Número de Documento NRF-127-PEMEX-2007 24 de marzo de 2008 PÀGINA 1 DE 77
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
SISTEMAS CONTRAINCENDIO A BASE DE AGUA DE MAR EN INSTALACIONES FIJAS COSTA AFUERA
..,éPEMEX Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
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HOJA DE APROBACiÓN
ING. JESÚS HERN • N
AN JUAN
VICEPRESIDENTE DEL SUB É TÉCNICO DE NORMALIZACiÓN DE PEMEX-EXPLORACIÓN y PRODUCCiÓN
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CONTENIDO CAPÍTULO
PÁGINA
0.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5
1.
OBJETIVO ............................................................................................................................................ 5
2.
ALCANCE............................................................................................................................................. 5
3.
CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6
4.
ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 6
5.
REFERENCIAS .................................................................................................................................... 6
6.
DEFINICIONES .................................................................................................................................... 8
7.
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.......................................................................................................... 9
8.
DESARROLLO ..................................................................................................................................... 10 8.1
Consideraciones generales ........................................................................................................ 10
8.2
Filosofía de operación de las bombas contraincendio ............................................................... 11
8.3
Bombas de agua contraincendio ................................................................................................ 12
8.4
8.5
8.3.1
Generalidades................................................................................................................ 12
8.3.2
Bombas centrífugas ....................................................................................................... 14
8.3.3
Arreglo e instalación del paquete de bomba de agua contraincendio........................... 16
8.3.4
Inspección...................................................................................................................... 18
8.3.5
Pruebas.......................................................................................................................... 18
8.3.6
Preparación para embarque .......................................................................................... 19
Accionadores .............................................................................................................................. 19 8.4.1
Motores eléctricos.......................................................................................................... 19
8.4.2
Motores de combustión interna de diesel ….. ............................................................... 21
Sistemas de tubería.................................................................................................................... 27 8.5.1
Tubería metálica y accesorios (Acero al carbono y acero al carbono galvanizados) ... 27
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CONTENIDO CAPÍTULO 8.5.2 8.6
PÁGINA Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio) ......................... 35
Sistema de agua contraincendio ................................................................................................ 42 8.6.1
Red de agua contraincendio.......................................................................................... 42
8.6.2
Monitores ....................................................................................................................... 43
8.6.3
Hidrantes........................................................................................................................ 45
8.6.4
Gabinete para manguera contraincendio ...................................................................... 46
8.6.5
Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca ....................................................... 47
8.6.6
Válvula de alarma para el sistema de tubería húmeda ................................................. 50
8.6.7
Boquillas de aspersión de agua..................................................................................... 53
8.6.8
Rociador para sistema húmedo..................................................................................... 55
8.6.9
Tapón fusible ................................................................................................................. 57
8.6.10 Sistema de espuma para helipuerto .............................................................................. 58 8.6.11 Prueba integral de la red de agua contraincendio......................................................... 60
9.
8.7
Criterios para la aceptación de la red de agua contraincendio ................................................ 61
8.8
Documentación que debe entregar a PEP el prestador de servicios o contratista .................... 61
RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 63 9.1
Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios........................ 63
9.2
Subcomité Técnico de Normalización ........................................................................................ 63
9.3
Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios............................................ 63
9.4
Firmas de Ingeniería, Prestadores de Servicio y Contratista ..................................................... 63
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 64 11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 64 12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 69
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0.
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INTRODUCCIÓN
Debido a los riesgos de incendio que se presentan en las instalaciones costa afuera y al existir dificultad en el suministro de agua dulce, es requerido el aprovechamiento de agua de mar de tal forma que permita implantar un sistema para la contención y control y extinción de incendios en forma eficaz y eficiente. Para esto es preciso contar con un documento que establezca los requisitos técnicos para su adquisición. Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a: Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento. Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento. Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento. Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y su Reglamento. Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, 30 septiembre 2004). En esta norma participaron: PEMEX-Exploración y Producción. Participantes externos: Instituto Mexicano del Petróleo Comisión Federal de Electricidad INDAGA (Ingeniería del agua y automatización) ANSUL VIKING BERMAD TYCO ITT Industries
1.
OBJETIVO
Establecer los requisitos técnicos y documentales que debe cumplir el proveedor para el suministro o contratación de la ingeniería de diseño, materiales y accesorios de los sistemas contraincendio a base de agua de mar, utilizados en las instalaciones costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción.
2.
ALCANCE
Esta norma de referencia aplica para el diseño, equipo, materiales, instalación, inspección y pruebas de los sistemas contraincendio a base de agua de mar en instalaciones costa afuera.
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3.
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CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria, para el diseño y la especificación de materiales y accesorios de los sistemas contraincendio a base de agua de mar de instalaciones costa afuera de PEMEX-Exploración y Producción. Por lo tanto se debe incluir en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o por adjudicación directa, como parte de los requisitos técnicos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante.
4.
ACTUALIZACIÓN
Esta norma de referencia se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan. Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX-Exploración y Producción, quien debe programar y realizar la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001-A01, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a: PEMEX-Exploración y Producción. Subdirección de Distribución y Comercialización. Coordinación de Normalización. Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo s/n. Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300 Teléfono directo: 1944-9286 Conmutador: 1944-2500 extensión 380-80, Fax: 3-26-54 Correo Electrónico:
[email protected]
5.
REFERENCIAS
5.1
NOM-001-SEDE-2005 - Instalaciones eléctricas (utilización).
5.2
NOM-008-SCFI-2002 - Sistema general de unidades de medida.
5.3 NOM-026-STPS 1998 - Colores y señales de seguridad e higiene e identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. 5.4 NOM-093-SCFI-1994 - Válvulas de relevo de presión (seguridad y alivio), operada por resorte y piloto, fabricadas de acero y bronce. 5.5 NMX-J-235-1/2-ANCE-2000 - Envolventes (gabinetes) para uso en equipo eléctrico – parte 1 y 2 requerimientos específicos – especificaciones y métodos de prueba.
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5.6 NMX-J-511-ANCE-1999 - Productos eléctricos- sistema de soporte metálicos tipo charola para cablesespecificaciones y métodos de pruebas. 5.7 NMX-J-534-ANCE-2005 - Tubos metálicos rígidos de acero tipo pesado y sus accesorios para la protección de conductores eléctricos-especificaciones y métodos de prueba. 5.8 NMX-Z-12-(1-2-3)-1987 - Muestro para inspección por atributos - parte 1 - Información general y aplicaciones,-parte 2 - Métodos de muestreo, tablas y graficas,-parte 3 - Regla de cálculo para la determinación de planes de muestreo. 5.9 ISO 10418:2003 - Petroleum and natural gas industries- offshore production installation- basic surface process safety systems. 5.10 ISO 12944-4:1998 - Paints and varnishes-corrosion protection of steed structures by protective paint systems Part 4: Types of surface and surface preparation 5.11 ISO 13702:1999 - Petroleum and natural gas industries-control and mitigation of fires and explosions on offshore production installations-requirements and guidelines 5.12 ISO 13703:2002 - Petroleum and natural gas industries-design and installation of piping systems on offshore production platforms. 5.13 ISO 14692-2:2002 - Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 2: Qualification and manufacture. 5.14 ISO 14692-3:2002 - Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 3: System design. 5.15 ISO 14692-4:2002 - Petroleum and natural gas industries-glass-reinforced plastics (GRP) piping-Part 4: Fabrication, Installation and operation. 5.16 NRF-009-PEMEX-2001 - Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en tanques de almacenamiento. 5.17 NRF-032-PEMEX-2005 - Sistemas de tuberías en plantas industriales–diseño y especificación de materiales. 5.18
NRF-028-PEMEX-2004 - Diseño y construcción de recipientes a presión
5.19 NRF-032-PEMEX-2005 - Sistemas de tubería en plantas industriales- Diseño y especificación de materiales 5.20
NRF-035-PEMEX-2005 - Sistemas de tuberías en plantas industriales – instalación y pruebas.
5.21
NRF-036-PEMEX-2003 - Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico.
5.22 NRF-044-PEMEX-2004 - Tubería, conexiones y accesorios a base de polímeros reforzada con fibra de vidrio en las redes de agua contraincendio. 5.23
NRF-050-PEMEX-2001 - Bombas centrífugas.
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5.24 NRF-053-PEMEX-2005 - Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones superficiales. 5.25
NRF-072-PEMEX-2004 - Muros contraincendio.
5.26
NRF-095-PEMEX-2004 - Motores eléctricos.
6.
DEFINICIONES
Para los fines de la presente norma de referencia, se establecen las siguientes definiciones: 6.1 Análisis de esfuerzos: Actividades para determinar el nivel de esfuerzos a que está sujeto un sistema de tubería durante sus pruebas, arranque y operación, con la presencia de eventos externos, como viento, sismo y movimiento de las estructuras de soporte. 6.2 Anillo de la red de agua contraincendio: Circuito de tuberías destinado a la distribución de agua para la protección contraincendio. 6.3 Bomba de relevo: Bomba principal accionada con motor de combustión interna (diesel) con las mismas características técnicas que la bomba principal. 6.4 Bomba principal: Bomba centrífuga del tipo vertical para servicio de agua contraincendio, normal mente de accionamiento eléctrico. 6.5 Bombas reforzadora de presión (jockey): Bombas centrífugas utilizadas para reponer el agua que se fuga en la red de agua contraincendio y mantenerla presurizada. 6.6
Carga nominal total: Carga total desarrollada a capacidad y velocidad nominales.
6.7 Carga: Cantidad usada para expresar una forma (o combinación de formas) de energía contenida en el agua por unidad de peso, referida a un punto arbitrario. 6.8 Conexión flexible de ejes (acoplamiento tipo cardan): Eje mecánico que incorpora en cada extremo una junta flexible de acoplamiento. 6.9 Controlador: Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico y electrónico que se utiliza para suministrar la energía eléctrica y para controlar de manera predeterminada el arranque y paro del motor eléctrico de la bomba contraincendio así como monitorear el estado de la unidad contraincendio. 6.10 Delaminación/delaminaciones: Modo de falla de materiales compuestos laminados que causan que las capas se separen, formando una estructura similar a la mica de capas separadas, con una pérdida considerable de tenacidad mecánica. 6.11 Equivalente (documento): Es aquel documento que no sea NOM, NMX, norma internacional (ISO, IEC, UIT entre otros) que demuestre cumplir o superar con todos los requisitos y/o características físicas, químicas. Mecánicas o de cualquier naturaleza que establece el documento normativo citado en esta norma de referencia.
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6.12 Espuma: Es un agente extinguidor que es un conjunto de burbujas de densidad menor a la del aceite y el agua que fluye libremente sobre la superficie de un combustible liquido que se esta quemando y forma una capa o cubierta resistente que separa al aire de los vapores combustibles volátiles. 6.13 Factor de servicio: Es un factor por el que se multiplica la potencia nominal para conocer la capacidad de sobrecarga que el motor puede soportar sin exceder los límites de elevación de temperatura. 6.14 Golpe de ariete: Fuerza destructiva, que se presenta en cualquier instalación de bombeo, cuando cambia repentinamente la magnitud del gasto, cualquiera que sea la causa. 6.15 Listado: Equipos, materiales o servicios que se incluyen en una lista publicada por una organización que es aceptada por PEP, la cual esta relacionada con la evaluación de productos y servicios, cuya producción se mantiene periódicamente bajo inspección, cumpliendo con las normas establecidas y han sido probados para el servicio de contraincendio. 6.16 NPSHA: La carga neta positiva de succión disponible es determinada por el sistema de bombeo con el fluido manejado a la temperatura de bombeo. 6.17 NPSHR: La carga neta positiva de succión requerida es determinada por el fabricante en función del diseño de la bomba a partir de pruebas de comportamiento tomando como base el agua. 6.18 Protección de sobrepresión: Dispositivo instalado con el propósito de impedir que una sobrepresión cause daños en una línea en operación. 6.19 Resina: Compuesto orgánico termoestable, inicialmente líquido a temperatura ambiente; el cual por la acción de un catalizador adquiere consistencia rígida, posee un peso molecular alto y sirve como pegamento para unir secciones de tubería de fibra de vidrio. 6.20 Sistema de control del paquete de bombeo: Grupo de mecanismos que sirven para gobernar, de manera predeterminada, el arranque, la operación y el paro del paquete de bombeo de agua contraincendio, así como monitorear el estado y condición del paquete de bombeo de agua contraincendio. 6.21
Sumergencia: Es la distancia vertical entre el nivel de bombeo y la parte inferior de la bomba.
6.22 Tablero de control: Gabinete metálico, que contiene equipo eléctrico y electrónico que se utiliza para controlar de manera predeterminada el arranque y paro del motor a diesel de la bomba contraincendio. 6.23 Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio: Es un componente fabricado a partir de resina polimérica que se refuerza con fibras de vidrio. 6.24 Válvula de diluvio: Accesorio de control de flujo de agua contraincendio que contiene agua corriente arriba hasta recibir una señal de apertura que puede ser manual, neumática o eléctrica, debido a la detección de fuego liberando el agua corriente abajo hacia los sistemas de protección contraincendio constituidos por boquillas de aspersión.
7. API
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).
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ASME
American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
ASNT
American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas)
ASTM
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales).
DN
Diámetro nominal de acuerdo a la norma ISO 6708
EPDM
Polímero de etileno propileno.
IEEE
Institute of Electrical and Electronics Engineers (Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos).
PLC
Controlador de lógica programable.
NEMA
National Electrical Manufacturers Association (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)
NFPA
National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección Contra el Fuego).
NPS
Nominal Pipe Size. (Diámetro nominal de tubería).
NPSHA
Net Pressure Suction Head Available (Carga Neta Positiva de Succión Disponible). Mecánicos Revisar
NPSHR
Net Pressure Suction Head Required (Carga Neta Positiva de Succión Requerida). Mecánicos Revisar
NPT
National Pipe Taper (Cuerda cónica nacional).
PVC
Cloruro de Polivinilo.
SAE
Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).
TFE
Tetrafluoroetileno (Teflón).
MODBUS
Protocolo de comunicación.
UPR
Unidad de procesamiento remoto
Para abreviaturas de unidades y medidas se debe cumplir con la NOM-008-SCFI-2002.
8.
DESARROLLO
8.1
Consideraciones generales
El dimensionamiento de la red contraincendio, se debe fundamentar en el estudio de análisis de riesgo que se debe realizar, para determinar los lineamientos del diseño.
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8.1.1
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Presión mínima de operación (manométrica)
En las redes de agua contraincendio la presión mínima de operación, debe ser 689 kPa (100 lb/pulg²) en el punto de descarga más desfavorable hidráulicamente. 8.1.2
Presión máxima de operación (manométrica)
Debe ser el valor al que se calibre la válvula de alivio de presión, localizada en la descarga de la bomba contraincendio. 8.1.3
Fluido a manejar
Agua de mar. 8.1.4
Red contraincendio
Debe estar comprendido por las secciones de tubería seca y húmeda: la sección húmeda considera todo el anillo de la red contraincendio presurizado hasta la válvula de diluvio, la sección seca abarca desde la válvula de diluvio hasta las boquillas aspersoras (tubería no presurizada). En las plataformas habitacionales toda la tubería se encuentra presurizada hasta los rociadores (sistema húmedo). 8.1.5
Temperatura del agua a manejar
De 18 °C (64 °F) a 32 °C (90 °F). 8.1.6
Velocidad del agua a manejar
Debe ser de 3,65 a 5,48 m/s (12 a 18 pies/s). 8.2
Filosofía de operación de las bombas contraincendio
En condiciones normales, la red contraincendio se debe presurizar mediante las bombas reforzadoras Las bombas reforzadoras (jockey), deben arrancan con la señal del interruptor de baja presión (PSL) y parar con la señal de alta presión (PSH), los cuales se deben fijar de acuerdo a lo siguiente: Si la presión en la red contraincendio baja 10 por ciento de la presión de operación del sistema, la bomba reforzadora que esté lista para operar, debe arrancar en forma automática, de acuerdo a la posición del selector (principal/relevo). El paro se efectúa cuando se tenga la presión de operación del sistema. Si la presión en la red continúa bajando hasta 10 por ciento por abajo de la presión de arranque de la bomba reforzadora, la primer bomba contraincendio principal debe arrancar en forma automática. Cinco segundos después, si el interruptor de presión de la segunda bomba contraincendio (o de relevo) no obtiene el valor de presión de operación del sistema, dicha bomba contraincendio debe arrancar en forma automática. Desde la interfase hombre-maquina, el operador puede activar cada una de las bombas contraincendio, tanto principal como de relevo, enviando la señal a través de la Unidad de Procesamiento Remoto a cada uno de los controles locales respectivos de las bombas contraincendio.
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El paro del accionador de cada una de las bombas contraincendio debe ser manual y se debe llevar a cabo mediante el botón de paro en su respectivo tablero de control local. 8.3
Bombas de agua contraincendio
8.3.1
Generalidades
8.3.1.1
Tipo de bombas
Deben ser de tipo centrífugo. Las bombas principales deben ser verticales tipo turbina, de uno o más pasos, como se requiera, y lubricadas por agua de mar (el mismo líquido bombeado) Las bombas reforzadoras de presión (jockey) de agua deben ser verticales tipo turbina. 8.3.1.2
Cantidad de bombas.
El diseño del sistema de agua contraincendio debe considerar la instalación de una bomba principal, una de relevo y dos bombas reforzadoras de presión. En las plataformas habitacionales y de perforación/reparación de pozos, la bomba principal se debe accionar por motor eléctrico y la de relevo con motor de combustión interna (diesel). Para las plataformas de proceso, las dos bombas deben ser accionadas con motores diesel. La localización de las bombas contraincendio y los controladores debe cumplir con la NRF-036-PEMEX-2003; en ningún caso las bombas se deben localizar en áreas peligrosas. 8.3.1.3
Capacidades y cargas
Las bombas principales deben tener una capacidad no menor a 150 por ciento de su capacidad nominal a no menos del 65 por ciento de su carga nominal. La carga al cierre (a flujo cero) de las bombas no debe exceder el 140 por ciento de la carga nominal total. Los puntos nominal y de 150 por ciento de capacidad nominal se deben localizar en zona estable de operación y ser indicados en la curva de operación de la bomba, ver figura 1.
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Porcentaje de carga total nominal
150 140
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Cierre Curva de capacidad de carga con la forma más parada permitida Curva de capacidad "plana" Carga total nominal
100 Capacidad nominal
65 50
0
0
50 100 150 Porcentaje de capacidad nominal
200
Figura 1 Curva carga – capacidad
Las bombas principales se deben seleccionar de acuerdo con las capacidades requeridas por el diseño del sistema de agua contraincendio y los gastos nominales indicados en la tabla 1. Gasto nominal de la bomba 3 m /s (gpm)
Succión DN (NPS)
Descarga DN (NPS)
Válvula de relevo DN (NPS)
Descarga de la Válvula de relevo DN (NPS)
Medidor de flujo DN (NPS)
Cantidad / DN (NPS), de las válvulas para mangueras
Diámetro del cabezal de mangueras DN (NPS)
0,032 (500) 0,047 (750) 0,063 (1 000) 0,079 (1 250) 0,095 (1 500) 0,126 (2 000) 0,158 (2 500) 0,189 (3 000) 0,221 (3 500) 0,252 (4 000) 0,284 (4 500) 0,316 (5 000)
125 (5) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 250 (10) 250 (10) 300 (12) 300 (12) 350 (14) 400 (16) 400 (16)
125 (5) 150 (6) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 250 (10) 250 (10) 300 (12) 300 (12) 300 (12) 350 (14) 350 (14)
75 (3) 100 (4) 100 (4) 150 (6) 150 (6) 150 (6) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 200 (8)
125 (5) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 250 (10) 250 (10) 300 (12) 300 (12) 350 (14) 350 (14) 350 (14)
125 (5) 125 (5) 150 (6) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 250 (10) 250 (10) 250 (10) 250 (10)
2 / 65 (2 ½) 3 / 65 (2 ½) 4 / 65 (2 ½) 6 / 65 (2 ½) 6 / 65 (2 ½) 6 / 65 (2 ½) 8 / 65 (2 ½) 12 / 65 (2 ½) 12 / 65 (2 ½) 16 / 65 (2 ½) 16 / 65 (2 ½) 20 / 65 (2 ½)
100 (4) 150 (6) 150 (6) 200 (8) 200 (8) 200 (8) 250 (10) 250 (10) 300 (12) 300 (12) 300 (12) 300 (12)
1,2
1
Notas: 1.- Se permite tubería de DN (NPS) diferente al DN (NPS) de la brida de succión de la bomba. 2.- Aplica solamente para la porción de la tubería de succión.
