completamente automático mod. FKS 55.1 A2 que procesa piezas sin la necesidad de intervención del operario hasta la colocación de las piezas acabadas en contenedores. El efluente utilizado en la FKS 55 se recicla en una centrífuga Z 1000 y un sistema de evaporación con el resultado de una operación sin agua residual. La planta principal en Schwaig está equipada con varios vibradores rotativos para el acabado de piezas de corte fino. Además de otras máquinas, tienen instalado un vibrador rotativo completamente automático mod. R 1050 y varias máquinas turbo a disco centrífugo. El efluente de todas estas máquinas de acabado se recicla en una centrífuga Z 1000 y un evaporador. Todos los sistemas de acabado fueron adaptados a las especificaciones del cliente en estrecha cooperación con Rösler. Esto permite obtener un proceso de acabado de la superficie con óptimos resultados y un excelente control de costes. Cuando se trata de eliminación de metal la elección del abrasivo correcto es crucial. Debido a los

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Para el proceso de piezas grandes, los vibradores rotativos de alta velocidad ofrecen rendimiento de hasta un 60% más en comparación con los vibradores rotativos estándar.

requerimientos de alta calidad de Büschel GmbH, en los últimos años el cliente y Rösler han desarrollado juntos unos tipos de abrasivo que han demostrado ser indispensables para las operaciones de producción de Büschel. PROCESO DE ALTA VELOCIDAD PARA PIEZAS GRANDES Para el proceso de algunas piezas grandes, Rösler ha desarrollado los vibradores de alta velocidad con un excelente rendimiento de pulido a un coste muy razonable. En vibradores rotativos de alta velocidad, se pueden tratar lotes de 400 kg con independencia de que el lote consista en 10 o 15.000 piezas. Estos vibradores ya se están utilizando en numerosos fabricantes de corte fino, estampación, fundición en frío y en caliente. Los vibradores de alta velocidad aportan hasta un 60% más de rendimiento que los vibradores rotativos estándar, lo cual contribuye a una rápida amortización del sistema. Por supuesto, los vibradores rotativos de alta velocidad están disponibles en las plantas de ensayos de Rösler para realizar pruebas de proceso.

Para alcanzar un rendimiento de coste efectivo, las operaciones de acabado en masa para diferentes piezas de corte fino se realizan con diferentes tecnologías de acabado en masa

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Secado más rápido con menos energía Ignacio Batlle, Harter Oberflächen- und Umwelttechnik GmbH Los sistemas de secado realizados por Harter, secan de manera más eficiente, con mayor calidad y más rápido que las plantas convencionales de secado con aire caliente. Por medio de una tecnología de bomba de calor inteligente, hay además, un gran ahorro de energía. Harter, es una empresa del sur de Alemania, de tamaño medio, dirigida por los propietarios y especializada en el desarrollo, fabricación y funcionamiento de las instalaciones de secado de alta tecnología. Desde 1991 Harter, ha vendido más de 700 plantas de secado en todo el mundo, en las áreas de secado de lodos, así como el secado del agua o pintura sobrante en los diferentes productos de fabricación. UN INNOVADOR PRINCIPIO El principio desarrollado de secado por condensación, opera a bajas temperaturas de aprox. 25 - 90ºC, dependiendo de la aplicación. El aire extremadamente seco y por lo tanto insaturado de humedad se alimenta sobre los productos, absorbiendo la humedad durante el proceso. Después el aire se enfría y el agua de condensación se elimina. El aire frío deshumidificado, es recalentado con la ayuda de una recuperación de calor de dos etapas. El proceso de secado se lleva a cabo en un sistema cerrado y es prácticamente libre de emisiones. La poca energía utilizada, reduce tanto el consumo energético como los costos de operación. SECADO ECONÓMICO DE LODOS INDUSTRIALES Con el secador de lodos Drymex®, prácticamente cualquier lodo, conteniendo agua, tal como lodos de hidróxido metálicos, lodos de pintura, de mezclas abrasivas, lodos de aguas residuales industriales y otros tipos de lodos pueden ser secados eficientemente en períodos cortos de tiempo. Tanto peso como voluLodos antes y después del secado

