GUÍA SECTORIAL

Prevención de riesgos laborales

Talleres de reparación de vehículos

NOVIEMBRE 2012

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Índice

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Presentación

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Características generales Entorno Señalización Elevación y manejo de cargas Herramientas manuales Máquinas portátiles Almacenamiento y manipulación de productos químicos

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Riesgos Específicos Máquinas en general Equipos para desmontaje y equilibrado de ruedas Fosos Puentes elevadores Instalación de aire comprimido Baterías Cabina de pintura

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Esmeril Taladro de columna Polipasto Elementos auxiliares

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Referencias Legales

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Presentación

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Las actividades llevadas a cabo en los talleres de reparación de vehículos requieren del uso de diversos equipos de trabajo, cuya utilización puede implicar para el

La accidentalidad provoca unas importantes pérdidas económicas, pero sobre todo víctimas humanas. Para remediar este hecho no solamente es necesario la implantación de la legislación vigente en torno a la Prevención de Riesgos Laborales, sino también la concienciación de trabajadores y empresarios sobre este tema para fomentar una verdadera cultura de la prevención en el entorno del trabajo. Como empresarios, debemos garantizar, razonable y eficazmente, la protección de la seguridad y la salud de los trabajadores. La “Guía Sectorial para Talleres de Reparación de Vehículos” tiene la finalidad de ayudarle a cumplir con esta responsabilidad. Además, la prevención

de riesgos laborales es un buen instrumento

para incrementar la eficacia y el rendimiento de su empresa.

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trabajador riesgos muy graves, incluso mortales.

“El progreso y el desarrollo son imposibles si uno sigue haciendo las cosas tal como siempre las ha hecho.” Wayne W. Dyer (1940-?) Escritor estadounidense.

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Características Generales

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Entorno Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos deben mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza apropiadas y cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilación, iluminación y ruido establecidas en los siguientes textos legales: - Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo. - Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre ruido. - Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre señalización

Orden y limpieza Medidas preventivas para este tipo de locales: - Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad, polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para evitar resbalones. - Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso. - Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de acuerdo con los programas de mantenimiento establecidos. - Reparar las herramientas averiadas o informar de esta situación. - No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de almacenamiento. - No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos. - Colocar siempre los desechos en contenedores y recipientes adecuados. - Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda utilizar sin llegar a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de uso habitual.

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- Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas las escaleras y zonas de paso. - No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra incendios en general, con cajas o mobiliario.

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Temperatura, humedad y ventilación Se muestran a continuación las condiciones de temperatura, humedad y ventilación que, de conformidad con lo establecido en la legislación vigente (anexo III del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo) deben reunir los talleres mecánicos en los que se desarrollan las diferentes actividades. Temperatura Tareas de administración y formación. 17 - 27 ºC Actividades propias de los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc. 14 - 25 ºC Humedad relativa Todas las actividades generales llevadas a cabo en los talleres mecánicos. 30 - 70 % Velocidad del aire Todas las actividades llevadas a cabo en los talleres mecánicos y donde no haya aire acondicionado. 0,25 - 0,50 m/s Velocidad en sistemas de aire acondicionado Tareas de administración y formación. 0,25 m/s Actividades propias de los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc. 0,35 m/s Renovación del aire Tareas de administración y formación. 30 m3 por hora y trabajador Actividades propias de los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc. 50 m3 por hora y trabajador

Iluminación La iluminación de los talleres mecánicos debe adaptarse a las características de la actividad que se realiza en ellos, teniendo en cuenta: - Siempre que sea posible, los talleres mecánicos deben tener preferentemente iluminación natural.

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- La iluminación artificial debe complementar la natural. - La iluminación localizada se utilizará en zonas concretas que requieran niveles elevados de iluminación. Condiciones mínimas de iluminación, según lo establecido en el anexo IV del R. D. 486/1997.

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- Tareas de administración y formación y actividades propias de los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc, consideradas como exigencia visual alta 500 lux. - Vías de circulación y lugares de paso 50 lux. - Estos niveles mínimos deben duplicarse cuando existan riesgos apreciables de caídas, choques u otros accidentes en los locales de uso general y en las vías de circulación, existan errores de apreciación visual o débil contraste de luminancias. - El alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad se debe instalar en los lugares en los que un fallo del alumbrado normal suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores como son puertas, escaleras, cuadros eléctricos y accesos a sistema de extinción.

Ruido Los niveles de ruido en los talleres mecánicos deben cumplir lo establecido en el Real Decreto 286/2006, de de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. A continuación se presenta una tabla resumen de los niveles sonoros equivalentes y de las obligaciones reglamentarias. Nivel sonoro equivalente diario >80 dB (A) >85 dB (A) >87 dB (A) >135 dB (C) pico >137 dB (C) pico >140 dB (C) pico Evaluaciones periódicas del ruido Control médico periódico Suministro de protección auditiva Utilización de protección auditiva Señalización de los lugares con riesgo Programa de medidas técnicas y de organización

Trianual

Anual

Anual

Quinquenal

Trianual

Anual*

Obligatorio

Obligatorio

Obligatorio

Optativo

Obligatorio

Obligatorio

-

Si

Si

-

Si

Si

*El R.D. 286/2006 no especifica la periodicidad del control médico cuando se superan los 87 dB(A). A modo de recomendación, el anterior real decreto sobre el ruido (R.D. 1316/1989), ya derogado, establecía una periodicidad anual para niveles superiores al máximo permitido.

