UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI) INGENIERO EN AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
Gestión energética y de seguridad de una vivienda
Director: Autor:
Alberto de la Merced Monge Javier Goyanes Torres del Molino Madrid, Junio 2005
ÍNDICE
índice......................................................................................................... 1 Parte I
Memoria..................................................................................... 6
Prólogo ...................................................................................................... 7 Capítulo 1 1
Introducción ..................................................................... 10
Estudio de las tecnologías existentes: ........................................ 10 1.1 Bus de Instalación Europeo: .................................................................... 11 1.2 AS-i ......................................................................................................... 12 1.3 Profibus .................................................................................................. 14 1.4 Ethernet.................................................................................................. 15
2
Motivación del proyecto............................................................... 18
3
Objetivos ....................................................................................... 21
4
Metodología .................................................................................. 22
5
Descripción del sistema y recursos empleados.......................... 25
Capítulo 2
Gestión Energética........................................................... 29
1
Necesidades caloríficas de una vivienda .................................... 29
2
Criterios de diseño........................................................................ 32
3
Tipos de sistemas ......................................................................... 33 3.1 SISTEMAS DE SEMIACUMULACIÓN .......................................................... 33 3.2 SISTEMAS DE ACUMULACIÓN.................................................................. 37 3.3 NÚMERO DE GENERADORES.................................................................... 41
4
Rendimiento.................................................................................. 43 4.1 Directiva Europea 92/42/CEE. .................................................................. 43 4.2 REDUCIÓN DE EMISIONES DE CO2............................................................ 45 4.3 Aumento del rendimiento funcionando a baja temperatura ................... 48
5
Superficies calefactoras de pared múltiple ................................ 52 5.1 Funcionamiento de los tubos de humos de pared múltiple..................... 52
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Memoria. índice
Amplias cámaras de agua continuas - no se precisa bomba de
recirculación ......................................................................................... 55 6.1 Amplias cámaras de agua. ...................................................................... 55
7
CONEXIÓN DE ARRANQUE............................................................ 57 7.1 La regulación TRA/TSA sustituye a la bomba de anticondensación y ahorra tiempo de montaje. ...................................................................................... 57 7.2 Aplicación de la conexión de arranque TRA/TSA...................................... 57
8
CONTROL ....................................................................................... 60 8.1 Instalación .............................................................................................. 61 8.2 Recursos ................................................................................................. 62
Capítulo 3 1
Actuación SMS ................................................................. 79
Hardware ....................................................................................... 80 1.1 Parametrización...................................................................................... 81
2
Software ........................................................................................ 82 2.1 Descripción............................................................................................. 83 2.2 Funciones ............................................................................................... 84 2.3 Bloque de datos .................................................................................... 102 2.4 Conclusiones ........................................................................................ 104
Capítulo 4 1
Seguridad ....................................................................... 105
Sistema contra incendios........................................................... 107 1.1 Funcionamiento ................................................................................... 107 1.2 Control.................................................................................................. 108
2
Sistema de detección de movimiento ....................................... 109 2.1 Funcionamiento ................................................................................... 110 2.2 Control.................................................................................................. 111
3
Sistema de detección de rotura de cristal................................. 112 3.1 Funcionamiento ................................................................................... 112 3.2 Control.................................................................................................. 113
4
Sistema de vigilancia.................................................................. 114 4.1 Funcionamiento ................................................................................... 114 4.2 Control.................................................................................................. 114
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Memoria. índice
4.3 Elementos del sistema .......................................................................... 118
Capítulo 5 1
Sistema SCADA .............................................................. 123
Wincc Flexible ............................................................................. 124 1.1 Introducción ......................................................................................... 124 1.2 SIMATIC HMI ......................................................................................... 125 1.3 Componentes de WinCC Flexible........................................................... 125 1.4 Opciones disponibles............................................................................ 129 1.5 Licencia y autorización ......................................................................... 130 1.6 Conceptos de automatización con WinCC flexible................................. 132 1.7 Soporte para la configuración............................................................... 140 1.8 Comunicación....................................................................................... 145 1.9 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7................................. 154 1.10 comunicación PPI................................................................................ 154 1.11 Comunicación MPI .............................................................................. 158 1.12 Comunicación Ethernet ...................................................................... 165 1.13 Tipos de datos admisibles................................................................... 169 1.14 Optimizar la configuración (SIMATIC S7) ............................................ 171 1.15 Configurar teclas directas DP .............................................................. 174 1.16 Runtime.............................................................................................. 182
2
Scada diseñado mediante Wincc Flexible................................. 191
Capítulo 6 1
Algoritmos Domóticos ................................................... 195
Control puerta de garaje ............................................................ 196 1.1 Hardware .............................................................................................. 196 1.2 Software ............................................................................................... 197
2
Riego automático ........................................................................ 200 2.1 Hardware .............................................................................................. 200 2.2 Software ............................................................................................... 200
3
Control Luz exterior .................................................................... 203 3.1 Hardware .............................................................................................. 203 3.2 Software ............................................................................................... 203
Capítulo 7 1
Comunicaciones............................................................. 207
AS-interface................................................................................. 207
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Memoria. índice
1.1 Requerimientos en tiempo real ............................................................. 207 1.2 Transmisión de datos............................................................................ 208 1.3 Topologías de red ................................................................................. 208 1.4 Componentes complementarios ........................................................... 212 1.5 Técnica de conexión ............................................................................. 213 1.6 Esclavos de AS-Interface ....................................................................... 217 1.7 Programación en S7-200....................................................................... 222
2
Ethernet....................................................................................... 223 2.1 normas: IEEE 802.3 y 802.11 ................................................................ 224 2.2 Trama del telegrama de Ethernet:......................................................... 226 2.3 Sinopsis de la red:................................................................................. 228 2.4 Comunicación PG / OP........................................................................... 228 2.5 Conexiones al sistema: ......................................................................... 230 2.6 Protocolo SNMP – OPC Server: .............................................................. 230 2.7 Programación en S7-200....................................................................... 231
Capítulo 8
Resultados/Experimentos .............................................. 233
1
Experimentos .............................................................................. 233
2
Resultados ................................................................................... 234
Capítulo 9
Conclusiones .................................................................. 235
Capítulo 10
Futuros Desarrollos .................................................... 238
Referencias ........................................................................................... 240 Tablas y variables................................................................................. 241 Programas Auxiliares ........................................................................... 243 Almacenamiento remoto con recetas ......................................................... 243
Parte II
Estudio Económico ............................................................ 244
Justificación.......................................................................................... 245 1
Rendimiento................................................................................ 245 1.1 Reducción de las emisiones de C02 relacionadas con la energía............ 245 1.2 Aumento del rendimiento funcionando a baja temperatura ................. 248
2
Viabilidad .................................................................................... 249
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Memoria. índice
3
Interés económico ...................................................................... 249
4
Fiabilidad..................................................................................... 251
Parte III
Anejos................................................................................. 254
Anejos 1................................................................................................. 255 Anejos 2................................................................................................. 256 Anejos 3................................................................................................. 257 Anejos 4................................................................................................. 258 Anejos 5................................................................................................. 259 Anejos 6................................................................................................. 260 Anejos 7................................................................................................. 261
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Memoria. índice
Parte I MEMORIA
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Memoria. Prólogo
PRÓLOGO La domótica representa un importante beneficio para el usuario ya que le permite evitar acciones repetitivas, ahorrar dinero aumentando el control y gestión de la energía pero sobre todo le permite disfrutar de una vivienda más confortable y segura, mejorando la calidad de vida. Las aplicaciones domóticas más comunes son:
Control
de
la
iluminación:
Regulación,
escenas
preajustadas, simulación de presencia, iluminación exterior.
Control de climatización: calefacción, aire acondicionado, suelo radiante.
Control de motorizaciones: persianas, cortinas, toldos, puertas.
Control equipos A/V: distribución de audio y video.
Seguridad: integración de cámaras en la televisión. visión por Internet.
Comunicaciones: Redes locales, centrales de teléfono.
Integración de sistemas: control centralizado de todo el sistema.
Control exterior: Depuradora y control de la piscina, riego automático.
De manera general, un sistema domótico dispondrá de una red de comunicación y diálogo que permite la interconexión de una serie de equipos a fin de obtener información sobre el entorno doméstico y, basándose en ésta, realizar unas determinadas acciones sobre dicho entorno.
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Memoria. Prólogo
Los elementos de campo (detectores, sensores, captadores, actuadores, etc.), transmitirán las señales a una unidad central inteligente que tratará y elaborará la información recibida. En función de dicha información y de una determinada programación, la unidad central actuará sobre determinados circuitos de potencia o autómatas relacionados con las señales recogidas por los elementos de campo correspondientes. Sin embargo, hasta ahora no se han integrado con ningún sistema SCADA que no estuviera contenido en un ordenador y que permitiera el uso de la capacidad y la versatilidad de dicho sistema. Los algoritmos desarrollados para la gestión energética no son óptimos ya que en pocos casos se pueden definir varias variables y pueden actualizar bases de datos para información del usuario La aparición de nuevas tecnologías implica la aparición de nuevos fabricantes, por lo que la integración y compatibilidad entre los sistemas implica dificultades añadidas. La integración de los sistemas en una red debe de ser completa. La interconexión (red) entre elementos de campo y autómatas no debe presentar deficiencias. En concreto, el proyecto está destinado al estudio y desarrollo de los sistemas SCADA necesarios, la elaboración de un alto sistema de seguridad, control y gestión energética, el diseño de las comunicaciones entre los distintos autómatas y la comunicación y estudio de los distintos elementos que integran el sistema.
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Memoria. Prólogo
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Memoria. Introducción
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN En este capítulo se establecerán los pasos que se han seguido para la realización del proyecto, estudio del medio, motivación, objetivos así como la metodología y recursos empleados.
1 Estudio de las tecnologías existentes: En la industria se encuentran muchos formatos de comunicaciones, siendo los más destacados, AS-i, Profibus, Profinet, Ethernet. Existen otros muchos como CANBus, ModBus, etc, pero en menor medida o destinados para la instalación en automóviles. La Figura 1 muestra la jerarquía existente en los sistemas de comunicación industrial.
Figura 1
Los sistemas “Domóticos” no están preparados para cumplir tiempos de acceso y para un funcionamiento de 365 días durante 24 horas. No se Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Introducción
pueden considerar sistemas robustos y son sistemas descentralizados, están compuestos de islas automatizadas. Para estos sistemas no existen una gama tan amplia de sensores como para los sistemas industriales. Otro problema de los sistemas domóticos es el tiempo de vida del producto en el mercado. Dada la competencia existente, cada vez se van actualizando los sistemas mas rápidamente y por lo tanto los productos son descatalogados en plazo mas corto.
1.1 Bus de Instalación Europeo: En las aplicaciones domóticas existen varias tecnologías, pero la más destacada es EIB,
el sistema instabas, EIB es un sistema
descentralizado para el mando y control de las instalaciones de un edificio mediante un bus. Es un sistema de los llamados abiertos, pues actualmente existen 120 empresas europeas (Asociación EIB), fabricantes de material eléctrico, que han adoptado el mismo protocolo de comunicaciones y que por tanto es posible mezclar componentes de diferentes marcas en una misma instalación. Se estima que actualmente existen más de 100.000 instalaciones EIB en el mundo. El Bus de Instalación Europeo (EIB) permite que todos los componentes eléctricos de las instalaciones del edificio estén intercomunicados entre sí, cada isla estará corriendo su propio programa. De esta forma es posible que cualquier componente dé órdenes a cualquier otro, independientemente de la distancia entre ellos y de su ubicación. Por ejemplo, un anemómetro en el tejado puede, si hace mucho viento, subir un toldo de la planta baja; un interruptor horario situado en cualquier lugar puede conectar uno o varios circuitos repartidos por todo el edificio; un sensor de movimiento puede conectar un circuito próximo y dar una señal informativa o de alarma en otro lugar. Es decir, que todos los aparatos que utilizan la energía eléctrica en su funcionamiento quedan integrados en una
sola
red,
tales
como
interruptores,
pulsadores,
motores,
electroválvulas, contactores, sensores de cualquier tipo, etc. El Bus es un simple cable de 2x0,5mm2, que recorre todo el edificio y al cual se conectan todos los sensores y actuadores pertenecientes a las instalaciones
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Memoria. Introducción
de iluminación, calefacción, aire acondicionado, persianas, cortinas, toldos, alarmas, información, etc. La cantidad de componentes que teóricamente puede tener una red bus es de 15x12x64=11.520.
1.2 AS-i Cuando se quiere automatizar un proceso, es necesario utilizar una gran cantidad de sensores y actuadores. Por ejemplo, en un centro de logística, donde las barreras fotoeléctricas se encargan de averiguar la posición de un paquete dentro de la cinta transportadora, o en una embotelladora de bebidas, donde hay que controlar el nivel de llenado, o en una fundición, donde los perfiles en T tienen que ser cortados en la posición correcta. Los sensores son “los ojos y los oídos” para el control del proceso, y están distribuidos en todas las partes de la instalación. El cableado de cada uno de los sensores y actuadores se ha realizado durante mucho tiempo según la tecnología tradicional: Cada uno de los sensores y actuadores se cablean directamente al PLC de control. De esta forma es necesario utilizar una gran cantidad de cables, conectados al PLC en su correspondiente armario de distribución. La tecnología actual es la denominada técnica de bus, ya utilizada desde hace tiempo en el nivel de fabricación y proceso. Esta tecnología es la empleada con el bus AS-Interface desde mediados de los años 90, para la conexión en red de sensores y actuadores (nivel Actuador / Sensor). El bus AS-Interface es una red estándar de mercado, robusta y suficientemente flexible, que cumple con todos los requerimientos
para
un
bus
de
comunicación
industrial.
Está
especialmente diseñada para el nivel “más bajo” del proceso de control. Hoy en día no hay competencia para la red AS-Interface en el nivel Actuador / Sensor. Además existe una organización internacional que se encarga de controlar el desarrollo de la red, y los fabricantes más
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Memoria. Introducción
importantes en este campo han decidido apostar por la red AS-Interface. Con todo esto se tiene garantizado el futuro de la instalación. La red ASInterface es un sistema, con el que se pueden conectar elementos de aparillaje sencillos (sensores, actuadores, y aparatos de servicio), dentro del nivel más bajo de automatización. Dentro de todas las técnicas de automatización, representa la solución más sencilla y económica. Esta descripción está pensada tanto para usuarios avanzados de ASInterface, como para aquellas personas que tengan interés en conocerla. Permite adquirir los conocimientos mínimos necesarios sobre la tecnología empleada de la red AS-Interface, de una manera rápida y sencilla. Desde 1994 la red AS-Interface ya está en el mercado. Con ella se pueden conectar señales de proceso digitales y analógicas. Además, la red AS-Interface representa la interfase universal entre el nivel de control superior (PLC) y el nivel de control inferior (actuadores y sensores). 1.2.1 Técnica de bus de campo Está bastante claro que a las técnicas de automatización modernas se les pide que los costes sean cada vez más bajos. También está claro que los costes de cableado, para la conexión de las señales del nivel de campo con el PLC de control, cada vez eran más elevados. Esto es debido a que cada sensor o actuador, con su respectiva alimentación, hay que cablearlo directamente al PLC de control. Esto implica que los costes de material y cableado sean cada vez mayores (los cables suponen un coste muy importante dentro de una instalación industrial). Además los posibles errores que se cometen al cablear también son cada vez mayores. En 1997 se estimó que el 36% de los fallos y de las paradas de las máquinas eran debidos a fallos durante la instalación. La palabra clave para resolver este problema era (y todavía lo es) descentralización. Primero en el mundo de la automatización, pero más tarde también en el campo del aparellaje y los accionamientos. El costoso cableado convencional en paralelo de las señales de control (sensores y actuadores) se sustituye por un bus de campo serie, es decir por un único cable a 2 hilos. Con este bus se unen los
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Memoria. Introducción
equipos (las estaciones, nodos o islas) implicados en el proceso de automatización. La ventaja en la reducción de costes es muy importante: Según un estudio de la universidad técnica de Munich, en una máquina fresadora se ahorra hasta un 25% de los costes de la instalación, si se utiliza la red AS-Interface. A pesar de que los costes de los módulos de ASInterface son en principio superiores a los de los sensores y actuadores tradicionales, al considerar los costes totales de montaje e instalación de toda la instalación, el ahorro que se obtiene suele ser de un 15-30%. El potencial ahorro resulta en la ingeniería, en la puesta en servicio y la mayor flexibilidad posible al ampliar el sistema. Otro factor importante a considerar es que al ser un sistema industrial, permite una duración mayor, mayor flexibilidad y robustez y su tiempo de vida en el mercado es mucho mayor que el tiempo de vida de un sistema domótico convencional. Para obtener mas información del bus AS-i, véase Capítulo 7, Comunicaciones
1.3 Profibus PROFIBUS es un sistema de bus potente, abierto y robusto que garantiza una comunicación óptima. El sistema
está completamente
normalizado, lo que permite conectar sin problemas componentes conformes a norma de los fabricantes más diversos. Desde cualquier punto es posible realizar la configuración, la puesta en marcha y el diagnóstico. De esta forma, los enlaces de comunicación son muy flexibles, y son muy fáciles de materializar y de modificar en la práctica. Rápida confección y rápida puesta en servicio in situ gracias al sistema de cableado FastConnect. Constante supervisión de los componentes de red a través de un sencillo y efectivo sistema de señalización. Alto aseguramiento de las inversiones ya que es posible ampliar las instalaciones sin que esto tenga
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Memoria. Introducción
efectos sobre los elementos ya montados. Elevada disponibilidad gracias a la redundancia de anillo. La comunicación de proceso o de campo (PROFIBUS DP, PROFIBUS PA) sirve para conectar equipos de campo a un sistema de automatización, IHM o de control. La conexión se puede establecer a través de interfaces integradas en la CPU o a través de módulos de interfaz (IMs) y procesadores de comunicaciones (CPs). En los potentes sistemas de automatización actuales resulta a menudo más eficaz conectar varias líneas PROFIBUS DP a un sistema de automatización, no sólo para aumentar el número de unidades periféricas a conectar, sino también para poder manejar independientemente áreas de producción individuales (formación de segmentos). Con el PROFIBUS normalizado según IEC 61158/EN 50 170 ofrece un sistema de bus de campo abierto y robusto con tiempos de reacción cortos. Con PROFIBUS DP/PA se conectan equipos de campo, p.ej.unidades periféricas
descentralizadas
o
accionamientos,
con
sistemas
de
automatización como SIMATIC S7 o PCs. PROFIBUS DP/PA se utiliza cuando los equipos periféricos en la máquina o en la instalación (p.ej. nivel de campo) están distribuidos ampliamente y se pueden reunir físicamente en una estación (p.ej. ET 200) (>16 entradas/salidas). Los actuadores/sensores se conectan a equipos de campo. Los equipos de campo son abastecidos con datos de salida según el procedimiento de maestro/esclavo y suministran los datos de entrada al PLC o al PC. Se puede configurar y parametrizar, test y puesta en marcha de manera periférica. [1]
1.4 Ethernet Red de área y célula según el estándar internacional IEEE 802.3 (Ethernet), dimensionada para el ámbito industrial hasta el nivel del campo Conexión de componentes de automatización entre ellos y con PC y estaciones de
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Memoria. Introducción
trabajo, así como componentes para la comunicación inalámbrica para comunicación homogénea y heterogénea. Posibilidad de realizar amplias soluciones de red abiertas. Alto rendimiento de transmisión hasta 1 Gigabits/s. Industrial Ethernet es el estándar de la industria, probado y aceptado en el mundo entero. Conexión a redes inalámbricas Wireless LAN (WLAN) e Industrial Wireless LAN (IWLAN) según IEEE 802.11. Base para IT in Automation como, por ejemplo, función de web, función de e-mail y conexiones
IWLAN.
Una
solución
de
seguridad
especial
para
la
automatización industrial gracias a la filosofía de seguridad industrial .Actualmente, Ethernet es con una proporción de más del 80%, y tendencia al aumento, el número uno en todo el mundo entre las redes LAN. Ethernet ofrece características importantes que pueden aportar ventajas esenciales para su aplicación:
Puesta en marcha rápida gracias a sistema de conexionado extremadamente simple
Alta flexibilidad; las instalaciones existentes se pueden ampliar sin repercusiones
Base para la interconexión sin discontinuidades (integración vertical)
Base para servicios de Internet
Alta disponibilidad gracias a topologías de red redundantes
Rendimiento de comunicación prácticamente ilimitado; si se necesita
se
puede
escalar
el
rendimiento
aplicando
tecnología de conmutación
Interconexión de los campos de aplicación más diversos, como oficina y fabricación
Comunicación a escala corporativa gracias a la posibilidad de acoplamiento vía WAN (Wide Area Network) o IWLAN (Industrial Wireless LAN)
Integración sencilla de estaciones móviles en una WLAN
Seguridad
para
las
inversiones
gracias
a
constantes
desarrollos compatibles
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Memoria. Introducción Vigilancia permanente de los componentes de red por esquema de señalización sencillo y eficaz
Industrial Ethernet permite control horario en toda la instalación. Esto permite una asignación cronológica exacta de los eventos en la instalación global
Protección de redes y datos entre PLCs o entre un PLC y otras estaciones inteligentes (PC, ordenador, etc.).
Industrial Ethernet no solo permite la comunicación de PLC con PLC, sino que permite también la conexión de PCs y estaciones de trabajo. El volumen de datos útiles por petición es de hasta 64 kbytes. La comunicación ofrece unos servicios de comunicación sencillos y potentes y pone a disposición una interfaz de software independiente de la red para todas las redes. 1.4.1 Comunicación estándar Se trata de protocolos normalizados y estandarizados para la comunicación de datos. 1.4.1.1 OPC: (OLE for Process Control) es una interfaz estandarizada, abierta y no propietaria que permite conectar aplicaciones Windows aptas para OPC con la comunicación con el autómata. La interfaz OPC XML-DA permite la comunicación por Internet. 1.4.1.2 Protocolos de transporte ISO/TCP Como protocolos de transporte se dispone de ISO y TCP/IP. Las tecnología de la información (TI) con e-mail y tecnología Web integra las tecnologías de la información por Industrial Ethernet. En la oficina, el correo electrónico y los navegadores de web se han impuesto como medios de comunicación ampliamente extendidos. Como vía de comunicación se utiliza principalmente Ethernet, pero también líneas telefónicas e Internet. Gracias al protocolo TCP/IP, estos medios y vías de comunicación también están disponibles para los automatas. Además se utilizan SMTP (Simple
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Memoria. Introducción
Mail Transfer Protocol) para email, HTTP (Hyper Text Transfer Protocol) para el acceso con navegadores de web, así como la comunicación FTP para el intercambio de datos controlado por programa con ordenadores dotados de distintos sistemas operativos. Para obtener mas información del bus AS-i, véase el Capítulo 7, Comunicaciones
2 Motivación del proyecto En Francia, muy amantes de adaptar términos propios a las nuevas disciplinas, se acuñó la palabra "Domotique". De hecho, la enciclopedia Larousse definía en 1988 el término domótica como el siguiente: "el concepto de vivienda que integra todos los automatismos en materia de seguridad, gestión de la energía y comunicaciones." Es decir, el objetivo es asegurar al usuario de la vivienda un aumento del confort, de la seguridad, del ahorro energético y las facilidades de comunicación. Una definición más técnica del concepto sería: "conjunto de servicios de la vivienda garantizado por sistemas que realizan varias funciones, los cuales pueden estar conectados entre sí y a redes interiores y exteriores de comunicación. Gracias a ello se obtiene un notable ahorro de energía, una eficaz gestión técnica de la vivienda, una buena comunicación con el exterior y un alto nivel de seguridad". Para que un sistema pueda ser considerado "inteligente" ha de incorporar elementos o sistemas basados en las Nuevas Tecnologías de la Información (NTI). El uso de las NTI en la vivienda genera nuevas aplicaciones y tendencias basadas en la capacidad de proceso de información y en la integración y comunicación entre los equipos e instalaciones. Las
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Memoria. Introducción
aplicaciones domóticas están en auge, ya que en la actualidad el coste de dicha tecnología es asequible para el usuario medio. Sin
embargo,
la
vivienda
domótica
convencional
presenta
inconvenientes en distintos puntos tales como:
Bus estándar: Hasta la aparición de un bus europeo, EIB, no se habían normalizado los tipos de conexiones, sensores, actuadores, protocolos, etc. Sin embargo los sistemas industriales son altamente conocidos, existe competencia y están normalizados.
La vida útil del mercado de los productos domésticos es muy pequeña dado que la competencia es muy grande y se invierte en desarrollo tecnológico con lo que puede darse la circunstancia de no encontrar repuestos o que una ampliación del sistema sea incompatible con la instalación ya hecha. En un sistema Industrial la vida útil de mercado es muy grande y los sistemas de comunicaciones siempre serán compatibles.
La parametrización de los sensores en un sistema domótico es muy simple, sin embargo, si el sensor se estropeara, habrá que cambiar todo el sistema, sensor, y procesador. Un sistema industrial, permite la configuración del sensor mediante software, con lo que se podrá instalar cualquier sensor. Si el sensor se estropeara, éste sería remplazado y no habrá
que
remplazar
la
tarjeta
ni
el
sistema
de
comunicaciones. Si cualquier elemento fallara, solo habrá que cambiar dicho elemento, mientras que en un sistema domótico convencional habrá que cambiar todo el equipo dado que son islas independientes y autónomas.
Los sistemas domóticos están concebidos de manera que su arquitectura sea descentralizada, con lo que son islas autónomas y cada una de ellas puede dar órdenes a las otras.
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Memoria. Introducción Si una de ellas se cayera, las otras podrán seguir funcionando. El problema reside en la incorporación de estos sistemas
a
un
sistema
SCADA
o
si
una
isla
esta
incorrectamente programada. El sistema SCADA tendrá que atender a todas las islas, con lo que puede haber un colapso de información. Si una isla estuviera incorrectamente programada podrá dar indicaciones incorrectas a las otras islas, con lo cual habrá que analizar independientemente cada estación para poder conocer cual de las islas es las que ha fallado. Un sistema industrial se puede configurar de manera descentralizada o de manera completamente centralizada, independientemente de los elementos que actúen en el sistema. Los sistemas industriales tiene unos tiempos
máximos
de
actuación
con
lo
que
en
la
actualización del sistema SCADA se conocerán los tiempos de actualización y refresco.
Por todos estos motivos, se ha optado por la elección de equipo industrial para la realización del proyecto.El valor añadido, frente al los sistemas domésticos, es superior y por tanto, el coste no puede considerarse elevado. La fiabilidad que proporcionan los sistemas industriales no es comparable
con
la
de
los
sistemas
domésticos,
dado
que
las
comunicaciones siempre serán compatibles con los equipos mas actuales, son equipos preparados y testeados para una duración de 365 días al año durante 24 horas al día y son equipos completamente parametrizables y compatibles
con
los
distintos
fabricantes.
Cumplen
todas
las
homologaciones. Un sistema doméstico se puede quedar descatalogado en un breve periodo de tiempo, no es completamente parametrizable y habrá que Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Introducción
cambiar toda la isla si algún elemento falla. Pueden no ser completamente compatibles los elementos de un fabricante con otro. No son sistemas preparados para un funcionamiento en ambientes diversos. No cumplen todas las homologaciones. Un sistema industrial, en normas generales, estrá homologado para trabajar en ambientes marinos, mientras que un sistema doméstico no, con lo que un automatización de una vivienda en ambiente marino tendrá muchos problemas, mientras que un sistema industrial no.
3 Objetivos Desarrollar un sistema domótico, con autómatas y pantallas táctiles SIEMENS, capaz de gestionar la energía, actuar con el medio y mantener un sistema de vigilancia avanzado. Para la realización del proyecto se han alcanzado diversos objetivos según la etapa de progreso de éste. Como etapas mas relevantes en la consecución del proyecto se encuentran:
Gestión energética: Desarrollo de algoritmos para la gestión de la energía eléctrica consumida por los elementos integrantes del sistema. Estudio de la amortización y viabilidad obtenida con la instalación de suelo radiante. Desarrollo de algoritmos para el control de la calefacción
Seguridad: Desarrollo de un sistema de vigilancia, capaz de asegurar la periferia de la vivienda así como el interior, capaz de hacer una supervisión completa mediante sensores volumétricos, de movimiento y cámaras. Será capaz de enviar información al usuario.
Sistemas de supervisión SCADA: Desarrollo de sistemas SCADA para la integración de las pantallas táctiles. Dichas
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Memoria. Introducción pantallas actuarán con el autómata y actualizará la información de los sensores de campo.
Comunicaciones: Integración de red AS-i (As-interface). Integración de ethernet.
Actuación SMS: Desarrollo de programa que permita actuar con un MODEM SMS para la ejecución de órdenes desde el teléfono móvil, mantendrá informado al usuario de los distintos eventos.
Manual de usuario: Dado que el sistema puede ser manejado por cualquier persona se diseñará de tal forma que sea comprensible y fácil de usar para alguien no técnico. De este modo la tecnología estará disponible para todos los posibles usuarios.
4 Metodología Una automatización presenta infinidad de soluciones e infinidad de recursos a emplear, por ello se han desarrollado los algoritmos individualmente, de tal modo que cualquier usuario puede elegir que módulos instalar. Los algoritmos que se han desarrollado son:
Medición de temperatura con parametrización de sensor.
Envió de SMS configurable para 15 tipos de mensaje con 4 distintos números de teléfono.
Sistema de seguridad con sensores volumétricos y de movimiento.
Medición, conversión y almacenamiento de tiempo ante un determinado evento.
Puerta automática (LOGO).
Riego automático (LOGO).
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Iluminación exterior (LOGO).
Control del suelo radiante
Sistema SCADA
Los módulos se han desarrollado de tal forma que sean generalistas, si saltara una alarma de un determinado sensor, por ejemplo,”rotura de cristal”, será enviado un SMS indicando que ha habido un incidente del tipo “rotura de cristal” y saltará la alarma si ésta está activada, pero no enviará un mensaje diciendo específicamente que cristal se ha roto, por ejemplo, “rotura de cristal de entrada”. El diseño se ha realizado de dicha forma de tal modo que el usuario, pueda configurar a su gusto el sistema. Dicha configuración no presenta una elevada dificultad. Para el desarrollo del proyecto se han interconectado distintos módulos y se ha utilizado como bus de comunicación AS-i para los autómatas LOGO y Ethernet para los autómatas S7-200. Para el desarrollo del proyecto se han llevado a cabo los siguientes pasos: 1. Ámbito 1.1. Determinar el ámbito del proyecto 1.2. Definir recursos preliminares 2. Análisis y requisitos del software 2.1. Realizar análisis de necesidades 2.2. Revisar las especificaciones del software 2.3. Incorporar los comentarios a las especificaciones del software 2.4. Afianzar los recursos necesarios 2.5. Obtener aprobaciones para continuar (concepto, fechas, presupuestos, planos). 3. Diseño 3.1. Especificaciones preliminares del software 3.1.1. Diseño S7-200 (1) 3.1.2. Diseño S7-200 (2) Javier Goyanes Torres del Molino
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3.1.3. Diseño logo 3.1.4. Diseño SCADA 3.2. Desarrollar prototipo basado en las especificaciones de funcionamiento 3.2.1. Prototipo S7-200 (1) 3.2.2. Prototipo S7-200 (2) 3.2.3. Prototipo Logo 3.2.4. Prototipo SCADA 3.3. Revisar especificaciones de funcionamiento 4. Desarrollo 4.1. Revisar especificaciones de funcionamiento 4.2. Identificar parámetros de diseño modular y de componentes separados 4.3. Desarrollar el código 4.3.1. Simatic S7 4.3.1.1.
Desarrollo S7-200 interior
4.3.1.2.
Desarrollo S7-200 exterior
4.3.1.3.
Desarrollo logo
4.3.2. WinCC Flexible 4.3.2.1.
SCADA
4.4. Pruebas de los desarrolladores (depuración primaria) 5. Pruebas 5.1. Pruebas de unidades 5.1.1. Revisar el código modular 5.1.2. Probar si los módulos de los componentes se ajustan a las especificaciones del producto 5.1.3. Identificar anomalías y anotarlas en las especificaciones del producto 5.1.4. Modificar código 5.1.5. Volver a probar el código modificado 5.1.6. Pruebas de unidades completadas 5.2. Pruebas de integración 5.2.1. Probar la integración de los módulos Javier Goyanes Torres del Molino
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5.2.2. Identificar anomalías 5.2.3. Modificar código 5.2.4. Volver a probar el código modificado Para el desarrollo de los programas se han realizado cursos de formación.
5 Descripción del sistema y recursos empleados La utilización de ordenadores en la realización de automatizaciones domóticas presenta ventajas e inconvenientes con respecto a la utilización de autómatas, si un pc se cae, el sistema entero cae y la automatización no funcionaría. Es muy complejo conocer cual ha sido el motivo por el cual el pc se ha caído. Sin embargo, con la utilización de autómatas, si un autómata se cae, los demás siguen funcionando. Los autómata registran todas las operaciones e indican el motivo por el cual se han caído, por lo tanto con ver ese registro se pude saber exactamente que es lo que ha pasado, en un pc no. Para volver a hacer funcionar el autómata, solo hay que cargarle el programa, que esta guardado en la memoria del mismo. El sistema va a contar con dos autómatas S7-200, uno mensajes para la gestión energética y maestro de los autómatas LOGO (autómata 1) y otro para la seguridad y el envió de (autómata 2). También consta de varios autómatas LOGO, los cuales serán esclavos del los autómatas 200 y ejecutaran las ordenes que éstos le manden. Para la visualización se dispone de una pantalla táctil, monocromo azul, la cual mostrará la información requerida por el usuario y permitirá la configuración del los autómatas y una micro panel, para la visualización de la temperatura en la habitación.
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Autómata S7-200 (1): S7-200, cpu 226, 16KB de memoria para programa, 24 entradas digitales, 16 salidas digitales, dos puertos RS485 de comunicación, tarjeta de comunicación AS-i(CP243-2), procesador de comunicaciones(CP 243-1IT) a ethernet industrial. La función de este autómata es controlar la gestión de la temperatura interior y la gestión de energía, interactuar con el bus AS-i (bus en el cual irán distribuidos sensores y autómatas LOGO), comprobar el correcto funcionamiento e interactuar con los autómatas LOGO y actuar con las pantallas táctiles Autómata S7-200 (2): S7-200, cpu 226, 16KB de memoria para programa, 24 entradas digitales, 16 salidas digitales, dos puertos RS485 de comunicación, tarjeta de comunicación AS-i(CP243-2), procesador de comunicaciones(CP 243-1IT) a ethernet industrial. La función de este autómata será mantener la seguridad de la vivienda (mediante sensores volumétricos, de movimiento, humos…), interactuar con el MODEM SMS y interactuar con la red de ethernet.
Autómata Logo!:
La función de estos autómatas será actuar
directamente con los accionadores. Éstos autómatas estarán distribuidos a lo largo de todo el bus AS-i y periferia exterior de la casa (Jardín) controlada, así como todos los elemento exteriores que pudiera haber (depuradora, luces, puerta garaje, riego automático). Cada autómata tendrá su propio programa (puerta automática, riego automático, luz automática) y se comportarán como islas independientes, sin embargo serán esclavas en AS-i. De este modo el operador podrá actuar sobre los elementos que controlan a través de la pantalla táctil. Los autómatas LOGO, son islas independientes, que corren su propio programa. Al ser esclavas de AS-i, se permite la ínter actuación con Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Introducción
las estaciones de forma remota. Si se perdiera la conexión con el Maestro (S7-200), los autómatas seguirían funcionando independientemente. Dada la capacidad de automatización y la multitud de soluciones se han
dispuesto
unas
series
de
elementos,
no
imposibilitando
la
incorporación de nuevos elementos al sistema ni la eliminación. En la Figura 2 se muestra un esquema de los elementos que forman el sistema y la conexión existente entre ellos.
Figura 2
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Capítulo 2 GESTIÓN ENERGÉTICA En el siguiente capítulo se ha hecho un análisis de viabilidad de la instalación de calefacción mediante suelo radiante. Dicho análisis consiste en la determinación de las necesidades caloríficas de una vivienda, los criterios de dimensionamiento de la caldera,
los distintos tipos de
instalación, el rendimiento y consumo obtenido con una instalación de suelo radiante. También se han desarrollado los algoritmos de control de la caldera, y cálculo del tiempo de funcionamiento de la misma.
1 Necesidades caloríficas de una vivienda Para efectuar el cálculo de las necesidades caloríficas de una vivienda, deben determinarse las pérdidas de calor por transmisión en paredes, ventanas, suelo, techo, puertas y las pérdidas por infiltraciones de aire para cada uno de los locales que componen la vivienda. Además, deberá añadirse unos suplementos por orientación norte, intermitencia y por dos o más paredes al exterior. Si se parte de los datos de dimensionamiento de los sistemas centralizados de preparación de agua caliente para usos sanitarios en edificios de viviendas, indicados en el DTIE 1.01 de ATECYR., la vivienda denominada “estándar” en el DTIE esta constituida por un cuarto de bario completo y una cocina. Se puede suponer que la superficie de esta vivienda sea de 50 a 60 m2 y que la potencia de calefacción, dependiendo de la zona climática, este comprendida entre 4 y 8 kW (70 a 160 W/m2). Además, por las razones indicadas en el citado DTIE, se asume un rango de funcionamiento de temperatura comprendida entre 50°-y 55° C.
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Memoria. Gestión Energética
Para los cálculos de potencia se hacen las siguientes definiciones:
PACS potencia máxima demandada por el servicio de agua caliente sanitaria.
PCAL potencia máxima demandada por el servicio de calefacción.
PCEN potencia de la central, articulada sobre una o mas calderas
PGEN potencia de un generador de calor.
f factor de aumento por puesta a régimen y selección del tamaño de caldera disponible en el mercado.
De donde:
P = PCAL + PACS
r=
PACS PCAL
c=
P + PACS P = CAL = 1+ r PCAL PCAL
E.1
E. 2
E. 3
La relación r arriba definida como E.2, es variable, dependiendo, del tipo de sistema de acumulación y del número de viviendas, dicho valor disminuye de forma asintótica al aumentar el número de viviendas por el efecto de la simultaneidad de funcionamiento de los aparatos sanitarios, según se indica cualitativamente en el grafico de la Figura 3.
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Figura 3
Considerando el factor de aumento f, que suele estar entre el 8% y el 15% de la potencia de cálculo, la potencia de la central PCEN será:
E. 4
Queda disponible, por tanto, un cierto margen durante el periodo de demanda máxima, que suele considerarse de seguridad y que, más adelante, se aprovechara para conseguir el propósito que se persigue. La idea que se expresa a continuación nace de la aplicación de las calderas mixtas, con o sin depósito acumulador, en instalaciones individuales de calefacción y Agua Caliente Sanitaria (ACS) destinadas a viviendas. En estos casos, cuando existe demanda de ACS la potencia de estas calderas viene totalmente dedicada a este servicio. El sistema de calefacción queda sin suministro de potencia durante un tiempo que depende de la duración de la demanda de ACS. La inercia de los locales permite que la temperatura en las habitaciones quede prácticamente constante.
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2 Criterios de diseño Los criterios de diseño de estas instalaciones quedan analíticamente expuestos con estas relaciones:
si PCAL > PACS entonces PGEN = PCAL
Si PCAL < PACS entonces PGEN = PACS
La segunda proposición es la más común en instalaciones individuales sin acumulación. Se trata de extender parcialmente este criterio a los sistemas centralizados de preparación de ACS para viviendas, del tipo con acumulación o con semi-acumulación (o semiinstantáneos), en los que la potencia para ACS es casi siempre inferior, si no muy inferior, a la de calefacción, sin que se resientan las temperaturas de los locales calefactados. El croquis de la Figura 4 representa la idea en términos de potencia.
Figura 4
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En otras palabras, se trata de establecer un coeficiente ß, mayor que 1, de tal forma que:
PGEN = β ⋅ PCAL ≤ (1 + r ) ⋅ PCAL = PCAL + PACS = P
E. 5
Se hace hincapié en que esta proposición es valida (E.5) sola mente para calderas de baja temperatura y de condensación, cuyo rendimiento aumenta al disminuir la demanda por permitir una notable disminución del nivel térmico del agua y, sobre todo, por sus bajas perdidas por disponibilidad;
no
es
recomendable,
por
tanto,
para
calderas
convencionales, aunque sea conceptualmente aplicable. El fin último es el de ahorrar en los costos de inversión y de explotación.
