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UNIVERSIDAD VERACRUZANA FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS ZONA XALAPA PROGRAMA EDUCATIVO:INGENIERÍA QUÍMICA
Propuesta de un sistema HACCP en la industria quesera en la región de Miahuatlán, Ver. Trabajo Teórico- Práctico
Que para acreditar la Experiencia Educativa Experiencia Recepcional
Presenta: Arely Baltazar Najarro Asesor: M.T.E. Ulises Ernesto Hernández Valdés Xalapa, Ver. Mayo 2014
AGRADECIMIENTOS
Le agradezco a dios por darme la oportunidad de vivir, por guiarme y darme una familia.
A mis padres quienes me han dado la vida, por demostrarme su cariño y apoyo incondicional, por compartir sus consejos y convertirme en el ser que soy hoy en día.
A mis hermanos por ser mis amigos, por compartir momentos inolvidables y por el apoyo que siempre me han brindado.
A mis amigas por compartir momentos que nos han permitido llegar a este momento de nuestras vidas y por ser un apoyo en los momento difíciles.
A todos los maestros que hicieron posible que adquiriera una formación a lo largo de la carrera, en especial al Ing. Ulises E. Hernández Valdés por la paciencia y por la dirección de este trabajo.
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ÍNDICE INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 3 JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................... 3 OBJETIVOS ............................................................................................................ 4 Objetivo general ............................................................................................... 4 Objetivos particulares ....................................................................................... 4 CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO. ............................................................................ 5 1.1 Historia del HACCP. ................................................................................... 5 1.2 Calidad ....................................................................................................... 6 1.3 Calidad de los alimentos ............................................................................ 7 1.4 Inocuidad en los alimentos ......................................................................... 7 1.5 Contaminación en los alimentos. ............................................................... 8 1.6 Contaminación cruzada............................................................................ 10 1.7 Métodos de conservación utilizados en la industria quesera. .................. 10 1.8 Marco normativo de higiene. .................................................................... 12 1.9 Pre-requisitos: Buenas prácticas de manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). ................................... 14 1.10 Buenas prácticas de manufactura .......................................................... 14 1.11 Áreas de aplicación de las buenas prácticas de manufactura. ............... 15 1.12 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento................ 22 1.13 Fundamentos del sistema HACCP. ........................................................ 28 1.14 Pasos pre-eliminares para el sistema HACCP. ...................................... 29 1.15 Principios del sistema HACCP ............................................................... 30 1.16 Ventajas del sistema HACCP ................................................................. 34 1.17 Razones para implementar un sistema HACCP. ................................... 35 CAPÍTULO II METODOLOGÍA .............................................................................. 36 2.1 Integración del equipo. ............................................................................. 36 2.2 Descripción del producto. ......................................................................... 37 2.3 Elaboración de diagramas de flujo. .......................................................... 38 2.4 Análisis de peligros potenciales y medidas preventivas. .......................... 47 2.5. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCCS). ...................... 67 CAPÍTULO III RESULTADOS ............................................................................... 68 3.1 Identificación de puntos críticos en el proceso de queso panela. ............ 68 3.2 Determinación de los límites críticos, monitoreo y acciones correctivas. . 75 III
3.3 Verificación del sistema HACCP .............................................................. 78 CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 80 RECOMENDACIONES ......................................................................................... 81 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 82 ANEXOS ............................................................................................................... 85
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ÍNCICE DE TABLAS Tabla 1 Análisis de peligros potenciales ..................................................... 31 Tabla 2 Identificación de puntos críticos de control. ................................... 32 Tabla 3 Integración del equipo HACCP ...................................................... 36 Tabla 4. Descripción del producto. ............................................................. 37 2.3 Elaboración de diagramas de flujo........................................................ 38 Tabla 5 Análisis de peligros en la elaboración de queso panela y botanero. ................................................................................................................... 48 Tabla 6 Análisis de peligros en la elaboración de queso añejo. ................. 54 Tabla 7 Análisis de peligros en la elaboración de queso tipo oaxaca. ........ 60 Tabla 8 Identificación de puntos críticos de control de queso panela, añejo y botanero. .................................................................................................... 69 Tabla 9 Identificación de puntos críticos de control de queso tipo oaxaca. 72 Tabla 10 Determinación de los límites críticos de queso panela y botanero ................................................................................................................... 75 Tabla 11 Determinación de los límites críticos de queso tipo oaxaca. ....... 77 Tabla 12 Sistema de verificación de los puntos críticos de control para el proceso de queso añejo, panela y botanero. .............................................. 78 Tabla 13 Sistema de verificación de los puntos críticos de control para el proceso de queso tipo oaxaca. ................................................................... 79 ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 Sistema de gestión e inocuidad alimentaria. (Téllez, 2009). ..... 29 Figura 3 Filtrado de la leche. ................................................................... 39 Figura 2 Recepción de leche .................................................................. 39 Figura 5 Adición de aditivos y cuajo a la leche. ...................................... 39 Figura 4 Pasteurizado de la leche. .......................................................... 39 Figura 6 Coagulación de la cuajada. ....................................................... 40 Figura 8 Salado ....................................................................................... 40 Figura 7 Corte de la cuajada. .................................................................. 40 Figura 9 Tamizado. ................................................................................. 40 Figura 11 Prensado................................................................................. 41 Figura 10 Formación de moldes. ............................................................ 41 Figura 12 Recepción de leche. ............................................................... 42 Figura 13 Filtrado .................................................................................... 42 Figura 15 Cuajado................................................................................... 42 V
Figura 14 Adición de aditivos. ................................................................. 42 Figura 16 Arreciado de la pasta. ............................................................. 42 Figura 18 Prueba de elasticidad a la masa. ............................................ 43 Figura 17 Desuerado de la cuajada. ....................................................... 43 Figura 19 Amasado mecánico. ............................................................... 43 Figura 20 Estiramiento y amasado manual. ............................................ 43 Figura 21 Formación de tiras. ................................................................. 43 Figura 22 Envasado ................................................................................ 43 Figura 23 Diagrama de proceso de queso panela y botanero. ............... 44 Figura 24. Diagrama de proceso de queso añejo. .................................. 45 Figura 25. Diagrama de proceso para la elaboración de queso tipo oaxaca. ................................................................................................... 46
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INTRODUCCIÓN Hoy en día las industrias relacionadas con alimentos tienen la responsabilidad de ofrecer productos inocuos y de calidad a sus clientes, aún cuando los alimentos aportan nutrientes necesarios para los individuos, también pueden transmitir microorganismos que afecten la salud del consumidor si no son elaborados con las medidas adecuadas, es por ello que las industrias necesitan establecer sistemas que ayuden a evitar la contaminación en los productos.
El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP), es un sistema que garantiza la inocuidad de los alimentos recurriendo al procedimiento de controlar los puntos críticos en la manipulación de dichos alimentos para prevenir problemas con respecto a su inocuidad. (FAO, 1996). Así mismo el sistema HACCP, es una herramienta que ofrece un programa efectivo de control de peligros por contaminación biológica, química o física en los alimentos que pueden causar daños en la salud.
Además, para que el sistema HACCP funcione de manera eficaz, debe contar con un programa de prerrequisitos, “Buenas prácticas de manufactura” (BPM) y un “Programa de procedimientos estandarizados de saneamiento” (POES), los cuales proveen las condiciones necesarias para la producción de alimentos inocuos y son el punto de partida para un sistema de gestión e inocuidad alimentaria.
Por otro lado la industria quesera en México toma un papel muy importante ya que existen muchos establecimientos dedicados al procesamiento de queso, desde pequeñas hasta medianas empresas que compiten por un mismo mercado. Sin embargo, un aspecto importante en el éxito de estos productos es la calidad que se presente en cada uno de ellos.
Es primordial que estos productos se encuentren en las mejores condiciones al llegar a su consumidor. Por lo tanto en el presente trabajo se plantea el caso 1
práctico de un sistema HACCP, en el que se mostrará la metodología del análisis de puntos críticos de control en el proceso de cuatro tipos de quesos, elaborados en una procesadora de la región de Miahuatlán Veracruz, con el fin de buscar una mejor calidad en la elaboración de dichos productos.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La industria láctea juega un papel muy importante en la producción de alimentos a nivel mundial, siendo el queso el producto más representativo de dicha industria. No obstante, las enfermedades transmitidas por estos alimentos se han agravado por la falta de inocuidad en los procesos de elaboración de los mismos.
En el municipio de Miahuatlán existen pequeñas industrias productoras de queso, que se han desarrollado lentamente. Al no contar con sistemas de inocuidad han presentado anomalías en algunos de sus productos, provocando que estas industrias no se integren como proveedores en los centros comerciales importantes.
JUSTIFICACIÓN El uso de un sistema de análisis de puntos críticos de control (HACCP) se ha usado como una herramienta importante para garantizar la inocuidad de los alimentos. La aplicación de dicho sistema ha mostrado múltiples beneficios como la prevención de contaminación al elaborar un producto, reducción de gastos operativos, reduce reclamaciones de producto final por descomposición antes de lo previsto, o por deficiencias en la presentación. Aumenta la confianza del consumidor y permite el uso más eficiente de los recursos.
Además, el sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los alimentos desde las primeras etapas de la producción, hasta el consumo.
El uso buenas prácticas de manufactura (BPM), procedimientos operacionales de saneamiento (POES) y un análisis de puntos críticos de control (HAPPC), para la elaboración de queso permitirá determinar las condiciones adecuadas de elaboración, lo cual refleja beneficios tales como la reducción de costos por 3
materia prima mal manipulada, mejora de la calidad del producto, así como la aplicación futura de un sistema como ISO 22000.
OBJETIVOS Objetivo general Proponer un análisis de peligros y puntos críticos de control en la industria quesera siguiendo los principios establecidos en el plan HACCP, con la finalidad de mejorar la inocuidad alimentaria de los productos.
Objetivos particulares
Recabar información sobre los aspectos necesarios para la realización de un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP para la producción de queso en la industria.
Establecer los prerrequisitos para la aplicación de un sistema HACCP.
Analizar peligros y puntos críticos de control en el proceso de cuatro tipos de queso.
Establecer límites críticos y medidas correctivas de los PCCS identificados.
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CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO. 1.1 Historia del HACCP. El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control HACCP fue desarrollado en los años 60’, por el Dr. Howard Bauman de la Pillsbury Company en forma conjunta con la agencia de aeronavegación espacial de los EE.UU (NASA) y los laboratorios de la US Army en Natick, con la finalidad de diseñar y producir alimentos para el espacio, los cuales debían estar libres de patógenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulación, ya que los métodos tradicionales no daban la suficiente garantía de producir alimentos seguros. (Tellez, 2009).
Posteriormente, a finales del decenio de 1960 se concibió el HACCP como un sistema de garantía de la calidad destinado a mejorar la inocuidad de los alimentos. Los principios fundamentales en que se basa el concepto no eran nuevos, pero la introducción del HAPPC supuso un cambio en la orientación hacia el control preventivo de los riesgos, en todas las fases de la producción de alimentos en lugar de la inspección y comprobación del producto final con un uso intensivo de recursos. (FAO, 1996).
Inicialmente fue elaborado por la industria alimentaria con miras a su utilización en el sector de la elaboración de alimentos a fin de prevenir o controlar los riesgos, mejorando de ese modo la inocuidad de los alimentos. Sin embargo hasta 1971 fue presentado en público durante la conferencia Nacional de Protección de Alimentos en Washington.
En México desde 1993 la secretaria de salud impulsa la adopción voluntaria del sistema, se elaboran manuales genéricos de procesos específicos para, pasteurización de la leche, purificación de agua y elaboración de conservas
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acidificada, entre otros, además de una guía general de análisis de riesgos, identificación y control de puntos de control. (Hernández, 2000).
La aplicación del sistema HACCP ha evolucionado y se ha ampliado hasta constituir la base tanto para el control oficial de los alimentos como para el establecimiento de normas relativas a la inocuidad de los alimentos en el comercio alimentario internacional. El sistema de HACCP es considera uno de los medios más eficaces para mejorar la inocuidad de los alimentos. (FAO, 2002).
1.2 Calidad
La calidad de un determinado artículo puede consistir en una combinación de atributos que contribuyan a su aceptabilidad. La aceptabilidad, a su vez, depende en gran parte de una serie de deseos que constituyen la base sobre la cual el consumidor selecciona un producto. Por consiguiente, la selección de un artículo se basa en las características que le diferencian de los demás. En este contexto, la calidad se puede definir como una combinación de atributos organolépticos que dan a un producto su identidad específica desde el punto de vista del usuario. (Kramer y Twgg, 1983).
Existen diversas razones objetivas que justifican este interés por la calidad y que hacen pensar que las empresas competitivas son aquellas que comparten, fundamentalmente, estos tres objetivos:
1. Buscar de forma activa la satisfacción del cliente, priorizando en sus objetivos la satisfacción de sus necesidades y expectativas.
