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Soluciones para Tratamiento de Superficies Reconstrucción, Reparación y Protección de Equipos Industriales

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Introducción

Soluciones avanzadas Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol® reconstruyen, reparan y protegen los equipos industriales y superficies, prolongan su vida útil, mejoran su eficiencia y minimizan los tiempos muertos. Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, de eficacia demostrada a lo largo de más de 50 años, ofrecen Soluciones de Mantenimiento a los problemas de desgaste mecánico, abrasión, ataque químico, erosión y corrosión. Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol®, con materiales de relleno extremadamente duros, tienen una excelente resistencia al desgaste y una adherencia excepcional. Están diseñados para condiciones concretas de trabajo y para proteger y prolongar la vida útil de una amplia variedad de zonas de proceso y equipos de planta. Su principal ventaja es su capacidad para crear una superficie de sacrificio renovable que protege la integridad estructural del sustrato original. Henkel ofrece una completa gama de Composites Reforzados Loctite® Nordbak® y Loctite® Hysol® para reconstruir y proteger sus equipos en los ambientes industriales más agresivos. Su socio profesional, para Soluciones de Mantenimiento Industrial Con los productos de la marca Loctite®, Henkel ofrece las tecnologías de mantenimiento industrial más avanzadas del mundo, de eficacia probada frente a problemas concretos en una amplia variedad de entornos de mantenimiento industrial. Los ingenieros de aplicaciones de Henkel acumulan una experiencia enorme y están comprometidos a proporcionar el más alto nivel de apoyo y de asistencia técnica del sector. Trabajando en estrecha colaboración con proveedores industriales locales y servicios de ingeniería escogidos, nuestros ingenieros de aplicaciones, proporcionan un completo apoyo de procesos, desde la evaluación del mantenimiento, hasta la puesta en práctica de las soluciones. Con Henkel, se beneficia de un socio de confianza comprometido con su éxito.

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Índice

Preparación de la Superficie

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Superficies Metálicas: Reparación y Reconstrucción

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Protección de Superficies

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Referencias Técnicas

14

• Casos Históricos de aplicaciones

14

• Grados de chorreado de arena en la preparación de superficies

18

• Condiciones ambientales para un recubrimiento eficaz

19

• Indicaciones y consejos de aplicación, mezcla y curado

20

• Guía de Resolución de Problemas

21

• Tabla de Propiedades

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¿Lo sabía? Perfil de la superficie El chorro de arena abrasivo no sólo elimina el óxido y la contaminación superficial visible, sino que también crea una rugosidad superficial idónea para la adherencia. Esta rugosidad superficial se conoce como perfil de la superficie.

Perfil malo

El perfil de la superficie es fundamental para el resultado del revestimiento, ya que mejora la adherencia aumentando la superficie de contacto y proporcionando un excelente anclaje. Los perfiles de la superficie variarán dependiendo del tipo y del tamaño de las partículas abrasivas, así como de la técnica utilizada. Es muy importante conseguir la profundidad correcta del perfil y el espesor correcto de la capa de producto. Las aplicaciones de Composites Loctite® necesitan un perfil de superficie mínimo de de 75 µm. Véanse las especificaciones de la superficie en la página 18. Los diagramas de la derecha ilustran la importancia de un perfil de superficie correcto. Para más información sobre perfil de superficie, póngase en contacto con el ingeniero de Henkel de su zona.

4

Perfil correcto

Recubrimiento insuficiente

El perfil de superficie es incorrecto y proporciona un anclaje deficiente que provocará fallos de adherencia.

El perfil de superficie proporciona un anclaje excelente, lo que hace que la adherencia del recubrimiento sea máxima. El espesor del recubrimiento es suficiente.

Recubrimiento insuficiente. Los picos de la superficie pueden quedar expuestos al óxido y la contaminación.

Preparación de la Superficie

La correcta preparación de la superficie es el factor que más influye en el buen resultado de cualquier tratamiento superficial. Sin un perfil y una limpieza de superficie adecuados, los sistemas de revestimiento fallarán enseguida. Limpieza de la superficie Los contaminantes químicos no visibles, como cloruros y sulfatos, atraen la humedad a través de los sistemas de revestimiento y provocan un fallo prematuro. Es de fundamental importancia limpiar las impurezas químicas de todos los sustratos con un Limpiador y Desengrasante industrial. Las aplicaciones de Composites Reforzados Loctite® requieren un perfil de superficie de 2,5 a 3 SP (página 18). Limpiador y Desengrasante Multiusos Loctite® 7840

Loctite® 7840 – Limpiador y Desengrasante Antes de la aplicación del chorro de arena abrasivo Biodegradable, sin disolventes, atóxico y no inflamable, diluido con agua. Cumple los requisitos de una amplia gama de aplicaciones de limpieza industrial. Elimina la grasa, el aceite y las taladrinas.

