PROYECTO DE EJECUCIÓN PARA LAS OBRAS DE CLIMATIZACIÓN Y MEJORA DE LA EFICIENCIA TÉRMICA DEL CENTRO CÍVICO JULIÁN MARÍAS

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PROYECTO DE EJECUCIÓN PARA LAS OBRAS DE CLIMATIZACIÓN Y MEJORA DE LA EFICIENCIA TÉRMICA DEL CENTRO CÍVICO “JULIÁN MARÍAS”

PROPIEDAD:

SITUACIÓN:

AYUNTAMIENTO DE GETAFE

CENTRO CÍVICO“JULIÁN MARÍAS” C/ JUAN DE MAIRENA, 1 PERALES DEL RÍO, GETAFE 28909 MADRID

AUTOR DEL PROYECTO:

Teodorino López López Ingeniero Industrial Colegiado: 7.647

DOCUMENTO Nº 3: PLIEGO DE PARTICULARES

PRESCRIPCIONES

MAYO 2016

C/ Fermín Caballero, 60 – Local 4 28034 MADRID. Telf.: 91 7812100. E-mail: [email protected]

TÉCNICAS

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ÍNDICE I.- PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES .............................................................................. 4  1. 

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL SISTEMA DE VOLUMEN DE REFRIGERANTE VARIABLE. ...................................... 4  1.1.  CONDICIONES PARTICULARES NIVEL DE INSTALACIÓN ...............................4  1.2.  MAQUINARIA FRIGORÍFICA. SISTEMA CITY MULTI .......................................20 

2. 

INSTALACIONES AUXILIARES ......................................................... 25 

3. 

AISLAMIENTO TÉRMICO. .................................................................. 36  3.1.  GENERAL. ...............................................................................................36  3.2.  CONDUCTOS. ...........................................................................................37 

4. 

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD........................................................ 38  4.1.  SUPERFICIES CALIENTES. .........................................................................38  4.2.  CIRCUITOS CERRADOS. ............................................................................38  4.3.  APARATOS CON PARTES MÓVILES. ...........................................................38 

5. 

CONDICIONES GENERALES DE MONTAJE DE LAS INSTALACIONES. ............................................................................... 39  5.1.  GENERALIDADES. ....................................................................................39  5.2.  PENDIENTES. ...........................................................................................39  5.3.  APOYOS DE LAS TUBERÍAS. ......................................................................40  5.4.  PASOS

. ..................................................................................40 

5.5.  UNIONES. ................................................................................................40  5.6.  TUBERÍAS OCULTAS. ................................................................................40  5.7.  DILATADORES..........................................................................................41  P á g i n a 1 | 63 INDICE

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5.8.  PURGAS. .................................................................................................41 

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5.9.  CURVAS. .................................................................................................42  5.10.  ALINEACIONES.........................................................................................42 

6. 

EJECUCIÓN DEL TRABAJO. ............................................................. 43  6.1.  GENERALIDADES. ....................................................................................43  6.2.  REQUISITOS PREVIOS. ..............................................................................43  6.3.  PROTECCIÓN AYUDAS Y VARIOS. ..............................................................44  6.3.1. 

Rozas, cortes y perforaciones. .................................................44 

6.3.2. 

Protección de equipos y materiales. ........................................44 

6.3.3. 

Accesos. ...................................................................................44 

6.3.4. 

Interferencias............................................................................44 

6.3.5. 

Bases de hormigón. .................................................................45 

6.3.6. 

Equipos dinámicos. ..................................................................45 

6.4.  EQUIPOS ELÉCTRICOS. .............................................................................45  6.4.1. 

Empalmes y conexiones eléctricas. .........................................45 

6.4.2. 

Tubos y cajas. ..........................................................................46 

6.4.3. 

Cuadros. ...................................................................................47 

6.5.  TUBERÍAS. ...............................................................................................47  6.6.  SOPORTES. .............................................................................................51  6.7.  COLOCACIÓN DE LOS AISLAMIENTOS. .......................................................52  6.7.1. 

7. 

Aislamiento térmico de tuberías y accesorios. .........................53 

GRÁFICOS, PLANOS DE OBRA ACABADA E INSTRUCCIONES................................................................................ 54  7.1.  PLANOS DE OBRA. ...................................................................................54  7.2.  PLANOS DE OBRA ACABADA Y SEÑALIZACIÓN. ..........................................54 

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8. 

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PRUEBAS, PUESTA EN MARCHA Y RECEPCIÓN. .......................... 55 

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8.1.  GENERALIDADES. ....................................................................................55  8.2.  LIMPIEZA INTERIOR DE REDES DE DISTRIBUCIÓN. ......................................55  8.2.1. 

Limpieza de la tubería frigorífica. .............................................55 

8.2.2. 

Redes de conductos.................................................................57 

8.3.  COMPROBACIÓN DE LA EJECUCIÓN. .........................................................57  8.4.  PRUEBAS. ...............................................................................................57  8.4.1. 

Pruebas de estanqueidad de la tubería frigorífica....................57 

8.4.2. 

Prueba de estanqueidad del circuito frigorífico. .......................58 

8.4.3. 

Deshidratado por vacío de la instalación del circuito frigorífico...................................................................................59 

8.4.4. 

Pruebas hidrostáticas de redes de tuberías. ............................59 

8.4.5. 

Pruebas de redes de conductos...............................................60 

8.4.6. 

Pruebas de libre dilatación. ......................................................60 

8.4.7. 

Otras pruebas...........................................................................60 

8.5.  PUESTA EN MARCHA Y RECEPCIÓN. ..........................................................61 

9. 

8.5.1. 

Certificado de la instalación. ....................................................61 

8.5.2. 

Recepción provisional. .............................................................61 

8.5.3. 

Recepción definitiva y garantía. ...............................................62 

GARANTÍA. ......................................................................................... 62 

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I.- PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PA R T I C U L A R E S

1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS REFRIGERANTE VARIABLE.

1.1.

DEL

SISTEMA

DE

VOLUMEN

DE

CONDICIONES PARTICULARES NIVEL DE INSTALACIÓN

Refrigerante utilizado El R410a es una mezcla no azeotrópica compuesta de R32 y R125; es el sustituito definitivo para el R22 en nuevas instalaciones, en el sector del aire acondicionado comercial y doméstico. Es un producto químicamente estable, con un bajo deslizamiento (Glide) de temperatura y baja toxicidad. A pesar del carácter inflamable del R32, la formulación global del producto hace que este no sea inflamable, incluso en caso de fugas. El R410a tiene mayor capacidad de refrigeración y unas presiones m,ás elevadas que el R22, teniendo que utilizarse una nueva generación de compresores (tipo Scroll), que actualmente ya están en el mercado. Debido a que este producto no es azeótropo debe transvasarse y cargarse siempre en fase líquida. El R410a no es miscible con los aceites minerales; los aceites que se deben utilizar con este gas refrigerante son los poliolésteres (POE). Toxicidad y almacenamiento: El R410a tiene muy baja toxicidad incluso después de repetidas exposiciones. El valor del AEL (Allowance Exposure Limit) es de 1000 ppm (8 horas TWA). Los envases que contengan R410a deben almacenarse en áreas frías y ventiladas lejos de fuentes de calor. En el caso de fugas los vapores se concentrarán a nivel de suelo desplazando al oxígeno del aire ambiente; en tal caso hay que tomar precauciones a la hora de evacuar el área afectada.

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PROPIEDADES FISICAS Mezcla binaria Composición Peso Molecular Temperatura ebullición Deslizamiento Temperatura (Glide) Temperatura crítica Presión crítica Densidad del líquido (25ºC) Densidad del líquido(-25ºC) Densidad del vapor Presión del vapor (25ºC) Presión del vapor (-25ºC) Calor de vaporización Capacidad calor del líquido (25 ºC) Capacidad calor del vapor (25 ºC) Conductibilidad térmica del líquido Conductibilidad térmica del vapor Solubilidad con el agua (25ºC) Límite de inflamabilidad Toxicidad (AEL) ODP

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(%) (Kg/Kmol) (ºC) (ºC) (ºC) (bar) (Kg/l) (Kg/l) (Kg/m3) (bar) (bar) (KJ/K (kJ/kg K) (kJ/kg K) (W/mK) (W/mK) (ppm) (% vol) (ppm) -

R410A R32 / R125 50 / 50 72.6 52.7 0.5 72.5 49.5 1.07 1.27 4.2 16.5 3.34 257 1.71 1.28 0.091 0.013 2500 Ninguna 1000 0

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COMPARATIVA DE TEMPERATURA/PRESION R22 / R410 A

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Tuberías para refrigerantes

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Especificaciones Los tubos utilizados para la realización de las tuberías frigoríficas deben ser del tipo sin soldadura fabricados con cobre prácticamente puro, cuya primera materia debe responder a las siguientes características: - Contenido de cobre puro: 99,90 a 99,92% ( toda traza de plata debe contarse eventualmente como cobre) - Contenido en fósforo: el 0,007 % como mínimo al 0,012 % como máximo - Ausencia de óxido de cobre. La presentación de los mismos será en calidad recocida o endurecida(estirado) dependiendo del diámetro de la tubería y de la linealidad del trazado, en cualquier caso, el material después deberá haber sido estufado, deshidratado y desoxidado en fabrica sellándolos estancamente de forma que el tubo llega a obra rigurosamente limpio, sin humedad y exento de toda penetración de aire húmedo hasta el momento de su utilización. Las tolerancia permitidas según norma serán: -  0,05 en el diámetro exterior -  10% en su espesor Las características físicas del cobre frigorífico serán las siguientes: ESTIRADO RECOCIDO Peso especifico(Kg/dm) .......................................... 8,9 ...........................8,9 Temperatura de fusión (°C) ................................... 1083 ........................1083 Conductibilidad térmica(Kcal/m/m/h) ..................... 340 ..........................340 Coef. dilatcc. lineal (x 10-6) ........................................ 17 ............................17 Calor especifico (Kcal/Kg) .................................... 0,092 .......................0,092 Temperatura de recocido (°C) ..................................... -- ..........................500 Temperatura de forja (°C) ................................ 750-900 .................. 750-900 Decapado (Solución por) ............................. 10% H2SO4 ............. 10% H2SO4 Carga por ruptura R (daN/mm²) ................................ 32 ............................32 Alargamiento (%) ................................................... 3 a 5 ....................28 a 30

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En la instalación que nos ocupa se utilizará cobre de las siguientes medidas . ¼"

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Denominación del tubo

3/8"

½"

5/8"

¾"

7/8”

1"

1"1/8

1"3/8

La presión máxima de utilización para un determinado tubo de cobre se calcula mediante la siguiente expresión:

p=

2t e d

donde: p

es la presión máxima de utilización en Kg/cm²

t es la fatiga máxima en Kg/cm² impuesta al metal y calculada a partir de la tasa de ruptura R del tubo recocido ( 2,200 Kg/cm) aplicándole un coeficiente de seguridad de aproximadamente 5. e

es el espesor del tubo en mm

d

es el diámetro interior del tubo en mm

La presión máxima de utilización será la misma para los tubos recocidos que para los tubos endurecidos o rígidos, ya que estos últimos se unen por soldadura, llegando a recocerse en estos puntos y por tanto siendo su resistencia a la rotura similar al tubo recocido. De cualquier forma la presión máxima de prueba para este sistema será de 40 Kg/cm², según MI.IF 010, para refrigerantes del grupo Primero y teniendo en cuenta que las unidades son bomba de calor, no cabe distinguir entre circuito de baja y circuito de alta a la hora de realizar la prueba de presión. En el proceso de soldadura se utilizará soldadura de fósforo con aportación de plata para obtener una mejora de las cualidades mecánicas y bajar el punto de fusión del cobre, en la siguiente tabla mostramos las características fundamentales de este tipo de soldadura:

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1. Cobre 2. Cobre- fósforo con 7% de fósforo 3. Plata-cobre-fósforo 2 % PLATA y 6.5 % FÓSFORO 5 % PLATA y 6.5 % FÓSFORO 15 % PLATA y 5.0 %FÓSFORO

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Intervalo de fusión C

Carga de Rotura

Sólido

daN/mm²

liquido

Alar gami ento %

1083

1083

22

50

707

750

50

4

640 640 625

675 705 780

55 65 70

5 9 10

Estas varillas con contenido de fósforo al ser autodecapantes no necesitan ningún tipo de aditivo decapante.