2. Orientar la cultura de la organización dirigiendo los esfuerzos hacia la mejora continua e introduciendo métodos de trabajo que lo faciliten. 3. Motivar a sus empleados para que sean capaces de producir productos o servicios de alta calidad. 6
1.3 Calidad de los alimentos Cuando la calidad de un producto alimenticio es evaluada por medio de los órganos sensoriales humanos se dice que la evaluación es sensorial o subjetiva. La mayoría de los juicios de calidad de alimentos son de este tipo. Siempre que se come un alimento, se emite un juicio. Conscientemente o de alguna otra forma el que come decide si la calidad en cuestión tiene o no calidad aceptable. (Charley, 1987).
Otra manera de evaluar la calidad de un alimento es por pruebas objetivas, estas pruebas evalúan la calidad utilizando una combinación de métodos físicos y químicos con la ayuda de equipos y técnicas que definen el olor, color, acidez, índice de refracción y concentraciones de compuesto en los alimentos.
1.4 Inocuidad en los alimentos.
La inocuidad de los alimentos engloba acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad posible de los alimentos. Las políticas y actividades que persiguen dicho fin deberán abarcar toda la cadena alimenticia, desde la producción al consumo. (Cerdán, 2011).
La inocuidad de los alimentos tiene un importante papel en el comercio internacional, convirtiéndose en la única razón aceptable para prohibir el ingreso de alimentos y en el eje de acuerdos de medidas sanitarias y fitosanitarias (MSF) Y obstáculos técnicos de comercio (OTC) de la organización mundial del comercio. Ambos acuerdos se refieren a las normas internacionales del Codex Alimentarius como punto de referencia para determinar y proteger la inocuidad de los alimentos.
La preservación de alimentos inocuos implica acciones que permitan identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos en el lugar que se producen o se consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que una 7
enfermedad transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud humana.
1.5 Contaminación en los alimentos.
Cuando hablamos de la contaminación en alimentos hacemos mención a que dentro de ellos se encuentra la presencia de cualquier materia extraña, sustancias químicas o microorganismo, que pueden modificar las características naturales del alimento, alterando el producto o acortando su vida útil. Del mismo modo se define que la existencias de sustancias toxicas, microorganismos y factores físicos, en diferentes partes como establecimientos, maquinarias, utensilios o personal puedan afectar la inocuidad de un producto para consumo humano.
Los
alimentos
están
potencialmente
expuestos
contaminación, desde su producción primaria,
a
muchos
peligros
de
transporte, transformación,
empaque, almacenamiento, distribución y consumo, manteniendo una relación con el medio que los rodea y los factores naturales o artificiales que en este ocurren y es ahí donde están las fuentes de contaminación.
Es necesario conocer los contaminantes, su origen y sus mecanismos de traspaso. Si se cuenta con esta información, el siguiente paso es entender cómo anticipar, minimizar, o erradicar la contaminación, mediante el establecimiento de las buenas prácticas de manufactura.
Existen tres tipos de peligros que dan lugar a la contaminación alimentaria: biológicos, químicos y físicos.
a) Peligros
biológicos.-Un
aspecto
vital
es
prevenir
la
contaminación
microbiológica en cualquiera de las fases y eliminar así la posibilidad de que se generen enfermedades transmitidas por alimentos. En los diferentes ambientes
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de trabajo existen agentes biológicos como virus, bacterias, parásitos y hongos de diversos tipos que pueden contaminar el alimento.
Los analistas de alimentos y empleados de la planta no deben olvidar que existen posibilidades de que se produzcan problemas de contaminación microbiológica durante el análisis de las muestras, sobre todo a las malas prácticas de higiénicas y problemas en los programas de limpieza.
b) Peligros químicos.- Las sustancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración. Elevadas concentraciones de contaminantes químicos en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas. Entre los diversos peligros químicos a considerar
los
más frecuentes
suelen
ser
los
residuos de
sustancias
farmacológicas principalmente antibióticos que se administran a los animales, la presencia de estos antibióticos es un riesgo no solo para el consumidor, sino también para la industria láctea, ya que interfieren en los procesos de fermentación.
c) Peligros físicos.- la presencia de residuos de algún material como vidrios, residuos de madera, hueso o algún objeto del personal en los alimentos, puede causar daños a la salud y lesiones. Estos peligros físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas prácticas en los puntos de elaboración en los alimentos, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboración en el interior de la planta. Usualmente son ocasionadas por negligencia por parte del personal y/o condiciones inadecuadas de la maquinaria e instalaciones.
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1.6 Contaminación cruzada
La contaminación cruzada se produce cuando microorganismos patógenos dañinos, son transferidos por medio de alimentos crudos, manos, equipo y/o utensilios a los alimentos sanos. De acuerdo a como esto sucede la contaminación cruzada se puede producir por las siguientes formas:
Por contacto directo de uno de los alimentos con otros en frigoríficos o almacenes incluido el goteo durante la descongelación en el frigorífico.
Por contacto indirecto de uno de los alimentos con otros, cuando se tocan con las manos alimentos frescos y después alimentos listos para el consumo o cocinados, o se usan los mismos utensilios, las mismas superficies sin haberlas lavado previamente. (García, 2008).
En el Anexo 1 se muestra un formato que permite identificar los tipos de contaminación posibles en la elaboración de alimentos, así como el tratamiento a realizar, además de las medidas correctivas para prevenir una contaminación cruzada. 1.7 Métodos de conservación utilizados en la industria quesera.
Conservar los alimentos consiste en bloquear la acción de los agentes (microorganismos o enzimas) que pueden alterar sus características originarias (aspecto, olor y sabor). Estos agentes pueden ser ajenos a los alimentos (bacterias, mohos y levaduras) o estar en su interior, como enzimas naturales presentes para ellos.
Desde hace miles de años existen métodos de conservación que se han ido perfeccionando con el gran desarrollo de la industria, la posibilidad de pasteurizar, liofilizar o congelar ha supuesto un notable avance en lo que se refiere a la conservación. Por otra parte los métodos de conservación hoy cumplen doble 10
función, mantener el alimento en buenas condiciones y aportar sabores muy apreciables.
A continuación se muestran algunos métodos que son utilizados en la industria quesera:
Pasteurización de la leche.-La pasteurización de la leche consiste en la aplicación de diferentes temperaturas y tiempos para la destrucción de microorganismos patógenos, y con ello garantizar su calidad y evitar su degradación. La pasteurización a baja temperatura consiste en elevar la temperatura de los alimentos entre 60 y 80 º C durante un período entre unos pocos segundos y 30 minutos, mientras que la que se utiliza a alta temperatura y corto tiempo es de 72°C durante 15 segundos. Así se destruyen los microorganismos más peligrosos o los que con mayor frecuencia pueden producir alteraciones.
La NOM-121-SSA1-1994, establece que cualquier tipo de queso debe ser elaborado a partir de leche pasteurizada.
Refrigeración.- Los métodos de refrigeración permiten evitar los efectos del calor sobre los alimentos. La refrigeración consiste en mantener la temperatura de los alimentos hasta valores próximos a los 2º C y 8°C, sin llegar a la formación de hielo.
Mediante aditivos.- Tanto los procesos vitales y no vitales pueden evitarse añadiendo ciertos productos químicos denominados aditivos. Estos aditivos pueden ser de origen natural (vinagre, aceite, azúcar, sal, alcohol) o bien de origen industrial debidamente autorizados. Los aditivos alimentarios no pretenden enriquecer el alimento en nutrientes, si no mejoras aspectos del alimento como:
Eliminar los microorganismos (antibióticos).
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Evitar que los microorganismos se multipliquen o proliferen (inhibidores).
Evitar alteraciones por oxidación (antioxidantes) y mejorar el tiempo de conserva.
Envasado al vacío.- Consiste en la eliminación del aire o del oxígeno de los envases y embalajes apropiados para tal fin. De esta forma se impide que el alimento tenga contacto con microorganismos del aire o del medio ambiente. Los alimentos convenientemente envasados quedan también protegidos contra la suciedad y otras contaminaciones posibles. 1.8 Marco normativo de higiene.
1.8.1 Normas oficiales mexicanas (NOM)
Las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) son regulaciones técnicas obligatorias, expedidas por dependencias competentes que establecen información, requisitos, especificaciones y metodología, para que el cumplimiento de los productos o servicios, sean acordes al campo de acción que se refiera.
En cuestión de los alimentos estas normas, engloban acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad posible, dentro de las principales normas utilizadas en la industria quesera se encuentran
NOM-120-SSA1-1994, Buenas prácticas de higiene y sanidad para bienes y servicios.
NOM-121-SSA1-1994, Bienes y servicios. Quesos: frescos, madurados y procesados. Especificaciones sanitarias.
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NOM-110-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Preparación y dilución de muestras de alimentos para su análisis microbiológico.
NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
NOM-051-SCFI-SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas pre envasados. Información comercial y sanitaria.
NOM-243-SSA1-2010, Productos y servicios. Leche, formula, láctea, producto
lácteo
combinado
y
derivados
lácteos.
Disposiciones
y
especificaciones sanitarias. Métodos de prueba.
1.8.2 Codex Alimentarius El Codex Alimentarius es un código alimentario que en conjunto con FAO1 y la OMS2 comprenden una serie normas relativas a la seguridad alimentaria, a la inocuidad, la calidad y la equidad en el comercio internacional de los alimentos que han sido formuladas con el objetivo de proteger la salud de los consumidores.
Desde su creación ha generado investigaciones científicas sobre los alimentos y ha contribuido a que aumente considerablemente la conciencia de la comunidad internacional acerca de temas fundamentales como la calidad e inocuidad de los alimentos y la salud pública. Además se ha convertido en un punto de referencia mundial, para los consumidores, los productores y elaboradores de alimentos.
En México el Codex tiene gran importancia, ya que es un punto referencial, sus normas abarcan alimentos que sean elaborados, semielaborados o crudos,
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Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y Agricultura. Organización Mundial de la Salud
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además de las sustancias que se utilizan para elaborar los alimentos, en la medida que estos son necesarios para alcanzar los principales objetivos mencionados en el Codex: protege la salud de los consumidores y facilita practicas justas en el comercio de los alimentos. 1.9 Pre-requisitos: Buenas prácticas de manufactura (BPM) y Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). La organización mundial de la salud (OMS) y la Norma Oficial Mexicana NOM251-SSA1-2009, definen a los programas de prerrequisitos como: Buenas Prácticas
de
Manufactura
(BPM)
y
Procedimientos
Estandarizados
de
Saneamiento (POES).
Estos programas de prerrequisitos incorporan las condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener, a lo largo de toda la cadena alimentaria, un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales y alimentos inocuos para el consumo humano (Codex Alimentarius, 2003). 1.10 Buenas prácticas de manufactura
Las buenas prácticas de manufactura (BPM) son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en asegurar la inocuidad y la salubridad de los alimentos, se aplican en todos los procesadores, distribuidores y almacenes de alimentos u otros. Son la base legal para determinar si las prácticas, condiciones y controles usados para procesar, manejar o almacenar productos son inocuos y si las condiciones en las instalaciones son sanitarias. (Barrett, 2010).
Este es uno de los motivos por el que productores y procesadores de alimentos desarrollan el programa de BPM para evitar la contaminación de sus productos y hacerlos más inocuos; por otro lado su aplicación requiere del desarrollo de 14
manuales de estándares de saneamiento, los cuales consisten en la descripción de procedimientos, técnicas de higiene y saneamiento de la planta.
Dada su importancia para poder contar con un sistema de calidad se necesita como primer paso la implementación de las BPM, las cuales representan el conjunto mínimo de requisitos a cumplir para desarrollar una operación segura y eficiente.
¿Para qué implementar BPM? Producir alimentos seguros e inocuos para el consumo humano. Para tener un control higiénico con las áreas en el procesamiento. Para capacitar a todo el personal y enseñar las prácticas de higiene. Para mantener los equipos y utensilios en perfecto estado de limpieza y desinfección. Así mismo es una herramienta útil para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, son indispensables para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM), de un Sistema de Inocuidad como ISO 22000, y principalmente se asocian con el control a través de inspecciones del establecimiento.
1.11 Áreas de aplicación de las buenas prácticas de manufactura. Los puntos que se describen a continuación son en base a la NOM-251-SSA12009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, así como también al decreto nacional 539-2014 de Colombia en virtud que se especifica más a detalle.
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1.11.1 Edificios e instalaciones.
De acuerdo a normas oficiales mexicanas y recomendaciones de la secretaria de salud así como manuales sobre inocuidad, las empresas que se dediquen a la elaboración de alimentos deberán cumplir con requisitos de infraestructura, con la finalidad de reducir riesgos en la contaminación de los productos y garantizar la seguridad del personal.
Las instalaciones deben contar con una localización, acceso y alrededores limpios y estar alejadas de focos de contaminación.
