Sección 1

GENERAL

Introducción …………………….…………………………………. Descripción del sistema ………..………………………………… Características ………………………..…………………………… Diagnósticos y Provisiones de seguridad ………………………

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Sección 1 - GENERAL

A. Introducción El programador Cleaver Brooks HAWK-ICS es un exclusivo sistema de Control y Administración, diseñado específicamente para integrar las funciones de un Controlador Programable de Caldera y un del Quemador, así como otros controles subordinados y de operación de la unidad. El Controlador Programable (PLC) es de diseño modular para proporcionar flexibilidad a expandirse con componentes fácilmente adaptables. El sistema HAWK ICS hace más agradable las gráficas, incorporando una Interfase Hombre-Maquina de Pantalla Táctil (HMI-Human Machine Interface- Ver fig. 1-2) que muestra los parámetros de operación de la caldera, anuncios de fallas e historial de alarmas, así como un acceso a la configuración y funciones de control. Figura 1-1. Interfase Hombre Máquina

Figura 1-2. Vista de la caldera en pantalla

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B. Descripción del Sistema El sistema de control de calderas HAWK ICS incluye controles de cantidad de fuego en toda la caldera, tanto para calderas de vapor como para calderas de agua caliente. Las características adicionales en el HAWK ICS utilizan las formas más actuales de comunicación como DeviceNetTM, EtherNet IP e Internet. El Hawk ICS esta ideado para su integración con sistemas de control Lead/Lag, tales como el sistema de Control Maestro del Cuarto de Calderas CB (CB Master Boiler Room Control). El Hawk ICS tiene la capacidad de interactuar con varios sistemas de automatización de la planta. La comunicación por medio de EhterNet tambien permite el monitoreo remoto del Sistema de Control de Calderas desde cualquier parte del mundo. El Hawk ICS puede ser usado en la mayoría de calderas sean de vapor o de agua caliente, incluyendo las de tubos de humo, las industriales de tubos de agua y las comerciales de tubos de agua. Está diseñado para operar con gas, aceite, o combinación utilizando un control modulante de punto único (single-point).

Fig. 1-3. Panel de Control

Calderas de Vapor y Agua Caliente Tubos de Humo Industriales Tubos de Agua Comerciales Tubos de Agua Quemando Gas, Aceite o Combinaciones Control Modulante de Punto Único Posicionador en Paralelo En equipos ya instalados Figura 1-4. Aplicaciones del Controlador Hawk ICS

El Hawk ICS puede también incorporar control posicionador paralelo de calderas compatible con el Sistema de Control de Relación Aire-Combustible Cleaver Brooks (Cleaver Brooks Fuel Air Ratio Controler) y el sistema de control de nivel Level Master (ver figura 1-5). (Contacte a su representante Cleaver Brooks para conocer las limitaciones). Además de su instalación en calderas de nueva fabricación, el Hawk ICS puedes ser suministrado para instalarse en equipos que ya estén en operación como un Retrofit. Llame a su Fig. 1-5. Columna Level Master representante autorizado para conocer detalles. y Sistema de Control de Relación Aire-Combustible

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Sección 1 - GENERAL

C. Características 1. Las características estándar del Hawk ICS incluyen:

Fig. 1-6. Control estándar para caldera

• Control Integrado de funciones de secuencia de quemador con control de fuego y con control ON-OFF. • Interfase Hombre Máquina de Pantalla Táctil (HMI) • Monitoreo y despliegue de parámetros de la caldera (Presión o Temperatura de operación, Temperatura en Chimenea, Temperatura de Agua de Alimentación, etc.) • Control optimizado de fuego de la Caldera. • Indicador e Historial de Alarmas/Fallas – Anuncios con tiempo y número de ciclo en el orden en que ocurra la falla. • Impresión de Historial de Fallas (Impresora no incluida). • Control de punto de ajuste dual. • Protección contra choque térmico (incluye rutina de calentamiento –warm-up routine-, operación con espera sosteniendo en fuego bajo y calentando –low fire hold & hot stand-by operation). • Modulación remota. • Ajuste remoto de punto de Operación • Reestablecimiento por Temperatura Ambiental (calderas de agua caliente) • Aseguramiento del corte en Fuego Bajo. • Interlock externo con aditamentos auxiliares (papalotes o compuerta para aire fresco, etc.). • Alarma y corte por alta temperatura en chimenea. • Cálculo de Eficiencia de Caldera.

2. Características Opcionales:

Fig.1-7. Hawk ICS con características opcionales

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• Pantalla táctil con gráficos en color HMI • Comunicación EtherNet • Reenvío de Alarmas/Fallas por e-mail o pager (radiolocalizador) • Software servidor OPC para interfase con el sistema de automatización de Planta. • Monitoreo remoto vía internet. • Consulta de Partes y Servicio por internet. • Control de Relación Aire Combustible. • Control Lead/Lag para sistemas de múltiples calderas • Monitoreo de O2 y sistema O2 Trim • Control de Nivel Level Master. • Variador de velocidad en el motor de aire de combustión. • Diagnosticador de fallas. • Monitoreo de flujo de vapor, agua y combustible

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Sección 1 - GENERAL

Figura 1-8. Pantalla de Control de Quemador CB780

D. Provisiones de Seguridad y Diagnóstico. 1. Administración Integral del Quemador • • •

Utiliza como control de flama y seguridad los programadores CB780 o CB100E Se comunica con el controlador programable vía DeviceNetTM. El estatus del control del quemador, fallas y diagnósticos son mostrados en el HMI

Figura 1-9. Pantalla de Control de Quemador CB100E

2. Controles integrales de la caldera. • • •

Controles de operación y modulación. Control de nivel principal. Corte por falla en la variación de velocidad del motor – comunicado vía DeviceNetTM (opcional).

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• •

Protección por contraseña del PLC Protección por contraseña del Control de la Relación Aire-Combustible (opcional).

Fig. 1-10. Vista de la Caldera en Pantalla (Caldera de Vapor).

Fig. 1-11. Vista de la Caldera en Pantalla (Caldera de Agua Caliente).

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Sección 2 - ESPECIFICACIONES

Sección 2

ESPECIFICACIONES

1. Las especificaciones operacionales y ambientales del sistema para control de calderas Cleaver Brooks HAWK ICS son las siguientes: Tabla 2-1. Especificaciones Ambientales

Voltaje de Suministro Frecuencia de Suministro de Energía Carga Total Conectada Máxima Fusibles: Suministro de energía al Controlador Suministro de energía analógico Suministro de energía en DeviceNetTM Pantalla Táctil HMI (10”) Límites de Temperatura Ambiental de Operación Humedad Vibración

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120 VAC (+10% / -15%) 50 o 60 Hz. 1200 VA 3.15 A 2A 2A 2A 32 a 130°F 85% HR continua, sin condensación Continua hasta 0.5G.

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Sección 2 - ESPECIFICACIONES

Notas

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Sección 3

COMPONENTES DEL SISTEMA

Localización de los componentes ………………………………. Componentes estándar…….…………………………………….. Controlador ……………..…..………………………………… Entradas de Sensores …….……..…………………………….… Accesorios Opcionales ………………..……………………….… Sensores ………………………………………………… Comunicaciones EtherNet …………………………….. Variador de Velocidad del Motor Ventilador …………. Analizador de Oxígeno …………………………………. Sistema O2 Trim ………………………………………… Diagnosticador ………………………..…………………

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

Sección 3 A. Localización de los componentes El sistema de control CB HAWK ICS está conformado principalmente por un Controlador Lógico Programable (PLC), una Interfase Hombre Máquina de Pantalla Táctil (HMI) y el Control de Flama y Seguridad. El sistema también incluye un DeviceNetTM, dos alimentaciones de energía a 24VDC un convertidor de señal de DeviceNetTM a Modbus y varios relevadores. Los componentes opcionales pueden incluir entre otras cosas un módulo EtherNet IP, EtherNet Hub y un Modem para Acceso Remoto.

Figura 3-1. Sistema de Control Hawk ICS

Figura 3-2. Pantalla Táctil Hawk ICS (HMI-Display)

El HAWK ICS está pre-programado de fábrica para trabajar con la mayoría de las calderas tubos de agua y tubos de humo, y permite una fácil configuración para aplicaciones específicas en calderas. El PLC de la caldera está protegido por contraseña, asegurando su operación a prueba de trampas. La pantalla táctil HMI ofrece un acceso amigable a las funciones de control de fuego, diagnóstico e historial de fallas así como los parámetros de operación que se encuentren conectados. El control del quemador se lleva a cabo por un programador CB780 o como opción puede ser un control de flama CB100E.

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

Figura3-3. Los tres Displays disponibles: 10” a color (opcional), 6” a color (opcional) y 5.5” Monocromático (estándar).

B. Componentes Estándar. 1. Controlador Lógico Programable. El controlador o PLC es un controlador compacto y modular, que puede ser montado con facilidad en Riel DIN, en el Panel de Control. El PLC básico consta de los siguientes módulos:

Figura 3-4. Controlador Base

1. Procesador 2. Escáner DeviceNetTM 3. Suministro de Energía 4. Módulo de Entradas Discretas (16 canales) 5. Módulo de Salidas Discretas (8 canales) 6. Módulo de Entradas Análogas (4 canales) 7. Módulo de Salidas Análogas (2 canales) 8. Módulo de Entrada de Termocople (6 canales) 9. Tope derecho. El procesador (CPU) contiene el programa lógico y la configuración para el controlador de la caldera. El programa lógico sale de planta asegurado por contraseña. El escáner DeviceNetTM guarda el mapeo I/O (entradas/salidas) para el conjunto. El suministro de energía alimenta todos los módulos así como la red de comunicación integrada. Además de las entradas y salidas (I/O)del DeviceNetTM , las entradas y salidas (I/O) del controlador constan de 16 entradas discretas, 8 salidas discretas, 4 entradas análogas, 2 salidas análogas y 6 entradas de termocople.

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

El tope derecho del ensamble se requiere para completar la red de comunicación del PLC. Refiérase al listado de I/O para el CB HAWK ICS en el Apéndice 1. Dos módulos opcionales más pueden ser agregados al PLC lo que significaría tener entradas discretas y análogas adicionales. Véase la sección de Características Especiales de este manual donde se describen las funciones de los módulos adicionales. La pantalla táctil básica de 5.5” o HMI (ver figura 3-4) provee un acceso amigable a la información y funciones del control de la caldera en un display con luz de fondo monocromático. La pantalla HMI no solo muestra parámetros numéricos de la caldera en un vistazo, sino que también por medio de un sencillo menú permite navegar a través de la configuración de funciones del control y de un solucionador de alarmas. La pantalla táctil opcional de 10” (ver figura 3-5) incluye gráficos en color y una pantalla mayor, haciendo más fácil aún la interacción y monitoreo del operador con la caldera. La Interfase Hombre Máquina se comunica con el PLC por medio de un cable serial RS-232.

Figura 3-5. Display de 5.5”

Figura 3-6. Pantalla de vista de la Caldera en HMI de 6”

Figura 3-7. Pantalla de Vista de la Caldera en Display de 10”

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

DeviceNetTM (ver figura 3-6) es un protocolo abierto para redes que ofrece, relativamente, alta velocidad en la comunicación (125 a 500 Kbps) para control e intercambio de información entre aditamentos de “inteligencia de bajo nivel”. DeviceNetTM es un protocolo basado en un CAN (Control Area Network) proporcionando velocidad de repuesta y alta confiabilidad mientras se reducen costos de alambrado. Uno de los sumnistros de energía de 24Vdc está dedicado a energizar la red DeviceNetTM . Los accesorios del HAWK ICS que van en el DeviceNetTM incluyen el programador (indirectamente mediante un módulo Western Reserve JDM-2 que sirve como un traductor de DeviceNetTM a Modbus RTU) y el opcional Variador de Velocidad Power Flex. Algunos accesorios adicionales se pueden comunicar en el módulo DeviceNetTM, tales como el Control de Relación Aire-Combustible (FARC). El estatus del programador y los anuncios de falla son transmitidos al PLC por medio del DeviceNetTM y entonces mostrado en el HMI.

Figura 3-8. DeviceNet Scanner (1) y Traductor JDM-2 (2)

C. Entradas de Sensor 1. Transmisor de Presión de Vapor o de Temperatura de Agua (calderas de agua caliente): esta es la principal entrada de sensor del Hawk ICS; transmite una señal variable de proceso de 4-20mA hacia el controlador. Las señales desde este transmisor son utilizadas para modulación de fuego y como Control Límite de Operación (OLC). 2. Entrada de sensor de termocople para señal de temperatura en la salida de los gases (tipo JTC) para alarma y corte por alta temperatura en la chimenea; también usada para el cálculo de la eficiencia de la caldera. La Figura 3-7 muestra termocoples arriba (entrada) y abajo (salida) del Economizador.