Tabla 1 Características de bombas
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8.3.1.4
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Protección del equipo
Las bombas (principales y reforzadoras de presión), motores, cajas de engranes y tableros de control se deben proteger contra daños causados por explosiones, fuego, huracanes, vandalismo y cualquier otra condición adversa que se pueda presentar, por las condiciones de sitio y operación de la instalación costa afuera de acuerdo a la sección 5.12.1 de la NFPA 20 o equivalente. Las bombas de agua contraincendio se deben separar de las áreas de proceso, por medio de un muro contraincendio con las característica indicadas en la NRF-072-PEMEX-2004. La columna y el ensamble de tazones de las bombas verticales tipo turbina, se deben alojar dentro de una camisa tubular, cuyo diámetro debe estar en función del diámetro máximo de la columna o del ensamble de tazones, el que sea mayor, más una holgura no menor a 50 mm (2 pulg) diametral para su extracción y se debe sujetar a la estructura de la plataforma marina. Las bombas deben tener un elemento filtrante en la succión, con área libre de al menos, cuatro veces el tamaño de la succión de la bomba. El tamaño de la malla del filtro o colador debe estar en función de la máxima dimensión de partícula que maneja la bomba, recomendada por el proveedor o el fabricante, o bien para restringir el paso de una esfera de 13 mm (1/2 pulg) de diámetro, el que sea menor. 8.3.2 8.3.2.1
Bombas centrífugas Diseño
Debe cumplir con lo siguiente: La carga neta positiva de succión disponible (NPSHA) debe ser mayor a la carga neta positiva de succión requerida (NPSHR), en al menos 600 mm (2 pies). La sumergencia del segundo impulsor de las bombas verticales tipo turbina, debe ser como mínimo 3 m (10 pies), por abajo del nivel de bombeo de agua. La tubería de la columna de bombeo se debe diseñar y fabricar en tramos no mayores de 3 m (10 pies) y con los extremos bridados, no son aceptables los tramos de tubería de columna roscados. Las velocidades críticas de la flecha de la bomba, deben tener un margen de ± 25 por ciento de la velocidad de operación, la cual debe cubrir todo el rango de operación de la bomba. El sellado de las bombas (principales y reforzadoras de presión) se debe hacer por medio de empaquetadura. Los sellos mecánicos se pueden utilizar solo con la aprobación de PEMEX. 8.3.2.2
Materiales
Las bombas se deben fabricar con los materiales indicados en la Tabla 2.
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No
Boquilla de descarga
2
Tazón(es)
3
Impulsor(es)
4
Anillos de desgaste tazones e impulsores
Bronce al aluminio
de
5
Cojinetes de la bomba
6
Carcasa o boquilla de succión de la bomba
7
Flecha de la bomba
8
Colador o filtro en la succión de la bomba
9
10
Coples y tramos de flecha de columna para bombas lubricadas con agua Coples y tramos de flecha de columna para bombas lubricadas con aceite
11
Tramos columna
12
Tramos de camisa tubular (bombas lubricadas por aceite)
13
Cojinetes columna
14 15 16 17 Notas: 1. 2. 3.
4.
de
de
tubería
flecha
de
de
B 148 aleación UNS C95800 o UNS C95500
B 150 aleación UNS C63000 B 150/B 150M aleación UNS C62400 (3) B 150 aleación UNS C63000 (1)
B 315 aleación UNS C63020
B 315 aleación UNS C63020
B 148 aleación UNS C95800 o UNS C95500 (2)
Centradores de flecha de columna Centradores de camisa tubular para bombas lubricadas con aceite Cabezal de descarga Cojinete de cabezal de descarga
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Materiales ASTM o equivalente
Parte de la bomba
1
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B 148 aleaciónUNS C95800 o UNS C95500
Acero Inoxidable
A 351/A 351 M Gr. CF8M (UNS J92900)
A 479/A 479M aleación UNS S31803 A 240/A240M aleación UNS S31803 (4) A 479/A 479M aleación UNS S32750 o UNS S31803
Acero Superduplex
A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS J93254) A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380) A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
A 479/A 479M aleación UNS S32750 A 240/A 240M aleación UNS S32760 (4)
A 182/A 182M Gr. F 55 (UNS S32760)
A 182/A 182M Gr. F51 (UNS S31803) A 790/A 790M aleación UNS S31803 A 789/A 789 M aleación UNS S31803 A 789/A 789M aleación UNS S31803 A 790/A 790M aleación UNS S31803
A 790/A 790M aleación UNS S32750 A 789/A 789 M aleación UNS S32750
A 790/A 790M aleación UNS S32750 A 789/A 789 M aleación UNS S32750
A 351/A 351M Gr.CF8M (UNS J92900) (2)
A 351/A 351M Gr. CK-3MCuN (UNS J93254) A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380) A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205) (2)
A 479/A 479M aleaciónUNS S31803
A 479/A 479M aleaciónUNS S32750
A 351/A 351M Gr.CF8M (UNS J92900)
A 351/A 351M Gr. CK3MCuN (UNS J93254) A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380) A 890/A 890 M Gr. 4A (UNS J92205)
Se debe utilizar A 322 Gr. 4140 (UNS G41400) para coples y bridas. Se debe utilizar D 2000 Clase BC, BE, BF o BG, para empaques. También se pueden utilizar las siguientes aleaciones: cupro-níquel B 151/B 151M UNS C71500, cupro-níquel B 122/B 122M UNS C71500, niquel-cobre B 164 UNS N04400 o UNS N04405, níquel-cobre B 127 UNS N04400. El colador o filtro debe cumplir con E 11 o E 161 o E 323, según aplique a la forma del material. El colador o filtro debe cumplir con E 323.
Otras partes metálicas pequeñas de las bombas en contacto con agua de mar, como son: tornillos, tuercas, anillos partidos, camisas y cuñas, deben cumplir con los bronces al aluminio F 467 aleación UNS C63000, F 468 aleación UNS C63000 y B 124 aleación UNS C63000 o equivalentes, respectivamente.
Tabla 2 Materiales para bombas verticales tipo turbina
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8.3.3 8.3.3.1
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Arreglo e instalación del paquete de bomba de agua contraincendio Ensamble para bomba principal
Debe tener los componentes indicados en las figuras 2 y 3 de este documento. Como parte del paquete, el ensamble debe incluir los siguientes componentes y accesorios: a) b) c) d) e) f) g) h) i)
Tee bridada. Válvula de alivio. Válvula de retención a la descarga. Tee bridada para circuito de prueba. Válvula de mariposa. Tramo de tubería bridada. Circuito de medición con: bridas de cuello soldable, dos válvulas de mariposa, tubería, codos soldables de radio largo y medidor de flujo (placa de orificio). Conexión para manguera (si aplica) con válvula de compuerta y válvula para drenaje. Apoyos para el ensamble.
El ensamble del paquete (ver figura 2 de este documento), se debe montar sobre un patín o base común de acero al carbono ASTM A 36/A36M o equivalente, el cual debe tener cuatro o más orejas para su izaje y charola con conexión de drenaje (ver figura 2 de este documento).
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No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Base o patín Brida de cuello soldable Tubería Válvula de mariposa Medidor de flujo Tee bridada Válvula de retención a la descarga Tee bridada Indicador de presión Ensamble de tazones Columna
Componentes
No. 12 13 14 15 16 17
Cabezal de descarga Tablero de control Motor electrico Válvula de admisión y expulsión de aire Válvula de alivio con cono Codo de radio largo de 90°
Figura 2 Típico de ensamble para bomba vertical principal con motor eléctrico 8.3.3.2 a)
b)
c)
Características de los componentes y accesorios de la bomba Tubería El DN (NPS) de la tubería de succión y descarga, componentes y accesorios del ensamble no debe ser menor a lo indicado en la tabla 1. Válvulas de alivio Se debe seleccionar el DN (NPS) en función del gasto y no menor a los DN (NPS) indicados en la tabla 1, y localizar entre la descarga de la bomba y la válvula de retención a la descarga y ser desmontable para mantenimiento sin necesidad de desensamblar la tubería y accesorios. La tubería del sistema se debe limpiar completamente antes que la válvula de alivio sea instalada. Los dispositivos de alivio de presión deben ser removidos o bloqueados antes de que se realice la prueba hidrostática al sistema. Para la instalación de válvulas de alivio de presión se debe cumplir con la NOM-093-SCFI-1994 y complementar con API RP 520 parte II o equivalente. Caída de presión en tubería de entrada a válvula de alivio de presión La caída de presión no debe exceder el 3 por ciento de la presión de ajuste de la válvula de alivio. El DN (NPS) de la tubería y accesorios de entrada debe ser mayor o igual al DN (NPS) de la conexión de entrada de la válvula de alivio.
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d)
e) f)
g)
h)
i)
8.3.4
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Las válvulas de alivio deben cumplir con el numeral 8.8.1 (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento y descargar en una tubería abierta, en un cono o en un embudo asegurado a la salida de la válvula, y el operador de la bomba detectar el agua descargada fácilmente. La tubería de descarga, debe tener un DN (NPS) no menor a los valores indicados en la tabla 1 de este documento. Si la tubería emplea más de un codo, entonces se debe utilizar el siguiente DN (NPS) de tubería. Válvulas de bloqueo No se deben instalar en la tubería de entrada a la válvula de alivio de presión, ni en la tubería de descarga de la misma. Válvulas de retención a la descarga Deben cumplir con 8.7 de este documento. Válvulas de admisión y expulsión de aire Se debe instalar una válvula de admisión y expulsión de aire no menor de DN 15 (NPS ½), en la descarga de las bombas diseñadas para eliminar aire durante el llenado de la tubería (arranque del equipo de bombeo) y admitirlo cuando el sistema se aproxime a una presión negativa (paro del equipo de bombeo) (ver figuras 2 y 3 de este documento). Medidor de flujo Para las pruebas de las bombas principales de agua contraincendio, deben cumplir con el numeral 8.8.1 (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento y tener una capacidad no menor a 150 por ciento de la capacidad nominal de las bombas. La tubería del circuito de medición se debe diseñar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del medidor y el DN (NPS) no ser menor al indicado en la tabla 1 de este documento. Indicador de presión Se debe instalar a un diámetro de tubería a partir de la brida de descarga de la bomba y tener una carátula con diámetro de 114 mm (4½ pulg), y el rango de medición no debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión. La válvula de bloqueo y de purga debe ser de DN 8 (NPS 1/4). Registros de operación La operación de las bombas se debe registrar en forma automática. Inspección
La inspección de las bombas debe estar de acuerdo con el numeral 8.4.2 de la NRF-050-PEMEX-2001. 8.3.5
Pruebas
8.3.5.1
Bombas
Las siguientes pruebas se deben realizar en el taller del fabricante: La hidrostática, de acuerdo al numeral 8.4.3.2 de la NRF-050-PEMEX-2001. La de NPSH, cuando se especifique, se debe realizar de acuerdo al numeral 8.4.3.4 de la NRF-050-PEMEX2001 y cubrir en el último punto de lectura el 150 por ciento del flujo nominal. La de comportamiento para bombas principales, se debe hacer de acuerdo al numeral 8.4.3.3 de la NRF-050PEMEX-2001, excluyendo los numerales 8.4.3.3.2, 8.4.3.3.5 y 8.4.3.3.8, y cumplir lo siguiente: El contratista debe operar la bomba en su banco de prueba el tiempo requerido para obtener por lo menos los siguientes datos: carga, flujo, potencia y vibración, con las siguientes condiciones:
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x x x x x
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Flujo cero. Flujo mínimo continuo estable. A la mitad del flujo mínimo A flujo nominal. A 150 por ciento del flujo nominal.
Prueba de comportamiento para bombas reforzadoras (jockey). Se debe realizar de acuerdo al numeral 8.4.3.3 de la NRF-050-PEMEX-2001. 8.3.5.2
Motores eléctricos
Las pruebas de los motores eléctricos se deben realizar de acuerdo con el numeral 8.3 de la NRF-095-PEMEX2004. 8.3.5.3
Motores diesel
Para motores diesel la prueba de comportamiento se debe llevar a cabo en fábrica o taller de acuerdo a la sección A.11.2.2.2 del anexo “A” de la NFPA 20 o equivalente. 8.3.5.4
Atestiguamiento
Todas las pruebas de taller y en sitio se deben atestiguar de acuerdo con el numeral 8.4.3.1.1 de la NRF-050PEMEX-2001. Cada una de las pruebas se debe documentar de acuerdo al anexo 12.9 de este documento. 8.3.6
Preparación para embarque
La preparación para el embalaje y embarque de la bomba se debe hacer de acuerdo con la P.1.0000.09. 8.4 8.4.1
Accionadores Motores eléctricos
Deben ser para servicio continuo, diseño NEMA B o equivalente y cumplir con lo que corresponda del numeral 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. El factor de servicio máximo debe ser 1,15 de acuerdo a la sección 9.5.2.4 de la NFPA 20. El marcado de las terminales del motor debe estar de acuerdo con la parte 2 del NEMA STD MG-1 o equivalente. Para motores con terminales múltiples, el proveedor del motor debe suministrar un diagrama de conexiones de dichas terminales a PEP. Los motores para bombas verticales deben ser a prueba de goteo, del tipo de inducción jaula de ardilla. El motor debe estar equipado con un trinquete no reversible de acuerdo a la sección 9.5.1.7 de la NFPA 20. Los motores eléctricos debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, los datos deben cumplir con el numeral 8.1.1.1 de la NRF- 095-PEMEX-2004.
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8.4.1.1 a)
8.4.1.2
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Instalaciones eléctricas Generalidades El suministro eléctrico para el motor de la bomba principal y para las bombas reforzadoras se debe hacer desde un centro de control de motores instalado en el cuarto de control eléctrico de la plataforma. El sistema de arranque, control y monitoreo de los motores de las bombas reforzadoras se debe instalar en el centro de control de motores. La instalación de las fuentes de energía de suministro y circuitos de conexión, equipo de interrupción, fuerza y control para los motores de las bombas, debe cumplir con el artículo 695 de la NOM-001SEDE-2005. Los circuitos eléctricos que alimenten bombas contraincendio y sus accesorios, se deben diseñar para resistir fuego, fallas estructurales, accidentes operacionales de acuerdo con la sección 9.3.1 de la NFPA 20 o equivalente. Cuando se pongan en marcha los motores, la tensión eléctrica de las terminales de la red debe cumplir con el artículo 695-8.e de la NOM-001-SEDE-2005. Controlador para accionamiento eléctrico
Esta sección cubre los requerimientos para la operación del controlador de la bomba contraincendio principal operada con motor eléctrico. a)
b)
c)
8.4.1.3 a)
Aplicación Debe cumplir con la sección 10.1.1 de la NFPA 20 o equivalente. Debe cumplir con el numeral 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. El controlador debe cumplir con los valores de corriente de corto circuito del sistema de alimentación eléctrica correspondiente y se deben marcar en la placa de datos del tablero, en idioma español de acuerdo a la sección 10.1.2.2 de la NFPA 20 o equivalente. El controlador se debe ensamblar, alambrar y probar por el fabricante antes de ser embarcado de acuerdo a la sección 10.1.2.3 de la NFPA 20 o equivalente. El gabinete del controlador se debe marcar como: “TABLERO DE CONTROL PARA BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO CON MOTOR ELÉCTRICO” en una placa fija en acero inoxidable con letras de 25 mm (1 pulg) de altura, 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad y claramente visible a una distancia no menor de 500 mm (20 pulg), indicando entre otros lo siguiente: marca, número de serie, características eléctricas de diseño, tipo de gabinete, entre otros; lo anterior se debe realizar en fábrica de acuerdo a la sección 10.1.2.5 de la NFPA 20 o equivalente. Ubicación Debe cumplir con el artículo 695-7 de la NOM-001-SEDE-2005. Todas las partes energizadas del equipo deben estar instaladas a 300 mm (1 pie) como mínimo sobre el nivel del piso de acuerdo a la sección 10.2.4 de la NFPA 20. Fabricación Debe cumplir con la sección 10.3 de la NFPA 20 o equivalente. El equipo debe ser fabricado para que se utilice en ambiente marino, ensamblado y montado en un soporte de acero estructural de acuerdo a la sección 10.3.2 de la NFPA 20 o equivalente. El gabinete del controlador debe ser tipo 4X a prueba de lluvia, polvo, chorro directo de agua y corrosión, fabricado en acero inoxidable y cumplir con la NMX -J-235-1/2-ANCE-2000. Componentes del controlador Arrancador del motor Debe cumplir con la sección 10.4 de la NFPA 20 o equivalente.
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b)
c)
d)
e) f) g) h) i)
8.4.2
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Debe ser del tamaño NEMA o equivalente que corresponda a la capacidad del motor y se debe suministrar con todos los elementos requeridos en el numeral 8.9.3 -19 de la NRF-048-PEMEX-2003. El método de arranque debe ser a tensión reducida de acuerdo a la sección 10.4.5.3 y 10.4.5.4 de la NFPA 20 o equivalente. El tiempo de aceleración del motor no debe exceder los 10 s de acuerdo a la sección 10.4.5.2.2 de la NFPA 20 o equivalente. No se deben instalar dispositivos sensores relevadores de bajo voltaje, perdida de fase o frecuencia que impida el arranque del motor de acuerdo a la sección 10.4.5.6 de la NFPA 20 o equivalente. Interruptor termomagnético Debe cumplir con la sección 10.4.3 de la NFPA 20 o equivalente. No se aceptan limitadores de corriente de corto circuito de acuerdo con el numeral 8.9.3-5 de la NRF048-PEMEX-2003. Señales y alarmas Debe cumplir con las secciones 10.4.6 y 10.4.7 de la NFPA 20 o equivalente. El monitoreo debe ser por medio de un controlador lógico programable (PLC). Controlador lógico programable (PLC) Debe tener capacidad de programación, auto diagnosticar fallas, contar con puertos de comunicación RS 485 para protocolo MODBUS RTU para envío/recepción de información hacia la UPR del sistema para gas y fuego. Arranque y control Debe cumplir con la sección 10.5 de la NFPA 20 o equivalente. Control automático Debe cumplir con la sección 10.5.2 de la NFPA 20 o equivalente. Control manual Debe cumplir con la sección 10.5.3 de la NFPA 20 o equivalente. Canalizaciones eléctricas Debe cumplir con el numeral 8.4.2 de la P.2.0227.04. Conductores eléctricos Debe cumplir con el numeral 8.4.3 de la P.2.0227.04. Motores de combustión interna de diesel
Deben ser para servicio marino tipo industrial y aspiración natural o sobrealimentados (turbo- cargados), como sea determinado por PEP. Deben cubrir todo el rango de operación de las bombas. Se debe hacer una reducción en potencia por corrección de menos uno (-1) por ciento por cada 6 °C (11 °F) por arriba de la condición de 25 °C (77 °F) de temperatura ambiente. Se deben suministrar con los componentes o sistemas auxiliares para operación continua y automática, con opción para operación manual. Los sistemas o componentes auxiliares mínimos como: a b) c) d) e) f) g)
Sistema de arranque. Sistema de combustible diesel. Sistema de enfriamiento. Sistema de admisión de aire. Tablero de control del conjunto motor-bomba. Sistema de lubricación. Sistema de gases de escape.