El diseño y la construcción de la empresa deben protegerlos ambientes, aislados del exterior por medio de mallas. Las áreas del proceso deben estar separadas correctamente, de tal manera que su distribución permita realizar sus funciones de manera continua.
Es necesario tener una buena ventilación que permita la circulación del aire durante todo el proceso.
Revisar que la iluminación sea de una intensidad adecuada y las lámparas estén protegidas.
Los pisos y drenajes deben ser de materiales sanitarios de fácil limpieza y desinfección.
Las paredes, techos y ventanas deben ser de materiales de fácil limpieza. (Las ventanas deberán estar protegidas de mallas.
Se debe disponer de instalaciones sanitarias separadas del área de producción y dotadas de los elementos necesarios para la limpieza e higiene personal (jabón, papel higiénico, toallas desechables o secador de manos.) 16
Contar con lavamanos en el área de procesos para el lavado y desinfección de manos.
Se debe contar con agua potable a suficiente presión y con un tanque de almacenamiento que debe ser lavado cada seis meses como mínimo.
Debe haber suficientes recipientes de material sanitario con tapa para recolectar la basura; estas deben almacenar separadas en orgánicas e inorgánicas.
1.11.2 Equipos y utensilios.
Los equipos deben estar bien ubicados con el fin de facilitar la limpieza, desinfección y circulación del personal, en lo posible deben estar hechas de acero inoxidable fáciles de armar y desarmar.
Los equipos deben evitar la contaminación del alimento con lubricantes, combustible o cualquier otro residuo.
La empresa debe contar con un programa de mantenimiento de equipos e instrumentos que garantice el correcto funcionamiento.
1.11.3 Personal.
El personal manipulador de alimentos debe someterse a un chequeo médico por lo menos una vez al año.
La empresa debe contar con un programa de capacitación continuo y permanente que incluya los temas de manejo higiénico sanitario de los alimentos y aseguramiento de la calidad e inocuidad.
El personal debe cumplir con las reglas de higiene y comportamiento, usar el uniforme limpio, lavar y desinfectar sus manos frecuentemente, mantener 17
las uñas cortas, limpias y sin pintura, no usar perfume ni joyas durante el proceso.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante
Está prohibido comer, fumar o escupir durante el proceso, y dentro de las instalaciones.
1.11.4 Requisitos higiénicos de fabricación.
Manejo
higiénico
de
materias
primas
e
insumos
en
recepción,
almacenamiento y en general durante el proceso.
Todas las operaciones se deben realizar en condiciones sanitarias, estableciendo los controles necesarios para evitar la contaminación del producto.
Manejo de control de temperaturas y control de los tiempos de espera.
Se debe evitar la contaminación del alimento con materiales extraños, con materias primas crudas, con equipos y utensilios sucios; se debe evitar trabajadores con deficiencias higiénicas.
Es esencial implementar un sistema de codificación lotes y productos, así como tener la etiqueta correcta en cada empaque, acorde con la normativa vigente.
Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del alimento.
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1.11.5 Aseguramiento y control de calidad.
Es necesario que todos los procesos de la planta se encuentren por escrito.
Para monitorear la calidad es necesario tener una muestra de cada lote. Todas las muestras deben ser de igual tamaño y estar a temperatura constante, en caso de lácteos se deben almacenar refrigerados.
Se debe contar con un laboratorio de control de calidad, que cuente con lo necesario para llevar a cabo pruebas del producto.
1.11.6 Saneamiento.
Programa de limpieza y desinfección: todo el personal debe tener conocimientos de los procedimientos de limpieza y desinfección, así mantendrán las instalaciones, equipos y utensilios desinfectados.
Manejar correctamente las sustancias utilizadas en los procesos de limpieza y desinfección, sus concentraciones, formula y uso.
Inspeccionar los procesos de limpieza y desinfección antes durante y después del proceso.
Programa integrado de plagas: las plagas constituyen un peligro para la inocuidad de los alimentos, ya que pueden transmitir enfermedades. Para controlar y prevenir las plagas se debe: mantener las áreas limpias y ordenadas; tapar grietas y orificios; manejar adecuadamente la basura y mantener con rejilla y en buen estado los desagües.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. 19
Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los Procedimientos Operativos
Estandarizados
de
Saneamiento
(POES),
que
son
procedimientos que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar (se detalla más sobre estos procedimientos en líneas posteriores). 1.11.7 Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización.
Se debe contar con un área de almacenamiento que debe mantenerse en perfecto estado de limpieza y desinfección.
El almacén de producto terminado que en este caso es la cámara frigorífica se deberá colar el producto con las siguientes especificaciones con el fin de tener un control de los productos:
1. Especificar el producto
2. Fecha de elaboración
3. Fecha de caducidad Las condiciones adecuadas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación, rotación de productos, almacenamiento sobre estibas y correcto etiquetado, permiten prolongar el periodo de vida útil del producto y mantener su calidad mientras se realiza el periodo de comercialización.
1.11.8 Capacitación del personal.
La capacitación es fundamental para el buen desempeño del personal y para el éxito de los programas y el sistema de calidad sanitaria de la empresa.
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Los empleados de empresas alimenticias necesitan comprender su papel en la aplicación de medidas sanitarias y desarrollar sus propias obligaciones teniendo en mente la inocuidad de los alimentos.
La capacitación puede ser impartida por la empresa o por organizaciones externas de acuerdo con un programa apropiadamente planificado y documentado.
Entre los principales temas de BPM se deben incluirse en la capacitación están: seguridad e higiene personal, saneamiento, manipulación de alimentos e ingredientes, técnicas de limpieza y desinfección, sistemas de calidad y enfermedades transmitidas por alimentos (ETAS).
1.11.9 Documentación.
La documentación es un aspecto básico, tiene el propósito de definir los procedimientos y los controles.
Una vez que conocemos las BMP es importante “emplearlas” de una manera
adecuada
ya
que
sin
el
buen
funcionamiento
de
este
procedimientos será muy difícil la implantación de un sistema de calidad.
A través de la instrumentación de un programa de BPM, la industria quesera obtendrá los siguientes beneficios:
1. Establecimiento de las condiciones mínimas para el cumplimiento obligatorio de las normas vigentes.
2. Reducción de los riesgos de brotes de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA).
3. Logro de mayor satisfacción y lealtad de los distribuidores y consumidores.
21
4. Disminución de costos, por salida de productos no conformes, al evitarse con ello retrocesos, devoluciones, pérdida de reputación de la empresa, desmotivación de los empleados y responsabilidades legales, entre otros.
5. Nuevas oportunidades de negocios y mayor rentabilidad.
6. Estandarización y mejora de los procesos de producción.
7. Creación de una cultura organizacional para el cumplimiento de las BPM.
8. Mayor competitividad de la empresa. 1.12 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. Los
procedimientos
operativos
estandarizados
de
saneamiento
son
procedimientos que describen las tareas que se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración. Estas tareas están relacionadas con la limpieza y desinfección que deben realizarse en áreas que elaboran productos con el fin de que sean aptos para su consumo.
Para las empresas implica que se tengan que planificar como se van a llevar a cabo estas actividades, quien las va a realizar y quien se va encargar de supervisarlas, se deben elaborar procedimientos e instructivos escritos que detallen la limpieza y desinfección que se va a realizar, se debe capacitar a todo el personal
y
posteriormente
implementar
su
aplicación
con
la
debida
documentación.
Objetivos de los POES
Controlar los riesgos de contaminación para el producto.
22
Limpieza y desinfección de las superficies en contacto directo con el alimento.
Etapas del proceso libres de agentes contaminantes tales como grasa, óxidos, polvos, detergentes, etc.
Las plantas de producción de alimentos, necesitan tener los requisitos regulatorios básicos en un plan escrito que sea adecuado para prevenir contaminación directa o adulteración del producto, el cual debe cumplir como mínimo con los siguientes puntos:
a) Diseño de un plan
Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los procedimientos diarios que se llevarán a cabo durante y entre las operaciones, así como las medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizarán para prevenir la contaminación directa de los productos.
Las plantas deben desarrollar procedimientos que puedan ser eficientemente realizados, teniendo en cuenta la política de la dirección, el tamaño del establecimiento y la naturaleza de las operaciones que se desarrollan. También deben prever un mecanismo de reacción inmediato frente a una contaminación.
Los encargados de la inspección del plan deben exigir que el personal lleve a cabo los procedimientos establecidos y que actúe si se producen contaminaciones directas de los productos.
b) Personal de limpieza
Las plantas tienen flexibilidad para determinar quién será la persona a cargo, siempre y cuando tenga autoridad en el lugar. 23
Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con total autoridad In Situ en el lugar o por una persona de alta jerarquía en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice.
La importancia de este punto radica en que la higiene constituye un reflejo de los conocimientos, actitudes, políticas de la dirección y los mandos medios. La mayoría de los problemas asociados con una higiene inadecuada podrían evitarse con la selección, formación activa y motivación del equipo de limpieza.
En el Anexo 2 se muestra un ejemplo de un POES, donde debe describir los objetivos, responsabilidades, frecuencia de la actividad, los materiales y equipo a utilizar, normas de seguridad que se deben aplicar, así como la zona de limpieza y el procedimiento. Además deberá tener fecha firma y aprobación del In Situ.
c) Procedimientos pre-operacionales y operacionales Los procedimientos pre operacionales son aquellos que se llevan a cabo en los intervalos de producción y como mínimo deben incluir la limpieza de las superficies, de las instalaciones y de los equipos y utensilios que están en contacto con alimentos.
El resultado será una adecuada limpieza antes de empezar la producción, se deberá detallar minuciosamente la manera de limpiar y desinfectar cada equipo y sus piezas, en caso de desarmarlos.
Los procedimientos sanitarios incluyen la identificación de los productos de limpieza y desinfectantes, y adicionalmente la descripción del desarme y rearme del equipamiento antes y después de la limpieza. Se detallarán también las técnicas de limpieza utilizadas y la aplicación de desinfectantes a las superficies de contacto con los productos, después de la limpieza.
24
La efectividad de los procedimientos de saneamiento pre operacionales se determinará a través de la verificación y no a través de procedimientos de evaluación, es por esto que es importante verificar la correcta limpieza y desinfección mediante distintos métodos, como pruebas microbiológicas de áreas determinadas de las superficies donde se manipulan los productos y/o de los equipos. Se pueden realizar también pruebas del producto terminado o del diagrama de flujo, lo que implicaría obtener muestras del producto en elaboración en las distintas etapas del proceso y asociar el nivel de higiene de los equipos y del ambiente de producción con el nivel de contaminación del producto en dicha instancia.
Los POES que se realizan entre cada operación (limpieza y desinfección de equipos y utensilios) deben ser descriptos al igual que los procedimientos preoperacionales y además deben hacer referencia a la higiene del personal en relación al mantenimiento de las prendas de vestir externas (delantales, guantes, cofias, etc.), al lavado de manos y al estado de salud.
Los agentes de limpieza y desinfección que se manejen en las áreas de elaboración no deben ser un factor de contaminación para los productos.
La empresa debe identificar a las personas que son responsables de la implementación y del mantenimiento diario de las actividades de saneamiento que fueron descriptas en el plan.
d) Ajustes y verificación
El personal designado será además el que realizará las correcciones del plan, cuando sea conveniente.
25
Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones correctivas que fueron tomadas.
e) Registros
No hay requerimientos en lo que respecta al formato, los registros pueden ser mantenidos en formato electrónico y/o en papel o de cualquier otra manera que resulte accesible al personal que realiza las inspecciones. En general una planta elaboradora debería disponer, como mínimo, de los siguientes POES:
Saneamiento de manos.
Saneamiento de líneas de producción
Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas y terminadas.
Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambos, carros, bandeja, ductos de entrada y extracción de aire.
Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas a la planta.
Saneamiento de cámaras frigoríficas y heladeras.
Saneamiento de lavaderos.
Saneamiento de paredes, ventanas, techo, pisos y desagües de todas las áreas.
26
Saneamiento
de
superficies
en
contacto
con
alimentos,
incluyendo, básculas, balanzas, contenedores, mesa, utensilios etc.
Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios.
En Anexo 3 se muestra un formato para el control de limpieza, donde se específica el área de limpieza, el método utilizado para la limpieza, el material empleado, la descripción de la actividad y alguna observación.
1.12.1 Aplicación de un programa de limpieza y desinfección.
La aplicación de prácticas adecuadas de limpieza y desinfección en el proceso de alimentos reduce significativamente el riesgo de intoxicación en los productos y principalmente evitan que las empresas reciban sanciones por la secretaria de salud.
Es por ello que es necesario seguir un procedimiento para obtener mejores resultados, un buen programa debe precisar:
Que se limpiara y desinfectara.
Como se deberá realizar la limpieza y desinfección.
Como y cuando se deberá limpiar y desinfectar.
Quien realizara la limpieza y desinfección.
Quien supervisa la limpieza y desinfección.
