DIAGNOSTICO Y DOCUMENTACIÓN PRELIMINAR DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN EL PROCESO PRODUCTIVO E IMPLANTACIÓN EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE MOSQUERA DE AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA.

CATALINA JARAMILLO ESPINOSA

UNIVERSIDAD DE LA SABANA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL SANTAFÉ DE BOGOTA, D.C 2001

DIAGNOSTICO Y DOCUMENTACIÓN PRELIMINAR DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN EL PROCESO PRODUCTIVO E IMPLANTACION EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE MOSQUERA DE AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A.

CATALINA JARAMILLO ESPINOSA

Proyecto de grado para optar al título de ingeniero de Producción Agroindustrial

Director JAIME ROLDAN Ingeniero de Alimentos Especialista en Aseguramiento de Calidad

UNIVERSIDAD DE LA SABANA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL SANTAFÉ DE BOGOTA, D.C. 2001

CONTENIDO

Pág. RESUMEN GLOSARIO INTRODUCCIÓN

i

JUSTIFICACIÓN

1

OBJETIVOS

2

OBJETIVO GENERAL

2

OBJETIVOS ESPECIFICOS

2

1. GENERALIDADES

3

1.1. RESEÑA HISTORICA DE AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA

3

1.2. AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A.

4

1.3. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

4

1.4. LOCALIZACION

6

1.5 PROCESO PRODUCTIVO

6

1.5.1 Materias Primas

7

1.5.1.1 Macroingredientes

7

1.5.1.2 Microingredientes

7

1.5.2 Etapas del Proceso productivo

8

1.5.2.1 Recepción de materia prima

8

1.5.2.2 Molienda

11

1.5.2.3 Mezcla

12

1.5.2.4 Peletizado

14

1.5.2.5 Empaque

17

1.5.2.6 Almacenamiento en bodega de producto terminado

18

1.6 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

18

Pág. 1.7 MANTENIMIENTO

20

2. DIAGNOSTICO

22

3. INDICES DE GESTION

30

3.1 INDICE DE ELIMINACIÓN DE CAUSAS DE AVERIAS

30

3.2 INDICE DE MANTENIMIENTO SISTEMATICO

31

3.3 INDICADORES DE PLANEACION

32

4. DOCUMENTACIÓN

34

4.1 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE BPM

34

4.2 ELABORACION PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

34

4.3 ELABORACION DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

37

4.4 ELABORACION DEL MANUAL DE FUNCIONES

39

5. CAPACITACION

41

6. IMPLANTACIÓN

43

6.1 IMPLEMENTACION DE BPM DE LUBRICACIÓN

43

ALMACENAMIENTO DE GASOLINAS Y GASES 6.1.1 Buenas practicas de Lubricación

43

6.1.1.1 Lubricador

43

6.1.1.2 Bodega de lubricantes

44

6.1.2 Almacenamiento gasolina

44

6.1.3 Almacenamiento de gases

45

6.2 PRUEBAS DE CONDICIONES A DADOS Y RODILLOS

45

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

47

7.1 TABLAS DE CUMPLIMIENTO DE BPM

47

7.2 INDICES DE GESTION

50

8. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

53

8.1 INTRODUCCION

53

8.2. POLÍTICA DE CALIDAD

54

8.3. OBJETIVOS

55

8.3.1 Objetivo general

55

8.3.2 objetivo especifico

55

8.4. PRESENTACION DE LA EMPRESA

55

8.5. MANUAL DE BPM

57

Pág. CONCLUSIONES

79

RECOMENDACIONES

81

BIBLIOGRAFÍA

83

LISTA DE TABLAS

Pág. Tabla1. Porcentaje de cumplimiento de BPM en la planta

24

Tabla2. Porcentaje de cumplimiento de BPM en mantenimiento

24

Tabla 3. Procedimientos hechos para el manual de

38

Procedimientos de mantenimiento. Tabla 4. Instructivos hechos para el manual de procedimientos

39

De mantenimiento. Tabla 5. Cronograma capacitación operarios mantenimiento

41

Tabla 6. Porcentaje de cumplimiento de BPM en la planta

47

Tabla 7. Porcentaje de cumplimiento de BPM en mantenimiento

48

Tabla 8. Comparación de porcentaje evaluados de BPM

48

Tabla 9. Índices de gestión después de la implementación

50

LISTA DE FIGURAS

Pág. Figura1. Diferentes presentaciones de producto terminado

17

Figura 2. Fotografía de la bodega de almacenamiento de gases

45

Figura 3. Formato de identificación de cajas de repuestos

82

LISTA DE GRAFICAS

Pág.

Grafica 1. Porcentaje de cumplimiento de Buenas Practicas de manufactura.

25

ANEXOS 1. Organigrama de la empresa. 2. Organigrama del departamento de mantenimiento. 3. Diagrama de flujo del proceso productivo. 4. Índice de normas de calidad de la materia prima. 5. Ejemplo de Norma de Calidad de materia prima de origen animal. 6. Ejemplo de Norma de Calidad de materia prima de origen Vegetal. 7. Ejemplo de Norma de Calidad de Líquidos. 8. Equipo para muestreo ensacado. 9. Equipo para muestreo a granel. 10. Equipo para muestreo de líquidos. 11. Muestreo de materia prima en los camiones. 12. Análisis organoléptico de materia prima. 13. Prueba de textura de materia prima. 14. Ingreso de tiquete de calidad al sistema. 15. Diagrama de flujo de bascula y facturación. 16. Diagnostico. 17. Diagnostico equipos. 18. Hoja de vida equipos. 19. Ordenes de trabajo sistemáticas y programadas. 20. Manual de procedimientos de mantenimiento. 21. Formato análisis ocupacional. 22. Manual de funciones. 23. Establecimiento de criterios para la elaboración de normas, procedimientos e instructivos para el departamento de mantenimiento. 24. Cronograma pruebas pellet. 25. Ficha técnica producto terminado. 26. Plano planta.

RESUMEN El propósito general que se pretende con este trabajo, es brindar a la planta de Mosquera de AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A. el diagnóstico y la documentación de las Buenas Prácticas de Manufactura en el proceso productivo e implantación de estas en el área de mantenimiento. El primer paso para desarrollar este trabajo, fue realizar el diagnóstico de las Buenas Prácticas de Manufactura de toda la planta, evaluando cada una de las etapas del proceso productivo; desde la etapa de recibo de materia prima hasta la bodega de producto terminado, incluyendo pesaje, saneamiento y mantenimiento; éste se realizó haciendo una adaptación al decreto 3075 (lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura para alimentos de consumo humano) y a manuales existentes de Ralston Purina Internacional (procedimientos generales para cualquier empresa de alimentos balanceados para animales). Luego de realizar el diagnóstico se procedió a la documentación, es decir se realizaron las hojas de vida de cada uno de los equipos, los manuales de procedimientos y funciones del departamento de mantenimiento y el manual de Buenas Prácticas de Manufactura de la planta, al mismo tiempo que se documentó se capacitó a los operarios del área de mantenimiento, esta labor se realizó de manera individual con cada uno de ellos. Por último se realizó la implantación; ésta se hizo en aquellos puntos y partes de la empresa en donde su implantación no requería de ninguna inversión, por lo que se implantó en la bodega de lubricantes, gasolina y gases, se realizaron en la parte del proceso, las pruebas de control para los dados y rodillos de la pelletizadora.

ACROBAT

The general purpose which pretends this work, is to offer to the mosquera’s plant Agribrands Purina Colombia S.A, an evaluation project and documentation of the good manufacturing practices on the procedure process and the implantation of them on the maintenance area. The first step to develop this job, was to carry out the diagnostic of the good manufacturing practices of all the plant, evaluating each one of the stages of the productive process, from the receiving stage up to the finished product warehouse including weighing sanitary ware and maintenance; this was done making an adaptation of the decree 3075 (lineament of good manufacturing practices for food for human being consumption) and Ralston Purina international’s existing manuals (general procedures for any company of balanced food for animals). After carrying out the evaluation, it was proceeded to the documentation, in other words, the summary of each one of the equipments, the procedure manuals, the maintenance department functions, and the plant’s manual of good manufacturing practices, at the same time that the documentation was done, the workers of the maintenance area were trained, this job was done individually with each one of them. Finally, the implantation was carried out, it was done in those places and parts of the company in where the implantation did not require any inversion and for that it was implanted in the u l bricating, gasoline and gases warehouse, there were carried out in the part of the process, the control proofs for the wrench socket and rollers of the pellet.

GLOSARIO ALIMENTADOR: puede ser de tipo tornillo sin fin y las variables que pueden existir es que sea sencillo o doble. Esta equipado con un vary drive que gradúa la velocidad de alimentación de la pellet. El propósito de este alimentador es mantener una alimentación constante, controlada al acondicionador y posteriormente a la pellet. ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio cumple con los requisitos de calidad establecidos. CALIBRACIÓN: Es el conjunto de operaciones que establece, bajo condiciones especificas, la relación entre los valores indicados por un instrumento o sistema de medición, (especialmente de pesaje), registro y control o los valores representados por una medición material y los correspondientes valores conocidos de una sustancia de referencia. CALIDAD: Conjunto de propiedades o características de un producto o servicio que le confiere su aptitud para satisfacer necesidades expresadas o implícitas. CICLON: Colector mecánico de polvo que usa principios de inercia para la separación de polvo. CHECKER: Alimento balanceado compactado en forma cilíndrica (churrito). CONCENTRADO: Alimento usado con otro para mejorar el equilibrio nutritivo del total y que diluirá y mezclara para producir un complemento o un alimento completo. CONTROL DE CALIDAD: Técnicas y actividades de carácter operativo utilizada para satisfacer los requisitos relativos a calidad. CONVEYER O TRANSPORTADORES DE TORNILLO SINFÍN : en los cuales el material colocado en el cuerpo del transportador a través de las aberturas de entrada se mueve a lo largo en un suave movimiento en espiral por rotación del tornillo. Cada transportador de tornillo sólo transporta en una línea recta, pero se pueden conectar entre ellos por medio de tuberías para cambiar las direcciones de flujo. Aunque por lo general se instalan horizontalmente, se pueden modificar para que funcionen con inclinaciones de máximo 30 grados. CUCHILLAS CORTADORAS: Equipo que esta en la peletizadora, que tiene como propósito cortar el pelet según el tamaño deseado.

DADO: El dado proporciona la capacidad para el equipo y la calidad del producto, según su diseño. Está hecho de acero de alta aleación, tratado con calor y endurecido para especificaciones rígidas de mínimo desgaste y resistencia. DRAG O TRANSPORTADOR DE ARRASTRE: se usa para el transporte de los pelets hacia la zona de empaque o de cargue a granel, estos minimizan los daños mecánicos al producto terminado como los que pueden ocurrir con transportador de tornillo. Las aletas están diseñadas para que se adapten a la forma de arrastre del cuerpo a lo largo del fondo. Se puede instalar este transportador sobre una pendiente y pueden transportar con rapidez grandes cantidades de ingredientes que difieren en densidad, tamaño, humedad, etc. ELEVADOR DE CANGILONES: Es un transportador utilizado para elevar los ingredientes a granel hasta la alimentación del tanque o silo de almacenamiento. Consisten de una banda o de una cadena que corre en una dirección vertical, a la cual están unidos los cangilones que son los contenedores donde se eleva el material. Por lo general los cangilones y la banda están encerrados en una carcasa que consiste de un cabezal de recepción (carga del producto), las piernas (elevación del producto) y el cabezal de descarga (descarga del producto). Este conjunto permite que el material transportado adentro del elevador, no se salga del mismo y se proteja del clima para instalaciones al aire libre. Los cangilones llenos y la banda viajan hacia arriba por las piernas mientras que los vacíos lo hacen hacia abajo. ETTS: Alimento balanceado quebrantado. FINOS: Cualquier material que pasará por una malla, cuyas aberturas inmediatamente más pequeñas que su tamaño mínimo especificando el diámetro del pelet. GRANEL: Hablando de cosas menudas como trigo, centeno, sin orden, número ni medida, tratando de géneros sin envase. GRANO: Semilla de las plantas de cereal. MATERIA PRIMA: Toda sustancia de calidad definida, empleada en la fabricación de un producto natural, excluyendo los materiales de envasado. MICRO: Unidad de longitud, el diámetro de las partículas, igual a 0.0001 milímetro. MICROINGREDIENTES: Vitaminas, minerales, antibióticos, medicamentos y otros materiales que normalmente se requieren y que se miden en unidades pequeñas. PELETIZADO: Aglomeración de ingredientes o mezcla de ingredientes mediante la compactación y paso de ellos a través de las aberturas de un dado o matiz. Para efectuar esta operación en la mayoría de los casos se utiliza adición a vapor y humedad a la mezcla. PELETS: Alimento aglomerado formado por la compactación y paso por las aberturas de un dado por un proceso mecánico. POLVO: Partículas finas, secas y pulverizadas de materia, que por lo general son el resultado de la limpieza o molienda del grano.

PREMEZCLA: Mezcla uniforme de uno o más micro ingredientes con diluyente y/o agente. Se usan las premezclas para facilitar la dispersión uniforme de los micro ingredientes en una mezcla mayor. PROCESO: Conjunto de recursos y actividades interrelacionadas que transforman entradas en salidas. PRODUCCIÓN: Son todas las operaciones involucradas en la elaboración de un producto, desde la recepción de materia prima a través del proceso, el empaque hasta llegar al producto terminado. PRODUCTO: Es el resultado de actividades o procesos. PRODUCTO TERMINADO: Es el producto que ha sido sometido a todas las etapas de producción incluyendo el envasado o empaque y etiquetado. QUEBRADO: Reducción del tamaño de partícula por una acción combinada de rotura y trituración. REPROCESO: Es la reelaboración de todo o parte de un lote de producto, de calidad inaceptable en una etapa definida de la producción, de tal forma que su calidad se eleve hasta ser aceptable por medio de uno o más operaciones adicionales. RODILLO: Equipo que esta en las pelletizadoras, utilizado para empujar el material de la mezcla a través de los orificios del dado para darle el moldeo característico de los productos peletizados. SISTEMA: Es el patrón regulado de actividades y técnicas de acción recíproco, que se unen para formar un todo organizado. TAMIZADO: Separación de partículas de diferente tamaño por el paso a través de mallas. TRINCHO: Bodega de almacenamiento de granos a granel. VENTILADOR: Un dispositivo de flujo radial o axial usado para mover o producir corrientes artificiales de aire. ZARANDEO: Materiales que han pasado por semidores de alambre para separar partículas de diferentes tamaños. La separación de los materiales más finos se puede hacer por el uso de las mallas.

INTRODUCCION Este proyecto presenta grandes beneficios en la planta, debido a que es el primer paso para la implantación de un sistema de calidad. Ofrece un diagnóstico relativo a las exigencias de las Buenas Prácticas de Manufactura, examinando cada una de las etapas del proceso, indicando los documentos o procedimientos que se deben adoptar, y exponiendo pautas, condiciones y cambios que se deben realizar para su implantación total. Este aspira también a mejorar las condiciones existentes hasta el momento en el área de mantenimiento y permite ser el punto de partida hacia el mejoramiento continuo de esta área de la empresa, ya que se hace urgente un cambio en la filosofía del manejó del mantenimiento, dejando de verlo como un elemento que solo repara fallas cuando estas se presentan, sino que permite desarrollar un programa de mejoramiento al mantenimiento preventivo, que se traducirá en optimización de la producción tanto en volúmenes como en minimización de tiempos y por ende en ahorros económicos. Este proceso llevará al departamento de mantenimiento a ser más eficiente, más rentable y más seguro y a la empresa a darle mayores garantías de calidad a sus clientes, ya que se hacen seguimientos a equipos como la peletizadora, especialmente a los dados, que afectan directamente la calidad del producto. El estudio servirá para la concientización de los gerentes e integrantes del departamento de mantenimiento de la importancia en la industria de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) e infundirá el deseo de cambio, ya que actualmente, este departamento se basa más en medidas correctivas que preventivas. Para lograr el objetivo general que persigue este trabajo, se analizarán, indicararán y realizarán los procedimientos apropiados para planificar el trabajo del mantenimiento, es decir los mecanismos necesarios para implementar un programa de mantenimiento basado en las Buenas Prácticas de Manufactura. Para poder llevar a cabo éste proyecto, fue necesario crear formatos y tablas especiales, destinadas a consignar datos de relevancia para la labor de mantenimiento, estos formatos son: las hojas de vida de los equipos en los cuales se consignan todos los eventos que en ellos suceden y son un reflejo del estado de estos y de su correcta forma de operación. Otros formatos importantes son las fichas técnicas que permiten conocer cada una de las características y requerimiento de cada uno de los equipo.

i

Introducción

ii

También se realizaron los manuales de procedimientos y funciones del departamento de mantenimiento, los cuales pretenden ser una guía para los operarios del mismo, ya que con base en el manual de procedimientos, se puede realizar mantenimiento preventivo, correctivo y lubricación a cualquier equipo de la planta. Con base en el manual de funciones se identificaron las tareas y ocupaciones de cada uno de los integrantes de departamento. Luego, se realizó capacitación individual a los operarios del departamento de mantenimiento, al mismo tiempo que se realizaban las hojas de vida de los equipos, ya que es importante que estos entiendan y comprendan la importancia de los documentos que se realizaron, para así mantenerlos actualizados, además es relevante mantener limpios, organizados y aseados los lugares en donde se implantó las Buenas Prácticas de Manufactura en mantenimiento. Por otra parte y con base en el diagnóstico realizado se elaboró el manual de buenas prácticas de manufactura, éste pretende informar y ser una guía acerca de los lineamientos o requisitos que debe cumplir una empresa de alimentos balanceados para animales teniendo en cuenta cada una de sus etapas productivas y en especial el departamento de mantenimiento.

JUSTIFICACIÓN Con los nuevos planteamientos existentes en cuanto a condiciones de producción y requisitos estatales1, para el año 2008, todas las empresas de alimentos balanceados para animales deben tener instalado un sistema de calidad o estar en el proceso de implantación. Por tal razón la planta de Mosquera de AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A ha decidido dar el primer paso para iniciar su proceso de mejoramiento continuo de la calidad, para lo cual necesita realizar una adaptación y el establecimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura2 para este tipo de empresas, ya que estas son utilizadas en plantas de alimento humano y en industrias farmacéuticas. La organización mediante un diagnóstico desea conocer el estado en que se encuentra la planta con respecto a las Buenas Prácticas de Manufactura, Este diagnóstico permitirá proponer mejoras en el proceso productivo y dar paso a su implementación. Con la realización del diagnóstico, también se documentará e implantará la adaptación hecha de las Buenas Prácticas de Manufactura en el área de mantenimiento, por cuanto hoy en día la planta cuenta con un programa de mantenimiento preventivo y correctivo no acorde a las necesidades de la planta y las fichas técnicas3 de los equipos no existen, están incompletas o desactualizadas, además se realizará un manual de funciones y de procedimientos del departamento.

1

Según el ICA Ver generalidades y anexo 16 . 3 Ver anexo 20 (formato de ficha técnica llevado según sugerencia Asistente mantenimiento planta) 2

1

OBJETIVOS

1. OBJETIVO GENERAL

Realizar el diagnóstico y la documentación preliminar de las Buenas Prácticas de Manufactura en el proceso productivo y la implantación en el área de mantenimiento en la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

v Realizar el diagnóstico de la situación actual de la planta en cuanto a instalaciones, equipos e implementos en áreas de recepción y almacenamiento de materia prima, producción, empaque y bodega de producto terminado, según las adaptaciones hechas de los lineamientos de las buenas practicas de manufactura4. v Elaborar los programas de calibración para los determinadores de humedad con infrarrojo, balanza y motongo del laboratorio de control de calidad. v Realizar la documentación requerida según el manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM), en el proceso productivo. v Proponer practicas y medidas que permitan asegurar la producción de los alimentos balanceados para animales en condiciones de higiene apropiadas, según las buenas practicas de manufactura. v Implementar el manual de mantenimiento preventivo y correctivo para la planta según los requisitos evaluados, teniendo en cuenta los parámetros de Buenas Practicas de Manufactura. v Verificar la implementación del manual de mantenimiento. 4

Ver generalidades. 2

CAPITULO 1

GENERALIDADES

1.1 RESEÑA HISTÓRICA DE AGRIBRANDS PURINA

En 1892 inmediatamente después de graduarse de la universidad de Washington, un joven llamado William Danforth, decidió montar su propio negocio. En esta época el principal medio de transporte era en caballos y mulas, ubicándolos en un renglón importante, al ser los animales utilizados para el transporte de personas y de productos industriales. Los paradores eran tan comunes como lo son hoy en día las estaciones de servicio para autos, pero aparte del heno solo existían dos clases de alimentos: el maíz y la avena. fue así, que William Danforth fundó en 1894, en un almacén de forrajes en Sant Louis – Missouri, lo que se conocía hasta hace unos años con el nombre de Ralston Purina. La respuesta de Purina fue una mezcla de avena y maíz molido, agregando una pequeña porción de melaza, ofreciendo este producto al mercado bajo el lema “ más barato que la avena y menos peligroso que el maíz”. El genio Sr Danforth para promover ventas, se manifestó también al comprender cuan valioso era tener un emblema que identificara los productos. En esta época en donde prácticamente no existían las envolturas estándares, él envasaba sus nutrimentos en llamativos sacos a cuadros rojos y blancos. Recordaba que en su niñez había una familia en que todos sus miembros iban vestidos con tela de cuadros rojos y blancos, la camisa o vestido a cuadros identificaba rápidamente al miembro de la familia y Danforth pensó que esto también pasaría con los productos que elaboraba. Los cuadros de Purina han llegado a ser uno de los más famosos y efectivos emblemas en el circulo de negocios del mundo. Además el nombre de Purina fue creado para acentuar la importancia vital, que la compañía había concebido a la pureza de sus ingredientes. Existen más de 100 plantas de nutrimentos que lucen sus emblemas de cuadros rojos y blancos en los Estado Unidos, Canadá, México, Colombia, Venezuela, Brasil, Chile, Perú, Centro América, Europa y Asia.