Es fundamental para el buen funcionamiento del equipo, la eliminación a la hora de la soldadura de los contaminantes, tanto externos como: polvo, corpúsculos, limaduras de cobre, exceso de fúndente etc. Así como de los contaminantes internos y fundamentalmente el oxido de cobre que se forma al calentar el tubo de cobre para la soldadura, para evitar esto haremos pasar una corriente de Nitrógeno Seco por el interior de la tubería durante el proceso de soldadura. Dimensionado de la tubería para refrigerante y kits de distribución

Una instalación de tubería de refrigerante requiere las mismas consideraciones generales de proyecto que cualquier otro sistema de conducciones de fluidos. Sin embargo, existen factores suplementarios que influyen de una manera crítica en el proyecto de la instalación: - La instalación debe proyectarse para una caída de presión mínima, toda vez que las pérdidas de presión disminuyen la capacidad térmica e incrementasen la potencia necesaria en el sistema de refrigeración. - El fluido empleado cambia de estado en el interior de la tubería. El Dimensionado pues de las tuberías de refrigerante es un tema muy delicado. Estas vienen calculadas por el fabricante para un margen de distancias y de alturas relativas entre condensadora y evaporadora, de forma que no saliéndose de esos márgenes nos aseguramos un rendimiento óptimo de la unidad para unas dimensiones de tuberías determinadas. Normalmente estos cálculos están determinados para unas caídas de presión equivalente de entre 0,5 y 1°C sobre la temperatura de saturación. De cualquier forma las distancias máximas entre condensadora y evaporadora marcadas por el fabricante P á g i n a 9 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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serán respetadas estrictamente. Para las unidades de este proyecto marcamos una distancia máxima de 150 mts y un desnivel máximo de 50 mts. A continuación mostramos la tabla de dimensionado que se deberá seguir para el dimensionado de los distintos tramos de tubería. Esta selección se hace basándose en el índice de capacidad, que transporta el tramo de tubería en cuestión, esto índices dependen de la cantidad y modelo de las unidades interiores conectadas aguas debajo de dicho tramo o derivación. SISTEMA BOMBA DE CALOR –SERIE Y-

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SISTEMA RECUPERACIÓN DE CALOR –SERIE R2-

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Para la colocación de los kits de distribución, se deberán guardar las indicaciones realizadas en la figura, no puediendose sobrepasar estas limitaciones ya que la distribución de la derivación no sería equitativa. Estas irán posteriormente aisladas con el Kit de aislamiento que se suministra. Soportación de las tuberías Todo el material que compone el soporte deberá resistir a la acción agresiva del ambiente, para lo cual deberán utilizarse acero cadmiado o galvanizado o, en caso de elementos conformados en obra, protegido con pintura antioxidante o materiales no metálicos. Todos los componentes de un soporte, excepto el anclaje a la estructura, deberán ser desmontables, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas de latón. P á g i n a 13 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Los soportes de alambre, madera, flejes y cadenas, así como la suspensión de una tubería de otra, serán admisibles solamente de una forma temporal, durante la instalación de la red. Una vez terminada la colocación, esos materiales deberán sustituirse por las piezas definitivas. Los materiales de interposición entre el soporte y la conducción (materiales aislantes, gomas o fieltros) deberán resistir, sin aplastamiento, el peso que se descargue sobre ellos, así como la temperatura que puedan alcanzar durante el funcionamiento. Para la situación de los soportes de nuestra red de tuberías se deberá hacer siguiendo los criterios marcados en la Norma UNE 100-152-88, apartado 8. Las distancias máximas entre soportes horizontales para tuberías de cobre vienen indicadas en la siguiente tabla.

D ext

Masas Tubería

Distancia Fluido

Aislamiento

Total

Tensión Pendiente

mm

N/m

N/m

N/m

N/m

m

MPa

Mm/m

10

2.5

0.5

0.7

3.7

1.0

7.4

5.0

12

3.0

0.8

0.8

4.6

1.1

7.3

4.5

15

3.9

1.3

0.9

6.0

1.2

7.3

4.1

18

4.7

2.0

0.9

7.6

1.3

7.3

3.7

22

5.8

3.1

1.0

9.9

1.4

7.5

3.4

28

8.8

5.0

1.2

15.1

1.6

7.4

3.0

35

11.2

8.2

2.4

21.7

1.7

7.9

2.8

42

13.5

12.1

2.7

28.2

1.9

8.1

2.6

54

21.7

20.0

3.1

44.8

2.1

8.1

2.3

Nota: La tabla se ha dimensionado para agua, pero teniendo en cuenta que la línea de líquido que es la más desfavorable tiene un peso especifico de 1172.8 Kg/m³ para líquido saturado a 30°C, estas

En cuanto a las distancias verticales entre soportes, la norma UNE 100-152-88, ( Según ITE 05.2.7) que nos dicta como distancias máximas verticales entre soportes para tuberías de cobre las que resulten de colocar dos soportes por planta para tuberías de diámetro hasta 25 mm inclusive y un solo soporte para diámetros superiores. Aislamiento de la tubería de refrigerante

El aislamiento de las tuberías frigoríficas se realizará según marca la norma ITE.03.13, Apéndice 3.1 para lo cual se utilizará una coquilla aislante de espuma elastomérica clasificada como material MOC en la UNE 100-170-89 (Materiales Orgánicos Celulares, P á g i n a 14 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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apropiados para fluidos refrigerantes entre –50° y 100°C) de un espesor según dicta la normativa y cuyas características serán las siguientes: Material: Color:

Espuma Elastomérica ................... Negro

Conductividad:( a 0°C)

0,035 W/(m.K)

Factor de resistencia al vapor de agua: Reacción al fuego:

M1

Temperatura de uso:

-40°C a +105°C

> 3000

Además de las siguientes propiedades: - Aislamiento flexible de Espuma Elastomérica - Estructura celular estanca en casi todo su espesor - Elevada resistencia a la difusión de vapor de agua - Indicado para evitar condensaciones en instalaciones - Reduce considerablemente las perdidas energéticas - Eficaz contra los problemas de corrosión - Atenúa los ruidos de la instalación - Muy fácil de instalar

Independientemente de los reglamentos antes citados este material ha de cumplir también con las siguientes normas UNE: UNE 92.001, Apdo. 1,2,3 y 4 referente a aislamiento térmico UNE 92.201, 92.202, 92.225, 92.226 y 92.227 referente a cálculos de aislantes térmicos. UNE 92.106 y 92.228 referentes a las espumas elastoméricas. La terminación de las coquillas cuando vayan vistas por el exteriores será pintadas con pintura armafinis o similar.

Construcción de las líneas frigoríficas

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Para la construcción y puesta en marcha de estas líneas se deberán seguir los siguientes puntos: 1.- Realizar la menor cantidad de soldaduras .En las uniones abocardadas se habrá de tener especial cuidado en el corte y escariado del tubo. Así mismo y a la hora de utilizar el aborcadador habrá que tener en cuenta la siguiente tabla, con objeto de que el cono del aborcardado tenga el tamaño adecuado. Tamaño

Ø 6.4

Ø 9.5

Ø 12.7

Ø15.9

Ø19.1

del tubo de (1/4”)

(3/8”)

(1/2”)

(5/8”)

(3/4”)

cobre A B

0.5 mm 8.3~8.7

1.0 mm 12.0~12.4

15.4~15.8

18.6~19

22.9~23.3

Donde A y B se observan en las siguientes figuras. 2.- Realizar las soldaduras introduciendo en el interior gas inerte (Nitrógeno Seco) con el fin de evitar la producción de cascarilla, y siguiendo las siguientes instrucciones en cuanto a la varilla a utilizar, las distancias de inserción de tubo en tubo y las distintas temperaturas de fusión.

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3.- En el procedimiento de soldadura se seguirán los siguientes pasos para soldadura de arriba hacia abajo que es en cualquier caso la siempre recomendable.

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4.- Probar fugas el circuito, abriendo todas las válvulas existentes e introduciendo a través de la válvula de aspiración o de cualquier obús existente para ello nitrógeno seco P á g i n a 18 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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sin sobrepasar una presión de 12 Kg/cm² y revisando las soldaduras con espuma de jabón. 5.- Efectuar el vacío de la instalación. El vaciado tiene por objeto el vaporizar la humedad del interior de los tubos y expulsarla, dejando los tubos completamente seco. El grado de vacío a efectuar para gasificar esa humedad depende de la temperatura ambiente y se determina según la siguiente tabla. Debe utilizarse una bomba capaz de producir un alto grado de vacío (capaz de producir un vacío de más de 5 mmHg) Se requiere además un grado comparativamente elevado de capacidad de expulsión (aprox. 40 l/min). Antes de comenzar la operación de secado por vacío, verifique el manómetro para asegurarse de que la bomba pueda producir un vacío de más de 5 mmHg.

Punto de ebullición del agua (°C)

Presión Absoluta (mmHg)

Presión manométri ca (mmHg)

40

55

30

36

-705 -724

26,7

25

-735

24,4

23

-737

22,2

20

-740

20,6

18

-742

17,8

15

-745

15,0

13

-747

11,7

10

-750

7,2

8

-752

0

5

-755

6.- Terminado este proceso, cerrar la toma de la válvula de aspiración quitando la bomba de vacío y en su lugar se coloca la botella de R-410a y sus manómetro de baja y alta correspondientes. Abrir la válvula de la botella, purgar el tubo de carga para eliminar el aire introducido al desconectar la bomba y seguidamente abrir la válvula de aspiración que dará paso al refrigerante (cargar siempre en fase gaseosa). Una vez equilibradas las presiones de la botella y del circuito frigorífico será preciso poner en marcha el compresor para conseguir la cantidad de refrigerante adecuada lo cual se podrá comprobar observando las presiones de baja y alta del circuito así como el consumo eléctrico del compresor. La presión indicada en el manómetro de alta será la que corresponda a una temperatura de condensación superior en 10 o 15°C a la temperatura del aire de condensación, siendo la temperatura de la línea de líquido a la salida del condensador de 5°C aproximadamente por debajo de la temperatura de condensación que nos dé la presión marcada en el manómetro del alta.

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7.- Finalmente se comprobarán las temperaturas de aire de retorno, impulsión tanto en el evaporador como en el condensador, debiendo existir una diferencia de temperatura de 8 a 11°C en el lado del evaporador y de 10 a 15°C en el lado del condensador, dependiendo de la instalación que hallamos realizado. 1.2.

MAQUINARIA FRIGORÍFICA. SISTEMA CITY MULTI

Las siglas C.R.V. (Caudal de Refrigerante Variable) ya dejan entrever la flexibilidad del sistema así como su delicada instalación.

Se trata de un sistema de expansión directa que integra en un solo circuito frigorífico hasta 32 unidades interiores, gracias al desarrollo de las unidades exteriores múltiples. La conexión entre ellas se realiza por una línea de gas y otro de líquido que van ramificándose desde la unidad exterior múltiple hasta alcanzar todas y cada una de la unidades interiores. La regulación de capacidad se realiza mediante un compresor del tipo inverter (regulación por variación de frecuencia IPM, Inverter Power Module) y uno o varios compresores estándar que permiten un mínimo de 85 etapas de regulación entre un 10% y un 100%. Base. Las unidades exteriores irán apoyadas sobre amortiguadores de forma que eviten la transmisión de cualquier tipo de vibraciones. La estructura estará debidamente protegida contra la oxidación mediante un tratamiento anticorrosivo y un acabado de esmalte al horno. Las unidades Exteriores ocupan un menor espacio en cubierta, pudiéndose adosar estas unidades lateralmente. Compresores Para la lubrificación se utiliza un aceite P.O.E. MEL 32. La serie CITY MULTITM va equipada con un compresor del tipo Inverter con regulación de capacidad por variación de frecuencia del tipo IPM ( Inverter Power Module ) entre 10Hz y 105Hz. Esta capacidad se utiliza:

-En refrigeración: la capacidad del compresor se controla para mantener constante Te (Temperatura de evaporación a la presión de saturación equivalente) -En calefacción: la capacidad del compresor se controla para mantener constante Tc (Temperatura de condensación a la presión de saturación equivalente). P á g i n a 20 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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En ambos casos la presión de saturación equivalente variará según las unidades interiores conectadas, las cargas etc. Las unidades de 8,10,12,14,16 Hp poseen un solo compresor Scroll " INVERTER ". Las de 18,20,22,24,26 Hp, poseen dos compresores Scroll; uno Inverter y otro fijo.Las de 28,20 y 32 Hp llevan tres compresores Scroll inverter. Estos compresores mandan a la instalación la cantidad de refrigerante necesaria en cada momento sin generar en ningún momento puntas de arranque y consiguiendo un ahorro energético importante. Estas puntas de arranque provocan un mayor dimensionamiento de las protecciones eléctricas de los equipos con cables de sección más gruesa. Además, se reduce un mayor desgaste mecánico del compresor, factor que repercute en su vida útil.

