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Universidad Nacional Mayor de San Marcos (Universidad del Perú, Decana de América)
Facultad de Ingeniería Industrial Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
Tesis: “Optimización en el Planeamiento de la Producción en una Empresa Industrial del Caucho” Para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial Autor:
Jorge Luis Sánchez Sánchez
Modalidad:
Titulación Ordinaria
Asesor:
Ing. Eduardo E. Raffo Lecca Lima – Perú 2006
Dedicado a mis padres, primeros preocupados en mi educación; a mis profesores amigos, por haberme dado más que lecciones de clase, lecciones de vida; a mis amigos, por su amistad sincera; y a ti C.R.A.M. por haberme dado la tranquilidad y el apoyo necesarios en esta etapa de mi vida. Este trabajo, va por Uds.
Resumen Parte fundamental de un Proceso Productivo cualquiera, es el Planeamiento de la Producción. Esta etapa se lleva a cabo en un horizonte de tiempo determinado según el giro del negocio, teniendo en cuenta factores como son el pronóstico de ventas, los inventarios iniciales, la capacidad instalada, la disponibilidad de materia prima, etc., pero sobretodo los tiempos que rigen las etapas del proceso. Pero para llevar a cabo un Planeamiento de la Producción, el autor, primero ubica al lector en el contexto del trabajo mediante una descripción breve de la empresa; segundo, se exponen las características y componentes del producto; tercero, se da una descripción detallada del proceso de producción para mostrar la importancia de la manufactura de este producto; cuarto, se propone un nuevo método de generación de tiempos estándar teniendo como base el Estudio de Tiempos tradicional realizado en una estación crítica del proceso; y quinto, en base a los tiempos que gobiernan el proceso productivo, el autor propone un Planeamiento General de la Producción con ayuda del Lingo 8.0 en interacción con el excel, teniendo en cuenta la distribución de las máquinas y las limitaciones propias de éstas, para llevar a cabo el total cumplimiento del programa en un número necesario de días, para de esta manera, poder satisfacer la total demanda del mercado en todo momento. Sin más preámbulos, estamos listos para poder mostrar al lector el desarrollo de este trabajo.
Índice Pág. Introducción
1
Capítulo 1: La Empresa 1.1 Aspectos generales
2
1.2 Organización
2
1.3 Productos que elabora y mercados que abastece
4
1.4 El Departamento de Producción e Ingeniería Industrial
6
Capítulo 2: Estudio del Producto 2.1 Introducción
8
2.2 Definición del Producto
9
2.3 Terminología del Producto
9
2.3.1
Altura de sección
9
2.3.2
Ancho de la sección de rodadura
9
2.3.3
Ancho de rim
10
2.3.4
Ancho de sección
10
2.3.5
Ancho de sección con carga
10
2.3.6
Ancho total
10
2.3.7
Diámetro nominal de rim
10
2.3.8
Diámetro total
10
2.3.9
Espacio mínimo entre duales
10
2.3.10 Índice de capacidad de carga
10
2.3.11 Índice de velocidad
11
2.3.12 Pliego Equivalente
12
2.3.13 Pliego Real
12
2.3.14 Profundidad de la sección de rodadura
13
2.3.15 Radio estático con carga
13
2.4 Gama de Productos
14
2.4.1
Código de producto
14
2.4.2
Nomenclatura de la medida
15
2.4.2.1 Para la serie T-65
15
2.4.2.2 Para la serie T-70
15
2.4.2.3 Para las series GT-200, THE AWARD y GT-100
16
2.4.2.4 Para la serie SPORT A/T
17
2.4.3
Código de neumático
17
2.4.4
Modelos
18
2.4.4.1 T-65
19
2.4.4.2 T-70
20
2.4.4.3 GT-200
21
2.4.4.4 THE AWARD
22
2.4.4.5 GT-100
23
2.4.4.6 SPORT A/T
24
2.5 Componentes del Producto
25
2.5.1
Forro
25
2.5.2
Pliegos
25
2.5.3
Tiras protectoras para volteo
25
2.5.4
Aro o pestaña
26
2.5.4.1 Aro
26
2.5.4.2 Relleno
26
2.5.4.3 Aleta
26
2.5.5
Rozaderas
26
2.5.6
Costados
27
2.5.7
Cinturones
27
2.5.8
Tiras cojín de cinturón
27
2.5.9
Cap ply
27
2.5.10 Rodante
28
2.5.11 Tira protectora de rodante
28
Capítulo 3: Estudio del Proceso de Producción 3.1 Introducción
29
3.2 Materia prima
29
3.3 Equipos
30
3.4 El Proceso Productivo
32
Preparación del Compuesto de Caucho
32
3.4.1.1 Formulación del Compuesto de Caucho
32
3.4.1.2 Mezclado del Compuesto de Caucho
34
Extrusión del Rodante, del Costado y del Relleno
36
3.4.2.1 Extrusión del Rodante
37
3.4.2.2 Extrusión del Costado
38
3.4.2.3 Extrusión del Relleno
38
3.4.3
Formación del Aro o Pestaña
40
3.4.4
Formación de racks
42
3.4.4.1 Preparación de las cuerdas de tela
42
3.4.1
3.4.2
3.4.4.2 Calandrado de Racks
43
3.4.4.3 Calandrado de Forro, Tiras para Volteo, Tiras cojín y Tiras de goma
47 Preparación de Stock
47
3.4.5.1 Preparación de Pliegos
47
3.4.5.2 Preparación de Aletas
48
3.4.5.3 Preparación de Rozaderas
49
3.4.5.4 Preparación de Cinturones
49
3.4.5.5 Preparación de Cap ply
49
Construcción del neumático radial
51
3.4.6.1 Primer Paso
51
3.4.6.2 Segundo Paso
54
3.4.7
Preparación de la llanta verde
56
3.4.8
Vulcanización del neumático
57
3.4.9
Post-Inflación
58
3.4.5
3.4.6
3.4.10 Inspección del neumático
59
Capítulo 4: Estudio del Trabajo 4.1 Definición
61
4.2 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo
62
4.3 Técnicas del Estudio del Trabajo y su interrelación
63
4.3.1
Estudio de Métodos
64
4.3.1.1 Selección del Trabajo para estudio
65
4.3.1.1.1 Proyecto
Consideraciones presentes en la Selección del 66
4.3.1.1.2
Acciones tomadas por la Empresa
68
4.3.1.2 Análisis del Puesto de Trabajo
69
4.3.1.3 Análisis del Método de Trabajo
71
4.3.1.3.1
Operaciones Principales ó Regulares
4.3.1.3.2
Operaciones Misceláneas ó Frecuenciales 72
4.3.1.4 Establecimiento
de
Procedimientos
de
Operaciones
Estándar
72 4.3.1.4.1
4.3.1.4.2
4.3.2
71
Primer Paso
73
4.3.1.4.1.1 Operaciones Principales
73
4.3.1.4.1.2 Operaciones Misceláneas
79
Segundo Paso
82
4.3.1.4.2.1 Operaciones Principales
82
4.3.1.4.2.2 Operaciones Misceláneas
88
Medición del Trabajo
88
4.3.2.1 Estudio de Tiempos
88
4.3.2.1.1
Material utilizado para el Estudio de
Tiempos
89 4.3.2.1.2
Lineamientos
Generales
del
Estudio
Tiempos
de 89
4.3.2.1.3
Método Propuesto
95
4.3.2.1.3.1 Estudio de Tiempos
95
4.3.2.1.3.1.1 Primer Paso
96
4.3.2.1.3.1.2 Segundo Paso 110 4.3.2.1.3.2 Generación del Nuevo
Estándar
125 4.3.2.1.3.2.1 Primer Paso
126
4.3.2.1.3.2.2 Segundo Paso 148 4.3.2.1.3.3 Consolidado Final
166
Capítulo 5: Optimización del Proceso 5.1
Introducción
167
5.2
Definición
168
5.3
Optimización en el Proceso
168
5.3.1
5.3.2
5.3.3
Parámetros
El Proceso de Toma de decisiones
168
5.3.1.1 Planeamiento Estratégico
169
5.3.1.2 Planeamiento Táctico
169
5.3.1.3 Control de Operaciones
170
Elaboración del Plan de Producción
171
5.3.2.1 Elaboración del Pronóstico de Ventas
171
5.3.2.2 Elaboración del Listado del Kardex
171
5.3.2.3 Elaboración del Plan de Producción
172
5.3.2.4 Explosión de Materia Prima
173
5.3.2.5 Programación de la Producción
173
5.3.2.6 Control de la Producción
173
Etapas de la Optimización
173
5.3.3.1 Formulación del modelo
174
5.3.3.1.1
Selección del horizonte de tiempo
174
5.3.3.1.2
Selección de las variables de decisión de los 174
5.3.3.1.3
Definición de las constantes
176
5.3.3.1.4
Selección de la Función Objetivo
177
5.3.3.2 Recolección de la data
178
5.3.3.3 Obtención de la solución óptima
178
5.3.3.4 Aplicación del análisis de sensibilidad
182
5.3.3.5 Prueba e implementación de la solución
183
Capítulo 6: Conclusiones y Recomendaciones 6.1
Conclusiones
184
6.2
Recomendaciones
188
Bibliografía Anexos
190
Introducción Hoy en día, las Empresas Industriales de Primer Nivel, invierten grandes capitales en el soporte técnico de todo su proceso productivo a fin de poder planear una producción adecuada para la total satisfacción del cliente, para tener un efectivo control de inventarios y por ende para poder generar las mayores utilidades posibles. La Empresa en estudio no está exenta de estos objetivos, y aunque por el momento esa inversión está algo distante del alcance de ésta, aun así, como se verá en el desarrollo de esta Tesis, sin necesidad de una gran inversión, el autor mostrará al lector que en función a los tiempos que rigen el proceso productivo, se podrá realizar un Planeamiento Mensual de Producción, teniendo en cuenta para ello el pronóstico de ventas, el listado del kardex, la capacidad instalada, la disponibilidad de recursos, etc. para que de esta manera, el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial de la empresa, pueda cumplir con la total satisfacción de la demanda mediante un adecuado Planeamiento de la Producción, en este caso de neumáticos radiales.
Capítulo I La Empresa 1.1
Aspectos generales La Empresa, lugar en la cual el autor ha desarrollado esta tesis, es una
empresa del Sector Manufacturero, dedicada a la manufactura de neumáticos para autos, camionetas, camiones y vehículos agrícolas y/o mineros, donde así como también manufactura mangueras industriales, siendo su principal giro de negocio la manufactura de neumáticos para todo tipo de vehículo. 1.2
Organización La Empresa, cuenta con una organización muy bien definida como se
puede observar en el Organigrama de la empresa (ver Anexos), donde cada Área tiene claramente definido el rol que cumple dentro de la empresa como lo corrobora el Manual de Calidad de la empresa. La Empresa, a través de los años, ha logrado conformar una Organización sólida tal que desde ya hace varios años atrás la Implantación de su Sistema de Calidad ISO 9001, ha hecho que la empresa abra los otros mercados de la Región Andina, siendo de esta manera una de las empresas que sale a competir fuera de nuestro país con nuestro emblema de “Producto Peruano”. Asimismo, la empresa cuenta con la tecnología apropiada así como con personal de gran experiencia, lo que garantiza que sus productos brinden servicios y rendimientos óptimos, además de contar con una gran red de distribución a lo largo y ancho del país.
2
Pero para que la Empresa haya logrado esta vigencia a través de los años en el mercado nacional y ahora regional, ha tenido que tomar muchas medidas a fin de garantizar con su producto una total satisfacción del cliente, donde se toman en cuenta: Capacitación La Empresa, como parte de su servicio post venta se preocupa por la capacitación tanto del personal de su red de distribución como el de Flotas, organizando de manera periódica charlas que incluyen los siguientes temas: • Fundamentos básicos y nomenclatura de llantas. • Diseño de llantas convencionales y radiales. • Vulcanización y reencauche. • Garantía de producto y certificado ISO 9001. • Pruebas internas de Calidad. • Factores que afectan la vida útil de los neumáticos y mantenimiento de los mismos. Asistencia Técnica La Empresa cuenta con un Staff altamente calificado que forma parte de nuestro Dpto. Técnico de Servicios apoyando a la red de distribución y realizando constantes visitas a flotas con el objetivo principal de orientar sobre la forma correcta de selección, uso y mantenimiento de los neumáticos para lograr reducir los costos operativos del transportista. Por todo esto, se puede inferir, que la Empresa es especialista en la fabricación de llantas para automóvil, camioneta, camión, agrícolas, fuera de carretera y mangueras para uso industrial.
3
1.3
Productos que elabora y mercados que abastece La empresa manufactura una gran diversidad de productos por lo que
sería tedioso para el lector conocer cada uno de éstos de una manera detallada, aún así, a continuación presentamos la clasificación de los productos que la empresa manufactura: •
Llantas Radiales
•
Llantas para Automóvil – Convencionales
•
Llantas para Camioneta y Microbús – Direccionales
•
Llantas para Camioneta y Microbús – Tracción
•
Llantas para Camioneta y Microbús – Mixtas
•
Llantas para Bus y Camión – Direccionales
•
Llantas para Bus y Camión – Tracción
•
Llantas para Bus y Camión – Mixtas
•
Llantas Agrícolas
•
Llantas OTR (Fuera de Carretera) Además de estos productos que son los productos principales de la
Empresa, ésta también manufactura los siguientes productos secundarios: •
Mangueras para Agua
•
Mangueras para Pesca La Empresa, a través de los años de consolidación en el mercado de la
Región Andina, abastece mercados a nivel nacional e internacional. A continuación detallamos los mercados que abastece mediante sus respectivos distribuidores. A nivel nacional:
4
• Apurímac • Arequipa • Ayacucho • Cusco • Huanuco • Junín • La Libertad • Lambayeque • Lima • Loreto • Moquegua • Pasco • Piura • Puno • Tacna • Ucayali
A nivel internacional:
• Bolivia • Colombia • Ecuador
5
1.4
El Departamento de Producción e Ingeniería Industrial Sólo las palabras “Producción” e “Ingeniería Industrial” puede hacer
sacar conclusiones rápidas al lector, que el Departamento en mención es un Área donde el trabajo que se realiza es bastante amplio, debiendo para ello saber distribuir el tiempo y a la vez estar rápidamente a las órdenes del Jefe del Departamento, siendo en este caso, un egresado también de nuestra casa de estudios. Originalmente, hasta hace unos años, existían dos departamentos: uno de Producción y otro de Ingeniería Industrial, donde, por un lado, el departamento de Producción contaba con: • 1 Jefe de Departamento • 1 Programador de la Producción • 1 Supervisor del Área Nº 1 • 3 Supervisores del Área Nº 2, y • 1 o 2 practicantes Por otro lado, el departamento de Ingeniería Industrial contaba a su vez, con: • 1 Jefe de Departamento • 4 Analistas Ingenieros Industriales, y • 2 practicantes Luego, debido a una política de reducción de personal debido a la misma situación económica de la empresa, estos dos departamentos se fusionaron como parte de una Re – Ingeniería en la Empresa dando origen a lo que es hoy día el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial, donde en un
6
principio se contaba con un personal de 10 hasta 12 personas dependiendo la situación. Este grupo de personas era el siguiente: • 1 Jefe de departamento • 1 Programador de la Producción • 4 Analistas Ingenieros Industriales • 1 Supervisor del Área Nº 1 • 3 Supervisores del Área Nº 2, y • 2 Practicantes Hoy en día, debido a una nueva política de reducción de personal iniciada en la empresa con la nueva administración de ese entonces, el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial, cuente tan solo con: • 1 Jefe de Departamento, • 1 Programador de la Producción, • 1 Supervisor del Área Nº 1, • 3 Supervisores del Área Nº 2, y • 1 Practicante. Cabe mencionar, que el autor de esta tesis, en este momento cumple las funciones de Practicante en el departamento de Producción e Ingeniería Industrial, y a su vez será este departamento en el cual se ha realizado esta tesis.
7
Capítulo II Estudio del Producto 2.1 Introducción Todo el mundo sabe lo que es un neumático y para qué se utiliza. Por ello, podríamos decir que es una dona hecha de caucho que se coloca en un vehículo de forma tal que el conductor pueda transportarse él mismo y su carga desde un punto inicial A a un punto final B. Por ello y para ello, el neumático debe facilitar maniobrabilidad, frenado y viraje. Asimismo, un neumático debe ofrecer un manejo seguro y confortable y a la vez necesita ser duradero. Esto es lo que la mayoría de nosotros sabe al respecto. Podemos decir entonces, que una llanta o neumático, realmente es un producto de ingeniería de avanzada hecho de mucho más que caucho, fibras, telas y hasta cables de acero que son algunos de los componentes que integran el revestimiento interior del neumático, las capas del cuerpo o carcaza, el montaje del aro o pestaña, los cinturones, las caras o costados y la banda de rodamiento o simplemente llamado rodante. Como uno se puede imaginar, la fabricación de este producto complejo, es y valga la redundancia, compleja. Este producto requiere la última tecnología, equipos pesados, instrumentos de precisión y – lo más importante – personal calificado. Veamos a continuación con mayor detenimiento lo que es un neumático en este caso un Neumático Radial, objeto de estudio de este trabajo de investigación.
8
2.2 Definición del Producto: Entonces, podemos definir a un neumático de construcción radial, a aquel neumático en que las cuerdas de las capas del cuerpo o carcaza van de pestaña a pestaña formando semi óvalos, pues son ellas las que ejercen la función de soportar la carga. De otro lado, sobre las capas del cuerpo o carcaza, en el área de la banda de rodamiento o rodante, son montadas las capas estabilizadoras llámense cinturones y cap ply como veremos más adelante. Sus cuerdas corren en sentido diagonal y son ellas las que soportan la carga y mantiene la estabilidad del neumático cuando éste se encuentra ya en servicio. Este tipo de construcción permite que el neumático sea más suave que el convencional, lo que le permite tener mayor confort, manejabilidad, adherencia a la superficie de rodamiento, tracción, agarre, y lo más importante, contribuye a la reducción del consumo de combustible. 2.3 Terminología del producto: Para tener conocimiento de la nomenclatura de los neumáticos radiales que manufactura la empresa, primero es necesario tener en cuenta la siguiente terminología: 2.3.1 Altura de sección: Distancia entre el asiento de ceja hasta la banda de rodamiento, estando el neumático sin carga. 2.3.2 Ancho de la sección de rodadura: Distancia que existe entre los extremos de la banda rodante estando el neumático sin carga.
9
2.3.3 Ancho de rim: Distancia transversal entre los costados del asiento de la ceja del rim. 2.3.4 Ancho de sección: Medida de la sección transversal excluyendo rebordes del neumático. 2.3.5 Ancho de sección con carga: Es el ancho de sección máximo que el neumático obtiene al estar soportando su máxima capacidad de carga. 2.3.6 Ancho total: Medida de la sección transversal del neumático estando éste sin carga. Esta medida incluye los costados de la llanta. 2.3.7 Diámetro nominal de rim: Diámetro del rim medido desde el asiento de ceja hasta el extremo opuesto del mismo. 2.3.8 Diámetro total: Es la distancia medida desde un extremo de la banda de rodamiento hasta el opuesto, estando el neumático sin carga. 2.3.9 Espacio mínimo entre duales: La distancia mínima aceptada entre los centros de las ruedas en un arreglo dual “yoyos”. 2.3.10 Índice de capacidad de carga: A diferencia de otras marcas que se encuentra en el mercado, la empresa en la que se realizó este estudio toma como patrón el Ply Rating (Pliego Equivalente).
10
Hoy en día, el Índice de Carga del neumático, está dado por una indicación numérica que representa la carga máxima que un neumático puede soportar para la velocidad indicada por su índice de velocidad y a una determinada presión de inflado. A continuación mostramos la Tabla Internacional del Índice de Carga: Índice de
Carga máxima
Índice de
Carga máxima
Índice de
Carga máxima
carga
en Kilogramos
carga
en Kilogramos
carga
en Kilogramos
50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90
190 195 200 206 212 218 224 230 236 243 250 257 265 272 280 290 300 307 315 325 335 345 355 365 375 387 400 412 425 437 450 462 475 487 500 512 530 545 560 580 600
91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130
615 630 650 670 690 710 730 750 775 800 825 850 875 900 925 950 975 1000 1030 1060 1090 1120 1150 1180 1215 1250 1285 1320 1360 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800 1850 1900
131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170
1950 2000 2060 2120 2180 2240 2300 2360 2430 2500 2575 2650 2725 2800 2900 3000 3075 3150 3250 3350 3450 3550 3650 3750 3875 4000 4125 4250 4375 4500 4625 4750 4875 5000 5150 5300 5450 5600 5800 6000
Tabla 2.1 Índice de Carga
2.3.11 Índice de velocidad: El Índice de velocidad consiste en una letra que indica la velocidad máxima a la que el neumático puede soportar el peso correspondiente a su índice de carga, excepto para velocidades superiores a 210 Km. / h para un
11
neumático con índice de velocidad "V", 240 Km. / h para uno "W" y 270 Km. / h para uno "Y". Por ello, sólo deben usarse aquellos neumáticos con el índice de velocidad mínimo que figure en la documentación técnica del vehículo. A continuación mostramos la Tabla Internacional del Índice de Velocidad del neumático: Índice de velocidad B C D E F G J K L M N P Q R S T U H V W Y ZR
Velocidad máxima en Km/h 50 60 65 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 240 270 300 Más de 240
Tabla 2.2 Índice de velocidad
2.3.12 Pliego Equivalente: En épocas pasadas, los textiles no tenían la debida estructura interna de poder soportar el neumático en servicio, por ello, los neumáticos se fabricaban con gran cantidad de pliegos (compuesto de caucho + textil), por ello el número de pliegos equivalentes representa la cantidad de pliegos que el neumático llevaría si aún se fabricaran neumáticos con los textiles mencionados. 2.3.13 Pliego Real: Con el correr del tiempo, los textiles que se fabrican, han aumentado las características de resistencia pasadas, y por ello, ha hecho que los neumáticos cuenten con menor número de pliegos en su etapa de construcción, sin alterar
12
la misma capacidad de carga que brindaría un neumático si tuviera pliegos equivalentes con textiles pasados. El pliego real está representado por las letras del alfabeto (empezando por la A), y es igual número de orden de la letra pero multiplicado por dos. 2.3.14 Profundidad de la sección de rodadura: La mayor profundidad de la ranura existente entre la banda de rodamiento y su base. 2.3.15 Radio estático con carga: Distancia entre el centro del eje del vehículo y la superficie de rodamiento estando el neumático soportando su máxima capacidad de carga. Para tener una mayor comprensión de lo tratado en este punto, el siguiente gráfico podrá absolver alguna inquietud planteada por el lector:
Figura 2.1 Partes de un neumático radial
13
2.4 Gama de productos: Como ya se dijo anteriormente, este estudio está enfocado solamente a los neumáticos radiales que manufactura la empresa donde se ha realizado este trabajo de investigación, por las razones ya establecidas. Por ello, el autor de este trabajo de investigación ha visto conveniente presentamos la gama de productos como un punto mas en este capítulo, ya que de esta manera nos permitirá ser más explícitos y tener mayor orden y entendimiento en los siguientes puntos a tratar ya que con ello podremos absolver dudas en un primer momento planteadas. Entonces, los productos que serán nuestro objeto de estudio son los presentados en la siguiente tabla: CÓDIGO 1021130 1021310 1021320 1021330 1021340 1021350 1021508 1021706 1021708 1021806 1021808 1021810 1021818 1021820 1024730 1024736 1024740 1024750 1024756 1024760
CÓDIGO DE LLANTA 185/65 R14 N 1165 175/70SR13 N 1136 185/70SR13 N 1136 185/70SR14 N 1134 205/70SR14 N 1136 175/70SR13 N RBL 1136 165SR13 N 1116 155SR13 N 1145 165SR13 N 1145 155SR13 N 1184 165SR13 N 1186 175SR13 N 1186 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 175SR13 N RBL 1186 LT215/75R14 8A 2142 LT215/75R15 6A 2145 LT235/75R15 6A 2145 LT215/75R14 8A LL. U. 2142 LT215/75R15 6A LL. U. 2145 LT235/75R15 6A LL. U. 2145 MEDIDA
MODELO T-65 T-70 T-70 T-70 T-70 T-70 GT-200 THE AWARD THE AWARD GT-100 GT-100 GT-100 GT-100 GT-100 SPORT A/T SPORT A/T SPORT A/T SPORT A/T SPORT A/T SPORT A/T
Tabla 2.3 Gama de Productos
2.4.1 Código de Producto: Tal como lo indica la tabla y el nombre de este subtítulo, el código del producto, es aquella numeración con la que el producto es identificado en todo el Sistema de la empresa, tanto para su planeación, producción, almacenaje y facturación.
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2.4.2 Nomenclatura de la medida: Para nombrar las medidas de los neumáticos que manufactura la empresa donde se realiza este estudio, se toma como referencia dos sistemas de nomenclatura internacionales estándar, estos son: el Sistema Métrico Europeo y el Sistema LT-Métrico para camiones ligeros (camionetas, combis). Estos dos sistemas de nomenclatura son establecidos por el Departamento de Diseño de Producto de la empresa según las características y propiedades del neumático. Estos sistemas son utilizados de la siguiente manera: 2.4.2.1 Para la serie T-65: Esta medida obedece al Sistema Métrico Europeo y tiene el siguiente significado:
Para esta medida, vemos que el Índice de capacidad de carga está representado por la letra N de NORMAL. Esta letra equivale a la nomenclatura que más adelante veremos en los otros diseños siendo su equivalente: 4A, donde 4, significa que el neumático contaría con 4 pliegos equivalentes, pero que en realidad, por A, cuenta con 2 pliegos reales en su estructura radial. 2.4.2.2 Para la serie T-70: Para este tipo de neumáticos la nomenclatura también está dada por el Sistema Métrico Europeo, pero se le agrega un elemento más: el Índice de Velocidad:
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Cabe hacer la acotación, que para la medida 175/70SR13 N RBL, este último elemento (RBL) tan sólo significa que las letras de la medida y el diseño están en alto relieve para resaltar aún más el modelo. 2.4.2.3 Para las series GT-200, THE AWARD y GT-100: Para estos tipos de neumáticos la nomenclatura también se rige por el Sistema Métrico Europeo, pero sufre una variación con respecto a los dos ejemplos anteriores, a saber:
Para este punto vale hacer dos aclaraciones: • La primera es en cuanto a las letras RBL ya anteriormente explicadas. • La segunda, es para la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA, donde estos dos elementos adicionales significan lo siguiente: 8A: significa que el neumático contaría con 8 pliegos equivalentes, pero que en realidad cuenta con 2 pliegos reales en su estructura. CARGA EXTRA: se debe a que tiene una carcaza reforzada en comparación con las demás medidas de su serie, pues a diferencia de las medidas anteriores vistas, esta medida no cuenta con 4 pliegos equivalentes como las anteriores, sino con 8 pliegos equivalentes. Esta propiedad de la estructura del
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neumático, se da en el proceso de construcción de éste, como veremos más adelante. 2.4.2.4 Para la serie SPORT A/T: A diferencia de las series anteriores, esta serie se rige por la nomenclatura del Sistema LT-Métrico para camiones ligeros (LIGHT TRUCK). Por ello, su nomenclatura aunque es parecida a la del Sistema Métrico Europeo, tiene como inicio las siglas “LT”, como podremos ver a continuación:
2.4.3 Código de neumático: Este tipo de código, indica 4 cosas, a saber: • 1er. Dígito: Indica la clase o tipo de vehículo para el cual está diseñado el neumático, donde se tiene la siguiente tabla: 1 2 3 4 5 6
Pasajeros (Automóvil) Comerciales (Camioneta) y Camión Agrícola - Posteriores Agrícola - Delanteras Fuera de Carretera Motocicleta - Militar
Tabla 2.4 Código de neumático: 1er. dígito
• 2do. Dígito: Indica si el neumático utiliza o no cámara. Para este dígito se tiene la siguiente tabla: 1 2 3 4 5 6
Sin Cámara Sin Cámara - Protección contra cortes (OTR) ----Con Cámara (Corriente o convencional) Convencional-Compuesto para protección contra corte (CP-Cut Protected) Tabla 2.5 Código de neumático: 2do. dígito
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• 3er. Dígito: Está dado por el diseño del rodante, es decir, se refiere al tipo de cocada que viene a ser la superficie de compuesto vulcanizado que hará contacto con el piso y se verá afectado por la fricción. Este diseño se consigue en los moldes de las prensas de vulcanización. Para este dígito tenemos la siguiente tabla: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PDG411 P204AT P146 P763U P582 P204ZT/ABT T587 PN-511B P310B P787
Tabla 2.6 Código de neumático: 3er. dígito
• 4to. Dígito: el cual indica el tipo de cuerda o fibra usado para la manufactura del neumático. 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nylon 1890/2 - 1260/2 Nylon 1260/2 - Fibra de Vidrio Nylon 1890/2 - 840/2 Nylon 840/2 - PVA Nylon 840/2 - Fibra de Vidrio Nylon 840/2 - Polyester --Nylon 1680/2 - 840/2 Nylon 1260/2 - 840/2
Tabla 2.7 Código de neumático: 4to. dígito
2.4.4 Modelos: O también llamado diseños del neumático, constituye el nombre de la serie del neumático con el cual podrá ser identificado ya para un uso mayormente comercial. Es así que para este trabajo de investigación, en los neumáticos radiales encontramos los siguientes modelos:
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2.4.4.1. T-65:
Este modelo presenta las siguientes características: a) Excelente kilometraje y economía de combustible. Debido esto a su banda de rodamiento conformada por compuestos especiales de caucho, resistentes a la abrasión y a los cortes, esto constituye un ahorro de combustible por su mínima resistencia al rodamiento. b) Alta tracción y seguridad en todo tipo de pistas, especialmente en superficies húmedas. Su moderno diseño de ranuras transversales, favorecen la eliminación de agua lateralmente y le permiten un gran agarre, brindando así una mejor adhesión a las superficies húmedas. c) Gran estabilidad y maniobrabilidad. Por contar con tres ranuras circunferenciales que favorecen la direccionalidad del vehículo; además de bloques en los hombros que proporcionan un gran agarre y adherencia, sobre todo en las curvas. d) Extraordinaria fortaleza.
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Debido esto a la estructura de su carcasa hecha con nylon, reforzada con cinturones y capas de pliegos adicionales bajo la banda de rodamiento, lo que le da una mayor resistencia a los impactos. Por estas características presentadas, este modelo es considerado “UN AVANCE EN DISEÑO” pero con la misma resistencia de una llanta textil. 2.4.4.2. T-70:
Esta serie de neumáticos presenta las siguientes características: a) Máxima fortaleza con alta resistencia a los golpes laterales. Este neumático tiene una carcaza de nylon reforzada con cuatro cinturones de poliéster bajo la banda de rodamiento, cuenta con pestañas reforzadas con materiales de alta tensión que soportan un mayor esfuerzo, además cuenta con dos (02) pliegos en los costados altamente resistentes a los golpes e impactos laterales que la diferencian de las demás llantas radiales existentes en el mercado. b) Excelente kilometraje y economía de combustible. Debido a que este neumático está hecho de compuestos especiales de caucho, resistentes a la abrasión y a los cortes de las pistas en buen y mal
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estado. Asimismo esto asegura un ahorro de combustible por su mínima resistencia a la rodadura. c) Alta tracción y seguridad en todo tipo de pistas. Por
el
diseño
su
banda
de
rodamiento
ancha
con
bloques
multidireccionales de excelente agarre en pistas húmedas y secas. Por estas características presentadas, este modelo es considerada “LA MEJOR” llanta, debido en resumen a su máxima fortaleza y confort. 2.4.4.3. GT-200:
Este neumático radial presenta las siguientes características: a) Mayor confort. Debido esto al diseño de su banda de rodamiento, permitiendo un manejo más silencioso y confortable. b) Mayor estabilidad en las curvas. Debido a su construcción con cuatro (04) cinturones de poliéster bajo la banda de rodamiento, lo que permite una mayor adherencia sobre las curvas. c) Extraordinaria fortaleza y alta resistencia a los golpes laterales. Consecuencia de tener una carcasa textil estructurada con dos (02) pliegos radiales de nylon de alta resistencia y costados reforzados para
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soportar golpes laterales, que la diferencia de la mayoría de marcas existentes en el mercado. Las características de esta llanta la hacen ser considerada la de “ESTILO AGRESIVO”, la cual garantiza un buen rendimiento. 2.4.4.4. THE AWARD:
Este modelo presenta las siguientes características: a) Excelente kilometraje y economía de combustible Gracias a que está hecha con compuestos especiales de caucho, resistentes a la abrasión y a los cortes de las pistas. b) Mayor estabilidad en las curvas. Debido esto a la presencia de sus cinturones de fibra de vidrio bajo la banda de rodamiento, los cuales permiten una mayor adherencia sobre las curvas. c) Extraordinaria fortaleza. Este neumático, presenta en su estructura una carcasa de nylon, reforzada con dos (02) cinturones de fibra de vidrio bajo la banda de rodamiento para una mayor resistencia a los impactos.
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Por lo mencionado, hacen que esta llanta sea conocida como “LA ECONÓMICA DE NYLON”. 2.4.4.5. GT-100:
Esta familia de neumáticos radiales, que es la más numerosa, presenta las siguientes características: a) Excelente kilometraje y economía de combustible. Gracias a su banda de rodamiento hecha con compuestos especiales de caucho, resistentes a la abrasión y a los cortes de las pistas, constituyendo esto un ahorro de combustible por su mínima resistencia a la rodadura. b) Mayor estabilidad en las curvas. Debido a que sus cinturones bajo la banda de rodamiento permiten una mayor adherencia sobre las curvas. c) Extraordinaria fortaleza. Gracias a la estructura de su carcasa textil reforzada con cinturones de poliéster, para una mayor resistencia a los impactos y donde las pestañas están reforzadas con materiales de alta tensión que soportan un mayor esfuerzo. d) Alta resistencia a los golpes laterales.
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Debido esto a que cuenta con dos (02) pliegos resistentes a los impactos en los costados, lo que la diferencia de la mayoría de marcas existentes en el mercado. Estas
características
hacen
que
este
neumático
tenga
una
“EXCELENTE MANIOBRABILIDAD” garantizando de esta manera un buen rendimiento. 2.4.4.6. SPORT A/T:
Esta serie de neumáticos radiales, ideales para camionetas y combis, presenta las siguientes características: a) Gran agarre y adherencia en las curvas. Debido a su diseño de bloques especiales combinados con barras de tracción en el hombro. b) Gran estabilidad y maniobrabilidad. Cuenta con una banda de rodamiento plana y ancha, con una carcasa reforzada con cinturones y capas de pliegos adicionales. c) Mayor kilometraje.
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Gracias a su mayor profundidad de grabado (labrado) y compuestos especiales de alta resistencia a la abrasión. d) Mayor confort y economía. Debido a su estructura radial, este neumático permite un desplazamiento más confortable, además disminuye la resistencia al rodamiento generando de esta manera un menor consumo de combustible. 2.5 Componentes del producto: Podemos
decir,
que
un
neumático
radial tiene
los
siguientes
componentes: 2.5.1 Forro: En el caso de los neumáticos que manufactura la empresa en el cual se ha desarrollado este trabajo de investigación, el forro está constituido por dos capas de compuesto preparados para resistir la difusión del aire. El forro en estos neumáticos reemplaza la función de las cámaras y en el caso de la empresa objeto de este estudio, todos los neumáticos radiales llevan forro. 2.5.2 Pliegos: Los pliegos, formados por racks (compuesto de caucho más textil), tienen por función principal contener la presión del aire. Los pliegos transmiten todas las fuerzas originadas por la carga, el frenado, el cambio de dirección entre la rueda y la banda de rodamiento. 2.5.3 Tiras protectoras para volteo: está compuesto a base del mismo compuesto de caucho con que son formados los racks de los pliegos, y la función principal que cumple este componente es como su nombre lo dice,
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ayudar al volteo del primer pliego radial a la hora del volteo, después de haber adherido los aros a la carcaza en construcción. 2.5.4 Aro o pestaña: En el caso de los neumáticos radiales, la pestaña está conformada por tres partes: 2.5.4.1 Aro: Está constituido por un cuerpo de alambres de acero de alta resistencia utilizado para formar una unidad de gran robustez. El aro es el ancla de cimentación de la carcaza, que mantiene el diámetro requerido de la llanta en el rim. 2.5.4.2 Relleno: Es una pieza, también de compuesto de caucho extruido, que se usa para rellenar el área del Aro y la parte inferior del costado, para de esta manera proporcionar una transición suave del área rígida del Aro al área flexible del costado. 2.5.4.3 Aleta: Es un elemento habilitado a partir de un rack, que tiene por función reforzar la zona de la pestaña, dándole a ésta, para así evitar fallas en la zona de la pestaña por causa de fatiga. 2.5.5 Rozaderas: Es otra capa colocada sobre el exterior del amarre de la capa radial, en el área de la pestaña, que refuerza y estabiliza la zona de transición de la pestaña al costado, y a la vez protege al neumático en su contacto con el aro una vez que el neumático entra en servicio.