3

Generalidades

4

También cuenta la amplia organización Purina con molinos de soya, plantas de la división Ralston Purina para la manufactura de cereales Ralston y Galletas Ry-Krisp, fabricas de productos veterinarios para granja y granjas experimentales que son centros de investigación. PURINA contaba con dos grandes divisiones a su interior: CHOW y CONSUMER. La división de CHOW, era la parte de la empresa que fabricaba los productos destinados a la alimentación de animales de granja, mientras la división de CONSUMER producía los alimentos para perros y gatos, es decir existían dos procesos productivos diferentes al interior de la compañía. Pero en el año de 1998, la empresa Agribrands Internacional Incorporated quién tiene su base de operaciones en San Luis Missouri, E.U.A, decidió comprar la división de CHOW, por lo que a partir de ese año la razón social de está división es de AGRIBRANDS PURINA S.A, y la de la división CONSUMER quedo con el nombre de RALSTON PURINA. 1.2 AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A La empresa en Colombia nació el 24 de Enero de 1957, en la ciudad de Cartagena como sociedad limitada y en 1962 se transformo en sociedad anónima. Posteriormente se autorizó la apertura de sucursales en las ciudades de Buga, Medellín, Bucaramanga, Mosquerá. En 1964 inicio operaciones la planta de Mosquera, atendiendo la enorme demanda de alimentos, llevando el beneficio a las mas apartadas zonas y utilizando diversidad de medios de transporte para lograr tal fin, dadas las condiciones de la accidentada geografía colombiana. En el año de 1.998 al igual que en el resto de las empresas del mundo, se produjo la división de la empresa, quedando en la planta de Mosquera dos empresas ubicadas en el mismo lugar pero con diferente razón social. Agribrands Purina Colombia S.A, contribuye al sano desarrollo de los negocios en beneficio de sus clientes y se encamina a satisfacer sus necesidades. Desde el comienzo se elaboro un alimento nutricionalmente balanceado, que garantiza el efectivo desarrollo de los animales y brinda a Colombia evidentes aportes técnicos naturales que muestran crecimiento no solo para la empresa sino para el país. 1.3

DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Purina Colombia S.A, cuenta con una organización de estructura horizontal, para que la información fluya con mayor rapidez facilitando los canales de comunicación. Se encuentra en un primer nivel jerárquica presidencia de la compañía, que es la

Generalidades

5

encargada de controlar, dirigir, coordinar y planear estratégicamente, las demás áreas de la organización; tiene a su cargo las áreas consideradas en segundo nivel jerárquico que son: Compras: Es el área encargada de hacer todas las adquisiciones a nivel nacional de materia prima que se necesita para la elaboración de productos, lleva registros de proveedores y precios para poder efectuar las adquisiciones y verifica el cumplimiento de las ordenes de compra en cuanto a los plazos de entrega y formula los reclamos necesarios si los hay. Importaciones: Hace las gestiones y tramites necesarios para traer materias prima del exterior y posteriormente realiza su respectiva nacionalización. I.T.T: es el área encargada de investigar, mejorando productos, innovando procesos y haciendo aportes tecnológicos a la compañía. Control de calidad: Diseña los mecanismos y procedimientos necesarios para garantizar que el producto final sea optimo, se encarga que las materias primas cumplan con las normas establecidas por la empresa en el momento en el que llegan a la planta y durante el almacenamiento. Formulación: Elabora las mezclas de químicos que se le adicionan al producto. Laboratorio: Da el visto bueno de los químicos que se adquieren, mide los niveles de pureza y de concentración de los mismos, realiza pruebas de proteínas, salmonella, ureasa etc, a la materia prima o producto terminado que control de calidad le mande. Recursos Humanos: Hace los procesos de selección del personal que se requiere, es el encargado de mantener relaciones directas con el sindicato de la empresa, haciendo negociaciones y escuchando en términos generales, además se encarga de mantener un ambiente apropiado en la empresa. Mercadeo y Ventas: Diseña las estrategias de promoción y distribución de los productos, acompañado de las diversas campañas publicitarias. Producción: Es el encargado de hacer seguimiento de los resultados de las plantas a nivel nacional, elabora estrategias y metas en términos de tonelaje de productos elaborados. A éste reportan todos los gerentes de producción de cada planta, quienes tienen a su cargo los jefes de producción, quienes son responsables de la elaboración de los productos manejando un equipo de operarios y los jefes de mantenimiento, que realizan las labores de reparación y garantiza el funcionamiento de la maquinaria y logística. Administración financiera: quien tiene a su cargo todo el manejo de los recursos financieros, de su utilización y destinación. Bajo su mando están: la contraloría, que diseña controla y ejecuta los procedimientos del manejo contable; la auditoria, vigila el cumplimiento de procedimientos internos de acuerdo a los estipulados por la casa matriz; Tesorería, manejo de fondos, cuentas bancarias, ingresos y egresos y busca las mejores alternativas de inversión en caso de existir excedentes; Impuestos, grava de acuerdo al régimen tributario producto de su actividad industrial; Sistemas:,

Generalidades

6

diseña y elabora herramientas por computador con el fin de tener toda la información con disposición inmediata e integrada. El departamento de mantenimiento: se encuentra conformado, por el jefe de mantenimiento, cuya función es la de administrar los recursos destinados al departamento, controlando, supervisando y planeando todas las actividades pertinentes a la consecución de los objetivos del mismo. A su cargo ocupando el segundo nivel jerárquico, se encuentra el asistente de mantenimiento, quien elabora el programa de mantenimiento preventivo y hace la asignación de actividades respectivas; tiene a su cargo los diferentes técnicos como es el caso de los mecánicos, eléctricos, contratistas, operario de líquidos, calderista, lubricador y el almacenista. La distribución de los cargos del área de mantenimiento se hace a través del organigrama (ver anexo 2). Las áreas mencionadas anteriormente se distribuyen en el organigrama (ver anexo 1)

1.4 LOCALIZACIÓN La planta de Mosquera Agribrands Purina Colombia S.A se encuentra dentro de un cordón industrial existente entre Mosquera, Funza y Madrid. Hacia Siberia se encuentra a 2 Km de la cabecera municipal de Funza y por la vía que conduce a Mosquera está localizada aproximadamente a 18 Km al occidente del distrito capital, a una altura sobre el nivel del mar de 2.546 m y una temperatura promedio de 180C.

1.5

PROCESO PRODUCTIVO

Los alimentos balanceados para animales son la mezcla de diferentes tipos de materia prima de origen animal, vegetal y mineral que tiene como objetivo fundamental obtener un alimento completo y balanceado para el animal. Se dice que es completo debido a que posee todos los componentes para que el animal pueda cumplir con sus funciones orgánicas vitales y balanceado porque estos componentes se encuentran en las dosis exactas requeridas, ya que una variación en esto ocasionaría deficiencias o sobredosis de compuestos dentro del organismo. Los tipos básicos o categorías de productos son: “alimentos completos” (los que contienen todos los nutrientes requeridos), “suplementos” (alimentos completos excepto por el componente de energía), “concentrados” (llamados mezclas base o super concentrados, que por lo general requieren de proteínas adicionales más componentes de energía) y “premezclas” (fuentes de vitaminas, minerales, impulsores de crecimiento y otros aditivos medicados o no medicados)5.

5

Fuente: Tecnología para la fabricación de alimentos balanceados para animales.

Generalidades

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1.5.1 Materias Primas Las materias primas que pueden ser involucradas en un procesamiento de concentrados se pueden clasificar en macroingredientes (de tipo vegetal o animal) y microingredientes (minerales y premezclas vitamínicas): 1.5.1.1 Macroingredientes Se define como macroingrediente a las materias primas que ocupan un porcentaje elevado en la composición del producto final (más del 1%). §

Macroingredientes de origen vegetal: Productos de la alfalfa (harina de alfalfa deshidratada o curada al sol, harina de hoja de alfalfa, pelets de alfalfa, semilla de alfalfa; productos de cebada (cebada rolada, despuntada, entera, molida, y malta; productos de cervecería (granos secos de cervecería, afrecho de cervecería, harina de malta); productos de cítricos (pulpa de cítricos secos); productos de maíz (maíz entero, sin cáscara, molido, harina de maíz, salvado de maíz, corte de maíz, mazorca de maíz, harina de gluten de maíz, harina de aceite de maíz, etc.); productos de semilla de algodón (harina de aceite de semilla de algodón, torta de semilla de algodón, etc.) y así continua la lista con productos derivados de la caña de azúcar, sorgo, linaza, arroz, avena, ajonjolí, frijol soya, trigo, centeno, melaza, entre otros.

§

Macroingredientes de origen animal: harina de sangre, harina de pescado, harina de carne, harina de vísceras, harina de plumas, harina de hueso, sebo (digestivo), proteína de pescado hidrolizado o bio-cp, líquidos solubles de pescado, yellow grease (desechos grasos orgánicos e inorgánicos de industrias de fritura de comidas rápidas).

1.5.1.2 Microingredientes Son las materias primas que ocupan el 1% o menos de la composición del producto final. Ø Minerales: podemos encontrar entre los más sobresalientes al cloruro de calcio, fosfato defluorinado y fosfato mono y dicálcico. Ø Aminoácidos: En su orden de importancia se encuentran la lisina, metionina, fenilalanina, histidina, isoleucina, leucina, valina, arginina y triptofano. Ø Vitaminas: Vitaminas A, C, E, K complejo B, cloruro de colina, patoterato de calcio, niacina, riboflavina, entre otras.

Generalidades

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1.5.2 Etapas del Proceso Productivo El proceso productivo de la elaboración de aliemtos balanceados para animales consta de 5 etapas. Estas etapas en consideración son: recibo, molienda, mezcla, peletizado y empaque. Para un mejor entendimiento de la descripción del proceso productivo se elaboró el diagrama de flujo (ver anexo 3) Los números dentro de los paréntesis indican el código del equipo, para así ubicarlos con mayor facilidad.

1.5.2.1 Recepción de materia prima Recibo, es una operación que se incia cuando la materia prima llega a la planta de producción, dicha materia prima puede venir en dos presentaciones a granel o en bultos. “El objetivo es muestrear toda la materia prima que llegue a la planta”. El muestreo se realizará según normas control calidad (ver anexo 4), especificando para macroingredientes de origen animal (ver anexo 5), macroingredientes de origen vegetal (ver anexo 6) y líquidos (ver anexo 7), esta labor la realiza el muestreador. En cuanto al muestreo manual si el ingrediente se encuentra ensacado, el equipo más usado para materiales secos es la Sonda con canal abierto de 1.20 mt de largo y 3 cm de diámetro (ver anexo 8). En las operaciones prácticas de los alimentos balanceados donde se reciben cargamentos en camiones, se deben tomar muestras en lo posible de todas las partes de la ubicación del ingrediente, es decir, tanto de los bultos en los extremos y lados como los ubicados hacia el centro e interior del camión para luego combinar todas las muestras en Bolsas de lona con 32 cm de alto y 26 cm de ancho (para mayor información ver anexo 11, muestreo de materia prima en los camiones). Si el ingrediente se encuentra a granel, el muestreo manual se debe realizar también con una sonda o ladrón con canal abierto de 1.60 mt de largo y 3 cm de diámetro (ver anexo 9), de tal forma que se deben recoger en por lo menos cinco lugares separados en toda la carga, combinando todas las muestras en Bolsas de lona con 32 cm de alto y 26 cm de ancho (para mayor información ver anexo 11, muestreo de materia prima en los camiones) . Si el ingrediente es líquido, el muestreo manual se hace de tal forma que se pueda tomar una muestra de cualquier sección especificada del tanque, por medio de un vaso muestreador para líquidos de 1.80 mts de largo y 6 cm de diámetro inferior (ver anexo 10), de tal forma que se recogen muestras en por lo menos 3 lugares diferentes de toda la carga (para mayor información ver anexo 11, muestreo de materia prima en los camiones). Una vez tomadas las muestras, se realizarán las pruebas organolépticas a toda la materia prima que ingresa a la planta, para hacer una inspección física del material (para mayor información ver anexo 12, norma 01: análisis organoléptico de materia prima) y pruebas de textura para los granos ( para mayor información ver anexo 13, norma 08: prueba de textura de materia prima de origen vegetal)

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Los ingredientes se deberán chequear al descargue dando énfasis a los sub-productos de origen animal. Las pruebas y los valores de los límites de los análisis físico - químicos practicables a los ingredientes se encuentran en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura en la etapa de recibo pagina 63. Una vez que se le realizan todas las pruebas a la materia prima y que se verifica que estas se encuentren dentro de norma, el muestreador realiza el ingreso del tiquete (ver anexo 14) al sistema, para que en báscula y facturación (ver anexo 10), den la orden de entrada del camión. El enrutador de vehículos, permite el ingreso del camión a la planta, para que se ubique en la báscula allí se pesa y luego se dirige al patio de recepción de materia prima. En cuanto a la operación de recepción (ver anexo 3), se tienen los ingredientes a granel, los ingredientes ensacados y los líquidos. Para los ingredientes a granel existen 2 tolvas de recepción en láminas HR debajo del paso de los camiones y así estas pueden recibir el ingrediente que fluye de la aberturas del camión. Las tolvas tienen lados inclinados que le permiten al ingrediente fluir libremente. Si la materia prima a almacenar es harina, se descarga en la tolva 1, de donde es transportada al conveyor harinas granel (1112M) de allí pasa al elevador de harinas (1406M) y luego al conveyor harinas torres (1115M), de donde posteriormente es almacenado en los tanques de premezcla 4, E1, 7, E2 y 10, según sea necesario. Si la materia prima a almacenar son granos, el camión descarga en la tolva 2 , de donde es transportada al conveyor tolva 2 (1101M), de allí pasa al elevador tolva 2 (1401M), de este pasa al distribuidor recibo granos (2609M), de donde la materia prima puede almacenarse en: 1. El Silo de trabajo, de allí pasa al conveyor silo de trabajo (1102M) y para luego poder ubicar el grano nuevamente en el elevador tolva 2 (1401M). 2. La secadora, (equipo que se utiliza únicamente para almacenar y no para retirarle la humedad al grano) de donde pasa al elevador secadora (1402M), de este puede pasar a la tolva 2 (5202M) nuevamente o al distribuidor secadora (2610M) y de allí pasa al conveyor alimentador elevador de transferencia (1148M). 3. El conveyor alimentador elevador de transferencia (1148M), de donde puede pasar a la tolva 1 (alternativa que se utiliza únicamente si el sistema de la tolva 2 se atasca y si el sistema de la tolva 1 no esta con harina en el) seguir la ruta de las harinas o al elevador de transferencia (1405M) de allí pasa al tanque 1 o al trincho (1110M – 1111M), de este puede pasar: a) al conveyor granos bodega materia prima (1107M) posteriormente al conveyor extensión granos bodega materia prima (1108M), luego al elevador de granos y después al conveyor granos torres (1148M) para luego almacenarla en los tanques 24, 25, 26, 1, 2 y 3.

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b) Al conveyor harinas bodega materia prima (1113M), (alternativa que se utiliza únicamente si el sistema de granos se atasca y si el sistema de harinas no esta ocupado con ellas) posteriormente al conveyor harinas sótano (1114M), luego al elevador de harinas (1408M), para así poder seguir la misma ruta de almacenamiento de harinas. 4. El conveyor entre silos, de donde puede pasar al silo 1, luego al conveyor silo 1 (1103M) y a la tolva, o la silo 2, luego al conveyor silo 2 (1104M) y a la tolva o directamente a la tolva, de está pasa al conveyor granos granel (1106M), luego al elevador de granos (1404M) y después al conveyor granos torres (1148M) para luego almacenarla en tanque 24, 25, 26, 1, 2 y 3. Para los ingredientes ensacados se reciben en el muelle en donde se coloca el camión y del cual se sacan los bultos manualmente a hombro o por carretillas que permiten descargar un número más elevado de bultos y posteriormente se almacenan en la bodega de materia prima, los patios o los aleros. Para la recepción de los líquidos, si es melaza primero que todo este líquido pasa por el tanque filtro de melaza, posteriormente por medio de las bombas la melaza llega a los tanques de almacenamiento, luego pasa por los filtros, las bombas y por ultimo llega al tanque diario de melaza, allí se almacena hasta que se necesite en el proceso de mezclado. Si es sebo pasa primero por un intercambiador de calor, para aumentarle la solubilidad, para que así fluya mejor, luego por medio de una bomba pasa al tanque de almacenamiento y por último al tanque diario de sebo, allí se almacena hasta que se necesite en el proceso de mezclado. Para la recepción de microingredientes, es importante tener en cuenta que no se le hace ningún tipo de pruebas de verificación de buen estado de materia prima, ya que la planta de premezclas (planta en donde se realizan los microingredientes), pertenece a Purina y está ubicada en Mosquera, por lo que estos ingredientes cumplen con las normas internas de calidad de la empresa para ingredientes, desde el momento en que se realizan, por otra parte las bodegas de almacenamiento de microingredientes cumplen con estas normas internas de la empresa, además no son transportados en camiones, ni sufren ningún tipo de contaminación o peligro por el traslado de los bultos de la planta de premezclas a la bodega de microingredientes, sitio en donde permanecen hasta que son usados en la etapa de mezcla. (las normas internas de calidad de pre-mezclas no se dan a conocer porque son confidenciales y únicamente las conocen las personas encargas de la planta, ya que allí es donde se realizan los ingredientes críticos para los concentrados). ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS El objetivo es mantener las características nutricionales de ingrediente tal como fue recibido.

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Para el almacenamiento de los ingredientes a granel es necesario inspeccionar con frecuencia los tanques, silos y tolvas para establecer si ha habido condensación del material y/o presencia de insectos. Las tolvas se deben limpiar con regularidad y su frecuencia dependerá de la necesidad observada. En la bodega de materia prima es donde se almacenan los bultos, aquí es en donde se debe tener en cuenta requisitos tales como la necesidad de apilar los sacos o bultos de manera ordenada en estibas. Lo anterior proporciona un espacio mínimo para la limpieza a lo largo de las áreas de los muros, facilita la inspección e inventario del material almacenado, permite la aireación del producto así como la colocación, mantenimiento e inspección de las trampas para roedores. 1.5.2.2 Molienda Definición: Reducción de partículas a tamaño que permitan una adecuada mezcla y homogeneización. La granulometría adecuada dependerá de la presentación del producto (harina vs peletizado) y a la especie de animal al cual será destinado el producto. El funcionamiento en si consiste en que el producto entra por la parte superior del molino en una alimentación debida a la gravedad. Al entrar en contacto con los martillos el material se reduce en tamaño debido a la tremenda diferencial en velocidad entre las puntas del martillo (1800 r.p.m.) y el producto que entra en el molino. En la parte de entrada de la cámara del molino, el material se lanza directamente a la malla para que tenga un contacto con el diámetro total de las perforaciones redondas; si se ha alcanzado el tamaño requerido de partícula, entonces ésta atravesará la malla. Se debe tener cuidado en que el material no alcance la misma velocidad de los martillos ya que no se daría la destrucción. Para corregir esto, se debe asegurar que el producto fluya laminarmente o se debe implementar un sistema de aire en contraflujo que disminuya la velocidad de material o producto. Los molinos utilizados son molinos de martillos los cuales consisten de un ensamble horizontal de rotor dentro de una cubierta metálica en el cual están montados una hileras de martillos mantenidos en su lugar por un perno el cual las atraviesa. Alrededor del ensamble del motor se encuentra una malla metálica perforada según el tamaño de partícula que se desee obtener. Por último se tiene un sistema de aire conectado por tuberías al molino. Los ingredientes que llegan en forma de gránulos o con una textura gruesa, deben procesarse o molerse para cambiarles sus características físicas, con el objetivo de mejorar su capacidad de mezclado, facilidad de manejo de ingredientes, aumentar la disponibilidad y digestibilidad de los nutrientes ya que expone una mayor superficie al proceso digestivo, homogeneizar el alimento y aumentar la eficiencia de peletización, y calidad de los pellets.