Los procedimientos de limpieza y desinfección se recomienda que sean establecidos por un higienista del departamento de control de calidad y coordinados con la gerencia, el responsable de producción y los fabricantes de 27
detergentes y desinfectantes. Estos procedimientos deberán satisfacer las necesidades peculiares del proceso y del producto de que se trate, y en caso de que alguna actividad no cumpla con lo requerido, se recurrirá a acciones correctivas donde se tendrán que realizar las acciones adecuadas cada vez que un procedimiento específico falle en la prevención de la contaminación de un producto. Las acciones correctivas tienen que incluir procedimientos para la correcta disposición del producto afectado, medios para restablecer las condiciones sanitarias y procedimientos para prevenir la recurrente contaminación del producto.
En Anexos 4 se muestra un programa de limpieza para la industria láctea. En el que se específica, el área de limpieza, el agente con el que se realiza la limpieza, la manera en que se realizará, el material auxiliar a utilizar, la frecuencia con la que se realizará y el responsable de realizar la actividad.
1.13 Fundamentos del sistema HACCP. El sistema HACCP juega un papel muy importante en la industria alimentaria; ya que es un sistema de origen preventivo que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de producción, además establece un sistema de valoración y evaluación del funcionamiento del mismo sistema.
Por otra parte, el sistema debe estar complementado con la aplicación obligatoria de los principios generales del Codex Alimentarius de Higiene de los alimentos y basado en el programa de pre-requisitos, que incluye las buenas prácticas de manufactura (BPM) y procedimientos estándares operacionales de saneamiento (POES).
Estos pre-requisitos tienen como fin evitar que los peligros potenciales de bajo riesgo se conviertan en peligros de mayor riesgo, y que de esta manera afecten en 28
forma adversa la seguridad del alimento, además de que estos sistemas son un escalón para lograr un Sistema de Gestión e Inocuidad Alimentaria. (Ver Figura 1).
Figura 1 Sistema de gestión e inocuidad alimentaria. (Téllez, 2009).
1.14 Pasos pre-eliminares para el sistema HACCP.
Formación de un equipo de HACCP
Para que la aplicación del sistema HACCP sea plenamente eficaz, se deberá formar un equipo multidisciplinario que manejar en forma efectiva los conocimientos, experiencia e información necesaria. Cuando esto no sea posible se podrá solicitar asesoramiento técnico de fuentes externas.
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
29
Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
1.15 Principios del sistema HACCP
El Sistema de HACCP consiste en siete principios para producir alimentos libres de peligros para la salud, los cuales son los siguientes: 30
1.- Realizar un análisis de peligros.
El equipo de HACCP deberá elaborar un diagrama de flujo detallado de todas las etapas del proceso, posteriormente se identificarán todos los peligros que pueden originarse en cada fase y finalmente se describirán las medidas preventivas necesarias para su control. Estas medidas preventivas pueden ser las existentes o las requeridas.
Para la evaluación de riesgos se utiliza el análisis de peligros potenciales Tabla 1, donde se determinan los peligros (biológicos, químicos y físicos) identificados en cada etapa del proceso, se identifica si la etapa es significativa para el proceso de estudio, la justificación a la respuesta anterior y se establece una medida de control. Tabla 1 Análisis de peligros potenciales ETAPA DE PROCESO
PELIGOS POTENCIALES
¿Es significativo para la inocuidad
JUSTIFICACIÓN
del producto?
MEDIDAS DE CONTROL
Biológico.Químico.Físico.-
2.- Determinar los puntos críticos de control (PCC). Una vez descritos los peligros y medidas de control, se determinaran los PCC en cada punto del proceso para la seguridad del producto.
La determinación de un PCC en el sistema se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones que permita un razonamiento lógico y que su aplicación sea de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC.
31
En la Tabla 2 Identificación de puntos críticos de control, se responde a las preguntas propuestas por él árbol de decisión, y con ello se determina si se trata de un PCC o no. Tabla 2 Identificación de puntos críticos de control. PUNTO DE ANÁLISIS
PELIGRO
P1
P2
P3
P4
¿PCC?
Biológico.Químico Físico.-
3.- Establecer un límite o límites críticos.
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
4.-Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Se debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites críticos. Esto implicará establecer las acciones específicas de vigilancia junto a su frecuencia y sus responsables. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
5.-Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
32
Asignar en el plan de HACCP, una o más acciones que permitan la rectificación en el caso de producirse alguna desviación fuera de los límites críticos establecidos, asegurando que el PCC vuelva a estar bajo control.
6.-Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
Deben establecerse procedimientos de verificación para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación y comprobación, entre los cuales se incluye el muestreo aleatorio y el análisis correspondiente.
Entre las actividades de verificación que podrían llevarse a cabo se pueden mencionar:
Auditar el sistema HACCP y sus registros.
Verificar las desviaciones y el destino del producto.
Verificar que las operaciones que confirmen que los PCC estén bajo control.
7.-Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Deben documentarse los procedimientos para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se ha realizado una acción correctiva cuando se ha producido alguna desviación, así como también cualquier modificación introducida en el sistema ya implementado, es básicamente para poder demostrar, a través de los registros, la fabricación de productos seguros.
Los ejemplos de documentación son: 33
El análisis de peligros.
La determinación de los PCC.
La determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
Las actividades de vigilancia de los PCC.
Las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes.
Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
En el Anexo 5 se muestra un ejemplo de un formato de para el control de registros de los distintos pasos que se lleven a cabo del sistema HACCP, el formato consta de los datos de la empresa como nombre, dirección y producto al que se le aplica el HACCP, además tiene tres columnas, en la primera se describe el tipo de registro que se realiza, el numero o identificación del registro y el lugar de clasificación, por ejemplo si es un análisis de PCC o PC, además deberá llevar fecha, y firma del que responsable que aprobó el registro.
1.16 Ventajas del sistema HACCP Existen numerosas ventajas al implementar un sistema HACCP entre estas se encuentran:
El desarrollo de un sistema de HACCP puede conducir a la mejora en la educación y la sensibilización del personal que trabaja con él.
Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario
34
Los directivos y dueños de las empresas obtienen mayor confianza y están mejor preparados para una discusión informada sobre las medidas de seguridad de los alimentos con los inspectores, auditores externos, consultores, socios comerciales, consumidores y otros.
Permite la optimización de recursos.
Prestigio de la marca ante los consumidores.
Fomenta intercambios comerciales.
Este sistema es ideal para cualquier empresa, ya que se pueden adaptar a las condiciones de ella, desde la elaboración de productos con procesos sofisticados hasta los de métodos tradicionales, además las empresas que han implementado de manera eficaz HACCP tienen una serie de características de funcionamiento positivo que las distinguen de las empresas que no cuentan con estos programas.
1.17 Razones para implementar un sistema HACCP.
La industria láctea juega un papel muy importante, en la producción de alimentos a nivel mundial es por esto que la seguridad de los alimentos se ha convertido en un requisito imprescindible para el consumidor.
Las grandes empresas distribuidoras de este tipo de producto buscan que sus proveedores cuenten con sistemas que aseguren la calidad e inocuidad del producto.
Por otra parte cualquier industria del sector alimenticio que desee certificarse en algún sistema de inocuidad ISO-22000, estará obligado a incluir el sistema HACCP en su ámbito de trabajo.
35
CAPÍTULO II METODOLOGÍA En este capítulo se mencionan las actividades realizadas para proponer el programa HACCP en una industria quesera.
2.1 Integración del equipo.
Se empezó por recaudar información acerca del personal, y en base a esta información se formó el equipo HACCP, integrado por personal calificado, que se encargara de ejecutar la metodología necesaria para aplicar el sistema HACCP en la producción. En la siguiente Tabla 3 se detallan los integrantes, las áreas de las que son encargados y la aportación indispensable para la aplicación del sistema HACCP.
Tabla 3 Integración del equipo HACCP INTEGRANTES/ÁREA
APORTACIÓN AL EQUIPO Proporciona
Líder del equipo HACCP Responsable de producción y control de calidad.
información sobre los
peligros químicos, físicos y biológicos. Previene la aparición de un riesgo tomando las medidas necesarias para prevenir la aparición de un peligro Está a cargo de la compra de materia
Gerente de mercadotecnia Encargado de administración distribución y ventas.
prima, así como la distribución y venta del producto final.
Operador del área de producción queso panela y botanero
Persona que es responsable del día a día de la producción y que tiene un
Operador del área de producción queso añejo
Operador del área de producción queso Oaxaca
conocimiento preciso de lo que hace falta para producir el producto. Realiza labores de limpieza y mantenimiento.
.
36
2.2 Descripción del producto. Los productos de estudio, como se mencionaron anteriormente son la variedad de quesos que se elaboran en la industria quesera. El desarrollo del plan HACCP se realizará de acuerdo al proceso de cada tipo de queso.
Con ayuda de las especificaciones publicadas en la NOM-121-SSA1-1994, Bienes y servicios. Quesos: Frescos, Madurados y Procesados. Especificaciones sanitarias,
y
la
NOM-051-SSA1-2010,
Especificaciones
generales
de
etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas pre-envasados. Información comercial y sanitaria se generó la descripción de producto: Tabla 4. Descripción del producto. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO PRODUCTO QUESO
Ingredientes
Estructura
Características fisicoquímicas
Leche entera de vaca Cuajo Agua Aditivos Conservador
Sólido Color blanco pH: 4.5-5 Humedad 25% Grasa 25% Proteína 10%
Tecnología de proceso
Cocción
Formato de presentación
Ruedas de 2 a 4 kg envasadas en polietileno de baja densidad.
Condiciones de conservación
Conservar en refrigeración de 4° a 7° C
Sistema para identificar el producto
N° de lote: incluye fecha de caducidad.
Vida útil del producto
Destino Uso esperado por el consumidor
30 días a partir de la fecha de elaboración Una vez abierto consumir antes de 5 días (Mantener en refrigeración).
Público en general. Supermercados.
Preparaciones culinarias
37
2.3 Elaboración de diagramas de flujo.
Dentro de los pasos del programa HACCP se encuentra la elaboración de diagramas de flujo (Figura 23, Figura 24 y Figura 25), una vez elaborados se procedió a la verificación in situ de los mismos, ya que en base a los presentes diagramas se analizaron los puntos de control (PCS) y puntos críticos de control (PCCS), además de utilizarse como guía para el análisis de peligros y de esta manera determinar y justificar si el peligro identificado era significativo para la inocuidad del alimento.
2.3.1 Descripción detallada del proceso de queso panela y botanero.
El proceso de los quesos panela y botanero se observan en la Figura 23, la cual consiste en la recepción de la leche, la cual se recibe por camionetas en tanques y es descargada en tinas donde se le realizan análisis fisicoquímicos (densidad, pH y sólidos totales) y análisis microbiológicos con el fin de utilizar leche de buena calidad, al ser descargada es filtrada para después pasar al clarificador donde se le quita la mayor cantidad de impurezas, posteriormente la leches es pasteurizada para eliminar microorganismos patógenos potencialmente peligrosos, al finalizar el procesos de pasteurización la leche se enfría, para después ser vaciada en tinas de 1000 L donde se les agrega el cuajo y una base formada por dióxido de titanio y cloruro de calcio. Se deja cuajar durante 1 h, después se realiza el corte de la cuajada, se le agrega la sal y en el caso de queso botanero se le agrega jamón y chile picados, finalmente se desuera para introducir el queso en moldes donde posteriormente será prensado, para después envasar y almacenar para poder después distribuir. (No se anexan fotos ya que en el momento del proceso no se pudieron tomar fotos.).
38
3.3.2 Descripción detallada del proceso de queso añejo.
El proceso de queso añejo se muestra en la Figura 24, la cual consiste en la recepción de la leche cruda, la cual es filtrada y después clarificada para la eliminación de impurezas y residuos, posteriormente la leche es pasteurizada donde se eliminan microorganismos patógenos, al finalizar este proceso la leche se deja enfriar hasta fijar su temperatura, para la adición de aditivos y cuajo, posteriormente se procede al coagulado donde se deja reposar la mezcla durante 2h,después se desuera, se pica la masa para la formación del grano, se le agrega sal y pasa por un tamiz para definir los granos, se deja enfriar por 1h, para finalmente formar los moldes que serán prensados y posteriormente envasados para almacenar. En las siguientes figuras se muestran las etapas del proceso descrito anteriormente.
Figura 2 Recepción de leche
Figura 4 Pasteurizado de la leche.
Figura 3 Filtrado de la leche.
Figura 5 Adición de aditivos y cuajo a la leche.
39
Figura 6 Coagulación de la cuajada.
Figura 7 Corte de la cuajada.
Figura 8 Salado
Figura 9 Tamizado.
40
Figura 10 Formación de moldes.
Figura 11 Prensado.