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2.5.6 Costados: El costado, cara o pared, formado por un compuesto de caucho extruido, está especialmente compuesto para resistir la flexión y la intemperie proporcionando al mismo tiempo protección a los pliegos en lo que constituye la carcaza del neumático. 2.5.7 Cinturones: Las capas del cinturón o estabilizador, proporcionan resistencia al neumático, asimismo, estabilizan la banda de rodamiento o rodante y protegen a ésta de picaduras. 2.5.8 Tiras cojín de cinturón: Es un compuesto hecho en base al compuesto de caucho con el que están elaborados los cinturones, y es un componente usado en aquellos neumáticos que poseen cinturones con cuerda de fibra de vidrio o con cinturones de acero, y tiene por función darle un mayor aislamiento (mayor material de caucho entre las cuerdas) a las zonas de los bordes del cinturón, otorgándoles a estos una mayor adherencia entre las capas de cinturón. 2.5.9 Cap ply: Es un componente compuesto de los mismos materiales de los pliegos de los neumáticos que utilizan este componente, el cual va ubicado sobre la última capa de los cinturones, y tiene por función evitar que el neumático crezca en dimensión debido a la fuerza centrífuga que se da en altas velocidades. Generalmente, como veremos más adelante, este componente llevan aquellos neumáticos de una alta performance o que son utilizados en camiones ligeros (LIGHT TRUCK).
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2.5.10 Rodante: O también llamado Banda de Rodamiento, es un componente también de un compuesto de caucho que proporciona la interfase entre la estructura de la llanta y la superficie del camino. Su propósito principal es proporcionar tracción y frenado. 2.5.11 Tira protectora de rodante: es un componente hecho con el mismo material con que se hace el costado, y que tiene por función principal favorecer más que todo la apariencia externa del neumático, entre las terminaciones laterales del rodante y el costado, que se encuentra debajo del rodante, evitando de esta manera que el producto pudiera presentar aparentes rajaduras (supuesta falta de material). Para un mayor conocimiento de los componentes que tiene un neumático radial, a continuación mostramos un corte en sección para una mayor demostración.
Figura 2.2 Componentes de un neumático radial
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Capítulo III Estudio del Proceso de Producción 3.1 Introducción: Para llevar a cabo el Proceso de Manufactura de neumáticos, se pasa por toda una serie de procesos y operaciones, aun así el autor de esta tesis cree que el Proceso puede ser entendido a la perfección. Algunas de las actividades que se desarrollan en este proceso son el mezclado del compuesto de caucho, la preparación de la cuerda de tela, el alambre de la pestaña, el "calandrado" del revestimiento interior, la cuerda de capas y los cinturones; la extrusión, o conformado de la pared y banda de rodamiento del neumático; y la construcción, vulcanizado e inspección de dichos neumáticos. A continuación, para obtener una explicación más detallada del proceso, el autor hace una descripción general de todo el proceso. 3.2 Materia prima: Describir toda la materia prima utilizada específicamente, sería tedioso para el lector y además al autor de este informe no se le ha concedido dicho permiso, por ello, a groso modo citamos los principales elementos utilizados en la fabricación de llantas. a. Pigmentos • Aceites • Aceleradores • Ácidos • Alcoholes
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• Antidegradantes • Cauchos Naturales • Cauchos Sintéticos • Dióxidos • Estearatos • Inhibidores • Jabones • Lubricantes • Negros de Humo • Rellenos • Resinas • Silicatos • Solventes • Taquificantes • Vulcanizantes, etc. b. Cuerdas y Tela Cuadrada • Fibra de Vidrio • Nylon • Poliéster • PVA c. Alambre para Aros 3.3 Equipos: La fabricación de una llanta es un proceso complejo, y esta complejidad, también se ve reflejada en los equipos que se utilizan para este proceso. Aun
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así, citamos los principales equipos con que cuenta la empresa para llevar a cabo el proceso de producción así como aquellos que velan por el cumplimiento de éste: a. Para el Proceso Productivo: • Banbury • Tubuladora de Aros • Aleteadora de Aros • Calandria • Tubuladora de Rodantes y Costados • Slitter • Cortadora de Ángulos Altos • Cortadora de Ángulos Bajos • Mesas empalmadoras de pliegos • Mesas empalmadoras de cinturones, aletas y rozaderas • Máquinas de Construcción • Cámara de pintado • Prensas de Vulcanización • Post - Infladores b. Para apoyo en el Proceso Productivo • Transportes • Tecles • Enrolladoras • Fajas transportadoras • Conveyors
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c. Para garantizar el funcionamiento de los Equipos de Producción • Calderos • Equipos de maestranza • Generadores • Grupos Electrógenos, etc. d. Para las Pruebas de Calidad Respectivas • Rueda de pruebas • Estufas • Hornos • Balanzas e. Equipo de laboratorio 3.4 El Proceso Productivo: Para fabricar un neumático, se siguen una etapa de procesos y operaciones, y aunque se reconoce que todo este proceso es bastante complejo en comparación con otros productos manufacturados, queremos que el lector tenga un panorama general de lo que se lleva a cabo para fabricar un neumático en la empresa que se ha desarrollado el estudio. 3.4.1 Preparación del Compuesto de Caucho: 3.4.1.1 Formulación del Compuesto de Caucho: Los dos ingredientes más importantes en un compuesto de caucho son el caucho y el material de relleno, combinados de tal forma como para alcanzar diferentes objetivos. Conforme al uso que se le dará al neumático, el objetivo puede ser optimizar el desempeño, aumentar la tracción en condiciones tanto de suelo seco como de suelo mojado u obtener una resistencia a la rodadura
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superior. El objetivo deseado puede alcanzarse a través de la elección cuidadosa de uno o más tipos de caucho, junto con el tipo y cantidad del material de relleno a derretir con el caucho. En general, existen cuatro tipos principales de caucho que se utilizan: • Caucho natural • Caucho de butadieno estireno (SBR, su sigla en inglés) • Caucho polibutadieno (BR, su sigla en ingles) y • Caucho isobuteno - isopropeno (y caucho de isobuteno - isopropeno halogenado). Los primeros tres se utilizan principalmente como compuestos de la banda de rodamiento y del costado, mientras que el caucho isobuteno isopropeno y el caucho isobuteno - isopropeno halogenado se utilizan mayormente para el revestimiento interno o la parte interna que mantiene el aire comprimido dentro del neumático. Los materiales de relleno más populares son el negro de humo y la sílice y existen varios tipos de cada uno. La elección depende de los requisitos de desempeño, ya que son diferentes para la banda de rodamiento, la cara y la cúspide. Otros ingredientes también que se utilizan para colaborar en el procesamiento del neumático son los agentes Protectores (Antioxidantes, Antiozonantes y Antienvejecimiento), Plastificantes (Aceites), Antidegradantes, Retardadores y Ayudas de Proceso. Asimismo, para favorecer la Vulcanización del neumático, se utiliza una combinación de Vulcanizantes (Activadores,
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Acelerantes, Azufre y Resinas) para formar el neumático y otorgarle su elasticidad. 3.4.1.2 Mezclado del Compuesto de Caucho: Una vez que se ha determinado el compuesto, el siguiente desafío es mezclarlos todos juntos. La operación de mezclado es típicamente una operación por lotes, con cada lote que produce más de 200 kilogramos de compuesto de caucho en menos de tres a cinco minutos. El mezclador es una pieza sofisticada de equipo pesado con una cámara de mezclado que posee rotores en su interior, el cual recibe el nombre de Banbury. La función principal de este equipo, es romper los fardos de caucho, los materiales de relleno y los químicos y mezclarlos con otros ingredientes. Todos estos ingredientes, lógicamente, no son mezclados a la vez, sino son adicionados según una fórmula o receta científica otorgada por el laboratorio de pruebas del Departamento Técnico de la Empresa, después de haber pasado por diversas pruebas de laboratorio. La secuencia en la cual se agregan los ingredientes es crítica, así como también la temperatura de mezclado, que puede elevarse hasta alcanzar los 160 – 170 grados Celsius. Si la temperatura es demasiado alta, el compuesto puede resultar dañado, de modo que la operación de mezclado por lo general se divide en dos etapas: Pesadas Maestras y Pesadas Finales, donde el paquete de materiales para el vulcanizado se agrega normalmente en la etapa final del mezclado (Pesada final) y la temperatura final de mezclado no puede exceder los 100 – 110 grados Celsius o se puede quemar el material.
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Después de ser mezclados homogéneamente los ingredientes según la receta establecida, el mezclado ha finalizado, por ello, el lote se retira del mezclador y se envía a través de una serie de máquinas a fin de ser laminado, lubricado y enfriado con aire a presión en la percha. Este compuesto de caucho, después de ser laminado, es almacenado sobre parihuelas para poder ser utilizado en los siguientes procesos, llámese formación de la pestaña, calandrado de los racks de pliegos, calandrado de los racks de cinturones de tela/capas, extrusión de las costados del neumático y extrusión de la banda de rodamiento del mismo. Cabe mencionar, que al ser el laminado de compuesto de caucho almacenado en el área de Pesadas Finales, el laboratorio de pruebas extrae muestras de cada pesada para ser examinado mediante las pruebas de laboratorio respectivas.
Fig. 3.1 Mezclador Interno: Banbury
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Fig. 3.2 Mezclador Abierto: Molinos
3.4.2 Extrusión del Rodante, del Costado y del Relleno: Los componentes de los neumáticos, tales como la banda de rodamiento y costado, se preparan mediante el forzado del compuesto de caucho sin curar a través de un extrusor para darle forma a los perfiles de la banda de rodamiento o los costados del neumático. La extrusión es una de las operaciones más importantes en todo el proceso de fabricación de neumáticos ya que procesa la mayoría de los compuestos de caucho producidos desde la operación de mezclado y luego prepara diversos componentes para la operación final de ensamblado del neumático. El extrusor en un proceso de fabricación de neumáticos es un sistema del tipo tornillo que consiste principalmente en un cilindro extrusor y un(dos) cabezal(es) extrusor(es). Primero, el compuesto de caucho se alimenta dentro del cilindro extrusor donde se somete a un proceso de calentamiento, mezclado y presurización. Luego, el compuesto de caucho fluye al cabezal del extrusor donde se conforma bajo presión a través de la
matriz o dado con un
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abastecimiento constante, mediante una tira de compuesto de caucho. El extrusor moderno de alimentación en frío se encuentra controlado por computadora para una mayor precisión. Es necesario precisar que previo al proceso de extrusión, el compuesto de caucho, proveniente del almacén de compuestos, pasa por los molinos calentadores y laminadores de la Tubuladora con el objeto de volver a calentar y
laminar
el
compuesto
permitiendo
de
esta
manera
una
mayor
homogenización del material. 3.4.2.1 Extrusión del Rodante: La banda de rodamiento del neumático, o la porción del mismo que se pone en contacto con la carretera, consiste en la banda de rodamiento propiamente dicha, el hombro de la banda de rodamiento y la base de la misma. Ya que existen por lo menos tres compuestos diferentes de caucho usados para formar este perfil completo de la banda de rodamiento, el sistema extrusor consiste en tres diferentes extrusores que comparte un cabezal extrusor. Los tres compuestos de caucho se extrudan simultáneamente desde diferentes extrusores y luego se fusionan en un cabezal extrusor compartido. El siguiente paso es a una terraja donde se determinan la forma y las dimensiones y luego a través de una línea larga de enfriamiento - de 100 a 200 pies de largo - para controlar aún más y estabilizar las dimensiones. Al final de la línea, la banda de rodamiento es cortada con ayuda de un disco de corte de manera automática, de acuerdo con una longitud y peso específicos para que se construya el neumático, previo enfriamiento del material en las tinas de la Tubuladora o extrusora.
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3.4.2.2 Extrusión del Costado: El costado del neumático se extruda en una forma similar al componente de la banda de rodamiento del neumático con la salvedad que se lleva a cabo en la Tubuladora de 8”, donde la lámina es previamente cortada en la misma Tubuladora y posteriormente llevada a la mesa cortadora de rodantes para poder darle el largo requerido, donde el corte tiene un determinado ángulo para facilitar el empalme del rodante en la operación de construcción. Aunque el proceso de extrusión del costado es similar al de la banda de rodamiento, sin embargo, la estructura y el compuesto utilizados son diferentes, donde en algunas ocasiones, el proceso de extrusión del costado puede ser más complicado, y pueden ser necesarios cuatro extrusores; por ejemplo, cuando se ensambla un neumático con costados blancos o con letras blancas sobre los costados. 3.4.2.3 Extrusión del Relleno: Al igual que para los dos componentes anteriores, el relleno es extruido, en este caso en la Tubuladora de 8”, y mediante la colocación de un dado determinado el material es alimentado desde los cabezales de la Tubuladora formando una larga tira, la cual es cortada en pequeños tramos y envueltos en mantas de polietileno y posteriormente llevados a la zona de aros para completar el proceso de formación de este componente.
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Fig. 3.3 Cabezales de la Tubuladora
Fig. 3.4 Alimentación del Material
Fig. 3.5 Sistema de Enfriamiento de la Tubuladora
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Fig. 3.6 Carros Libros
3.4.3 Formación del Aro o Pestaña: El “Aro” ó “Pestaña” del neumático es un anillo no extensible compuesto que ancla las capas del cuerpo y asegura el neumático a la llanta de modo de que no se deslice o dañe el aro. Además es la parte del neumático que interacciona con los aros del vehículo propiamente dichos. La pestaña del neumático incluye el anillo de alambre de acero, el material de relleno del vértice o pestaña, el revestimiento o “chafer” que protege los componentes de la pestaña formada por alambres, el revestimiento o “chipper” que protege la cara inferior y el revestimiento o “flipper” que ayuda a mantener la pestaña en su lugar. El anillo de alambre para la pestaña se conforma por un conjunto de alambres de acero bañados en bronce de manera continua cubierto por el compuesto de caucho y enrollado en diversos anillos continuos, según el tipo de neumático a fabricar. El material del relleno de la pestaña se conforma de un compuesto muy duro de caucho que se extruda a fin de formar una cuña. El anillo de alambre
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de la pestaña y el material de relleno se ensamblan en una máquina sofisticada llamada la Tubuladora de Aros. El proceso empieza con el corte en tiras del compuesto de caucho en una máquina la cual corta en zigzag el compuesto que es alimentado desde un aplicador y que proviene del Banbury. Esto se lleva a cabo a fin de que el compuesto de caucho pueda ser inyectado de manera correcta en la pequeña extrusora que se tiene para alimentar el material en la Tubuladora de Aros. Seguidamente, para la formación del aro, el proceso continúa en la Tubuladora de Aros, la cual es una máquina que inyecta el compuesto de caucho a través de una matriz recubriendo así los alambres que son alimentados desde unos carretes. Estos alambres son asegurados a un anillo, el cual al girar hace montar alambre sobre alambre hasta lograr el número de vueltas deseado. El número de alambres que entran en cada aro depende directamente de la fuerza requerida y tipo de servicio de cada modelo de llanta. Posterior a la formación del aro, se adhiere el material de relleno sobre el diámetro exterior del aro formado de manera manual con ayuda de unas matrices, y luego después de recibir las Aletas de la sección de Preparación de Stock de la planta, la aleta es adherida al aro que ya tiene adherido el material de relleno. Cabe mencionar que las aletas se colocan alrededor de toda la vuelta del aro en una máquina llamada Aleteadora de Aros. La precisión de la circunferencia de la pestaña es crítica. Si es demasiado chica, el montaje del neumático puede ser un problema, si es demasiado grande, el neumático podría salirse del aro con demasiada facilidad
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en situaciones de grandes cargas o fuertes virajes. Luego de verificar la circunferencia, el componente de la pestaña está listo para la operación de ensamblado del neumático, y para ello es almacenado por paquetes en unos estantes asignados a este componente del neumático a la espera de los requerimientos del Área de Construcción.
Fig. 3.7 Extrusor de la Tubuladora de Aros
Fig. 3.8 Tubuladora de Aros
3.4.4 Formación de racks: 3.4.4.1 Preparación de las Cuerdas de Tela: Ya que los neumáticos deben transportar cargas pesadas, la empresa en comparación con otras del rubro, solo utiliza cuerdas de tela en la
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construcción para reforzar el compuesto de caucho y proporcionar resistencia. Aun así, podemos decir que, entre los materiales apropiados para su uso en un neumático se cuentan: el algodón, el rayón, el poliéster, el acero, las fibras de vidrio y la armadía. La calidad de la cuerda de tela se basa en su resistencia, elongación, contracción y elasticidad. El hilo usado se retuerce primero y luego se retuercen dos o más carretes de hilo para formar la cuerda. Con anterioridad a enviar la cuerda a la fábrica de neumáticos, el fabricante somete a la cuerda a un tratamiento previo y aplica un adhesivo para promover la buena unión con el caucho. El control de la temperatura, la humedad y la tensión es crítico con anterioridad a calandrar las cuerdas de tela junto con el compuesto de caucho. Por esta razón, la cuerda de tela se mantiene en un ambiente con control de temperatura y humedad una vez que es recibido por la fábrica. Este lugar dentro de la fábrica es llamado el Horno de Cuerdas. 3.4.4.2 Calandrado de Racks: Debemos entender por proceso de Calandrado, a una operación en la cual el compuesto de caucho se presiona sobre y dentro de las cuerdas. Ya que la unión de la tela al caucho es un componente crítico para el desempeño, el proceso de calandrado es un paso importante. El proceso de calandrado se lleva a cabo en una máquina llamada Calandria, la cual es una máquina de condiciones extremas de operación equipada con tres o más rodillos de acero revestidos en cromo, de superficies muy lisas, que giran en direcciones opuestas. La temperatura de los rodillos se controla a través de vapor y agua. En este proceso, para la empresa en donde
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se realizó este estudio, el compuesto de caucho se aplica a las cuerdas en dos fases, pues se cuenta con una calandria de dos pasos (primero se adhiere el compuesto a un lado de la cuerda y luego, después de ser volteado el rollo, por el otro lado, siendo la cuerda el material intermedio en el laminado). En otras plantas, puede ser que la calandria sea de un solo paso, es decir, el laminado “compuesto de caucho - cuerda - compuesto de caucho”, se da en una sola pasada. Cabe mencionar, que previo al proceso del calandrado, el compuesto de caucho proveniente del Banbury, es vuelto a calentar en unos molinos calentadores ubicados al costado de la calandria, donde después de alcanzar la temperatura y homogenización debida, el material es alimentado a la calandria. Entonces para llevar a cabo la formación del rack (entiéndase la unión entre las cuerdas de tela y el compuesto de caucho), primeramente, un número pre - establecido de cuerdas de tela bajo la tensión apropiada se presiona por medio de dos rodillos de acero y el compuesto de caucho se agrega al área de abertura entre los rodillos, donde esta abertura entre rodillo y rodillo puede ser graduado a medidas muy exactas, según sea el requerimiento de producción. Luego, el compuesto de caucho se presiona hacia adentro, sobre y en la parte inferior de los cuerdas de tela. Una lámina continua de material compuesto de cuerdas y caucho pasa a través de diferentes rodillos para asegurar la buena penetración y unión entre el caucho y las cuerdas. La calidad se mide mediante el espesor de la lámina, la separación entre las cuerdas, la cantidad de cuerdas y la penetración del caucho en la lámina compuesta.
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En este punto, es necesario mencionar, que los componentes del neumático que están sometidos al proceso de calandrado y que en esta fase terminan con la formación de los racks, son los pliegos (revestimiento interior), las aletas, las rozaderas, los cinturones y el cap ply, que posteriormente serán asignados a las siguientes estaciones de trabajo según los requerimientos de producción. El revestimiento interior (pliegos radiales del neumático) que es parte del neumático, y que pasa por el proceso de calandrado, tiene por funciones primordiales, retener el aire comprimido dentro del neumático y mantener la presión del mismo. Debido a su baja permeabilidad al aire, el caucho isobuteno - isopropeno - o compuesto de caucho isobuteno - isopropeno halogenado - es el principal compuesto utilizado para el caucho. El control mediante manómetro y el acabado superficial sin defectos son críticos para retener la presión del aire. El calandrado del revestimiento interior constituye una operación continua. Para el calandrado de los racks de los cinturones, el proceso que se sigue es el mismo que para la formación de racks de los pliegos (revestimiento interior de la carcasa), así como para los demás componentes mencionados líneas arriba. Finalmente, cabe mencionar que al tener la planta una calandria de dos pasos, la primera fase del laminado, es enrollado en mantas de algodón, y después de terminado el segundo paso, el laminado es enrollado en mantas de polietileno, y posteriormente almacenado en la posa de racks, a la espera de ser programados para ser cortados y formar los pliegos o cinturones según sea el caso.
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Fig. 3.9 Calandria (Vista Posterior)
Fig. 3.10 Calandria (Vista Frontal)
Fig 3.11 Formación del Rack
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3.4.4.3 Calandrado de Forro, Tiras para Volteo, Tiras cojín y Tiras de goma: Otros de los materiales que se producen en la Calandria son el Forro (quien hace las veces de cámara), las Tiras para ayudar al Volteo, las Tiras cojín y las Tiras de goma, que son materiales o componentes de neumáticos hechos a base solo de los compuestos de caucho asignados por el Departamento Técnico de la empresa para cada componente del neumático. 3.4.5 Preparación de Stock: Después de que los racks han sido calandrados, pasan a la Sección de Preparación de Stock, donde según el componente que se vaya a cortar y empalmar, son habilitados en las distintas máquinas con que se cuenta en esta sección y derivados a las otras secciones para continuar con el proceso. 3.4.5.1 Preparación de Pliegos: El rollo del rack asignado a este componente proveniente de las posas de almacenamiento de racks, es traído y montado con ayuda de tecles en los ejes de alimentación de material de la Cortadora de Ángulos Altos, donde como su nombre lo dice, su finalidad es cortar mediante un disco el material al ángulo de trabajo requerido (mayores de 45º y menores de 90º) para cada modelo de llanta a construir teniendo en cuenta el contorno deseado del neumático. Aquí, el rack de cuerda recubierto es cortado en ángulo en función de las líneas paralelas de la cuerda. Estos cortes, son jalados a las mesas empalmadoras de pliegos, donde después de ser unidos con una distancia de aproximadamente 2 o 3 mm., forman los llamados “pliegos” del neumático, cuya función principal es otorgarle resistencia al neumático.
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Conforme se van uniendo los pliegos, se va formando un rollo, el cual es envuelto en tucos de madera, y para evitar que el material se pegue entre sí, se utiliza mantas de polietileno para conservar el material hasta el momento que sea requerido en el Área de Construcción. Los cortes son dados en ángulo para así poder cambiar el sentido de la cuerda y en el momento de construir la llanta, cada pliego tenga un ángulo distinto al pliego anterior, para evitar así un error en la construcción del neumático llamado “pliegos paralelos”. Los cambios de ángulo se dan con el objeto de darle mayor consistencia a la llanta. Una vez que el rollo de pliego ha sido ya preparado, es almacenado en unos estantes pines cercanos a las máquinas de construcción para esperar su utilización según los requerimientos del Área de Construcción. 3.4.5.2 Preparación de Aletas: La preparación de las aletas sigue un proceso similar al de la preparación de los pliegos, con la salvedad que el rack es cortado en la Cortadora de Ángulos Bajos (mayores a 0º y hasta 45º) ó “Low Angle” lógicamente a un menor ancho de corte por tratarse de otro componente del neumático. Una vez que el material es cortado, también es llevado a una mesa de empalmes, donde después de unir los cortes realizados, el material se envuelve en rollos, y para protegerlo, se utilizan mantas de algodón. Cuando el rollo de aletas es terminado, es almacenado en unos estantes pines para posteriormente ser llevados a la zona de Aros a fin de completar la formación de la Pestaña del neumático.
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3.4.5.3 Preparación de Rozaderas: La rozadera sigue un proceso similar al de las aletas, con la única diferencia que al terminar de empalmar los rollos de rozaderas, estos son almacenados en los estantes pines de la misma sección a la espera que sean requeridos por el Área de Construcción. 3.4.5.4 Preparación de Cinturones: En el caso de la preparación de los Cinturones, el rack es cortado también en la Cortadora de Ángulos Bajos, y según el ancho que se requiera para la construcción de un determinado neumático, el material puede ser o no doblado a la distancia requerida en la Especificación de Construcción. En el caso de que el material necesite ser doblado, el material previo al empalme, pasa por una máquina dobladora de cinturones, para que el doblado sea uniforme a lo largo de toda la tira corrida, lógicamente con las tolerancias establecidas. Una vez que el material ha sido habilitado al ancho requerido, éste pasa a ser empalmado conforme se va alimentando la tira y a su vez es envuelto en rollos para su posterior almacenamiento en los pines estantes de la sección. De igual manera, para evitar que el material se pegue, el rollo de material es envuelto en mantas de algodón, son identificados y están listos para su posterior utilización en el Área de Construcción. 3.4.5.5 Preparación de Cap ply: A diferencia de los anteriores materiales habilitados en la Sección de Preparación de Stock, el rack utilizado para formar el cap ply, es cortado en una máquina llamada Slitter, que a diferencia de las cortadoras de ángulos,
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corta el material con la ayuda de varias cuchillas permitiendo de esta manera tener varias líneas de alimentación de cap ply en simultáneo de manera paralela al rack utilizado. Una vez que el material es cortado, también es empalmado y envuelto en rollos, y posteriormente almacenados en estantes pines a la espera de los requerimientos del Área de Construcción.
Fig. 3.12 Cortadora de Ángulos Altos
Fig. 3.13 Cortadora de Ángulos Bajos (Low Angle)
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Fig. 3.14 Preparación de Pliegos
3.4.6 Construcción del Neumático Radial: Una vez que todos los materiales han sido habilitados, llámese forro, pliegos, aros, rozaderas, costados, cinturones, rodante, etc., empieza la siguiente etapa del proceso, la cual se denomina “Construcción” o “Montaje” del Neumático Radial. Este proceso, en el caso de la planta en estudio, se lleva a cabo en 2 Pasos o Etapas (en algunas plantas es igual y en otras todo se hace en un solo paso), y en ambas etapas el proceso de construcción se sigue una secuencia de operaciones ya definidas en las especificaciones de trabajo respectivas proporcionadas por el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial en coordinación con el Departamento Técnico de la Empresa. 3.4.6.1 Primer Paso: En esta etapa, el neumático radial se construye en máquinas que cuenta con unos tambores de metal y que pueden ser de tamaños muy diversos (Aros 13”, 14” y 15”). Estos tambores, son unos cilindros montados en un eje a un costado de la máquina. Este cilindro tiene acción rotatoria en dos direcciones y
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gira a voluntad del “constructor” o “llantero”. Asimismo, frente a la posición de construcción, esta máquina cuenta con unas bandejas que alimentan el material desde los rollos montados en la parte trasera de la máquina, a excepción de los aros, las tiras para el volteo, y las rozaderas, que son alimentados desde un soporte para aros a espaldas de la posición de construcción, desde un estante giratorio con ayuda de un volante ubicado también a espaldas del constructor, y debajo de las bandejas de aplicación de los otros materiales respectivamente. En esta primera etapa, el llantero procede a realizar las siguientes operaciones: • Coloca en primer lugar los Aros en los porta aros de la máquina. • Luego coloca el forro (quien hace las veces de cámara) envolviendo el tambor, pues todos los neumáticos radiales de la empresa son sin cámara. • Seguidamente coloca el primer pliego radial encima del forro. • En seguida se coloca la tira para ayudar al volteo (es utilizado solo en dos productos, ver Capítulo III) sobre la posición en que irán posicionados los Aros. • Acciona un control y permite la entrada de los Aros en ambos extremos en simultáneo. • Ya sea con ayuda de bladders o de rodillos volteadores dependiendo de la máquina, se procede al volteo del primer pliego hacia los hombros exteriores del tambor, forzando que el primer pliego se tuerza hacia arriba a fin de cubrir los aros. • Se coloca el Segundo Pliego de la misma manera que se hizo con el Primero.
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• Se colocan las rozaderas, ambos lados en simultáneo, sobre el Segundo Pliego. • Se colocan los costados, ambos lados a la vez. • Con ayuda de un rodillo manual, se fija el material a la carcaza y los extremos de los costados se voltean hacia el filo del tambor. En este momento todo el material adherido recibe el nombre de Primer Paso construido. • Luego se retira el Primer Paso del tambor una vez que este ha colapsado y se coloca en un prensador de empalmes situado a espaldas y al costado izquierdo de la posición de construcción, para que mediante una presión ejercida, el empalme de los costados no se vea montado. En esta operación el llantero coloca el número de llantero que se le tiene asignado para poder realizar la trazabilidad respectiva en alguna parte del proceso de ser necesaria. • Finalmente el Primer Paso es retirado del prensador de empalmes y es colocado en un carro estante, esperando a ser requerido en la máquina de construcción de Segundo Paso.
Fig. 3.15 Máquina de Construcción de 1er. Paso
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Fig. 3.16 Primer Paso Construido
3.4.6.2 Segundo Paso: En esta segunda etapa del proceso de construcción de un neumático radial, se utiliza otra máquina, la cual sirve para aplicar los cinturones, el cap ply en algunos casos, la banda de rodamiento, etc. sobre el Primer Paso construido. La máquina a utilizar en esta etapa, a diferencia de la de Primer Paso, cuenta con unos platos y unos anillos, los cuales al ser accionados por orden del llantero, proceden a formar el segundo paso con la ayuda de la entrada de aire proporcionada a la hora los platos y los anillos se cierran. Asimismo esta máquina también cuenta con bandejas de aplicación tanto para los cinturones como para la banda de rodamiento, mientras que las tiras cojín y las tiras de goma se ubican en un mecanismo igual al de las tiras de ayuda para el volteo utilizadas en el Primer Paso. A partir de las descripciones hechas, el llantero en esta máquina realiza las siguientes operaciones:
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• Después de formar el Segundo Paso al cerrar los platos y anillos, procede a colocar el Primer Cinturón. • Dependiendo del tipo de producto a construir, coloca las tiras cojín de cinturón. • Coloca el Segundo Cinturón sobre el Primero, ubicándose antes las tiras cojín entre los dos cinturones para aquel producto que lleve en su estructura este material. • De haber realizado las dos operaciones anteriores en ese orden, procede a un planchado de los cinturones. • Luego, dependiendo del producto a construir, procede a colocar el cap ply. • Seguidamente, procede a colocar la banda de rodamiento o rodante. • Enseguida procede al planchado del rodante. Durante este tiempo máquina, el llantero abastece un nuevo rodante en la bandeja de aplicación para el siguiente ciclo, y dependiendo del producto marca con un crayón de color asignado a un determinado producto. • Procede a colocar las tiras de goma en la terminación de los extremos del rodante cubriendo así la adherencia de éste con el costado. • Con un rodillo manual fija las tiras de goma colocadas en todo el contorno de las terminaciones del rodante. • Después de retirar el aire atrapado en los platos, el llantero retira el Segundo Paso construido o “llanta verde”, coloca el número de llantero asignado y lleva la llanta verde al “árbol de navidad” asignado para los Segundos Pasos. Es importante mencionar, que no todos los modelos de neumáticos siguen el mismo proceso de construcción, debido esto a que cada modelo usa
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sus propios materiales y el procedimiento de trabajo puede ser diferente. Por ello, sería ilógico suponer que la construcción de un neumático radial de una serie es similar a la de un neumático radial de otra serie por citar un ejemplo.
Fig. 3.17 Máquina de Construcción de 2do. Paso
3.4.7 Preparación de la llanta verde: Después que los neumáticos radiales ya han sido construidos, al igual que los otros tipos de neumáticos, éstos son llevados a la zona de preparación y pintado, donde todos los neumáticos sin excepción son pintados tanto interior como exteriormente. La pintura que se utiliza para el interior del neumático, cumple las funciones de lubricante y de esta manera ayuda a que en el proceso siguiente del vulcanizado, el bladder de la prensa, se desplace internamente de manera uniforme dentro de la llanta verde en el momento que se da la fase de formación del neumático. Asimismo, la pintura que se utiliza para el exterior del neumático, cumple también las funciones de lubricante, permitiendo de esta manera que el
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neumático no se pegue al molde de la prensa y de esta manera se genere una llanta scrap (producto defectuoso). Una vez que el neumático radial es pintado tanto en el interior como en el exterior de su estructura, es de nuevo colocado en el mismo árbol de navidad, y cuando todo el árbol de navidad ha sido pintado, éste es retirado a una zona de secado al aire libre durante un tiempo aproximado de 3 a 4 horas. 3.4.8 Vulcanización del neumático: Debemos entender por Vulcanización, al proceso por el que los compuestos de caucho se convierten de material plástico a elástico mediante reacciones químicas que forman redes entre las moléculas de los elastómeros dándole propiedades físicas finales, y por ello, al tratarse de un fenómeno físico-químico, es de suponer que requiere de energía mecánica (presión) y energía calorífica (temperatura). El vulcanizado del neumático es una operación en lotes a alta temperatura y a alta presión en la cual la llanta verde se ubica dentro de un molde a la temperatura especificada. Luego de que el molde se cierra, el compuesto de caucho fluye hacia adentro para moldear la forma y formar los detalles de la banda de rodamiento y el costado. Por ello, en esta etapa del proceso, después de pasar por la etapa de secado al natural, las llantas verdes son llevadas hacia las prensas de vulcanización, donde son introducidas para ser sometidas a determinadas condiciones de presión y temperatura, durante un lapso de tiempo que está directamente correlacionado con el tipo de llanta denominado “Tiempo de Cura”.
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Es necesario mencionar que el molde no puede ser abierto hasta que haya finalizado el “Tiempo de Cura” asignado al neumático.
Fig. 3.18 Prensa de Vulcanización
3.4.9 Post-Inflación: Es una etapa que consiste en enfriar el neumático manteniéndolo inflado para contrarrestar el encogimiento por la temperatura de las cuerdas de Nylon y Poliéster, manteniendo las dimensiones finales o especificadas del neumático. Por ello, la presión a la cual un neumático radial y en general de automóvil, está establecida que debe ser alrededor de 30psi. Entonces, una vez que ha finalizado el “Tiempo de Cura” del neumático, en el caso de las Prensas de Vulcanización asignadas a los neumáticos radiales, el proceso de Post-Inflación es automático, ya que en este tipo de Prensas el sistema de Post-Inflación es llevado a cabo de manera automática debido a que el sistema de Vulcanización se encuentra enlazado al sistema de Post-Inflación, lo que permite la automatización del proceso, siendo el tiempo
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de Post-Inflación el mismo tiempo del “Tiempo de Cura”, pero en este caso del siguiente ciclo.
Fig. 3.19 Post Infladores
3.4.10 Inspección del Neumático: La inspección del neumático es la última etapa del proceso de fabricación del mismo, y constituye un importante paso en el cual se asegura la calidad tanto en desempeño como en seguridad. La inspección del neumático incluye: •
Recorte de la rebaba del molde y los micro venteos
•
Inspección visual del aspecto y para la detección de defectos obvios
•
Radiografiado para verificar la estructura interna y determinar la presencia
de defectos •
Inspección de la durabilidad, uniformidad y equilibrio de peso del neumático Luego de que un neumático pasa todas estas inspecciones rigurosas, el
neumático es juntado en lotes en las jaulas de pre-almacenamiento y posteriormente previa nota de almacenamiento, es almacenado en las jaulas
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de almacenamiento del almacén de productos terminados para su posterior distribución. Para un mejor entendimiento del proceso de fabricación de un neumático, sugerimos consultar el Diagrama de Flujo en los Anexos.
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Capítulo IV Estudio del Trabajo 4.1 Definición Según la OIT, se entiende por Estudio del Trabajo, al examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando. Por tanto, el estudio del trabajo tiene por objeto examinar de qué manera se está realizando una actividad, simplificar o modificar el método operativo para reducir el trabajo innecesario o excesivo, el uso antieconómico de recursos, y fijar el tiempo normal para la realización de esa actividad. Según Niebel, los términos análisis de operaciones, diseño y simplificación del trabajo, ingeniería de métodos y reingeniería corporativa, se usan con frecuencia como sinónimos. En muchos casos, se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo, o disminuir el costo por unidad de producción, dicho en otras palabras, mejoramiento de la productividad. Sin embargo, según el autor, la Ingeniería de Métodos o Estudio del Trabajo, implica el análisis en dos momentos diferentes de la historia de un producto. Primero, el Ingeniero de Métodos es responsable de diseñar y desarrollar los diversos centros de trabajo en donde se fabricará el producto. Segundo, el mismo Ingeniero de Métodos debe estudiar de manera continua los centros de trabajo para encontrar una mejor manera de fabricar el producto y aumentar su calidad.
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4.2 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo Es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para realizar un Estudio del Trabajo completo, a saber: 1. Seleccionar el trabajo o proceso que se va a estudiar 2. Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso, utilizando las técnicas más apropiadas y disponiendo los datos en la forma más cómoda para analizarlos. 3. Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta, y los medios empleados. 4. Establecer el método más económico, teniendo en cuenta todas las circunstancias y utilizando las diversas técnicas de gestión así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas, cuyos enfoques deben analizarse y discutirse. 5. Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo. 6. Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones. 7. Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general aceptada con el tiempo fijado. 8. Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolos con los objetivos.
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Las etapas 1, 2 y 3 son inevitables, ya se emplee la técnica del Estudio de Métodos o la Medición del Trabajo; la etapa 4 forma parte del Estudio de Métodos corriente, mientras que la etapa 5 exige la Medición del Trabajo. Es posible que, después de un cierto tiempo, el nuevo método requiera una modificación, en cuyo caso se lo reexaminaría siguiendo la secuencia anterior.
Etapas del Estudio del Trabajo
4.3 Técnicas del Estudio del Trabajo y su interrelación La expresión “Estudio del Trabajo” comprende varias técnicas, y en especial el Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo.