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La calidad de la molienda se determina por la textura del material molido. Esta puede ser gruesa, media o fina. En la operación de molienda (ve anexo 3), después de almacenar la materia prima el los tanques 24,25 y 26, pasa al conveyor alimentador molino 1 (1137M), luego pasa a la tolva (5218M) y por ultimo al molino 1. De los tanques 1, 2 y 3 pasa al conveyor alimentación molino 2 (1138M), luego pasa a la tolva (5219M) y por ultimo al molino 2. La textura final de un ingrediente molido utilizando molinos de martillo dependerá de ciertas características que se encuentran en el manual de buenas practicas de manufactura en la etapa de molienda paginas 66 y 67. Transporte: El transporte del producto molido es mecánico. El sistema mecánico, está provisto de un ventilador adicional para inyectar aire a través del molino a los martillos para enfriar el producto. Sin el aire de enfriamiento el grano causará la condensación dentro de los silos a partir de la humedad dada en el producto calentado. Del molino 1 (3301M), pasa a la tolva (5207M), luego al conveyor descarga molino 1 (1120M), de allí pasa al elevador molino 1 (1407M), después al conveyor elevador descarga molino 1 (1125M), de donde pasa a un almacenamiento por corto tiempo en los tanques de premezcla 11, E5, 8, E4 y 5. Del molino 2 (3302M), pasa a la tolva (5208M), luego al conveyor descarga molino 2 (1121M), de allí pasa al elevador molino 1 (1408M), después al conveyor elevador descarga molino 1 (1124M), de donde pasa a un almacenamiento por corto tiempo en los tanques de premezcla 6, 23, 9, 22, 12 y 21 o al conveyor entresilos Nª1 (1116M) y luego se almacena en los tanques de premezcla E6, E7 y E8. 1.5.2.3 Mezcla La mezcla es tal vez una de las más importantes operaciones en la planta de alimentos concentrados para animales. El sistema utilizado es el de mezclado por lotes ya que así se asegura un racionamiento adecuado por peso al igual que permite una mayor eficiencia en los cambios de fórmula. La desventaja de este sistema radica en que al ser por lotes, la capacidad de producción de un sistema de mezclado determina la capacidad máxima de toda la planta. Esto quiere decir que, aunque el molino tenga una capacidad de 30 Ton/h y los demás equipos otras capacidades más elevadas, el sistema en conjunto trabajará a la capacidad de la mezcladora que en este caso es de 20 Ton/h. Los ingredientes a granel se pueden transportar del almacenamiento a los tanques de premezcla y de ahí a la tolva báscula (5217M) la cual permite recibir los ingredientes y pesarlos de manera estática. El flujo de material hacia ella se regula por compuertas deslizantes en la descarga de los tanques las cuales se operan por medio de cilindros

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de aire. Esta tolva báscula está suspendida y a la vez colgada de tal forma que la zona de alimentación de la mezcladora quede justo debajo de la compuerta de descargue del material ya pesado y dosificado. De esta tolva báscula, pasa a la mezcladora 1 (3101M) o a la mezcladora 2 (3102M) que son mezcladoras de tipo Horizontal que consiste en un tanque horizontal con aletas a derecha e izquierda que transportan el material de un extremo al otro de la mezcladora. Las dos mayores ventajas de éste tipo de mezcladora son: una mezcla o ciclo de mezcla más corto con una capacidad de recibir líquidos mayor, se puede añadir líquidos hasta 5% del tamaño del bache. En la operación de mezclado se deben tener en cuenta las tres actividades principales de pesado: pesadas en tanques, pesadas de piso y pesada de microingredientes. Para los ingredientes de pesada en tanque se tiene un tablero de control de donde se operan las compuertas de descarga de esos ingredientes hacia la tolva báscula según la fórmula. Por lo general son ingredientes que hacen parte de la fórmula en gran proporción (maíz, sorgo, arroz, etc) y de origen vegetal. En cuanto a los ingredientes de pesadas de piso se encuentran los de origen animal (harina de maíz, harina de sangre, harina de huesos, etc) los cuales son pesado en un buggy de ruedas el cual se coloca encima de una báscula de pesadas de piso la cual se tara cada vez que se pese un ingrediente. Cuando se tiene el total de los ingredientes en el vagón este es llevado hasta la mezcladora en donde se acciona su compuerta de descarga dejando caer por gravedad todos los ingredientes hacia el interior de la mezcladora. Por último para los microingredientes , se debe realizar un micro el cual contiene las vitaminas, aditivos y los minerales necesarios para el producto con el contenido en peso de cada uno según la fórmula. Para el caso de Purina es necesario hacer una premezcla vitamínica debido a que, por la naturaleza de sus componentes, es conveniente en la optimización de la distribución de las partículas de los microingredientes en los alimentos. Los ingredientes de la premezcla deben tener una humedad menor o igual al 5% para reducir el potencial de reacciones de óxidoreducción; en cuanto al contenido de grasa debe ser menor o igual al 4% puesto que la oxidación de la grasa destruye varias vitaminas en especial las solubles en grasa (A, D E y K). Los microingredientes deben ser pesados en la báscula de micros (que es muy exacta), estos se depositan el las tolvas de micros dejando caer por gravedad todos los ingredientes hacia el interior de la mezcladora. En el proceso de mezclado si es necesario, según la fórmula se le agregan los líquidos, pasando antes por un micromotion o medidor de caudal para así asegurar la cantidad de líquido necesario. De la mezcladora 1 (3101M), pasa a la tolva (5203M), luego pasa al conveyor mezcla 1 (1130M), de allí pasa al elevador mezcla 1 (1411M), de allí se puede hacer un despaho a granel de producto mezclado por medio del tanque 02 (si el cliente asi lo exige), o pasar a la bajante de imanes para limpiar la mezcla de cualquier material metálico, luego pasa al scalper o zaranda de mezcla 1 (3201M), en donde se

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selecciona la mezcla, posteriormente pasa al conveyor mezcla torres 1 (1131M) y por ultimo se almacena por un corto tiempo en los tanques 50, 51, 52, 53 y 20 o pasa por el conveyor harinas empaque (1147M) para almacenar el producto mezclado en los tanques 05, 06, 07, 08 y de allí empacarlo para la venta en las empacadoras super pack o G17, si el cliente exige el producto sin pelletizar. De la mezcladora 2 (3102M), pasa a la tolva (5203M), luego pasa al conveyor mezcla 2 (1146M), de allí pasa al elevador mezcla 2 (1415M), luego pasa a la bajante de imanes 2 para limpiar la mezcla de cualquier material metálico, luego pasa al scalper o zaranda de mezcla 2 (3205M), en donde se selecciona la mezcla, posteriormente pasa al conveyor mezcla torres 2 (1145M), de donde se almacena por un corto tiempo en los tanques 20 y 19 o pasa por el conveyor harinas despacho granel (1140M), si el cliente exige el producto sin peletizar, luego se almacenan en los tanques 1G, 2G, 3G, 4G. 1.5.2.4 Peletizado La peletización mejora las eficiencias del alimento ya que al combinar estados de humedad, calor y presión, se están gelatinizando y desglosando los componentes de los ingredientes permitiendo una mejor utilización del alimento por parte de los animales. La peletización reduce la segregación de diferentes ingredientes dentro de un producto terminado haciendo que se consuma una ración equilibrada. El alimento en forma peletizada reduce también las pérdidas naturales como las pérdidas por derramamiento o por el viento. Este proceso también permite mejorar las características para el manejo de los alimentos ya que aumenta la densidad a granel permitiendo más producto en un espacio dado. Esta densidad dependerá del tipo de ingredientes peletizados: los materiales fibrosos aumentarán su densidad mucho más que los materiales no fibrosos, cuando se peletizan. La capacidad de flujo también mejora cuando se comparan los alimentos peletizados con los alimentos tipo harina. Los pelets formados en este proceso tienen un diámetro desde 10/64” a 48/64” y la longitud puede ser mayor que el diámetro. -Tipos de peletizado: Pastillas, cubos, checkers, estos se producen de acuerdo a un diámetro y longitud. Al triturar los checkers se obtiene el granulo migajas o etts. Básicamente se encuentran en la purina el peletizado duro: 1) Peletizado Duro: Producido por la combinación de un dado y unos rodillos que presionan el alimento a través de los orificios. Importancia del peletizado, es que aumenta la digestibilidad de los almidones, concentra ingredientes, disminuye desperdicios. Los factores que afectan la calidad del peletizado se encuentran en el manual de buenas practicas de manufactura en la etapa de peletizado pagina 69.

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En la planta de Mosquera existen 2 sistemas de pelletizado : El sistema 2, que después de almacenar por un corto tiempo el material mezclado en los tanques de alimentación, pasa a la tolva (5206M), luego este material pasa por el alimentador Pellet jesma M-700 (1201M), por el acondicionador que es un equipo que por medio de paletas mezcla el alimento con vapor lo transporta hasta el expander (3801M) y luego a la pelletizadora Jesma M-700 (3514M) que es un equipo que forza el alimento a través de los agujeros del dado por medio de rodillos para ser cortados por cuchillas en el tamaño adecuado, es donde se le da la forma y tamaño final al pelet. Los principales componentes de la peletizadora son: •

El motor el cual transmite la fuerza al dado de peletización.

•

El Dado: Equipo que da la calidad del producto, según su diseño. Es el corazón de la operación de formación de pelets. Dentro del dado, la mezcla acondicionada se comprime en la forma deseada. Las especificaciones reales del dado (como diámetro de la entrada, relación de compresión, ángulo de entrada y diámetro de los agujeros por donde pasa el alimento) elegidas deben estar basadas en los requisitos de producción, necesidades de calidad y tipo de ingredientes a peletizarse. Esta hecho de acero de alta aleación, tratado con calor y endurecido para especificaciones rígidas de mínimo desgaste y resistencia. Casi todos los dados tienen una entrada cónica para facilitar el flujo de la mezcla en el agujero al igual que permite el inicio de la compresión de la mezcla.

•

Los Rodillos: Equipo que obligan al alimento a pasar por los agujeros del dado dándoles la forma cilíndrica, los cuales vienen dos o tres según el tamaño del equipo. Estos deben tener una capacidad adecuada de resistencia al esfuerzo de la carga.

•

Cuchillas: Equipo que define el tamaño de los pelets ya que están colocadas en la parte externa del dado las cuales son móviles de adentro hacia fuera de tal forma que se pueda escoger cualquier tamaño de acuerdo a las especificaciones del producto.

Después de pasar por la pelletizadora Jesma M-700 el producto llega al enfriador pellet Jesma M-700, (3514M), que como su nombre lo indica, cumple las funciones de enfriar el alimento que sale de las pelletizadoras y extraer la humedad del mismo. La extracción de la humedad se realiza pasando a través de una cama de alimento un flujo de aire que evapora el exceso de humedad, el cambio de temperatura se efectúa mediante el intercambio de calor entre el alimento y el aire que pasa. Existen dos tipos de enfriadores verticales y horizontales, pero los usados en purina son los verticales, que consisten en dos columnas verticales que tienen en la parte interna y en el fondo es una malla, en estas columnas los checkers fluyen verticalmente por gravedad, por medio de ellos se distribuye el aire que extrae la humedad y el calor. Luego de que el producto este frío se logra la descarga del enfriador por gravedad a los rodillos ETTS pellet Jesma (3510M) que son un par de rodillos corrugados montados en una caja debajo del enfriador, útiles cuando se requiere que la presentación final del producto sea en etts (quebrado) los cuales toman el pelet y lo rompen en partículas más

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pequeñas. La fijación de la separación entre los rodillos se logra mediante tornillos manuales de ajuste (ver instructivo MTI0914 de ajuste de rodillos, manual de procedimientos mantenimiento), o directamente a la tolva (5211M), a donde también puede llegar el producto etts (quebrantado), luego pasa al drag conveyor enfriador pellet Jesma (1306M), al elevador checker pellet Jesma (1412M) y a la zaranda mojensen Nª1 pellet Jesma que es un equipo que tiene como objeto clasificar el alimento dentro de los patrones de calidad (ver manual Buenas Practicas de Manufactura), si no cumple estos patrones de calidad el alimento es devuelto hasta la tolva (5227M), para empezar de nuevo la etapa de pelletizado, si el alimento si esta dentro de los patrones puede pasar a la tolva (5226M) y luego al drag conveyor pellet Jesma empaque (1308M), de donde puede pasar a: -

Al conveyor superior Pellet Jesma (1139M) luego al conveyor checker despacho granel (1141M) para ser almacenado en los tanques 1G, 2G, 3G, 4G para luego ser despachado a granel.

-

A los tanques 01 y 02, empacadora F-50.

luego a la tolva (5228 M), para que vaya a la

El sistema 2, que después de almacenar por un corto tiempo el material mezclado en los tanques de alimentación, pasa a la tolva (5206M), luego este material pasa por el alimentador Pellet 7000 (1203M), por el acondicionador que transporta el alimento hasta la pelletizadora 7000 (3504M), el producto llega al enfriador pellet 7000, (3512M), luego de que el producto este frío se logra la descarga del enfriador por gravedad a los rodillos trituradores ETTS Nª1 y 2 (3509M – 3510M) que son un par de rodillos corrugados montados en una caja debajo del enfriador, útiles cuando se requiere que la presentación final del producto sea en etts (quebrado) los cuales toman el pelet y lo rompen en partículas más pequeñas. El demenuzador es de hecho un molino de rodillos vaciados, endurecidos y corrugados. La fijación de la separación entre los rodillos se logra mediante tornillos manuales de ajuste (ver instructivo MTI0915 de ajuste de rodillos, manual de procedimientos mantenimiento), o directamente a la tolva (5211M), a donde también puede llegar el producto en etts, luego pasa al drag conveyor enfriador pellet 7000 (1303M), al elevador checker Nª3 (1413M) y a la zaranda mojensen Nª2 pellet 7000 que es un equipo que tiene como objeto clasificar el alimento dentro de los patrones de calidad (ver manual buenas practicas de manufactura), si no cumple estos patrones de calidad el alimento es devuelto hasta la tolva (5206M), para empezar de nuevo la etapa de pelletizado, si el alimento si esta dentro de los patrones puede pasar al drag conveyor pellet superiro 7000 a granel (1302M), luego al conveyor harinas despacho granel (1140M), para ser despachado a granel o al Drag conveyor pellet 7000 empaque (1309M) luego a los tanques 05, 06, 07 y 08, a la tolva (5230 M), para que vaya a la empacadora super pack o a la empacadora G17.

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1.5.2.5 Empaque Una operación de ensacado bien diseñada y manejada puede contribuir al margen de utilidades a la compañía. Se cuenta con una gran variedad de tipos y construcciones de bolsas para elegir y ninguna presentación sería completa sin una descripción del contenedor en sí. En otras palabras, el tipo de bolsa elegido determina el equipo que se debe usar. Las operaciones más comunes en este sistema son el pesado del alimento para cada bolsa, el cierre y la colocación de las bolsas en la tarima ( o estiba), transporte para su almacenamiento en bodega, entre otros. El empaque que se usa en purina son las bolsas o bultos abiertos en los cuales el fondo de la bolsa se cierra en las fábricas de bolsas con un cierre de cinta cosida. Se cierra la bolsa después de ser llenada con una cosedora que realiza una costura sencilla o doble a través de la cinta de cerrado en el fondo. En esos momentos se le puede incluir una etiqueta con las especificaciones del alimento. Comprende: 1) Dosificación: En esta operación se revisa la calidad física del producto a empacar y el peso exacto empacado que es de gran importancia porque: a) Se cumple con lo garantizado. b) Control de cantidad empacada vs cantidad mezclada. c) Se obtienen resultados reales a nivel de campo. 2) Identificación: Se puede hacer en dos formas principales: a) Mediante una tarjeta. b) Mediante impresión en el bulto o empaque. 3) Costura: Se realiza con hilo. 4) Clase y calidad del empaque: Debe permitir adecuado manejo, almacenamiento y conservación del producto, este debe resistir la manipulación del producto. Figura 1. Diferentes presentaciones de producto terminado. Presentación 1 Kg

Presentación 1 Kg

Presentación 20 Kg

Presentación 40 Kg

Presentación 40 Kg

VITAPOLLO

AVES MEZCLA NATURAL

AL COMBATE

CONEJINA

LECHERIA

Generalidades

Presentación 30 Kg

MELAZA

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Presentación 40 Kg

Presentación 40 Kg

Presentación 40 Kg

MINERALINA

ACUACULTURA

EQUINOS

Presentación 40 Kg

PORCICULTURA

Fuente: Agribrands Purina Colombia S.A. 1.5.2.6 Almacenamiento en bodega de producto terminado Este sistema empieza con el transporte de los productos terminados y empacados desde la línea de empaque hasta el lugar de reposo del mismo. También incluye todo el movimiento de productos terminados empacados y no empacados (a granel) y termina cuando se cargan los camiones a despachar. Existen dos tipos de almacenamiento: las operaciones de montacargas manuales y la tabla estándar de estibas con operaciones de montacargas. Los montacargas manuales son generalmente de dos ruedas y permiten un manejo limitado de producto por lo que son un complemento para otros métodos de almacenamiento. La tabla estándar de estibas con operaciones de montacargas, se encuentra que las estibas estándar son un arreglo de tablas de madera o plástico en forma de red con las dimensiones adecuadas de 1.6 m por 1.6 m al manejo con montacargas de motor el cual consta de un cambio lateral (permite el cambio de una tarima y cargas en apilamientos más derechos para evitar roturas en las bolsas; un dispositivo de empujar jalar; protecciones superiores; protecciones para sobrecarga; uñas, entre otros. 1.6 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), son una serie de consideraciones básicas acerca de diseño y planeación de la operación global, orientadas a garantizar la sanidad e integridad de los alimentos, evitando su contaminación, deterioro o adulteración. Son un conjunto de normas diseñadas y usadas para asegurar que todos los productos satisfacen los requerimientos de identidad, concentración, seguridad y eficacia que garantice que los productos cumplan satisfactoriamente los requerimientos de calidad y necesidades del cliente.

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El objetivo principal de las BPM es buscar siempre la mejor forma de fabricar un producto limpio y de excelente calidad para garantizar la satisfacción del cliente. Algunos de los objetivos específicos, que deben cumplir las Buenas Prácticas de Manufactura adaptados a una empresa de alimentos balanceados para animales son6: Ø Contar con maquinaria y equipos diseñados y/o adecuados para los procesos de fabricación de alimentos balanceados para animales; con un programa de mantenimiento acorde a las necesidades Ø Controlar la materia prima y el material de empaque. Ø Definir, estandarizar y documentar todos los procesos de producción, ensamble y empaque. Ø Desarrollar e implementar controles y pruebas de laboratorio durante los procesos de producción, ensamble y empaque. Ø Desarrollar programa de control y calibración de equipos de medición y pruebas. Ø Documentar procedimientos, manuales, fichas técnicas, reportes de control. Ø Capacitar y concientizar a todo el personal en las Buenas Prácticas de Manufactura Ø Implementar un programa de mantenimiento y sostenimiento de las B.M.P. en la organización

Dentro de los beneficios de las BPM se encuentran: Producto limpio, confiable y seguro para el cliente; competitividad, aumento de la productividad, procesos y gestiones controladas, reducción de costos, disminución de desperdicios, aumento de las utilidades, instalaciones modernas, seguras y con ambiente controlado, disminución de la contaminación, desarrollo y bienestar de todos los empleados.

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Ver anexo 16

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1.7 MANTENIMIENTO Mantenimiento es definido por la guía técnica Colombiana GTC 62 como: “ conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un elemento a las condiciones que le permitan desarrollar su función”. La misión del mantenimiento es la de proporcionar la utilización óptima de la mano de obra, materiales, dinero y la disponibilidad del equipo7. Esto se logra a través de lo siguiente: Ø Garantizar la disponibilidad ilimitada de instalaciones y equipos. Ø Preservar las inversiones de capital. Ø Crear una confiabilidad absoluta en las instalaciones y el equipo. Ø Asegurar que el proceso opere dentro de control estadístico. Ø Reparar y restaurar la capacidad productiva que se haya deteriorado. Ø Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada. Tipos de mantenimiento 8: Mantenimiento preventivo: Acción necesaria tomada para alargar la vida del equipo y prevenir periodos de paralización de trabajo imprevistos. Propósito: Planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos para inspeccionar, así previniendo reparaciones de emergencia y teniendo disponibles los repuestos necesarios. Para lograr la puesta en marcha de este tipo de mantenimineto se deben cubrir los siguinetes requisitos: Ø La gestión de documentación técnica; hoja de vida de las máquinas, fichas técnicas. Ø Análisis del comportamiento de los materiales. Ø Creación de labores preventivas.

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Fuente: Organización del mantenimiento Fuente: Organización del mantenimiento

Generalidades

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Mantenimiento correctivo: Mantenimiento efectuado a un equipo cuando la avería ya se ha producido, restituyéndole a condición admisible de utilización. El mantenimiento correctivo puede o no estar planificado. Mantenimiento predictivo: Basado en el conocimiento del estado de una entidad por medición periódica o continua de algún parámetro significativo. Consiste en hacer mediciones o ensayos no destructivos mediante equipos sofisticados a partes de maquinaria que sean muy costosas. Mantenimiento Programado: Mantenimiento preventivo que se efectúa a intervalos predeterminados de tiempo, número de operaciones, recorrido, etc. Equivale al término mantenimiento rutinario y mantenimiento sistemático.

CAPITULO 2

DIAGNOSTICO En el diagnóstico de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), para la planta de Mosquera de AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A, se emplearon formatos (ver anexo 16 y 17) que permitieron evaluar en forma clara y concreta cada uno de los puntos más importantes a tener en cuenta para la elaboración del manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM) y además permitieron hacer anotaciones pertinentes a cada literal. Para la realización de los formatos, se usó como guía algunos manuales de producción de Ralston Purina Internacional existentes de los años 1.978 a 1.985, que se encuentran en la planta, pero estos son muy generales, porque explican todos los equipos que se pueden utilizar para este tipo de empresas y no especifican los equipos que se utilizan en la planta Mosquera además aplican a todas las plantas del mundo de PURINA. También se hizo una adaptación del decreto 3075, teniendo en cuenta que únicamente se evaluaron los lineamientos o factores que aplican a empresas de alimentos balanceados para animales, ya que este decreto se utiliza en empresas de alimento de consumo humano, por lo que para una empresa como Purina de alimentos concentrados para animales no se necesita tanta asepsia, además la producción de polvo no se puede eliminar sino únicamente controlar, ya que las materias primas usadas son granos, harinas o material molido9. El primer formato que se utilizó (ver anexo 16), se dividió por etapas productivas de la planta, ya que facilita la identificación de fortalezas y debilidades de cada una de ellas y además permite que en un futuro se siga con la implementación de las Buenas Practicas de Manufactura (BPM). Este se hizo con base a lo que se tenía y a lo que estaba en proyecto, teniendo en cuenta que los factores a evaluar fueron las exigencias de Buenas Practicas de Manufactura para este tipo de empresas dividido por etapas como: recibo, molienda, mezcla, peletizado, empaque, bodega de producto terminado, pesado, saneamiento y mantenimiento 10.