3 Tipos de sistemas 3.1 SISTEMAS DE SEMIACUMULACIÓN Para estos sistemas, definidos para un tiempo de preparación de 10 minutos, la relación r esta comprendida entre 0,3 y 1,5, en cifras redondas. La reducción del servicio de calefacción durante el periodo de punta de ACS es admisible siempre que este no coincida con la demanda máxima de calefacción. Se menciona que durante el periodo de punta de ACS pueden darse puntas sucesivas de 10 minutos (entre 4 y 10, dependiendo del número de viviendas servidas por el sistema, aunque de intensidad algo diferente). Se propone que el coeficiente ß antes definido se calcule de acuerdo a las siguientes ecuaciones, en función, precisamente, de la relación r de potencia de los dos servicios (Tabla 1).
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Tabla 1
Estas ecuaciones han sido representadas en Figura 5:
Figura 5
Para valores de r comprendidos entre 0,3 y 0,8 se proponen dos ecuaciones, una cuadrática y otra lineal algo, más conservadora. En edificios de viviendas suelen darse tres puntas diarias. La primera de ellas es a primeras horas de las mañanas y es de intensidad mediana; el sistema de calefacción suele estar parado y los depósitos están cargados. La segunda se da a mediodía; la punta es relativamente pequeña y no presenta problema alguno desde el punto de vista aquí tratado, ya que la potencia demandada por el servicio de calefacción esta cerca del mínimo. Javier Goyanes Torres del Molino
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Probablemente la tercera y mas importante se da a ultimas horas de las tardes; en estos momentos la demanda de calefacción es inferior a la máxima porque las condiciones exteriores no son extremas, salvo días excepcionalmente fríos y porque las ganancias interiores de calor por personas, alumbrado y aparatos son máximas. Queda, por tanto, una potencia disponible para el servicio de ACS debida a estos tres factores:
El exceso de potencia con el que se ha dimensionado la caldera (factor f).
El exceso de potencia por menor demanda del servicio de calefacción.
La potencia que el servicio de ACS quitara temporalmente al servicio de calefacción.
3.1.1 Ejemplo. Se supone un edificio de 30 viviendas, cada una con una potencia de calefacción de 7 kW. Según DTIE 01.1 (ATECYR), el sistema de preparación por semi-acumulacion de ACS a 55° C necesita una potencia de 98 kW, con un volumen de acumulación de 489 litros. Por tanto, resulta: Potencia necesaria para calefacción 30 x 7
210 kW
Potencia
necesaria
para ACS
98 kW
potencia total
308 kW
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El coeficiente ß resulta ser: ß = 1-0,6 x r + 2 x r2 = 1 - 0,6 x 0,47 + 2 x 0,472 = 1,16 ß2 = 0,52 + 1,6 x r = 0,52 + 1,6 x 0,47 = 1,27 Y, por tanto, los posibles valores de la potencia térmica de la caldera son: PGEN,1 = 1,16 x 210 = 244 kW PGEN,2 = 1,27 x 210 = 267 kW En los dos casos, durante una punta de máxima potencia del ACS quedan disponibles para el servicio de calefacción: PCAL,1
=
2,44
-
98
=
146
kW
-
98
=
169
kW
(70% de la demanda máxima) PCAL,2
=
2,67
(80% de la demanda máxima) En ambos casos, la potencia disponible para el servicio de calefacción cubre sobradamente la demanda en casi todos los casos o, cuando así no sea, el efecto producido será muy leve, porque la inercia térmica del edificio mantendrá la temperatura de los locales prácticamente constante. Se elige una caldera de 285 kW de potencia útil, que cubre las necesidades para el caso más conservador (la caldera inferior es de 225 kW y seria insuficiente) y satisface, en el peor de los casos, la demanda de calefacción al 89%.
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Para el caso del verano, la relación PACS/PGEN resulta igual a 98/285=0,34 y es muy satisfactoria en cuanto a posibilidades de regulación. Resumiendo, el grado de cobertura, definido como relación entre potencia máxima demandada y potencia del generador, de la caldera seleccionada es, para los tres casos extremos:
Sólo calefacción: 285/210 =1,36
Calefacción y ACS: 285/(210+98) =0,93
Sólo ACS: 285/98 =2,91
3.2 SISTEMAS DE ACUMULACIÓN Para estos sistemas, que, normalmente, se dimensionan con 2 horas de tiempo de recuperación, la relación r esta comprendida entre 0,1 y 0,4. Con estos sistemas no se puede, obviamente, aplicar el mismo criterio, debido a que el sistema de calefacción quedaría sin servicio durante un periodo de tiempo bastante grande. La reducción en la potencia total de la caldera deberá ser inferior. Se proponen las relaciones expuestas en la Tabla 2 y se representan en la Figura 6.
Tabla 2
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Figura 6
También ahora se proponen dos relaciones para valores de r entre 0,1 y 0,3, una cuadrática y la otra lineal. Es evidente que con el sistema de acumulación las ventajas que se logran son menores que con el sistema de semi-acumulación. Además, se debe comprobar que durante el verano la parcialización del quemador permite trabajar con demandas muy pequeñas.
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3.2.1 Ejemplo. Siguiendo con el ejemplo anterior, se dimensiona un sistema de acumulación con 2 horas de preparación. Según DTIE 01.1, el sistema de preparación por acumulación de agua a 55° C necesita de una potencia de 29,7 kW, con un volumen de acumulación de 2.851 litros. Por tanto, resulta: potencia necesaria para calefacción 30 x 7
210,0 kW
Potencia
necesaria
para ACS
29,7 kW
Potencia total
239,7 kW
El coeficiente ß resulta ser: ß1 = 1 - 0,5 x r + 5 x r2 = 1 - 0,5 x 0,14 + 5 x 0,142 = 1,028 ß2 = 0,85 + 1,5 x r = 0,85 + 1,5 x 0,14 = 1,06 y, por tanto, los posibles valores de la potencia térmica de la caldera son: PGEN,1 = 1,028 x 210 = 216 kW PGEN,2 = 1,06 x 210 = 223 kW
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y durante una punta de máxima potencia del ACS quedan disponibles para el servicio de calefacción: PCAL,1
=
216
-
29,7
=
186
kW
-
29,7
=
197
kW
(89% de la demanda máxima) PCAL,2
=
223
(94% de la demanda máxima) En ambos casos, la potencia disponible para el servicio de calefacción cubre sobradamente la demanda en todos los casos. La caldera de 225 kW de potencia útil cubre las necesidades para ambos casos (la caldera inferior, de 170 kW, seria insuficiente). Para el caso del verano, la relaci6n PACS/PGEN resulta igual a 29,7 / 225 = 0,13 y es todavía satisfactoria en cuanto a posibilidades de regulación, siempre que se instale un quemador de dos marches o modulante. Resumiendo, el grado de cobertura antes definido de la caldera seleccionada es:
Sólo calefacción: 225 / 210 =1,07
Calefacción y ACS: 225 / (210 + 29,7) = 0,94
Sólo ACS: 225 / 29,7 = 7,58
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3.3 NÚMERO DE GENERADORES Queda ahora por determinar el número de calderas con el que satisfacer la demanda total anteriormente calculada o, mejor dicho, el numero de escalones de parcialización. Las calderas que son objeto de este estudio (de baja temperatura y de condensación) ofrecen las mejores prestaciones cuando trabajan a carga parcial, sobre todo si los sistemas están diseñados pare este tipo de calderas y que el control sea adecuado al fin que se persigue, como se vera mas adelante. Desde este punto de vista, por tanto, e independientemente de los requerimientos del reglamento, una sola caldera representa la solución idónea para cualquier potencia. En verano y durante las medias estaciones la caldera suministrara la potencia necesaria para el servicio de ACS trabajando siempre a carga parcial, con rendimiento elevado. Es suficiente asegurar que el factor de carga sea igual o superior a 0,1 con una caldera de baja temperatura y a 0,05 con una de condensación. El factor de carga fc se define como la relación anual entre las horas en las que el quemador-suministra calor a la instalación hu (horas útiles) y las horas totales de funcionamiento ht:
La Figura 7 se expresa gráficamente estos conceptos (el tiempo esta en ordenadas).
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Figura 7
La Figura 8 indica el rendimiento medio estacional en función del factor de carga fc.
Figura 8
Nota: CD: Condensación; BT.- Baja Temperatura; ES. Estándar. Figura 8. Considerando que el factor de carga medio estacional de una central que da servicio de calefacción y agua caliente sanitaria puede estar alrededor del 30%, resulta que, con respecto al rendimiento a plena carga,
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el rendimiento medio estacional baja unos 7 puntos en una caldera estándar mientras que aumenta de 1 a 2 puntos en una caldera de baja temperatura y de 8 a 9 puntos en una caldera de condensación. Por contra, existen razones de fiabilidad de la central de producción de calor que cada técnico considera de forma diferente. Los parámetros que pueden entrar en juego son muchos, empezando por el use del edificio y terminando por la calidad de las calderas. Es conveniente que las calderas que se vayan a instalar en paralelo sean de igual tamaño pare un mejor equilibrado hidráulico de la central y para una cuestión de repuestos. Incluso en caso de grandes centrales, articuladas sobre 3 o mas generadores, deberá pensarse en una división con tamaños iguales. Una vez
más,
estas
consideraciones
no
son
validas
para
calderas
convencionales. Seria conveniente también que la caldera que vaya a actuar como base sea del tipo de condensación o de baja temperatura con recuperador del calor de los humos, siempre que el sistema de calefacción este diseñado para ello.
4 Rendimiento
4.1 Directiva Europea 92/42/CEE. En el año 1992 se publico la directiva europea 92/42/CEE que determine el rendimiento mínimo de las calderas estándar, de baja temperatura y de condensación. Según la citada normativa las calderas de baja temperatura o de condensación obtienen rendimientos muy superiores a los conseguidos por las calderas estándar.
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La característica principal de las calderas de baja temperatura es el equipamiento con tubos dobles o triples que permiten modular la temperatura de impulsión en la propia caldera, reduciéndose así las perdidas por radiación y convección en el circuito de caldera (hasta colectores) considerablemente. El ahorro energético anual en la modernización de instalaciones es de un 20% a un 30% según la antigüedad y el estado de la caldera existente. En la modernización de calderas de carbón el ahorro puede superar el 50% de las facturas anuales de combustibles.
Figura 9
Superficies calefactoras por convección de pared múltiple y triple paso de humos, Figura 9. Javier Goyanes Torres del Molino
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4.2 REDUCIÓN DE EMISIONES DE CO2
4.2.1 Mecanismos de formación de NOx. A mediados de los años ochenta comenzó a prestarse especial atención a los óxidos de nitrógeno (NOx) al relacionarlos con la "muerte de los bosques". Los NOx se forman como producto de reacciones secundarias en la combustión de los combustibles fósiles. La formación de óxidos de nitrógeno (NOx ) está determinada por los siguientes factores:
La temperatura de la llama: Su generación es mínima hasta aproximadamente 1000°C, a partir de 1300° C aumenta su valor de forma progresiva.
El tiempo de permanencia de los humos en la zona de combustión: Cuanto menor sea su permanencia, menor será la cantidad de NOx generado.
El porcentaje de oxigeno en la zona de reacción: Cuanto menor sea el porcentaje de oxigeno, tanto menor será la formación de NOx.
Gracias al óptimo diseño de la caldera y el perfeccionamiento de las técnicas de combustión, se consiguen reducciones muy importantes en la generación de NOx.
En la Figura 10 Formación térmica de NO2 se representa un esquema de la formación de NO2 y los factores anteriormente descadados.
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Figura 10
4.2.2 Medidas constructivas para la reducción de NOx. Los largos años de experiencia acumulados en el desarrollo de calderas ha permitido que se haya diseñado el tamaño y la geometría de la cámara de combustión de forma que no solo disminuya la temperatura de la llama, sino que simultáneamente se reduzca el tiempo de permanencia de los humos en la zona de reacción. Para reducir aun más la formación de NOx, las calderas disponen de un triple paso de humos. El segundo y el tercer paso de humos se halla dispuesto sobre el hogar. El calentamiento homogéneo y la baja carga térmica evitan roturas y tensiones por dilatación incontrolada de la superficie de intercambio. Al final de la cámara de combustión, primer paso, los gases de combustión circulan hacia adelante a través del canal de retorno, segundo paso, pasando a continuación a los tubos de humos,
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tercer paso. Esto permite reducir aun mas el tiempo de permanencia de los gases de combustión en el hogar.
4.2.3 Reducción de las emisiones de C02 relacionadas con la energía. Se ha señalado al dióxido de carbono (C02) como el principal causante del efecto invernadero. El C02 es un producto obligado en la combustión de combustibles fósiles. La cantidad de emisiones producidas depende de la relación hidrogeno/carbono presente en el combustible. En el caso del lignito, por cada kilovatio-hora generado se producen 0,4 kg de C02, por contra, con el gas natural se generan solo 0,2 kg de C02 por kilovatio-hora. Además de elegir convenientemente el combustible, y presuponiendo una combustión optima, la forma más eficaz de reducir la emisión de C02 es consumir menos energía. Aplicado a la técnica de calefacción, esto significa optimizar el rendimiento de las instalaciones. En la Figura 11 se puede observar una relación de la emisión específica de C02 de diferentes combustibles energéticos.
Figura 11
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Las calderas modernas alcanzan rendimientos estaciónales del 95%, debido a las superficies calefactoras de pared múltiple optimizadas y a la reducción de las perdidas por disposición del servicio. Al modernizar instalaciones de calefacción antiguas (rendimientos estaciónales entre el 70% y el 80%) utilizando una caldera de baja temperatura moderna no solo se protege el medio ambiente, sino que además se reduce considerablemente el consumo de combustible, como muestra convincentemente el ejemplo de más adelante.
4.3 Aumento del rendimiento funcionando a baja temperatura
4.3.1 El rendimiento estacional como parámetro de valoración del consumo energético. El rendimiento estacional de una caldera, según DIN 4702, parte 8 es la magnitud normalizada con la que se expresa analíticamente el rendimiento energético, y por tanto la rentabilidad, de las calderas a lo largo de todo el periodo de calefactación. La definición del rendimiento estacional ofrece la ventaja de que de su valor numérico puede deducirse el consumo de energía de diferentes tipos y modelos de calderas.
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4.3.1.1 Ejemplo 1. Calefacción Convencional Año de construcción de la caldera: 1970 Combustible: Gasóleo C Potencia térmica útil: 105 kW Modelo/Funcionamiento: Temperatura constante del agua de caldera > 70°C Rendimiento: η = 80% Poder calorífico: P.C.I. = 10 kWh/l Horas de funcionamiento del quemador: hg = 1800 h/a Consumo anual de combustible Ca:
2. Calefacción de baja temperatura. Año de construcción: 1995 Combustible: Gasóleo C Potencia térmica útil: 105 kW Modelo/Funcionamiento: Reducción progresiva de la temperatura del agua de caldera. Rendimiento: ηN = 95% Consumo anual de combustible Ba:
Este ejemplo demuestra palpablemente que la modernización de la caldera permite ahorrar hasta un 20% de combustible al año, lo cual a su vez redunda en una reducción de la producción de C02 en torno al 20%. Simultáneamente el ejemplo permite ver que el rendimiento estacional sirve para realizar con facilidad y carácter general una comparación de los
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costes energéticos. Considerando este valor analítico puede determinarse directamente el rendimiento energético de una caldera y compararlo con el de otros modelos.
4.3.2 Aumento del rendimiento funcionando a baja temperatura con superficies de calefacción de pared múltiple. Para aumentar el rendimiento es necesario reducir todas las fuentes de perdidas. Además de la perdida por humos (una de las principales fuentes de perdidas de una caldera), el rendimiento se ve influido por las perdidas por disposición de servicio y las perdidas por radiación y convección. Las perdidas a través del cuerpo de caldera son la suma de las perdidas por disposición de servicio y las perdidas por radiación y convección que se producen durante un periodo de calefacción, y dependen del modo de funcionamiento de la caldera y de la calidad del aislamiento térmico. Altas perdidas por humos y a través del cuerpo de caldera son características de las antiguas "calderas a temperatura constante", que, para evitar la formación de condensados en los tubos de humos deben funcionar con el agua de caldera a una temperatura mínima de 70°C. Los rendimientos estaciónales de estas calderas son inferiores al 80%: es decir, se pierde mas del 20% de la energía primaria. Partiendo de estos conocimientos, se ha desarrollado calderas de baja y de muy baja temperatura, en las que la temperatura del agua de caldera puede descender progresivamente en función de las condiciones exteriores. Las de mayor potencia además se equipan con quemadores modulantes de varias etapas, sin el vapor de agua contenido en los humos se condense en las superficies calefactoras.
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4.3.3 Superficies calefactoras de pared múltiple, para lograr gran seguridad de funcionamiento y larga vida útil. Sobre todo los tubos de humos deben ser los adecuados para este tipo de funcionamiento de toma, que con bajas temperaturas del agua de caldera no se alcanza el punto de rocío del vapor de agua. Este hecho es muy importante en la fase de arranque. Para evitar eficazmente que en los tubos de humo se alcance una temperatura inferior al punto de rocío del vapor de agua, el desarrollo para las calderas de baja temperatura se basa en superficies calefactoras de pared múltiple para el peso dosificado de calor. Las superficies calefactoras de pared múltiple se utilizan desde hace dos décadas y han demostrado fehacientemente una gran seguridad de funcionamiento y una larga vida útil. En la Figura 12 se puede observar el esquema de una Superficie calefactora de pared múltiple de la caldera. Esquema de una Superficie calefactora de pared múltiple de la caldera.
Figura 12
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5
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Superficies calefactoras de pared múltiple
5.1 Funcionamiento de los tubos de humos de pared múltiple. Como en todos los procesos de transmisión de calor, en la transmisión de este, desde los gases de combustión a la superficie calefactora y de esta al agua de caldera, se opone una determinada resistencia. Este coeficiente de transmisión térmica, coeficiente k, se compone de la suma de las resistencias parciales de los componentes que intervienen, resistencias que dependen del coeficiente de transmisión térmica y de los distintos materiales a través de los cuales se transmite el calor. En función del flujo de la transmisión térmica y de las diferentes inercias térmicas, varían las temperaturas de las superficies calefactoras. En las superficies calefactoras de pared simple, la temperatura superficial del lado en contacto con los humos no viene determinada por la elevada temperatura del gas, sino por la temperatura del agua de caldera mucho mas baja que ésta. Por esta razón, el vapor de agua que contienen los humos puede condensar si la temperatura del agua de caldera es inferior a la del punto de roció. Por el contrario, en las superficies calefactoras de pared múltiple se establece una resistencia a la transmisión térmica. Mediante un diseño adecuado puede optimizarse de tal forma esta resistencia que aun cuando la temperatura del agua de caldera sea inferior a la temperatura del punto de roció, en el lado en contacto con los humos sea siempre superior evitándose la condensación. En la Figura 13 se puede observar los siguientes casos:
Acristalamiento sencillo - cristales húmedos y empañados.
Acristalamiento doble - cristales secos.
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Figura 13
En la Figura 14 se puede observar el funcionamiento de las superficies calefactoras de pared simple y pared doble y la transmisión de calor.
Figura 14
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5.1.1 Paso dosificado del calor. Cuando los gases de combustión recorren los tubos de humos, la temperatura de los gases de combustión disminuye progresivamente a medida que nos acercamos a la caja de humos. Esto supone un mayor peligro de que se alcance el punto de roció en el lado en contacto con los humos. Las zonas mas expuestas al peligro son aquellas que son recorridas por humos no muy calientes y que transmiten poco calor al agua de caldera. En estas zonas la transmisión térmica debe reducirse de forma que la temperatura superficial este siempre por encima del punto de roció del vapor de agua. Para ello, en las superficies calefactoras de pared múltiple el paso del calor se dosifica de manera que se evite la condensación incluso en la parte trasera de estas. La tecnología de la pared múltiple se introdujo en la gama de calderas medianas y grandes hasta potencias de 5.900 kW. Las superficies calefactoras de la caldera están compuestas por dos tubos de acero concéntrico y embutido uno en otro. Mediante el prensado del tubo exterior sobre el interior se obtienen puntos de transmisión térmica máxima dejando a los lados cámaras de aire que actúan como barreras térmicas. Variando la distancia de los puntos de prensado se dosifica el paso del calor (coeficiente k) de manera que se evita que se alcance el punto de roció. El tubo interior esta dotado de unas aletas longitudinales, que logra aumentar la superficie efectiva de transmisión en el lado en contacto con los humos con respecto al tubo liso, en aproximadamente dos veces y media. Por esta razón las calderas de baja temperatura necesitan menos tubos que las calderas convencionales. Las superficies calefactoras de pared múltiple optimizadas permiten rebajar las perdidas por humos hasta valores inferiores al 7% (en régimen de plena carga) y elevar el rendimiento estacional al 95%.
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6 Amplias cámaras de agua continuas - no se precisa bomba de recirculación
6.1 Amplias cámaras de agua. Una ventaja muy especial de las calderas de chapa de baja temperatura son las grandes cámaras de agua que ofrecen una mínima pérdida de carga en el lado de humos. La transmisión térmica al agua de caldera se produce por recirculación natural por el efecto termosifón. Las tomas de impulsión y de retorno están dispuestas en la parte superior de la caldera. Mediante una chapa deflectora el agua de retorno se hace descender hasta la zona media del cuerpo de caldera. Como la temperatura es mas baja que la del agua de caldera que circunda la cámara de combustión, el agua de retorno desciende y desplaza al agua de caldera, mas caliente, de la zona que rodea el hogar. Sobre todo en régimen de carga parcial, el flujo de agua de caldera que recircula por efecto termosifón es mayor que el caudal de agua de retorno. El calor absorbido por las superficies de calefacción puede transmitirse sin obstáculos al agua de caldera. Esto permite, a diferencia de las calderas con reducido volumen de agua, prescindir de una circulación forzada con bomba de recirculación. Las calderas chapa de baja temperatura no tienden acumulaciones puntuales de calor, acumulaciones de lodos, ni a la formación de grietas. La disposición óptima de la cámara de combustión, el elevado volumen de agua y las amplias cámaras de agua tienen la ventaja adicional de que con quemadores de varias etapas consiguen prolongar los periodos entre arranques del quemador y reducir el numero de arranques. Esto contribuye a reducir las emisiones de contaminantes debidas a los arranques del quemador.
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La variación de la temperatura en los tubos de humos de la caldera de baja temperatura, y temperaturas del agua de calefacción se puede observar en la Figura 15.
Figura 15
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7 CONEXIÓN DE ARRANQUE 7.1 La
regulación
TRA/TSA
sustituye
a
la
bomba
de
anticondensación y ahorra tiempo de montaje. Gracias a las especiales características de la superficie de calefacción de pared múltiple, las calderas de baja temperatura pueden funcionar con temperaturas de retorno mínimas de 30°C si utilizan gasóleo, o de 40°C si utilizan gas. El desarrollo de la conexión de arranque y el diseño descrito anteriormente de "amplias cámaras de agua", hace innecesaria la bomba de anticondensación para elevar la temperatura de retorno en las calderas de hasta 460 kW. Esto simplifica la conexión hidráulica de los circuitos de calefacción correspondientes y reduce los costes de instalación.
7.2 Aplicación de la conexión de arranque TRA/TSA La conexión de arranque TRA/TSA se aplica en calderas de 80 a 460 kW. Con la regulación Trimatik se utiliza el termostato TRA, mientras que con la Dekamatik M1, M2, E y KR se aplica la sonda TSA. La Dekamatik HK actúa asimismo a través del Bus de dos hilos, estrangulando el paso de agua. Cuando se utilice la regulación KR debe actuarse sobre válvula mezcladora o bombas de calefacción a través de una conexión a realizar in situ. La sonda de temperatura mide la temperatura de la mezcla del agua de retorno y del agua de caldera. Cuando la temperatura de caldera es inferior a la prefijada en fábrica, la regulación Dekamatik-DE o Dekamatik-HK accionan
las
válvulas
mezcladoras
de
determinados
circuitos
de
calefacción, estrangulando al menos en un 50% el caudal de retorno. El gran volumen de agua, las amplias cámaras de agua y la buena recirculación natural que se consigue, proporcionan un calentamiento Javier Goyanes Torres del Molino
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uniforme y evitan la formación de condensados. Cuando se alcanza la temperatura ajustada en fábrica se desbloquean de nuevo los circuitos de calefacción estrangulados. En la fase de arranque, la conexión de arranque TRA/TSA actúa sobre las válvulas mezcladoras de los circuitos de calefacción. El caudal de agua que atraviesa la caldera se reduce al menos un 50%.Figura 16
Figura 16
La conexión de arranque TRA/TSA permite prescindir de la elevación de la temperatura de retorno. Figura 17
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Figura 17
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8 CONTROL La cuestión de los escalones de parcialización o la adopción de quemadores modulantes afecta a la frecuencia de arrancadas de cada generador y, por tanto, a su rendimiento medio estacional. Una recomendación podría ser la siguiente:
Hasta 70 kW: 1 marcha; todo-nada
En un rango de 70 a 400 kW: 2 marchas; todo-poco-nada
Más de 400 kW modulante.
Sin embargo, en caso de adoptar una sola caldera para ambos servicios, no es recomendable instalar quemadores de una sola marcha e, incluso, conviene pensar en los modulantes para potencias inferiores a la indicada arriba. Por ultimo, debe hacerse una consideración sobre el control de la central. Considerando que el agua caliente sanitaria debe prepararse a una temperatura entre 50° y 55° C, el agua en salida de la central deberá tener una temperatura mínima de 65° - 70° C, dependiendo de la superficie del intercambiador de calor. Por otro lado, el sistema de calefacción, que se suele dimensionar para temperaturas de 80° C y superiores, puede y debe necesitar temperaturas mas bajas, sobre todo si esta a servicio de sistemas de calefacción por suelo radiante, hasta el limite admitido en los generadores de baja temperatura para evitar condensaciones (unos 35° C a 40° C en calderas de baja temperatura alimentadas con gas natural).
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Por tanto, deberá existir un dispositivo automático que aumente el nivel térmico de funcionamiento de la caldera cuando el agua caliente sanitaria demande servicio, enclavado con la bomba de circulación del agua del intercambiador.
8.1 Instalación Un aspecto fundamental para el desarrollo del control, será el tipo de instalación donde se implante éste. En Anejos 1 se pueden observar distintos modelos de instalación, tanto con calderas en paralelo como simples con distintos puntos de acción. El modelo de referencia para la realización del algoritmo se puede observar en la Figura 18.
Figura 18
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Se destaca que en este modelo, intervienen varios elementos. El sistema diseñado sólo se centrará en una habitación. Para la obtención de más información sobre la instalación de suelo radiante, ver Anejos 2.
8.2 Recursos Dada una instalación de suelo radiante, se va a controlar la temperatura de la habitación y se van a establecer unos márgenes de seguridad, de los cuales la temperatura no podrá subir, dado que los tubos de agua que forman el suelo radiante podrían verse dañados. Si en algún momento se sobrepasara el umbral máximo se desconectará el sistema de calefacción y se enviará un mensaje al usuario definido informando del incidente. En todo momento se actualizará un micropanel (TD200), en el cual se podrá observar la temperatura de la habitación y los mensajes de alarma definidos. Si la temperatura bajara de un cierto umbral, también se mostraría dicha información.
8.2.1 Hardware
Los recursos hardware que se necesitarán serán:
Sensor de temperatura PT100
Autómata programable
Panel de visualización TD200
Módulo analógico EM235
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El panel irá conectado al autómata programable, y a éste ira conectada la termo resistencia. Un esquema de conexión se puede observar en Figura 19 y en Anejos 1
Figura 19
Para el conexionado del sensor de temperatura a la tarjeta analógica ver Anejos 1
8.2.1.1 Autómata programable Para convertir en tensión la variación de la resistencia del sensor PT100 provocada por la temperatura, la salida analógica se utiliza como fuente de corriente constante. La salida alimenta al sensor PT100 una corriente constante de 12,5 mA. Con este circuito se genera una tensión de entrada lineal de
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aproximadamente 5mV/°C. El EM 235 convierte esta tensión en un valor digital que el programa leerá cíclicamente.
8.2.1.2 Sensor de temperatura El PT100 es un sensor de temperatura por resistencia de platino adecuado para mediciones de temperatura en un margen de aplicación comprendido entre -35 y +70°C. La característica temperatura resistencia se puede observar en la Tabla 3 y la Figura 1.
Temperatura(ºC) Resistencia(Ohm) Tensión(V) -50 80,25 1,003125 -40 84,21 1,052625 -30 88,17 1,102125 -20 92,13 1,151625 -10 96,07 1,200875 0 100 1,25 10 103,9 1,29875 20 107,79 1,347375 30 111,67 1,395875 40 115,54 1,44425 50 119,4 1,4925 60 123,24 1,5405 70 127,07 1,588375 80 130,89 1,636125 90 134,7 1,68375 100 138,5 1,73125 Tabla 3
El rango para el cual se quiere trabajar varía desde los 10 grados como mínimo has los 40 como máximo. Se tendrá el cuenta el valor de 50 grados como valor máximo de seguridad.
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Resistencia/Temperatura pt100 125
Resistencia
120
115
110
105 10
20
30
40 Temperatura
50
60
Figura 20
Como se puede apreciar, sólo se ha representado en la Figura 20 la franja señalada en la Tabla 3. La variación de la resistencia con la temperatura es lineal. En la tercera columna de la Tabla 3 se puede observar la variación de la tensión con respecto a la temperatura, que también será lineal. Aun así presenta un offset que habrá que eliminar. Dado que existen varios tipos de sensores, se ha propuesto esta solución como optima, dado la existencia de productos comerciales. Para obtener más información acerca de la termoresistencia, véase Anejos 3
8.2.2 Software El PT100 tiene un valor de resistencia de 100 ohmios a 0° C. La resistencia varía linealmente con la temperatura en aprox. 0,4 ohmios por grado centígrado. 8.2.2.1 Sistema de control
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Para generar un coeficiente de tensión de 5mV/ °C, se requiere una intensidad de alimentación de 12,5 mA. La resolución de la salida analógica es 10mA/cuenta, de modo que el valor de contaje necesario debe ser 1250 para obtener 12,5 mA. Dado que el formato de la palabra de datos del AQW está desplazado 4 bits hacia la derecha, el valor de contaje debe multiplicarse por 16. En consecuencia, debe introducirse 20000 en AQW0 para poder inicializar la intensidad de 12,5 mA en la salida analógica tal y como se muestra en la siguiente ecuación, E.6.
3200 mA ⋅ 12.5mA = 20000 20
E. 6
A partir del valor leído, el programa calcula la temperatura [° C], empleando la siguiente fórmula, E.7:
(Valordigital ,medido − Offse 0 ºC )
T (º C ) =
Valor digital = valor almacenado en AIWx (x=0, 2,4).
Offset de 0° C = valor digital, medido a 0° C. = 7719
Valor 1º C = Valor digital de 1º C = 7750
Valordigital ,1ºC − Offse 0 º C
E. 7
En el presente ejemplo, el offset será 7719 y la diferencia del valor al aumentar la temperatura en 1° C.= 31. En la Tabla 4 se puede observar los datos de temperatura, la tensión se que produce a esa temperatura, el valor digital de la temperatura leído por el autómata y la transformación mediante E.7.
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Tabla de datos Temperatura Tensión Valor digital Temperatura(algoritmo) 10 1,2988 8232 10 15 1,3231 8389 15 20 1,3473 8545 20 22 1,3570 8608 22 24 1,3668 8671 24 28 1,3862 8796 28 30 1,3959 8858 30 35 1,4202 9015 35 40 1,4445 9171 40 Tabla 4
Como se puede observar, Tabla 4, el error cometido en las distintas mediciones es nulo, con lo que se puede afirmar que la transformación valor digital/ temperatura es correcta. Funcionamiento del programa Para
la
realización
parametrizar el sensor,
del
programa,
inicialmente
habrá
que
parametrizar la salida analógica para que
proporcione la intensidad deseada y guardar los márgenes superior e inferior. Estas operaciones están descritas en el siguiente pseudocódigo y diagrama de bloques, Diagrama 1:
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Inicio
Configuración de parámetros
Medición de temperatura
Habilta Mensaje 1
SI
No
¿Temperatur a mayor que consigna?
Habilita Mensaje 2
Desconecta Caldera
Zona1
Habilita Mensaje 3
Conecta Caldera
Diagrama 1
Cargar la marca especial SM0.1 para procesar este segmento sólo en el primer ciclo. Transferir la constante 0 a la palabra doble de la memoria de variables VD198 para borrar el área de la memoria de variables. Transferir la constante 16 a la palabra de la memoria de variables VW250 para ajustar el valor 1° C = 31. Transferir la constante 4000 a la palabra de la memoria de variables VW252 para el offset de 0° C = 7719 Transferir la constante 300 a la palabra de la memoria de variables VW260 para ajustar el límite superior de temperatura = 30° C. Transferir la constante 100 a la palabra de la memoria de variables VW262 para ajustar el límite inferior de temperatura = 10° C.
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Transferir la constante 400 a la palabra de la memoria de variables VW264 para ajustar el límite inferior de temperatura = 40° C Transferir la constante 20000 a la palabra de salida analógica AQW0 para inicializar una intensidad de 12,5 mA.
Donde el código será: Segmento 1: LD
_1er_Ciclo_On
// En el primer ciclo,
MOVD
+0, VD196
// borrar VW196 y VW198.
MOVW
+31, VW250
// Cargar 1° C = 16 en VW250
MOVW
7919, VW252
// Ajustar el offset de 0° C = 4000.
MOVW
+300, VW260
// Ajustar el límite superior // de temperatura = 30° C.
MOVW
+100, VW262
// Ajustar el límite inferior // de temperatura = 10° C.
MOVW
+400, VW264
MOVW
+20000, AQW0
// Inicializar una intensidad de 12,5 mA // en la palabra de salida analógica AQW0.
Este código sólo se ejecutará en el primer ciclo de ejecución, parametrizando así todos los datos. Como se ha comentado con anterioridad, el sistema es completamente parametrizable, donde el usuario podrá elegir los valores máximos y mínimos así como el valor de alerta. En la siguiente iteración el sistema entrará en un bucle cíclico en el cual se medirá la temperatura, se comparará con el valor descrito por el usuario, si es mayor, apagará la caldera y si es menor, la caldera será encendida. Para ello deben de estar activada la señal de calefacción, la cual activará la electroválvula de paso al suelo radiante.
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Las operaciones se describen en el siguiente psudocódigo. Calcular el valor y habilitar el mensaje 1 (segmento 2): Cargar la marca especial SM0.0 para procesar este segmento en cada ciclo. Transferir el valor de la palabra de entrada analógica AIW4 a VW200. Restar el offset de 0° C. Dividir el resultado por el valor 1° C. Multiplicar el resto por 10. Dividir el valor de la palabra doble de la memoria de variables VD196 (resto x 10) por el valor 1° C. Desplazar el cociente en 1 punto decimal a la izquierda. Transferir la constante 0 a la palabra de la memoria de variables VW198 para borrar el área de la memoria de variables. Multiplicar el valor de temperatura por 10. Sumar el resultado del valor de temperatura multiplicado por 10 con el valor almacenado como dígito que le sigue al punto decimal. Transferir el resultado a VW116 para visualizarlo en el TD 200. Activar
el
bit
V12.7
de
la
memoria
de
variables
para
habilitar
la
visualización del mensaje 1 en el TD 200. Si la temperatura excede el límite superior, habilitar el mensaje 2 y apagar el caldera (Segmento 3): Si el valor de temperatura leído en la palabra de la memoria de variables VW200 excede el límite de temperatura superior almacenado en VW260, activar el bit V12.6 de la memoria de variables para habilitar el mensaje 2 en el display del TD 200,desactivar la salida Q0.0 para apagar la caldera y transferir el valor
del
límite
de
temperatura
superior
a
la
palabra
de
la
memoria
de
variables VW136 para visualizar el valor como valor intercalado en el mensaje 2 del TD 200. Si
la
zona 1
esta
activada,
la electroválvula
esta
abierta,
entonces
si
activara o desactivara la caldera para calafectar la habitación, sino no activará la caldera.
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Memoria. Gestión Energética
Si la temperatura cae por debajo del límite inferior, habilitar el mensaje 3 y encender caldera (segmento 4): Si el valor de temperatura leído en la palabra de la memoria de variables VW200 cae por debajo del límite de temperatura inferior almacenado en VW262, activar el bit V12.5 de la memoria de variables para habilitar el mensaje 3 en el display del TD 200, activar la salida Q0.0 para encender la caldera y transferir el valor del límite de temperatura inferior a la palabra de la memoria de variables VW156 para visualizar el valor como valor intercalado en el mensaje 3 del TD 200.
Comprobación de valor máximo de temperatura (segmento 5) Fin del programa principal
Donde el código será: Segmento 2:
LD
Siempre_On
// En cada ciclo,
MOVW
AIW4, VW200
// transferir el valor de la palabra // analógica de entrada AIW4 a VW200.
-I
VW252, VW200
// Restar el offset de 0° C.
DIV
VW250, VD198
// Dividir el resultado por el valor // 1° C.
MUL
+10, VD196
// Multiplicar el resto por 10.
DIV
VW250, VD196
// Dividir el valor de la palabra doble // De la memoria de variables VD196 // (resto x 10) por el valor 1° C.
MOVW
VW198, VW160
// Desplazar el cociente en 1 punto // Decimal a la izquierda.
MOVW
+0, VW198
// Borrar VW198.
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MUL
+10, VD198
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// Multiplicar el valor de temperatura // por 10.
+I
VW160, VW200
// Sumar el resultado del valor de // temperatura x 10 con el valor // almacenado como dígito que le sigue // al punto decimal.
MOVW
VW200, VW116
// Transferir el resultado a VW116 // (valor intercalado en el TD 200) // para visualizarlo.
S
V12.7, 1
// Habilitar la visualización del // mensaje 1 en el TD 200.
Segmento 3:
LDW>=
VW200, VW260
// Si el valor de temperatura >= // el límite de temperatura superior // almacenado en VW260,
LPS
// habilitar el mensaje 2 en el TD 200.
=
V12.6
// apagar caldera.
A
Zona1_calefaccion
// Transferir el valor del límite de // temperatura superior a VW136 (valor // intercalado en el TD 200) para // visualizarlo en el mensaje 2.
R
Q0.0, 1
LPP MOVW
VW260, VW136
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Memoria. Gestión Energética
Segmento 4:
LDW Todos los programas -> Accesorios -> Comunicaciones -> HyperTerminal, con las siguientes instrucciones (la configuración del puerto del HyperTerminal tiene que funcionar con los siguientes parámetros: 9600 bps, 8, ninguno, 1, ninguno.):
1.1.1 INSTRUCCIONES A IMPLEMENTAR EN EL MÓDEM:
AT+CPIN=XXXX // En vez de XXXX indicar los 4 dígitos del Pin de la tarjeta Sim.
AT+CNMI=0,0,0,0 AT+CSCA="+34607003110" // Centro servidor de Vodafone. Si se utiliza el de Moviestar/Amena hay que //cambiar el número //por el correspondiente.
AT+CMGF=1 // Se le indica al módem que va a trabajar en modo texto (es decir con //mensajes de texto). ATE0 // Se quita el eco de modo que si escribe algo en el hyperterminal ya no se va //a continuar viendo //(para que el eco no estropee la comunicación CPU-TC35t AT&W // Se graban los parámetros en cuestión en la eprom (en caso de que se vaya la //tensión ya no hará falta volver a programar el equipo módem)
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Memoria. Actuación SMS
En la Tabla 27 del capítulo Tablas y variables, se puede encontrar la configuración del cable PPI para la conexión con del modem con el PC y así poder configurarlo para en envío de mensajes de móvil, SMS.