Serie R2 Recuperación de Calor

Características generales Desde el punto de vista del usuario, los sistemas CVR con recuperación de calor permiten tener refrigeración y calefacción simultáneamente en salas distintas. Frigoríficamente se concreta en la capacidad del sistema en servir líquido a alta presión a las unidades en refrigeración y gas a alta presión a las unidades en calefacción. En este caso al ahorro energético propio de los sistemas convencionales de caudal variable -proporcionado entre otros factores por el transporte de la cantidad suficiente de refrigerante- debe añadirse el ahorro derivado de la recuperación de calor. El sistema aprovecha el calor residual generado en las zonas que requieren refrigeración para transportarlo a las zonas que necesitan calefacción. La recuperación de calor se concreta en estos sistemas transportando el líquido a alta presión saliente de las unidades en calefacción hacia las unidades interiores que, estando en refrigeración, expandirán y evaporarán el refrigerante antes de completar el ciclo de nuevo con la compresión del gas frío. Es por esto que a menudo la batería de intercambio de la unidad exterior no se necesita que entre en funcionamiento al 100%, sino de manera parcial o nula. Tanto en el ciclo de refrigeración como en el de calefacción, la demanda sobre la batería exterior se limita a la proporción de intercambio energético entre el refrigerante y el aire que no se ha podido completar entre las unidades interiores.

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En cuanto al compresor se puede destacar que, al igual como en la serie en bomba de calor, se adapta a la carga de refrigerante que solicite el sistema en funcionamiento, gracias al sistema de regulación de la velocidad incorporado. Además, en cambio el ahorro es superior puesto que la cantidad de refrigerante que se hace circular por el compresor depende de las necesidades frigoríficas de las unidades interiores que estén en el tipo de funcionamiento mayoritario -y no de la suma de todas las unidades interiores en general.

Sistemas a 2 tubos

Existen versiones más innovadoras de los sistemas CVR con recuperación de calor en las cuales la aportación de gas a las unidades en calefacción y líquido a las unidades en refrigeración se realiza íntegramente con 2 tuberías. La red frigorífica de estas instalaciones está tendida en base a dos tuberías, tanto desde la unidad exterior hasta la unidad intermedia como desde ésta hasta cada unidad interior: tubería de alta presión y tubería de retorno o baja presión. En estos sistemas sólo se tiene una unidad intermedia -denominada controlador BCentre la unidad exterior y las diversas unidades interiores. Su misión se divide en dos etapas principales: a) separar el flujo de dos fases proveniente de la unidad exterior a través de la tubería de alta presión en gas a alta presión y líquido a alta presión; b) distribuir líquido hacia las unidades que requieren refrigeración y gas a las que trabajan en calefacción, a través de la disposición de las válvulas que incorpora el controlador BC. En estos sistemas a dos tubos, el líquido a alta presión que se obtiene después de la condensación en las unidades interiores en calefacción vuelve al controlador BC y desde allí se direcciona hacia las unidades en refrigeración sin pasar previamente por la unidad exterior. Por lo tanto es el controlador BC el mecanismo que lleva a cabo la recuperación de calor. Circuito frigorífico del sistema a 2 tubos La implementación del circuito frigorífico en un sistema a 2 tubos capaz de proporcionar refrigeración y calefacción simultáneamente es tal que se debe adaptar a cualquier funcionamiento posible. En situaciones en que todas las unidades interiores que funcionen lo hagan según el mismo modo -refrigeración o calefacción-, el sistema trabajará como una bomba de calor, adaptando su ciclo al funcionamiento que se pida.

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Si la demanda de las unidades interiores es tal que el punto de funcionamiento del sistema es principalmente en refrigeración pero se requiere cierta potencia para calefacción, el gas de descarga del compresor es impulsado hacia la batería de la unidad exterior, donde es condensado sólo parcialmente. La tubería de alta presión transporta dos fases, las cuales llegan al controlador BC y se separan en gas y líquido. El primero se envía a las unidades interiores que trabajan en calefacción, recogiéndose de nuevo en el controlador BC el líquido a alta presión que saldría como residuo. El líquido procedente de la unidad exterior se hace circular, junto con el proveniente de estas unidades que daban calefacción, hacia las unidades interiores en refrigeración. En ellas se produce la expansión y la evaporación; finalmente el gas baja presión se transporta a través de la tubería de vuelta a la unidad exterior. Si el sistema funciona principalmente en calefacción, el gas caliente a la salida del compresor se envía a través de las válvulas del controlador BC a las unidades interiores que requieren calefacción. El líquido a alta presión que se obtiene a la salida de condensación puede aprovecharse para alimentar las unidades que requieren refrigeración, antes de llevarlo hacia la unidad exterior. En este caso la batería de la unidad exterior deberá completar el intercambio energético entre el refrigerante y el aire exterior para evaporar el flujo que no haya sido utilizado en las unidades interiores en refrigeración. El caso óptimo en el sistema con recuperación de calor lo constituye la operación en igualdad de potencias frigorífica y calorífica demandadas en las unidades interiores. Si es así, el gas comprimido procedente de la unidad exterior se usa para alimentar las unidades en calefacción y el líquido obtenido se recircula hasta las unidades en refrigeración. Habiendo completado los dos cambios de fase del ciclo termodinámico en las unidades interiores, el gas a baja presión es devuelto de nuevo al compresor para recomenzar el ciclo.

Unidad exterior De la unidad exterior de un sistema CVR con recuperación de calor destaca la compartimentación de la batería de intercambio energético. Tanto cuando se usa para condensar el gas a alta presión como para evaporar el líquido proveniente de unidades en calefacción, en la mayoría de los casos la batería se usará de manera parcial.

Por derivación del proceso de recuperación de calor en el controlador BC, la batería de la unidad exterior tiene la función de completar los balance energéticos que no han podido ser cerrados entre unidades interiores que funcionen en regímenes distintos. Como se prevé en este sistema uso simultáneo de refrigeración y calefacción durante P á g i n a 23 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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gran parte del tiempo, la proporción de intercambio energético en que debe intervenir la batería exterior difícilmente llegará al 100%. Para satisfacer esta función con una solución energéticamente óptima, la batería de la unidad exterior se encuentra compartimentada; diferentes válvulas de corte y de by-pass regulan la porción que entra en funcionamiento en cada momento.

Controlador BC El controlador BC es el elemento del sistema que efectúa la recuperación de calor, distribuyendo a su vez el gas y el líquido a presión a las unidades interiores que lo solicitan. Para ello consta principalmente de un separador de fases por densidad y una serie de válvulas gobernadas electrónicamente que dirigen el fluido en el sentido adecuado en cada caso. Además, para optimizar el rendimiento energético del sistema, se llevan a cabo dentro del controlador BC unos intercambios energéticos paralelos que producen subenfriamientos del líquido que se enviará a las unidades en refrigeración (Circuito HIC). Cuando el sistema funciona principal o únicamente en calefacción, la expansión del líquido que no ha sido aprovechado en las unidades interiores en refrigeración -si las hay-, se produce antes de transportarlo hacia la unidad exterior. Así, se usa la válvula electrónica de expansión lineal incluida en el controlador BC, con lo cual se ahorra energía en el transporte de refrigerante.

Unidades interiores En cuanto a los sistemas de control y regulación de las unidades interiores, cada una de ellas dispone de una válvula electrónica de expansión lineal la abertura de la cual se calcula en función del incremento de temperatura del refrigerante a través de la batería y de la temperatura del aire de retorno.

Control centralizado de la instalación ( G-50 ) Se trata de un control centralizado (3 uds) de la instalación completa del edificio. De forma que aproximadamente cada 50 grupos de unidades van conectados a un control centralizado. Puede realizar las siguientes funciones: Funciones de control Funciones de temporizaron Funciones de gestión

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Funciones de servicio

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Funciones de demanda

2. INSTALACIONES AUXILIARES Conductos de Fibra de Vidrio La construcción de conductos de fibra de vidrio para el transporte de aire se rige por la norma UNE 100-105-84. DESCRIPCION: Paneles rígidos de lana de vidrio aglomerada con resinas termoendurecibles. Una de sus caras, la que constituirá la superficie externa del conducto, está recubierta de un complejo que actúa de barrera de vapor y proporciona la estanquidad al conducto. La otra cara, la interior del conducto, puede aparecer con revestimiento de velo de vidrio, o con revestimiento de aluminio. APLICACIONES: Construcción de conductos para la distribución de aire en instalaciones de calefacción, ventilación y aire acondicionado.

DIMENSIONES DEL PANEL Largo: Ancho: Espesor: 3 m. 1,22 m. 25 mm.

Los diferentes tipos de revestimientos y densidades del panel de lana de vidrio definen los distintos productos que constituyen la gama y que aparecen en el cuadro: En esta instalación se usará solo y exclusivamente el tipo de fibra llamada NETO, con las características indicadas anteriormente.

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FABRICACIÓN DE CONDUCTOS Las condiciones mínimas para la construcción y montaje de sistemas de conductos rectangulares en lana de vidrio, para la circulación forzada de aire con presiones negativas o positivas de hasta 500 Pa y velocidades de hasta 10 m/s se recogen en la norma UNE 100-105-84. La fabricación de los diferentes tramos de la red de conductos se inicia con el trazado sobre el panel de las diferentes piezas que posteriormente se recortarán y ensamblarán, todo ello, mediante el empleo de un reducido número de herramientas ligeras y de fácil manejo. Para la fabricación de los conductos es necesario: un lápiz o rotulador, un flexómetro, herramientas de corte, una regla guía o listón (1,3 m de longitud), un cuchillo "tipo electricista", una máquina grapadora y banda de tela impregnada con escayola o cinta adhesiva de aluminio (para revestimientos exteriores de Kraft blanco o aluminio respectivamente).

TRAZADO: Una vez conocidas las secciones y el tipo de elemento o figura del conducto (recta, codo, desvío ...), se trazan sobre el panel las diferentes piezas que lo componen, se cortan y se ensamblan. A la hora de trazar habrá que tener en cuenta el tipo de P á g i n a 26 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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herramienta que vamos a utilizar, y descontar o añadir la variación de dimensiones que se produce como consecuencia del espesor del panel o del tipo de uniones de las diferentes piezas. Se detallan en imágenes posteriores las dimensiones a considerar en función del tipo de elemento o figura y el tipo de herramienta empleado. CORTE: Existen en la actualidad tres tipos de herramientas para cortar los paneles CLIMAVER: - Herramientas con soporte de acero: Fueron las primeras en comercializarse. La acanaladura que permite doblar el panel con un ángulo de 90o para realizar secciones rectangulares es, en este tipo de herramientas, en forma de " v ". - Herramientas con soporte de aluminio: Han sido desarrolladas especialmente para cortar el complejo interior del panel CLIMAVER NETO y sirven para toda la gama.

Realizan acanaladuras en forma de "media madera" para doblar el panel con un ángulo de 90o. Este tipo de corte proporciona una mayor rigidez a la sección, por lo que se recomienda su uso, en sustitución de las herramientas de soporte de acero con corte en "V". Estos útiles son más ligeros y además permiten el ahorro de tiempo en el trazado, mediante el empleo de reglas calibradas. Han sido sustituidas por las herramientas Systemplus MM, aunque se siguen comercializando las cuchillas de recambio.

- Herramientas con soporte de plástico Denominadas Systemplus MM: son las de comercialización más reciente. Tienen el mismo tipo de corte que las anteriores y son específicas para el CLIMAVER NETO. Aportan un diseño más ergonómico y utilizan cuchillas de acero de gran calidad y de fácil reposición. Las herramientas se componen de un soporte o cuerpo al que van atornilladas las cuchillas.

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Sobre el panel se marcan las referencias que sirven para colocar una regla guía en la que se apoya el soporte, produciéndose el corte a medida que se avanza con la herramienta. Sólo se muestra el corte con las herramientas Systemplus MM únicas comercializadas por Cristalería Española en la actualidad.