Figura 3-Sensores de Presión y Temperatura

3. Entrada de sensor de Termocople para temperatura de agua (tipo JTC) mide la temperatura en la envolvente de la caldera – usada para Protección por Choque Térmico. La localización estándar para este Termocople/Termopozo es el cople que se encuentra en el costado derecho y sobre la línea de centros de la caldera. Si esta localización no esté disponible, una de las dos conexiones para alimentación de agua puede usarse. Figura 3-7. Sensores para temperatura de gases

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

D. Accesorios Opcionales.

Figura 3-11. Termocople para Temperatura de Agua

1. Sensores Pueden incorporarse sensores/señales adicionales, al controlador del Hawk ICS: • Termocople para temperatura de aire de combustión. • Termocople para temperatura de agua de alimentación (solo en calderas de vapor) • Termocople para temperatura en la salida de gases del Economizador. • Termocople para temperatura del aceite combustible • Termocople para Temperatura exterior (calderas de agua caliente). • Termocople para temperatura de suministro/retorno de agua (calderas de agua caliente) • Señal de nivel de agua de 4-20mA (calderas de vapor con Level Master) • Concentración de Oxígeno en gases de combustión, señal de 4-20mA. • Transmisor del cabezal, señal de 4-20mA (Opción de 2 calderas con sistema Lead/Lag) • Modulación Remota o Ajuste de punto de Operación Remota, señal de 4-20mA. 2. Comunicación EtherNet. El módulo opcional EtherNet/IP conecta el controlador CB Hawk ICS a una red EtherNet, ver figura 3-9. Con el Hawk ICS, el módulo EtherNet/IP puede usarse en diversas funciones de comunicación:

Figura 3-12. Módulo EtherNet/IP

• Facilita la conexión del Sistema de Control de la Caldera a la infraestructura existente, por ejemplo una Red de Area Local (LAN) • Integración a un Sistema de Automatización de Planta (BAS) • Envío alarmas del control de la caldera vía correo electrónico al personal de planta o de servicios • El sistema de control de la caldera puede ser accesado y monitoreado de manera remota en cualquier parte de la Red WAN del cliente o desde internet. EtherNet/IP también es utilizada para funciones de control. La red del cuarto de calderas CB Hawk ICS conecta Programadores individuales con el Controlador Maestro del Cuarto de Calderas CB Hawk ICS (CB Hawk ICS Master Boiler Room Controller). La Red del Cuarto de Calderas facilita el Control Lead/Lag y provee una sola interfase BAS para múltiples sistemas de caldera. Se pueden agregar más funciones de control del cuarto de calderas al Control Maestro.

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

3. Variador de Velocidad del Motor Ventilador El variador de velocidad (VSD) opcional (ver figura 3-10), controla la velocidad del Motor del Ventilador para Aire de Combustión con el propósito de mejorar la eficiencia de la caldera y reducir los consumos de energía eléctrica. Con el VSD en el DeviceNetTM, se pueden mostrar los parámetros de proceso, anuncio y diagnóstico de fallas en un formato muy accesible mediante la Pantalla Táctil. Refiérase Al boletín 750-198 para más información sobre la opción de VSD. 4. Analizador de Oxígeno El analizador de oxígeno (O2) está disponible para monitorear la concentración de este elemento en los gases de combustión. El analizador de Oxígeno transmite una señal de 4-20mA al controlador. La señal de O2 es usada en el cálculo de la Eficiencia de la Caldera y cuenta con una alarma de bajo contenido de O2 que puede verse en pantalla.

Figura 3-13. Variador de Velocidad

5. O2 Trim. El sistema CB O2Trim es un sistema de control basado en un microprocesador. Está diseñado para mantener la apropiada relación aire-combustible del quemador de la caldera. En su forma más sencilla, el sistema está hecho para usarse en calderas Cleaver Brooks o quemadores de posición sencilla, o controles de combustión de tipo jackshaft. Sin embargo, puede ser acondicionado para aplicaciones especiales como posicionadotes paralelos, medición o quema de combustibles alternos. 6. Diagnosticador El Hawk ICS puede soportar diagnósticos expandidos. Un módulo opcional de entradas discretas (16 puntos) puede suministrarse para proveer información adicional de las fallas de la caldera. Además del módulo de entradas discretas, se puede suministrar un módulo de entradas análogas para monitorear las señales suministradas de 4-20mA. Estas señales pueden ser configuradas para diversas entradas predefinidas. Por favor, refiérase a la sección 4 (Puesta en Marcha) para mayores detalles.

Figura 3-14. Analizador de Oxígeno

Nota: El Hawk ICS no soportará un módulo de entradas análogas sin el módulo de entradas discretas. El módulo de entradas discretas deberá estar en la ranura 7 y el módulo de entradas análogas deberá estar en la ranura 8.

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Sección 3 – COMPONENTES DEL SISTEMA

Notas

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Sección 4

PUESTA EN MARCHA

Vista de la Puesta en Marcha …….………………………………. Pantalla de Configuración #1 ….………………………………… Pantalla de Configuración #2 …….……………………………… Sistema CB Lead/Lag ………………………….…...…..………… Lead-Lag CB Maestro …..……………………………………….. Capacidad Remota de Carga …………… ……………..………. Espera en Caliente ……………………………………………….. Punto de Ajuste Dual …………..……………………………….… Pantalla de Configuración #3 …………………………………….. Ajuste EtherNet ………………………………………………….… Diagnósticos Expandidos ………………………………………….

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

A. Vista de la Puesta en Marcha El control para caldera CB HAWK ICS puede ser fácilmente configurado para muchas aplicaciones propias de una caldera. En un equipo nuevo, el control puede estar configurado de fábrica para las características específicas de éste. Para paquetes de sustitución en calderas ya en operación, la puesta en marcha necesitará ser efectuada en el lugar de instalación. Esta sección abarcará la Configuración del Sistema y los ajustes iniciales del Control de la Caldera.

Figura 4-1. Verifique el alambrado y conexiones

Figura 4-2. Palanca de Fijación del módulo BUS

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Advertencia

Solo personal calificado que haya leído completamente este manual y que esté familiarizado con la operación de la caldera, deberá entrar a la Configuración del Sistema. El no seguir las advertencias e instrucciones aplicables pueden resultar en daños al quipo, lesiones personales o la muerte.

Antes de poner en marcha el sistema de control CB HAWK ICS, es necesario asegurar que todos los componentes integrales y el alambrado de interconexión se encuentran seguros y en su lugar. La vibración y la agitación debida al transporte o a la instalación pueden ocasionar la pérdida de componentes o la desconexión de terminales de alambrado. Es una buena práctica verificar el apriete y la integridad de todos los componentes del sistema antes de energizar por primera vez el sistema. Cualquier interlock externo y alambrado de señal remota deberá conectarse al control de la caldera. Antes de energizar el Sistema de Control por primera vez, compruebe que todos los módulos del PLC se encuentran en posición correcta y que los seguros del Riel DIN y las palancas bloqueadoras del módulo de conducción colectiva (ver figura 43 y 4-4) se encuentran en su lugar. Las palancas bloqueadoras deberán estar seguramente asentadas hacia el lado izquierdo. También asegúrese de que el cable serial esté correctamente conectado al Canal 0 del CPU y al puerto RS-“#” DF1 de la pantalla táctil HMI (figura 4-4). Por último asegúrese de que la llave switch en el CPU se encuentre en posición de operación (RUN); la caldera no operará si éste se encuentra en la posición PROG. (La llave del CPU puede ser asegurada en cualquier otro lugar en lugar del Panel de Control. Durante la operación, la llave deberá ser removida y guardada en un lugar seguro y se recomienda que una llave permanezca en el interior del Panel de Control).

Figura 4-3. Cerrojos para Riel DIN y palancas de fijación del módulo BUS

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Importante El PLC no soporta Remoción o inserción de módulos mientras se encuentre energizado. Cuando esté energizado, cualquier desconexión entre la alimentación y el CPU (por ejemplo remover el suministro, el procesador o alguna modulo I/O) limpiará la memoria del procesador, incluyendo el programa.

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA .

Suministro de energía al Panel de Control de la Caldera. Un interruptor separado del circuito se localiza en el Panel de Control de la Caldera para el CB HAWK ICS El Control puede necesitar ser encendido (ver Figura 3-1 para la Localización del Interruptor de circuito del panel de control). Antes de cerrar el panel de control, asegúrese de que las luces indicadoras (LED’s) del PLC y de los suministros de energía están color verde intenso (figura 4-4) en el CPU, verifique que las luces indicadoras de operación (RUN, I/O) y el LED de “correcto” OK también están verde intenso. De la misma manera que los anteriores, también los LED’s de Entrada y Salida Análoga y de la Entrada del módulo del Termocople se encuentren de color verde. Si alguno de los LED’s anteriormente mencionados estuvieran iluminados de color rojo, verde intermitente o apagados, refiérase a la Sección de Solución de Problemas de este Manual. Cierre el panel de control. Se puede ver a la Interfase Hombre Máquina (HMI) completar una rutina de autochequeo antes de que la pantalla del menú principal (5.5” HMI) o del panorama general de la caldera (10” HMI) aparezca. La navegación en el menú es de avance recto con graficas en una pantalla táctil. Usando la interfase hombre máquina de 5.5”, la pantalla del menú principal es el punto base para tener acceso a todas las pantallas disponibles. Cuando se utiliza la interfase hombre máquina de 10”, la última fila de botones es el punto de partida para la navegación por las pantallas. El menú principal o panorama general de la caldera (10” HMI, ver figura 4-4) se consideran como los puntos de arranque para la pantalla de navegación. En este manual, identificaremos los “botones” del HMI por una etiqueta del botón con flechas a cada extremo (ejemplo: ). Si apareciera una pantalla azul indicando algunos errores, compruebe que el cable serial RS-232 está conectado adecuadamente o refiérase a la sección de Solución de Problemas de este manual.

Figura 4-4. LEDs en los componentes del Hawk ICS

Figura 4-5. Display estándar de 5.5” con detalles generales de la caldera

Figura 4-6. Botón de historial de Alarmas

Figura 4-7. Vista de la Pantalla HMI de 10” y Botones de Navegación.

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

El primer paso es configurar el sistema de control de la caldera. Pase a la pantalla de Configuración del Sistema (System Configuration) presionando . Después de esto presione . Una ventana que simula el tablero de una calculadora le pedirá introducir su contraseña (“Enter Password”), ver figura 4-9. La contraseña en pantallas restringidas es 3232. Presione las teclas con los números 3232 y después presione la tecla “enter” ubicada en la parte inferior derecha de dicha ventana.

Figura 4-8. Pantalla de Historial de Fallas

Si la contraseña que se introdujo fue la correcta, se mostrará un mensaje de advertencia. Nunca se deberá entrar a la configuración del sistema mientras la caldera se encuentre en operación. En este punto, si la caldera se encuentra trabajando, parará si se presiona .

¡

Precaución

Si se presiona la Configuración del Sistema durante la operación de la caldera, ocurrirá un paro de emergencia. Los molestos y repetidos paros de emergencia pueden ocasionar fallas prematuras en el equipo.

Figura 4-9. Tablero Numérico (Display de 10”)

MENU DE OPCIONES véase sección 5. Configuración del Sistema.

PRECAUCION Antes de presionar para pasar a la Pantalla de Configuración #1, Pare la caldera. B. Pantalla de Configuración #1 Se pueden activar o desactivar diversas opciones dependiendo del sistema de control de la caldera específico (ver Figura 4-12). Las opciones viables para calderas de vapor pueden diferir de las de calderas de agua caliente. En una caldera de vapor, el ajuste apropiado de las válvulas de seguridad se introduce primero, presionando el botón con la leyenda . La pantalla teclado (ver figura 4-9 (10”), Figura 4-11 (5.5”)) aparecerá, permitiendo al operador introducir el dato de ajuste de válvulas de seguridad. Figura 4-10. Advertencia a la entrada de la Configuración del Sistema

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Esto deberá corresponder al ajuste de la presión de vapor de las válvulas de seguridad montadas en las calderas. Después de haber introducido el número, la ventana de tablero desaparecerá. Ahora, presiona el botón siguiente para ajuste de válvulas de seguridad (lb/plg2) “Safety Valve Setting (psi)”. El número en el botón debe indicar el valor que haya sido tecleado en la pantalla.

¡

Precaución

Esta información es crítica para la operación adecuada de la caldera. Un ajuste incorrecto podría conducir a operación insegura de la caldera.

Figura 4-11. Pantalla de Configuración #1 (Caldera de Vapor)

Una caldera de agua caliente se configura de manera similar. Para este caso, se debe introducir el dato de la temperatura de la caldera. Este número no deberá exceder la temperatura máxima permitida por el Control Límite Alto (HLC) de la caldera. Generalmente para calderas de agua caliente es de 240°F. Contacte a su representante local de Cleaver Brooks si es que no conoce el rango de temperatura de su(s) caldera(s). Otras opciones pueden ser activadas o desactivadas, según se necesite, mediante las teclas si-no ( / ). Estos ajustes determinarán que pantallas estarán disponibles y que parámetros serán mostrados. La siguiente es una lista de opciones que pudieran estar en la caldera, o incluidas en el Sistema de Control CB HAWK ICS: • • • • • • • • • •

Figura 4-12. Pantalla de Configuración #1 (Caldera de Agua Caliente)

Economizador (Temperatura de los gases de combustión fuera del economizador—sólo en vapor) Analizador de O2 Control de Nivel Level Master (sólo vapor) Conexión: EtherNet/Correo Electrónico Agenda Temperatura del aire de combustión Temperatura del aceite. Temperatura del agua de alimentación Temperatura del agua de retorno (solamente calderas de agua caliente) Temperatura ambiental (solamente calderas de agua caliente)

Después de que la configuración de la pantalla #1 ha sido completado, presione para pasar a la pantalla de Configuración #2. (ver figura 4-13).