Color

Azul

Tamaño del envase

Pulverizador con gatillo de 750 ml, bote de 5 l, bidón de 20 l

Loctite® 7063 – Limpiador y Desengrasante Después del chorro de arena abrasivo Sin residuo, limpiador de evaporación rápida ideal para eliminar grasas y contaminación antes de aplicaciones de unión, revestimiento y sellado con adhesivos. Compatible con metal, vidrio, caucho, la mayoría de los plásticos y superficies pintadas. Color

Incoloro/sin residuo

Tamaño del envase

Aerosol de 400 ml, 10 l

Limpiador y Desengrasante Multiusos Loctite® 7063

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¿Lo sabía? 100 % Sólidos Los Composites Reforzados Loctite® Hysol® y Loctite® Nordbak® están formulados con un 100 % de sólidos. Esto significa que, a diferencia de los sistemas basados en disolventes, los Composites Loctite® Hysol® y Nordbak® apenas sufrirán contracción cuando curen.

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Superficies Metálicas Reparación y Reconstrucción

Los Composites Reforzados Loctite® Hysol® reparan, reconstruyen y restauran permanentemente máquinas y equipos dañados sin necesidad de calor ni de soldadura. Técnicamente avanzados y fabricados con una experiencia del producto y de su aplicación de más de 50 años, la gama incluye formulaciones en masilla o vertibles, para aluminio y acero.

• Baja contracción • Se puede taladrar, aterrajar o mecanizar después del curado

Loctite ® Hysol ® 3472, Epoxi bicomponente para verter, con relleno de acero y autonivelante

• Excelente adherencia a metal, cerámica, madera, vidrio y algunos plásticos • Excelente resistencia a productos químicos agresivos • Posibilidad de elección entre cargas de acero dulce, aluminio o no metálicas • Crean reparaciones duraderas

Loctite ® Hysol ® 347, Epoxi bicomponente de endurecimiento rápido con carga de acero que no descuelga

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Superficies Metálicas Reparación y Reconstrucción ¿Reparar o reconstruir las partes dañadas?

Acero

Solución

Alta resistencia a compresión y a la temperatura

Masilla

Vertible

3463

3478 A&B

3471 A&B

3472 A&B

Superior metal

Metal Set S1

Metal Set S2

Metal Magic Steel™ Stick

Descripción Relación de mezcla en volumen/peso Vida de mezcla Tiempo de fijación Resistencia a la cortadura

Amasable

2K-Epoxi

2K-Epoxi

2K-Epoxi

2K-Epoxi

N/A

4:1 / 7,25:1

1:1

1:1

3 min.

20 min.

45 min.

45 min.

10 min. (Acero dulce granallado)

Resistencia a la compresión Temperatura de servicio Envases

180 min.

180 min.

180 min.

≥ 6 N/mm

17 N/mm

2

20 N/mm

25 N/mm2

82,7 N/mm2

125 N/mm2

70 N/mm2

70 N/mm2

-30 a +120 °C

-30 a +120 °C

-20 a +120 °C

-20 a +120 °C

Tubos 50 g, 114 g

Kit de 453 g

Kit de 500 g

Kit de 500 g

2

2

* Loctite® Nordbak® 7222 Masilla resistente al desgaste o Loctite® Nordbak® 7232 Masilla Resistente al Desgaste de Alta Temperatura, son usados principalmente para recubrimientos protectores y se encuentran dentro de la familia de Composites Antidesgaste Loctite® Nordbak®.
Si desea información de producto más detallada, ver pág. 12.

Loctite® 3463

Loctite® Hysol® 3478 A&B

Loctite® Hysol® 3471 A&B

Loctite® Hysol® 3472 A&B

Fragua en 10 minutos. Barra amasable con relleno de acero. Se adhiere a superficies húmedas y endurece bajo el agua. Resistente a los productos químicos y a la corrosión. Se puede taladrar, lijar y pintar. Norma 61 ANSI/NSF

Un Epoxi bicomponente con carga de ferrosilicio, que ofrece una excelente resistencia a la compresión. Ideal para recuperar superficies sometidas a compresión, ataque, impacto y ambientes corrosivos.

Epoxi bicomponente de uso general, con carga de acero que no descuelga. Acabado similar al metal. Se utiliza para reconstruir piezas metálicas desgastadas.

Epoxi bicomponente en pasta, con carga de acero y autonivelante. Recomendado para verter en zonas de difícil acceso, para anclar y para nivelar, formando moldes y piezas.

Aplicaciones típicas: • Sellado de emergencia para fugas en tuberías y depósitos • Recubrir soldaduras • Reparación de pequeñas grietas en fundición • Relleno de orificios de tornillo demasiado grandes

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Aplicaciones típicas: • Reconstrucción de chaveteros y estriados • Reconstrucción de juntas cilíndricas desgastadas con un componente montado en un eje como cojinetes, abrazaderas, elementos tensores y engranajes • Reconstrucción de asientos de cojinetes

Aplicaciones típicas: • Sellado de grietas en tanques, carcasas, depósitos y válvulas • Reparación de defectos no estructurales en carcasas de acero • Construcción de moldes y plantillas para piezas de formas inusuales • Reconstrucción de la superficie de juntas desgastadas • Reparación de las erosiones provocadas por cavitación o corrosión

Aplicaciones típicas: • Formación de moldes, fijaciones y prototipos • Reparación de piezas roscadas • Reparación de tuberías y depósitos • Reparación y nivelación de componentes y piezas metálicas rotas

¿De qué material es la pieza?