SELLADO:

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La unión de dos piezas o tapas, para la formación de un elemento de conducto, debe realizarse colocando las mismas con un ángulo ligeramente menor al deseado para que la sección quede rígida. Generalmente, una de las piezas tendrá el canto de unión liso y la otra el canto a media madera o también llamado "canteado". Una de las tapas, además, llevará una prolongación del complejo exterior que se grapará superpuesto a la otra tapa. Para el CLIMAVER VELO, el sellado se realiza con banda de tela impregnada de escayola y cola. Para complejos exteriores de aluminio: CLIMAVER PLUS, CLIMAVER PLATA y CLIMAVER P 07, se emplea cinta adhesiva de aluminio. La banda o cinta debe tener una anchura mínima de 65 mm., adhiriéndose la mitad del ancho a la solapa, ya grapada, y la otra mitad a la superficie sin solapa. Las cintas adhesivas para el sellado de conductos que se recomiendan, tienen las siguientes características: - Hoja de aluminio puro de 50 m de espesor con adhesivo sensible a la presión, preferentemente a base de resinas acrílicas. - Homologación bajo norma americana UL 181 A-P o garantía similar del fabricante Resistencia a la tracción 2,8 N/mm; Elongación 5%; Pelado (180o) 0,5 N/mm; Pelado (20o) 9 N (24 h.)/mm] . Estas condiciones se hacen indispensables para el CLIMAVER NETO si el conducto se somete a presiones cercanas a los 800 Pa. Para la aplicación de las cintas de aluminio la temperatura deberá ser superior a 0oC. Conviene hacer presión sobre la cinta con una espátulao plástica, friccionando hasta que aparezca el relieve del complejo marcado en la cinta. El sellado de los conductos CLIMAVER es especialmente estanco, siendo despreciables las fugas de aire hacia exterior del conducto, siempre y cuando éste haya sido fabricado y ensamblado correctamente.

UNION TRANSVERSAL DE ELEMENTOS:

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Similar a las operaciones descritas en el apartado de sellado. La unión transversal de elementos para former la red de conductos se realiza colocando las superficies de dos tramos de conducto en un mismo plano, grapando la solapa de una de ellas a la otra y sellando la unión. La diferencia estriba en que los bordes de los elementos a unir Estonia canteados, de forma que una de las secciones se denomina "macho" y la otra, "hembra". Los paneles de la gama CLIMAVER poseen los bordes canteados de fábrica facilitándose así la operación de ensamblado. En este borde la densidad de la lana de vidrio es muy superior a la del resto del panel, lo que aumenta la rigidez de la unión y mejora el montaje.

FABRICACION DE UN TRAMO RECTO: A continuación se describe cómo se realizan las diferentes piezas que compondrán la red de conductos: tramos rectos, codos, reducciones y ramificaciones. Los tramos rectos son los más sencillos de realizar y representan la base para la fabricación del resto de las piezas. En las figuras siguientes se muestran las distintas formas de fabricar un conducto recto, dependiendo del tipo de herramienta y de las dimensiones de la sección. El aprovechamiento de "retales" de panel o la necesidad de construir conductos de gran sección nos orientarán hacia la forma más lógica de fabricar el conducto.

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FABRICACION DE UNA REDUCCIÓN EN - U-

Siendo: L =( (Lado mayor)2 +(Ancho mayor – Ancho menor)2)1/2 FABRICACION DE CODOS

- CODOS CON ANGULOS A 90° A PARTIR DE CONDUCTO RECTO

Se realizan a partir de un tramo de conducto recto. Se marca la línea de corte, según muestra la figura, y se corta mediante un cuchillo siguiendo el plano vertical imaginario que atraviesa el conducto perpendicularmente y pasa por dicha línea. Este tipo de codo requiere encintar doblemente la zona de unión que forma el ángulo. Se aconseja colocar deflectores para codos con ángulo inferior a 135°, fijándo al conducto, mediante el empleo de tornillos autorroscantes y arandelas que se colocan

desde el exterior, la

chapa que sujeta los deflectores o alibis. Para la fabricación de codos curvos se realizará la plantilla sobre una plancha de fibra teniendo en cuenta siempre que el radio giro P á g i n a 31 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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deberá ser al menos la mitad de la longitud del lado que gira, en el caso de la figura anterior, r  0.5 a

- FABRICACION DE UN CODO A 90° CON CODOS DE 135° El proceso de fabricación es el mismo del apartado anterior. En este caso no es necesario el empleo de deflectores.

NOTA: Otra forma de realizar este elemento consiste en trazar sobre un panel 4 piezas, dos de ellas simétricas, con la forma del doble codo, y dos envolventes, una exterior y otra interior. En la ficha técnica del CLIMAVER NETO aparecen fotografías de las piezas y del montaje; como se puede apreciar es una forma más compleja y laboriosa que, sin embargo, no ofrece dificultad para el instalador con nociones de calderería. Para este caso y para el producto CLIMAVER NETO se recomienda que los cortes de la envolvente interior se hagan en el complejo exterior sellando con cinta posteriormente, quedando la pieza más resistente y el interior más liso. RAMIFICACION DE UN CONDUCTO EN DOS DE SECCION TOTAL EQUIVALENTE. Los codos de esta figura denominada comunmente "pantalón" se realizan según los apartados anteriores. Los dos codos pueden tener secciones diferentes, aunque su altura debe ser igual a la del conducto principal. - RAMIFICACION DE UN CONDUCTO POR UNA DE SUS CARAS. Se procurará cantear la sección de unión y se graparán las solapas al conducto principal, sellándose las uniones con con doble recorrido de cinta. La figura 1 se realiza como en el apartado 3. Las figuras 2a y 2b se realizan con el mismo procedimiento que los apartados 4.1 y 4.2. MEDICION DE CONDUCTOS DE LANA DE VIDRIO Para calcular los m² de cualquier producto de la Gama CLIMAVER instalados en una red de conductos, conociendo las secciones interiores de cada elemento o tramo que compone dicha red, se aplican habitualmente las "Normas de Medición de Conductos Aislantes" de ANDIMA (Asociación Nacional de Industriales de Materiales Aislantes). Estas normas también se aplican para establecer las mediciones de proyecto a partir del plano de distribución de aire perteneciente a la instalación de aire acondicionado, calefacción o ventilación y contemplan el espesor de material, que en el caso del CLIMAVER es de 0,025 m. P á g i n a 32 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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A continuación se reflejan los distintos elementos con sus expresiones de cálculo en m. (Las figuras correspondientes al codo de 90o, formado por dos codos de 135o, y la "T", originada por la unión de dos elementos como el descrito, no pertenecen a las normas de ANDIMA. Se añaden en el presente manual como guía para el cálculo).

S = 2.(a+b+0,2).L S = 2.(a+b+0,2).L S = 2.(a1+b1+0,2).L1+ +2.(a2+b2+0,2).L2

S = 2.(a+b+0,2).L S = 2.(a1+b1+0,2).(L1+.L2+.L3) siendo (a1+b1)>(a2+b2) y (a1+b1)>(a3+b3)

S = 3,2.(a+b+0,2).L S = 2.(a1+b1+0,2).(L1+.L2+.L3) siendo (a1+b1)>(a2+b2) y (a1+b1)>(a3+b3) SOPORTES

La distancia máxima entre soportes de conductos horizontales depende de la dimensión mayor de los lados de la sección del conducto y será conforme a la tabla (según UNE 100-105) P á g i n a 33 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Dimensión interior (mm) < 900 900 a 1.500 > 1.500

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Distancia máxima (m) 2,4 1,8 1,2

No pueden coincidir más de dos uniones transversales entre soportes. Cuando el perímetro del conducto es inferior a 2m. y no lleva refuerzos, podrán existir hasta dos uniones transversales entre soportes.

La forma más usual para soportar los conductos es mediante un perfil horizontal en "U" de dimensiones 25x50x25 mm. de chapa galvanizada de 8/10 Md. espesor. Cuando el conducto esté reforzado es conveniente que el soporte coincida con el refuerzo, siempre y cuando se cumpla la distancia máxima según la tabla anterior. En este caso, los elementos verticales del soporte estarán unidos, mediante dos pletinas y tornillos, al marco de refuerzo. Cuando el conducto se soporta sobre una pared vertical, el anclaje deberá coincidir con el refiuerzo. En este caso habrá que instalar, igualmente, un manguito de chapa fijado al elemento de refuerzo. El soporte se realizará con un perfil angular de 30 x 30 x 3 (en mm). Las tablas I, y II indican los tipos de refuerzo y distancia entre los mismos, en función de los siguientes parámetros: Dimensión máxima interior del conducto en mm. Para una deflexión máxima de L/100 de la lug. Presión máxima de trabajo del conducto en Pa. (sólo se han considerado presiones de hasta 250 Pa, aunque el CLIMAVER NETO soporte presiones de hasta 800 Pa. Rigidez del panel de lana de vidrio, según las 3 clases definidas en la norma UNE 100-105: Clase I - gama CLIMAVER (sin CLIMAVER NETO), Clase II y Clase III - CLIMAVER NETO.

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Refuerzos exteriores, Tabla I: Presión máxima: 150 Pa

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Dimensión

RIGIDEZ DEL PANEL

interior

CLIMAVER

Clase II

máxima

Distancia (m)

Distancia (m)

(mm)

0,6

1,2

0,6

1,2

CLIMAVER PLUS Distancia (m)

0,6

1,2

 375









376 -450









 

 

451 - 600













601 - 750













751 - 900













901 - 1.050

(0,8) 25





(0,8) 25





1.051 - 1.200

(0,8) 25





(0,8) 25



(0,8) 25

1.201 - 1.500

(0,8) 25





(0,8) 40



(0,8) 25

1.501 - 1.800

(0,8) 25



(0,8) 25





(1,2) 25

1.801 - 2.100

(0,8) 25



(0,8) 25





(1,2) 30

2.101 - 2.400

(0,8) 30



(0,8) 25





(1,2) 40

 

El conducto no necesita refuerzos.

 El conducto no puede tener refuerzos a esa distancia. El conducto puede tener el refuerzo correspondiente a la distancia superior. Entre paréntesis figura el espesor de la chapa y seguidamente la altura del refuerzo.

Refuerzos exteriores, Tabla II: Presión máxima: 250 Pa Dimensión

RIGIDEZ DEL PANEL

interior

CLIMAVER

Clase II

CLIMAVER PLUS

máxima

Distancia (m)

Distancia (m)

Distancia (m)

(mm)

0,6

1,2

0,6

1,2

0,6

1,2 

 375











376 -450













451 - 600













601 - 750

(0,8) 25





(0,8) 25





751 - 900

(0,8) 25



(0,8) 25





(0,8) 25

901 - 1.050

(0,8) 25



(0,8) 25





(0,8) 30

1.050 - 1.200

(0,8) 25



(0,8) 25







1.201 - 1.500

(0,8) 25



(0,8) 25



(0,8) 25



1.501 - 1.800

(1,2) 25



(1,2) 25



(1,2) 25



1.801 - 2.100

(1,2) 30

(1,2) 30



(1,2) 25

2.101 - 2.400

(1,2) 30

 

(1,2) 30



(1,2) 30

 

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3. AISLAMIENTO TÉRMICO.

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3.1.

GENERAL.

Con el fin de evitar los consumos energéticos superfluos, los aparatos, equipos y conducciones que contengan fluidos a temperatura inferior a la ambiente o superior a 40ºC., dispondrán de un aislamiento térmico para reducir las perdidas de energía. El aislamiento térmico de aparatos, equipos y conducciones metálicas cuya temperatura de diseño sea inferior a la del punto de rocío del ambiente en que se encuentre, será impermeable al vapor de agua, o al menos quedará protegido, una vez colocado, por una capa que constituye una barrera de vapor. El material de aislamiento no contendrá sustancias que se presten a la formación de microorganismos en él. No desprenderá olores a la temperatura a que va a estar sometido, no sufrirá deformaciones como consecuencia de las temperaturas ni debido a una accidental formación de condensaciones. Será compatible con las superficies a que va a ser aplicado, sin provocar corrosión de las tuberías en las condiciones de uso. El aislamiento de las calderas, o de partes de la instalación que van a estar próximas a focos de fuego, será de materiales incombustibles. Antes de su colocación deberá haberse quitado de la superficie aislada toda materia extraña, herrumbre, etc. A continuación se dispondrán dos capas de pintura antioxidante y otra protección similar en todos los elementos metálicos que no estén debidamente protegidos contra la oxidación. El aislamiento se efectuará a base de mantas, filtros, placas, segmentos, coquillas soportadas de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuidando que haga un aislamiento compacto y firme en las piezas aislantes y que se mantenga uniforme el espesor. Cuando el espesor del aislamiento exigido requiera varias capas de este, se procurará que las juntas longitudinales y transversales de las distintas capas no coincidan y que cada capa quede firmemente fijada. La barrera antivapor, si es necesaria, deberá estar situada en la cara exterior del aislamiento, con el fin de garantizar la ausencia de agua condensada en la masa aislante. Hasta un diámetro de 150 mm, el aislamiento térmico de tuberías colgadas o empotradas deberá realizarse siempre con coquillas, no admitiéndose para este fin la utilización de lanas a granel o fieltros; sólo podrán utilizarse aislamientos a granel en tuberías empotradas en el suelo. P á g i n a 36 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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En ningún caso, el aislamiento por sección y capa en las tuberías presentará más de dos juntas longitudinales. Se fabricará y se montará el aislamiento tal y como se especifica en adelante, aceptado por la Dirección Técnica. Los espesores de aislamiento se ajustarán a lo especificado en el Apéndice 03.1 de la ITE 03. 3.2.