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Figura 4-13. Pantalla de Configuración #2

C. Pantalla de Configuración #2. En esta pantalla, las opciones de la caldera tales como el sistema Lead/Lag o la posibilidad de un punto de ajuste dual se pueden activar o desactivar. Dependiendo de que opciones se permitan, el controlador no permitirá conflictos en los esquemas de control. Para el HMI de 5.5”, los botones de opciones que pueden ser seleccionados tienen un indicador redondo hacia la izquierda del botón. Aquellos que no sean desactivados automáticamente. En el HMI de 10”, el indicador LED encenderá color verde si la selección está permitida, o color rojo si no está habilitada. La siguiente es una lista de opciones de control disponibles que son seleccionadas en la Pantalla de Configuración #2. • Sistema Lead/Lag para 2 calderas CB. • Sistema Lead/Lag para caldera CB Maestra. • Control Remoto de Carga. • Punto de ajuste remoto. • Punto de ajuste Dual. • Restablecimiento externo. Por ejemplo, si se selecciona el Sistema Lead/Lag para 2 calderas , se inhabilitan el Sistema Lead/Lag para caldera Maestra y el Punto de ajuste dual, mientras que el Control Remoto de la carga y la espera caliente son habilitados automáticamente.

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Las siguientes instrucciones le asistirán en la configuración de diferentes esquemas de control. D. Sistema Led/Lag para 2 Calderas. Si el control de la caldera se utilizará en el modo de configuración del sistema Lead/Lag para dos calderas con CB HAWK ICS, esta opción deberá ser seleccionada . A la derecha de este botón es necesario seleccionar uno de los dos botones, ya sea el maestro o el esclavo , de origen siempre encontrará seleccionado . Si el control de la caldera está siendo configurado y tiene conectado el Transmisor, esta caldera será la Maestra, si no es así, entonces será la esclavo. (Es importante mencionar que el concepto “Maestro” usado aquí, no deberá ser confundido con el usado en la opción Control CB HAWK ICS Maestro para Cuarto de Calderas.). El botón que se encuentra a la derecha de la opción de capacidad remota de control de carga cambiará automáticamente a con resaltado y seleccionada. Nota: Una caldera debe ser seleccionada como “Maestra”, mientras la otra caldera es designada “Esclava”. El sistema no funcionará si la selección es la misma para ambas calderas. El sistema para dos calderas requiere ser alambrado adecuadamente. Refiérase a la sección del Sistema Lead/Lag para dos calderas, de este manual, para mayor información sobre la configuración y operación de este. E. Sistema CB Lead/Lag Maestro. Si el control de la caldera se utilizará en el modo de Control HAWK ICS Maestro para Cuarto de Calderas, el botón que se encuentra a la derecha de “CB Master Lead/Lag” debe ser seleccionado en . EL botón a la derecha de “Remote Firing Rate Capable” cambiará automáticamente a con resaltado y seleccionado. El Control de la Caldera necesitará de un alambrado apropiado con el controlador maestro para funcionar apropiadamente.

F. Capacidad de Control Remoto de la Carga. En caso de que el control de la caldera vaya a estar recibiendo una Modulación Remota de la carga o una señal remota del punto de ajuste desde otro sistema de control, el botón que se ubica a la derecha de “Remote Firing Rate” debe ser seleccionada como . De igual manera cualquiera de las dos opciones o debe ser seleccionada, dependiendo de la función deseada. Debajo de estos botones y a la derecha de “Remote Selection by” se encuentran dos opciones para la forma de realizar la selección remota: ya sea mediante la interfase hombre-máquina o por entrada digital, así se debe seleccionar o . Modulación Remota (). Esta opción configura el control de la caldera para recibir una señal remota de 4-20mA para modular la carga de la caldera.

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Seleccione si es que otro sistema de control permitirá la modulación remota mediante una señal de 120VAC. Cuando esta alimentación se des-energiza, el control de la caldera regresará al mismo nivel de carga. Si se desea la operación de la modulación remota en el modo manual, seleccione . Lo anterior solo permitirá la modulación remota si el operador presiona el botón de la pantalla de control de la carga. Punto de Ajuste Remoto (). Configura el control de la caldera para recibir una señal remota de 4-20mA para modificar el punto de ajuste de la caldera. Cuando el punto de ajuste es seleccionado, aparece una pantalla especial preguntando si su equipo es una Caldera de Baja Emisión (“Is this a Low Emission Boiler?”)Si no es así, presione ; La interfase HombreMáquinaregresará a la pantalla de configuración #2 con el botón resaltado. Si el botón es presionado, aparecerá una pantalla indicando: Esta Opción No está Permitida para Calderas de Baja Emisión (“This option is not allowed for Low Emission Boilers”). Presione el botón confirmando que el mensaje fue entendido y regresará a la Pantalla de Configuración #2 mientras se deshabilita automáticamente el punto de ajuste remoto.

Advertencia

¡ El control para el Punto de Ajuste remoto no deberá ser usado sistemas de calderas de baja emisión. Las calderas de baja emisión suelen ser sensibles a los cambios en los puntos de operación. Contacte a su representante de Cleaver Brooks para determinar si el control del punto de ajuste remoto está disponible para su caldera. Cualquier falla al seguir estas precauciones pueden ocasionar daños al equipo, serias lesiones personales o la muerte.

Seleccione si algún otro control va a habilitar el ajuste del Punto de operación Remoto mediante una señal de 120VAC. Cuando esta entrada es des-energizada, el control de la caldera regresará al punto de ajuste local. Si el ajuste remoto del punto de operación se establecerá manualmente, seleccione . Esto último solamente permitirá el ajuste remoto del punto de operación cuando el operador presione el botón en la pantalla de control de carga. Nota: Con el ajuste remoto del punto de operación, los límites de la escala (el cero y los lapsos) de la señal remota de 4-20mA debe ser configurada en la pantalla de Límites y Alarmas. A esta pantalla se puede acceder desde la pantalla de control de carga.

G. Operación con espera de Calentamiento. La espera caliente sirve para mantener en un mínimo la temperatura del agua de la caldera –típico en sistemas de vapor- cuando no exista demanda de carga. Mientras opera la caldera, ésta permanece en fuego bajo y realiza paros y arranques de acuerdo con el punto de ajuste de la temperatura del agua establecido como punto de Espera Caliente. Este punto de ajuste es configurado en la

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

pantalla de puntos de ajuste de la caldera, a la que se puede acceder desde la pantalla de control de carga. La espera caliente es habilitada de forma automática mediante las opciones de control Lead/Lag. También puede ser habilitada o deshabilitada si así se desea, con otras opciones de control. Presione el botón del lado derecho de la Espera Caliente “Hot Stand-by” para seleccionar si se habilita o deshabilita esta opción. H. Punto de Ajuste Dual. Tradicionalmente se refiere a un ajuste nocturno que le permite al control de la caldera pasar del punto de ajuste primario al secundario. El punto primario es aquel que se encuentra disponible si la opción del doble punto de ajuste está deshabilitada (ver más adelante). El ajuste secundario puede ser activado manualmente (mediante el HMI en la pantalla de Control de Fuego) o remotamente (si se energiza la entrada de 120VAC). Presione el botón a la derecha de “Set Poin Selection By” para elegir entre y . La opción del doble punto de ajuste no está permitida cuando la Modulación Remota del Sistema Lead/Lag o el Ajuste de Puntos de Operación Remota se encuentran activados. Coloque el botón de la derecha de “Dual Set Point Capable” en para utilizar el doble punto de ajuste.Igual que en el Ajuste Remoto de los puntos de operación, aparecerá una pantalla especial preguntando si este es un equipo de baja emisión: “Is this a Low Emission Boiler?” Si se presiona , el HMI regresa a la Pantalla de Configuración #2 con la opción de doble punto de operación habilitada. Si se presiona aparecerá una pantalla estableciendo que esta opción no está permitida en calderas de baja emisión: “This option is not allowable for Low Emission Boilers” Presione el botón de indicando que ha comprendido correctamente el mensaje y regresará a la pantalla de Configuración #2 deshabilitando automáticamente el doble punto de ajuste.

Advertencia

¡ El control de Doble Punto de Ajuste no deberá ser usado en calderas de baja emisión. Las calderas de baja emisión suelen ser sensibles a los cambios en los puntos de operación. Contacte a su representante de Cleaver Brooks para determinar si la opción de doble punto de ajuste está disponible para su caldera. Cualquier falla al seguir estas precauciones pueden ocasionar daños al equipo, serias lesiones personales o la muerte.

I. Reestablecimiento por Temperatura Exterior (Solo calderas de Agua Caliente) Seleccionando esta opción se aplicará sobre el punto de operación la corrección basada en la temperatura en el cuarto de calderas. Se requerirá un sensor para esta opción. Cuando la opción se habilita, la temperatura es mostrada en el display.

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Una vez que se han configurado las funciones de control de la caldera, pase a la pantalla de configuración #3. Después que se han configurado las opciones del control de la caldera, pase a la pantalla de configuración #3 ver Figura 4-14.

Figura 4-14. Pantalla de Configuración #3

J. Pantalla de Configuración #3. En esta pantalla se pueden introducir los datos de Nombre de Identificación de la Caldera (Boiler ID) y Número de Serie del Equipo (Boiler Serial Number). En el HMI de 10”, también se puede introducir el dato de el nombre de su empresa (Customer Name). Para introducir esta información presione en el cuadro de texto que se encuentre delante de la descripción y aparecerá un ventana que representa un tablero alfanumérico. En el HMI de 5.5”, use las flechas para mover el cursor sobre el caracter que desea y presione la tecla , repita esta operación para cada caracter que desee. El HMI de 10” simula el teclado de una PC y es sencillo de utilizar. Una vez que la información ha sido introducida presione la tecla ENTER. La identificación de la caldera y el número de serie están limitados a 10 caracteres, incluyendo espacios. El combustible, o combinación de combustibles, también son configurados en esta pantalla. (Por costumbre, si uno de los combustibles es Gas Natural, éste debe ser introducido como el Combustible No. 1). La selección del combustible se realiza presionando el botón e introduciendo el número que corresponda al combustible respectivo. Una vez que se ha introducido el número, presione el botón que se encuentra seguido de “Fuel 1” para el combustible primario. Si la caldera es de un solo combustible, utilice solamente Combustible 1 (Fuel 1). Los combustibles 2 y 3 se configuran de la misma manera. Refiérase a la Tabla 4-1 para referencias cruzadas de números de combustibles. Esto también será desplegado en pantalla.

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Tabla 4-1: Referencia cruzada de números y tipo de combustible. Número de Combustible Combustible 0 Sin combustible 1 Gas Natural 2 Aceite No. 2 3 Propano 4 Aceite No. 4 5 Aceite No. 5 6 Aceite No. 6 7 Gas Orgánico 7 Suministro Local de Gas La relación Turndown para cada combustible, debe ser introducida del mismo modo. Refiérase a la tabla 4-2, para ver las relaciones típicas. Recuerde que este dato debe reflejar la condición actual de la caldera y no tiene impacto en la relación aire-combustible que guarda actualmente el quemador (la modulación se establece durante la puesta en marcha de la caldera y debe ser realizada por personal técnico altamente capacitados). Este dato afecta el cálculo de la cantidad de fuego a suministrar a la caldera.

Tabla 4-2. Proporciones Típicas de Modulación de Carga (Turndown) Combustible:

Gas Natural Aceite #2

Propano

Aceite #4

Aceite #5

Aceite #6

Producto CB, CBW & CB-LE

50-200HP

CB, CBW & CB-LE 800HP

250-

4:1

4:1

4:1

4:1

4:1

Gas Orgánico Gas Local

4:1

4:1

4:1

10:1

8:1

10:1

6:1

6:1

6:1

10:1

10:1 3:1 A 5:2

ICB

100 - 250 HP

3:1 A 5:1

1:8 A 5:1

3:1 A 5:1

NA

NA

NA

3:1 A 5:1

ICB

300 - 800 HP

4.2:1 A 8:1

4:1 A 8:1

4.2:1 A 8:1

NA

NA

NA

4.2:1 A 8:1 4.2:1 A 8:2

CEW

400 - 800 HP

7:1 A 8.4:1

7:1 A 8.4:1

7:1 A 8.4:1

5:1 A 6.7:1 5:1 A 6.7:1

5:1 A 6.7:1

7:1 A 8.4:1 7:1 A 8.4:1

CBE

60 - 350 HP

3.8:1 A 5:1

1:8 A 5:1

3.8:1 A 5:1

NA

NA

NA

3.8:1 A 5:1 3.8:1 A 5:1

2:1 A 3:1

2:1

2:1 A 3:1

NA

NA

NA

2:1 A 3:1

2:1 A 3:2

FLX, FLE 1000 - 1200

3:1

3:1

3:1

NA

NA

NA

3:1

3:1

Model 4 & Model 5

3:1

3:1

3:1

NA

NA

NA

3:1

3:1

CBL

10

8

10

4

4

4

10

10

FLX, FLE 150-900 Model 5 8000LV

1000 - 1500 HP

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&

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

K. Ajuste EtherNet Si la opción de protocolo Ethernet/IP está incluida en el sistema de control, la pantalla de ajuste Ethernet (“Ethernet Set.Up”) le permite al operador configurar éste módulo (NET-ENI) para comunicarse a una red local EtherNet.