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El Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo están, pues, estrechamente vinculados. El Estudio de Métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo de una tarea u operación. En cambio, la Medición del Trabajo se relaciona con la investigación de cualquier tiempo improductivo asociado con ésta, y con la consecuente determinación de normas de tiempo para ejecutar la operación de una manera mejorada, tal como ha sido determinada por el Estudio de Métodos. La relación entre ambas técnicas se presenta esquemáticamente en la siguiente figura.
Estudio del Trabajo
4.3.1 Estudio de Métodos Según la OIT, el Estudio de Métodos o de Movimientos, es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras.
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Asimismo, Niebel sostiene que el Estudio de Métodos es el análisis cuidadoso de los movimientos del cuerpo empleados al hacer un trabajo. El propósito del Estudio de Movimientos es eliminar o reducir los movimientos no efectivos, y facilitar y acelerar los movimientos efectivos. Por medio del Estudio de Movimientos, en conjunto con los principios de economía de movimientos, se rediseña el trabajo para lograr mayor efectividad y una tasa de producción más alta. 4.3.1.1 Selección del Trabajo para estudio El Proceso de Producción de un Neumático, como se ha visto en el Capítulo III, es un proceso casi lineal que está gobernado por los tiempos que requiere cada etapa del proceso para llevar a cabo lo demandado por el Departamento de Ventas. Por ello es, que para empezar con el Estudio del Trabajo en el Proceso, primero hay que seleccionar el Tema de Estudio. Para ello, podríamos decir, que en base a la información recogida en la Empresa en la cual se ha llevado a cabo el Estudio, estamos en condiciones de decir que la parte que el autor de esta tesis busca mejorar y optimizar el proceso, es para la línea de producción de neumáticos radiales. Ahora, seleccionada la línea de producción para realizar el Estudio del Trabajo, el paso siguiente es saber cual de las etapas del proceso de producción son nuestras etapas cuello de botella. Para determinar esta inquietud, es necesario partir de que el Abastecimiento de Material para el Área de Construcción, llámense Aros, Pliegos, Rozaderas, Costados, Cinturones, Rodantes, etc., sigue la filosofía JIT, vale decir, todo el material que van a necesitar los llanteros de Primer y Segundo Paso para producir el número de
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unidades programadas por el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial, es abastecido en su totalidad a principio de turno o en el transcurso de éste sin que el proceso no sufra ningún retraso en ningún momento por este motivo. 4.3.1.1.1 Consideraciones presentes en la Selección del Proyecto La selección del proyecto se ha basado en tres aspectos: 1. Consideraciones económicas: Se presentaron las siguientes consideraciones: a) En toda empresa productora de neumáticos, siempre la línea estrella de producción es la línea de neumáticos radiales, por las bondades que brindan este tipo de neumáticos en comparación con los neumáticos radiales. Esta aseveración, no es diferente en la planta en estudio, y para ello, visualicemos el siguiente cuadro: DESCRIPCIÓN PASAJEROS / BIAS RADIALES COMERCIALES CAMIÓN O.T.R. y S.A. TOTAL
2001 5 534 9 870 4 983 2 338 14 22 739
2002 7 386 12 671 8 117 2 984 68 31 225
2003 8 129 10 701 8 980 2 740 40 30 590
2004 6 120 6 478 5 588 1 024 29 19 238
2005 5 585 11 399 6 256 1 344 64 24 647
PROMEDIO 6 551 10 224 6 785 2 086 43 25 688
Producción Promedio de Neumáticos de la Empresa en estudio
De este cuadro, vemos efectivamente que ha sido la línea de producción de neumáticos radiales la que ha tenido mayor número de unidades producidas, obviamente porque el Departamento de Ventas así lo requirió en base a los requerimientos del mercado. b) Con el correr del tiempo la empresa empezó a introducir nuevos modelos y diseños de neumáticos radiales al mercado, y por la política de reducción de personal ya mencionada, que se llevó a cabo hasta el año 2004,
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el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial también se vio afectado reduciendo al mínimo su personal, y por ende aumentando la labor al personal que se quedó en la empresa en este departamento. Por tal situación, los estándares de construcción del neumático radial tanto en Primer como en Segundo Paso, no eran actualizados debidamente ya que solo se asumían estándares ya existentes de productos semejantes. Esto constituía un problema que había que resolver, pues los pronósticos del Departamento de Ventas indicaban que para el año 2006 en adelante, la empresa iba a aumentar sus volúmenes de venta debido a la apertura de nuevos mercados tanto a nivel nacional como internacional. 2. Consideraciones técnicas: Para este aspecto, se presentaron las siguientes consideraciones: a) La línea de producción de neumáticos radiales, cuenta en el Área de Construcción y Vulcanización con máquinas destinadas sólo a esa línea de producción, pero en la eventualidad de necesitar de estas máquinas para producir línea de neumáticos de Pasajeros y/o Comerciales ante capacidad ociosa en algún momento de las máquinas, recién en ese momento se podría cambiar de línea de producción. b) Se buscaba incrementar la productividad del trabajador, debido a que lo que se quería era incrementar la capacidad de producción por turno de un operario en la misma cantidad de tiempo. c) Se buscaba incrementar la capacidad de producción para de esta manera poder afrontar una demanda alta inesperada, de tal manera que en
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todo momento se garantizara el requerimiento total del Departamento de Ventas de la empresa. 3. Consideraciones humanas: En el aspecto humano, se tuvo la siguiente consideración: a) Al ser la etapa de Construcción un proceso repetitivo y de alta concentración para la manufactura del producto, se vio que el operario tiende a entrar en un proceso mecanizado a la hora de realizar la labor pero que a su vez por los tiempos que gobernaban la labor en ese momento, hacían que el operario perdiera esa concentración, y por ende perder el orden de la Especificación de Trabajo o en otros casos realizar operaciones de tiempohombre fuera de algún tiempo-máquina como debería hacerse o viceversa, esto traía consigo la generación de tiempos ociosos contraproducentes para el estándar de producción asignado. 4.3.1.1.2 Acciones tomadas por la Empresa Ante tal situación, el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial tomó la decisión de contar con un nuevo Ingeniero Industrial cuya labor fuese la actualización de estándares de toda la planta, empezando claro por la línea de producción de neumáticos radiales, y aunque la etapa de Construcción no constituyese el cuello de botella del proceso, se requería tener un mayor número de llantas verdes en espera de ser vulcanizadas, para de esta manera evitar que alguna de las prensas de vulcanización destinadas a neumáticos radiales pudiera generar tiempos ociosos por falta de llantas verdes. Esta situación, se presentaba muy a menudo, debido esto a que según la información requerida de la Capacidad Instalada de la Planta, se vio que
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ante una demanda fuerte del mercado para neumáticos radiales, era necesario contar con una máquina de construcción de Segundo Paso adicional, ya que con las dos máquinas con que se cuentan en estos momentos resultaría insuficiente si se diera el incremento en la producción que se preveía para el año 2006, y como en este momento esa máquina aun no termina de ser construida, entonces se optó por aumentar la productividad en las máquinas existentes hasta ese momento. Es por todo lo mencionado, que se escoge realizar un Estudio del Trabajo en la etapa de Construcción del Neumático Radial. 4.3.1.2 Análisis del Puesto de Trabajo Como ya se dijo anteriormente, el Estudio está centrado en la etapa de Construcción de de neumáticos radiales de la empresa, tanto en Primer como en Segundo Paso, donde como también ya se dijo, esta línea de producción tiene máquinas asignadas sólo para la línea mencionada. Es así que se realizó un análisis completo del puesto de trabajo del operario del área de Construcción, más conocido como llantero, en 5 máquinas detalladas de la siguiente manera: 1º Se analizó al operario en las máquinas M80-1 & M80-2, que son máquinas asignadas a la construcción del Primer Paso de neumáticos radiales y cuyas características propias de la máquinas, hace que el llantero esté en condiciones de poder construir el Primer Paso de cualquiera de las medidas de neumáticos radiales a excepción de las medidas 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 y para toda la serie SPORT A/T por limitaciones propias de la máquina.
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2º Se analizó al operario en las máquinas M88-1 & M88-2, donde sólo una de éstas por los requerimientos de producción está en disponibilidad de poder trabajar Primer Paso de radiales pero sólo para la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 y para toda la serie SPORT A/T. Esta limitación de poder realizar solo las medidas mencionadas en este tipo de máquinas se debe a las características propias de este tipo de máquinas donde a pesar que se hace las mismas operaciones, no es posible montar otras medidas en estas máquinas por la razón anteriormente explicada y porque además los requerimientos de producción hace que no sea necesario la implementación de más medidas a este tipo de máquinas. Es por ello que para nuestro estudio tomamos en cuenta que solo una de estas dos máquinas se pueden utilizar para hacer Primer Paso de Radiales. 3º Se analizó al llantero asimismo en las máquinas de construcción de segundo paso G72-1 y G72-2, donde para la máquina G72-1 podemos decir que por las características propias de la máquina, hacen que ésta esté en condiciones de poder construir Segundos Pasos de cualquiera de las medidas a considerar en el estudio, mientras que para la máquina G72-2 podemos decir que por características propias de la máquina, ésta puede utilizarse para construir Segundos Pasos de todas las medidas a excepción de las series T-65 y SPORT A/T. Finalmente, cabe agregar en este punto, que comparando los productos que ofrece la empresa con los productos que vamos a estudiar, veremos que encontraremos que faltan aquellos productos (3) que figuran con el mismo nombre pero aumentando las siglas “LL. U.”, esto se debe a que estos tres
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productos aparentemente faltantes son productos de exportación, pero que salen con un nombre diferente, pero esta diferencia recién se da en el proceso de vulcanización, más no en la etapa de construcción, ya que en esta etapa del proceso, la llanta verde es la misma. Por ejemplo, si me piden 50 unidades de la medida LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T y 65 unidades de la medida LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T LL. U. como productos finales, en la etapa de construcción, la cantidad ha construir serán 115 unidades de la medida LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T. 4.3.1.3 Análisis del Método de Trabajo Después de haber realizado un seguimiento a las máquinas de Construcción de Radiales, tanto de Primer Paso como de Segundo Paso, pudimos corroborar en base a Métodos de Trabajo anteriores y a la observación realizada a varios operarios en el lugar de trabajo, que tanto la operación de construcción de Primer Paso como de Segundo Paso, realizan dos tipos de operaciones, las cuales, para un mejor estudio y cálculo de los tiempos estándar en un estudio posterior, se clasifican en dos criterios: Operaciones
Principales
ó
Regulares
y
Operaciones
Misceláneas
o
Frecuenciales. 4.3.1.3.1 Operaciones Principales ó Regulares Este tipo de Operaciones en este caso de estudio, son aquellas operaciones que se presentan en todos o casi todos los ciclos de trabajo, con una frecuencia de realización definida, donde este tipo de operación constituye parte esencial para poder lograr la labor encargada y que por ningún motivo se pueden dejar de realizar.
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4.3.1.3.2 Operaciones Misceláneas ó Frecuenciales Por el contrario, las Operaciones Misceláneas, son aquellas operaciones que se realizan para completar la labor encargada al operario, con la diferencia que como su nombre lo dice estas operaciones se presentan con una frecuencia irregular, es decir, no se presentan en todos los ciclos de trabajo, y que si bien es cierto que complementan la labor encargada, también es cierto que no son determinantes para la labor como lo son las Operaciones Principales ó Regulares. 4.3.1.4 Establecimiento de Procedimientos de Operaciones Estándar Para empezar a delinear cuales serán los Procedimientos de Operaciones
Estándar
(SOPs),
primero
debemos
conocer
por
qué
componentes están constituidos cada uno de los productos y en qué máquinas de Construcción se pueden manufacturar cada uno de estos productos. Para ello, mostramos las siguientes tablas: PRIMER PASO PRODUCTO
185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR14 N 1134 T-70 205/70SR14 N 1136 T-70 175/70SR13 N RBL 1136 T-70 165SR13 N 1116 GT-200 155SR13 N 1145 THE AWARD 165SR13 N 1145 THE AWARD 155SR13 N 1184 GT-100 165SR13 N 1186 GT-100 175SR13 N 1186 GT-100 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 175SR13 N RBL 1186 GT-100 LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
FORRO
PRIMER PLIEGO
PESTAÑAS
TIRAS COJÍN
SEGUNDO PLIEGO
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA 2 NADA NADA
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
ROZADERAS COSTADOS
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Componentes en Primer Paso
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SEGUNDO PASO PRODUCTO
185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR14 N 1134 T-70 205/70SR14 N 1136 T-70 175/70SR13 N RBL 1136 T-70 165SR13 N 1116 GT-200 155SR13 N 1145 THE AWARD 165SR13 N 1145 THE AWARD 155SR13 N 1184 GT-100 165SR13 N 1186 GT-100 175SR13 N 1186 GT-100 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 175SR13 N RBL 1186 GT-100 LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
PRIMER CINTURÓN
TIRA COJÍN
SEGUNDO CINTURÓN
CAP PLY
RODANTE
TIRA DE GOMA
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 NADA NADA NADA NADA NADA NADA 2 2 NADA NADA NADA NADA NADA 2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA NADA 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Componentes en Segundo Paso CÓDIGO 1021130 1021310 1021320 1021330 1021340 1021350 1021508 1021706 1021708 1021806 1021808 1021810 1021818 1021820 1024730 1024736 1024740
1er. Paso 2do. Paso M80-1 M80-2 M88-1 M88-2 G72-1 G72-2 185/65 R14 N 1165 T-65 SI SI SI 175/70SR13 N 1136 T-70 SI SI SI SI 185/70SR13 N 1136 T-70 SI SI SI SI 185/70SR14 N 1134 T-70 SI SI SI SI 205/70SR14 N 1136 T-70 SI SI SI SI 175/70SR13 N RBL 1136 T-70 SI SI SI SI 165SR13 N 1116 GT-200 SI SI SI SI 155SR13 N 1145 THE AWARD SI SI SI SI 165SR13 N 1145 THE AWARD SI SI SI SI 155SR13 N 1184 GT-100 SI SI SI SI 165SR13 N 1186 GT-100 SI SI SI SI 175SR13 N 1186 GT-100 SI SI SI SI 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 SI SI SI SI 175SR13 N RBL 1186 GT-100 SI SI SI SI LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T SI SI SI LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T SI SI SI LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T SI SI SI PRODUCTO
Distribución de Medidas en Máquinas de Construcción
Una vez conocidos los componentes con que cuentan cada uno de los productos, así como las máquinas en las cuales pueden manufacturarse estos productos a evaluar, pasamos a establecer los Procedimientos de Operaciones Estándar. 4.3.1.4.1 Primer Paso 4.3.1.4.1.1 Operaciones Principales a) Máquinas M-80 1 & 2 Procedimiento de Operaciones Estándar Nº 1: Para todas las medidas excepto la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100 y la serie SPORT A/T, en máquinas M80-1 ó M80-2 1. Coger y colocar aro en porta-aro interior
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Durante Operación 1 (Tiempo hombre): a) Accionar control: expandir tambor 2. Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento 3. Bajar bandejas y presentar Forro 4. Aplicar Forro (One revolution) 5. Coger tijera, cortar sobrante de Forro en ángulo, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 6. Empalmar Forro 7. Levantar primera bandeja y presentar Primer Pliego 8. Aplicar Primer pliego (One revolution) 9. Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja 10. Empalmar Primer pliego 11. Coger rodillo manual, rodillar empalme de Forro, dejar rodillo 12. Accionar control: planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos volteadores junto con paletas Durante Operación 12 (Tiempo Máquina): a) Prensar Primer Paso de ciclo anterior b) Colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado c) Despegar dos aros de paquete d) Colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja 13. Levantar segunda bandeja y presentar Segundo Pliego 14. Aplicar Segundo Pliego (One revolution) 15. Rasgar Segundo Pliego y dejar sobrante en bandeja 16. Empalmar Segundo Pliego
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17. Levantar tercera bandeja y presentar Rozaderas 18. Aplicar Rozaderas (One revolution) 19. Coger tijera, cortar Rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 20. Empalmar Rozaderas 21. Bajar segunda y tercera bandejas y presentar Costados 22. Aplicar Costados (One revolution) 23. Coger tijera, cortar sobrante de Costados, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 24. Levantar segunda y tercera bandejas y empalmar Costados 25. Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo 26. Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor Durante Operación 26 (Tiempo Máquina) a) Colocar Primer Paso del ciclo anterior ya prensado en carro estante b) Colocar aro en porta-aro exterior 27. Retirar Primer Paso de tambor colapsado 28. Colocar Primer Paso construido en prensador de empalmes b) Máquinas M-88 1 & 2 Procedimiento de Operaciones Estándar Nº 2: Para la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 y para las medidas LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T y LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T en las máquinas M88-1 ó M88-2. 1. Coger y colocar aro en porta-aro interior
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Durante Operación 1(Tiempo Hombre): a) Accionar control: expandir tambor 2. Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento 3. Bajar bandejas y presentar Forro 4. Aplicar Forro (One revolution) 5. Coger tijera, cortar sobrante de Forro en ángulo, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 6. Empalmar Forro 7. Levantar primera bandeja y presentar Primer Pliego 8. Aplicar Primer Pliego (One revolution) 9. Rasgar Primer Pliego y dejar sobrante en bandeja 10. Empalmar Primer Pliego 11. Coger rodillo manual, rodillar empalme de Forro, dejar rodillo 12. Accionar control: planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros Durante operación 12 (Tiempo Máquina): a) Prensar Primer Paso de Ciclo anterior b) Colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado 13. Accionar control: voltear extremos de Forro y Primer Pliego con bladders Durante operación 13 (Tiempo Máquina): a) Despegar dos aros de paquete b) Colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja 14. Levantar segunda bandeja y presentar Segundo Pliego 15. Aplicar Segundo Pliego (One revolution)
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16. Rasgar Segundo Pliego y dejar sobrante en bandeja 17. Empalmar Segundo Pliego 18. Levantar tercera bandeja y presentar Rozaderas 19. Aplicar Rozaderas (One revolution) 20. Coger tijera, cortar Rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 21. Empalmar Rozaderas 22. Bajar segunda y tercera bandejas y presentar Costados 23. Aplicar Costados (One revolution) 24. Coger tijera, cortar sobrante de Costados, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 25. Levantar segunda y tercera bandejas y empalmar Costados 26. Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo 27. Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor Durante Operación 27 (Tiempo máquina): a) Colocar Primer Paso del ciclo anterior ya prensado en carro estante b) Colocar aro en porta-aro exterior 28. Retirar Primer Paso de tambor colapsado 29. Colocar Primer Paso construido en prensador de empalmes Procedimiento de Operaciones Estándar Nº 3: Para la medida LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T en las máquinas M88-1 ó M88-2 1. Coger y colocar aro en porta-aro interior Durante Operación 1 (Tiempo hombre):
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a) Accionar control: expandir tambor 2. Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento 3. Bajar bandejas y presentar Forro 4. Aplicar Forro (One revolution) 5. Coger tijera, cortar sobrante de Forro en ángulo, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 6. Empalmar Forro 7. Levantar primera bandeja y presentar Primer Pliego 8. Aplicar Primer Pliego (One revolution) 9. Rasgar Primer Pliego y dejar sobrante en bandeja 10. Empalmar Primer Pliego 11. Coger rodillo manual, rodillar empalme de Forro, dejar rodillo 12. Traer y colocar tira de goma lado interior 13. Mover abastecedor de tiras de goma con volante 14. Coger chaveta, cortar tiras y dejar chaveta 15. Traer y colocar tira de goma lado exterior 16. Accionar control: planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros Durante Operación 16 (Tiempo máquina): a) Prensar Primer Paso de ciclo anterior b) Colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado 17. Accionar control: voltear extremos de Forro y Primer Pliego con bladders Durante Operación 17 (Tiempo máquina): a) Despegar dos aros de paquete
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b) Colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja 18. Levantar segunda bandeja y presentar Segundo Pliego 19. Aplicar Segundo Pliego (One revolution) 20. Rasgar Segundo Pliego y dejar sobrante en bandeja 21. Empalmar Segundo Pliego 22. Levantar tercera bandeja y presentar Rozaderas 23. Aplicar Rozaderas (One revolution) 24. Coger tijera, cortar Rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 25. Empalmar Rozaderas 26. Bajar segunda y tercera bandejas y presentar Costados 27. Aplicar Costados (One revolution) 28. Coger tijera, cortar sobrante de Costados, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera 29. Levantar segunda y tercera bandejas y empalmar costados 30. Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo 31. Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor Durante Operación 31(Tiempo máquina): a) Colocar Primer Paso del ciclo anterior ya prensado en carro estante b) Colocar aro en porta-aro exterior 32. Retirar Primer Paso de tambor colapsado 33. Colocar Primer Paso construido en prensador de empalmes 4.3.1.4.1.2 Operaciones Misceláneas
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Entre otras operaciones, podemos encontrar como operaciones frecuenciales o misceláneas las siguientes: 1. Cambiar de soporte posterior a soporte anterior paquete de aros C. S. N. 2. Despegar 2 aros de paquete y colocar sobre porta-aro exterior C. S. N. 3. Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N. 4. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. 5. Acomodar forro en bandeja de aplicación C. S. N. 6. Salir de máquina, verificar puesta de Forro y/o ayudar a montar Forro al chalán, regresar a máquina C. S. N. 7. Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. 8. Coger mota con texina, despegar material de Forro, dejar mota C. S. N. 9. Salir de máquina, verificar y arreglar puesta de rollo de Primer Pliego, regresar a máquina C. S. N. 10. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de aplicación C. S. N. 11. Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N. 12. Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. 13. Preparar retazo de Primer Pliego para colocar en carcaza C. S. N. 14. Retirar retazo de Primer Pliego para evitar empalmes de material cercanos en carcaza C. S. N. 15. Colocar retazo en Primer Pliego para evitar empalmes de material cercanos en carcaza C. S. N. 16. Coger rodillo manual, rodillar primer pliego todo el ancho de tambor C. S. N.
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17. Coger mota con texina, refrescar volteo de forro y primer pliego, dejar mota C. S. N. 18. Verificar adherencia entre forro y primer pliego girando tambor C. S. N. 19. Arreglar volteo de forro y primer pliego C. S. N. 20. Quitar aire atrapado en volteo de forro y primer pliego C. S. N. 21. Acomodar Segundo Pliego en bandeja de aplicación C. S. N. 22. Retirar pita de Segundo Pliego después de rasgado C. S. N. 23. Salir de máquina, ayudar en puesta de Segundo Pliego al chalán, regresar a máquina C. S. N. 24. Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. 25. Coger mota con texina, despegar material de Segundo Pliego, dejar mota C. S. N. 26. Retirar retazo de Segundo Pliego para evitar empalmes de material cercanos en carcaza C. S. N. 27. Colocar retazo de Segundo Pliego C. S. N. 28. Preparar nueva rozadera en aplicador de rozaderas C. S. N. 29. Quitar tramo defectuoso de Rozadera C. S. N. 30. Ajustar aplicador de rozaderas C. S. N. 31. Inspeccionar y/o arreglar empalme de rozaderas C. S. N. 32. Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. 33. Inspeccionar material de Costados antes de presentar material C. S. N. 34. Salir de máquina, verificar y/o arreglar puesta de costado, regresar a máquina C. S. N.
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35. Verificar y/o arreglar puesta de material de Costado en bandeja de aplicación C. S. N. 36. Retirar tarjeta de identificación azul de Costado en bandeja de aplicación C. S. N. 37. Despegar y volver a colocar Costado C. S. N. 38. Inspeccionar y arreglar rodillado de Costados C. S. N. 39. Inspeccionar y arreglar Primer paso construido C. S. N. 40. Acomodar Primeros Pasos en carro estante C. S. N. 4.3.1.4.2 Segundo Paso 4.3.1.4.2.1 Operaciones Principales a) Máquinas G-72 1 & 2 Procedimiento de Operaciones Estándar Nº 1: Para las Series T-70, GT-100 y GT-200: 1. Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2. Coger brocha, lubricar bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3. Colocar y acomodar Primer Paso en platos 4. Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en platos 5. Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar Segundo Paso cerrando anillos 6. Presentar Primer Cinturón 7. Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8. Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9. Acomodar y empalmar Primer Cinturón 10. Presentar Segundo Cinturón
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11. Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 12. Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 13. Acomodar y empalmar Segundo Cinturón 14. Accionar control: retirar aplicador de 2º Cinturón y acercar aplicador de Rodante 15. Presentar Rodante 16. Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 17. Estirar, acomodar y empalmar Rodante 18. Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual 19. Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) 20. Pausa (anillos girando) 21. Retirar anillos 22. Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) 23. Traer y colocar tira de goma lado exterior 24. Mover abastecedor de tiras de goma 25. Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 26. Traer y colocar tira de goma lado interior 27. Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior 28. Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) 29. Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) 30. Retirar Segundo Paso de platos 31. Colocar número de llantero
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32. Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Procedimiento de Operaciones Estándar Nº 2: Para la Serie THE AWARD 1. Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2. Coger brocha, lubricar bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3. Colocar y acomodar Primer Paso en platos 4. Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en platos 5. Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar Segundo Paso cerrando anillos 6. Presentar Primer Cinturón 7. Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8. Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9. Acomodar y empalmar Primer Cinturón 10. Traer y colocar tira cojín lado interior 11. Mover abastecedor de tiras cojín 12. Coger tijera, cortar tiras cojín, dejar tijera 13. Traer y colocar tira cojín lado exterior 14. Presentar Segundo Cinturón 15. Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 16. Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 17. Acomodar y empalmar Segundo Cinturón 18. Accionar control: retirar aplicador de 2º Cinturón y acercar aplicador de Rodante 19. Presentar Rodante 20. Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution)
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21. Estirar, acomodar y empalmar Rodante 22. Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual 23. Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) 24. Pausa (anillos girando) 25. Retirar anillos 26. Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) 27. Traer y colocar tira de goma lado exterior 28. Mover abastecedor de tiras de goma 29. Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 30. Traer y colocar tira de goma lado interior 31. Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior 32. Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) 33. Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) 34. Retirar Segundo Paso de platos 35. Colocar número de llantero 36. Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento b) Máquina G72-1 Procedimiento de Operaciones Estándar Nº 3: Para las Series T-65 y SPORT A/T 1. Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2. Coger brocha, lubricar bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3. Colocar y acomodar Primer Paso en platos
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4. Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en platos 5. Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar Segundo Paso cerrando anillos 6. Presentar Primer Cinturón. 7. Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8. Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9. Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10. Traer y colocar tira cojín lado interior 11. Mover abastecedor de tiras cojín 12. Coger tijera, cortar tiras cojín, dejar tijera 13. Traer y colocar tira cojín lado exterior 14. Presentar Segundo Cinturón 15. Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 16. Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 17. Acomodar y empalmar Segundo Cinturón 18. Coger rodillo manual, rodillar manualmente Segundo Cinturón, dejar rodillo 19. Accionar control: fijar Segundo Cinturón con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) 20. Retirar anillos 21. Planchar Segundo Cinturón con rodillos posteriores 22. Accionar control: retirar rodillos planchadores, desplazar bandejas de izquierda a derecha 23. Accionar control y acercar anillos 24. Presentar cap ply
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25. Aplicar cap ply de forma intermitente pisando pedal 26. Coger tijera, cortar cap ply y dejar sobrante en rollo, dejar tijera 27. Acomodar y empalmar cap ply 28. Accionar control: retirar aplicador de 2º Cinturón y acercar aplicador de Rodante 29. Presentar Rodante 30. Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 31. Estirar, acomodar y empalmar Rodante 32. Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual 33. Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) 34. Retirar anillos 35. Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) 36. Traer y colocar tira de goma lado exterior 37. Mover abastecedor de tiras de goma 38. Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 39. Traer y colocar tira de goma lado interior 40. Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior 41. Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) 42. Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) 43. Retirar Segundo Paso de platos 44. Colocar número de llantero 45. Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento
87
4.3.1.4.2.2 Operaciones Misceláneas Para la construcción de Segundo Paso, las operaciones frecuenciales o misceláneas que se pueden encontrar son muchas, y dependen de la utilización de materiales como son la goma cojín de cinturón y el cap ply. Por ello, estas operaciones se presentarán juntamente con los estudios de tiempos realizados, debido a que no todas las medidas son iguales en su estructura. 4.3.2 Medición del Trabajo Según la OIT, la Medición del Trabajo, es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de ejecución pre-establecida, de tal forma que el tiempo improductivo se destaque y sea posible separarlo del tiempo productivo. Así, la técnica empleada en el presente estudio, es el Estudio de Tiempos, la cual analizaremos paso a paso su ejecución en la empresa en estudio. 4.3.2.1 Estudio de Tiempos El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del Trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. Para la ejecución del Estudio de Tiempos que se presenta a continuación, fue necesario que tanto los llanteros (operarios) como el analista (Ingeniero Industrial autor de esta tesis) se familiaricen con los Procedimientos de Operación Estándar establecidos en la primera parte del Estudio del Trabajo
88
con el fin de que pudieran comprender cada detalle del método que se iba a emplear y así, los resultados a obtenerse fueran confiables y con el más mínimo porcentaje de error dada la naturaleza delicada de las relaciones sindicato – empresa que posteriormente detallaremos. 4.3.2.1.1 Material utilizado para el Estudio de Tiempos Para realizar el Estudio de Tiempos se utilizó los siguientes elementos: a) Un cronómetro centesimal como principal elemento de medida. b) Una hoja de observaciones propia del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial de la empresa. c) Un tablero de apoyo para realizar las operaciones, y d) Un portaminas para tomar las observaciones realizadas. Una vez juntados todos estos elementos, el analista autor de esta tesis se encontró en condiciones de poder realizar los estudios que en los siguientes puntos se presentarán. 4.3.2.1.2 Lineamientos
Generales
del
Estudio
de
Tiempos Ahora, lo siguiente es establecer los lineamientos para llevar cabo el Estudio del Trabajo en la línea de producción de neumáticos radiales. Para esto, la empresa en estudio, heredera de una tecnología extranjera, adoptó entre otras cosas un método particular para realizar este Estudio del Trabajo. Este proceso se resume a continuación en los siguientes puntos: 1. Elaboración de la Especificación de Trabajo: El establecimiento de un estándar empieza en proveer al operador de instrucciones necesarias para la ejecución del trabajo, así como de un
89
procedimiento de operación estándar (SOP) que contenga un listado de las operaciones de trabajo. Esto se realiza en el lugar de trabajo y al operario, máquina o ambos a los cuales se les vaya a realizar el estudio, y mientras éste, ésta o éstos siguen con su trabajo normal, el analista procede a elaborar la secuencia de operaciones que se sigue en esa estación de trabajo, teniendo en cuenta para esto, las operaciones principales del proceso así como las operaciones misceláneas que éste pueda tener. Este y los demás datos requeridos para elaborar el estudio se consignan en la Hoja de Observaciones que el departamento tiene para estos estudios. Esta primera parte del Estudio corresponde a lo que en nuestra bibliografía conocemos como el Estudio del Método del Trabajo, y vale acarar que, esta etapa se realiza en conjunto con el Departamento Técnico de la Planta, a fin de establecer los lineamientos generales que el operario debe seguir para llevar a cabo la tarea encomendada y que en ningún momento el producto final se vea afectado por alguna mala determinación del Método de Trabajo. Asimismo, cabe señalar que esta primera parte del Estudio de Tiempos ya ha sido definida en el establecimiento de los Procedimientos de Operaciones Estándar anteriormente presentados en la etapa del Estudio de Métodos. 2. Toma de tiempos observados: Después de armada la Especificación de Trabajo del ente en estudio, el analista empieza la toma de tiempos con un cronómetro centesimal a cada una de las operaciones elementales del proceso en estudio y realiza sus
90
anotaciones en la hoja de observaciones propia del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial consignando en ella todos los datos necesarios. El tiempo como puede suponerse, está medido en centésimas de minuto. El número de ciclos a cronometrar depende de la naturaleza de la operación y es inversamente proporcional al tiempo de ciclo. Para llevar adelante este Estudio de Tiempos, se ha tomado en consideración la Tabla establecida por la General Electric para obtener el número de ciclos mínimos a cronometrar (ver Anexos). Durante
las
observaciones
se
establece
una
descomposición
fundamental de la operación, elemento por elemento, lo que permite al analista el registro del tiempo y velocidad de trabajo de los distintos elementos de la operación. Es recomendable registrar el grado de velocidad simultáneamente con el tiempo observado para todos los elementos a fin de que el tiempo sea normalizado de una manera correcta. 3. Valoración de la Velocidad: El grado de velocidad es usado para normalizar o acreditar la performance de un elemento de trabajo o penalizar la lentitud de la performance, o sea, para ajustar el tiempo registrado al que es considerado normal. En esta etapa todos los valores de velocidad convierten a un tiempo observado en un tiempo normal a un ritmo de trabajo de 60 de velocidad (Tabla Bedaux).
91
4. Tiempo normal: Es el producto del tiempo observado por la valoración de la velocidad respectiva dividido entre la velocidad a la cual un trabajador labora de manera normal según la escala Bedaux. Es decir, T. N. =
T. O. * V. V. 60
donde: T. N.: Tiempo normal T. O.: Tiempo observado V. V.: Valoración de la Velocidad
5. Tasa de Esfuerzo: Este factor que interviene en la evaluación, permite fatiga y relajamiento compensatorio. El uso adecuado de la tasa de esfuerzo es para obtener la recuperación de fatiga temporal y la adecuación a las necesidades personales. El primer 5% de la tasa de esfuerzo es para permitir el tiempo personal.
6. Unidades de Trabajo: Una Unidad de trabajo es la cantidad de energía desplegada por un hombre normal trabajando a una velocidad normal y en condiciones normales, durante un minuto de tiempo estudiado. Es decir: Unidades de trabajo = Tiempo normal * Tasa de esfuerzo Las unidades de trabajo a su vez son afectadas por la ocurrencia del elemento. Si su ocurrencia es de una vez por ciclo se le denomina “Elemento
92
de secuencia normal” y si se presenta con cierta periodicidad, se le denomina “Elemento misceláneo o frecuencial”, teniéndose entonces: Unidades de trabajo = Unidades de trabajo * Frecuencia La experiencia en el conjunto de plantas al cual pertenecía la planta en estudio, ha demostrado que un trabajador experimentado puede alcanzar consistentemente 90 unidades de trabajo. Estas 90 unidades de trabajo por hora promedio serían iguales a la ganancia en 60 minutos normales por hora en las operaciones de plantas internacionales como lo era la planta en estudio, donde el estándar esta en términos de minutos estándar. Dado que la unidad de trabajo representa un índice de 60 unidades de trabajo y el trabajador calificado puede consistentemente obtener 90 unidades de trabajo por turno excluyendo el tiempo de refrigerio, nosotros consideramos que 90 unidades de trabajo indican 100% de efectividad en la labor y los minutos permitidos son las 2/3 partes de las actuales unidades de trabajo.
7. Tiempo Estándar: Constituye el producto de las Unidades de Trabajo por el factor de corrección de la Planta en estudio. Esto es:
2 T. S. = U. T. * 3 donde: T. S.: Tiempo estándar U. T.: Unidades de trabajo La fase final del desarrollo de un estándar concluye con el siguiente procedimiento:
93
1º El Ingeniero Industrial encargado del Estudio explica el estándar al Gerente de División, Jefe del Área y Supervisor del Área. 2º Seguidamente, el Jefe del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial convocará a una reunión entre éste, el analista encargado del estudio y los trabajadores, es decir, con todo el personal involucrado con el estándar, a fin de que tomen un conocimiento preliminar de los nuevos estándares que se aplicarán con el respectivo Aviso de Cambio respectivo. 3º Se prepara el Aviso de Cambio con el(los) nuevo(s) estándar(es) y con el respectivo SOP de ser necesario consignándose en este todos los datos necesarios que el documento lo amerita (Ver Anexos). Este documento es refrendado por el Gerente de Manufactura y Técnica y por los Jefes de los distintos departamentos de la división previa revisión por parte de cada una de las partes involucradas. 4º Se emite el(los) nuevo(s) estándar(es) con el respectivo Aviso de Cambio ya refrendado, en original y 4 copias quedando el original en el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial y las copias son remitidas al Archivo de la División, al Supervisor del Área de Construcción en este caso, al Sindicato de Trabajadores Operarios y la última copia es dejada en el porta-documentos habilitado al costado de las máquinas involucradas. 5º Una vez emitido el Aviso de Cambio con el(los) nuevo(s) estándar(es), el Sindicato de Trabajadores Operarios tiene 3 días útiles para protestar el(los) Tiempo(s) Estándar(es) que consideren no se ajusten a la realidad con que se viene trabajando. De ser protestado el(los) Tiempo(s) Estándar(es) se procede a la sustentación del Estudio por parte del Analista en presencia del Jefe del
94
Departamento de Producción e Ingeniería Industrial, Supervisor del Área de Construcción,
un
representante
del
Departamento
Técnico
y
el(los)
representantes del Sindicato de Trabajadores Operarios. De ser aceptada la sustentación, el(los) Tiempo(s) Estándar(es) regirán a partir de la fecha indicada en el documento, caso contrario se podría proceder a un nuevo estudio y reemplazar el(los) Tiempo(s) Estándar(es) no aceptados en un nuevo Aviso de Cambio siguiendo todo el proceso ya descrito. 6º Finalmente, una vez ya definido el(los) nuevos estándares por todas las partes involucradas en el proceso, después de su implantación, vendrá la fase de seguimiento del cumplimento de los nuevos estándares mediante el Control de los Partes de Producción. 4.3.2.1.3 Método Propuesto 4.3.2.1.3.1 Estudio de Tiempos Cabe mencionar que estos estudios de tiempos sólo se le realizaron al personal operario estable de la empresa considerados como obreros promedio calificados. No se llevó a cabo estudios al personal operario contratado de la empresa, debido a los siguientes motivos: 1º Con quien se tiene que llegar a un acuerdo para la emisión de nuevos estándares es con el Sindicato de Trabajadores Operarios de la Empresa, formado por los Operarios Estables. 2º La edad promedio de un Operario Estable es 50 años, mientras que la de un Operario Contratado es 27 años. De esto, es lógico suponer que un Operario Contratado podría trabajar a un mucho mayor ritmo de velocidad, por lo que ya
95
no sería considerado un operario promedio calificado y no podría por ende formar parte del estudio. 4.3.2.1.3.1.1 Primer Paso a) Máquinas M-80 1 & 2 Debido a que en estas máquinas se manufacturan casi la totalidad de Primeros Pasos de neumáticos radiales, y ante la necesidad de realizar una actualización pronta de los estándares de construcción por considerarse una estación crítica en el proceso, se llevó a cabo un Estudio de Tiempos de las diferentes medidas que se podrían considerar como muestra, y luego, en base los tiempos que cada operación elemental tenían y en base a la utilización de algunos materiales para la manufactura del producto en estas operaciones elementales, se ha llegado establecer por el método de regresión lineal simple, los resultados que más adelante mostraremos. Estas medidas, que podríamos considerarlas como medidas muestras son las que a continuación se presentan en los siguientes estudios de tiempos. 1. Para la medida 175/70SR13 N 1136 T-70: Nº
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior (Accionar control: 1 expandir tambor) 2 Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento
T. N.
ESF.