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Ensayos de secado en bastidor y bombo

men de los lodos se reducen hasta en un 60%, lo que significa un ahorro de costes de eliminación de hasta el 60%. Además de los secadores estándar, Harter también ofrece sistemas de secado de lodos modulares, que se adaptan específicamente a los requisitos técnicos y de espacio de los clientes. Harter ofrece la posibilidad de pruebas de secado en la empresa con una planta piloto, para determinar las características exactas de secado. LA PROBLEMÁTICA DE LA CALIDAD DEL SECADO EN MUCHOS PROCESOS DE FABRICACIÓN Plantas de electrolisis, industria de la limpieza, metal y madera, industria de los plásticos y la industrias alimentaria, en todas estas áreas, el sistema convencional de secado de aire caliente es muy a menudo un cuello de botella en los procesos de fabricación que causa graves problemas para los operadores. Mediante el empleo del secado por condensación Airgenex®, un gran número de productos puede ser secado más rápido y usando menos energía. El sistema de secado modular Airgenex® se ajusta individualmente a las necesidades del cliente. No importa si el proceso de secado se realiza en un bastidor o en un tambor, si se trata de materiales voluminosos o sueltos, en un proceso continuo o discontinuo, si se trata de tubos o pinturas con contenido de agua, Airgenex® ha resuelto numerosos problemas de secado. El sistema de secado por condensación no sólo ahorra un precioso tiempo de fabricación, si no que además, es muy económico y también garantiza una alta fiabilidad del proceso. Con Airgenex®, tambien es útil plantear los experimentos en la planta piloto, para probar la eficiencia de la tecnología.

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ACTUALIDAD

Atotech obtiene la norma TL 180 de Volkswagen

Actualmente, Atotech ofrece el único sistema de recubrimiento aprobado por la norma Volkswagen TL 180 para acabados negros.

La nueva norma Volkswagen TL 180 demanda un recubrimiento de Zinc Lamelar negro para piezas de automóvil, libre de Cr(VI) y con una alta resistencia a la corrosión. Este recubrimiento es normalmente utilizado en fijaciones pequeñas, roscadas y tratadas en masa. Puesto que la tecnología de Zinc Lamelar no presenta riesgos de fragilización por hidrógeno, el recubrimiento es también adecuado para las fijaciones de alta resistencia a la tracción. Las expectativas y requerimientos de la industria de automóvil son particularmente altos cuando se refieren al aspecto de los acabados. Especialmente en acabados negros, uniformidad y larga estabilidad del color se encuentran entre los principales temas de preocupación. Además de esto, la norma TL180 también demanda una excelente resistencia a la corrosión, valores de coeficiente de fricción constantes y muy buenas propiedades para evitar el desprendimiento por temperatura. Con este sistema de Zinc Lamelar Zintek® Black, Atotech a cumplido tales demandas y ha obtenido la norma TL180. Combinando el único Base Coat negro Zintek 300 B de Atotech con los Top Coats técnicos Techseal® Black, el sistema Zintek® Black proporciona una excepcionalmente uniforme y profunda apariencia negra sin marcas plateadas incluso tras su manipulación. Además, este innovador sistema cumple con la ventana de valores de coeficiente de fricción y cuenta con excelentes propiedades para evitar el desprendimiento por temperatura. El sistema Zintek® Black también ha superado con éxito los requisitos de protección frente a la corrosión: 720 h. sin corrosión roja y 240 h. no excediendo la clasificación S1 de acuerdo con DIN 34804.

Sistema Zintek® Black sobre fijaciones.

Nuevo procedimiento de nitruración de aleaciones metálicas NUEVA PATENTE DE AIN El Centro de Ingeniería Avanzada de Superficies de AIN ha obtenido una nueva patente nacional titulada “Procedimiento para la nitruración de aleaciones metálicas y dispositivo para llevar a cabo dicho procedimiento”. El nuevo desarrollo, patentado por AIN, consiste en un procedimiento para reforzar la superficie de distintas aleaciones metálicas, aumentando su dureza y resistencia al desgaste. Se trata además de una tecnología limpia, que se aplica en alto vacío y no genera residuos. El procedimiento es una versión muy evolucionada de los procesos termoquímicos de difusión de nitrógeno (nitruración), empleados por la industria para

SISTEMA AUTOMÁTICO PARA LA REGULACIÓN DE CORRIENTE GALVÁNICA Regula la corriente según la superficie activa del cátodo Ingenieria electrónica aplicada a la galvanotecnia, proyectos especiales. Fabricante e instalador de equipos de regulación automática.