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8.4.2.1
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Sistema de arranque
El sistema mixto eléctrico y neumático debe cumplir con lo siguiente: El sistema de arranque eléctrico debe tener un banco de baterías de tipo seco, con cargador para operación automática y rectificador de tipo estado sólido de acuerdo a las secciones 11.2.5.2.2 y 11.2.5.2.4 de la NFPA 20 o equivalente. Cada motor se debe suministrar con dos o más baterías de níquel cadmio de acuerdo con la sección 12.5.4 de la NFPA 20. Se deben suministrar dos medios diferentes para recargar al 100 por ciento las baterías, en un tiempo máximo de 24 horas; el primero es el generador o alternador y el segundo la energía eléctrica de la instalación. El sistema debe tener la instrumentación para indicar el estado del mismo, de acuerdo a la sección 11.2.5.2.4 de la NFPA 20 o equivalente. Las baterías se deben alojar dentro de una caja metálica fabricada con lámina galvanizada de acero al carbono, cuyo diseño contemple la ventilación, el drenado de agua por condensación y el acceso para inspección y mantenimiento. Para el arranque neumático, el aire se debe de tomar del sistema de aire de instrumentos de la instalación y almacenar en un recipiente propio del sistema de arranque neumático del motor, cuya capacidad debe proporcionar tres arranques de 180 segundos continuos cada uno con capacidad para efectuar 6 (seis) arranques, en ciclos de 15 segundos por arranque y 15 segundos de descanso sin recarga de acuerdo a la sección 11.2.3.4.4.1 de la NFPA 20. La presión manométrica mínima y máxima del aire para arranque debe ser de 828 kPa (120 lb/pulg2) y 863 kPa (125 lb/pulg2), respectivamente. El recipiente para el aire se debe diseñar de acuerdo con el numeral 8.1.2 de la NRF-028-PEMEX-2004 y complementar con la parte UG de la subsección A del código ASME, sección VIII, división 1 o equivalente y fabricar en acero al carbono SA-36/SA-36M, SA-285/SA-285M Gr. C o SA-516/SA-516M Gr. 70, de acuerdo a la Sección II Parte del A del Código ASME o equivalente. Debe contar con: indicador de presión, válvula de relevo, trampa automática para desalojo de agua condensada y entrada de hombre para limpieza. La tubería, conexiones y el cuerpo de las válvulas del sistema deben cumplir con la tabla 3 de este documento. 8.4.2.2
Sistema de combustible diesel
Debe estar formado por un recipiente fabricado en acero al carbono ASTM A 36/A 36M o equivalente, filtros dobles de tipo cartucho con elementos reemplazables, bomba, instrumentación, tubería y accesorios de inyección y retorno, arrestador de flama, tubería y accesorios de llenado, y tener la capacidad para operar continuamente durante 8 horas o bien para contener 3,8 litros (1 galón) de diesel por cada 0,746 kW (1 HP) de potencia, o el que sea mayor. La capacidad máxima del recipiente debe ser de 1,1 de la capacidad normal. Por evaporación se debe dejar un volumen libre, del 5 por ciento de la capacidad normal y por sedimentos un 5 por ciento sin utilizar, y se deben localizar en la base o patín del motor y /o formar parte del soporte del motor, ver figura 2 de este documento.
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El recipiente debe tener: venteo, entrada para llenado, drenaje, vidrio de nivel de cristal inastillable con respaldo de acero al carbono, líneas de suministro y retorno de combustible de acero al carbono ASTM A 179/A 179M o equivalente, y recibir combustible del tanque de día de diesel. 8.4.2.3
Sistema de enfriamiento
Cambiador de calor tipo radiador, incluyendo: bomba de recirculación, ventilador accionado por el motor diesel con malla para protección del mismo y del personal, tanque de expansión, tapa de llenado y dispositivo de regulación de enfriamiento a las chaquetas del motor. Los materiales de fabricación para el cambiador de calor tipo radiador deben ser de acuerdo a los estándares del fabricante del motor para ambiente marino. Como alternativa se tiene un sistema de recirculación de agua de enfriamiento proveniente de la descarga de la bomba al motor, como se indica en la figura 2 de este documento.
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Componentes Base o patín Brida de cuello soldable Tubería Válvula de mariposa Medidor de flujo Tee bridada Válvula de retención a la descarga Tee bridada Indicador de presión Ensamble de tazones Columna
No. 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Componentes Cabezal de descarga Tanque de diesel Circuito de enfriamiento del motor Tablero de control Motor diesel Cople tipo cardán con protección tubular Cabezal de engranes de ángulo recto Válvula de admisión y expulsión de Válvula de alivio con cono i Codo de radio largo de 90°
Figura 3 Típico de ensamble para bomba vertical principal con motor diesel 8.4.2.4
Sistema de admisión de aire
Debe tener un prefiltro, un filtro de tipo seco para servicio pesado, con cartucho reemplazable para retener partículas menores de 10 micrómetros.
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8.4.2.5
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Tablero de control
Debe constar de un controlador lógico programable (PLC), tener capacidad de programación, auto diagnosticar fallas, contar con puertos de comunicación RS 485 para protocolo MODBUS RTU para envío/recepción de información hacia la UPR del sistema para gas y fuego. La bomba con motor a diesel debe tener su propio tablero de control y cumplir con el numeral 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. Debe ser automático e independiente para cada uno de los paquetes, pero relacionados entre sí mediante una lógica de control para operar cualquier bomba en caso de falla de alguna de ellas. Cuando no existe suministro eléctrico en la plataforma, las bombas principales deben ser con motor a diesel. Las bombas reforzadoras son normalmente accionadas por motor eléctrico, el suministro eléctrico lo puede proporcionar un sistema de motogenerador a diesel o un sistema de microturbinas de gas. Cada una de las bombas principales con motor a diesel y las reforzadoras deben tener su propio tablero de control y cumplir con el numeral 8.8.1.a (certificados de equipos y accesorios usados en la red de agua contraincendio) de este documento. El gabinete de estos tableros, debe tener las mismas características del tablero de control de la bomba contraincendio con motor eléctrico. Las líneas de sensado de presión deben ser en bronce al aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 o en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600) o equivalentes, para servicio de agua de mar. El sistema de arranque del motor debe tener dos opciones: manual y automático, cada uno de estos debe tener dos usos: local y remoto. El local se debe ubicar en el tablero de control dentro del patín y el remoto en el cuarto de control principal. Únicamente al exceder la velocidad del motor diesel debe parar la bomba. Debe contar con un indicador visual que muestre que está en modo automático y sea fácilmente reemplazable, con indicadores visuales separados y alarmas. El tablero debe tener la lógica e interacción para realizar arranque y paro en forma manual y automática. El proveedor del sistema de control y la instrumentación debe ensamblar, cablear y probar el sistema antes de su embarque a sitio. El tablero de control para la bomba de relevo y accionada por motor diesel debe tener un letrero con la leyenda: “TABLERO DE CONTROL PARA BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO CON MOTOR DIESEL”, adicionalmente se debe indicar mediante un letrero en el tablero de control la zona, instalación o plataforma que se está protegiendo. En los tableros de control se debe fijar una placa en acero inoxidable con letras como mínimo 25 mm (1 pulg) de altura, 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad y claramente visible a una distancia no menor de 500 mm (20 pulg), indicando entre otros lo siguiente: marca, número de serie, características eléctricas de diseño; lo anterior se debe realizar en fábrica de acuerdo a la sección 12.1.3.3 de la NFPA 20 o equivalente. Debe estar situado lo mas cerca del motor (ver figura 2 de este documento) que controla y a la vista del mismo. Todas las partes energizadas del equipo deben estar instaladas a 300 mm (1 pie) como mínimo sobre el nivel del piso de acuerdo con la sección 12.2.3 de la NFPA 20 o equivalente.
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El alambrado de campo debe ser independiente y se debe proteger contra daño mecánico, las canalizaciones deben cumplir con el numeral 8.4.2 de la P.2.0227.04. Las terminales de conexión se deben marcar y corresponder con el diagrama eléctrico esquemático de conexiones suministrado por el fabricante. El tablero de control local (de la bomba con motor a diesel) debe tener la instrumentación, señalización, indicación y alarmas siguientes: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l) m) n) o) p)
Ampérmetro. Voltmetro con precisión de ± 5 por ciento. Tacómetro. Horómetro. Indicador de temperatura del agua de enfriamiento. Indicador de presión de aceite de lubricación. Alarma por alta temperatura del agua de enfriamiento. Alarma por baja presión de aceite de lubricación. Paro por sobrevelocidad. Regulador de velocidad. Indicador de temperatura de aceite de lubricación. Indicación visible de control en posición automática. Falla de la máquina para arrancar automáticamente. Falla en las baterías (carga y operación), si se tiene arranque eléctrico (cada controlador debe ser suministrado con un indicador visible para cada batería). Alarma por baja presión de aire para arranque, si se tiene arranque neumático. Bajo nivel de combustible en le tanque de la unidad.
Las alarmas deben ser audibles y visibles El tablero de control debe tener las siguientes salidas hacia la UPR para gas y fuego: q) r) s) t) u) v) 8.4.2.6
Alarma de bomba en operación. Selector manual/automático/fuera de operación. Falla del controlador o de la máquina. Paro por sobrevelocidad. Alarma por alta temperatura en las chaquetas de enfriamiento. Alarma por baja presión de aceite. Sistema de lubricación
Debe ser presurizado, con capacidad para lubricar los cojinetes y enfriar las cabezas, cilindros, válvulas y otras partes del motor que lo requieran, y debe incluir: bomba, enfriador y filtros dobles con elementos reemplazables. 8.4.2.7
Sistema de escape
Debe estar formado por: piezas de transición, conexiones y múltiple de escape, junta de expansión, mata chispas, silenciador tipo industrial y ductos para conducir la descarga de los gases de combustión fuera del limite de la plataforma. La tubería del escape se debe fabricar con una conexión flexible sin costuras o soldada (no fija) entre el múltiple de escape del motor y la tubería de escape. La tubería del escape no debe ser más pequeña que la salida del múltiple de escape del motor y debe ser lo más corta. Debe estar cubierta con un aislamiento para alta temperatura y localizada bajo la cubierta del segundo nivel.
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La descarga final de los gases de escape debe estar en dirección de los vientos reinantes. 8.4.2.8
Transmisión de potencia
Debe ser mediante un cabezal de engranes en ángulo recto acoplado al motor. Debe ser mediante la flecha del motor a la flecha del cabezal de engranes, por medio de una junta universal (acoplamiento tipo cardan) con cubierta o guarda flecha, para protección del personal. 8.4.2.9
Placas de identificación y flecha de rotación.
Cada una de las bombas debe tener una placa fija de acero inoxidable ASTM A 351/A 351M Gr. CF8M (UNS J92900) o equivalente y con letra realzada, como mínimo los siguientes datos: x x x x x x x x x x x x x
Marca y modelo. No. de serie. Clave del equipo. Capacidades de operación: mínima, nominal y 150 por ciento nominal. Presiones de succión: mínima, normal y máxima. Presiones de descarga y cargas: a capacidad nominal y a 150 por ciento de capacidad nominal. Presión máxima de diseño. Presión de prueba hidrostática. Temperaturas de operación normal y máxima permisible. Vibración máxima permisible. Potencia al freno. Velocidad de operación. Marca, modelo y número de serie de cojinetes.
El motor diesel debe tener una placa de identificación fija de acero inoxidable con letra realzada, con los siguientes datos: x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Marca y modelo. No. de serie. Tipo de motor. Relación de compresión. Potencias continua e intermitente y velocidades de salida. Torque. Desplazamiento. Relación de compresión. Diámetro y carrera del pistón. Inercia Tipo y cantidad de refrigerante requerido. Tipo y cantidad de lubricante requerido. Cantidad de combustible requerido, mínimo y máximo. Temperatura máxima de gases de escape. Velocidad máxima continúa. Limitaciones de arranque. Año de fabricación. Peso húmedo y dimensiones.
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Cada una de las bombas, motor eléctrico y motor de combustión interna (Diesel), deben traer de fábrica marcado el sentido de giro, mediante una flecha fundida en la carcasa o electrograbada en una lámina fija de acero inoxidable. 8.5
Sistema de tuberías
El usuario definirá el tipo de material con que se debe construir la red de agua contraincendio, desde las bases de usuario. En el diseño de un sistema contraincendio con agua de mar para instalaciones costa afuera, cuando se toma en consideración el material básico de la tubería utilizada, se tienen como alternativas, las indicadas a continuación: x x 8.5.1 8.5.1.1
Tubería metálica (acero al carbono y acero al carbono galvanizado). Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio). Tubería metálica y accesorios (acero al carbono y acero al carbono galvanizados) Diseño
Se debe cumplir con ISO 13703 y complementar con los numerales 8.1 y 8.3 de la NRF-032-PEMEX-2005 y considerar las condiciones más severas: presión, temperatura, peso propio de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por el propio diseño y el medio ambiente, requerimientos propios del usuario del sistema. a)
b)
c)
Materiales Los accesorios utilizados en el sistema (acero al carbono y acero al carbono galvanizado) deben cumplir con lo indicado en la tabla 3 de este documento y considerar los criterios del apéndice “D” del API RP 14G o equivalente. Sección seca Se debe utilizar únicamente tubería de acero al carbono galvanizada como se indica en la tabla 3 de este documento y considerar una tolerancia por corrosión de 1,6 mm (1/16 pulg), en el cálculo del espesor por presión interna. Sección húmeda Para tubería DN 25 (NPS 1) hasta DN 400 (NPS 16), se debe considerar una tolerancia por corrosión de 1,6 mm (1/16 pulg), en el cálculo del espesor por presión interna.
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Accesorio
Tubo
Niples
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DN
NPS
Cédula o clase
15 a 65
½ a 2½
80 (XS)
80 - 200
3a8
40
250 - 300
10 a 12
40
350 a 400
14 a 16
30
Acero al carbono A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
15 a 65
½a2
80
Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) o A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Roscados
15 a 65
½ a 2½
3000
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME B16.11 o equivalente
Roscados
80 a 400
3 a 16
20
¾
Conexiones
Misma cédula del tubo
Especificación ASTM o equivalente. Sección húmeda
Sección seca (2)
Extremos Roscados
Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) o A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Soldables a tope Soldables a tope
Acero al carbono A 234/A 234M Gr. WPB (UNSK03006) / ASME B16.9 o equivalente
3000
Soldables a tope
Soldables a tope Diámetro interior igual al tubo Instr. presión
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME B16.11 o equivalente
Instr. temperatura
25
1
6000
15 a 65
½ a 2½
150
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME B16.5 o equivalente
80 - 400
3 a 16
150
Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME B16.5 o equivalente
Soldable
15 a 50
½a2
800
Cuerpo e interiores en A 182/A 182M Gr F 20 (UNS N08020) o equivalente. (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada con volante) (3).
Roscados
Bridas
Roscados Cara plana ó realzada (1)
Para instalación en hidrantes.
Válvulas de compuerta
40 y 65
1½ y 2½
175 WWP
Bonete roscado, vástago no ascendente, cuña sólida. Cuerpo, bonete y cuña de bronce B 62 aleación UNS C83600. Un extremo rosca hembra (FNPT), y otro extremo rosca macho (NHT) 7½ hilos por cada 25 mm (7½ hilos por pulg), para manguera; con tapón cachucha y cadena (3)
Roscados
80 a 400
3 a 16
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) e interiores (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, disco tipo cuña sólida, asientos recambiables, operada con volante) de bronce al aluminio B 148 aleación UNSC95500. (3).
Válvulas de ángulo
40 y 65
1½ y 2½
175 WWP
Para instalación en gabinete con manguera. Bonete roscado, asiento integral, disco renovable. Cuerpo, bonete y soporte del disco de bronce B 62 aleación UNS C83600, disco de hule EPDM o TFE (3)
Roscados
Válvulas de globo
15 a 50
½a2
800
Cuerpo e interiores de A 182/ A 182M Gr. F 20 (UNS N08020) (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada con volante) (3).
Roscados
Bridados con cara realzada
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Accesorio
DN
NPS
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Cédula o clase
Especificación ASTM o equivalente. Sección húmeda
Sección seca (2)
Extremos
3 a6
150
15 a 50
½a2
800
Cuerpo e interiores de A 182/A 182M Gr F 20 (UNS N08020) (tapa roscada, asiento integrado) (3).
Roscada
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), interiores (tapa atornillada, asiento recambiable) de bronce al aluminio B 148 aleación UNS C95500. (3).
Bridados con cara realzada
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), interiores (resorte en B 166 aleación UNS N06600, tipo oblea, entre bridas sello metal a metal, disco bipartido) de bronce al aluminio B 148 aleación UNS C95500. (3).
Para instalar entre bridas.
1000 WOG,
Cuerpo e interiores de A 182/A 182M Gr F 20 (UNS N08020) o equivalente de 3 piezas y atornillado, paso completo (sellos y asiento de TFE, bola flotante, diseño a prueba de fuego) (3).
Roscados
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), bola de acero, montada sobre muñón, recubierta con níquel autocatalítico de acuerdo a B 733 Tipo V SC4, sellos de TFE, paso completo, cuerpo atornillado o soldado, asiento de poliamida insertado, diseño a prueba de fuego, operada con maneral (3).
Bridados con cara realzada
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), bola de acero, montada sobre muñón, recubierta con níquel autocatalítico de acuerdo a B 733 Tipo V SC4, sellos de TFE, paso completo, cuerpo atornillado o soldado, asiento de poliamida insertado, diseño a prueba de fuego, operada con engranes.(3)
150
Sello hermético Clase VIANSI/FCI 70-22006;diafragma de elastómero reforzado y flexible en toda su superficie sin partes vulcanizadas ASTM D 2000 o hule sintético o hule natural; cuerpo y tapa de hierro dúctil ASTM A-563 Gr. 60-40-18 o níquel-aluminiobronce ASTM B-148;internos de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600 o equivalente; tubería (tubing) de acero inoxidable ASTM A 269 Gr. TP 316 (UNS S31600) o equivalente; conexiones roscadas hembra NPT a la entrada y macho a la salida NSHT 7.5 hilos por pulgada con cachucha roscada y cadena; con piloto reductor de presión de latón o SST 316, precalibrado de fábrica.
Roscados
150
Sello hermético Clase VIANSI/FCI 70-22006;diafragma de elastómero reforzado y flexible en toda su superficie sin partes vulcanizadas ASTM D 2000 o hule sintético o hule natural; cuerpo y tapa de hierro dúctil ASTM A-563 Gr. 60-40-18 o níquel-aluminiobronce ASTM B-148;internos de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600 o equivalente; tubería (tubing) de acero inoxidable ASTM A 269 Gr. TP 316 (UNS S31600) o equivalente; conexiones bridadas PN 20 (clase 150 #) de acuerdo al ASME B 16.42 o
Bridados
80 a 400
15 a 50
80 a 200
250 a 400
Válvula de accionamien to para monitor
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80 a 150
3 a 12
Válvulas de retención
Válvula de accionamien to para hidrante
Rev: 0
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) e interiores (tornillo exterior y yugo, disco tipo macho, bonete atornillado, asiento recambiable, operada con volante) de bronce al aluminio B 148 aleación UNSC95500 (3).
80 a 300
Válvula esférica
NRF-127-PEMEX-2007
40 a 65
100 a 150
3 a 16
½a2
3a8
10 a 16
1½a2 1/2
4a6
Bridados con cara realzada
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Accesorio
DN
NPS
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Cédula o clase
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Especificación ASTM o equivalente. Sección húmeda
Sección seca (2)
Extremos
equivalente para hierro dúctil y ASME B.16.24 para níquel-aluminio-bronce.