CONDUCTOS.

Conductos de suministros. Aislar todos los conductos de suministro cuando pasen por zonas no acondicionadas, pueda haber condensaciones o donde se indique en los planos, con aislamiento mínimo de conductos de 1” de fibra de vidrio en planchas rígidas selladas al vapor o su equivalente, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, usando tornillos rosca, chapa y tapas de hojalata o pasadores soldados mecánicamente Ghraham y discos metálicos de hojalata colocados en centros de 30 cm. En todo caso el aislamiento será tal que la transmisión de calor a través del mismo no sea superior al 1% de la potencia que transporten y suficiente para evitar condensaciones en el exterior e interior de los mismos. a) Todos los bordes cortados serán cubiertos enteramente con emulsión asfáltica con anterioridad al montaje de los conductos. b) Todas las tapas de hojalata y discos serán adecuadamente selladas al vapor con emulsión asfáltica c) Se aceptarán como eficiente barrera de vapor tres capas de papel asfáltico aplicando capa de papel asfáltico con una densa capa de asfalto protegido éste a su vez, con una lona que será pintada en forma adecuada. Cualquier otra solución deberá ser aceptada por la Dirección Técnica. d) Todas las juntas y uniones estarán adecuadamente selladas con emulsión asfáltica recubriéndolas con cinta “Glasfab” de 2” de ancho embebida en masillas de asfalto. e) En los conductos instalados a la intemperie se recubrirá su aislamiento con lona fuerte, a la que se aplicará tres manos de pintura para intemperie.

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4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.

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Además de las ya indicadas anteriormente, deberán tenerse en cuenta las siguientes normas de seguridad: 4.1.

SUPERFICIES CALIENTES.

Ninguna superficie de la instalación con la que exista posibilidad de contacto accidental, salvo las superficies de elementos emisores de calor, podrá tener una temperatura superior a 60ºC, debiéndose proceder, en caso necesario, a su protección, sin perjuicio del cumplimiento de la reglamentación aplicable a los aparatos y equipos cubiertos por la reglamentación específica de seguridad en materia de baja tensión y aparatos a gas. 4.2.

CIRCUITOS CERRADOS.

En todos los circuitos cerrados de líquidos o vapores se dispondrá, por lo menos, una válvula de seguridad cuya apertura impida el aumento de la presión interior por encima de la de timbre. Su descarga será visible y estará conducida a un lugar seguro. 4.3.

APARATOS CON PARTES MÓVILES.

Todos los elementos en movimiento, tales, como transmisiones de potencia, rodetes de ventiladores, etc., en especial los de los aparatos situados en los locales, deben cumplir lo dispuesto en la reglamentación sobre seguridad de máquinas aplicable.

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5. CONDICIONES GENERALES DE MONTAJE DE LAS INSTALACIONES. En la sala de máquinas se instalará un gráfico, fácilmente visible, en el que, esquemáticamente se presente la instalación con indicación de las válvulas, manómetros, etc. Cada aparato de maniobra o de control llevará una placa metálica para ser identificado fácilmente en el esquema mencionado. Se recomienda que los aparatos de medida lleven indicados los valores entre los que normalmente se han de mover. Las conducciones estarán identificadas mediante colores normalizados UNE con indicación del sentido de flujo que circula por ellos. Todas las bancadas de aparatos en movimiento estarán provistos de un amortiguador elástico que impida la transmisión de vibraciones a la estructura. 5.1.

GENERALIDADES.

Las conexiones de los aparatos y equipos a las redes se harán de forma que no exista interacción mecánica entre el aparato y la tubería, exceptuando las bombas en línea y no debiendo transmitirse al equipo ningún esfuerzo mecánico a través de la conexión procedente de la tubería. Toda conexión será realizada de tal manera que pueda ser fácilmente desmontable para sustitución o reparación del equipo. Conexiones de válvulas de seguridad o de descarga: los escapes de agua caliente o vapor estarán orientados de condiciones tales que no puedan ocasionar accidentes. Las válvulas de seguridad de cualquier tipo de caldera deberán estar dispuestas de forma que por medio de canalización adecuada el vapor o agua que por aquellas pueda salir conducido directamente a la atmósfera debiendo ser visible su salida en la sala de maquinas. Tanto el agua caliente como refrigerada existirá siempre una válvula entre generador y red de retorno, de forma que pueda ser conectado el equipo generador sin necesidad de tener que vaciar previamente la instalación. 5.2.

PENDIENTES.

Las tuberías de agua caliente o refrigerada irán colocadas de manera que no se formen en ellas bolsas de aire, para la evacuación automática del aire hacia los vasos de expansión o hacia los purgadores. Los tramos horizontales deberán tener una pendiente mínima de 0,5% cuando la circulación sea por gravedad, o del 0,2% cuando sea forzada. Estas pendientes se mantendrán en frio y en caliente

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La pendiente será ascendente hacia el vaso de expansión o hacia los purgadores y con preferencia en el sentido de circulación del agua.

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5.3.

APOYOS DE LAS TUBERÍAS.

Serán suficientes para que una vez calorifugadas, no se produzcan flechas superiores al 2 por mil, ni ejerzan esfuerzo alguno sobre elementos o aparatos a que estén unidas, como calderas, intercambiadores, bombas, etc. La sujeción se hará con preferencia en los puntos fijos o partes centrales de los tubos, dejando libre zonas de posible movimiento tales como curvas, cuando sea necesario evitar desplazamientos. Los elementos de sujeción y de guiado permitirán la libre dilatación de la tubería, no perjudicando al aislamiento de la misma. 5.4.

PASOS

.

Cuando las tuberías pasen a través de muros, tabiques, forjados, etc., se dispondrán manguitos protectores que dejen espacio libre alrededor de la tubería, debiéndose rellenar este espacio de una materia plástica. Si la tubería va aislada no se interrumpirá el aislamiento en el manguito. 5.5.

UNIONES.

Los tubos tendrán la mayor longitud posible, con objeto de reducir al mínimo el numero de uniones. En las uniones soldadas en tramos horizontales, los tubos se enrasarán por su generatriz superior para evitar la formación de bolsas de aire. Cuando las uniones de hagan con bridas, se interpondrá entre ellas una junta de amianto, en las canalizaciones para agua caliente, refrigerada y vapor a baja presión. No se podrán realizar uniones en los cruces de muros, forjados, etc. Todas la uniones deberán poder soportar una presión superior en un 50% a la de trabajo. Se prohíbe expresamente la ocultación o enterramiento de uniones mecánicas. 5.6.

TUBERÍAS OCULTAS.

Solamente se autorizan canalizaciones enterradas o empotradas cuando el estudio del terreno o medio que rodea la tubería asegure su no agresividad o se prevea la correspondiente protección contra corrosión. P á g i n a 40 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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No se admitirá el contacto de tuberías de acero con yeso. Las canalizaciones ocultas en la albañilería, si la naturaleza de estas no permite su empotramiento, irán alojadas en cámaras ventiladas, tomando medidas adecuadas (pintura, aislamiento con barrera para vapor, etc), cuando las características del lugar sean propicias a la formación de condensaciones en las tuberías de calefacción cuando estas estén frías. Las tuberías empotradas y ocultas en forjados deberán disponer de un adecuado tratamiento anticorrosivo y estar suficientemente resuelta la libre dilatación de la tubería y el contacto de esta con los materiales de construcción. Se evitará en lo posible, la utilización de materiales diferentes en una canalización, de manera que no formen pares galvánicos. Cuando fuese necesario, se aislarán eléctricamente unos de otros, o se hará una protección catódica adecuada. Las tuberías ocultas en terreno deberán disponer de una adecuada protección anticorrosiva, recomendándose que discurran por zanjas rodeadas de arena lavada e inerte, además del tratamiento anticorrosivo, o por galerías. En cualquier caso deberán preverse los suficientes registros y el adecuado trazado de pendiente para desagüe y purga. Las tuberías que conduzcan agua enfriada irán en todo caso aisladas con una terminación que sea una eficaz barrera para el vapor. 5.7.

DILATADORES.

Para compensar las dilataciones se dispondrán liras, dilatadores lineales o elementos análogos, o se utilizará el amplio margen que se tiene con los cambios de dirección, dando curvas con radio superior a cinco veces el diámetro de la tubería. Los elementos dilatadores irán colocados de forma que permitan a las tuberías dilatarse con movimientos en la dirección de su propio eje, sin que se originen esfuerzos transversales. Se colocaran guías junto a los elementos de dilatación. Se dispondrá el número de elementos de dilatación necesario para que la posición de los aparatos a que van conectados no se vea afectada, ni estén éstos sometidos a esfuerzos indebidos como consecuencia de los movimientos de dilatación de las tuberías. 5.8.

PURGAS.

En la parte más alta de cada circuito se pondrá una purga para eliminar el aire que pudiera allí acumularse. Se recomienda que esta purga se coloque con una conducción de la posible agua que se eliminase con la purga.

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Se colocarán además purgas, automáticas o manuales, en cantidad suficiente para evitar la formación de bolsas de aire en tuberías o aparatos en los que por su posición fuesen previsibles. 5.9.

CURVAS.

En los tramos curvos, los tubos no presentarán garrotas ni otros defectos análogos, ni aplastamiento u otras deformaciones en su sección transversal. Siempre que sea posible las curvas se realizaran con cintrado de los tubos, o con piezas curvas, evitando la utilización de codos. Los cintrados de los codos hasta 50 mm se pondrán hacer en frío, haciéndose los demás en caliente. En los tubos de acero soldado, las curvas se harán de forma que las costuras queden en la fibra neutra de la curva. En caso de que existan una curva y una contracurva, situadas en planos distintos, ambas se realizaran con tubo de acero sin soldadura. En ningún caso la sección de la tubería en las curvas serán inferior a la sección en tramo recto. 5.10. ALINEACIONES. En las alineaciones rectas, las desviaciones serán inferiores al 2 por mil.

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6. EJECUCIÓN DEL TRABAJO.

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6.1.

GENERALIDADES.

Todo el trabajo contenido en esta sección se realizará por personal especializado, de acuerdo con las prácticas recomendadas del ASHRAE Guide y las de los fabricantes del equipo y materiales en cuestión. Se seguirán en todos sus puntos la legislación española y la de otros cuerpos gubernamentales, bajo cuya jurisdicción se esté, en especial el RITE. El Instalador se pondrá de acuerdo con las otras profesiones para el adecuado desarrollo y coordinación del trabajo. Todo el trabajo se hará de una forma limpia y bien acabada y el recinto permanecerá y se dejará limpio y libre de residuos. Debe considerarse que es responsabilidad de este Instalador la fijación de todos los elementos, equipos, tubos, etc., incluyendo el suministro y colocación de los anclajes, tornillos, clavos, etc. 6.2.

REQUISITOS PREVIOS.

Cuando se indique, sea necesario o sea solicitado, el Instalador deberá presentar, para ser aprobado por la Dirección, lo siguiente: Planos constructivos de detalle complementarios a los de este proyecto. En cualquier momento de la obra, la Dirección podrá solicitar del Instalador planos constructivos de cualquier parte de la instalación aplicando las normas contenidas en este Proyecto. Catálogo de tablas, curvas y dibujos de todos los elementos de la instalación con la oferta. Instrucciones de los fabricantes para instalación, funcionamiento y servicio de todos y cada uno de los equipos, al momento de instalar. Pro forma de los pedidos a los distintos fabricantes o suministradores antes de 30 días después de efectuado el encargo. Muestras de:       

Accesorios de tuberías Válvulas Difusores y rejillas Conductos y accesorios Colgadores Compuertas antifuego Cualquier otro elemento de la instalación que solicite la Dirección. P á g i n a 43 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Manguitos, anclajes y cualquier otro elemento que deba ser colocado en la construcción antes de hormigón y realizar la obra civil.

