UNIDAD 3

MAQUINARIA DE TRATAMIENTO

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Índice: 3.1. Introducción. 3.2 Objetivos. 3.3 Métodos generales de aplicación de fitosanitarios. 3.3.1 Pulverizadores. 3.3.2 Espolvoreadores. 3.4 Regulación de la maquinaria y dosificación. 3.5 Recomendaciones sobre el mantenimiento general de los equipos de aplicación. 3.6. Resumen.

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3.1 Introducción. La aplicación de agroquímicos para la protección de cultivos es un proceso complejo que debe ser efectuado por especialistas o personas idóneas, con conocimientos básicos de los fundamentos técnicos de calidad de pulverización. Cuando se realiza un tratamiento es necesario resolver un problema particular. No todos los tratamientos son idénticos, ni deben efectuarse del mismo modo. Cada tipo de tratamiento tiene sus propias exigencias según el cultivo considerado, los fitosanitarios que se utilicen, las plagas que se van a combatir, el estado del suelo, las condiciones ambientales, la temperatura, la humedad relativa, la velocidad del viento y la estabilidad atmosférica; todos estos factores influirán en forma directa sobre la cantidad de depósito posible del producto químico que emerge de las boquillas pulverizadoras, dicho de otra manera la calidad de aplicación depende de la cantidad de depósito ubicado en el “blanco” (suelo, maleza, insecto, enfermedad foliar o bien el propio cultivo cuando se aplica fungicida). El tratamiento tiene como principal objetivo combatir plagas, malezas (malas hierbas) y enfermedades de diferentes orígenes, por lo que las estrategias deben ser específicas para cada tipo de tratamiento. Antes de iniciar el mismo es conveniente leer atentamente la etiqueta del producto a aplicar. La aplicación de productos fitosanitarios en los cultivos exige la utilización de un equipo de pulverización o espolvoreo de buena calidad y en buen estado para conseguir la máxima eficiencia en la aplicación, pero también para evitar daños sobre el cultivo que se quiere proteger. En la mayoría de los casos se le otorga mucha importancia al producto que se emplea y poca a la máquina que realiza la aplicación. La ineficiencia de aplicación, trae como consecuencia un aumento de los costos de producción, al tener que aumentar las cantidades de producto que la aplicación exige. Además, con ello se aumentan los riesgos de sobredosificaciones y subdosificaciónes, que pueden causar daños al ambiente o mermas en la producción. Los niveles de pérdidas en las cosechas de cultivos debidas a competencia de plagas, malezas y enfermedades superan los valores tolerables y esto se debe principalmente a las aplicaciones ineficientes de agroquímicos. Estas ineficiencias son debidas, en su gran mayoría, a problemas que presentan los equipos de pulverización, como ser boquillas pulverizadoras dañadas o desgastadas, manómetros fuera de servicio, filtros tapados, velocidades excesivas de trabajo, altura desaconsejada de la barra de pulverización por oscilaciones pronunciadas que provocan falta de homogeneidad en la distribución del producto.

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Ligado a esto, están los problemas de posicionamiento del equipo dentro del terreno, pudiendo dar lugar a solapamientos (superposiciones) o zonas sin aplicación. Un desconocimiento de todos estos puntos potencian estos errores. También se debe tener en cuenta que un porcentaje elevado de las aplicaciones son realizadas por empresas de servicios con equipos autopropulsados; y éste equipo presenta una relación directa de capacidad de trabajo con el caudal de aplicación, al estar relacionados con las pérdidas de tiempo en recarga. Como el precio es fijado por la aplicación independientemente del caudal, generalmente estos están por debajo de lo aconsejado para lograr una excelente aplicación, cuando algunos de los factores climáticos son desfavorables, como alta velocidad de viento y baja humedad relativa La optimización de los tratamientos exige una actualización de las técnicas de aplicación y una puesta a punto de los equipos a fin de mejorar la eficiencia de los agroquímicos, preservar el ambiente y evitar riesgo para el operario.