Válvula de diluvio para sistema de tubería seca
Empaque
100 a 150
Todos
4a6
Todos
Espárrago
Todos
Todos
Tuerca
Todos
Todos
150
Sello hermético Clase VIANSI/FCI 70-22006;diafragma de elastómero reforzado y flexible en toda su superficie sin partes vulcanizadas ASTM D 2000, hule sintético, hule natural; cuerpo y tapa de hierro dúctil ASTM A-563 Gr. 60-40-18 o níquelaluminio-bronce ASTM B-148 o equivalentes; internos de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600), latón ASTM B 36 aleación UNS C23000 o bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalentes; conexiones bridadas PN 20, de acuerdo al ASME B 16.42 o equivalente, para las válvulas con cuerpo de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalente y ASME B 16.24 para válvulas con cuerpo de níquel-aluminio-bronce ASTM B 148 o equivalente. La tubería (tubing) debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 Gr. TP 316 (UNS S31600) o equivalente; los dispositivos del arreglo (trim) de la válvula de latón ASTM B 135 aleación UNS C28000 o equivalente.
Bridados
-
De 1,6 mm (1/16 pulg) de espesor. Grafito puro laminado flexible con inserto de lámina perforada de 1,3 mm (0,05 pulg) de espesor, de acero inoxidable A 240/A 240M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, unida mecánicamente. Clase de acuerdo a bridas.
-
-
A 193/A 193M Grado B7 (UNS G41400), galvanizados por inmersión en caliente conforme a la establecido en A 153/A 153M y las tolerancias con párrafo 5.10 del ASME B1.1 o equivalente
-
A 194/A 194M Gr. 2H, hexagonal galvanizadas por inmersión en caliente conforme a la establecido en A 153/A 153M y las tolerancias con párrafo 5.10 del ASME B1.1 o equivalente
Notas: 1. Usar cara realzada, para unión con válvulas o equipo con bridas cara realzada. 2. La tubería se debe galvanizar por inmersión en caliente de acuerdo al numeral 8.4.1.2 de este documento. 3. Deben cumplir con el numeral 8.7 de este documento. En tuberías y conexiones no se permite el uso de diámetros de DN 32 (NPS 1¼), DN 90 (NPS 3½), DN 125 (NPS 5), DN 175 (NPS 7), excepto donde se requiera para conexiones con equipo mecánico. En bridas roscadas, conexiones roscadas y niples roscados la cuerda debe ser cónica de acuerdo con ASME B1.20.1 o equivalente. Las dimensiones de cara a cara de las válvulas son de acuerdo al ASME B16.10 o equivalente Las dimensiones de la tubería deben ser conforme al ASME B36.10M o equivalente. Las dimensiones y características de las bridas deben estar de acuerdo a ASME B16.5 o equivalente. Todas las uniones roscadas se deben sellar con cinta de TFE. Las dimensiones de las conexiones roscadas de acero al carbono forjado deben de cumplir con ASME B16.11 o equivalente Los empaques no metálicos para juntas bridadas deben de cumplir con ASME B16.21 o equivalente Las válvulas de inserto soldable, roscadas y soldables a tope, deben tener un contenido de carbón máximo de 0,35 por ciento. Las válvulas de retención de columpio (swing-check) de DN 80 (NPS 3) y mayores, se deben suministrar con un mamelón (boss) en la posición “G” y conforme al párrafo 6.3 del ASME B16.34 o equivalente.
Tabla 3 Materiales metálicos
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Las conexiones cabezal- ramal deben ser de acuerdo a la tabla 4. DNC/DNR
DN
15
20
DN
NPS
(1/2)
15
(1/2)
ST
20
(3/4)
25
(1)
40
(1½)
50
(2)
65
(2½)
80
(3)
100
(4)
150
(6)
200
(8)
250
(10)
300
(12)
350
(14)
400
(16)
25
40
50
65
(3/4)
(1)
STR
STR
ST
(1½)
(2)
(2½)
(3)
(4)
(6)
(8)
(10)
(12)
(14)
(16)
STR
STR
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
STR
STR
STR
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
ST
STR
STR
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
ST
STR
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
ST
80
100
150
200
250
300
350
400
TOL
TOL
TOL
TOL
TOL
BWT
BRT
BRT
BRT
WOL WOL WOL WOL WOL
BWT
BRT
BRT
WOL WOL WOL WOL WOL
BWT
BRT
WOL WOL WOL WOL WOL
BWT
BRT BWT
BRT
BRT
WOL WOL
BRT
BRT
BRT
BRT
BWT
BRT
BRT
BRT
BRT
BRT
BWT
BWT
BRT BWT
Nomenclatura: DNC Diámetro nominal cabezal DNR Diámetro nominal ramal ST
Te roscada
STR
Te reducción o te y reducción roscada
TOL
Thredolet (no galvanizada)
WOL Boquilla soldable (Weldolet) BWT Te soldable a tope BRT
Te reductora soldable a tope
Tabla 4 Conexiones cabezal-ramal 8.5.1.2
Construcción e instalación
La tubería y accesorios utilizados deben cumplir con lo indicado en la tabla 3 de este documento y la fabricación e instalación con los numerales 8.2 y 8.3 de la NRF-035-PEMEX-2005. En secciones secas, la tubería y accesorios se deben galvanizar por inmersión en caliente con el método descrito en ASTM A 123/A 123M o equivalente y el peso del galvanizado de acuerdo a ASTM A 53/A 53M o equivalente. El método para determinar el peso del zinc depositado durante el galvanizado debe estar de acuerdo con el ASTM A 90 o equivalente. El procedimiento y calificación de soldadura, la calificación de soldadores y operadores de soldadura deben cumplir con lo indicado en la NRF-020-PEMEX-2005 y se debe complementar con la subsección QW de la sección IX del código ASME o equivalente.
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La preparación e instalación de la tubería debe de cumplir con el numeral 8.3 de la NRF-035-PEMEX-2005 y los ensambles cumplir con las tolerancias dimensionales establecidas en la P.3.0371.02. En relación a la instalación de las válvulas se debe cumplir con lo indicado en la ingeniería de detalle. 8.5.1.3
Inspección
La visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas o ultrasonido, se deben realizar de acuerdo al numeral 8.4 de la NRF-035-PEMEX-2005. La inspección radiográfica se debe realizar de acuerdo a lo siguiente: Durante la fabricación e instalación de la tubería, todas las soldaduras de penetración completa y de filete, se deben inspeccionar visualmente al 100 por ciento. Del total de soldaduras de penetración completa, se debe radiografiar el 30 por ciento de todas las uniones soldadas y cada unión soldada se debe inspeccionar al 100 por ciento. El resto de las juntas se deben inspeccionar con partículas magnéticas. Además de la inspección visual, todas las soldaduras de filete, se deben inspeccionar con partículas magnéticas al 100 por ciento y el criterio de aceptación debe cumplir con el numeral 8.4.1.5 y la tabla 3 de la NRF-035-PEMEX-2005. Las uniones de soldadura, que por ser límite o frontera entre secciones de tubería o cambio de especificación de material entre éstas y que por dificultades propias de la construcción no se puedan probar hidrostáticamente, se deben inspeccionar mediante ultrasonido al 100 por ciento, de acuerdo al numeral 8.4.1.5, con el criterio de aceptación descrito en la tabla 3 de la NRF-035-PEMEX-2005. 8.5.1.4
Pruebas
La prueba hidrostática, las actividades de soldadura en tubería, accesorios, interconexiones y soportes deben estar terminadas e inspeccionadas al 100 por ciento. La hidrostática debe cumplir con la sección 10.3 de ISO 13703 y lo siguiente: Se debe realizar en todos los elementos que conforman el sistema de red. Cuando no sea posible efectuar la prueba hidrostática al sistema completo, se debe efectuar por secciones, instalando los indicadores de presión, de tal forma que se puedan observar y monitorear continuamente las lecturas de presión. Se deben colocar dos manómetros, uno en la parte superior y el otro en la parte más baja del sistema, en donde se debe colocar el manógrafo. Los indicadores de presión deben tener un rango de presión no menor a una y media veces, pero no mayor a dos veces la presión de prueba. Se permite una variación hasta del 10 por ciento respecto a la presión de prueba. La gráfica debe registrar todos los eventos de la prueba, desde el inicio hasta el término de la misma. En el caso de que haya fugas, la gráfica se debe reiniciar al mismo tiempo que la prueba.
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En la gráfica se debe anotar lo siguiente: a) b) c) d) e) f)
Fecha y hora de inicio de prueba. Fecha de calibración de los manómetros y el manógrafo. Sección bajo prueba (sí se requiere). Presión de prueba. Nombre y firma de quien realiza la prueba y la fecha. Nombre y firma de quien verifica o atestigua la prueba y la fecha.
Se debe realizar a una presión manométrica no menor a 1 379 kPa (200 lb/pulg2) o 345 kPa (50 lb/pulg2) por encima de la presión de operación del sistema, la que sea mayor. Se debe incrementar la presión en la red en intervalos de 345 kPa (50 lb/pulg2) hasta alcanzar el valor de la presión de prueba. Después de cada incremento, se debe observar si existen fugas en las uniones, que pudiera afectar la prueba de la red o sección. Una vez alcanzada la presión de prueba, se debe esperar 10 minutos para que se estabilice la presión del sistema, después mantenerla por un lapso de 2 horas mientras se verifican visualmente las soldaduras, uniones bridadas y roscadas en el sistema o sección, para detectar fugas; en el caso de no existir ninguna fuga, se debe disminuir la presión paulatinamente hasta cero. Se deben registrar en bitácora las presiones observadas cada 10 minutos, así como todos los eventos que puedan influir en el resultado de la prueba, anotando: nombre del personal, duración de la prueba y equipo utilizado; además, elaborar el certificado de prueba hidrostática (ver anexo 12.10 de este documento) y firmas de conformidad de los involucrados en la misma. 8.5.1.5
Control de la corrosión con recubrimiento anticorrosivo
El sistema debe cumplir con la NRF-053-PEMEX-2005. Para el caso en donde la superficie exterior de la tubería esté galvanizada, la preparación de la superficie antes de la aplicación del recubrimiento anticorrosivo se debe realizar de acuerdo a la ISO 12944-4. 8.5.1.6
Identificación de tuberías
Debe cumplir con la NOM-026-STPS-1998 y la especificación del color con la NRF-009-PEMEX-2001. 8.5.1.7
Flexibilidad
Debe cumplir con el numeral 8.2.1 de la NRF-032-PEMEX-2005 y con las especificaciones técnicas del proyecto. El arreglo de tuberías debe proporcionar flexibilidad mediante cambios de dirección, para que los desplazamientos producidos principalmente por deformación flexionante o torsionante estén dentro de los límites establecidos en el numeral 8.2.1.2.3 de la NRF-032-PEMEX-2005. Las tuberías sujetas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y verificar la necesidad de emplear curvas de expansión. El diseño y localización de anclas y guías, no debe provocar sobreesfuerzos en la tubería.
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Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados por el fabricante. El criterio para determinar si se debe realizar un análisis formal de flexibilidad / esfuerzos la debe definir el ingeniero especialista en análisis de esfuerzos. Se debe efectuar un análisis detallado para los siguientes casos: x x x
Tuberías que conecten a bombas. Tubería sobre puentes. Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta.
No se requiere de un análisis formal de las siguientes tuberías: x x
Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significantes en el arreglo y condiciones de operación. Sistemas que se puedan comparar, con otros sistemas de tubería previamente analizados.
Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema en particular. 8.5.1.8
Soportes de tubería
Deben cumplir con el numeral 8.2.2 de la NRF-032-PEMEX-2005 y con los requerimientos técnicos particulares del proyecto. El diseño se debe efectuar en base a todas las cargas actuantes transmitidas hacia estos. Estas cargas incluyen tanto las debidas al peso de las tuberías, como a las cargas introducidas por la presión de servicio, temperatura, vibración, viento, sismo, golpe de ariete y por desplazamientos, entre otras. Las tuberías de DN 80 (NPS 3) a DN 250 (NPS 10), deben llevar una media caña de elastómero de poliuretano de 10 mm (3/8 pulg) de espesor en los puntos de contacto con los apoyos. En caso de que la tubería requiera algún elemento de sujeción o guía, se debe colocar otra media caña en la parte superior de la tubería antes de la colocación de dicho elemento. La adhesión de la media caña a la tubería, se debe hacer mediante un adhesivo que soporte las cargas axiales generadas en la zona de apoyo de la tubería con el soporte, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Las tuberías de DN 300 (NPS 12) y mayores, deben llevar zapata con placa de refuerzo, la cual se debe soldar perimetralmente a la tubería de acuerdo con el capítulo V del ASME B31.3 o equivalente. Se debe cumplir con los siguientes lineamientos: x x x
Considerar los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición de carga. Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección de flujo (como codos y tees). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25 por ciento. Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración.
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x x x x x x x x
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Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para desmontarlas. Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales. No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal. La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7,2 pies). No se permiten soportes colgantes con barra. No se permite soldar la tubería directamente a los soportes. Evitar que la ubicación de los soportes coincida con los cordones de soldadura de la tubería. Fabricar y soldar los aditamentos tales como guías, anclas, entre otros, con material de la misma soldabilidad compatible al soporte.
La soldadura debe cumplir con la P.4.0310.07 o equivalente. El material para los soportes debe cumplir con la P.4.0131.01. La protección anticorrosiva debe cumplir con el numeral 8.5.1.5 de este documento. 8.5.2
Tubería no metálica (Tubería de resina reforzada con fibra de vidrio)
El usuario debe definir la aplicación del material no metálico y el diseño de la red de agua contraincendio con base al estudio técnico/económico y análisis de consecuencias de riesgo. 8.5.2.1
Diseño
Se debe cumplir con la ISO 14692-3 y considerar las condiciones más severas de: presión, temperatura, peso de la tubería, cargas estáticas y dinámicas impuestas por la operación del sistema contraincendio y el medio ambiente, así como los requerimientos establecidos en las bases de usuario. Los materiales y accesorios deben cumplir con lo indicado en la tabla 5 de este documento y los criterios de la ISO 14692-2.
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Accesorio
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DN
NPS
Cédula o clase
15 a 65
½ a 2½
80 (XS)
80 a 400
3 a 16
Espesor de pared (1)
15 a 65
½ a 2½
160
15 a 65
½ a 2½
3000
80 a 400
3 a 16
Espesor de pared (1)
80 a 400
3 a 16
150
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Materiales ASTM o equivalente Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) sin costura
Roscados
D 2996 RTRP (2)
Tipo caja con adhesivo
Tubo
Niples
Conexiones
Bridas (3)
Válvulas de compuerta
Válvulas de ángulo
Válvulas de globo
Válvulas de retención
Acero al carbono A 53/A 53M Gr. B (UNS K03005) sin costura Acero al carbono A 105/A 105M (UNS K03504) / ASME B16.11 o equivalente
Roscados Roscados
D 5685 RTRF (2)
Tipo caja con adhesivo
D 4024 RTR(2)
Cara plana
Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M Gr. F 20 (UNS N08020) (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada con volante). Para instalación en hidrantes. Bonete roscado, vástago no ascendente, cuña sólida. Cuerpo, bonete y cuña de bronce B 62 aleación UNS C83600. Un extremo rosca hembra (FNPT), y otro extremo rosca macho 7½ hilos por 25 mm (pulg), para manguera; con tapón cachucha y cadena. (6) Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) e interiores (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, disco tipo cuña sólida, asientos renovables, operada con volante) de bronce al aluminio B 148 UNS C95500. (6)
15 a 65
½ a 2½
800
40 y 65
1½ y 2½
175 WWP
80 a 400
3 a 16
150
40 y 65
1½ y 2½
175 WWP
Para instalación en gabinete con manguera. Bonete roscado, asiento integral, disco renovable. Cuerpo, bonete y soporte del disco de bronce B 62 aleación UNS C83600, disco de hule EPDM o TFE. (6)
Roscados
Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M Gr. F 20 (UNS N08020) (tornillo exterior y yugo, bonete atornillado, cuña sólida, asientos integrados, operada con volante) (6).
Roscados
Roscados
Roscados
Bridados, cara realzada
15 a 65
½ a 2½
800
80 a 150
3 a6
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) o equivalente e interiores (tornillo exterior y yugo, disco tipo macho, bonete atornillado, asiento recambiable, operada con volante) de bronce al aluminio B 148 aleación UNS C95500 o equivalente (6).
Bridados con cara realzada
15 a 65
½ a 2½
800
Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M Gr F 20 (UNS N08020) (tapa roscada, asiento integrado).(6)
Roscados
65 a 300
2½ a 12
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), interiores (tapa atornillada, asiento renovable) de bronce al aluminio B 148 aleación UNS C95500.(6)
Bridados, cara
Válvulas de globo
Válvulas de retención
Extremos
Tabla 5 Materiales para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio (Se considera tubería metálica para DN 65 (NPS 2½) y menores)
realzada
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Accesorio
Válvulas de retención
Válvula esférica
Válvula esférica
DN
300 a 400
15 a 65
80 a 200
NPS
12 a 16
½ a 2½
3a8
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Cédula o clase
Materiales ASTM o equivalente
Extremos
150
Cuerpo de acero al carbono A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) o equivalente, interiores ( resorte de B 166 aleación UNS N06600 o equivalente, tipo oblea, sello metal a metal, disco bipartido ) de bronce al aluminio B 148 aleación UNS C95500(6)
Para instalar entre bridas
1000 WOG,
Cuerpo e interiores de acero inoxidable A 182/ A 182M Gr F 20 (UNS N08020) de 3 piezas y atornillado, paso completo (sellos y asiento de TFE, bola flotante, diseño a prueba de fuego).(6)
Roscados
150
Cuerpo A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), bola acero, montada sobre muñón, recubierta con níquel autocatalítico de acuerdo a B 733 Tipo V SC4, sellos de TFE, paso completo, cuerpo atornillado o soldado, asiento de poliamida insertado, diseño a prueba de fuego, operada con maneral(6)
Bridados con cara realzada
Bridados con cara realzada
Cara realzada
Válvula esférica
250 a 400
10 a 16
150
Cuerpo A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002), bola acero, montada sobre muñón, recubierta con níquel autocatalítico de acuerdo a B 733 Tipo V SC4, sellos de TFE, paso completo, cuerpo atornillado o soldado, asiento de poliamida insertado, diseño a prueba de fuego, operada con engranes.(6)
Empaques
Todos
Todos
-
D 2000 BF-BG de 3 mm (1/8 pulg) de espesor, tipo anillo plano (Dureza de 50 a 60 Durometer)
-
-
Espárrago (4 y 5)
Tuercas (4 y 5)
Todos
Todos
-
A 193/A 193M Gr. B7 (UNS G41400), galvanizados por inmersión en caliente conforme A 153/A 153M y de acuerdo al párrafo 5.10 de ASME B1.1 o equivalente
Todos
Todos
-
A 194/A 194M Gr. 2H, galvanizadas por inmersión en caliente conforme A 153/A 153M y de acuerdo al párrafo 5.10 de ASME B1.1 o equivalente
Notas: 1. El espesor de pared de tubería y accesorios depende del fabricante, siempre y cuando cumpla con los requerimientos establecidos por esta norma y las normas relacionadas 2. La designación de recubrimiento interior (clase), el refuerzo y la base de diseño hidrostática depende del proveedor seleccionado. 3. El diámetro exterior, el diámetro del círculo de barrenos, el número y diámetro de los barrenos de las bridas, deben ser los correspondientes a bridas de clase 150 de acuerdo a ASME B16.5 o equivalente. 4. El torque para la tornillería de las bridas debe ser el indicado por el fabricante de las mismas. 5. La longitud de los espárragos está determinada por el fabricante seleccionado y por el tipo de unión (ambas bridas de resina reforzada con fibra de vidrio, una de resina reforzada con fibra de vidrio y la otra metálica, entre otras), además se deben usar arandelas planas con cada espárrago y tuerca. 6. Debe cumplir con el numeral 8.7 de este documento. 7. Los materiales suministrados conforme a especificaciones del proveedor deben garantizar por escrito el cumplimiento de los requerimientos de este documento.