2 Software Como se ha comentado anteriormente, el programa diseñado, permite el envío de 15 distintos mensajes a 4 distintos usuarios. Tanto los mensajes como los números de teléfono a los que se pueden enviar los distintos mensajes son completamente parametrizables. El programa de usuario puede controlar el puerto serie del S7-200. La comunicación a través de este puerto se denomina modo Freeport (comunicación programable por el usuario). Eligiendo el modo Freeport, el programa de usuario controla el puerto de comunicación utilizando interrupciones de recepción y de transmisión, así como las operaciones Transmitir mensaje y Recibir mensaje. En modo Freeport, el programa KOP controla todo el protocolo de comunicación. Las marcas especiales SMB30 (para el puerto 0) y SMB130 (para el puerto 1, si el S7-200 dispone de dos puertos) se utilizan para elegir la velocidad de transferencia y la paridad. Cuando el S7-200 pasa a modo STOP se inhibe el modo Freeport y se restablece la comunicación (por ejemplo, el acceso a través de la unidad de programación). Para poder utilizar el modo Freeport, es preciso que el S7-200 esté en modo RUN. El modo Freeport se habilita ajustando el valor 01 en el campo de selección del protocolo de SMB30 (puerto 0), o bien de SMB130 (puerto 1). Estando en modo Freeport, la CPU no se puede comunicar con la unidad de programación.
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Memoria. Actuación SMS
2.1 Descripción En la Tabla 5 se muestra las distintas partes del programa que corre en el S7-200 incluyendo el nombre de las distintas funciones que lo integran y los datos técnicos de las mismas. Se ha hecho uso de interrupciones dado que es necesario conocer el momento en el cual se ha terminado de enviar un mensaje. El uso de interrupciones en mecanismos de tiempo real puede derivar en ciertos problemas, dado que, mientras se está ejecutando dicha interrupción el sistema mantendrá sus salidas congeladas. Una interrupción nunca deberá llevar un bucle o un código de ejecución extenso dado que el sistema debe de interactuar con el medio en todo momento e intentar ser optimo en el uso de sus funciones. El control deberá maximizar la obtención del número de eventos el sistema. Se puede concluir que las interrupciones en tiempo real, son necesarias y muy ventajosas, pero deben de ser de rápida ejecución y no deben de contener bucles, dado que si se quedará en alguno, el sistema se quedaría congelado.
Nombre de la función PRINCIPAL
OB1
Descripción de la función Call inicialización Call Control_de_envios Call Control_del_Puerto
Inicialización
SBR0
Configura el puerto para el modo Freeport pero no lo habilita para la recepción. Inicializa los bytes de gestión del envío de mensajes. Usando el bit Inicio_PIN se gestiona que a los 2,5 segundos de arrancar
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Memoria. Actuación SMS se envíe el PIN a la tarjeta.
Control_de_envios
SBR1
Call Ordenes_de_enviar Call FASE1_telefono Call FASE2_texto Call SMS_enviado_OK
Ordenes_de_enviar
SBR2
Call Enviar_SMS
Enviar_SMS
SBR3
Envio de mensaje
FASE1_telefono
SBR4
Call Manda_telefono
Manda_telefono
SBR5
Envio de teléfono
FASE2_texto
SBR7
Call Manda_texto
Manda_texto
SBR8
Envío de texto
SMS_enviado_OK
SBR9
Control de envió de todos los sms a todos los teléfonos
Control_del_Puerto
SBR1 5
Activación
o
desactivación
del
puerto
Final_de_RCV
INT0
Confirmación de envió de sms
Final_de_XMT
INT1
Habilita la recepción si y sólo si no estamos pendientes de enviar Tabla 5
2.2 Funciones A continuación se describirá cada función así como el código de programación. Una descripción se puede apreciar en el siguiente diagrama,Diagrama 2:
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Memoria. Actuación SMS
Diagrama 2
2.2.1 PRINCIPAL Se
inicializa
el puerto,
configurándolo
en modo
Freeport,
habilitando el envío. Una vez el puerto está inicializado, se hace la supervisión sobre la actuación del puerto, si está libre para mandar o está ocupado. Una vez libre, se hará el control del envío del mensaje, donde se incluirá el/los destinatarios y se dará la orden de envío de mensaje, dicha orden será la entrada I0.0, sin embargo en el sistema global será una serie de evento, definidos por el usuario. PRINCIPAL Network 1 LD
SM0.0
CALL
Inicialización
Network 2 LD SM0.0 CALL
Control_del_Puerto
Network 3
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Memoria. Actuación SMS
LD
Freeport_ON
CALL
Control_de_envios
2.2.2 Inicialización Se inicializará el puerto para modo freeport, envío de mensajes por puerto, se Inicializa los bytes de gestión del envío de mensajes, Usando el bit Inicio_PIN se gestiona que a los 2,5 segundos de arrancar el sistema se envíe el PIN a la tarjeta. El código para la realización de inicialización será:
Network 1 // Configura el puerto para el modo Freeport pero aun que no lo //habilita para la recepción. LD
SM0.1
MOVB
9, SMB30
//Inicializa el Puerto 0 (Freeport, 9600, .)
MOVB
16#4C, SMB87
// RCV: Caracter inicial y tiempo para final
MOVB
16#2B, SMB88
// Caracter inicial '+'
MOVB
5, SMB92
MOVB
100, SMB94
RCV
VB600, 0
ATCH
INT0, 23
ATCH
INT1, 9
ENI Network 2
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Memoria. Actuación SMS
// Inicializa los bytes de gestion del envio de mensajes. LD
SM0.1
FILL
0, VW0, 23
Network 3 LD
SM0.1
MOVB
0, VB165
MOVD
0, VD166
Network 4 // Usando el bit Inicio_PIN se gestiona que a los 2,5 segundos de
//arrancar
se envíe el PIN a la tarjeta. LD
SM0.1
S
V165.1, 1
Network 5 //Temporización de los 2.5 segundos LD
V165.1
TON
T37, +25
Network 6 LD
T37
XMT
VB150, 0
R
V165.1, 1
2.2.3 Control_de_envios La función , Control_de_envios, llamará a Ordenes_de_enviar, luego a FASE1_telefono, FASE2_texto y esperará hasta que se haya enviado bien en sms, SMS_enviado_OK. Javier Goyanes Torres del Molino
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El código será el siguiente.
Network 1 LD SM0.0 CALL Ordenes_de_enviar Símbolo
Dirección
Ordenes_de_enviar
SBR2
Comentario
Network 2 LD TempoTexto TON T38, 5 Símbolo
Dirección
Comentario
TempoTexto
V165.3
Marca q activa el T38 q separa el envío
de NumTlfno y Texto Network 3 LD SM0.0 CALL FASE1_telefono Símbolo
Dirección
Comentario
FASE1_telefono
SBR4
COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA
Network 4 LD T38 CALL FASE2_texto Símbolo
Dirección
FASE2_texto
SBR7
Comentario
Network 5 LD TempoEntreSMS
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TON T39, 5 Símbolo
Dirección
TempoEntreSMS
V165.4
Comentario Marca para dejar 1 segundo entre envios
Network 6 LD T39 CALL SMS_enviado_OK Símbolo
Dirección
SMS_enviado_OK
SBR9
Comentario COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA
2.2.4 Ordenes_de_enviar En esta función se habilitará el envío de mensaje, si I0.0 es activado. Por lo cual, dicha función será modificada en el programa genérico, dado que habrá que habilitar que envíe mensaje en el momento que se produzca un evento y se quiera registrar. El código será:
Network 1 Con un segmento como este se indica que cuando se activa la entrada I0.0 se envía el mensaje 4 a los moviles 1 y 3 LD I0.0
// Evento
EU
// Detección de flanco
CALL Enviar_SMS, 4, 1, 0, 1, 0
Símbolo
Dirección
Comentario
Enviar_SMS
SBR3
COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA
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2.2.5 Enviar_SMS La siguiente función tendrá datos de entrada. Dichos datos se han representado en la Tabla 6.
Tabla 6
Donde el código será: Network 1 LD SM0.0 MOVD &VB0, #puntero Network 2 LD SM0.0 BTI #Id_SMS, #aux AENO ITD #aux, #aux_di Network 3 LD SM0.0 *D +3, #aux_di Network 4
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LD SM0.0 +D #aux_di, #puntero Network 5 LD SM0.0 LPS MOVB 0, #Cantidad_de_sms AENO MOVB 0, #Telefonos LRD AB= #Tfno_1, 1 INCB #Cantidad_de_sms AENO S L16.0, 1 LRD AB= #Tfno_2, 1 INCB #Cantidad_de_sms AENO S L16.1, 1 LRD AB= #Tfno_3, 1 INCB #Cantidad_de_sms AENO S L16.2, 1 LPP AB= #Tfno_4, 1 INCB #Cantidad_de_sms AENO
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Memoria. Actuación SMS
S L16.3, 1 Network 6 LD SM0.0 MOVB #Cantidad_de_sms, *#puntero AENO +D +1, #puntero Network 7 LD SM0.0 MOVB #Telefonos, *#puntero AENO +D +1, #puntero Network 8 LD SM0.0 MOVB 0, *#puntero
2.2.6 FASE1_telefono La siguiente función tendrá datos de entrada. Dichos datos se han representado en la Tabla 7.
Tabla 7
Donde el código de dicha función será: Network 1
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Memoria. Actuación SMS
LD SM0.0 MOVD &VB0, #puntero_Cantidad Network 2 LD SM0.0 FOR #indice, +0, +15 Network 3 LD SM0.0 MOVD #puntero_Cantidad, #puntero_Teléfonos AENO +D +1, #puntero_Teléfonos AENO MOVD #puntero_Cantidad, #puntero_Textos +D +2, #puntero_Textos Network 4 LD SM0.0 MOVB *#puntero_Teléfonos, #Byte_telefonos Network 5 LD L14.7 = #Bit_enviando Network 6 LDB> *#puntero_Cantidad, 0 AB= *#puntero_Textos, 0 A EnviandoSMS A #Bit_enviando CALL Manda_telefono, *#puntero_Teléfonos, *#puntero_Textos MOVD #puntero_Cantidad, P_NumSMS_ON Network 7
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Memoria. Actuación SMS
LDB> *#puntero_Cantidad, 0 AB= *#puntero_Textos, 0 AN EnviandoSMS CALL Manda_telefono, *#puntero_Teléfonos, *#puntero_Textos MOVD #puntero_Cantidad, P_NumSMS_ON Network 8 LD SM0.0 +D +3, #puntero_Cantidad Network 9 NEXT
2.2.7 Manda_telefono La siguiente función tendrá datos de entrada. Dichos datos se han representado en la Tabla 8
Tabla 8
Donde el código será:
Network 1 LDB= #textos, 0 A L0.0 R L0.0, 1 BMB VB50, VB113, 9 S L1.0, 1 Network 2
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Memoria. Actuación SMS
LDB= #textos, 0 A L0.1 R L0.1, 1 BMB VB60, VB113, 9 S L1.1, 1 Network 3 LDB= #textos, 0 A L0.2 R L0.2, 1 BMB VB70, VB113, 9 S L1.2, 1 Network 4 LDB= #textos, 0 A L0.3 R L0.3, 1 BMB VB80, VB113, 9 S L1.3, 1 Network 5 LD SM0.0 R SM87.7, 1 RCV VB600, 0 XMT VB100, 0 S EnviandoSMS, 1 S TempoTexto, 1 S L0.7, 1
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Memoria. Actuación SMS
2.2.8 FASE2_texto La siguiente función tendrá datos de entrada. Dichos datos se han representado en la Tabla 9
Tabla 9
Donde el código será:
Network 1 LD SM0.0 MOVD &VB0, #puntero_Cantidad Network 2 LD SM0.0 FOR #indice, +0, +15 Network 3 LD SM0.0 MOVD #puntero_Cantidad, #puntero_Teléfonos AENO +D +1, #puntero_Teléfonos AENO MOVD #puntero_Cantidad, #puntero_Textos +D +2, #puntero_Textos Network 4
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Memoria. Actuación SMS
LD SM0.0 MOVB *#puntero_Teléfonos, #Byte_telefonos Network 5 LD L14.7 = #Bit_enviando Network 6 LDB> *#puntero_Cantidad, 0 AB> *#puntero_Textos, 0 A #Bit_enviando CALL Manda_texto, #indice Network 7 LD SM0.0 +D +3, #puntero_Cantidad Network 8 NEXT
2.2.9 Manda_texto La siguiente función tendrá datos de entrada. Dichos datos se han representado en la Tabla 10
Tabla 10
Donde el código será: Network 1
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Memoria. Actuación SMS
LD SM0.0 ITD #indice, #indexado AENO *D +25, #indexado Network 2 LD SM0.0 MOVD &VB200, #puntero_texto AENO +D #indexado, #puntero_texto Network 3 LD SM0.0 BMB *#puntero_texto, VB171, 25 Network 4 //FALTA BORRAR EL BIT DE "TEXTO ENVIANDOSE" DEL VB CORREESPONDIENTE LD SM0.0 XMT VB170, 0 R TempoTexto, 1
2.2.10 SMS_enviado_OK La siguiente función tendrá datos de entrada. Dichos datos se han representado en la Tabla 11
Tabla 11
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Memoria. Actuación SMS
Donde el código será: Network 1 //Decrementa el contador de veces a enviar el mensaje LD SM0.0 DECB *P_NumSMS_ON Network 2 //Si el contador queda a cero activa el flag local de FIN de SMS LDB= *P_NumSMS_ON, 0 S #FIN_SMS, 1 Network 3 //Apunta al byte de control de envío de telefonos LD SM0.0 INCD P_NumSMS_ON Network 4 //Si se ha terminado de enviar este SMS a todos los números se desactiva el flag local y el flag global de //SMS Enviandose LD #FIN_SMS MOVB 0, *P_NumSMS_ON R EnviandoSMS, 1 Network 5 //Apunta al byte de control de envío de telefonos LD SM0.0 INCD P_NumSMS_ON Network 6 //En cualquier caso se desactiva el bit de texto pendiente de envio. LD SM0.0 MOVB 0, *P_NumSMS_ON
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Memoria. Actuación SMS
Network 7 //Limpiamos el puntero LD SM0.0 MOVD 0, P_NumSMS_ON Network 8 //Resetea la marca TempoEntreSMS para enviar el siguiente SMS LD SM0.0 R TempoEntreSMS, 1
2.2.11 Control_del_Puerto Donde el código será: Network 1 LD SM0.7 MOVB 16#09, SMB30 AENO S Freeport_ON, 1 Network 2 LDN SM0.7 MOVB 16#04, SMB30 AENO R Freeport_ON, 1
2.2.12 Final_de_RCV Donde el código será:
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Memoria. Actuación SMS
Network 1 //Si recibe confirmación de que se ha enviado el mensaje, borra marca de "enviando" y limpia el buffer de //recepcion LDD= VD602, 'CMGS' MOVD ' ', VD602 S TempoEntreSMS, 1 Símbolo Dirección Comentario Network 2 LD SM0.0 S SM87.7, 1 RCV VB600, 0
2.2.13 Final_de_XMT Donde el código será:
Network 1 LDN TempoTexto S SM87.7, 1 RCV VB600, 0 // Si termina de enviar y ha sido un mensaje reseteo la // marca
Para conocer las definiciones de los índices de las variables véase capítulo Tablas y variables, Tabla 26.
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Memoria. Actuación SMS
2.3 Bloque de datos 2.3.1 Bloque SMS La programación del bloque de datos será: //////////////////////////////////////////////////////////////// //
//
// Números de teléfono a los que se envían los mensajes // //
//
//////////////////////////////////////////////////////////////// VB50 '
'
//Poner aquí el número de teléfono 1
VB60 '
'
//Poner aquí el número de teléfono 2
VB70 '
'
//Poner aquí el número de teléfono 3
VB80 '
'
//Poner aquí el número de teléfono 4
/////////////////////////////////////////////////// // //
// PIN de la tarjeta que hay en el modem
//
//
//
/////////////////////////////////////////////////// VB150 13 VB151 'AT+CPIN=' VB159 '
'
//Poner aqui el PIN de la tarjeta
VB163 16#0D
///////////////////////////////////////////////////// // //
// Texto de los mensajes que se envían
//
//
//
/////////////////////////////////////////////////////
// IMPORTANTE: //
El texto del mensaje debe tener siempre 25 caracteres.
//
Si tuviera menos se puede rellenar con espacios en blanco.
//
Los mensajes que no se utilicen pueden dejarse en blanco
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Memoria. Actuación SMS
//
''
//
'Ejemplo SMS con 25 letras'
//
'Este con menos letras. '
VB200 '
' //MENSAJE 0
VB225 '
' //MENSAJE 1
VB250 '
' //MENSAJE 2
VB275 '
' //MENSAJE 3
VB300 '
' //MENSAJE 4
VB325 '
' //MENSAJE 5
VB350 '
' //MENSAJE 6
VB375 '
' //MENSAJE 7
VB400 '
' //MENSAJE 8
VB425 '
' //MENSAJE 9
VB450 '
' //MENSAJE 10
VB475 '
' //MENSAJE 11
VB500 '
' //MENSAJE 12
VB525 '
' //MENSAJE 13
VB550 '
' //MENSAJE 14
VB575 '
' //MENSAJE 15
2.3.2 Gestión del MODEM La programación del bloque de datos será:
////////////////////////////////////////////////////////// // //
// Cadenas de gestión del modem
//
// //
// NO TOCAR
// //
//////////////////////////////////////////////////////////
// Comunicación del teléfono de recepción de mensaje (NO TOCAR) VB100
23
VB101
'AT+CMGS=$"+34
$"'
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VB123
Memoria. Actuación SMS
16#0D
// Orden de lectura de sms (NO TOCAR) VB125
10
VB126
'AT+CMGR='
VB135
16#0D
// Orden de borrado de sms ya leido (NO TOCAR) VB137
10
VB138
'AT+CMGD='
VB147
16#0D
// Comunicación con el texto del sms a enviar (NO TOCAR) VB170
26
VB196
16#1A
2.4 Conclusiones Como se puede observar el desarrollo del programa ha sido modular, por lo que tendrá que ser integrado con el sistema. En el caso del desarrollo de este
proyecto se integrará con el sistema de seguridad,
configurando las señales de envío de mensajes, dado que para un determinado evento, se quiere un determinado mensaje de texto. Se hace hincapié en que los desarrollos de los programas son modulares, por lo que a la hora de la integración se tendrá que tener en cuenta las definiciones de las variables.
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Memoria. Seguridad
Capítulo 4 SEGURIDAD La seguridad en la vivienda abarca un gran abanico de sistemas y de sensores. Mantener un sistema de seguridad, puede ser desde un simple sensor hasta un sistema muy complejo. Al poder ser automatizado, los sistemas de seguridad pueden ser infinitamente grandes, por ello este proyecto se ha centrado en los siguientes puntos:
Sistema contra incendios
Sistema de medición de gas
Sistema de detección de movimiento
Sistema de detección de rotura de cristal
Sistema de vigilancia
Los sistemas de seguridad, generalmente, son instalados por empresas privadas, la cuales a parte de los sensores y la central de control, proporcionan un contacto con los sistemas de organismos oficiales. Esta posibilidad
nunca
se
debe
descartar,
los
sistemas
propuestos,
proporcionarán la información al usuario y el usuario deberá ponerse en contacto con los organismos oficiales, policía. Los sensores utilizados para la realización del sistema de seguridad son sensores comerciales y se han centrado en el estudio de los puntos descritos anteriormente. Se
han
propuesto
unos
sensores
determinados,
dada
su
calidad/coste, sin embargo se permite la utilización de cualquier otro sensor que cumpla con las características de programación, no debería de ser ningún problema dado que este tipo de sensores, normalmente
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Memoria. Seguridad
funcionan como contactos, abierto o cerrado, con lo que la adaptación al sistema
de
seguridad
programado
no
deberá
presentar
ninguna
complicación. Es
importante
recalcar,
que
los
sistemas
de
seguridad
convencionales, presentan deficiencias, por lo que el conocimiento de los elementos que los integran así como la instalación de los mismos resulta imprescindible si se quiere mantener un sistema de seguridad autónomo. Al utilizar un sistema industrial como centralita, se permite la configuración a medida así como la integración de todo tipo de sensores y de sistemas, dado que se podrá realizar la conexión con la centralita. Para la programación del sistema de seguridad, se han desarrollado los módulos independientemente y se han incluido en un programa general que controla las alarmas de los distintos módulos. Por ello se estudiará por separado cada módulo y luego se integrará en un conjunto. De manera general, el funcionamiento del sistema se muestra en el siguiente diagrama de bloques, Diagrama 3:
Diagrama 3
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1 Sistema contra incendios Se han estudiado los distintos sensores que pueden integrar un sistema contra incendios. Los sensores de detección de incendios, detectores de humos.
1.1 Funcionamiento
1.1.1 Características Los detectores de humo perciben el fuego en su primera fase y activan una alarma sonora para que los ocupantes del edificio puedan evacuar el lugar a tiempo. Estos dispositivos detectan el humo, y a veces el calor, de diversos modos; en este caso emplean una cámara de detección llena de aire ionizado. Los rayos procedentes de una fuente radiactiva ionizan los átomos del aire de la cámara. Las partículas cargadas transportan la corriente entre las placas de la parte superior y del fondo de la cámara de detección, que actúan como electrodos. El humo que penetra en la cámara atrae las partículas cargadas, reduciéndose la cantidad de corriente que pasa entre los electrodos (ver Figura 24). Cuando se detecta una caída de corriente, se envía un mensaje a la unidad de control que activa la alarma.
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Figura 24
Para la instalación de los sensores véase Anejos 1, para las características del sensor, véase Anejos 3.
1.2 Control Dado que estos tipos de sensores actuan como reles, cerrando o abriendo el circuito, se han dispuesto 3 sensores. Si cualquiera de ellos derrara el circuito, se activaríal la alarma flash, la alarma de sonido del propio sensor y un señal, para indicar al sistema que se ha activado y así poder proceder en consecuencia, enviar un mensaje por ejemplo.
En Tabla 12 se observan las variables utilizadas por la función.
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Tabla 12
El código de la función será:
Network 1 LD
SI_1
O
SI_2
O
SI_3
=
#A_incendio
//Activacion de señal para dar orden de incendio
=
Flash
//Activacion de flash o señal visula
Donde la variable SI, será el sensor, con lo que se podrá agregar tantos elementos como se quiera.
2 Sistema de detección de movimiento Se han estudiado los distintos sensores que pueden integrar un sistema de detección de movimiento. Existen tanto sensores detectores de infrarrojo como detectores de ultrasonidos o una combinación de ambos. Para la realización del proyecto se han utilizado únicamente detectores de luz infrarroja, los cuales son más económicos y están más estandarizados, con lo que la integración con otros sistemas es más asequible.
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Para mas información acerca de los distintos sensores de movimiento consúltese Anejos 3
2.1 Funcionamiento Para la realización del programa en el autómata habrá que entender cual es el funcionamiento del sensor. Al igual que con los sensores de humos, el sensor de movimiento, actúa como un interruptor, de tal modo que en el momento que detecta movimiento, cambio de la radiación infrarroja, se activara cerrando o abriendo el circuito, según sea el sistema. En la siguiente figura, Figura 25, se puede apreciar el abanico de funcionamiento del sensor. Tal y como se muestra en dicha figura, el sensor presenta un abanico muy amplio en el plano horizontal y mas cerrado en el plano vertical, por lo que, para su instalación, habrá que situarlo en un punto alto, con la inclinación suficiente para poder registrar todos los movimientos. Se deberá situar en un punto alto para que la presencia de un animal doméstico no haga saltar la alarma. Para mas información sobre el sensor utilizado véase Anejos 3
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Figura 25
2.2 Control El sistema de control diseñado es muy similar al de detección de humos salvo que, solo enviará mensaje en el momento que el sistema de seguridad este activado, por lo que si hay movimiento en el habitáculo y el sistema no está activado, no se indicara nada, sólo se activará la señal de que hay movimiento y la zona donde se ha producido dicho movimiento. Sin embargo, en el momento que el sistema de seguridad esté activado y se detecte movimiento, el sistema enviará un mensaje avisando de la intrusión y podrá opcionalmente activar la alarma luminosa. En la Tabla 13 se pueden observar las variables de salida de la función:
Tabla 13
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El código de la subrutina de seguridad de movimiento será:
LDN
SM_1
ON
SM_2
ON
SM_3
=
#A_movimiento
A
Seg_on
=
Activar_grabacionM
Como es lógico la función irá supervisada por un sistema de vigilancia central, el cual activará la grabación en el momento conveniente.
3 Sistema de detección de rotura de cristal Para la realización del programa en el autómata habrá que entender cual es el funcionamiento del sensor.
3.1 Funcionamiento La rotura de un cristal produce vibraciones que se propagan a través del mismo en forma de oscilaciones mecánicas que son captadas por el sensor piezocerámico del detector, el cual las convierte en señales eléctricas. Las señales típicas de la rotura del cristal son amplificadas por el elemento, el cual las evalúa para decidir si debe generar alarma. Pueden ser directa e individualmente conectados a las entradas de una central o asociarse hasta 30 elementos de bajo consumo e inferior tamaño para cubrir otros tantos cristales, mediante una unidad, conectándolos a una única zona.
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3.2
Memoria. Seguridad
Control El sistema de control diseñado es muy similar al de detección de
humos, si se rompiera el cristal dará la señal de enviar mensaje, tanto si el sistema de alarma está conectado como sino. Si el sistema de alarma estuviera conectado, además se podrá activar la alarma, como en el caso anterior. En la se pueden observar én la Tabla 14 las variables de salida de la función:
Tabla 14
El código de la función será:
LDN
SC_1
ON
SC_2
ON
SC_3
=
#Activar
A
Seg_on
=
Activar_grabacionC
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Como se puede observar, una de las salidas de la funcion es activar la grabacion, esto se debe a que se ha integrado todo en un mismo sistema de vigilancia.
4 Sistema de vigilancia El sistema de vigilancia, se encargará de activar la grabación en el momento que se cumplan las condiciones descritas con anterioridad y de activar el mensaje correspondiente para el envío del mismo. Todo el sistema
completo,
tanto
envío
de
mensajes
como
gestión
de
comunicaciones se ha incluido en el cd adjunto y en el Anejos 4.
4.1 Funcionamiento El sistema de vigilancia tendrá la tarea de controlar los eventos de las distintas funciones, dar la orden de envío de mensaje y control de la grabación de movimientos. Será el encargado de dar las ordenes a los distintos elementos que integran el sistema para desarrollar las tareas descritas anteriormente.
4.2 Control En el siguiente pseudocódigo se puede apreciar el funcionamiento de la función de seguridad.
Llamada a funciones Preparar mensaje si hay evento Enviar mensaje si hay evento Copia
de
estado
(Para
la
transmisión
y
recepcion
de
datos
con
el
otro
automata)
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Memoria. Seguridad
Si seguridad on, y evento, grabar durante 30sg Si evento y alarma activar alarma(sonido)
Donde el código de la función será:
Network 1 LD
SM0.0
CALL
SBR14, V601.0
CALL
SBR12, V601.1
CALL
SBR11, V601.2
Network 2 // Siempre envias sms si hay algun evento LD
SM0.0
LPS A
V601.2
MOVB
1, VB1
LRD A
V0.0
A
V601.1
MOVB
2, VB1
LRD A
V601.5
MOVB
4, VB1
LRD A
V601.4
MOVB
5, VB1
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Memoria. Seguridad
LRD A
V601.3
MOVB
6, VB1
LPP A
V601.0
MOVB
3, VB1
Network 3 LD
V601.2
LD
V0.0
A
V601.1
OLD O
V601.0
O
V601.3
O
V601.4
O
V601.5
=
V0.1
Network 4 // COPIA DE ESTADO // Se copia el byte de entradas, para colocarlo en zona de memoria, visible para el otro automata y asi // poder representar las alarmas en el SCADA. // // Hay que referenciar todas las variables al otro automata LD
SM0.0
MOVB
IB0, VB601
Network 5 // Aunque ya se sabe que para La activacion de la grabacion deben de estar el //sistema de seguridad activado se vuelve
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Memoria. Seguridad
// a comprobar dado que no se quiere grabar innecesariamente LD
V0.0
LD
V603.0
O
V602.0
ALD R
T37, 1
S
Q0.1, 1
Network 6 //
La base de tiempo del temporizador T37 es 100 ms. Es decir, si
//
se carga el valor 300, el tiempo ON será de 30 s.
//
Cargar la marca especial SM0.0 para procesar este segmento
//
en cada ciclo.
//
Arrancar el temporizador T37 con un valor de preselección (PT)
//
de 300 (30 s).
LD
SM0.0
TON
T37, 300
Network 7 LD
T37
R
Q0.1, 1
R
V603.0, 1
R
V602.0, 1
Network 8 // Esta sentencia sobra, dado que tengo Grabar y ella en si misma da la orden de grabar // LD
V603.0
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O
V602.0
=
Q0.2
Memoria. Seguridad
Network 9 // El grabador tiene cuatro entradas, con lo que no habra ningun problema a la hora de la conexion LD
SM0.0
=
Q0.3
4.3 Elementos del sistema Los elementos que integran el sistema de grabación serán:
Domo fijo.
Transmisión / Recepción
Multiplexor de 4 cámaras
Grabador digital con señal de alarma
4.3.1 Domo fijo Será el encargado de convertir la imagen a formato digital, será los “ojos” del sistema de vigilancia. Figura 26. Las características de esta cámara la hacen idónea para actividades domóticas, dado que el coste no es elevado el grado de funcionamiento es elevado. La alimentación de la cámara como la de los demas sistemas será en tensión continua.
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Memoria. Seguridad
Figura 26
El sensor está descrito en Anejos 3 4.3.2 Transmisión / Recepción Se ha optado por la transmisión inalámbrica de imágenes, dado que las ventajas de este sistema permiten eliminar mucho cableado. Figura 27
Figura 27
Para ver las especificaciones del sistema ver Anejos 5 Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Seguridad
4.3.3 Multiplexor de 4 cámaras Grabación continua multiplexada para 4 cámaras con presentación de imagen en directo a tiempo real tanto en cuadrante como a pantalla completa. Está diseñada para pequeños sistemas con una gran calidad de imagen y un índice de actualización de 50 imágenes/seg. en modo de grabación a 3 horas, Figura 28.
Figura 28
4.3.3.1 Registro de alarmas Se pueden almacenar hasta 50 eventos que pueden ser visionados por pantalla. Estos incluyen alimentación, perdida de la señal de vídeo y alarmas indicando el número de la cámara, fecha y hora.
4.3.3.2 Secuenciador automático La presentación de las cámaras tanto a pantalla completa como el cuadrante, tienen un tiempo de duración de la secuencia, con la opción de ser eliminada de la misma. Para ver las especificaciones del sistema ver Anejos 5 Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Seguridad
4.3.4 Grabador digital con señal de alarma Se ha optado por un sistema de grabación de alarma SISTORE AX4, el cual viene preparado para la integración con el sistema y permite la conexión a través de ethernet. Se ha propuesto este sistema como válido pero no se descartan otros como válidos, dado que la finalidad del proyecto es dar un equipo de apoyo y proporcionar unos algoritmos generalistas que permitan la integración con las tecnologías existentes en la actualidad.
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Memoria. Seguridad
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Memoria. Sistema SCADA
Capítulo 5 SISTEMA SCADA SCADA es el acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de Datos). Un SCADA es un sistema basado en computadores que permite supervisar y controlar a distancia una instalación de cualquier tipo. A diferencia de los Sistemas de Control Distribuido, el lazo de control es generalmente cerrado por el operador. Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de control en forma automática. Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automático en cualquiera de sus niveles, aunque su labor principal sea de supervisión y control por parte del operador. El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a continuación: El fenómeno físico lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión, temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph, densidad, etc. Este fenómeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una variable eléctrica. Para ello, se utilizan los sensores. Los sensores convierten las variaciones del fenómeno físico en variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las variables eléctricas más utilizadas son: voltaje, corriente, carga. Para la realización del proyecto se ha utilizado wincc flexible, el cual, se describe en el siguiente punto.
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Memoria. Sistema SCADA
1 Wincc Flexible
1.1 Introducción El aumento de las capas de los procesos y las mayores exigencias de funcionalidad a las máquinas y a las instalaciones, hacen imprescindible una máxima transparencia. La interfaz hombre-máquina (HMI) ofrece esta transparencia. Un sistema HMI representa la interfaz entre el hombre (operador) y el proceso (máquina/instalación). El autómata posee el verdadero control sobre el proceso. Por lo tanto existe una interfaz entre el operador y WinCC flexible (en el panel de operador) y una interfaz entre WinCC flexible y el autómata. Un sistema HMI se encarga de:
Representar procesos
El proceso se representa en el panel de operador. Si se modifica por ejemplo un estado en el proceso, se actualizará la visualización en el panel de operador.
Manejar procesos
El operador puede manejar el proceso a través de la interfaz gráfica de usuario. Por ejemplo, el operador puede especificar un valor teórico para el autómata o iniciar un motor.
Emitir avisos
Si durante el proceso se producen estados de proceso críticos, automáticamente se emite un aviso (por ejemplo, si se sobrepasa un valor límite especificado).
Archivar valores de proceso y avisos.El sistema HMI puede archivar avisos y valores de proceso. De esta forma se puede documentar el transcurso del proceso y, posteriormente,
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Memoria. Sistema SCADA también será posible acceder a anteriores datos de producción.
Documentar valores de proceso y avisos
El sistema HMI puede emitir avisos y valores de proceso en forma de informe. De este modo podrá, por ejemplo, emitir los datos de producción una vez finalizado el turno.
Administrar parámetros de proceso y parámetros de máquina
El sistema HMI puede almacenar los parámetros de proceso y de máquina en "Recetas". Dichos parámetros se pueden transferir, por ejemplo, desde el panel de operador al autómata con un solo paso de trabajo, de tal forma que la producción cambie a otra gama de productos.
1.2 SIMATIC HMI SIMATIC HMI ofrece una amplia gama de posibilidades para realizar las múltiples tareas del operador. Con SIMATIC HMI se podrá controlar el proceso en cada momento y mantener en funcionamiento las máquinas e instalaciones. Sistemas SIMATIC HMI sencillos son, por ejemplo, los paneles táctiles incorporados en las proximidades de la máquina. Los sistemas SIMATIC HMI que se emplean para controlar y supervisar las instalaciones de producción constituyen la parte principal de esta amplia gama de posibilidades. Éstos son, por ejemplo, los eficaces sistemas cliente-servidor.
1.3 Componentes de WinCC Flexible
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Memoria. Sistema SCADA
1.3.1 WinCC Flexible Engineering System WinCC Flexible es el Engineering System para todas las tareas de configuración. WinCC Flexible presenta una estructura modular. Con cada nueva edición se amplía el número de equipos de destino compatibles y las funciones de WinCC Flexible, Figura 29. Es posible actualizar la edición en cualquier momento utilizando un Powerpack.
Figura 29
WinCC Flexible abarca todo tipo de funciones de configuración, desde la utilización de Micro Panels hasta la visualización en PC. De este modo, las prestaciones de WinCC Flexible son comparables a las de ProTool o TP-Designer. Además, WinCC Flexible permite seguir utilizando los proyectos anteriores de ProTool. Cuando se crea un nuevo proyecto en WinCC Flexible o se abre un proyecto anterior, en la pantalla del equipo de configuración aparece la estación de trabajo de WinCC Flexible. En la ventana de proyecto se administra el proyecto y se visualiza su estructura. Figura 30
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Memoria. Sistema SCADA
Figura 30
WinCC Flexible incluye un editor específico para cada tarea de configuración. Por ejemplo, la interfaz gráfica de usuario de los paneles de operador se configura en el editor "Bilder". Para configurar los avisos se emplea p. ej. el editor "Avisos de bit". Todos los datos de configuración pertenecientes a un mismo proyecto se almacenan en la base de datos del proyecto.
1.3.1.1 Actualizar la edición de WinCC Flexible La edición de WinCC Flexible utilizada determina qué tipo de paneles de operador se pueden configurar. Si se desea configurar un panel de operador que no es compatible con la edición de WinCC Flexible actual, puede actualizar la edición de WinCC flexible. Todas las funciones de la edición anterior seguirán disponibles. A partir de la edición WinCC Flexible Compact es posible actualizar a la siguiente edición de WinCC Flexible con un "Powerpack". Este Powerpack se Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Sistema SCADA
suministra con una nueva licencia y el disquete de autorización correspondiente.
1.3.2 WinCC Flexible Runtime El software de runtime se suministra con el panel de operador o se adquiere por separado con el software WinCC flexible Runtime 2004. En runtime, el usuario puede manejar y observar el proyecto. Las tareas más frecuentes son:
Comunicación con los sistemas de automatización
Visualización de las imágenes en pantalla
Manejo de procesos, p. ej., mediante introducción de valores teóricos o la apertura y el cierre de válvulas.
Archivar los datos actuales de runtime, como valores de proceso y eventos de avisos
Funcionalidad de WinCC flexible Runtime Según la licencia adquirida, WinCC flexible Runtime permite utilizar un número determinado de variables de proceso ("Powertags"):
WinCC flexible Runtime 128: Soporta 128 variables de proceso
WinCC flexible Runtime 512: Soporta 512 variables de proceso
WinCC flexible Runtime 2048: Soporta 2.048 variables de proceso
La cantidad de variables de proceso se puede ampliar con un Powerpack.
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Memoria. Sistema SCADA
1.4 Opciones disponibles
Para WinCC flexible Runtime están disponibles las siguientes opciones, Tabla 15. Las opciones dependen del sistema de destino empleado.
Opciones SIMATIC
Panels
WinCC
SIMATIC
flexible RT Fichero
Receta
-- (opción estándar) -- (opción estándar)
Panel PCs
Función
SIMATIC
x
x
Función de archivo en runtime Función de receta en runtime Observación y manejo remotos
Sm@rtAccess x
x
así
como
comunicación entre los diferentes
sistemas
HMI SIMATIC y
Mantenimiento
aplicaciones de servicio Sm@rtService x
x
de máquinas/instalaciones a
través
de
Internet/Intranet ProAgent
A partir de Panel 270
x
Multipanel Servidor OPC y
Panel x
PCs
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de
Diágnóstico procesos en runtime
Utilización de un panel de
operador
como
servidor OPC
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Memoria. Sistema SCADA
Sólo Thin Client
Utilización
en
Multi
--
Panels
de
Multi
como
Thin
Clients
Panels
Tabla 15
La siguientes opciones están disponibles para WinCC Flexible Engineering System, Tabla 16:
Opciones SIMATIC WinCC Condición
Función
flexible ES Administración Con WinCC versiones ChangeControl
de y
flexible
seguimiento
de
Advanced
cambios
las
en
configuraciones Tabla 16
1.5 Licencia y autorización Cada edición de WinCC Flexible requiere una licencia. Determinadas ediciones de WinCC Flexible necesitan una autorización.
1.5.1 Licencia El contrato de licencia se suministra en papel. La licencia autoriza a instalar y utilizar en un equipo la edición de WinCC Flexible adquirida. Encontrará información adicional acerca de los derechos de utilización en el catálogo electrónico (CA 10).
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Memoria. Sistema SCADA
1.5.2 Autorización La autorización se suministra en un disquete aparte protegido contra copia. Durante la instalación se le pedirá al usuario que introduzca el disquete de autorización. Licencia para WinCC Flexible Engineering System El modelo de licencia utilizado dependerá de la edición de WinCC:
WinCC Flexible Micro: contrato de licencia
WinCC Flexible Compact: contrato de licencia y disquete de autorización
WinCC Flexible Standard: contrato de licencia y disquete de autorización
WinCC Flexible Advanced: contrato de licencia y disquete de autorización
Licencia para WinCC Flexible Runtime Para licenciar WinCC Flexible Runtime son necesarios el contrato de licencia y el disquete de autorización. Las licencias de WinCC Flexible Runtime permiten utilizar distintas cantidades de variables:
WinCC Flexible Runtime 128: Soporta 128 variables de proceso
WinCC Flexible Runtime 512: Soporta 512 variables de proceso
WinCC Flexible Runtime 2048: Soporta 2.048 variables de proceso
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Memoria. Sistema SCADA
Licencias para las opciones Cada opción viene acompañada de su propia licencia y su disquete de autorización. La función de opciones de WinCC Runtime ya está incluida en WinCC Flexible Engineering System. Para configurar la función de una opción de runtime no es necesaria ninguna licencia en la terminal de configuración.