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Deberá hacerse todo lo posible para que se utilicen protectores auditivos, fomentando su uso cuando éste no sea obligatorio y velando porque se utilicen cuando éste lo sea. En ningún caso, la exposición del trabajador deberá superar los valores límite de exposición.

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Señalización En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados. Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a tener en cuenta son las siguientes: Cuando en el taller existan desniveles, obstáculos u otros elementos que puedan originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles de provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales de trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten estos riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación de unos 45º y responder al modelo que se indica a continuación. Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros eléctricos del taller incluidos los cuadros de las máquinas. Materiales inflamables. En los talleres mecánicos se usan a menudo disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo. Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar (como puede ser el frenómetro). Riesgo de caídas a distinto nivel. Se colocará siempre que tengamos un riesgo de caída como puede ser el foso o la zona de altillos. Riesgo de cargas suspendidas. Se colocará siempre que exista un riesgo de caída de una carga suspendida como es con el uso de polipastos Prohibición de fumar y de encender fuego. Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica expresamente la prohibición de fumar y de encender fuego. Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc. Protección obligatoria del oído. Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los 137 dB(C) de pico.

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Protección obligatoria de los pies. De uso en aquellos casos en que exista riesgo de caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.

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Protección obligatoria de las manos. Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil para su desarrollo. Se usa en operaciones de pintado, manipulación de productos químicos, trabajos de mecánica etc. Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.

Señalización medios de extinción. Se colocaran para indicar la presencia extintores y de mangueras.

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Señalización evacuación. Se colocará en todas aquellas puertas y portones que sean usados como salida de emergencia y en los recorridos de evacuación.

Conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de almacenamiento y de paso, tanto de vehículos como de personas, las prohibiciones de paso, así como elementos de primeros auxilios (botiquín, duchas de emergencia, lavaojos, etc.).

Elevación y manejo de cargas El levantamiento, manejo y transporte de cargas está asociado a lesiones de la espalda. En el ámbito de la empresa, la información y el adiestramiento de las personas en las técnicas de la manutención de cargas es uno de los aspectos fundamentales de la prevención del dolor de espalda. Se enumeran una serie de medidas preventivas que pueden ayudar a evitar estos problemas. Sin embargo, no hay que olvidar que estas recomendaciones son generales y que, como indica la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario tiene la

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obligación de evaluar cada situación concreta de trabajo y tomar las medidas necesarias para trabajar de forma segura. - Examinar la carga antes de manipularla: localizar zonas que pueden resultar peligrosas en el momento de su agarre y manipulación (aristas, bordes afilados, puntas de clavos, etc.).

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- Planificar el levantamiento: decidir el punto o puntos de agarre más adecuados, dónde hay que depositar la carga y apartar del trayecto cualquier elemento que pueda interferir en el transporte. - Seguir cinco reglas básicas en el momento de levantar la carga: separar los pies hasta conseguir una postura estable; doblar las rodillas; acercar al máximo el objeto al cuerpo; levantar el peso gradualmente y sin sacudidas; y no girar el tronco mientras se está levantando la carga (es preferible pivotar sobre los pies). - Manejar una carga entre dos personas cuando una persona tenga que levantar un peso superior a 25 kg y su trabajo habitual no sea el de manipulación de cargas; y cuando el objeto sea muy largo y una sola persona no pueda trasladarlo de forma estable. - Situar la carga en el lugar más favorable para la persona que tiene que manipularla, de manera que la carga esté cerca de ella, enfrente y a la altura de la cadera. - Utilizar ayudas mecánicas, siempre que sea posible. En los alcances a distancias importantes se pueden usar ganchos o varas. La hiperextensión del tronco se evita colocando escaleras o tarimas. - Transportar la carga a la altura de la cadera y lo más cerca posible del cuerpo. Si el transporte se realiza con un solo brazo, se deberán evitar inclinaciones laterales de la columna. - Evitar los trabajos que se realizan de forma continuada en una misma postura. Se debe promover la alternancia de tareas y la realización de pausas, que se establecerán en función de cada persona y del esfuerzo que exija el puesto de trabajo. - En general, el peso máximo recomendado en trabajos habituales de manipulación de cargas es, en unas condiciones favorables de manejo e ideales de levantamiento, de 25 kg. Sin embargo, si se quiere proteger a la mayoría de la población trabajadora (mujeres, jóvenes, personas de edad...), el peso máximo recomendado es de 15 kg. En trabajos esporádicos de manipulación de cargas, para un trabajador sano y entrenado, el peso permitido puede llegar hasta los 40 kg. - El empresario debe aplicar las medidas de organización del trabajo adecuadas, así como proporcionar los medios para realizar el trabajo de forma segura. - El empresario deberá garantizar que las personas que trabajan reciban una formación e información adecuadas a los riesgos derivados de la manipulación manual de cargas, así como que se adopten las medidas de prevención y protección necesarias; en particular, lo hará sobre la forma correcta de manipular las cargas, el peso de éstas y sobre su centro de gravedad o lado más pesado.

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Herramientas manuales Se denominan herramientas de mano, a todos útiles simples para cuyo funcionamiento actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, abarcando también aquellas que se sostienen con las manos, pero son accionadas por energía eléctrica, por medios neumáticos, por carga explosiva o combustión.