9

Ver materias primas alimentos balanceados para animales. Ver anexo 16 (diagnostico de BPM para la planta)

10

22

Diagnóstico

23

Este formato (ver anexo 16), esta formado por cinco (5) columnas, la primera especifica la etapa del proceso productivo a evaluar, la segunda define las exigencias de Buenas Practicas de Manufactura (BPM) que se tuvieron en cuenta para cada etapa, la tercera y cuarta son para determinar si cumple o no con las exigencias de BPM a evaluar y por último la quinta columna de observaciones, explica la causa del no cumplimiento de la exigencia de BPM. También se contó con la colaboración y experiencia de cada una de las personas encargadas de los departamentos de calidad, producción y mantenimiento, quiénes se consultaron y sus apreciaciones se analizaron y verificaron teniendo en cuenta cada uno de los puntos y temas a tratar para constatar que se tenía o en que se encontraba la empresa trabajando. El segundo formato usado es el del diagnóstico de cada equipo de la planta (ver anexo 17), éste se realizo para identificar a fondo las averías o fallas que puede tener cada equipo, para observar el estado del mismo, para identificar las posibles causas de los daños que tienen y para determinar si tiene o no la hoja de vida del equipo. El formato esta dividido en cuatro columnas, en la primera se encuentra el código de cada equipo, en la segunda el nombre del mismo, en la tercera los defectos, daños o averías que puede presentar el equipo evaluado y si tiene o no hoja de vida y por último en la cuarta se anotan las posibles causas del daño de este. Al realizar la evaluación de cada equipo se vio la necesidad de hacer un diagrama de flujo del proceso productivo identificando cada uno de los equipos de la planta (ver anexo 3), ya que únicamente existen planos desactualizados y difíciles de entender, además se identificaron los riesgos que se pueden presentar en cada uno de los equipos, como por ejemplo contaminación por roedores, contaminaciones microbiológicas, contaminación por errores humanos, perdidas de materia prima entre otros. También se evaluaron todas las bombas que hay en la planta, porque al realizar el diagnóstico se encontró que estas están en mal estado, algunas con fugas del líquido que transportan, otras no tienen guarda poleas y otras no tienen protección contra la intemperie por lo que las deteriora más rápido, además ninguna de ellas tiene hoja de vida o ficha técnica, no existe ningún tipo de información de ellas, porque son demasiado viejas y esta información se perdió. Por otra parte, las bombas del sistema de sebo presentan fugas de condensados lo que ocasiona que estas se oxiden y no trabajen a su máxima capacidad. Por otra parte, se procedió a elaborar una tabla en la que se expone el porcentaje de cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura de la planta, teniendo en cuenta el diagnóstico (ver anexo 16) realizado anteriormente. Esta se hace para observar las debilidades y fortalezas de la empresa, con el fin de tener una visión más clara de los puntos a evaluar. Como por ejemplo, para la etapa de recibo, según el diagnostico (ver anexo 16) hecho, existen 24 puntos de Buenas Practicas de Manufactura (BPM) que se

Diagnóstico

24

evaluaron en la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, este valor es el puntaje máximo que se debe obtener en esta etapa, es decir es el puntaje para que la planta en la etapa de recibo cumpla con el 100% de las exigencias de las Buenas Practicas de Manufactura, para la etapa de molienda existen 11, para la de mezcla existen 10 y así sucesivamente para cada etapa (ver tabla 1), sin embargo para la etapa de saneamiento únicamente se evaluaron 4 puntos ya que se consideran los más importantes y los que mejor aplican a este tipo de empresas. Tabla 1. Porcentaje de cumplimiento de BPM en la planta. NUMERAL

I II III IV V VI VII VIII IX

ASPECTO RECIBO MOLIENDA MEZCLA PELLETIZADO EMPAQUE BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO PESADO SANEAMIENTO MANTENIMIENTO

PMX

POB

24 11 10 10 7 13 5 4 16

9 9 5 6 5 7 2 4 4

20

40

60

80

100

11

Fuente la autora

PMX: Puntaje Máximo

POB: Puntaje Obtenido

Se realizó una segunda tabla en donde se exponen los puntos específicos para el área de mantenimiento en cada una de las etapas, estos puntos se evaluaron con respecto a la documentación de la etapa en el departamento, es decir, si tienen o no hojas de vida los equipos y si se utilizan etiquetas para indicar el estado de mantenimiento de los mismos y su respectivo porcentaje de cumplimiento de Buenas Practicas de Manufactura, se hizo de esta forma porque existe un literal dedicado únicamente a mantenimiento en donde se evalúan otros puntos importantes que se deben tener en cuenta (ver anexo 16). Por ejemplo para la etapa de recibo, según el diagnóstico hecho (ver anexo 16), existen 8 puntos que tienen que ver directamente con el departamento de mantenimiento, este valor es el puntaje máximo obtenido por la etapa. Para la etapa de molienda también existen 8, para la de mezcla 6 y así sucesivamente para cada etapa (ver tabla 2), para la etapa de mantenimiento se evaluaron 16 lineamientos importantes (ver anexo 16 para mayor información). Tabla 2. Porcentaje de cumplimiento de BPM en mantenimiento. NUMERAL

I II III IV V VI 11

ASPECTO RECIBO MOLIENDA MEZCLA PELLETIZADO EMPAQUE BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

Los valores de PMX están explicados en el anexo 16

PMX

POB

8 8 6 7 5 4

1 6 3 4 4 2

20

40

60

80

100

Diagnóstico

VII VIII IX

25 PESADO SANEAMIENTO MANTENIMIENTO

3 16

0 4

Fuente: la autora.

PMX: Puntaje Máximo

POB: Puntaje Obtenido

Estas Tablas exponen lo siguiente: En la primera columna, se especifica la etapa productiva evaluada en números romanos, en las siguientes columnas aparece el puntaje obtenido al momento de hacer la evaluación teniendo en cuenta cada uno de los puntos expuestos en el anexo 16 expresado en porcentaje. Luego, se elaboró una gráfica (ver gráfica 1) que compara y expone de una forma más clara los porcentajes de cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura (BPM) en general para la empresa (azul) y los porcentajes de cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura del departamento de mantenimiento (amarillo). Gráfica 1. Porcentaje de cumplimiento de Buenas Practicas de Manufactura. PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO DE BPM 100 80 60 40 20 MANTENIMTO

SANEAMIENTO

PESADO

BODEGA PT

EMPAQUE

PELLET

MEZCLA

MOLIENDA

RECIBO

0

% BPM % BPM MTO

Fuente la autora

Para la etapa de recibo, la empresa cumple estrictamente con 9 de los 24 lineamientos que se deben tener en cuenta para esta etapa, esto representa un 37.5% de cumplimiento por parte de ella. Al evaluar el área de mantenimiento y los puntos que tienen que ver con este departamento, este cumple únicamente con un 12.5% en la etapa de recibo, lo que quiere decir que ésta etapa es una de las que necesita más atención, ya que según el diagnóstico hecho (anexo 16), los equipos son los más antiguos y se cuenta con muy poca información de ellos (no tienen hojas de vida), además están deteriorados y abandonados, ya que en esta etapa se transportan o almacenan las materias primas (ver proceso productivo), por lo que mantenimiento cree que no es muy importante y no le da mucho valor a la misma.

Diagnóstico

26

Según la evaluación hecha a cada equipo (ver anexo 17) de esta etapa, algunos de ellos se encuentran oxidados o en mal estado ya que están a la intemperie y presentan excremento de paloma, otros no tienen guarda cadena, ni cubre reductor o motor lo que ocasiona el deterioro del equipo. Por otra parte las chumaceras y tornillos transportadores de esta etapa tienen manilas y pedazos de costal enredados, ya que al descargar la materia prima los estibadores no tienen cuidado al romper o abrir los bultos, por lo que se presentan perdidas por paradas menores, que son paradas que suele tener el equipo por atascamiento o bloqueos lo que representa tiempo muerto. En esta etapa también existen otro tipo de perdidas por paradas menores, ya que es necesario dejar trabajando los conveyers o transportadores de tornillo después de estar vacíos para estar completamente seguros que no queden residuos de materia prima transportada para así no contaminar la siguiente materia prima. Otra parte importante de la etapa de recibo, es la de líquidos ya que esta zona no se encuentra identificada, los tanques de almacenamiento de líquido no presentan temperaturas de almacenamiento ni la capacidad de los mismos, las tuberías no se encuentran aisladas y no indican la dirección ni contenido del líquido, además no existe en ningún lugar de la empresa un diagrama de flujo de los sistemas de líquidos (melaza, sebo y DMA) usados para el proceso productivo y no están especificados los equipos que utilizan en estos sistemas La bodega de materia prima también hace parte de la etapa de recibo y se encontró que no existe ningún plano con las medidas exactas, no se sabe cuantas tejas tiene ni de que tipo son, no esta libre de goteras, permite la entrada de roedores e insectos y no tiene suficiente ventilación ya que allí se maneja mucho polvo, además no toda la materia prima que se almacena allí se arruma en estibas ordenadamente sino en el suelo porque no existen suficientes para tal fin. Para la etapa de molienda, la empresa cumple con 9 de los 11 lineamientos esto representa un 82% y el área de mantenimiento cumple con 6 de los 8 puntos, lo que representa un 75%, los lineamientos que incumple son 2 que son la falta de fichas de identificación del estado del equipo y la falta de documentación de los equipos (hojas de vida), ya que únicamente el 57.2% de los equipos de esta etapa tienen la hoja de vida hecha y actualizada. Para la etapa de mezcla, la empresa cumple con 5 de los 10 lineamientos esto representa un 50% en cuanto al área de mantenimiento cumple con 3 de los 6 puntos, lo que representa un 50%, lo que quiere decir que esta etapa incumple en puntos como falta de información de los equipos ya que únicamente el 8% tiene las hojas de vida completas, por lo que si se presenta un mantenimiento preventivo o correctivo a los mecánicos les toca ir primero a tomar las medidas del equipo averiado y después si pedir los repuestos para hacer el arreglo o cambio. En esta etapa también se incumple en que no existen fichas que indiquen el estado de mantenimiento de los equipos, además existen perdidas por paradas menores o atascamientos, ya que algunas veces la tolva de descarga se atora o tapa.

Diagnóstico

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Según el diagnostico realizado, la etapa de pelletizado, cumple con 6 de los 10 lineamientos lo que representa el 60% de cumplimiento para la empresa y el departamento de mantenimiento cumple con 4 de los 7 lineamientos lo que representa un 57%, lo que quiere decir que esta etapa incumple en puntos como la falta de fichas que indica el estado de mantenimiento de los equipos y falta de información de los equipos, ya que únicamente el 18% de ellos tiene las hojas de vida completas. Además esta una de las etapas más importantes del proceso productivo, ya que de aquí sale el producto terminado listo para empacar, por lo que deben existir controles para verificar el estado de dados y rodillos, ya que sino se tiene en cuenta el estado de estos el tiempo del producto en el expander puede aumentar y así gastar energía innecesariamente. A los dados es importante realizarles pruebas como longitud efectiva, panal de abejas, huecos aprisionados por el uso, incrustaciones de metal, alimento quemado y picado. A los rodillos se les deben hacer procedimientos de ajuste ya que es importante porque no esta escrito en los manuales del equipo, también se les deben hacer pruebas de condiciones a estos como aguzamiento y medir la longitud, el diámetro, el paso y el alto del rodillo ya que únicamente existen medidas para los rodillos nuevos, no se tienen registros de rodillos usados para así poder comparar las medidas y saber exactamente en que momento el rodillo ya no se encuentra en buenas condiciones. Por otra parte, en esta etapa se presentan perdidas de puesta en marcha de los equipos, ya que estas se generan en fases iniciales de producción del equipo y llegan hasta cuando la producción se estabiliza en ellos y dependen del grado de mantenimiento que se le da al equipo y su correcta manipulación, por lo que es importante en los dados realizar un pre – acondicionamiento antes de empezar a operarlo, ya que esto aumentara la vida útil del dado. Para los dados y rodillos, el departamento de mantenimiento, no lleva ningún tipo de control de las toneladas procesadas ni del tiempo de operación, por lo que no saben cual es la vida útil de los dados o rodillos, únicamente se hace por apreciaciones y experiencia de los operarios ya que este se cambia cuando se cree que es necesario, no cuando debe ser necesario, además es necesario implantar pruebas de control para estos ya que no existe ninguna información al respecto. Para la etapa de empaque, la empresa cumple con 5 de los 7 lineamientos esto representa un 71% y el área de mantenimiento cumple con 4 de los 5 puntos, lo que representa un 80%, los lineamientos que incumple son falta de información de los equipos ya que ningún equipo de esta etapa (ver anexo 12) tiene hoja de vida, además existe la posibilidad del mal etiquetaje de los bultos por errores humanos. Para la etapa de bodega de producto terminado, la empresa cumple con 7 de los 13 lineamientos esto representa un 54% y el área de mantenimiento cumple con 2 de los 4 puntos, lo que representa un 50%, algunos de los lineamientos que incumple son, que aunque todo el producto terminado es estibado, no todas las estibas se encuentran en buen estado por lo que al colocar los bultos encima de ellas se pueden romper, además la separación mínima no es de 60 cm con respecto a las

Diagnóstico

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paredes, sino que están completamente pegados a ellas, también en la bodega de producto terminado no se realizan controles de regueros por bultos rotos, los muleros (conductores del montacargas) no cumplen con las mínimas normas de seguridad y además está permite la entrada de insectos y roedores Para la etapa de pesado, es necesario realizar los procedimientos de ajuste control y calibración de las balanzas, ya que estos son equipos de medición y no existe ningún tipo de control para ellos, además es necesario realizar pruebas de verificación de peso diarias, ya que las basculas especialmente las de pesadas de piso, por el polvo que manejan en algunas partes de ellas se acumula y se presentan variaciones de peso. El saneamiento en la empresa cumple estrictamente con el 100%, de los lineamientos expuestos en el diagnostico (ver anexo 16) y de los puntos que se evaluaron ninguno tiene que ver con el área de mantenimiento por lo que en la gráfica 1, saneamiento no tiene barra amarilla. Para mantenimiento, los lineamientos que se tuvieron en cuenta fueron con respecto a la programación de mantenimiento, si el mantenimiento correctivo es menor al 5% (ver capitulo 3 índices de gestión, índices de trabajos urgentes (ITU) y a las instalaciones como bodegas y almacenamiento de productos y repuestos, entre otras, ya que con respecto a la documentación de los equipos se evaluó anteriormente en cada etapa. En esta etapa la empresa y el departamento cumple con el 25% de cumplimiento de Buenas practicas, faltando puntos importantes como: Ø La no existencia de ningún tipo de instructivos o procedimientos de mantenimiento, por tal razón se dificulta la labor y ocasiona que ante la posibilidad que se presenten fallas, no se tenga una base de datos que respalde la gestión indicando procedimientos o pasos a seguir, mostrando las posibles causas y dando posibles soluciones ante el problema que se presente. Por otra parte es importante anotar que se debe hacer un establecimiento de criterios para los procedimientos e instructivos, ya que no hay ningún documento escrito que explique la estructura y forma de hacerlos. Ø La actualización de las ordenes de trabajo en el sistema INFOMANTE, ya que estas ordenes se reciben y simplemente se archivan en las carpetas de cada equipo pero no se introducen los datos en el sistema y mucho menos los cambios de piezas que se le hacen a los equipos. Ø El control de los repuestos, materiales, accesorios y herramientas en el almacén no es el adecuado ya que no se lleva ningún tipo de inventario para piezas como cadenas, tornillos, etc, únicamente se hace para los dados y rodillos ya que estos representan un gran costo para la empresa. Ø No existe ningún tipo de organización en el almacén, para los repuestos ya que estos se colocan en cualquier parte “en donde halla un espacio libre”, pero no se organizan en cajas marcadas identificando el código, la referencia y la descripción del repuesto.

Diagnóstico

29

Ø Buenas practicas de lubricación, ya que no existe el cargo de lubricador y la bodega de lubricantes, es un sitio en donde se almacena aparte de los lubricantes pintura, los operarios aprovechan el lugar para almorzar y además permanece desorganizada y sucia. Ø

El almacenamiento de gasolina, ya que en la planta de Mosquera, existe un cuarto en donde se guarda la gasolina pero no tiene ningún tipo de señalización, los únicos operarios que saben que allí se almacena la gasolina son los de mantenimiento, por lo que los otros operarios fuman cerca de ella, además permanece sucia y desorganizada.

Ø El almacenamiento de gases, ya que no existe ningún lugar destinado para tal fin, estos se guardan en cualquier parte del almacén, sin ningún tipo de señalización o seguridad. Ø El establecimiento de funciones para los operarios de mantenimiento, ya que no existe ningún tipo de manual de funciones del departamento.

CAPITULO 3

INDICES DE GESTION

Después de hacer el diagnóstico, se vio la necesidad de calcular los índices de gestión de mantenimiento para así poder cuantificar y analizar los problemas que se presentan, para luego poder ver las mejoras numéricamente después de la implantación. Los primeros índices que se hallaron fueron durante el periodo de 17 de enero a 1 de marzo de 2001. 3.1 ÍNDICE DE ELIMINACIÓN DE CAUSAS DE AVERÍAS Este índice se halló con datos del periodo en el que se efectuó el diagnóstico, además sirve para visualizar la eliminación de las averías, por lo que este índice a futuro debe demostrar su disminución. IEC = Índice de eliminación de causas de averías. CRACS = Cantidad de registros de averías por causas similares. TAI = Total de averías imprevistas. IEC =

CRACS 5 = = 0.55 TAI 9

Este valor indica que el 55% de las paradas de planta se debieron a la pelletizadora M700 ya que se presentaron 9 paradas en total y 5 fueron de este equipo. Por lo que es importante analizar las causas de estas fallas para solucionarlas. Tres de las fallas que se presentaron fueron por el mismo motivo, la rectificación del dado, ya que presentaban problemas por la calidad de los productos y este equipo influye directamente en ello, las otras dos fallas que se presentaron fueron por rectificación de los rodillos quebrantadores, ya que este equipo determina la calidad del producto terminado en presentación ETTS (o quebrantado).

30

Índices de Gestión

31

3.2 ÍNDICES DE MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO. Estos índices son muy importantes de hallar, ya que son la relación de los recursos empleados en el mantenimiento sistemático o programado,(que es el mantenimiento preventivo que se efectúa a intervalos de tiempo, número de operaciones, recorrido y utiliza como ayuda en el caso de esta empresa el programa INFOMANTE), respecto del total de recursos empleados por mantenimiento. 1. Índice de horas hombre (IHH): HHMS = Horas – Hombre de mantenimiento sistemático. HHTM = Horas – Hombre totales de mantenimiento. IHH =

HHMS 36 = = 0.18 HHTM 195

Lo que quiere decir que el 18% de las horas hombre de mantenimiento son sistemáticas, es decir estas horas estaban programadas en el sistema de INFOMANTE. 2. Índices de actividades de mantenimiento (IAM): NAMS = Número de actividades de mantenimiento sistemático. NAT = Número de actividades totales. IAM =

NAMS 47 = = 0.18 NAT 253

Lo que indica que el 18% de las actividades de mantenimiento son sistemáticas. Esto quiere decir que el departamento de mantenimiento no esta aprovechando al máximo los recursos sistemáticos, por lo que debe programar todas las actividades en el programa INFOMANTE para que se ejecuten en el mes, además es importante que tanto los operarios y los jefes entiendan que el mantenimiento sistemático minimiza costos y ayuda a realizar el mantenimiento preventivo e una mejor forma . 3. Índices de órdenes recibidas (IOR): NOT = Número de órdenes terminadas. NOR = Número de órdenes recibidas IOR =

NOT 253 = = 0.99 NOR 255

Índices de Gestión

32

Lo que indica que el 99% de las órdenes que se entregan a los operarios son terminadas, porque en el periodo que se evaluó, que es el mismo periodo de duración del diagnostico, se entregaron 255 ordenes de trabajo de las que se realizaron 253, lo que indica que los operarios de mantenimiento si están realizando los trabajos que se les encomienda. 3.3 ÍNDICADORES DE PLANEACIÓN Estos índices son un reflejo de las actividades de mantenimiento y determina como están funcionando el departamento. 1. Índice de rendimiento (IR): HHPTP = Horas – Hombre previstas trabajos programados. HHPTR = Horas – Hombre programadas trabajos realizados. IR =

HHPTP 130 = = 0.66 HHPTR 195

Lo que indica que los operarios de mantenimiento gastaron mas horas realizando los trabajos, que lo que estaba programado, por lo que es importante que tanto los operarios y los jefes entiendan que el mantenimiento programado ayuda a realizar el mantenimiento preventivo en una mejor forma y reduce el mantenimiento correctivo que se pueda presentar. 2. Índice de trabajos urgentes (ITU): APHHTU = Actividad no programada Horas - Hombre trabajos urgentes. ARHHTH = Actividades realizadas Horas – Hombre totales de mantenimiento. ITU =

APHHTU 90 × 100 = × 100 = 46% ARHHTM 195

Este índice se considera aceptable hasta el 5%, lo que indica que el departamento de mantenimiento no presenta una buena organización de trabajos urgentes NO PLANEADOS, es importante disminuir este valor, para mejorar la programación de trabajos. 3. Índice de rechazos de control de calidad (IRCC): Este índice es el número de rechazos de control de calidad por mal funcionamiento de la maquinaria, en este caso se aplica a dados y rodillos únicamente, contra las toneladas de producción. Este índice debe tender a cero. TRCC = Toneladas de rechazos de control de calidad de mantenimiento.

Índices de Gestión

33

TP = Toneladas de producción. Para los dados, las toneladas de producción se cuantificaron en el periodo del 17 de enero al 15 de febrero, en este tiempo se presentaron 9 Toneladas de rechazos de control de calidad de mantenimiento porque el dado altero la calidad del producto final. IRCC =

NRCC 9 = = 2.2 × 10− 3 TP 4002.5

Para los rodillos, las toneladas de producción se cuantificaron en el periodo del 17 de enero al 6 de febrero, en este tiempo se presentaron 6 Toneladas de rechazos de control de calidad de mantenimiento, debidos a los rodillos ETTS o quebrantadores. IRCC =

NRCC 6 = = 2.2 ×10 −3 TP 2691.6

Lo que indica que en el periodo evaluado, el índice de rechazos es bajo casi cero, para los dos casos dados y rodillos, sin embargo no debería presentarse este tipo de rechazos en control de calidad por mantenimiento y mucho menos por estos equipos ya que son muy importantes a la hora de definir la calidad del producto terminado, es fundamental controlar de una mejor forma el funcionamiento y el tiempo de vida útil de estos equipos, por tal razón se tomo la decisión de implantar una serie de pruebas que ayudan a evitar que se presenten este tipo de problemas que se explican en el capitulo de implementación.

CAPITULO 4

DOCUMENTACION Según el diagnostico realizado, se vio la necesidad de hacer “ el establecimiento de criterios para la elaboración de normas procedimientos e instructivos en el departamento de mantenimiento” (ver anexo 23), este documento dice la forma para redactar, identificar, capturar y como se deben hacer de ahora en adelante las normas, procedimientos e instructivos en el departamento de mantenimiento, por medio de una estructura y formato consistente, explica el titulo, el código y la clave que se le debe dar a cada documento y además con base en este documento se realizo el manual de procedimientos. Por otra parte se realizo una documentación preliminar de buenas practicas de manufactura en el proceso productivo, el plan de mantenimiento preventivo, el manual de funciones y de procedimientos del departamento de mantenimiento.

4.1 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EN EL PROCESO PRODUCTIVO

Las tablas de porcentaje de cumplimiento de Buenas Practicas de Manufactura tanto de la empresa como del área de mantenimiento, sirvieron como punto de referencia para elaborar el manual, ya que se hizo énfasis en los puntos que más debilidad presenta la empresa. Para la elaboración del manual se contó con la ayuda de los operarios y jefes de la empresa, los cuales con su experiencia hicieron que el manual hablara de la realidad de la empresa. Tanto el decreto como los manuales ya existentes12 sirvieron como guía, teniendo en cuenta los factores que planteaban, enfocados hacia alimentos balanceados para animales.

12

Ver segundo párrafo capitulo 2 diagnostico 34

Documentación

35

Esta documentación destaca los puntos o factores importantes en cada una de las etapas del proceso productivo, las áreas de pesaje con el mantenimiento y calibración de las basculas y en especial las condiciones optimas que debe tener el departamento de mantenimiento.