Figura 4-15. Pantalla de Ajuste EtherNet

Los datos de configuración para comunicación y la información de pantalla se introduce en esta pantalla. Dirección ENI IP – Esta dirección y la máscara Sub-net son requeridas para permitir el acceso a una red de área local (LAN). Estas direcciones requieren ser obtenidas del departamento de informática local (MIS). Utilice la tecla para modificar los valores. Máscara Sub-net – Véase Dirección ENI IP Gateway – Se utiliza para comunicar con otras redes. Estas direcciones también tienen que obtenerse del departamento de informática local. Utilice la tecla para cambiar algún valor. Dirección IP del servidor de correo electrónico – Se ajusta a la dirección del servidor de e–mail de cada compañía. Cuando se hacen modificaciones en esta pantalla se debe presionar el botón . Esto actualizará automáticamente el módulo NET-ENI. Sin reconfigurar un mensaje aparecerá en varias pantallas para recordarle al operador que se requiere reconfigurar el NET-ENI. Cuando el HAWK ICS está conectado a una red de área local sea LAN o WAN, la información de el enlace EtherNet será requerida por el sistema. Contacte a su Administrador de redes T I’s para configurar adecuadamente el sistema de control a la red de trabajo.

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4-12

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

La dirección IP del NET-ENI así como la mascara de red y la ruta de acceso, deben ser suministradas en esta pantalla. Si se desea activar el envío de Alarmas de la Caldera por E-mail, también se requerirá que se introduzcan las direcciones IP del Servidor. Una vez que un nuevo valor sea introducido o cambiado, aparecerá un mensaje en la parte superior de la pantalla con la leyenda “NET-ENI Reconfiguration Required” (Se requiere re-configurar el NET-ENI). Después de haber introducido los valores apropiados, presione para establecer la configuración del módulo Ethernet/IP. Si no se presiona este botón, el módulo permanecerá desconfigurado o en las últimas condiciones en que se quedó. L. Configuración del Correo Electrónico Cuando se suministra la opción EtherNet, el operador puede configurar el Hawk ICS de tal forma que se envíen correos electrónicos con la descripción de las fallas a las direcciones listadas en esta pantalla. Se pueden introducir hasta 10 direcciones de e-mail. Para introducir una dirección de e-mail elija que desea nombrar. Utilice el teclado alfanumérico para introducir las direcciones. Las direcciones deberán ser como cualquier típica dirección de correo (por ejemplo: [email protected]). El controlador enviará un e-mail por cada activación de alarma. Los botones en el lado izquierdo del display se pueden usar para elegir Yes (si) o No. Activar Yes indica que los correos electrónicos serán enviados a la persona en esa línea. La palabra No, por el contrario, indicará que no serán enviados. Cuando se hacen cambios en esta pantalla, se debe presionar el botón . Esto actualizará automáticamente el módulo NET-ENI. Si no se reconfigura, aparecerá un mensaje en varias pantallas para recordarle al operador que se requiere reconfigurar el NET-ENI.

Figura 4-16. Pantalla de Configuración E-Mail

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4-13

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

La línea de “E-Mail from” (correo de:) debe contener una dirección de correo electrónico válida en la red a la que este conectado el Hawk ICS. A continuación se muestra un ejemplo de E-mail. De: [email protected] Asunto: 1716ENI.MSG(BOILER1:HIGH STACK TEMPER) Para: [email protected] Fecha: Thu, 16 Jan 2003 09:19:55 -0600 BOILER1: HIGH STACK TEMPERATURE ALARM M. Paging El programador Hawk ICS tiene la habilidad de mandar alarmas y mensajes de Estatus a los TAP o radiolocalizadores alfanuméricos compatibles. Si se ha suministrado la opción de Paging con Modem de Acceso Remoto, la pantalla de Paging puede ser usada para habilitar/deshabilitar radiolocalizadores individuales y para configurar los ajustes. Antes de configurar esta pantalla, el Modem deberá ser configurado con el software de Configuración RAP que viene incluido en el Kit de Paging Modem.

Figura 4-17. Pantalla de Paging (10” HMI)

Figura 4-18. Pantalla de Paging (5.5” HMI)

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4-14

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Pueden usarse hasta 10 diferentes pagers con el CB Hawk ICS. La lista de diez pagers corresponde a aquellos configurados en la Configuración de Libreta de Direcciones RAP del archivo de Configuración RAP.

Figura 4-19. Configuración de Libreta de Direcciones RAP

Habilitar/Deshabilitar Pager Cada pager puede ser configurado de tal forma que se habilite o deshabilite durante uno o todos los tres campos. Esto puede ser activado seleccionando directamente a la derecha del Número de Pager para los ajustes deseados: Apague el 1º, 2º, 3º o todos. Un indicador a la derecha del campo seleccionado desplegará la palabra “Active” si el tiempo actual corresponde al campo actual. Si se selecciona “All” ese pager se activará durante las tres posiciones. Cualquier pager puede activarse o desactivarse en cualquier momento. Esto solo requiere que un operador entre a la pantalla Paging y cambie un pager individual a la posición y ajustes apropiada o en su caso apagarlo. Configuración de las Posiciones Se pueden configurar hasta tres posiciones en esta pantalla. Use el botón para modificar el tiempo de Inicio y Fin para cada posición. Los tiempos de Inicio y Fin necesitan ser introducidos en un formato de 24-horas. Para deshabilitar una posición, introduzca 0000 para ambos, el tiempo de inicio y el de fin. Los mensajes de alarma por Paging se verán de manera similar que los e-mail. Refiérase a la Sección de Configuración de E-mailpara ver un ejemplo de mensaje de alarma.

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4-15

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

N. Diagnósticos Expandidos Si la ranura 7 del Hawk ICS cuenta con un módulo de 16 entradas discretas y se selecciona la opción “Expanded Diagnostics” en la pantalla de configuración #1, el Hawk ICS anunciará y registrará adicionales puntos de alarma. Estos puntos están listados en la Tabla 4-3 para vapor y en la Tabla 4-4 para agua caliente.

Tabla 4-3. Entradas Discretas –Vapor-

Ranura 7 – Entradas Digitales Dirección Nombre I7/0 Selección de Combustible No. 3 I7/1 Reservado I7/2 Reservado I7/3 Control Límite Alto (HLC) I7/4 ALWCO I7/5 Baja Presión de Gas/Baja Temperatura Aceite I7/6 Alta Presión de Gas/Alta Temperatura de Aceite I7/7 Baja Presión de Aceite I7/8 Alta Presión de Aceite I7/9 Switch Seguro del Quenmador I7/10 Presión de Aire de Atomización I7/11 Presión de Aire de Combustión I7/12 Alto nivel de Agua I7/13 Auxiliar #1 I7/14 Auxiliar #2 I7/15 Auxiliar #3

Tabla 4-4. Entradas Discretas –Agua Caliente-

Ranura 7 – Entradas Digitales Dirección Nombre I7/0 Selección de Combustible No. 3 I7/1 Reservado I7/2 Reservado I7/3 Control Límite Alto (HLC) I7/4 ALWCO I7/5 Baja Presión de Gas/Baja Temperatura Aceite I7/6 Alta Presión de Gas/Alta Temperatura de Aceite I7/7 Baja Presión de Aceite I7/8 Alta Presión de Aceite I7/9 Switch Seguro del Quenmador I7/10 Presión de Aire de Atomización I7/11 Presión de Aire de Combustión I7/12 Switch de Flujo I7/13 Auxiliar #1 I7/14 Auxiliar #2 I7/15 Auxiliar #3

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Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Las direcciones listadas arriba, están relacionadas a las entradas del módulo de la ranura 7. Por ejemplo, el switch de aire de combustión debiera alambrarse a la entrada 11 de la ranura 7. El Hawk ICS también soporta un módulo de entradas análogas. El inciso O, de esta sección está hecho de acuerdo a la pantalla de configuración No. 1. Cuando se suministra un Módulo Análogo, la ranura 7 del Hawk ICS debe contener un módulo de entradas discretas y se debe seleccionar “Expanded Diagnostics”en la pantalla de configuración no. 1. Las entradas análogas pueden monitorearse seleccionando en la pantalla de vista de la caldera. La pantalla de entradas análogas pueden ser configuradas seleccionando en la pantalla de entrada análoga.

O. Entrada Análoga Esta opción permite desplegar hasta 4 entradas. Los módulos de entradas digitales y de entradas análogas son requeridos para habilitar la opción. La opción de entrada análoga puede ser seleccionada en la pantalla de configuración #1. La pantalla de entrada análoga puede ser accesada desde la pantalla de vista de la caldera.

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4-17

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

La selección se hace introduciendo un número apropiado de la lista de abajo en la pantalla. Las siguientes selecciones se encuentran disponibles.

Entrada Análoga Nombre Número Correspondiente Canal Análogo (0, 1, 2,3) Flujo de Vapor Flujo de Gas Flujo de Aceite Flujo de Agua Presión de Gas Presión de Aceite Conductividad

0

Ninguno

1 2 3 4 5 6 7

CFH SCFH CFM SCFM CFS SCFS Lb/Hr M3/Hr NM3/Hr Lb/Min GPH GPM GPS L/Hr L/Min L/S PSI PPM Ohm Mhos

Unidades de Medida Unidad Número Correspondiente 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Los valores de CERO y SPAN (Muestra) deben ser introducidos. SPAN es el valor de la entrada análoga que corresponde a 20MA. CERO es el valor de entrada análoga que corresponde a 4 MA.

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4-18

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Figura 4-20. Pantalla de Configuración Análoga en Display 10”

La Figura 4-21 muestra la pantalla de Configuración Análoga en display de 6” La Figura 4-22 muestra la pantalla de Configuración Display de 5.5”

Análoga en

. Nota . La pantalla de 5.5” solamente soporta dos entradas análogas y están fijas para flujo de gas y de aceite. Las cuatro entradas análogas pueden ser configuradas desde las etiquetas predefinidas. Para modificar el nombre en la etiqueta de la entrada utilice la tecla , teclee el número que desee en la etiqueta y presione el botón de la entrada a modificar.

Figura 4-21. Display 6”

Para cambiar la etiqueta de la entrada, utilice la tecla tecleé el número de la unidad deseada y presione la tecla en la unidad a cambiar. Cada entrada análoga también tiene valores cero y span que permiten escalar la señal de entrada. Para modificar los valores de la entrada de cero y span utilice la tecla

Figura 4-22. Display 5.5”

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4-19

Sección 4 – PUESTA EN MARCHA

Introduzca el valor deseado y presione las teclas o de la entrada a cambiar. La Figura 4-23 muestra la pantalla típica de entradas análogas (en display de 10”)

Figura 4-23. Pantalla de Entradas Análogas(10”)

Figura 4-24. Pantalla de Entradas análogas (5.5”)

Figura 4-26. Pantalla de Entradas Análogas (5.5”)

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4-20

Sección 5

Interfase Operador

A. Vista de la Caldera ……………….………………………………. B. Programador …………………….………………………………… 1. Diagnósticos del Sistema de Control de Quemador (BMS)…. C. Pantalla de Carga ………………………………………………... 1. Ajuste de Puntos de Operación ………………………………… 2. Límites de Operación y Alarmas ………………………..……… 3. Modificación de Ajustes PID ……………………………………. D. Nivel de Agua ……………….. …………………………..………. E. Sistema Lead/Lag para dos calderas …………………………... F. Historial de Alarmas ……………………………………….……… 1. Configuración del Display (PV) ………………………….……… 2. Configuración del Sistema ……………………………………….

Milwaukee, Wisconsin www.cleaverbrooks.com

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Sección 5 – Interfase Operador

A. Vista de la Caldera. La vista de la caldera es una pantalla solo de información. Los valores que son más monitoreados se muestran en esta pantalla. Aquellos valores que no se muestren en esta pantalla será porque no fueron habilitados durante la puesta en marcha del Hawk ICS. En el display de 5.5”, la vista de la caldera es seleccionada de la pantalla de menú principal.

Figura 5-1. Pantalla de Vista de la Caldera (Caldera de vapor)

Gases de Escape (Flue Gas) – La temperatura de los gases es monitoreada arriba (entrada) y abajo (salida) del economizador. Si no hay economizador, solo se mostrará la temperatura de los gases de combustión. Temperatura del aire de Combustión (Combustión Air Temperatura) – La temperatura del aire de combustión es monitoreada en la entrada del aire a la caldera (Temperatura del Cuarto de la Caldera).

Figura 5-2. Menú Principal (5.5”)

Figura 5-3. Pantalla de Vista de la Caldera

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Eficiencia (Efficiency) – Eficiencia calculada de la caldera. El cálculo utiliza la temperatura en la chimenea y las lecturas de oxígeno. Si la lectura del oxígeno no está disponible, se asume un valor para ella. Oxígeno (Oxygen) – Es una señal de 4-20mA que representa la concentración de oxígeno en los gases de combustión, antes del economizador (cuando es suministrado). Presión de Vapor (Steam Pressure) – La presión de vapor que hay en la caldera y se usa como variable de proceso en una caldera de vapor. O Temperatura de Agua (Water Temperatura) – La temperatura del agua en la caldera usada como variable de proceso en una caldera de Agua Caliente.