FREC. UNITS
T. STD.
0.077
1.250
1/1
0.097
0.064
0.073
1.300
1/1
0.095
0.063
3 Bajar bandejas y presentar forro
0.086
1.250
1/1
0.108
0.072
4 Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en 5 bandeja, dejar tijera 6 Empalmar forro
0.040
1.575
1/1
0.062
0.041
0.069
1.250
1/1
0.086
0.057
0.063
1.250
1/1
0.078
0.052
7 Levantar 1ra. Bandeja y presentar Primer pliego
0.069
1.250
1/1
0.086
0.057
8 Aplicar Primer pliego (One revolution)
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
9 Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
0.045
1.300
1/1
0.058
0.039
10 Empalmar Primer pliego
0.080
1.250
1/1
0.100
0.067
11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos 12 volteadores junto con paleta (Prensar Primer Paso anterior, Colocar # de llantero, despegar y colocar aros sobre porta-aro interior y en pin de bandeja) 13 Levantar 2da. Bandeja y presentar Segundo pliego
0.075
1.350
1/1
0.102
0.068
0.250
1.575
1/1
0.394
0.263
0.079
1.250
1/1
0.098
0.065
96
14 Aplicar Segundo pliego (One revolution)
0.038
1.575
1/1
0.059
0.039
15 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
0.051
1.300
1/1
0.067
0.045
16 Empalmar Segundo pliego
0.074
1.250
1/1
0.092
0.062
17 Levantar 3ra. bandeja y presentar rozaderas
0.068
1.250
1/1
0.085
0.057
18 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar 19 tijera 20 Empalmar rozaderas
0.039
1.575
1/1
0.061
0.040
0.047
1.250
1/1
0.059
0.039
0.052
1.250
1/1
0.065
0.043
21 Bajar 2da. y 3ra. bandeja y presentar costados
0.085
1.250
1/1
0.106
0.071
22 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en 23 bandeja, dejar tijera 24 Levantar 2da. Y 3ra. bandeja y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia 25 interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor 26 (Colocar Primer Paso anterior en carro estante, colocar aro en porta-aro exterior) 27 Retirar Primer Paso de tambor colapsado
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.072
1.250
1/1
0.090
0.060
0.151
1.250
1/1
0.189
0.126
0.160
1.350
1/1
0.216
0.144
0.129
1.575
1/1
0.203
0.135
0.037
1.300
1/1
0.048
0.032
0.031
1.300
1/1
0.041
0.027
2.869
1.912
FREC. UNITS
T. STD.
28 Colocar Primer Paso construido en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº
Operación Elemental Miscelánea
2.117 T. N.
ESF.
M1 Cambiar de soporte posterior a soporte anterior paquete de aros
0.041
1.250
1/15
0.003
0.002
M2 Despegar 2 aros de paquete y colocar sobre porta-aro exterior
0.062
1.250
8/15
0.041
0.027
M3 Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N.
0.052
1.200
4/5
0.050
0.033
M4 Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Salir de máquina, verificar y arreglar puesta de rollo de Primer M5 Pliego, regresar a máquina C. S. N. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de M6 aplicación C. S. N. M7 Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N.
0.122
1.250
1/15
0.010
0.007
1.373
1.200
1/15
0.110
0.073
0.022
1.250
1/15
0.002
0.001
0.060
1.250
1/15
0.005
0.003
M8 Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Coger rodillo manual, rodillar primer pliego todo el ancho de M9 tambor C. S. N. Coger mota con texina, refrescar volteo de forro y primer pliego, M10 dejar mota C. S. N. Verificar adherencia entre forro y primer pliego girando tambor C. M11 S. N. M12 Arreglar volteo de forro y primer pliego C. S. N.
0.065
1.250
4/15
0.022
0.014
0.073
1.350
1/15
0.007
0.004
0.090
1.200
8/15
0.057
0.038
0.098
1.575
1/15
0.010
0.007
0.104
1.250
2/15
0.017
0.012
M13 Quitar aire atrapado en volteo de forro y primer pliego C. S. N.
0.180
1.250
1/15
0.015
0.010
M14 Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. Retirar retazo de Segundo Pliego para evitar empalmes de M15 material cercanos en carcaza C. S. N. M16 Colocar retazo de Segundo Pliego C. S. N.
0.101
1.250
2/15
0.017
0.011
0.098
1.300
1/15
0.008
0.006
0.095
1.250
1/15
0.008
0.005
M17 Quitar tramo defectuoso de Rozadera C. S. N.
0.115
1.250
1/15
0.010
0.006
M18 Ajustar aplicador de rozaderas C. S. N.
0.055
1.250
1/15
0.005
0.003
M19 Inspeccionar y/o arreglar empalme de rozaderas C. S. N.
0.035
1.250
7/15
0.020
0.014
M20 Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Inspeccionar material de Costados antes de presentar material C. M21 S. N. Salir de máquina, verificar y/o arreglar puesta de costado, regresar M22 a máquina C. S. N. Verificar y/o arreglar puesta de material de Costado en bandeja de M23 aplicación C. S. N. Retirar tarjeta de identificación azul de Costado en bandeja de M24 aplicación C. S. N. M25 Despegar y volver a colocar Costado derecho C. S. N.
0.083
1.250
2/15
0.014
0.009
0.017
1.200
1/15
0.001
0.001
0.120
1.250
1/15
0.010
0.007
0.072
1.250
1/15
0.006
0.004
0.016
1.250
1/15
0.001
0.001
0.368
1.250
1/15
0.031
0.020
97
M26 Inspeccionar y arreglar rodillado de Costados C. S. N. M27 Inspeccionar y arreglar Primer paso construido C. S. N.
0.054
1.250
1/15
0.005
0.003
0.074
1.250
8/15
0.049
0.033
Total Elementos Misceláneos
3.641
0.534
0.356
Tiempo Total
5.758
3.402
2.268
FREC. UNITS
T. STD.
2. Para la medida 185/70SR13 N 1136 T-70: Nº
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior (Accionar control: 1 expandir tambor) 2 Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento
T. N.
ESF.
0.083
1.250
1/1
0.104
0.069
0.079
1.300
1/1
0.103
0.068
3 Bajar bandejas y presentar forro
0.081
1.250
1/1
0.101
0.067
4 Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en 5 bandeja, dejar tijera 6 Empalmar forro
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.082
1.250
1/1
0.103
0.068
0.083
1.250
1/1
0.103
0.069
7 Levantar 1ra. Bandeja y presentar Primer pliego
0.065
1.250
1/1
0.081
0.054
8 Aplicar Primer pliego (One revolution)
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
9 Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
0.059
1.300
1/1
0.077
0.051
10 Empalmar Primer pliego
0.082
1.250
1/1
0.102
0.068
11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos 12 volteadores junto con paleta (Prensar Primer Paso anterior, Colocar # de llantero, despegar y colocar aros sobre porta-aro interior y en pin de bandeja) 13 Levantar 2da. Bandeja y presentar Segundo pliego
0.095
1.350
1/1
0.128
0.085
0.257
1.575
1/1
0.404
0.270
0.082
1.250
1/1
0.103
0.069
14 Aplicar Segundo pliego (One revolution)
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
15 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
0.060
1.300
1/1
0.078
0.052
16 Empalmar Segundo pliego
0.079
1.250
1/1
0.098
0.065
17 Levantar 3ra. bandeja y presentar rozaderas
0.078
1.250
1/1
0.098
0.065
18 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar 19 tijera 20 Empalmar rozaderas
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.056
1.250
1/1
0.070
0.047
0.050
1.250
1/1
0.063
0.042
21 Bajar 2da. y 3ra. bandeja y presentar costados
0.098
1.250
1/1
0.122
0.081
22 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en 23 bandeja, dejar tijera 24 Levantar 2da. y 3ra. bandeja y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia 25 interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor 26 (Colocar Primer Paso anterior en carro estante, colocar aro en porta-aro exterior) 27 Retirar Primer Paso de tambor colapsado
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.081
1.250
1/1
0.102
0.068
0.162
1.250
1/1
0.203
0.135
0.160
1.350
1/1
0.216
0.144
0.136
1.575
1/1
0.214
0.143
0.037
1.300
1/1
0.048
0.032
0.030
1.300
1/1
0.038
0.026
3.075
2.050
FREC. UNITS
T. STD.
28 Colocar Primer Paso construido en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº
Operación Elemental Miscelánea
2.275 T. N.
ESF.
M1 Despegar 2 aros de paquete y colocar sobre porta-aro exterior
0.054
1.250
2/3
0.045
0.030
M2 Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N.
0.053
1.200
11/15
0.046
0.031
M3 Recibir instrucciones del chalán C. S. N.
0.060
1.200
1/15
0.005
0.003
M4 Acomodar forro en bandeja de aplicación C. S. N.
0.173
1.250
4/15
0.058
0.038
98
M5 M6 M7 M8 M9
Salir de máquina, verificar puesta de Forro y/o ayudar a montar Forro al chalán, regresar a máquina C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Forro, dejar mota C. S. N. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de aplicación C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N.
M10 Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Colocar retazo en Primer Pliego para evitar empalmes de material M11 cercanos en carcaza C. S. N. M12 Quitar aire atrapado en volteo de forro y primer pliego C. S. N.
0.475
1.200
2/15
0.076
0.051
0.290
1.250
1/15
0.024
0.016
0.120
1.200
2/15
0.019
0.013
0.127
1.250
1/5
0.032
0.021
0.070
1.250
1/15
0.006
0.004
0.077
1.250
7/15
0.045
0.030
0.310
1.250
2/15
0.052
0.034
0.060
1.250
1/15
0.005
0.003
0.070
1.250
1/15
0.006
0.004
0.440
1.250
1/15
0.037
0.024
M13 Retirar pita de Segundo Pliego después de rasgado C. S. N. Salir de máquina, ayudar en puesta de Segundo Pliego al chalán, M14 regresar a máquina C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Segundo Pliego, M15 dejar mota C. S. N. M16 Colocar retazo de Segundo Pliego C. S. N.
0.090
1.200
1/15
0.007
0.005
0.505
1.250
2/15
0.084
0.056
M17 Inspeccionar y/o arreglar empalme de rozaderas C. S. N.
0.068
1.250
4/5
0.068
0.046
M18 Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Salir de máquina, verificar y/o arreglar puesta de costado, regresar M19 a máquina C. S. N. Verificar y/o arreglar puesta de material de Costado en bandeja de M20 aplicación C. S. N. M21 Inspeccionar y arreglar rodillado de Costados C. S. N.
0.180
1.250
1/15
0.015
0.010
0.233
1.250
4/15
0.078
0.052
0.190
1.250
1/15
0.016
0.011
0.060
1.250
1/15
0.005
0.003
Total Elementos Misceláneos
3.704
0.728
0.485
Tiempo Total
5.979
3.803
2.535
3. Para la medida 205/70SR14 N 1136 T-70: Nº
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior (Accionar control: 1 expandir tambor) 2 Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento
T. N.
ESF.
3 Bajar bandejas y presentar forro 4 Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en 5 bandeja, dejar tijera 6 Empalmar forro 7 Levantar 1ra. Bandeja y presentar Primer pliego 8 Aplicar Primer pliego (One revolution) 9 Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
FREC. UNITS
T. STD.
0.068
1.250
1/1
0.085
0.057
0.069
1.300
1/1
0.089
0.060
0.076
1.250
1/1
0.095
0.063
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.073
1.250
1/1
0.091
0.061
0.074
1.250
1/1
0.092
0.062
0.079
1.250
1/1
0.099
0.066
0.041
1.575
1/1
0.064
0.043
0.051
1.300
1/1
0.066
0.044
10 Empalmar Primer pliego
0.080
1.250
1/1
0.099
0.066
11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos 12 volteadores junto con paleta (Prensar Primer Paso anterior, Colocar # de llantero, despegar y colocar aros sobre porta-aro interior y en pin de bandeja) 13 Levantar 2da. Bandeja y presentar Segundo pliego
0.094
1.350
1/1
0.127
0.084
0.251
1.575
1/1
0.395
0.263
0.067
1.250
1/1
0.084
0.056
14 Aplicar Segundo pliego (One revolution)
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
15 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
0.052
1.300
1/1
0.068
0.045
16 Empalmar Segundo pliego
0.071
1.250
1/1
0.088
0.059
17 Levantar 3ra. bandeja y presentar rozaderas
0.077
1.250
1/1
0.097
0.064
18 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar 19 tijera 20 Empalmar rozaderas
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.044
1.250
1/1
0.055
0.037
0.043
1.250
1/1
0.054
0.036
99
21 Bajar 2da. y 3ra. bandeja y presentar costados
0.106
1.250
1/1
0.133
0.088
22 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en 23 bandeja, dejar tijera 24 Levantar 2da. y 3ra. Bandeja y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia 25 interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor 26 (Colocar Primer Paso anterior en carro estante, colocar aro en porta-aro exterior) 27 Retirar Primer Paso de tambor colapsado
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.078
1.250
1/1
0.098
0.065
0.147
1.250
1/1
0.183
0.122
0.160
1.350
1/1
0.216
0.144
0.139
1.575
1/1
0.220
0.146
0.050
1.300
1/1
0.065
0.043
0.032
1.300
1/1
0.042
0.028
2.956
1.971
FREC. UNITS
T. STD.
28 Colocar Primer paso construido en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº
Operación Elemental Miscelánea
2.181 T. N.
ESF.
M1 Despegar 2 aros de paquete y colocar sobre porta-aro exterior
0.030
1.250
4/5
0.030
0.020
M2 Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N.
0.034
1.200
2/3
0.028
0.018
M3 Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de M4 aplicación C. S. N. M5 Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N.
0.285
1.250
2/15
0.048
0.032
0.111
1.250
4/15
0.037
0.025
0.058
1.250
1/3
0.024
0.016
M6 Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Colocar retazo en Primer Pliego para evitar empalmes de material M7 cercanos en carcaza C. S. N. Coger mota con texina, refrescar volteo de forro y primer pliego, M8 dejar mota C. S. N. M9 Acomodar Segundo Pliego en bandeja de aplicación C. S. N.
0.037
1.250
3/5
0.028
0.019
0.333
1.250
1/5
0.083
0.056
0.094
1.200
1/3
0.038
0.025
0.270
1.250
1/15
0.023
0.015
0.075
1.250
1/5
0.019
0.013
0.281
1.200
1/15
0.023
0.015
0.036
1.250
4/15
0.012
0.008
0.219
1.250
4/15
0.073
0.049
0.108
1.250
1/15
0.009
0.006
0.215
1.250
8/15
0.144
0.096
M16 Inspeccionar y arreglar Primer paso construido C. S. N.
0.727
1.250
4/15
0.242
0.162
M17 Acomodar Primeros Pasos en carro estante C. S. N.
0.050
1.300
8/15
0.035
0.023
M10 Retirar pita de Segundo Pliego después de rasgado C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Segundo Pliego, M11 dejar mota C. S. N. M12 Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Salir de máquina, verificar y/o arreglar puesta de costado, regresar M13 a máquina C. S. N. Retirar tarjeta de identificación azul de Costado en bandeja de M14 aplicación C. S. N. M15 Despegar y volver a colocar Costado derecho C. S. N.
Total Elementos Misceláneos
2.965
0.893
0.596
Tiempo Total
5.145
3.849
2.566
FREC. UNITS
T. STD.
4. Para la medida 165SR13 N 1116 GT-200: Nº
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior (Accionar control: 1 expandir tambor) 2 Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento 3 Bajar bandejas y presentar forro 4 Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en 5 bandeja, dejar tijera 6 Empalmar forro 7 Levantar 1ra. Bandeja y presentar Primer pliego 8 Aplicar Primer pliego (One revolution) 9 Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
10 Empalmar Primer pliego
T. N.
ESF.
0.082
1.250
1/1
0.102
0.068
0.082
1.300
1/1
0.106
0.071
0.083
1.250
1/1
0.104
0.069
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.060
1.250
1/1
0.075
0.050
0.079
1.250
1/1
0.099
0.066
0.071
1.250
1/1
0.089
0.059
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.052
1.300
1/1
0.068
0.045
0.079
1.250
1/1
0.099
0.066
100
11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos 12 volteadores junto con paleta (Prensar Primer Paso anterior, Colocar # de llantero, despegar y colocar aros sobre porta-aro interior y en pin de bandeja) 13 Levantar 2da. Bandeja y presentar Segundo pliego 14 Aplicar Segundo pliego (One revolution)
0.081
1.350
1/1
0.109
0.073
0.250
1.575
1/1
0.394
0.263
0.064
1.250
1/1
0.080
0.053
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
15 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
0.052
1.300
1/1
0.067
0.045
16 Empalmar Segundo pliego
0.068
1.250
1/1
0.085
0.057
17 Levantar 3ra. bandeja y presentar rozaderas
0.076
1.250
1/1
0.095
0.064
18 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar 19 tijera 20 Empalmar rozaderas
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.063
1.250
1/1
0.078
0.052
0.051
1.250
1/1
0.063
0.042
21 Bajar 2da. y 3ra. bandeja y presentar costados
0.066
1.250
1/1
0.082
0.055
22 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en 23 bandeja, dejar tijera 24 Levantar 2da. y 3ra. Bandeja y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia 25 interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor 26 (Colocar Primer Paso anterior en carro estante, colocar aro en porta-aro exterior) 27 Retirar Primer Paso de tambor colapsado
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.079
1.250
1/1
0.099
0.066
0.128
1.250
1/1
0.160
0.106
0.154
1.350
1/1
0.208
0.139
0.136
1.575
1/1
0.214
0.143
0.035
1.300
1/1
0.045
0.030
0.030
1.300
1/1
0.039
0.026
2.877
1.918
FREC. UNITS
T. STD.
28 Colocar Primer paso construido en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº
Operación Elemental Miscelánea
M2 Despegar 2 aros de paquete y colocar sobre porta-aro exterior M3 Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N.
2.121 T. N.
ESF.
0.062
1.250
7/15
0.036
0.024
0.080
1.200
2/3
0.064
0.042
0.080
1.200
1/15
0.006
0.004
0.583
1.200
1/5
0.140
0.093
0.530
1.250
1/15
0.044
0.029
0.073
1.250
1/15
0.006
0.004
0.090
1.250
1/15
0.008
0.005
0.083
1.250
3/5
0.062
0.041
0.410
1.250
1/15
0.034
0.023
0.330
1.250
1/15
0.028
0.018
0.700
1.250
1/15
0.058
0.039
0.035
1.250
1/15
0.003
0.002
M24 Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Segundo Pliego, M25 dejar mota C. S. N. Retirar retazo de Segundo Pliego para evitar empalmes de M26 material cercanos en carcaza C. S. N. M31 Inspeccionar y/o arreglar empalme de rozaderas C. S. N.
0.350
1.250
1/15
0.029
0.019
0.043
1.200
2/15
0.007
0.005
0.135
1.300
1/15
0.012
0.008
0.038
1.250
4/5
0.038
0.026
M32 Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Retirar tarjeta de identificación azul de Costado en bandeja de M36 aplicación C. S. N. M37 Despegar y volver a colocar Costado derecho C. S. N.
0.080
1.250
1/15
0.007
0.004
0.070
1.250
1/15
0.006
0.004
0.160
1.250
1/15
0.013
0.009
M39 Inspeccionar y arreglar Primer paso construido C. S. N.
0.054
1.250
1/15
0.005
0.003
M40 Acomodar Primeros Pasos en carro estante C. S. N.
0.087
1.300
1/15
0.008
0.005
0.613
0.408
M4 Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Salir de máquina, verificar puesta de Forro y/o ayudar a montar M6 Forro al chalán, regresar a máquina C. S. N. M7 Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de M10 aplicación C. S. N. M11 Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N. M12 Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. M13 Preparar retazo de Primer Pliego para colocar en carcaza C. S. N. Retirar retazo de Primer Pliego para evitar empalmes de material M14 cercanos en carcaza C. S. N. M20 Quitar aire atrapado en volteo de forro y primer pliego C. S. N. M22 Retirar pita de Segundo Pliego después de rasgado C. S. N.
Total Elementos Misceláneos
4.073
101
Tiempo Total
6.193
3.490
2.327
FREC. UNITS
T. STD.
5. Para la medida 175SR13 N RBL 1186 GT-100: Nº
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior (Accionar control: 1 expandir tambor) 2 Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento
T. N.
ESF.
0.076
1.250
1/1
0.095
0.063
3 Bajar bandejas y presentar forro
0.062
1.300
1/1
0.080
0.054
0.089
1.250
1/1
0.111
4 Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en 5 bandeja, dejar tijera 6 Empalmar forro
0.074
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.067
1.250
1/1
0.084
0.056
7 Levantar 1ra. Bandeja y presentar Primer pliego
0.079
1.250
1/1
0.099
0.066
0.077
1.250
1/1
0.096
0.064
8 Aplicar Primer pliego (One revolution) 9 Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.060
1.300
1/1
0.077
10 Empalmar Primer pliego
0.052
0.080
1.250
1/1
0.100
11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos 12 volteadores junto con paleta (Prensar Primer Paso anterior, Colocar # de llantero, despegar y colocar aros sobre porta-aro interior y en pin de bandeja) 13 Levantar 2da. Bandeja y presentar Segundo pliego
0.067
0.091
1.350
1/1
0.123
0.082
0.262
1.575
1/1
0.413
0.275
14 Aplicar Segundo pliego (One revolution)
0.096
1.250
1/1
0.120
0.080
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
15 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
0.057
1.300
1/1
0.075
0.050
16 Empalmar Segundo pliego
0.066
1.250
1/1
0.082
0.055
17 Levantar 3ra. bandeja y presentar rozaderas
0.097
1.250
1/1
0.121
0.080
18 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja, dejar 19 tijera 20 Empalmar rozaderas
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.056
1.250
1/1
0.070
0.047
0.050
1.250
1/1
0.062
0.041
21 Bajar 2da. y 3ra. bandeja y presentar costados
0.131
1.250
1/1
0.163
0.109
22 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en 23 bandeja, dejar tijera 24 Levantar 2da. y 3ra. Bandeja y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia 25 interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor 26 (Colocar Primer Paso anterior en carro estante, colocar aro en porta-aro exterior) 27 Retirar Primer Paso de tambor colapsado
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.074
1.250
1/1
0.092
0.062
0.131
1.250
1/1
0.163
0.109
0.137
1.350
1/1
0.185
0.124
0.130
1.575
1/1
0.205
0.137
0.055
1.300
1/1
0.071
0.047
0.059
1.300
1/1
0.077
0.051
3.079
2.053
FREC. UNITS
T. STD.
28 Colocar Primer paso construido en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº
Operación Elemental Miscelánea
M3 Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N. M4 Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Salir de máquina, verificar y arreglar puesta de rollo de Primer M9 Pliego, regresar a máquina C. S. N. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de M10 aplicación C. S. N. M12 Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Colocar retazo en Primer Pliego para evitar empalmes de material M15 cercanos en carcaza C. S. N.
2.279 T. N.
ESF.
0.064
1.200
3/5
0.046
0.031
0.075
1.200
1/15
0.006
0.004
0.796
1.200
1/15
0.064
0.042
0.081
1.250
1/15
0.007
0.005
0.093
1.250
2/5
0.046
0.031
0.585
1.250
1/15
0.049
0.033
102
M21 Acomodar Segundo Pliego en bandeja de aplicación C. S. N.
0.179
1.250
1/15
0.015
0.010
M22 Retirar pita de Segundo Pliego después de rasgado C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Segundo Pliego, M25 dejar mota C. S. N. M27 Colocar retazo de Segundo Pliego C. S. N.
0.070
1.250
1/15
0.006
0.004
0.225
1.200
1/15
0.018
0.012
0.585
1.250
1/15
0.049
0.033
M28 Preparar nueva rozadera en aplicador de rozaderas C. S. N.
0.210
1.200
1/15
0.017
0.011
M30 Ajustar aplicador de rozaderas C. S. N.
0.334
1.250
2/5
0.167
0.111
0.092
1.250
3/5
M39 Inspeccionar y arreglar Primer paso construido C. S. N.
0.069
0.046
Total Elementos Misceláneos
3.388
0.557
0.372
Tiempo Total
5.667
3.636
2.424
Ahora bien, una vez conocidos los tiempos tanto en Operaciones Principales y Misceláneas, tendríamos el siguiente resumen: TIEMPO
MEDIDA
O. P.
O. M.
STD.
175/70SR13 N 1136 T-70
1.912
0.356
2.268
185/70SR13 N 1136 T-70
2.050
0.485
2.535
205/70SR14 N 1136 T-70
1.971
0.596
2.566
165SR13 N 1116 GT-200
1.918
0.408
2.327
175SR13 N RBL 1186 GT-100
2.053
0.372
2.424
Estos nuevos estándares podríamos compararlos con los que en este momento están en vigencia en el siguiente cuadro: MEDIDA
ESTÁNDAR
ESTÁNDAR
INCREMENTO
VIGENTE
PROPUESTO
UNID. / TURNO
175/70SR13 N 1136 T-70
2.85
2.27
40
185/70SR13 N 1136 T-70
2.86
2.54
20
205/70SR14 N 1136 T-70
2.92
2.57
21
165SR13 N 1116 GT-200
2.85
2.33
35
175SR13 N RBL 1186 GT-100
2.85
2.42
27
Estos dos cuadros, nos muestran que el Estudio no está completo por las siguientes razones: 1º Trabajando a un tiempo por turno de 450 minutos, aparentemente el operario estaría obligado a cumplir con el incremento en su producción como se muestra en el segundo cuadro. Si esto se pusiera en vigencia, automáticamente el Sindicato de Trabajadores Operarios protestaría los
103
estudios realizados, pues en la vida real por el momento no se podría cumplir con el incremento propuesto. 2º Si lo que se buscaba era la actualización de todas las medidas de neumáticos radiales cuyo Primer Paso se realiza en las máquinas M80 1 & M80-2, es lógico suponer que el estudio está incompleto. 3º En la emisión de estos estándares, no se ha tomado en cuenta en aquellas operaciones elementales principales, la incidencia que tienen la utilización y/o aplicación de los materiales en sus distintas medidas. Estas medidas de los materiales tendrían que ser utilizadas de las Especificaciones de Construcción emitidas por el Departamento de Diseño de Producto a fin de que tengan repercusión directa en la emisión de un nuevo estándar. 4º Para obtener los nuevos estándares de todas las medidas que se manufacturan en estas máquinas, no es necesario que se muestreen todas las medidas cuando éstas estén trabajando, por lo que con lo que se tiene como muestras, es suficiente para poder generar los nuevos estándares. b) Máquinas M-88 1 & 2 A diferencia de las máquinas M-80 1 & 2 en que se pueden manufacturar todos los Primeros Pasos de las medidas de neumáticos radiales, en las máquinas M-88 1 & 2 sólo se pueden manufacturar los Primeros Pasos de 4 medidas, las cuales han tenido los Estudios de Tiempos que se muestran a continuación tanto para Operaciones Principales como para Operaciones Misceláneas. 1. Para la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100: Nº
Operación Elemental Principal 1 Coger y colocar aro en porta-aro interior 2 Coger cemento, cementar tambor, dejar cemento
T. N. ESF. FREC. UNITS T. STD 0.139 1.250 1/1 0.173 0.115 0.065 1.300 1/1 0.085 0.056
104
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Bajar bandejas y presentar forro Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar forro, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar forro Bajar bandeja y presentar Primer pliego Aplicar Primer pliego (One revolution) Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja Acomodar y empalmar Primer pliego Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, meter aros con porta-aros y regresar porta-aros (Prensar Primer Paso de ciclo anterior y colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado) Accionar control: Voltear hacia arriba extremos de Primer pliego y forro con bladders (Despegar dos aros de paquete y colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja Levantar bandeja y presentar Segundo pliego Aplicar Segundo pliego (One revolution) Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja Acomodar y empalmar Segundo pliego Presentar rozaderas Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Empalmar rozaderas Bajar bandejas y presentar costados Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar costados, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interiores de costados y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores y colapsar tambor (Colocar Primer Paso del ciclo anterior ya prensado en carro estante y colocar aro en porta-aro exterior) Retirar Primer Paso de tambor colapsado Colocar Primer Paso en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales
Nº Operación Elemental Miscelánea M1 Inspeccionar entrada de aros C. S. N. M2 Inspeccionar y/o arreglar Primer Paso C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
0.151 0.036 0.084 0.080 0.183 0.036 0.070 0.160 0.105
1.250 1.575 1.250 1.250 1.250 1.575 1.300 1.250 1.350
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.189 0.057 0.105 0.100 0.228 0.057 0.091 0.200 0.142
0.126 0.038 0.070 0.067 0.152 0.038 0.061 0.133 0.095
0.138 1.575
1/1
0.217
0.145
0.084 1.575
1/1
0.132
0.088
0.143 0.038 0.079 0.134 0.169 0.038
1.250 1.575 1.300 1.250 1.250 1.575
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.178 0.060 0.103 0.168 0.211 0.060
0.119 0.040 0.068 0.112 0.141 0.040
0.070 1.250
1/1
0.088
0.059
0.184 1.250 0.135 1.250 0.036 1.575
1/1 1/1 1/1
0.229 0.169 0.057
0.153 0.113 0.038
0.077 1.250
1/1
0.096
0.064
0.184 1.250
1/1
0.230
0.153
0.209 1.350
1/1
0.282
0.188
0.266 1.575
1/1
0.419
0.279
0.077 1.300 0.033 1.300 3.200
1/1 1/1
0.099 0.042 4.266
0.066 0.028 2.844
T. N. ESF. FREC. UNITS T. STD 0.041 1.200 1/1 0.049 0.032 0.042 1.200 1/1 0.051 0.034 0.066 0.083 0.099 3.283
4.365
2.910
2. Para la medida LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T: Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior Coger cemento, cementar tambor, dejar cemento Bajar bandejas y presentar forro Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar forro, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar forro Bajar bandeja y presentar Primer pliego Aplicar Primer pliego (One revolution) Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja Acomodar y empalmar Primer pliego Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Traer y colocar tira de goma lado interior
T. N. 0.163 0.057 0.169 0.035 0.086 0.105 0.115 0.037 0.068 0.154 0.103 0.214
ESF. FREC. UNITS T. STD 1.250 1/1 0.204 0.136 1.300 1/1 0.074 0.049 1.250 1/1 0.212 0.141 1.575 1/1 0.055 0.037 1.250 1/1 0.107 0.071 1.250 1/1 0.131 0.088 1.250 1/1 0.144 0.096 1.575 1/1 0.058 0.039 1.300 1/1 0.088 0.059 1.250 1/1 0.193 0.128 1.350 1/1 0.140 0.093 1.250 1/1 0.267 0.178
105
13 Mover abastecedor de tiras de goma con volante 14 Coger chaveta, cortar tiras y dejar chaveta 15 Traer y colocar tira de goma lado exterior Accionar control: Planchar con Sponge Roll, meter aros con porta-aros y regresar porta-aros (Prensar Primer Paso de ciclo 16 anterior y colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado) Accionar control: Voltear hacia arriba extremos de Primer pliego 17 y forro con bladders (Despegar dos aros de paquete y colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja 18 Levantar bandeja y presentar Segundo pliego 19 Aplicar Segundo pliego (One revolution) 20 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja 21 Acomodar y empalmar Segundo pliego 22 Presentar rozaderas 23 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja y dejar 24 tijera 25 Empalmar rozaderas 26 Bajar bandejas y presentar costados 27 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar costados, dejar sobrante en bandeja y dejar 28 tijera 29 Acomodar y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interiores de costados y voltear 30 extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores y colapsar tambor (Colocar Primer Paso 31 del ciclo anterior ya prensado en carro estante y colocar aro en porta-aro exterior) 32 Retirar Primer Paso de tambor colapsado 33 Colocar Primer Paso en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
0.052 1.250 0.100 1.250 0.229 1.250
1/2 1/2 1/1
0.033 0.063 0.287
0.022 0.042 0.191
0.145 1.575
1/1
0.228
0.152
0.092 1.575
1/1
0.144
0.096
0.148 0.042 0.063 0.073 0.164 0.038
1.250 1.575 1.300 1.250 1.250 1.575
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.184 0.066 0.082 0.091 0.205 0.060
0.123 0.044 0.055 0.060 0.137 0.040
0.065 1.250
1/1
0.081
0.054
0.057 1.250 0.178 1.250 0.038 1.575
1/1 1/1 1/1
0.072 0.223 0.060
0.048 0.148 0.040
0.118 1.250
1/1
0.148
0.099
0.232 1.250
1/1
0.290
0.193
0.323 1.350
1/1
0.437
0.291
0.190 1.575
1/1
0.299
0.200
0.062 1.300 0.042 1.300 3.756
1/1 1/1
0.080 0.054 4.858
0.053 0.036 3.239
Operación Elemental Miscelánea Despegar 2 aros de paquete y colocar en pin de bandeja de servicer y porta-aro exterior C. S. N. Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N. Ir a atrás de máquina de construcción y verificar puesta de Primer Pliego, regresar a máquina C. S. N. Inspeccionar entrada de aros C. S. N. Coger mota con texina, refrescar volteo de Forro y Primer Pliego, dejar mota C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. Inspeccionar y/o arreglar Primer Paso C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N.
Tiempo Total
6.395
ESF.
FREC. UNITS T. STD
0.138 1.250
2/15
0.023
0.015
0.042 1.250 0.200 1.250
1/5 1/15
0.010 0.017
0.007 0.011
0.875 1.200
1/15
0.070
0.047
0.108 1.200
13/15
0.112
0.075
0.108 1.200
1/1
0.130
0.087
0.413 1.250 0.106 1.200 0.650 1.200 2.639
2/15 8/15 1/15
0.069 0.068 0.052 0.551
0.046 0.045 0.035 0.367
5.409
3.606
3. Para la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T: Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior Coger cemento, cementar tambor, dejar cemento Bajar bandejas y presentar forro Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar forro, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar forro Bajar bandeja y presentar Primer pliego Aplicar Primer pliego (One revolution) Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
T. N. 0.115 0.066 0.127 0.040 0.070 0.096 0.092 0.038 0.090
ESF. FREC. UNITS T. STD 1.250 1/1 0.144 0.096 1.300 1/1 0.086 0.057 1.250 1/1 0.159 0.106 1.575 1/1 0.063 0.042 1.250 1/1 0.088 0.058 1.250 1/1 0.121 0.080 1.250 1/1 0.115 0.077 1.575 1/1 0.059 0.039 1.300 1/1 0.117 0.078
106
10 Acomodar y empalmar Primer pliego 11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, meter aros con porta-aros y regresar porta-aros (Prensar Primer Paso de ciclo 12 anterior y colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado) Accionar control: Voltear hacia arriba extremos de Primer pliego 13 y forro con bladders (Despegar dos aros de paquete y colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja 14 Levantar bandeja y presentar Segundo pliego 15 Aplicar Segundo pliego (One revolution) 16 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja 17 Acomodar y empalmar Segundo pliego 18 Presentar rozaderas 19 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja y dejar 20 tijera 21 Empalmar rozaderas 22 Bajar bandejas y presentar costados 23 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar costados, dejar sobrante en bandeja y dejar 24 tijera 25 Acomodar y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interiores de costados y voltear 26 extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores y colapsar tambor (Colocar Primer Paso 27 del ciclo anterior ya prensado en carro estante y colocar aro en porta-aro exterior) 28 Retirar Primer Paso de tambor colapsado 29 Colocar Primer Paso en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12
0.188 1.250 0.105 1.350
1/1 1/1
0.234 0.142
0.156 0.095
0.119 1.575
1/1
0.187
0.125
0.101 1.575
1/1
0.159
0.106
0.083 0.040 0.080 0.090 0.123 0.040
1.250 1.575 1.300 1.250 1.250 1.575
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.104 0.063 0.104 0.113 0.154 0.063
0.069 0.042 0.069 0.075 0.103 0.042
0.065 1.250
1/1
0.081
0.054
0.092 1.250 0.180 1.250 0.040 1.575
1/1 1/1 1/1
0.115 0.226 0.063
0.077 0.150 0.042
0.140 1.250
1/1
0.175
0.117
0.245 1.250
1/1
0.306
0.204
0.380 1.350
1/1
0.513
0.342
0.251 1.575
1/1
0.396
0.264
0.036 1.300 0.032 1.300 3.165
1/1 1/1
0.047 0.042 4.238
0.031 0.028 2.825
Operación Elemental Miscelánea Mover paquete de aros de parte trasera a parte delantera de soporte C. S. N. Despegar 2 aros de paquete y colocar en pin de bandeja de servicer y porta-aro exterior C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N. Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Ir a atrás de máquina de construcción y verificar puesta de Primer Pliego, regresar a máquina C. S. N. Inspeccionar entrada de aros C. S. N. Coger mota con texina, refrescar volteo de Forro y Primer Pliego, dejar mota C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Inspeccionar y/o arreglar Primer Paso C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N.