4.2 ELABORACIÓN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO La finalidad del mantenimiento preventivo, es dar servicio al equipo de manera rutinaria para extender la vida útil de los activos y prevenir fallas. Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos para la buena programación: v Incluye limpieza y lubricación de los equipos para extender el tiempo entre fallas. v Programar las tareas diarias, semanal, mensual, trimestral o anual, por horas o unidades producidas. v El mantenimiento preventivo puede ser una práctica costosa si no se planifican bien los tiempos de reemplazos ya que cambiar repuestos que aún tengan una vida útil hará que se pierdan horas de operación satisfactoria antes que ocurra la falla. v El error más grave y común en los planes de mantenimiento preventivo es programar demasiado, ya sea sobre invertir o dejar de hacer muchas tareas prioritarias. Los criterios para su elaboración son: v Delimitación de los equipos a inspeccionar. v La frecuencia con que se deben inspeccionar. v Determinación de las actividades de mantenimiento. v Periodicidad de las actividades de mantenimiento. v Elaboración de registros para guardar la información. Con el transcurso del tiempo, el programa de mantenimiento preventivo ira recopilando datos e información sobre fallas que se presentan en los equipos y hará una clasificación de ellas organizándolas de acuerdo a la periodicidad con las que se presentan y a la gravedad de estas a fin de conocer los puntos débiles en maquinaria y equipos. §

Documentación del mantenimiento

Fue necesario realizar o completar las hojas de vida de los equipos de la planta que no la tenían (ver anexo 17), como ya se explicó en el diagnóstico. Por otra parte las órdenes de trabajo sistemáticas y programadas (ver anexo 19) ya se estaban utilizando en el departamento lo que se hizo fue actualizar datos en el sistema y organizar y programar el mantenimiento preventivo.

Documentación

§

36

Hojas de vida de los equipos

Las hojas de vida de los equipos (ver anexo 18) muestran en forma breve todas las características básicas y generales de la maquinaria, en estas se toman los datos de mayor relevancia, para su mantenimiento. Estas están formadas por: 1. TIPO DE EQUIPO: Es la categoría a la que pertenece el equipo, como por ejemplo los transportadores de tornillo sin fin, transportadores de arrastre, elevadores, mezcladoras, zarandas, etc. 2. DATOS GENERALES: Son los datos básicos del equipo y consta de: v Nombre del equipo: Se anota el nombre de cada uno de los equipos, como por ejemplo: Elevador de mezcla, mezcladora 1, etc. v Código Interno mantenimiento.

del

equipo:

Código

del

equipo

asignado

por

v Sistema: Se anota el sistema al que pertenece el equipo, como por ejemplo: Recibo, mezcla, pelletizado o empaque. v Ubicación: Es la zona de la planta en donde esta ubicado el equipo. v Modelo. v Marca. v Año de fabricación. v Capacidad: se da en toneladas/ hora. v Fabricante: Nombre de la empresa que elaboró el equipo. 3. DIMENSIONES DEL EQUIPO: Consiste en dar una serie de características como ancho, alto, largo, paso, etc de cada equipo. Esta sección depende de cada tipo de equipo porque cada uno de ellos tiene datos a tener en cuenta diferentes. 4. DATOS DEL MOTOREDUCTOR: Se tienen en cuenta una serie de características del motoreductor importantes como: potencia, marca modelo, relación, diámetro de entrada, cuñero diámetro de entrada, diámetro de salida, cuñero de diámetro de salida rodamientos, etc. 5. SISTEMA DE CONTROL Y FUERZA ELECTRICO: son datos del breaker, contactor y del térmico, como marca, referencia y rango de amperaje. 6. DATOS DEL ACOPLE: Si el motor tiene acople, se toman datos como marca, tipo tamaño, referencia, proveedor, tamaño constructivo y torque máximo. 7. DATOS DE LA TRANSMISIÓN: Se especifica si la transmisión es por piñones o por poleas, si es por piñones se toman datos como número de dientes, número de cadena, diámetro del eje conductor y conducido y cuñero del eje conductor y conducido. Si es por poleas se toman datos como tipo de polea, diámetro exterior de la polea, diámetro del eje conductor y conducido, cuñero del eje consuctor y conducido y Número de canales.

Documentación

37

8. SISTEMA DE FIJACIÓN Y SOPORTE SIN FIN: Consiste en colocar el tipo de chumacera que tiene si es externa o colgante, con especificaciones como referencia, cantidad, material y diámetro del eje. 9. SISTEMA DE DESCARGA: Esta parte de la hoja de vida es únicamente para equipos que tienen este tipo de sistema.

4.3 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Este manual tiene como finalidad garantizar la buena manipulación de los equipos por parte de los operarios o de las personas que los manipulan, mediante el señalamiento de actividades básicas de mantenimiento preventivo. Estos procedimientos buscan ser una guía para el personal y merecen que día a día se corrijan, se actualicen y se ajusten a las necesidades de producción de la planta. Para la elaboración de los procedimientos e instructivos, se recurrió a la experiencia y conocimientos sobre la operación de los equipos de los operarios ya que estos conocen sus características y puntos débiles. En algunas ocasiones fue necesario hacer un análisis de ingeniería, estudiando detalladamente las instalaciones, características de operación y las condiciones en que debe operar el equipo, de los que se deducen los puntos que deben inspeccionarse, los servicios que se requieren y la manera en que deben ser operados. En el anexo 20, se muestra el manual procedimientos de mantenimiento, el cual tiene: • • • • • •

Objetivo. Alcance Definición. Procedimiento. Responsables y Diagramas de flujo. Documentos de referencia13

Los procedimientos que se hicieron se especifican el la siguiente tabla.

13

Cada elemento le puede conducir a otro material del sistema u otros elementos necesarios.

Documentación

38

Tabla 3. Procedimientos hechos para el manual de procedimientos de mantenimiento.

CLAVE

NOMBRE PROCEDIMIENTO

MTP0901 Procedimiento para la realización del mantenimiento preventivo. MTP0902 Procedimiento para la solución de trabajos de mantenimiento correctivo. MTP0903 Procedimiento para la programación de trabajos de fines de semana. MTP0904 Procedimiento para la purga de las calderas tipo pirotubular y acuatubular. MTP0905 Procedimiento para la preparación y adición de productos químicos – tratamiento de vapor. MTP0906 Procedimiento para el control de los dados pellet. MTP0907 Procedimiento para el control de los rodillos de las pelletizadora. MTP0908 Procedimiento para la toma de medidas de las cuchillas para el buen funcionamiento de las pellets. MTP0909 Procedimiento para hacer la lubricación de la planta. Fuente la autora.

Además los instructivos (ver anexo 20) tienen: • • • •

Propósito Responsable. Definiciones. Instrucciones.

Los instructivos que se realizaron fueron los siguientes: Tabla 4. Instructivos hechos para el manual de procedimientos de mantenimiento. CLAVE NOMBRE INSTRUCTIVO MTI0900 MTI0901 MTI0902 MTI0903 MTI0904 MTI0905

Mantenimiento preventivo motores Mantenimiento preventivo a los tornillos sin fin. Mantenimiento preventivo elevadores Mantenimiento preventivo tornillos de arrastre. Mantenimiento preventivo a los molinos. Cambio de los martillos.

Documentación

CLAVE MTI0906 MTI0907 MTI0908 MTI0909 MTI0910 MTI0911 MTI0912 MTI0913 MTI0914 MTI0915 MTI0916 MTI0917 MTF0918 MTI0919 MTI0920 MTI0921 MTI0922 MTI0923 MTI0924 MTI0925 MTI0926 MTI0927 MTI0928 MTI0929 MTI0930 MTI0931 MTI0932 MTI0933 MTI0934 MTI0935 Fuente: La autora

39

NOMBRE INSTRUCTIVO Mantenimiento preventivo a las mezcladoras. Verificación y calibración de micromotion. Mantenimiento preventivo a las pelletizadoras. Mantenimiento preventivo al expander. Pruebas de condiciones de los dados. Limpieza del dado de las pelletizadoras. Arranque del dado de las pellet. Cambio dados pellet M-700 Ajuste y reemplazo de rodillos pellet M-700 Ajuste y reemplazo de rodillos Pellet 7000 Pruebas condiciones de los rodillos. Pruebas condiciones cuchillas Cambio dados pellet 7000 Mantenimiento preventivo empacadora G-17 Mantenimiento preventivo empacadora F-50 Mantenimiento preventivo empacadora Super Pack 5000 Mantenimiento preventivo cosedoras. Verificación bascula camionera 55 Ton. Verificación bascula camionera Toledo Verificación bascula línea metro. Verificación bascula empacadora F-50 Verificación bascula empacadora G-17. Verificación tolva bascula y pesadas de piso. Verificación bascula microingredientes. Arranque calderas. Lubricación chumaceras tipo flanche y bipartidas. Lubricación cadenas y piñones. Revisión cambio de aceite a reductores. Revisión cambio de aceite montacargas. Prueba lubricación pellet M-700

ELABORACIÓN DEL MANUAL DE DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 4.4

FUNCIONES

DEL

La buena organización del departamento de mantenimiento, va a ser el resultado en la obtención de buenos resultados en la gestión administrativa de este, porque siempre se sabrá lo que se va hacer, lo que esta pendiente por hacer y lo que se debe hacer cuando algo se presenta. Para que el departamento funcione correctamente, es necesario formular objetivos a los que este quiere llegar dentro de la empresa, es indispensable, elaborar un manual de funciones y obligaciones de cada uno de los integrantes del departamento, en donde queden plasmadas todas las atribuciones que como empleado de mantenimiento se deben tener. Para la realización del manual, primero que todo se entregó un formulario de análisis ocupacional (ver anexo 21) a cada uno de los integrantes del departamento de mantenimiento, desde el jefe de mantenimiento hasta el operario de líquidos y al

Documentación

40

calderista, en el que se les pregunta las labores principales, secundarias y ocasionales, según la frecuencia con que las efectúan si son diarias, semanales, quincenales, mensuales o anuales, la educación, entrenamiento y experiencia que deben tener para desempeñar el cargo, la complejidad, habilidad mental y habilidad manual, si tiene o no responsabilidad por supervisión, por contactos, por el manejo de maquinaria, equipo y otros valores, por errores, o por información confidencial, si en el desempeño de su trabajo realiza esfuerzo físico, mental, visual y las condiciones ambientales a las que se somete y los riesgos que puede tener cuando trabaja. Después de evaluar con el jefe inmediato cada uno de las respuestas expuestas por cada operario o jefe de mantenimiento, se realizo el manual de funciones de mantenimiento (ver anexo 22).

CAPITULO 5

CAPACITACION La primera capacitación, se realizo individualmente durante el tiempo que se hizo el diagnostico, las hojas de vida de los equipos y el diagrama de flujo del proceso productivo, según cronograma establecido (ver tabla 5), ésta se hizo por medio de una sensibilización y concienciación de los operarios, se les explico que era importante tomar los datos de los equipos y mantenerlos actualizados para que así puedan llevar un historial por fallas de cada equipo y para que así cada vez que halla un mantenimiento correctivo o preventivo no tengan que parar el equipo para tomar las medidas de la pieza o parte que deben cambiar, sino que simplemente con ir a los archivos ya sepan está información. La capacitación se realizo durante este periodo aprovechando que cada día asignaban un mecánico diferente y así se pudo hablar con todos los operarios del departamento y se logró informarles y explicarles en que consistía el trabajo realizado y las labores correspondientes. Tabla 5. Cronograma capacitación operarios mantenimiento.

ACTIVIDADES

SEMANAS 1

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Diagnostico en recepción y bodega de materia prima y realización de hojas de vida Diagnostico en molienda y realización de hojas de vida Diagnostico en mezcla y realización de hojas de vida Diagnostico en pellet y realización de hojas de vida Diagnostico en empaque y realización de hojas de vida Diagnostico en bodega de producto terminado y realización de hojas de vida

Fecha de iniciación: 22 enero 2001

fecha de finalización: 13 de abril de 2001

Por otra parte, con la realización de los manuales de procedimientos y ya que se contó con la colaboración del personal para hacerlos, se les hablo de la importancia de estos para el departamento, ya que con los manuales se busca ayudarlos a solucionar dudas a la hora de realizar actividades de mantenimiento o lubricación sin que se incurra en una pérdida grande de tiempo y por ende un aumento de costos.

41

Capacitación

42

Luego como se vio la necesidad de crear el cargo de lubricador , se procedió a dictar cursos de capacitación para 4 personas del departamento de mantenimiento, quienes están encargados de realizar estas labores. Estos cursos se realizaron por módulos, en el primer modulo se trataron temas como conceptos básicos, tipos de lubricación, factores que afectan la acción de los lubricantes, propiedades físico químicas como viscosidad, punto de chispa y penetración, los factores para la selección de los lubricantes, las formas de aplicar los lubricantes y almacenamiento y manejo de lubricantes. Este módulo tuvo una duración de 2 horas y lo dicto el día 29 de mayo, el señor Anderson Hernández, asesor comercial TERPEL. El segundo módulo tuvo una duración de 2 horas, lo dictó el día 30 de mayo el señor Anderson Hernández, asesor comercial TERPEL y se trato el tema de las normas que rigen a los lubricantes industriales, ya que estas son de gran importancia porque permiten identificar que lubricante se debe aplicar a los equipos, determinando las viscosidades. Estas normas explican lo siguiente: Ø Norma ISO para lubricantes: La organización internacional para la estandarización (ISO), diseño una serie de normas para los lubricantes industriales con el fin de prevenir malas aplicaciones debido a la diversificación de marcas, medidas y en la clasificación dela viscosidad. Este sistema relaciona la viscosidad del aceite y no participa en la definición de las características técnicas o de su calidad. Ø Norma AGMA para lubricantes: La American Manufacturers Association (AGMA) desarrollo normas para los aceites industriales para engranajes en los diversos tipos y grados de viscosidad. Ø Norma SAE para lubricantes: La sociedad de ingenieros automotrices (SAE) ha definido, al igual que las ISO una serie de normas para clasificar el valor de la viscosidad y el índice de viscosidad de los aceites lubricantes automotrices.

CAPITULO 6

IMPLANTACIÓN La implantación se realizo en la bodega de lubricación, gasolina y gases, se realizaron pruebas a dados y rodillos partes importantes y costosas de la pelletizadora y también se hizo la estimación de los lineamientos de las buenas practicas de manufactura para el departamento de mantenimiento, se tomo la decisión de realizarla en estas partes únicamente porque estas no representa ningún costo para la empresa, por ultimo se realizo el programa de calibración de los equipos del laboratorio de control de calidad. 6.1 IMPLANTACIÓN DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

DE LUBRICACIÓN, ALMACENAMIENTO DE GASOLINA Y GASES Con base en el diagnostico realizado, se tomo la decisión junto con el asistente de mantenimiento de implementar en la bodega de lubricantes, de almacenamiento de gasolina y gases las buenas practicas de manufactura (BPM), ya que estos lugares no existían o se usaban para otras tareas aparte del almacenamiento. 6.1.1 Buenas practicas de lubricación Las buenas practicas de lubricación se encuentran en el manual de Buenas Practicas hecho para la empresa, allí se puede ver que es necesario crear el puesto de lubricador y organizar la bodega de almacenamiento de los lubricantes. 6.1.1.1 Lubricador Después de reuniones con el asistente de mantenimiento se tomo la decisión de crear el cargo de lubricador, cuyas funciones están especificadas en el manual de funciones del departamento y se realizó un listado de lubricantes y sus usos respectivos (ver anexo 20), para que el lubricador identifique fácilmente para que equipo se utiliza que lubricante. Para un mantenimiento de la lubricación, la primera prioridad es desarrollar un plan de lubricación, en donde se deben planificar las siguientes actividades: Frecuencia de lubricación.

43

Implantación

44

Cantidad de lubricante. Frecuencia de comprobación de nivel de aceite. Frecuencia de renovación de aceite. Tipo de lubricante. Frecuencia de muestreo de aceite. verificar las fugas de aceite. Verificar los indicadores del filtro del aceite. Verificar el funcionamiento de las unidades autónomas de lubricación. Cualquier plan de mantenimiento de lubricador formulado de manera correcta forma parte de la implantación de Buenas practicas de manufactura. El lubricador tiene como función principal lubricar todos los equipos de la planta siguiendo el plan de lubricación (ver anexo 20), llevar el inventario de lubricantes (ver anexo 20) y mantener limpia, organizada y cumpliendo las buenas practicas de lubricación la bodega de lubricantes. 6.1.1.2 Bodega de lubricantes Primero que todo y basándose en las buenas practicas de lubricación14 , que dice en uno de sus lineamientos que “ en la bodega de lubricantes no debe estar almacenado ningún otro tipo de sustancias o utensilios diferentes a los de lubricación”, se procedió a ubicar las pinturas en la bodega en donde los maestros de obra tienen sus utensilios de trabajo, luego se limpio, organizo y señalizó por áreas así: 1. 2. 3. 4.

Envases sin abrir. Envases abiertos de donde se estén retirando los lubricantes. Accesorios para lubricación. Envases vacíos limpios para rellenos o transporte de equipos.

Por ultimo se prohibió comer o fumar en está bodega para así evitar cualquier tipo de accidentes y contaminación. 6.1.2 Almacenamiento de gasolina El primer paso para esta implementación fue limpiarla y organizarla, también se señalizó, colocándole avisos de prohibido fumar y un aviso grande de almacenamiento de gasolina, para que todos los operarios identificaran esta zona.

14

Ver manual de Buenas practicas de manufactura de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A.

Implantación

45

También se capacito al personal encargado de esta bodega, en cuanto a las buenas practicas de almacenamiento de gasolina (ver manual de Buenas practicas de la planta). 6.1.3 Almacenamiento de gases Ya que no existía un lugar destinado para almacenar los gases (ver capitulo de diagnostico), se tomo la decisión de hacer una bodega de almacenamiento de gases (ver figura 2), con la asesoráis de AGAFANO (empresa a la que se le compran los gases, expertos en seguridad de los mismos) y se separo por áreas de almacenamiento de oxigeno, metano y envases vacíos. Figura 2. Fotografía de la bodega de almacenamiento de gases.

BODEGA DE GASES

Fuente la autora. 6.2 PRUEBAS DE CONDICIONES A DADOS Y RODILLOS Después de realizar el diagnostico y de analizar las cifras de los índices de gestión, se tomo la decisión de implantar una serie de pruebas de condiciones a los dados y rodillos para así llevar un mejor control y determinar cada cuanto es que se deben cambiar estas partes de la pelletizadora. Después de investigar y consultar con el personal de mantenimiento se concluyo que es importante para los dados realizar pruebas de condiciones, ya que estas permiten evaluar las características que se pueden deteriorar en este equipo. Las pruebas que se implantaron ( ver anexo 20) y que se están realizando según cronograma (ver anexo 24) son: Longitud efectiva, que es la profundidad de los orificios del dado. Huecos aprisionados por el uso, que son causados por una presión excesiva de los rodillos y se caracteriza por una disminución en el diámetro de entrada de

Implantación

46

los huecos y una perdida de profundidad debido al incremento en la dificultad de forzar el material dentro de los huecos. Panal de abejas, que es el aumento del diámetro de entrada y la reducción del espesor del metal entre huecos adyacentes, causando la formación de picaduras del metal entre huecos. Incrustaciones de metal, que consiste en pedazos de metal que han entrado con el flujo de material y son embebidos en los huecos del dado. Estos sellan los huecos y causan una disminución de la producción, si el dado se extiende sobre la superficie del dado puede dañar los rodillos. Alimento Quemado, que consiste en material entre los huecos que ha sido quemado o carbonizado por interrupciones en el flujo de material, este material tapona los huecos bajando la productividad. Picado, que son perforaciones en las paredes de los huecos, son debidas al uso de ingredientes corrosivos. A los dados también se le implanto el procedimiento de limpieza (ver anexo 20) y de arranque (ver anexo 20), ya que se estaban presentando perdidas por puesta en marcha. Para los rodillos usados y rectificados se tomaron las medidas de longitud, diámetro, aguzamiento, paso y alto, para tener datos y poder comparar en un futuro en que estado se encuentra este equipo (ver anexo 20). Por ultimo para los 2 equipo dados y rodillos, a partir del 15 de febrero (fecha de cambio de dados) y 6 de febrero (fecha de cambio de rodillos) respectivamente (ver anexo 20), el departamento de mantenimiento empezó a cuantificar las toneladas producidas y las horas de operación para que así éste en un futuro cepa a ciencia cierta la fecha exacta del cambio, cuantas toneladas produjo y cuantas horas opero, para que con el tiempo, después de varios cambios y con la ayuda de las pruebas de control antes mencionadas, se tengan valores para comparar y las fechas exactas en que se deben cambiar los dados y rodillos.

CAPITULO 7 ANÁLISIS DE RESULTADOS Después de implementar los lineamientos expuestos anteriormente, se realizó una tabla, para identificar con mayor facilidad en que etapa del proceso productivo se mejoro y para ver el progreso que presento el departamento de mantenimiento teniendo en cuenta que la fase de implantación no presento ninguna inversión para la empresa, por ultimo se calcularon de nuevo los índices de gestión. 7.1 TABLAS DE CUMPLIMIENTO DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Primero que todo, se elaboró una tabla en la que se expone el porcentaje de cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura de la planta, después de la fase de implantación. Tabla 6. Porcentaje de cumplimiento de BPM en la planta. NUMERAL

I II III IV V VI VII IX

ASPECTO RECIBO MOLIENDA MEZCLA PELLETIZADO EMPAQUE BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

PESADO MANTENIMIENTO Fuente la autora.

PMX: Puntaje Máximo

PMX

POB

24 11 10 10 7 13 5 16

11 11 8 8 6 7 4 8

20

40

60

80

100

POB: Puntaje Obtenido

Se realizó una segunda tabla en donde se exponen los puntos específicos para el área de mantenimiento en cada una de las etapas estos puntos se evaluaron con respecto a la documentación de la etapa en el departamento, es decir, si se realizaron o no las hojas de vida y si se hicieron y utilizan las etiquetas para indicar el estado de mantenimiento de los mismos y su respectivo porcentaje de cumplimiento implementado.

47

Análisis De Resultados

48

Se hizo de esta forma porque existe un literal dedicado únicamente a mantenimiento en donde se verifica el porcentaje de implantación para está área. Tabla 7. Porcentaje de cumplimiento de BPM en mantenimiento. NUMERAL

I II III IV V VI VII IX

ASPECTO RECIBO MOLIENDA MEZCLA PELLETIZADO EMPAQUE BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO PESADO MANTENIMIENTO

PMX: Puntaje Máximo

PMX

POB

8 8 6 7 5 4 3 16

4 8 6 7 5 2 2 8

20

40

60

80

100

POB: Puntaje Obtenido

Como se observa en la tabla 7. algunas etapas cumplen con el puntaje máximo establecido, pero es porque en estas (como se había mencionado anteriormente), se evaluaron puntos de documentación, ya que las otras partes atener en cuenta se encuentran evaluados en literal de mantenimiento. Al comparar los dos escenarios, durante el diagnostico y después de la implantación, (ver tabla 8), se observa que Tabla 8. comparación de porcentajes evaluados de BPM. NUMERAL

ASPECTO

%Ep

%I P

%FP

%PM

%I M

%FM

37.5

8.5

46

12.5 37.5 50

I

RECIBO

II

MOLIENDA

82

18

100

75

25

100

III

MEZCLA

50

30

80

50

50

100

IV

PELLETIZADO

60

20

80

57

43

100

V

EMPAQUE

71

15

86

80

20

100

VI

BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

54

0

54

50

0

50

VII

PESADO

40

40

80

0

IX

MANTENIMIENTO

25

25

50

25

66.7 66.7 50

50

Fuente: La autora.