3.2 Objetivo. El propósito de la Unidad 3 es familiarizarlo con los tipos de equipos de aplicación de plaguicidas. Esta Unidad describe también los factores que afectan a una aplicación, así como las partes de un equipo y los procedimientos a seguir para su limpieza y mantenimiento. Al terminar esta Unidad, el alumno. deberá ser capaz de: • • • • •

Conocer los diferentes equipos de aplicación de plaguicidas y describir sus usos. Describir las diferentes partes de los equipos de aplicación (depósitos, bombas, mangueras, filtros, válvulas reguladoras e indicadores de presión). Saber cómo se puede modificar el caudal de salida de la boquilla y el tamaño de la gota. Describir procedimientos básicos para la limpieza y mantenimiento de los equipos. Conocer la correcta regulación de una maquina de aplicación (aplicador).

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3.3 Métodos generales de aplicación de fitosanitarios Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el producto fitosanitario, sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación, aplicación y dosificación en campo. Así tenemos los siguientes métodos de aplicación: •

• • • • •

Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una corriente de aire. Esta corriente a su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta. Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en los vegetales en forma de pequeñas gotas. Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar reservados a personal especializado. Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler parásitos, roedores, etc. Aplicación de determinados productos junto al agua de riego. Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o granulada.

3.3.1. Pulverizadores. Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de un diámetro del orden de 150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por hectárea, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc. La pulverización se puede clasificar según su origen en: Tabla 1. Tipos de pulverización según su origen TIPO

CAUSA

APORTACIÓN DE ENERGÍA

TRANSPORTE DE GOTAS

DENOMINACIÓN DEL EQUIPO

Hidráulica

Presión del líquido a través de un pequeño orificio

Bomba

Energía cinética de las gotas

Pulv. Hidráulico

Bomba y ventilador de flujo axial

Flujo de aire

Pulv. Hidroneumático

Ventilador centrífugo

Flujo de aire

Pulv. neumático

Presión del líquido y Hidroneumática corriente de aire

Neumática

Depresión y choque de una corriente de aire a gran velocidad

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Centrífuga

Fuerza centrífuga

Motor eléctrico o eólico

Energía cinética de las gotas

Pulv. centrífugo

Térmica

Depresión por corriente de gas caliente

Motor de explosión

Formación de niebla

Termonebulizador

Electrostática

Sistema hidráulico o neumático

Campo eléctrico

3.3.1.1. El pulverizador hidráulico La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la tabla siguiente: Tabla 2. Clasificación de las pulverizaciones según el tamaño de las gotas Diámetro volumétrico medio de las gotas (micras)

Clasificación del tamaño de las gotitas

< 50

Aerosol

51 - 100

Niebla

101 - 200

Pulverización fina

201 - 400

Pulverización gruesa

> 400

Pulverización gruesa

.

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Partes de un pulverizador. Bombas. La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.

Vista general de la bomba

Bomba de diafragma

Bomba de diafragma

Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.

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Depósitos. Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos: • • •

Metálicos. Sufren problemas de corrosión. Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes. Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.

La capacidad máxima del depósito debe ser como mínimo un 5 por ciento superior a la capacidad nominal. El diámetro del orificio de llenado debe corresponder a las dimensiones fijadas por la norma ISO 9357 para diferentes capacidades del depósito. Agitadores. Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores: •

•

Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros. Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.

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•

Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.

Filtros. Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las boquillas. Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba.

Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento. Reguladores de presión. Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.

Manómetros. Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión del líquido

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en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo. La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%. El pulverizador debe estar equipado con un indicador de presión cuya lectura pueda efectuarse sin dificultad desde el puesto de conducción.

Boquillas. Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las boquillas son: • • •

Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño. Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo. Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de boquilla utilizada.

Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas. Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son: De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al

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chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape. De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto. De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2. Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2. Boquillas de Tres Orificios. También conocidas como “de tres chorros”, ya que el líquido sale en forma de tres chorros idénticos, generando un tamaño de gota grueso. Suelen trabaja a presiones comprendidas entre 1 y 3 bares.