Tiempo Total
5.874
ESF.
FREC. UNITS T. STD
0.225 1.250
2/15
0.038
0.025
0.088 1.250
8/15
0.059
0.039
0.125 1.250 0.216 1.250 0.112 1.300
1/5 2/15 2/15
0.031 0.036 0.019
0.021 0.024 0.013
0.816 1.200
2/15
0.131
0.087
0.072 1.200
4/5
0.069
0.046
0.071 1.200
14/15
0.080
0.053
2/15 2/15 8/15 1/15
0.015 0.042 0.062 0.044 0.624
0.010 0.028 0.041 0.029 0.416
4.862
3.241
0.091 0.253 0.096 0.544 2.709
1.250 1.250 1.200 1.200
4. Para la medida LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T: Nº 1 2 3 4 5 6
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior Coger cemento, cementar tambor, dejar cemento Bajar bandejas y presentar forro Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar forro, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar forro
T. N. 0.122 0.074 0.074 0.043 0.091 0.105
ESF. FREC. UNITS T. STD 1.250 1/1 0.153 0.102 1.300 1/1 0.117 0.078 1.250 1/1 0.093 0.062 1.575 1/1 0.068 0.045 1.250 1/1 0.114 0.076 1.250 1/1 0.132 0.088
107
7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Nº M2 M3 M5 M6 M9 M10 M13 M14 M15 M17 M19 M20
Bajar bandeja y presentar Primer pliego Aplicar Primer pliego (One revolution) Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja Acomodar y empalmar Primer pliego Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, meter aros con porta-aros y regresar porta-aros (Prensar Primer Paso de ciclo anterior y colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado) Accionar control: Voltear hacia arriba extremos de Primer pliego y forro con bladders (Despegar dos aros de paquete y colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja Levantar bandeja y presentar Segundo pliego Aplicar Segundo pliego (One revolution) Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja Acomodar y empalmar Segundo pliego Presentar rozaderas Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Empalmar rozaderas Bajar bandejas y presentar costados Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar costados, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interiores de costados y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores y colapsar tambor (Colocar Primer Paso del ciclo anterior ya prensado en carro estante y colocar aro en porta-aro exterior) Retirar Primer Paso de tambor colapsado Colocar Primer Paso en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales
0.191 0.041 0.077 0.185 0.106
1.250 1.575 1.300 1.250 1.350
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.239 0.065 0.100 0.231 0.142
0.159 0.043 0.067 0.154 0.095
0.117 1.575
1/1
0.184
0.123
0.112 1.575
1/1
0.176
0.118
0.130 0.040 0.078 0.107 0.080 0.050
1.250 1.575 1.300 1.250 1.250 1.575
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.163 0.063 0.102 0.134 0.100 0.079
0.108 0.042 0.068 0.089 0.067 0.053
0.091 1.250
1/1
0.114
0.076
0.068 1.250 0.119 1.250 0.046 1.575
1/1 1/1 1/1
0.085 0.148 0.072
0.057 0.099 0.048
0.106 1.250
1/1
0.132
0.088
0.205 1.250
1/1
0.257
0.171
0.319 1.350
1/1
0.430
0.287
0.288 1.575
1/1
0.454
0.303
0.030 1.300 0.025 1.300 3.121
1/1 1/1
0.039 0.032 4.217
0.026 0.021 2.811
Operación Elemental Miscelánea Despegar 2 aros de paquete y colocar en pin de bandeja de servicer y porta-aro exterior C. S. N. Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N. Colocar tramo para aplicación de Primer Pliego C. S. N. Inspeccionar entrada de aros C. S. N. Inspeccionar volteo de Forro y Primer pliego con bladders C. S. N. Retirar pita de Segundo pliego después del rasgado C. S. N. Inspeccionar empalme de rozaderas C. S. N. Inspeccionar y arreglar puesta de Costado en bandeja de aplicación C. S. N. Inspeccionar aplicación de Costado C. S. N. Colocar Primer paso construido en carro estante y regresar a máquina C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N.
Tiempo Total
5.470
ESF.
FREC. UNITS T. STD
0.130 1.250
2/15
0.022
0.014
0.041 0.449 0.435 0.035
1.250 1.250 1.250 1.200
2/15 1/5 1/15 1/1
0.007 0.112 0.036 0.042
0.005 0.075 0.024 0.028
0.098 1.200
2/15
0.016
0.010
0.055 1.300 0.060 1.200
2/15 7/15
0.009 0.034
0.006 0.023
0.605 1.200
1/5
0.145
0.097
0.128 1.200
4/15
0.041
0.027
0.165 1.300
2/15
0.029
0.019
0.150 1.200 2.349
1/15
0.012 0.504
0.008 0.336
4.722
3.148
Ahora, una vez determinados los Tiempos Estándar experimentales, tanto de las Operaciones Principales como de las Operaciones Misceláneas, presentamos en el siguiente cuadro los tiempos estándar de Primer Paso que
108
se tendrían para las cuatro medidas examinadas obtenidas de forma experimental en las máquinas M-88 1 & 2. TIEMPO
MEDIDA
O. P.
O. M.
195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
2.844
0.066
STD. 2.910
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
3.239
0.367
3.606
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
2.825
0.416
3.241
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
2.811
0.336
3.148
Según estos tiempos estándar obtenidos experimentalmente, podríamos generar el siguiente cuadro, el cual nos muestra el incremento en Unidades / turno que se tendrían para cada una de las medidas examinadas. MEDIDA
ESTÁNDAR
ESTÁNDAR
INCREMENTO
VIGENTE
PROPUESTO
UNID. / TURNO
195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
4.00
2.91
42
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
4.40
3.61
22
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.00
3.24
26
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.00
3.15
30
Al igual que para los tiempos estándar obtenidos experimentalmente en las máquinas M-80 1 & 2, estos tiempos estándares no podrían establecerse por las siguientes razones: 1º Es obvio que el tiempo estándar para la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T debería ser mayor que para la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100 ya que ésta tiene una mayor altura de sección y por ende utiliza materiales de mayores dimensiones. Lo mismo se tendría que dar en la medida LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T con respecto a la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T. 2º El incremento que se tendría que dar sería por decirlo de alguna manera contraproducente para la empresa ya que podría haber un conflicto laboral ya que el Sindicato de Operarios Estables no aceptaría estos estándares pudiendo traer consecuencias graves como las mencionadas para los tiempos estándar
109
experimentales obtenidos en las máquinas M-80 1 & 2, debido esto a que sería humanamente imposible que el llantero pudiera realizar un incremento de tal magnitud. 4.3.2.1.3.1.2 Segundo Paso a) Máquinas G-72 1 & 2 Una vez tomados los tiempos para las medidas muestras en la construcción de Primer Paso tanto en máquinas M-80 1 & 2 como en M-88 1 & 2, ahora corresponde realizar los estudios en las máquinas de construcción de Segundo Paso, ya que como se mencionó anteriormente, el neumático radial se manufactura en dos pasos en el caso de la fábrica en estudio. A continuación se muestran los Estudios de Tiempos realizados para las medidas muestreadas. 1. Para la medida 185/65R14 N 1165 T-65: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Presentar Segundo Cinturón 11 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 12 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 13 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 14 aplicador de Rodante 15 Presentar Rodante 16 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 17 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 18 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 19 rodillo manual) 20 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 21 rodantes) 22 Traer y colocar tira de goma lado interior 23 Mover abastecedor de tiras de goma
T. N. 0.085 0.074 0.092
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.111 1.250 1/2 0.046 1.250 1/1 0.115
T. STD 0.074 0.031 0.077
0.083 1.575
1/1
0.131
0.087
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.131 0.100 0.127 0.117 0.103 0.094 0.146 0.226
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.163 0.136 0.165 0.146 0.128 0.127 0.190 0.283
0.109 0.090 0.110 0.097 0.086 0.085 0.126 0.189
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.078 1.250 0.044 1.575 0.116 1.350
1/1 1/1 1/1
0.098 0.070 0.157
0.065 0.047 0.105
0.081 1.350
1/1
0.109
0.073
0.069 1.575
1/1
0.108
0.072
0.064 1.575
1/1
0.101
0.068
0.364 1.575
1/1
0.574
0.383
0.200 1.250 0.082 1.250
1/1 1/3
0.250 0.034
0.167 0.023
110
24 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 25 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 26 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 27 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 28 llanta) 29 Retirar Segundo Paso de platos 30 Colocar número de llantero 31 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Nº Operación Elemental Miscelánea M1 Inspeccionar y/o acomodar Primer Paso dentro de platos C. S. N. Ir a caseta de construcción, traer crayón y preparar para ser M2 utilizado M3 Regular abastecedor de Rodante C. S. N. M4 Verificar planchado de rodante girando platos C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. M5 N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. M6 N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado interior con M7 lesna C. S. N. M8 Mover árbol de llantas verdes C. S. N. M9 Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
0.093 1.250 0.180 1.250
1/3 1/1
0.039 0.225
0.026 0.150
0.127 1.350
1/1
0.171
0.114
0.131 1.350
1/1
0.177
0.118
0.056 1.200
1/1
0.067
0.045
0.075 1.300 0.044 1.300 0.075 1.300 3.357
1/1 1/1 1/1
0.098 0.057 0.098 4.330
0.065 0.038 0.065 2.887
T. N. ESF. FREC. UNITS 0.096 1.250 4/15 0.032
T. STD 0.021
2.205 1.200
1/15
0.176
0.118
0.139 1.250 0.096 1.200
2/15 2/15
0.023 0.015
0.015 0.010
0.038 1.250
4/15
0.013
0.008
0.059 1.250
2/5
0.029
0.020
0.096 1.250
2/15
0.016
0.011
0.163 1.400
1/15
0.015
0.010
2.893
0.320
0.214
6.250
4.651
3.100
El estudio para esta medida se llevó a cabo en la máquina G72-1 y cabe mencionar, que aunque la construcción de esta medida no es la que debería ser debido a que tiene más componentes como es el cap ply, se debe acotar que este tipo de construcción anormal por decirlo de alguna manera, se debió a un lote de llantas de prueba que se produjo a fin de poder en algún momento cambiar los materiales a esta medida como es el uso de cinturones de fibra de vidrio con cinturones de poliéster. He aquí la no necesidad de la utilización de cap ply. 2. Para la medida 175/70SR13 N 1136 T-70: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón.
T. N. 0.069 0.077 0.068
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.090 1.250 1/2 0.048 1.250 1/1 0.085
T. STD 0.060 0.032 0.056
0.057 1.575
1/1
0.090
0.060
0.059 1.575
1/1
0.093
0.062
0.107 1.250
1/1
0.134
0.090
111
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Primer Cinturón. Presentar Segundo Cinturón Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar aplicador de Rodante Presentar Rodante Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) Pausa (girando platos) Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) Traer y colocar tira de goma lado interior Mover abastecedor de tiras de goma Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) Retirar Segundo Paso de platos Colocar número de llantero Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales
0.088 0.123 0.082 0.066 0.066 0.082 0.115
1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.119 0.160 0.102 0.082 0.089 0.106 0.143
0.079 0.107 0.068 0.055 0.059 0.071 0.095
0.040 1.575
1/1
0.063
0.042
0.046 1.250 0.040 1.575 0.122 1.350
1/1 1/1 1/1
0.057 0.063 0.165
0.038 0.042 0.110
0.081 1.350
1/1
0.109
0.073
0.084 1.575
1/1
0.132
0.088
0.058 1.575 0.030 1.575
1/1 1/1
0.091 0.047
0.061 0.032
0.328 1.575
1/1
0.517
0.344
0.163 0.086 0.070 0.168
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.204 0.036 0.029 0.210
0.136 0.024 0.019 0.140
0.125 1.350
1/1
0.169
0.113
0.126 1.350
1/1
0.170
0.113
0.047 1.200
1/1
0.056
0.037
0.049 1.300 0.038 1.300 0.083 1.300 2.840
1/1 1/1 1/1
0.064 0.050 0.108 3.679
0.042 0.033 0.072 2.453
ESF. FREC. UNITS 1.250 1/15 0.004 1.200 1/15 0.007 1.250 4/15 0.028 1.300 1/5 0.048 1.300 1/15 0.014 1.250 2/5 0.228 1.250 1/3 0.033 1.300 1/3 0.095 1.200 1/15 0.007
T. STD 0.003 0.004 0.018 0.032 0.009 0.152 0.022 0.064 0.005
Operación Elemental Miscelánea Inspeccionar y/o acomodar Primer Paso dentro de platos C. S. N. Traer número de llantero antes de formar Segundo Paso C. S. N. Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Cinturón C. S. N. Despegar tramo de Primer Cinturón después del rasgado C. S. N. Acomodar y empalmar tramo de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. Verificar empalme de Segundo Cinturón C. S. N. Alejar sobrante de Segundo Cinturón de rodillos volteadores C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado interior con lesna C. S. N. Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N. 0.049 0.081 0.083 0.184 0.163 0.455 0.078 0.220 0.090
Tiempo Total
4.624
0.165 1.250
1/15
0.014
0.009
0.023 1.250
1/5
0.006
0.004
0.031 1.250
2/5
0.015
0.010
0.052 1.250
1/1
0.065
0.043
0.030 1.250 0.081 1.400 1.784
1/5 1/15
0.008 0.008 0.578
0.005 0.005 0.385
4.257
2.838
Esta medida se llevó a cabo en la máquina G72-2 y a diferencia del Estudio anterior notamos la adición de la operación de pausa (anillos girando),
112
esto debido a que sólo en esta máquina el tiempo de esta operación es tan prolongado en comparación con el mismo en la máquina G72-1 que es necesario tomarlo como un elemento separado. Para efectos de nuestro método propuesto más adelante, se incluirá esta operación en la determinación de los tiempos para ambas máquinas. 3. Para la medida 185/70SR13 N 1136 T-70: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Presentar Segundo Cinturón 11 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 12 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 13 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 14 aplicador de Rodante 15 Presentar Rodante 16 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 17 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 18 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 19 rodillo manual) 20 Pausa (girando platos) 21 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 22 rodantes) 23 Traer y colocar tira de goma lado interior 24 Mover abastecedor de tiras de goma 25 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 26 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 27 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 28 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 29 llanta) 30 Retirar Segundo Paso de platos 31 Colocar número de llantero 32 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales
T. N. 0.075 0.069 0.070
Nº Operación Elemental Miscelánea M1 Inspeccionar y arreglar Primer Paso C. S. N. M2 Recibir instrucciones del mecánico C. S. N. M3 Con wincha verificar distancia de anillos y platos en máquina C. S.
T. N. 0.046 0.420 0.200
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.097 1.250 1/2 0.043 1.250 1/1 0.087
T. STD 0.065 0.029 0.058
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.048 1.575
1/1
0.076
0.050
0.113 0.058 0.103 0.084 0.078 0.061 0.091 0.127
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.141 0.078 0.133 0.106 0.098 0.082 0.118 0.159
0.094 0.052 0.089 0.070 0.065 0.055 0.079 0.106
0.039 1.575
1/1
0.062
0.041
0.037 1.250 0.040 1.575 0.123 1.350
1/1 1/1 1/1
0.047 0.063 0.166
0.031 0.042 0.111
0.081 1.350
1/1
0.109
0.073
0.080 1.575
1/1
0.126
0.084
0.059 1.575 0.029 1.575
1/1 1/1
0.093 0.045
0.062 0.030
0.337 1.575
1/1
0.530
0.354
0.172 0.103 0.076 0.129
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.215 0.043 0.032 0.162
0.144 0.029 0.021 0.108
0.143 1.350
1/1
0.194
0.129
0.119 1.350
1/1
0.160
0.107
0.039 1.200
1/1
0.046
0.031
0.039 1.300 0.035 1.300 0.066 1.300 2.773
1/1 1/1 1/1
0.051 0.046 0.086 3.573
0.034 0.030 0.057 2.382
ESF. FREC. UNITS 1.250 4/15 0.015 1.200 1/15 0.034 1.200 1/15 0.016
T. STD 0.010 0.022 0.011
113
N. M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 M18 M19 M20
Inspeccionar y/o arreglar material de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Cinturón C. S. N. Despegar tramo de Primer Cinturón después del rasgado C. S. N. Acomodar y empalmar tramo de Primer Cinturón C. S. N. Verificar empalme de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. Despegar tramo de Segundo Cinturón después del rasgado C. S. N. Despegar tira encogida después de sacar de abastecedor de tiras C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. N. Botar tira exterior defectuosa C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado interior con lesna C. S. N. Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
0.320 0.075 0.410 0.187 0.320 0.120 0.071
1.200 1.250 1.300 1.300 1.250 1.200 1.250
1/15 7/15 1/15 2/15 1/15 1/15 1/3
0.026 0.044 0.036 0.032 0.027 0.010 0.030
0.017 0.029 0.024 0.022 0.018 0.006 0.020
0.140 1.300
1/15
0.012
0.008
0.080 1.200
2/15
0.013
0.009
0.033 1.250
4/15
0.011
0.007
0.110 1.200
1/15
0.009
0.006
0.030 1.250
7/15
0.017
0.012
0.079 1.250
7/15
0.046
0.031
0.135 1.250 0.043 1.250 0.120 1.400
2/15 2/15 1/15
0.023 0.007 0.011
0.015 0.005 0.007
2.939
0.417
0.278
5.712
3.990
2.660
Al igual que para la medida anterior, esta medida se tomó en la máquina G72-2. 4. Para la medida 185/70SR14 N 1134 T-70: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Presentar Segundo Cinturón 11 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 12 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 13 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 14 aplicador de Rodante 15 Presentar Rodante 16 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 17 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 18 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 19 rodillo manual) 20 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 21 rodantes) 22 Traer y colocar tira de goma lado interior
T. N. 0.094 0.081 0.126
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.122 1.250 1/2 0.051 1.250 1/1 0.157
T. STD 0.081 0.034 0.105
0.081 1.575
1/1
0.128
0.085
0.063 1.575
1/1
0.100
0.067
0.105 0.082 0.111 0.095 0.084 0.081 0.121 0.179
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.132 0.111 0.144 0.118 0.105 0.110 0.158 0.223
0.088 0.074 0.096 0.079 0.070 0.073 0.105 0.149
0.049 1.575
1/1
0.077
0.051
0.054 1.250 0.041 1.575 0.125 1.350
1/1 1/1 1/1
0.067 0.065 0.168
0.045 0.043 0.112
0.087 1.350
1/1
0.118
0.078
0.071 1.575
1/1
0.111
0.074
0.065 1.575
1/1
0.103
0.069
0.379 1.575
1/1
0.597
0.398
0.194 1.250
1/1
0.243
0.162
114
23 Mover abastecedor de tiras de goma 24 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 25 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 26 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 27 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 28 llanta) 29 Retirar Segundo Paso de platos 30 Colocar número de llantero 31 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13
0.096 1.250 0.104 1.250 0.173 1.250
1/3 1/3 1/1
0.040 0.043 0.216
0.027 0.029 0.144
0.138 1.350
1/1
0.186
0.124
0.119 1.350
1/1
0.161
0.107
0.051 1.200
1/1
0.061
0.040
0.038 1.300 0.036 1.300 0.067 1.300 3.189
1/1 1/1 1/1
0.050 0.046 0.088 4.097
0.033 0.031 0.058 2.732
ESF. FREC. UNITS 1.200 1/15 0.010 1.250 2/5 0.042 1.250 2/15 0.107 1.250 1/15 0.014 1.250 1/5 0.025 1.300 1/15 0.034 1.350 2/15 0.008
T. STD 0.007 0.028 0.071 0.009 0.017 0.023 0.005
Operación Elemental Miscelánea Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Acomodar y empalmar tramo de Primer Cinturón C. S. N. Verificar con wincha ancho doblado de Segundo Cinturón C. S. N. Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. Fijar rodante con rodillo manual C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. N. Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N. 0.130 0.085 0.640 0.163 0.100 0.390 0.045
Tiempo Total
0.035 1.250
1/15
0.003
0.002
0.035 1.250
1/15
0.003
0.002
0.106 1.250 0.043 1.250 0.087 1.400
1/1 2/15 1/15
0.132 0.007 0.008
0.088 0.005 0.005
1.858
0.393
0.262
5.048
4.491
2.994
Esta medida, a diferencia de las dos anteriores, se llevó a cabo en la máquina G72-1. 5. Para la medida 165SR13 N 1116 GT-200: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Presentar Segundo Cinturón 11 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 12 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 13 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 14 aplicador de Rodante 15 Presentar Rodante 16 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 17 Estirar, acomodar y empalmar Rodante
T. N. 0.066 0.030 0.063
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.111 1.250 1/2 0.047 1.250 1/1 0.098
T. STD 0.074 0.031 0.066
0.035 1.575
1/1
0.087
0.058
0.037 1.575
1/1
0.092
0.061
0.073 0.089 0.069 0.080 0.052 0.068 0.068 0.139
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.115 0.162 0.116 0.125 0.081 0.124 0.115 0.217
0.076 0.108 0.077 0.083 0.054 0.083 0.077 0.145
0.028 1.575
1/1
0.069
0.046
0.043 1.250 0.026 1.575 0.089 1.350
1/1 1/1 1/1
0.067 0.064 0.163
0.044 0.043 0.109
115
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12
Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) Pausa (girando platos) Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) Traer y colocar tira de goma lado interior Mover abastecedor de tiras de goma Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) Retirar Segundo Paso de platos Colocar número de llantero Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales
0.063 1.350
1/1
0.115
0.077
0.052 1.575
1/1
0.129
0.086
0.029 1.575 0.023 1.575
1/1 1/1
0.072 0.057
0.048 0.038
0.205 1.575
1/1
0.51
0.340
0.189 0.028 0.027 0.196
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.296 0.044 0.042 0.307
0.197 0.029 0.028 0.205
0.108 1.350
1/1
0.197
0.132
0.097 1.350
1/1
0.176
0.117
0.053 1.200
1/1
0.076
0.050
0.036 1.300 0.028 1.300 0.061 1.300 2.250
1/1 1/1 1/1
0.061 0.047 0.104 4.085
0.041 0.031 0.069 2.723
ESF. FREC. UNITS 1.250 2/15 0.009 1.200 1/15 0.043 1.200 1/15 0.035 1.250 2/15 0.011 1.250 1/5 0.011 1.300 1/15 0.017
T. STD 0.006 0.029 0.023 0.007 0.007 0.011
Operación Elemental Miscelánea Inspeccionar y/o acomodar Primer Paso dentro de platos C. S. N. Recibir instrucciones del Supervisor C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. Despegar tramo de Segundo Cinturón después del rasgado C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. N. Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N. 0.057 0.540 0.435 0.065 0.043 0.195
Tiempo Total
0.818 1.300
2/15
0.142
0.094
0.026 1.250
2/15
0.004
0.003
0.081 1.250 0.040 1.250 0.190 1.400
1/5 1/1 1/5
0.020 0.051 0.053
0.014 0.034 0.035
2.491
0.396
0.264
4.741
4.481
2.988
T. N. 0.084 0.078 0.079
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.109 1.250 1/2 0.049 1.250 1/1 0.099
T. STD 0.072 0.032 0.066
6. Para la medida 155SR13 N 1145 THE AWARD: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Traer y colocar tira cojín lado interior 11 Mover abastecedor de tiras cojín 12 Coger tijera, cortar tiras cojín, dejar tijera 13 Traer y colocar tira cojín lado exterior 14 Presentar Segundo Cinturón 15 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.051 1.575
1/1
0.081
0.054
0.090 0.110 0.084 0.084 0.193 0.112 0.153 0.200 0.072 0.098
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/3 1/3 1/1 1/1 1/1
0.112 0.149 0.109 0.106 0.241 0.047 0.064 0.250 0.089 0.132
0.075 0.099 0.073 0.070 0.161 0.031 0.042 0.167 0.060 0.088
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.350
116
16 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 17 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 18 aplicador de Rodante 19 Presentar Rodante 20 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 21 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 22 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 23 rodillo manual) 24 Pausa (girando platos) 25 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 26 rodantes) 27 Traer y colocar tira de goma lado interior 28 Mover abastecedor de tiras de goma 29 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 30 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 31 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 32 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 33 llanta) 34 Retirar Segundo Paso de platos 35 Colocar número de llantero 36 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Nº Operación Elemental Miscelánea M1 Despegar Primer Paso de otro en carro estante C. S. N. M2 Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Salir de máquina, despegar material en rollo de Segundo M3 Cinturón, regresar a máquina C. S. N. M4 Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. M5 Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. M6 N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. M7 N. M8 Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. M9 Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. M10 Mover árbol de llantas verdes C. S. N. M11 Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
0.075 1.300 0.085 1.250
1/1 1/1
0.097 0.107
0.065 0.071
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.052 1.250 0.040 1.575 0.125 1.350
1/1 1/1 1/1
0.065 0.063 0.169
0.043 0.042 0.113
0.090 1.350
1/1
0.121
0.081
0.080 1.575
1/1
0.126
0.084
0.050 1.575 0.030 1.575
1/1 1/1
0.079 0.047
0.053 0.032
0.329 1.575
1/1
0.518
0.345
0.246 0.130 0.092 0.214
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.308 0.054 0.038 0.267
0.205 0.036 0.026 0.178
0.148 1.350
1/1
0.199
0.133
0.133 1.350
1/1
0.179
0.119
0.067 1.200
1/1
0.080
0.054
0.042 1.300 0.037 1.300 0.069 1.300 3.719
1/1 1/1 1/1
0.055 0.048 0.090 4.503
0.037 0.032 0.060 3.002
T. N. ESF. FREC. UNITS 0.122 1.250 2/15 0.020 0.072 1.250 2/5 0.036
T. STD 0.014 0.024
0.881 1.250
1/15
0.073
0.049
0.042 1.250 0.091 1.300
4/15 2/15
0.014 0.016
0.009 0.011
0.033 1.250
8/15
0.022
0.015
0.033 1.250
13/15
0.036
0.024
1/15 1/1 2/15 1/15
0.011 0.056 0.011 0.013 0.308
0.007 0.038 0.008 0.008 0.205
5.380
4.811
3.207
T. N. 0.076 0.061 0.057
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.099 1.250 1/2 0.038 1.250 1/1 0.072
T. STD 0.066 0.025 0.048
0.131 0.045 0.061 0.150 1.661
1.250 1.250 1.400 1.250
7. Para la medida 165SR13 N 1145 THE AWARD: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón.
0.068 1.575
1/1
0.107
0.071
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.079 0.094 0.066 0.048
1/1 1/1 1/1 1/1
0.099 0.127 0.086 0.060
0.066 0.085 0.057 0.040
1.250 1.350 1.300 1.250
117
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11
Traer y colocar tira cojín lado interior Mover abastecedor de tiras cojín Coger tijera, cortar tiras cojín, dejar tijera Traer y colocar tira cojín lado exterior Presentar Segundo Cinturón Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar aplicador de Rodante Presentar Rodante Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) Pausa (girando platos) Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) Traer y colocar tira de goma lado interior Mover abastecedor de tiras de goma Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) Retirar Segundo Paso de platos Colocar número de llantero Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales
0.127 0.102 0.145 0.136 0.073 0.103 0.055 0.061
1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.158 0.042 0.060 0.170 0.091 0.140 0.072 0.076
0.106 0.028 0.040 0.113 0.060 0.093 0.048 0.051
0.042 1.575
1/1
0.066
0.044
0.052 1.250 0.042 1.575 0.115 1.350
1/1 1/1 1/1
0.065 0.066 0.156
0.043 0.044 0.104
0.070 1.350
1/1
0.095
0.063
0.084 1.575
1/1
0.132
0.088
0.050 1.575 0.038 1.575
1/1 1/1
0.079 0.060
0.053 0.040
0.345 1.575
1/1
0.543
0.362
0.151 0.112 0.069 0.171
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.189 0.047 0.029 0.214
0.126 0.031 0.019 0.143
0.130 1.350
1/1
0.176
0.117
0.111 1.350
1/1
0.149
0.099
0.063 1.200
1/1
0.075
0.050
0.046 1.300 0.044 1.300 0.070 1.300 3.206
1/1 1/1 1/1
0.060 0.057 0.091 3.925
0.040 0.038 0.061 2.616
FREC. UNITS
T. STD
Operación Elemental Miscelánea Arreglar problemas con manta de rollo en abastecedor de Primer Cinturón Quitar tramo defectuoso de Primer Cinturón C. S. N. Arreglar problemas con manta de rollo en abastecedor de Segundo Cinturón Quitar parte defectuosa de Rodante C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado interior con lesna C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado exterior con lesna C. S. N. Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. Verificar con wincha medida circunferencia de Segundo Paso Traer árbol vacío Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N.
Tiempo Total
ESF.
0.488 1.250
1/15
0.041
0.027
0.195 1.300
1/15
0.017
0.011
0.672 1.250
1/15
0.056
0.037
0.410 1.300
1/15
0.036
0.024
0.092 1.250
2/15
0.015
0.010
0.099 1.250
1/5
0.025
0.016
2/15 1/15 1/15 2/15 1/15
0.029 0.016 0.011 0.017 0.007 0.270
0.019 0.011 0.007 0.011 0.005 0.180
5.829
4.194
2.796
T. N. 0.069 0.069 0.072 0.054
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.090 1.250 1/2 0.043 1.250 1/1 0.090 1.575 1/1 0.085
T. STD 0.060 0.029 0.060 0.057
0.175 0.195 0.119 0.092 0.087 2.623
1.250 1.250 1.400 1.400 1.250
8. Para la medida 165SR13 N 1184 GT-100: Nº 1 2 3 4
Operación Elemental Principal Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en
118
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar Segundo Paso cerrando anillos Presentar Primer Cinturón. Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Primer Cinturón. Presentar Segundo Cinturón Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar aplicador de Rodante Presentar Rodante Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) Pausa (girando platos) Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) Traer y colocar tira de goma lado interior Mover abastecedor de tiras de goma Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) Retirar Segundo Paso de platos Colocar número de llantero Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales
Nº Operación Elemental Miscelánea M1 Quitar tramo defectuoso de Primer Cinturón C. S. N. M2 Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. M3 Arreglar problemas al mover abastecedor de tiras C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. M4 N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado exterior con M5 lesna C. S. N. M6 Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. M7 Verificar con wincha medida circunferencia de Segundo Paso M8 Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
0.062 1.575
1/1
0.098
0.065
0.058 0.097 0.085 0.111 0.051 0.090 0.077 0.165
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.073 0.131 0.111 0.139 0.064 0.122 0.101 0.206
0.048 0.087 0.074 0.093 0.043 0.081 0.067 0.138
0.044 1.575
1/1
0.069
0.046
0.056 1.250 0.045 1.575 0.125 1.350
1/1 1/1 1/1
0.069 0.071 0.168
0.046 0.047 0.112
0.085 1.350
1/1
0.115
0.077
0.083 1.575
1/1
0.131
0.087
0.050 1.575 0.048 1.575
1/1 1/1
0.079 0.076
0.053 0.050
0.302 1.575
1/1
0.476
0.317
0.203 0.119 0.099 0.212
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.254 0.049 0.041 0.265
0.169 0.033 0.027 0.177
0.153 1.350
1/1
0.207
0.138
0.131 1.350
1/1
0.177
0.118
0.069 1.200
1/1
0.083
0.055
0.043 1.300 0.041 1.300 0.069 1.300 3.036
1/1 1/1 1/1
0.055 0.053 0.089 3.878
0.037 0.035 0.059 2.585
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/3 0.078 1.300 2/15 0.027 1.250 1/15 0.013
T. STD 0.052 0.018 0.008
T. N. 0.180 0.158 0.150
0.024 1.250
2/15
0.004
0.003
0.158 1.250
1/5
0.039
0.026
0.120 1.250
1/15
0.010
0.007
0.039 1.250 0.829
1/1
0.049 0.220
0.033 0.147
4.098
2.732
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.112 1.250 1/2 0.059 1.250 1/1 0.107
T. STD 0.075 0.039 0.072
3.864
9. Para la medida 195SR14 CARGA EXTRA 1189 GT-100: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos
T. N. 0.086 0.094 0.086
0.066 1.575
1/1
0.103
0.069
119
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar Segundo Paso cerrando anillos Presentar Primer Cinturón. Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Primer Cinturón. Presentar Segundo Cinturón Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar aplicador de Rodante Presentar Rodante Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con rodillo manual) Pausa (girando platos) Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de rodantes) Traer y colocar tira de goma lado interior Mover abastecedor de tiras de goma Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar llanta) Retirar Segundo Paso de platos Colocar número de llantero Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Operación Elemental Miscelánea Mover carro de Primer Paso C. S. N. Inspeccionar y arreglar Primer Paso C. S. N. Inspeccionar y/o acomodar Primer Paso dentro de platos C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Regular aplicador de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Cinturón C. S. N. Acomodar y empalmar tramo de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. Acomodar y empalmar tramo de Segundo Cinturón C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado exterior con lesna C. S. N. Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Colocar Segundo paso en nuevo árbol Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
0.052 1.575
1/1
0.081
0.054
0.106 0.122 0.098 0.114 0.104 0.111 0.098 0.206
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.132 0.165 0.127 0.143 0.130 0.150 0.127 0.257
0.088 0.110 0.085 0.095 0.087 0.100 0.085 0.172
0.046 1.575
1/1
0.073
0.049
0.061 1.250 0.042 1.575 0.122 1.350
1/1 1/1 1/1
0.077 0.065 0.164
0.051 0.044 0.110
0.076 1.350
1/1
0.102
0.068
0.076 1.575
1/1
0.120
0.080
0.066 1.575 0.053 1.575
1/1 1/1
0.104 0.083
0.069 0.055
0.354 1.575
1/1
0.557
0.371
0.234 0.108 0.101 0.196
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.292 0.045 0.042 0.245
0.195 0.030 0.028 0.163
0.127 1.350
1/1
0.171
0.114
0.117 1.350
1/1
0.158
0.105
0.063 1.200
1/1
0.076
0.051
0.063 1.300 0.039 1.300 0.080 1.300 3.364
1/1 1/1 1/1
0.081 0.051 0.104 4.304
0.054 0.034 0.069 2.869
ESF. FREC. UNITS 1.400 1/15 0.038 1.250 3/5 0.213 1.250 7/15 0.032 1.200 1/15 0.018 1.250 1/15 0.008 1.250 8/15 0.058 1.300 4/15 0.040 1.250 1/15 0.019 1.250 1/3 0.065 1.250 1/15 0.010
T. STD 0.025 0.142 0.021 0.012 0.005 0.038 0.027 0.013 0.043 0.007
T. N. 0.405 0.283 0.055 0.225 0.090 0.086 0.116 0.225 0.155 0.120
0.028 1.250
2/5
0.014
0.009
0.022 1.250
7/15
0.013
0.008
0.210 1.250
1/5
0.053
0.035
0.116 1.400
2/15
0.022
0.014
2.137
0.600
0.400
5.501
4.904
3.269
10. Para la medida 175SR13 N RBL 1186 GT-100:
120
Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Presentar Segundo Cinturón 11 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 12 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 13 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 14 aplicador de Rodante 15 Presentar Rodante 16 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 17 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 18 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 19 rodillo manual) 20 Pausa (girando platos) 21 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 22 rodantes) 23 Traer y colocar tira de goma lado interior 24 Mover abastecedor de tiras de goma 25 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 26 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 27 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 28 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 29 llanta) 30 Retirar Segundo Paso de platos 31 Colocar número de llantero 32 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Nº Operación Elemental Miscelánea M1 Inspeccionar y arreglar Primer Paso C. S. N. M2 Inspeccionar y/o acomodar Primer Paso dentro de platos C. S. N. M3 Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Pegar punta de Primer Cinturón en aplicador de Primer Cinturón M4 C. S. N. M5 Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. M6 Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. M7 Acomodar y empalmar tramo de Segundo Cinturón C. S. N. M8 Verificar planchado de rodante girando platos C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado exterior con M9 lesna C. S. N. M10 Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. M11 Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas Tiempo Total
T. N. 0.083 0.084 0.065
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.108 1.250 1/2 0.052 1.250 1/1 0.081
T. STD 0.072 0.035 0.054
0.071 1.575
1/1
0.112
0.075
0.054 1.575
1/1
0.085
0.057
0.079 0.077 0.116 0.087 0.090 0.082 0.079 0.185
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.099 0.104 0.151 0.109 0.112 0.111 0.103 0.232
0.066 0.069 0.100 0.072 0.075 0.074 0.069 0.154
0.044 1.575
1/1
0.069
0.046
0.049 1.250 0.044 1.575 0.107 1.350
1/1 1/1 1/1
0.062 0.069 0.144
0.041 0.046 0.096
0.073 1.350
1/1
0.099
0.066
0.082 1.575
1/1
0.129
0.086
0.052 1.575 0.064 1.575
1/1 1/1
0.082 0.101
0.055 0.067
0.350 1.575
1/1
0.551
0.368
0.180 0.136 0.084 0.190
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.225 0.057 0.035 0.238
0.150 0.038 0.023 0.158
0.142 1.350
1/1
0.192
0.128
0.126 1.350
1/1
0.169
0.113
0.057 1.200
1/1
0.069
0.046
0.053 1.300 0.039 1.300 0.078 1.300 3.102
1/1 1/1 1/1
0.068 0.051 0.101 3.970
0.046 0.034 0.067 2.647
ESF. FREC. UNITS 1.250 1/5 0.035 1.250 1/5 0.041 1.250 1/5 0.033
T. STD 0.023 0.027 0.022
T. N. 0.140 0.163 0.130
0.098 1.200
4/15
0.031
0.021
1.250 1.300 1.250 1.200
3/5 1/5 1/5 2/5
0.065 0.070 0.065 0.026
0.043 0.047 0.043 0.017
0.108 1.250
1/5
0.027
0.018
0.163 1.250 0.195 1.400 1.667
4/15 2/15
0.054 0.036 0.483
0.036 0.024 0.322
4.453
2.969
0.087 0.270 0.260 0.054
4.769
121
Para las medidas de los puntos 5, 6, 7, 8, 9 y para ésta, los estudios se llevaron a cabo en la máquina G72-2. 11. Para la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T: Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Traer y colocar tira cojín lado interior 11 Mover abastecedor de tiras cojín 12 Coger tijera, cortar tiras cojín, dejar tijera 13 Traer y colocar tira cojín lado exterior 14 Presentar Segundo Cinturón 15 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 16 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 17 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Coger rodillo manual, rodillar manualmente Segundo Cinturón 18 pisando pedal, dejar rodillo Accionar control: fijar Segundo Cinturón con rodillos posteriores 19 (junto con rodillo manual) 20 Retirar anillos 21 Planchar Segundo Cinturón con rodillos posteriores Accionar control: retirar rodillos planchadores, desplazar bandejas 22 de izquierda a derecha 23 Accionar control y acercar anillos 24 Presentar cap ply 25 Aplicar cap ply de forma intermitente pisando pedal 26 Coger tijera, cortar cap ply y dejar sobrante en rollo, dejar tijera 27 Acomodar y empalmar cap ply Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 28 aplicador de Rodante 29 Presentar Rodante 30 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 31 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 32 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 33 rodillo manual) 34 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 35 rodantes) 36 Traer y colocar tira de goma lado interior 37 Mover abastecedor de tiras de goma 38 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 39 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 40 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 41 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 42 llanta) 43 Retirar Segundo Paso de platos
T. N. 0.088 0.088 0.102
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.115 1.250 1/2 0.055 1.250 1/1 0.127
T. STD 0.077 0.037 0.085
0.080 1.575
1/1
0.126
0.084
0.060 1.575
1/1
0.095
0.063
0.100 0.116 0.081 0.118 0.214 0.116 0.163 0.224 0.119 0.136 0.115 0.107
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.350 1.300 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/3 1/3 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.125 0.157 0.106 0.148 0.267 0.048 0.068 0.280 0.148 0.184 0.150 0.134
0.084 0.105 0.070 0.099 0.178 0.032 0.045 0.186 0.099 0.123 0.100 0.089
0.166 1.350
1/1
0.224
0.149
0.065 1.575
1/1
0.102
0.068
0.061 1.575 0.226 1.575
1/1 1/1
0.096 0.356
0.064 0.238
0.069 1.575
1/1
0.108
0.072
0.080 0.103 0.335 0.123 0.068
1.575 1.250 1.350 1.250 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.126 0.128 0.453 0.154 0.085
0.084 0.085 0.302 0.102 0.056
0.055 1.575
1/1
0.087
0.058
0.059 1.250 0.049 1.575 0.133 1.350
1/1 1/1 1/1
0.074 0.077 0.180
0.049 0.051 0.120
0.097 1.350
1/1
0.131
0.087
0.066 1.575
1/1
0.104
0.070
0.050 1.575
1/1
0.079
0.053
0.375 1.575
1/1
0.591
0.394
0.248 0.126 0.089 0.245
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.309 0.052 0.037 0.306
0.206 0.035 0.025 0.204
0.161 1.350
1/1
0.218
0.145
0.139 1.350
1/1
0.187
0.125
0.066 1.200
1/1
0.079
0.052
0.080 1.300
1/1
0.104
0.070
122
44 Colocar número de llantero 45 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 M18 M19
0.044 1.300 0.098 1.300 5.503
Operación Elemental Miscelánea Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado interior con lesna C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado exterior con lesna C. S. N. Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. Colocar Segundo Paso construido sobre carro estante para mover o girar árbol C. S. N. Mover árbol de llantas verdes C. S. N. Verificar y/o sacar aire atrapado de Segundo Cinturón C. S. N. Girar platos después de sacar aire atrapado de Segundo Cinturón planchado C. S. N. Aplicar pequeño tramo de cap ply C. S. N. Retirar tramo de cap ply y colocar en baranda de seguridad C. S. N. Cortar tramo necesario de cap ply a aplicar C. S. N. Aplicar faltante de cap ply C. S. N. Coger tijera, cortar cap ply, dejar tijera C. S. N. Verificar medida de cap ply C. S. N. C. S. N. Coger tijera, cortar con ángulo punta de rollo de cap ply C. S. N. Volver a presentar cap ply C. S. N. Despegar tramo de cap ply aplicado C. S. N. Echar texina a cap ply para despegar C. S. N. Dejar secar texina echada a cap ply C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N.