%E P: Porcentaje de cumplimiento de BPM encontrado en la planta durante el diagnostico. % IP: Porcentaje implementado de BPM en la planta. % FP: Porcentaje final de cumplimiento de BPM en la planta. %P M : Porcentaje de participación del área de mantenimiento en el diagnostico de BPM.

Análisis De Resultados

49

% IM : Porcentaje implementado de BPM en el área de mantenimiento. % FM : Porcentaje final de cumplimiento de BPM en el área de mantenimiento. Para la etapa de recibo, que era una de las más criticas porque su porcentaje de cumplimiento era muy bajo, este porcentaje aumento en 18% (ver tabla 8) aunque muy poco ya que únicamente, se realizaron todas las hojas de vida de los equipos, se hicieron las etiquetas para indicar el estado de mantenimiento de los equipos y los procedimientos de mantenimiento preventivo, además se responsabilizó aún más al personal del departamento de mantenimiento para que esta etapa funcionara como debe ser. También para la recepción de líquidos se realizó el diagrama de flujo de estos identificando cada uno de los equipos que se usan durante el transporte de estos, sin embargo y porque se requiere inversión no se identificaron los tanques de los líquidos con las temperaturas de almacenamiento y capacidades, ni el área de recepción de estos. Por ultimo se realizó el plano de la bodega de materia prima, cuantificando el número de tejas y el tipo de ellas, esto se hizo para que en un futuro los operarios cada vez que tengan que cambiar una teja o tomar una medida, simplemente se dirijan al plano e información de la bodega de materia prima y allí encontraran lo necesario, sin embargo esto no fue suficiente ya que la bodega aun presenta algunas goteras y le falta ventilación entre otras. ara las etapas de molienda, mezcla, (ver tabla 8), el porcentaje de cumplimiento de Buenas practicas de manufactura de la empresa supero el 80% y el de mantenimiento de cada etapa, logró cumplir con el puntaje máximo, ya que para estas etapas se evaluó solamente en cuanto la documentación, sin embargo es importante destacar que para estas etapas únicamente faltaban puntos como las hojas de vida de los equipos y las etiquetas de aviso del estado de los mismos, ya que los otros puntos se evaluaron en el literal (o etapa) exclusivo de mantenimiento. Por otra parte no se logró conseguir que actualicen en el programa INFOMANTE todas las ordenes de trabajo ya que a las personas de mantenimiento no les queda mucho tiempo para realizar esta labor, por lo que es importante contratar una persona que se encargue del manejo del sistema (ver recomendaciones). Para la etapa de pelletizado (etapa más importante en el proceso), se implantaron pruebas de control para los dados y rodillos (ver capitulo implantación) para así llevar una vigilancia de las tonelada procesadas y así poder saber con exactitud la fecha de cambio de estos equipos, para no alterar las características físicas del producto, también se realizaron las hojas de vida de los equipos de esta etapa y se realizaron las etiquetas para indicar el estado de mantenimiento de los equipos. Para la etapa de empaque, (ver tabla 8), el porcentaje de cumplimiento de Buenas practicas de manufactura de la empresa supero el 80% y el de mantenimiento, logró cumplir con el puntaje máximo, ya que en esta etapa se evaluó en cuanto a la documentación, sin embargo es importante destacar que para está únicamente faltaban puntos como las hojas de vida de los equipos y las etiquetas de aviso del

Análisis De Resultados

50

estado de los mismos, ya que los otros puntos se evaluaron en el literal (o etapa) exclusivo de mantenimiento. En la etapa de la Bodega de producto terminado, el porcentaje de cumplimiento no aumento, ya que las practicas y medidas que se deben tomar implican inversión por parte de la empresa. Para la etapa de pesado, el porcentaje de cumplimiento de mantenimiento aumento al 66.7%, lo que indica que se implantaron los procedimientos y medidas para la calibración, control y ajuste de las balanzas, además se hace la verificación de peso y ajuste cada 15 días a todas las balanzas, sin embargo las áreas de pesadas de piso y micros no cuentan con una correcta ventilación ni extractores de polvo porque esto representa inversión para la empresa. Para mantenimiento, los lineamientos que se tuvieron en cuenta fueron con respecto a la programación de mantenimiento, si el mantenimiento correctivo es menor al 5% (ver 7.2 índices de gestión) y a las instalaciones como bodegas y almacenamiento de productos y repuestos, ya que con respecto a la documentación de los equipos se evaluó anteriormente en cada etapa. En esta etapa la empresa y el departamento ahora cumple con el 50% de cumplimiento de Buenas practicas, Tuvo un porcentaje de aumento o porcentaje implantado de 25%, ya que se implantaron puntos importantes como buenas practicas de lubricación, almacenamiento de gasolina y gases (ver capitulo implantación). Sin embargo y a pesar que se realizaron los procedimientos de mantenimiento mecánico y eléctrico para los equipos de la planta no son constantes es decir, no existe una persona que los actualice según los cambios que van teniendo, de igual forma ocurre con los procedimientos de mantenimiento preventivo, correctivo, plan de mantenimiento, de lubricación. Por otra parte, las personas de mantenimiento no tienen mucho tiempo para actualizar en el sistema las ordenes de trabajo. 7.2 INDICES DE GESTION Los índices que se hallaron después de la implantación fueron los siguientes: Tabla 9. índices de gestión después de la implantación. INDICE ANTES DESPUES Índice de rechazos de control de calidad (dados). 2.2 X 10-3 2.6 x 10-4 Índice de rechazos de control de calidad (rodilos). 2.2 x 10-3 0 Índice de eliminación de causas de averías. 55% 33% Índice de trabajos urgentes. 46% 16% Fuente: la autora

Los otros índices no se hallaron porque no se mejoraron en nada, que únicamente se implantaron pruebas y condiciones para los dados y rodillos, además porque a pesar que se realizo el plan de mantenimiento preventivo no se mejoro en cuanto a los recursos sistemáticos empleados por lo que los índices que se muestran en la tabla son los que se aplican a estos equipos y los que de una u otra forma se mejoraron.

Análisis De Resultados

51

Se calculo de nuevo el índice de rechazos de control de calidad (IRCC), ya que se implantaron pruebas para mejorar las averías que se presentaban en los dados y rodillos porque estos equipos son muy costosos, además se detecto que los rechazos de control de calidad que se presentaban por mal funcionamiento de maquinas en su mayor parte eran por estos dos equipos. Para los dados las toneladas de producción se cuantificaron en el periodo del 15 de febrero al 16 de junio, en este tiempo se presentaron 3 Toneladas de rechazos de control de calidad de mantenimiento porque el dado altero la calidad del producto terminado. IRCC =

NRCC 1 = = 2.6 × 10 − 4 TP 11583.7

para los rodillos, las toneladas de producción se cuantificaron en el periodo del 6 de febrero al 10 de mayo, no se presento ningún rechazo de control de calidad, debidos a los rodillos ETTS o quebrantadores. Lo que indica que en el periodo evaluado, el índice de rechazos es bajo casi cero, para dados y para los rodillos cero. También se calculo el índice de eliminación de causas de averías (IEC), ya que durante el diagnostico este valor se calculo para la pelletizadora M-700, que es una de las que más fallas presentaba.

IEC =

CRACS 2 = = 0.33 TAI 6

Este valor indica que el índice de eliminación de causas de averías disminuyo, ya que el periodo evaluado es mayor, es decir en el diagnostico se evaluó durante 1 mes y medio y en la implantación durante 3 meses, del periodo de marzo 20 a junio 30, por lo que hubo menos registros por averías por causas similares y averías imprevistas, es decir que el 33% de las paradas de la planta planta se debieron a la pelletizadora M-700, ya que se presentaron 6 paradas en total y 2 fueron de este equipo. Sin embargo, las fallas que se presentaron fueron por motivos eléctricos y no por fallas en el dado o rodillo, lo que indica que las pruebas implantadas sirvieron para ayudar a controlar estos equipos y para visualizar la eliminación de las averías. Por ultimo se calculo el Índice de trabajos urgentes (ITU), ya que en este índice también influye las fallas que se presentan por la pelletizadora M-700. ITU =

APHHTU 65 × 100 = × 100 = 16% ARHHTM 400

Análisis De Resultados

52

Este valor indica que el índice de trabajos urgentes disminuyo, ya que el periodo evaluado es mayor, es decir en el diagnostico se evaluó durante 1 mes y medio y en la implantación durante 3 meses, del periodo de marzo 20 a junio 30, por lo que se presentaron menos actividades no programadas por lo tanto hubo menos horas hombre de trabajos urgentes, sin embargo este índice se considera aceptable hasta el 5%, lo que indica que el departamento de mantenimiento todavía necesita mejorar con respecto a los trabajos urgentes NO PLANEADOS.

CAPITULO 8

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 8.1 INTRODUCCIÓN En las industrias de alimentos balanceados para animales, cada vez más se puede ver que el mercado se vuelve más exigente y competitivo, por eso la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, pretende iniciar su proceso de mejoramiento continuo de la calidad por lo que ha determinado la necesidad realizar el manual de Buenas Practicas de Manufactura. Esta pretende informar y ser una guía acerca de los lineamientos o requisitos que debe cumplir una empresa de alimentos balanceados para animales teniendo en cuenta cada una de sus etapas productivas y el departamento de mantenimiento. También se dan a conocer los parámetros bajo los cuales la empresa pretende trabajar, dividiéndolo en cada una de las etapas del proceso productivo y haciendo énfasis en el departamento de mantenimiento, presentando practicas y medidas que permiten asegurar el buen funcionamiento de sus diferentes dependencias, cumpliendo con normas de seguridad establecidas. El documento que se menciona a continuación de buenas Practicas de Manufactura de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A esta conformado por: v v v v v v v v v v v

Objetivos. Presentación de la empresa. Etapa de recibo. Etapa de molienda. Etapa de mezcla. Etapa de pelletizado. Etapa de empaque. Bodega de producto terminado. Pesaje. Saneamiento. Departamento de mantenimiento.

53

Manual de Buenas Practicas de Manufactura

54

8.2 POLITICA DE CALIDAD En Agribrands Purina Colombia S.A, para cumplir con la Visión de convertirnos en la compañía líder de alimentos balanceados para animales en Colombia, reconocemos que debemos entregar el mejor valor a nuestros clientes. Por lo que nos esforzamos para entregar productos y servicios de calidad que satisfagan totalmente los requerimientos y expectativas de nuestros clientes. Por eso nuestra Política de Calidad es: “Entregar Mejor Valor Al Cliente” Valor al cliente es la utilidad que el cliente percibe por la compra de un producto o servicio. Este valor tiene una parte tangible y otra intangible. Las características tangibles que son valoradas por el cliente son: §

§

§ §

Consistencia de resultados zootécnicos. En los sistemas de producción animal es muy importante que cada Kilo de alimento que compra un cliente para sus animales sea consistente en todas las características físicas y químicas. De tal manera que sus animales puedan tener la nutrición adecuada para lograr un comportamiento consistente. Esta consistencia y predecibilidad permiten a nuestros clientes programar su producción al saber que nuestros productos permitirán que sus animales tengan una ganancia de peso y conversión alimenticia determinada y constante. Relación Costo: Beneficio. Los productos además de ser consistentes deben producir resultados zootécnicos a un costo competitivo y mejor que el de la competencia. Una vez realizado el análisis de los resultados, debemos ser la opción con mejor retorno sobre inversión. Disponibilidad. Nuestros Alimentos deben estar disponibles en el lugar, cantidad y en el momento que lo requiere el cliente. Precio. Nuestros precios deben ser competitivos en todos los segmentos en los que decidimos participar, de tal manera que los clientes se sientan atraídos hacia nuestros productos porque cumplen todas las características anteriores.

Como características intangibles tenemos: § § §

Relación Comercial. Como proveedores y a través de nuestros vendedores y distribuidores debemos crear confianza y satisfacción en el cliente. Compromiso. De todo el personal, para realizar todas nuestras actividades tomando en cuenta los valores de: compromiso, liderazgo, honestidad e integridad. Todo esto traerá como consecuencia la satisfacción Total del Cliente.

Se puede resumir que los valores que integra la Misión son: § Actitud. § Servicio.

Manual De Buenas Practicas de Manufactura

§ §

55

Innovación. Calidad.

POLÍTICA DE CALIDAD tiene como objetivos: 1. Disminuir en un 20% las quejas de clientes, atribuibles a la calidad de los productos. 2. Disminuir la merma total para llegar a un máximo del 1.2%. 3. Mantener el programa de servicio al cliente, con embarques completos y a tiempo en un 95% de eficiencia. 8.3 OBJETIVOS 8.3.1 Objetivo general Establecer las normas y parámetros que debe cumplir el personal de la planta, en especial el del departamento de mantenimiento, en cuanto a los procesos de la empresa, con el fin de garantizar una mejor calidad de los productos. 8.3.2 Objetivos específicos v Documentar el sistema de calidad de Buenas Practicas de Manufactura para la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A v Mejorar las condiciones de la planta, procesos y personal para ofrecer productos confiables a los clientes. v Informar, instruir y capacitar al personal de la planta en cuanto a los parámetros que debe cumplir la empresa para la implantación de las Buenas Practicas de Manufactura. v Facilitar y servir como referencia permanente para la implantación futura de un sistema de calidad en toda la planta. v Servir como material de entrenamiento para personal de nuevo ingreso.

8.4 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA Agribrands Purina Colombia S.A, es propiedad de Agribrands Internacional Incorporated quién tiene su base de operaciones en San Luis Missouri, E.U.A La empresa en Colombia nació el 24 de enero de 1957, en la ciudad de Cartagena como sociedad limitada y en 1962 se transforma en sociedad anónima*

Manual De Buenas Practicas de Manufactura

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* En virtud de cambio de razón social de Purina S.A a Agribrands Purina Colombia S.A pero opera en Colombia desde su fundación en 1957. En 1964 inicio operaciones la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, que se encuentra ubicada en un cordón industrial existente entre Mosquera, Funza y Madrid. Hacia Siberia se encuentra a 2 Km de la cabecera municipal de Funza y por la vía que conduce a Mosquera está localizada aproximadamente a 18 Km al occidente del distrito capital, a una altura sobre el nivel del mar de 2.546 m y una temperatura promedio de 180C. La principal actividad de la empresa es la producción y distribución de alimentos balanceados para animales.

Manual De Buenas Practicas de Manufactura

Agribrands Purina Colombia S.A.

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PLANTA MOSQUERA RECIBO

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1. RECIBO

1.

Los equipos en esta etapa deben tener las fichas técnicas o hojas de vida actualizadas.

2. Las sustancias empleadas para la lubricación de los equipos de esta etapa deben tener las fichas técnicas con su respectivo archivo. 3. Deben existir avisos que indiquen el estado de mantenimiento de los equipos. 4. Cuando tenga que inspeccionar los equipos de esta etapa, asegúrese de que alguien se entere de los que se va hacer. SIEMPRE los interruptores deben estar identificados con el aviso “EQUIPO EN REPARACIÓN” y los fusibles apagados. 5. Los equipos que están en contacto directo con las materias primas en la etapa de recibo deben estar hechos de laminas HR o CR y las tapas de lamina galvanizada para evitar contaminaciones del producto. 6. La recepción de materia prima a granel y en bulto debe realizarse en condiciones que eviten su contaminación alteración y daños físicos. 7. Las materias primas deben ser inspeccionadas, antes de entrar a la planta, realizándoles las pruebas organolépticas respectivas y los resultados de las pruebas estarán sometidos a las condiciones estipuladas en las ordenes de compra respectivas. Si el material no llena los requisitos en la orden de compra, el patrón de ingredientes debe ser rechazado. 8. Los ingredientes se deberán chequear al descargue dando énfasis a los sub-productos de origen animal. Los análisis físico - químicos practicables a los ingredientes se resumen así: MATERIA PRIMA ANÁLISIS FISICO - QUIMICO Macroingredientes de origen animal % humedad, olor, rancidez, color, presencia de agentes extraños, infestaciones, descomposición y temperatura * Macroingredientes de origen vegetal % humedad, olor, rancidez, color, presencia de agentes extraños, infestaciones, descomposición y temperatura * Melaza Grados Brix.* * Para ver los valores de las características ver las normas de calidad de cada materia prima (ver anexo 4, 5,6 y 7)

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9. Si el departamento de control de calidad lo cree necesario las materias primas deben someterse a análisis de laboratorio para verificar si cumplen con especificaciones de calidad. 10. Deben existir muestras de retención para verificaciones futuras. 11. Las materias primas que requieran ser almacenadas antes de entrar al proceso, deberán almacenarse en sitios adecuados que eviten la contaminación y alteración, ya que el principal objetivo es mantener las características nutricionales de los ingrediente tal como fue recibido. 12. Las áreas de almacenamiento de la materia prima deben estar construidas para protegerlas de condiciones extremas de temperatura y humedad. 13. El almacenamiento de las materias primas se debe realizar ordenadamente en estibas con separación mínima de 60 cm con respecto a las paredes y elevadas del piso 15 cm de manera que se facilite la inspección, limpieza y fumigación. 14. Las estibas que se utilizan el la bodega de materia prima deben encontrarse en buen estado limpias y no deterioradas. 15. El área de almacenamiento de la materia prima debe tener la capacidad suficiente para almacenar ordenadamente en sectores separados las diferentes materias primas, a granel y reprocesos. 16. Se deben realizar controles de primeras entradas y salidas con el fin de garantizar la rotación de los productos. 17. La bodega de materia prima debe estar libre de goteras. 18. La bodega de materia prima debe estar diseñada y equipada de tal forma que permita la máxima protección contra la entrada de insectos o roedores.

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19. La bodega de materia prima debe tener extractores de polvo para lograr una correcta ventilación. 20. Debe tener lámparas a prueba de explosiones de 125 W, para no tener demasiada iluminación, ya que si es demasiada permite la oxidación rápida de los subproductos de origen animal. 21. Las bajantes, elevadores, tornillos transportadores y sin fin que transportan granos se deben limpiar con sustancias como luctamol para evitar la presencia de gorgojo u otras plagas. 22. Las tuberías de líquidos deben estar claramente identificadas, indicando el contenido y la dirección del flujo. 23. Las tuberías para la conducción de líquidos deben ser de material resistente, inerte, no poroso, impermeable y fácilmente desmontable, además debe estar aisladas ya que estos se transportan a temperaturas altas. 24. Para el desembarco de los líquidos, debe estar perfectamente identificadas las zonas destinadas para tal fin. 25. Los tanques de líquidos deben almacenamiento y capacidades.

estar

identificados,

con

temperaturas

de

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PLANTA MOSQUERA MOLIENDA

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2. MOLIENDA 1. Los equipos en esta etapa deben tener las hojas de vida o fichas técnicas actualizadas. 2. Las sustancias empleadas para la lubricación de los equipos de esta etapa debe tener las fichas técnicas con su respectivo archivo. 3. Deben existir avisos para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa. 4. Cuando tenga que inspeccionar los equipos de esta etapa, asegúrese de que alguien se entere de los que se va hacer. SIEMPRE los interruptores deben estar identificados con el aviso “EQUIPO EN REPARACIÓN” y los fusibles apagados. 5. Los equipos que están en contacto directo con las materias primas en la etapa de molienda deben estar hechos de laminas HR o CR y las tapas de lamina galvanizada para evitar contaminaciones del producto. 6. Los molinos deben ser lubricados con sustancias racionalmente para evitar la contaminación del alimento.

permitidas

y

empleadas

7. Deben existir procedimientos escritos de molienda identificando los equipos utilizados en esta etapa y condiciones de operación. 8. Deben existir controles para identificar la calidad y textura del producto molido, ya que este depende de: a) Velocidad (RPM) del molino: esta velocidad para molienda gruesa debe ser de 1800 RPM. b) Tamaño de los orificios de la zaranda o criba: Este tamaño debe ser para ingredientes grasos de 5 mm y para el resto de los ingredientes de 25 mm. c) Cantidad de grasa y fibra en el ingrediente.