1.5.3 WinCC Flexible sin autorización Si no se dispone de una autorización para WinCC, las funciones del software serán muy limitadas: Tanto en WinCC flexible Engineering System como en WinCC flexible Runtime aparecen periódicamente avisos en pantalla que se deberán aceptar. Solicitar un nuevo disquete de autorización Si el disquete de autorización está dañado o se ha extraviado, deberá ponerse en contacto con el servicio de atención al cliente.
1.6 Conceptos de automatización con WinCC flexible WinCC Flexible soporta la configuración de muchos conceptos de automatización diferentes. Con WinCC Flexible se pueden crear de forma predeterminada los siguientes conceptos de automatización.
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Memoria. Sistema SCADA
1.6.1 Sistema de control con un panel de operador Se denomina sistema monopuesto al sistema de control conectado directamente a un panel de operador a través del bus de proceso, Figura 31.
Figura 31
Los sistemas monopuestos se utilizan principalmente cerca de la línea de producción, asimismo sirven para controlar y supervisar procesos parciales o componentes de sistema independientes.
1.6.2 Autómata con varios paneles de operador Varios paneles de operador están conectados a uno o varios autómatas a través de un bus de proceso (p. ej. PROFIBUS o Ethernet), Figura 32.
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Memoria. Sistema SCADA
Figura 32
Este tipo de sistemas se utiliza p. ej. en cadenas de producción, para controlar un sistema desde diferentes puntos.
1.6.3 Sistema HMI con funciones centrales Los sistemas HMI se conectan a PCs a través de Ethernet. El PC de rango superior asume las funciones centrales, p. ej. la administración de recetas. Los registros de receta requeridos se ponen a disposición del sistema HMI subordinado, Figura 33.
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Memoria. Sistema SCADA
Figura 33
1.6.4 Soporte de equipos móviles Los equipos móviles se emplean predominantemente en grandes sistemas y largas cadenas de producción, o en la técnica de transporte, aunque también en instalaciones que requieran el contacto visual directo con el proceso. La máquina que se va a utilizar tiene varias interfaces a las que se puede conectar el Mobile Panel 170, por ejemplo Figura 34.
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Memoria. Sistema SCADA
Figura 34
De esta manera, el operador o técnico de mantenimiento se encuentra directamente en el lugar donde surgen los problemas. De esta forma, son más precisas la configuración y la instalación por ejemplo durante la puesta en marcha. Durante el mantenimiento, la utilización de un equipo móvil permite reducir los tiempos de inactividad.
1.6.5 Acceso remoto a los paneles de operador Con ayuda de la opción Sm@rtService, desde el puesto de trabajo puede conectarse con un panel de operador a través de una red (Internet, LAN). Ejemplo: Una empresa de fabricación de nivel medio suele tener un contrato de mantenimiento con alguna empresa de servicios externa. Cuando se requiera un trabajo de mantenimiento, el técnico de servicio responsable puede conectarse con el panel de operador de forma remota y observar la interfaz de usuario de dicho panel en su puesto de trabajo. De este modo pueden transferirse con mayor rapidez los proyectos actualizados lo que reduce los tiempos de parada de la máquina.
1.6.6 Posibilidades de aplicación
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Memoria. Sistema SCADA
Para su realización se requiere la opción "Sm@rtService".
Figura 35
El acceso remoto a través de la red puede utilizarse para las siguientes aplicaciones:
Manejo y supervisión remotos. Desde su puesto de trabajo puede manejar un panel de operador y observar el proceso en curso.
Administrar remoto. El usuario puede transferir un proyecto del puesto de trabajo al panel de operador. De este modo puede actualizar los proyectos de forma centralizada.
Diagnosticar remoto. Cada panel pone a disposición páginas HTML en las que puede consultar p. ej. el software instalado, la versión o los mensajes del sistema mediante un navegador Web.
1.6.7 Envío automático de avisos
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Memoria. Sistema SCADA
Una máquina que deja de funcionar por una avería origina gastos. Avisando al técnico de servicio a su debido tiempo se reducen al mínimo los periodos de parada imprevistos. Ejemplo: La suciedad en un tubería de acceso reduce el flujo de refrigerante. Si se supera el límite inferior configurado, el panel de operador emite una señal de advertencia. Dicha advertencia será enviada también por correo electrónico al técnico de servicio. Para su ejecución se requiere la opción "Sm@rtAccess". Para que los mensajes puedan ser enviados por E-Mail, el sistema HMI ha de tener acceso a un servidor de E-Mail. El E-Mail-Client envía los avisos a través de Intranet o Internet. El envío automático de mensajes garantiza que todas las personas implicadas (p. ej. jefe de turno y de ventas) sean informadas sobre el estado de la máquina a su debido tiempo.
1.6.8 HMI distribuida
La HMI distribuida permite manejar una máquina desde varias estaciones de operador sincronizadas. Todas las estaciones de operador muestran la misma imagen de proceso. La autorización de uso se trasmite de forma inteligente.
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Memoria. Sistema SCADA
Figura 36
Sólo un único panel de operador puede contener los datos de configuración y actuar como servidor. El servidor puede ser manejado desde otros paneles de operador. Todos los paneles de operador muestran las mismas imágenes.
1.6.9 Conceptos modulares de máquina Existen módulos cerrados y comprobados (mecánica, electrónica y software) para diferentes funciones de maquinaria que aceleran la fabricación de máquinas complejas. La utilización de módulos disminuye la frecuencia de averías y reduce el tiempo de puesta en servicio in situ, lo cual repercute favorablemente en los gastos totales. Component Based Automation (CBA) basada en PROFInet simplifica la automatización en la construcción modular de instalaciones y máquinas. Con WinCC flexible puede elaborar la vista HMI de un módulo susceptible de ser agrupado en un módulo global junto con el autómata. En el editor de Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Sistema SCADA
conexión SIMATIC iMap puede interconectar gráficamente las interfaces de los módulos. No se requiere ninguna programación de las relaciones de comunicación. La base para la visualización con WinCC Flexible se genera automáticamente a partir de esta información de conexión y de los componentes HMI contenidos en los módulos.
1.7 Soporte para la configuración WinCC flexible permite configurar interfaces de usuario para controlar y observar máquinas e instalaciones. WinCC Flexible le apoya en sus tareas de configuración mediante conceptos orientados a soluciones. Esto implica p. ej. el procesamiento de datos masivos, la compilación automática o la configuración inteligente de trayectos de movimiento
1.7.1 Soporte de configuración para trabajos rutinarios Una ejecución eficaz de los trabajos rutinarios ahorra tiempo y dinero. WinCC le apoya en la configuración de la siguiente manera:
Configuración dependiente del equipo destino. En la configuración sólo se ven las funciones soportadas por el equipo de destino.
Configuración independiente del equipo de destino. Utilice un proyecto para varios o diferentes equipos de destino
Posibilidad
de
modificación
centralizada
de
objetos
referenciados. Las modificaciones centralizadas se aplican a la totalidad del proyecto.
Reutilización. La reutilización de los objetos de configuración simplifica la configuración y disminuye los gastos totales.
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Memoria. Sistema SCADA Procesamiento de datos masivos. Utilice una acción para elaborar p. ej. algunas variables con valores idénticos o direcciones con estructura creciente.
Configuración
gráfica
de
la
navegación
de
imagen.
Posicionar imágenes con la función Arrastrar y soltar en el editor.
Configuración de trayectos de movimiento. Configure el movimiento de objetos de forma sinóptica en la imagen de proceso.
Totally Integrated Automation. Benefíciese de la integración continua de WinCC flexible en las interfaces de configuración de SIMATIC STEP7 y SIMOTION SCOUT.
1.7.1.1 Configuración individual de la interfaz de configuración La estación de trabajo WinCC flexible puede adaptarla a sus necesidades específicas desplazando u ocultando ventanas y barras de herramientas.
1.7.2 Herramientas de configuración escalables Si edita proyectos con WinCC flexible para diferentes paneles de operador, el volumen de funciones se ajusta al del panel de operador al realizar la configuración. Existen diferentes funciones disponibles en función del panel de operador.
1.7.2.1 Funciones dependientes del panel de operador Si el volumen de funciones dependen del panel de operador seleccionado, esto le servirá de ayuda para realizar una configuración
Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Sistema SCADA
eficaz: El usuario configura de forma precisa sólo aquellas funciones soportadas por el panel de operador seleccionado. En la ventana de proyecto puede p. ej. reconocer rápidamente gracias a los editores mostrados, las funciones soportadas por el panel de operador seleccionado.
Figura 37
Se puede utilizar un proyecto para varios equipos de destino: Cuando se cambia de equipo de destino, sólo se modifica la vista a los datos del proyecto. Al cambiar el equipo de destino no se borra por tanto ningún objeto configurado, sino que sólo se oculta cuando determinadas funciones no son soportadas por el sistema destino.
1.7.2.2 Configuración individual de la interfaz En WinCC flexible puede configurar de forma individual la posición y el comportamiento de las ventanas y barras de herramientas. Esto le permite configurar el entorno de trabajo en función de sus necesidades. Javier Goyanes Torres del Molino
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Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Memoria. Sistema SCADA
La configuración del entorno de trabajo de WinCC Flexible se adapta al usuario que se haya registrado en Microsoft Windows. Al guardar el proyecto también se memorizan automáticamente las posiciones y el comportamiento de las ventanas. Al abrirlo nuevamente se reestablecen las posiciones y el comportamiento de las ventanas y barras de herramientas en el momento de la última memorización. De este modo encontrará el entorno de trabajo que existía cuando lo abandonó. Éste es también el caso cuando abre un proyecto editado previamente por otro proyectista.
1.7.3 Configuración independiente del equipo destino En el marco del volumen de edición, WinCC flexible soporta la configuración independiente del equipo destino. Ejemplo: Una máquina dispone de tres estaciones de operador. En una de estas estaciones de control es suficiente un panel de operador con bajas prestaciones. No se necesita crear un nuevo proyecto para este panel de operador concreto. En lugar de ello, cambie solamente el panel de operador en el proyecto. Las funciones que no son soportadas por el panel de operador se ocultan. Los distintos paneles de operador no deberían diferenciarse demasiado en lo que respecta a resolución y funciones.
1.7.4 Reutilización
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Memoria. Sistema SCADA
La reutilización de los objetos de configuración simplifica la configuración y disminuye los gastos totales. Los objetos de proyecto pueden reutilizarse.
1.7.4.1 Bloques de imagen Se pueden agrupar los objetos de imagen simples como bloque de imagen en objetos complejos. Para cada bloque de imagen puede definir las propiedades de los objetos de imágen contenidos en el mismo que deben ser modificables.
1.7.4.2 Bibliotecas En las bibliotecas puede almacenar todos los objetos de configuración de forma centralizada. Por otra parte, el suministro incluye una gran cantidad de objetos de imagen preconfigurados con los que puede diseñar imágenes atractivas de proceso.
1.7.4.3 Bibliotecas de texto En las bibliotecas de texto puede almacenar todos los textos de configuración en diferentes idiomas. Si configura un proyecto para varios idiomas podrá compilar los textos automáticamente.
1.7.4.4 Administración de versión La administración de versión de WinCC flexible le permite conservar la visión de conjunto incluso en proyectos estructurados de forma
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Memoria. Sistema SCADA
creciente. Por otra parte, en la configuración el usuario será asistido por la gestión de modificación, la cual incluye la comparación de proyectos. Para la administración de versión necesita la opción "ChangeControl".
1.8 Comunicación
1.8.1 Acoplamientos e informes En el panel de operador se leen, representan y guardan avisos y variables, además de crearse informes sobre las mismas. Asimismo, desde el panel de operador se accede al proceso. En este manual se utiliza el concepto de panel de operador cuando se describen configuraciones válidas para los equipos siguientes:
Panel PC
PCs estándar
MP 370
MP 270B
OP 270, TP 270
OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170
TP 170A, TP 170 Micro
OP77B
Para las funciones de observación y manejo es imprescindible que el panel de operador esté acoplado a un controlador. El intercambio de datos entre el panel de operador y el controlador se regula mediante un informe específico del acoplamiento. Cada acoplamiento requiere un informe propio.
1.8.1.1 Criterios para elegir el acoplamiento
Javier Goyanes Torres del Molino
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Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Memoria. Sistema SCADA
Los criterios para elegir el acoplamiento entre panel de operador y controlador son, entre otros:
Tipo de controlador
CPU en el controlador
Tipo de panel de operador
Cantidad de paneles de operador por controlador
Estructura y sistema de bus empleado de una instalación existente
Necesidad de componentes adicionales
Informes
Existen informes para los controladores siguientes, Tabla 17:
SIMATIC S7 PPI MPI PROFIBUS–DP TCP/IP (Ethernet) SIMATIC S5 AS 511 PROFIBUS–DP SIMATIC 500/505 NITP PROFIBUS–DP Protocolo SIMATIC HMI HTTP HTTP/HTTPS (Ethernet) SIMOTION PROFIBUS–DP OPC DCOM
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Memoria. Sistema SCADA
Allen–Bradley Series de autómatas SLC500, SLC501, SLC502, SLC503, SLC504, SLC505, MicroLogix y PLC5/11, PLC5/20, PLC5/30, PLC5/40, PLC5/60, PLC5/80 DF1 DH+ vía DF1 DH485 vía DF1 DH485 GE Fanuc Automation Series de autómatas 90–30, 90–70 y 90–Micro SNP LG Industrial Systems (Lucky Goldstar) / IMO Serie de autómatas GLOFA GM (GM4, GM6 y GM7) / series G4, G6 y G7 Dedicated communication Mitsubishi Electric Series de autómatas MELSEC FX y MELSEC FX0 FX Series de autómatas MELSEC FX0, FX1n, FX2n, AnA, AnN, AnS, AnU, QnA y QnAS Protocol 4 OMRON Series de autómatas SYSMAC C, SYSMAC CV, SYSMAC CS1, SYSMAC alpha y CP Hostlink/Multilink (SYSMAC Way) Schneider Automation (Modicon) Series de autómatas Modicon 984, TSX Quantum y TSX Compact MODBUS RTU
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Memoria. Sistema SCADA Tabla 17
1.8.2 Comunicación con SIMATIC S7
1.8.2.1 Interlocutores (SIMATIC S7) En el presente apartado se describe la comunicación entre los paneles de operador y los autómatas SIMATIC S7. Los paneles de operador se pueden acoplar a los autómatas SIMATIC S7 a través de diversas redes. Las redes dependen del módulo utilizado. La comunicación se puede efectuar a través de las siguientes redes, Tabla 18:
Autómata Módulos CPU
SIMATIC S7-200
Red
Perfil
PPI
PPI
MPI
MPI PROFIBUS-
CPU con interfaz PROFIBUS-DP
o PROFIBUS
CP PROFIBUS
DP Estándar), Universal
CP 243-1
Ethernet
TCP/IP ISO1)
CPU SIMATIC S7300/400
FM apto para la MPI comunicación CPU con interfaz PROFIBUS-DP
PROFIBUS-
o PROFIBUS DPEstándar,
CP PROFIBUS SIMATIC S7-300 SIMATIC
MPI
Universal TCP/IP
CP 343-1
Ethernet
CP 443-1
Ethernet TCP/IP
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ISO1)
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S7-400 1)
ISO1)
ISO no se soporta en las versiones actuales de
WinCC. Tabla 18
1.8.2.2 Paneles de operador acoplables Los siguientes paneles de operador pueden acoplarse a los autómatas SIMATIC S7, Tabla 19:
OP 77B, Windows CE
TP 170A, TP 170 Micro, OP 170B, TP 170B,
Mobile
Panel
170,
TP 270, OP 270, MP 270B, MP 370 Windows 2000,
PC, Panel PC
Windows XP Tabla 19
1.8.2.3 Particularidades de la comunicación Los equipos con Windows CE (excepto el TP 170A) también soportan los módulos SINUMERIK. Si el panel de operador ha de comunicarse con la CPU y con el módulo SINUMERIK, en WinCC flexible se deberán crear sendos enlaces con todos los interlocutores. El equipo completo SIMODRIVE MCU 172A debe crearse en WinCC flexible como autómata con una dirección.
1.8.2.4 Comunicación entre el panel de operador y el autómata (SIMATIC S7)
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Principio de comunicación El panel de operador y los autómatas SIMATIC S7 se comunican a través de Variables
Áreas de datos de usuario
Redes
Variables
El autómata y el panel de operador intercambian sus datos mediante valores de proceso. Configure variables que señalen a una dirección en el autómata. El panel de operador lee el valor de la dirección indicada y lo visualiza en el display. El operador también puede introducir un valor en el panel. Este valor se escribe luego en la dirección en el autómata.
Áreas de datos de usuario Las áreas de datos de usuario sirven para intercambiar datos especiales, debiéndose crear sólo si se utilizan dichos datos.
Las áreas de datos de usuario se necesitan para:
Avisos
Curvas
Recetas
Órdenes de control
Control de señales de vida
Al crear el proyecto, las áreas de datos de usuario se configuran en la ventana del proyecto del panel de operador bajo "Comunicación >
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Conexiones" en el área de trabajo " Punteros de área". Asimismo, se deben configurar en el área de direcciones correspondiente en el autómata. Redes. WinCC flexible ofrece diversas redes para la comunicación entre el panel de operador y los autómatas SIMATIC S7. Las siguientes redes se pueden utilizar para la comunicación con WinCC flexible:
PPI (Point to Point Interface)
MPI (Multi Point Interface)
PROFIBUS (Process Field Bus)
Ethernet
En las redes Ethernet, el acoplamiento se efectúa a través de un procesador de comunicaciones (CP) del autómata SIMATIC S7. En las demás redes, la conexión se puede realizar a través de la interfaz MPI/PROFIBUS de la CPU.
Nota Si desea utilizar routers para la comunicación entre el panel de operador y el autómata, deberá tener en cuenta algunas particularidades. Los recursos de comunicación de los módulos aptos para routing determinan si el enlace puede establecerse al arrancar el panel de operador. Para más información al respecto, consulte la documentación de SIMATIC NET. Nota Si se utiliza un autómata SIMATIC S7, es posible comunicarse simultáneamente por la interfaz MPI/PROFIBUS y vía Ethernet. Si se interrumpe la comunicación a través de la interfaz MPI, también se limitará la comunicación vía Ethernet. La interrupción puede deberse p.ej. a que se ha extraído el enchufe MPI.
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1.8.3 Redes. La comunicación entre los paneles de operador y los autómatas SIMATIC S7 puede realizarse a través de las redes siguientes:
PPI (Point to Point Interface)
MPI (Multi Point Interface)
PROFIBUS (Process Field Bus)
Ethernet
1.8.3.1 Red PPI La comunicación PPI sólo es posible con un autómata SIMATIC S7200. Una conexión PPI es un enlace punto a punto. El panel de operador es el maestro y el autómata SIMATIC S7-200 actúa de esclavo. Al panel de operador puede conectarse como máximo un autómata SIMATIC S7-200. El panel de operador se conecta a través del puerto serie de la CPU. A un autómata SIMATIC S7-200 pueden conectarse varios paneles de operador. No obstante, el autómata SIMATIC S7-200 sólo puede establecer un enlace a la vez.
Nota Además del panel de operador, la red PPI puede comprender seis maestros como máximo. Sin embargo, para no mermar el rendimiento de la red, no configure más de cuatro maestros simultáneamente en una red PPI.
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1.8.3.2 Red MPI El panel de operador se conecta a la interfaz MPI del autómata SIMATIC S7. Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado. El autómata SIMATIC S7-200 se debe configurar en la red como interlocutor pasivo. El SIMATIC S7-200 se conecta a través de la interfaz PPI. Red PROFIBUS. Un panel de operador se puede conectar en una red PROFIBUS a módulos S7 equipados con una interfaz PROFIBUS o PROFIBUS-DP integrada. Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado. El autómata SIMATIC S7-200 se debe configurar en la red como interlocutor pasivo. El SIMATIC S7-200 se conecta a través del conector DP, o bien vía el CP PROFIBUS.
1.8.3.3 Red Ethernet WinCC flexible se puede conectar en una red Ethernet con todos los módulos S7 que estén conectados a la red mediante un procesador de comunicaciones (CP). Es posible conectar varios paneles de operador a un autómata SIMATIC S7, así como varios autómatas SIMATIC S7 a un panel de
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operador. El número máximo de interlocutores que se pueden conectar a un panel de operador depende de éste último. Para más información al respecto, consulte la documentación del panel de operador utilizado.
1.9 Configurar el driver de comunicación SIMATIC S7
1.9.1 Instalar el driver de comunicación El driver para la comunicación con los autómatas SIMATIC S7-200 y SIMATIC S7-300/400 se suministra junto con WinCC flexible y se instala automáticamente. En el autómata no se requieren bloques especiales para la comunicación.
1.10 comunicación PPI
1.10.1 Requisitos para la comunicación PPI
1.10.1.1 Requisitos de hardware La comunicación PPI sólo es posible con un autómata SIMATIC S7200. Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red PPI existente:
OP 77B, TP 170A, TP 170 Micro (sólo con SIMATIC S7-200), OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170, TP 270, OP 270, MP 270B, MP 370
Para conectar un Panel PC o un PC estándar al autómata SIMATIC S7-200 se requiere un cable PC/PPI, o bien un procesador de comunicaciones (p.ej. CP 5611).
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El driver necesario se instala automáticamente junto con WinCC flexible. Cable.
Nota El nuevo cable PC/PPI (número de referencia: 6ES7 901-3CB30-0XA0) se debe conmutar al modo de compatibilidad de la forma descrita en la hoja de datos técnicos del cable para poder utilizarlo con WinCC flexible Runtime. En este modo, el cable no soporta la transferencia a 187,5 kbit/s. El nuevo cable PC/PPI USB (número de referencia: 6ES7 901-3DB300XA0) no se soporta.
1.10.1.2 Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación PPI:
Herramienta de ingeniería WinCC flexible
Software STEP 7 Micro Win para el autómata SIMATIC S7-200
1.10.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación PPI
1.10.2.1 Parámetros a ajustar Para ajustar los parámetros, en la ventana del proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación > Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC S7-200" en la columna "Driver de comunicación". A continuación podrá determinar o modificar los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades: Javier Goyanes Torres del Molino
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1.10.2.2 Parámetros dependientes del equipo Ajuste bajo "Panel de operador" los parámetros para conectar el panel de operador a la red. Este ajuste se debe realizar una sola vez. El cambio es aplicable a todos los interlocutores. "Interfaz" Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red PPI, Tabla 20.
Panel de operador
Interfaz
OP 77B, TP 170A, TP 170 Micro, OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170, TP 270,
OP
270,
IF1B
MP 270B, MP 370 Panel PC, PC
MPI/PROFIBUSDP Tabla 20
"Velocidad de transferencia" Defina aquí la velocidad de transferencia de los datos en la red. El panel de operador más lento conectado a la red determina la velocidad de transferencia. Este ajuste deberá ser igual en toda la red. "Dirección" Determine aquí la dirección PPI del panel de operador. La dirección PPI debe ser unívoca en la red PPI. "Punto de acceso" Javier Goyanes Torres del Molino
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Determine aquí el punto de acceso a través del cual se debe acceder al interlocutor. "Único maestro del bus" Esta opción desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al acoplar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá inhibir esta función de seguridad, activando para ello la casilla de verificación "Único maestro del bus". Si utiliza un S7-200, deberá configurar un panel de operador como maestro.
1.10.2.3 Parámetros de red Bajo "Red", defina los parámetros de la red a la que está conectado el panel de operador. "Perfil" Seleccione aquí el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste aquí la opción "PPI". Este ajuste deberá ser igual en toda la red. "Dirección de estación más alta" Ajuste aquí la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor que la dirección MPI real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red. "Número de maestros"
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El número de maestros integrados en la red se debe ajustar a "1".
1.10.2.4 Interlocutores Bajo "Autómata", direccione el módulo S7 que debe intercambiar datos con el panel de operador. Adjudique un nombre simbólico a cada uno de los interlocutores. "Dirección" Determine aquí la dirección PPI del módulo S7 (CPU) conectado al panel de operador. "Slot" Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI. "Bastidor" Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI. "Proceso cíclico" Este parámetro no se necesita para la comunicación PPI.
1.11 Comunicación MPI
1.11.1 Requisitos para la comunicación MPI
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1.11.1.1 Requisitos de hardware Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red MPI existente:
OP 77B, TP 170A, TP 170 Micro, OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170, TP 270, OP 270, MP 270B, MP 370
Para conectar un Panel PC o un PC estándar a la interfaz MPI del autómata se requiere un procesador de comunicaciones (p.ej. CP5512, CP5611, CP5613), o bien un adaptador PC/MPI (p.ej. PC-Adapter). En el "PC-Adapter" se efectúa una conversión de RS232 (serie) a RS485 (MPI).
Nota El adaptador PC/MPI se debe alimentar con corriente a través del conector MPI. No se puede conectar a un panel de operador, sino sólo a la interfaz MPI de la CPU. El "PCAdapter" sólo se puede utilizar para conexiones punto a punto. Atención El "PC-Adapter" no se puede utilizar para la transferencia MPI.
Para conectar el panel de operador al autómata SIMATIC S7 se necesita un cable MPI.
Nota Si desea conectar un autómata SIMATIC S7-200 de la primera generación (CPU 214, 215, 216), utilice el puerto 1 para la comunicación MPI/PROFIBUS-DP. Ajuste una velocidad de transferencia de 9,6 bit/s para la CPU 214.
Cable de bus serie para conectar el panel de operador al PC
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Memoria. Sistema SCADA Para crear una red MPI se necesita un cable de bus PROFIBUS con conector PROFIBUS.
Nota Un cable se debe terminar con su impedancia característica. Conecte para ello una resistencia terminadora a las estaciones primera y última de la red PROFIBUS/MPI. Ambas estaciones se deberán alimentar con corriente. Sólo una de dichas estaciones (es decir, bien sea la primera o la última) de la red PROFIBUS/MPI puede ser un OP. El terminal de bus PROFIBUS RS485 y el conector PROFIBUS están equipados con un interruptor que permite conectar la resistencia terminadora. Las denominaciones "ON" y "OFF" del interruptor significan lo siguiente: OFF: La resistencia terminadora no está conectada. El cable de bus no está terminado. ON: La resistencia terminadora está conectada. El cable de bus está terminado. Si ocurre un fallo de comunicación entre una CPU S7-400 (sólo versión 1) y un OP, el enlace sólo se podrá restablecer tras desconectar y volver a conectar la alimentación del OP.
1.11.1.2 Requisitos de software Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación MPI:
Herramienta de ingeniería WinCC flexible
Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7
Software SIMATIC NET p.ej. para el CP5613
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1.11.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación MPI
1.11.2.1 Parámetros a ajustar Para ajustar los parámetros, en la ventana del proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación > Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC S7-200" o "SIMATIC S7-300/400" en la columna "Driver de comunicación". A continuación podrá determinar o modificar los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades: Parámetros dependientes del equipo Ajuste bajo "Panel de operador" los parámetros para conectar el panel de operador a la red. Este ajuste se debe realizar una sola vez. El cambio es aplicable a todos los interlocutores. "Interfaz" Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red MPI.
Panel de operador OP 77B, TP 170A, TP 170 Micro, OP 170B, TP 170B, Mobile Panel 170, TP 270, OP 270, MP 270B, MP 370 Panel PC, PC
Interfaz IF1B MPI/PROFIBUSDP Tabla 21
"Velocidad de transferencia"
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Memoria. Sistema SCADA
Defina aquí la velocidad de transferencia de los datos en la red. El panel de operador más lento conectado a la red determina la velocidad de transferencia. Este ajuste deberá ser igual en toda la red. "Dirección" Determine aquí la dirección MPI del panel de operador. La dirección MPI debe ser unívoca en la red MPI. "Único maestro del bus" Esta opción desactiva una función de seguridad adicional contra fallos de bus al acoplar el panel de operador a la red. Una estación pasiva (esclavo) sólo podrá enviar datos si se lo solicita una estación activa (maestro). Por tanto, si sólo ha conectado esclavos al panel de operador, deberá inhibir esta función de seguridad, activando para ello la casilla de verificación "Único maestro del bus". Si utiliza un S7-200, deberá configurar un panel de operador como maestro. Bajo "Red", defina los parámetros de la red MPI a la que está conectado el panel de operador. Si WinCC flexible está integrado en STEP 7 y el panel de operador está conectado a la red, se aplicarán los parámetros de red. "Perfil" Seleccione aquí el perfil que se debe utilizar en la red. Ajuste aquí la opción "MPI". Este ajuste deberá ser igual en toda la red. "Dirección de estación más alta" Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Sistema SCADA
Ajuste aquí la dirección de estación más alta. La dirección de estación más alta debe ser mayor o igual que la dirección MPI real más alta. Este ajuste deberá ser igual en toda la red. "Número de maestros" Este ajuste no se necesita para la comunicación MPI. Bajo "Autómata", direccione el módulo S7 que debe intercambiar datos con el panel de operador. Adjudique un nombre simbólico a cada uno de los interlocutores. "Dirección" Determine aquí la dirección MPI del módulo S7 (CPU, FM o CP) conectado al panel de operador. "Slot" Indique aquí el número de slot en el que está insertado el módulo S7. "Bastidor" Indique aquí el número de bastidor en el que está insertado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200. "Proceso cíclico" Si está activado el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. No seleccione el proceso cíclico si la
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comunicación se debe establecer con varios paneles de operador. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.
1.11.3 Direccionar autómatas SIMATIC S7 vía MPI Para que los interlocutores conectados a la red MPI puedan comunicarse entre sí, es preciso asignar una dirección MPI a cada uno de ellos. Cada uno de los módulos S7 de comunicación integrados en el SIMATIC S7-300/400 tiene una dirección MPI unívoca. Sólo se puede utilizar una CPU por bastidor. Las direcciones MPI se adjudican en STEP 7.
1.11.3.1 Dirección MPI del interlocutor en un autómata SIMATIC S7-300 En el direccionamiento se debe distinguir entre los interlocutores con y sin dirección MPI propia.
Tratándose de interlocutores con dirección MPI propia, sólo se deberá indicar ésta última.
Tratándose de interlocutores sin dirección MPI propia, se deberá indicar la dirección MPI del interlocutor a través del que se realiza el acoplamiento. Además, es preciso indicar el slot y el bastidor del interlocutor sin dirección MPI propia.
1.11.3.2 Dirección MPI del interlocutor en un autómata SIMATIC S7-400
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Memoria. Sistema SCADA
Los módulos S7 equipados con un conector MPI son los únicos que tienen una dirección MPI. Los módulos sin conector MPI se direccionan de forma indirecta.
Dirección MPI del módulo conectado al panel de operador.
Slot y bastidor en el que está insertado el módulo con el que se debe comunicar el panel de operador.
1.11.3.3 Dirección MPI del FM El panel de operador sólo se puede comunicar con módulos de función (FMs) que tengan una dirección MPI. Éstos son todos los FMs conectados al bus de comunicación (bus K). Los FMs sin dirección MPI están conectados al bus P (por ejemplo, el FM 350).
1.12 Comunicación Ethernet
1.12.1 Requisitos para la comunicación Ethernet
1.12.1.1 Requisitos de hardware Los componentes de hardware siguientes se necesitan para la integración en una red Ethernet existente:
TP 270, OP 270,MP 270B, MP 370, Panel PC, PC
Para conectar vía Ethernet un Panel PC o un PC estándar a un autómata
S7-300/400
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se
requiere
un
procesador
de
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Memoria. Sistema SCADA comunicaciones (p.ej. CP1613, CP1612, CP 1512), o bien una tarjeta de red Ethernet (p.ej. interfaz SIMATIC Panel PC OnBoard-Ethernet). Standard Ethernet-Baugruppe) benötigt.
Para conectar vía Ethernet un Panel PC o un PC estándar al autómata SIMATIC S7-200 se requiere un procesador de comunicaciones (p.ej. CP243-1).
Nota Para conectar un panel de operador a través de un procesador de comunicaciones CP243-1, éste último deberá encontrarse en la primera posición de módulo a la derecha de la CPU (número de módulo 0).
1.12.1.2 Requisitos de software SIMATIC S7-300/400 Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación Ethernet:
Herramienta de ingeniería WinCC flexible
Software STEP 7 para el autómata SIMATIC S7
Software IE SOFTNET-S7 LEAN para Ethernet, Ethernet ON Board ó CP1512, CP1612
Software S7-1613 para CP1613
SIMATIC S7-200 Los siguientes componentes de software se necesitan para la comunicación Ethernet:
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Memoria. Sistema SCADA
Herramienta de ingeniería WinCC flexible
Software STEP 7-Micro/WIN
1.12.2 Configurar los parámetros del protocolo para la comunicación Ethernet Para ajustar los parámetros, en la ventana del proyecto del panel de operador haga doble clic en "Comunicación > Conexiones". En el área de trabajo deberá estar seleccionado "SIMATIC S7-200" o "SIMATIC S7-300/400" en la columna "Driver de comunicación". A continuación podrá determinar o modificar los parámetros del protocolo en la ventana de propiedades:
1.12.3 Parámetros dependientes del equipo Ajuste bajo "Panel de operador" los parámetros para conectar el panel de operador a la red. Los cambios no se transfieren automáticamente al panel de operador. La configuración se debe modificar en el Panel de control del panel de operador. "Interfaz" Seleccione aquí la interfaz del panel de operador a través de la cual está conectado a la red. Ajuste aquí la opción "Ethernet".
Panel de operador TP
270,
OP
Interfaz 270,MP
270B,
MP
Panel PC, PC
370
Ethernet
"Tipo" El tipo de protocolo "IP" está predeterminado.
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Memoria. Sistema SCADA
Nota El protocolo "ISO" no se puede utilizar con la versión actual de WinCC flexible.
"Dirección" Defina aquí la dirección IP del PC. "Subnet Mask" Defina aquí la máscara de subred del PC. La máscara de subred se utiliza en combinación con la dirección IP para determinar en qué subred se encuentra el PC. El administrador de la red le comunicará qué valor debe introducir. Bajo "Autómata", direccione el módulo S7 que debe intercambiar datos con el panel de operador. Adjudique un nombre simbólico a cada uno de los interlocutores. "Dirección" Determine aquí la dirección IP del módulo S7 conectado al panel de operador. "Slot" Indique aquí el número de slot en el que está insertado el módulo S7. "Bastidor" Indique aquí el número de bastidor en el que está insertado el módulo S7. Este ajuste no se necesita para los autómatas SIMATIC S7-200.
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Memoria. Sistema SCADA
"Proceso cíclico" Si está activado el proceso cíclico, el autómata optimizará la transferencia de datos entre él mismo y el panel de operador. Ello permite aumentar el rendimiento de la red. No seleccione el proceso cíclico si la comunicación se debe establecer con varios paneles de operador.
1.13 Tipos de datos admisibles
1.13.1 Tipos de datos admisibles Los tipos de datos indicados en las tablas siguientes sirven para configurar las variables y los punteros de área, Tabla 22 .
Denominación Objeto Tipo de datos CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, Bloque de datos DB
STRING, TIMER,
STRINGCHAR, COUNTER,
DATE,
TIME, DATE AND TIME, TIME OF DAY CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, Marca
M
STRING, TIMER,
STRINGCHAR, COUNTER,
DATE,
TIME, DATE AND TIME, TIME OF DAY Entrada
E
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CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,
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Memoria. Sistema SCADA
STRING, STRINGCHAR Entrada de la periferia
CHAR, BYTE, INT, WORD, PE
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR CHAR, BYTE, INT, WORD,
Salida
A
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR
Salida
de
la
periferia
CHAR, BYTE, INT, WORD, PA
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR
Temporizador
T
Temporizador
Contador
Z
Contador Tabla 22
SIMATIC S7-200
Denominación Objeto Tipo de datos CHAR, BYTE, INT, WORD, Variable
V
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRINGCHAR CHAR, BYTE, INT, WORD,
Entrada
E
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRINGCHAR CHAR, BYTE, INT, WORD,
Salida
A
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRINGCHAR CHAR, BYTE, INT, WORD,
Marca
M
DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRINGCHAR
Temporizador
T
Temporizador
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Contador
Memoria. Sistema SCADA
Z
INT
1.14 Optimizar la configuración (SIMATIC S7)
1.14.1 Ciclo de adquisición y tiempo de actualización Los ciclos de adquisición de los "punteros de área" indicados en la configuración, así como los ciclos de adquisición de las variables son factores de gran importancia para los tiempos de actualización reales. El tiempo de actualización es la suma del ciclo de adquisición, la velocidad de transferencia y el tiempo de procesamiento. Para obtener tiempos de actualización óptimos, deberá tener en cuenta lo siguiente al realizar la configuración:
Cree áreas de datos lo más pequeñas posibles y tan grandes como sea necesario.
Defina las áreas de datos afines de forma continua. El tiempo de actualización se optimiza si crea un área grande en vez de varias áreas pequeñas.
Los ciclos de adquisición demasiado pequeños merman el rendimiento general. Ajuste el ciclo de adquisición de acuerdo con la velocidad a la que cambian los valores de proceso. Así, por ejemplo, la marcha de temperatura de un horno es mucho más lenta que la marcha de revoluciones de un accionamiento eléctrico. Valor de orientación para el ciclo de adquisición aprox. 1 segundo. Para optimizar los tiempos de actualización, no transfiera cíclicamente grandes cantidades de variables. Introduzca el valor "0" para el
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ciclo de adquisición. En cambio, transfiera las variables de forma espontánea y controlada por eventos (orden de control). Cree las variables de un aviso o de una imagen sin dejar huecos en un área de datos. Para que el autómata pueda detectar los cambios de forma segura, éstos deberán ocurrir por lo menos durante el ciclo de adquisición real. Ajuste la velocidad de transferencia máxima posible. En cuanto a las imágenes, el tiempo de actualización real depende del tipo y de la cantidad de datos a representar. Para que los tiempos de actualización sean lo más cortos posible, configure ciclos de adquisición breves sólo para los objetos que en realidad se deban actualizar rápidamente. Si en las curvas disparadas por bits se activa el bit conjunto en el área de transferencia de curvas, el panel de operador actualizará cada vez todas las curvas cuyo bit esté activado en esa área. A continuación, desactivará de nuevo todos los bits. El bit conjunto sólo se podrá activar de nuevo en el programa S7 cuando el panel de operador haya desactivado todos los bits. Órdenes de control Si se envían numerosas órdenes de control sin interrupción, puede suceder que se sobrecargue la comunicación entre el panel de operador y el autómata. Cuando el panel de operador escriba el valor 0 en la primera palabra de datos de la bandeja de tareas, significa que ha recibido la orden de control. A continuación, el panel de operador procesará la tarea, necesitando tiempo para ello. Si se escribe inmediatamente una nueva Javier Goyanes Torres del Molino
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orden de control en la bandeja de tareas, podría transcurrir algún tiempo hasta que el panel de operador ejecute la siguiente orden de control. La siguiente orden de control se aceptará apenas cuando lo permita el rendimiento del equipo.
1.14.1.1 Multiplexar enlaces OP con procesadores de comunicación SIMATIC NET Los siguientes procesadores de comunicación SIMATIC NET permiten multiplexar enlaces OP (parametrizables en STEP 7 a partir de la versión 5.1 SP3):
CP342-5 PROFIBUS (a partir de la versión 5.0)
CP343-1 ETHERNET
A través de un procesador de comunicaciones se pueden procesar hasta 16 enlaces OP. No obstante, para ello se necesita sólo un recurso de enlace de la CPU. Al direccionar los enlaces OP en el servicio múltiplex se debe indicar la asignación bastidor/slot del procesador de comunicaciones, en vez de la asignación bastidor/slot de la CPU. En el modo integrado se debe activar el procesador de comunicaciones como interlocutor, y no la CPU. El multiplexado de los enlaces OP (HMI) se debe habilitar en HW Config (STEP 7) en la ficha "Opciones" de la ventana de propiedades del procesador de comunicaciones. Para ello no se necesitan bloques de comunicación en el programa de usuario de la CPU S7-300.
Nota El multiplexado de los enlaces OP sólo se adecua para pequeñas cantidades de datos.
1.14.1.2 Velocidades de transferencia en la comunicación PPI (S7-200)
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Debido a las reducidas velocidades de transferencia en la comunicación PPI es preciso tener en cuenta lo siguiente: La transferencia de registros y la transferencia indirecta de variables se puede agilizar en gran medida si la autorización de la bandeja de datos y el acuse positivo se realizan simultáneamente y no de forma consecutiva. Al seleccionar una imagen con una curva disparada por bit, espere hasta que los valores de la curva se actualicen en el panel de operador antes de seleccionar otra imagen con una nueva curva, puesto que los punteros de área (solicitud de curva) se actualizan con menos frecuencia.