Aluminio

Aportación cerámica de relleno

Curado rápido

Multiusos

Resistente a temperatura elevada

3473 A&B

3475 A&B

3479 A&B

Metal Set S3

Metal Set A1

Metal Set HTA

2K-Epoxi

2K-Epoxi

2K-Epoxi

2K-Epoxi

2K-Epoxi

1:1

1:1

1:1

2:1 / 4,8:1

4:1 / 5,33:1

6 min.

45 min.

40 min.

30 min.

45 min

15 min.

Reconstrucción de superficies metálicas muy desgastadas antes de recubrir *

7222

7232

180 min.

150 min.

180 min

20 N/mm

20 N/mm

20 N/mm

10 N/mm

–

60 N/mm

70 N/mm

90 N/mm

80 N/mm

103 N/mm2

-20 a +120 °C

-20 a +120 °C

-20 a +190 °C

-30 a +105 °C

-30 a +205 °C

Kit de 500 g

Kit de 500 g

Kit de 500 g

Kit de 1,4 kg

Kit de 1 kg

2

2

2

2

2

2

120 min 2

2

Loctite® Hysol® 3473 A&B

Loctite® Hysol® 3475 A&B

Loctite® Hysol® 3479 A&B

Loctite® Nordbak® 7222

Loctite® Nordbak® 7232

Epoxi bicomponente de endurecimiento rápido, con carga de acero y que no descuelga. Alcanza el nivel de endurecimiento funcional en unos 10 minutos. Ideal para reparaciones de emergencia y para reparar piezas metálicas desgastadas y evitar tiempos muertos.

Epoxi bicomponente que no descuelga, fuertemente reforzada y con carga de polvo de aluminio. Se mezcla y moldea fácilmente para conseguir formas inusuales si es necesario. Endurece con un acabado que no se oxida y de aspecto similar al aluminio, ideal para reparar piezas de dicho metal.

Epoxi Bicomponente que no se descuelga, fuertemente reforzado y con carga de polvo de aluminio. Se mezcla y moldea fácilmente para conseguir formas inusuales si es necesario. Endurece con un acabado que no se oxida y de aspecto similar al aluminio, ideal para reparar piezas de dicho metal.

Masilla con carga cerámica, que no se oxida para aplicar con espátula. Excelente resistencia al desgaste y a la abrasión. Fragua hasta alcanzar un acabado suave y de bajo rozamiento para equipos expuestos al desgaste, a la erosión y a la cavitación.

Masilla con carga de carburo de silicio para aplicar con espátula, resistente al desgaste y que proporciona una superficie lisa. Se utiliza como revestimiento y relleno resistente al desgaste.

Aplicaciones típicas: • Reparación de fundiciones de aluminio • Reparación de piezas de aluminio con grietas o desgastadas • Fabricación de troqueles de aluminio • Reparación de roscas de aluminio pasadas

Aplicaciones típicas: • Reparación de fundiciones de aluminio • Reparación de piezas de aluminio agrietadas o desgastadas • Fabricación de troqueles de aluminio • Reparación de roscas de aluminio pasadas

Aplicaciones típicas: • Reparación de orificios en depósitos de combustible y gas • Renovación de roscas pasadas • Reparación de fugas en tuberías y codos • Reparación de fugas en tanques de almacenamiento • Reconstrucción de piezas de acero desgastadas

Aplicaciones típicas: • Reparación de las erosiones provocadas por cavitación o corrosión • Reparación y recubrimiento de los impulsores de las bombas • Incorporación de un revestimiento de protección a tuberías, codos, bombas, transiciones, válvulas de mariposa, placas deflectoras y tanques

Aplicaciones típicas: • Relleno de los desperfectos provocados por la cavitación o creación de un revestimiento de protección en los impulsores y en las carcasas de las bombas. • Reparación de desgastes y creación de revestimientos de protección en redes de tuberías. • Reparación y reconstrucción de la superficie de piezas de válvulas. • Relleno de zonas sometidas a desgaste y abrasión por deslizamiento. • Reparación o aplicación de un revestimiento de protección a los álabes de las turbinas.

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Sugerencias y consejos

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Evitar la corrosión súbita

Indicador de desgaste

En condiciones de humedad alta, una superficie metálica recién preparada puede oxidarse en unos minutos, lo que obliga a eliminar de nuevo la contaminación antes de aplicar un revestimiento. La aplicación con brocha de una fina capa de Loctite® Nordbak® cerámico lo antes posible después de preparar una superficie metálica evitará la corrosión súbita. Es conveniente aplicar en primer lugar en los bordes, esquinas y zonas de difícil acceso y luego rellenar las zonas restantes hasta que le cobertura sea completa.