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Las herramientas manuales son responsables directas de una proporción muy alta de accidentes entre sus usuarios, sus principales causas son: - Uso incorrecto de las herramientas. - Deficiente estado de la herramienta. - Baja calidad de la herramienta, no cumpliendo los requisitos mínimos exigidos. - Trabajo inadecuado para la herramienta elegida. - Inadecuado almacenamiento de las herramientas. Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son: - Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las mismas. - Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y/o de la propia herramienta. - Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta o del material trabajado. - Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos. Medidas preventivas a tener en cuenta en el trabajo con herramientas manuales: - Las herramientas manuales deben ser realizadas en material de buena calidad y con un diseño ergonómico adecuado. - Las herramientas que se utilicen en instalaciones eléctricas deberán estar conveniente aisladas y por último destacar que a la hora adquirir herramienta manual un factor determinante no debe ser le precio, ya que existen en el mercado una amplia variedad de estos productos con una calidad muy baja que no reúnen los requisitos mínimos necesarios. Para evitar estos accidentes se deberá establecer un programa específico de seguridad en que se contemplaran los siguientes puntos: - Adquisición de herramientas de reconocida calidad y diseño ergonómico. - Conocimiento exacto de del trabajo realizar con las herramientas.

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- Adiestramiento de trabajadores en su utilización. - Establecer un control y almacenamiento adecuado de las mismas. - Establecer un mantenimiento periódico.

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- Realizar un trasporte adecuado de las mismas (cajas, bolsas, maletines cinturones especialmente diseñados para ello).

Máquinas portátiles Este tipo de máquinas, además de lesiones semejantes a las que producen las herramientas manuales (cortes, contusiones, pinchazos, abrasiones, etc.), pueden producir daños mucho más graves, dada su potencia y velocidad. Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina; utilización inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve: eléctrica, neumática e hidráulica. Riesgos que originan las máquinas portátiles y medidas preventivas. - Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como por rotura de dicho elemento. - Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc. - Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las oculares. - Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan. - Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen. Como medidas preventivas, independientemente del tipo de máquina y de la clase de energía que la acciona (eléctrica, neumática, etc.), se pueden citar los siguientes: - Utilice la máquina adecuada a cada tipo de trabajo. - Use solamente máquinas equipadas con cable de conexión a tierra o con doble aislamiento. - Si es posible, emplee herramientas (brocas, sierras, discos, etc.) equipadas con resguardos adecuados. - Si la pieza a trabajar puede moverse, sujétela en una prensa o tornillo de banco; nunca con la mano.

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- No limpie nunca la herramienta con la mano, ni mucho menos, con la máquina en marcha. - Para trabajar con este tipo de máquina no se deben llevar anillos, relojes o pulseras, dado el riesgo de atrapamiento que entrañan. - Se debe conocer dónde está situada la llave de cierre general de su instalación. - No ejercer demasiada fuerza sobre la herramienta cuando esté trabajando; sólo la necesaria para el avance.

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- El corte, taladro, amolado, etc., debe iniciarse con la máquina ya en marcha. - No se debe parar la máquina cuando la herramienta está dentro del material a trabajar ya que podría romperse al ponerse de nuevo la máquina en marcha. - No acercar las manos a partes de máquinas ni herramientas en movimiento (fresas, cuchillas, sierras, etc.) - La comprobación de medidas, sujeción de piezas, engrase, limpieza, etc., se realzará siempre con la máquina parada. - No anular ni modificar los dispositivos de seguridad con los que van equipadas las máquinas. - Tener colocadas siempre las carcasas de protección. - Al trabajar con taladro, no sujetar nunca la pieza con la mano.

Almacenamiento y manipulación de productos químicos. En los talleres mecánicos se utilizan con frecuencia productos químicos tales como aceites, taladrinas, combustibles, pinturas y disolventes. Algunos de estos productos pueden ser peligrosos, clasificándose como nocivos, fácilmente inflamables, irritantes, etc. El Reglamento europeo para la clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas que entró en vigor el 20 de Enero de 2009, adopta el sistema “UN Globally Harmonised System” de clasificación y etiquetado de productos químicos (GHS). Este Reglamento (también llamado CLP) y el Reglamento EC 1907/2006 de registro, evaluación y autorización de sustancias (reglamento REACH) están reemplazando paulatinamente la legislación existente de control de productos químicos que cubre sustancias y mezclas. Fechas de aplicación de la reglamentación CLP: Sustancias: Aplicación a partir del 1 de Diciembre de 2010.

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Mezclas: Aplicación desde el 1 de Junio de 2015 aunque los suministradores pueden adoptar las nuevas reglas de clasificación y etiquetado para mezclas antes de esa fecha. Existe un periodo de transición de dos años para vender stocks ya rotulados en el sistema anterior. Consecuencias en los pictogramas:

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Los actuales pictogramas de fondo naranja cambian a nuevos pictogramas de fondo blanco con línea de borde roja. Equivalencia de los pictogramas anteriores, aún vigente para mezclas aunque no para sustancias, con los nuevos pictogramas en los ámbitos de salud, propiedades físico químicas y efecto en el medioambiente.

Gráfico 1. Equivalencia de pictogramas.

Consecuencias en las frases: - Las actuales frases de riesgo R cambian a nuevas frases de peligrosidad H - Las actuales frases de seguridad S cambian a nuevas frases de precaución P Consecuencias en las Fichas de Seguridad: Las Fichas de Seguridad recogen también los cambios normativos, apareciendo en ellas los nuevos pictogramas y frases. Es posible además que la clasificación de algunos productos y la información de componentes peligrosos facilitados en las Fichas de Seguridad cambien. Es importante saber que estos cambios no tienen por qué ser debidos a la reformulación química de los productos sino simplemente consecuencia del nuevo criterio de clasificación CLP.