APLITEC 2001

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Camí dels Capellanets, 11 bajo der. 08303 Mataró - Tel. 628529072 [email protected]

ACTUALIDAD

endurecer la superficie de los aceros. En este caso las principales novedades residen en el desarrollo de un proceso de nitruración por plasma, en alto vacío, como los existentes en AIN. Además de otras ventajas respecto a los procesos convencionales, esta nueva técnica de nitruración consigue mejoras sustanciales sobre aleaciones de uso médico, por lo que puede tener un gran interés para mejorar las características de las prótesis metálicas. El objetivo principal de este desarrollo es aumentar la resistencia al desgaste sin perjudicar por ello su resistencia a la corrosión. Este es un equilibrio muy delicado, ya que el medio orgánico en el que trabajan las prótesis es muy activo, y es difícil mejorar una propiedad sin empeorar otras. Al final, lo que se desea siempre es alargar la vida útil de estos elementos, mejorando la calidad de vida y evitando nuevas operaciones. Se ha solicitado, así mismo, la extensión internacional de la nueva patente y existe un acuerdo prioritario de explotación con una empresa suiza de prótesis médicas.

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Este nuevo desarrollo es uno de los resultados del proyecto BIOCOAT, apoyado por el Departamento de Innovación del Gobierno de Navarra, que está permitiendo al Centro de Ingeniería Avanzada de Superficies de AIN consolidar una nueva línea de investigación en materiales biomédicos. No obstante, sus antecedentes se remontan hasta hace 7 años, cuando se desarrolló el proyecto EUREKA-DUBIOP (2004 - 2008) que consistió en una investigación colaborativa de varios centros y empresas españolas e inglesas para el desarrollo de tratamientos DUPLEX (Nitruración + Recubrimiento PVD). Esto llamó la atención sobre la posibilidad de emplear equipos de PVD para la realización de nitruraciones iónicas en alto vacío sobre aleaciones metálicas de lo más diverso, que hasta entonces eran muy difíciles de nitrurar. Posteriormente, el proyecto BIOCOAT, desarrollado en solitario por AIN, fue el marco adecuado para continuar esta investigación, ya que algunas de las aleaciones más interesantes para estos tratamientos son precisamente las empleadas en prótesis quirúrgicas.

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NOTICIAS TÉCNICAS

atotech NOVOPASS® - INNOVADORA CAPA DE CONVERSIÓN EXENTA DE CROMO Y COBALTO De acuerdo a su compromiso con el desarrollo sostenible y las tecnologías que respetan el medioambiente, Atotech ha introducido recientemente el proceso Novopass®, la primera generación de pasivados de cinc completamente exentos de cromo, cobalto y agentes complejantes.

lo que asegura una simple manipulación y unos significativamente bajos costes de producción. Dado a que se ahorra un tercio de la capacidad de la línea de inmersión-centrifugado, la productividad es mucho más alta que los sistemas convencionales de tres capas. Zintek® 200 SL logra mas de 600 h. de protección a la corrosión. Los lubricantes integrados proporcionan valores constantes de coeficiente de fricción, entre 0,12 y 0,18 sin necesidad de Top Coats adicionales. Zintek® 200 SL on fastener

Novopass® se puede aplicar de forma sencilla en las actuales líneas de cincado y proporciona acabados con una extraordinaria homogeneidad de aspecto. Este proceso asegura una buena resistencia a la corrosión, que puede incrementarse si se aplica además un sellado. La ausencia de cromo y cobalto facilita mucho el tratamiento de sus aguas en la planta depuradora.

Fig. 1: Zintek® 200 SL on fastener

cidetec Aspecto de Novopass® sobre una pieza cincada ZINTEK® 200 SL - NUEVO SISTEMA DE ZINC LAMELAR EN DOS CAPAS. La competencia de precios en la industria del automóvil ha sido muy intensa durante los últimos años. Al mismo tiempo, los estándares de protección frente a la corrosión para aplicaciones automovilísticas se han vuelto cada vez más exigentes. Con Zintek® 200 SL, Atotech tiene la respuesta perfecta para las dos tendencias anteriores. Zintek® 200 SL es un sistema de Zinc Lamelar de nuevo desarrollo con lubricantes integrados, ofreciendo una fiable resistencia a la corrosión y valores de fricción constantes. Se requiere un solo tanque de inmersión para todo el sistema, Zintek® 200 SL

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REFRIGERACIÓN DE LOS BAÑOS DE ANODIZADO DE ALUMINIO Una de las condiciones para el anodizado correcto, principalmente en el proceso formulado en base de ácido sulfúrico, es el mantenimiento del mismo a una temperatura que debe ser como máximo de 25ºC. Por efecto Joule el electrolito tiende a calentarse, pudiendo estimarse el calor de formación del anodizado en unas 40 kcal/m2 para películas de un espesor de 25 μm. Generalmente, cuando no existen datos suficientes para hacer un cálculo exacto, pueden estimarse las frigorías por hora necesarias a base de: frigorías/hora = 15 x intensidad nominal. Es decir, que para una instalación con un rectificador de 2000 amperios, el grupo sería de unas 30000 frigorías/hora. Aunque este dato no es más que estimativo, existe razonable seguridad de que la capacidad frigorífica será suficiente.