Tabla 5 Materiales para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio (se considera tubería metálica para DN 65 (NPS 2½) y menores). (Continuación)
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Las conexiones cabezal-ramal deben ser de acuerdo a la tabla 6 de este documento. DNC/DNR
DN
25
40
DN 25 40
(1½)
50
(2)
65
(2½)
NPS
(1)
(1)
TEC
80
(3)
100
(4)
150
(6)
200
(8)
250
(10)
300
(12)
350
(14)
400
(16)
50
65
80
100
150
200
250
300
350
400
(1½)
(2)
TRC
TRC
(2½)
(3)
(4)
(6)
(8)
(10)
(12)
(14)
(16)
TRC
TRC
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
TRC
SI
SI
SI
SI
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
TRC
SI
SI
SI
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
SI
SI
SI
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
SI
SI
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
TRC
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
SI
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
SI
TEC
TRC
TRC
TRC
TEC
TRC
TRC
TEC
TRC TEC
Nomenclatura: DNC Diámetro nominal cabezal DNR Diámetro nominal ramal TEC Te recta con extremos de caja TRC Te reductora con extremos de caja SI Silleta Para la conexión de aspersores usar silletas con salida para ramal de 25 mm (1 pulg) roscada NPT de acero inoxidable.
Tabla 6 Conexiones cabezal-ramal 8.5.2.2
Construcción e instalación
La tubería, conexiones y accesorios de resina reforzada con fibra de vidrio deben cumplir con la tabla 5 de este documento y las pruebas descritas a continuación: -
Resistencia al fuego de acuerdo con la sección 6.5 de ISO 14692-2 (Chorro de fuego a presión “Jet Fire”). Baja emisión de humo y toxicidad de acuerdo con la sección 6.5.6.3 de ISO 14692-2. Resistencia al impacto de acuerdo con la sección 6.4.3 de ISO 14692-2. Resistencia a la fatiga de acuerdo con la sección 6.4.5 de ISO 14692-2 y ASTM D 2143 o equivalente. Resistencia a los rayos ultravioleta.
La fabricación e instalación de la tubería de resina reforzada con fibra de vidrio debe cumplir la sección 5 de la ISO 14692-4. El proveedor debe proporcionar: Por escrito y en idioma español los procedimientos y metodología para la instalación, que incluyan entre otros: el tipo de adhesivo, tiempo de curado y método de aplicación. Instrucciones para la realización en campo del tipo de unión, en caso de reparación y accesorios dañados.
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Certificado de los materiales y resultado de las pruebas, emitidos por un laboratorio reconocido nacional o internacional de acuerdo a los requerimientos de la tabla 5 de este documento. El personal se debe capacitar y certificar para la instalación de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio (incluyendo supervisores y cuadrilla) de acuerdo a la sección 5.4 y anexo D de la ISO 14692-4. La prefabricación de los ensambles debe cumplir con las tolerancias dimensionales de la sección 5.5.4.3 de ISO 14692-4. Cuando se requiera ajustar la longitud, el corte se debe hacer con segueta diamantada, disco de carburo de silicio o de tungsteno. La tubería debe tener un extremo tipo caja para unir con adhesivo y la profundidad debe cumplir con la figura 4 de este documento. a)
8.5.2.3
Adhesivo y curado Durante la fabricación en las uniones realizadas con adhesivo no se deben presentar ninguno de los siguientes defectos: x Carencia de adhesivo en las uniones. x Falta de alineación axial. x Exceso de adhesivo en el interior. x Incrustaciones. x Diferencia de espesores de pared menores entre las juntas macho y hembra. x Inserción incorrecta de tubería por exceso de adhesivo en las conexiones. Inspección
El personal que realice la inspección debe cumplir con la sección 5.7 de ISO 14692-4 y complementar con la SNT–TC–1A o equivalente. Se debe realizar una inspección visual de todas las superficies, uniones entre tramos y secciones de tubería instaladas, el criterio de aceptación debe cumplir con el Anexo A de ISO 14692-4. 8.5.2.4 a)
b)
Pruebas Prueba Hidrostática Antes de que se inicie la prueba hidrostática, se debe comprobar que las uniones han curado y alcanzado su máxima resistencia y los soportes ya colocados. La presión manométrica debe ser 1,5 veces la presión de diseño, durante 120 minutos para la red o secciones de la tubería; lo que aplique de acuerdo al numeral 8.5.1.4 de este documento. En caso de fuga o falla en las uniones, éstas se deben reparar y realizar nuevamente la prueba a los tramos reparados y que sean parte de ensambles prefabricados (spools), y presurizar antes de que se instale como lo establece la sección 5.6.2 de ISO 14692-4. Pruebas no destructivas El criterio de muestreo se debe determinar de acuerdo a la NMX-Z12/1/2/3-1987 estableciendo un nivel de confiabilidad aceptable del 98 por ciento. Se debe radiografiar como mínimo 10 por ciento del total de uniones por adhesivo, y cada unión se debe inspeccionar al 100 por ciento, no aplica la inspección radiográfica en uniones fabricadas por el método de laminación. La inspección con ultrasonido es una alternativa al radiografiado, siempre y cuando se inspeccione el 20 por ciento del total de las uniones y cada unión se debe inspeccionar al 100 por ciento.
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c)
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La inspección radiográfica o con ultrasonido debe cumplir con lo descrito a continuación: Inspección radiográfica Los principales defectos que se detectan con este método son: x Espesor de pared incorrecto o ajuste en el adhesivo entre macho y hembra. x Algunos huecos, delaminaciones y ausencia de adhesivo. x Desalineamiento axial, x Exceso de adhesivo en el interior x Formación de cascarilla. x Inserción incorrecta de tubería en las conexiones con adhesivo. NOTA: La inspección radiográfica no aplica en áreas carentes de adhesión.
d)
Criterio de aceptación d.1) Falta de adhesivo o adhesión Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia. El área total del defecto debe ser menor a 25 por ciento del área total de la unión. La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total. La unión que empalme con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que empalme con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta. d.2) Uniones de tuberías Las variaciones en la profundidad de las conexiones deben cumplir como mínimo lo establecido en la figura 4 y considerar que no existan huecos entre las uniones. Profundidad de la caja Mínimo 80%
Adhesivo
Figura 4 Profundidad en conexión de tuberías y adhesivo d.3)
e)
Inspección con ultrasonido Los principales defectos que se detectan son: x Áreas carentes de adhesivo en uniones de tubería o accesorios. x Delaminaciones. x Huecos (porosidad). x Desviaciones en el espesor de pared d.4) Límites de detectabilidad ultrasónica en resina reforzada con fibra de vidrio El área con el defecto carencia de adhesivo debe tener un diámetro aproximado de 10 mm (3/8 pulg) o mayor para ser detectado por ultrasonido, y el espesor de pared debe ser menor a 100 mm (4 pulg). Las áreas sin adhesión no se pueden detectar de manera confiable por este método. Las delaminaciones se deben detectar con una resolución similar a los huecos. Las variaciones entre el 5 y 10 por ciento del espesor de pared también se deben detectar. Los límites de detección son dependientes del método, equipo y frecuencia. Criterio de aceptación por ausencia de adhesivo o adhesión Debido a la diferencia en la distribución de esfuerzos locales en las uniones, el criterio de aceptación se debe aplicar cuando hay presencia de huecos o poca adherencia.
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8.5.2.5
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El área total del defecto debe ser menor al 25 por ciento del área total de la unión. La longitud axial sin defectos por adhesión debe ser mayor a 50 por ciento de la unión total. La unión que intersecte con la orilla externa de la junta debe estar sin defecto. Un defecto que intersecte con la orilla interna debe ser menor al 30 por ciento de la longitud total de la junta. Identificación de tuberías
Debe cumplir con la NOM-026-STPS 1998 y el color con la NRF-009-PEMEX-2001. Antes de la aplicación del recubrimiento se debe limpiar, desengrasar y preparar la superficie para aplicar un recubrimiento de acabado poliuretano. 8.5.2.6
Flexibilidad
Debe cumplir con la sección 8 de la ISO 14692-3 y con las especificaciones técnicas del proyecto. Los esfuerzos flexionantes por desplazamiento en la tubería, causados por expansión, contracción y movimientos de los soportes se deben minimizar mediante cambios de dirección, curvas de expansión o un mecanismo que permita movimiento angular, rotacional o axial. Para el análisis de flexibilidad se debe tomar el espesor nominal y diámetro exterior del tubo y accesorios. Las tuberías sometidas a expansión térmica o a movimientos entre dos plataformas, se deben analizar y verificar la necesidad de emplear curvas de expansión. Las fuerzas y momentos que se transmitan a las boquillas de las bombas, se deben limitar a los indicados por el fabricante. El criterio para determinar la necesidad de un análisis formal de flexibilidad la debe definir el ingeniero especialista. Como mínimo, se debe efectuar un análisis de esfuerzos detallado para los siguientes casos: x x x
Tuberías que conecten bombas. Tuberías sobre puentes. Todas las tuberías que se localicen debajo de la primer cubierta.
No se requiere el análisis antes mencionado para las siguientes tuberías: x x
Sistemas que sean duplicados, o que no contengan cambios significativos en el arreglo y condiciones de operación. Sistemas que se puedan comparar con otros sistemas de tubería previamente analizados.
Los sistemas de tubería se deben analizar para cargas estáticas y dinámicas, de acuerdo a cada problema en particular. 8.5.2.7
Soportes de tubería
El espaciamiento de soportes y guías debe estar de acuerdo al análisis de flexibilidad de la tubería y a lo indicado en la sección 5.3 de la ISO 14692-3.
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Se deben instalar en la tubería medias cañas de 120º del mismo material y espesor que el de la tubería en todos los puntos de contacto con los soportes, para el caso de los apoyos tipo ancla y guía aplicar las medias cañas de fibra de vidrio de acuerdo al procedimiento del fabricante. Se debe cumplir con los siguientes lineamientos: x x x x x x x x x x x
Considerar los elementos mecánicos que se obtengan en los puntos seleccionados para cada condición de carga. En las transiciones de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio y tubería metálica, se debe soportar la parte metálica para que absorba las expansiones. Localizar próximos a cargas concentradas (como válvulas, bridas, entre otros) y en cambio de dirección de flujo (como codos y tes). Cuando existan codos o ramales, el espaciamiento se debe disminuir 25 por ciento. Evitar esfuerzos mecánicos excesivos y vibración. Colocar los soportes de manera que las válvulas no requieran de soportes adicionales para su desmontaje. Utilizar tornillos en “U”, o guías para restringir los movimientos horizontales. No obstruir las áreas destinadas al desplazamiento del personal. La altura libre mínima para las rutas de tubería aérea montada sobre largueros es de 2,2 m (7,2 pies). No se permiten soportes colgantes con barra. No se permite fijar la tubería directamente a los soportes. Evitar que la ubicación de los soportes coincida con las uniones de la tubería.
La soldadura para los soportes de acero al carbono debe cumplir con la P.4.0310.07. El material para los soportes debe cumplir con la P.4.0131.01. La protección anticorrosiva debe cumplir con el numeral 8.5.1.5 de este documento. 8.6
Sistema de agua contraincendio
8.6.1
Red de agua contraincendio
El diámetro de la tubería principal y sus ramales debe tener la capacidad de distribución efectiva de la descarga máxima de diseño de las bombas contraincendio operando simultáneamente. Debe consistir de un anillo principal con ramales para alimentar a todos los equipos y dispositivos para combate de incendio y que esté ubicada en la parte superior de la primera cubierta de la plataforma por rutas perimetrales en áreas libres de riesgos para evitar daños debido al fuego o explosión. El diámetro de la tubería que forma el anillo, no debe ser menor de DN 200 (NPS 8) ni mayor de DN 300 (NPS 12), el cual se determina a partir del cálculo del riesgo mayor. En el diseño se debe considera la tubería de interconexión entre plataformas aledañas como apoyo entre ellas. Para el seccionamiento se deben incluir válvulas tipo compuerta de acuerdo con ASME B16.34 o equivalente. El equipo contraincendio solo se debe usar para combate de incendios, conatos de incendio y sus pruebas específicas; no se permiten conexiones ajenas a este servicio.
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El número y posición de los equipos fijos de protección contraincendio, tales como hidrantes, monitores, gabinetes de manguera, debe ser tal, que dos chorros de agua a presión no procedan del mismo equipo, y cubran el área a proteger. De acuerdo al cálculo hidráulico, se deben colocar válvulas reguladoras de presión en la tubería antes que en los equipos contraincendio, para evitar que la presión represente un riesgo al personal que maneja el equipo, por seguridad del equipo mismo y evitar golpes de ariete en la tubería. Se deben colocar hidrantes, monitores o estaciones de manguera (gabinetes o carretes) o una combinación de ellos de acuerdo al riesgo esperado y a las condiciones especificas de la instalación. La selección de los diámetros de tubería debe estar de acuerdo al capitulo 8 del la norma NFPA 15 o equivalente 8.6.2 8.6.2.1
Monitores Diseño
Se debe definir la ubicación de los monitores para proteger áreas o lugares inaccesibles por equipos manuales como las mangueras contraincendio. Se deben utilizar para manejar agua o solución de agua-espuma; también, pueden ser sustituto de los sistemas fijos de diluvio, y proporcionar una descarga de chorro directo y niebla, con un alcance mínimo a chorro directo de 30 m (100 pies) a una presión de 689 kPa (100 lb/pulg 2). Cada monitor debe girar 360° sobre su eje horizontal y 120º mínimo sobre su eje vertical, y con mecanismo de bloqueo para fijarlo en la posición seleccionada, ver anexo 12.1 de este documento. Deben ser de apertura manual o automática y con operación remota o local. Los monitores que son actuados remotamente se deben ubicar de modo que no impidan las rutas de escape. Cualquier monitor que se opere remotamente debe tener un control local manual en la válvula de accionamiento. 8.6.2.2 a)
b) c)
Especificación del monitor Diámetro Debe ser DN 100 (NPS 4), para manejar un gasto de agua de 0,022 a 0,063 m3/s (350 a 1 000 gpm) a una presión mínima de 689 kPa (100 lb/pulg2). La boquilla debe ser DN 65 (NPS 2½) para un flujo de 0,022 a 0,063 m3/s (350 a 1 000 gpm) Base Debe ser bridada FF o RF, clase 150. Materiales Del cuerpo debe ser latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o equivalentes. De la boquilla del monitor latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o equivalentes, con aspersión regulable del flujo de agua o espuma (chorro directo y niebla). La placa de identificación en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente y se debe fijar de forma permanente, indicando la marca, modelo, flujo y diámetro. El
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d)
8.6.2.3
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espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), las anotaciones deben ser claramente legibles y marcadas permanentemente con número de golpe o electrograbado, con letra no menor a 4 mm (0,160 pulg) de altura y 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad. Válvula de accionamiento para monitor Debe estar certificada por UL o equivalente para servicio contra incendio. Debe ser de diafragma flexible no guiado que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar. Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde este montada. Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a un análisis de riesgos y ala ingeniería de diseño. Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-053-PEMEX-200 La especificación de los materiales de la válvula de accionamiento para monitor, se encuentran en la tabla 3 de esta NRF. Instalación del monitor
Esta debe ser: Sobre plataformas elevadas, tales como torretas o plataformas de acero al carbono, para ampliar la cobertura del área a proteger, ver anexo 12.7 de este documento. Con una escalera de acceso para los monitores elevados, hacia el lado menos expuesto a un posible incendio, ver anexo 12.7 de este documento. Con una escalerilla para los monitores en torreta, la cual incluya un barandal de protección a partir de una altura de 2,4 m (8 pies) desde el nivel de piso terminado, ver anexo 12.8 de este documento. 8.6.2.4
Prueba de funcionamiento del monitor.
Se debe verificar: Accionando los mecanismos de movimiento, tanto vertical como horizontal y el estado de lubricación de los mismos. La articulación, abriendo y cerrando la válvula de accionamiento así como, en posición cerrada, verificar que no presente fugas estando presurizada la red contraincendio. Que se forme un chorro compacto de agua y niebla regulable y la boquilla gire libremente. En caso de fugas en el monitor, se deben reparar de inmediato para corregirlas, y reemplazar las piezas defectuosas con repuestos originales del modelo correspondiente de la válvula de accionamiento.
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8.6.3
Hidrantes
8.6.3.1
Diseño
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Se debe realizar para: Cuando no se pueda localizar un gabinete con manguera, localizar hidrantes. Cuando protejan el mismo riesgo, se debe alimentar de ramales diferentes e independientes de los sistemas de diluvio. Considerar dos mangueras por hidrante, y cada manguera debe tener una boquilla, una llave de cierre o válvula. Almacenar las mangueras contraincendio junto con sus herramientas y accesorios contiguos a los hidrantes, ver anexo 12.2 de este documento. Diseñar el sistema para que la presión disponible en la tubería permita la operación del equipo a la máxima presión de la red, cuando sean alimentados de la red de agua contraincendio principal. La longitud de las mangueras no debe se mayor a 15 m (50 pies) y la máxima presión manométrica en la salida de la manguera sea 689 kPa (100 lb/pulg2). 8.6.3.2
Válvula de accionamiento para hidrante
Debe estar certificada por UL o equivalente para servicio contra incendio. Debe ser de diafragma flexible no guiado que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar. Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde este montada. Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a un análisis de riesgos y ala ingeniería de diseño. Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-053-PEMEX-200 La especificación de los materiales de la válvula de accionamiento para hidrante, se encuentran en la tabla 3 de esta NRF. a)
Materiales Deben cumplir con la tabla 3 de este documento Para las mangueras contraincendio y las boquillas ver numeral 8.6.4.2 de este documento.
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8.6.3.3
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Instalación del hidrante
Las tomas de salida se deben orientar para que la manguera salga horizontalmente o hacia abajo. Ver anexo 12.2 de este documento. 8.6.3.4
Prueba de funcionamiento de la válvula para hidrante
Se debe verificar el acoplamiento y hermeticidad del equipo con la manguera, en condiciones de carga y con la boquilla cerrada 8.6.4 8.6.4.1
Gabinete para manguera contraincendio Diseño
Se debe realizar para: Que la presión disponible permita la operación en las condiciones especificadas, cuando se alimente de la red principal. Localizar en pasillos en plataformas habitacionales, y en donde por el arreglo del equipo de proceso, no sea factible la ubicación de un monitor. Localizar su fácil acceso desde otros niveles de la plataforma (cerca de las escaleras). Evitar interferencia con otros equipos de la plataforma y la posibilidad de daño por fuego. Cuando estén protegiendo el mismo riesgo, se alimenten de ramales diferentes e independientes a los sistemas de diluvio. Que la longitud de las mangueras no exceda 15 m (50 pies) y la máxima presión manométrica a la salida de la manguera sea 689 kPa (100 lb/pulg2). Proteger las mangueras contra daño mecánico y el medio ambiente, así como suministrar con llaves universales para conexión de mangueras, ver anexo 12.3 de este documento. 8.6.4.2 a)
b)
c)
d)
Especificación del Gabinete Puerta Con bisagra corrida, cerradura y recuadro de vidrio transparente, con la leyenda “Manguera Contraincendio” Manguera Entrada con rosca hembra de 7½ hilos/pulg y salida con rosca macho de 7½ hilos/pulg NHT “National Hose Thread” (Cuerda nacional para manguera), longitud de 15 m (50 pies) y resistir una presión manométrica (hidrostática) de prueba igual a 4 119 kPa (600 lb/pulg2). Boquillas de mangueras contraincendio Con válvula de apertura y cierre rápido, reguladora de niebla/chorro directo, capuchón de hule en la punta, para protección contra golpes y capacidad de gasto de agua 0,008 m3/s (125 gpm). Materiales El cuerpo del gabinete incluyendo la puerta, en lámina de acero galvanizado por inmersión en caliente ASTM A 653 FS tipo B o Gr. 50 Clase 4 calibre 14 o en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente.