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NOTA: Serán por cuenta del Instalador todos los trabajos (rozas, perforaciones, etc) debidos al deficiente cumplimiento de los puntos antes citados. 6.3.

PROTECCIÓN AYUDAS Y VARIOS.

6.3.1. Rozas, cortes y perforaciones. Todo el trabajo se replanteará cuidadosamente, por anticipado, y cualquier corte, roza o perforación que sea necesario realizar se hará únicamente con la autorización previa de la Dirección y de conformidad con sus instrucciones. 6.3.2. Protección de equipos y materiales. Todo el equipo se cubrirá cuidadosamente para protegerlo del polvo y golpes. Todos los extremos de conductos y tubería abierta se protegerán con tapones durante el tiempo que dure la obra. Se protegerán cuidadosamente y adecuadamente durante todo el tiempo que dure la obra todas las roscas de tubería, valvulería y accesorios. Será responsabilidad del Instalador la limpieza y conservación de todo el equipo de la obra e igualmente de la buena presencia de la misma. A la terminación de la obra se limpiaran todos los equipos y materiales debiéndose entregar toda la instalación en perfectas condiciones. 6.3.3. Accesos. Dondequiera que haya compuertas reguladoras de conductos, puertas de registro, válvulas cubiertas, filtros y controles para desviación de aire que irán ocultos encima del techo o en el falso techo, suministrar bisagras invisibles (tipo piano) para acceso al panel con marco (el tamaño será el que apruebe la Dirección). 6.3.4. Interferencias. Se ha puesto especial cuidado al desarrollar este Proyecto en evitar toda clase de interferencias; por lo tanto, será normal que si no hay ningún cambio no aparezca ninguna en la realización de esta instalación.

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Cuando aparezcan interferencias, el Instalador continuará estas con los otros oficios afectados y llegarán a un acuerdo previo para situar los cambios necesarios para obtener la aprobación de la Dirección. 6.3.5. Bases de hormigón. El Instalador deberá comprobar los detalles de bases que aparezcan en los planos y deberá facilitar toda la posible información adicional procedente de los fabricantes de los distintos equipos con relación a las bases necesarias. Aunque el Instalador no tiene incluida la ejecución de las bases de hormigón, deberá controlar su emplazamiento, alineación y nivel; así mismo, deberá suministrar los anclajes y herrajes que deben quedar en el hormigón. 6.3.6. Equipos dinámicos. Todos los equipos con partes móviles (bombas, compresores, etc), deberán instalarse con las recomendaciones del fabricante, poniendo especial cuidado en su nivelación y alineación de los elementos de transmisión. Deberán ser dotados de antivibradores que recomiende el fabricante, con el fin de no transmitir vibraciones al edificio. 6.4.

EQUIPOS ELÉCTRICOS.

Serán de aplicación los Reglamentos españoles en vigencia (Reglamento de Instalaciones Eléctricas y Baja Tensión e Instrucciones Complementarias, Reglamento de verificaciones eléctricas, etc.). Asimismo, deberán tenerse presentes los Reglamentos locales, con carácter general se aplicarán las normas UNE en los equipos y materiales a los que se puedan aplicar. En caso de distintas calidades o interpretaciones de los distintos reglamentos y normas aplicables, se tomará en cuanta la opinión y decisión de la Dirección. Todos los equipos y materiales eléctricos se instalaran de acuerdo con las normas de los fabricantes 6.4.1. Empalmes y conexiones eléctricas. Los empalmes de cable solo serán permitidos en las cajas, no permitiéndose en ningún caso que quede un empalme dentro de la tubería. Los empalmes de cables se realizaran, salvo otra indicación, retorciéndose las puntas libres de aislamiento y bien raspadas de los cables a empalmar que garantice la adecuada superficie de contacto o con bornas apropiadas a la sección de cables a unir o según otra especificación que se fije en el proyecto o acepte la Dirección Técnica. Los empalmes se realizarán aplicando (con herramientas adecuadas) una tensión tal que llegue a haber arrastre superficial de material. P á g i n a 45 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Cuando el calibre del cable y/o el lugar donde se hace el empalme no permita garantizar la calidad del empalme antes descrito, se usarán empalmes de soldadura tipo Cadwell, debiéndose utilizar para efectuar los empalmes las herramientas recomendadas o pedidas por los fabricantes. Los empalmes, cuando su naturaleza así lo requieran, una vez efectuados, se cubrirán con dos capas de cinta aisladora. La primera capa será de cinta de caucho autovulcanizable que de por sí garantice una rigidez dieléctrica de 16 kV. Mm y una resistencia de aislamiento de 106 M. La segunda capa será de cinta de plástico auto-adherente de que por sí garantice una rigidez dieléctrica de 12 kV y una resistencia de aislamiento de 106 M. Las conexiones a equipos (interruptores, guardamotores, contactores, motores, etc.) se harán utilizando ojales fabricados para este efecto, conectados a los finales de cable mediante soldadura o presión, efectuándose mediante uso de herramientas especiales según las recomendaciones del fabricante de los ojales. 6.4.2. Tubos y cajas. Las tuberías para conducciones eléctricas se instalarán bien alineadas y peinadas, tanto entre si como en relación con los elementos estructurales arquitectónicos y de otras técnicas. Tanto la tubería como sus accesorios serán especialmente fabricados para conducciones eléctricas, no permitiéndose utilizar otro tipo. La separación máxima entre soportes salvo otra indicación de tubería eléctrica será la siguiente: Tubo de  (sólo para control) Tubos de  ¾” y 1” Tubos de  1 ¼ y mayores

1,5 m. 2,5 m. 3,0 m.

Independientemente de la norma anterior, no se colocarán menos de dos soportes entre dos cajas o equipos. Todos los tubos se cortarán y roscarán con limpieza, eliminando las rebabas. Se enderezarán con los elementos adecuados. En las uniones tubo a tubo se pondrá especial cuidado en que los dos finales de tubo a unir queden finalmente unidos, sin dejar rebaba. Las roscas serán de tal longitud que permita la colocación de tuercas fuera de la caja o equipos, el espesor de la chapa de la caja, tuerca en el interior de la caja y boquilla protectora. P á g i n a 46 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Se colocarán cajas suficientes para facilitar el paso de los cables, debiéndose colocar como mínimo cada 12 m, no debiendo haber entre caja y caja más de tres curvas, no permitiéndose el uso de codos ni curvas de menos de 90º y con radio menor seis veces el diámetro del tubo. Las cajas deberán ser sujetas de por sí a los techos, paneles y muros mediante clavos autopropulsados o tornillos fijados previamente en la obra de fabrica, no permitiéndose en ningún caso el uso de tacos de madera, debiéndose usar anclajes autoperforantes. Si no fuera posible se colocarán tacos de plástico rígido y tornillos previamente aprobados por la Dirección Técnica. 6.4.3. Cuadros. Los interruptores, guardamotores y las partes remotas de los controles se instalarán formando un cuadro central o remoto de esta instalación colocados donde aparece en los planos, debiendo ser totalmente metálico con mandos frontales perfectamente accesibles. El acabado será de fabrica con pintura antioxidante y una segunda capa de color gris o cualquier otro que previamente se defina, debiéndose fijar en cada elemento un letrero indicador del servicio a que corresponda. Tanto el cuadro general o remoto como las carcasas de todos los motores de la instalación serán puestos a tierra conectados al hilo de tierra del punto de acometida. 6.5.

TUBERÍAS.

La tubería será colocada con sus ejes según los planos y como norma general, guardando paralelismo con los ejes de columna, separada de los paramentos un mínimo de 3 cm, incluido el aislamiento y siempre con accesibilidad suficiente para manipularla y sustituirla sin desmontar el resto. Se instalarán de acuerdo con los planos las necesarias válvulas de vaciado, así como eliminadores o purgadores de agua y/o aire. Los cortes y roscas se realizarán con herramientas apropiadas, realizándose en forma limpia y cuidada, eliminándose las rebabas que pudieran quedar después de cualquiera de las dos operaciones, colocando tapones o cubiertas en las tuberías que vayan a quedar abiertas durante algún tiempo. No podrán utilizarse accesorios distintos a los especificados. Los escapes de vapor de agua estarán orientados en condiciones tales que no puedan ocasionar accidentes. Las válvulas de seguridad de cualquier tipo de caldera estarán dispuestas de forma que el vapor o agua que despidan sea canalizado directamente a la atmósfera, debiendo ser detectable su salida en la sala de maquinas, pero sin afectar a la misma. P á g i n a 47 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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1- Codos: donde sea posible se usarán codos de radio largo para cambio en la dirección de los tubos. En los tramos curvos, los tubos no presentarán, garrotas y otros defectos análogos, ni aplastamientos y otras deformaciones en su sección transversal. Siempre que sea posible, las curvas se realizaran por cintrado de los tubos, o son piezas curvas, evitando la utilización de codos. Los cintrados de los tubos hasta 50 mm se podrán hacer en frío, haciéndose los demás en caliente. En los tubos de acero soldado las curvas se harán de forma que las costuras queden en la fibra neutra de las curvas. En caso de que existan una curva y una contracurva, situadas en planos distintos, ambas se realizaran con tubo de acero sin soldadura. En ningún caso la sección de la tubería en las curvas será inferior a la sección en tramo recto. 2- Tes: las tes en tubería soldadas serán accesorios tipo estándar para soldar. 3- Uniones: instalar uniones donde se indique en los planos y donde sea necesario para permitir la conjunción conveniente para alteraciones y reparaciones, en conexiones a todo el equipo entre llaves de cierre y el equipo. Se instalarán racores o bridas de unión cada 12 m de tubería como mínimo. 4- Reductores de tubos: las reducciones en los diámetros de los tubos serán hechos como reductores concéntricos o excéntricos, como sea necesario. 5- Pendientes: las tuberías para agua caliente o refrigerada irán colocadas de manera que no se formen en ellas bolsas de aire. Para la evacuación automática del aire hacia el vaso de expansión o hacia los purgadores, los tramos horizontales deberán tener una pendiente mínima del 0,5% cuando la circulación sea por gravedad o del 0,2% cuando la circulación sea forzada. Estas pendientes se mantendrán en frío y en caliente. Cuando debido a las características de la obra haya que reducir la pendiente, se utilizara el diámetro de tubería inmediatamente superior al necesario. La pendiente será ascendente hacia el vaso de expansión o hacia los purgadores y con preferencia en el sentido de circulación del agua. 6- Conexiones no permitidas: No se permitirá el uso de los siguientes en el montaje de tuberías (salvo especificación concreta o autorización por escrito de la Dirección Técnica): No se permite el uso de casquillos reductores para reducir el diámetro de tubos. Codos y tes fabricados con ingletes soldados Reductores fabricados con tubos soldados P á g i n a 48 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Codos y tes fabricados con tubos soldados a tope de lineas secundarias a línea principal.