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ACTIVIDADES

ASAMBLEA GENERAL DE SOCIOS El pasado 4 de julio se celebró la Asamblea General Ordinaria, de la asociación, correspondiente al ejercicio 2010. Como es habitual, se presentó un resumen de las acciones llevadas a cabo durante el año, las previsiones para 2011 y se sometió a votación el estado de cuentas 2010 y el presupuesto 2011. En primer lugar el presidente, agradeció la asistencia a todos los presentes y cedió la palabra al tesorero, quien se encargó de exponer el resultado económico de la entidad y la previsión para 2011. Hizo hincapié en que, el ejercicio 2011 será mucho mas complicado que el anterior por lo que, desde la asociación ya se están tomado medidas de ahorro, a todos los niveles, y no se descartan importantes cambios a corto plazo. El ejercicio 2010 se cerró con una pérdida de casi 5.000 euros, a pesar de las medidas adoptadas. Respecto al presupuesto para el ejercicio 2011, se presentó todavía más ajustado que el anterior, y comentó que se han revisado en profundidad todas las partidas, incluso se ha eliminado un puesto de trabajo, y aún así, se prevé un resultado negativo de casi 6.000 euros, a final de 2011. De momento la asociación puede hacer frente a este resultado, aunque no por mucho tiempo, por lo que se deberá hacer un nuevo planteamiento para 2012. Finalmente se sometió a votación, y tanto el resultado de 2010, como el presupuesto de 2011 se aprobaron por unanimidad de todos los presentes. En su informe, el presidente repasó ampliamente las actividades llevadas a cabo durante el año, por todas las áreas de actividad de la asociación, y señaló que la asociación tampoco se ha librado de la crisis, lo cual ha impedido que se realizaran algunas acciones previstas, sobre todo por falta de quórum. Como puntos más relevantes, destacó la puesta en marcha de un grupo de empresas que colaboran en un proyecto de alianzas estratégicas, y los acuerdos firmados por AIAS en materia de prevención y de protección de datos, con importantes descuentos para los asociados. En cuanto al movimiento de socios, parece que la situación se estabiliza, por lo que el volumen de bajas ha sido mucho menor que el año anterior. En el primer

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semestre de 2011, incluso se han incorporado nuevas empresas a la entidad. A finales de 2010 el número de empresas asociadas era de 88. En cuanto a los proyectos para 2011, el presidente quiso anticipar que, el primero y más complicado será el estudio de cambio de sede social, por todo lo que ello implica. En segundo lugar, se ha lanzado una campaña de captación de socios, que incorpora la figura de un agente comercial que se encargará de visitar empresas y por otro lado, para promocionar la asociación, se están realizando distintas campañas vía e-mail y publicidad en revistas del sector. También hay una importante oferta de ferias durante 2011 y la asociación tiene previsto tomar parte en todas. Finalmente el presidente dio por finalizada la asamblea e invitó a los asistentes a quedarse, para la presentación del servicio de Revisión Energética Gratuita que AIAS ha firmado con PIMEC.

REVISIÓN ENERGÉTICA GRATUITA AIAS y PIMEC han firmado un convenio de colaboración para poder realizar revisiones energéticas, de forma gratuita, a las empresas asociadas con el objetivo de aportar propuestas de mejora en el consumo y consecuentemente en la eficiencia energética. Dentro del marco de colaboración el pasado 4 de julio se organizó un encuentro que fue presentado por el presidente de la asociación AIAS, el Sr. Enric Martínez y por el Sr. Fran de la Torre, como responsable de la iniciativa por parte de PIMEC. En este encuentro

Cintas y troqueles de alta temperatura.