Cuando se aplican con brocha dos capas de Loctite® Nordbak® Cerámico se puede utilizar un color diferente (gris o blanco) para cada una. Cuando comienza a desgastarse la primera capa, aparecerá el color de la segunda, que actúa como indicador visual del desgaste.

Pulverización a presión El revestimiento Loctite® Nordbak® 7221 resistente a los productos químicos es adecuado para aplicar con brocha, rodillo y pulverizador a presión. La pulverización a presión del revestimiento Loctite® Nordbak® 7221 resistente a los productos químicos se puede conseguir

con un recipiente corriente a presión o con sistemas sin aire con un orificio en la punta de tungsteno de 0,19 a 0,21 mm y una longitud máxima de manguera de 3 a 5 metros. Dependiendo de las condiciones atmosféricas y de la técnica, se puede aplicar hasta cuatro de los kits de 5,4 kg a través de la tubería antes de limpiarla. Así se cubrirán unos 20 metros cuadrados. Para limpiar el equipo se debe utilizar un disolvente industrial de pintura o acetona. Se puede necesitar una limpieza más frecuente si la temperatura del producto y del ambiente son más altas, para evitar que la tubería se obstruya con producto curado.

Protección de Superficies

Los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® aprovechan las excelentes propiedades antidesgaste de la cerámica y la comodidad de los Epoxis bicomponentes para proteger equipos como bombas, tuberías y barrenas en entornos industriales severos. Comercializados en formulaciones para aplicar con espátula y con brocha con elementos especiales de relleno para condiciones difíciles, los productos Loctite® Nordbak® resuelven cualquier tipo de corrosión, abrasión y desgaste y son ideales para reparaciones a gran escala que tengan que durar. • Restauran superficies desgastadas y se utilizan en piezas nuevas para prolongar su vida útil • Proporcionan excelente protección contra el impacto ambiental • Eliminan y rompen el ciclo corrosión / erosión • Las formulaciones no contraen ni descuelgan • Alta resistencia a compresión • Buena resistencia a los productos químicos • Amplia gama para todo tipo de aplicaciones

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Protección de Superficies

¿Protección contra abrasión mecánica y ataque químico?

Partículas gruesas

Resistente a la abrasión y a la corrosión

Resistente a la abrasión y a la corrosión a alta temperatura

Resiste la abrasión por impacto y por deslizamiento

Compuesto Antidesgaste

Compuesto Antidesgaste de alta temperatura

Compuesto Antidesgaste resistente a impactos

7218

7230

7219

Gris

Gris

Gris

-28 a +120 °C

-28 a +230 °C

-30 a +120 °C

2:1

4:1

2:1

Vida de mezcla

30 min.

30 min.

30 min.

Tiempo de curado

7 horas

7 + 2 h. después del curado

6 horas

min. 6 mm

min. 6 mm

min. 6 mm

Kit 1 kg, 10 kg

Kit 10 kg

Kit 1 kg, 10 kg

Solución Color Intervalo de temperaturas Relación de mezcla en volumen

Espesor recomendado de la capa Envases Las superficies muy desgastadas se reconstruyen utilizando la masilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222 o la masilla de Alta Temperatura resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7232 y Loctite® Hysol® Superior Metal 3478, antes de aplicar el revestimiento protector Loctite® Nordbak®.
Los detalles de los productos se pueden ver en la página 9. Para más información, consulte con un Técnico Especialista de Henkel.

Loctite® Nordbak® 7218

Loctite® Nordbak® 7230

Loctite® Nordbak® 7219

Epoxi bicomponente aplicable con espátula formulado para proteger, reconstruir y reparar zonas muy expuestas al desgaste de equipos de proceso. No descuelga y es adecuado para aplicar en techos y en superficies irregulares.

Pasta Epoxi bicomponente con carga metálica, diseñada para proteger, reconstruir y reparar zonas muy expuestas a desgaste de equipos de proceso. Requiere poscurado para un máximo rendimiento y resistencia a la temperatura.

Pasta Epoxi bicomponente modificada con caucho y con carga cerámica que ofrece propiedades de resistencia al desgaste y a los impactos. Recomendada para zonas expuestas a la abrasión y a los impactos. No descuelga y es adecuada para aplicar en techos y en superficies irregulares.

Aplicaciones típicas: • Ciclones y separadores • Colectores de polvos y escapes • Camisas e impulsores de bombas • Aspas y carcasas de ventiladores • Tolvas y canaletas • Codos y puntos de transición

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Aplicaciones típicas: • Ciclones y separadores • Colectores de polvos y escapes • Camisas e impulsores de bombas • Aspas y carcasas de ventiladores • Tolvas y canaletas • Escapes

Aplicaciones típicas: • Camisas de bombas de dragado • Canaletas y cubetas • Impulsores de bombas • Tolvas de alimentación por vibración • Tolvas y canaletas de transferencia de materiales

Ataque químico

Partículas finas

Resiste la abrasión por partículas

Resiste a la abrasión por partículas finas a alta temperatura

Revestimiento de protección aplicable con brocha

Revestimiento de protección a alta temperatura aplicable con brocha

Revestimiento aplicable con brocha resistente a los productos químicos

Compuesto para sistemas neumáticos

Compuesto para sistemas neumáticos a alta temperatura

Compuestos con carga cerámica, aplicables a brocha

Compuestos con carga cerámica, de alta temperatura

Recubrimiento resistente a los productos químicos

7226

7229

7227/7228

7234

7221

Gris

Gris

Gris/Blanco

Gris

Gris

-29 a +120 °C

-30 a +230 °C

-29 a +95 °C

-29 a +205 °C

-30 a +65 °C

4:1

4:1

2,75:1/2,8:1

2,6:1

2,3:1

30 min.

