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Aplicación de la ruta de la calidad en una PYME del sector metalmecánico de Bogotá Diego Suero1*, Laura Sandoval2, Luis Cely3, Jesús Ramos4
RESUMEN La complejidad de contextos organizacionales bajo un marco de apertura e incertidumbre económica, sumada a las crecientes demandas de nuevos y mejores productos y procesos, evocan una búsqueda incesante de la calidad total, por parte de las empresas interesadas en mantener o incrementar su competitividad en el mercado. Es dentro de este contexto, que el presente artículo resume la ruta de la Calidad (versión de Histoshi Kume), que fue aplicada a la PYME “Talleres Inmetalacs”, la descripción general del “Plan de muestreo sistemático de materias primas” instaurado y el resumen de sus implicaciones monetarias (reducción sustancial de Costos).
PALABRAS CLAVE Ruta de la Calidad, Plan de Muestreo Sistemático, Defectos, Métodos estadísticos, Reducción de costos.
1
Ingeniero Industrial, Maestría en Ingeniería Industrial, Docente Investigador jornada completa, Universidad Libre *
[email protected] 2 Estudiante de Ingeniería Industrial (Séptimo Semestre), 3 Estudiante de Ingeniería Industrial (Séptimo Semestre) 4 Estudiante de Ingeniería Industrial (Séptimo Semestre). Director Académico Nacional de la ANEIAP.
ABSTRACT The complexity of the organizational contexts beneth an openness framework and economic uncertainty, coupled with the increasing demands of new and improved products and processes, evoke a relentless total quality pursuit by companies interested in maintaining or increasing their competitiveness in the market. Inside this context, this article summarizes the path of Quality (Histoshi Kume version) applied to the PYME "Talleres Inmetalacs EU", The general description of the "Systematic Sampling Plan of raw materials" in place and a summary of their monetary implications (substantial reduction of costs). The Systematic Sampling Plan set up to control demanded his trial and the statistical methods give validity and significance operation, activities with substantial monetary effects (reduction of losses by reason of defects) which took place. KEYWORDS Quality Road, Systematic Sampling Plan, Defects, Statistical methods, reduction of costs.
INTRODUCCIÓN
Considerando la profunda transformación que experimentan los mercados trasnacionales y el crecimiento desacelerado de la economía en un entorno globalizado y de incertidumbre, las empresas alrededor del mundo se esfuerzan por reducir sus costos de operación, mejorar sus procesos de producción y reducir sus defectos, buscando ser más competitivas y atractivas en el mercado, mientras aumentan sus márgenes de utilidad y como tal, su valor comercial. Lo anterior es una tendencia recurrente no solo en grandes multinacionales, sino también en Mipymes, que a miras de alcanzar el objetivo enunciado, implementan estrategias (despido de personal, compra y/o reemplazo acelerado de maquinas, entre otras acciones) que resultan en esfuerzos infructuosos y en la creencia que los “costos de calidad” son más altos, que los “costos de no calidad”, pues para resolver sus problemas, no realizan estudios con validez operativa ni estadística.
De acuerdo a ello, el presente documento resume el trabajo de investigación que tomó a la empresa “Talleres Inmetalacs S.A” (con sus características intrínsecas desde un punto de vista operacional, micro y macroeconómico) y mediante la implementación de la Ruta de la Calidad expuesta por Hitoshi Kume, mejoró drásticamente sus resultados operacionales. 1. Antecedentes
La empresa Talleres Inmetalacs, ubicada en el barrio Carvajal, se dedica a la fabricación de pernos, tuercas, espárragos, grapas, pasadores y autopartes en general; sus productos son vendidos en diferentes regiones de Colombia, como: Boyacá, Casanare, Huila, Meta, Santander entre otras. Esta trabaja bajo pedido y comercializa sus productos en empresas de transporte terrestre como Libertadores Conflonorte Ltda. y Concorde Cootransbol Ltda.