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ACTIVIDADES

CONSTRUMAT 2011 AIAS estuvo presente en la última edición del certamen CONSTRUMAT, el salón internacional de la construcción, celebrado en Barcelona el pasado mes de mayo, en el recinto ferial de Fira de Barcelona- Gran Vía. Como en otros salones, la asociación participó con un estand agrupado en el que estuvieron exponiendo cinco empresas asociadas y AIAS. Aunque se participaba en Constumat por primera vez, el stand contó con un buen número de visitantes en su mayoría arquitectos, aunque también se registraron visitas de empresas interesadas, entre otros, en pintado y en cromado de plástico.

participó, por parte de la administración publica, la Sra. Eva Español, del ICAEN (Instituto Catalán de la Energía), que trato de dar respuesta a todas las preguntas que formularon, tanto las empresas presentes al acto, como las empresas participantes del proyecto. Durante este mismo encuentro se presentaron los resultados de las revisiones energéticas realizadas a 30 empresas asociadas de AIAS, y en las que se puso de manifiesto que el sector tiene un largo camino para mejorar la eficiencia, tanto en los procesos productivos, como en su actividad como empresa. El Sr. Christof Fleig de la empresa Galvánicas Girona, realizó una intervención durante el encuentro, para trasladar su experiencia en la utilización de los equipos rectificadores del sector galvánico. Esta última intervención despertó el debate entre los asistentes debido a que algunos también han tenido algunas experiencias con estas tecnologías. Como resumen cabe destacar que ha sido una gran oportunidad para poder debatir sobre tecnología y sobre las medidas, que desde la administración pública se están llevando a cabo para mejorar la eficiencia energética en este sector.

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CURSOS IQS El pasado marzo/abril tuvo lugar una nueva edición del “Programa de Ingeniría de Materiales”, en las instalaciones del Institut Químic de Sarrià, coorganizado por el IQS y AIAS.

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NUEVOS ASOCIADOS A AIAS En el primer semestre de 2011 se han incorporado a AIAS cinco nuevas empresas del sector.

Los nuevos desarrollos en el campo de los materiales requieren de un constante reciclaje de conocimientos y una apertura a técnicas más competitivas que permitan afrontar los retos tecnológicos y económicos con mayor confianza. Con el objeto de abarcar los distintos procesos que implica el desarrollo de materiales, el programa se estructura en tres cursos dedicados a las técnicas de caracterización de superficies (14h ponencias + 10h prácticas), a los tratamientos térmicos de los aceros (12 horas ponencias) y a la modificación y recubrimiento de superficies (12 horas ponencias). En el apartado práctico del curso, los participantes tuvieron la oportunidad de conocer más en detalle las técnicas de caracterización de materiales y realizar prácticas de: Preparación Superficial, Microscopía óptica, Revetest y Calotest, Color de superficies, Microdureza, Rugosidad, Fluorescencia de rayos X, Microscopía electrónica, Difracción de rayos X y Microscopía de Fuerza Atómica (AFM). El cuadro de ponentes fue compuesto por 26 especialistas de centros tecnológicos y de empresas de prestigio del sector. Destacar, una vez más, la implicación por parte de las empresas participantes, en un momento tan complicado como el actual, por seguir participando en acciones formativas.

Anodizados especiales y duros, S.L. - ANESDUR Empresa ubicada en Ordizia (Guipuzkoa), se dedica al tratamiento de Anodizado Duro del aluminio y sus aleaciones desde 1991. Además del anodizado duro también realiza el tratamiento NITUFF i el anodizado OPACDUR. Bestreu Studio, SLL. Esta joven empresa situada en Masquefa (Barcelona) está dedicada integramente al recubrimiento electrolítico a tambor de pequeñas y medianas piezas. Sus acabados son de níquel, oro, latón, cobre y pintura epoxi, también pretratamientos como el arenado. Galvasel 2.0, S.L. Fundada en 1994, en Ripollet (Barcelona), por un grupo de técnicos con gran experiencia en el tratamiento de superficies, cuenta con tecnología líder en el mercado de los recubrimientos en contínuo sobre banda metálica, realizando recubrimientos en dorado, estañado, plateado y niquelado. Harter Oberflaechen - und Umweltte. Empresa alemana dedicada al desarrollo fabricación y marketing de plantas de secado de alta tecnología. (Ver artículo en página 14). Vitex Abrasivos, SAU. Desde su sede central en Rubí (Barcelona) esta empresa, filial del grupo alemán VSM, tiene presencia en España desde hace 35 años. Especializada en el tratamiento superficial de metales mediante abrasivos flexibles, comercializados en forma de bandas, discos, rollos u hojas, todo ello con abrasivos de alta gama.

VENTAJAS PARA LOS SOCIOS Aias ha firmado acuerdos de colaboración con las empresas db Prevenció y con la empresa AFIRMA Gestión, por los que todos los asociados pueden beneficiarse de descuentos en la contratación de los servicios que ofrecen en prevención de riesgos laborales y en protección de datos, respectivamente. Consultar precios llamando a AIAS Tel. 93 453 35 57 o entrar en la web http://www.aias.es/acords.htm

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