2.3.3 Diagrama de flujo de proceso de queso tipo Oaxaca. En la Figura 25 se muestra el proceso productivo de queso Oaxaca; a diferencia de los otros quesos éste tipo de queso requiere de un proceso más detallado. Su proceso consiste en la recepción de leche cruda, la cual es filtrada para evitar la presencia de residuos, posteriormente la leche utilizada para este tipo de queso es separada en dos partes, la primera está formada por el 75% de la leche total, la cual es descremada y el 35% restante de leche se le agregara ácido acético, después de recibir el tratamiento cada una de las partes de la leche, se homogenizan las tres partes y se ajusta su temperatura, para realizar una prueba de acidez, que permita determinar si la acidez de la leche es la adecuada para lograr una vida duradera en anaquel del producto, posteriormente se adiciona base y cuajo, y se deja cuajar de 3 a 4 h, después la cuajada es arreciada3 y posteriormente se deja reposar 15 min, para después desuerar la masa, y realizarle una prueba de elasticidad, donde se toma una porción de la masa y se coloca en agua caliente, es estirada y esta debe formar una hebra consistente, si la prueba es satisfactoria la masa desuerada se coloca en la embalsamadora donde se amasada y se le retira el suero restante, posteriormente se le da un amasado manual donde se estira hasta formar hebras de 2 a 3 cm aproximadamente, las hebras son colocadas en mesas y se dejan enfriar, para
3
Arreciado: tratamiento mecánico que se da en quesos de pasta hilada como el Oaxaca. Mediante este tratamiento se ordenan o estructuran las uniones entre proteínas de la cuajada previamente acidificada, obteniendo un queso de apariencia fibrosa.
41
finalmente salar e iniciar con el pesado y formación de bolas que posteriormente son envasadas y almacenadas para su posterior venta.
Figura 12 Recepción de leche.
Figura 14 Adición de aditivos.
Figura 13 Filtrado
Figura 15 Cuajado
Figura 16 Arreciado de la pasta.
42
Figura 17 Desuerado de la cuajada.
Figura 18 Prueba de elasticidad a la masa.
Figura 19 Amasado mecánico.
Figura 20 Estiramiento y amasado manual.
Figura 21 Formación de tiras.
Figura 22 Envasado
43
INICIO RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA FILTRACIÓN ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS Y RESIDUOS SÓLIDOS.
CLARIFICADO
PCC 1
PASTEURIZACIÓN 76°C/15s
ELIMINACIÓN DE MICROORGANISMOS PATÓGENOS.
ENFRÍAMIENTO Y FIJACIÓN DE LA TEMPERATURA A 38°C ADICIÓN DE ADITIVOS Y CUAJO PCC 2
COAGULACIÓN 1 hr. CORTE MANUAL DE LA CUAJADA
DESECHO DEL SUERO DE LA CUAJADA
DESUERADO ADICIÓN DE JAMÓN Y CHILE PICADOS.
SALADO MOLDEADO DESUERADO Y PRENSADO POR 45 min. PCC 3
ENVASADO
ÚNICAMENTE APLICA PARA QUESO B OTANERO
ALMACENAMIENTO < 7°C FIN
Figura 23 Diagrama de proceso de queso panela y botanero.
44
INICIO RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA FILTRACIÓN CLARIFICADO
PCC 1
PASTEURIZACIÓN 76°C/15s
ELIMINACIÓN DE MICROORGANISMOS PATÓGENOS
ENFRIAMIENTO Y FIJACIÓN DE LA TEMPERTATURA A 36°C ADICIÓN DE ADITIVOS Y CUAJO PCC 2
COAGULACIÓN 2 hrs. CORTE MANUL DE LA CUAJADA DESUERADO TRABAJO DE GRANO SALADO ENFRÍAMIENTO DE LA PASTA POR 1 hr. MOLDEADO PRENSADO Y DESUERADO
PCC 3
ENVASADO ALMACENAMIENTO < 7°C FIN
Figura 24. Diagrama de proceso de queso añejo.
45
INICIO RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA ADICIÓN DE ÁCIDO ACÉTICO AL 35 % DE LA LECHE TOTAL
DESCREMADO DE LA LECHE HOMOGENIZACIÓN DE LA LECHE (SE AJUSTA A UNA TEMPERATURA DE 28° A 30°C.) COMPROBACIÓN DE ACIDEZ (pH IDEAL 16) ADICIÓN DE CaCl2, ADITIVOS Y CUAJO
pcc 1
COAGULACIÓN DE 3 A 4 hrs. REPOSADO DE LA CUAJADA 15 min. corte de la cuajada o arreciado DESUERADO
CONSISTE EN TOMAR APROXIMADAMENTE 5 gr. DE LA CUAJADA Y PONERLA EN AGUA CALIENTE A 80°82°C Y HACER UNA HEBRA CONSISTENTE.
Prueba de elasticidad
no continuar con el proceso No
Sí AMASADO DE LA PASTA EN LA EMBALSAMADORA A > 60°C Y DESUERADO TOTAL
AMASADO MANUAL DE LA PASTA
LAS HEBRAS SON ESTIRADAS HASTA FORMAR HILOS DE APROXIMADAMENTE 2 A 3 cm DE DIÁMETRO.
ENFRíAMIENTO DE LAS TIRAS SALADO PESADO Y FORMACIÓN DE BOLAS PCC 2
ENVASADO ALMACENADO < 7°C FIN
Figura 25. Diagrama de proceso para la elaboración de queso tipo oaxaca.
46
2.4 Análisis de peligros potenciales y medidas preventivas. Una vez realizado el diagrama de flujo, el equipo HACCP procedió a identificar, etapa por etapa los peligros potenciales de origen biológico, químico o físico, para la inocuidad del producto a elaborar, considerados durante la evaluación de las áreas de trabajo, líneas de producción, inspección de los equipos e utensilios, además de las prácticas de higiene del personal.
Una vez identificados los peligros el equipo HACCP se reunió para determinar las medidas correctivas de dichos peligros por medio de una lluvia de ideas, y con ayuda de la Tabla 1 análisis de peligros se identificaron los peligros en cada etapa del proceso, se determinó si el peligro era significativo, se justificó dicha decisión, además de establecer las medidas preventivas para cada peligro. El análisis se realizó para cada línea de proceso.
2.4.1 Análisis de peligros potenciales en la elaboración de queso panela y botanero.
A continuación se presenta la Tabla 5 Análisis de peligros potenciales para queso panela y botanero, donde se describen los peligros en la cada una de las etapas con su justificación y las medidas de control presentes en la elaboración de estos quesos (el análisis se realizó a estos dos productos en una sola tabla ya que requieren el mismo proceso, a diferencia que el queso botanero contiene chile y jamón picados y el panela no).
47
Tabla 5 Análisis de peligros en la elaboración de queso panela y botanero. ¿Es significativo ETAPA DE PROCESO
PELIGROS POTENCIALES
para la
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
inocuidad del producto? Biológico.-presencia de microorganismos patógenos o contaminación con patógenos por equipos, operarios u otras prácticas no higiénicas.
Recepción de leche cruda
Químico.- Residuos de antibióticos.
Física.- Piedras, basura, materia extraña, pelos.
Si
Si
Si
Biológico.- Presencia de microorganismos por residuos en el equipo.
Clarificado
Si
La leche debe llegar refrigerada a la planta para prevenir la Transporte refrigerado de multiplicación de la leche. patógenos. Los patógenos producen ETA. Los residuos de antibiótico y plaguicidas no podrán ser controlados mediante procesado posterior. Transportan microorganismos. La presencia de materia extraña puede causar ETA. Si el equipo no está limpio antes de ingresar la leche puede incidir en el crecimiento de microorganismos.
Pruebas de plataforma (obligatorio análisis de antibióticos y aceptar solo leche libre de antibiótico.)
Filtración de la leche, evaluar la efectividad del filtro.
Se realizarán acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar contaminación por residuos anteriores.
48
Continuación Tabla 5 ETAPA DE PROCESO
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Químicos.- Ninguno
No
------------------------------
---------------------------
Físicos.-Ninguno
No
-----------------------------
---------------------------
Biológicos.sobrevivencia de patógenos por un deficiente proceso térmico( empleo de temperaturas y tiempos incorrectos)
Si
La pasteurización inadecuada asegura el crecimiento de microorganismos en la leche.
Controlar el proceso térmico(realizar ajustes de tiempo y temperatura del proceso) cuando haya desviación del límite operacional (entre 75-77°C)
Químicos.- Ninguno
No
------------------------------
---------------------------
Físicos.-Ninguno
No
-----------------------------
---------------------------
PELIGROS POTENCIALES
Clarificado
Pasteurización
49
Continuación Tabla 5
ETAPA DE PROCESO
PELIGROS POTENCIALES
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
Biológicos.- Presencia de microorganismos por malas condiciones de los aditivos.
Sí
Los microorganismos presentes en los aditivos pueden causar daños en el producto y ETA.
Químicos.- Ninguno
No
----------------------------
Adición de aditivos Físicos.- materia extraña en el contenido de los recipientes.
Coagulación (38°C)
JUSTIFICACIÓN
Biológico.-Contaminación debido a la limpieza deficiente de equipos y los manipuladores. Contaminación por el ambiente. Contaminación a través del agua usada como diluyente en la fase de cocción del cuajo. Contaminación a través de los aditivos.
No
Si
MEDIDAS DE CONTROL
Los empleados deben asegurarse de que los aditivos estén en perfectas condiciones. -----------------------------
Los empleados deben asegurarse de que al abrir La presencia de alguna los recipientes no caiga al sustancia extraña en los interior ningún material aditivos puede cambiar extraño como plástico, las propiedades del papel o cualquier otro producto. residuo.
Los microorganismos presentes en equipos, operarios, agua o ingredientes pueden ocasionar ETA pero su presencia se puede controlar efectivamente a través de BPM y POES.
Limpieza efectiva (verificar procedimientos, detergentes y desinfectantes utilizados). Vigilancia de los manipuladores. Evitar la condensación del aire húmedo. Control de insectos (moscas, mosquitos).Control rutinario del agua, asegurando la calidad microbiológica y fisicoquímica. Control del manejo de cuajo y aditivos.
50
Continuación Tabla 5
ETAPA DE PROCESO
Coagulación (38°C)
Corte manual de la cuajada
PELIGROS POTENCIALES
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Químico.-Ninguno
No
-------------------------
------------------------------
Físico.- Ninguno
No
--------------------------
------------------------------
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
No
-------------------------
------------------------------
No
--------------------------
------------------------------
Biológico.contaminación por deficiente limpieza en los equipos y del medio ambiente.
Químico.-Ninguno
Realizar limpieza e higiene de equipos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. Control de ambiente.
Físico.- Ninguno
Cocción de la cuajada
Realizar limpieza e higiene en los utensilios. Control del tiempo y temperatura de cocción.
Biológico.Contaminación por utensilios, manipuladores y ambiente.
Si
Químico.-Ninguno
No
----------------------
----------------------------
Físico.-Ninguno
No
----------------------
----------------------------
La presencia de microorganismos puede causar enfermedades.
51
Continuación Tabla 5
ETAPA DE PROCESO
Desuerado
Salado
Moldeado
PELIGROS POTENCIALES
Biológico.contaminación por deficiente limpieza en los equipos, manipuladores y del medio ambiente.
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Realizar limpieza e higiene de equipos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. Control de ambiente. BPM y POES
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Químico.-Ninguno
No
------------------------
-------------------------
Físico.-Ninguno
No
-----------------------
--------------------------
Biológico.- Ninguno
No
--------------------------
------------------------------
Químico.- Deficiente salado en el producto final
Si
La cantidad inadecuada de sal puede causar el crecimiento de microorganismos patógenos.
Control de la concentración de sal y tiempo de salado.
Físico.-Ninguno
No
-------------------------
--------------------------
Biológico.contaminación por deficiente limpieza e higiene de: moldes y manipuladores
Si
Químico.-Ninguno
No
Físico.-Ninguno
No
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
-------------------------------------------
Realizar limpieza efectiva de los moldes. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. BPM y POES.
-------------------------------------------------------
52
Continuación Tabla 5
ETAPA DE PROCESO
Prensado
Envasado
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
Biológico.Contaminación por deficiente limpieza de las mesas y moldes.
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Químico.-Ninguno
No
--------------------------
---------------------------------
Físico.-Ninguno
No
--------------------------
Biológico.Contaminación del producto antes del envasado a través de los manipuladores y medio ambiente y/o por envasado incorrecto.
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
-------------------------------Vigilancia y mantenimiento de los manipuladores. Vigilancia y control de medio ambiente. Control de la eficacia de la envoltura del queso. Vigilancia del pegado e información de las etiquetas.
Químico.- Ninguno
No
---------------------------
PELIGROS POTENCIALES
Realizar una efectiva limpieza del equipo de prensado
---------------------------------
Biológico.- Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración del queso. Químico.- Ninguno
No
La aplicación incorrecta de las envolturas en el queso Vigilancia del envasado del puede causar daños producto. en la vida del producto. La refrigeración retarda el crecimiento Control de mantenimiento de la mayoría de los de la cámara de microorganismos congelación. patógenos. ---------------------------------------------------------------
Físico.- Ninguno
No
---------------------------
Físico.- Fallas en la etiqueta (pegado insuficiente, información incompleta).