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d) Número y estado de los martillos: El número de martillos está directamente ligado con la eficiencia y la producción de finos, este debe ser de 64 martillos en total con una distribución que debe hacerse con el objeto de obtener el máximo barrido en la operación en 4 hileras de 16 martillos para que queden perfectamente balanceados e) Humedad de los ingredientes: la máxima humedad de un ingrediente al moler debe ser de 14%, una humedad mayor demandaría un consumo de energía (KW-h) mayor y una eficiencia menor. f) Distancia entre la punta del martillo y la criba: Esta distancia puede variar entre 1/8” y 3/8” dependiendo del ingrediente a moler, pero la distancia óptima es de 1/8” ya que una mayor obligaría al martillo a efectuar varios recorridos para quebrar el grano antes de pasar a la zaranda de mezcla. g) Velocidad de alimentación y/o la entrada del alimento al molino, debe ser uniforme sin variaciones para tener una buena eficiencia. 9. Los molinos deben estar dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento. 10. Se debe realizar la limpieza de imanes todos los días. 11. Los molinos deben estar dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento. 12. Se debe realizar la limpieza de imanes todos los días. 13. El molinero debe verificar todos los días el estado de las mallas de los molinos. 14. El molinero debe revisar todos los días el buen estado de los ciclones. 15. En ningún momento se puede utilizar la rejilla (criba)rota o mal colocada. 16. En todo momento los martillos deben encontrarse en perfecto estado, ya que un martillo deteriorado puede dar una mala molienda.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 9 de 23

3. MEZCLA 1. Los equipos en esta etapa deben tener las hojas de vida o fichas técnicas actualizadas. 2. Las sustancias empleadas para la lubricación de los equipos de esta etapa deben tener fichas técnicas con su respectivo archivo. 3. Deben existir avisos para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa. 4. Cuando tenga que inspeccionar los equipos de esta etapa, asegúrese de que alguien se entere de los que se va hacer. SIEMPRE los interruptores deben estar identificados con el aviso “EQUIPO EN REPARACIÓN” y los fusibles apagados. 5. Los equipos que están en contacto directo con las materias primas en la etapa de mezcla deben estar hechos de laminas HR o CR y las tapas de lamina galvanizada para evitar contaminaciones del producto. 6. Las mezcladoras deben ser lubricadas con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento. 7. Deben existir controles para identificar la calidad del producto mezclado. 8. Las mezcladoras deben estar dotadas de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento. 9. Todos los días, el mezclador debe revisar las compuertas de los tanques para observar si hay escapes. 10. El mezclador debe revisar la tolva de descargue de las mezcladoras cada vez que cambia el producto. 11. Las basculas deben tener programas de control de calibración a intervalos definidos llevando archivos.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 10 de 23

4. PELLETIZADO 1. Los equipos en esta etapa deben tener las hojas de vida o fichas técnicas actualizadas. 2. Las sustancias empleadas para la lubricación de los equipos de esta etapa deben tener las fichas técnicas con su respectivo archivo. 3. Deben existir avisos para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa. 4. Cuando tenga que inspeccionar los equipos de esta etapa, asegúrese de que alguien se entere de los que se va hacer. SIEMPRE los interruptores deben estar identificados con el aviso “EQUIPO EN REPARACIÓN” y los fusibles apagados. 5. Los equipos que están en contacto directo con las materias primas en la etapa de pelletizado deben estar hechos de laminas HR o CR y las tapas de lamina galvanizada para evitar contaminaciones del producto. 6. Las pelletizadoras deben ser lubricadas con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento. 7. Deben existir controles para identificar la calidad del producto pelletizado ya que los factores que afectan la calidad y eficiencia del peletizado son : v Cantidad de finos y gruesos (uniformidad)* v Dureza*. v Color – apariencia*. v Tamaño (diámetro – longitud)* v Humedad final*. *Ver normas de calidad para cada producto (ver anexo 37). 8. Las pelletizadoras deben estar dotadas de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento. 9. Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con pinturas.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 11 de 23

10. Deben existir controles de adición de vapor a las pelletizadoras, ya que la cantidad y calidad del vapor es un factor importante de la eficiencia del pelletizado. Las variables que se den tener en cuenta para tener una buena cantidad y calidad de vapor son: 1. Volumen adecuado: la caldera tiene capacidad de producir 3.450 lb/h de vapor, capacidad suficiente. 2. Presión constante: la caldera debe trabajar a 125 lb de presión y mantener constante con una máxima variación de 110 – 125 lb, para sí no afectar el rendimiento. 3. Tratamiento de agua para la caldera: diariamente deben hacerse chequeos del agua, para mantenerla dentro de los patrones, ya que una agua excesivamente dura acarrea corrosión en los tubos aumentando el consumo de combustible para lograr la misma transformación de calor. 4. Líneas de transmisión de vapor adecuadas: Deben tenerse líneas de transmisión que no creen flujo laminar en el vapor, ya que esto ocasionaría la condensación del mismo, por lo que deben tener un diámetro entre 2 y 3 pulgadas, esto para garantizar una buena calidad. 5. Regulador de presión: Debe tenerse un regulador de presión en cada maquina graduado a 80 lb. 6. Separador de condensados: Se debe tener uno por cada maquina para purificar el vapor que llegue al acondicionador. 7. Se debe tener un manómetro y termómetro por cada caldera. 7. Deben existir controles para verificar el estado de los dados y rodillos según el manual de procedimientos de mantenimiento, en donde se especifican tales controles.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 12 de 24

8. las variables a tener en cuenta en el enfriamiento son: a. Volumen de aire: Debe ser de 800 cfm/Ton. b. Válvulas reguladoras de presión: Debe existir una válvula en el recorrido del enfriador que mantenga el espesor adecuado del lecho del cheker. 9. Las variables a tener en cuenta en el zarandeo son: a. Inclinación de la zaranda: Este debe ser tal que el material no se apile al final de la alimentación, sino que debe cubrir el área completa de la zaranda al final de la alimentación. La inclinación óptima para los chrckers y los etts es de 22 –1/2 grados y para mash debe ser de 20 grados. b. Dirección de rotación: Las zarandas deben funcionar con el flujo (lo cual da un movimiento descendente) o contra el flujo (lo cual mantiene abajo el material).

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PLANTA MOSQUERA EMPAQUE

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 13 de 24

5. EMPAQUE 1. Los equipos en esta etapa deben tener las hojas de vida o fichas técnicas actualizadas. 2. Las sustancias empleadas para la lubricación de los equipos de esta etapa debe tener las fichas técnicas con su respectivo archivo. 3. Deben existir avisos para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa. 4. Cuando tenga que inspeccionar los equipos de esta etapa, asegúrese de que alguien se entere de los que se va hacer. SIEMPRE los interruptores deben estar identificados con el aviso “EQUIPO EN REPARACIÓN” y los fusibles apagados. 5. Los equipos que están en contacto directo con las materias primas en la etapa de empaque deben estar hechos de laminas HR o CR y las tapas de lamina galvanizada para evitar contaminaciones del producto. 6. Las empacadoras deben ser lubricadas con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento. 7. Las empacadoras deben estar dotadas de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento. 8. La velocidad de la banda horizontal debe estar acorde con la velocidad de empaque, ya que si esto no sucede al coser se presentaran problemas con las agujas. 9. Los empacadores deben cerciorarse que el tanque se desocupa totalmente antes de ser llenado de nuevo, para evitar contaminaciones o mezclas entre productos. 10. Debe controlarse un bulto cada 25 o 50 que van saliendo para controlar su peso neto que debe ser máximo 40.200 Kg para prolipopileno y 40.400 Kg para bolsas de papel.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PLANTA MOSQUERA EMPAQUE

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 14 de 24

11. Se debe revisar el peso exacto empacado y la calidad física del producto a empacar, ya que es de gran importancia porque: d) Se cumple con lo garantizado. e) Control de cantidad empacada vs cantidad mezclada. f) Se obtienen resultados reales a nivel de campo. 12. Debe existir controles visuales por parte de los empacadores, para evitar la posibilidad de mal etiquetaje de productos. Estos controles son: a) se debe usar la correspondiente tarjeta de garantía para el producto empacado y verificar que esté codificado correctamente. b) Se debe verificar que ninguna bolsa se debe o puede empacar sin tarjeta o sin codificar. 13. La costura debe ser recta y paralela a la bolsa en su borde superior.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PLANTA MOSQUERA BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 15 de 24

6. BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO 1. Se deben realizar controles de primeras entradas y salidas con el fin de garantizar la rotación de los productos. 2. Las áreas de almacenamiento de producto terminado deben estar construidas para protegerlas de condiciones extremas de temperatura y humedad. 3. El almacenamiento de producto terminado debe realizarse ordenadamente en estibas con separación mínima de 60 cm con respecto a las paredes y elevadas del piso 15 cm de manera que se facilite la inspección, limpieza y fumigación. 4. Las estibas que se utilizan el la bodega producto terminado deben encontrarse en buen estado limpias y no deterioradas. 5. Los despachos de producto terminado deben hacerse únicamente después de recibir la orden de venta. 6. Antes de cargar el camión, el personal de la bodega de producto terminado debe inspeccionar el camión para asegurarse que este limpio y libre de material extraño. 7. Los registros de distribución de todos los productos deben tener nombre y dirección del destinatario, número de lote y cantidad y fecha de expedición. 8. Deben existir muestras de retención para verificaciones futuras. 9. La bodega de producto terminado debe estar libre de goteras y tener suficiente luz. 10. La bodega de producto terminado debe estar diseñada y equipada de tal forma que permita la máxima protección contra la entrada de insectos o roedores. 11. La bodega de producto terminado debe tener suficiente ventilación, e iluminación, para conservar las características del producto.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 16 de 24

12. Se debe realizar conteo de bultos rotos teniendo en cuenta aquellos que presentan regueros para que el personal de la bodega los recoja y consulte con control de calidad si se pueden reempacar. 13. los reempaques deben tener autorización de control de calidad ya que se podrían presentar contaminaciones del producto. 14. El manejo de los montacargas debe cumplir con las normas de seguridad* como: v Los muleros deben tener pase para manejar ya sea moto o carro. v Únicamente deben manejar los montacargas máximo 2 personas, es decir deben estar encargados del vehículo. v Al movilizarse por la bodega deben pitar en las intersecciones. v Cuando se movilizan cargados deben llevar la estiba lo más cerca al suelo posible, nunca levantada, para evitar que otra persona pase por debajo. v Si esta estacionado y cargado, debe dejar la estiba lo más bajo posible para evitar que las personas pasen por debajo de ella. v Nunca se debe pasar por debajo de una estiba, si esta se encuentra elevada. v El montacargas debe tener tipo y deben funcionar todas las luces, para avisar que esta dando reversa, etc. v El mulero debe tener siempre puesto el casco. * Para mayor información acerca de las normas de seguridad para los montacargas ver manual de manejo de montacargas en salud ocupacional.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PLANTA MOSQUERA PESADO Y SANEAMIENTO

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 17 de 24

7. PESADO 1. Las áreas de pesadas de pisos y micros deben contar con una correcta ventilación y extractores de polvo. 2. Las balanzas deben tener programas de control de calibración a intervalos definidos llevando archivos. 3. Deben existir procedimiento escritos de la verificación y ajuste que se hace a las balanzas (ver manual de procedimientos de mantenimiento). 4. Después de las pesadas los materiales se deben etiquetar a fin de evitar confusiones. Esta etiqueta debe contener: nombre del insumo, # lote, Nombre del producto al que se destina el producto, Cantidad pesada, peso bruto, firma de quien peso y verifico. 8. SANEAMIENTO 1. Debe existir un programa de limpieza y desinfección escrito, incluyendo procedimiento, agentes y sustancias usadas, así como la concentración o formas de uso y periodicidad de limpieza y desinfección. 2. Debe existir un programa de desechos sólidos, que se encuentran en salud ocupacional. 3. Debe existir un programa de control de plagas, que se encuentra en salud ocupacional. 4. Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas que por necesidad de uso se encuentran dentro de la planta, deben etiquetarse adecuadamente con un rotulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PLANTA MOSQUERA MANTENIMEINTO

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9. MANTENIMIENTO 1. Deben existir procedimientos escritos de cómo se realiza el mantenimiento mecánico y eléctrico de los equipos de la planta como se estipula en el manual de procedimiento mantenimiento. 2. Deben existir recomendaciones escritas dirigidas a los operarios de mantenimiento, recomendándoles los pasos para evitar la contaminación de los alimentos. 3. Deben existir procedimientos escritos del mantenimiento preventivo, correctivo, plan de mantenimiento, como se estipula en el manual de procedimientos de mantenimiento. 4. La información de los equipos como hojas de vida y las carpetas de cada uno de ellos, debe estar al alcance de todos los operarios del departamento de mantenimiento. 5. Para cada uno de los trabajos realizados por el personal de mantenimiento ya sea para hacer mantenimiento preventivo o correctivo se deben hacer las ordenes de trabajo respectivas. 6. Se deben cumplir todas las normas de seguridad estipuladas por la empresa, al realizar los trabajos de mantenimiento o limpieza. 7. El almacenamiento de los gases utilizados en los diferentes trabajos debe ser de la siguiente manera: v Debe existir un lugar aparte de cualquier otro tipo de almacenamiento para dejar los gases. v Deben estar identificados y separados entre sí. v Se les debe colocar un aviso de “envases en uso” a los envases que están en uso, para evitar confusiones. v Deben estar todos los letreros de seguridad industrial necesarios.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 18 de 24

BUENAS PRACTICAS DE LUBRICACION a. ALMACENAMIENTO 1. Los envases de lubricantes en uso, se deben almacenar en un lugar fresco. Los tambores se mantendrá levantados del piso y serán soportados por bloques de madera al menos a unas cuantas pulgadas del suelo. 2. Los inventarios incluirán detalles tales como la cantidad de cada lubricante en existencia, su localización y la cantidad mínima a ordenar. 3. Los tambores no se deben almacenar bajo ninguna circunstancia a la intemperie (ni por breve tiempo). 4. La bodega de almacenamiento de lubricantes estará separada de las áreas que sean fuente de contaminación, como de partículas metálicas, polvo y vapores químicos. 5. Los tambores de disolventes tendrán puesta a tierra para evitar incendios causados por descargas eléctricas. 6. La bodega de almacenamiento de lubricantes debe permanecer limpia y ordenada. 7. Los materiales usados para la lubricación como filtros succionadores, paletas, implementos de limpieza, tarros de muestreo y otros accesorios deben almacenarse ordenadamente en un lugar limpio.. 8. Se preveerá un área especifica para: 5. Envases sin abrir. 6. Envases abiertos de donde se estén retirando los lubricantes. 7. Accesorios para lubricación y repuestos. 8. Equipo de filtrado de aceites y suministros. 9. Limpieza y almacenamiento del equipo de aprovisionamiento. 10. Mantenimiento de registros. 11. Envases vacíos limpios para rellenos o transporte de equipos.

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Código: Fecha de emisión: Junio, 2001 Página 18 de 24

9. Los aceites emulsionables se protegerán en todo momento de las temperaturas extremas, tanto altas como bajas. 10. Los tambores de almacenamiento en volumen se usarán siempre que sea posible para reducir costos, ahorrar espacio y evitar la contaminación. 11. El personal de almacenamiento y lubricación debe estar capacitado en técnicas de almacenamiento, el control de inventario y la prevención de la contaminación de lubricantes. 12. Los envases y las mangueras se marcarán claramente para evitar la aplicación equivocada de los lubricantes. b. MANEJO 1. Los tambores no se botarán o dejarán caer. 2. Los tambores movidos manualmente se harán girar sobre su base y no se dejaran rodar arrastrar para evitar daños. 3. Todos los tambores se deben llenar en condiciones de limpieza. 4. Los tambores con lubricante se desocuparán completamente antes de botarlos. c. APROVISIONAMIENTO. 1. El lubricante más antiguo se usará primero. 2. Al lubricante del que se sospeche deterioro debido a un almacenamiento prolongado se debe solicitar un análisis de laboratorio al proveedor (este servicio no tiene ningún costo) 3. Se usarán grifos en los tambores para un aprovisionamiento rápido, un cierre inmediato y para evitar el desperdicio por goteo. No se mezclarán aceites de diferentes tipos de especificación y grados diferentes en los envases de aprovisionamiento.

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BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA I.

ALMACENAMIENTO

1. Los envases de gasolina en uso, se deben almacenar en un lugar fresco. 2. Los inventarios incluirán detalles tales como la cantidad de gasolina en existencia, su localización y la cantidad mínima a ordenar. 3. Los tambores no se deben almacenar bajo ninguna circunstancia a la intemperie (ni por breve tiempo). 4. La bodega de almacenamiento de gasolina estará separada de las áreas que sean fuente de contaminación, como de partículas metálicas, polvo y vapores químicos. 5. Los tambores de gasolina tendrán puesta a tierra para evitar incendios causados por descargas eléctricas. 6. La bodega de almacenamiento de gasolina debe permanecer limpia y ordenada. 7. Los materiales usados para el transporte de gasolina como, tarros de muestreo y otros accesorios deben almacenarse ordenadamente en un lugar limpio. 8. Se preveerá un área especifica para: 1. 2. 3. 4. 5.

Envases sin abrir. Envases abiertos de donde se estén retirando la gasolina. Limpieza y almacenamiento del equipo de aprovisionamiento. Mantenimiento de registros. Envases vacíos limpios para rellenos o transporte de equipos.

9. La gasolina se protegerán en todo momento de las temperaturas extremas, tanto altas como bajas.

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4. Se inspeccionará regularmente los cubos de aprovisionamiento para un funcionamiento adecuado de los émbolos, las tapas cerradas con resortes, etc. 5. Se mantendrán herméticamente cerrados los envases cuando no estén en uso. 6. El lubricante se debe destapar únicamente en el momento de uso. 7. Se evitará el uso de envases galvanizados para evitar la reacción con el zinc. d. SEGURIDAD. 1. Se debe prevenir el salpique o derrame en el suelo de lubricantes para evitar los resbalones. 2.

No se dejarán los lubricantes y disolventes a la luz directa del sol en áreas muy calientes o en donde haya chispas debido a una posible combustión espontánea.

3. Las pistolas para uso de grasa a alta presión se usarán con cuidado para evitar accidentes. 4. Las estopas o bayetillas engrasados se guardarán en envases de seguridad cerrados y se eliminarán regularmente. 5. Se prohíbe fumar en las áreas de almacenamiento de lubricación y disolventes. 6. Se deben detener las máquinas antes de la lubricación. 7. Se usarán escaleras de mano seguras para alcanzar puntos de lubricación altos. 8. Se ventilarán adecuadamente los aceites y disolventes ligeros para evitar la inhalación excesiva de vapores por el personal.

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BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO DE GASOLINA II.

ALMACENAMIENTO

10. Los envases de gasolina en uso, se deben almacenar en un lugar fresco. 11. Los inventarios incluirán detalles tales como la cantidad de gasolina en existencia, su localización y la cantidad mínima a ordenar. 12. Los tambores no se deben almacenar bajo ninguna circunstancia a la intemperie (ni por breve tiempo). 13. La bodega de almacenamiento de gasolina estará separada de las áreas que sean fuente de contaminación, como de partículas metálicas, polvo y vapores químicos. 14. Los tambores de gasolina tendrán puesta a tierra para evitar incendios causados por descargas eléctricas. 15. La bodega de almacenamiento de gasolina debe permanecer limpia y ordenada. 16. Los materiales usados para el transporte de gasolina como, tarros de muestreo y otros accesorios deben almacenarse ordenadamente en un lugar limpio. 17. Se preveerá un área especifica para: 1. 2. 3. 4. 5.

Envases sin abrir. Envases abiertos de donde se estén retirando la gasolina. Limpieza y almacenamiento del equipo de aprovisionamiento. Mantenimiento de registros. Envases vacíos limpios para rellenos o transporte de equipos.

18. La gasolina se protegerán en todo momento de las temperaturas extremas, tanto altas como bajas.

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19. Los tambores de almacenamiento en volumen se usarán siempre que sea posible para reducir costos, ahorrar espacio y evitar la contaminación. 20. El personal de almacenamiento debe estar capacitado en técnicas de almacenamiento, el control de inventario y la prevención de la contaminación de lubricantes. 21. Los envases y las mangueras se marcarán claramente. III.

MANEJO

1. Los tambores no se botarán o dejarán caer. 2. Los tambores movidos manualmente se harán girar sobre su base y no se dejaran rodar arrastrar para evitar daños. 3. Todos los tambores se deben llenar en condiciones de limpieza. 4. Los tambores con gasolina se desocuparán completamente antes de botarlos. IV.

APROVISIONAMIENTO.

1. el envase con gasolina más antiguo se usará primero. 2. Se usarán grifos en los tambores para un aprovisionamiento rápido, un cierre inmediato y para evitar el desperdicio por goteo.

3.

Se mantendrán herméticamente cerrados los envases cuando no estén en uso.

4. El envase de la gasolina se debe destapar únicamente en el momento de uso.

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V.

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PLANTA MOSQUERA MANTENIMEINTO

SEGURIDAD.

1. Se debe prevenir el salpique o derrame en el suelo de la gasolina. 2. No se dejara la gasolina a la luz directa del sol en áreas muy calientes o en donde haya chispas debido a una posible combustión espontánea. 3. Se prohíbe fumar en las áreas de almacenamiento de gasolina. 4. Se deben detener las máquinas antes de llenar el tanque con gasolina. 5. Se ventilará adecuadamente la gasolina para evitar la inhalación excesiva de vapores por el personal.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Catalina Jaramillo Espinosa

Jairo Tapia

Luz Marina Medina

Asistente de Mantenimiento

Gerente de Aseguramiento de Calidad

CONCLUSIONES

Se realizó el diagnóstico de la situación actual en la planta para conocer la situación en la que se encontraba la planta con respecto a las Buenas Practicas de Manufactura y así poder tomar medidas preventivas y correctivas. Se efectuó la implantación del plan de mantenimiento preventivo para el departamento de mantenimiento de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, pero es importante darle el valor que se merece y se debe hacer un seguimiento para detectar debilidades y posibles fallas para así poder corregirlas. Para la realización del plan de mantenimiento preventivo y la documentación preliminar de Buenas Practicas de Manufactura fue necesario conocer de forma detallada el proceso productivo de la planta, identificando cada uno de los equipos de está, objeto que se logró mediante recorridos repetidos por las diferentes áreas comprendiendo cada una de las fases llevadas a cabo para producir un producto terminado de óptimas condiciones y dentro de requerimientos de calidad exigidos. A medida que se fue conociendo la planta con sus diferentes etapas del proceso productivo y por medio del diagnóstico hecho, se procedió a reevaluar la información existente de los equipos y maquinaria obteniéndose de esta forma un listado actualizado y real de los equipos existentes, además se actualizaron las hojas de vida de todos los equipos de la planta y se definieron las rutas de lubricación teniendo en cuenta como criterio el tipo de lubricante a aplicar y los puntos a lubricar. De acuerdo con el análisis de la administración actual del departamento de mantenimiento y por medio del manual de funciones y luego de crear el cargo de lubricador, se estableció que éste está bien estructurado.

79

Conclusiones

80

Se elaboró un diagrama de flujo de todos los equipos del proceso productivo, para identificarlos y servir como apoyo logístico en la realización de los otros objetivos. Al comparar los índices de gestión de trabajos urgentes, antes y después de la implantación, se observa que disminuyeron de un 46% a un 16%, sin embargo todavía no es suficiente, ya que se considera aceptable hasta el 5%, por lo que es necesario que el departamento de mantenimiento mejore con respecto a los trabajos urgentes NO PLANEADOS. La implantación del manual de mantenimiento según los requisitos evaluados se logro en un 50%, debido a que hubo resistencia al cambio y falta de sensibilización en el tema, por parte de los operarios, ya que pensaban que comunicando su experiencia y actividades iban a salir del puesto. A pesar que se trato de cambiar y se explicaron los beneficios de los sistemas de calidad en especial el de Buenas Practicas de Manufactura, se logro una pequeña sensibilización, pero es importante seguir trabajando en el tema. Se elaboro el programa de calibración de los equipos de medición incluyendo los del laboratorio de control de calidad, este se encuentra en el manual de procedimientos de mantenimiento formato MTF0902. Las Pruebas desarrolladas e implantadas para los dados y rodillos sirvieron para disminuir los índices de eliminación de causas y averías para así controlar y llevar un mejor registro para estos equipos ya que son la base fundamental del proceso productivo porque influyen directamente en la calidad del producto terminado.