Pese a lo anterior, se venía presentando desde hace varios años, una disminución en las utilidades debido a dos factores principales: el aumento de las unidades defectuosas y los elevados costos de reparación y mantenimiento de las máquinas. Dicho acontecimiento, no había ocasionado la pérdida de sus clientes dado que manejan un buen control de calidad en sus productos terminados, desechando así los productos defectuosos y garantizando un servicio de postventa, pero a altos costos de operación.
Ahora bien, para hallar la causa principal e incorporar las estrategias de solución, se requirió de un procedimiento adecuado que permitió mejorar el resultado deficiente hasta lograr un nivel razonable y este es justamente, la ruta de la calidad ya mencionada, la cual proporciona un procedimiento efectivo a la hora de resolver un problema organizacional (definido como el resultado no deseado de una tarea), bajo un contexto con restricciones sustanciales de tiempo y dinero, con la siguiente metodología.
2. Metodología
Considerando lo expuesto en el texto ya mencionado, se partió del concepto de la Ruta de la Calidad. Dicha ruta inicia identificando el problema, para posteriormente reconocer sus
características (de forma deductiva), buscar sus principales causas y establecer las acciones para eliminarlas. Luego de esto debe proceder a confirmar la efectividad de la acción, eliminar de forma permanente dicha causa y concluir con aseveraciones y recomendaciones generales. 3. Resultados y Discusión Se presentan a continuación los resultados y la discusión respectiva, teniendo en cuenta la metodología planteada:
3.1 Identificación y reconocimiento de las características del Problema
En primer lugar se revisaron los registros del último año y se entrevistó tanto a los propietarios como a los operarios, evidenciando así que el principal problema de la empresa radica en sus altos volúmenes de unidades defectuosas, ascendiendo en promedio a 1443 unidades (9.54% de la Producción mensual que implica pérdidas anuales de $20.275.000 en Insumos) y por efectos directos, mantenimientos cada vez más frecuentes de la maquinaria.
Lo anterior, destacó la necesidad de establecer el siguiente diagrama de Pareto, a miras de descubrir qué referencias presentaban las unidades con los defectos Vitales del proceso, tomando los valores promedio entre Septiembre de 2011 y Marzo de 2012 para cada caso: .
Promedio: 1 Septiembre – 1 100.00
1400
90.00 1200
80.00
Numero de Unidades defectuosas
60.00
800 50.00
600
40.00 30.00
400
20.00
200
10.00 0.00
0 C
A: A B: B C: C
Porcentaje Acumulado
70.00
1000
E
B
A
Rodajas : Rodajas Tuercas : Tuercas Tornillo Tipo Chupón : Tornillo Tipo Chupón
D
F
D: D E: E F: F
Otros
Grapa Redonda : Grapa Redonda Grapa Cuadrada : Grapa Cuadrada Pasador roscado : Pasador roscado
Figura 1. Diagrama de Pareto por Unidades defectuosas por referencia. Fuente: Los autores
Analizando la información, se determinó que el Tornillo Tipo Chupón presenta la mayor recurrencia de Unidades defectuosas mensuales (con 747 Unidades o 51.77% de los defectos totales), superando por mucho a las grapas cuadras y a las tuercas que aunque tienen valores
elevados, su sumatoria no alcanza sino el 34% del total de defectos. Con esto, el tornillo producido, se convierte en el principal objeto de Estudio.
Con este hallazgo, se procedió a establecer el siguiente Diagrama de Pareto, pero esta vez, con las características de calidad (defecto) para la referencia enunciada: Febrero de 2012 800
90.00
700
80.00
600
70.00 60.00
500
50.00
400
40.00 300 30.00 200
Porcentaje Acumulado
Numero de Unidades defectuosas
100.00
20.00
100
10.00 0.00
0 3
1
2
Otros
1 : Fractura 2 : Deformación 3 : Defectos de dimensión en rosca y longitud
Figura 2. Diagrama de Pareto de unidades defectuosas por característica de calidad. Fuente: Los autores
Obteniendo así que los defectos de dimensión en rosca y Longitud, son los defectos vitales en la calidad del proceso y por consiguiente, su eliminación se convertiría en una estrategia sustancial para mejorar la competitividad de la empresa.