30 min.

30 min./15 min.

30 min.

20 min.

6 horas

6 + 2 h. después del curado

6 horas/5 horas

8 + 3 h. después del curado

16 horas

min. 6 mm

min. 6 mm

min. 0,5 mm

min. 0,5 mm

min. 0,5 mm

Kit 1 kg, 10 kg

Kit 10 kg

Kit 1 kg

Kit 1 kg

Kit 5,4 kg

Loctite® Nordbak® 7226

Loctite® Nordbak® 7229

Loctite® Nordbak® 7227/7228 Loctite® Nordbak® 7234

Loctite® Nordbak® 7221

Epoxi bicomponente con cargado con pequeñas partículas cerámicas y de carburo de silicio para proteger equipos de proceso de la abrasión por partículas finas. Este Epoxi aplicable con espátula y que no descuelga, es adecuado para proporcionar resistencia a la abrasión a superficies verticales y en techos.

Masilla Epoxi bicomponente, cargado con pequeñas partículas cerámicas que no se descuelga y se aplica con llana. Formulada para proteger los equipos de la abrasión por partículas finas en aplicaciones en seco a altas temperaturas. Requiere poscurado para un rendimiento y resistencia a la temperatura máximos.

Masilla Epoxi con carga cerámica ultraliso, que crea un revestimiento brillante de baja fricción que protege los equipos frente a turbulencias y abrasión. Sella y protege los equipos de la corrosión y el desgaste.

Epoxi bicomponente formulado para proteger los equipos de ataques químicos y corrosión extremos. Forma un acabado suave, brillante y de bajo rozamiento que protege de turbulencias y cavitación. Se puede aplicar con brocha o por pulverización a presión.

Aplicaciones típicas: • Codos • Tolvas y canaletas • Ciclones • Conductos de aire

Aplicaciones típicas: • Proporciona una capa protectora en sistemas de transporte neumático • Repara y proporciona resistencia a la abrasión en: - codos - tolvas - ciclones - colectores de polvo

Aplicaciones típicas: • Revestimiento de tanques y canaletas • Cajas de timones y clavijas. • Intercambiadores de calor – válvulas de mariposa • Condensadores • Reparación de impulsores de bombas de refrigeración

Epoxi bicomponente aplicable con brocha, formulada para proteger contra turbulencias y abrasión a alta temperatura. Aplicaciones típicas: • Protección de los escapes frente ciclos de calentamiento y corrosión • Reparación de intercambiadores de calor y condensadores • Revestimiento de tanques y canaletas • Reparación de válvulas de mariposa

Aplicaciones típicas: • Impulsores, válvulas de mariposa y bombas que han sufrido cavitación. • Cajas de timones y clavijas. • Revestimiento de tanques y canaletas. • Revestimiento de zonas de almacenamientos de productos químicos.

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Casos Históricos de aplicaciones Superficies Metálicas: Reparación y Reconstrucción

Reconstrucción de bombas El estado de la carcasa de la bomba de cámara partida (foto a la derecha) era tan malo, que se consideró que la opción más viable era la sustitución. Sin embargo, utilizando productos Loctite® Nordbak®, la bomba se reparó y volvió a ponerse en servicio con mejores propiedades de protección y a un coste inferior. Antes de empezar la reparación, se preparó concienzudamente la superficie y posteriormente, se aplicó Loctite® Nordbak® aplicable a brocha, para proteger la superficie de contaminantes y de los efectos perniciosos de corrosión prematura sobre el material virgen tratado. A continuación, se utilizó una estructura de alambre para reconstruir la forma de la superficie reticular central, que se había erosionado completamente. Esta estructura se rellenó posteriormente con la masilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222. Los canales anulares desgastados se reconstruyeron aplicando Loctite® 3478 Superior Metal a la zona afectada. A continuación, se fijaron los anillos en su posición y se eliminó y alisó el exceso de producto que resultó desplazado. Se aplicó a los anillos un revestimiento previo con un Agente Desmoldeante y se retiraron dichos anillos cuando se produjo el endurecimiento, dejando unos canales con una forma perfecta. Por último, se rellenaron los huecos con masilla resistente al desgaste Loctite® Nordbak® 7222 y se selló toda la superficie con Loctite® Nordbak® 7227 cerámico aplicado con brocha, formando una superficie muy suave de bajo rozamiento.