Afectación a las empresas usuarias de productos químicos: Recibirán de sus proveedores las sustancias con los nuevos etiquetados a partir del 1 de Diciembre de 2010 y las mezclas con los nuevos etiquetados o bien con los

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anteriores, según sea su decisión de adelantarse o no a su obligatoriedad de aplicación de 1 de Junio de 2015. Las empresas usuarias por su parte deberán informar a su personal de planta, laboratorio y almacén que podrán pues recibir productos y muestras etiquetadas con nuevos pictogramas de peligrosidad, cambiando su contenido y diseño, y nuevas frases de peligrosidad y precaución.

Almacenamiento Se deben recopilar los siguientes datos: - Inventario actualizado diariamente de los productos almacenados, con indicación de la cantidad máxima admisible del conjunto total. - Cantidad máxima admisible de cada clase de productos. - Zonas del almacén donde se hallan emplazados los diferentes tipos de productos. - Cantidad real almacenada de cada producto. - Control de entradas y salidas de almacén, que permita conocer, en todo momento, los movimientos de los distintos productos. Conviene llevarlo a cabo mediante una aplicación informática, reseñando el tipo de producto, cantidad, fecha de entrada, fecha de salida y observaciones particulares. Se deben tener en cuenta las siguientes incompatibilidades de productos químicos en su almacenaje.

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Todo ello sin menoscabo de que las empresas proveedoras se acojan al periodo de transición de dos años para vender stocks ya etiquetados en el sistema anterior.

Gráfico 2. Incompatibilidades de productos químicos en su almacenaje.

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Trasvases - Si el contenedor original dispone de grifo, se efectuará por gravedad abriéndolo lentamente. - Si el contenedor original no dispone de grifo, se utilizará una bomba de vacío especialmente diseñada para este fin, quedando terminantemente prohibido, succionar con la boca para hacer el vacío a través de un tubo.

Fichas de datos de seguridad La ficha de datos de seguridad es un documento que incluye información más detallada que las etiquetas sobre los riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores y para el medio ambiente de un producto. El proveedor de los productos químicos debe obligatoriamente entregar a la empresa fichas de datos de seguridad en el momento de la primera entrega de los productos e incluso antes, y siempre que la empresa lo solicite.

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- Una vez trasvasado el producto al recipiente de destino, deberá etiquetarse éste de igual modo que el envase original.

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Riesgos Específicos

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Máquinas en general

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Requisitos formales de las máquinas comercializadas o puestas en servicio a partir del 1/1/ 95. - Ir provistas del marcado CE. - Disponer de la declaración CE de conformidad. · · · · ·

Nombre y Dirección del Fabricante. Identificación de la máquina. Disposiciones a las que se ajusta la máquina. En su caso, organismo notificado y examen CE de tipo. Redactada en castellano.

- Manual de instrucciones. · · · · ·

Instalación. Puesta en servicio. Utilización. Mantenimiento, etc. Redactado en castellano.

- Cumplir con el Real Decreto 1215/97. Existe en la sociedad la creencia de que adquirir una máquina con marcado CE implica adquirir seguridad. Las personas dotadas de una formación en materia de seguridad en el trabajo saben que eso no es así y que, por el contrario, un gran número de las máquinas comercializadas como nuevas es necesario adaptarlas, en algunos aspectos, a las disposiciones del anexo I del R.D. 1215/97 si el empresario pretende cumplir con lo que la legislación laboral Si tenemos una máquina anterior al 1/1/95 se debe llevar a cabo un proceso de adaptación a las disposiciones establecidas en los anexos I y II del Rd 1215/97 siguiendo este proceso. FASE 1. Inventario: Identificar las maquinas antiguas (antes del 1/1/95). · FASE 2. Análisis de los peligros, evaluación de los riesgos, detección de deficiencias y detección de incumplimientos. FASE 3. Acciones. · Medidas correctoras (definición, concreción a nivel de detalle): - Técnicas (de ejecución sobre la máquina) - Organizativas (sobre la utilización de la máquina):

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Procedimientos. Métodos de trabajo. Manual de instrucciones. Inspecciones Formación. Etc... · Planificación de las acciones: - Establecimiento de prioridades - Plazos · Ejecución de acciones: - Medios propios - Medios ajenos FASE 4. Seguimiento: · Comprobación de la eficacia: - Buena (si los riesgos evaluados en la Fase 2 han sido controlados). - Insuficiente (volver a la Fase 2).

Equipos para desmontaje y equilibrado de ruedas Los riesgos más frecuentes en estos equipos son el de atrapamiento y el de caída del neumático o de la llanta. Estos equipos deben llevar un dispositivo de mando de acción sostenida, para que la máquina se pare en el momento en que el operador deje de pulsar el mando de marcha. Además, deben disponer de protectores en aquellas zonas donde exista riesgo de atrapamiento o cizalladura. Por otro lado cuando se haga uso de la máquina de equilibrado esta no se parara con la mano y siempre se esperará a su completa detención. Para prevenir posibles lesiones en los pies, por la caída del neumático o de la llanta, el operador de estos equipos deberá hacer uso de calzado de seguridad.

Fosos Siempre es preferible el uso de elevadores antes que el uso de fosos. Los riesgos más frecuentes que se derivan del trabajo en fosos y que ocasionalmente originan lesiones de cierta gravedad son: - Caídas en su interior. - Caídas de herramientas y objetos a su interior. - Golpes en la cabeza. - Incendios y explosiones por acumulación de vapores inflamables.

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- Intoxicaciones producidas por humos de combustión, generalmente más densos que el aire. Como medidas preventivas se establecerán las siguientes: - Emplazar una escalera con peldaños antideslizantes en cada extremo del foso, para facilitar el acceso y la salida.