Almacenamiento (< 7 °C)
MEDIDAS DE CONTROL
Si
Si
------------------------------------
53
2.4.2 Análisis de peligros potenciales en la elaboración de queso añejo.
A continuación se presenta el análisis de riesgos representado en la Tabla 6, donde se describen los peligros en la cada una de las etapas con su justificación y las medidas de control en el proceso de queso añejo.
Tabla 6 Análisis de peligros en la elaboración de queso añejo.
ETAPA DE PROCESO
PELIGROS POTENCIALES
Biológico.-presencia de microorganismos patógenos o contaminación con patógenos por equipos, operarios u otras prácticas no higiénicas.
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Si
La leche debe llegar refrigerada a la planta para prevenir la multiplicación de patógenos. Los patógenos producen ETA.
Transporte refrigerado de la leche.
Recepción de leche cruda Químico.- Residuos de antibióticos.
Si
Física.- Piedras, basura, materia extraña, pelos.
Si
Los residuos de antibiótico y plaguicidas no podrán ser controlados mediante procesado posterior. Transportan microorganismos. La presencia de materia extraña puede causar ETA.
Pruebas de plataforma (obligatorio análisis de antibióticos y aceptar solo leche libre de antibiótico.)
Filtración de la leche, evaluar la efectividad del filtro.
54
Continuación Tabla 6
ETAPA DE PROCESO
PELIGROS POTENCIALES
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
Se realizarán acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar contaminación por residuos anteriores.
Si
Si
La leche es considerada un alérgeno por lo que debe ser considerado en todas las etapas.
Si
---------------------------
----------------------------
Si
La pasteurización inadecuada asegura el crecimiento de microorganismos en la leche.
Controlar el proceso térmico(realizar ajustes de tiempo y temperatura del proceso) cuando haya desviación del límite operacional (entre 75-77°C)
Químicos.- Ninguno
No
------------------------------
---------------------------
Físicos.-Ninguno
No
-----------------------------
---------------------------
Sí
Los microorganismos presentes en los aditivos pueden causar daños en el producto y ETA.
Clarificado Químico.- Alérgeno
Adición de aditivos
MEDIDAS DE CONTROL
Si el equipo no está limpio antes de ingresar la leche puede incidir en el crecimiento de microorganismos.
Biológico.- Presencia de microorganismos por residuos en el equipo
Pasteurización
JUSTIFICACIÓN
Físico.- Presencia de materia extraña. Biológicos.sobrevivencia de patógenos por un deficiente proceso térmico( empleo de temperaturas y tiempos incorrectos)
Biológicos.- Presencia de microorganismos por malas condiciones de los aditivos.
-----------------------------
Los empleados deben asegurarse de que los aditivos estén en perfectas condiciones.
55
Continuación Tabla 6
ETAPA DE PROCESO
PELIGROS POTENCIALES
Químicos.- Ninguno
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
MEDIDAS DE CONTROL
No
----------------------------
No
La presencia de alguna sustancia extraña en los aditivos puede cambiar las propiedades del producto.
Biológico.Contaminación debido a la limpieza deficiente de equipos y los manipuladores. Contaminación por el ambiente. Contaminación a través del agua usada como diluyente en la fase de cocción del cuajo. Contaminación a través de los aditivos.
Si
Limpieza efectiva (verificar procedimientos, detergentes Los microorganismos y desinfectantes utilizados). presentes en equipos, Vigilancia de los operarios, agua o manipuladores. Evitar la ingredientes pueden condensación del aire ocasionar ETA pero húmedo. Control de su presencia se puede insectos (moscas, controlar mosquitos).Control rutinario efectivamente a través del agua, asegurando la de BPM y POES. calidad microbiológica y fisicoquímica. Control del manejo de cuajo y aditivos
Químico.- Ninguno
No
-----------------------------
Físico.- Ninguno
No
------------------------------ --------------------------------
Adición de aditivos Físicos.- materia extraña en el contenido de los recipientes.
Coagulación (38°C)
JUSTIFICACIÓN
-----------------------------
Los empleados deben asegurarse de que al abrir los recipientes no caiga al interior ningún material extraño como plástico, papel o cualquier otro residuo.
-------------------------------
56
Continuación Tabla 6
ETAPA DE PROCESO
Corte manual de la cuajada
Desuerado
Salado
PELIGROS POTENCIALES
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
Biológico.contaminación por deficiente limpieza en los equipos y del medio ambiente.
Si
Químico.-Ninguno
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Realizar limpieza e higiene de equipos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. Control de ambiente.
No
-------------------------
------------------------------
No
--------------------------
------------------------------
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Químico.-Ninguno
No
------------------------
-------------------------
Físico.-Ninguno
No
-----------------------
--------------------------
Biológico.- Ninguno
No
--------------------------
------------------------------
Físico.- Ninguno Biológico.contaminación por deficiente limpieza en los equipos, manipuladores y del medio ambiente.
Químico.- Deficiente salado en el producto final
Si
La cantidad inadecuada de sal puede causar el crecimiento de microorganismos patógenos.
Físico.-Ninguno
No
-------------------------
Realizar limpieza e higiene de equipos. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. Control de ambiente. BPM y POES
Control de la concentración de sal y tiempo de salado.
--------------------------
57
Continuación Tabla 6
ETAPA DE PROCESO
Moldeado
Prensado
Envasado
PELIGROS POTENCIALES Biológico.contaminación por deficiente limpieza e higiene de: moldes y manipuladores Químico.-Ninguno Físico.-Ninguno
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
Si
JUSTIFICACIÓN
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
MEDIDAS DE CONTROL
Realizar limpieza efectiva de los moldes. Vigilancia y entrenamiento de los manipuladores. BPM y POES.
No No
-------------------------------------------
-------------------------------------------------------
Biológico.Contaminación por deficiente limpieza de las mesas y moldes.
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Químico.-Ninguno
No
--------------------------
---------------------------------
Físico.-Ninguno
No
--------------------------
-------------------------------Vigilancia y mantenimiento de los manipuladores. Vigilancia y control de medio ambiente. Control de la eficacia de la envoltura del queso. Vigilancia del pegado e información de las etiquetas.
---------------------------------
Realizar una efectiva limpieza del equipo de prensado
Biológico.Contaminación del producto antes del envasado a través de los manipuladores y medio ambiente y/o por envasado incorrecto.
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Químico.- Ninguno
No
---------------------------
Si
La aplicación incorrecta de las envolturas en el queso Vigilancia del envasado del puede causar daños producto. en la vida del producto.
Físico.- Fallas en la etiqueta (pegado insuficiente, información incompleta).
58
Continuación Tabla 6
ETAPA DE PROCESO
Almacenamiento (< 7 °C)
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
Biológico.- Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración del queso.
Si
La refrigeración retarda el crecimiento de la mayoría de los microorganismos patógenos.
Control de mantenimiento de la cámara de congelación.
Químico.- Ninguno
No
-----------------------------
-----------------------------------
Físico.- Ninguno.
No
---------------------------
------------------------------------
PELIGROS POTENCIALES
MEDIDAS DE CONTROL
59
2.4.3 Análisis de peligros potenciales en la elaboración de queso tipo oaxaca. A continuación se presenta el análisis de riesgos representado en la Tabla 7, donde se describen los peligros en la cada una de las etapas con su justificación y las medidas de control del proceso de queso tipo oaxaca.
Tabla 7 Análisis de peligros en la elaboración de queso tipo oaxaca.
ETAPA DE PROCESO
Recepción de leche cruda
PELIGROS POTENCIALES
Biológico.Presencia de microorganismos patógenos o contaminación con patógenos por equipos, operarios u otras prácticas no higiénicas. Químico.Residuos de antibióticos.
Física.- Piedras, basura, materia extraña, pelos.
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Si
La leche debe llegar refrigerada a la planta para prevenir la multiplicación de patógenos. Los patógenos producen ETA.
Transporte refrigerado de la leche.
Si
Los residuos de antibiótico y plaguicidas no podrán ser controlados mediante procesado posterior.
Pruebas de plataforma (obligatorio análisis de antibióticos y aceptar solo leche libre de antibiótico).
Si
Transportan microorganismos. La presencia de materia extraña puede causar ETA.
Filtración de la leche, evaluar la efectividad del filtro.
60
Continuación Tabla 7
ETAPA DE PROCESO
¿Es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
Biológico.- Presencia de microorganismos por residuos en el equipo
Si
El equipo debe estar limpio antes de ingresar la leche para prevenir el crecimiento de patógenos.
Se realizarán acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar contaminación por residuos anteriores.
Químico.-Ninguno
No
---------------------------
--------------------------------
Físico.- Ninguno
No
------------------------
---------------------------------
PELIGROS POTENCIALES
Descremado
Homogenizado de la leche
Biológicos.Sobrevivencia de patógenos por un deficiente proceso térmico( empleo de temperatura y tiempos incorrectos)
Si
Químicos.- Ninguno Físicos.-Ninguno
MEDIDAS DE CONTROL
El equipo debe estar limpio antes de ingresar las partes de leche para evitar contaminación de la mezcla.
Se realizan acciones de limpieza y desinfección en los recipientes, basándose en los procedimientos establecidos.
No
-------------------------
--------------------------------
No
-------------------------
----------------------------------
61
Continuación Tabla 7
ETAPA DE PROCESO
Adición de aditivos
¿Este peligro es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
Biológicos.Presencia de microorganismos por malas condiciones de los aditivos.
Sí
Los microorganismos presentes en los aditivos pueden causar daños en el producto y ETA.
Químicos.- Ninguno
No
----------------------------
-----------------------------
No
La presencia de alguna sustancia extraña en los aditivos puede cambiar las propiedades del producto.
Los empleados deben asegurarse de que al abrir los recipientes no caiga al interior ningún material extraño como plástico, papel o cualquier otro residuo.
Si
Los microorganismos presentes en equipos, operarios, agua o ingredientes pueden ocasionar ETA pero su presencia se puede controlar efectivamente a través de BPM y POES.
PELIGROS POTENCIALES
Físicos.- Materia extraña en el contenido de los recipientes.
Coagulación
Biológico.Contaminación debido a la limpieza deficiente de equipos y los manipuladores. Contaminación por el ambiente. Contaminación a través del agua usada como diluyente en la fase de cocción del cuajo. Contaminación a través de los aditivos.
MEDIDAS DE CONTROL
Los empleados deben asegurarse de que los aditivos estén en perfectas condiciones.
Limpieza efectiva (verificar procedimientos, detergentes y desinfectantes utilizados). Vigilancia de los manipuladores. Evitar la condensación del aire húmedo. Control de insectos (moscas, mosquitos).Control rutinario del agua, asegurando la calidad microbiológica y fisicoquímica. Control del manejo de cuajo y aditivos.
62
Continuación Tabla 7
ETAPA DE PROCESO
¿Este peligro es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Químico.- Ninguno
No
------------------------
--------------------------------
Físico.- Ninguno
No
------------------------
--------------------------------
Biológico.Contaminación por utensilios, manipuladores y ambiente.
Si
La presencia de microorganismos puede causar enfermedades.
Realizar limpieza e higiene en los utensilios. Control del tiempo y temperatura de cocción.
Químico.-Ninguno
No
----------------------
----------------------------
Físico.-Ninguno
No
----------------------
----------------------------
PELIGROS POTENCIALES
Coagulación
Cocción de la cuajada
Arreciado de la pasta
Se realizarán acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar contaminación por residuos anteriores o el ambiente.
Biológico.- Presencia de microorganismos por contacto de rastrillos con el ambiente.
Si
El equipo debe estar limpio antes de ingresar a la mezcla para prevenir el crecimiento de patógenos.
Químico.-Ninguno
No
-----------------------------
--------------------------------
Físico.- Ninguno
No
-------------------------
----------------------------------
63
Continuación Tabla 7
ETAPA DE PROCESO
Desuerado
PELIGROS POTENCIALES
Biológico.contaminación por deficiente limpieza en los equipos, manipuladores y del medio ambiente.
¿Este peligro es significativo para la inocuidad del producto?
Si
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Realizar limpieza e higiene Los microorganismos de equipos. Vigilancia y presentes en equipos entrenamiento de los y operarios ocasionan manipuladores. Control de ETA. ambiente. BPM y POES
No
---------------------------
-------------------------------
No
--------------------------
------------------------------
Biológico.- presencia de microorganismos por residuos en el equipo
Si
El equipo debe estar limpio antes de ingresar la leche para prevenir el crecimiento de patógenos
Se realizarán acciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar contaminación por residuos anteriores.