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7- Se permite el uso de conexiones “Veldolets”. Todas las superficies, antes de ser pintadas, deberán ser tratadas de acuerdo con las recomendaciones y especificaciones del fabricante de la pintura. Los tubos con aislamiento se limpiarán y pintarán antes de chocar el aislamiento. Todas las conducciones estarán identificadas mediante colores normalizados UNE 1063, con identificación del sentido de flujo del fluido que circula por ellas. Tuberías ocultas. Solamente se autorizan canalizaciones enterradas o empotradas cuando el estudio del terreno o medio que rodea la tubería asegure su no agresividad a se prevea la correspondiente protección contra la corrosión. No se admitirá el contacto de tuberías de acero con yeso. Las canalizaciones ocultas en la albañilería, si la naturaleza de ésta no permite su empotramiento, irán alojadas en cámaras ventiladas, tomando medidas adecuadas (pintura, aislamiento con barrera para vapor, etc.) cuando las características del lugar sean propicias a la formación de condensaciones en las tuberías de calefacción, cuando estas están frías. Las tuberías empotradas y ocultas en forjados deberán disponer de un adecuado tratamiento anticorrosivo y estar envueltas en una protección adecuada, debiendo estar suficientemente resuelta la libre dilatación de la tubería y el contacto de ésta con los materiales de construcción. Se evitará en lo posible la utilización de materiales diferentes en una canalización, de manera que no se formen pares galvánicos. Cuando ello fuese necesario, se aislarán eléctricamente unos de otros, o se hará una protección catódica y de corrientes erráticas adecuadas. Las tuberías ocultas en terreno deberán disponer de una adecuada protección anticorrosiva, recomendándose que discurran por zanjas rodeadas de arena lavada o inerte, además del tratamiento anticorrosivo o por galerías. En cualquier caso deberán preverse los suficientes registros y el adecuado trazado de pendiente para desagüe y purga. Las tuberías que conduzcan agua enfriada irán en todo caso aisladas con una terminación que sea una eficaz barrera para el vapor. 1- Sitio de instalación: Salvo indicación contraria, todos los tubos deben estar ocultos, siguiéndose los trazados dados en los planos de este proyecto. El Instalador debe P á g i n a 49 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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instalar sus tuberías a tiempo, de tal manera que no exista interferencia con la obra civil y con otros instaladores y dejar suficiente tiempo antes de taparlos para efectuar las pruebas y recibir la aprobación de la Dirección Técnica. 2- Accesos: proveer acceso como se ha especificado anteriormente.

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6.6.

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SOPORTES.

Todos los tramos de tubería vertical dispondrán al menos de un soporte en cada losa o forjado que atraviese, salvo otra indicación en este proyecto. Serán del tipo que aparece en los planos garantizando la no transmisión de vibraciones. Los tramos de tubería horizontal serán soportados por el más adecuado de los que se describen y definen en los planos y demás documentos del proyecto. Para las tuberías de 1 ½” y menores se colocarán soportes separados como máximo 2 m. Para las tuberías de 2” y mayores se colocarán soportes separados 2,5 m. máximo. Cuando los soportes se coloquen en tramos de tubería aislada, deberán quedar fuera del aislamiento, protegiéndose éste con chapa de acero galvanizado de 2,5 mm de espesor; esta chapa cubrirá al menos media circunferencia de tubo aislado y en una longitud promedia a los dos lados del soporte de no menos de 50 cm. Todas las uniones roscadas se efectuarán con las llaves apropiadas en tipo y tamaño, debiéndose usar para el sellado de la unión un adecuado compuesto fabricado para este fin, debiéndose aplicar de acuerdo con las instrucciones del fabricante y/o la Dirección Técnica. No se permite el uso de entrerroscas cortas. Cuando por necesidades de la instalación sean necesarias entrerroscas en que la parte sin rosca sea menos de 50 mm, será necesario obtener previamente al autorización de la Dirección Técnica y siempre se usarán esas entrerroscas de tipo extrapesadas. Deberán proporcionarse manguitos pasatubos para todos los tubos (incluso los correspondientes a conducciones eléctricas) que pasen a través de tabiques, muros, techos y pisos de mampostería u hormigón. Los manguitos serán de tubería galvanizada de peso normal o construidos con chapa de acero galvanizado aprobado por la Dirección Técnica, de un espesor no menor de 1 mm. El diámetro interior debe ser, como mínimo, 10 mm mayor que el diámetro exterior del tubo (incluido el aislamiento si lo hubiese) que pasa por él y la longitud será suficiente para salvar perfectamente el elemento de obra civil que atraviese. Se colocarán escudetes de cerramiento en todos los pasos de tubería a través de tabiques, muros, mamparas, pisos y techos, es decir, el paso de la tubería por cualquier elemento de construcción requiere la colocación de manguito pasatubos y escudetes apropiados, aprobados por la Dirección Técnica. Los manómetros y termómetros se colocaran en lugar y altura adecuada para su fácil lectura. El tubo de conexión a manómetros será de cobre provisto de bucle y sus conexiones serán mediante racores adecuados, dotándoles de válvulas en “T” para su regulación. No se permite el uso de flejes, alambres o cadenas como colgadores de tubería. P á g i n a 51 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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COLOCACIÓN DE LOS AISLAMIENTOS.

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La aplicación del material aislante deberá cumplir las exigencias que a continuación se indican. Antes de su colocación deberá haberse quitado de la superficie aislada toda la materia extraña, herrumbre, etc., dejándola en prefectas condiciones de recibir las capas de pintura que se especifican a continuación. A continuación se dispondrá dos capas de pintura antioxidante u otra protección similar en todos lo elementos metálicos que no estén debidamente protegidos contra la oxidación. El aislamiento se efectuará de acuerdo a lo especificado a base de mantas, filtros, placas, segmentos, coquillas soportadas de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuidando que haga un asiento compacto y firme en las piezas aislantes y de que se mantenga uniforme el espesor. Todo producto no especificado deberá ser aprobado por la Dirección Técnica. Cuando el espesor del aislamiento exigido requiera varias capas de éste, se procurará que las juntas longitudinales y transversales de las distintas capas no coincidan y que cada capa quede firmemente fijada. El aislamiento irá protegido con los materiales necesarios para que no se deteriore en el transcurso del tiempo. El recubrimiento o protección del aislamiento se hará de manera que éste quede firme y lo haga duradero. Se ejecutará disponiendo amplios solapes para evitar pasos de humedad al aislamiento y cuidando que no se aplaste. En las tuberías y equipos situados a la intemperie, las juntas verticales y horizontales se sellarán convenientemente y el terminado será impermeable e inalterable a la intemperie, recomendándose los revestimientos metálicos sobre base de emulsión asfáltica o banda bituminosa, debiéndose llegar a barrera de vapor donde se especifique o por naturaleza sea necesario a juicio de la Dirección Técnica. La barrera antivapor, si es necesaria, deberá estar situada en la carga exterior (caliente) del aislamiento, con el fin de garantizar la ausencia de agua condensada en la masa aislante. Cuando sea necesaria la colocación de flejes distanciadores, con objeto de sujetar el revestimiento y protección y conservar un espesor homogéneo del aislamiento, para evitar paso de calor dentro del aislamiento (puentes térmicos) se colocarán, remachadas, entre los mencionados distanciadores y la anilla distanciadora correspondiente plaquitas de amianto o material similar, de espesor adecuado. Todas las piezas de material aislante, así como su recubrimiento protector y demás elementos que entren en este montaje, se presentarán sin defectos ni exfoliaciones.

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6.7.1. Aislamiento térmico de tuberías y accesorios. Hasta un diámetro de 150 mm, el aislamiento térmico de tuberías colgadas o empotradas deberá realizarse siempre con coquillas no admitiéndose para este fin la utilización de lanas a granel o fieltros; solo podrán utilizarse aislamientos a granel en tuberías empotradas en el suelo, cuando lo acepte la Dirección Técnica. En ningún caso, en las tuberías, el aislamiento por sección y capa presentará más de dos juntas longitudinales. Las válvulas, bridas y accesorios se aislaran preferentemente con casquetes aislantes desmontables, de varias piezas, con espacio suficiente para que al quitarlo se puedan desmontar aquellas (dejando espacio para sacar los tornillos), del mismo espesor que el calorifugado de la tubería en que están intercalados de manera que, al mismo tiempo que proporciona un perfecto aislamiento, sean fácilmente desmontables para la revisión de estas partes sin deterioro del material aislante. Si es necesario dispondrán de un drenaje. Los casquetes se sujetarán por medio de abrazaderas de cinta metálica, provista de cierres de palanca para que sea sencillo su montaje y desmontaje. Delante de las bridas se instalará el aislamiento por medio de coronas frontales engatilladas y, de tal forma que puedan sacarse con facilidad los pernos de dichas bridas. En el caso de accesorios para reducciones, la tubería de mayor diámetro determinará el espesor del material a emplear. Se evitará en los soportes el contacto directo entre éstos y la tubería. El recubrimiento o protección del aislamiento de las tuberías y sus accesorios deberá quedar liso y firme. Podrán utilizarse protecciones adicionales de plástico, aluminio, etc., siendo estás recomendables en las tuberías y equipos situados a la intemperie. En estos casos, en los codos, arcos, tapas, fondos de deposito, y además elementos de forma se realizará la protección en elementos individuales engatillados entre sí.

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7. GRÁFICOS, PLANOS DE OBRA ACABADA E INSTRUCCIONES.

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7.1.

PLANOS DE OBRA.

El Instalador reflejará en copias de planos de este proyecto todas las modificaciones que considere necesarias para ser sometidas a la aprobación o rechazo de la Dirección Técnica. El Instalador deberá realizar los planos adicionales necesarios a juicio de la Dirección Técnica para completar los planos de obra acabada, debiendo entregar un reproducible de cada uno manteniendo la misma y sello del proyecto. Debe tenerse bien presente que las únicas modificaciones que podrá haber en la obra serán las que ordene o apruebe la Dirección Técnica y quedaran reflejadas en los planos. 7.2.

PLANOS DE OBRA ACABADA Y SEÑALIZACIÓN.

Fundamentalmente, los planos de obra acabada serán lo mismo que este proyecto con la adición de las modificaciones que hubiere durante la construcción. El Instalador, de acuerdo con la marca y modelo de los equipos y materiales utilizados, deberá completar los gráficos y/o esquemas funcionales de este proyecto introduciendo una nomenclatura de identificación de todos los equipos, válvulas, controles, etc., y con la aprobación de la Dirección Técnica, colocará estos esquemas y/o diagramas en un lugar bien visible de la sala de maquinas protegido con un marco de cristal o debidamente plastificado. En todos los equipos, válvulas, controles, etc., se fijarán solidamente mediante remaches, cadenillas, etc., etiquetas metálicas con la identificación grabada correspondiente a la que aparece en los gráficos y/o esquemas. El Instalador reunirá todas y cada una de las instrucciones de servicio y mantenimiento de cada fabricante de los equipos y materiales instalados, debiendo entregar dos ejemplares de cada uno al finalizar la obra. Así mismo, preparará unas instrucciones de servicio y funcionamiento del conjunto del que deberá entregar también dos ejemplares. El Instalador se compromete a adiestrar al personal necesario para manejar la instalación, adiestramiento que se realizará durante la construcción y hasta 45 días después de finalizada la misma.

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8. PRUEBAS, PUESTA EN MARCHA Y RECEPCIÓN.

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8.1.

GENERALIDADES.

La empresa instaladora dispondrá de los medios humanos y materiales necesarios para efectuar las pruebas parciales y finales de la instalación. Las pruebas parciales estarán precedidas por una comprobación de los materiales en el momento de su recepción en obra. Una vez que la instalación se encuentre totalmente terminada, de acuerdo con las especificaciones del proyecto, y haya sido ajustada y equilibrada conforme a lo indicado en UNE 100010, deben realizarse como mínimo las pruebas finales del conjunto de la instalación que se indican a continuación, independientemente de aquellas otras que considere necesarias el Director de la obra. Todas las pruebas se efectuarán en presencia del Director de obra o persona en quien delegue, quien deberá dar su conformidad tanto al procedimiento seguido como a los resultados. Todas los ensayos y pruebas quedarán reflejadas en PROTOCOLO DE PRUEBAS Y ENSAYOS, que deberá entregar la empresa instaladora a la Dirección Facultativa para su aceptación y revisión, y posteriormente entregar a la Dirección de Obra en el acto de Recepción Provisional, con indicación de las condiciones en las que se efectuaron y los resultados. 8.2.

LIMPIEZA INTERIOR DE REDES DE DISTRIBUCIÓN.

8.2.1. Limpieza de la tubería frigorífica. La mejor forma de garantizar la limpieza de la tubería es evitar que entre cualquier tipo de suciedad en la misma, pero no obstante es recomendable realizar las siguientes operaciones para intentar sacar la mayor cantidad de impurezas sólidas y líquidas posible antes de conectar los tubos a las máquinas:

    

Conectar el manoreductor en la botella de nitrógeno seco. Conectar la manguera del manoreductor a la llave de servicio de la tubería de líquido de la unidad exterior. Colocar los tapones obturadores de todas las unidades interiores del circuito que no sean los de una unidad interior que llamaremos A. Abrir la válvula de la botella de nitrógeno y ajustar la presión de salida del manoreductor a 5 kg/cm2. Comprobar que el nitrógeno seco pasa por el tubo de líquido de la unidad interior A. P á g i n a 55 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Limpiar por descarga de gas, tapando el tubo con la mano y retirándola cuando la presión sea demasiado grande. Esta operación debe realizarse dos o tres veces, poniendo un trapo blanco en el extremo de la tubería para comprobar que no salen impurezas.