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- Emplazar una barrera desmontable y rígida alrededor del foso, cuando no se esté utilizando o cubrirlo. - Rodear el foso de un zócalo que impida la caída de herramientas y objetos diversos a su interior. - Utilizar casco de seguridad o elemento similar, siempre que se trabaje en su interior. - Mantener limpio y ordenado el foso y sus elementos de acceso. - Mantener en buen estado la instalación eléctrica, que debe ser resistente a golpes, al agua y a los hidrocarburos. El alumbrado deberá estar protegido por vidrio esmerilado. Cuando sea necesario el uso de alumbrado adicional, utilizar una lámpara portátil antideflagrante, nunca una llama abierta. - Al realizar un reglaje del motor, conectar un dispositivo de captación de los gases de escape. - Asegurarse de que la posición del vehículo sobre el foso no obstaculiza la salida de su interior. - Instalar un extintor en cada uno de los extremos del foso y dotarlo de iluminación de emergencia.

Puentes elevadores En una gran mayoría de los talleres de reparación, los puentes elevadores han sustituido a los fosos para gran número de trabajos. Los riesgos más frecuentes que se derivan del trabajo en puentes elevadores son: -

Caídas del vehículo. Caídas de piezas y herramientas durante la realización del trabajo. Golpes en la cabeza. Atrapamientos de personas bajo la carga. Caídas al mismo nivel. Posturas forzadas. Contactos eléctricos.

Las medidas de seguridad aplicables a estos elementos son las siguientes: - Las maniobras y el control debe realizarlo únicamente personal formado y designado para esa tarea por el responsable.

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- La zona del suelo afectada por el movimiento del elevador debe estar perfectamente delimitada y se mantendrá siempre despejada. - El puente dispondrá de los adecuados dispositivos que impidan todo descenso no deseado. - Cuidado con las posibles sobrecargas.

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- Como cualquier otro dispositivo mecánico debe revisarse periódicamente. En especial deben controlarse los órganos de suspensión y los niveles de líquido de los cilindros. - El puente dispondrá de un dispositivo eficaz para fijar el vehículo tanto en el ascenso como en la bajada. - Es conveniente utilizar casco de seguridad o equivalente para trabajar debajo de los elevadores, en previsión de posibles golpes en la cabeza. Los elevadores de dos columnas deben estar provistos de un dispositivo de enclavamiento de los brazos móviles que impida la modificación del ángulo que forman por la acción de cualquier esfuerzo lateral, una vez que se han fijado los puntos de amarre del chasis. Este enclavamiento debe ser automático y la liberación puede ser manual. Los operarios deben ser avisados sobre el riesgo de caída del vehículo, sobre todo cuando se extrae un elemento importante y pesado como es el motor. Hay que parar inmediatamente cualquier puente elevador que presente una anomalía de funcionamiento y sobre todo si sube a tirones, si sube o baja más lentamente de lo habitual o si se ha producido una fuga de aceite.

Instalación de aire comprimido Los principales riesgos que presentan estas instalaciones son: - Explosión del compresor. - Pérdida auditiva provocada por el ruido que generan los compresores. - Proyección de partículas procedentes de boquillas soplantes. - Exposición directa al chorro de aire comprimido. Las medidas de seguridad aplicables a estos elementos son las siguientes: - Comprobar las deficiencias en la línea de conducción de aire y en los equipos de filtrado y regulación. - El compresor es un foco de contaminación acústica, por lo que debe estar aislado para eliminar el ruido de dicho compresor, o en el exterior de la nave.

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- Entre el depósito de aire y cada compresor hay colocada una válvula antirretorno que debe permanecer en buen estado. El acumulador de aire deberá disponer de abertura para su inspección y limpieza. El número de grifos de purga a lo largo de la instalación debe ser el adecuado y estar en perfectas condiciones de funcionamiento.

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- No se empleará el aire comprimido en limpieza de elementos y piezas con alto contenido de polvo, ya que se produce la dispersión de las partículas por la atmósfera del taller ni para limpieza de uno mismo. - Las válvulas de seguridad, así como los dispositivos de medida de presión y temperatura, funcionaran correctamente. - Las masas y elementos conductores del equipo deben estar unidos entre sí eléctricamente y a tierra con el fin de evitar la acumulación de las cargas electrostáticas. - Las revisiones periódicas del calderín se realizan como manda la legislación cada diez años. - Las boquillas soplantes se alimentarán con una presión inferior a 2,5 bar, empleando un reductor si la presión de entrada fuera mayor y se deberán utilizar modelos provistos de difusor, con el fin de reducir la proyección de materias sólidas. En cualquiera de los casos, debe utilizarse protección ocular adecuada y si el nivel de ruido generado es superior a 87 dB, se deberá usar también protección auditiva.

Baterías Los principales riesgos cuando se manipulan baterías son: - La exposición al ácido sulfúrico puede ocasionar irritación de la piel, daños a los ojos, irritación al sistema respiratorio y erosión del esmalte de los dientes. - Posibilidad de quemaduras si se produce el arco eléctrico. - Atmósferas explosivas por el desprendimiento de hidrógeno y oxigeno. Existen diferentes tipos de baterías, tales como plomo-ácido, gel-cell y baterías de plomo-calcio. La mayoría de las baterías contienen ácido sulfúrico y plomo. Debido a que las baterías contienen productos químicos, productos secundarios de sus reacciones químicas, así como corrientes eléctricas, pueden presentar un riesgo a los trabajadores si no se manejan correctamente. Las medidas de seguridad aplicables son las siguientes: - Siempre consultar el manual de la batería para obtener instrucciones específicas sobre el manejo de la batería y la identificación de los peligros que pueden surgir.