Tiempo total
8.796
ESF.
1/1 1/1
0.057 0.128 6.965
0.038 0.085 4.643
FREC. UNITS
T. STD
0.061 1.250
2/15
0.010
0.007
0.155 1.250
14/15
0.181
0.121
0.107 1.250 0.060 1.250
4/15 14/15
0.036 0.070
0.024 0.047
0.122 1.300
2/15
0.021
0.014
0.071 1.400 0.343 1.250
2/15 1/1
0.013 0.428
0.009 0.285
0.078 1.575
2/5
0.049
0.033
0.131 1.250
2/15
0.022
0.015
0.263 1.250
2/15
0.044
0.029
0.178 0.197 0.122 0.081 0.131 0.106 0.075 0.281 0.731 3.293
2/15 2/15 2/15 2/15 2/15 1/5 2/15 1/15 1/15
0.030 0.033 0.020 0.013 0.022 0.027 0.013 0.022 0.054 1.106
0.020 0.022 0.014 0.009 0.015 0.018 0.008 0.014 0.036 0.737
8.070
5.380
1.250 1.250 1.250 1.200 1.250 1.250 1.250 1.150 1.100
Esta última medida se manufacturó en la máquina G72-1, ya que para las series T-65 y SPORT A/T sólo se pueden manufacturar las medidas involucradas en la máquina mencionada por las bondades que esta máquina ofrece, cosa que no ocurre con la máquina G72-2. Entonces,
una
vez
determinados
los
tiempos
experimentales
correspondientes a las operaciones principales y misceláneas del proceso de construcción de Segundo Paso, se tendría el siguiente cuadro: MEDIDA
TIEMPO O. P.
O. M.
STD.
185/65 R14 N 1165 T-65
2.887 0.214 3.100
175/70SR13 N 1136 T-70
2.453 0.385 2.838
185/70SR13 N 1136 T-70
2.382 0.278 2.660
185/70SR14 N 1134 T-70
2.732 0.262 2.994
165SR13 N 1116 GT-200
2.723 0.264 2.988
155SR13 N 1145 THE AWARD
3.002 0.205 3.207
165SR13 N 1145 THE AWARD
2.616 0.180 2.796
123
165SR13 N 1186 GT-100
2.585 0.147 2.732
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
2.869 0.400 3.269
175SR13 N RBL 1186 GT-100
2.647 0.322 2.969
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.643 0.737 5.380
Ahora, comparando los estándares vigentes con nuestros estándares experimentales, obtenemos el siguiente cuadro: MEDIDA
ESTÁNDAR
ESTÁNDAR
INCREMENTO
VIGENTE
PROPUESTO
UNID. / TURNO
185/65 R14 N 1165 T-65
6.00
3.10
70
175/70SR13 N 1136 T-70
3.10
2.84
13
185/70SR13 N 1136 T-70
3.11
2.66
24
185/70SR14 N 1134 T-70
3.15
2.99
7
165SR13 N 1116 GT-200
3.10
2.99
5
155SR13 N 1145 THE AWARD
3.60
3.21
15
165SR13 N 1145 THE AWARD
3.60
2.80
35
165SR13 N 1186 GT-100
3.10
2.73
19
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
3.17
3.27
-4
175SR13 N RBL 1186 GT-100
3.10
2.97
6
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.45
5.38
13
De este último cuadro, vemos que los estándares experimentales no reflejan una verdadera realidad por diversas circunstancias: 1º Para la medida 185/65 R14 N 1165 T-65 el tiempo estándar obtenido no podría compararse con el tiempo estándar vigente, ya que como se dijo en su momento, este tiempo obtenido obedece a unas llantas de prueba que hizo el Departamento Técnico de la Empresa, en la cual la prueba consistía en reemplazar la fibra de vidrio por el poliéster, ambos materiales utilizados para la elaboración de los cinturones. Este cambio en la estructura del neumático hacía que ya no fuese necesario la colocación del cojín de cinturón, el planchado del segundo cinturón y menos la colocación del cap ply. Obviamente, si esta prueba se concreta en la producción normal ya del neumático a futuro, el tiempo estándar podría empezar siendo el obtenido experimentalmente. Aun así, este tiempo estándar obtenido de la práctica, no
124
está exento del estudio debido a que sigue conservando las demás operaciones elementales a excepción de las anteriormente detalladas. 2º Por lógica, podríamos suponer que el llantero se debería demorar más en la construcción de la medida 185/70SR13 N 1136 T-70 que en la de la medida 175/70SR13 N 1136 T-70, ya que el ancho de rim es mayor y las dimensiones de sus materiales son mayores en algunos casos, pero la realidad así no lo demuestra. Entre las causas probables podría estar la no buena valoración del tiempo observado por parte del analista debido a que el operario siguió un ritmo por encima de lo normal todo el tiempo que para el analista seguía siendo normal. 3º Caso similar al anterior se da entre las medidas 155SR13 N 1145 THE AWARD y 165SR13 N 1145 THE AWARD. Estas dudas las resolveremos a la hora de plantear el nuevo método. 4º Para la medida 195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100, podemos ver que aparentemente el tiempo en esta medida ha aumentado, pero esto se verá en un posterior análisis. 5º Finalmente, con estos tiempos estándar experimentales, no podríamos jamás obligar al operario a realizar los incrementos mostrados en el último cuadro, ya que como se dijo en el análisis de las anteriores máquinas, traería muchos problemas que serían contraproducentes para la empresa. 4.3.2.1.3.2 Generación del Nuevo Estándar Entonces, por las razones expuestas anteriormente y por la experiencia recogida en esta labor encargada al autor de esta tesis, proponemos un método adicional sencillo tomando como base los Estudios de Tiempos de las
125
Medidas tomadas experimentalmente y el Método de Regresión Lineal, y cuyo desarrollo de este método se muestra a continuación. 4.3.2.1.3.2.1 Primer Paso a) Máquinas M-80 1 & 2 Promedio Primero,
debemos
identificar
aquellas
operaciones
elementales
principales, donde unas van a ser un promedio simple de las muestras tomadas ya que no van a depender exactamente del operario, del material o de la máquina, y por otro lado aquellas operaciones principales donde serán las dimensiones del material a utilizar las que nos van a dar el tiempo buscado en dicha operación. Este método lo podríamos conocer como la Generación de un Estándar Sintético. Entonces, sacando un promedio para cada una de las operaciones principales de la construcción de Primer Paso en M80-1 ó M80-2 a partir de las medidas muestreadas, se tendría: Nº
Operación Coger y colocar aro en porta-aro interior (accionar control y 1 expandir tambor) 2 Coger cemento, cementar tambor y dejar cemento
T. N.
ESF.
FREC.
UNITS
T. STD.
0.077
1.250
1/1
0.097
0.064
3 Bajar bandejas y presentar forro
0.073
1.300
1/1
0.095
0.063
0.083
1.250
1/1
0.104
0.069
4 Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante 5 en bandeja, dejar tijera 6 Empalmar forro
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.070
1.250
1/1
0.088
0.058
0.075
1.250
1/1
0.094
0.063
7 Levantar 1ra. Bandeja y presentar Primer pliego
0.072
1.250
1/1
0.090
0.060
8 Aplicar Primer pliego (One revolution)
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
9 Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
0.053
1.300
1/1
0.069
0.046
10 Empalmar Primer pliego
0.080
1.250
1/1
0.100
0.067
11 Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Accionar control: Planchar con Sponge Roll, entrar porta-aros, meter aros, regresar porta-aros, voltear extremos con rodillos 12 volteadores junto con paleta (Despegar y colocar aros sobre porta-aro interior y en pin de bandeja, traer # de llantero) 13 Levantar 2da. Bandeja y presentar Segundo pliego
0.087
1.350
1/1
0.118
0.078
0.254
1.575
1/1
0.400
0.267
0.078
1.250
1/1
0.097
0.065
14 Aplicar Segundo pliego (One revolution)
0.040
1.575
1/1
0.062
0.041
15 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
0.055
1.300
1/1
0.071
0.047
16 Empalmar Segundo pliego
0.071
1.250
1/1
0.089
0.059
126
17 Levantar 3ra. bandeja y presentar rozaderas
0.079
1.250
1/1
0.099
0.066
18 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja, 19 dejar tijera 20 Empalmar rozaderas
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.053
1.250
1/1
0.067
0.044
0.049
1.250
1/1
0.061
0.041
21 Bajar 2da. y 3ra. bandeja y presentar costados
0.097
1.250
1/1
0.121
0.081
22 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en 23 bandeja, dejar tijera 24 Levantar 2da. y 3ra. bandeja y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interior y voltear extremos hacia 25 interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de 26 carcasa con rodillos volteadores, regresar rodillos y colapsar tambor (Meter aro exterior) 27 Retirar Primer paso de tambor colapsado
0.040
1.575
1/1
0.063
0.042
0.077
1.250
1/1
0.096
0.064
0.144
1.250
1/1
0.180
0.120
0.154
1.350
1/1
0.208
0.139
0.134
1.575
1/1
0.211
0.141
0.043
1.300
1/1
0.055
0.037
28 Colocar Primer paso construido en prensador de empalmes
0.037
1.300
1/1
0.047
0.032
2.971
1.981
Total Operaciones Elementales Principales
2.195
Nº
Operación Elemental Miscelánea Cambiar de soporte posterior a soporte anterior paquete de aros C. S. N. Despegar 2 aros de paquete y colocar sobre porta-aro exterior M2 C. S. N. M3 Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N.
T. N.
ESF.
FREC.
UNITS
T. STD.
M1
0.041
1.250
1/75
0.001
0.000
0.052
1.250
37/75
0.032
0.021
0.056
1.200
52/75
0.047
0.031
M4 Recibir instrucciones del chalán C. S. N.
0.072
1.200
1/25
0.003
0.002
M5 Acomodar forro en bandeja de aplicación C. S. N. Salir de máquina, verificar puesta de Forro y/o ayudar a M6 montar Forro al chalán, regresar a máquina C. S. N. M7 Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Forro, dejar mota M8 C. S. N. Salir de máquina, verificar y arreglar puesta de rollo de Primer M9 Pliego, regresar a máquina C. S. N. Despegar y acomodar material de Primer Pliego en bandeja de M10 aplicación C. S. N. M11 Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N.
0.173
1.250
4/75
0.012
0.008
0.529
1.200
1/15
0.042
0.028
0.307
1.250
1/15
0.026
0.017
0.120
1.200
2/75
0.004
0.003
1.084
1.200
2/75
0.035
0.023
0.083
1.250
2/15
0.014
0.009
0.069
1.250
8/75
0.009
0.006
M12 Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Preparar retazo de Primer Pliego para colocar en carcaza C. M13 S. N. Retirar retazo de Primer Pliego para evitar empalmes de M14 material cercanos en carcaza C. S. N. Colocar retazo en Primer Pliego para evitar empalmes de M15 material cercanos en carcaza C. S. N. Coger rodillo manual, rodillar primer pliego todo el ancho de M16 tambor C. S. N. Coger mota con texina, refrescar volteo de forro y primer M17 pliego, dejar mota C. S. N. Verificar adherencia entre forro y primer pliego girando tambor M18 C. S. N. M19 Arreglar volteo de forro y primer pliego C. S. N.
0.071
1.250
7/15
0.041
0.028
0.410
1.250
1/75
0.007
0.005
0.330
1.250
1/75
0.006
0.004
0.409
1.250
2/25
0.041
0.027
0.073
1.350
1/75
0.001
0.001
0.092
1.200
13/75
0.019
0.013
0.098
1.575
1/75
0.002
0.001
0.104
1.250
2/75
0.003
0.002
M20 Quitar aire atrapado en volteo de forro y primer pliego C. S. N.
0.313
1.250
1/25
0.016
0.010
M21 Acomodar Segundo Pliego en bandeja de aplicación C. S. N.
0.224
1.250
2/75
0.007
0.005
M22 Retirar pita de Segundo Pliego después de rasgado C. S. N. Salir de máquina, ayudar en puesta de Segundo Pliego al M23 chalán, regresar a máquina C. S. N. M24 Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. Coger mota con texina, despegar material de Segundo Pliego, M25 dejar mota C. S. N. Retirar retazo de Segundo Pliego para evitar empalmes de M26 material cercanos en carcaza C. S. N. M27 Colocar retazo de Segundo Pliego C. S. N.
0.063
1.250
2/25
0.006
0.004
0.440
1.250
1/75
0.007
0.005
0.226
1.250
1/25
0.011
0.008
0.160
1.200
1/15
0.013
0.009
0.117
1.300
2/75
0.004
0.003
0.395
1.250
4/75
0.026
0.018
M28 Preparar nueva rozadera en aplicador de rozaderas C. S. N.
0.210
1.200
1/75
0.003
0.002
127
M29 Quitar tramo defectuoso de Rozadera C. S. N.
0.115
1.250
1/75
0.002
0.001
M30 Ajustar aplicador de rozaderas C. S. N.
0.194
1.250
7/75
0.023
0.015
M31 Inspeccionar y/o arreglar empalme de rozaderas C. S. N.
0.047
1.250
31/75
0.024
0.016
M32 Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Inspeccionar material de Costados antes de presentar material M33 C. S. N. Salir de máquina, verificar y/o arreglar puesta de costado, M34 regresar a máquina C. S. N. Verificar y/o arreglar puesta de material de Costado en M35 bandeja de aplicación C. S. N. Retirar tarjeta de identificación azul de Costado en bandeja de M36 aplicación C. S. N. M37 Despegar y volver a colocar Costado derecho C. S. N.
0.095
1.250
8/75
0.013
0.008
0.017
1.200
1/75
0.000
0.000
0.191
1.250
3/25
0.029
0.019
0.131
1.250
2/75
0.004
0.003
0.065
1.250
1/25
0.003
0.002
0.248
1.250
2/15
0.041
0.028
M38 Inspeccionar y arreglar rodillado de Costados C. S. N.
0.057
1.250
2/75
0.002
0.001
M39 Inspeccionar y arreglar Primer paso construido C. S. N.
0.237
1.250
22/75
0.087
0.058
M40 Acomodar Primeros Pasos en carro estante C. S. N.
0.068
1.300
3/25
0.011
0.007
Total Operaciones Elementales Misceláneas
7.783
0.678
0.452
Tiempo Total
9.978
3.649
2.433
Curvas Pero como ya se dijo anteriormente, habrán operaciones elementales principales, donde su tiempo estándar dependerá exclusivamente de las características y dimensiones del material que se esté utilizando en ese momento, pues está claro que no todas las medidas utilizan los mismos materiales y menos que éstos tienen las mismas dimensiones. Por ello, las Operaciones Elementales que dependen exclusivamente del material que se esté utilizando en el momento de la Construcción del Primer Paso y que determinan los tiempos de cada medida, son las siguientes: Operación Nº 5: Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.057
Ancho del forro (pulg.) 14.875
185/70SR13 N 1136 T-70
0.068
16.000
205/70SR14 N 1136 T-70
0.061
18.000
165SR13 N 1116 GT-200
0.050
15.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.056
15.625
b
0.0201
m
0.0024
Medida
y = mx + b
128
Esta recta de regresión generada a partir de los tiempos estándar obtenidos en el lugar de trabajo y el ancho de forro de cada medida, hace que los tiempos para realizar esta operación en todas las medidas sea: Ancho del forro (pulg.) 14.875
Tiempo Estándar (min.) 0.0560
175/70SR13 N 1136 T-70
14.875
0.0560
185/70SR13 N 1136 T-70
16.000
0.0587
185/70SR14 N 1134 T-70
16.000
0.0587
205/70SR14 N 1136 T-70
18.000
0.0635
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
14.875
0.0560
165SR13 N 1116 GT-200
15.000
0.0563
155SR13 N 1145 THE AWARD
13.875
0.0536
165SR13 N 1145 THE AWARD
14.625
0.0554
155SR13 N 1184 GT-100
13.625
0.0530
165SR13 N 1186 GT-100
14.625
0.0554
175SR13 N 1186 GT-100
15.625
0.0578
175SR13 N RBL 1186 GT-100
15.625
0.0578
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 6: Empalmar Forro
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.052
Ancho del forro (pulg.) 14.875
185/70SR13 N 1136 T-70
0.069
16.000
205/70SR14 N 1136 T-70
0.062
18.000
165SR13 N 1116 GT-200
0.066
15.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.066
15.625
b
0.0495
m
0.0008
Medida
y = mx + b
Asimismo, esta recta de regresión generada a partir de los tiempos estándar de las medidas muestreadas y en base al ancho del forro, nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho del forro (pulg.) 14.875
Tiempo Estándar (min.) 0.0620
175/70SR13 N 1136 T-70
14.875
0.0620
185/70SR13 N 1136 T-70
16.000
0.0630
185/70SR14 N 1134 T-70
16.000
0.0630
205/70SR14 N 1136 T-70
18.000
0.0647
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
14.875
0.0620
165SR13 N 1116 GT-200
15.000
0.0621
155SR13 N 1145 THE AWARD
13.875
0.0612
165SR13 N 1145 THE AWARD
14.625
0.0618
155SR13 N 1184 GT-100
13.625
0.0610
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
129
165SR13 N 1186 GT-100
14.625
0.0618
175SR13 N 1186 GT-100
15.625
0.0627
175SR13 N RBL 1186 GT-100
15.625
0.0627
Operación Nº 9: Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.039
Ancho del Pliego 1 (pulg.) 19.375
185/70SR13 N 1136 T-70
0.051
20.375
205/70SR14 N 1136 T-70
0.044
22.375
165SR13 N 1116 GT-200
0.045
19.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.052
20.000
b
0.0402
m
0.0003
Medida
y = mx + b
A partir de los tiempos estándar obtenidos en el estudio de Tiempos para las medidas muestreadas y en base al ancho del Primer Pliego, la respectiva recta de regresión nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho del Pliego 1 (pulg.) 19.250
Tiempo Estándar (min.) 0.0459
175/70SR13 N 1136 T-70
19.375
0.0460
185/70SR13 N 1136 T-70
20.375
0.0463
185/70SR14 N 1134 T-70
20.375
0.0463
205/70SR14 N 1136 T-70
22.375
0.0469
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
19.375
0.0460
165SR13 N 1116 GT-200
19.000
0.0458
155SR13 N 1145 THE AWARD
18.250
0.0456
165SR13 N 1145 THE AWARD
19.125
0.0459
155SR13 N 1184 GT-100
18.000
0.0456
165SR13 N 1186 GT-100
19.125
0.0459
175SR13 N 1186 GT-100
20.000
0.0461
175SR13 N RBL 1186 GT-100
20.000
0.0461
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 10: Empalmar Primer pliego
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.067
Ancho del Pliego 1 (pulg.) 19.375
185/70SR13 N 1136 T-70
0.068
20.375
205/70SR14 N 1136 T-70
0.066
22.375
165SR13 N 1116 GT-200
0.066
19.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.067
20.000
b
0.0657
m
0.0001
Medida
y = mx + b
130
Los tiempos estándar generados en función a los tiempos obtenidos experimentalmente y en base al ancho del pliego 1 para la operación del empalme del pliego 1 son los siguientes: Ancho del Pliego 1 (pulg.) 19.250
Tiempo Estándar (min.) 0.0667
175/70SR13 N 1136 T-70
19.375
0.0667
185/70SR13 N 1136 T-70
20.375
0.0668
185/70SR14 N 1134 T-70
20.375
0.0668
205/70SR14 N 1136 T-70
22.375
0.0669
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
19.375
0.0667
165SR13 N 1116 GT-200
19.000
0.0667
155SR13 N 1145 THE AWARD
18.250
0.0667
165SR13 N 1145 THE AWARD
19.125
0.0667
155SR13 N 1184 GT-100
18.000
0.0667
165SR13 N 1186 GT-100
19.125
0.0667
175SR13 N 1186 GT-100
20.000
0.0668
175SR13 N RBL 1186 GT-100
20.000
0.0668
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 11: Rodillar Empalme de Forro
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.068
Ancho del forro (pulg.) 14.875
185/70SR13 N 1136 T-70
0.085
16.000
205/70SR14 N 1136 T-70
0.084
18.000
165SR13 N 1116 GT-200
0.073
15.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.082
15.625
b
0.0077
m
0.0044
Medida
y = mx + b
Para la operación del rodillado del empalme de forro, la recta de regresión obtenida en función de los tiempos estándar experimentales y en función del ancho del forro, se tienen los siguientes tiempos estándar: Ancho del forro (pulg.) 14.875
Tiempo Estándar (min.) 0.0739
175/70SR13 N 1136 T-70
14.875
0.0739
185/70SR13 N 1136 T-70
16.000
0.0789
185/70SR14 N 1134 T-70
16.000
0.0789
205/70SR14 N 1136 T-70
18.000
0.0878
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
14.875
0.0739
165SR13 N 1116 GT-200
15.000
0.0744
155SR13 N 1145 THE AWARD
13.875
0.0694
165SR13 N 1145 THE AWARD
14.625
0.0728
155SR13 N 1184 GT-100
13.625
0.0683
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
131
165SR13 N 1186 GT-100
14.625
0.0728
175SR13 N 1186 GT-100
15.625
0.0772
175SR13 N RBL 1186 GT-100
15.625
0.0772
Operación Nº 15: Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.045
Ancho del Pliego 2 (pulg.) 15.875
185/70SR13 N 1136 T-70
0.052
16.875
205/70SR14 N 1136 T-70
0.045
18.875
165SR13 N 1116 GT-200
0.045
15.750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.050
16.500
b
0.0459
m
0.0001
Medida
y = mx + b
Del mismo modo, a partir de los tiempos estándar experimentales de esta operación y en base al ancho del pliego 2, la recta de regresión obtenida nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho del Pliego 2 (pulg.) 15.750
Tiempo Estándar (min.) 0.0472
175/70SR13 N 1136 T-70
15.875
0.0472
185/70SR13 N 1136 T-70
16.875
0.0473
185/70SR14 N 1134 T-70
16.875
0.0473
205/70SR14 N 1136 T-70
18.875
0.0475
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
15.875
0.0472
165SR13 N 1116 GT-200
15.750
0.0472
155SR13 N 1145 THE AWARD
14.750
0.0471
165SR13 N 1145 THE AWARD
15.625
0.0472
155SR13 N 1184 GT-100
14.500
0.0471
165SR13 N 1186 GT-100
15.375
0.0472
175SR13 N 1186 GT-100
16.500
0.0473
175SR13 N RBL 1186 GT-100
16.500
0.0473
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 16: Empalmar Segundo pliego
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.062
Ancho del Pliego 2 (pulg.) 15.875
185/70SR13 N 1136 T-70
0.065
16.875
205/70SR14 N 1136 T-70
0.059
18.875
165SR13 N 1116 GT-200
0.057
15.750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.055
16.500
b
0.0552
m
0.0003
Medida
y = mx + b
132
Para esta operación, la recta de regresión obtenida en función a los tiempos estándar experimentales y al ancho del pliego 2, nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho del Pliego 2 (pulg.) 15.750
Tiempo Estándar (min.) 0.0592
175/70SR13 N 1136 T-70
15.875
0.0593
185/70SR13 N 1136 T-70
16.875
0.0595
185/70SR14 N 1134 T-70
16.875
0.0595
205/70SR14 N 1136 T-70
18.875
0.0600
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
15.875
0.0593
165SR13 N 1116 GT-200
15.750
0.0592
155SR13 N 1145 THE AWARD
14.750
0.0590
165SR13 N 1145 THE AWARD
15.625
0.0592
155SR13 N 1184 GT-100
14.500
0.0589
165SR13 N 1186 GT-100
15.375
0.0591
175SR13 N 1186 GT-100
16.500
0.0594
175SR13 N RBL 1186 GT-100
16.500
0.0594
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 23: Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.060
Ancho total de costados (pulg.) 10.250
185/70SR13 N 1136 T-70
0.068
10.250
205/70SR14 N 1136 T-70
0.065
12.250
165SR13 N 1116 GT-200
0.066
9.750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.062
10.500
b
0.0624
m
0.0002
Medida
y = mx + b
Los tiempos estándar obtenidos con la recta de regresión generada tomando en cuenta los tiempos estándar experimentales de las medidas muestreadas y el ancho total de los costados (ancho de cada costado x 2 costados/carcaza) son los siguientes: Ancho total de costados (pulg.) 9.500
Tiempo Estándar (min.) 0.0639
175/70SR13 N 1136 T-70
10.250
0.0640
185/70SR13 N 1136 T-70
10.250
0.0640
185/70SR14 N 1134 T-70
10.250
0.0640
205/70SR14 N 1136 T-70
12.250
0.0643
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
133
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
10.250
0.0640
9.750
0.0639
155SR13 N 1145 THE AWARD
10.000
0.0640
165SR13 N 1145 THE AWARD
165SR13 N 1116 GT-200
10.500
0.0641
155SR13 N 1184 GT-100
8.750
0.0638
165SR13 N 1186 GT-100
9.500
0.0639
175SR13 N 1186 GT-100
10.250
0.0640
175SR13 N RBL 1186 GT-100
10.500
0.0641
Operación Nº 24: Levantar segunda y tercera bandejas y empalmar costados
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.126
Ancho total de costados (pulg.) 10.250
185/70SR13 N 1136 T-70
0.135
10.250
205/70SR14 N 1136 T-70
0.122
12.250
165SR13 N 1116 GT-200
0.106
9.750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.109
10.500
b
0.0943
m
0.0024
Medida
y = mx + b
La recta de regresión obtenida a partir de los tiempos experimentales de esta operación y del ancho total de los costados, nos proporciona los siguientes tiempos estándar: Ancho total de costados (pulg.) 9.500
Tiempo Estándar (min.) 0.1171
175/70SR13 N 1136 T-70
10.250
0.1189
185/70SR13 N 1136 T-70
10.250
0.1189
185/70SR14 N 1134 T-70
10.250
0.1189
205/70SR14 N 1136 T-70
12.250
0.1237
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
10.250
0.1189
9.750
0.1177
155SR13 N 1145 THE AWARD
10.000
0.1183
165SR13 N 1145 THE AWARD
10.500
0.1195
8.750
0.1153
165SR13 N 1186 GT-100
9.500
0.1171
175SR13 N 1186 GT-100
10.250
0.1189
175SR13 N RBL 1186 GT-100
10.500
0.1195
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
165SR13 N 1116 GT-200
155SR13 N 1184 GT-100
Operación Nº 25: Coger rodillo manual, rodillar interior de costados y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo
175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.) 0.144
Ancho total de costados (pulg.) 10.250
185/70SR13 N 1136 T-70
0.144
10.250
205/70SR14 N 1136 T-70
0.144
12.250
Medida
134
165SR13 N 1116 GT-200
0.139
9.750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.124
10.500
b
0.1202
m
0.0018
y = mx + b
Para la operación del rodillado de los costados, la recta obtenida en función a los tiempos estándar experimentales y al ancho total de los costados, nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho total de costados (pulg.) 9.500
Tiempo Estándar (min.) 0.1370
175/70SR13 N 1136 T-70
10.250
0.1383
185/70SR13 N 1136 T-70
10.250
0.1383
185/70SR14 N 1134 T-70
10.250
0.1383
205/70SR14 N 1136 T-70
12.250
0.1419
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
10.250
0.1383
9.750
0.1374
155SR13 N 1145 THE AWARD
10.000
0.1379
165SR13 N 1145 THE AWARD
10.500
0.1388
8.750
0.1357
165SR13 N 1186 GT-100
9.500
0.1370
175SR13 N 1186 GT-100
10.250
0.1383
175SR13 N RBL 1186 GT-100
10.500
0.1388
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
165SR13 N 1116 GT-200
155SR13 N 1184 GT-100
Como se puede ver en cada una de las rectas de regresión, la pendiente de la recta siempre es positiva, esto nos indica, que los tiempos obtenidos experimentalmente concuerdan o tienen relación directa con las características del material presentado, ya que de haber alguna pendiente negativa, desbarataría toda la hipótesis presentada en este método ya que no se podría dar en la realidad: que uno se pudiera demorar menos tiempo en realizar una operación en un material cuya característica sea mayor en comparación con otra muestra. Por lo tanto, podemos concluir que por un lado los estudios de tiempos realizados en el lugar de trabajo son válidos y, por otro lado, este método presentado como soporte al Estudio de Tiempos Tradicional, es válido ya que las pendientes respectivas así lo demuestran.
135
Estándar Final Ahora, una vez obtenidos los tiempos estándar de las operaciones que se podrían considerar constantes y de las operaciones que varían en función de la utilización del material, estamos en condiciones de poder generar los tiempos asignados a todas las medidas en las máquinas M80-1 y M80-2. Para el resumen detallado del método propuesto, pedimos al lector consultar el Anexo respectivo. Del cuadro completo presentado en los Anexos, podemos resumir los tiempos estándar obtenidos con este método en el siguiente cuadro: Primer Paso Tiempo Estándar Actual (min.) 2.89
M-80 1 & 2 Nuevo Tiempo Estándar (min.) 2.42
Incremento (Unid. / Turno) 30
175/70SR13 N 1136 T-70
2.85
2.42
27
185/70SR13 N 1136 T-70
2.86
2.43
27
185/70SR14 N 1134 T-70
2.89
2.43
29
205/70SR14 N 1136 T-70
2.92
2.46
28
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
2.85
2.42
27
165SR13 N 1116 GT-200
2.85
2.42
27
155SR13 N 1145 THE AWARD
2.85
2.41
28
165SR13 N 1145 THE AWARD
2.85
2.42
27
155SR13 N 1184 GT-100
2.85
2.41
29
165SR13 N 1186 GT-100
2.85
2.42
28
175SR13 N 1186 GT-100
2.85
2.43
27
175SR13 N RBL 1186 GT-100
2.85
2.43
27
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
De este último cuadro presentado, podríamos ver que el incremento de producción por turno en cada una de las medidas sería bastante significativo, pero como se mencionó anteriormente, la emisión de un Tiempo Estándar en la empresa no es tan sencillo como aparentemente lo parece, pues el procedimiento que se sigue para el establecimiento de un estándar descrito anteriormente así lo advierte.
136
Ahora bien, si volviésemos al cuadro último presentado, sería fácil darnos cuenta que todo el procedimiento para la emisión del nuevo estándar ya anteriormente descrito sería o podría entrar en un ciclo repetitivo ya que se podría considerar como un abuso por parte del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial hacia los Trabajadores Operarios, ya que de la noche a la mañana incrementar una producción tal como la planteada con el nuevo tiempo estándar, sería un grave error para el Departamento y sobretodo para la empresa, pues en un caso extremo, el Sindicato de Trabajadores Operarios podría promover una huelga, amarrar la producción bajando el nivel de producción y por ende incurrir en la no satisfacción de la demanda generando de esta manera grandes pérdidas para la empresa. Por ello, como nos podemos dar cuenta, que el Método de Estudio de Tiempos que tiene la Empresa es bastante fuerte al compararlo con Método de la OIT, y aunque esta diferencia sea retribuida con el incentivo que propone la empresa al jornal (un máximo del 25% al jornal en caso de lograr el 100% de eficiencia) vemos que de todas maneras estos tiempos estándares son de alguna manera injustos. Por ello, la parte final del método consiste en realizar un ajuste en base a un porcentaje (el cual depende exclusivamente del analista en base a todos los criterios previamente analizados), de tal manera que si bien se busca incrementar tanto productividad como producción en este caso por parte de la Empresa, también se debe buscar que la otra parte involucrada, es decir, el operario respaldado en su Sindicato, pueda aceptar un nuevo estándar en el cual las dos partes puedan lograr los objetivos trazados en beneficio de todos los involucrados.
137
Es así, que el analista encargado de este Estudio delegado por el Jefe del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial y a la vez autor de esta tesis, creyó conveniente que este incremento en el tiempo estándar presentado debería ser de un 15% por las siguientes razones: 1º Como se mencionó anteriormente, hubieron tiempos estándares asumidos en función a otros ya existentes cosa que constituía un descuido por parte del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial. 2º Este incremento del 15% al estándar obtenido con el método presentado busca sobretodo quitar el Tiempo que se cobran los operarios por la Operación de Rodillar el Empalme del Forro que era .08 min. std. adicional al tiempo estándar original. Este estándar no se ve reflejado en ningún cuadro presentado anteriormente, ya que el Estándar Vigente presentado corresponde a aquel en que ya se ha adicionado el tiempo de esta operación mencionada. 3º Se determinó eliminar este tiempo debido a que en todos los Estudios Realizados se vio que este tiempo era innecesario, ya que el operario podía realizar toda la construcción del Primer Paso sin contar este tiempo mencionado. 4º Este reajuste también se debe a que el tiempo asignado a las Operaciones Misceláneas constituye un estudio en base a las 75 unidades estudiadas en las 5 diferentes medidas, pues si se desglosara el Tiempo de Operaciones Misceláneas obtenidas de cada medida en su respectivo estudio realizado, veríamos que no siempre se realizan estas operaciones en todas las medidas, obteniendo de esta manera tiempos estándar de operaciones misceláneas diferentes.