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Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro siguiente:

Tabla 3. Tipos de boquillas recomendadas según aplicaciones Abanic o 110%

Abanic o 80%

Cono huec o

Espej o

Cónic a sin difus or

Abanic o regular

Abanico descentra da

Con o llen o

Rotatori ao centrífu ga

Fungicidas, insecticidas y acaricidas

A

A

R

N

N

P

P

R

R

Herbicidas presiembra preemergencia

R

R

N

A

P

A

P

N

A

Herbicidas de postemergencia

R

R

P

N

N

A

P

P

R

Herbicidas entre líneas de cultivo

R

R

P

A

N

N

N

P

N

Abonos fluidos, solución sobre suelo desnudo

R

R

N

R

P

A

P

N

N

Abonos fluidos, solución sobre vegetación

P

P

N

P

R

P

P

N

N

Abonos fluidos en suspensión

N

N

N

R

N

N

P

N

N

Fumigaciones de suelo

N

N

N

P

R

N

N

N

N

Repartición sobre suelo

R

A

N

A

A

A

P

N

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Penetración vegetación

A

A

R

P

N

P

P

R

A

Arrastre por viento o deriva

A

A

N

R

R

A

A

N

A

Sensible a variaciones en altura de barra

R

P

N

R

R

P

P

N

A

Sensible a obstrución

P

P

A

R

R

P

A

A

P

Penetración en ruedo de árboles

P

N

N

P

N

N

R

N

A

Aplicaciones/tip os de boquillas

R: Empleo recomendado con resultados óptimos P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos desaconsejable

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A: Empleo aceptable N: Empleo totalmente

Sabiendo la importancia que puede ocasionar en la uniformidad de la aplicación a continuación se describen los fallos mas frecuentes en un pulverizador hidráulico, sus posibles causas y soluciones en el siguiente cuadro: Tabla 4. FALLOS MÁS FRECUENTES EN UN PULVERIZADOR HIDRÁULICO FALLOS OBSERVADOS

El equipo no pulveriza cuando se pone en funcionamiento

El manómetro indica una subida de presión y el caudal de las boquillas disminuye.

El manómetro indica un descenso en la presión.

El manómetro indica alternativamente presión alta y baja, pulverizando a golpes Espuma muy fina contenida en el caldo

El depósito contiene espuma espesa por encima del caldo.

La pulverización es irregular en algunas zonas de las barras.

POSIBLES CAUSAS

SOLUCIONES

1.  Patina la toma de fuerza del tractor. 2. Bomba en mal estado. 3. Salida del caldo taponada en el fondo del depósito 4. Filtro de aspiración de la bomba obstruido.

1. Conectar correctamente la toma de fuerza del tractor a 540 r.p.m. o 1000 r.p.m. según el caso. 2. Repararla o cambiarla. Si es de pistónmembrana es frecuente la ruptura de la membrana. 3. Desmontar el tubo de salida, limpiarlo y volver a montarlo 4. Desmontarlo, limpiarlo y volverlo a montar.

1. El regulador de presión no actúa. 2.. Los filtros de las boquillas están obstruidos 3. El manómetro funciona mal.

1.Cambiarlo. 2. Desmontarlos, limpiarlos y volver a montarlos. 3. Comprobar si al parar el equipo la presión vuelve a cero. Si eso no ocurre, cambiarlo.

1.La bomba está en mal estado o tiene una entrada de aire. 2. El filtro de aspiración de la bomba está obstruido. 3. Las boquillas están desgastadas. 4. Obstruida la entrada de aire que hay en la tapa del depósito. Se forma el vacío en la parte superior del depósito a medida que se vacía. 1.Amortiguadores de la bomba no inflados a la presión adecuada.

1. Reparar la bomba o cambiarla por una nueva. 2. Desmontarlo, limpiarlo y volverlo a montar. 3. Cambiarlas por otras nuevas. 4. Eliminar esta obstrucción de entrada de aire.

2. El circuito hidráulico tiene una entrada de aire.

1. Verificar la presión en los amortiguadores de la bomba y ajustarla a lo que indica el fabricante para la presión de trabajo utilizada. 2. Revisar el circuito hidráulico. 3. Rellenar el depósito.