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- Para evitar la caída de ácido en la cara, use los equipos de protección personal, tales como gafas protectoras y pantalla facial de protección resistentes al ácido acompañado del uso de guantes largos, un delantal y botas. - No meter los pantalones dentro de las botas porque si derrama ácido éste puede formar un charco dentro de las botas. - Nunca se inclinarse sobre una batería mientras la refuerza, la prueba o la carga.

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- En ambientes marinos no mezclar la solución de la batería con agua de mar, ya que puede producir gas cloro que es venenoso. - En casos de salpicaduras a piel u ojos, lavar el área con bastante agua corriente durante al menos 15 minutos y busque atención médica de inmediato. - Si se toca las placas de plomo de una batería y no se lava las manos debidamente, puede resultar expuesto al plomo. - Los productos secundarios de las reacciones químicas que se producen en una batería incluyen oxígeno e hidrógeno en forma de gas, los cuales pueden ser explosivos en niveles altos. Cargar excesivamente una batería también puede formar gases inflamables. Por esta razón, es muy importante almacenar y dar mantenimiento a las baterías en un área de trabajo bien ventilada y alejada de fuentes de ignición y sustancias incompatibles. Los cigarrillos, las llamas o chispas pueden hacer que una batería explote. - Para evitar que se produzcan chispas, siempre desconecte el borne negativo de la batería primero y conéctelo el último. - El voltaje eléctrico que crea una batería puede incendiar materiales inflamables y ocasionar quemaduras graves. - Las herramientas de mantenimiento para baterías deberán estar cubiertas con varias capas de cinta electroaislante para evitar causar chispas. - No usar anillos, cadenas, etc. - Limpiar los bornes con cepillos de plástico y protegerlos mediante cubiertas protectoras para evitar chispas por contacto con herramientas.

Cabina de pintura La cabina de pintado es una instalación que facilita los trabajos de pinturas y acabados, además de agilizarlos, y evitando, de manera económica, los problemas ecológicos que ocasionan en la atmósfera los productos tóxicos, tales como la pintura, barnices, etc. Hoy en día, por tanto, se hace indispensable la instalación de las cabinas de pintura en la mayoría de los talleres por varios factores importantes: - Permite la presurización y ventilación necesarias. - Garantizan la seguridad del trabajador.

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- Evita que se produzcan atmósferas peligrosas. La cabina de pintura es un recinto cerrado, de dimensiones según diseño y utilidad de la misma.

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En el proceso de pintado se generan gran cantidad de residuos peligrosos (disolventes, pintura, etc.), y por tanto deberán ser tratados como tal. Esta actividad se realiza desde el interior de la cabina donde el operario prepara la pintura. A través de su sistema de impulsión de aire se mantiene en constante recirculación, además tendrá sistema de extracción, eliminando los contaminantes. Los principales riesgos cuando se manipulan baterías son: -

Caídas al mismo nivel por resbalones, calzado inadecuado, tropiezos, etc. Incendio y explosión derivados de averías y defectos en la cabina. Ambiente térmico. Exposición a contaminantes químicos. Salpicaduras en cara y ojos. Ruidos. Monotonía en el trabajo. Posturas inadecuadas. Sobreesfuerzos. Riesgos derivados del diseño incorrecto de la maquina. Riesgos derivados de falta de protecciones y resguardos. Riesgos derivados de mantenimiento de la maquina inadecuado. Riesgos derivados del mal uso de la maquina. Otros riesgos derivados del uso de la misma así como del entorno.

Las Medidas preventivas a aplicar son: - La maquina deberá ajustarse a los requisitos de la normativa vigente, debiendo estar provista del marcado CE, o en su caso certificada. - La cabina de pintura deberá mantenerse en buen estado de uso y limpieza. - Los trabajadores encargados de realizar los trabajos en la cabina de pintura estar debidamente capacitados para ello, además deberán estar deberán informados sobre el manejo y los riesgos a los que se exponen, por lo que tendrán a su disposición el manual de instrucciones de seguridad proporcionado por el fabricante. - Debido a la monotonía de las tareas en la cabina de pintura, es recomendable la capacitación de otros trabajadores para poder hacer una rotación entre ellos. - La cabina de pintura deberá estar dotada de motores de aspiración. - Los medios de ventilación y de extracción deberán ser los adecuados tanto en el interior de la cabina como en el exterior. - El aire de la cabina se deberá renovar, en la medida de lo posible, con el fin de reducir las condiciones termo higrométricas. - Se recomienda la instalación de un lavaojos a una distancia mínima desde el lugar donde pueda ocurrir el accidente y sin obstáculos.

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- En el interior de la cabina se deberá disponer de un extintor contra incendios. - La cabina de pintado dispondrá de un sistema de calefacción y regulación que asegure una temperatura constante y uniforme. - La cabina estará dotada de aislantes térmicos y acústicos.