5-2

Sección 5 – Interfase Operador

Agua de Retorno (Return Water) – Temperatura del agua de retorno a la caldera (cuando es suministrado – Calderas de Agua Caliente). Carga (Firing Rate) – La cantidad de fuego actual de la caldera. Este valor está basado en la señal del control de carga y en la capacidad de modulación del quemador (turndown). Por ejemplo, en un quemador con turndown de 10:1, el nivel mínimo de fuego es de 10%, y el máximo es 100%. Agua (Water) – Temperatura del agua de la caldera, para protección contra choque térmico (solo calderas de vapor). Agua de Alimentación (Feedwater) – (solo para información) Señal de 4-20mA representando el nivel de agua. (cuando sea suministrado). Dirección IP (IP Addr) – La dirección IP actualmente configurada. Utilice la pantalla de configuración de EtherNet para hacer modificaciones. (Si es suministrado) Tiempo Transcurrido (Elapsed Time) – Tiempo registrado desde que se energiza la terminal del programador que alimenta el motor ventilador. Número de Ciclos (Number of Cycles) – Cantidad de ciclos “On/Off” (figura 5-4). El número de ciclos también es mostrado en la pantalla de vista de la caldera o en la pantalla de menú principal (5.5”). La esquina superior derecha de la pantalla de vista de la caldera (También en el Menú Principal de 5.5”) tiene cuatro líneas que muestran el estado de la caldera (figura 5-5). • La primera de las líneas indica si la caldera está encendida (On) o apagada (Off). • La segunda indica el modo de modulación de fuego (manual, automático o remoto) que se seleccione en la pantalla de modulación (Firing Rate). • La tercer línea indica si la caldera se ha dejado en modo de espera de calentamiento durante los ajustes de la pantalla de modulación de fuego. • La última indicará si la caldera está en modo de rutina de calentamiento – warm-up - (Protección contra choque térmico). El propósito de la protección contra choque térmico es levantar gradualmente la caldera hasta su temperatura de operación durante un arranque frío. Esta protección se activa cuando la temperatura de agua de la caldera se encuentra por debajo del 60% de la temperatura de saturación (a la presión de operación). El límite máximo de fuego se basa en la temperatura del agua de la caldera. La rutina contra choque térmico es desactivada cuando el agua alcanza el 90% de la temperatura de saturación (a presión de operación). La rutina contra choque térmico no se re-activará si la temperatura del agua de la caldera no cae por debajo de ese 60%. La duración de la protección contra choque térmico está limitada a 3.5hrs. máximo y no se puede activar si la caldera está siendo operada en modo manual.

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Figura 5-4. Pantalla de Menú Principal, 5.5” Display. Nota: No. de Ciclos

Figura 5-5. Barras de estado, Display de 10”

5-3

Sección 5 – Interfase Operador

B. Control del Quemador (Burner Control) La pantalla de control del quemador es únicamente para información. Se muestra el estado del programador así como el estado de las señales de entrada que permiten el arranque de la caldera. La figura 5-6 ejemplifica la pantalla cuando usamos el CB780, mientras que la figura 5-7 muestra la pantalla que veríamos si trabajara con un CB100E.

Figura 5-6. Pantalla usando Programador CB780 (10”)

Figura 5-7. Pantalla usando Programador CB100E (10”)

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5-4

Sección 5 – Interfase Operador

Las figuras 5-8 y 5-9 las respectivas pantallas del display de 5.5”.

Figura 5-8. Pantalla usando ProgramadorCB780 (5.5”)

La información del programador es comunicada por Modbus. Los datos son suministrados del programador al módulo JDM-2. El módulo JDM-2 convierte la información de Modbus a DeviceNetTM. El siguiente estado del programador y de las entradas también son mostrados en la pantalla de Control del Quemador: Interruptor Dentro/Fuera de la Caldera (Burner Switch) – Indica la posición de este interruptor. Demanda – Cuando arranca la caldera, hay demanda de carga si la presión (caldera de vapor) o la temperatura (caldera de agua caliente) está por debajo del punto de encendido “On Point”. Cuando la Presión/Temperatura excede el punto de paro “Off Point”, se indicará “No Demand”. Cuando la Presión/Temperatura del sistema caiga por debajo del punto de encendido, se volverá a mostrar Demanda de carga. Límites – Esta es una indicación del estado en que se encuentran los interlocks de operación de la caldera. Interlocks externos – Entrada de retroalimentación desde un interlock externo. Véase figura 5-12 para el alambrado típico. Cuando hay demanda y el Burner Switch y los límites están cerrados, el CB Hawk ICS tiene los contactos aislados (2.5 @ 125VAC) para salida a un aditamento externo con interlock (por ejemplo: una compuerta de aire fresco). La caldera arrancará cuando el interlock externo sea probado.

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Figura 5-9. Pantalla usando ProgramadorCB100E (5.5”)

Figura 5-10. FAD(Fresh Air Damper) Interlock externo de la Compuerta de Aire Fresco

5-5

Sección 5 – Interfase Operador

ALFCO – (Assured Low FIRE Cut-Off) Corte asegurado en fuego bajo – Un contacto externo aislado puede suministrarse para detener la operación de la caldera. Este contacto tiene la función de llevar la caldera a la posición de fuego bajo antes del paro. Refiérase a la figura 5-15 para el típico alambrado. También se indica en la pantalla la actual selección de combustible. La pantalla del control del quemador contiene un botón en el fondo, el cual sirve para tener acceso a la pantalla de Diagnósticos del Sistema de Gestión del Quemador (BMS Diagnostics).

1. Sistema de Diagnósticos de Gestión del Quemador Figura 5-11. ALFCO. Corte Asegurado en Fuego Bajo

Figura 5-12. Sistema de Diagnósticos de Gestión del Quemador (CB780)

La pantalla de diagnósticos muestra el estado de las terminales salvaguarda de flama. Las figuras 5-10 y 5-11 muestran el display de 10”. Las figuras 5-16 y 5-18 representan la pantalla de 5.5”.

Figura 5-13. Sistema de Diagnósticos de Gestión del Quemador (CB100E)

Figura 5-14. Sistema de Diagnósticos de Gestión del Quemador (BMS) usando CB780 (10”)

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Sección 5 – Interfase Operador

Figura 5-14. Sistema de Diagnósticos de Gestión del Quemador (BMS) usando CB100E (10”)

C. Pantalla de Carga. Esta pantalla provee al operador el acceso a la mayor parte de funciones de control del Hawk ICS.

Figura 5-16. Pantalla de Carga (Caldera de Vapor)

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5-7

Sección 5 – Interfase Operador

Figura 5-17. Pantalla de Carga (Caldera de Agua Caliente)

La pantalla de carga permite al operador trabajar la caldera en diferentes modos de operación. Dependiendo de la opción de control seleccionada en la Pantalla de Configuración #2, seleccione lo siguiente:

Figura 5-18. Pantalla de Carga (Vapor 5.5”)

Figura 5-19. Pantalla de Carga (Agua Caliente 5.5”)

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- La caldera modula de acuerdo a la señal de presión (o temperatura si es caldera de agua caliente) que haya en la caldera, comparando con el punto de operación. - La caldera puede ser modulada con los botones de (abrir), (cerrar) o los de , en el display de 5.5”. La salida del control es mostrada en la gráfica de barra horizontal así como el valor numérico. Note que el cambio de a y viceversa está libre de brincos. Por ejemplo, si la carga en Automático es del 35%, al pasar a Manual, la caldera quedará en 35% de carga. Cuando se pone a trabajar la caldera en modo Manual, se deshabilita la protección contra choque térmico y solo se deberá usar cuando sea necesario. Si una de las dos opciones ya sea Lead Lag o Remoto está configurada la caldera puede ponerse en modo Rem/LLag. La caldera modulará de acuerdo a la salida del control remoto. Si ninguna de estas opciones se configura, este botón no aparecerá. - Si la opción del dual punto de operación se configura, el operador puede seleccionar entre el Set Point 1 (punto de operación No. 1) y el Set Point 2 (punto de operación no. 2). Si la opción no está seleccionada el botón no aparecerá. El operador podrá seleccionarla si se configura la opción del punto de operación remoto. De manera contraria, si la opción no está configurada, no aparecerá este botón. Esta pantalla también nos permite accesar a las pantallas de (puntos de operación), (Alarmas y controles Límite) y (modificar las configuraciones Proporcionales, Integrales y Derivados).

5-8

Sección 5 – Interfase Operador

La siguiente información también puede ser vista en la pantalla de carga: Presión de Vapor – Indicación de la presión de vapor actual (calderas de vapor). Temperatura de Agua – Temperatura actual del agua (caldera de agua caliente) Salida – Una barra gráfica representa la señal de salida enviada al dispositivo de modulación de la caldera. La salida del control está representada de 0 a 100%. La cantidad actual es repetida debajo de la grafica de barra horizontal. SP – Punto de operación, referencia para modular. On Pt – Valor al cual la caldera arrancará. Off Pt – Valor al cual la caldera arrancará. Rem SP – Punto remoto de operación, disponible cuando esta opción está configurada y habilitada. El indicador de modo de operación de la caldera está localizado en la parte superior derecha de la pantalla, tal como aparece en la pantalla de Vista de la Caldera. 1. Puntos de Operación –

Figura 5-20. Pantalla de Puntos de Operación (Caldera de Vapor)

La pantalla de los puntos de operación permite el ajuste de varios parámetros de operación de la caldera. La presión actual de vapor o la temperatura actual del agua se muestran por encima de los botones de puntos de operación. - La presión/temperatura de operación que se desea en la caldera. El valor del punto de operación está limitado al 90% del ajuste de la válvula de seguridad (vapor) o de la máxima temperatura (agua caliente). Los ajustes máximos se configuran en la Pantalla de Configuración #1.

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Sección 5 – Interfase Operador

- Selecciona el punto al cual debe arrancar la caldera. El valor deberá ser menor que el punto de paro. - Selecciona el punto al cual parará la caldera. Este valor debe ser mayor al punto de arranque. El controlador CB Hawk ICS permite el ajuste de punto de operación dual. Si está habilitado, se mostrará un segundo punto en la pantalla. - Es la temperatura a la cual se habilita la protección contra choque térmico en la caldera. La temperatura del agua de la caldera es medida por un termocople cuando se habla de una caldera de vapor y por un transmisor en calderas de agua caliente. - La tecla (cambio) se usa para meter cualquier valor en el display. Al presionar esta tecla aparecerá un tablero numérico. Teclee el valor deseado y después la tecla de retorno (enter-indicada por una flecha izquierda). Su número deberá aparecer en la tecla . Presione el botón que desea cambiar y el valor se moverá desde la tecla hasta el botón que haya seleccionado. Si el valor estuviera fuera de rango, no se moverá y el indicador de fuera de rango “Out of Range” se iluminará.

Figura 5-21. Pantalla de Puntos de Operación, Caldera de Agua Caliente

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Sección 5 – Interfase Operador

Figura 5-22. Pantalla de Puntos de Operación –Caldera de Vapor (5.5”)

Figura 5-23. Pantalla de Puntos de Operación –Caldera de Agua Caliente (5.5”)

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Sección 5 – Interfase Operador

Reestablecimiento por Temperatura Ambiental (Solo calderas de agua caliente) La temperatura del cuarto de calderas es usada para la determinación del punto de operación. Esta opción es habilitada en la pantalla de Puntos de Operación.

Figura 5-24. Pantalla de Puntos de Operación

La siguiente ecuación se usa para el cálculo del punto de operación. SPact = RR (70 – Tod) + SPoper Donde: SPact = Temperatura actual del punto de operación del agua (°F). RR = Tasa de reestablecimiento (°F/°F) Tod = Temperatura ambiente en cuarto de calderas (°F) SPoper = Punto de Operación Original elegido por el operador Los puntos límites tanto inferior como superior se aplican al SPact. El valor para RR puede estar desde 0.1 hasta 2.0 El valor de Tasa de Reestablecimiento se introduce en la pantalla de Puntos de Operación de la Caldera “Boiler Set Points”. Si se tiene seleccionada la opción de dos calderas con sistema Lead/Lag, el Reestablecimiento por temperatura en cuarto de calderas se aplica solamente al punto de operación del sistema de dos calderas Lead/Lag.