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Todas estas operaciones deben realizarse después con las tubería de líquido de la unidad interior B, tapando la A y las restantes unidades interiores; y así hasta que se haya ejecutado en todas las interiores. Después se realiza lo mismo con todas las tuberías de gas de aspiración de todas las unidades interiores, conectando la botella de nitrógeno a la llave de servicio de la unidad exterior, y tapando y destapando los tubos de las distintas unidades interiores. Por último, debe hacerse lo mismo con la tubería de gas de descarga en los equipos de recuperación. 8.2.2. Redes de conductos. La limpieza interior de las redes de aire se efectuará una vez completado el montaje de la red y de la unidad de tratamiento de aire, pero antes de conectar las unidades terminales y montar los elementos de acabado y los muebles. Se pondrán en marcha los ventiladores hasta que el aire a la salida de las aberturas parezca, a simple vista, no contener polvo. 8.3.

COMPROBACIÓN DE LA EJECUCIÓN.

Independientemente de los controles de recepción y de las pruebas parciales realizados durante la ejecución, se comprobará la correcta ejecución del montaje y la limpieza y cuidado en el buen acabado de la instalación. Se realizará una comprobación del funcionamiento de cada motor eléctrico y de su consumo de energía en las condiciones reales de trabajo, así como de todos los cambiadores de calor, climatizadores, calderas, maquinas frigoríficas y demás equipos en los que se efectúe una transferencia de energía térmica, anotando las condiciones de funcionamiento. 8.4.

PRUEBAS.

8.4.1. Pruebas de estanqueidad de la tubería frigorífica. Si la longitud de la tubería es grande y se van a cerrar los pasos de la misma, es preciso realizar las pruebas por tramos, e ir comprobando aquellas zonas cuya accesibilidad va a ser restringida mientras haya la posibilidad de corregir los posibles errores. Para ello se debe seguir el procedimiento indicado en el apartado siguiente, pero para el tramo de circuito cuyo acceso va a ser restringido. En cualquier caso es preciso mantener la tubería cerrada y presurizada durante el tiempo que transcurre desde que se termina la instalación de la tubería hasta que se conecten las unidades interiores y exteriores, a una presión de unos 10 kg/cm2 como mínimo comprobando su mantenimiento en el tiempo. Esta precaución nos garantiza P á g i n a 57 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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que en caso de producirse alguna perforación en la tubería esta se note fácilmente y pueda procederse a corregir el error incluso antes de conectar las unidades.

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8.4.2. Prueba de estanqueidad del circuito frigorífico. Al finalizar la interconexión de los circuitos frigoríficos entre unidades y antes de proceder a la apertura de llaves de servicio y carga adicional de refrigerante, se ejecutarán las pruebas de estanqueidad del circuito correspondiente. Para ello, con toda la interconexión frigorífica ya realizada, inclusive la conexión a las unidades interiores y a la exterior, y sin abrir las llaves de servicio de la unidad exterior, debe realizarse la prueba de estanqueidad del conjunto. Estas pruebas serán realizadas siempre con presión positiva, y en tres fases: En primer lugar se introduce nitrógeno seco a una presión aproximada de entre 3 y 5 kg/cm2 y se recorre la instalación buscando fugas grandes que serán audibles. Hay que observar si hay disminución de presión en 3 minutos. Posteriormente se sube a una presión de entre 15 y 18 kg/cm2 y se observa la disminución de presión en 5 minutos. Si todo esto es correcto se sube la presión de nitrógeno seco a 42 kg/cm2, para comprobar su mantenimiento en el tiempo. Se considera que la prueba es correcta si la presión se mantiene un mínimo de 24 horas, sin cambios apreciables. En cualquiera de estos procesos, si se observa perdida de presión, deberemos localizarla, escuchando, tocando las uniones o con agua y jabón. En casos especiales, añadiendo refrigerante y con detectores electrónicos específicos para R-410a.

La presión de la tubería durante la prueba de estanqueidad nunca debe estar por encima de los 42 kg/cm2, que es ligeramente inferior al valor la presión de prueba de las unidades. No es recomendable utilizar para la prueba de estanqueidad gases nobles como helio o argón, porque no absorben el vapor de agua que pudiera haber dentro de P á g i n a 58 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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los tubos. No puede utilizarse ningún otro gas que no sea inerte, y entre estos el mejor por su precio y la capacidad de absorber humedad es el nitrógeno. 8.4.3. Deshidratado por vacío de la instalación del circuito frigorífico. Una vez realizada con éxito la prueba de estanqueidad de la tubería, se procede a hacer vacío en todo el circuito antes de proceder a la carga de refrigerante adicional y abrir las llaves de servicio de la unidad exterior. Se trata de extraer mediante el vacío, todo el vapor de agua y los gases incondensables que se hayan podido acumular en la tubería durante la instalación frigorífica. Este deshidratado no permite más que sacar el vapor de agua, no el resto de elementos líquidos y mucho menos los sólidos que hayan podido entrar o formarse dentro de la misma. Por ello es fundamental evitar la entrada de elementos extraños y la formación de cascarillas en las soldaduras, y haber limpiado la tubería tal como se indica en el apartado correspondiente. Por otra parte, cuando es preciso hacer vacío en la instalación frigorífica deberemos utilizar una bomba de vacío de doble efecto con un caudal de 40 a 50 l/min. Es esencial advertir que no se conecte a red la alimentación eléctrica de las unidades interiores antes de haber terminado el vacío al circuito frigorífico. La razón de este aviso es que las unidades interiores llevan de fábrica las válvulas de expansión electrónicas abiertas. Cuando se da tensión de red a las unidades interiores, éstas cierran la válvula de expansión lo que impediría la realización correcta del vacío. En este tipo de instalaciones, es preciso realizar un doble vacío, ejecutando un primer vacío de la instalación y rompiéndolo después añadiendo nitrógeno seco efectuando el segundo y definitivo. El tiempo mínimo de duración del primer vacío es de 4 horas, al cabo de las cuales la presión alcanzada debe ser de –755 mm de Hg, y si no es así hemos de sospechar la existencia de alguna fuga o algún líquido dentro de la tubería. Este problema debe resolverse antes de abrir las llaves de servicio de la unidad exterior. El segundo vacío debe tener una duración de 1 ó 2 horas más, consiguiendo la misma presión y manteniéndola un mínimo de 5 minutos. 8.4.4. Pruebas hidrostáticas de redes de tuberías. Todas las redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanquidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por el material aislante. Independientemente de las pruebas parciales a que hayan sido sometidas las partes de la instalación a lo largo del montaje, debe efectuarse una prueba final de estanqueidad de todas los equipos y conducciones a una presión e frío equivalente a vez y media la de trabajo, con un mínimo de 6 bar, de acuerdo a UNE 100151. P á g i n a 59 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Las pruebas requieren, inevitablemente, el taponamiento de los extremos de la red, antes de que estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben instalarse en el curso del montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo, para evitar la entrada en la red de materiales extraños. Posteriormente se realizarán pruebas de circulación de agua, poniendo las bombas en marcha, comprobando la limpieza de los filtros y midiendo presiones y, finalmente, se realizará la comprobación de la estanqueidad del circuito con el fluido a la temperatura de régimen. Por ultimo, se comprobará el tarado de todos los elementos de seguridad. Se comprobara además: Que la circulación del agua no ocasione ruidos ni turbulencias excesivas en las tuberías, así como tampoco de lugar a golpes de ariete prejudiciales. Que las dilataciones se realizan normalmente, sin crear flechas, contrapendientes, desplazamientos de aparatos, ni esfuerzos anormales en ninguno de los componentes de la instalación. Los aparatos de medida serán suministrados por el instalador realizándose los ensayos en presencia de la Dirección de Obra y levantándose un acta con el resultado de los mismos y las observaciones pertinentes. 8.4.5. Pruebas de redes de conductos. Los conductos de se probarán de acuerdo con UNE 100104. Las pruebas requieren el taponamiento de la red, antes de que estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben instalarse en el curso del montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo, para evitar la entrada en la red de materiales extraños. 8.4.6. Pruebas de libre dilatación. Una vez que las pruebas anteriores hayan sido satisfactorias y se hayan comprobado hidrostáticamente los elementos de seguridad, las instalaciones se llevarán hasta la temperatura de tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado la actuación de los aparatos de regulación automática. Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobará visualmente que no han tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el sistema de expansión ha funcionado correctamente. 8.4.7. Otras pruebas. Por ultimo, se comprobará que la instalación cumple con las exigencias de calidad, confortabilidad, seguridad y ahorro de energía de estas instrucciones técnicas. P á g i n a 60 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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Particularmente se comprobará el buen funcionamiento de la regulación automática del sistema. 8.5.

PUESTA EN MARCHA Y RECEPCIÓN.

8.5.1. Certificado de la instalación. Para la puesta en funcionamiento de la instalación es necesaria la autorización del organismo territorial competente, para lo que se deberá presentar ante el mismo un certificado suscrito por el Director de la instalación, cuando sea preceptiva la presentación de proyecto y por un Instalador, que posea carné, de la empresa que ha realizado el montaje. El certificado de la instalación tendrá como mínimo, el contenido que se señala en el modelo que se indica en el apéndice de la ITE 06. En el certificado se expresará que la instalación ha sido ejecutada de acuerdo con el proyecto presentado y registrado por el organismo territorial competente y que cumple con los requisitos exigidos en este reglamento y sus instrucciones técnicas. Se harán constar también los resultados de las pruebas a que hubiese lugar. 8.5.2. Recepción provisional. Una vez realizadas las pruebas finales con resultados satisfactorios en presencia del Director de obra, se procederá al acto de recepción provisional de la instalación con el que se dará por finalizado el montaje de la instalación. En el momento de la recepción provisional, la empresa instaladora deberá entregar al director de obra la documentación siguiente: Una copia de los planos de la instalación realmente ejecutada, en la que figuren, como mínimo, el esquema de principio, el esquema de control y seguridad, el esquema eléctrico, los planos de la sala de maquinas y los planos de plantas, donde debe indicarse el recorrido de las conducciones de todos los fluidos y la situación de las unidades térmicas. Una memoria descriptiva de la instalación realmente ejecutada, en la que se incluyan las bases de proyecto y los criterios adoptados para su desarrollo. Una relación de los materiales y los equipos empleados, en la que se indique el fabricante, la marca, el modelo y las características de funcionamiento, junto con catálogos y con la correspondiente documentación de origen y garantía. Los manuales con las instrucciones de manejo, funcionamiento y mantenimiento, junto con la lista de repuestos recomendados. Un documento en el que se recopilen los resultados de las pruebas realizadas. El certificado de la instalación firmado.

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El Director de obra entregará los mencionados documentos, una vez comprobado su contenido y firmado el certificado, al titular de la instalación, quien lo presentara a registro en el organismo territorial competente. En cuanto a la documentación de la instalación se estará además a lo dispuesto en la Ley General para la Defensa de los Consumidores y Usuarios y disposiciones que la desarrollan. 8.5.3. Recepción definitiva y garantía. Transcurrido el plazo de garantía, que seria de un año si en el contrato no se estipula otro de mayor duración, la recepción provisional se transformará en recepción definitiva, salvo que por parte del titular haya sido cursada alguna reclamación antes de finalizar el periodo de garantía. Si durante el período de garantía se produjesen averías o defectos de funcionamiento, éstos deberán se subsanados gratuitamente por la empresa instaladora, salvo que se demuestre que las averías han sido producidas por falta de mantenimiento o uso incorrecto de la instalación.

9. GARANTÍA. El Instalador entregará a la Propiedad una garantía escrita, indicando que reparará y repondrá a su propio costo todos los defectos o averías debidos a la mala calidad de los materiales, defectos de fabricación y defectos de instalación durante un año como mínimo, contando a partir de la fecha de recepción definitiva. El Instalador garantizará por escrito el cumplimiento por un periodo no menor de cinco años del servicio de mantenimiento y conservación de acuerdo con la oferta previa de estos servicios, que podrá presentar juntamente con la oferta de la instalación de acuerdo con la pro forma de contrato de mantenimiento adjunta. La Propiedad se reserva el derecho de contratar este servicio con el mismo instalador o con otros. Madrid, Mayo de 2016

Teodorino López López Ingeniero Industrial Nº Colegiado 7.647 (COIIM) P á g i n a 62 | 63 DOC 3 –PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARTICULARES

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