1.14.1.3 Comportamiento de timeout en TCP/IP (Ethernet) Debido a que se utiliza el protocolo TCP/IP, los enlaces interrumpidos se detectan a lo sumo al cabo de aprox. un minuto. Si no se solicitan variables (p.ej. si la imagen actual no contiene una variable de salida), la interrupción del enlace no se detectará con seguridad. Configure un puntero de área "Coordinación" para cada autómata. Así se garantiza que, aun en el caso descrito, la interrupción del enlace se detecte al cabo de aprox. dos minutos a más tardar.
1.15 Configurar teclas directas DP
1.15.1 Utilización Además de su uso normal, las teclas F, K y S de los paneles de operador se pueden utilizar para configurar teclas directas DP. En los paneles táctiles es preciso asignar la función "TeclaDirecta" al botón de comando configurado. Si se configura una tecla directa DP, se activa un bit en el área de E/S de la CPU al pulsarse la tecla o el botón de comando en cuestión.
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En el caso de la CPU S7, las teclas directas DP son entradas DP normales, por lo que se configuran de igual manera que p. ej. un equipo ET 200. El tiempo de ciclo del bus DP se calcula sumando todas las entradas y salidas configuradas. Ello permite determinar también el tiempo de reacción de las teclas directas DP. En una configuración DP típica, el tiempo de reacción de las teclas directas DP es de < 100 ms.
1.15.2 Requisitos El panel de operador deberá estar acoplado a un autómata SIMATIC S7 vía PROFIBUS–DP. WinCC flexible se deberá haber instalado "integrado en STEP 7" y el panel de operador se deberá haber incorporado en la red PROFIBUS. En el manual del usuario "WinCC flexible – Configurar sistemas basados en Windows" encontrará una descripción detallada al respecto. Las teclas directas DP se pueden utilizar en los paneles de operador siguientes:
MP 370
MP 270B
TP 270, OP 270
TP 170B, OP 170B
1.15.3 Configuración en STEP 7 El panel de operador se debe configurar como interlocutor activo para la comunicación general (lectura y escritura de variables). Además, para poder utilizar las teclas directas DP, es preciso configurar como esclavo el panel de operador integrado en la red PROFIBUS DP. La figura siguiente muestra la estructura básica con un autómata S7-400, Figura 38. Javier Goyanes Torres del Molino
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Figura 38, Configurar el panel de operador con teclas directas DP
1.15.3.1 Procedimiento básico de configuración A continuación se describe en los pasos 1 a 3 cómo configurar el panel de operador (como maestro) en STEP 7 para la comunicación general. En los pasos 4 a 6 se describe cómo configurar el panel de operador como esclavo PROFIBUS DP para poder utilizar las teclas DP. El panel de operador, en su calidad tanto de interlocutor activo como de esclavo DP, se configura con una misma dirección. En STEP 7, cree un nuevo proyecto y configure el hardware con una CPU apta para DP (p.ej. CPU 414 2 DP) Asigne una dirección al PROFIBUS DP e integre la CPU en la red. Inserte en el proyecto un nuevo objeto "Equipo HMI SIMATIC". Seleccione para ello el panel de operador deseado. El panel de operador insertado se encuentra en el proyecto de STEP 7, Figura 39.
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Figura 39
Disposición del panel de operador HMI en el proyecto de STEP 7 Haga doble clic en "Configuración" e integre el panel de operador en la misma red PROFIBUS DP que la CPU. Abra la configuración de hardware (HW Config) de la CPU y arrastre el tipo de panel de operador configurado desde el catálogo de hardware (bajo "Equipos configurados > Equipo SIMATIC HMI) hasta el PROFIBUS DP representado, Figura 40.
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Figura 40
Configurar teclas DP en el proyecto de STEP 7 (ejemplo) El cuadro de diálogo "Propiedades del esclavo DP" se abrirá una vez insertado el panel de operador configurado en la ventana del equipo. Seleccione el esclavo DP y acóplelo al autómata haciendo clic en el botón "Acoplar", Figura 37.
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Figura 41
Acoplar el panel de operador como esclavo Determine el tipo del panel de operador utilizado. A este efecto, seleccione el panel de operador en el catálogo de hardware y arrástrelo hasta la vista "Detalles" de la ventana del equipo. En la vista "Detalles" se visualizan el tipo y la dirección del panel de operador. Ocupación de las entradas y salidas Las teclas o los botones del panel de operador ocupan bytes en el área de entradas DP, en tanto que los LEDs ocupan bytes en el área de salidas DP. En la tabla siguiente se indica la cantidad de bytes utilizados en los diversos paneles de operador. Las figuras posteriores muestran la ocupación exacta.
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Los paneles táctiles no tienen teclas fijas, sino sólo botones que se pueden configurar libremente. Utilizando la función "TeclaDirecta" se puede asignar a un botón un bit del área de entradas DP. El sentido de contaje de los bits en el área de entradas DP es de derecha a izquierda. En contraposición a los paneles de operador que tienen una asignación de teclas fija, los botones de los paneles táctiles se pueden asignar libremente. En el manual del usuario "WinCC flexible – Configurar sistemas basados en Windows" encontrará una descripción detallada al respecto.
1.15.3.2 Ocupación de las entradas y salidas DP
Entradas Salidas
Panel de operador Panel con teclado MP 370, MP
5 bytes
5 bytes
5 bytes
–
OP 270-6", OP 170
4 bytes
4 bytes
TP 270-6", TP 170
4 bytes
–
270B, OP 270-10" Panel con teclado MP 370, TP 27010"
Tabla 23
1.15.3.3 Ocupación de las entradas y salidas del MP 370
Ocupación de teclas/LEDs en el área de entradas y salidas del MP 370 Javier Goyanes Torres del Molino
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1.15.3.4 Ocupación de las entradas y salidas del MP 270 y OP 270 10"
Ocupación de teclas/LEDs en el área de entradas y salidas del MP 270 y OP 270 10" Ocupación de las entradas y salidas del MP 270-6" y OP 170
Ocupación de teclas/LEDs en el área de entradas y salidas del MP 270 6" y OP 170
1.15.3.5 Número de imagen PROFIBUS (sólo en paneles táctiles) Si las teclas directas PROFIBUS DP ocupan en distintas imágenes los mismos bits para funciones diferentes, el autómata S7 deberá distinguir la funcionalidad en cuestión mediante el número de imagen. La función del sistema "PROFIBUSNumeroDeImagen" sirve para evitar que el número de imagen se actualice con retardo en el autómata tras un cambio de imagen.
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La función "PROFIBUSNumeroDeImagen" permite activar bits cualquiera en el área de entradas DP para identificar la imagen y transferirlos al autómata con los bits de la tecla directa. Así se garantiza en todo momento una asignación unívoca entre el bit de control y el número de imagen. Dependiendo de la subdivisión de los bits en el área de entradas DP, se dispone de un número distinto de funciones rápidas:
Panel
de
operador
Número de (total)
Subdivisión
bits posible
pantalla de
rápidas
imágenes
con 12 teclas 144
Panel táctil con
funciones
(ejemplo) 12
Número de
24
6" 1)
directas c/u 4 imágenes con teclas 80
20
directas c/u 20
con 20 teclas 400
Panel táctil con pantalla de 10"/12"
2)
imágenes
40
directas c/u 8 imágenes con teclas 256
32
directas c/u 1)
Ejemplo:
TP
170B
2)
Ejemplo: MP 270, panel táctil y MP 370, panel
táctil Tabla 24
1.16 Runtime
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1.16.1 Conceptos básicos de transferencia
1.16.1.1 Transferencia Por transferencia se entiende la acción de transmitir un archivo de proyecto compilado a los paneles de operador en los que se debe ejecutar el proyecto. Tras haber concluido la configuración, compruebe la coherencia del proyecto. Elija para ello el comando de menú "Proyecto > Generador > Comprobar coherencia". Tras finalizar la comprobación de coherencia correctamente, el sistema creará un archivo de proyecto compilado. Este archivo tendrá el mismo nombre que el proyecto pero con la extensión "*.fwx". Transfiera el archivo de proyecto compilado a los paneles de operador configurados. Para poder transferir los datos del proyecto, los paneles de operador deberán estar conectados con el equipo de configuración. Si el panel de operador es un PC, los datos se podrán transferir también utilizando disquetes.
1.16.1.2 Procedimiento básico En el proyecto de WinCC flexible, configure los ajustes de transferencia para cada uno de los paneles de operador. Active el modo de transferencia en los paneles de operador a los que desea transferir el proyecto. Transfiera el archivo de proyecto compilado del equipo de configuración a los paneles de operador. El archivo de proyecto se
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transferirá a todos los paneles de operador para los que haya activado la casilla de verificación correspondiente en la configuración de transferencia. Modo de transferencia Para poder transferir los datos, el panel de operador deberá estar en "modo de transferencia". Dependiendo del tipo de panel de operador, el modo de transferencia se activa de la manera siguiente: Sistemas Windows CE En la primera puesta en marcha el panel de operador arranca automáticamente en el modo de transferencia. Si la opción de transferencia está activada en la configuración del panel de operador, éste cambiará automáticamente al modo de transferencia cada vez que se inicie una transmisión. De lo contrario, deberá reiniciar el panel de operador y llamar al subprograma de transferencia en el menú Inicio, o bien configurar en el proyecto la función del sistema "Cambiar el modo de operación". PCs Si el panel de operador es un PC que no contenga todavía ningún proyecto, deberá activar manualmente el modo de transferencia en el "RT Loader" antes de iniciar la transmisión. Para obtener más información sobre cómo configurar el modo de transferencia del panel de operador, consulte el manual del equipo.
1.16.2 Configurar la transferencia
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La configuración de transferencia se puede personalizar para cada uno de los paneles de operador del proyecto. Dicha configuración comprende, entre otros, los ajustes de comunicación y la selección del panel de operador para la transferencia. En el cuadro de diálogo "Configurar transferencia" sólo podrá definir los ajustes disponibles realmente para el panel de operador seleccionado.
1.16.2.1 Seleccionar el panel de operador para la transferencia El archivo de proyecto compilado se transfiere a todos los paneles de operador del proyecto para los que se haya activado en el equipo de configuración la casilla de verificación correspondiente en la configuración de transferencia. Aunque inicie la transferencia sólo para este panel de operador a través del menú contextual del mismo, la casilla de verificación correspondiente deberá estar activada en el equipo de configuración.
1.16.2.2 Modos de transferencia Dependiendo del panel de operador utilizado, podrá utilizar uno o varios de los modos de transferencia indicados a continuación:
Conexión directa (cable USB (cable "host-to-host"), cable serie). El equipo de configuración y el panel de operador están conectados vía un cable serie o USB por el que se efectúa la transferencia.
Nota Si desea utilizar un cable serie, seleccione una velocidad de
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transferencia lo más alta posible. Si selecciona una velocidad de transferencia reducida, la transmisión de los datos podría tardar varias horas.
Conexión de red Ethernet. El equipo de configuración y el panel de operador forman parte de una red, o bien están conectados mediante un enlace punto a punto. La transferencia se efectúa a través de una conexión Ethernet entre ambos equipos.
MPI/PROFIBUS DP. El equipo de configuración y el panel de operador forman parte de una red MPI, o bien PROFIBUS DP. La
transferencia
se
efectúa
utilizando
el
protocolo
correspondiente.
http. La transferencia se efectúa mediante el protocolo HTTP (p.ej. vía Intranet o Internet).
El modo de transferencia ajustado para un panel de operador se utilizará también si éste se ha seleccionado en la ventana del proyecto y si se ha elegido uno de los comandos del menú "Proyecto > Transferir" (p.ej. al retransferir datos, o bien al actualizar el sistema operativo en éste último).
1.16.2.3 Destino de transferencia En los paneles de operador con Windows CE podrá guardar el archivo de proyecto compilado en la memoria flash del panel.
1.16.2.4 Transferencia delta en equipos con Windows CE Para reducir la duración de la transmisión es posible utilizar una transferencia delta (sólo en los equipos con Windows CE). En una transferencia delta se transmiten únicamente los datos del proyecto que se
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Memoria. Sistema SCADA
hayan modificado en comparación con los datos existentes en el panel de operador. Si se utiliza la transferencia delta, podrá transmitir datos a la memoria RAM. Ello resulta útil p.ej. si desea comprobar una nueva configuración sin perder la configuración existente. Tras cerrar y rearrancar el panel de operador, la configuración transferida a la memoria RAM se perderá, aplicándose de nuevo la que estaba guardada en la memoria flash. La transferencia delta está predeterminada sólo para los paneles de operador con Windows CE. Este ajuste predeterminado se puede modificar en la configuración de transferencia para obligar que se transfiera el proyecto entero. La transferencia de todo el proyecto puede resultar necesaria p.ej. si el panel de operador ya no contiene un archivo de proyecto ejecutable, debido a fallos o incoherencias posteriores a una transferencia delta.
Nota Si el panel de operador es un PC, se transferirán siempre todos los datos.
1.16.2.5 Retransferencia También se puede transferir al panel de operador la base de datos fuente comprimida junto con el archivo de proyecto compilado. Éstos se guardarán en el panel de operador con el mismo nombre que el proyecto, pero con la extensión "*.pdz". En caso necesario, los datos fuente se podrán retransferir a un equipo de configuración cualquiera. Gracias a ello podrá analizar y utilizar posteriormente el proyecto original en otros equipos diferentes al equipo de configuración en el que fue creado.
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Atención Los datos fuente sólo se podrán almacenar en el panel de operador si éste dispone de suficiente espacio de memoria externa.
1.16.2.6 Sobrescribir la lista de contraseñas y recetas Cuando se transfiere el archivo de proyecto compilado, la lista de contraseñas y las recetas ya contenidas en el panel de operador se sobrescriben con los datos de configuración correspondientes. Ello permite crear recetas y contraseñas que existan en todos los paneles de operador a los que se haya transferido el proyecto. Desactive la casilla de verificación correspondiente si desea evitar que se sobrescriban las contraseñas y recetas existentes. Otra posibilidad de conservar la lista de contraseñas y las recetas existentes consiste en guardarlas primero en el panel de operador. Tras finalizar la transferencia, la lista de contraseñas y las recetas se podrán restablecer a partir de la copia de seguridad.
1.16.3 Definir la configuración de transferencia La configuración de transferencia se puede personalizar para cada uno de los paneles de operador del proyecto. Dicha configuración comprende, entre otros, los ajustes de comunicación y la selección del panel de operador para la transferencia. En el cuadro de diálogo "Seleccionar equipos para transferencia..." sólo podrá definir los ajustes disponibles realmente para el panel de operador seleccionado.
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Memoria. Sistema SCADA
1.16.3.1 Requisitos Un proyecto deberá estar abierto.
1.16.3.2 Procedimiento
Haga clic en el botón
de la barra de herramientas "Transferencia".
Aparecerá el cuadro de diálogo "Seleccionar equipos para transferencia". En el lado izquierdo, seleccione el panel de operador para el que desea configurar la transferencia. En el área "Configuración de..." se ofrecerán únicamente las opciones disponibles realmente para el equipo seleccionado. Active la casilla de verificación correspondiente al panel de operador al que desea transferir el archivo de proyecto compilado. Ajuste el modo de transferencia. Configure los parámetros para el modo de transferencia seleccionado:
Serie: Puerto y velocidad de transferencia
Bus MPI/DP: Dirección de estación
Ethernet: Nombre del PC o dirección IP
USB: No es necesario introducir datos adicionales
http: Dirección, nombre de usuario y utilización de SSL; el puerto 80 está preajustado para la transferencia. Si desea utilizar un puerto diferente para la transferencia, introduzca dos puntos después de la dirección y, a
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Memoria. Sistema SCADA
continuación, el número de puerto deseado. Ejemplo: Para transferir por el puerto 79, introduzca: "www.xyz.de:79". Tenga en cuenta que en el panel de operador también es necesario realizar un ajuste en los "Internet Settings" del "Control Panel": En la ficha "Web Server", active la casilla de verificación "Enable Remote-Transfer (Project)". Con ello se habilitará la transferencia HTTP del equipo de configuración al panel de operador. Archivo: Directorio de destino Sólo en equipos con Windows CE: Seleccione el volumen de transferencia. Si está activada la transferencia delta, se transferirán al panel de operador sólo los datos que hayan cambiado en el proyecto. Ello permite reducir la duración de la transferencia. Sólo en equipos con Windows CE y sólo en la transferencia delta: Seleccione si el archivo de proyecto compilado se debe transferir a la memoria flash o a la memoria RAM del panel de operador. Sólo es posible transferir a la memoria RAM si se efectúa una transferencia delta. La transferencia delta resulta útil p.ej. si desea comprobar una nueva configuración sin perder la configuración existente. Tras cerrar y rearrancar el panel de operador, la configuración transferida a la memoria RAM se perderá, aplicándose de nuevo la que estaba guardada en la memoria flash. Si al transferir desea guardar externamente el archivo fuente comprimido del proyecto en el panel de operador, active la casilla de verificación "Activar retransferencia". En este caso, el archivo fuente comprimido se podrá retransferir a un equipo de configuración cualquiera y, por tanto, recuperar en el proyecto. Para poder guardar el archivo fuente comprimido, el panel de operador
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Memoria. Sistema SCADA
deberá disponer de suficiente memoria externa. Active la casilla de verificación correspondiente si desea sobreescribir (y, por tanto, reinicializar) la lista de contraseñas o las recetas contenidas en el panel de operador.
1.16.3.3 Resultado El archivo de proyecto compilado se transferirá a todos los paneles de operador para los que se haya activado la casilla de verificación correspondiente en el cuadro de diálogo "Seleccionar equipos para transferencia". Para ello se utilizará el modo de transferencia ajustado. Los datos se transferirán a la memoria definida como destino de transferencia y en el volumen indicado.
2 Scada diseñado mediante Wincc Flexible Una vez conocido el procedimiento de puesta en marcha del sistemas scada así como su configuración se ha diseñado un sistema scada. Actualmente existen dos tipos de sistemas scada en las viviendas:
Visualización
Control
Los sistemas scada de visualización se basan en un plano de la planta de la vivienda y sobre ella se introducen unos led´s, generalmente rojos, los cuales se activarán en el momento que el sensor sea activado.
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Memoria. Sistema SCADA
Los sistemas scada de control, se basan en símbolos típicos de los scada de la industria y son diseñados a la medida del usuario. Dentro de este tipo de scada se podrá hacer una distinción en dos tipos de sistemas scada, los primeros serán los que simulen la vivienda, siendo un mapa de la misma. Los segundos serán sistemas donde sólo se indique o visualice el estado de una variable. Dada la existencia de variedades se ha diseñado los distintos tipos de scada, donde el usuario final podrá elegir que scada se adecua mayormente a sus necesidades. El siguiente diagrama, Diagrama 4, de bloques muestra la arquitectura del sistema scada diseñado, para poder comprobar las pantallas diseñadas ver Anejos 6, en el cual se especifica la pantalla y se muestran los botones utilizados y el diseño realizado. La plantilla, sobre la cual se han superpuesto todas las demás, tiene 3 botones, los cuales servirán para ir a la siguiente diapositiva, para volverá menú, o para retroceder respectivamente. También indicará la hora y el día. Se ha incluido en la capa 1 las advertencias, de ese modo se tendrá conocimiento de una alarma en cualquier momento, sin necesidad de ir a la pantalla específica de alarmas.
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Memoria. Sistema SCADA
Menú
Opciones
Edificio interior
Edificio Exterior
Plano
Seguridad
Temperatura Grafica Zona Contraste
Iluminación Garaje
Riego
Limpieza Panel de control Calibración
Movimiento Cristal Grabación
Idioma
Diagrama 4
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Memoria. Sistema SCADA
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Memoria. Algoritmos Domóticos
Capítulo 6 ALGORITMOS DOMÓTICOS Los algoritmos domóticos que se han desarrollados han sido diseñados para la integración con el autómata logo!. Se ha diseñado así debido a la versatilidad de dicho autómata y la propiedad de trabajar en tensiones alternas. Si el sistema fuera centralizado no se podría actuar con el exterior de manera cómoda, sino que habría que introducir un relé por elemento para la conexión de los mismos. Si el sistema es centralizado produce una mayor carga de la cpu, por lo que se pueden llegar a ralentizar los procesos o la necesidad de cambiar de gama de autómata, con el desarrollo económico que implica. Los sistemas que se han desarrollado han sido:
Control de puerta de garaje
Control de riego automático
Control de iluminación
Las comunicaciones con los autómatas logo! Serán realizadas mediante la red de conexión AS-i, Capítulo 6 AS-interface, con lo que la isla será semi-independiente. Dependerá de las órdenes del Autómata, pero si este cayera, el sistema seguiría funcionando.
Para
la
programación
de
los
autómatas
se
ha
utilizado
LogoConfortSoft_v4. Una descripción de la actuación de logo se puede observar en la Figura 42
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Memoria. Algoritmos Domóticos
Figura 42
1 Control puerta de garaje Se ha diseñado un control de puerta de garaje con una entrada de apertura, una entrada de cierre y una apertura remota, sistema SCADA.
1.1 Hardware Para la realización del control de la puerta se necesitará:
Logo 230 rc ó Logo + entradas y salidas AS-i
Sensor de contacto
Fotocélula
Final de carrera
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Memoria. Algoritmos Domóticos
1.2 Software 1.2.1 Descripción del sistema El sistema abrirá la puesta si hay una orden del scada o si hay una orden del mando, Si se mantiene pulsada la orden de apertura el sistema no cerrará la puerta. En el momento que se deje de dar la orden de apertura, el sistema esperará 20 segundos, parametrizables por el usuario, hasta que se cierre. Si se está cerrando la puerta y salta alguno de los sensores, fotocélula o sensor de presión, la puesta se volverá abrir. Si la puerta está abierta y se activa el botón de cerrar, ésta se cerrará, siempre y cuando no este pulsado el botón de abrir. 1.2.2 Diagrama de bloques El siguiente diagrama de bloques muestra el funcionamiento del programa. El software utilizado será el logo confort soft, versión 4. El programa se ha detallado en la Figura 43, en el siguiente diagrama de bloque, Diagrama 5 se detalla el funcionamiento del programa. Como se puede observar, se ha limitado el tiempo máximo de apertura a 20 segundos, donde el usuario final podrá ajustarlo a medida.
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Memoria. Algoritmos Domóticos
Diagrama 5
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Figura 43
2 Riego automático El programa de riego automático se encargará del riego automático de la vivienda, se ha diseñado para dos zonas, donde el usuario final podrá determinar el rango de alcance de la instalación. Se ha planteado el problema para que el riego automático sea completamente autónomo, a excepción de que el usuario quiera activar una zona en especial. La autonomía se fija médiate con un sensor re humedad y un rango horario de acción. También se ha incluido un sistema de detección de rotura del aspersor, hasta ahora no diseñado, para tener conocimiento de cuando el aspersor se ha estropeado.
2.1 Hardware Para la realización del control del sistema de riego automático se necesitará:
Logo 230 rc ó Logo + entradas y salidas AS-i
Sensor de humedad
Electroválvulas de riego automático
Relé
2.2 Software
2.2.1 Descripción del sistema El riego automático se activará si no hay una humedad suficiente y la hora es la indicada. La hora es parametrizada por el usuario final, y el
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Memoria. Algoritmos Domóticos
sensor de humedad también deberá de ser parametrizado por él, dado que existen muchos tipos de sensores.
2.2.2 Diagrama de bloques En el siguiente diagrama de bloques se puede apreciar el funcionamiento del programa, Diagrama 6. Riego Automático
Riego Off No
¿Riego on?
No
SI
ON
¿Humed ad?
Señal
Riego On
Sistema de Seguridad
Diagrama 6
En la Figura 44 se puede observar el diseño realizado para el sistema de riego automático. El sensor de humedad ha sido descrito en el Anejos 3.
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Figura 44
3 Control Luz exterior El control de la luz exterior se ha planteado de dos maneras, donde el usuario deberá elegir cual es la mas conveniente a su medida. La primera manera, será la activación mediante una fotorresistencia, la cual informará al logo! que no hay luz natural y por lo tanto deberá encender la luz. Si el se ha autorizado mediante el sistema SCADA, la luz deberá de encenderse y se deshabilitará la medición. La segunda manera, será la activación automática mediante un sistema de temporización el cual añadirá una o dos horas más, según el cambio de horario. Si no se ha pasado de una determinada hora, el sistema no encenderá las luces. Lo que se propone es una combinación de ambas, dado que se puede activar de manera arbitraría, como sistema de seguridad.
3.1 Hardware Para la realización del control del sistema iluminación se necesitará:
Logo 230 rc ó Logo + entradas y salidas AS-i
Sensor de luminosidad
Sistema de iluminación
3.2 Software
3.2.1 Descripción del sistema Como se ha comentado anterior mente existe la posibilidad de la utilización de una fotorresistencia, la utilización de un encendido por hora
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Memoria. Algoritmos Domóticos
o un encendido por activación remota.
La solución propuesta es una
combinación de todas. El usuario deberá elegir cual se ajusta mas a su necesidad específica.
3.2.2 Diagrama de bloques En el siguiente diagrama de bloques se puede apreciar el funcionamiento del programa, Diagrama 7. Iluminacion Exterior
Iluminación OFF
No Iluminaci ón ON No SI
Luminosi dad
Señal
Iluminación On
Diagrama 7
En la Figura 45 se puede observar el diseño realizado para el sistema de iluminación. El sensor de luminosidad se ha sido descrito en el Anejos 3.
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Figura 45
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Memoria. Comunicaciones
Capítulo 7 COMUNICACIONES En este capitulo se estudiarán las comunicaciones utilizadas para el desarrollo del proyecto, así como la configuración de las mismas. Es importante recalcar que se ha usado comunicaciones industriales, con lo que
éstas,
presentan
ciertas
diferencias
con
las
comunicaciones
convencionales.
1 AS-interface Los datos tienen que ser suficientes para cumplir con los requerimientos en el nivel de campo inferior. Los telegramas de datos tienen una estructura fija y una longitud determinada. En cada ciclo de actualización entre el maestro y los esclavos, se intercambian hasta 4 bits de datos útiles para cada entrada y hasta 4 bits de datos útiles para cada salida.
1.1 Requerimientos en tiempo real El tiempo máximo de ciclo, es decir el tiempo máximo que necesita el maestro para volver a
consultar de nuevo a un esclavo, es de 5
milisegundos, en caso de que el sistema esté ocupado al máximo con 31 esclavos (cada uno de ellos gestionando 4 bits de entrada y 4 bits de salida). En las redes AS-Interface que cumplen con la nueva especificación 2.1, el tiempo máximo de ciclo es de 10 milisegundos, utilizando 62 esclavos con 4 bits de entrada y 4 bits de salida. Este tiempo es más que suficiente para la mayoría de los sistemas de control, y se puede considerar como “tiempo real”. El procedimiento de consulta entre el maestro y los esclavos es determinista, es decir, se puede asegurar que el maestro va a Javier Goyanes Torres del Molino
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Memoria. Comunicaciones
refrescar los datos de cada esclavo conectado a la red en un intervalo de tiempo determinado y conocido.
1.2 Transmisión de datos El cable de transmisión de datos utilizado es un simple cable a 2 hilos, sin pantalla y sin hilo PE. Con este cable se transmiten simultáneamente los datos de toda la red y la alimentación a los sensores conectados en ella. El protocolo de datos es tan sofisticado, que todo el sistema es completamente inmune a las perturbaciones electromagnéticas. Por eso se puede prescindir de la pantalla en el cable. El cable característico para la red AS-Interface es un cable plano y perfilado, el cual permite un montaje sencillo y eficiente gracias a un sistema de conexión totalmente innovador (la técnica de perforación). Por supuesto que, además del cable plano amarillo, también se puede utilizar un cable redondo estándar a 2 hilos de 1,5 mm2. Sin embargo, por motivos económicos, se suele utilizar el cable plano amarillo.
1.3 Topologías de red La red AS-Interface se puede montar como una instalación eléctrica estándar. Gracias al robusto principio de funcionamiento sobre el que se asienta, no hay limitaciones en cuanto a la estructura (topología de red). La red AS-Interface se puede montar en árbol, línea o estrella.
1.3.1 AS-Interface gracias a especificación 2.1 Un sistema AS-Interface expandido conforme a la especificación 2.1 admite la conexión de hasta 62 esclavos A/B. Estos tienen como máximo 4 entradas y 3 salidas (es decir, dentro de un sistema AS-Interface son posibles hasta 248 entradas y 186 salidas). En un sistema AS-Interface Javier Goyanes Torres del Molino
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estándar es posible conectar un máximo de 31 esclavos; cada esclavo puede tener hasta 4 entradas y hasta 4 salidas (es decir un número total de hasta 124 entradas y 124 salidas).Los sensores inteligentes dotados de chips AS-Interface integrados reciben cada uno su propia dirección de esclavo, comportándose respecto al maestro como esclavos normales”.
1.3.2 Maestro El maestro de AS-Interface es el que se encarga de recoger los datos de
a red y enviárselos al PLC correspondiente, y viceversa. Él mismo
organiza el tráfico de datos en el cable AS-Interface y, en caso necesario, pone los datos de los sensores y actuadores a disposición del PLC o de un sistema de bus superior (por ejemplo, PROFIBUS), a través de las denominadas pasarelas DP/AS-Interface. (ver también en “Links”) Aparte de la correspondiente consulta sobre el estado de las señales de los esclavos, el maestro también es capaz de transmitir parámetros de configuración a los esclavos, o supervisar la red constantemente y suministrar datos de diagnóstico. En contraposición con otros sistemas de bus más complejos, la red AS-Interface se configura de forma automática, sin que el usuario tenga que utilizar ningún software de parametrización. El usuario no necesita realizar ningún ajuste, como por ejemplo, derechos de acceso, velocidad de red, tipo de telegrama, etc. El maestro ejecuta todas sus funciones de manera automática. Lo cual es absolutamente necesario para el correcto funcionamiento de la red. Además el propio maestro se encarga de realizar el diagnóstico de todo el sistema. Reconoce los fallos en cualquier punto de la red, indica el tipo de fallo y determina qué esclavo ha sido el que lo ha producido.
1.3.3 Esclavos El componente más importante de toda la red AS-Interface es tan pequeño, que fácilmente cabe en la uña de un dedo. Y, sin embargo, sin él Javier Goyanes Torres del Molino
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no sería posible concebir la red tal como es hoy en día. Estamos hablando del chip de AS-Interface. Los esclavos son módulos de E/S descentralizados, conectados con el programa de control del PLC. El esclavo de AS-Interface reconoce los bits de datos enviados por el maestro y
le devuelve sus
propios datos. En un esclavo de AS-Interface estándar se pueden conectar hasta 4 sensores binarios de entrada y hasta 4 actuadores binarios de salida. Los esclavos inteligentes son aquellos que ya tienen integrados el chip de AS-Interface en el propio sensor o actuador. Para estos esclavos, los costes de la electrónica son muy bajos. Hay esclavos de AS-Interface de todos los tipos posibles: Módulos normales (módulos digitales, módulos analógicos,
módulos
neumáticos,
etc.)
o
módulos
inteligentes
(arrancadores de motor, columnas de señalización, botoneras, etc.). Con los módulos neumáticos se pueden controlar cilindros neumáticos de efecto simple o de efecto doble. Estos módulos no sólo ahorran cableado, sino también elementos del circuito neumático.
1.3.4 Links Si se tienen estructuras de automatización complejas, la red AS-Interface se puede conectar un sistema de bus superior (por ejemplo, PROFIBUS). Para esto se necesita una pasarela (por ejemplo, el DP/AS-i-Link), la cual funciona como maestro de AS-Interface, pero como esclavo del sistema de bus supe- rior (por ejemplo, PROFIBUS). La red AS-Interface se encarga de suministrar sus señales binarias al sistema de bus superior para su posterior tratamiento en el programa de PLC.
1.3.5 Cable El cable plano amarillo es el cable estándar para la red AS-Interface. Este cable tiene una marca especial que lo caracteriza. La sección del cable es fija y asimétrica, y se encarga de transmitir los datos de toda la red y la alimentación a los sensores conectados en la red. Para los actuadores se Javier Goyanes Torres del Molino
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necesita una alimentación auxiliar (tensión auxiliar de 24 V DC o 230 V AC). Para poder utilizar la misma técnica de instalación que con el cable amarillo, se utiliza un cable con las mismas características pero con un color diferente. Por ejemplo, para el cable de alimentación auxiliar a 24 V DC se utiliza un cable plano perfilado de color negro, y para el cable de alimentación auxiliar a 230 V AC se utiliza el mismo cable pero en color rojo. El aislamiento del cable es normalmente un recubrimiento de goma (EPDM). Para aplicaciones que necesiten más requerimientos ambientales, por ejemplo más resistencia a productos químicos, se utiliza un cable perfilado del tipo TPE (Thermoplastic Elastometer) o del tipo PUR (Poliurethan). Como medio de transmisión también se puede utilizar un cable redondo estándar sin hilo PE. No es necesario que el cable tenga pantalla debido a la técnica de transmisión empleada.
1.3.6 Fuentes de alimentación Las fuentes de alimentación AS-Interface forman parte de los componentes necesarios y decisivos para el perfecto funcionamiento de una red AS-Interface. Su misión es generar una tensión en corriente continua estabilizada de 30 V DC y con reducida ondulación; trabajan conforme al principio de las fuentes conmutadas por el primario a través del cable bifilar AS-Interface se transmite simultáneamente tanto datos como energía. Por ello, una fuente apta para AS-Interface no sólo debe servir para alimentar la red AS-Interface, sino también para desacoplar los datos. Esta es la razón por la que no está permitido utilizar fuentes estándar para alimentar una red AS-Interface. Las fuentes AS-Interface alimentan los componentes electrónicos de la red (maestro AS-Interface, módulos AS-Interface) y todos los sensores a ellos conectados. De acuerdo a los requisitos de potencia de la red AS-Interface se ofrecen fuentes de alimentación desde 2,4 a 7 A. La energía para los actuadores (salidas) no se toma por regla general del cable AS-Interface, sino que proviene de una fuente de alimentación de carga separada, cuya corriente se lleva a través
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de un cable aparte (p. ej. Cable plano negro AS-Interface). Esto permite materializar también los correspondientes circuitos de parada de emergencia. Para el caso de que junto a la tensión típica de AS-Interface se requiera también una tensión auxiliar es posible recurrir a la fuente de alimentación combinada, de tamaño muy compacto, que ofrece 1 x 30 V DC y 1 x 24 V DC. Para alimentar los circuitos de salida se requiere una alimentación adicional externa (AUX POWER) de 20 a 30 V DC. Dicha alimentación externa debe cumplir la norma VDE 0106 (PELV), clase de protección 111.
1.4 Componentes complementarios Una red AS-Interface funciona con componentes estándar sin problemas hasta una longitud de 500 m; sin repetidores o extensores, hasta 100 m.
1.4.1 Repetidores Si se opta por esta opción es posible conectar como máximo en serie dos repetidores; todos los componentes pueden distribuirse de forma arbitraria sobre los diferentes segmentos. Sin embargo es un error muy extendido creer que una red AS-Interface sólo puede tener una extensión máxima de 300 metros, La realidad es que es posible alcanzar extensiones mucho mayores, ya que pueden disponerse en paralelo varias líneas en estrella. En una línea de clasificación postal existe una red AS-Interface con una extensión de 1.600 metros en total. Los repetidores trabajan como amplificador. Los esclavos pueden conectarse a todos los segmentos ASInterface. Cada segmento necesita una fuente de alimentación separada. Por otro lado, el repetidor aísla galvánicamente ambos segmentos, lo que incrementa la selectividad en caso de cortocircuito. En la Figura 46 se observa la distribución del sistema.
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Figura 46
1.5 Técnica de conexión Cada uno de los módulos posee un par de pequeños pinchos, los cuales penetran a través de la goma aislante que rodea al cable plano de AS-Interface y contactan de forma segura con el hilo de cobre interior. En caso de que se quite el esclavo de esta posición de la red, se retiran los pinchos del cable, y los orificios hechos anteriormente en la goma se cierran de forma automática, conservando el grado de protección en el aislamiento del cable (cable EPDM). Debido a la forma asimétrica del cable plano, no es posible equivocarse en la polaridad de conexión, ya que en cada esclavo el cable sólo entra en una posición posible. Además no se necesita que el cable posea ningún tipo trenzado o aislamiento adicional.
1.5.1 Técnica modular La técnica modular es una de las características fundamentales de la red AS-Interface. Los esclavos utilizados en la red poseen 2 partes: La placa de montaje en la parte inferior y el propio módulo en la parte superior. Entre ambas se coloca el cable, como si tratase de un sándwich. El módulo superior contiene la electrónica de AS-Interface, así como las conexiones para los sensores y actuadores. Javier Goyanes Torres del Molino
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1.5.1.1 Técnica de perforación El cable plano de AS-Interface se conecta a cada uno de los esclavos en cualquier posición e la red, de una forma increíblemente fácil y cumpliendo con todas las normas de seguridad. Todo esto es posible debido a la técnica de perforación empleada por los participantes de red. En la Figura 47 se representa un módulo de conexión.
. Figura 47
1.5.2 Direccionamiento de cada participante Las direcciones de todos los participantes hay que asignarlas antes de poner en servicio la red AS-Interface. Esto se puede realizar en modo OFFLINE con la ayuda de un aparato de programación, o en modo ONLINE por medio del programa del PLC de la CPU del maestro. En algunos esclavos, también se puede realizar después de su montaje en la red, por medio del conector de direccionamiento que llevan integrado. Las direcciones propiamente dichas tienen los valores 1 a 31 ó 1 A/B hasta 31 A/B en el caso de la especificación ampliada. Cualquier esclavo nuevo, que no haya sido direccionado nunca, tiene la dirección 0. El maestro reconoce esta dirección y no lo incluye en el proceso de comunicación normal. La asignación de las direcciones es totalmente libre. Da absolutamente lo Javier Goyanes Torres del Molino
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mismo si un esclavo posee la dirección 21 o la 28. También es indiferente el orden de los esclavos en la red. Al esclavo con dirección 21 le puede seguir el esclavo con dirección 22 o con dirección 30, por ejemplo.
1.5.3 Configuración En la red AS-Interface la palabra “Configuración” significa que simplemente hay que crear una lista de los esclavos utilizados, y a continuación guardarla en el maestro. Normalmente esta configuración se realiza por medio del maestro, es decir, el maestro lee automáticamente la configuración de la red (el usuario también puede programar en el PLC alguna otra aplicación especial). En esta configuración se determina la dirección de cada esclavo, el tipo de esclavo (ID-Code), la configuración E/S (I/O-Code), y los parámetros del esclavo (sólo en caso de que los necesite). Con estos datos, el maestro comprueba si la configuración proyectada coincide con la configuración real en la red.
1.5.4 Parametrización Normalmente los esclavos no necesitan ninguna parametrización. Sólo hay que parametrizar aquellos esclavos inteligentes que posean esta opción. Las instrucciones de servicio de cada esclavo indican si éste tiene que ser parametrizado y qué funciones tiene cada parámetro. A pesar de que no se modifique la dirección del esclavo durante el funcionamiento normal de la red, los parámetros de este esclavo pueden variar. Por lo tanto, hay que distinguir entre parámetros fijos y parámetros variables. Los parámetros fijos sólo se configuran una vez. Los parámetros no son más que 4 bits para cada módulo, los cuales se pueden ajustar a “0” ó a “1”. El maestro los transfiere a cada esclavo durante el arranque del sistema.