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Sección 5 – Interfase Operador

2. Alarmas y Límites. En esta pantalla se ajustan los parámetros para ciertos puntos de alarma y límites. Esta pantalla solo puede ser accesada desde la pantalla de carga y está protegida por una contraseña (Contraseña = 3232)

Figura 5-25. Pantalla de Alarmas y Límites

Elevada Temperatura en la Chimenea - Punto de ajuste para alarma de Alta Temperatura en Chimenea. La temperatura por encima de este punto energizará la salida de alarma e indicará una falla en el display. - Punto de ajuste para el corte por bajo alta temperatura en la chimenea. La temperatura por arriba de este valor parará la operación de la caldera. El Hawk ICS interrumpirá el circuito eléctrico de la caldera y solo arrancará cuando se active manualmente el botón de restablecer (RESET) en el programador. El corte también energizará la salida de alarma y desplegará la falla en pantalla. Low O2 SP % - Punto de ajuste para el nivel bajo de oxígeno en los gases de combustión. Un nivel de Oxígeno menor que este valor, energizará la salida de alarma y se mostrará una falla en el display. (Si se tiene la opción de analizador de oxígeno) Control Output Limit (Límite de salida del Control) – Este valor puede ser usado para limitar la máxima salida de control del Hawk ICS. Un valor igual a cero no permitirá que la caldera opere por arriba del fuego bajo. Set Point Limiting (Límites de Puntos de Ajuste) – Aquí pueden ajustarse los puntos mínimo y máximo permisibles. Los puntos límite bajo y alto solo tienen efecto sobre los puntos de ajuste y no sobre los puntos de Paro y Arranque de la pantalla de Puntos de Ajuste. Remote SP Scaling – El Hawk ICS permite una señal remota de entrada de 4-20mA para variar los puntos de ajuste. Esta función habilita al operador para ajustar una señal cero y otra de muestra. El valor de cero corresponde al punto de ajuste más bajo permisible. El valor de muestra corresponde al punto de ajuste más alto permisible.

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Sección 5 – Interfase Operador

El punto de ajuste remoto puede ser habilitado mediante una señal digital de entrada o en el display. Refiérase a la sección de Puesta en Marcha para mayores detalles. 3. Modificación de Ajustes PID – Esta pantalla es esencialmente igual que la Pantalla de Carga (Firing Rate). Algunos botones adicionales permiten modificar amplificaciones Proporcionales, Integrales y Derivativas del circuito de control. Estos botones se describen a continuación. .

Nota

.

La pantalla de Modificación de ajustes PID está protegida por contraseña y solo deberá ser usada por personal familiarizado con la sintonía PID. La sintonía PID se debe operar para mejorar la respuesta en la modulación del Hawk ICS. (Contraseña = 3232) PGain = Valor proporcional de Amplificación. Valor de fábrica – Vapor = 20, Agua Caliente = 2.5 IGain = Valor Integral de Amplificación. Valor de fábrica – Vapor = 5, Agua Caliente = 150 DGain – Valor Derivado de Amplificación. Valor de Fábrica – Vapor = 0, Agua Caliente = 0

Figura 5-27. Pantalla de Carga

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Sección 5 – Interfase Operador

D. Nivel de Agua – La pantalla de nivel de agua únicamente es de información. Una gráfica de barra y un valor numérico representan el nivel de agua. El valor representa las pulgadas por arriba del corte por bajo nivel. La temperatura del agua de alimentación es repetida de la Pantalla de Vista de la Caldera.

Figura 5-28. Pantalla de Monitoreo del Nivel de Agua

La indicación del nivel de agua es obtenida de una señal de 4-20mA que sale del control de nivel Level Master. La luz del nivel de agua se iluminará cuando una señal del controlador level master para la operación de la caldera. El bajo nivel hará sonar la alarma y desplegará la falla en la pantalla.

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Sección 5 – Interfase Operador

E. Sistema Lead/Lag para dos calderas Refiérase a la sección de Puesta en Marcha para seleccionar el Sistema Lead/Lag para dos calderas. Esta opción habilita el esquema donde un solo controlador de calderas maneja el paro/arranque y carga de dos calderas basado en la demanda de carga. Independientemente de eso se requiere un Hawk ICS en cada caldera.

Figura 5-29. Típico Sistema Lead/Lag para dos Calderas

Es importante entender los conceptos de control como caldera Maestra y caldera Esclava. El control de la caldera que se desempeña como Maestra, desarrolla todas las lógicas asociadas con la secuencia de operación. La caldera esclava recibe la señal de paro/arranque y carga desde la caldera Maestra. Cualquier caldera puede ser seleccionada como Lead (conductora) o como Lag (conducida) – esto puede ser hecho de forma manual o automática. Todos los parámetros de operación de las dos calderas Lead/Lag son establecidos mediante el HMI en el panel de control de la caldera Maestra. Componentes y Alambrado de interconexiónes: Sensor del cabezal – El sistema Lead/Lag requiere un transmisor de presión (vapor) o un transmisor RTD de temperatura (agua caliente) con salida de 4-20mA. El rango del transmisor es determinado por la presión máxima de diseño (vapor) o temperatura (agua caliente) del sistema. El sensor del cabezal se envía por separado para ser instalado en campo. El sensor del cabezal se alambra al panel de control de la caldera maestra. Se recomienda el uso de cable blindado de dos líneas, para esta señal. Por favor refiérase al diagrama de alambrado de la caldera para la localización de las terminales.

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Sección 5 – Interfase Operador

Sensor de la Caldera – Es un transmisor de presión (vapor) o de temperatura RTD (agua caliente) con salida de 4-20mA. En una caldera nueva, el sensor va montado de fábrica. Para ensambles en calderas ya existentes refiérase a los diagramas de cada trabajo específico. Los sensores tanto de la caldera como del cabezal, son idénticos. Se recomienda el uso de cable blindado de dos líneas para su alambrado. Señal de arranque – Es la señal que sale de la caldera maestra a la caldera esclava y que gobierna el paro y arranque de la caldera esclava. Esta es una señal aislada de 120VAC. Salida de Control – Es la señal que gobierna la carga de la caldera esclava. Esta es una señal salida de 4-20mA DC. Igual que en los sensores, se recomienda el uso de cable blindado de dos líneas. Operación del sistema. La presión del vapor o la temperatura del agua caliente del sensor del cabezal es comparada con el punto de ajuste de modulación. El control de la caldera Maestra ejecuta un algoritmo PID en esta señal de error. La caldera conductora (Lead) es puesta en línea en primer lugar. L acaldera conducida (Lag) es puesta en línea cuando la señal de carga para la caldera conductora alcanza el punto de arranque de la caldera conducida. La caldera conducida es llevada a paro cuando la señal de carga a la caldera conductora alcanza el punto de paro de la caldera conducida. Nota: Con la finalidad de que cualquier caldera sea una parte de la secuencia Lead/Lag, la operación “Rem Lead/Lag” debe seleccionarse en la pantalla de carga.

Si un sensor del cabezal llega a fallar se mostrará la alarma en el panel de la caldera Maestra como “HEADER SENSOR FAILURE” (falla en el sensor del cabezal). En este punto, la caldera maestra y la caldera Esclava se cambian automáticamente a carga local utilizando los sensores de la caldera. Modulación Lead/Lag La caldera conducida comienza a modular después de que la caldera conductora alcanza el punto máximo de arranque de carga o preconfigurado de la caldera Conducida. La señal de carga es calculada usando la siguiente ecuación: 0 CVmD Gain>

Nota: En la mayoría de los casos el cero es un valor suficiente para la amplificación derivativa.

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Sección 5 – Interfase Operador

F. Historial de Alarmas – El historial de alarmas se usa para ver el registro de alarmas. Este historial puede almacenar las últimas cien alarmas. Utilice los botones de arriba, abajo, página siguiente o página anterior para mostrar las alarmas.

Figura 5-35. Historial de Alarmas

Esta pantalla permite el acceso a la configuración del display, del sistema, del e-mail y la de paging. Clear lIst (Limpiar Listado) – Este botón sirve para eliminar alarmas del listado. Las alarmas solo pueden ser eliminadas por la fábrica. Print List (Imprimir Listado) – Se puede conectar una impresora de puerto serial en la parte posterior del display y entonces imprimir el listado de las alarmas cuando se oprima este botón. Refiérase a la configuración del display para mayores detalles. PV Conf – Se puede tener acceso a la configuración del display si se presiona esta tecla. Use este botón para modificar la fecha u hora mostrada en el display. En esta pantalla también se muestra el tiempo transcurrido y el número de ciclos.

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Sección 5 – Interfase Operador

1. Configuración del Dsiplay (PV) La mayoría de las partidas de esta pantalla están pre-ajustadas y no deberán ser modificadas. Sin embargo, esta pantalla permite el ajuste de fecha y hora del Hawk ICS.

Figura 5-36. Pantalla de Configuración

Para modificar la fecha y la hora del Hawk ICS desplace la flecha hacia abajo hasta el menú Date/Time (Fecha/Hora) y presione Enter.

Figura 5-37. Pantalla de Fecha/Hora

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Sección 5 – Interfase Operador

Seleccione el valor a cambiar. Introduzca el valor deseado utilizando el tablero numérico y después presione ENTER. Cuando haya finalizado presione el botón . El HAWK ICS también puede imprimir el historial de alarmas en una impresora de puerto serial. La impresora se conecta al puerto RS232 del display. Los ajustes de origen para la impresora serial son 9600,N,8,1 y en Handshaking (coordinación de operaciones entre la parte transmisora y la parte receptora) ninguno. Para habilitar la impresión, presione el botón Port Mode. La impresora plasmará las alarmas tal cual hayan ocurrido. Además, el usuario puede imprimir el historial de alarmas presionando el botón en la pantalla de Historial de Alarmas.

Figura 5-38 Pantalla de Configuración de Impresora

El display cuenta con una función de protector de pantalla que se puede habilitar. Dirija la flecha hasta y presione ENTER. Presione el botón para activar la función. Desde esta pantalla se puede ajustar el brillo usando el botón . El software cargado en el display puede ser cargado o salvado usando una tarjeta de memoria PCMCIA. Esta tarjeta se inserta en la parte trasera del dsiplay. Dirija la flecha hasta el botón de y presione ENTER. Figura 5-39 Configuración de Pantalla

Figura 5-40. Tarjeta de Memoria PCMCIA en la parte posterior del display (5.5” y 10”)

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Sección 5 – Interfase Operador

Figura 5-41. Pantalla de Tarjeta de Memoria

Si la tarjeta de memoria contiene las aplicaciones apropiadas para el display serán listada en esta pantalla. Para cargar el programa en la memoria, seleccione el archivo y presione “Restore from card” (Restaurar desde la tarjeta). Por lo contrario, para salvar la aplicación en la tarjeta de memoria, presione el botón . Cuando termine con la tarjeta de memoria, antes de removerla, presione el botón .

Nota

.

Las funciones adicionales de la pantalla de Configuración del Dsiplay solo deberá ser modficada por personal calificado. Las modificaciones impropias pueden hacer inactivo el display.

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Sección 5 – Interfase Operador

2. Configuración del Sistema Menú de Opciones Para cambiar las opciones disponibles en el HAWK ICS. El acceso a esta pantalla está protegido por contraseña (Contraseña = 3232).

Adevertencia La configuración del sistema solo puede ser realizada mientras el switch dentro/fuera de la caldera está Fuera. Seguir la configuración del sistema mientras la caldera está en operación causará que la caldera corte su funcionamiento.

Precaución Las pantallas siguientes solo deben ser accesadas por personal calificado. Las selecciones jamás deberán ser efectuadas mientras la caldera se encuentre operando.

Nota: La caldera no arrancará mientras se encuentre en alguna de las pantallas de Configuración del sistema (1, 2, o 3) Nota: Si la función EtherNet/e-mail no ha sido seleccionada el botón no aparecerá en la parte superior de la pantalla. Seleccione La selección de las opciones puede ser modificada después de haber sido instalado el HAWK ICS. Sin embargo, para la mayor parte de las opciones, se requiere hardware adicional para hacer las funciones de trabajo. Por favor refiérase a la sección de partes para ver el hardware requerido. La habilitación del Paging y el EtherNet/e-mail requerirá la configuración del Hawk ICS además del hardware. El botón regresará a la pantalla de Configuración del Sistema. El botón permite la habilitación/deshabilitación de las funciones internas del Hawk ICS. Refiérase a la sección de Puesta en Marcha para una descripción detallada de estas opciones. Puede que se requiera hardware y programación adicional para comenzar a trabajar. Nota: Cualquier cambio en las opciones del Hawk ICS solo deberá ser realizado por personal calificado. El botón permite cambiar la información desplegada en el Hawk ICS, tales como Nombre del Cliente, Identificación de la Caldera, etc. Por favor refiérase a la sección de Puesta en Marcha para mayores detalles.

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Sección 6

SOLUCION DE PROBLEMAS

Solución de Problemas del PLC …………………………………. Procesador (CPU) …………… …………………………………… Módulos de I/O Análogas y Termocople ………………………… Módulos de I/O Digitales …………………………...…..………… Suministro de Energía Eléctrica ………………………………….. DeviceNet Scanner ………………………….……………………. Display de 7 Segmentos Numéricos …………………………….. Alambrado de la red DeviceNet ……………………………….… DISPLAY ………………………………………………………….… Módulo JMD-2 …………………………………………………….. Reemplazo de la Batería ………………………………………….