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De la válvula de ángulo, se debe cumplir con la tabla 3 de este documento. De la manguera, de hule sintético en su interior y forro exterior de fibra sintética o natural (algodón) con forro sin costura y tejido tipo sarga, color rojo de DN 40 (NPS 1½). De las conexiones en el extremo, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalente libre de porosidad. De la llave tipo universal para conectar/desconectar la manguera contraincendio, en hierro maleable A197/A197M o equivalente cromado, para ajuste de los coples de DN 32 a DN 100 (NPS 1¼ a NPS 4), cabeza plana en un extremo y pie de uña en el otro, ranura para cilindros de gas y orificios para soporte. De las boquillas y válvula de apertura y cierre, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalente. 8.6.4.3
Instalación del gabinete para manguera
En los módulos habitacionales se deben empotrar al lado de cada una de las entradas al módulo y al menos uno a cada lado del pasillo principal teniendo en cuenta que se cubra la totalidad de las áreas, ver anexo 12.3 de este documento. 8.6.4.4
Prueba de funcionamiento del gabinete para manguera
Se debe verificar: Su operación y que no presente fugas en la posición cerrada. El estado de la manguera y la hermeticidad de la boquilla cerrada y el alcance del chorro en su posición abierta. 8.6.5
Válvula de diluvio para el sistema de tubería seca
8.6.5.1
Diseño
Para los sistemas fijos de aspersión que se utilicen para protección: x x x x
En área que proporcione una cobertura general sobre tuberías y equipos que manejan hidrocarburos. Con una cobertura específica a equipo critico, como recipientes y cabezales. De miembros estructurales. Del personal durante la evacuación mediante cortinas de agua para reducir la radiación térmica y controlar el movimiento del humo.
En cada sistema se deben determinar las dimensiones de la tubería mediante cálculos hidráulicos de acuerdo al capitulo 8 de la NFPA 15 o equivalente. En los ramales del sistema, la tubería debe ser igual o mayor a DN 25 (NPS 1). Se deben instalar válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de diluvio. En la localización de las válvulas de diluvio se debe tomar en cuenta el tiempo desde la apertura de la válvula hasta la salida del agua en las boquillas de aspersión. Se debe suministrar como equipo paquete (el arreglo de tubería, instrumentación y accesorios de la válvula (trim) para que la válvula funcione de acuerdo a las siguientes opciones:
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a)
b)
c)
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Activación manual.- Debe contar con un mecanismo de accionamiento local manual; así como otro manual remoto, ubicados a la salida de la plataforma o lejos del área que protege (deben ser identificados indicando el sistema que controlan). Activación neumática.- Se debe proporcionar una línea neumática, con un arreglo de tapones fusibles ubicados directamente sobre el equipo a proteger. La presión neumática de la red de tapones fusible mantiene la válvula cerrada. Activación eléctrica.- Se debe proporcionar una válvula solenoide, para un accionamiento automático a través de los detectores o a través de la activación remota de la interfase humano-maquina.
Debe estar certificada por UL o equivalente para servicio contra incendio. Debe ser de diafragma flexible no guiado que cumpla las veces de actuador y elemento sellante directo sobre la estructura interna del mismo cuerpo de la válvula. Debe utilizar la misma presión existente de la red contraincendio como fuente de energía para abrir y cerrar. Debe estar diseñada para poder recibir mantenimiento sin desmontar el cuerpo de la válvula de la línea donde este montada. Debe ser de apertura inmediata al liberar la presión de la cámara por medio de una válvula de bola y cierre suave y lento para evitar el golpe de ariete. Debe poder ser actuada tanto local como remotamente de acuerdo a los requerimientos de la instalación y a un análisis de riesgos y ala ingeniería de diseño. Debe estar protegida por un sistema de recubrimiento resistente al ambiente marino y a los rayos ultravioleta, color rojo bermellón que cumpla con la NRF-053-PEMEX-200 La especificación de los materiales de la válvula de diluvio para el sistema de tubería seca, se encuentran en la tabla 3 de esta NRF. 8.6.5.2
Materiales
El cuerpo debe ser de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. o níquel-aluminio-bronce ASTM B-148 o equivalentes. El diafragma debe ser elastómero reforzado ASTM D-2000 o hule sintético o hule natural o equivalente y las partes metálicas que entran en contacto con el agua debe ser en acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600), latón ASTM B 36 aleación UNS C23000 o bronce ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalentes. 8.6.5.3
Diámetro
Debe ser en función de la cantidad de flujo a manejar, tomando en consideración los criterios de velocidad indicado en el capitulo 8 del la norma NFPA 15 o equivalente. 8.6.5.4
Conexiones
Las conexiones bridadas PN 20 (clase 150) deben estar de acuerdo a ASME B16.42 o equivalente; para las válvulas con cuerpo de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalente y para las válvulas con cuerpo de acero al carbono ASTM A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) o equivalente.
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8.6.5.5
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Accesorios
La tubería (tubing) debe ser en acero inoxidable ASTM A 269 Grado TP 316 (UNS S31600) o equivalente y los dispositivos del arreglo (trim) de la válvula de latón ASTM B 135 aleación UNS C28000 o equivalente. a)
b) c)
d)
e)
f)
g)
8.6.5.6
Válvula solenoide x El número de puertos debe estar de acuerdo a requerimientos del proyecto del diseño. x El material del cuerpo debe ser en acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr F 316 (UNS S31600) o equivalente. x Clasificación eléctrica, a prueba de explosión NEMA 7, Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos A, B, C y D. x Conexión para tubería conduit roscada de 19 mm (¾ pulg) de diámetro. x Normalmente desenergizada. x Tensión de operación nominal, 120 V c.a., 60 Hz. Alarmas Los sistemas de aspersión automáticos deben tener una alarma local. Indicador de presión Debe ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600) o equivalente, con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600) o equivalentes, carátula transparente de policarbonato, el rango de medición no debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión. Los manómetros se deben instalar para que sean fáciles de desmontar y localizados en: x La línea de alimentación de agua a la válvula. x Las líneas de suministro de agua y/o aire, las que mantienen la válvula cerrada. Interruptor de presión La válvula debe llevar conectado en toma aguas abajo un interruptor de presión electrónico (para confirmar presión y flujo una vez que la válvula ha sido abierta) cuerpo de acero inoxidable SST-316, extremo roscado NPT hembra, clasificación NEMA 7, Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos A, B, C y D. Operación nominal, 120 V c.a., 60 Hz Filtro Se debe localizar antes de la válvula de diluvio, en la línea de alimentación a las boquillas aspersoras para retener los materiales que puedan obstruir la salida del agua y estar accesible para su limpieza. Posición La posición de la válvula se debe verificar de acuerdo al diseño del arreglo de tuberías, siendo horizontal, vertical o en ángulo. Placa de identificación Debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, fijada de forma permanente al cuerpo de la misma y electrograbada con la siguiente información; Nombre del fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Dirección del flujo, Diámetro nominal, Presión de trabajo, Número de serie, Posición de montaje, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a manejar. El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente legibles con letra no menor 4 mm (0,160 pulg) de altura y 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad. Instalación de la válvula de diluvio
Se deben: Instalar válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de diluvio.
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Colocar de acuerdo a la dirección del flujo que se indica en el cuerpo de la válvula. Dejar los espacios para que se realicen actividades de mantenimiento. Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Canalizar drenajes hidráulicos a una copa conectada al drenaje pluvial. Realizar el arreglo de los accesorios de las válvulas, de acuerdo a las instrucciones contenidas en el manual del fabricante. Evitar la introducción de partículas extrañas en las aberturas de la válvula o del conjunto de tuberías y accesorios propios del arreglo “trim” de la válvula. 8.6.5.7
Prueba de funcionamiento de la válvula de diluvio
Se debe verificar: Que la red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio estén en posición de automático y en condiciones normales de operación. Que al accionar la válvula por medio del disparo manual, haya paso del agua hasta su salida en las boquillas, y que las alarmas locales estén funcionando. Que la válvula actúa en forma neumática, despresurizando la línea neumática; así como su funcionamiento en forma automática, por la confirmación de dos detectores de fuego, o por disparo remoto desde la interfase humano-máquina del sistema de gas y fuego. Cada uno de los modos de activación de la válvula para garantizar que el sistema de diluvio responda de acuerdo al diseño, tanto en forma automática como manual, y considerar las precauciones para evitar daños cuando el agua se descargue. Que se cuente con los medios que le permitan probarla sin que se descargue el agua a través de la tubería y boquillas, cuando sólo se pruebe la válvula de diluvio (sin boquillas). Que estando presurizada la red, no haya fugas en la válvula o goteo en boquillas. Se cierre la válvula de bloqueo que permite el paso del agua a la válvula de diluvio y abrir todos los drenajes del sistema (desde la válvula de diluvio hasta las boquillas), para un drenado total. Se restablezca el sistema dejándolo nuevamente en condiciones de operación. 8.6.6
Válvula de alarma para sistema de tubería húmeda
8.6.6.1
Diseño
Es para los sistemas fijos de rociadores automáticos para protección contraincendio en plataformas habitacionales mediante agua pulverizada a presión. El fluido de empacado de la tubería en el sistema no debe ser agua de mar.
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Debe incluir la instrumentación para indicar la presión manométrica de la carga de agua en el sistema y alertar al personal si la presión baja a un nivel predeterminado. Se deben considerar válvulas de purga en la parte superior de la línea que permitan a cada parte del sistema ser drenado, para eliminar el aire que se encuentra en los sistemas llenos de agua. También, incluir válvulas de drenaje en la tubería después de la válvula de alarma para eliminar el agua salada y posteriormente ser empacada con agua dulce. Para sistemas de rociadores dependiendo de la magnitud del riesgo se debe dividir el sistema con su instrumentación correspondiente, para que cada sección del sistema se pueda monitorear, indicando cual es la que esta funcionando. Se debe suministrar el equipo como paquete, que incluya tubería, dispositivos y accesorios del arreglo “trim” de la válvula. 8.6.6.2 a)
b) c)
d)
e)
f)
g)
Especificación Diámetro Debe estar en función del flujo a manejar, tomando en consideración los criterios de velocidad indicados en la tabla 7 de este documento. Interruptor de presión Clasificación eléctrica a prueba de explosión. Conexión a la línea de presión Debe ser DN 15 (NPS ½), la conexión eléctrica DN 15 (NPS ½), contactos SPDT con capacidad de 5 A mínimo a 120 V c.a. Indicador de presión Debe ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600) o equivalente, con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600) o equivalentes, carátula transparente de policarbonato, el rango de medición no debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión. Placa de identificación Debe ser fija de forma permanente al cuerpo electrograbada con la siguiente información; Nombre del fabricante, Modelo, Nombre del equipo, Dirección del flujo, Diámetro nominal, Presión de trabajo, Número de serie, Posición de montaje, Material del cuerpo, Material de interiores, Tipo de fluido a manejar. Materiales El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60 B o en fundición de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalentes. El arreglo de tuberías y dispositivos de la válvula deben ser de acero al carbono ASTM A 53/A 53M Gr. B sin costura o ASTM A 106/A 106 Gr. B galvanizadas y cumplir con la tabla 3 de este documento, latón ASTM B 135 aleación UNS C28000 o acero inoxidable ASTM A 312/A 312 TP 316 UNS S31600 o equivalentes. El disco móvil debe ser latón ASTM B 36 aleación UNS C23000, latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o acero inoxidable A 182/A 182M Grado F 316 (UNS S31600) o equivalentes, la parte que hace contacto con el asiento contener un elastómero de alta resistencia EPDM o equivalente. La placa de identificación debe ser en acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, y se debe fijar de forma permanente al cuerpo. Conexiones Las conexiones bridadas deben ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M clase No. 60B, y clase 125 tipo FF, de acuerdo a ASME B16.1 o equivalentes.
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h)
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El cuerpo de las válvulas debe ser en fundición de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 clase 150 de acuerdo a ASME B16.42 o equivalentes. Empaques Deben ser de policloropreno ASTM D 2000 clase BC o BE equivalente o TFE.
i)
Cámara de retardo El cuerpo debe ser en fundición de hierro gris ASTM A 48/A 48M Clase No. 60B o en fundición de hierro dúctil ASTM A 536 Gr. 60-40-18 o equivalentes, con una capacidad de 3,8 litros (1 galón), conexiones de entrada y salida roscadas de acuerdo al fabricante. j) Alarma hidromecánica El cuerpo debe ser en fundición de hierro dúctil austenítico ASTM A 439 Tipo D-4 o equivalente, con conexiones roscadas. k) Interruptor de presión El cuerpo debe ser en aluminio ASTM B 179 aleación UNS A01701 o acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente. l) Indicador de presión Debe ser tipo tubo de bourdon, en acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente, el tubo (tubing) en ASTM S 269 TP 316 (UNS S 31600) o equivalente, con conexión a la línea de presión de DN 8 (NPS ¼) en ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o ASTM A 276 Tipo 316 (UNS S31600) o equivalentes, carátula transparente de policarbonato, el rango de medición no debe ser menor del doble de la presión de prueba, ni mayor a cuatro veces dicha presión. m) Placa de identificación Lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240/M Tipo 316 (UNS S31600) o equivalente. El espesor no debe ser menor a 2 mm (calibre 20), con anotaciones electrograbadas y claramente legibles con letra no menor de 4 mm (0,160 pulg) de altura y 0,5 mm (0,020 pulg) de profundidad. 8.6.6.3
Instalación de la válvula de alarma
Se debe: Colocar en posición horizontal o vertical de acuerdo al arreglo de tuberías y en la dirección del flujo que se indica en el cuerpo, considerando los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento y en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Colocar una cámara de retardo en las válvulas de alarma en sistemas con abastecimiento de agua de presión variable Localizar en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Localizar los drenajes hidráulicos de la válvula en lugares accesibles y fuera del área de riesgo que protegen. Considerar los espacios que permitan efectuar actividades de mantenimiento. De acuerdo al manual de instalación de fabricante tanto en los accesorios como en la válvula. 8.6.6.4
Prueba de funcionamiento de la válvula de alarma
Se debe verificar que: En el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula de prueba de alarma esté cerrada.
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La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contraincendio se encuentran en posición de automático. Las alarmas locales trabajen. Se activen las alarmas locales, y comprobar que las señales de control llegan al sistema de gas y fuego. Al finalizar, se cierre la válvula de prueba de alarma y que hayan dejado de sonar todas las alarmas locales y que así mismo restablezcan los cuadros de alarma en el sistema de gas y fuego. Se drene el agua de la cámara de retardo y de la tubería de alimentación de la alarma hidromecánica. Al terminar, que el arreglo de la válvula de alarma (trim), la válvula de cierre de alarma esté abierta y la válvula de prueba de alarma esté cerrada. 8.6.7
Boquillas de aspersión de agua
8.6.7.1
Diseño
El gasto requerido de agua, así como la localización, la orientación y el DN (NPS) de las boquillas para el equipo o área de riesgo a proteger deben estar en función del diseño. Para el cálculo de la cantidad de boquillas de aspersión de agua, se debe considerar la tabla 8 de este documento, además de la tabla C.3 de la ISO 13702: Densidad de aplicación del agua m3·s-1 / m2 (gpm/pie²)
Comentarios
Área de pozos/cabezales/trampas de diablos
3,4 x 10-4 (0,5)
6,3 x 10 m /s (100 gpm) por pozo
Bombas/compresores
3,4 x 10-4 (0,5)
Tanques de almacenamiento presurizados
3,4 x 10-4 (0,5)
Tanques de almacenamiento atmosférico
3,4 x 10-4 (0,5)
Estructuras Verticales y horizontales
1,7 x 10-4 (0,25)
Turbinas
1,7 x 10-4 (0,25)
Rutas de escape y evacuación
3,4 x 10-4 (0,5)
Área / equipos
-3
3
Cortina de agua
Tabla 8 Selección de la densidad de aplicación del agua Las boquillas se deben colocar para descargar el agua directamente sobre el riesgo y en donde se acumulen fugas. Tomando en cuenta los efectos de las obstrucciones y los movimientos del aire en la corriente del agua, teniendo las siguientes características: x x x x x
Factor k o valores de gasto y presión. Patrones de aspersión a varias presiones, distancias y ángulos de orientación. Distribución uniforme de agua. Angulo de cobertura amplia. Capacidades de acuerdo a los requerimientos del proyecto nunca menor a 0,001 m3/s (20 gpm)
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La selección de las boquillas se debe realizar en base a las tablas y gráficas del fabricante considerando: El gasto, la presión y el ángulo de cobertura de acuerdo a las condiciones de fabricante. Se debe calcular la presión del agua a la entrada del sistema o en una sección, en base a las características de operación y de diseño. El tipo de boquilla seleccionada y su localización, debe cumplir con el cálculo hidráulico y el propósito del sistema de diluvio durante el evento del fuego y las condiciones ambientales que pueden ocurrir. 8.6.7.2 a)
b)
8.6.7.3
Especificación Conexión de la boquilla La conexión de entrada debe ser rosca macho NPT y con patrón de niebla de cono lleno y ángulo de cobertura de 120°. Material Debe ser latón ASTM B 62 aleación UNS C86300, bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o acero inoxidable ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o equivalentes. Instalación de la boquilla de aspersión para sistema seco
Se debe verificar que: El modelo, tipo y diámetro del orificio son los especificados por el diseño antes de su colocación No se coloque cuando su proyección de aspersión de agua sea obstruida por algún elemento estructural o dispositivos propios del equipo a proteger. Esté sobre las tuberías ya colocadas en el área o equipo a proteger El orificio de la boquilla no tenga daños o cuerpos extraños. Esté de acuerdo al diseño, considerando su orientación y la distancia entre ésta y la superficie del equipo a proteger. 8.6.7.4
Prueba de funcionamiento de la boquilla de aspersión para sistema seco
Se debe verificar que: La red se encuentre en condiciones normales de operación bajo presión y las bombas contraincendio se encuentran en posición de automático. No existen fugas en las uniones roscadas con la red presurizada. La boquilla se alimente a través de la válvula de diluvio. El cono de aspersión cubra el área a proteger. El sistema está en condiciones normales de operación Se tomen las precauciones de seguridad para evitar daños en el área a proteger cuando el agua se descargue.
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Las boquillas estén instaladas de acuerdo al diseño, que la descarga del agua no sea obstaculizada, y el cono de aspersión cubra el área a proteger. Se cierre la válvula de corte que permite el paso del agua a la válvula de diluvio y se abran todos los drenajes del sistema (desde la válvula de diluvio hasta las boquillas), para un drenado total. Restablecer el sistema dejándolo nuevamente en condiciones normales de operación. 8.6.8
Rociador para sistema húmedo
8.6.8.1
Diseño
Para la selección del dispositivo sensible a la temperatura, se deben tomar en cuenta los valores de las temperaturas máximas en el techo, de acuerdo a la tabla 9 y anexo 12.4 de este documento. Temperatura máxima en el techo
Rango de temperatura del dispositivo sensible
Clasificación de la temperatura del techo
Código de color Elemento fusible
Bulbo de vidrio
ordinaria
Sin color o negro
Naranja o rojo
79 a 107
Intermedia
Blanco
Amarillo o verde
250 a 300
121 a 149
Alta
Azul
Azul
149
325 a 375
163 a 191
Extra alta
Rojo
Violeta
375
191
400 a 475
204 a 246
Extra muy alta
Verde
Negro
475
246
500 a 575
260 a 302
Ultra alta
naranja
Negro
625
329
650
343
Ultra alta
naranja
Negro
°F
°C
°F
°C
100
38
135 a 170
57 a 77
150
66
175 a 225
225
107
300
Tabla 9 Rangos, clasificación de temperatura y código de color para la selección de los rociadores Los sistemas automáticos de rociadores se deben instalar únicamente en áreas habitadas. Se deben conectar a un suministro de agua presurizado de modo que el sistema sea capaz de operar inmediatamente sin que intervenga el personal. En áreas de cocina, se debe evitar que descarguen directamente sobre equipos o utensilios que manejen aceites o grasas calientes. El suministro de energía eléctrica se debe interrumpir automáticamente cuando el sistema de rociadores se active. El factor K y la identificación de los rociadores con distintos tamaños de orificio se enlistan en la tabla 10 de este documento.