Se ven claramente los desperfectos y la erosión

Recuperación de la superficie totalmente erosionada

Restaurado y listo para el montaje

Impulsores de ventilación en acería

Dos impulsores antes de someterlos al chorro de arena

Primer impulsor con recubrimiento aplicado

Pasos de la aplicación: 1. Eliminación y limpieza de todo tipo de aceites y grasas 2. Secado de la superficie del impulsor 3. Chorreado de arena de la superficie del impulsor (SP 2.5 – 3; ver página 18) 4. Eliminación del polvo de la superficie 5. Aplicación de dos capas de Loctite® Nordbak® 7227 6. Endurecimiento durante 24 horas

En la producción de Coke en acerías, los grandes ventiladores funcionan las 24 horas del día. Sus impulsores están en contacto con el aire procedente de la producción de Coque, que contiene gases corrosivos con partículas muy finas. Los impulsores de esta acería de Eslovaquia, que se corroen muy rápidamente, requieren reparaciones periódicas, con lo que se producen interrupciones muy costosas de la producción. Loctite® Nordbak® 7227 puede proteger contra estas duras condiciones. Cuando se revisten con Loctite® Nordbak® 7227, la vida útil de estos impulsores se incrementa en más de dos años.

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Casos Históricos de aplicaciones Protección de Superficies

Protección de bombas en una mina de cobre

Foto 1: La corrosión y la erosión son claramente evidentes

Foto 2: Se chorreó la superficie con arena hasta alcanzar un perfil de superficie de 75 µm

En una mina de cobre, los equipos de planta están sometidos a condiciones muy duras. Los daños o fallos en componentes y equipos de la instalación, pueden provocar unos tiempos muertos muy costosos. En esta mina de cobre polaca, las bombas que han estado funcionando sin revestimientos protectores, han estado expuestas a un desgaste y corrosión extremos (foto 1). Para evitar más daños, aumentar la eficiencia y prolongar la vida útil, actualmente todas las bombas nuevas se recubren con Composites Reforzados Loctite® Nordbak®. Después de preparar la superficie (foto 2), la camisa y los impulsores se recubren con Loctite® Nordbak® 7227 Cerámico Gris aplicable a brocha (foto 4). En las zonas sometidas a desgaste, se ha aplicado una capa de 1,5 mm de epoxi con relleno cerámico (foto 3). Para una protección máxima, una vez al año se comprueban las bombas y se reconstruye la superficie si es necesario.

Foto 3: Aplicación de Loctite® 7227 a la camisa y al espolón

Foto 4: Toda la superficie revestida. Después de un endurecimiento parcial se aplica la segunda capa

¿Lo sabía? Métodos tradicionales frente a soluciones modernas Los métodos tradicionales de reparación, tales como la soldadura convencional, son caros y lentos. En cambio, los Composites Reforzados Loctite® Nordbak® son fáciles de aplicar y ofrecen una mayor resistencia a la compresión y una mayor protección. Consideremos ambos procesos en la preparación de una superficie de 600 cm2: Compuestos Antidesgaste Loctite® Nordbak®

Recrecimiento por soldadura

Paso 1: Preparación de la superficie Paso 2: Mezclado de la resina y del endurecedor Paso 3: Aplicación a la superficie con llana

Paso 1: Preparación de la superficie Paso 2: Precalentar electrodos y sustrato Paso 3: Disponer cordones de 6 mm x 3 mm y 210 mm de longitud. Solapar los cordones en un 50 %. Paso 4: Realizar una segunda serie de cordones de soldadura para conseguir un espesor de 6 mm. Un total de 176 pases Paso 5: Eliminar las tensiones creadas por la aplicación de calor

TOTAL DE MANO DE OBRA: 1 HORA

+ Otras ventajas • No se necesita mano de obra especializada • No se produce deformación del sustrato, por la acción de la temperatura

TOTAL DE MANO DE OBRA: 8 HORAS

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Casos Históricos de aplicaciones Protección de Superficies

Tanque de mezclado de detergentes

Eliminación mecánica de manchas de óxido y secado de superficies interiores

Chorreado de arena hasta un perfil de superficie de 75 µm y limpieza de la superficie SA 3

Aplicación de Loctite® 7227 en líneas de soldadura

Toda la superficie revestida. Después de un endurecimiento parcial se aplica la segunda capa

24 horas después, el tanque estaba listo para su llenado

Debido a la ausencia de oxígeno en la superficie del tanque, la corrosión estaba atacando al acero inoxidable en esta fábrica alemana de detergentes. El cliente, necesitaba evitar que este ciclo corrosión-erosión causara fugas en el tanque, con graves interrupciones de la producción. En el pasado, el cliente solía reconstruir la superficie de los componentes interiores del tanque con un producto a base de resina de vinil-éster, que exigía un curado de 7 días después de la aplicación. Con un tiempo de reparación de 24 horas, Loctite® Nordbak® 7227, cerámico aplicable con brocha, no sólo ha evitado la corrosión continua y ha conseguido protegerlo de la turbulencia y la abrasión, además, ha proporcionado una solución eficaz y rentable.