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- Periódicamente se inspeccionará para evitar posibles defectos en la cabina de pintado, que puedan dar lugar a riesgos. En caso de avería deberá ser reparada en centros especializados. - El mantenimiento se realizará acorde a las recomendaciones del fabricante. - Se recomienda que la cabina este dotada de sistemas de control del nivel de saturación de los filtros. - Los residuos que genera la cabina de pintura deberán ser sometidos a procesos de estabilización-inertización para poder ser admitidos en los depósitos de residuos. - En la cabina de pintura, la iluminación deberá mínimo. - Tanto la luz de emergencia como las del antideflagrante.

ser uniforme y de 800 lux como interior de la cabina deberán ser

- El sistema de cables y enchufado deberá ser seguro. - La puerta de salida de la cabina deberá estar dotada de un sistema de apertura antipánico o apertura interior debidamente señalizada. Equipo de protección individual: -

Ropa de trabajo adecuada. Mascarillas con filtros recambiables de clase B. Guantes de protección. Protectores auditivos. Calzado de seguridad con suela antideslizante.

Esmeril Es un equipo de trabajo que sirve para el afilado de las herramientas del taller mecánico, así como para el desbarbado de pequeñas piezas. Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son: - Rotura impulsiva del disco de la muela con proyección de la misma. - Proyección de partículas o fragmentos a zonas oculares. - Contacto fortuito con la muela durante el proceso productivo.

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Las medidas preventivas aplicables son: - Para la protección del trabajador que vaya a manejar la esmeril, ésta deberá poseer pantallas de policarbonato abatibles. - Es recomendable indicar el uso obligatorio de pantallas de policarbonato durante el proceso productivo.

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- Para facilitar el trabajo al operario, el equipo de trabajo deberá poseer apoya herramientas, además se reduce con ello el riesgo de contacto con la herramienta. - Si el equipo de trabajo se utiliza para el desbarbado de piezas mediante cepillos de púas se evaluará la generación de polvo. - Si la cantidad de polvo es importante se deberá instalar un sistema de extracción localizada, además de proporcionar al trabajador una mascarilla de protección respiratoria y señalizar la obligatoriedad de su uso. - Las muelas deberán estar cubiertas mediante una carcasa envolvente, dejando solamente una apertura de 90 grados para poder trabajar. - La instalación de paradas de emergencia asociadas a un sistema de freno no frenado brusco pueda acarrear un desamarre de las procederán, ya que el herramientas y ser peligroso para el operario. - En este tipo de equipo de trabajo, por ser su manejo sencillo, se suele colocar un único sistema de accionamiento que realiza las operaciones de paro-marcha e interruptor general. - Este interruptor deberá estar protegido contra el arranque automático, tras una caída de tensión y su restablecimiento. Uso de equipos de protección individual: - Se utilizarán botas de seguridad debido a que se trabaja con piezas metálicas y puede producirse la caída de las mismas durante su manipulación. - También será necesario la utilización de guantes de seguridad debido a que se pueden producir cortes durante la manipulación de las piezas a cortar. - Gafas contra la proyección de fragmentos o desbarbado de piezas.

partículas debido a los trabajos de

Taladro de columna Una máquina utilizada en ocasiones en las operaciones ejecutadas en el taller y que por sus riesgos minoritarios no se le presta la atención adecuada. Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son: -

Proyección de partículas a zonas oculares durante el proceso. Contactos fortuitos en la zona de giro de la pieza durante el proceso Caída de piezas. Atrapamientos con zonas móviles.

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productivo.

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- Contactos eléctricos. - Cortes. Las medidas preventivas a adoptar son: - Para poder proteger al operario encargado del manejo del taladro de columna contra proyecciones de partículas, virutas y contactos fortuitos, la máquina deberá disponer de protección envolvente en la zona de broca.

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- Se recomienda que exista en la protección un enclavamiento eléctrico, en caso de no disponer de interruptor de seguridad se señalizará el uso obligatorio de la protección. - El operario nunca deberá sujetar las piezas a mecanizar con las manos. - El taladro de columna deberá disponer de una parada de emergencia a no ser que disponga de un sistema de frenado, ya que entonces es totalmente ineficaz. - Cuando en los trabajos con el taladro se necesite de gran cantidad de luz localizada se deberá implementar un foco orientable. - Para evitar los riesgos de corte, el operario separará las virutas con un gancho y no con la mano. - El operario limpiará las limaduras con un cepillo o brocha adecuada y no con un trapo o algodón que podría quedar enganchado por la broca. - El trabajador encargado de los trabajos con el taladro de columna deberá llevar ropa ajustada para evitar que queden enganchadas por la broca partes del vestuario. - Se utilizarán gafas protectoras del tipo universal anti-impactos para prevenir las proyecciones de partículas a zonas oculares. - La pieza a trabajar deberá estar sujeta con mordazas, para evitar heridas que se pudieran producir al girar la pieza arrastrada por la broca, si la pieza es pequeña pueden utilizarse unos alicates para su sujeción. - El operario deberá prestar especial atención a las rebabas y aristas de las piezas, éstas pueden ser causa de heridas, limándose las rebabas del agujero del taladro cuando la broca esté parado. - Queda prohibido dejar puesto en el portabrocas la llave del mismo ni sobre la mesa de trabajo de la taladradora. - Cuando se ejecuten los trabajos con el taladro, el operario no hará funcionar la taladradora a velocidad distinta de la establecida para la broca y el material a mecanizar. -Antes de poner la máquina en marcha se retirarán todas las herramientas y material arrancado con los útiles adecuados. - Cuando se acaben los trabajos con el taladro, la máquina se debe desconectar de la red eléctrica y cerciorarse de que se ha detenido y no existe peligro de que se ponga intempestivamente en marcha, guardando posteriormente y de forma ordenada los útiles empleados.

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Uso de equipos de protección individual: - El operario encargado de manejar el taladro de columna deberá utilizar botas de seguridad debido a que se trabaja con piezas metálicas y pueden producirse caídas de las mismas durante su manipulación.