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1.5.5 Servicio Una vez que todo el sistema AS-Interface está completo, es decir, se han montado todos los componentes, se han direccionado los esclavos (y en caso necesario se han parametrizado), y se ha completado la configuración, entonces es cuando ya se puede empezar a trabajar: El sistema funciona normalmente cuando el maestro trabaja en modo protegido. El maestro puede intercambiar información con los esclavos que se han configurado. Los esclavos que ahora se inserten en la red (esclavos no configurados) provocarán en el maestro un aviso de fallo. Para poder insertar en el sistema a estos nuevos esclavos, hay que cambiar la CP maestra al modo de configuración y volver a realizarla. Simplemente hay que activar la función “Configurar esclavos” con la tecla “Esclavo nuevo”. Tanto en el arranque del sistema como durante el servicio normal, el sistema está siendo supervisado constantemente. La CP maestra recibe los datos de diagnóstico más relevantes: Tensión de red, modo de servicio, fallos de configuración, etc. Estos datos se transfieren en forma de un telegrama de diagnóstico, y se pueden analizar con los LEDs frontales de las CPs maestras o por programa de PLC. El CP 243-2 permite conectar en calidad de maestro AS-Interface los PLCs de la generación innovada de SIMATIC S7-200. Esto posibilita ampliar y hacer más flexibles la aplicación de SIMATIC S7-200 gracias al sensible aumento del número de entradas/salidas digitales disponibles. Este CP funciona en el área de direccionamiento de E/S del SIMATIC S7-200 y permite vigilar la tensión en la red AS-Interface. Dicha tarjeta de comunicaciones se aprecia en la Figura 48
Figura 48
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1.6 Esclavos de AS-Interface
1.6.1 Armario de distribución
1.6.1.1 Módulos Slim Line En los armarios de distribución se pueden montar configuraciones descentralizadas compactas, con la ayuda de los módulos de forma constructiva delgada (SlimLine) y grado de protección IP20.Los módulos se pueden montar sobre
perfiles DIN estándar o se pueden atornillar
directamente a una placa de montaje, lo mismo que con cualquier otro elemento de aparellaje. Las series SimLine ofrecen las variantes SimLine S22.5 y S45, ambas con bornes de tornillo o de resorte (Cage-Clamp). Este último tipo de borne permite fijar los conductores sin necesidad de tornillos, simplemente retenidos por un resorte, de forma protegida contra vibraciones y choques. Existen 4 módulos de derivación a consumidor para AS-Interface diferentes. Se pueden utilizar para arranque directo, arranque inverso, como arrancador directo doble o como combinación de arranque para conmutación de polos. Con las entradas de AS-Interface se pueden consultar los estados de servicio de los interruptores automáticos o de los contactores de la derivación. Las salidas de AS-Interface se utilizan para el control directo de la bobina del contactor.
1.6.1.2 Módulo lógico LOGO! Asociado al módulo AS-Interface un LOGO! puede funcionar como esclavo inteligente en cualquier aplicación AS-Interface. Gracias a sus entradas y salidas locales, las operaciones lógicas y las funciones de tiempo, LOGO! es el único esclavo con funcionalidad de controlador descentralizado en AS-Interface. Ahí hay que añadir la posibilidad de ajustar y modificar sin necesidad de aparato adicional diferentes
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parámetros (p. ej. tiempos o contadores) utilizando las teclas y el display integrado. Con ello LOGO! está predestinado para aplicaciones de automatización que deben controlarse o verificarse tanto desde el sistema de mayor jerarquía como de forma descentralizada, por ejemplo en controles de puertas. En este caso la red AS-Interface actúa de nexo entre LOGO! y los sistemas de automatización de mayor jerarquía p. ej. un S7; LOGO! también está en disposición de trabajar con independencia en el caso de que el PLC maestro falle o se interrumpa la comunicación. Dicho módulo se presenta en la Figura 49
Figura 49
1.6.1.3 Campo Módulos compactos Los módulos compactos de AS-Interface pertenecen a una nueva generación de módulos con grado de protección IP67. Existen módulos digitales, analógicos, neumáticos y de arrancador de motor a 24 V DC. Poseen un tamaño constructivo K45 (45 mm de ancho) o K60 (60 mm de ancho), con lo que se tienen varias posibilidades a la hora del montaje. Tienen un conector de direccionamiento integrado, el cual posibilita el direccionamiento del módulo cuando ya está montado en campo. Sobre este conector de direccionamiento se puede colocar un tapón protector que garantiza el grado de protección IP67. Poseen una gran cantidad de LEDs para poder efectuar un diagnóstico inmediato del estado del módulo. Los nuevos esclavos A/B conformes a la especificación 2.1 permiten un diagnóstico de fallos aún más preciso. Los fallos en las E/S se señalizan en el módulo mediante LEDs con diferente aspecto y color, y también en el maestro.
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1.6.1.4 Módulos analógicos Siemens ofrece también módulos analógicos en calidad de esclavos para AS-interface. Todos los módulos están preparametrizados para la comunicación con PLCs de la familia SIMATIC S7. Cada módulo analógico dispone de dos canales y están divididos en cinco grupos: módulo de entrada para sensores tipo corriente, módulo de entrada para sensores tipo tensión, módulo de entrada para termorresistencias, módulo de salida para actuadores tipo corriente y módulo de salida para actuadores tipo tensión. En los módulos de la versión 2.1 la transmisión del valor analógico está plenamente integrada en el maestro. Ello les permite transmitir plenamente al PLC, sin necesidad de labores de programación expresa, un valor analógico digitalizado en 16 bits (15 bits de datos y un bit de signo).
1.6.2 Módulos para controles neumáticos Al igual que hoy en día se puede colocarla derivación a consumidor junto al motor correspondiente en campo, también se pueden montar válvulas junto con sus cilindros neumáticos directamente en campo. Para ello se utilizan los módulos neumáticos para AS-Interface. Es decir, n un solo módulo se tienen las salidas que activan las válvulas neumáticas integradas y varias entradas que sirven para conectar los sensores de posición del cilindro correspondiente. Siemens ofrece 2 tipos de módulos neumáticos: • Módulos de usuario neumáticos con 2 válvulas integradas de 3/2 caminos, y • Módulos neumáticos compactos con 2 válvulas integradas de 4/2 caminos. • Estos módulos neumáticos se pueden utilizar para cilindros de efecto simple o de efecto doble.
1.6.2.1 Microstarter
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Este arrancador directo e inversor con capacidad de comunicación y protección IP65 tiene una potencia de hasta 2 kW. Además puede integrarse directamente en la caja de bornes del motor o sustituir completamente a ésta. Conectado
a AS-Interface el Microstarter se
comporta como un esclavo estándar con 4 entradas y salidas. Dos entradas digitales en el módulo de interface AS-interface integrado permiten captar y evaluar señales asociadas al motor.
1.6.3 Descentralización sin armario ECOFAST (Energy and Communication Field Installation System) es una solución de sistema de arquitectura abierta para descentralizar sin necesidad de armarios ni tableros de distribución máquinas e instalaciones. En efecto, todos los componentes de automatización e instalación eléctrica se agrupan en una solución completa integrada con sistema de conexión estandarizado tanto para los datos como para la energía. Para AS-Interface es posible integrar en ECOFAST los componentes siguientes:
Todos los módulos de E/S
Arrancadores de motor ECOFAST, tanto en versión de arrancador inversor como suave, para instalación a pie de motor o enchufada al mismo
Microstarter integrado en el motor
Módulo Power&Control (módulo de alimentación) con PLC y maestroAS-Interface integrados.
1.6.4 Detectores de proximidad paraAS-Interface Los
detectores
de
proximidad
BERO
se
pueden
conectar
directamente a la red AS-Interface o través de módulos compactos o de usuario. Para la conexión directa a la red, se utilizan detectores BERO inductivos, ópticos o de ultrasonidos adecuados para ello. Estos detectores poseen el chip de AS-Interface ya integrado, y además indican información Javier Goyanes Torres del Molino
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adicional (por ejemplo, mediciones de llenado, fallo de bobina, etc.). Estos detectores inteligentes se pueden programar directamente a través del cable de red.
1.6.5 Arrancador compacto El arrancador de motor compacto para AS-Interface es un arrancador directo o inverso totalmente precableado en un solo módulo, para controlar y proteger motores trifásicos de hasta 5,5 kW a 400/500 V AC. Estos módulos poseen un grado de protección IP65. Normalmente los motores a los que están conectados son motores trifásicos normalizados para arranque directo o inverso. Hay 2 variantes: Una variante compuesta de una combinación de equipos de aparellaje electromecánicos (para un máximo de 5,5 kW) y otra variante compuesta de un relé de sobrecarga electrónico y un
interruptor
automático
(para
un
máximo
de
2,2
kW).
El
direccionamiento del módulo se puede realizar cuando el módulo ya esté completamente montado. Además los arrancadores compactos están equipados con dos entradas libres. Esto permite por ejemplo conectar un detector de proximidad óptico encargado de entregar una señal y la señalización “Suciedad”.
1.6.6 Botoneras y columnas de señalización Las botoneras SIGNUM 3SB3 para AS-interface poseen toda la funcionalidad de comunicación. A través de su módulo de 4 E/S integrado se pueden conectar estas señales a la red, con un mínimo gasto en montaje y cableado. Los botones luminosos se alimentan directamente del cable amarillo de red. También es posible conectar botoneras individuales estándar a través de un módulo espacial para AS-Interface, con alimentación auxiliar externa para las salidas (De esta forma se podrían conectar con un mismo módulo hasta 28 pulsadores, de los cuales 7
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podrían ser luminosos). La familia SIGNUM 3SB4 es un sistema interface Hombre-Maquina completo con capacidad de conexión ala red AS-Interface.
1.7 Programación en S7-200 Dado que los sistemas industriales son muy conocidos, Microwin integra un asistente de programación de las entradas y salidas AS-i. El usuario sólo deberá conocer el número de entradas y de salidas que tiene. En el capítulo Anejos, Anejos 4 se ha incluido todo el programa del autómata 1 y del autómata 2, con las comunicaciones AS-i instalas así como la comunicación mediante ethernet. Para el conocimiento del usuario de los valores de memoria permitidos y de los sistemas de prioridad e interrupción se ha incluido en el Anejos 7.
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2 Ethernet Con una participación de más de un 80%, Ethernet es hoy en día la LAN número uno a nivel mundial. Ethernet ofrece unas propiedades muy importantes que brindan unas ventajas considerables en su aplicación:
Rápida puesta en marcha gracias a sistema de conexión muy simple.
Gran flexibilidad ya que es posible ampliar las instalaciones sin que esto tenga efectos sobre los elementos ya montados.
Alta disponibilidad gracias a topologías de red redundantes.
Prestaciones de comunicación prácticamente ilimitadas ya que el rendimiento es escalable si se aplica tecnología switching.
Posibilidad de interconectar por red diferentes áreas como oficina y fabricación.
Comunicación corporativa gracias a la posibilidad de conexión vía WAN (Wide Area Network)como RDSI o Internet.
Seguridad para las inversiones gracias a desarrollos y perfeccionamiento siempre compatibles. Industrial Ethernet sirve de base para la aplicación de "Component based Automation",basada en el estándar PROFInet de la Asociación de Usuarios de PROFIBUS (PNO).
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2.1 normas: IEEE 802.3 y 802.11 El protocolo Ethernet especificado en el estándar IEEE 802.3 es un protocolo de la subcapa de acceso al medio perteneciente al nivel de enlace de la torre de niveles de red OSI, la cual se ocupa principalmente de la transferencia de datos de la capa de red en la máquina de origen a la capa de red de la máquina destino. Ethernet tiene su origen en 1972 y fue creado en el Palo Alto Research Center de la compañía Xerox, la cual lo desarrolló a partir de un sistema de comunicación por radio llamado ALOHA. El 24 de junio de 1983 el IEEE aprobó el estándar 802.3. Es un sistema CSMA/CD, por tanto:
Cuando la interfaz del servidor tiene un paquete para transmitir, detecta si hay mensajes que están siendo transmitidos. Si no detecta transmisión alguna, la interfaz comienza a enviar. Cada transmisión está limitada en el tiempo, pues existe un tamaño máximo de paquete.
Cada nodo verifica que una señal externa no interfiera con la transmisión que se está realizando. Cuando se detecta una colisión, la interfaz aborta la transmisión y espera hasta que la actividad cese antes de volver a intentar la transmisión.
También existe una variante inalámbrica de Ethernet, que es el estándar 802.11, ahora mismo en auge. Esta tecnología es muy similar a IEEE 802.3 en muchos aspectos. El método de acceso al medio de 802.11, a diferencia con 802.3, es MACAW .
MACAW es un método de acceso al medio desarrollado a partir del método MACA [16] (Medium Access Collision Avoidance). Consiste en
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retransmitir tramas antes de hacer la retransmisión real, pidiendo permiso al nodo receptor para hacerla. El emisor emite un mensaje Request To Send, que tiene que ser contestado por el receptor con un mensaje Clear To Send para poder hacer la retransmisión. Cuando el emisor recibe el mensaje Clear To Send, ya puede hacer la retransmisión real con los datos. Los vecinos que también quieran retransmitir datos, al ver los mensajes Request To Send y Clear To Send saben que el canal está ocupado. Cuando una trama de datos acaba de ser retransmitida, el receptor envía un mensaje de acuse de recibo ACK al emisor, de esta forma los vecinos ya saben que pueden volver a intentar su transmisión. En MACAW también se introduce CSMA / CA a la hora de mandar los mensajes `Request To Send':
Una estación que quiera retransmitir primero escucha el canal para determinar si otra estación está retransmitiendo. Si el canal no está ocupado, la estación retransmitirá el mensaje.
Un problema esencial es que las estaciones no son capaces de detectar la colisión entre dos retransmisiones, por eso se opta por un método de prevención de colisiones. Esta prevención se logra esperando un tiempo aleatorio antes de retransmitir el mensaje cuando se encuentra que el canal no está ocupado. Entre las transmisiones de una estación se deben dejar espacios de tiempo predeterminados. Una vez que ha pasado este espacio, se espera un tiempo aleatorio para volver a escuchar el canal esperando que se libere. Si el canal está ocupado, se vuelve a esperar un espacio de tiempo, pero más reducido al anterior, y así sucesivamente. De esta forma se garantiza una cantidad mínima de colisiones.
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Existen varios tipos de dispositivos 802.11, y la más popular es la conocida como 802.11b, que alcanza velocidades de transmisión de 11 Mbps. Las redes de este tipo se están extendiendo a un paso muy acelerado, ya que usadas en dispositivos como ordenadores portátiles y ordenadores de mano se proporciona una gran movilidad al usuario y un ancho de banda alto. Cada tarjeta de comunicaciones de tipo Ethernet posee una dirección de acceso al medio (MAC), que es unívoca.
2.2 Trama del telegrama de Ethernet:
Figura 50 Telegrama Ethernet.
Cabecera o preámbulo (7 bytes): todas las tramas empiezan por una cabecera que contiene en todos los casos un patrón fijo de 7 bytes seguidos compuestos por los bits 10101010 con el fin de que las estaciones se sincronicen.
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Memoria. Comunicaciones Delimitador de trama (1 byte): se compone de un byte fijo con los bits 1010101011 que indica el comienzo de la información propia de la trama.
Dirección de destino y dirección de origen (6 bytes cada una): se las denomina direcciones de acceso al medio (MAC) y cada tarjeta de comunicaciones tiene una dirección unívoca asignada por el fabricante.
Longitud del campo de datos (2 bytes): especifica la cantidad de datos que se transfieren en la trama. Como mucho puede tener un valor de 1500.
Datos (0-1500 bytes): es la información transmitida de interés. Cuando se retransmiten menos de 46 bytes, se debe rellenar la trama con el campo de relleno, ya que una trama Ethernet no puede tener menos de 64 bytes de longitud.
Relleno (0-46 bytes): relleno para completar la trama cuando el campo de datos tiene menos de 46 bytes.
Suma de verificación o ``checksum'' (4 bytes): información redundante que se usa para detectar si ha habido algún tipo de interferencia o pérdida de la información de la trama.
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2.3 Sinopsis de la red:
Red al nivel de célula y de área diseñada para el sector industrial de acuerdo con el estándar internacional IEEE 802.3 (Ethernet).
Conexión de sistemas de automatización entre sí y con PC’s, estaciones de trabajo e Internet pads para comunicación homogénea y heterogénea.
Posibilidad de realizar amplias soluciones mediante redes abiertas.
Elevado rendimiento de transmisión.
Industrial Ethernet es un estándar industrial verificado y aceptado a nivel mundial.
Soluciones como por ejemplo: función Web, E-mail y conexiones WAN que son realizadas en este proyecto.
2.4 Comunicación PG / OP Incluye funciones de comunicación integradas que permiten a los autómatas SIMATIC enviar datos a los equipos HMI (TD / OP) y a PGs SIMATIC (STEP 7, STEP 5). La comunicación PG / OP es soportada por las redes MPI, PROFIBUS e Industrial Ethernet.
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2.4.1 Comunicación S7 La comunicación S7 es la función de comunicación integrada (SFB) que ha sido optimizada dentro de SIMATIC S7/C7.También permite conectar a la red PCs y estaciones de trabajo.El número de datos de usuario por petición o trabajo es de 64 Kbyte.La comunicación S7 ofrece servicios de comunicación, potentes y simples así como un interface software neutro de la red para todas las redes. A través de Industrial Ethernet se ofrecen también las funciones FETCH y WRITE para poder seguir aprovechando con SIMATIC S7 el software creado para SIMATIC S5 (autómatas, sistemas de manejo y visualización).
2.4.2 Comunicación estándar
OPC (OLE for Process Control):Es un interface estandarizado, abierto y no propietario, que permite la conexión de aplicaciones Windows con capacidad OPC a la comunicación S7 y a la comunicación compatible con S5 (SEND / RECEIVE). Protocolos de transporte ISO / TCP. Como protocolos de transporte se dispone tanto de ISO como de TCP/IP. En el ámbito de oficina se han impuesto el correo electrónico y los navegadores Web como medios de comunicación de amplia difusión. Como vía de comunicación se utiliza preferentemente Ethernet, pero también líneas telefónicas e Internet. Estos medios y vías de comunicación están también disponibles a SIMATIC gracias al protocolo TCP / IP. Además se utiliza el SMTP (Simple Mail Transfer Protocol) para correo electrónico
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así como HTTP (Hyper Text Transfer Protocol) para el acceso utilizando navegadores Web. PROFInet: Para implementar la "Component based Automation" se utiliza el estándar PROFInet definido por la Asociación de Usuarios de PROFIBUS. Éste aprovecha las ventajas de la tecnología de componentes ya consolidada en el ámbito de software. Y así se obtienen unos incrementos extraordinarios de la productividad tanto en la ingeniería como en la puesta en servicio.
2.5 Conexiones al sistema: Para este tipo de conexiones Siemens ofrece interfaces o procesadores
de
comunicaciones
(CPs)
para
numerosos
equipos
terminales, que tienen ya implementado en firmware las funciones de comunicación, aliviando así a los equipos terminales de las tareas de comunicación.
2.6 Protocolo SNMP – OPC Server: Para el desarrollo de la gestión de redes en inter-redes basadas en TCP/IP, el IAB (Internet Activities Board) decidió seguir una estrategia en la cual a corto plazo se usaba el Simple Network Management Protocol (SNMP) para gestionar los nodos, y se proponía para largo plazo la estructura de gestión de redes OSI. La IAB ha designado al SNMP, a la SMI, y a la Internet MIB inicial como "Protocolos Estándar", con status de "Recomendado". Por medio de esta acción, la IAB recomienda que todas las implementaciones de IP y TCP sean gestionables por red, y que las implementaciones que son gestionables por red se espere que los adopten e implementen.
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Así pues, la actual estructura para gestión de redes basadas en TCP/IP consiste en:
Estructura e Identificación de la Información de Gestión para redes basadas en TCP/IP, que describe cómo se definen los objetos gestionados contenidos en el MIB tal y como se especifica en la RFC 1155.
Protocolo de Gestión de Redes Simples, que define el protocolo usado para gestionar estos objetos, según se expone en la RFC 1157.
Las distancias pueden ampliarse hasta los límites permitidos para los componentes emisores y receptores de la red. Esto se aplica sobre todo a las conexiones a través de fibra óptica.
2.7 Programación en S7-200 Dado que los sistemas industriales son muy conocidos, Microwin integra un asistente de programación de las la red ethernet. El usuario sólo deberá conocer las variables que quiera “transportar”. Por lo tanto deberá definir un autómata como servidor y otro autómata como cliente. En el Anejos 4 se ha incluido todo el programa del autómata 1 y del autómata 2, con las comunicaciones AS-i instalas así como la comunicación mediante ethernet. Para el conocimiento del usuario de los valores de memoria permitidos y de los sistemas de prioridad e interrupción se ha incluido en el Anejos 7.
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Memoria. Comunicaciones
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Memoria. Resultados/Experimentos
Capítulo 8 RESULTADOS/EXPERIMENTOS
1 Experimentos Para la comprobación del funcionamiento de los distintos programas realizados se han usado dos equipos del S7-200, con comunicaciones AS-i y Ethernet, un autómata logo! 230Rc, el cual dispone de conexionado a AS-interface. Para la medición de la temperatura se ha utilizado una resistencia PT100, con la cual se ha parametrizado el programa de gestión de la caldera. Para el envío de mensajes se ha utilizado un MODEM T35C. El sistema ha funcionado perfectamente en su conjunto.
La
configuración de las comunicaciones no supone un incremento de la dificultad, dado que los sistemas de comunicaciones están muy estudiados y el asistente parametriza las comunicaciones, el único punto que debe de conocer el usuario será la zona de memoria en la cual se van a transferir los datos. La comunicación del autómata con la pantalla táctil, también es transparente, sólo habrá que definir que variable se va a transferir a que zona de memoria. Tal y como se ha explicado en el Capítulo 5.
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Memoria. Resultados/Experimentos
Como se ha comentado en Capítulo 5, si se va a utilizar el sistema runtime, se deberá poseer el cable ppi y no el usb, dado que este último sólo es válido para la programación del autómata.
2 Resultados Todos
los
programas
funcionan
perfectamente,
tanto
individualmente como en conjunto. A la hora de la unión de los programas en los distintos autómatas, hay que tener presente las variables de memoria donde se van a actualizar los datos y el sistema de comunicaciones que se va a utilizar, dado que si se utilizará Ethernet, habrá que definir un servidor y un cliente. Debido a la gran variedad de sensores existentes en el mercado, los parámetros de acondicionamiento de los distintos sensores utilizados podrán variar. El usuario deberá ajustar dichos parámetros al sensor del que disponga. El uso de los asistentes para la configuración de las comunicaciones AS-i y ethernet, utiliza zonas de memoria de tipo V, con lo cual, habrá que direccionala a zonas de memoria que los programas diseñados no utilicen, puesto que sino la zona de memoria utilizado por el programa será sobrescrita. Se han realizado ajustes a las versiones propuestas en el proyecto, debido a las nuevas gamas de cpu y la capacidad de trabajar con números reales. No obstante, los programas diseñados son válidos para todas las cpu. Las pequeñas modificaciones se han incluido en el cd adjunto, dado que sólo son compatibles con las cpu de tipo S7-22x.
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Memoria. Conclusiones
Capítulo 9 CONCLUSIONES En el siguiente capítulo se van a detallar las conclusiones más relevantes en la ejecución del proyecto. Se ha incluido en el cd adjunto los manuales de programación de los sistemas utilizados para el desarrollo del proyecto. [2], [3], [4],
es
importante destacar este punto dado que vienen incluidos los pasos iniciales para la configuración e instalación del software utilizado para el desarrollo del proyecto. Dichos manuales no se han incluido dentro de la memoria debido al volumen de los mismos. Se ha estudiado y demostrado que los sistemas de calefacción por suelo radiante, mediante calderas de baja temperatura son mucho más rentables, con el consiguiente ahorro energético y la eliminación de elementos contaminantes Se ha desarrollado un sistema de control para dicho sistema de calefacción, el cual es controlado mediante un sistema SCADA y un autómata programable. Se han incluido sistemas de aviso y de corte, en el momento que la temperatura sea elevada. Se ha desarrollado una serie de algoritmos domóticos, los cuales estarán instalados en islas autónomas esclavas de maestro, en este caso un autómata S7-200.
Se ha intentado mostrar toda la capacidad de
programación que presentan los autómatas logo!, con lo que el usuario deberá elegir que partes se ajustan mas a sus necesidades. Se ha realizado un estudio completo del software de programación de SCADAS, wincc Flexible. Indicando todas las posibilidades de
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Memoria. Conclusiones
configuración y programación del mismo. El SCADA diseñado muestra las distintas formas de programación de estos sistemas para vivienda. Se ha programado distintas pantallas de distintas formas, intentando mostrar el gran abanico de posibilidades de programación de los mismos. Se ha estudiado los distintos sistemas de seguridad existentes en el mercado y se ha dado una solución factible para la integración de los mismos con un sistema automático. Dicho sistema compuesto por un autómata S7-200. Se han desarrollado los algoritmos de gestión y control de un sistema de seguridad compuesto por componentes existentes en el mercado. El cual será capaz de informar al usuario en el caso de intrusión. No existe en la actualidad un sistema domótico tan avanzado en control de calefacción y seguridad, el cual integre un sistema scada para la gestión de los mismos. El sistema es completamente configurable por el usuario. El usuario deberá elegir que módulos instalar. Así mismo, deberá elegir el tipo de SCADA que quiera configurar. Se ha realizado el proyecto de dicha forma dado existen infinitas posibilidades y se ha querido dar al proyecto un carácter generalista, con las dificultades que ello implica.
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Memoria. Conclusiones
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Memoria. Futuros Desarrollos
Capítulo 10 FUTUROS DESARROLLOS
La continuidad del proyecto vendrá determinado por el usuario final del mismo, dado que se han mostrado las claves de programación y los distintos tipos de comunicaciones. Por lo tanto, el usuario final, será quien deberá decidir. Un futuro desarrollo que se podrá realizar será la actuación sms con el autómata. En el proyecto realizado, el autómata actúa mediante sms con el usuario, pero en usuario no puede actuar con el autómata. La integración de las comunicaciones mediante wifi. Desarrollo control por Internet así como comunicaciones ftp y http. En general los futuros desarrollos que podrá tener el proyecto serán:
Integración de actuación SMS
Comunicaciones wifi
Desarrollo de pagina Web para el control del autómata a través de Internet
Envío y recepción de e-mail ante eventos.
Los puntos mencionados anteriormente no se han podido desarrollar debido a la falta de tiempo. Se ha optado por la depuración de los programas y la integración en los nuevos sistemas, así como el desarrollo de nuevas versiones para las nuevas versiones de cpu.
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Memoria. Futuros Desarrollos
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Memoria. Referencias
REFERENCIAS
[1]
Catalogo IKPI 2005, ref: E86060-K6710-A101-B4-7800. Capítulo 4, Profibus
[2]
Manual de programación S7-200
[3]
Manual de programación Logo!
[4]
Manual de programación Wincc flexible.
[5]
Manual de programación TD 200
[6]
Manual de Programación TP 070
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Memoria. Tablas y variables
TABLAS Y VARIABLES Definición de las variables del autómata 1: Siempre_On _1er_Ciclo_On Temporiz_30s
SM0.0 SM0.1 T37
Riego1_on_I
V0.1
Riego1_off_I
V0.2
Puerta_on_I
V0.3
Luz3_on_I
V1.0
DI03_2
V1.1
DI03_3
V1.2
DI03_4
V1.3
Riego2_on_I
V1.4
Riego2_off_I
V1.5
Luz1_on_I
V1.6
Luz2_on_I Riego1_on_O Valvula1_ko_O Puerta_open_O Puerta_close_O Luz3_on_O DQ03_2 DQ03_3 DQ03_4 Riego2_on_O Valvula2_ko_O Luz1_on_O Luz2_on_O Zona1_calefaccion env_sms_riego1 env_sms_calefaccion env_sms_puerta1
V1.7 V16.0 V16.1 V16.2 V16.3 V17.0 V17.1 V17.2 V17.3 V17.4 V17.5 V17.6 V17.7 V20.0 V22.0 V22.1 V23.0
Siemrpe a 1 Solo se activa en el primer ciclo Símbolo, entrada 2:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, entrada 3:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, entrada 4:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, entrada 1:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 2:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 3:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 4:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 1:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 2:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 3:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, entrada 4:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 1:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, salida 2:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, salida 3:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, salida 4:Esclavo 1 - Digital (3I/4Q (St EHex)) Símbolo, salida 1:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 2:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 3:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 4:Esclavo 3 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 1:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 2:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 3:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Símbolo, salida 4:Esclavo 2 - Digital (4I/4Q (St 7Hex)) Activacion de la electrovaulvula de la zona 1
Tabla 25
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Memoria. Tablas y variables
Ttranscurrido Inicio
VD2004 VD2000
P_NumSMS_ON Freeport_ON
VD166 V165.0
Inicio_PIN EnviandoSMS
V165.1 V165.2
TempoTexto TempoEntreSMS
V165.3 V165.4
Puntero al numero de unidades del SMS pendientes de envio Marca q permite enviar el PIN al TC35 2,5 sg dp de arrancar Flag para evitar que se intenten enviar 2 SMSs a la vez Marca q activa el T38 q separa el envío de NumTlfno y Texto Marca para dejar 1 segundo entre envios consecutivos Tabla 26
CABLE DE 8 MICROSWITCHES 1 0
X X 1
2
X
X
5
6
7
8
Freeport
Remote
10 bits
spare
X
X
X
3
4 spare
9600 bps
X
CABLE DE 6 MICROSWITCHES 1 0
X X 1
X
X
X 2
3
9600 bps
X 4
5
6
10 bits
DTE
RTS always
Tabla 27
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Memoria. Programas Auxiliares
PROGRAMAS AUXILIARES
Almacenamiento remoto con recetas Véase Anejos 4
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Estudio Económico. Programas Auxiliares
Parte II ESTUDIO ECONÓMICO
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Estudio Económico. Justificación
JUSTIFICACIÓN
1 Rendimiento En el año 1992 se publico la directiva europea 92/42/CEE que determine el rendimiento mínimo de las calderas estándar, de baja temperatura y de condensación. Según la citada normativa las calderas de baja temperatura o de condensación obtienen rendimientos muy superiores a los conseguidos por las calderas estándar. La característica principal de las calderas de baja temperatura es el equipamiento con tubos dobles o triples que permiten modular la temperatura de impulsión en la propia caldera, reduciéndose así las perdidas por radiación y convección en el circuito de caldera (hasta colectores) considerablemente. El ahorro energético anual en la modernización de instalaciones es de un 20% a un 30% según la antigüedad y el estado de la caldera existente. En la modernización de calderas de carbón el ahorro puede superar el 50% de las facturas anuales de combustibles.
1.1 Reducción de las emisiones de C02 relacionadas con la energía Se ha señalado al dióxido de carbono (C02) como el principal causante del efecto invernadero. El C02 es un producto obligado en la combustión de combustibles fósiles. La cantidad de emisiones producidas Javier Goyanes Torres del Molino
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Estudio Económico. Justificación
depende de la relación hidrogeno/carbono presente en el combustible. En el caso del lignito, por cada kilovatio-hora generado se producen 0,4 kg de C02, por contra, con el gas natural se generan solo 0,2 kg de C02 por kilovatio-hora. Además de elegir convenientemente el combustible, y presuponiendo una combustión optima, la forma más eficaz de reducir la emisión de C02 es consumir menos energía. Aplicado a la técnica de calefacción, esto significa optimizar el rendimiento de las instalaciones. En la Figura 11 se puede observar una relación de la emisión específica de C02 de diferentes combustibles energéticos.
Figura 51
Las calderas modernas alcanzan rendimientos estaciónales del 95%, debido a las superficies calefactoras de pared múltiple optimizadas y a la reducción de las perdidas por disposición del servicio. Al modernizar instalaciones de calefacción antiguas (rendimientos estaciónales entre el 70% y el 80%) utilizando una caldera de baja temperatura moderna no solo se protege el medio ambiente, sino que
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Estudio Económico. Justificación
además se reduce considerablemente el consumo de combustible, como muestra convincentemente el ejemplo de más adelante.
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Estudio Económico. Justificación
1.2 Aumento del rendimiento funcionando a baja temperatura
1.2.1 Ejemplo 1. Calefacción Convencional Año de construcción de la caldera: 1970 Combustible: Gasóleo C Potencia térmica útil: 105 kW Modelo/Funcionamiento: Temperatura constante del agua de caldera > 70°C Rendimiento: η = 80% Poder calorífico: P.C.I. = 10 kWh/l Horas de funcionamiento del quemador: hg = 1800 h/a Consumo anual de combustible Ca:
2. Calefacción de baja temperatura. Año de construcción: 1995 Combustible: Gasóleo C Potencia térmica útil: 105 kW Modelo/Funcionamiento: Reducción progresiva de la temperatura del agua de caldera. Rendimiento: ηN = 95% Consumo anual de combustible Ba:
Este ejemplo demuestra palpablemente que la modernización de la caldera permite ahorrar hasta un 20% de combustible al año, lo cual a su
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Estudio Económico. Justificación
vez redunda en una reducción de la producción de C02 en torno al 20%. Simultáneamente el ejemplo permite ver que el rendimiento estacional sirve para realizar con facilidad y carácter general una comparación de los costes energéticos. Considerando este valor analítico puede determinarse directamente el rendimiento energético de una caldera y compararlo con el de otros modelos.
2 Viabilidad Dada la orientación del proyecto, es completamente viable tanto en la instalación como en la ejecución, dado que, se podrá instalar por partes o en su totalidad. Se han desarrollado funciones independientes, sin embargo el usuario puede elegir que bloques instalar para la realización de un control personalizado. Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la instalación de suelo radiante, implica un ahorro entorno al 40% en combustible.
3 Interés económico Como se ha podido comprobar, un ahorro en energía supone un ahorro muy importante dentro de los costes de una vivienda. Por ello se ha estudiado los distintos tipos de calefacción y se ha optado por el mas rentable. En este caso será la instalación de suelo radiante.
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Estudio Económico. Justificación
Otro factor a tener en cuenta, es el sistema de seguridad desarrollado, el cual protegerá la vivienda de posibles intrusos y proporcionará información en tiempo real al usuario. La vivienda domótica convencional presenta inconvenientes en distintos puntos tales como:
Bus estándar: Hasta la aparición de un bus europeo, EIB, no se habían normalizado los tipos de conexiones, sensores, actuadores, protocolos, etc. Sin embargo los sistemas industriales son altamente conocidos, existe competencia y están normalizados.
La vida útil del mercado de los productos domésticos es muy pequeña dado que la competencia es muy grande y se invierte en desarrollo tecnológico con lo que puede darse la circunstancia de no encontrar repuestos o que una ampliación del sistema sea incompatible con la instalación ya hecha. En un sistema Industrial la vida útil de mercado es muy grande y los sistemas de comunicaciones siempre serán compatibles.
La parametrización de los sensores en un sistema domótico es muy simple, sin embargo, si el sensor se estropeara, habrá que cambiar todo el sistema, sensor, y procesador. Un sistema industrial, permite la configuración del sensor mediante software, con lo que se podrá instalar cualquier sensor. Si el sensor se estropeara, éste sería remplazado y no habrá
que
remplazar
la
tarjeta
ni
el
sistema
de
comunicaciones. Si cualquier elemento fallara, solo habrá que cambiar dicho elemento, mientras que en un sistema domótico convencional habrá que cambiar todo el equipo dado que son islas independientes y autónomas.
Los sistemas domóticos están concebidos de manera que su arquitectura sea descentralizada, con lo que son islas
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Estudio Económico. Justificación autónomas y cada una de ellas puede dar órdenes a las otras. Si una de ellas se cayera, las otras podrán seguir funcionando. El problema reside en la incorporación de estos sistemas
a
un
sistema
SCADA
o
si
una
isla
esta
incorrectamente programada. El sistema SCADA tendrá que atender a todas las islas, con lo que puede haber un colapso de información. Si una isla estuviera incorrectamente programada podrá dar indicaciones incorrectas a las otras islas, con lo cual habrá que analizar independientemente cada estación para poder conocer cual de las islas es las que ha fallado. Un sistema industrial se puede configurar de manera descentralizada o de manera completamente centralizada, independientemente de los elementos que actúen en el sistema. Los sistemas industriales tiene unos tiempos máximos de actuación con lo que en la actualización del sistema SCADA
se conocerán los tiempos de
actualización y refresco.
Por todos estos motivos, se ha optado por la elección de equipo industrial para la realización del proyecto. El valor añadido, frente al los sistemas domésticos, es superior y por tanto, el coste no puede considerarse elevado.
4 Fiabilidad Al utilizar equipos industriales para el desarrollo del proyecto, la fiabilidad del sistema es máxima, dado que, dichos equipos están preparados para una duración máxima y para funcionar en las peores condiciones de trabajo.
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Estudio Económico. Justificación
La fiabilidad que proporcionan los sistemas industriales no es comparable
con
la
de
los
sistemas
domésticos,
dado
que
las
comunicaciones siempre serán compatibles con los equipos mas actuales, son equipos preparados y testeados para una duración de 365 días al año durante 24 horas al día y son equipos completamente parametrizables y compatibles
con
los
distintos
fabricantes.
Cumplen
todas
las
homologaciones. Otro factor a tener en cuenta, es que el sistema es completamente parametrizable por el usuario, con lo que si se utiliza cualquier otro componente para el desarrollo del proyecto, sensor, con una pequeña modificación en la función correspondiente se puede volver a parametrizar el mismo. Con lo que el sistema es completamente versátil.
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Estudio Económico. Justificación
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Anejos. Justificación
Parte III ANEJOS
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Anejos. Anejos 1
ANEJOS 1 Planos de de las instalaciones. Conexionado del sensor con el autómata.
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Se ha incluido en el cd adjunto, la información relevante sobre dicho anejo.
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Anejos. Anejos 2
ANEJOS 2 Instalación de suelo radiante
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Se ha incluido en el cd adjunto, la información relevante sobre dicho anejo.
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Anejos. Anejos 3
ANEJOS 3 Sensores.
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Se ha incluido en el cd adjunto, la información relevante sobre dicho anejo.
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Anejos. Anejos 4
ANEJOS 4 Sistema
completo de
programación,
variables
utilizadas,
sistemas
utilizados, comunicaciones. Programa de almacenamiento con recetas.
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Se ha incluido en el cd adjunto, la información relevante sobre dicho anejo.
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Anejos. Anejos 5
ANEJOS 5 Sistema de seguridad, componentes del sistema.
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Domos fijos con objetivo monofocal
CFFB1310-LC CFFB1315-LC CFFC1310-LP CFFC1315-LP
l Discretos y compactos. l AGC 50 Db. l BLC conmutable. l Opción de objetivo intercambiable (3,7mm estándar). l Alimentación dual 12Vcc/24Vca (sincronismo Line-Lock). l Esfera protectora transparente con revestimiento interior oscuro. l Esfera tintada opcional l Orientable en los ejes X, Y y Z para un fácil montaje en la pared o en el techo . l Rápida configuración mediante monitor de servicio local. Amplia gama de domos fijos para montaje universal, con esfera protectora transparente y revestimiento interior oscuro. Incluyen conexión para un monitor de servicio y cable para una fácil configuración local. Diseñados para aplicaciones en interior donde se requiere una vigilancia efectiva y discreta. Ÿ Versátil – facilidad de uso La serie CFF de domos fijos tienen un CCD de 1/3” Super HAD y unen la facilidad de instalación a la accesibilidad de los interruptores DIP para la conmutación del balance de blancos., compensador de contraluz, ajuste del Line-Lock y del AGC. Hay disponible un programa para la configuración remota, mediante PC, para los modelos de color. La alta calidad de imagen, la reproducción en color real y una excelente fiabilidad convierten a esta gama de domos en una elección excelente para aplicaciones en interior tanto en comercios con en oficinas, museos, bancos, hoteles, etc.