Válvula de mariposa

Válvula de mariposa corroída: antes y después de la reparación

Una válvula de mariposa en una estación depuradora de aguas residuales estaba corroída y no cerraba bien. Los componentes se chorrearon con arena y se aplicó una fina capa de Loctite® Nordbak® 7228 cerámico aplicable con brocha (blanco), para sellar la superficie recién limpia. Los bordes de la válvula, ásperos y corroídos, se reconfiguraron con masilla Loctite® Nordbak® 7222, resistente al desgaste, antes de aplicar una fina capa de Loctite® Nordbak® 7227 cerámico aplicable con brocha (gris). El uso de dos colores en diferentes capas se puede utilizar como indicador de desgaste para cualquier trabajo futuro de reparación o mantenimiento. La válvula de mariposa, volvió a ponerse en servicio en el plazo de 1 día.

Tuberías y conductos

Planta de Coque Codo de tubería

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Las tuberías y los conductos, son puntos habituales de desgaste en casi todas las plantas industriales. La planta de Coque de la fotografía, debía reparar o sustituir, cada 3 meses los codos de los conductos, con un coste considerable de mano de obra y materiales. Después de aplicar Loctite® Nordbak® 7229 contra el desgaste de equipos neumáticos, los mismos codos, permanecieron en servicio durante 3 años sin necesidad de nuevas reparaciones.

Casos Históricos de aplicaciones Mejora de la eficiencia de las Bombas

Ahorro de 600 MW de consumo de electricidad en un año

Impulsor y carcasa antes de la reparación. Serio desgaste y cavitaciones en el impulsor

Las picaduras en el impulsor se repararon utilizando masilla Loctite® Superior Metal 3478. Se aplicó como segunda capa Loctite® Nordbak® 7227 cerámico aplicable con brocha

Carcasa después de la reparación

Debido a los efectos de la cavitación y del desgaste del impulsor y de la carcasa, esta bomba de circulación de agua de 1.400 kilovatios, de una planta petroquímica china, estaba perdiendo su eficiencia y se podía averiar en cualquier momento. Sustituirla por una nueva bomba habría costado una fortuna. Además de las propiedades antiabrasión y anticavitación, la suave superficie del revestimiento de Loctite® Nordbak® 7227, cerámico aplicable con brocha, redujo al mínimo la resistencia al flujo del agua en el interior de la bomba. Como resultado directo, la intensidad de la corriente cayó de 170 a 160 amperios. El ahorro de costes, sólo en consumo de energía, es de 30.000 euros cada año. La bomba puede funcionar, ahora, con una eficiencia óptima. Una solución Loctite® ha proporcionado al cliente unas ventajas económicas y sociales significativas:

Un periódico local informó: “Se ha ahorrado un total de 2.400 megavatios en siete meses y la productividad en la planta se ha incrementado en un 8,06 %” Loctite® ha contribuido a un ahorro de 1.200 megavatios en un año, en dos bombas

3 amperios de intensidad menos Esta bomba de 20” se utiliza para bombear agua potable destinada a recargar tres depósitos que abastecen, por gravedad, agua potable a Brisbane, Australia. La bomba ha estado en servicio durante muchos años sin que se le hubiera efectuado ninguna revisión importante. El programa de restauración consistía en reparar y reconstruir la carcasa y el impulsor de la bomba, que estaban desgastados. Una vez que la bomba se ha puesto en servicio, su funcionamiento es más suave y silencioso. La utilización de los revestimientos de Loctite® ha aumentado el caudal de agua, y la intensidad de la corriente es de 3 amperios menos. Todos estos factores contribuirán a una unidad más rentable y más eficiente.

Loctite® Nordbak® 7227, cerámico gris con brocha, aplicado para sellar la superficie chorreada. Rellenar las zonas corroídas y erosionadas utilizando la masilla Loctite® 7222, resistente al desgaste

Tapa superior e impulsor de bronce antes de la reparación. El primer paso fue chorrear estas piezas hasta un perfil SA-3 White Blast 75 µm

Reparación del eje desgastado y corroído utilizando Loctite® 3478 Superior Metal. Después del endurecimiento, mecanizado del eje para completar la reparación. Revestimiento de todas las piezas con Loctite® Nordbak® 7228, cerámico blanco aplicable con brocha (certificado para utilizar en contacto con agua potable)

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Grados de chorreado de arena en la preparación de superficies

Las aplicaciones con Composites Reforzados Loctite®, requieren un perfil superficial mínimo de 75 µm (ver página 4) y un chorreado de la clase 2,5.