3. El depósito se está quedando vacío. 1.Entrada de aire entre el depósito y la bomba o en la misma bomba.

1. Localizar la entrada de aire y repararlo.

1.Vertido del producto del tratamiento en el momento inadecuado.

1.Cuando el depósito está lleno de agua hasta 2/3 de su capacidad se conectará el mecanismo de agitación. A continuación se medirá la cantidad de producto a utilizar y se vertirá cuidadosamente en el depósito. Se terminará de llenar el depósito con agua manteniendo la agitación. 2. El conducto de retorno al depósito debe acabar por debajo del nivel del caldo. 1. Repararlas o en su caso cambiarlas.

2. La agitación no es la adecuada.

1. Las conducciones pueden estar obstruidas, perforadas, conexiones defectuosas o diámetros y longitudes inadecuadas. 2. Boquillas o sus filtros están obstruidos. 3. Hay boquillas de distintos diámetros. 4. Boquillas desgastadas 5. Boquillas sin sistema antigoteo. 6. Las barras de pulverización no están alineadas, son inestables o

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2. Desmontarlos y limpiarlos. 3. Reemplazar aquellas que no son las adecuadas. 4. Cambiarlas por otras nuevas. 5. Sustituirlas por otras con este sistema. 6. Repararlas o cambiar de equipo.

están deformadas. Estación de Seguimiento de Maquinaria Agrícola de Albacete.

3.3.1.2. Atomizadores. También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas. Deben situarse protecciones, tanto a la entrada como en la salida de aire, que impidan el contacto involuntario del operador con elementos giratorios. Dichas protecciones serán conformes a la norma de seguridad ISO 4254/1. 3.3.1.3. Nebulizadores. Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador. 3.3.1.3. Pulverización centrífuga.

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Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción. Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de 4000 a 20000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.

3.3.1.4. Nebulización térmica. La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo gases de escape se produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.

3.3.2. Espolvoreadores. Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo, distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre el vegetal. En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de fitosanitarios: Ventajas e inconvenientes del método de espolvoreo. Ventajas

Inconvenientes

Con los tratamientos mediante espolvoreo, se consigue mejor penetración de los productos en la masa vegetal.

Barrera de protección poco segura. Poca adherencia de los productos a la planta. Falta de homogeneidad en la distribución. Hay que manejar mucho volumen de producto para la misma cantidad de matera activa. Problemas de almacenaje (elevada higroscopicidad). Apelmazamiento del polvo con la humedad. Tratamiento incontrolado en días de viento, con la consiguiente invasión del producto de lugares próximos.

También es importante en lugares con escasez de agua (secanos). Mayor rapidez de ejecución.

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3.4 Regulación de la maquinaria y dosificación.

Para conseguir realizar un tratamiento fitosanitario de forma eficaz es necesario, además de que el producto empleado sea efectivo y el momento de la aplicación el adecuado, la homogeneidad en la distribución. Es en éste ultimo factor, la homogeneidad en la distribución, dónde la maquinaria de aplicación juega un papel muy importante, siendo imprescindible una buena regulación del equipo pulverizador; aunque esto no es suficiente, pues también es indispensable un buen mantenimiento del equipo y sobre todo un manejo correcto del mismo. Por tanto, es muy importante realizar todo este conjunto de operaciones, para que entre otros factores reduzcamos el riesgo de contaminación medioambiental, el consumo de fitosanitarios, los residuos en los cultivos y aguas superficiales, y aumentemos la seguridad del operario Para la correcta regulación de una maquina de aplicación, en este caso un pulverizador, los pasos a seguir son los siguientes: 1º- Comprobar la velocidad real de trabajo del pulverizador. Marcar cien metros en la parcela y recorrerlos con el pulverizador lleno de agua a 2/3 de su capacidad y a la velocidad de trabajo, midiendo el tiempo empleado (colocar el tractor a una distancia de unos 25 metros de la primera marca con el fin de que cuando llegue a ella tenga su velocidad de trabajo).