Milwaukee, Wisconsin www.cleaverbrooks.com

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Sección 6 – Solución de Problemas

1. Solución de Problemas con el Controlador Lógico Programable (PLC) El PLC está ensamblado sobre riel DIN. Cuenta con dos seguros adjuntos a los módulos, para sujetarlo al riel. El procesador o CPU, la alimentación de energía eléctrica así como los módulos se conectan uno a otro por medio de los seguros. Todos estos seguros deberán estar completamente a la izquierda. Los seguros que estén sueltos ocasionarán que el/los módulo/s que se encuentre/n a la derecha de ellos sean dehabilitados. Procesador (CPU) El CPU tiene un switch llave. El único momento en que se requiere el switch llave es para programar el CPU. Programar el CPU solo debe hacerlo personal entrenado en esta área. La llave no debe dejarse en el CPU pero si debe estar disponible en el gabinete para el personal de servicio. Si la llave es instalada mientras se opera, el switch llave debe estar en posición RUN. El CPU tiene un LED de estatus que provee de un mecanismo para determinar el actual estado del controlador. A continuación se listan los LED de estado. Tabla6-1. LED´s de estado del CPU RUN

Apagado Verde

No hay tareas efectuándose; controlador en modo de Programa Una o más tareas se están desarrollando; el controlador está en modo Run

ENERGIA

Apagado Ambar Ambar Intermitente

No habilitada Habilitada Una o más direcciones de entrada/salida han sido forzadas a un estado de Encendido o Apagado pero la energía no ha sido habilitada.

BAT

Apagado Rojo

La batería puede soportar la memoria Puede que la batería no soporte memoria, reemplácela

OK

Apagado Verde Rojo Intermitente Rojo

No hay energía aplicada Controlador OK Falla reseteable en el controlador Falla no-reseteable del controlador: Energía de Ciclo. El LED OK deberá cambiar a rojo intermitente. Si el LED permanece rojo intenso, reemplace el controlador.

I/O

Apagado

(1) Si el controlador no contiene una aplicación (la memoria del controlador está vacía), el indicador I/O se apagará. (2) no hay actividad; no se ha configurado la comunicación ni las I/O Hay comunicación a todos los dispositivos Uno o más dispositivos no responden No hay comunicación a ningún dispositivo, falla en el controlador

Verde Verde Intermitente Rojo Intermitente

DCH0

Apagado Verde Verde parpadeante

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Comunicaciones configuradas por el usuario, activas Comunicaciones de fábrica activas Canal 0 apagado no hay actividad Los datos están siendo recibidos o transmitidos Canal 1 apagado no hay actividad

6-2

Sección 6 – Solución de Problemas

2. Módulos de I/O Análogas y Termocople Al energizar el módulo de suministro, una serie de pruebas de diagnósticos internos se realizan para cada módulo. Estas pruebas de diagnósticos deben ser completadas exitosamente, de lo contrario el LED de estado permanecerá apagado y el controlador reportará un error de módulo. Tabla 6-2. Indicación del Estado del Módulo Operación Adecuada. No se requiere ninguna acción. Encendido Apagado Falla en el módulo, ciclo de energía. Si persiste la condición, reemplace el módulo.

3. Módulos de I/O (Entradas/Salidas) Digitales Los módulos digitales no cuentan con indicadores. Los módulos tienen LED’s ámbar para indicar el estado de las entradas y salidas. 4. Suministro de Energía. El LED de suministro de energía indica que hay energía hacia el PLC. Si el LED no está encendido verifique el voltaje (120VAC) en las terminales de entrada de C.A. Si hay corrientey el LED no enciende, verifique el fusible localizado debajo de la cubierta de suministro. 5. DeviceNet Scanner El primer paso para resolver problemas del scanner es observar los dos LED’s del módulo y el display de 7 segmentos numéricos. Los indicadores funcionan como sigue: El LED bicolor (verde/rojo) para el estado del módulo indica si el scanner tiene corriente y si está funcionando adecuadamente. El LED bicolor (verde/rojo) para el estado de la Red provee información acerca del canal de comunicación del DeviceNet. El display numérico muestra Direcciones de Nodos e información del estado del display. La información del estado precede a la dirección de los nodos. Lo siguiente resume el significado de los LED’s y de los códigos numéricos.

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6-3

Sección 6 – Solución de Problemas

Tabla 6-3. Códigos numéricos LED de Módulo

Apagado Verde Intermitente

Verde Sólido Rojo Intermitente Rojo Sólido

LED de Red

Apagado

Verde Intermitente Verde Sólido Rojo Intermitente Rojo Sólido

No hay energía aplicada al módulo. Energize. No hay ningún Bus Maestro CPU. Verifique que los conectores de módulo están correctamente acoplados. Si lo están, desconecte y conecte el PLC a la energía. Si esto no corrige el problema, reemplace el CPU. Si al reemplazar el CPU se sigue presentando el problema, reemplace el módulo del scanner. Operación Correcta. No se requiere ninguna acción. Falla reseteable – las memoria ha sido borrada o está siendo programada. Falla no-reseteable. Verifique que los conectores están correctamente acoplados. Si lo están, desenergize y vuelva a energizar. Si persiste la falla, reemplace el módulo scanner. No hay energía en el módulo, no hay energía en la red o no hay comunicación entre el módulo y la red DeviceNet. Verifique que el módulo ha sido energizado. Cheque si el cable del DeviceNet está conectado de manera segura y que la red DeviceNet está energizada. Verifique que la energía suministrada a la red es adecuada (11 a 25 Vcd en el suministro) El dispositivo está en condiciones de operar. No hay conexiones con ninguno de los dispositivos de la red. Operación normal Uno o más dispositivos a los que se comunica el scanner está fuera de tiempo. Falla crítica de la red. Se detectó una dirección duplicada del nodo del DeviceNet. Resetee el módulo removiendo momentáneamente el conector y reemplácelo. Si continúa la falla, reemplace el módulo.

6. Display de 7 segmentos numéricos. El display numérico indica información de diagnósticos acerca del estado del módulo. Cuando el display numérico muestra 00, indica la dirección del nodo del scanner del DeviceNet. Este es el estado normal del scanner. Cuando muestra un valor de 70 a 99, indica un Código de Error para la dirección de nodo desplegado. Cuando aparece números en forma intermitente y alternada, uno es el Código de Error (70 hasta 99), y el otro es el número de nodo (0 al 63) que ha generado el error. Por ejemplo, una útlima conexión en el módulo JDM-2 originará una falla de 00& 78 y 08 & 75. El primer mensaje (00&78) está indicando que el scanner no puede comunicarse con un dispositivo. El segundo mensaje (08&75) indica que el módulo JDM-2 no está comunicándose a la red. Para mayor información vea la lista de Códigos de Error que se muestra a continuación.

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6-4

Sección 6 – Solución de Problemas

Código (decimal) 70

Nombre

Descripción

Acción Recomendada

Duplicate Node

Cambie la dirección del módulo o del dispositivo en conflicto (número de nodo) a uno disponible.

71

Ilegal Scanlist Data

El controlador ha fallado durante el chequeo de dirección de nodo duplicado. El nodo seleccionado ya esta siendo usado. Datos ilegales en la lista de escaneo

72

Slave Timeout

73

Electronic Key Mismatch

75

No Messages Received

76

No Message for Scanner

77

Slave Data Size Mismatch

78

No Such Device

79

Transmit Failure

Uno de los dispositivos esclavo del módulo ha detenido la comunicación. El parámetro de clave de identificación del proveedor no coincide con la configuración del esclavo en la lista de escaneo del módulo. No se recibe tráfico de red en el scanner. Han pasado 10 segundos y no hay tráfico de red en el módulo ni de ningún otro dispositivo. No se ha detectado tráfico directo para el scanner. Han transcurrido 10 segundos y ninguna entrada de DeviceNet ha sido recibida. Los datos recibidos del dispositivo esclavo no coinciden con la configuración en la lista de escaneo. El dispositivo esclavo no existe en el scanlist El módulo falló al transmitir un mensaje.

80

In Idle Mode

El módulo se encuentra en modo IDLE

81

Scanner Faulted

82

Fragmentation Error

El escáner ha dejado de producir o consumir datos de entrada/salida. Esta condición no afecta el sistema del scanner o a los modos de mensajes. Se detectó un error en la secuencia de mensajes de entrada/salida fragmentados, desde el dispositivo.

83

Slave Init Error

84

Not Yet Initialized

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El dispositivo esclavo está regresando respuestas de error cuando el módulo intenta comunicarse con el El módulo no ha completado su intento inicial de establecer comunicación con sus esclavos.

Reconfigure la lista de escaneo y elimine cualquier dato ilegal. Inspeccione los dispositivos esclavos del módulo y verifique las conexiones del DeviceNet Asegúrese de que el dispositivo cuya dirección de nodo se encuentra flasheando coincide con la clave electrónica deseada (vendedor, código de producto o tipo de producto, etc) Verifique que el scanlist está correctamente configurado para escanear dispositivos esclavos. Compruebe las conexiones de la red de DeviceNet. Ninguna. Existe otro dispositivo activo en la red iniciando mensajes pero ninguno de ellos es para el módulo. Reconfigure el dispositivo esclavo o modifique el scanlist del módulo para hacerlo coincidir ambos. Agregue el dispositivo a la red DeviceNet o elimine su entrada en el scanlist Asegúrese de que el módulo está conectado a una red válida, compruebe que no hay cables desconectados. Ponga el controlador en modo RUN y habilite la opción RUN en el Areglo de Comandos del Módulo (Module Command Array) Ver página 5-8 Verifique la falla en el arreglo de Comandos del módulo. Ver página 5-8.

Verifique la tabla de entradas de dispositivos esclavos del scanlist para asegurarse de que la longitud de los datos de entrada y salida son correctas. Verifique la configuración del dispositivo esclavo. Verifique la configuración del dispositivo esclavo. Reinicie el dispositivo esclavo. Ninguna. Este código se borra a el mismo una vez que el módulo inicializa adecuadamente todos los dispositivos esclavos de la red.

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Sección 6 – Solución de Problemas

Código (decimal) 85

Nombre

Descripción

Acción Recomendada

Receive Buffer Overflow

86 89

Device Went Idle Auto Device Replacement (ADR) Error

Configure el dispositivo esclavo para un tamaño de datos más pequeño. Verifique la configuración y el estado del nodo esclavo. Intente bajar el ADR de nuevo. Si continúa la falla intente borrar el ADR Flash bajando una configuración ADR limpia al escáner e intente su configuración una vez más.

90

Disabled Network

Los datos regresados son más grandes de lo que se esperaba. El dispositivo está produciendo espera El dispositivo esclavo respondió con un error al inicializar el envío de datos de el al escáner; o la tabla de configuración en la memoria flash del escáner no es válida para el nodo esclavo. El puerto del DeviceNet está deshabilitado

91

Bus Off

Se detectó la condición de Bus apagado en el puerto integral DeviceNet

92

No DeviceNet Power

No se detectó energía en la red en el puerto DeviceNet

95

FLASH Update

98

Firmware Corrupted

Actualización de la memoria Flash en progreso. La programación está corrompida

99

Hard Fault

Verifique si la deshabilitación se puede configurar en el MCA. Ver página 5-8 Verifique las conexiones del DeviceNet y su integridad física. Compruebe en el sistema si hay dispositivos esclavos con falla o alguna otra fuente de interferencia en la red. Verifique los Baudios. Energize la red. Asegúrese de que el módulo está proveyendo el voltaje y corriente adecuados al puerto del DeviceNet. Ninguna. No desconecte el módulo de la red mientras la actualización se lleva a cabo. Re-programe el módulo. NO DESCONECTE PARA VOLVER A CONECTAR EL MÓDULO A LA ENERGIA ELECTRICA. Hacerlo, podría ocasionar que el módulo se vuelva inoperable. Si el problema persiste contacte al Soporte Técnico de Rockwell Automation. Desconecte de la energía eléctrica y vuelva a conectar. Reprograme la memoria del módulo. Contacte al Soporte Técnico de Rockwell Automation.

7. Alambrado de la Red DeviceNet El DeviceNet debe tener 120ohm de resistencia terminal en el primer y en el último dispositivo de la red. El primer dispositivo es el escáner. Este deberá tener siempre una resistencia. El último dispositivo es típicamente el módulo JDM-2. 8. DISPLAY El display se comunica con el PLC mediante un cable serial. El cable deberá estar muy bien asegurado en ambos extremos. El cable conecta del puerto DF1 del display al puerto de Canal 0 del CPU. Si la comunicación está perdida, el display indicará que se encuentra fuera de línea: “off-line”. Si se reestablece la conexión se generará un error “Unable to write to remote device” (No es posible escribir en el dispositivo remoto). Solamente toque la pantalla para que desaparezca el error. El display cuenta con LED’s indicadores de Comm (comunicación) y Fault (falla) en la parte posterior del mismo. Están etiquetados de esa manera “comm” y “fault”. Se encuentran dentro de una cubierta de plástico en el tablero de circuito. A continuación se muestra un listado de los indicadores.

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6-6

Sección 6 – Solución de Problemas Tabla 6-4. Comm

Intenso Apagado

Flasheando Parpadeando Fault

Apagado Intenso Parpadeando

Estado normal de operación (no hay fallas de comunicación) Falla detectada. Asegúrese de que el CPU se encuentra en modo RUN. Verifique los Baudios de configuración del display y del CPU. Verifique bajo la configuración PV la pantalla de historial de alarmas. Seleccione . Los ajustes deben ser datos de 8 bits, sin paridad, 1 paro de bit, 19200 baudios, nodo 2, detección de error CRC, handshaking apagado. Verifique que el alambrado del display al CPU sea adecuado. Normal cuando se aplica energía por primera vez (momentáneo) No se ha establecido comunicación. El indicador Comm flashea hasta que se carga una aplicación. Estado de operación normal. Falla detectada. Desconecte la energía al display y vuelva a conectar. Si la falla continúa, el display requiere servicio. El display funciona correctamente pero ninguna aplicación está cargada o la aplicación actual está corrompida.