Finalmente, para analizar dichos defectos, se procedió con una guía de campo y a un estudio del diseño del tornillo (ver Figura 1), encontrando que estos se presentan en: 9 La Cabeza del Tornillo 9 El Cuerpo del Tornillo 9 La Rosca 9 Y que entre sus síntomas se encuentran: 9 Asimetría en la cabeza del tornillo 9 Longitud incorrecta del tornillo 9 Malformación de la Rosca 9 Hendiduras en la rosca 9 Defectos de dimensión pequeña en su mayoría.
Figura 3. 3 Tornillo tiipo Chupón..
ausas 3.2 Análiisis de las ca Teniendoo a los defeectos de dim mensión com mo foco opeerativo y maarco de accción, se buscaron detenidam mente sus caausas, hasta generar g el siguiente diaggrama tipo caausa-efecto:
Maquinas
Tiempo
Personal
Obsolescencia
Mantenimiento
Fatiga
Salud
Frecuencia
Variación Dimensional
Espacio Guía
Almac.
Composición
Operación Cantidad alm.
Características Dimensiones
Método Materia Prima
Figura 4. Diagrama Causa-efecto. Fuente: Los autores
En el cual, todos los elementos demandaron estrategias fácilmente implementadas, exceptuando la obsolescencia de la maquina, pues la empresa no está dispuesta a invertir en maquinaria por el momento y la forma de almacenamiento, pues están reacios a cambiar su distribución de planta.
3.3 Acciones para eliminar las Causas Habiendo iniciado de un problema general de reducción de utilidades y llegado a la variación dimensional de los tornillos tipo chupo como su principal causa, producida por todos los elementos ya presentados, el plan de mejoramiento propuesto por los investigadores contempla: 3.3.1
Una Guía de Operación (Diagrama de Flujo, con Descripción del Proceso por cada
operación, incluyendo la de planeación).
3.3.2
Una propuesta de ejercicios para reducir la fatiga ocular y el síndrome del túnel del Metacarpiano.
3.3.3 3.3.4 3.3.5
Un Cronograma de Mantenimiento. Un instructivo para la medición de Indicadores de Gestión. Un instructivo de inspección y muestreo basado en la normativa existente (para el Control de Calidad de materias primas –a nivel de proveedores- y para los productos terminados del sector metalmecánico) y en el plan de muestreo sistemático.
Los primeros cuatro elementos se convirtieron en propiedad exclusiva de la empresa, mientras que el Plan de muestreo y el instructivo de inspección al tener normativa pública se presenta a continuación (en resumen): Plan de muestreo para la materia prima Dado que la empresa recibe grandes cantidades de materia prima, se determinó realizar un muestreo sistemático por su facilidad operativa y rápida construcción de muestra para cada lote. Para llevar a cabo este sistema de muestreo, primero se determina el tamaño del lote y se enumeran los tubos, seguido a esto, se halla k con la ecuación ec (1), la cual nos determinara la posición de aquellos elementos que conformaran la muestra para cada pedido. Ec (1) ݇ ൌ
ே
Donde: 9 N: Es el tamaño de la Población o del lote. 9 n: Es el tamaño de la muestra, que se determina según la norma NTC-ISO 2859-1 con la tabla 1 (A y B).