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- También será necesario la utilización de gafas de protección para prevenir las proyecciones de partículas a zonas oculares.

Polipasto Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son: -

Atrapamiento. Caída o desprendimiento. Desplome. Golpes y choques Contacto eléctrico

Las medidas preventivas a adoptar son: -No transportar cargas por donde circulen personas. -Elevar la carga antes de su desplazamiento. -Si no se dispone de visibilidad para realizar el trabajo, se ayudará de otra persona que le guíe en la operación. -Las partes móviles y engranajes de la maquinaria siempre estarán protegidos. -Comprobar el estado o ausencia del pestillo. - Verificar la carga máxima de los elementos de elevación. - Establecer un procedimiento de revisiones periódicas en las cuales se verifique el buen estado de los cables, así como el funcionamiento de los elementos de protección, limitadores de carga y carrera. - Asegurar las cargas mediante un zunchado o empacado. - Utilización de equipos de protección individual, casco, calzado etc. - Seguir recomendaciones del fabricante, repartir homogéneamente el lastre. - Anclaje adecuado del maquinillo o polipasto al forjado, mediante tres puntos de anclaje o entre dos forjados. - Los montantes que componen el trípode, dispondrán en su base de topes o tirantes que impidan la separación. - No sobrepasar en ningún caso la carga máxima admisible. - No se dejara el bloque elevador bajo.

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- Pedir ayuda para bajar una carga, no intente bajar solo la carga y manejar el control de la grúa al mismo tiempo. - No se deben arrastrar ni hacer esfuerzos laterales. - La instalación deberá disponer de protecciones eléctricas y de toma a tierra adecuada.

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- Revisar periódicamente la instalación eléctrica a fin de detectar posibles deficiencias. Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son: - Caídas a distinto nivel. - Caída de objetos. Las medidas preventivas a adoptar son: - Las escaleras de mano se colocarán de forma que su estabilidad durante su utilización esté asegurada. - Los puntos de apoyo de las escaleras de mano deberán asentarse sólidamente sobre un soporte de dimensiones adecuadas, y estable, resistente e inmóvil, de forma que los travesaños queden en posición horizontal. - Las escaleras suspendidas se fijarán de forma segura y, excepto las de cuerda, de manera que no puedan desplazarse y se eviten los movimientos de balanceo. - Se impedirá el deslizamiento de los pies de las escaleras de mano durante su utilización, ya sea mediante la fijación de la parte superior o inferior de los largueros, ya sea mediante cualquier dispositivo antideslizante o cualquier otra solución de eficacia equivalente. - Las escaleras de mano para fines de acceso deberán tener la longitud necesaria para sobresalir al menos un metro del plano de trabajo al que se accede. - Las escaleras compuestas de varios elementos adaptables o extensibles deberán utilizarse de forma que la inmovilización recíproca de los distintos elementos esté asegurada. - Las escaleras con ruedas deberán haberse inmovilizado antes de acceder a ellas. Las escaleras de mano simples se colocarán, en la medida de lo posible, formando un ángulo aproximado de 75 grados con la horizontal. - El ascenso, el descenso y los trabajos desde escaleras se efectuarán de frente a éstas. - Las escaleras de mano deberán utilizarse de forma que los trabajadores puedan tener en todo momento un punto de apoyo y de sujeción seguros. - Los trabajos a más de 3,50 metros de altura, desde el punto de operación al suelo, que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del trabajador, sólo

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se efectuarán si se utiliza un equipo de protección individual anticaídas o se adoptan otras medidas de protección alternativas. - El transporte a mano de una carga por una escalera de mano se hará de modo que ello no impida una sujeción segura. - Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por o desde escaleras de mano cuando por su peso o dimensiones puedan comprometer la seguridad del trabajador.

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- Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas simultáneamente. - No se emplearán escaleras de mano y, en particular, escaleras de más de cinco metros de longitud sobre cuya resistencia no se tengan garantías. - Queda prohibido el uso de escaleras de mano de construcción improvisada. - Las escaleras de mano se revisarán periódicamente. -Se prohíbe la utilización de escaleras de madera pintadas, por la dificultad que ello supone para la detección de sus posibles defectos.

Elementos auxiliares Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son: -

Caídas a distinto nivel. Caída de objetos.

Las medidas preventivas a adoptar son: - Los andamios modulares se montarán según la distribución y accesos indicados en los planos. - Los diferentes elementos metálicos estarán adecuadamente protegidos contra la oxidación. - Las plataformas de trabajo tendrán un mínimo de 60 cm de anchura y serán siempre horizontales. - Las plataformas de trabajo se limitarán delantera, lateral y posteriormente por un rodapié de 15 cm. - Las plataformas de trabajo tendrán montada sobre la vertical del rodapié posterior una barandilla sólida de 90 cm de altura formada por listón superior y listón intermedio. - Los módulos de base de los andamios estarán dotados de bases niveladoras sobre tornillos sin fin cuando sea necesario nivelar el conjunto. - Los andamios se montarán a una distancia igual o inferior a 30 cm del paramento vertical en el que se trabaja.

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Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de riesgos laborales. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. Real Decreto 1644/2008, de 10 de octubre, por el que se establecen las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas. Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el Reglamento sobre declaración de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas. Real Decreto 99/2003, de 24 de enero, por el que se modifica el anterior. Reglamento (CE) Nº 1272/2008, 3 de Febrero de 2009 sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas. Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero por el que se aprueba el Reglamento sobre clasificación, envasado y etiquetado de preparados peligrosos.

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Referencias legales

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