Fire & Security Products Siemens Building Technologies
Dimensiones
97.5 mm
112 mm
Datos técnicos CFFB1310-LC
CFFB1315-LC
CFFC1310-LP
CFFC1315-LP
resolución estándar blanco y negro CCD 1/3”
alta resolución blanco y negro CCD 1/3”
400 líneas
580 líneas
330 líneas
480 líneas
0.13 Lux
0.2 Lux
0.31 Lux
0.56 Lux
>50 dB
>50 dB
General • Descripción • Sensor de imagen • Resolución horizontal • Iluminación mínima (a 50IRE) • Relación señal/ruido • Shutter electrónico (AES) • Compensación de contraluz • Control de ganancia • Balance de blancos • Color de la esfera Salida de vídeo • Formato • Señal (compuesta) • Salida de monitor de servicio local Detalles del objetivo • Longitud focal • Tipo de enfoque • Apertura relativa máxima • Iris • Ángulo de visión horizontal • Distancia de objeto mínima Eléctricos • Alimentación
>50 dB
>50 dB
1/50 a 1/100K s
1/50 a 1/100K s
ON / OFF
ON / OFF
AGC ON / OFF
AGC ON / OFF
1/50 a 1/100K s 1/50 a 1/100K s ON / OFF ON / OFF (el software permite (el software permite 6 zonas) 6 zonas) AGC ON / OFF AGC ON / OFF automático
automático
transparente
transparente
transparente
transparente
CCIR, 625 líneas 1Vpp, 75 Ohmios, BNC Sí (cable incluido)
CCIR, 625 líneas 1Vpp, 75 Ohmios, BNC Sí (cable incluido)
PAL, 625 líneas 1Vpp, 75 Ohmios, BNC Sí (cable incluido)
PAL, 625 líneas 1Vpp, 75 Ohmios, BNC Sí (cable incluido)
3.7 mm
3.7 mm
3.7 mm
3.7 mm
manual
manual
manual
manual
F2.0
F2.0
F2.0
fijo
fijo
F2.0 fijo
70° 0.2m
70° 0.2m
70° 0.2m
70° 0.2m
12VDC / 24VAC 3.0W
12VDC / 24VAC 3.0W
12VDC / 24VAC 3.5W Sí (opcional)
12VDC / 24VAC 3.5W Sí (opcional)
• Configuración remota RS232 Mecánicos • Peso • Dimensiones (Ø x H)
resolución estándar alta resolución en color en color CCD 1/3” CCD 1/3”
fijo
0.29 kg
0.29 kg
0.29 kg
0.29 kg
112 x 97.5 mm
112 x 97.5 mm
112 x 97.5 mm
112 x 97.5 mm
GB510 & GB530 Detectores de rotura de cristal l 2 metros radio de acción. l Diseño compacto para facilitar su instalación. l Reducido consumo de corriente. l Elevada inmunidad a las interferencias eléctricas y electromagnéticas. l Función de memoria incorporada (rearmable manual o automáticamente). l Indicación visual de alarma mediante LED. l Versiones con salidas por por transistor (GB530) o por relé (GB510).
Utilización. Los detectores de la serie GB500 sirven para supervisar con fiabilidad la rotura de cristales en ventanas, escaparates, puertas de vidrio, etc. Funcionamiento. La rotura de un cristal produce vibraciones que se propagan a través del mismo en forma de oscilaciones mecánicas que son captadas por el sensor piezocerámico del detector, el cual las convierte en señales eléctricas. Las señales típicas de la rotura del cristal son amplificadas por el elemento, el cual las evalúa para decidir si debe generar alarma. Pueden ser directa e individualmente conectados a las entradas de una central (GB510) o asociarse hasta 30 elementos de bajo consumo e inferior tamaño (GB530) para cubrir otros tantos cristales, mediante una unidad IFU500, conéctándolos a una unica zona. Pueden ser rearmados desde la central. Instalación. Se utiliza un adhesivo recomendado de dos componentes. Es muy importante una buena transmisión del sonido entre el cristal y el sensor. Control funcional. Con el práctico aparato de prueba GBT500 a pilas, se puede controlar el funcionamiento de los detectores una vez pegados al cristal.
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LM100C Detector doble tecnología IR&MW
Matchtec®
Con evaluación digital Matchtec ® de las señales l Coberturas en abanico y de cortina, con ángulo “0”. Versiones “pet”. l Proceso digital MATCHTEC
®
de la señal.
l Fácil adaptación a las dimensiones de la sala supervisada. l Elevada protección contra insectos e interferencias electromagnéticas.
Una acertada elección. El diseño de este detector le hace adaptarse fácilmente a cualquier ambiente. El empleo de dos tecnologías (infrarrojo pasivo y microondas), combinadas mediante un elaborado proceso digital de las señales, le hacen adecuado para cualquier aplicación. Dotado además de ángulo “0”, es muy fácil de adaptar a las dimensiones del entorno supervisado. LM100 y MATCHTEC®. El sofisticado proceso digital de las señales, MATCHTEC®, asegura mediante una evaluación combinada multicriterio de las señales procedentes de ambas tecnologías, una perfecta detección de las personas, rechazando las señales debidas a causas accidentales e interferencias. Resistencia ambiental. Su desarrollado proceso de señal le hace especialmente resistente a los problemas ambientales tales como corrientes de aire, variaciones bruscas de temperatura, interferencias electromagnéticas, insectos, luces blancas, etc.
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Areas de cobertura y dimensiones Lente de abanico
Lente de cortina
Lente “pet”
Dimensiones 51 mm
63 mm
26 mm
Datos técnicos Alimentación – Rizado máximo (0 a 100 Hz) – Supervisión del voltaje de alimentación Consumo de corriente (a 12 Vcc) – Reposo / Alarma Salida de Alarma – Contacto de relé (NC) – Tiempo de apertura del relé Contacto de tamper Entrada de control (walk test o andado) Evaluación de señal Condiciones ambientales – Temperatura de servicio – Temperatura de almacenamiento – Humedad relativa (EN60721) – Protección ambiental carcasa (EN60529, EN50102) – Compatibilidad electromagnética (EMC) – Rechazo EMI 1 a 1000 MHz (EN 61000-4-3)
8 a 16 Vcc (12 V nom.) 2 Vpp Alarma sí < 5.5 ... 7.9 Vcc 15 mA / 30 mA 30 Vcc / 100 mA / Ri = 32 Ù 2 a 3.5 s 30 Vcc / 100 mA Bajo < 1.5 Vcc / Alto > 3.5 Vcc MATCHTEC® - 20 ... + 55°C - 20 ... + 60°C < 95%, sin condensación IP41 / IK02 Mejor que EN 50130-4 > 30 V/m
Referencias para pedidos
2 F.T. LM100_ES Vers. 00 Julio 04
Tipo
Código
Denominación
Peso
LM100C
BPZ:5713190001
Detector DT PIR/MW 10,525 GHz
160 g
IRUM2 IRUM3 IRAK3
BPZ:5198760001 BPZ:5198890001 BPZ:4648530001
Soporte montaje en pared Soporte montaje en techo Contacto antidespegue
100 g 160 g 160 g
© Siemens Building Technologies Sujeto a modificaciones
Dimensiones
Datos técnicos
Radio de acción (cristal 3 mm) Alimentación – Rizado máximo Consumo 12 V, reposo Id. alarma
Protección contra sabotajes Contactos de relé (NC)
Salida de alarma – Contactos – Duración – Indicación alarma Condiciones ambientales – Temperatura servicio – Id. almacenamiento – Humedad (DIN 40040) – Protección carcasa
GB510
GB530
IFU500
2m 8 a 15 Vcc 1 Vpp 3 mA 17 mA
2m 3 a 15 Vcc 1 Vpp 5 µA 7 mA
Sí Relé 35Vcc/120mA Hasta rearme LED
Sí Transistor Hasta rearme LED
9 a 30 Vcc 1 Vpp 10 mA 36 mA (con 30 GB530 como máximo) Sí 25Vcc/100 mA Relé 35Vcc/120mA 2 seg. LED
- 40 ºC a + 70 ºC - 40 ºC a + 70 ºC < 95 %, relativa, sin condensación IP67 IP67 IP31
Detalles para pedidos Tipo GB510
Código BPZ:4724050027
GB530
BPZ:4724340027
IFU500 GVT5000
BPZ:4724760027 BPZ:4725020001
2 F.T. GB510&530_ES Vers. 00 Julio 04
Denominación Detector de rotura de cristal, blanco, 3m de cable, salida relé, uso directo Detector de rotura de cristal, salida transistorizada, blanco, 3m de cable Módulo interconexión GB530, salida relé Elementos de test serie GB
Peso 100g 60 g 40 g
© Siemens Building Technologies Sujeto a modificaciones
Diagrama de Conexiones
Datos técnicos SISTORE AX4
SISTORE AX4 PSTN
4 PAL o NTSC (conmutables)
4 PAL o NTSC (conmutables)
1Vpp, 75 Ohmios, BNC, loop
1Vpp, 75 Ohmios, BNC, loop
1 (RCA)
1 (RCA)
PAL o NTSC 1Vpp, 75 Ohmios, BNC / S-VHS 720 (H) x 576 (V) píxeles (PAL) 720 (H) x 480 (V) píxeles (NTSC) 1 (pantalla completa), 2x2 (quad) Max. 25 ips (PAL) Max. 30 ips (NTSC)
1 PAL o NTSC 1Vpp, 75 Ohmios, BNC 720 (H) x 576 (V) píxeles (PAL) 720 (H) x 480 (V) píxeles (NTSC) 1 (pantalla completa), 2x2 (quad) Max. 25 ips (PAL) Max. 30 ips (NTSC)
4 (Contactos NA o NC) (bloques terminales atornillables) 2 (Contactos NA o NC) 1 contacto seco
4 (Contactos NA o NC) (bloques terminales atornillables) 2 (Contactos NA o NC) 1 contacto seco
Si con Alarma
Si con Alarma
• Buzzer
Interno (80dB at 10cm)
Interno (80dB at 10cm)
• Log en pantalla Conectores
Si
Si
• Red • Modem RTC (interno) • Modem externo • Text overlay / Control de PTZ Eléctrico
RJ45 (10/100 Mbps) DB9 DB9
RJ45 (10/100 Mbps) RJ11 DB9 DB9
• Tensión de alimentación
24 voltios DC Externos PSU (suministrado), 2.9 A (max.)
24 voltios DC Externos PSU (suministrado), 2.9 A (max.)
Entorno • Temperatura máxima
0 a +40 °C (32 a 104 °F)
0° a +40 °C (32 a 104 °F)
0 a 90% (sin condensación)
0 a 90% (sin condensación)
4.9 kg (10.8 lbs) 6.9 kg (15.2 lbs) 430 x 44 x 352 mm 16.9 x 1.7 x 13.9 "
4.9 kg (10.8 lbs) 6.9 kg (15.2 lbs) 430 x 44 x 352 mm 16.9 x 1.7 x 13.9 "
Entradas de vídeo • Entradas • Señal (Compuesta) Entradas de audio • Entradas / Salidas Salida de Monitor • Formato de la señal • Señal (Compuesta) • Resolución mostrada • Formato mostrada • Velocidad de Grabación Alarmas • Entradas • Relé de salida • Entrada de reseteo • Detección de perdida de video
• Humedad relativa Mecánico • Peso (unidad) • Peso (paquete) • Dimensiones ( x x D) Referencias para Pedidos Tipo AX4 AX4 PSTN
Código 2GF4816-8AA 2GF4816-8AB
2 F.T. SISTORE AX4 Vers. 00 Junio 03
Denominación Grabador Digital, 40GB, 4 cámaras LAN Grabador Digital, 40GB, 4 cámaras LAN, modem interno RTC
Peso (kg) 4.90 kg 4.95 kg
© Siemens Building Technologies Sujeto a modificaciones
Detector universal de humo para SynoLINE 300
OP320C
l Tecnología patentada: 10 x veces más resistente al polvo y el ensuciamiento que la media. l Excede los requisitos de las normativas nacional e internacionales y ha pasado los más rigurosos tests internos. l Concepto “click”: Conexiones a bayoneta para la cámara de detección y el cableado de la línea de detección. l Propiedad especial de Siemens: La carcasa del detector se puede pintar de cualquier color. l Inmune a teléfonos móviles, tubos fluorescentes y a la mayoría de las interferencias electromagnéticas. l Un único producto: 3 patentes de características de la cámara óptica. l Uso de materiales ambientalmente compatibles y sin riesgo. l Transzorbs: Protección por encima de la media contra las descargas eléctricas.
El detector óptico OP320C es la última innovación en la gama de detectores SynoDEC 300. Dispone de un sistema óptico completamente nuevo y de los últimos avances en electrónica que nos abre a una nueva dimensión en los niveles de seguridad y operación. Nuevo sistema óptico El detector OP320C presenta un sistema óptico completamente nuevo y patentado. Se alcanza una excelente relación señal/ruido por un preciso sistema de guía del rayo óptico. El laberinto asimétrico y altamente pulido permite el mayor nivel de absorción alcanzado hasta ahora. El polvo y la suciedad son difícilmente iluminados en la cámara óptica y por tanto, ampliamente ignorados. El diseño futurístico de la parrilla es tal que hace imposible que el receptor vea incluso las áreas de la cámara más contaminadas. La inmunidad a interferencias de campos electromagnéticos es al menos cinco veces mayor que la requerida por la normativa. De hecho se superan ampliamente los requisitos previstos para la normativa del año 2001.
Fire & Security Products Siemens Building Technologies
Datos técnicos
Frecuencia estándar Frecuencia alternativa Antena Potencia de salida EIRP Ancho de banda de vídeo Conector de vídeo Señal de vídeo
PROFILINK T 2414 MHz 5 canales seleccionables PCB, 3 dL 10 mW 30 Hz ~ 5MHz Terminal 1Vpp 75Ohm
PROFILINK R 2470 MHz 5 canales seleccionables PCB, 3 dL 10 mW 30 Hz ~ 5MHz Terminal 1Vpp 75Ohm
Ancho de banda de audio Conector de audio Audio Contacto de alarmas Relé de alarma Conector de alarma Alcance Alimentación Consumo Conector de alimentación Protección Medidas (A x Al x F) Temperatura de operación Peso
15Hz ~ 20kHz Terminal Estéreo AB, 50 mVeff, >10 kOhm, 10V Normalmente abierto -------Terminal 400 m 12 Vcc., alimentador no incluido 100 mA., máx. Terminal IP54 175 x 133 x 68 mm -10º +55º 350 gr
15Hz ~ 20kHz Terminal Estéreo AB, 50 mVeff, >10 kOhm, 10V Normalmente abierto 8 mA a 15V, colector abierto Terminal 400 m 12 Vcc., alimentador no incluido 150 mA., máx. Terminal IP54 175 x 133 x 68 mm -10º +55º 350 gr
Referencias para pedidos Tipo
Código.
Denominación
PROFILINK-T PROFILINK-R
9480300019 9480310019
Transmisor de vídeo y audio vía radio Receptor de vídeo y audio vía radio
Peso (kg)
Distribuido por Siemens Building Technologies
Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Anejos. Anejos 6
ANEJOS 6 Sistema SCADA
Javier Goyanes Torres del Molino
- 260 -
Gestion energética y de seguridad de una vivienda
Siemens SA
P rodu ctos y sistem as in du striales
Javier Goyanes Torres del Molino
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:32:47
Índice Portada Imágenes Variables Conexiones Ciclo Anomalía Recetas Historial script de usuario Informes Lista de texto Lista de gráficos Administración de usuarios Idioma del proyecto Navegación de imágenes Configuración para navegación de imágenes Planificador de tareas Gráficos Texto del proyecto Archivo de informe Idiomas y tipos de fuente Texto de la interfaz de usuario
1/ 1
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:32:52
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Template
Botón Nombre
Modo
Plantilla_Botón
Notificar con gráfico
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Atras
Dinámico Nombre = Dinamización; Estado = Desactivado; Rango inicial = 0; Rango final = 0; Dinamización = Desactivado; Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagenAnterior( ); Plantilla_Botón_0
Notificar con gráfico
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Menu , Número de objeto = 0 ); Plantilla_Botón_1
Notificar con gráfico
Text
Campo de fecha y hora Nombre
Modo
Mostrar hora del sistema
Mostrar fecha
Mostrar hora
1/ 3
SIMATIC WinCC flexible
Nombre
05/06/2005 - 11:32:52
Modo
Plantilla_Campo de fecha Salida y hora
Mostrar hora del sistema
Mostrar fecha
Mostrar hora
True
True
True
Dinámico Nombre = Dinamización; Estado = Activado; Rango inicial = 0; Rango final = 0; Dinamización = Activado;
2/ 3
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:32:52
Botón Nombre
Modo
Plantilla_Botón
Notificar con gráfico
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Atras
Dinámico Nombre = Dinamización; Estado = Desactivado; Rango inicial = 0; Rango final = 0; Dinamización = Desactivado; Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagenAnterior( ); Plantilla_Botón_0
Notificar con gráfico
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Menu , Número de objeto = 0 ); Plantilla_Botón_1
Notificar con gráfico
Text
Campo de fecha y hora Nombre
Modo
Plantilla_Campo de fecha Salida y hora
Mostrar hora del sistema
Mostrar fecha
Mostrar hora
True
True
True
Dinámico Nombre = Dinamización; Estado = Activado; Rango inicial = 0; Rango final = 0; Dinamización = Activado;
3/ 3
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:32:56
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes alarmas
Vista de avisos Nombre
Origen del aviso
Visualización de línea de avisos
Posición
Tamaño
Vista de avisos
Evento
False
0; 32
320; 168
1/ 1
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:32:58
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Calefacion
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto_1
Control de temperatura
0;0;0
0; 24
61; 10
Campo de texto_2
Temperatura:
0;0;0
89; 64
26; 8
Nombre
Modo
Posición
Tamaño
Encabezamiento
Rotary-OffOn-1(en-US)
Interruptor con gráfico
192; 112
40; 40
Switch
Interruptor
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\zona_1;
Campo ES Nombre
Modo
Tipo de formato
Formato representación
Campo ES_1
Entrada
Decimal
99
Autorización
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\temp_2;
Vista de gráfico 1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:32:58
Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_1
0;0;0
0; 80
72; 104
Low emission boiler
Nombre
Modo
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Botón_1
Notificar con texto
Botón
Grafica
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Grafica , Número de objeto = 0 ); Botón_2
Notificar con texto
zona_1
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = zona_1 , Número de objeto = 0 ); Botón_3
Notificar con gráfico
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = EscalaLineal( Y = temp_1 , a = 10 , X = temp_2 , b = 0 );
Barra Nombre
Valor mínimo
Valor máximo
Posición
Tamaño
Barra_1
10
60
256; 56
64; 120
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\temperatura;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:01
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Cristal
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Sensor 2:
0;0;0
188; 80
50; 17
Campo de texto_0
Sensor 3:
0;0;0
188; 96
50; 17
Campo de texto_1
Cristales
0;0;0
8; 23
76; 27
Campo de texto_2
Sensor 1:
0;0;0
188; 64
50; 17
Campo de texto_3
Sistema Activado:
0;0;0
185; 151
90; 17
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
16; 72
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\cristal;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:01
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_0
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
256; 64
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\c_1; Campo ES gráfico_2
Dos estados
Permanente
256; 80
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\c_2; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
256; 96
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\c_3; Campo ES gráfico_4
Dos estados
Permanente
288; 152
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:04
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes edificio_exterior
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Riego Automatico:
0;0;0
168; 128
92; 17
Campo de texto_1
Edificio Exterior
0;0;0
8; 24
133; 27
Campo de texto_2
Iluminacion Ext:
0;0;0
168; 145
80; 17
Campo de texto_3
Puerta Abierta:
0;0;0
168; 161
78; 17
Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_1
0;0;0
160; 40
144; 72
Industrial building with slanted roof
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
288; 129
Vista de gráfico
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_on;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:04
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_2
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
288; 161
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Pabierta; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
288; 145
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion;
Botón Nombre
Modo
Botón_0
Notificar con texto
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Riego
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = riego , Número de objeto = 0 ); Botón_1
Notificar con texto
Garaje
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = garaje , Número de objeto = 0 ); Botón_7
Notificar con texto
Iluminacion
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = ilu_ext , Número de objeto = 0 );
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:06
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes edificio_interior
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Calefacción:
0;0;0
208; 104
22; 8
Campo de texto_1
Edificio Interior
0;0;0
8; 24
40; 10
Campo de texto_2
Seguridad:
0;0;0
208; 80
21; 8
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
280; 104
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\zona_1; Campo ES gráfico_12
Dos estados
Permanente
280; 80
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on;
Botón 1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:06
Nombre
Modo
Botón
Notificar con texto
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Seguridad
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = seguridad , Número de objeto = 0 ); Botón_0
Notificar con texto
Alarmas
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = alarmas , Número de objeto = 0 ); Botón_9
Notificar con texto
Temperatura
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Calefacion , Número de objeto = 0 );
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:08
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes garaje
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Puerta abierta:
0;0;0
168; 122
27; 8
Campo de texto_1
Garaje:
0;0;0
8; 24
66; 27
Campo de texto_2
Puerta cerrada:
0;0;0
168; 141
27; 8
Campo de texto_3
Puerta Estropeada:
0;0;0
168; 159
33; 8
Modo
Posición
Tamaño
Encabezamiento
264; 48
40; 40
Switch
Interruptor Nombre
Pushbutton-OffOn-1(en-U Interruptor con gráfico S)
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\AbrirP;
Campo ES gráfico Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:08
Nombre
Modo
Campo ES gráfico
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
8; 64
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Pabierta; Campo ES gráfico_0
Dos estados
Permanente
288; 123
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Pabierta; Campo ES gráfico_2
Dos estados
Permanente
288; 159
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Pestropeada; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
288; 141
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Pcerrada;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:09
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Grabacion
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Cristal:
0;0;0
183; 83
40; 17
Campo de texto_1
Grabacion:
0;0;0
8; 23
96; 27
Campo de texto_2
Movimiento:
0;0;0
183; 64
62; 17
Campo de texto_3
Sistema Activado:
0;0;0
154; 151
90; 17
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
32; 64
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Grabar; Campo ES gráfico_0
Dos estados
Permanente
256; 64
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\movimiento;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:09
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_2
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
256; 83
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\cristal; Campo ES gráfico_4
Dos estados
Permanente
257; 152
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:11
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Grafica
Visualización de curvas Nombre
Posición
Tamaño
Curvas
Mostrar tabla de valores
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
Nombre
05/06/2005 - 11:33:11
Posición
Visualización de curvas_1 0; 32
Mostrar tabla de valores
Tamaño
Curvas
320; 168
Curve_1 False (Representación=Lines, Línea=Line, Lado=Left, Ejemplos=100, Ancho de la barra=50, Tipo de curva=PulseTriggeredReal Time, Variable de curva=temperatura, Impulso=3,000000000000 0000000, Color de estado=Color [A=255, R=0, G=0, B=255], Color de primer plano=Color [A=255, R=0, G=0, B=0], Color de límite superior excedido=Color [A=255, R=255, G=0, B=0], Color de límite inferior excedido=Color [A=255, R=255, G=255, B=0])
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:13
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes ilu_ext
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Zona2
0;0;0
2; 86
14; 8
Campo de texto_0
Zona1
0;0;0
2; 58
14; 8
Campo de texto_1
Zona3
0;0;0
2; 111
14; 8
Campo de texto_2
Iluminación Exterior:
0;0;0
8; 24
178; 27
Nombre
Modo
Posición
Tamaño
Encabezamiento
DIP-vertical(en-US)
Interruptor con gráfico
56; 58
16; 24
Switch
Interruptor
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion1; DIP-vertical(en-US)_0
Interruptor con gráfico
56; 106
16; 24
Switch
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacon3; Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Alternar; Lista de funciones = InvertirBit( Variable = iluminacion );
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:13
Nombre
Modo
Posición
Tamaño
Encabezamiento
DIP-vertical(en-US)_1
Interruptor con gráfico
56; 82
16; 24
Switch
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion2;
Vista de gráfico Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_3
0;0;0
104; 56
216; 144
ext
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico_0
Dos estados
Permanente
248; 88
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion2; Campo ES gráfico_1
Dos estados
Permanente
272; 120
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion2; Campo ES gráfico_2
Dos estados
Permanente
272; 152
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion2; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
224; 156
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion1; Campo ES gráfico_4
Dos estados
Permanente
120; 96
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion2; Campo ES gráfico_5
Dos estados
Permanente
160; 144
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacon3; Campo ES gráfico_6
Dos estados
Permanente
192; 80
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacon3; Campo ES gráfico_7
Dos estados
Permanente
224; 152
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion1;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:14
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Menu
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Riego Automatico:
0;0;0
168; 138
92; 17
Campo de texto_0
Menu principal:
0;0;0
8; 24
135; 27
Campo de texto_2
Iluminacion:
0;0;0
168; 154
61; 17
Campo de texto_3
Calefaccion:
0;0;0
168; 170
63; 17
Campo de texto_4
Seguridad:
0;0;0
168; 121
56; 17
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
288; 138
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_on;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:14
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_1
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
288; 122
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on; Campo ES gráfico_2
Dos estados
Permanente
288; 170
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\zona_1; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
288; 154
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion;
Botón Nombre
Modo
Botón
Notificar con texto
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Opciones
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = opciones , Número de objeto = 0 ); Botón_1
Notificar con texto
Plano Ext
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Plano_ext , Número de objeto = 0 ); Botón_2
Notificar con texto
Plano int
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Plano_int , Número de objeto = 0 ); Botón_5
Notificar con texto
Interior Edificio
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = edificio_interior , Número de objeto = 0 ); exterior
Notificar con texto
Exterior Edificio
Dinámico Nombre = Dinamización; Estado = Desactivado; Rango inicial = 0; Rango final = 0; Dinamización = Desactivado; Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = edificio_exterior , Número de objeto = 0 );
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:16
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Movimiento
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Sensor 2:
0;0;0
188; 80
50; 17
Campo de texto_0
Sensor 3:
0;0;0
188; 96
50; 17
Campo de texto_1
Movimiento:
0;0;0
8; 23
106; 27
Campo de texto_2
Sensor 1:
0;0;0
188; 64
50; 17
Campo de texto_3
Sistema Activado:
0;0;0
185; 151
90; 17
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
32; 72
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\movimiento;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:16
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_0
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
256; 64
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_1; Campo ES gráfico_2
Dos estados
Permanente
256; 80
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_2; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
256; 96
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_3; Campo ES gráfico_4
Dos estados
Permanente
288; 152
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:18
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes opciones
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto_1
Opciones:
0;0;0
8; 24
87; 27
Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_1
0;0;0
208; 40
88; 88
Checkmark in box
Nombre
Modo
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Botón
Notificar con texto
Vista de gráfico
Botón
Pantalla de limpieza
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarPantallaDeLimpieza( Período = 30 ); Botón_0
Notificar con texto
Calibrar
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = CalibrarPantallaTactil( );
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:18
Nombre
Modo
Botón_1
Notificar con texto
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Panel de control
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = AbrirPanelDeControl( ); Botón_2
Gráfico
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ModificarContraste( Modificación = Reducir ); Botón_3
Notificar con texto
Idioma
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = EstablecerIdioma( Idioma = Alternar ); Botón_4
Gráfico
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ModificarContraste( Modificación = Aumentar );
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:20
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Plano_ext
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Cargado;
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto_0
Plano:
0;0;0
0; 8
56; 27
Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_3
0;0;0
0; 32
320; 168
ext
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
184; 152
Vista de gráfico
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion1;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:20
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_0
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
267; 39
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\puerta_garaje; Campo ES gráfico_1
Dos estados
Permanente
96; 56
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_1; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
64; 168
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_2; Campo ES gráfico_4
Dos estados
Permanente
160; 48
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\iluminacion2; Campo ES gráfico_5
Dos estados
Permanente
248; 80
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_3; Campo ES gráfico_6
Dos estados
Permanente
200; 104
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_3; Campo ES gráfico_7
Dos estados
Permanente
40; 112
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_1; Campo ES gráfico_8
Dos estados
Permanente
112; 112
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_2;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:21
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Plano_int
Vista de gráfico Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_2
0;0;0
0; 32
312; 168
planta2
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Campo ES gráfico
Dos estados
Permanente
40; 104
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_3; Campo ES gráfico_1
Dos estados
Permanente
208; 136
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_1;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:21
Nombre
Modo
Campo ES gráfico_2
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
104; 168
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\c_1; Campo ES gráfico_3
Dos estados
Permanente
88; 144
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\M_2; Campo ES gráfico_4
Dos estados
Permanente
64; 64
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\c_1; Campo ES gráfico_5
Dos estados
Permanente
32; 144
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\c_1;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:23
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes riego
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Zona 2:
0;0;0
8; 104
41; 17
Campo de texto_1
Riego Automatico:
0;0;0
0; 8
157; 27
Campo de texto_2
Zona 1:
0;0;0
8; 64
41; 17
Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_3
0;0;0
104; 56
216; 144
ext
Nombre
Modo
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
riegoautomatico
Dos estados
Permanente
168; 176
Vista de gráfico
Campo ES gráfico
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_1;
1/ 3
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:23
Nombre
Modo
riegoautomatico_0
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
272; 120
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_2; riegoautomatico_1
Dos estados
Permanente
272; 168
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_2; riegoautomatico_2
Dos estados
Permanente
211; 184
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_1; riegoautomatico_4
Dos estados
Permanente
272; 96
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_2; riegoautomatico_8
Dos estados
Permanente
128; 160
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_1;
Botón Nombre
Modo
PilotLight-1(en-US)_2
Lista de gráficos
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = InvertirBit( Variable = riego_3 ); Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_3; PilotLight-1(en-US)_3
Lista de gráficos
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = InvertirBit( Variable = riego_3 ); Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_3; PilotLight-1(en-US)_4
Lista de gráficos
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = InvertirBit( Variable = riego_3 ); Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_3; Pushbutton-OffOn-1(en-U Lista de gráficos S)
Riego 1
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = InvertirBit( Variable = riego_2 ); Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_2;
2/ 3
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:23
Nombre
Modo
Rotary-01-2(en-US)
Lista de gráficos
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = InvertirBit( Variable = riego_1 ); Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\riego_1;
3/ 3
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:25
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes Seg_option
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto
Cristal:
0;0;0
176; 144
40; 17
Campo de texto_0
Grabación:
0;0;0
177; 164
56; 17
Campo de texto_1
Seguridad
0;0;0
8; 23
90; 27
Campo de texto_2
Sistema Activado:
0;0;0
176; 104
90; 17
Campo de texto_3
Movimiento:
0;0;0
176; 123
62; 17
Nombre
Modo
Posición
Tamaño
Encabezamiento
Rotary-OffOn-1(en-US)
Interruptor con gráfico
8; 80
40; 40
Switch
Interruptor
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on;
Vista de gráfico Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_1
0;0;0
160; 32
152; 64
Industrial building with slanted roof
Campo ES gráfico 1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:25
Nombre
Modo
Campo ES gráfico
Dos estados
Lista de gráficos
Mostrar barra desplazamiento
Posición
Permanente
280; 106
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\seg_on; Campo ES gráfico_0
Dos estados
Permanente
280; 125
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\movimiento; Campo ES gráfico_1
Dos estados
Permanente
280; 145
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\cristal; Campo ES gráfico_2
Dos estados
Permanente
280; 165
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\Grabar;
Botón Nombre
Modo
Botón_2
Notificar con texto
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Grabacion
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Grabacion , Número de objeto = 0 ); Botón_3
Notificar con texto
Movimiento
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Movimiento , Número de objeto = 0 ); Botón_4
Notificar con texto
Cristal
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = ActivarImagen( Nombre de imagen = Cristal , Número de objeto = 0 );
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:26
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes seguridad
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Cargado; Lista de funciones = FijarValor( Variable = User , Valor = Admin );
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto_1
Sistema de Seguridad
0;0;0
8; 25
188; 27
Campo de texto_2
Usuario:
0;0;0
32; 77
44; 17
Campo de texto_3
Pasword
0;0;0
32; 101
45; 17
Nombre
Modo
Tipo de formato
Formato representación
Autorización
Campo ES_0
Entrada/salida
Secuencia de caracteres
99999999999999
Campo ES
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\pasword; Campo ES_2
Entrada/salida
Secuencia de caracteres
99999999999999
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\User;
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:26
Vista de gráfico Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista Botónde gráfico_1
0;0;0
248; 40
48; 120
Hanging key
Nombre
Modo
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Botón_2
Notificar con texto
Logon
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = IniciarSesión( Contraseña = pasword , Nombre de usuario = User ) ActivarImagen( Nombre de imagen = Seg_option , Número de objeto = 0 ); Botón_3
Notificar con texto
Logoff
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Pulsar; Lista de funciones = CerrarSesion( );
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:28
Imágenes \Panel de operador_1\Imágenes zona_1
Campo de texto Nombre
Texto
Color de primer plano
Posición
Tamaño
Campo de texto_1
Zona 1:
0;0;0
0; 24
22; 10
Campo de texto_2
Temperatura:
0;0;0
8; 64
26; 8
Nombre
Modo
Posición
Tamaño
Encabezamiento
Rotary-OffOn-1(en-US)
Interruptor con gráfico
96; 104
40; 40
Switch
Interruptor
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\zona_1;
Campo ES Nombre
Modo
Tipo de formato
Formato representación
Campo ES_1
Entrada
Decimal
99
Autorización
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\temp_2;
Vista de gráfico 1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:28
Nombre
Color del borde
Posición
Tamaño
Gráfico
Vista de gráfico_1
0;0;0
232; 56
72; 104
Low emission boiler
Nombre
Modo
Autorización
Texto desactivado
Tecla de acceso directo
Botón_3
Notificar con gráfico
Botón
Text
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Hacer clic; Lista de funciones = EscalaLineal( Y = temp_1 , a = 10 , X = temp_2 , b = 0 );
Barra Nombre
Valor mínimo
Valor máximo
Posición
Tamaño
Barra_1
10
60
0; 88
56; 104
Dinámico Nombre = Enlace propiedad/variable; Estado = Activado; Propiedad = Valor de proceso; Variable = \Panel de operador_1\Communication\HmiTagFolder\temperatura;
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:30
Variables \Panel de operador_1\Comunicación\Variables Variables Nombre
Conexión
Tipo de datos
Longitud
Dirección
AbrirP
Bool
0
AbrirP_0
Conexión_1
Bool
0
V 0.0
Alarmas
Int
2
Alarmas_0
Int
2
c
Bool
0
c_0
Conexión_1
Bool
0
V 0.0
c_1
Bool
0
c_2
Bool
0
c_3
Bool
0
c_4
Bool
0
cristal
Bool
0
cristal_0
Conexión_1
Bool
0
V 25.0
grabacion
Bool
0
grabacion_0
Conexión_1
Bool
0
V 25.1
Grabar
Bool
0
Grabar_0
Conexión_1
Bool
0
V 26.2
iluminacion
Bool
0
iluminacion_0
Conexión_1
Bool
0
V 26.3
iluminacion1
Bool
0
iluminacion1_0
Bool
0
iluminacion2
Bool
0
iluminacion2_0
Bool
0
iluminacon3
Bool
0
iluminacon3_0
Bool
0
M
Bool
0
M_0
Bool
0
M_1
Bool
0
M_2
Bool
0
M_3
Bool
0
M_4
Bool
0
movimiento
Bool
0
movimiento_0
Conexión_1
Bool
0
V 27.0
Pabierta
Bool
0
Pabierta_0
Conexión_1
Bool
0
V 16.2
pasword
String
10
pasword_0
String
10
Pcerrada
UInt
2
Pcerrada_0
Conexión_1
Bool
0
V 16.3
Pestropeada
Bool
0
Pestropeada_0
Bool
0
1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:30
Nombre
Conexión
Tipo de datos
Longitud
Dirección
puerta_garaje
Bool
0
puerta_garaje_0
Bool
0
riego
Bool
0
riego_0
Bool
0
riego_1
Bool
0
riego_2
Bool
0
riego_3
Bool
0
riego_4
Bool
0
riego_on
Bool
0
riego_on_0
Conexión_1
Bool
0
V 27.5
seg_on
Bool
0
seg_on_0
Bool
0
temp
Int
2
temp_0
Int
2
temp_1
Int
2
temp_2
Int
2
temperatura
Int
2
temperatura_0
Int
2
temperatura_med
Int
2
temperatura_med_0
Conexión_1
Byte
1
VB 100
User
String
10
User_0
String
10
zona
Conexión_1
Bool
0
V 20.0
zona_1
Bool
0
2/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:30
Conexiones \Panel de operador_1\Comunicación\Conexiones Nombre
Driver
Online
Conexión_1
SIMATIC S7 200
Activado
Comentario
Parámetros
Panel de operador Tipo: Simatic Velocidad transf.: 9600 Interfaz: IF1 B Dirección: 1 Punto acceso: S7ONLINE Único maestro del bus: Activado Red Perfil: PPI Máx. direcc. de estación (HSA): 31 Número de maestros: 1 CPU del autómata Dirección: 2 Slot de expansión: 0 Bastidor: 0 Proceso cíclico: Activado
1/ 1
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:30
Ciclo \Panel de operador_1\Comunicación\Ciclos Nombre
Unidad de ciclo
Tiempo de ciclo
1h
Hora
1
1 min
Minuto
1
1s
Segundo
1
10 s
Segundo
10
100 ms
Milisegundos
100
2s
Segundo
2
250 ms
Milisegundos
250
5s
Segundo
5
500 ms
Milisegundos
500
Comentario
1/ 1
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:30
Anomalía \Panel de operador_1\Gestión de avisos\Avisos de bit Avisos de bit Texto
Número de aviso
Clase de aviso
Variable de dispar...
Número de bit de l...
Alarma 1 Temperatura muy alta
1
Anomalía
Alarmas
0
Alarma 2 Tempera muy alta
2
Anomalía
Alarmas
1
Anomalía \Panel de operador_1\Gestión de avisos\Configuración\Clases de avisos Clases de avisos Nombre
Modo de acuse
Alarms
En "Aparecer"
Dirección de correo...
Nombre visualizado
!
Diagnosis Events
Desactivado
S7
Events
Desactivado
System
Desactivado
$
Anomalía \Panel de operador_1\Gestión de avisos\Configuración\Grupos de avisos Grupos de avisos Nombre
Número de grupo
Grupo de acuse 1
1
Grupo de acuse 10
10
Grupo de acuse 11
11
Grupo de acuse 12
12
Grupo de acuse 13
13
Grupo de acuse 14
14
Grupo de acuse 15
15
Grupo de acuse 16
16
Grupo de acuse 2
2
Grupo de acuse 3
3
Grupo de acuse 4
4
Grupo de acuse 5
5
Grupo de acuse 6
6
Grupo de acuse 7
7
Grupo de acuse 8
8
Grupo de acuse 9
9
Anomalía \Panel de operador_1\Gestión de avisos\Configuración\Clases 1/ 2
SIMATIC WinCC flexible
05/06/2005 - 11:33:32
Planificador de tareas \Panel de operador_1\Configuración del panel de operador\Planificador de tareas Nombre
Evento
Descripción
Comentario
Tarea_1
1 min
Ejecutar cada minuto.
Tarea que actualiza el valor de la variable de la temperatura
Dinámico Nombre = Evento; Estado = Activado; Propiedad = Ha expirado el tiempo; Lista de funciones = InvertirEscalaLineal( X = temperatura , Y = temperatura_med , b = 0 , a = 10 ) EscalaLineal( Y = temp_1 , a = 10 , X = temp_2 , b = 0 );
1/ 1
Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Anejos. Anejos 7
ANEJOS 7 Tablas y valores internos del autómata.
Javier Goyanes Torres del Molino
- 261 -
Tabla de prioridades de las interrupciones de las CPUs 21x Nº de evento
8 9 23
24
25 26 0 2 4 6 1 3 5 7 12 13 14 15 16 17 18 19
20
10 11 21 22
Descripción
Puerto 0: Recibir carácter Puerto 0: Transmisión finalizada Puerto 0: Recepción de mensajes finalizada Puerto 1: Recepción de mensajes finalizada Puerto 1: Recibir carácter Puerto 1: Transmisión finalizada
Grupo de prioridad
Prioridad en el grupo
Soportado por la CPU:
210
212
214
215
216
Comunicación
0
—
Sí
Sí
Sí
Sí
(más alta)
0*
—
Sí
Sí
Sí
Sí
0*
—
—
—
Sí
Sí
1
—
—
—
—
Sí
1*
—
—
—
—
Sí
1*
—
—
—
—
Sí
0 1 2 3 4 5 6 7 0 8 9 10
Sí — — — — — — — — — — —
Sí — — — Sí — — — Sí — — —
Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí Sí
11 12 13
— — —
— — —
Sí Sí Sí
Sí Sí Sí
Sí Sí Sí
14
—
—
Sí
Sí
Sí
15
—
—
Sí
Sí
Sí
Flanco positivo, I0.0** Flanco positivo, I0.1 Flanco positivo, I0.2 Flanco positivo, I0.3 Flanco negativo, I0.0** Flanco negativo, I0.1 Flanco negativo, I0.2 Flanco negativo, I0.3 HSC0 CV=PV** HSC1 CV=PV HSC1 cambio de sentido HSC1 puesto a 0 externamente HSC2 CV=PV HSC2 cambio de sentido HSC2 puesto a 0 externamente Interrupción del valor de contaje de impulsos PLS0 Interrupción del valor de contaje de impulsos PLS1
Digital (media)
Interrupción temporizada 0 Interrupción temporizada 1 Interrupción temporizador T32 CT=PT Interrupción temporizador T96 CT=PT
Temporización
0
—
Sí
Sí
Sí
Sí
(más baja)
1
—
—
Sí
Sí
Sí
2
—
—
—
Sí
Sí
3
—
—
—
Sí
Sí
* Puesto que la comunicación es semidúplex de por sí, las interrupciones emisoras y receptoras tienen la misma prioridad. ** Si el evento 12 (HSC0 CV=PV) está asociado a una interrupción, ni el evento 0 ni el evento 1 se pueden asociar a interrupciones. Del mismo modo, si el evento 0 o el evento 1 están asociados a una interrupción, tampoco será posible asociar el evento 12 a una interrupción. Las interrupciones se procesan en el orden que aparecen dentro de su respectiva prioridad. Por tanto, sólo se ejecuta una rutina de interrupción a la vez. Si se está ejecutando una interrupción temporizada, ni una posterior interrupción de bit digital ni una interrupción de comunicación podrá detener la interrupción temporizada. Las interrupciones se ponen en cola de espera para ser procesadas posteriormente.