138
5º Asimismo, en este reajuste que se hace, se pueden considerar las labores indirectas que el operario realiza y que no están contempladas en el Estudio, como pueden ser el arranque inicial de la máquina, el inicio del turno de trabajo, posibles falta de abastecimiento de material, posibles fallas de las máquinas, etc. y por otro lado en este reajuste también se considera el error que puede haber tenido el analista a la hora de realizar los estudios. Cabe recordar que este método propuesto consiste en la generación de un estándar sintético a partir de las muestras ya tomadas. Entonces, con este incremento del 15% al Tiempo Estándar obtenido con el método propuesto, los nuevos tiempos estándares serían los siguientes con sus respectivos incrementos: Primer Paso Medida
Tiempo Estándar Actual (min.)
M-80 1 & 2 Tiempo Tiempo Estándar Estándar Reajustado Inicial (min.) (+15%) 2.42 2.78
Incremento (Unid. / Turno)
185/65 R14 N 1165 T-65
2.89
175/70SR13 N 1136 T-70
2.85
2.42
2.79
3
185/70SR13 N 1136 T-70
2.86
2.43
2.80
3
185/70SR14 N 1134 T-70
2.89
2.43
2.80
5
205/70SR14 N 1136 T-70
2.92
2.46
2.83
5
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
2.85
2.42
2.79
3
165SR13 N 1116 GT-200
2.85
2.42
2.78
3
155SR13 N 1145 THE AWARD
2.85
2.41
2.78
4
165SR13 N 1145 THE AWARD
2.85
2.42
2.79
3
155SR13 N 1184 GT-100
2.85
2.41
2.77
4
165SR13 N 1186 GT-100
2.85
2.42
2.78
3
175SR13 N 1186 GT-100
2.85
2.43
2.79
3
175SR13 N RBL 1186 GT-100
2.85
2.43
2.79
3
6
Con estos nuevos estándares, vemos que el incremento de producción por turno si se podría ajustar a lo que la realidad de la operación refleja, pues todas las partes involucradas en este caso coincidieron en que era una buena decisión la emisión de estos nuevos tiempos estándares generados. Entonces,
139
por lo expuesto, en este momento, recién podemos decir que el Método Propuesto para determinar nuestros Tiempos Estándar ha finalizado. Lo que sigue es la implantación de los nuevos estándares para construcción de Primer Paso en máquinas M80-1 y M80-2 con el respectivo Aviso de Cambio y con el procedimiento ya anteriormente descrito. Finalmente, gracias a este método, si se diera el caso que entrara una nueva medida en línea, no sería necesario tener un estándar asumido a partir de una medida similar, sino que automáticamente entraría con el verdadero tiempo estándar para realizar esta construcción en su Primer Paso ya que el método propuesto contempla todo lo que concierne a la construcción del neumático. Principalmente esta virtud es una de las mayores encontradas en el Método Propuesto. b) Máquinas M-88 1 & 2 Promedio Al igual que en el Promedio del punto anterior, presentamos primero un cuadro en el cual tendríamos los tiempos estándar promedio que se tendrían para cada una de las operaciones principales que se tendrían para todas las medidas estudiadas. Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Operación Elemental Principal Coger y colocar aro en porta-aro interior Coger cemento, cementar tambor, dejar cemento Bajar bandejas y presentar forro Aplicar forro (One revolution) Coger tijera, cortar forro, dejar sobrante en bandeja y dejar tijera Acomodar y empalmar forro Bajar bandeja y presentar Primer pliego Aplicar Primer pliego (One revolution) Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja Acomodar y empalmar Primer pliego Coger rodillo manual, rodillar empalme de forro, dejar rodillo Traer y colocar tira de goma lado interior Mover abastecedor de tiras de goma con volante Coger chaveta, cortar tiras y dejar chaveta
T. N. 0.135 0.069 0.130 0.039 0.083 0.097 0.145 0.038 0.076 0.172 0.105 0.214 0.052 0.100
ESF. 1.250 1.300 1.250 1.575 1.250 1.250 1.250 1.575 1.300 1.250 1.350 1.250 1.250 1.250
FREC. 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/2 1/2
UNITS 0.169 0.090 0.163 0.061 0.103 0.121 0.182 0.060 0.099 0.215 0.141 0.267 0.033 0.063
T. STD 0.112 0.060 0.109 0.040 0.069 0.081 0.121 0.040 0.066 0.143 0.094 0.178 0.022 0.042
140
15 Traer y colocar tira de goma lado exterior Accionar control: Planchar con Sponge Roll, meter aros con porta-aros y regresar porta-aros (Prensar Primer Paso de ciclo 16 anterior y colocar número de llantero a Primer Paso de ciclo anterior ya prensado) Accionar control: Voltear hacia arriba extremos de Primer pliego 17 y forro con bladders (Despegar dos aros de paquete y colocar aros sobre porta-aro exterior y otro en pin de bandeja 18 Levantar bandeja y presentar Segundo pliego 19 Aplicar Segundo pliego (One revolution) 20 Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja 21 Acomodar y empalmar Segundo pliego 22 Presentar rozaderas 23 Aplicar rozaderas (One revolution) Coger tijera, cortar rozaderas, dejar sobrante en bandeja y dejar 24 tijera 25 Empalmar rozaderas 26 Bajar bandejas y presentar costados 27 Aplicar costados (One revolution) Coger tijera, cortar costados, dejar sobrante en bandeja y dejar 28 tijera 29 Acomodar y empalmar costados Coger rodillo manual, rodillar interiores de costados y voltear 30 extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo Retirar anillo exterior, voltear extremos hacia interior de carcasa con rodillos volteadores y colapsar tambor (Colocar Primer Paso 31 del ciclo anterior ya prensado en carro estante y colocar aro en porta-aro exterior) 32 Retirar Primer Paso de tambor colapsado 33 Colocar Primer Paso en prensador de empalmes Total Operaciones Elementales Principales Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16 M17 M18 M19 M20
0.229
1.250
1/1
0.287
0.191
0.130
1.575
1/1
0.204
0.136
0.097
1.575
1/1
0.153
0.102
0.126 0.040 0.075 0.101 0.134 0.042
1.250 1.575 1.300 1.250 1.250 1.575
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.157 0.063 0.098 0.126 0.168 0.065
0.105 0.042 0.065 0.084 0.112 0.044
0.073
1.250
1/1
0.091
0.061
0.100 0.153 0.040
1.250 1.250 1.575
1/1 1/1 1/1
0.125 0.191 0.063
0.083 0.128 0.042
0.110
1.250
1/1
0.138
0.092
0.216
1.250
1/1
0.271
0.180
0.308
1.350
1/1
0.416
0.277
0.249
1.575
1/1
0.392
0.261
0.051 0.033 3.761
1.300 1.300
1/1 1/1
0.066 0.043 4.881
0.044 0.028 3.254
Operación Elemental Miscelánea Mover paquete de aros de parte trasera a parte delantera de soporte C. S. N. Despegar 2 aros de paquete y colocar en pin de bandeja de servicer y porta-aro exterior C. S. N. Coger y colocar aro en porta-aro exterior C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Forro C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Pliego C. S. N. Colocar tramo para aplicación de Primer Pliego C. S. N. Retirar pita de Primer Pliego después de rasgado C. S. N. Ir a atrás de máquina de construcción y verificar puesta de Primer Pliego, regresar a máquina C. S. N. Inspeccionar entrada de aros C. S. N. Inspeccionar volteo de Forro y Primer pliego con bladders C. S. N. Coger mota con texina, refrescar volteo de Forro y Primer Pliego, dejar mota C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Segundo Pliego C. S. N. Retirar pita de Segundo pliego después del rasgado C. S. N. Inspeccionar empalme de rozaderas C. S. N. Inspeccionar y arreglar puesta de Costado en bandeja de aplicación C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Costado C. S. N. Inspeccionar aplicación de Costado C. S. N. Inspeccionar y/o arreglar Primer Paso C. S. N. Colocar Primer paso construido en carro estante y regresar a máquina C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas
T. N.
ESF.
FREC.
UNITS
T. STD
0.225
1.250
1/30
0.009
0.006
0.119
1.250
1/5
0.030
0.020
0.041 0.125 0.288 0.435 0.112
1.250 1.250 1.250 1.250 1.300
1/12 1/20 1/10 1/60 1/30
0.004 0.008 0.036 0.009 0.005
0.003 0.005 0.024 0.006 0.003
0.845
1.200
1/20
0.051
0.034
0.064
1.200
11/12
0.070
0.047
0.098
1.200
1/30
0.004
0.003
0.090
1.200
29/60
0.052
0.035
0.252 0.055 0.060
1.250 1.300 1.200
1/15 1/30 7/60
0.021 0.002 0.008
0.014 0.002 0.006
0.605
1.200
1/20
0.036
0.024
0.253 0.128 0.082
1.250 1.200 1.200
1/30 1/15 31/60
0.011 0.010 0.051
0.007 0.007 0.034
0.165
1.300
1/30
0.007
0.005
0.448 4.488
1.200
1/20
0.027 0.451
0.018 0.301
Tiempo Total
8.249
5.333
3.555
141
Curvas Ahora, una vez elaborado el cuadro anterior, identificamos aquellas operaciones que van a depender sólo y exclusivamente del material que se esté utilizando para elaborar una determinada medida, y en función a la característica del material presentado y en función a los tiempos estándar obtenidos experimentalmente para dicha operación, con ayuda del Método de Regresión Lineal, tenemos las siguientes operaciones con sus respectivos tiempos estándar. Operación Nº 5: Coger tijera, cortar sobrante de forro en ángulo, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera Tiempo Estándar 0.070
Ancho del Forro 18.125
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.071
18.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.058
18.000
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.076
20.125
b
-0.0175
m
0.0047
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
Los tiempos obtenidos a partir de los tiempos estándar experimentales y a partir del Ancho del forro en este caso, se tendría para esta operación: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0669
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0663
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0663
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0762
Operación Nº 6: Empalmar Forro Tiempo Estándar 0.067
Ancho del Forro 18.125
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.088
18.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.080
18.000
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.088
20.125
b
0.0035
m
0.0042
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
142
Por medio del Método de Regresión Lineal simple, para esta operación se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0788
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0782
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0782
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0871
Operación Nº 9: Rasgar Primer pliego y dejar sobrante en bandeja Tiempo Estándar 0.061
Ancho del Pliego 1 24.000
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.059
24.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.078
24.000
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.067
26.125
b
0.0549
m
0.0005
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
En esta operación, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0658
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0658
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0658
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0667
Operación Nº 10: Empalmar Primer pliego Tiempo Estándar 0.133
Ancho del Pliego 1 24.000
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.128
24.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.156
24.000
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.154
26.125
b
-0.0308
m
0.0071
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
Para la operación del empalmado del primer pliego, en función a los tiempos estándar experimentales y en función al ancho del primer pliego, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida
Tiempo Estándar
143
195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
0.1392
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.1392
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.1392
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.1543
Operación Nº 11: Rodillar Empalme de Forro Tiempo Estándar 0.095
Ancho del Forro 18.125
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.093
18.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.095
18.000
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.095
20.125
b
0.0854
m
0.0005
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
Para la operación del rodillado del empalme de forro sobre primer pliego, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0940
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0940
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0940
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0950
Operación Nº 20: Rasgar Segundo pliego y dejar sobrante en bandeja Tiempo Estándar 0.068
Ancho del Pliego 2 19.250
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.055
19.250
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.069
19.250
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.068
21.125
b
0.0278
m
0.0019
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
Para la operación de rasgado del segundo pliego, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0642
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0642
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0642
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0677
Operación Nº 21: Empalmar Segundo pliego
144
Tiempo Estándar 0.112
Ancho del Pliego 2 19.250
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.060
19.250
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.075
19.250
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.089
21.125
b
0.0102
m
0.0038
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
En función a la ecuación obtenida a partir de los tiempos estándar experimentales y a partir del ancho del segundo pliego, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0824
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0824
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0824
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0894
Operación Nº 28: Coger tijera, cortar sobrante de costados, dejar sobrante en bandeja, dejar tijera Tiempo Estándar 0.064
Ancho total de costados 12.000
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.099
12.500
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.117
12.500
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.088
13.750
b
0.0207
m
0.0056
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
Para la operación de corte de costados, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.0879
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.0907
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0907
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.0977
Operación Nº 29: Levantar segunda y tercera bandejas y empalmar costados Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.153
Ancho total de costados 12.000
145
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.193
12.500
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.204
12.500
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.171
13.750
b
0.1652
m
0.0012
y = mx + b
Para la operación de empalmar costados, se tienen los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.1796
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.1802
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.1802
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.1817
Operación Nº 30: Coger rodillo manual, rodillar interior de costados y voltear extremos hacia interior de carcasa, dejar rodillo Tiempo Estándar 0.188
Ancho total de costados 12.000
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.291
12.500
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.342
12.500
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.287
13.750
b
-0.1546
m
0.0340
Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
y = mx + b
En función a los tiempos estándar experimentales y en función al ancho total de los costados (dos veces el ancho de un costado), se tienen con la ecuación obtenida los siguientes tiempos estándar: Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
Tiempo Estándar 0.2536
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.2706
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.2706
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.3132
Ahora, como también podemos corroborar en este punto, todas las ecuaciones de regresión tienen una pendiente positiva, lo que hace suponer que el Estudio de Tiempos realizado para las 4 medidas de manera experimental es correcta, y a su vez, el método que se presenta a continuación
146
es correcto, ya que toma en cuenta las operaciones que dependen exclusivamente de la característica del material que se esté utilizando. Estándar Final Ahora, una vez que ya se tienen todos los tiempos estándar de cada una de las operaciones que componen la operación de construcción de Primer Paso en máquinas M-88 1 & 2, pasamos a elaborar el consolidado final que se muestra en los Anexo, mostrando en él los tiempos estándar elementales para cada una de las medidas estudiadas, establecidas con el método presentado. Entonces, haciendo un cuadro resumen con los tiempos estándar obtenidos con el método propuesto sería el siguiente: Primer Paso Medida 195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
M-88 1 & 2 Tiempo Estándar Nuevo Tiempo Actual (min.) Estándar (min.) 4.00 3.08
Incremento (Unid. / Turno) 33
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
4.40
3.54
25
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.00
3.10
32
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.00
3.20
28
De este cuadro, vemos también, que el incremento que el llantero estaría obligado a hacer es bastante elevado, y traería consecuencias graves anteriormente ya descritas. Por ello, aplicando el mismo factor de reajuste (15%) a los tiempos estándar obtenidos mediante el método propuesto y teniendo las mismas consideraciones que para las máquinas M-80 1 & 2, se tendrían los siguientes tiempos estándar: Primer Paso MEDIDA
Tiempo Estándar Actual (min.)
M-88 1 & 2 Tiempo Tiempo Estándar Estándar Reajustado Inicial (min.) (+15%) 3.08 3.55
Incremento (Unid. / Turno)
195SR14 8A CARGA EXTRA GT-100
4.00
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
4.40
3.54
4.07
8
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.00
3.10
3.57
13
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
4.00
3.20
3.68
9
14
147
Como podemos observar en este último cuadro, el incremento que tendría que realizarse es mucho menor que el presentado con el Tiempo Estándar inicial, y aunque se reconoce que este incremento todavía es algo elevado en comparación con el estándar vigente, cabe recordar al lector que se realizó un estudio de tiempos para cada una de las medidas estudiadas y por tanto se muestreó el 100% de las medidas a examinar en esta máquina y que los tiempos estándar que se tenían eran asumidos. Entonces, una vez generado este último cuadro, con los tiempos estándares reajustados, podemos decir que el método propuesto está completo y que serán estos tiempos los que gobernarán la construcción de Primer Paso en las máquinas M-88 1 & 2. 4.3.2.1.3.2.2 Segundo Paso a) Máquinas G-72 1 & 2 Promedio Al igual que en las máquinas M-80 y M-88, presentamos un promedio de los tiempos estándar que se han obtenido a partir de los estudios de tiempos realizados en el lugar de trabajo para las máquinas G72-1 y G72-2. Nº Operación Elemental Principal 1 Ir a carro abastecedor y traer Primer Paso a G72 2 Coger brocha, lubrica bridas (platos) de G72 y dejar brocha 3 Colocar y acomodar Primer Paso en platos Accionar control: acercar anillo exterior y centrar Primer Paso en 4 platos Accionar control: bajar aplicador de Segundo Cinturón y formar 5 Segundo Paso cerrando anillos 6 Presentar Primer Cinturón. 7 Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente 8 Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 9 Acomodar y empalmar Primer Cinturón. 10 Traer y colocar tira cojín lado interior 11 Mover abastecedor de tiras cojín 12 Coger tijera, cortar tiras cojín, dejar tijera 13 Traer y colocar tira cojín lado exterior 14 Presentar Segundo Cinturón
T. N. 0.081 0.077 0.081
ESF. FREC. UNITS 1.300 1/1 0.106 1.250 1/2 0.048 1.250 1/1 0.102
T. STD 0.071 0.032 0.068
0.065 1.575
1/1
0.102
0.068
0.055 1.575
1/1
0.087
0.058
0.096 0.097 0.098 0.095 0.178 0.110 0.153 0.187 0.082
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/3 1/3 1/1 1/1
0.121 0.131 0.128 0.118 0.222 0.046 0.064 0.233 0.103
0.080 0.087 0.085 0.079 0.148 0.031 0.043 0.155 0.068
1.250 1.350 1.300 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250 1.250
148
15 Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente 16 Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita 17 Acomodar y empalmar Segundo Cinturón Coger rodillo manual, rodillar manualmente Segundo Cinturón 18 pisando pedal, dejar rodillo Accionar control: fijar Segundo Cinturón con rodillos posteriores 19 (junto con rodillo manual) 20 Retirar anillos 21 Planchar Segundo Cinturón con rodillos posteriores Accionar control: retirar rodillos planchadores, desplazar bandejas 22 de izquierda a derecha 23 Accionar control y acercar anillos 24 Presentar cap ply 25 Aplicar cap ply de forma intermitente pisando pedal 26 Coger tijera, cortar cap ply y dejar sobrante en rollo, dejar tijera 27 Acomodar y empalmar cap ply Accionar control: retirar aplicador de Segundo Cinturón y acercar 28 aplicador de Rodante 29 Presentar Rodante 30 Aplicar Rodante pisando pedal (One revolution) 31 Estirar, acomodar y empalmar Rodante Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo 32 manual Accionar control: fijar Rodante con rodillos posteriores (junto con 33 rodillo manual) 34 Pausa (girando platos) 35 Retirar anillos Planchar rodante (marcar con crayón y abastecer aplicador de 36 rodantes) 37 Traer y colocar tira de goma lado interior 38 Mover abastecedor de tiras de goma 39 Con chaveta, cortar tiras de goma, dejar chaveta 40 Traer y colocar tira de goma lado exterior Coger rodillo manual y rodillar manualmente tira de goma lado 41 interior Rodillar manualmente tira de goma lado exterior (Accionar control: 42 regresar rodillos planchadores) Traer número de llantero (Sacar aire a Segundo Paso y desinflar 43 llanta) 44 Retirar Segundo Paso de platos 45 Colocar número de llantero 46 Llevar y depositar Segundo Paso en árbol de almacenamiento Total Operaciones Elementales Principales Nº M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M16
Operación Elemental Miscelánea Despegar Primer Paso de otro en carro estante C. S. N. Mover carro de Primer Paso C. S. N. Inspeccionar y arreglar Primer Paso C. S. N. Inspeccionar y/o acomodar Primer Paso dentro de platos C. S. N. Ir a caseta de construcción, traer crayón y preparar para ser utilizado Traer número de llantero antes de formar Segundo Paso C. S. N. Recibir instrucciones del Supervisor C. S. N. Recibir instrucciones del mecánico C. S. N. Recibir instrucciones del chalán C. S. N. Con wincha verificar distancia de anillos y platos en máquina C. S. N. Regular aplicador de Primer Cinturón C. S. N. Arreglar problemas con manta de rollo en abastecedor de Primer Cinturón Inspeccionar y/o arreglar material de Primer Cinturón C. S. N. Retirar pita de Primer Cinturón C. S. N. Quitar tramo defectuoso de Primer Cinturón C. S. N. Pegar punta de Primer Cinturón en aplicador de Primer Cinturón
0.092 1.350 0.093 1.300 0.148 1.250
1/1 1/1 1/1
0.125 0.121 0.185
0.083 0.081 0.124
0.166 1.350
1/1
0.224
0.149
0.065 1.575
1/1
0.102
0.068
0.061 1.575 0.226 1.575
1/1 1/1
0.096 0.356
0.064 0.238
0.069 1.575
1/1
0.108
0.072
0.080 0.103 0.335 0.123 0.068
1.575 1.250 1.350 1.250 1.250
1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
0.126 0.128 0.453 0.154 0.085
0.084 0.085 0.302 0.102 0.056
0.046 1.575
1/1
0.072
0.048
0.054 1.250 0.042 1.575 0.121 1.350
1/1 1/1 1/1
0.068 0.067 0.164
0.045 0.045 0.109
0.082 1.350
1/1
0.111
0.074
0.078 1.575
1/1
0.123
0.082
0.054 1.575 0.046 1.575
1/1 1/1
0.085 0.073
0.057 0.048
0.344 1.575
1/1
0.542
0.361
0.203 0.109 0.089 0.193
1.250 1.250 1.250 1.250
1/1 1/3 1/3 1/1
0.253 0.046 0.037 0.241
0.169 0.030 0.025 0.161
0.140 1.350
1/1
0.189
0.126
0.126 1.350
1/1
0.169
0.113
0.058 1.200
1/1
0.07
0.047
0.052 1.300 0.039 1.300 0.076 1.300 5.039
1/1 1/1 1/1
0.068 0.051 0.099 6.401
0.045 0.034 0.066 4.267
ESF. FREC. UNITS 1.250 2/165 0.002 1.400 1/165 0.003 1.250 16/165 0.019 1.250 17/165 0.011
T. STD 0.001 0.002 0.013 0.007
T. N. 0.122 0.405 0.156 0.084
2.205 1.200
1/165
0.016
0.011
0.081 0.540 0.420 0.263
1.200 1.200 1.200 1.200
1/165 1/165 1/165 1/55
0.001 0.004 0.003 0.006
0.000 0.003 0.002 0.004
0.200 1.200
1/165
0.001
0.001
0.090 1.250
1/165
0.001
0.000
0.488 1.250
1/165
0.004
0.002
1.200 1/165 1.250 12/55 1.300 14/165 1.200 4/165
0.002 0.023 0.024 0.003
0.002 0.015 0.016 0.002
0.320 0.085 0.217 0.098
149
C. S. N. M17 M18 M19 M20
1.300 1.250 1.200 1.250
1/55 2/33 1/165 1/165
0.004 0.031 0.001 0.001
0.003 0.021 0.001 0.001
1.250
1/165
0.007
0.004
1.250 34/165
0.021
0.014
1.250
1/165
0.005
0.003
1.300 14/165
0.024
0.016
1.300
1/55
0.011
0.008
1.250 1.200
4/165 1/165
0.006 0.001
0.004 0.000
1.250
1/165
0.001
0.001
1.350 1.250 1.200 1.300 1.250
2/165 2/165 8/165 1/165 1/165
0.001 0.002 0.004 0.003 0.001
0.000 0.001 0.003 0.002 0.001
1.200
2/165
0.001
0.001
1.250 28/165
0.007
0.004
1.200
1/165
0.001
0.001
1.250
14/55
0.011
0.007
1.250 28/165
0.016
0.011
1.250 26/165
0.029
0.019
1.250 32/165 1.250 1/165 1.250 2/5
0.031 0.001 0.022
0.021 0.001 0.014
1.300
2/165
0.002
0.001
1.400 1/165 1.400 17/165 1.250 2/165
0.001 0.017 0.002
0.001 0.011 0.001
0.387
0.258
Operación Elemental Miscelánea M47 Arreglar problemas al mover abastecedor de tiras C. S. N. Despegar tira encogida después de sacar de abastecedor de tiras M48 C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. M49 N. M50 Botar tira exterior defectuosa C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. M51 N. Total Operaciones Elementales Misceláneas (Tira Cojín)
T. N. ESF. FREC. UNITS 0.150 1.250 1/45 0.004
T. STD 0.003
Operación Elemental Miscelánea M52 Verificar y/o sacar aire atrapado de Segundo Cinturón C. S. N. Girar platos después de sacar aire atrapado de Segundo Cinturón M53 planchado C. S. N. M54 Aplicar pequeño tramo de cap ply C. S. N. Retirar tramo de cap ply y colocar en baranda de seguridad C. S. M55 N. M56 Cortar tramo necesario de cap ply a aplicar C. S. N. M57 Aplicar faltante de cap ply C. S. N. M58 Coger tijera, cortar cap ply, dejar tijera C. S. N.
M21 M22 M23 M24 M25 M26 M27 M28 M29 M30 M31 M32 M33 M34 M35 M36 M37 M38 M39 M40 M41 M42 M43 M44 M45 M46
Despegar tramo de Primer Cinturón después del rasgado C. S. N. 0.175 Acomodar y empalmar tramo de Primer Cinturón C. S. N. 0.410 Verificar empalme de Primer Cinturón C. S. N. 0.120 Verificar con wincha ancho doblado de Segundo Cinturón C. S. N. 0.163 Salir de máquina, despegar material en rollo de Segundo 0.881 Cinturón, regresar a máquina C. S. N. Retirar pita de Segundo Cinturón C. S. N. 0.082 Arreglar problemas con manta de rollo en abastecedor de 0.672 Segundo Cinturón Quitar tramo defectuoso de Segundo Cinturón C. S. N. 0.221 Despegar tramo de Segundo Cinturón después del rasgado C. S. 0.479 N. Acomodar y empalmar tramo de Segundo Cinturón C. S. N. 0.190 Verificar empalme de Segundo Cinturón C. S. N. 0.090 Alejar sobrante de Segundo Cinturón de rodillos volteadores C. S. 0.165 N. Fijar rodante con rodillo manual C. S. N. 0.045 Regular abastecedor de Rodante C. S. N. 0.139 Verificar planchado de rodante girando platos C. S. N. 0.075 Quitar parte defectuosa de Rodante C. S. N. 0.410 Arreglar problemas al mover abastecedor de tiras C. S. N. 0.150 Despegar tira encogida después de sacar de abastecedor de tiras 0.080 C. S. N. Quitar y botar sobrante de tira interior después de colocarla C. S. 0.031 N. Botar tira exterior defectuosa C. S. N. 0.110 Quitar y botar sobrante de tira exterior después de colocarla C. S. 0.033 N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado interior con 0.076 lesna C. S. N. Verificar y/o quitar aire atrapado en tira de goma lado exterior con 0.146 lesna C. S. N. Quitar aire atrapado de rodante con lesna C. S. N. 0.127 Verificar con wincha medida circunferencia de Segundo Paso 0.195 Inspeccionar y arreglar Segundo Paso construido C. S. N. 0.043 Colocar Segundo Paso construido sobre carro estante para mover 0.122 o girar árbol Traer árbol vacío 0.119 Mover árbol de llantas verdes C. S. N. 0.118 Colocar Segundo paso en nuevo árbol C. S. N. 0.118 Total Operaciones Elementales Misceláneas (Todas las 11.559 medidas)
0.080 1.200
2/45
0.004
0.003
0.031 1.250
28/45
0.024
0.016
0.110 1.200
1/45
0.003
0.002
0.033 1.250
14/15
0.039
0.026
0.074
0.050
T. N. ESF. FREC. UNITS 0.343 1.250 1/4 0.107
T. STD 0.071
0.404
0.078 1.575
1/10
0.012
0.008
0.131 1.250
1/30
0.005
0.004
0.263 1.250
1/30
0.011
0.007
0.178 1.250 0.197 1.250 0.122 1.250
1/30 1/30 1/30
0.007 0.008 0.005
0.005 0.005 0.003
150
M59 M60 M61 M62 M63 M64
Verificar medida de cap ply C. S. N. Coger tijera, cortar con ángulo punta de rollo de cap ply C. S. N. Volver a presentar cap ply C. S. N. Despegar tramo de cap ply aplicado C. S. N. Echar texina a cap ply para despegar C. S. N. Dejar secar texina echada a cap ply C. S. N. Total Operaciones Elementales Misceláneas (Con cap ply)
0.081 0.131 0.106 0.075 0.281 0.731 2.718
1.200 1.250 1.250 1.250 1.150 1.100
1/30 1/30 1/20 1/30 1/60 1/60
0.003 0.005 0.007 0.003 0.005 0.013 0.194
0.002 0.004 0.004 0.002 0.004 0.009 0.129
Total Operaciones Elementales Misceláneas
14.681
0.655
0.437
Tiempo Total
19.719
7.056
4.704
Cabe mencionar, que para obtener nuestros tiempos para las operaciones misceláneas, primero obtenemos los tiempos para las operaciones elementales misceláneas que se pudieran encontrar en todas las medidas estudiadas a si como en el resto de medidas que se van a inferir. Ahora, una vez determinados los tiempos misceláneos que podríamos encontrar en todas las medidas objeto de estudio, determinamos los tiempos misceláneos que se tendrían para aquellas medidas en que en su construcción se utilizara la goma cojín de cinturón. Por último, obtenemos los tiempos misceláneos para aquellas medidas que en su construcción utilizan la colocación del cap ply, vale decir, las medidas de las series T-65 y SPORT A/T. Es preciso indicar que para estos tiempos
misceláneos,
si
se
consideraran
los
tiempos
misceláneos
correspondientes a la única medida tomada, este tiempo total sería muy alto (algo mas de 0.50 min. std.), por ello, se ha hecho un promedio en función al número de medidas que utilizan el cap ply como componente de su estructura final (cuatro medidas). Curvas Ahora, mediante el método de regresión lineal obtenemos los tiempos estándar a partir de las características y dimensiones de los materiales que se
151
utilizan para la manufactura del producto en su Segundo Paso de su construcción. Operación Nº 7: Aplicar Primer Cinturón pisando pedal en forma intermitente Tiempo Estándar (min.)
Largo de Primer Cinturón (pulg.)
0.090 0.079
67.375 65.500
0.052 0.074
65.750
185/70SR14 N 1134 T-70 165SR13 N 1116 GT-200
0.108
67.000
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.099
64.500
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.085
67.000
165SR13 N 1186 GT-100
0.087
66.500
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
76.750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.110 0.069
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.105
78.500
b
-0.0417
m
0.0019
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
y = mx + b
69.000
68.875
La recta de regresión obtenida a partir de los tiempos estándar experimentales en esta operación, nos dan los siguientes tiempos estándar: Largo de Primer Cinturón (pulg.) 67.375
Tiempo Estándar (min.) 0.0845
175/70SR13 N 1136 T-70
65.500
0.0810
185/70SR13 N 1136 T-70
65.750
0.0814
185/70SR14 N 1134 T-70
69.000
0.0875
205/70SR14 N 1136 T-70
71.500
0.0922
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
65.500
0.0810
165SR13 N 1116 GT-200
67.000
0.0838
155SR13 N 1145 THE AWARD
64.500
0.0791
165SR13 N 1145 THE AWARD
67.000
0.0838
155SR13 N 1184 GT-100
66.000
0.0819
165SR13 N 1186 GT-100
66.500
0.0828
175SR13 N 1186 GT-100
68.875
0.0873
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
76.750
0.1020
175SR13 N RBL 1186 GT-100
68.875
0.0873
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
76.750
0.1020
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
78.500
0.1053
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
81.750
0.1114
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 8: Rasgar Primer Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70
Tiempo Estándar (min.)
Ancho de Primer Cinturón (pulg.)
0.110 0.107
5.750 5.625
152
185/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR14 N 1134 T-70
0.089 0.096
165SR13 N 1116 GT-200
0.077
6.000 5.250
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.073
4.750
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.057
5.000
165SR13 N 1186 GT-100
0.074
5.000
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
0.085 0.100
6.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100 LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.070
6.750
b
0.0476
m
0.0067
y = mx + b
6.250
5.250
Para esta operación, la recta de regresión obtenida nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho de Primer Cinturón (pulg.) 5.750
Tiempo Estándar (min.) 0.0863
175/70SR13 N 1136 T-70
5.625
0.0854
185/70SR13 N 1136 T-70
6.250
0.0896
185/70SR14 N 1134 T-70
6.000
0.0880
205/70SR14 N 1136 T-70
6.750
0.0930
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
5.625
0.0854
165SR13 N 1116 GT-200
5.250
0.0829
155SR13 N 1145 THE AWARD
4.750
0.0795
165SR13 N 1145 THE AWARD
5.000
0.0812
155SR13 N 1184 GT-100
4.375
0.0770
165SR13 N 1186 GT-100
5.000
0.0812
175SR13 N 1186 GT-100
5.250
0.0829
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
6.000
0.0880
175SR13 N RBL 1186 GT-100
5.250
0.0829
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.750
0.0930
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.750
0.0930
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
7.500
0.0980
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 9: Acomodar y empalmar Primer Cinturón Tiempo Estándar (min.)
Ancho de Primer Cinturón (pulg.)
0.097 0.068
5.750 6.250
185/70SR14 N 1134 T-70
0.070 0.079
165SR13 N 1116 GT-200
0.083
6.000 5.250
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.070
4.750
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.040
5.000
165SR13 N 1186 GT-100
0.093
5.000
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
6.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.095 0.072
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.099
6.750
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
5.625
5.250
153
y = mx + b
b
0.0058
m
0.0130
Los tiempos estándar obtenidos con la recta de regresión calculada a partir de los tiempos estándar elementales y del ancho del primer cinturón, son los siguientes: Ancho de Primer Cinturón (pulg.) 5.750
Tiempo Estándar (min.) 0.0807
175/70SR13 N 1136 T-70
5.625
0.0791
185/70SR13 N 1136 T-70
6.250
0.0873
185/70SR14 N 1134 T-70
6.000
0.0840
205/70SR14 N 1136 T-70
6.750
0.0938
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
5.625
0.0791
165SR13 N 1116 GT-200
5.250
0.0742
155SR13 N 1145 THE AWARD
4.750
0.0677
165SR13 N 1145 THE AWARD
5.000
0.0710
155SR13 N 1184 GT-100
4.375
0.0628
165SR13 N 1186 GT-100
5.000
0.0710
175SR13 N 1186 GT-100
5.250
0.0742
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
6.000
0.0840
175SR13 N RBL 1186 GT-100
5.250
0.0742
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.750
0.0938
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.750
0.0938
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
7.500
0.1035
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 10 y 13: Traer y colocar tira cojín lado interior o exterior Para esta operación, se tomó un promedio de la colocación de la tira cojín lado interior y de la tira exterior, debido esto a que no siempre el operario empieza a colocar la tira interior en primer lugar. En base a ello, los tiempos estándar promedio para la operación en si (pues es la misma), son los siguientes: Tiempo Estándar (min.)
THE AWARD 155SR13 N
0.164
Largo de Tira cojín (pulg.) 64.750
THE AWARD 165SR13 N
0.109
67.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.182
78.500
b
-0.0572
m
0.0030
Medida
y = mx + b
154
Ahora, la recta ecuación de la recta de regresión obtenida, nos da los siguientes tiempos estándar: Largo de Tira cojín (pulg.) 67.375
Tiempo Estándar (min.) 0.1437
155SR13 N 1145 THE AWARD
64.750
0.1359
165SR13 N 1145 THE AWARD
67.000
0.1426
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
78.000
0.1754
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
78.500
0.1769
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
81.750
0.1866
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 15: Aplicar Segundo Cinturón pisando pedal en forma intermitente Tiempo Estándar (min.)
Largo de Segundo Cinturón (pulg.)
0.085 0.059
67.875 66.250
185/70SR14 N 1134 T-70
0.055 0.073
165SR13 N 1116 GT-200
0.083
69.500 67.500
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.088
64.875
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.093
67.500
165SR13 N 1186 GT-100
0.081
66.750
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
77.250
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.100 0.074
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.123
78.750
b
-0.1293
m
0.0031
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
y = mx + b
66.000
69.375
Gracias a la ecuación de la recta obtenida en el cuadro anterior, tenemos los siguientes tiempos estándar: Largo de Segundo Cinturón (pulg.) 67.875
Tiempo Estándar (min.) 0.0789
175/70SR13 N 1136 T-70
66.000
0.0731
185/70SR13 N 1136 T-70
66.250
0.0739
185/70SR14 N 1134 T-70
69.500
0.0838
205/70SR14 N 1136 T-70
72.000
0.0915
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
66.000
0.0731
165SR13 N 1116 GT-200
67.500
0.0777
155SR13 N 1145 THE AWARD
64.875
0.0697
165SR13 N 1145 THE AWARD
67.500
0.0777
155SR13 N 1184 GT-100
66.500
0.0746
165SR13 N 1186 GT-100
66.750
0.0754
175SR13 N 1186 GT-100
69.375
0.0835
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
77.250
0.1076
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
155
175SR13 N RBL 1186 GT-100
69.375
0.0835
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
77.000
0.1069
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
78.750
0.1122
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
82.000
0.1222
Operación Nº 16: Rasgar Segundo Cinturón, dejar punta en bandeja y retirar pita Tiempo Estándar (min.)