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Por ejemplo, si en recorrer 100 metros se tardan 72 segundos, la velocidad a la que se han recorrido sería:

Con la finalidad de conseguir una aplicación lo más exacta posible del líquido a pulverizar, hay que conocer cual es la velocidad real del tractor. Ya que, por ejemplo, en el supuesto de una aplicación en la que la dosis sea de 450 l/ha, a una velocidad de 5 km/h, el hecho de trabajar a 4,5 km/h, nos aumenta la dosis a 500 l/ha.

2º- Verificar el estado de las boquillas. Una vez elegidas las boquillas adecuadas al tratamiento que se va a realizar, se seguirán los siguientes pasos: a) Orientar las boquillas en las barras porta boquillas de manera que los abanicos no choquen entre sí. b) Comprobar que la distancia entre boquillas sea la correcta en todas (normalmente 50 centímetros, entre una y otra). c) Controlar el caudal de cada boquilla con un recipiente graduado durante 1 minuto. Aquellas boquillas que presenten desviaciones de caudal superiores al 10 % sobre el caudal medio, deberán de ser substituidas por otras nuevas.

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3º- Calcular el volumen real pulverizado por hectárea. Para comprobar que el volumen pulverizado dado en las tablas del fabricante coincide con la realidad se puede proceder de la siguiente manera: a) Se mide en el campo una distancia tal que multiplicada por la anchura de pulverización de una superficie de 1.000 metros cuadrados. Por ejemplo, si la anchura de pulverización fuera de 12’5 metros, la distancia medida sería de 80 metros, ya que 12’5 x 80 = 1.000 metros cuadrados. b) Se llena el depósito del pulverizador con agua, señalando hasta donde llega el nivel. c) Se pulveriza la zona marcada teniendo la precaución de no hacerlo fuera. d) Se rellena el líquido gastado con un recipiente graduado, para saber exactamente la cantidad de agua gastada. Si hemos gastado en 1.000 metros cuadrados 20 litros de agua, en una hectárea habríamos gastado: 20 x 10 = 200 litros. 4º- Comprobar la altura de las barras portaboquillas. Para boquillas con un ángulo de pulverización de 110 grados, la altura debe de estar comprendida entre 50 y 60 centímetros. Para boquillas con un ángulo de pulverización de 80 grados, la altura estará comprendida entre 60 y 80 centímetros. CUADRO RESUMEN DE REGULACION DE PULVERIZADORES

1.- Comprobar la velocidad real de trabajo.

2.- Verificar el estado de las boquillas. a) Orientar correctamente las boquillas en la barra b) Comprobar la distancia entre boquillas c) Controlar el caudal de cada boquilla 3.- Calcular el volumen real pulverizado por hectárea.

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4.- Verificar la altura de las barras portaboquillas. Para boquillas con ángulo de 110 grados : 50 – 60 centímetros. Para boquillas con ángulo de 80 grados: 60 – 80 centímetros.

Caudal de boquillas para diferentes velocidades y dosis de aplicación. Boquillas separadas 50 centímetros (medio metro) DOSIS TRATAMIENTO(l/ha)

DEL CAUDAL QUE DEBE SALIR POR CADA BOQUILLA (l/min) velocidad de trabajo (km/h) 5