Químico.-Ninguno
No
---------------------------
---------------------------------
Físico.- Ninguno
No
------------------------
-------------------------------
Si
Los manipuladores de la masa deben tener las manos lavadas y sanitizadas para prevenir contaminación cruzada del producto.
Se realizara una verificación de la limpieza del personal antes de llegar a esta etapa.
Químico.-Ninguno Físico.-Ninguno
Amasado en la embalsamadora
Amasado manual
Biológico.- presencia de microorganismos por mala limpieza de manos.
64
Continuación Tabla 7
ETAPA DE PROCESO
¿Este peligro es significativo para la inocuidad del producto?
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Químico.-Ninguno
No
-----------------------
---------------------------------
Físico.- Ninguno
No
-----------------------
--------------------------------
Biológico.- Presencia de microorganismos por mala limpieza de manos.
Si
Los operadores deben lavar sus manos antes de ingresar al proceso para prevenir la contaminación de algún microorganismo
Se realizarán inspecciones de limpieza y desinfección basándose en los procedimientos establecidos con el fin de evitar contaminación.
Químico.-Ninguno.
No
--------------------------
-------------------------
Físico.- Ninguno.
No
-------------------------
--------------------------
No
----------------------
-----------------------
Químico.- Deficiente salado en el producto final
Si
La sal es un inhibidor del crecimiento de la mayoría de los microorganismos patógenos.
Control de la concentración de sal y tiempo de salado.
Físico.-Ninguno
No
-------------------------
-----------------------
PELIGROS POTENCIALES
Amasado manual
Enfriamiento y formación de tiras
Biológico.- Ninguno
Salado
65
Continuación Tabla 7
ETAPA DE PROCESO
Envasado
PELIGROS POTENCIALES
JUSTIFICACIÓN
MEDIDAS DE CONTROL
Vigilancia y mantenimiento de los manipuladores. Vigilancia y control de medio ambiente. Control de la eficacia de la envoltura del queso. Vigilancia del pegado e información de las etiquetas.
--------------------------------
Biológico.Contaminación del producto antes del envasado a través de los manipuladores y medio ambiente y/o por envasado incorrecto.
Si
Los microorganismos presentes en equipos y operarios ocasionan ETA.
Químico.- Ninguno
No
--------------------------
Físico.- Fallas en la envoltura.
Almacenamiento (< 7 °C)
¿Este peligro es significativo para la inocuidad del producto?
Si
La aplicación incorrecta de las envolturas en el queso Vigilancia del envasado del puede causar daños producto. en la vida del producto. Control de mantenimiento de la cámara de congelación.
Biológico.Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración del queso. Químico.- Ninguno
Si
La refrigeración retarda el crecimiento de la mayoría de los microorganismos patógenos.
No
-----------------------------
-----------------------------------
Físico.- Ninguno.
No
---------------------------
------------------------------------
66
2.5. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCCS). Finalmente teniendo los diagramas de flujo y peligros potenciales en los procesos podemos realizar el análisis para determinar los Puntos críticos de control (PCCS) mediante la aplicación del árbol de decisión (Figura 26).
Árbol de decisión para identificar los PCC Pregunta N° 1 ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado? Sí
No
Modifique la etapa o proceso
¿Es el control en esta etapa necesario para la inocuidad? No
Sí
No es PCC
Parar (*)
Pregunta N° 2 ¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable? No
Sí
Pregunta N°3 ¿Podría la contaminación en esta etapa incrementarce a niveles inaceptables? Sí
No
No es PCC
Parar (*)
Pregunta N°4 ¿En esta etapa posterior se eliminará o reducirá el peligro hasta niveles aceptables? No Sí
No es PCC
PCC Parar (*)
(*) Pase la etapa siguiente.
Figura 26. Árbol de decisión para identificar los PCC (Fuente: COVENIN, 2002).
67
CAPÍTULO III RESULTADOS Una vez identificados los peligros en cada etapa de los procesos, procedemos a la evaluación de PCCS.
3.1 Identificación de puntos críticos en el proceso de queso panela.
Los puntos críticos de control (PCCS) fueron determinados mediante la secuencia de preguntas mostradas en el árbol de decisión (Figura 5), dichas preguntas facilitaron la decisión para la selección de los puntos críticos de control.
Los PCCS identificados mediante el árbol de decisión se muestran en las Tablas siguientes (Tabla 8 y Tabla 9), en la que se menciona la etapa de análisis, los peligros presentes, la palabra Sí o No como respuesta a la secuencia de preguntas propuestas por el árbol de decisión y finalmente en la última columna se muestra si la etapa es considerada un punto crítico de control.
Considerando que las etapas de proceso en el queso panela, añejo y botanero son las mismas, se utilizó únicamente una tabla para la identificación de puntos críticos de control.
68
Tabla 8 Identificación de puntos críticos de control de queso panela, añejo y botanero.
Identificación de los puntos críticos de control Punto de análisis
Peligro
P1 P2 P3
P4 ¿PCC?
Si No Si
Si
Biológico.-Presencia de microorganismos patógenos.
Recepción de leche cruda
Químico.- Residuos de antibióticos y alérgenos.
No
Física.- Piedras, basura, materia extraña, pelos.
Clarificado
Biológico.- Presencia de microorganismos por residuos en el equipo.
Si No No N/A
No
Si Si N/A N/A
Si
Si No
No
Químico.- Alérgeno. Físico.-presencia de materia extraña.
Pasteurización
Adición de aditivos
Biológicos.- Sobrevivencia de patógenos por un deficiente proceso térmico( empleo de temperatura y tiempos incorrectos) Químicos.- Ninguno Físicos.-Ninguno Biológicos.- Presencia de microorganismos por malas condiciones de los aditivos. Químicos.- Ninguno
N
N/A
Físicos.- Materia extraña en el contenido de los recipientes.
69
Continuación Tabla 8
Identificación de los puntos críticos de control Punto de análisis
Coagulación a 38°C
Peligro P1 P2 Biológico.-Contaminación debido a la limpieza deficiente de equipos y los manipuladores. Contaminación a través del agua usada como diluyente en la fase Si No de cocción del cuajo. Contaminación a través de los aditivos. Químico.- Ninguno Físico.- Ninguno Biológico.-contaminación por deficiente limpieza en los equipos y del medio ambiente.
Corte manual de la cuajada Químico.-Ninguno
P3
P4 ¿PCC?
Si
No
Si
Si No No N/A
No
Si No
No
Físico.- Ninguno
Cocción de la cuajada
Biológico.- Contaminación por utensilios, manipuladores y ambiente. Destrucción del inóculo por exceso en la temperatura de cocción. Químico.-Ninguno
Si
Si
Físico.-Ninguno Biológico.-Contaminación por deficiente limpieza en los equipos, manipuladores y del medio ambiente. Desuerado
Químico.-Ninguno
No N/A N/A N/A
Físico.-Ninguno
70
No
Continuación Tabla 8 Identificación de los puntos críticos de control Punto de análisis Peligro P1 P2 P3 P4 Biológico.- Ninguno Químico.- Deficiente salado en Salado Si No No N/A el producto final Físico.-Ninguno Biológico.- contaminación por deficiente limpieza e higiene de: moldes y manipuladores Moldeado Si No No N/A Químico.-Ninguno Físico.-Ninguno
Prensado
Biológico.- Contaminación por deficiente limpieza de las mesas y moldes.
¿PCC? No
No
No N/A N/A N/A
No
Si No
No
Si
Si No No N/A
No
Químico.-Ninguno Físico.-Ninguno
Envasado
Biológico.- Contaminación del producto antes del envasado a través de los manipuladores y medio ambiente y/o por envasado incorrecto.
Si
Químico.- Ninguno Físico.- Fallas en la envoltura. Biológico.- Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración del queso. Almacenamiento (< 7 °C)
Químico.- Ninguno.
Físico.- Ninguno.
Nota: N/A= No aplica.
71
Tabla 9 Identificación de puntos críticos de control de queso tipo oaxaca.
Identificación de los puntos críticos de control Punto de análisis
Peligro
P1 P2 P3
P4 ¿PCC?
Si No Si
Si
No
Si Si N/A Si
No
Si No No N/A
No
Si No No N/A
No
Biológico.-Presencia de microorganismos patógenos. Químico.- Residuos de Recepción de leche cruda antibióticos y alérgenos. Física.- Piedras, basura, materia extraña, pelos.
Descremado
Biológico.- presencia de microorganismos por residuos en el equipo Químico.-Ninguno Físico.- Ninguno
Biológicos.- Sobrevivencia de patógenos por un deficiente proceso térmico( empleo de Homogenizado de la leche temperatura y tiempos incorrectos)
Adición de aditivos
Químico.-Ninguno Físico.- Ninguno Biológicos.- Presencia de microorganismos por malas condiciones de los aditivos. Químicos.- Ninguno Físicos.- Materia extraña en el contenido de los recipientes.
72
Continuación Tabla 9
Identificación de los puntos críticos de control Punto de análisis
Coagulación a 38°C
P1 P2 Peligro Biológico.-Contaminación debido a la limpieza deficiente de equipos y los manipuladores. Contaminación por el ambiente, a través del agua usada como diluyente en la fase de cocción Si No del cuajo. Contaminación a través de los aditivos.
P3
P4 ¿PCC?
Si
No
Si
Si No
Si
Si
No
Si No
Si
Si
No
Químico.- Ninguno Físico.- Ninguno
Cocción de la cuajada
Biológico.- Contaminación por utensilios, manipuladores y ambiente. Destrucción del inóculo por exceso en la temperatura de cocción. Químico.-Ninguno Físico.-Ninguno
Arreciado de la pasta
Biológico.- Presencia de microorganismos por contacto con rastrillos contaminados. Químico.-Ninguno Físico.- Ninguno
Desuerado
Biológico.-Contaminación por deficiente limpieza en los equipos, manipuladores y del medio ambiente.
No N/A N/A N/A
Químico.-Ninguno Físico.-Ninguno
73
No
Continuación Tabla 9
Identificación de los puntos críticos de control Punto de análisis
Amasado en la embalsamadora
Peligro Biológico.- Presencia de microorganismos por residuos en el equipo.
P1 P2
Si
P3
P4 ¿PCC?
Si N/A Si
No
Químico.-Ninguno Físico.- Ninguno
Amasado manual
Biológico.- Presencia de microorganismos por mala limpieza de manos.
Si No No N/A
No
Si No No N/A
No
Si No No N/A
No
Si No
No
Si
Si No No N/A
No
Químico.-Ninguno. Físico.- Ninguno. Biológico.- Presencia de microorganismos por mala Enfriamiento y formación limpieza de manos. de tiras Químico.-Ninguno. Físico.- Ninguno. Biológico.- Ninguno. Salado
Envasado
Almacenamiento (< 7 °C)
Químico.- Deficiente salado en el producto final. Físico.-Ninguno. Biológico.- Contaminación del producto antes del envasado a través de los manipuladores y medio ambiente y/o por envasado incorrecto. Químico.- Ninguno Físico.- Fallas en la envoltura. Biológico.- Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración del queso. Químico.- Ninguno.
Si
Físico.- Ninguno.
74
3.2 Determinación de los límites críticos, monitoreo y acciones correctivas.
Una vez identificados los PCC(s) del proceso, la siguiente tarea fue definir como serían controlados dichos puntos. Para considerar un punto de tolerancia en los PCC(s), se estableció un límite crítico, considerando que sí existe una desviación de dicho límite este dará como resultado un riesgo potencial para el consumidor.
En la Tabla 10 se indican los puntos críticos de control, los limites críticos correspondientes, un sistema de monitoreo y las acciones correctivas pertinentes al PCC identificado para el proceso de queso añejo, panela y botanero. (Se consideraron en una solo tabla ya que en el proceso de los tres tipos de queso se identificaron los mismos PCCS. Tabla 10 Determinación de los límites críticos de queso panela y botanero
Puntos críticos de control( PCC)
Pasteurización
Peligro potencial Presencia de patógenos que sobrevivan al proceso
Limites críticos Medida de temperatura y tiempo de pasteurización estandarizada a: ( 76°C/15s)
Qué Tiempo y temperatura de pasteurización
Monitoreo Cómo Frecuencia Registrando la En cada temperatura en proceso el termómetro
Quién Supervisor del proceso de pasteurización
Acciones Correctiva(s) Detener el proceso. Ajustar la temperatura. Reprocesar la leche.
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Continuación Tabla 10
Puntos críticos de control( PCC)
Coagulación
Envasado
Peligro potencial
Deficiencias en la calidad, preparación y uso del cultivo afectan la coagulación por patógenos
Un envasado inadecuado podría causar contaminación en el producto y disminuir su vida útil.
Limites críticos -Cantidad y concentración de cuajo utilizado. -Temperatura de la leche 38°C.
Qué
-Ejecución de los análisis al cultivo. Análisis de la calidad del cultivo. Acidez y detención de patógenos.
-pH de la leche de 13-16.