9. Módulo JDM-2 El módulo JDM-2 es un traductor o convertidor de señal de ModBus a DeviceNet. El módulo tiene un LED indicador de estado en la parte frontal. El módulo también cuenta con un juego de seis interruptores en la parte frontal. Los interruptores deberán estar ajustados de fábrica, como sigue. Desde la parte superior: R,R,R,L,R,R. Esto representa8 nodos para el módulo. Los LED’s que se encuentran más abajo están identificados MS y NS. Tabla MS – LED superior (de los dos ubicados en la parte inferior) Estado del LED Apagado Verde Verde Flasheando

Estado del Módulo No hay energía Dispositivo Operacional Dispositivo en espera

Rojo Flasheando Rojo Rojo/Verde Flasheando

Falla menor Falla Irrecuperable Autochequeo del dispositivo

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Significado No hay energía a través del DeviceNet ASCII está operando normalmente Si está en velocidad automática, el ASCII está esperando una señal de sincronía. (si estuviera en velocidad de transmisión fija, entonces se requiere poner en marcha el ASCII. Futuro.) Falla irrecuperable El ASCII puede requerir reemplazo El ASCII está en modo de autochequeo

6-7

Sección 6 – Solución de Problemas

Tabla NS – LED inferior Estado del LED Apagado

Estado del Módulo No hay energía/No está en línea

Verde Flasheando

En línea, no conectado

Verde

En línea

Rojo Flasheando

Conexión fuera de tiempo

Rojo

Falla crítica en el Link

Significado El módulo JDM no tiene energía eléctrica o no ha completado la prueba Dup_MAC_ID. JDM está en línea pero no está asignado a un Maestro JDM se encuentra operando correctamente Una o más conexiones del JDM están fuera de tiempo. El JDM ha detectado un error que lo hace incapaz de comunicarse con el link. (Bus apagado o MAC ID Duplicada)

El LED superior del módulo JDM-2 indica que la comunicación se está realizando. Si las luces no parpadean, verifique el alambrado, desconecte y vuelva a conectar. Para desconectar y desconectar el JDM-2 se tiene que remover el conector inferior y reemplazarlo.

10. Reemplazo de la Batería El controlador utiliza una batería de Litio, la cual contiene químicos potencialmente peligrosos.

Figura 6-1. Localización de la Batería

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6-8

Sección 6 – Solución de Problemas

Importante El programa del usuario se perderá si la batería es removida por más de 15 minutos, (Solo el Procesador L30) otros procesadores pueden perder el programa.

1. Desenergize el equipo. 2. Verificar si la batería actual muestra signos de fuga o de daño. 3. Retire la batería anterior 4. Instale una batería nueva 1747-BA Nota: Cuando la batería LRD sea roja, ordene un reemplazo inmediato. Para el procesador L30, No. de parte 833-2841. Nota: La batería deberá ser reemplazada en un lapso de 15 minutos. Si se deja al procesador sin energía por más e 15 minutos perderá el programa. Para el procesador opcional L35E, No. de Parte 833-2959. Para reemplazos de batería contacte al servicio de CB o a su representante Local. Precaución Si instala una batería diferente a la 1747, puede dañar el controlador

5. Escriba la fecha en que hizo el cambio de batería en la tapa del panel de control. 6. Energize el controlador. En el frente del controlador, el LED de BATERIA deberá estar apagado. IF: Si No

THEN: Ir al siguiente paso. Desenergizar, y después: A. Checar que la batería está correctamente conectada al controlador. B. Si el LED de BATERIA permanece encendido después de haber completado el paso 6, contacte a su representante CB local.

7. Disponga de la batería vieja, de acuerdo a las regulaciones estatales y locales. Importante

No queme o tire las baterías de Litio en los colectores comunes de basura, pueden explotar o reventar violentamente. Siga las regulaciones estatales y locales para el manejo de estos materiales. Usted es legalmente responsable de daños ocasionados durante la eliminación de su batería 8. La Caldera no arranca.

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Sección 6 – Solución de Problemas

El PLC arranca el equipo energizando el RLR (Relevador de Límites de Reciclo) mediante la salida O3/0. La siguiente tabla indica la condición para que la salida O3/0 opere. Tabla 6-5

No hay Lead-Lag Sistema L-L Maestro con modo Rem/LLag Sistema L-L Maestro con modo Auto/Man Sistema L-L Esclavo con modo Rem/LLag Sistema L-L Esclavo con modo Auto/Man Panel Maestro c/ modo Rem/LLag Panel Maestro c/ modo Auto/Man

Interlock Externo

Aseguramiento del corte en Fuego Bajo (ALFCO)

Switch del Quemador

I2/6 X X

I2/7 X

I2/15 X X

X X

X

X X X

X

Salida de Sistema LeadNo hay Presión de Demanda Lag Maestro de Carga para 2 Vapor (o Calderas Temperatura de Agua) Alarma de Falla en el Sensor O3/4 X X X X X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

La lógica del PLC puede detener la operación de la caldera desenergizando el NRLR (Relevador de Límites de No Reciclo) mediante la salida O3/2. La siguiente tabla indica las condiciones para que opere la salida O3/2. Tabla 6-6

Sin VSD Con VSD

No hay No hay No hay Alarma El HMI no se No hay Alarma Alarma Por por falla en el encuentra en alarma por por Alta Alta RLR la pantalla de baja Presión Presión de Configuración de Aire de Aire de Temperatura en Combustión Combustión Chimenea X X X X X X X

Nota 1: La Alarma por baja Presión de Aire de Combustión se activa cuando la presión detectada por el transmisor de presión de Aire de Combustión es menor a 0.8xSP. Nota 2: La alarma por Alta presión de Aire de Combustión se activa cuando la señal detectada por el transmisor es mayor a 1.3xSP. SP = Set Point de presión de Aire de Combustión.

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Sección 7

Partes

Controlador Programable (Kit 880-1261) ..………………………. Interfase Operador (HMI) – HMI 5.5”, DF1 Serial (Kit 880-1269) – Standard ..………… HMI 10”, DF1 Serial (Kit 880-1271) – Opcional ………….… Programador CB780 con comunicación ModBus (Kit 880-1262) ………… Programador CB100E con comunicación ModBus (Kit 880-12??) .……… Control Límite Alto – Vapor ……………………………………….. Agua Caliente ……..………………………….……………………. Sensores Opcionales ………………..…………………………….. Componentes Misceláneos ………..…………………………….… Accesorios Opcionales …..……………………………………….… Control de Relación Aire Combustible (posición paralelo) .……..

Milwaukee, Wisconsin www.cleaverbrooks.com

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Sección 7 – Partes

Tabla 7-1. Controlador Programable (Kit 880-1261) Partida 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Descripción Procesador (L30) DeviceNet Scanner Alimentación de Energía (PA2) Módulo de Entradas Discretas, 16 Canales. 120VAC Módulo de Salidas Discretas, aislado, 8 Canales VAC/VDC Módulo de Entradas Análogas, 4 canales Módulo de Salidas Análogas, 2 canales Módulo de Entrada de Termocople, 6 canales Terminación Derecha capa Traductor DeviceNet a ModBus (JDM-2)

No. de Parte 833-2841 833-2845 833-2834 833-2842 833-2872 833-2835 833-2844 833-2837 833-2838 833-2847

*El procesador nuevo deberá tener cargado el programa antes de reemplazarlo

Tabla 7-2 Interfase Operador (HMI) – 5.5”, DF1 Serial (Kit 880-1269)- Estándar Pantalla Táctil Monocromática de 5.5”, DF1 (RS232) Cable Serial (RS232) para comunicación, 6 pies lg.

833-2859 826-115

*El nuevo HMI requiere tener cargado el programa antes de reemplazarlo

Tabla 7-3. HMI de 6”, DF1 Serial (Kit 880-1270) – Opcional Pantalla Táctil de 6”, DF! (RS232) Cable serial (RS232) para comunicación, 6 pies lg.

833-2858 826-115

*El nuevo HMI requiere tener cargado el programa antes de reemplazarlo

Tabla 7-4. HMI de 10”, DF1 Serial (Kit 880-1271) – Opcional Pantalla Táctil de 10”, DF! (RS232) Cable serial (RS232) para comunicación, 6 pies lg.

833-2856 826-115

*El nuevo HMI requiere tener cargado el programa antes de reemplazarlo

Tabla 7-5. Programador CB 780 con Comuniacación ModBus (Kit 880-1262) Programador CB-784 Base Programador CB780 Amplificador Infrarojo Tarjeta de Purga Modulo, control ModBus

833-2720 833-2725 833-2722 833-2730 833-2820

Tabla 7-6. Programador CB100E con comunicación ModBus (Kit 880-12??) Chasis Armazón, Montaje Abierto Módulo de Programa EP160CB Módulo Display Amplificador Infrarojo Conector de Cable Multiport Cable de cuatro conductores Resistencia de 150 Ohm

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833-2709 833-2581 833-2583 833-2714 833-2584 833-2758 833-2759 832-1353

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Sección 7 – Partes

Tabla 7-7. Sensores – Vapor Transmisor de presión de Vapor (0-15#), 4-20mA Transmisor de presión de Vapor (0-150#), 4-20mA Transmisor de presión de Vapor (0-250#), 4-20mA Transmisor de presión de Vapor (0-100#), 4-20mA Transmisor de presión de Vapor (0-500#), 4-20mA Termocople para Temperatura de Agua, Tipo J c/Termopozo

817-3283 817-3285 817-3284 817-3287 817-3320 832-2064

Tabla 7-8. Sensores – Agua Caliente Transmisor de Temperatura de agua Caliente (50-300°F), 4-20mA Transmisor de Temperatura de Agua Caliente (50-500°F), 4-20mA (Alta Temperatura)

817-2404 817-3354

Tabla 7-9. Termocople para Chimenea Termocople para Temperatura de Chimenea, Tipo J c/Terminales TC de 15’ Termocople para Temperatura de Chimenea, Tipo J c/Terminales TC de 25’

817-2045 817-3477

Tabla 7-10. Sensores Opcionales Termocople para Temperatura Ambiental, Tipo J c/Cubierta de Clima Soporte Guarda Termocople para Temperatura de Agua de Retorno, Tipo J, c/Termopozo Termocople para Temperatura de Suministro de Agua, Tipo J c/Termopozo Termocople para Temperatura de Aceite, Tipo J c/Termopozo Termocople para Temperatura de Agua de Alimentación, Tipo J c/Termopozo Termocople para Temperatura de Aire de Combustión, Tipo J c/Terminales TC de 15’

No. 750-197

832-1744 8-2998 35-364 832-2063 832-2063 832-2063 817-2063 817-2045

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Sección 7 – Partes

Tabla 7-11. Componentes Misceláneos Alimentación de Energía DeviceNet, 24Vdc, 2.1A, clase 2 Suministro de Energía Auxiliar, 24Vdc, 2.1A, Clase 2 Resistencia Terminal, 120ohm, 5% tolerancia, 1/4W, 4 pzs. Kit de Resistencia, Motor Mod. (Posición de un solo punto) Cable para DeviceNet (4 líneas c/tierra – blindado, 22 AWG) Cable ModBus (3 Líneas c/tierra – blindado, 22 AWG) Cable Transmisor (2 líneas c/tierra – blindado, 22 AWG) Cable Extensión Termocople, tipo J, 20 AWG Fusible, 2A Fusible, 3.15ª (para 833-2834 Alimentación de Energía) Batería CPU, 3V Litio c/conector

832-2037 832-2037 832-1693 880-238 826-106 826-92 826-100 950-423 832-2051 832-2114 808-20

Tabla 7-12. Accesorios Opcionales Kit de Comunicaciones EtherNet - Módulo Interfase EtherNet/IP (NET-ENI) - Cable de NET-ENI a CPU - Cable EtherNet Match c/conectores RJ45 (2 pies) Hub EtherNet para montaje en riel DIN, 10 Base T, de 4 puertos o 10/100 Base TX Kit para acceso remoto con Paging Modem (incluye Paging Modem, Cable Serial y Software de Configuración RAP) Kit Para Analizador de Oxígeno (Incluye analizador de O2 y Termocople para aire de combustión 817-2045) - Detector/Analizador de Oxígeno - Termocople para Aire de Combustión, Tipo J - Cable, 2 líneas c/cable desnudo para tierra, 22AWG (50 pies) Diagnósticos Expandidos Entrada Análoga (incluye Módulo de entradas discretas 833-2842)

880-1263 833-2846 826-107 826-108 833-2862 880-2873 880-1275 985-130 817-2045 826-100 833-2842 833-2835

Tabla 7-13. Control de Relación Aire-Combustible (paralelo de posición) Kit para un solo combustible sin FGR Kit para modelo Dual sin FGR Kit para un solo combustible con FGR Kit para modelo Dual con FGR Kit con control de nivel de agua Level Master (Vapor) Kit de Variador de Velocidad del Motor Ventilador para Aire de Combustión (incluye variador de velocidad, transmisión de presión del aire de combustión y cable DeviceNet)

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880-1265 880-1266 880-1267 880-1268 880-1106 Contacte al representante de CB

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