Parte I PLIEGO DE CONDICIONES
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Pliego de condiciones. Disposiciones
DISPOSICIONES
1.1 Contradicciones, omisiones o errores. En el caso de contradicción entre los planos y el pliego de prescripciones técnicas, prevalecerá lo indicado en éste último. Lo mencionado en el pliego de prescripciones técnicas, y omitido en los planos, o viceversa, habrá de ser aceptado como si estuviese expuesto en ambos documentos siempre que, a juicio del director del proyecto, quede suficientemente definida la unidad correspondiente y ésta tenga precio en el contrato. En todo caso, las contradicciones, omisiones o errores que se adviertan en estos documentos por el director o el contratista deberán reflejarse en el Acta de comprobación de replanteo.
1.2 Trabajos preparatorios. Los trabajos preparatorios para la iniciación de la ejecución del proyecto consistirán en: •
Comprobación del replanteo.
•
Fijación y conservación de los puntos del replanteo.
•
Programación de los trabajos.
Javier Goyanes Torres del Molino
-2-
Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Pliego de condiciones. Disposiciones
1.3 Comprobación del replanteo. En el plazo de quince (15) días hábiles a partir de la adjudicación definitiva, se comprobarán, en presencia del adjudicatario o de su representante, el replanteo de las obras efectuadas antes de la licitación, extendiéndose Acta de Comprobación del Replanteo. El Acta de comprobación del Replanteo reflejará la conformidad o disconformidad del replanteo respecto a los documentos contractuales del proyecto, refiriéndose expresamente a las características geométricas de los trabajos, así como cualquier punto que en caso de disconformidad pueda afectar al cumplimiento del contrato. Cuando el Acta de Comprobación del Replanteo refleja alguna variación respecto a los documentos contractuales del proyecto, deberá ser acompañada de un nuevo presupuesto, valorado a los precios del contrato.
1.4 Fijación de los puntos del replanteo. El acta de comprobación del replanteo deberá incluir, como mínimo, los datos y referencias previstos para poder materializar el proyecto; así como los puntos fijos o auxiliares necesarios para los sucesivos replanteos de detalles y de otros elementos que puedan estimarse precisos. Los datos, cotas y puntos fijados se anotarán en un anexo al Acta de Comprobación; el cual se unirá al expediente de las obras, entregándose una copia al contratista. El contratista se responsabilizará de la conservación de las señales de los puntos del replanteo que le hayan sido entregados.
Javier Goyanes Torres del Molino
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Pliego de condiciones. Disposiciones
1.5 Programación de los trabajos. En el plazo que se determine en días hábiles a partir de la aprobación del Acta de comprobación del replanteo, el adjudicatario presentará el programa de trabajos de las obras, que presentará los siguientes datos: 1. Fijación de las clases de obras y trabajos que integran el proyecto e indicación de las mismas. 2. Determinación de los medios necesarios (instalaciones, equipo y materiales) 3. Valoración mensual y acumulada de la obra, programada sobre la base de los precios unitarios de adjudicación. 4. Representación gráfica de las diversas actividades, en un gráfico de barras o en un diagrama espacio – tiempo. Cuando del programa de trabajos se deduzca la necesidad de modificar cualquier condición contractual, dicho programa deberá ser redactado por el
adjudicatario
correspondiente
y
por
la
propuesta
dirección de
técnica,
modificación
acompañándose
para
su
la
tramitación
reglamentaria.
1.6 Plazos de ejecución.
Javier Goyanes Torres del Molino
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Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Pliego de condiciones. Disposiciones
El contratista empezará las obras al día siguiente de la fecha del Acta de comprobación del replanteo, debiendo quedar terminadas en la fecha acordada en dicha acta.
1.7 Desarrollo y control de los trabajos. Para el mejor desarrollo y control de los trabajos, el adjudicatario seguirá las normas que se indican en los apartados siguientes:
1.7.1 Equipos de maquinaria El contratista quedará obligado a situar en las obras los equipos de maquinaria que se comprometa a aportar en la licitación, y que el director considere necesario para el correcto desarrollo de las mismas. Dichos equipos de maquinaria deberán ser aprobados por el director. La maquinaria y demás elementos de trabajo deberán estar en perfectas condiciones de funcionamiento y quedar adscritos a la obra durante el curso de la ejecución de las unidades en que deban utilizarse. No podrán retirarse sin el consentimiento del director.
1.7.2 Ensayos Los ensayos se efectuarán con arreglo a las normas afectantes a cada unidad o, en su defecto, con arreglo a las instrucciones que dicte el director. El adjudicatario abonará el costo de los ensayos que se realicen, que no podrán superar el 1 % del presupuesto de adjudicación.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
1.7.3 Materiales No se procederá al empleo de cualquiera de los materiales que integran las unidades sin que antes sean examinados y aceptados por el director, salvo que se disponga lo contrario en determinados casos. Cuando la procedencia de los materiales no esté fijada en el Pliego de prescripciones técnicas, los materiales requeridos para la ejecución del contrato serán obtenidos por el contratista en las fuentes de suministro que éste estime oportuno. El contratista notificará al director, con la suficiente antelación, la procedencia de los materiales que se propone utilizar aportando, cuando así lo solicite el director, las muestras y los datos necesarios para su posible aceptación; tanto en lo que se refiere a su cantidad como a su calidad. En ningún caso podrán ser acopiados y utilizados en los trabajos materiales cuya procedencia no haya sido aprobada por el director.
1.7.4 Acopios Quedará terminantemente prohibido, salvo autorización escrita del director, efectuar acopio de materiales, cualquiera que sea su naturaleza, sobre la plataforma de obra y en aquellas zonas marginales que defina el director. Se considera especialmente prohibido el depositar materiales, herramientas, maquinaria, escombros o cualquier otro elemento no deseable en las siguientes zonas:
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-
Pliego de condiciones. Disposiciones Áreas de proceso adyacente o limítrofe con la zona donde se realizan los trabajos.
-
Desagües y zonas de drenaje en general.
-
Vías de acceso a hidrantes, casetas de operación, puntos de reunión para estados de emergencia y puntos de situación de extintores.
-
Calles y vías de circulación interior, tanto de la zona en construcción como de áreas de proceso adyacentes a ésta.
-
Y, en general, cualquier lugar en el que la presencia de materiales, herramientas o utensilios pueda entorpecer las labores de mantenimiento y operación de las unidades de proceso, o pueda dificultar el procedimiento de emergencia de la planta.
Los materiales se almacenaran en forma tal que se asegure la preservación de su calidad para la utilización en la obra, requisito que deberá ser comprobado en el momento de dicha utilización. Las superficies empleadas en la zona de acopios deberán acondicionarse de forma que, una vez terminada la utilización, recuperen su aspecto original. Todos los gastos que de ello se deriven correrán por cuenta del contratista.
1.7.5 Trabajos nocturnos Los trabajos nocturnos deberán ser previamente autorizados por la dirección y realizados solamente en aquellas unidades que así lo requieran.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
El contratista deberá instalar los equipos de iluminación y mantenerlos en perfecto estado mientras duren los trabajos nocturnos.
1.7.6 Accidente de trabajo De conformidad con lo establecido en el Art. 74 del Reglamento de la ley de accidentes de trabajo, el contratista está obligado a contratar, para su personal, el seguro contra riesgo por accidente de trabajo. El contratista y la dirección fijarán de antemano las condiciones de seguridad en que se llevarán a cabo los trabajos objeto del presente proyecto; así como las pruebas, ensayos, inspecciones y verificaciones necesarias que en cualquier caso deberán ser, como mínimo, las prescritas por los reglamentos actualmente vigentes. No obstante, en aquellos casos en los que el contratista o la dirección consideren que se deben tomar disposiciones adicionales de seguridad, podrán tomarse éstas sin reserva alguna. Por otra parte, el contratista será responsable de suministrar al personal a su cargo los equipos necesarios para que éste trabaje con las condiciones de seguridad adecuadas, tales como casco, caretas, botas reforzadas, gafas de protección, etc ... Así mismo, serán responsabilidad del contratista los posibles daños causados en las instalaciones, tanto terminadas o aún en construcción, ocasionadas por personas ajenas a la obra dentro del horario establecido de trabajo, así como de los accidentes personales que puedan ocurrir.
1.7.7 Descanso en días festivos
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Pliego de condiciones. Disposiciones
En los trabajos que comprende esta contrata, se cumplirá puntualmente el descanso en días festivos del modo que señalen las disposiciones vigentes. En casos excepcionales, en los que fuera necesario trabajar en dichos días, se procederá como indican las citadas disposiciones.
1.7.8 Trabajos defectuosos o no autorizados Los trabajos ejecutados por el contratista modificando lo prescrito en los documentos contractuales del proyecto sin la autorización del director, correrán a cargo del primero. Los gastos derivados de eventuales desmontajes no serán objeto de indemnización alguna.
1.7.9 Precauciones especiales a) Lluvias Durante las fases de montaje e instalación de equipos, se mantendrán en todo momento perfectas condiciones de drenaje. El equipo que no necesite revisión e inspección previa a su instalación no será desembalado hasta el momento de la misma. Se protegerá al equipo desembalado de la lluvia mediante cubiertas y protectores adecuados. b) Incendios El contratista deberá atenerse a las disposiciones vigentes para la prevención y control de incendios, y a las recomendaciones u órdenes que reciba el director. Javier Goyanes Torres del Molino
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Pliego de condiciones. Disposiciones
En todo caso, adoptará las medidas necesarias para evitar que se enciendan fuegos innecesarios, y será responsable de evitar la propagación de los que se requieran para la ejecución de las obras; así como de los daños y perjuicios que se puedan producir. No obstante lo anterior, el contratista podrá exigir el asesoramiento de un técnico de seguridad competente, elegido por la dirección, en todos los casos que lo estime conveniente. Y, particularmente, aquellos en los que el riesgo de producción de incendio sea más elevado (soldadura, corte con soplete, etc.)
1.7.10 Personal técnico El contratista está obligado a dedicar a los trabajos (tanto de montaje como de instalación de líneas y equipos) el personal técnico a que se comprometió en la licitación. A pie de obra y al frente de las mismas deberá haber un ingeniero. El personal así asignado no será separado del trabajo ni asignado a otras obligaciones mientras duren los trabajos. Por otra parte, el personal a cargo del contratista deberá estar suficientemente cualificado para la realización de los trabajos. Es responsabilidad del contratista, por lo tanto, cualquier retraso derivado de la incompetencia o ignorancia del personal a su cargo. El director podrá prohibir la presencia en la zona de trabajos de determinado personal del contratista por motivo de falta de obediencia o respeto, o por causa de actos que comprometan o perturben, a su juicio, la seguridad, integridad o marcha de los trabajos.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
El contratista podrá recurrir si entendiese que no hay motivo fundado para dicha prohibición.
1.8 Legislación social. El contratista estará obligado al cumplimiento de lo establecido en la ley sobre el Contrato de Trabajo, Reglamentaciones de trabajo, Reguladoras de Subsidios y Seguros Sociales vigentes. Medición de las obras. La forma de realizar la medición y las unidades de medida a utilizar será la definida en el Pliego de Prescripciones Técnicas para cada unidad de obra. Todas las mediciones básicas para el abono deberán ser conformadas por el director y el representante del contratista.
1.9 Certificaciones. El importe de los trabajos ejecutados se acreditará mensualmente por el contratista por medio de certificaciones expedidas por el director en la forma legalmente establecida.
1.9.1 Precio unitario
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Pliego de condiciones. Disposiciones
Los precios unitarios
fijados por el contrato para cada unidad
cubrirán todos los gastos implicados para la ejecución del material de la unidad correspondiente, incluidos los trabajos auxiliares, a menos que se indique lo contrario.
1.9.2 Partidas alzadas Las partidas alzadas a justificar se abonarán consignando las unidades que comprenden a los precios del contrato o a los precios aprobados si se tratan de nuevas unidades.
1.9.3 Instalaciones y equipos de maquinaria Los gastos
correspondientes a
instalaciones
y equipos
de
maquinaria se considerarán incluidos en los precios de las unidades correspondientes y, en consecuencia, no serán abonados separadamente.
1.10 Gastos a cuenta del contratista Serán a cuenta del contratista, siempre que en el contrato no se prevea explícitamente lo contrario, los siguientes gastos:
Los gastos de construcción y retirada de toda clase de construcciones auxiliares.
los gastos de alquiler o adquisición de terreno para depósito de maquinaria y materiales.
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Pliego de condiciones. Disposiciones Los gastos de limpieza y evacuación de desperdicios de basuras.
Los gastos relacionados con la seguridad dentro de la obra.
Los
gastos
de
montaje,
conservación
y
retirada
de
instalaciones para el suministro del agua y energía eléctrica.
Los gastos de desmontaje de las instalaciones provisionales.
Los gastos de retirada de los materiales rechazados y corrección de las deficiencias observadas y puestas de manifiesto
por
los
pruebas.Recepciones,
correspondientes garantías
y
ensayos
obligaciones
y del
contratista.
Serán las siguientes:
Recepción provisional.
Plazo de garantía.
Recepción definitiva.
1.10.1 Recepción provisional. Una vez terminados los trabajos, se procederá al examen global por parte del director, el cual, si las considera aptas para ser recibidas, extenderá un acta donde así lo haga constar, e inmediatamente se procederá a la puesta en marcha y entrada en normal funcionamiento de las instalaciones. Javier Goyanes Torres del Molino
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Pliego de condiciones. Disposiciones
En ningún caso la recepción provisional tendrá lugar antes de las siguientes operaciones:
Inspección visual de todos los equipos y líneas, así como de los equipos auxiliares.
Prueba del correcto funcionamiento de los programas y comunicaciones.
Comprobación de la correcta inicialización de controladores y PCs.
Comprobación del correcto cableado de los buses de comunicaciones.
Comprobación del funcionamiento de todos los elementos de campo.
Teniendo en cuenta lo anterior, el proceso no podrá ponerse en funcionamiento por partes desde su iniciación, a menos que a juicio del Ingeniero Director no se perjudique la integridad de la instalación, y no interceda con la normal operación de otras unidades o procesos adyacentes. Si el Ingeniero Director apreciase en las instalaciones de equipos defectos de calidad u otras imperfecciones que, a su juicio, puedan resultar perjudiciales o poco convenientes, el contratista deberá repararlas o sustituir, a su costa, dichas partes o elementos no satisfactorios.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
1.10.2 Plazo de garantía Será de un año, contado a partir de la fecha de la recepción provisional salvo indicación contraria expresa en el pliego de contratación del proyecto. Durante dicho periodo, las posibles reparaciones, actualizaciones de software, y sustituciones de equipos serán por cuenta del contratista, siendo éste responsable de las faltas que puedan existir. En caso de existir defectos o imperfecciones, no servirá de disculpa, ni le dará derecho alguno al contratista el que el director o su subalterno hayan examinado la instalación, reconocido sus materiales o hecha su valoración en las relaciones parciales. En consecuencia, si se observan fallos o desperfectos antes de efectuarse la recepción se dispondrá que el contratista repare de su cuenta las partes defectuosos. Por otro lado, se mantendrá un estrecho control de todo el material informático suministrado durante del test de garantía con el fin de no cargar los sistemas con tareas contrarias al fin del proyecto.
1.10.3 Recepción definitiva Transcurrido
el
plazo
de
garantía
y
previos
los
trámites
reglamentarios, se procederá a la recepción definitiva de la instalación; una vez realizado el oportuno reconocimiento de las mismas, y en el supuesto de que todas ellas se encuentren en las condiciones aptas para ser recibidas.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
En caso de que, al proceder al reconocimiento de las instalaciones, el director no las encontrase en estado de ser recibidas, se aplazará la recepción definitiva hasta que la instalación esté en condiciones de serlo. Al proceder a la recepción definitiva de las instalaciones, se extenderá por cuadruplicado el Acta correspondiente. 1.10.4 Prescripciones particulares En todos aquellos casos en que, a juicio del director, se haga aconsejable para la ejecución de los trabajos previstos, la fijación de determinadas condiciones específicas, se procederá al redactado del oportuno Pliego de Prescripciones Particulares, que ha de ser aceptado por el contratista, quedando obligado a su cumplimiento.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
2 CONDICIONES APLICADAS A EQUIPOS DE SIEMENS
2.1 GENERALIDADES. Dado que todo el material utilizado en el presente proyecto es de la marca SIEMENS, se detallan a continuación las condiciones de entrega para sus materiales que dicho fabricante aplica a sus clientes. En todas las ventas y suministros de maquinaria, materiales y accesorios concertados con SIEMENS, S.A., serán de obligatoria aplicación para ambas partes las presentes condiciones generales, salvo estipulación en contrario. Los presupuestos, ofertas, indicaciones de precios, detalles comerciales o técnicos, plazos, etc., serán válidos exclusivamente en su fecha y no obligan a SIEMENS, S.A., hasta que sea aceptado o confirmado el correspondiente pedido. Los datos o material documental correspondientes a la oferta como láminas, dibujos y referencias al peso de los objetos, tienen sólo un valor normativo aproximado en tanto que no se les indique expresamente como obligatorios. En cuanto a presupuestos, dibujos y otro material de información, SIEMENS, S.A., se reserva los correspondientes derechos de propiedad y de autor; dicho material no puede hacerse accesible a tercera persona. Los dibujos y demás material perteneciente a la oferta deberán ser devueltos sin demora, si así se solicitara, en caso de que la oferta no fuese aceptada. No podrá ser reproducido o copiado su material o maquinaria sin consentimiento de SIEMENS, S.A.
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Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Pliego de condiciones. Disposiciones
Normalmente, todos los contratos y pedidos se harán por correspondencia. En cualquier caso, todos los gastos e impuestos a que dé lugar la formalización del pedido o contrato, serán por cuenta del comprador.
2.2 CALIDAD DE LAS MERCANCÍAS. Los suministros se harán ajustándose a lo indicado en catálogo, para materiales de fabricación en serie y a lo acordado y registrado en los documentos que, de común acuerdo, ambas partes reconozcan como contractuales. Para todos los ensayos y pruebas de los mismos regirán las reglas normales de la Asociación de Electrotécnicos Alemanes. A estos ensayos y pruebas podrá asistir, si así se hubiese convenido, el comprador o un representante debidamente autorizado. Los datos de rendimiento, factores de potencia, revoluciones, pesos, dimensiones, etcétera, se entienden aproximados.
2.3 GARANTÍA. SIEMENS, S.A., para todos los suministros que contrate, se compromete durante un año, a contar desde la entrega en fábrica, sin que le sean exigibles por ningún concepto otras o mayores indemnizaciones o responsabilidades: 1ª. A reparar por su cuenta, en el plazo más breve posible, todas las anomalías e irregularidades del material que impidan su uso normal y todas las piezas que resulten defectuosas o inservibles por la calidad del material
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Pliego de condiciones. Disposiciones empleado o por faltas de construcción, quedando excluidos aquellos materiales que se deterioren a consecuencia del desgaste
natural,
manejo negligente, casos fortuitos,
excesos de sobrecarga, cimientos y fundaciones deficientes, empleo de lubricantes inadecuados, etc.
2ª. A reparar en el plazo más breve posible todos los defectos de funcionamiento observados en la puesta en marcha, caso de que haya contratado el servicio por SIEMENS, S.A., siempre que aquella se lleve a cabo dentro del plazo de garantía. Cuando los suministros procedan de otra casa, en general, siempre que lo pedido no lo fabrique SIEMENS, S.A., ésta otorgará al cliente las mismas garantías que a ella se le concedan. Estas garantías se extinguen si el comprador efectuase el montaje por sí mismo o llevase a cabo modificaciones o reparaciones en el material sin autorización de SIEMENS, S.A. Es obligación del comprador informar inmediatamente al vendedor sobre defectos observados. Las reparaciones o sustituciones del material consecuencia de la aplicación de ésta cláusula, se prestarán o realizarán en fábrica constructora o lugar de origen de la prestación, siendo por cuenta del comprador los gastos de envío, seguro, etc., así como los gastos de desplazamientos, dietas, etc. a que dé lugar la sustitución o reparación.
2.4 PLAZO PARA LA ENTREGA DE LA MERCANCÍA. El plazo para la entrega se contará desde que SIEMENS, S.A., acuse recibo de aceptación del pedido y el comprador haga el primer pago a cuenta del precio, una vez hechas satisfactoriamente las aclaraciones Javier Goyanes Torres del Molino
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Pliego de condiciones. Disposiciones
pedidas por la fábrica, cuando esto proceda. Los plazos se considerarán prorrogados por causas justificadas o de fuerza mayor; y entre ellas, declaración de guerra, revolución, movilización, huelga, aunque sea parcial; cierre, interrupción del servicio en los almacenes, talleres o fábricas de los constructores o de sus abastecedores de primeras materias, producida por incendio, inundación, rotura de máquinas, huelga, epidemia, interrupción de las vías de comunicación, faltas en la fundición, malogramiento de piezas importantes, mal éxito de los ensayos previos, dificultades en la adquisición o transporte de materias primas y, en general, por motivo ajeno a la voluntad y previsión de la casa constructora.
2.5 ENTREGA DE LA MERCANCÍA. Se entenderá entregada la mercancía al terminar satisfactoriamente las pruebas en fábrica o, a falta de éstas, al expedirse desde el taller o almacén en donde se encuentre. Son admisibles los suministros parciales.
2.6 CLÁUSULA PENAL. En caso de retraso no justificado en la entrega o en las demás obligaciones sujetas a plazo, SIEMENS, S.A., abonará como única responsabilidad, una indemnización de 0,5 por 100 semanal del valor que la parte de mercancía retrasada tenga en la fábrica constructora, siempre que el comprador justifique haber sufrido algún perjuicio y sin que por ningún concepto pueda exigir el comprador la anulación del pedido o la rescisión del contrato. Esta indemnización podrá llegar, como máximo, a un 5 por 100 en total y se descontará del último pago del precio.
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2.7 CONDUCCIÓN. Las mercancías viajan por cuenta y riesgo del comprador, siendo a su cargo los gastos de embalaje, transporte y aduanas, lo mismo cuando los gastos sean satisfechos por tanto alzado o con arreglo a justificante, que cuando se hallen comprendidos en el precio total del suministro, siendo de cuenta del comprador todo aumento eventual o posterior de los mismos. Si el envío o las entregas se retrasaran a petición del cliente, en ambos casos el riesgo pasa al cliente a partir del día de hallarse el material listo para su envío. El vendedor está obligado a efectuar, a petición y cargo del cliente, los seguros por éste solicitados. Las reclamaciones a hacer por estos conceptos deberá formularlas el comprador, aunque hubiese actuado por su encargo SIEMENS, S.A., quedando ésta en libertad de elegir los medios y líneas de transporte y el puerto o estación de destino, salvo estipulación especial. Si el envío o entrega se retrasara por deseo del cliente, podrá cargarse a su cuenta, a partir de un mes después del anuncio de hallarse el pedido listo para su envío, gastos de almacenaje de un 1.5% del importe de la factura por cada mes comenzado; los gastos de almacenaje son ilimitados.
2.8 MONTAJE. En caso de encargarse SIEMENS, S.A., del montaje de la maquinaria se establecerá un convenio especial. Salvo declaración expresa en contrario, regirán sus Condiciones Generales de Montaje.
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2.9 PRECIOS. Se entenderán siempre convenidos sobre la base de una relación justa entre su importe y el valor de la cosa vendida. Si por causas ajenas a SIEMENS, S.A., este valor aumentase con carácter general durante la ejecución del pedido, la entidad vendedora podrá: o recabar el aumento del pecio en la proporción correspondiente o rescindir el contrato sin más obligación por su parte que devolver la cantidad percibida. Los precios referidos a moneda extranjera o que hayan de invertirse en pagos al extranjero, serán pagaderos con relación al cambio oficial que tenga aquella moneda en la fecha del pago total.
2.10 PAGOS. Todas las operaciones de venta que realiza SIEMENS, S.A., son al contado, sin descuento alguno y libre de gastos. Salvo otras condiciones expresamente pactadas, podrá recabar el pago de hasta un 50 por 100 del precio al aceptar el pedido, en concepto de anticipo a cuenta. Los pagos se realizaran en la plaza del Centro de Venta de SIEMENS, S.A., en cuestión y todos los gastos que ocasione el pago serán de cuenta del deudor. La entrega de letras no surtirá los efectos de pago mientras no esté satisfecho el importe. Toda demora en el pago dará lugar automáticamente al devengo de intereses calculados al 20 por 100 anual. No es lícita la retención de pagos a causa de cualquiera pretensión de cliente, no reconocida por el vendedor.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
2.11 RESERVA DE DOMINIO RESCISIÓN. Es condición fundamental que en todo caso y aún frente a terceros, SIEMENS, S.A., conserva la plena propiedad de todo material o maquinaria que suministre no transfiriéndose esa propiedad por el hecho de la entrega mientras no esté plena y satisfactoriamente cumplida la condición recíproca del pago de su total importe. El adquiriente vendrá obligado a conservar en su poder las mercancías con toda diligencia y cuidado y asegurarlas por su cuenta contra todo posible riesgo. En caso de incumplimiento de cualquiera de las obligaciones por parte del adquiriente, SIEMENS, S.A., podrá optar por reivindicar el material suministrado, retirándolo de donde se encuentre sin necesidad de otra autorización, o por pedir que se confirme la venta, exigiendo al contado la parte del precio aún no pagada y reclamando en ambos casos los perjuicios ocasionados.
2.12 COMPETENCIA. Los contratantes se someten, con renuncia expresa de su fuero, a los Tribunales de Madrid para decidir en todas las contiendas que se susciten con motivo de los contratos que estipulen con SIEMENS, S.A.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
3 CONDICIONES PARTICULARES DE LOS EQUIPOS Todos
los
equipos
suministrados
cumplen
la
normativa
correspondiente para poderlos utilizar en sus lugares acostumbrados de trabajo. Se debe procurar cumplir los márgenes de temperatura, humedad, vibraciones,
etc.
que
marcan
los
equipos
en
sus
respectivas
documentaciones, y que se puede consultar a través de sus catálogos técnicos. Todo tipo de características técnicas de los mismos deben tenerse en cuenta para el normal funcionamiento de estos.
4 EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN
4.1 Ejecución en general El contratista habrá de presentar a la dirección el plan de trabajo, antes de comienzo de este. El plan de trabajo deberá ser aprobado por dicha dirección para que los trabajos puedan tener lugar. El orden de ejecución del proyecto ha de ser indicado en dicho plan, salvo modificación efectuada por el director. El contratista tiene obligación de ejecutar esmeradamente el proyecto, cumplir estrictamente todas las condiciones estipuladas y cuantas órdenes le sean dadas por el ingeniero director, entendiéndose que deben entregarse completamente terminados cuantos trabajos afecten a este compromiso.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
Si, a juicio del citado director, hubiese alguna parte del trabajo mal ejecutado, tendrá el contratista obligación de volverlo a ejecutar cuantas veces sean necesarias, hasta quedar a plena satisfacción de aquel; no siendo motivos estos aumentos de trabajo para pedir indemnización alguna. El contratista está obligado a devolver al director de proyecto todos los avisos u órdenes que de el reciba, en originales o en copia, poniendo en ellos el “enterado” y la correspondiente firma.
4.2 Orden de los trabajos El ingeniero director encargado de las instalaciones fijará el orden en que deben llevarse a cabo los trabajos, y la contrata está obligada a cumplir exactamente cuanto se disponga sobre el particular.
4.3 Replanteo Antes de comenzar los trabajos se realizará el replanteo general del trazado de cables por el contratista o su representante, bajo las órdenes del director de obra, marcando las alineaciones con los puntos necesarios para que el contratista pueda ejecutar debidamente las obras. Para realizar el replanteo, el contratista deberá aportar todo el material y personal necesario para la ejecución de esta operación.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
4.4 Marcha de las obras Una vez iniciadas las obras deberán continuarse sin interrupción y terminarse en el plazo estipulado. Los retrasos, cuando estos estén justificados, podrán ser aceptados por la dirección de obra.
4.5 Instalaciones varias En todas las instalaciones y como norma general se seguirán expresamente las indicaciones expresadas en las memorias y demás documentos del proyecto. En caso de duda, será competencia del director de obra, decidir la solución a adoptar. Las instalaciones serán efectuadas de acuerdo a los reglamentos vigentes que les afecten.
4.6 Obras auxiliares A todas las obras que no estén especificadas correctamente en el presente pliego de condiciones se les aplicarán los artículos anteriores según su naturaleza. Si esto no fuera posible se seguirán las disposiciones que, sin apartarse de la intención general del proyecto, sean dadas por el director.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
4.7 Detalles omitidos Todos aquellos detalles que por su minuciosidad puedan haberse omitido en este pliego de condiciones o en otros documentos del proyecto, y resulten necesarios para la completa y perfecta terminación de las instalaciones, quedan a determinación exclusiva de la dirección, estando la contrata obligada a su ejecución y cumplimiento sin derecho a reclamación alguna.
4.8 Responsabilidad de la contrata La contrata se responsabilizará ante los tribunales de los accidentes que puedan ocurrir durante la ejecución de los trabajos que sean de su competencia. Asimismo, está obligada al cumplimiento de todos los preceptos legales establecidos o que establezcan las disposiciones oficiales, así como las normas de régimen interno de la empresa en que se ejecuta la obra. Dirección de los trabajos El técnico encargado de los trabajos constituye la dirección técnica, y como tal ejecutará todos los trabajos del desarrollo del proyecto, así como la dirección e inspección de los trabajos. Asumirá toda responsabilidad en lo concerniente a plazos de ejecución e instrucciones técnicas.
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Pliego de condiciones. Disposiciones
4.9 Legalización Para la recepción de las obras la contrata está obligada a la legalización
de
las
instalaciones
ante
los
organismos
oficiales
competentes. Los gastos que ocasionen correrán por cuenta de la contrata.
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Presupuesto. Desarrollo
Parte I PRESUPUESTO
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Presupuesto. Desarrollo
Capítulo 1 DESARROLLO
En la Tabla 1 se ha representado el presupuesto de desarrollo de las aplicaciones utilizadas para el desarrollo del proyecto, dichas cifras son estimaciones fidedignas.
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Presupuesto. Desarrollo
Numero ingenieros
Horas ingeniero
Precio hora
Coste
Analisis Especificaciones Software
2
10
50 €
1.000 €
Especificaciones Hardware
2
10
50 €
1.000 €
Total
2.000 €
Diseño Especificaiones de funcionamiento Automata 1 Automata 2 Logo Comunicaiones SCADA
1 1 1 1 2
Total
50 € 50 € 50 € 50 € 50 €
1.000 € 1.500 € 700 € 1.000 € 4.000 €
8.200 €
Desarrollo Javier Goyanes Torres del Molino
20 30 14 20 40
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Presupuesto.
Especificaciones de funcionamiento Automata 1 Automata 2 Logo Comunicaiones SCADA
1 1 1 1 1
40 60 28 40 80
50 € 50 € 50 € 50 € 50 €
Total
2.000 € 3.000 € 1.400 € 2.000 € 4.000 €
12.400 €
Pruebas Automata 1 Automata 2 Logo Comunicaciones SCADA
1 1 1 1 1
6 8 4 20 20
50 € 50 € 50 € 50 € 50 €
Total
300 € 400 € 200 € 1.000 € 1.000 €
2.900 €
Total
25.500 € Tabla 1
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Presupuesto. Precios Unitarios
Capítulo 2 PRECIOS UNITARIOS
En este capítulo se han representados los precios del material industrial, del cual se deberá de disponer para la realización del proyecto. No se muestra el coste de los componentes no industriales debido a la variación de los mismos en periodos de tiempo cortos. Para la obtención de los precios del material no industrial, sistema de seguridad, el usuario deberá de ponerse en contacto con SIEMENS Building Technologies.
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Division PS Productos y Sistemas Industriales
Resp.Oferta: Division: Dirección : C.Post./Pob: Provincia: Telef./Fax: E-Mail :
Raúl Romero Lecina PS Ronda de Europa, 5 28760 Tres Cantos MADRID 91-514.7146 91-514.70.21
[email protected]
Att :
Tel.: Nuestra Referencia Nº Oferta : PS-40BA-40BA-091-05
Fax.:
Su Referencia
ASUNTO :
Muy Sres. Nuestros :A continuación y según lo tratado les indicamos la configuración y precios de los siguientes equipos : Pos.
Cant. Artículo
1
Importe Unid.
Importe Total
S7-200
1. 1
2 SIMATIC S7-200, CPU 224, alimentación AC, 8/12 kB de programa, 8 kB de datos, 14 ED DC/10 SD Relé, ampliable hasta 7 módulos 6ES7214-1BD23-0XB0
384,54
769,08
1. 2
2 Fuente de alimentación SITOP Power 5 Special Line, fuente de alimentación conmutada, entrada: 120/230 V AC, salida: 24 V DC/5 A 6EP1333-1AL12
168,77
337,54
1. 3
1 SIMATIC S7-200, Módulo de entradas/salidas analógicas EM 235, 4 EA, 1SA, convertidor de 12 bits 6ES7235-0KD22-0XA0
279,24
279,24
1. 4
1 SIMATIC S7-200, cable USB/PPI Multimaestro, No soporta Freeport 6ES7901-3DB30-0XA0
164,46
164,46
1. 5
1 Módem INSYS GSM (incl. Cable, soft, fuente y antena) ES2:MODEM-GSM-LOGO
564,80
564,80
1. 6
1 SIMATIC S7, TD 200 con cable (2,5 m.) para conexión a SIMATIC S7-200, 2 filas, Configuración con STEP 7-MICRO/WIN 6ES7272-0AA30-0YA0
221,26
221,26
Total Partida (Euros)
2.336,38
Pesetas 388.741
Fecha : Cliente :
19/05/2005
Página
1 de
3
ProSof V1.04
Nº Oferta :
Pos.
Cant. Artículo
2
PS-40BA-40BA-091-05
Importe Unid.
Importe Total
LOGO!
2. 1
3 LOGO!12/24RC, Módulo lógico, Display, AL/E/S: 12/24V DC/Relés, 8 ED (2EA)/4SD, Memoria 130 bloques, ampliable modularmente 6ED1052-1MD00-0BA5
140,07
420,21
2. 2
3 Módulo AS-interface para LOGO - 0BA3, 4 entradas/4 salidas IP20 3RK1400-0CE10-0AA2
86,13
258,39
2. 3
3 Módulo de expansión AM2, alimentación 12/24V DC, 2 EA, 0 10 V o 0 - 20 mA 6ED1055-1MA00-0BA0
92,57
277,71
Total Partida (Euros)
956,31
Pesetas 159.117
3 3. 1
Scada 1 Kit de inicio TP170B Mono compuesto de: TP170B Mono, ProTool/Lite V6.0+SP2, cable RS232, cable MPI, bono para actualización del software durante un año, documentación en CD, 5 idiomas (Al., In., Fr., Es., It.) 6AV6575-1AG06-0CX0
1.295,40
Total Partida (Euros)
1.295,40
1.295,40
Pesetas 215.536
4
Software
4. 1
1 SIMATIC S7,STEP7-MICRO/WIN V4.0 SINGLE LICENSE P. 1 INSTALACION SW ING., SW Y DOCUM. EN CD, CLASE A, 6 IDIOM.(AL,IN,FR,ES, IT,CH), EJECUTABLE BAJO WIN2000/XP, HW DE REF.: SIMATIC S7-200 6ES7810-2CC03-0YX0
376,74
376,74
4. 2
1 WinCC flexible Advanced V1.0, software de configuración, licencia individual, software y documentación en CD, disco de licencia con llave, software en Alemán, Inglés, Francés, Italiano y Español, documentación en Alemán e Inglés, ejecutable bajo Windows 2000/XP Professional, para configuración de Micro Paneles SIMATIC, SIMATIC Mobile Panel, Paneles SIMATIC de las series 70/170 con C7-635 y Paneles de las series 270/370, WinCC flexible Runtime V1.0 6AV6613-0AA01-0AA0
1.925,00
1.925,00
Total Partida (Euros)
2.301,74
Pesetas 382.977
Total Oferta (Euros)
6.889,83
Pesetas 1.146.371 Todos los importes, salvo los indicados expresamente, están en la moneda de emisión de la Oferta (Euros)
Fecha : Cliente :
19/05/2005
Página
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3
ProSof V1.04
Nº Oferta :
PS-40BA-40BA-091-05
Validez de la Oferta : Los precios indicados son válidos si ustedes cursan el pedido en los próximos 30 dias a partir de la fecha de emisión de la oferta. Condiciones de venta : Los precios indicados se consideran precios netos, el cual les será repercutido en factura de acuerdo con la legislación vigente en la fecha de facturación. Los precios indicados entienden los productos puestos en sus almacenes con embalajes. Sólo se admitirán pedidos de 600 EUROS como mínimo. Plazo de Entrega : El plazo de entrega sera de 15 días laborables a partir de la fecha de pedido. Forma de Pago : La forma de pago sera 90 días después de la fecha de factura. Quedando a su disposición para cualquier consulta que desee realizarnos, nos despedimos atentamente :
Fecha : Cliente :
19/05/2005
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3
ProSof V1.04
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Presupuesto. Presupuesto General
Capítulo 3 PRESUPUESTO GENERAL Por tanto, teniendo en cuenta la Tabla 1, y teniendo en cuenta el precio del material industrial, se podrá decir que el coste objetivo del proyecto será de 35000€.
Teniendo en cuenta que el coste de desarrollo no evoluciona con el número de instalaciones, cuantas mas instalaciones se realicen mayor amortización se obtendrá. Por lo tanto, con un volumen de instalaciones objetivo de 25 viviendas el coste de desarrollo de la instalación se podrá repercutir en porcentaje a cada instalación. De donde:
Costeinstalación =
Costedesarrollo + Costematerial Numerovivendas
En la Figura 1 se puede observar la evolución de los costes de instalación a medida que aumenta el número de instalaciones. Coste instalación 35.000,00 €
Coste de instalac
30.000,00 € 25.000,00 € 20.000,00 € Coste instalación 15.000,00 € 10.000,00 € 5.000,00 € 0,00 € 1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 Número de instalaciones
Figura 1
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Gestión energética y de seguridad de una vivienda SIEMENS S.A.
Presupuesto. Presupuesto General
Se puede apreciar un decremento cuantitativo en las primeras instalaciones, sin embargo al llegar a las 35 instalaciones se puede considerar que se ha amortizado el desarrollo de sorfware, quedando únicamente los costes de instalación. Como es lógico pensar se ha repercutido el coste del software en todas las instalaciones y en cada instalación se ha realizará con un coste del material necesario para cada instalación, ello implica autómatas, pantallas, modems y todos los elementos que se han considerado oportunos para la realización de la instalación.
Debido a que Siemens S.A no tiene ningún sistema de suelo radiante ni calderas de baja temperatura, no se ha considerado dentro de los presupuestos, dado que, los precios presentan variaciones muy importantes de un tipo de caldera a otro y de un tipo de instalación a otra. Por lo tanto no se ha tenido en cuenta el coste de dichos materiales.
Javier Goyanes Torres del Molino
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