Envasado perfectamente
Monitoreo Cómo Frecuencia
-Inspección visual del uso correcto del cultivo. - Indicar control de temperatura y acidez.
-Material de envasado. -Forma de envasado.
Chequeo de las etiquetas y material de envasado.
Quién
-El análisis del cultivo se realizara cada vez que se Supervisor de entregue por laboratorio. el proveedor. Control de calidad y -En cada supervisor de proceso, producción antes de utilizar el cuajo y aditivos.
En cada proceso de envasado.
Acciones Correctiva(s)
Repetir los análisis. Desechar los cultivos indeficientes
Capacitación de Responsable del envasado del envasado. producto al personal.
76
En la Tabla 11 se indican los puntos críticos de control, los limites críticos correspondientes, un sistema de monitoreo y las acciones correctivas pertinentes al PCC identificado para el proceso de queso tipo oaxaca. Tabla 11 Determinación de los límites críticos de queso tipo oaxaca.
Puntos críticos de control( PCC)
Coagulación
Envasado
Peligro potencial
Deficiencias en la calidad, preparación y uso del cultivo afectan la coagulación por patógenos
Limites críticos -Cantidad y concentración de cuajo utilizado. -Temperatura de la leche 38°C.
Qué
-Ejecución de los análisis al cultivo Análisis de la calidad del cultivo. Acidez y detención de patógenos.
-pH de la leche de 13-16.
Un envasado inadecuado podría causar Envasado contaminación perfectamente en el producto y disminuir su vida útil.
Monitoreo Cómo Frecuencia
-Inspección visual del uso correcto del cultivo. - Indicar control de temperatura y acidez.
-Material de envasado. -Forma de envasado.
Chequeo de las etiquetas y material de envasado.
Quién
-El análisis del cultivo se realizara cada vez que se Supervisor de entregue por laboratorio. el proveedor. Control de calidad y -En cada supervisor de proceso, producción antes de utilizar el cuajo y aditivos.
En cada proceso de envasado.
Acciones Correctiva(s)
Repetir los análisis. Desechar los cultivos indeficientes
Capacitación de Responsable del envasado del envasado. producto al personal.
77
3.3 Verificación del sistema HACCP En la Tabla 12 se presenta el sistema de verificación, para el proceso de queso panela, añejo y botanero, por lo que se muestran en una sola tabla ya que los puntos críticos de control identificados son los mismos en cada proceso mencionado.
Tabla 12 Sistema de verificación de los puntos críticos de control para el proceso de queso añejo, panela y botanero. Puntos críticos de control( PCC)
Pasteurización
Limites críticos Controlando la T a 76°C x 15s.
Cantidad y concentración de cuajo utilizado.
Coagulación a 38°C
-Temperatura de la leche 38°C.
Acciones Correctiva(s)
Envasado
Registro En una escala termografía determinar los puntos de temperatura obtenidos.
Detener el proceso. Ajustar la temperatura. Reprocesar la leche.
Verificación y manipulación diaria.
Repetir los análisis. Desechar los cultivos indeficientes
Registro de análisis de cada Revisión en cada cultivo. proceso Registro de las inspecciones de preparación.
Capacitación de envasado del producto al personal.
Revisión de cada Registro de los envasado y productos etiquetado. envasados.
-pH de la leche de 13-16. Envasado perfectamente
Verificación
En la Tabla 13 se presenta el resultado final del plan HACCP, indicando la verificación y el registro para los puntos críticos de control identificados en el proceso de queso tipo oaxaca.
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Tabla 13 Sistema de verificación de los puntos críticos de control para el proceso de queso tipo oaxaca.
Puntos críticos de control( PCC)
Limites críticos Cantidad y concentración de cuajo utilizado.
Coagulación a 38°C
-Temperatura de la leche 38°C.
Acciones Correctiva(s)
Envasado
Registro
Repetir los análisis. Desechar los cultivos indeficientes
Registro de análisis de cada Revisión en cada cultivo. proceso Registro de las inspecciones de preparación.
Capacitación de envasado del producto al personal.
Revisión de cada Registro de los envasado y productos etiquetado. envasados.
-pH de la leche de 13-16. Envasado perfectamente
Verificación
79
CONCLUSIÓN
La información obtenida sobre el sistema HACCP y los procesos de elaboración de queso se obtuvieron de manera satisfactoria para la obtención del trabajo.
La elaboración de productos como el queso, incluye etapas durante las cuales es posible que se presente una contaminación cruzada por ausencia de un programa de BPM.
Se
comprobó
que
la
aplicación
de
Procedimientos
Estandarizados
de
Saneamiento (POES) disminuye la aparición de PCCS en el proceso.
Se detectó que los puntos críticos de control en las líneas de producción de queso panela, añejo y botanero, son la pasteurización, el coagulado y el envasado mientras que en la producción de queso tipo oaxaca son el coagulado y envasado.
El trabajo resulto eficaz ya que permitió identificar y analizar los peligros en cada etapa del proceso, y con esto se lograron establecer acciones correctivas para evitar cualquier riesgo en el producto.
80
RECOMENDACIONES En base al análisis del trabajo, se invita a seguir las siguientes recomendaciones, para mejorar el funcionamiento del sistema HACCP:
1. Realizar una verificación periódica para evaluar los prerrequisitos para el sistema HACCP.
2. Dar pláticas periódicas al personal sobre HACCP, BPM y de los POES, en especial considerar a los sistemas de limpieza, recalcando la importancia y manejo de limpieza de los equipos. 3. Dar capacitación al personal del llenado de documentos de control como el programa de limpieza y registro de las actividades del HACCP. 4. Utilizar en las reuniones del equipo HACCP el material de apoyo entregado, con el fin de disipar dudas e incertidumbres acerca del sistema y los prerrequisitos. 5. Llevar acabo las actividades de control y supervisión de los puntos críticos de control. 6. Generar un compromiso de la gerencia, producción y el equipo HACCP para realizar el sistema con todos los puntos establecidos.
81
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84
ANEXOS ANEXO 1. Medidas para la prevención de la contaminación cruzada en el alimento.
Tipo de contaminación
Manos
Tratamiento
Lavar y sanitizar manos con jabón antibacteriano
Utensilios de limpieza
Desinfectar escobas, cepillos, etc.
Personal
No transitar por áreas sucias.
Equipos y utensilios
Tinaco
Remover residuos y sanitizar
Frecuencia En cada entrada y salida de la sala de procesos. Antes y después de cada etapa del proceso. En cada entrada y salida de la sala de procesos.
Vigilancia y medida correctiva Revisión de: Uñas Presencia de heridas
Responsable
Control de calidad
Registro diario de control de saneamiento. Reportar cualquier eventualidad que pudiera causar la contaminación cruzada.
Producción
Observación visual de las Diaria, después condiciones de limpieza y de cada sanitización de los equipos y proceso utensilios.
Sanitizar con 200 ppm de Cuando se cloro y enjuagar con agua. requiera
Observación de las condiciones del tinaco.
Mantenimiento
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Anexo 2. Ejemplo de un POES. (Celaya, Cedrón, y Domínguez, 2007).
Procedimiento de limpieza y sanitización Fecha de emisión:…. /……/….
Código: POES/#
Gerencia de Aseguramiento de la Inocuidad Preparado por:
Aprobado por:
Firma:_________________________
Firma:____________________________
_
_
I.
Objetivo:
II.
Responsabilidades:
III.
Frecuencia:
IV.
Materiales y equipos
V.
Normas de seguridad
VI.
Zonas de limpieza
VII.
Procedimiento:
Luego de realizar la limpieza y desinfección de los equipos colocar una etiqueta con la leyenda. “Listo para usar” Fecha:…../……/….
86
ANEXO 3. Programa de limpieza de limpieza de áreas involucradas en el proceso. Área Vías de acceso Patios
Agente de limpieza Detergente/Agua Detergente/Agua
Modo de aplicación Manual
Cepillos y escoba
Manual
Cepillos y escoba
Pulverización a alta presión y bajo volumen
Techos
Material auxiliar
Cepillos , escobas y pistola de agua a alta presión y bajo volumen
Detergente/Agua
Protecciones
Detergente/Agua
Auxiliar de servicios Diario
Manual y pulverización a alta presión y bajo volumen
Detergente/Agua
Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios
Cepillos , escobas y pistola de agua a alta presión y bajo volumen
Detergente/Agua
Puertas
3 veces a la semana
Responsable Auxiliar de servicios
1 vez cada 2 meses Manual y pulverización a alta presión y bajo volumen
Ventanas
1 vez a la semana
Pistola de agua a alta presión y bajo volumen
Detergente/Agua
Paredes
Frecuencia
Auxiliar de servicios 3 veces a la semana
Manual
Cepillos, escobas
Manual
Trapos
Manual
Cepillos
3 veces a la semana
Auxiliar de servicios
1 vez al mes
Auxiliar de servicios
Después del proceso
Auxiliar de servicios
ÁREA DE PROCESO Filtro
Detergente alcalino
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Continuación Anexo 3
Área
Homogeneizador Pasteurizador Descremadora
Agente de limpieza
Detergente alcalino Detergente y acido alcalino Detergente alcalino
Modo de aplicación
Material auxiliar
Manual
Cepillos, fibras
Manual
Cepillos, fibras
Manual
Cepillos, fibras
Prensa
Detergente/Agua
Manual
Cepillos, fibras
Moldes
Detergente y sanitizante.
Manual
Cepillos, fibras
Tina de recepción de leche
Detergente ácido
Manual
Cepillos, fibras
Tinas de cuajo
Detergente/Agua
Manual
Cepillos, fibras
Rejas
Detergente/Agua
Manual
Cepillos, fibras
Pisos
Detergente/Agua
Manual
Cepillos, fibras
Mesas
Detergente y sanitizante
Manual
Cepillos, fibras
Sanitarios
Detergente/Agua
Manual
Cepillo, escoba y fibra
Frecuencia
Responsable
Después del proceso Después del proceso Después del proceso Después del proceso Antes y después del proceso Después del proceso
Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios
Después del proceso Antes de utilizarlas
Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios Auxiliar de servicios
Después del proceso Después del proceso Todos los días
Auxiliar de servicios
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Continuación Anexo 3 Agente de limpieza
Modo de aplicación
Material auxiliar
Detergente/Agua
Manual
Cepillos, escoba
1 vez al mes
Auxiliar de servicios
Almacén de Detergente/Agua materias primas
Manual
Cepillo, escoba
1 cada 3 meses
Auxiliar de servicios
Área de análisis Detergente/Agua
Manual
Fibra
1 vez al día
Auxiliar de servicios
Manual
Cepillo, escoba y fibra
Todos los días
Auxiliar de servicios4
Área
Frecuencia
Responsable
OTRAS ÁREAS Cámara frigorífica
Sanitarios
4
Detergente/Agua
Trabajador encargado de la limpieza y de cualquier actividad en la que se le requiera.
89
ANEXO 4. Evaluación visual de la condición sanitaria de los empleados. Condición
Tratamiento Lavado exhaustivo de manos con jabón antibacteriano.
Higiene de los empleados
Salud del personal
Frecuencia
Lavado de manos cada vez que ingrese al área de procesos, al Mantener mandiles y botas usar los limpios y en buen estado. sanitarios y entre etapas del proceso. El personal que esté en contacto directo en la elaboración y envasado, deberá usar cofia y cubre boca. Diario Los hombres deben tener el cabello corto y barba afeitada. Las mujeres deben tener recogido el cabello. El personal que está en contacto directo en la elaboración del producto, Cada 6 meses debe realizarse un examen general El personal debe informar cualquier problema de salud que pudiese Cada que sea contagiar a los demás necesario empleados o contaminar el producto
Vigilancia y medida correctiva Responsable Supervisar los hábitos de la higiene dentro de la planta. No permitir el ingreso a la planta de aquellos empleados que no cumplan con el uniforme completo (botas, mandil, cofia y cubre boca).
Control de calidad y producción
Supervisión diaria antes de iniciar la jornada de trabajo.
Suspender al personal que no cumpla con este requisito sanitario. Observar las condiciones de salud del personal activo. Cambiar de área al personal que no esté en condiciones saludables.
Encargado de personal
90
ANEXO 5. Formato para el control de limpieza.
NOMBRE DE LA EMPRESA Objetivo: Datos del empleado que realizó la tarea Nombre:
Cargo:
Fecha:
Área de limpieza:______________________________________________________ Descripción del método de limpieza:
Frecuencia con la que se realiza la tarea:
Material empleado:
Descripción de la tarea realizada:
Observación:
______________________________________________ Aprobado (nombre completo)por:
Firma
91
ANEXO 6. Formato de para el registro de la documentación.
Control de documentación para el plan HACCP
Nombre de la empresa:________________________________________________ Dirección:___________________________________________________________ Producto:___________________________________________________________
Descripción del registro
Fecha:
Numero o identificación del registro
Lugar/es de clasificación
Aprobado
Firma
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