6

7

8

9

10

50

0.20

0.25

0.29

0.33

0.37

0.41

60

0.25

0.30

0.35

0.40

0.45

0.50

80

0.33

0.40

0.47

0.53

0.60

0.66

90

0.37

0.45

0.52

0.60

0.67

0.75

100

0.42

0.50

0.58

0.66

0.75

0.83

125

0.52

0.62

0.73

0.83

0.93

1.04

150

0.63

0.75

0.87

1.00

1.12

1.25

200

0.83

1.00

1.17

1.33

1.50

1.66

250

1.04

1.25

1.46

1.67

1.87

2.08

300

1.25

1.50

1.75

2.00

2.25

2.50

350

1.46

1.75

2.04

2.33

2.62

2.91

400

1.67

2.00

2.33

2.67

3.00

3.33

450

1.88

2.25

2.62

3.00

3.37

3.75

500

2.08

2.50

2.92

3.33

3.75

4.16

550

2.29

2.75

3.21

3.67

4.12

4.58

600

2.50

3.00

3.50

4.00

4.50

5.00

650

2.71

3.25

3.79

4.33

4.87

5.41

700

2.92

3.50

4.08

4.67

5.25

5.83

750

3.12

3.75

4.37

5.00

5.62

6.25

800

3.33

4.00

4.66

5.33

6.00

6.66

850

3.54

4.25

4.95

5.66

6.37

7.08

900

3.75

4.50

5.25

6.00

6.75

7.50

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Ejemplo: Si queremos echar una dosis de tratamiento de 450 litros/hectárea con una velocidad de trabajo de 7 Km/h., debemos comprobar que el caudal que sale por cada boquilla es de 2,62 litros/minuto. Para la comprobación se medirá el volumen de líquido recogido en una jarra calibrada en un minuto de tiempo. Se admite una variación de ± 10 % en la medida del caudal de cada boquilla.

3.5 Recomendaciones sobre el mantenimiento de los equipos de aplicación. El factor más influyente en la conservación de los equipos de tratamiento es la limpieza. Es muy importante limpiar el equipo al terminar el trabajo y no dejar la limpieza para antes del siguiente tratamiento, pues es más difícil disolver los residuos que evitar que se formen, aunque por seguridad sea recomendable hacer un nueva limpieza antes de comenzar a trabajar. Debemos tener en cuenta que aún limpiando bien la máquina, se forman costras calcáreas en el interior de las conducciones que obstruyen los filtros. En la mayoría de los casos da buenos resultados el agua con detergente seguido de varios aclarados con agua limpia. Para casos de herbicidas hormonales se recomienda el detergente amoniacal, seguido de varios aclarados, dosificando al 2 % (2 litros de amoníaco a 100 litros de agua). En el caso de que se usen productos cúpricos, se usará para la limpieza el ácido acético (vinagre común) en proporción de un litro de vinagre por cien litros de agua, enjuagando tras dos horas. En el caso de haber usado clorato sódico o fungicidas orgánicos de síntesis, es muy importante eliminar cualquier resto de producto del interior y exterior del depósito para evitar el riesgo de incendio. Una vez finalizada la temporada de tratamientos y antes de proceder al almacenamiento de la máquina se debe realizar las siguientes operaciones:  

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Vaciar el depósito, bomba y conducciones. Limpiar bien el depósito en su interior con agua a presión, incluida la parte superior, utilizando una manguera o una boquilla para enjuague de depósitos. Utilizar el detergente recomendado. Desmontar las boquillas y sus filtros, limpiándolos con agua y un cepillo suave. Nunca emplear objetos metálicos para desatascar las boquillas ya que podrían dañar el oficio de éstas. Verter el agua en el depósito y hacerla circular hasta que salga por los portaboquillas. Montar boquillas y filtros una vez limpios. Desmontar los filtros de llenado, aspiración e impulsión y limpiarlos.

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Aflojar la válvula de regulación y el muelle del regulador, y en general todos los elementos en tensión para evitar que pierdan elasticidad. Engrasar todas las parte mecánicas aconsejadas por el constructor. Verificar la presión de hinchado de los neumáticos, si los hubiera, y dejar la máquina levantada del suelo y en lugar seco. Se debe proteger con pintura todas aquellas zonas que hayan sufrido roces o desgastes para evitar que se oxiden.

3.6 Resumen Como equipo de aplicación se incluye cualquier máquina o utensilio diseñado para la aplicación de plaguicidas. La primera distinción que es preciso efectuar a la hora de la utilización de los diferentes equipos, es el estado físico del producto a aplicar. La mayoría de los plaguicidas se emplean en formulaciones líquidas, por medio de pulverizadores, atomizadores, nebulizadores o centrífugas, en función del tamaño de gota a distribuir. Las formulaciones sólidas más frecuentes son bajo la forma de polvo, y las máquinas encargadas de su aplicación son las espolvoreadoras.

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