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Diámetro del orificio Mm
pulg
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Factor K
Tipo de rosca NPT (pulg)
6
¼
1,3 – 1,5
½
8
5/16
1,8 – 2,0
½
10
3/8
2,6 – 2,9
½
11
7/16
4,0 – 4,4
½
13
½
5,3 – 5,8
½
14
17/32
7,4 – 8,2
½ ó¾
16
5/8
11,0 – 11,5
½ ó¾
19
¾
13,5 – 14,5
¾
Tabla 10 Diámetro del orificio y factor K de los rociadores Los rociadores con orificio de diámetro menor a 10 mm (3/8 pulg), deben tener un filtro listado del lado del suministro de agua y se seleccionan para una presión manométrica máxima de operación de 1 207 kPa (175 lb/pulg2). 8.6.8.2
Material
El cuerpo del rociador debe ser en latón ASTM B 584 aleación UNS C84400 y el deflector en latón ASTM B 19 aleación UNS C26000 o equivalentes. El dispositivo sensible a la temperatura debe ser un bulbo de vidrio con diámetros de 3, de 5 u 8 mm y contener solución de glicerina. El elemento fusible, también puede ser aleación de níquel y estar sujeto al cuerpo del rociador. a)
8.6.8.3
Accesorios: El tornillo de sujeción del deflector, debe ser de bronce al aluminio ASTM F 468 aleación 715 (UNS C715000) o acero inoxidable ASTM A 193/A 193M Gr. B8M (UNS S31600) o equivalentes. Instalación del rociador para sistema húmedo
Se debe verificar que: El modelo, tipo, diámetro de orificio, temperatura de actuación y las características de respuesta sean los especificados por el diseño. No esté cerca de elementos que puedan generar calor, o donde quede expuesto a temperaturas superiores a la temperatura de actuación recomendada. Los rociadores sean colocados sobre tuberías ya montadas, para evitar daños mecánicos. 8.6.8.4
Prueba de funcionamiento del rociador para sistema húmedo
Se debe verificar que: La red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio se encuentren en posición de automático y en condiciones normales de operación.
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Al realizar una prueba real a uno de los rociadores mediante una fuente de calor controlada, el bulbo se rompe y permite la salida del agua. El patrón de apertura del cono de rociado producido sea uniforme, de acuerdo a las especificaciones del proyecto y del fabricante. Se tomen las precauciones para evitar daños en el área a proteger, cuando se descargue el agua. 8.6.9
Tapón fusible
8.6.9.1
Diseño
Se deben conectar a la red neumática del sistema de aire para instrumentos y a la válvula de diluvio. Cuando el elemento del tapón se funde, el sistema neumático se despresuriza y activa la válvula de diluvio. Componentes Pozo Cabezales Recipientes a presión: a) Recipientes verticales b) Recipientes horizontales
Recipientes con presión atmosférica Intercambiadores de calor
Arreglo de tapones fusibles
Cantidad mínima de tapones fusibles
1 por cada pozo. 1 por cada 3 m de longitud de cabezal.
2
1 por cada 0,3 m de diámetro exterior, y como máximo 5. Para diámetros exteriores menores a 1,2 m corresponde 1 por cada 1,5 m de longitud. Para diámetros exteriores mayores a 1,2 m corresponde 2 por cada 1,5 m de longitud en dos líneas paralelas.
1 2 4
1 por cada entrada y salida de tubería de proceso del recipiente.
-
1 por cada salida del intercambiador.
2
Tabla 11 Guía para la cantidad de tapones fusibles El arreglo de tapones fusibles, debe considerar estar de acuerdo a la tabla D.1 de la ISO 10418. 8.6.9.2
Materiales
El cuerpo del tapón fusible, debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o de bronce al aluminio ASTM B 111 aleación UNS C60800 o equivalentes y aleación eutéctica, con punto de fusión de 70 a 75° C (158 a 167° F), roscado macho de 10 mm (3/8 pulg) de diámetro. La tubería (tubing) debe ser de acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o equivalente y diámetro exterior de 10 mm (3/8 pulg) con espesor de pared de 1,24 mm (0,05 pulg). Las conexiones deben ser de acero inoxidable ASTM A 182/A 182M F 316 (UNS S31600) o equivalentes. Las abrazaderas deben ser de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) 8.6.9.3
Instalación del tapón fusible
Se debe verificar:
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Que la red ha sido hidrostáticamente probada y se le han aplicado los recubrimientos anticorrosivos, antes de montar la tubería (tubing) del sistema neumático. Que la tubería (tubing) del sistema neumático, se debe sujetar en paralelo a la red por medio de abrazaderas a cada 1,5 m (5 pies) de distancia, ver anexo 12.5. Esté limpia por la parte interior con aire a presión el tubo (tubing), antes de colocar el tapón fusible, así como los instrumentos. Que la temperatura indicada en el tapón fusible sea la de diseño Se instale a la distancia indicada en el diseño con respecto al equipo a proteger. 8.6.9.4
Prueba neumática
El sistema debe estar empacado con aire del servicio de instrumentos, libre de hidrocarburos, agua o vapor de agua. Se debe realizar de manera integral; a la presión manométrica de operación, más 28 kPa (4 lb/pulg2), y mantener durante veinticuatro horas sin pérdida de presión. Si hay pérdida de presión, sellar las fugas e iniciar nuevamente la prueba. 8.6.10 8.6.10.1
Sistema de espuma para helipuerto Diseño
Debe manejar espuma de baja expansión, mediante dos monitores formadores de espuma, ubicados cerca de las escaleras y en forma opuesta uno del otro. La cantidad de solución de espuma requerida, debe cumplir con el diseño y al área a proteger. La densidad de aplicación no debe ser menor a la que se indica en la tabla 12, durante 5 minutos por cada metro cuadrado de área.
Tipo de concentrado
Densidad de aplicación m3·s-1 / m2 (gpm/pie²) -5
AFFF
7 x 10 (0,1 ) -4
Fluroproteica
1.08 x 10 (0,16 )
Proteica
1.35x 10 (0,20 )
-4
Tabla 12 Rangos de descarga de espuma La presión mínima manométrica de operación del proporcionador debe ser 689 kPa (100 lb/pulg²) y su presión máxima de trabajo de 1241 kPa (180 lb/pulg²) Los proporcionadores en línea; deben ser del tipo de dosificación variable, (porcentaje 3 o 6) mediante una válvula que permita la selección de los mismos, (Ver figuras 5 y 6 de este documento)
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Entrada de concentrado de espuma Entrada de agua
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macho Conexión hembra salida de solución espumante
Conexión hembra
Figura 5 Típico del proporcionador en línea
Selector de porcentajes (3 ó 6)
Figura 6 Típico del proporcionador en línea con selector de porcentaje La capacidad del recipiente para almacenamiento de concentrado de espuma, se debe seleccionar de acuerdo al diseño del área de riesgo a proteger y ser tipo atmosférico de posición vertical. a)
Placa de identificación Se debe fabricar en lámina de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M TP 316 (UNS S31600) o equivalente, fijada en forma permanente electrograbada y sea claramente legible con los siguientes datos: Marca, Modelo, Flujo en m3/s (gpm) a 689 kPa (100 Ib/pulg2), Además el porcentaje de concentrado del líquido espumante que puede dosificar el proporcionador. El espesor no debe ser menor de 2 mm (calibre 20), todas las anotaciones deben estar claramente legibles y electrograbadas. Con letra de al menos 4 mm de altura y 0,5 mm de profundidad o relieve.
8.6.10.2
Materiales
Para el cuerpo del proporcionador en bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o equivalentes; con rosca NPT hembra para el suministro de agua y para el concentrado de espuma y para la mezcla de agua-concentrado de espuma salida macho con rosca NPT. El recipiente del concentrado de espuma debe ser de PVC, para capacidades de 0,019 m3 y 0,21 m3 (5 gal y 55 gal) y de polietileno de alta densidad para capacidad de 0,95 m3 y 1,13 m3 (250 gal a 300 gal). La manguera de PVC ASTM D 1785 reforzada o equivalente; el tubo y conectores para la succión del concentrado en acero inoxidable ASTM A 269 TP 316 (UNS S31600) o equivalente. La válvula de venteo de presión-vacío y la válvula de retención (check) de latón ASTM B 62 aleación UNS C83600 o bronce ASTM B 61 aleación UNS C92200 o equivalentes.
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8.6.10.3
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Instalación del proporcionador en línea para espuma contraincendio
Deben apuntar en la dirección del flujo; mismo que se indica con una flecha en el cuerpo del proporcionador, hacia el área a proteger. La tubería de agua contraincendio que alimenta al sistema de espuma, debe tener un tramo recto con una longitud de 5 diámetros antes y 5 diámetros después del proporcionador para minimizar la turbulencia. El cuerpo del monitor y boquilla colocada en forma horizontal no debe rebasar el nivel de la superficie del piso del helipuerto, ver anexo 12.6. Deben estar colocados estratégicamente en los pasillos de acceso. 8.6.10.4
Prueba de funcionamiento del proporcionador en línea
Verificar que: La salida de la espuma en la boquilla del monitor se obtenga, al abrir a válvula de suministro de agua al proporcionador. No haya fugas en la línea de la mezcla de agua-concentrado de espuma, ni en el proporcionador. 8.6.11
Prueba integral de la red de agua contraincendio
La red debe estar completamente instalada y probada hidrostáticamente de acuerdo a la ingeniería con sus equipos, accesorios e instrumentos. Verificar que: La instrumentación que genere una señal de control o alarma esté conectada al sistema de gas y fuego. Las válvulas de seccionamiento estén en posición de condición normal de operación de acuerdo al diseño. Los equipos de control de las bombas contraincendio estén en posición automática. Las válvulas de diluvio se encuentren cerradas en condiciones normales de operación. El funcionamiento del interruptor de posición de las válvulas de seccionamiento, es correcto. La red se encuentre presurizada y las bombas contraincendio en posición automático de acuerdo al diseño. Se realice la prueba de flujo (caudal/presión) y comprobar que se mantengan los parámetros de diseño, de acuerdo a lo siguiente: a)
Con un hidrante Conectar una manguera de DN 40 (NPS 1½), en el hidrante que se encuentra más desfavorecido hidráulicamente y abrirlo para corroborar que la bomba reforzadora arranca y se mantiene sin arrancar la bomba principal; así mismo que el alcance del chorro de la manguera esté de acuerdo al diseño; después cerrar el hidrante y verificar que pare la bomba reforzadora (jockey).
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b)
c)
8.7
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Con un monitor Abrir hasta su máxima abertura la válvula del monitor que se encuentra más desfavorecido hidráulicamente y verificar que la bomba jockey (reforzadora) arranca; si la presión en la red continua bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba principal (ver filosofía de operación de las bombas); verificar que el alcance del chorro de agua esté de acuerdo al diseño y la operación de la boquilla (neblina-chorro directo) sea la correcta. Cerrar la válvula del monitor y verificar que la bomba reforzadora (jockey) se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba principal. Con el riesgo mayor Accionar en forma remota o en forma local la válvula de diluvio que protege el riesgo mayor en la instalación, abrir hidrantes y/o monitores de apoyo, verificar que la bomba jockey (reforzadora) arranca; si la presión en la red continua bajando por la demanda de agua, corroborar que entre en operación la bomba principal (ver filosofía de operación de las bombas); Verificar que el agua fluye en boquillas, hidrantes y/o monitores de apoyo sin que se afecte o reduzca el flujo de uno u otro al ser abiertos estos, que se forman los conos de aspersión especificados por el diseño. Cerrar las válvulas de los hidrantes y/o monitores y verificar que la bomba reforzadora (jockey) se paró automáticamente, y detener manualmente la bomba principal. Purgar la tubería corriente abajo de la válvula de diluvio y restablecer nuevamente la válvula de diluvio. Criterios para la aceptación de la red de agua contraincendio
Se debe cumplir con: a) b) c) d) e) f) 8.8
Lo especificado por la ingeniería básica y de detalle. Las especificaciones técnicas del equipo. Las especificaciones técnicas para la instalación del equipo, tubería y accesorios. Las pruebas. La protección anticorrosiva. Los requerimientos de esta norma Documentación que debe entregar a PEP el prestador de servicios o contratista
Como mínimo un juego impreso y en archivo electrónico de cada uno de los documentos abajo indicados en los siguientes idiomas; uno en español y otro en inglés en caso de que los equipos, materiales y/o accesorios sean de procedencia extranjera. Entregar por escrito el procedimiento de prueba hidrostática para el sistema de tubería. Elaborar un programa de inspección para tubería de resina reforzada con fibra de vidrio acorde con los procedimientos de construcción e instalación. Los instaladores, supervisores e inspectores de tubería de resina reforzada con fibra de vidrio los debe capacitar exclusivamente el proveedor de la tubería y lo establecido en la sección 5.4.1 de ISO 14692-4. 8.8.1 a)
Libro de proyecto con la siguiente documentación: Certificados de equipos, y accesorios usados en la red de agua contraincendio Certificados de aprobación de los equipos, emitidos por un laboratorio acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN. Certificados de calidad de los materiales, de los componentes de la red de agua contraincendio, de acuerdo a ISO 9000.
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b)
c)
d)
e)
f) g)
h)
i)
j)
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Garantías De equipos, materiales y accesorios de protección contraincendio que instaló la contratista. Garantía de vida útil del sistema de recubrimiento aplicado, como mínimo 5 años en servicio como se establece en 8.7.7 de la NRF-053-PEMEX-2005. La garantía de las bombas contraincendio y sus accesorios debe estar en conformidad con el numeral 8.5 de la NRF-050-PEMEX-2001. Resultados de pruebas de equipos Los resultados de cada una de las siguientes pruebas: Hidrostática, Radiográfica de las soldaduras o uniones con adhesivo, Neumática, Funcionamiento de equipos, y Funcionamiento integral de la red que se le realizaron a los equipos y a la red, para verificar su funcionamiento. Resultados de pruebas de protección anticorrosiva x Informe de pruebas de laboratorio de los recubrimientos. Emitido por un laboratorio externo acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN, para cada recubrimiento o sistema de recubrimiento, como se indica en 8.5 de la NRF-053-PEMEX2005, este informe debe contener los resultados, dentro de los límites de aceptación de las pruebas descritas en las tablas 16 y 17, los resultados de la norma antes mencionada. x Informe de la inspección de la aplicación del sistema de recubrimiento. Debe indicar que las características evaluadas están dentro de los límites de aceptación, como se indica en el numeral 8.7 de la NRF-053-PEMEX-2005. x Informe de la inspección final del sistema de recubrimiento aplicado. Informe de la inspección final del sistema de recubrimiento, Debe indicar que las características evaluadas están dentro de los límites de aceptación, como se indica en el numeral 8.7 de la NRF-053-PEMEX-2005. Manual de instalación El manual de instalación de cada uno de los equipos y accesorios que conforman la red por escrito y en archivo electrónico. Manual de operación Correspondiente a los equipos instalados en la red, por escrito y en archivo electrónico. Manual de mantenimiento El manual correspondiente y un programa de inspecciones periódicas de los equipos instalados en la red, por escrito y en archivo electrónico. Planos y documentos de la red de agua contraincendio como quedó construida “As Built” Un juego de los diseños construidos y Memorias de Cálculo del sistema, por escrito y en archivo electrónico, incluyendo el certificado del trabajo terminado, probado y en operación de acuerdo con planos y especificaciones. Diagramas eléctricos. Adjuntar permanentemente en el interior del gabinete del controlador de las bombas contraincendio los diagramas eléctricos esquemáticos. Manual de instalación, operación y mantenimiento del equipo de bombeo. Instrucciones y procedimientos generales y específicos, los cuales se deben complementar con dibujos o esquemas ilustrativos que sirvan de guía para el personal. Las instrucciones o procedimientos y la documentación de soporte tal como: dibujos, esquemas, hojas de datos o de especificaciones y manuales deben estar contenidos en uno o más tomos a los que se les denominará con el nombre de “Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento”, el cual contenga instrucciones o procedimientos detallados para llevar a cabo los siguientes trabajos: a) Manejo, carga, descarga e izaje. b) Montaje y desmontaje. c) Instalación y desinstalación. d) Nivelación y alineación. e) Arranque y operación. f) Paro normal y de emergencia. g) Ensamble y desensamble de equipos, incluyendo sus partes internas y componentes auxiliares
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h) Cartas de mantenimiento: semanal, mensual, trimestral, semestral, anual. i) Reposición de fluidos, indicando cantidad y tipo de material requerido. j) Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio. k) Fallas y su corrección. Se debe entregar la información indicada en la tabla del anexo 12.9 de este documento. El equipo, accesorios e instrumentos contemplados dentro de este documento deben ser listados o certificados por un laboratorio acreditado por una entidad reconocida por el gobierno mexicano y que cumpla con la LFMN. El manual de instalación, operación y mantenimiento se debe redactar en idioma español, con unidades de pesos y medidas de acuerdo a la NOM-008 SCFI-2002, indicando entre paréntesis si es necesario las unidades en otros sistemas. Se deben suministrar instrucciones que cubran la operación del controlador de las bombas y ser colocados en la parte posterior de la puerta principal del tablero.
9.
RESPONSABILIDADES
9.1
Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
Vigilar la aplicación de los requisitos de ésta norma de referencia, en las actividades de diseño, fabricación, construcción materiales y pruebas en las tuberías destinadas a las redes de Agua de Contraincendio Costa Afuera. 9.2
Subcomité Técnico de Normalización
Promover el conocimiento de ésta norma de referencia, entre las áreas usuarias de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, firmas de Ingeniería, prestadores de servicio y contratistas, involucrados en el diseño, fabricación, construcción materiales y pruebas en la tubería Agua Contraincendio en instalaciones costa fuera. 9.3
Área Usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
La verificación del cumplimiento de ésta norma de referencia, debe ser realizada por Personal de Petróleos Mexicanos. 9.4
Firmas de Ingeniería, Prestadores de Servicio y Contratistas
Cumplir con los requerimientos especificados en ésta norma de referencia, para el diseño, fabricación y construcción en las tuberías reforzadas con fibra de vidrio en redes de Agua Contraincendio Costa Afuera. El contratista o prestador de servicios debe contar con profesionistas con experiencia mínima comprobable de 5 años en el diseño y desarrollo de la ingeniería básica y de detalle de redes de contraincendio y tener el registro de la Dirección General de Profesiones/SEP. El contratista o prestador de servicios, debe presentar el diseño de redes de contraincendio (planos y memorias de cálculo) debidamente validada por un perito en la materia, con registro de alguno de los siguientes colegios: Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electricistas (CIME); Colegio de Ingenieros Químicos y Químicos (CONIQQ), Colegio de Ingenieros Petroleros (CIP) y Colegio de Ingenieros Civiles (CIC) entre otros.
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10.
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CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES
Esta norma no tiene concordancia.
11.
BIBLIOGRAFÍA
Esta norma de referencia se fundamenta y complementa con las referencias técnicas, en su última edición, que se indican a continuación. 11.1
P.4.0131.01:2006 – Acero estructural para plataformas costa afuera.
11.2
P.4.0310.07:2006 – Soldadura para acero estructural en plataformas marinas
11.3 API RP 14G – 1993 R2000 – Recommended Practice for Fire Prevention and Control on Open Type Offshore Production Platforms. 11.4 API RP 520-2003 Part II – Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries. 11.5
API Std 598 – 2004 – Valve inspection and testing.