Grado de Oxidación

Clase de chorreado

A Acero con la cascarilla de laminación intacta y con muy poca o ninguna oxidación

1

(SP-7/N4) Muy ligero sobre limpio con eliminación de restos sueltos de la superficie

B Acero con herrumbre superficial extendida y la cascarilla de laminación ha comenzado a descamarse

2

(SP-6/N3) Limpieza sustancial por chorreado con eliminación de restos visibles y extendidos hasta la aparición del color del metal base

C

Acero oxidado con la cascarilla de laminación descarnada y suelta o perdida, pero sólo con escasa corrosión

D Acero muy oxidado con la capa de cascarilla de laminación oxidada y corroída

Clase de chorreado 1

Grado de Oxidación D

Grado de Oxidación C

Grado de Oxidación B

Grado de Oxidación A

Sin chorreado

© Blastmaster. Utilizado con autorización escrita de Blastmaster

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2,5 (SP-10/N2) Limpieza intensa por chorreado dejando sombra de metal gris con contaminación 3

Clase de chorreado 2

(SP-5/N1) Limpieza completa por chorreado con aparición del color de metal en toda la superficie y sin restos visibles Clase de chorreado 2,5

Clase de chorreado 3

Condiciones ambientales para un recubrimiento eficaz

Para el éxito de la mayoría de los sistemas de revestimiento, es fundamental que la superficie está completamente libre de humedad antes y durante la aplicación del producto y el curado de la pintura.

Punto de rocío Si se dan las condiciones adecuadas, se producirá la condensación del agua (rocío) de la atmósfera sobre la superficie. En unas condiciones dadas, la temperatura a la que se produce la condensación se denomina “punto de rocío”. Cuando la temperatura de la superficie esté 3º C (o más) por encima de la temperatura del punto de rocío, se considera que son las condiciones adecuadas para aplicar el revestimiento sin riesgo de condensación.

Condiciones ambientales para la aplicación del revestimiento 16

14

12

10

ea Lín

8

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6

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DIFERENCIA DE TEMPERATURA (°C) Temperatura del aire menos temperatura del sustrato

No recubrir la zona (por encima de la línea guía)

o

4

2

Se autoriza a recubrir la zona (por debajo de la línea guía)

0

-2 20

30

40

50

60

70

80

90

HUMEDAD RELATIVA © Blastmaster. Utilizado con autorización escrita de Blastmaster

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Indicaciones y consejos de aplicación, mezcla y curado

Para maximizar la adherencia Después de la preparación superficial se aplicará una pre-capa frotando el composite contra la superficie tratada, con la intención de que el producto penetre en el poro. Esta técnica, denominada de "mojado de la superficie”, ayuda al material de reparación a llenar todas las grietas y hendiduras de la superficie de aplicación, mejorando la unión posterior entre el Composite y el sustrato. El resto del producto mezclado se aplica encima de la capa previa para terminar la aplicación.

Crear un acabado suave Repasar el producto aún no endurecido con un trapo caliente para conseguir un acabado suave y brillante. También se puede utilizar una pistola de aire caliente para crear un acabado suave o humedecerse las manos (usando guantes) con alcohol etílico.

Mecanizar con torno • Herramientas: - Herramientas con punta con inserción de metal duro o de diamante, como CBN • Parámetros de mecanización: - Velocidad de corte: 125 m/min - Avance: 0,08 mm/RPM - No es necesario refrigerar o lubricar

• Rugosidad de superficie que se puede conseguir: Ejemplo: Loctite® Hysol® 3478 Superior Metal ó cerámico aplicable con brocha (Loctite® Nordbak® 7227/7228) - Ra ~5 µm; Rz ~30 µm

Mecanización con amoladora • Herramientas: - Muela de carburo de silicio • Parámetros de mecanización: - Velocidad de corte: 15 m/s - Refrigeración con emulsión durante el amolado es importante para no dañar el polímero

• Rugosidad de superficie que se puede conseguir: Ejemplo: Loctite® Hysol® 3478 Superior Metal ó cerámico aplicable con brocha (Loctite® Nordbak® 7227/7228) - Ra ~0,8 µm; Rz ~10 µm

Limitaciones en la mecanización Los Composites Reforzados cargados con partículas abrasivas de gran diámetro no se pueden amolar o mecanizar después del endurecimiento. Intentar conseguir la profundidad y la uniformidad de la aplicación requeridas, para evitar mecanización innecesaria.

• Composites Reforzados no recomendados para mecanizar: - Loctite® Nordbak® 7218 - Loctite® Nordbak® 7219 - Loctite® Nordbak® 7226 - Loctite® Nordbak® 7229 - Loctite® Nordbak® 7230 No mecanizable

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Mecanizable

Guía de Resolución de Problemas

Problema

Posibles causas

Solución sugerida

Curado demasiado rápido

- Temperatura del aire demasiado alta - Superficie de aplicación demasiado caliente - Temperatura del Composite demasiado alta - Demasiado material mezclado

El tiempo de servicio y el tiempo de curado dependen de la temperatura y de la cantidad de material que se mezcla. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápido será el curado. Cuanto mayor sea la cantidad de material mezclado, más rápido será el endurecimiento. Para ralentizar el endurecimiento a alta temperatura, mezclar cantidades pequeñas para evitar el curado rápido o enfriar los componentes resina, endurecedor y la superficie de aplicación.

Curado demasiado lento

- Temperatura del aire demasiado baja - Temperatura del Composite demasiado baja - Superficie de aplicación demasiado fría

Para acelerar el endurecimiento a baja temperatura (