Ancho de Segundo Cinturón (pulg.)
0.126 0.071
5.250 6.250
185/70SR14 N 1134 T-70
0.079 0.105
165SR13 N 1116 GT-200
0.077
6.000 5.250
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.065
4.250
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.048
4.500
165SR13 N 1186 GT-100
0.067
5.000
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
0.085 0.069
6.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100 LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.100
6.250
b
-0.0118
m
0.0171
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
y = mx + b
5.625
5.250
Para esta operación, la ecuación de recta obtenida en el paso anterior, nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho de Segundo Cinturón (pulg.) 5.250
Tiempo Estándar (min.) 0.0780
175/70SR13 N 1136 T-70
5.625
0.0845
185/70SR13 N 1136 T-70
6.250
0.0952
185/70SR14 N 1134 T-70
6.000
0.0909
205/70SR14 N 1136 T-70
6.750
0.1037
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
5.625
0.0845
165SR13 N 1116 GT-200
5.250
0.0780
155SR13 N 1145 THE AWARD
4.250
0.0609
165SR13 N 1145 THE AWARD
4.500
0.0652
155SR13 N 1184 GT-100
4.375
0.0631
165SR13 N 1186 GT-100
5.000
0.0738
175SR13 N 1186 GT-100
5.250
0.0780
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
6.000
0.0909
175SR13 N RBL 1186 GT-100
5.250
0.0780
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.250
0.0952
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.250
0.0952
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
7.000
0.1080
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 17: Acomodar y empalmar Segundo Cinturón
156
Tiempo Estándar (min.)
Ancho de Segundo Cinturón (pulg.)
0.189 0.095
5.250 6.250
185/70SR14 N 1134 T-70
0.106 0.149
165SR13 N 1116 GT-200
0.145
6.000 5.250
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.071
4.250
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.051
4.500
165SR13 N 1186 GT-100
0.138
5.000
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
0.172 0.154
6.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100 LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.089
6.250
b
0.0093
m
0.0211
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
y = mx + b
5.625
5.250
Para la operación de empalme del segundo cinturón, la ecuación de la recta obtenida nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho de Segundo Cinturón (pulg.) 5.250
Tiempo Estándar (min.) 0.1199
175/70SR13 N 1136 T-70
5.625
0.1278
185/70SR13 N 1136 T-70
6.250
0.1410
185/70SR14 N 1134 T-70
6.000
0.1357
205/70SR14 N 1136 T-70
6.750
0.1515
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
5.625
0.1278
165SR13 N 1116 GT-200
5.250
0.1199
155SR13 N 1145 THE AWARD
4.250
0.0989
165SR13 N 1145 THE AWARD
4.500
0.1041
155SR13 N 1184 GT-100
4.375
0.1015
165SR13 N 1186 GT-100
5.000
0.1147
175SR13 N 1186 GT-100
5.250
0.1199
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
6.000
0.1357
175SR13 N RBL 1186 GT-100
5.250
0.1199
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.250
0.1410
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.250
0.1410
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
7.000
0.1568
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 18: Coger rodillo manual, rodillar manualmente Segundo Cinturón pisando pedal, dejar rodillo Para esta operación, se infiere los tiempos estándar para todas las medidas que utilizan cap ply a partir de la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T tanto para el tiempo estándar obtenido experimentalmente como su respectivo ancho del segundo cinturón. Estos tiempos estándar son:
157
Tiempo Estándar (min.) 0.126
Ancho de Segundo Cinturón (pulg.) 5.250
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.149
6.250
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.149
6.250
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.167
7.000
Medida T-65 185/65 R14 N
Operación Nº 25: Aplicar cap ply de forma intermitente pisando pedal Al igual que en la operación anterior, los tiempos estándar se infieren a partir del tiempo estándar obtenido experimentalmente para la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T así como de su respectivo largo de cap ply. Tiempo Estándar (min.) 0.260
Largo de cap ply (pulg.) 140.000
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.293
157.750
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.302
162.750
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.307
165.750
Medida T-65 185/65 R14 N
Operación Nº 26: Coger tijera, cortar cap ply y dejar sobrante en rollo, dejar tijera. También para esta operación, se infieren los tiempos estándar a partir del tiempo estándar obtenido experimentalmente para la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T así como de su respectivo ancho de cap ply. Tiempo Estándar (min.) 0.098
Ancho de cap ply (pulg.) 5.500
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.102
5.750
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.102
5.750
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.116
6.500
Medida T-65 185/65 R14 N
Operación Nº 27: Acomodar y empalmar cap ply Asimismo, a partir del tiempo estándar experimental de la medida LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T y de su respectivo ancho de cap ply, se infieren los siguientes tiempos estándar. Tiempo Estándar (min.) 0.054
Ancho de cap ply (pulg.) 5.500
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
0.056
5.750
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.056
5.750
Medida T-65 185/65 R14 N
158
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.064
6.500
Operación Nº 31: Estirar, acomodar y empalmar Rodante Tiempo Estándar (min.)
Peso del Rodante (Kg.)
Ancho del Rodante (pulg.)
0.105 0.110
3.000
7.250
3.160
7.750
3.420
8.250
185/70SR14 N 1134 T-70
0.111 0.112
165SR13 N 1116 GT-200
0.109
3.570 3.120
8.250 6.750
155SR13 N 1145 THE AWARD
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
0.113
2.360
6.500
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.104
2.750
7.250
165SR13 N 1186 GT-100
0.112
2.890
7.000
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
3.740
8.000
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.110 0.096
2.870
7.000
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.120
5.870
9.000
b m1
0.0948 0.0002
m2
0.0039
y = m1x1 + m2x2 + b
Para esta operación, la recta de regresión múltiple es generada a partir de tres variables: el tiempo estándar obtenido experimentalmente en esta operación, el peso del rodante y el ancho de éste, ya que por éstas dos últimas características el tiempo estándar necesariamente tendría que variar. Entonces, los tiempos estándar obtenidos con la ecuación de regresión múltiple son los siguientes: Peso del Rodante (Kg.) 3.000
Ancho del Rodante (pulg.) 7.250
Tiempo Estándar (min.) 0.1233
175/70SR13 N 1136 T-70
3.160
7.750
0.1252
185/70SR13 N 1136 T-70
3.420
8.250
0.1272
185/70SR14 N 1134 T-70
3.570
8.250
0.1273
205/70SR14 N 1136 T-70
4.230
8.750
0.1293
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
3.160
7.750
0.1252
165SR13 N 1116 GT-200
3.120
6.750
0.1214
155SR13 N 1145 THE AWARD
2.360
6.500
0.1203
165SR13 N 1145 THE AWARD
2.750
7.250
0.1232
155SR13 N 1184 GT-100
2.200
6.000
0.1183
165SR13 N 1186 GT-100
2.890
7.000
0.1223
175SR13 N 1186 GT-100
2.870
7.000
0.1223
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
3.740
8.000
0.1263
175SR13 N RBL 1186 GT-100
2.870
7.000
0.1223
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
5.680
9.000
0.1305
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
5.870
9.000
0.1306
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
159
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.630
9.750
0.1336
Operación Nº 32: Coger rodillo manual, rodillar empalme de Rodante, dejar rodillo manual Tiempo Estándar (min.)
Ancho de hombros de Rodante (pulg.)
0.073 0.073
5.250 6.000
185/70SR14 N 1134 T-70
0.073 0.078
165SR13 N 1116 GT-200
0.077
6.000 4.500
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.081
4.500
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.063
4.750
165SR13 N 1186 GT-100
0.077
4.250
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
5.500
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.068 0.066
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.087
6.750
b
0.0563
m
0.0034
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65 175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
y = mx + b
5.500
4.500
Ahora, para la operación de rodillado de empalme de rodante, la ecuación de regresión obtenida en el cuadro anterior, nos da los siguientes tiempos estándar: Ancho de hombros de Rodante (pulg.) 5.250
Tiempo Estándar (min.) 0.0742
175/70SR13 N 1136 T-70
5.500
0.0750
185/70SR13 N 1136 T-70
6.000
0.0767
185/70SR14 N 1134 T-70
6.000
0.0767
205/70SR14 N 1136 T-70
6.500
0.0784
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
5.500
0.0750
165SR13 N 1116 GT-200
4.500
0.0716
155SR13 N 1145 THE AWARD
4.500
0.0716
165SR13 N 1145 THE AWARD
4.750
0.0725
155SR13 N 1184 GT-100
4.000
0.0699
165SR13 N 1186 GT-100
4.250
0.0708
175SR13 N 1186 GT-100
4.500
0.0716
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
5.500
0.0750
175SR13 N RBL 1186 GT-100
4.500
0.0716
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.750
0.0793
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.750
0.0793
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
7.000
0.0801
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 37 y 40: Traer y colocar tira de goma lado interior o exterior Medida
Tiempo Estándar (min.)
Largo de Tira de goma (pulg.)
160
185/65 R14 N 1165 T-65
0.158 0.138
68.750 66.250
185/70SR14 N 1134 T-70
0.126 0.153
165SR13 N 1116 GT-200
0.201
68.750 68.250
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.192
64.625
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.134
66.750
165SR13 N 1186 GT-100
0.173
68.250
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
77.375
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.179 0.154
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.205
80.625
b
-0.0349
m
0.0029
175/70SR13 N 1136 T-70 185/70SR13 N 1136 T-70
y = mx + b
65.125
69.000
Para esta operación, al igual que para la operación de colocación de tira cojín, se ha considerado como tiempo estándar al promedio de la colocación de las dos tiras (interior y exterior), ya que en esta operación, el operario no siempre va a colocar primero la tira de goma interior. Considerando esta acotación y el largo de la tira de goma que se aplica, se infieren los siguientes tiempos estándar: Largo de Tira de goma (pulg.) 68.750
Tiempo Estándar (min.) 0.1629
175/70SR13 N 1136 T-70
65.125
0.1524
185/70SR13 N 1136 T-70
66.250
0.1557
185/70SR14 N 1134 T-70
68.750
0.1629
205/70SR14 N 1136 T-70
72.250
0.1729
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
65.125
0.1524
165SR13 N 1116 GT-200
68.250
0.1614
155SR13 N 1145 THE AWARD
64.625
0.1510
165SR13 N 1145 THE AWARD
66.750
0.1571
155SR13 N 1184 GT-100
66.250
0.1557
165SR13 N 1186 GT-100
68.250
0.1614
175SR13 N 1186 GT-100
69.000
0.1636
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
77.375
0.1877
175SR13 N RBL 1186 GT-100
69.000
0.1636
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
78.250
0.1902
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
80.625
0.1970
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
83.000
0.2038
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Operación Nº 44: Retirar Segundo Paso de platos Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Tiempo Estándar (min.) 0.065
Peso Promedio (Kg.) 8.625
161
175/70SR13 N 1136 T-70
0.042
8.175
185/70SR13 N 1136 T-70
8.705
185/70SR14 N 1134 T-70
0.034 0.033
165SR13 N 1116 GT-200
0.041
9.185 8.205
155SR13 N 1145 THE AWARD
0.037
6.815
165SR13 N 1145 THE AWARD
0.040
7.570
165SR13 N 1186 GT-100
0.037
7.825
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
11.125
175SR13 N RBL 1186 GT-100
0.054 0.046
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
0.070
13.080
b
0.0022
m
0.0049
y = mx + b
8.105
Para esta última operación, tendiendo como variables los tiempos estándares experimentales y el peso promedio del segundo paso a la hora de terminar su construcción, la ecuación de la recta mostrada en el cuadro anterior nos da los siguientes tiempos estándar: Peso Promedio (Kg.) 8.625
Tiempo Estándar (min.) 0.0442
175/70SR13 N 1136 T-70
8.175
0.0420
185/70SR13 N 1136 T-70
8.705
0.0446
185/70SR14 N 1134 T-70
9.185
0.0469
205/70SR14 N 1136 T-70
10.670
0.0542
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
8.255
0.0424
165SR13 N 1116 GT-200
8.205
0.0422
155SR13 N 1145 THE AWARD
6.815
0.0354
165SR13 N 1145 THE AWARD
7.570
0.0391
155SR13 N 1184 GT-100
6.830
0.0355
165SR13 N 1186 GT-100
7.825
0.0403
175SR13 N 1186 GT-100
7.990
0.0411
11.125
0.0564
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 175SR13 N RBL 1186 GT-100
8.105
0.0417
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
15.910
0.0797
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
13.080
0.0659
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
15.910
0.0797
Ahora, al igual que en el estudio de Primer Paso (máquinas M-80s y M88), vemos que todas las pendientes de nuestras rectas son positivas. Esto nos indica, por un lado, que los estudios experimentales realizados son considerados válidos, y por otro, que es la característica y la dimensión del
162
propio material de trabajo los patrones que influyen en el tiempo de operación de estos materiales. Estándar Final Después de haber obtenido todos los tiempos estándar de las operaciones elementales, tanto operaciones principales promedio como las obtenidas con ayuda de la regresión y las operaciones misceláneas, con ayuda del método propuesto, tenemos un consolidado final que nos permite establecer nuestros nuevos tiempos estándar. Este consolidado se muestra en los Anexos. Resumiendo el cuadro del Anexo, tanto para operaciones principales y operaciones misceláneas, tenemos el siguiente cuadro resumen: Segundo Paso Tiempo Estándar Actual (min.) 6.00
G-72 1 & 2 Nuevo Tiempo Estándar (min.) 4.61
Incremento (Unidades / turno) 22
175/70SR13 N 1136 T-70
3.10
2.91
9
185/70SR13 N 1136 T-70
3.11
2.96
7
185/70SR14 N 1134 T-70
3.15
2.98
8
205/70SR14 N 1136 T-70
3.17
3.06
4
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
3.10
2.91
9
165SR13 N 1116 GT-200
3.10
2.90
9
155SR13 N 1145 THE AWARD
3.60
3.21
15
165SR13 N 1145 THE AWARD
3.60
3.27
12
155SR13 N 1184 GT-100
3.10
2.83
14
165SR13 N 1186 GT-100
3.10
2.89
10
175SR13 N 1186 GT-100
3.10
2.92
9
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
3.17
3.07
4
175SR13 N RBL 1186 GT-100
3.10
2.92
9
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.45
4.95
21
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.45
4.97
20
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.45
5.12
18
Medida 185/65 R14 N 1165 T-65
Ahora, de este cuadro presentado, podemos concluir lo siguiente:
163
1º Vemos que muchos tiempos estándares actuales fueron asumidos a partir de un tiempo estándar para un determinada medida, y que otros estándares par esta máquina estaban muy holgados. 2º Del estándar presentado a partir del método propuesto, vemos que si bien los tiempos son correctos, también es cierto que si se utilizaran estos tiempos podría haber problemas para su establecimiento en un Aviso de Cambio, ya que en base a la experiencia recogida, sería humanamente imposible pedirle estos incrementos al llantero de turno, y en vez de lograr aumentar productividad y producción, lograríamos tan sólo crear un problema para la empresa y esto traería pérdidas para ésta en un caso muy extremo. Por estos motivos, para completar el método propuesto, realizamos un incremento al tiempo estándar inicial del orden del 3% y de 23%: * El incremento del 3% se da para todas las medidas, a excepción de la serie T-65 y SPORT A/T, donde se consideran otros factores que afectan la manufactura del producto. * El incremento del 23% se da para la serie T-65 y SPORT A/T, debido esto, a que por la experiencia recogida en la etapa de construcción, hemos podido ver que estas medidas tienen muchos problemas a la hora de trabajarse, ya que factores como la temperatura, la humedad, el mismo material (fibra de vidrio para los cinturones + cap ply) y otros factores adicionales, hacen que éstas medidas sean difíciles de construir en este Segundo Paso. Por ello se explica que se haya tomado estudio de tiempos a la medida 185/65 R14 N 1165 T-65 con operaciones elementales principales menores que la de su construcción normal, ya que en un reto a corto plazo, la empresa piensa dejar de utilizar la
164
fibra de vidrio empleada por lo menos en esta medida para reemplazarla por poliéster como en el resto de medidas. Al igual que para las máquinas M-80 1 & 2 y para la máquina M-88, cabe recordar que estos reajustes que se hacen, obedecen por un lado a las operaciones de labor indirecta que realiza el operario como son el arranque inicial, lo que se le considera como inicio de turno o posibles fallas que la máquina pudiera presentar o la falta de abastecimiento de material en algún momento del turno de trabajo, y por otro lado, el porcentaje de error que pudiera haber tenido el analista a la hora de realizar los estudios. Entonces, haciendo el reajuste respectivo con los porcentajes ya mencionados se tendría el siguiente cuadro: Segundo Paso Medida
Tiempo Estándar Actual (min.)
G-72 1 & 2 Tiempo Tiempo Estándar Estándar Reajustado Inicial (min.) (min.) 4.61 5.67
Incremento (Unidades / turno)
185/65 R14 N 1165 T-65
6.00
4
175/70SR13 N 1136 T-70
3.10
2.91
3.00
5
185/70SR13 N 1136 T-70
3.11
2.96
3.05
2
185/70SR14 N 1134 T-70
3.15
2.98
3.07
3
205/70SR14 N 1136 T-70
3.17
3.06
3.16
0
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
3.10
2.91
3.00
5
165SR13 N 1116 GT-200
3.10
2.90
2.99
5
155SR13 N 1145 THE AWARD
3.60
3.21
3.31
11
165SR13 N 1145 THE AWARD
3.60
3.27
3.37
8
155SR13 N 1184 GT-100
3.10
2.83
2.91
9
165SR13 N 1186 GT-100
3.10
2.89
2.97
6
175SR13 N 1186 GT-100
3.10
2.92
3.01
4
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100
3.17
3.07
3.16
0
175SR13 N RBL 1186 GT-100
3.10
2.92
3.01
4
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
6.45
4.95
6.08
4
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.45
4.97
6.11
3
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
6.45
5.12
6.30
1
Cabe recordar al lector que las medidas sombreadas con amarillo corresponden a aquellas medidas que por características de aplicación de los
165
materiales, sólo pueden ser manufacturadas en Segundo Paso en la máquina G72-1. 4.3.2.1.3.3 Consolidado Final Ahora bien, una vez determinados los tiempos estándar de construcción, tanto de Primer Paso (máquinas M-80 1 & 2 y M-88) como de segundo paso (máquinas G-72 1 & 2), estamos en condiciones de presentar un consolidado final donde podemos observar los tiempos que regirán la epata de Construcción de un neumático radial en la empresa en estudio. Este cuadro se presenta a continuación: Estándares de Construcción Medida
Primer Paso
Segundo Paso
M-80 1
M-80 2
185/65 R14 N 1165 T-65
2.78
2.78
5.67
175/70SR13 N 1136 T-70
2.79
2.79
3.00
3.00
185/70SR13 N 1136 T-70
2.80
2.80
3.05
3.05
185/70SR14 N 1134 T-70
2.80
2.80
3.07
3.07
205/70SR14 N 1136 T-70
2.83
2.83
3.16
3.16
175/70SR13 N RBL 1136 T-70
2.79
2.79
3.00
3.00
165SR13 N 1116 GT-200
2.78
2.78
2.99
2.99
155SR13 N 1145 THE AWARD
2.78
2.78
3.31
3.31
165SR13 N 1145 THE AWARD
2.79
2.79
3.37
3.37
155SR13 N 1184 GT-100
2.77
2.77
2.91
2.91
165SR13 N 1186 GT-100
2.78
2.78
2.97
2.97
175SR13 N 1186 GT-100
2.79
2.79
3.01
3.01
3.16
3.16
3.01
3.01
195SR14 8A CARGA EXTRA 1189 GT-100 175SR13 N RBL 1186 GT-100
M-88 1
3.55 2.79
2.79
G-72 1
LT215/75R14 8A 2142 SPORT A/T
4.07
6.08
LT215/75R15 6A 2145 SPORT A/T
3.57
6.11
LT235/75R15 6A 2145 SPORT A/T
3.68
6.30
G-72 2
Una vez mostrados los tiempos estándar que regirán la etapa de construcción, estamos listos para empezar el siguiente capítulo. Cabe hacer la aclaración que los espacios en blanco significan que la medida observada no puede ser manufacturada en la máquina observada.
166
Capítulo V Optimización del Proceso 5.1 Introducción La modelación es una de las áreas más atractivas de la ingeniería y las ciencias aplicadas. De hecho, los ingenieros necesitan construir modelos para resolver problemas de la vida real. El objetivo de un modelo consiste en reproducir la realidad de la forma más fiel posible, tratando de entender cómo se comporta el mundo real y obteniendo las respuestas que pueden esperarse de determinadas acciones. En la práctica se utilizan muchos tipos de modelos, tales como modelos de ecuaciones diferenciales, modelos de ecuaciones funcionales, modelos en diferencias y de elementos finitos, y modelos de programación matemática. La selección del modelo adecuado para reproducir la realidad es una etapa crucial para obtener una solución satisfactoria a un problema real. Las estructuras matemáticas asociadas no son arbitrarias, sino una consecuencia de la realidad misma. En este trabajo, se hace un esfuerzo importante por conectar las realidades física y matemática. Se muestra al lector el razonamiento que conduce al análisis de las diferentes estructuras, modelos y conceptos. Puesto que nada puede hacerse en la práctica sin un software adecuado, para correr el modelo de optimización presentado, se ha seleccionado el LINGO como herramienta principal para ser usada en el
167
desarrollo del modelo a fin de establecer los criterios de decisión respectivos a partir de la solución que se obtenga. 5.2 Definición La Programación Matemática, u optimización, y especialmente la programación lineal, es una de las mejores desarrolladas y más usadas ramas de la administración de operaciones, que concierne a la asignación óptima de recursos limitados entre actividades competitivas, bajo un conjunto de constantes impuestas por la naturaleza del problema que está siendo estudiado. Estas constantes pueden reflejar consideraciones financieras, tecnológicas, de marketing, organizacionales o muchas otras. En términos generales, la programación matemática puede ser definida como una representación matemática dirigida a la programación o al planeamiento de la mejor posible asignación de recursos escasos. Cuando la representación matemática usa funciones lineales exclusivamente, tenemos un modelo de programación lineal. Ahora, teniendo establecida la programación lineal como un fundamento de la teoría de la programación matemática u optimización, estamos en una posición para apreciar ciertos aspectos de implementación de modelos de programación matemáticos. 5.3 Optimización en el Proceso 5.3.1 El Proceso de Toma de decisiones Desde que la administración de operaciones básicamente pretende mejorar la calidad de la toma de decisiones de administradores proporcionados con un mayor entendimiento de las consecuencias de sus decisiones, es
168
importante alguna vez reflexionar sobre la naturaleza del proceso de toma de decisiones y la evaluación del rol de los métodos cuantitativos, especialmente la
programación
matemática,
para
poder
incrementar
la
efectividad
administrativa. Robert Anthony, clasificó la toma de decisiones en tres categorías. Éstas se presentan a continuación. 5.3.1.1 Planeamiento Estratégico Está referido principalmente con el establecimiento de las políticas administrativas y con el desarrollo de los recursos necesarios que la empresa necesita para satisfacer sus requerimientos externos de una manera consistente con sus objetivos específicos. Ejemplos de planeamiento estratégico son inversiones importantes de capital en nuevas capacidades de producción y expansión de la capacidad existente, determinación de la localización y tamaño de nuevas plantas y la distribución de las instalaciones, y el desarrollo e introducción de nuevos productos. Estas decisiones son extremadamente importantes porque, para un gran alcance, son responsables por el mantenimiento de las capacidades competitivas de la empresa, determinando su tasa de incremento, y eventualmente definen sus éxitos o fracasos. Esto, en su momento, requiere la consideración de actitudes de incertidumbre y riesgosas en el proceso de toma de decisiones. Además, las decisiones estratégicas son resueltas en el alto nivel administrativo de la empresa y son afectadas por la información tanto externa e interna de la empresa. 5.3.1.2 Planeamiento Táctico
169
Una vez que las facilidades físicas han sido decididas, el problema básico a ser resuelto es la asignación efectiva de los recursos para satisfacer la demanda y los requerimientos tecnológicos, tomando en cuenta los costos y revenidos asociados con la operación de los recursos disponibles para la empresa. Cuando nosotros trabajamos con diversas plantas, muchos centros de distribución, y muchos almacenes regionales y locales, teniendo productos que requieren complejas fabricaciones multietapas y procesos de ensamble, estas decisiones dejan de ser simples. Éstas, usualmente involucran la consideración de un horizonte de tiempo de rango medio dividido en distintos periodos y requiere el total significativo de la información para ser procesada. Ejemplo típico que se ubica en este contexto es la utilización de mano de obra en tiempo regular o en sobre tiempo. 5.3.1.3 Control de Operaciones Después de haber establecido la asignación total de los recursos de la empresa, es necesario establecer las decisiones operacionales diarias y las de programación. Esto requiere la completa disgregación de la información generada en la alta dirección en un consistente detalle con los procedimientos administrativos seguidos en las actividades diarias. Ejemplos de de decisiones a este nivel son el control de inventarios, despachos, etc. Característica Objetivo Horizonte de Tiempo Nivel de participación administrativa Alcance
Planeamiento Estratégico Adquisición de recursos
Planeamiento Táctico Utilización de recursos
Control de Operaciones
Largo
Mediano
Corto
Alto
Medio
Bajo
Amplio
Medio
Estrecho
Ejecución
170
Fuente de Información
Externa e Interna
Interna
Altamente global
Moderadamente global
Bajo
Grado de incertidumbre
Alto
Moderado
Bajo
Grado de riesgo
Alto
Moderado
Bajo
Nivel de detalle de información
Tabla 5.1 Distintas características de Decisiones Estratégicas, Tácticas y Operacionales
5.3.2 Elaboración del Plan de Producción Como sabemos, todo plan general de producción es consecuencia de varios pasos, los cuales difieren unos de otros por la magnitud del giro del negocio que se tenga. En el caso de la empresa en estudio, se sigue también una serie de etapas para su elaboración final. Estas etapas son: 5.3.2.1 Elaboración del Pronóstico de Ventas En el caso de la empresa en estudio, el pronóstico de ventas es elaborado por el Departamento de Ventas en base a los requerimientos de los distribuidores con que cuenta la empresa. Este documento es enviado al Departamento de Producción e Ingeniería Industrial en el inicio del periodo a fin de ser utilizado para la elaboración del Plan de Producción. Cabe mencionar que en este documento figuran todos los productos que manufactura la empresa así como las respectivas cantidades solicitados de dichos productos para un determinado periodo. 5.3.2.2 Elaboración del Listado del Kardex En forma paralela al Pronóstico de Ventas, el Departamento de Costos elabora el listado del kardex, indicando en él, los stocks que se tienen de los productos en los distintos almacenes de productos terminados, para así descontar estas unidades a lo requerido por el Departamento de Ventas para
171
poder elaborar el Plan de Producción y tratar en lo posible de trabajar a cero stock en el siguiente periodo. 5.3.2.3 Elaboración del Plan de Producción Una vez ingresados tanto el pronóstico de ventas como el listado del kardex en una hoja de excel, se procede a elaborar el Plan de Producción del presente periodo, donde este planeamiento se hace revisando medida por medida y en base a la experiencia que tiene en este caso el Jefe del Departamento de Producción e Ingeniería Industrial finalmente se obtiene la cantidad de productos a producir por medidas y por familias en un determinado periodo. Una vez elaborado el plan de producción con ayuda del excel, este documento es enviado a todas las divisiones de la empresa involucradas directa e indirectamente en el proceso productivo, a fin de que éstas tengan conocimiento de lo que se viene en el periodo en ejecución. Cabe hacer la aclaración, que a la fecha, la empresa no cuenta con un software que le permita planear su proceso productivo por las siguientes razones: 1º El proceso productivo, como se vio en su momento, es bastante complejo y es esta complejidad lo que hace que un software de esta magnitud no esté al alcance de la empresa por el momento. 2º Durante muchos años, la potencia del excel y la experiencia del Jefe de Producción e Ingeniería Industrial, ha hecho que en estos momentos no sea necesario la implementación de un software para llevar a cabo el planeamiento de la producción en la empresa en estudio.
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Finalmente, 5.3.2.4 Explosión de Materia Prima Una vez que el Plan de Producción ha sido elaborado con ayuda del excel, este es ingresado al Sistema de la Empresa por el Departamento de Producción e Ingeniería Industrial. Al ser ingresado en el sistema, el Departamento de Compras procede a elaborar la explosión de las materias primas. Entiéndase esta etapa como la cantidad de materia prima e insumos que se va a necesitar para poder cumplir con la totalidad del plan de producción en el presente periodo. Una vez elaborado este documento, es enviado a las partes involucradas en el proceso productivo, llámese proveedores, jefes de línea y demás. 5.3.2.5 Programación de la Producción Una vez que se cuenta con la materia prima e insumos, se da la programación del proceso productivo durante la cantidad de días que tenga el periodo en estudio. Esta programación es diaria, y es realizada por el Programador de la Producción en base a la experiencia que tiene en el desarrollo de esta labor. 5.3.2.6 Control de la Producción Finalmente, conforme van transcurriendo los días, se va monitoreando el cumplimiento del plan de producción mediante el Sistema de la Empresa, para que de esta manera todas las partes involucradas en el desarrollo del proceso productivo tengan conocimiento del cumplimento del programa, y en base a ello hacer las sugerencias y pedidos de ser necesarios. 5.3.3 Etapas de la Optimización
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Conociendo entonces lo que es la programación matemática, ahora describiremos una secuencia ordenada de pasos que pueden ser seguidos para una sistemática solución e implementación de un modelo de programación matemática. 5.3.3.1 Formulación del Modelo El primer paso para ser tomado en una aplicación práctica es el desarrollo del modelo. Los siguientes son los elementos que definen la estructura de un modelo: 5.3.3.1.1
Selección del Horizonte de Tiempo
Una de las primeras decisiones que el modelador tiene que tomar cuando se aplica la programación matemática a una situación de planificación, es la selección del horizonte de tiempo (o también llamado horizonte de planificación. El horizonte de tiempo indica cuanto tiempo nosotros tenemos que mirar hacia el futuro para considerar la totalidad de los factores de decisión tomados en cuenta para el estudio. En el caso del modelo a ser presentado, el horizonte de tiempo será de un mes, ya que el proceso que se sigue para cumplir con la demanda del mercado es de este horizonte de tiempo. 5.3.3.1.2
Selección de las Variables de Decisión y de
Parámetros El siguiente paso para la formulación del modelo de programación matemática es para identificar las variables de decisión, las cuales están bajo el control del modelador, y los parámetros, que están fuera de su control y están impuestas por un ambiente externo.
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Las variables de decisión son las respuestas que el modelador está buscando. Los parámetros representan esos factores que afectan la decisión, pero que no son directamente controlables (como los precios, costos, demanda, etc.). En los modelos determinísticos de programación matemática, todos los parámetros son asumidos al tomar valores fijos ya conocidos, donde sus estimaciones son a base de predicciones. El impacto de esta suposición puede ser probado por medio del análisis de sensibilidad. Entonces, una vez conocidos lo que son las variables de decisión y los parámetros, a continuación presentamos estos elementos: a) Variables de decisión XA: es la cantidad construida de neumáticos en la máquina M80-1 y que va la máquina G72-1 XB: es la cantidad construida de neumáticos en la máquina M80-1 y que va la máquina G72-2 YA: es la cantidad construida de neumáticos en la máquina M80-2 y que va la máquina G72-1 YB: es la cantidad construida de neumáticos en la máquina M80-2 y que va la máquina G72-2 ZA: es la cantidad construida de neumáticos en la máquina M88-1 y que va la máquina G72-1 ZB: es la cantidad construida de neumáticos en la máquina M88-1 y que va la máquina G72-2 XA6: es la cantidad vulcanizada de neumáticos en la prensa A6
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XA7: es la cantidad vulcanizada de neumáticos en la prensa A7 XA8: es la cantidad vulcanizada de neumáticos en la prensa A8 XA9: es la cantidad vulcanizada de neumáticos en la prensa A9 XA10: es la cantidad vulcanizada de neumáticos en la prensa A10 XA11: es la cantidad vulcanizada de neumáticos en la prensa A11 b) Parámetros DEMANDA: es la cantidad requerida de neumáticos por el Departamento de Ventas al inicio del periodo en función a los requerimientos del mercado. INVENTARIO INICIAL: es la cantidad existente de neumáticos en el Almacén de Productos Terminados al inicio del periodo. 5.3.3.1.3
Definición de las constantes
El conjunto de constantes refleja las relaciones entre las variables de decisión y los parámetros, que son impuestos por las características del problema en estudio (por ejemplo: la naturaleza del proceso de producción, los recursos disponibles para la empresa, etc.). Estas relaciones deben ser expresadas en una forma cuantitativa precisa. La naturaleza de las constantes, para un gran alcance, determinará la dificultad computacional de la solución del modelo. El conjunto de constantes que utiliza el modelo propuesto es el siguiente: PRODUCTO: es el conjunto de todos los neumáticos radiales que puede manufacturar la empresa en sus distintas medidas y diseños.
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MÁQUINA: es el conjunto de máquinas asignados a cada una de las etapas del proceso, vale decir, en construcción de Primer y Segundo Paso, en el Pintado y en Vulcanización. DISPONIBILIDAD: es la cantidad máxima de horas que se tiene para realizar el proceso durante un día completo. En el caso de las máquinas M-80 1 & 2, M88-1, G-72 1 & 2 y operación de pintado, el operario tiene derecho a refrigerio 30 minutos por turno, de ahí su disponibilidad respectiva. Para el caso de la operación de secado, ésta se realiza a la temperatura ambiente, de ahí su disponibilidad. Para el caso de las prensas de vulcanización, éstas por ser máquinas automáticas, trabajan las 24 horas del turno, nunca paran. TIEMPOS: son los tiempos que gobiernan cada etapa del proceso. 5.3.3.1.4
Selección de la función objetivo
Una vez que las variables de decisión están establecidas, es posible determinar la función objetivo, para ser minimizada o maximizada, la cual debe tener una medida de la performance (o efectividad) que ha sido establecida y puede ser asociada con los valores que las variables de decisión pueden asumir. En función a nuestras variables de decisión, nuestros parámetros y nuestros vectores constantes, el modelo tiene por función objetivo: max z = XA6+XA7+XA7+XA8+XA9+XA10+XA11 Es decir, maximizar la producción de llantas vulcanizadas en el horizonte de tiempo (mensual en este caso), con el fin de garantizar un cumplimento del programa de producción cercano en todo momento al 100%. Dependiendo de los requerimientos, el 100% de lo requerido será producido siempre y cuando la
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capacidad instalada con que cuente así me lo permita, donde el factor fundamental es el horizonte de planeamiento. 5.3.3.2 Recolección de la data Teniendo definido el modelo, debemos recolectar la data requerida para definir los parámetros del problema. La data involucra los coeficientes de la función objetivo, los coeficientes constantes (también llamados matriz de coeficientes). Esta etapa usualmente representa uno de los esfuerzos que mas tiempo consume y también costosos requerido por la programación matemática propuesta. Por ello, para llevar a cabo la implementación del modelo debemos tener en cuenta la siguiente data: a) La relación de productos que la empresa está en capacidad de poder manufacturar. b) Las máquinas en las cuales se va a llevar a cabo el proceso productivo. c) Los tiempos que rigen la velocidad del proceso productivo para cada máquina (calculados en el anterior capitulo). d) El pronóstico de ventas del presente periodo. e) El inventario inicial de productos terminados en almacén. f) El número máximo de días disponibles dl periodo en estudio, para llevar a cabo el Planeamiento de la Producción. 5.3.3.3 Obtención de la solución óptima Porque los cálculos muy largos requeridos para obtener la solución óptima de un modelo de programación matemática, una computadora es invariablemente usada en esta etapa de implementación del modelo.
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Con ayuda del Lingo 8.0 en interacción con el excel, se plantea el siguiente modelo de optimización para llevar a cabo el Planeamiento de la Producción de Neumáticos Radiales en la empresa en estudio: ! Programa Radial; ! Optimiza la producción mensual de las diferentes medidas de llantas tipo radial, que se producen en la planta; SETS:
DIA PRODUCTO MAQUINA MATRIZ1 (DIA, PRODUCTO)
MATRIZ2 (PRODUCTO, MAQUINA) MATRIZ3 (DIA, MAQUINA) ENDSETS DATA:
DIA PRODUCTO MAQUINA DEMANDA DISPON TIEMPOS LABOR PESO OPERARIO ENDDATA
: LABOR; : DEMANDA, PESO; : DISPON, OPERARIO; : XA, XB, YA, YB, ZA, ZB, XA6, XA7, XA8, XA9, XA10, XA11; : TIEMPOS; :HORAS;
=@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS'); =@OLE('C:\RADIAL:\RADIAL.XLS');
! MAXIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN; MAX = OPTIMO; OPTIMO = @SUM(MATRIZ1(I,J):XA(I,J)+XB(I,J)+YA(I,J)+YB(I,J)+ZA(I,J)+ZB(I,J)); PTOTAL = @SUM(MATRIZ1(I,J):(XA(I,J)+XB(I,J)+YA(I,J)+YB(I,J)+ZA(I,J)+ZB(I,J))*PESO(J)); ! RESTRICCION DE LA DEMANDA; @FOR(PRODUCTO(J): @SUM(DIA(I):XA(I,J)+XB(I,J)+YA(I,J)+YB(I,J)+ZA(I,J)+ZB(I,J))