11.6
ANSI C80.5 – 1995 – Aluminum Rigid Conduit
11.7 ASNT SNT – TC – 1A – 2001 – American Society for Nondestructive Testing Recommended Guide for Qualification and Certification of Nondestructive Personnel 11.8
ASME B1.20.1 – 1983 R2001 – Pipe Threads, General Purpose (inch)
11.9 ASME B16.5 – 2003 – Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 through NPS 24 Metric/Inch Standard 11.10
ASME B16.10 – 2000 – Face – to – Face and End – to – End Dimension of Valves
11.11
ASME B16.11 – 2001 – Forged Fittings, Socket – Welding and Threaded
11.12
ASME B16.21 – 2005 – Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges
11.13
ASME B 16.34 – 2004 – Valves – Flanged, Threaded and Welding end Valves
11.14
ASME B36.10M – 2004 – Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
11.15 ASME Section II Parte A “Ferrous Material” SA – 36/SA – 36 – Specification for Carbon Structural Steel; SA – 285/SA – 285M 2004 Edition 2005 Addenda Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low – and intermediate Tensile Strength, SA – 516/SA – 516M Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon steel, for Moderate – and Lower Temperature Service) 11.16
ASTM A 36/A 36M – 05 – Standard Specification for Carbon Structural Steel
11.17
ASTM A 48/A 48M – 03 – Standard Specification for Gray Iron Castings
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11.18 ASTM A 53/A 53M – 04a – Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot – Dipped, Zinc – Coated, Welded and Seamless 11.19 ASTM A 90/A 90M – 01 – Standard Test Method for Weight [Mass] of Coating on Iron and Steel Articles with Zinc or Zinc – Alloy Coatings 11.20
ASTM A 105/A 105M – 05 – Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications
11.21 ASTM A 106/A 106M – 04b – Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High – Temperature Service 11.22 ASTM A 123 – 02 – Standard Specification for Zinc (Hot – Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products 11.23 ASTM A 153/A 153M – 05 – Standard Specification for Zinc Coating (Hot – Dip) on Iron and Steel Hardware 11.24 ASTM A 179/A 179M – 90a (R2001) – Standard Specification for Seamless Cold – Drawn Low – Carbon Steel Heat – Exchanger and Condenser Tubes 11.25 ASTM A 182/A 182M – 05a – Standard Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for High – Temperature Service 11.26 ASTM A 193/A 193M – 06 – Standard Specification for Alloy – Steel and Stainless Steel Bolting Materials for High – Temperature Service 11.27 ASTM A 194/A 194M – 05b – Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High Temperature Service, or Both 11.28
ASTM A 197/A 197M-00 R06 – Standard Specification for Cupola Malleable Iron
11.29 ASTM A 216/A 216 – 04 – Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion Welding, for High – Temperature Service 11.30 ASTM A 240/A 240M – 05a – Standard Specification for Chromium and Chromium – Nickel Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and for General Applications 11.31 ASTM A 269 – 04 – Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Tubing for General Service 11.32
ASTM a 276-06 – Standard Specification for Stainless Steel Bars And Shapes
11.33 ASTM A 312/A 312M – 05a – Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked Austenitic Stainless Steel Pipes 11.34
ASTM A 322 – 91 R01 E04 – Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades
11.35 Parts
ASTM A 351/A 351 – 06 – Standard Specification for Castings, Austenitic, for Pressure – Containing
11.36
ASTM A 439 – 83 R04 – Standard Specification for Austenitic Ductile Iron Castings
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11.37 ASTM A 479/A 479M – 05a Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in Boilers and Other Pressure Vessels 11.38
ASTM A 536 – 84 R04 – Standard Specification for Ductile Iron Castings
11.39 ASTM A 653 – 05a – Standard Specification for Steel Sheet, Zinc – Coated (Galvanized) or Zinc – Iron Alloy – Coated (Galvannealed) by the Hot – Dip Process 11.40 ASTM A 789/A 789M – 05b – Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic Stainless Steel Tubing for General Service 11.41 ASTM A 790/A 790 – 05b – Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic Stainless Steel Pipe 11.42 ASTM A 890/ A 890M – 99 R03 – Standard Specification for Castings, Iron – Chromium – Nickel – Molybdenum Corrosion – Resistant, Duplex (Austenitic/Ferritic) for General Application. 11.43 ASTM A 995/A 995M – 98 R03 – Standard Specification for Castings, Austenitic – Ferritic (Duplex) Stainless Steel, for Pressure – Containing Parts 11.44
ASTM B 19 – 05 – Standard Specification for Cartridge Brass Sheet, Strip, Plate, Bar, and Disks
11.45
ASTM B 36/B 36M – 01 – Standard Specification for Brass Plate, Sheet, Strip, And Rolled Bar
11.46
ASTM B 61 – 02 – Standard Specification for Steam or Valve Bronze Castings
11.47
ASTM B 62 – 02 – Standard Specification for Composition Bronze or Ounce Metal Castings
11.48 ASTM B 111/B 111 – 04 – Standard Specification for Copper and Copper – Alloy Seamless Condenser Tubes and Ferrule Stock 11.49 ASTM B 124/B 124M –06 – Standard Specification for Copper and Copper Alloy Forging Rod, Bar, and Shapes 11.50 Strip
ASTM B 127 – 05 – Standard Specification for Nickel – Copper Alloy (UNS N04400) Plate, Sheet, and
11.51
ASTM B 135 – 02 – Standard Specification for Seamless Brass Tube
11.52
ASTM B 148 – 97 R03 E05 – Standard Specification for Aluminum – Bronze Sand Castings
11.53
ASTM B 150/B 150M – 03 – Standard Specification for Aluminum Bronze Rod, Bar, and Shapes
11.54 ASTM B 151/B 151 – 00 – Standard Specification for Copper – Nickel – Zinc Alloy (Nickel Silver) and Copper – Nickel Rod and Bar 11.55
ASTM B 164 – 03 – Standard Specification for Nickel – Copper Alloy Rod, Bar, and Wire
11.56 ASTM B 179 – 03 – Standard Specification for Aluminum Alloys in Ingot and Molten Forms for Castings from All Casting Processes
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11.57
ASTM B 315 – 06 – Standard Specification for Seamless Copper Alloy Pipe and Tube
11.58
ASTM B 584 – 06 – Standard Specification for Copper Alloy Sand Castings for General Applications
11.59 ASTM B 733 – 04 – Standard Specification for Autocatalytic (Electroless) Nickel – Phosphorus Coatings on Metal 11.60 ASTM B16/B16M – 05 – Standard Specification for Free – Cutting Brass Rod, Bar and Shapes for Use in Screw Machines 11.61
ASTM D 2000 – 05 – Standard Classification System for Rubber Products in Automotive Applications
11.62 ASTM D 2996 – 01 – Standard Specification for Filament – Wound “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting – Resin) Pipe. 11.63 ASTM D 4024 – 05 – Standard Specification for Machine Made “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting Resin) Flanges. 11.64 ASTM D 5685 – 05 – Standard Specification for “Fiberglass” (Glass – Fiber – Reinforced Thermosetting Resin) Pressure Pipe Fittings. 11.65 ASTM D 1785 – 05 – Standard Specification for Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Pipe, Schedules 40, 80, and 120 11.66
ASTM F 467 – 05 – Standard Specification for Nonferrous Nuts for General Use
11.67 ASTM F 468 – 05 – Standard Specification for Nonferrous Bolts, Hex Cap Screws, and Studs for General Use 11.68 ISO 14692 – 1:2002 – Petroleum and natural gas industries – glass – reinforced plastics (GRP) piping – Part 1: Vocabulary, symbols, applications and materials 11.69 ISO 6182 – 3:1993 – Fire protection – Automatic sprinkler systems – Part 3: Requirements and test methods for dry pipe valves 11.70 ISO 6182 – 5:1995 – Fire protection – automatic sprinkler systems – part 5: requirements and test methods for deluge valves 11.71
NEMA STD MG – 1 – Motors and Generations, Part 2
11.72
NFPA 11 – 2005 – Standard for low – medium, and high expansion foam
11.73
NFPA 13 – 2003 – Standard for the Installation of sprinkler systems
11.74
NFPA 15 – 2001 – Water spray fixed systems for Fire Protection
11.75
NFPA 20 – 2003 – Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection
11.76
NFPA 24 – 2002 – Standard for the Installation of private fire service mains and their appurtenances
11.77
NORSOK M – 622 – 2005 – Fabrication and installation of GRP piping
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11.78 PFM1 – 98 – Guidelines on the fire endurance requirements for plastic pipe for use on mobile offshore drilling units and floating production platforms 11.79
RESOLUCION MSC.61 (67) – Adoption for the International Code for application of fire test procedures
11.80 RESOLUTION A.653 (16) – Recommendation on improved fire test procedures for surface flammability of bulkhead, ceiling and deck finish materials 11.81
RESOLUTION A.753 (18) – Guidelines for the application of plastic pipes on ships.
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12.
ANEXOS
12.1
Típico de instalación del monitor
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1.- Boquilla en material de latón o bronce de DN 65 (NPS 2 ½). 2.- Monitor en material de latón o bronce de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150. 3.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4), 150# ASTM A-216 Gr. WCB disco tipo cuña sólida tornillo exterior y yugo. 4.- Brida Clase 150 (Notas 1 Y 3). 5.- Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4), (Nota 1) 6.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a topE, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB. 7.- Codo de 90° de radio largo (Notas 1,2 Y 3) 8.- Tee (NOTAS 1,2 Y 3). 9.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4), (Nota 1) bridas ANSI 150, certificación UL o equivalente. Notas: 1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales 2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño 3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.2
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Típico de instalación para hidrante
Las válvulas de accionamiento para hidrante pueden ser de acuerdo al diseño de los siguientes DN: DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 40 (NPS 1 1/2) DN 40 (NPS 1 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2) DN 65 (NPS 2 1/2) y DN 65 (NPS 2 1/2)
1.2.3.4.5.6.7.-
Válvula de control hidráulico de diafragma 150# ASTM A-216 Tubería de agua contra incendio de DN 100 (NPS 4), (Nota 1). Tapón cachucha de DN 100 (NPS 4), (Nota 1). Reducción concéntrica (Notas 1,2 Y 3). Codo de 90° de radio largo (Notas 1,2 Y 3). Tee (Notas 1,2 Y 3). Válvula de accionamiento de control hidráulico de diafragma, reductora de presión (Nota 1), certificación UL o equivalente.
Notas: 1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales 2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño 3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.3
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Típico de instalación para gabinete con manguera
1.- Válvula de ángulo en latón o bronce de 1 ½ pulgadas Ø. 2.- Manguera de 1 ½ pulgadas Ø, conexión roscada, NSHT a los extremos (Nota 2). 3.- Boquilla en latón o bronce de 1 ½ pulgadas Ø, con flujo para chorro directo y niebla, con válvula de apertura y cierre rápido. 4.- Rack para manguera con sujetador para boquilla en el extremo (Nota 2). 5.- Gabinete para manguera, puerta con ventana de vidrio (Nota 2). Notas: 1.- La acometida a los gabinetes de manguera debe ser de acuerdo al diseño por la parte superior o inferior. 2.- Las características físicas, dependen del diseño
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12.4
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Típico de instalación para rociador
1.2.3.4.5.6.7.-
Tubería de alimentación de agua contraincendio (Notas 1 y 3). Tees (Notas 1, 2 y 3). Cople reductor (Notas 1, 2 y 3) Cuerpo del rociador en material de latón o bronce (Nota 3). Diámetro del orificio (Nota 3). Bulbo de vidrio. Deflector en material de latón o bronce.
Notas: 1.- Ver tablas 3 a 6 para la descripción de los materiales. 2.- La inclusión de estos elementos, dependen del diseño. 3 - Las características físicas dependen del diseño
12.5
Típico de instalación para tapón fusible
8
7 3
4
5
4 3
2
1
1.2.3.4.5.6.-
Tapón fusible de 3/8 pulgada Ø, cuerda NPT. Empaque Ring tipo “O” de 3/8 pulgada Ø. Barril de 3/8 pulgada Ø Tuerca hexagonal de 3/8 pulgada Ø, cuerda NPT. Tubing de acero inoxidable 316 de 3/8 pulgada Ø. Tee para unión de tubo a tubo de 3/8 pulgada Ø, cuerda NPT.
7.-
Fleje y hebilla de acero inoxidable 304
Notas: 1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales 2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño 3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.6
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Típico de Instalación para monitor de espuma
1.- Boquilla para espuma en latón o bronce nota 3). 2.- Monitor en material de latón o bronce brida Clase 150 (Nota 3). 3.- Válvula de compuerta DN 100 (NPS 4) bridada Clase 150, ASTM A-216 Gr. WCB cuña sólida, rosca exterior y yugo, (Nota 1 Y 3). 4.- Brida cuello soldable Clase 150 (Nota 1 Y 3). 5.- Tubería de agua contra incendio DN 100 (NPS 4), (Nota 1 Y 3). 6.- Reducción concéntrica (Notas 1,2 Y 3). 7.- Codo de 90° de radio largo ASTM 234 / WPB (Notas 1,2 Y 3). 8.- proporcionador en línea en material de latón o bronce con manguera de PVC, tubo de succión y conectores (Nota 3). 9.- Recipiente para el concentrado de espuma (Nota 3). 10.- Válvula de control hidráulico de diafragma, DN 100 (NPS 4) bridas ANSI150, certificación UL o equivalente. Notas: 1.- Ver tablas 3 A 6 para la descripción de los materiales 2.- La inclusión de estos elementos dependen del diseño 3.- Las características físicas dependen del diseño.
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12.7
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Típico de instalación para hidrante- monitor en plataforma de acero 1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½). 2.- Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150. 3.- brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103. 4.- Válvula de compuerta bridada de DN 100 (NPS 4), Clase 150 cuerpo ASTM A-216 Gr. WCB cuña sólida rosca exterior y yugo 5.- Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB. 6.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6), CED 40 ASTM A-53 Gr. B, Sin costura, extremos soldables a tope. 7.- válvula automática de control hidráulico de diafragma DN 100 (NPS 4), bridas ANS I150, certificación UL o equivalente.
1.-
Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).
2.-
Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150.
3.-
Brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103.
4.-
Válvula de accionamiento bridada de DN 100 (NPS 4), Clase 150
5.-
Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) Soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.
6.-
Tubería de agua contraincendio de DN 150 (NPS 6), CED 40 ASTM A-53 Gr. B, sin costura, extremos soldables a tope.
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12.8
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Típico de instalación para monitor en torreta 1.- Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½). 2.- monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150. 3.- reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB. 4.- Tubería de agua contra incendio de DN 150 (NPS 6), CED 40 ASTM A-53 Gr. B, sin costura, extremos soldables a tope. 5.- Brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103. 6.- Válvula de compuerta bridada de DN 150 (NPS 6), Clase 150 cuerpo ASTM A-216 Gr. WCB cuña sólida rosca exterior y yugo. 7.- Válvula automática de control hidráulico de diafragma, DN 150 (NPS 6) bridas ANSI 150, certificación UL o equivalente.
1.-
Boquilla de bronce o latón de DN 65 (NPS 2 ½).
2.-
Monitor de bronce o latón de DN 100 (NPS 4) con brida Clase 150.
3.-
Reducción concéntrica de DN 150 (NPS 6) x DN 100 (NPS 4) soldable a tope, CED. 40 ASTM A-234 Gr. WPB.
4.-
Tubería de agua contraincendio de DN 150 (NPS 6), CED 40 ASTM A-53 Gr. B, sin costura, extremos soldables a tope.
5.-
Brida cuello soldable, Clase 150, ASTM A-103.
6.-
Válvula de accionamiento bridada de DN 150 (NPS 6), Clase 150
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12.9 No
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Documentación que debe entregar el prestador de servicio o contratista Nombre del dibujo y/o documento
Con la propuesta
Para revisión y aprobación
1
Hojas de datos y curvas de comportamiento de bombas.
X
X
2
Hojas de datos y curvas de comportamiento de motores eléctricos
X
X
3
Hojas de datos y curvas de comportamiento del motor diesel
4
Hojas de datos o de especificaciones de cojinetes de bombas y motores. Indicando marca, modelo, vida útil y numero de serie.
X
X
5
Hojas de datos de instrumentos
X
X
5a
Hoja de datos de los tableros de control.
X
X
6
Dibujos de instalación mecánica, en planta, elevación y vistas laterales del paquete de bombeo. Indicando: dimensiones (largo, ancho, alto), pesos seco y húmedo totales, nombre de cada parte principal, claros de desmantelamiento y mantenimiento, localización, lista de conexiones y centro de gravedad.
X
X
7
Dibujo seccional de las bombas, indicando: nombre, número y material (ASTM, o equivalente) de cada una de las partes, desplazamiento axial de rotores, claros y tolerancias, detalles de los extremos de la flecha, claros y tolerancias de cojinetes.
X
X
8
Diagramas de instalación eléctrica, diagramas de control y descripción de la filosofía de control y operación del paquete de bombeo.
X
9
Dibujos de los tableros de control
X
9a
Descripción de pruebas de los tableros de control.
X
10
Descripción de pruebas e inspección de materiales.
X
X
11
Lista de dibujos, esquemas y diagramas.
X
X
12
Lista de restricciones para arranque, paro y operación.
X
X
13
Criterios de definición de límites aceptables de vibración.
X
X
14
Recomendaciones para almacenamiento a las condiciones del sitio.
15
Procedimiento de pruebas de comportamiento y de funcionamiento.
X
X
16
Programa de fabricación, inspección, pruebas y embarque.
X
X
17
Reportes de avance de fabricación, inspección, pruebas y embarque.
X
18
Reportes de inspecciones radiográfica, partículas magnéticas y ultrasonido
X
19
Reportes (incluyendo gráficas) de pruebas hidrostáticas.
X
20
Reportes de pruebas de funcionamiento mecánico en taller y en sitio.
X
21
Reportes de pruebas de comportamiento (performance test) de bombas y motores
X
22
Reporte de prueba de unidad completa
x
23
Reporte de pruebas de rutina de motores eléctricos
X
24
Dibujos de placas de identificación.
X
25
Manual de instalación, operación y mantenimiento.
X
X
X
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12.10
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Certificado de prueba hidrostática
CERTIFICADO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA
LUGAR: __________________________________
FECHA: ______________________________
CENTRO DE TRABAJO:_____________________ INSTALACIÓN: ______________________________ RED DE AGUA/SEGMENTO:_________________
FLUIDO: ______________________________
_________________________________________ 2
PRESIÓN DE DISEÑO: __________kPa (lb/pulg ) manométrica TEMPERATURA DE PRUEBA: _______° C (°F ) 2
PRESIÓN DE OPERACIÓN:__________ kPa (lb/pulg ) manométrica 2
PRESIÓN DE PRUEBA: _____________ kPa (lb/pulg ) manométrica EQUIPO UTILIZADO:_________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ TIEMPO DE DURACIÓN DE LA PRUEBA:____________________________________________________ OBSERVACIONES EN LOS INTERVALOS DE 10 min,: _________________________________________ RESULTADO DE LA PRUEBA: SATISFACTORIO (
) NO SATISFACTORIO (
)
OBSERVACIONES: _____________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________ MARCA, RANGO Y No, DE SERIE DEL MANÓMETRO INCLUYENDO EL CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE LOS MISMOS :_________________________________________________________ MARCA, RANGO Y No, DE SERIE DEL MANÓGRAFO INCLUYENDO EL CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL :____________________________________________________________________ RANGO DE LA GRÁFICA DEL MANÓGRAFO (ANEXAR GRÁFICA):______________________________ DOCUMENTOS QUE SE ANEXAN: GRÁFICA DE PRESIÓN, CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DEL INDICADOR Y REGISTRADOR DE PRESIÓN, REPORTE DE INSPECCIÓN DE FUGAS Y LOS NECESARIOS PARA EL USUARIO,
____________________________________________ Prestador del Servicio Responsable (Nombre, Firma y Fecha)
SEGURIDAD INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
DEPARTAMENTO OPERATIVO