Tabla 1A. Plan de muestreo para inspección visual y dimensional.5
Tabla 1B. Plan de muestreo para los ensayos mecánicos.6
5
6
Para un nivel de inspección ii, nac = 2,5%, según norma ntc-iso 2859-1 tabla1 - tabla 2a Para un nivel de inspección especial s-3, nac = 2,5%, según norma ntc-iso 2859-1 tabla1 - tabla 2a
Una vez determinada k se tomará el primer elemento dentro de ese rango de forma aleatoria y a partir de este, se empezará a determinar qué elementos sacar para la muestra, tomando siempre la k- ésima unidad. A esta muestra se le realiza un control de calidad según la normatividad descrita y referenciada, para posteriormente determinar el número de unidades defectuosas y comparar dicha cifra con el criterio de aceptación del lote dado también por la norma.
Para finalizar este aparte, se puede aseverar que siguiendo el anterior método, se devolvieron cinco lotes completos a los proveedores.
3.4
Verificación
Con el ánimo de confirmar la efectividad de la Acción, se procedió a comparar el número promedio de defectos y los costos de defectos inherentes a la empresa, antes y después del plan de mejoramiento, como se presenta a continuación:
3.4.1
Defectos antes y después de la implantación
En la siguiente tabla se evidencia la disminución de defectuosos por día, pasando de un promedio diario de 32 a 12 defectos por día, logrando disminuir de esta manera un 62,5% el problema.
Tabla 2. Número de defectos antes y después del Plan.
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado
ANTES Defectuosos 24 34 32 36 33 33
% 7.2% 10.1% 9.6% 10.7% 9.9% 9.9%
TASA DE PROCUCCION DIARIA Fuente: Los autores Lo que se comprueba observando la Figura No. 5.
335
DESPUES Defectuosos % 12 3.6% 14 4.2% 11 3.3% 10 3.0% 12 3.6% 13 3.9%
Figura 5. Porcentaje de Defectuosos Antes y Después. Fuente: Los autores 3.4.2
Costos antes y después
En las siguientes tablas se evidencia cuáles son los costos ocasionados por los defectos, teniendo en cuenta que antes había un promedio de 32 tornillos defectuosos por día y actualmente son 12. Tabla 3. (a) Costos antes y (b) después.
ANTES
Promedio diario de defectos
32
Costo promedio
$ 2,200
Costo de defectos por día
$ 70,400
Costo de defectos al año
$ 20,275,200
DESPUÉS
Promedio diario de defectos
12
Costo promedio
$ 2,200
Costo de defectos por día
$ 26,400
Costo de defectos al año Fuente: Los autores
$ 7,603,200
Dado lo anterior, la reducción en pérdidas gracias al plan implantado es de: Tabla 4. Reducción de Costos
Reducción en pérdidas por día
$ 44,000
Reducción en perdidas por mes
$ 1,056,000
Reducción en perdidas por año Fuente: Los autores
$ 12,672,000
Y por tanto, la Figura 5, presenta el delta costo por concepto de desperdicios que implicó el proyecto
Figura 5. Delta costo del proyecto. Fuente: Los autores
CONCLUSIONES
Al aplicar la ruta de la Calidad, se comprueba que los costos de “No calidad” son mucho más elevados que los de “calidad” y que la clave de las estrategias, para resolver un problema semejante, radica en la correcta identificación y trato de la causa real del problema, utilizando adecuadamente los métodos estadísticos que le dan confianza a los resultados.
De igual forma se puede concluir afirmando que es de vital importancia tener un buen control de la calidad desde que se reciben las materias primas, hasta que el producto es entregado para su venta, pues eso garantizará en cierta medida productos de buena calidad y pocos desechos, fidelizando de esta manera a los clientes y sobretodo, alcanzando una constante maximización del valor de la empresa.
BIBLIOGRAFÍA ANSI/ASME B1.1 – 1982 Hansen, Bertrand L; Ghare, Prabhakar M. (1990). Control de calidad: Teoría y aplicaciones. Ediciones DÍAZ DE SANTOS, S.A. Kume, Hitoshi. (1992). Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento de la Calidad”. Editorial Norma. Norma ASTM A108 Norma NTC 858 Vivanco, Manuel. (2005). Muestreo Estadístico Diseño y Aplicaciones. Editorial Universitaria.