RECOMENDACIONES

Se recomienda revisar y actualizar cada vez que gerencia lo recomiende, todas las actividades, instructivos y demás conceptos expuestos en este trabajo. Es importante colocar extractores de polvo en la bodega de materia prima y en la zona de pesadas de piso, ya que en estos lugares se maneja mucho polvo. Es importante estrechar la comunicación entre los jefes de mantenimiento y los mecánicos y electricistas, y que estos últimos formen parte fundamental de las mejoras expuestas, porque ellos poseen información importante acerca de los equipos, soluciones y prevención de fallas. Todos los bultos que se almacenan en la bodega de producto terminado, sin importar de que tipo o línea es, deben estar estibados, ya que esto ocasiona que algunos bultos se deterioren y que no sea fácil la limpieza, inspección y fumigación de la misma. Todas las estibas de la planta ya sea para la bodega de materia prima o para la de producto terminado deben estar en buen estado sin puntillas salidas, no rotas y no mojadas. Se debe hacer una sensibilización a los operarios del departamento para que entiendan que el cambio es para mejorar y no para “quitarles el trabajo”. Se debe llevar el inventario de todos los artículos que entran al almacén por pequeños que sea, para levar un mejor orden y evitar perdidas o confusiones.

81

Recomendaciones

82

Se recomienda organizar de una mejor forma el almacén, colocando los repuestos en cajas identificadas con un formato donde se especifique el código, la referencia y la descripción del repuesto, como también la cantidad mínima y máxima de éste que debe estar almacenado (ver figura 3). Figura3. Formato de identificación de cajas de repuestos. CODIGO REFERENCIA DESCRIPCIÓN

MINIMO

MAXIMO

BIBLIOGRAFÍA ACOSTA, Jaime. Evaluación y documentación de las buenas practicas de manufactura y saneamiento para la empresa Plumrose Madrileña S.A. Chía. 1.999. Proyecto de grado (Ingeniero de producción Agroindustrial). Universidad de la Sabana. Facultad de ingeniería. ALIMENTOS BALANCEADOS números. Revista.

PARA

ANIMALES,

Publicación

Watt,

Varios

ALIMENTACIÓN EQUIPOS Y TECNOLOGÍA Garantía de la calidad en el sector agroalimentario y las buenas practicas de laboratorio. Dic 1.994. Revista. ALIMENTACIÓN EQUIPOS Y TECNOLOGÍA. HACCP y lubricación de maquinaria en la industria de elaboración de alimentos. noviembre 2000. Revista. Ing. AVILA ESPINOSA, Ruben. Fundamentos del mantenimiento, Guías técnicas administrativas. Editorial Limusa, México, 1995. BIVD, Wilson. Tecnología para la fabricación de alimentos balanceados. Kansas (Estados Unidos): American Feed Industry Association, Inc, 1.999 CORRALES PRECIADO, Pablo Andrés. Rediseño y actualización del plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria industrial de la planta Panamco Colombia S.A Bogotá sur. Santafé de Bogotá. 2000. trabajo de grado (ingeniero mecánico). Universidad América. Facultad de Ingeniería Mecánica. FEED Y GRAIN PARA AMÉRICA LATINA. Años 1996,1997,1998 volumen 4,5,6, revista.

83

Bibliografía

84

GARCIA TAMAYO, Nelson Albeiro. Plan de mantenimiento preventivo y predictivo, para los equipos del área de distribución de la empresa Metalmecánicas Vulcano S.A. Santafé de Bogotá. 2000. Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico). Universidad América. Facultad de Ingeniería Mecánica. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Guía técnica colombiana 062. Seguridad de funcionamiento y Calidad del Servicio. Mantenimiento Terminología. ICONTEC, 1999. MERCADOS INDUSTRIALES. alimentos concentrados para animales. 1.978 volumen 7. Revista MERCADOS INDUSTRIALES. Publicación de ANIF, Número 6. Revista PIERO ESPITERI, José. Organización del mantenimiento. Panamá. Editorial Geomundo, 1990. PURINA COLOMBIA S.A. Manual de presentación mantenimiento para la planta de Mosquera. 1.985.

del

departamento

de

RALSTON PURINA INTERNACIONAL. Manual de producción, 1.978 a 1.985. WWW.inpaz.org.ar/menupal/inppaz_oie/VIPRESENTACIONES/bpmacerdi_files/fram e.htm . Febrero 15/2001 WWW.sagpya.mecon.gov.ar/alimentos/revista/r_10/10_05_bpm.htm . Marzo 20/2001 http://siiap.sagyp.mecon.ar/alimentos/calidad/folletos/general/bpm.htm.Febrero 5/2001 WWW. Mercanet.cnp.go.cr/buenas practicas.htm .Marzo 20/2001

ANEXO 1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

PURINA COLOMBIA S.A PRESIDENTE

COMPRAS

I.T.T

IMPORTACIONES

CONTROL DE CALIDAD

PRODUCCION

MERCADEO Y VENTAS

GRTE PRODUCCION

GRTE VTAS

ADMINISTRACIÓN FINANCIERA

CONTRALOR

FORMULACION AUDITOR LABORATORIO

JEFE PRODUCCION

JEFE MANTENIMIENTO

DISTRIBUIDORES SISTEMAS TESORERIA IMPUESTOS SERV. FINANCIEROS

RECURSOS HUMANOS

NOMINA

ANEXO 2 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PLANTA MOSQUERA PURINA COLOMBIA S.A JEFE DE MANTENIMIENTO

ASISTENTE DE MANTENIMIENTO

MECANICOS

ELECTRICOS

OPERARIO DE LIQUIDOS

CALDERISTA

LUBRICADOR

ALMACENISTA

CONTRATISTAS

ANEXO 3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

ANEXO 4 INDICE DE NORMAS DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

Agribrands Purina Colombia S.A.

INDICE MATERIAS PRIMAS SECCIÓN 1000 Normas de ingredientes Ingredientes fuera de las normas Normas granos procesados Normas ingredientes

1 3 5 7

SECCIÓN 2000 2000 Cebada 2300 Sorgo 2060 Cernidura de frijol 2100 Maiz amarillo 2110 Maiz quebrado liso 2150 Maiz Molido 2190 Semilla de algodón 2400 Avena 2610 Centeno 2611 Centeno molido 2612 Centeno quebrado 2740 Trigo Blando 2748 Trigo duro 2748 Trigo blando molido 2781 Trigo duro molido 2910 Harina de alfalfa

8 8 18 20 20 20 28 32 38 38 38 48 48 48 48 52

SECCIÓN 3000 3090 Bagazo de cervecería 3220 Harina de gluten 3510 Salvado de arroz

59 85 103

SECCIÓN 4000 4550 Harina de soya 4580 Pasta de girasol 4851 Harina de sangre 4890 Harina de pluma 4930 Harina de pescado

151 155 157 161 153

ANEXO 5 EJEMPLO DE NORMA DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA DE ORIGEN ANIMAL

ANEXO 6 EJEMPLO DE NORMA DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA DE ORIGEN VEGETAL

ANEXO 7 EJEMPLO DE NORMA DE CALIDAD DE LIQUIDOS

ANEXO 8 EQUIPO PARA MUESTREO EN BULTOS

Agribrands

Purina Colombia S.A.

EQUIPO DE MUESTREO PARA MATERIA PRIMA ENSACADA

ANEXO 9 EQUIPO PARA MUESTREO A GRANEL

Agribrands

Purina Colombia S.A.

EQUIPO DE MUESTREO PARA MATERIA PRIMA A GRANEL

ANEXO 10 EQUIPO PARA MUESTREO DE LIQUIDOS

Agribrands

Purina Colombia S.A.

EQUIPO DE MUESTREO PARA LIQUIDOS

ANEXO 11 MUESTREO DE MATERIA PRIMA EN LOS CAMIONES

Agribrands

Purina Colombia S.A.

INSTRUCTIVO 01: MUESTREO DE MATERIA PRIMA EN LOS CAMIONES 1. OBJETIVO Toma de muestras de materia prima. 2. ALCANCE Este procedimiento lo realiza el MUESTREADOR DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD de la planta de Mosquera para la toma de muestras de materia prima en los camiones. 3. EQUIPOS •

Sonda con canal abierto de 1.20 mt de largo y 2 cm de diámetro.

•

Bolsas de lona con 32 cm de alto y 26 cm de ancho.

•

Ladrón de 11 compartimentos de aproximadamente 1.6 mt de largo u 3 cm de diámetro.

•

Vaso muestreador para líquidos.

(ver figura 1)

4. PROCEDIMIENTO Todo el muestreo debe realizarse antes del descargue de los ingredientes, en el parqueadero de camiones y las pruebas en el laboratorio de calidad. 4.1 TOMA DE MUESTRAS DE GRANOS Y HARINAS EN BULTO. 1. Debe utilizarse una sonda con canal abierto de acero inoxidable de aproximadamente 1 mt de largo y 2cm de diámetro inferior y una bolsa de lona que permita tomar una muestra representativa aproximadamente de 5 Kg a 8Kg (ver figura 1). 2. La sonda, se debe introducir a todo lo largo o ancho del bulto con el canal abierto boca abajo, luego de introducirlo totalmente girar hasta que la abertura quede boca arriba.

Agribrands

Purina Colombia S.A.

3. Una vez quede llena la sonda remover y depositar el contenido de la misma en las bolsas de lona. 4. El modelo que se debe seguir para la toma de muestras es el siguiente:

En forma de M

En forma de W

En forma de X

Aplicándolo a cada lado del camión, en la parte posterior y superior. 5. Debe inspeccionarse el cargamento en la parte superior, moviendo y removiendo varios sacos en el centro hasta bajar a las planchas inferiores del vehículo para determinar posibles focos de contaminación como calentamiento, impurezas e infestación. 6. Para la inspección debe llenarse la bolsa de tela y ya en el laboratorio de calidad las muestras se deben depositar en bolsas plásticas de 1Kg aproximadamente, para así facilitar los análisis. 7. Las muestras se rotulan indicando el nombre del ingrediente, fecha de toma de muestra y placa del vehículo muestreado. 8. Posteriormente se les deben hacer pruebas de: Para GRANOS: humedad, impurezas, densidad, daño por hongos, temperatura y daño por calentamiento. (Ver normas de calidad) Para SUB PRODUCTOS: Humedad, densidad, apariencia, temperatura y textura. (ver normas de calidad) 4.2 TOMA DE MUESTRAS A GRANEL. 1. Debe utilizarse un Ladrón de 11 compartimentos con canal abierto de acero inoxidable de aproximadamente 1.6 mt de largo y 3 cm de diámetro inferior y una bolsa de lona que permita tomar una muestra representativa aproximadamente de 5 Kg a 8Kg (ver figura 1). 2. Esta se debe introducir a todo lo largo y ancho del vehículo, luego de introducirlo totalmente girar hasta que todos los compartimentos queden con materia prima.

Agribrands

Purina Colombia S.A.

3. Una vez quede llena la sonda remover y depositar el contenido de la misma en las bolsas de lona. 4. El modelo que se debe seguir para la toma de muestras el siguiente:

En forma de M

En forma de W

En forma de X

Aplicándolo a la parte superior del camión. 5. Se debe inspeccionar toda la materia prima por la parte superior, lo mas profundo posible para determinar focos de calentamiento e impurezas, como infestación, alta temperatura o contaminaciones. 6. Para la inspección debe llenarse la bolsa de lona y ya en el laboratorio de calidad las muestras se deben depositar en bolsas plásticas de 1 Kg aproximadamente, para así facilitar los análisis. 7. Las muestras se rotulan indicando el nombre de ingrediente, la fecha de toma de muestras y la placa del vehículo muestreado. 8. Posteriormente se les deben hacer pruebas de: Para GRANOS: humedad, impurezas, densidad, daño por hongos, temperatura y daño por calentamiento. (Ver normas de calidad) Para SUB PRODUCTOS: Humedad, densidad, apariencia, temperatura y textura. (ver normas de calidad)

4.3 TOMA DE MUESTRAS DE LÍQUIDOS. 1. Debe utilizarse un Vaso muestreador para líquidos de aproximadamente 500 ml. Este debe ser un recipiente que permita tomar la muestra en cualquier lugar y altura del carro-tanque. 2. Este se debe introducir por los 3 compartimentos de adelante, en medio y atrás y tomar una muestra representativa a lo largo y ancho en cada punto del carrotanque.

Agribrands

Purina Colombia S.A.

3. Se debe tomar una cuarta muestra por la llave que tiene el carrotanque atrás en la parte inferior. 4. Se debe llenar el recipiente con las muestras de los cuatro puntos. 5. Si el líquido muestreado es melaza se le debe hacer la prueba de sacarosa (ver norma 07), densidad y temperatura. 6. Si el líquido muestreado es sebo la muestra se debe llevar a el laboratorio central para que allí le realicen pruebas de acidez, densidad, porcentaje de impurezas, humedad y contaminaciones.

ANEXO 12 ANÁLISIS ORGANOLÉPTICO DE MATERIA PRIMA

Agribrands

Purina Colombia S.A.

NORMA 01: ANALISIS ORGANOLEPTICO DE MATERIA PRIMA 5. OBJETIVO Analizar organolepticamente cada materia prima que ingresa a la planta de Mosquera.

6. ALCANCE Esta norma la debe cumplir el muestreador de aseguramiento de calidad de la planta de Mosquera para el análisis organoleptico de las muestras de cada materia prima. 7. PROCEDIMIENTO Después de hacer el muestreo en los camiones, el muestreador se dirige al laboratorio de control de calidad y esparce sobre una mesa, una parte de la materia prima para hacer los análisis organolepticos de olor, color, consistencia, material extraño e infestaciones. 7.1 OLOR Los productos que se reciba en la planta de Mosquera ya sean local o importados deben ser frescos, de olor agradable, es decir, libres de olor a descomposición, moho, húmedo, viejo, rancio, fermento o quemado. (En el manual de calidad y compras de macroingredientes se encuentran los olores característicos de cada producto). 7.2 COLOR Los productos que se reciban en la planta de Mosquera ya sean local o importados deben ser libres de color extraño, es decir, deben conservar su color característico. (en el manual de calidad y compras de macroingredientes se encuentran los colores característicos de cada producto). 7.3 CONDICIÓN Los productos que se reciban en la planta de Mosquera ya sean local o importados deben ser libres de infestaciones, es decir, que al tamizarlo no se observen plagas (gorgojo, polilla, gusano, etc.), que el grano no este dañado por insectos y que no se encuentren piedras, palos o cualquier otro objeto diferente al grano (impurezas), También debe estar libre de alta humedad, calentamiento, material quemado, mohoso o rancio.

ANEXO 13 PRUEBA DE TEXTURA DE MATERIA PRIMA

Agribrands

Purina Colombia S.A.

NORMA 08: PRUEBA DE TEXTURA DE MATERIA PRIMA

1. OBJETIVO Esta norma tiene como objeto comprobar la textura de la materia prima por medio de la prueba de tamizado.

2. ALCANCE Está dirigida a EL DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD de la planta de Mosquera para evaluar con la prueba de tamizado de la materia prima. 3. RESPONSABLE Muestreador de materia prima.

4. EQUIPOS ♦ Balanza ♦ Tyler o tamiz 5. PROCEDIMIENTO 5.1 PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA 1. Después de hacer el muestreo (ver instructivo 01), tomar una muestra de 100 gr aproximadamente de cada grano. 1. Colocar las mallas correspondientes para cada grano y la tapadera, dejar pasar la muestra por el tamiz en movimiento. 2. Pesar la muestra que quede en las mallas, ese peso dividirlo en el peso de la muestra tomado inicialmente (100 g aproximadamente), con lo que se obtiene el porcentaje de gruesos en la muestra. 3. Pesar la muestra que quedo en la tapadera, ese peso dividirlo en el peso de la muestra tomado inicialmente (100 g aproximadamente), con lo que se obtiene el porcentaje de finos en la muestra. 5.2 ASPECTOS CRITICOS O PROBLEMAS ♦ Asegúrese que los tamices y balanzas sean mantenidos con la tara y limpias.

Agribrands

Purina Colombia S.A.

5.3 INTERPRETACION DE DATOS Cada harina y grano tiene una malla especifica, en donde debe quedar el mayor número de sólidos retenidos, para el sorgo la malla 18, maiz malla 18, las impurezas a nivel molido de algodón máximo en la malla 8 o 10, soya en la malla 8 y 10, germen malla 10.

ANEXO 14 INGRESO DE TIQUETE DE CALIDAD AL SISTEMA

Agribrands

Purina Colombia S.A.

INSTRUCTIVO 02: INGRESO DEL TIQUETE DE CALIDAD A EL SISTEMA 1. OBJETIVO Ingresar el tiquete de calidad a el sistema. 2. ALCANCE Este procedimiento lo realiza el muestreador de aseguramiento de calidad de la planta de Mosquera para ingresar o modificar el tiquete de calidad en el sistema. 3. PROCEDIMIENTO En el menu principal por la opción # 4 tiquete de calidad, se ingresa a el sistema integral de compras, que es un sistema que permite introducir o modificar los tiquetes de calidad. 1. Elija la opción # 4 tiquete de calidad (enter). 2. Digite el código del usuario (enter) y la clave de acceso (enter). 3. Elija la opción C procesos (enter). 4. Elija procesos de control de calidad (enter). 5. Se encuentra con 2 opciones: CBA ingreso de tiquete. CBB Manejo de tiquete. Elija la opción requerida (enter). 6. Si eligió la opción CBA ingresar tiquete : •

Digite el código de la planta (20 Mosquera) (enter).

•

Digite la placa del vehículo (enter).

•

Digite código del proveedor (ver anexo 15). (enter).

•

Agribrands

Purina Colombia S.A.

•

Digite El Item que es el código de la materia prima (ver anexo 15) (enter). Con este se verifica que el nombre de la materia prima y el tipo sea igual al que apareció en pantalla.

•

Digite el número calidad, que es el número del tiquete de calidad que esta de color rojo en el tiquete.

•

Digite el factor de calidad: DE (densidad), HU (humedad), BR (Brix % azúcar), TY (tyler % solidos retenidos).

•

En resultado digite el valor de cada uno de ellos. (enter).

•

Por ultimo oprima la tecla end para grabar.

7. Si eligió la opción CBB manejo de tiquete de calidad: • Dijite el código planta (20 Mosquera) (enter). • Dijite el número de tiquete calidad, inmediatamente aparece en pantalla el número de la placa, el nombre del ingrediente y los factores de calidad que desee modificar. • Para modificar el factor se cambia el valor en resultados. (no olvidar anular el tiquete de calidad) (enter). • Por ultimo oprima la tecla end para grabar. 8. Para salir del sistema oprima la tecla F3 hasta que quede nuevamente en el menu principal.

ANEXO 15 DIAGRAMA DE FLUJO DE BASCULA Y FACTURACION

ANEXO 16 DIAGNOSTICO

1. RECIBO #

1 2 3 4 5 6

7

EXIGENCIAS BPM Los equipos en esta etapa tienen las fichas técnicas actualizadas. Existen fichas técnicas de las sustancias empleadas en el mantenimiento de los equipos de esta etapa. Existen etiquetas empleadas para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa. Los equipos que están en contacto directo con las MP en la etapa de recibo están hechas de material que no contamine el producto. Las tuberías de líquidos se encuentran claramente identificadas, indicando el contenido y la dirección del flujo. Las tuberías para la conducción de materia prima deben ser de material resistente, inerte, no poroso, impermeable y fácilmente desmontable. Las tuberías se limpian con sustancias previstas mediante recirculación.

CUMPLE

NO CUMPLE

OBSERVACIONES

X

No tienen Las hojas de vida

X

No existe una carpeta en donde se encuentren los lubricantes usados. No se utiliza, ningún tipo de ficha de identificación del estado de los equipos.

X X X X X

8

La recepción de materia prima debe realizarse en condiciones que eviten su contaminación alteración y daños físicos.

X

9

Las MP deben ser inspeccionados, previo al uso, clasificados y sometidos a análisis de laboratorio para verificar si cumplen con especificaciones de calidad.

X

Las MP que requieran ser almacenadas antes de entrar al 10 proceso, deberán almacenarse en sitios adecuados que eviten la contaminación y alteración. Se realizan controles de primeras entradas y salidas con el 11 fin de garantizar la rotación de los productos.

X X

X

Las tuberías no están identificadas, ni dirección de flujo. Las tuberías son muy viejas, se encuentran oxidadas, deterioradas y sin aislamiento y presentan perdidas de calor. Existe un tipo de sustancia prevista para tal fin, pero únicamente para granos para harinas no, además se coloca a trabajar más el sinfín para que limpie.

#

EXIGENCIAS BPM

Las áreas de almacenamiento de la materia prima están 12 construidas para protegerlas de condiciones extremas de temperatura y humedad. El almacenamiento de las materias primas se realiza ordenadamente en estibas con separación mínima de 60 cm 13 con respecto a las paredes y elevadas del piso 15 cm de manera que se facilite la inspección, limpieza y fumigación. Las estibas que se utilizan el la bodega de materia prima se 14 encuentran el buen estado limpias y no deterioradas.

CUMPLE

X X

El área de almacenamiento de la materia prima tiene la capacidad suficiente para almacenar ordenadamente en 15 sectores separados las diferentes materias primas, a granel y reprocesos. Únicamente entran a la planta las materias primas 16 aprobadas por calidad.

X

17 Existen fichas técnicas de cada uno de los proveedores.

X X

El muestreo describe el método, el equipamiento a ser usado, el tamaño, la identificación de los volúmenes de 18 muestra, condiciones de almacenamiento de muestra, destino de los restos de muestra. Existen muestras de retención para verificaciones futuras. 19 20

La bodega de materia prima esta libre de goteras

La bodega de materia prima esta diseñada y equipada de tal 21 forma que permita la máxima protección contra la entrada de insectos o roedores.

NO CUMPLE

Se almacenan productos en los patios, por lo que estas materias primas sufren cambios de temperatura y perdidas de humedad. La separación mínima de 60 cm no se cumple y únicamente los productos que están activados en esta bodega son los subproductos de origen animal.

X

Algunas estibas están en buen estado. Otras se utilizan en mal estado dañando los bultos.

X

A granel si, pero no existen lugares especiales para separar los reprocesos ya que no hay suficiente espacio, pero estos se identifican con bultos rojos.

X X

No es necesario porque a la planta no entra nada si no es aprobado por calidad con las diferentes pruebas. Se presentan goteras por que las tejas se corren o no están bien ubicadas. Se presentan roedores a pesar que existen controles contra ellos.

X X

22 La bodega de MP tiene suficiente ventilación, e iluminación.

OBSERVACIONES

No tiene suficiente ventilación, faltan extractores de polvo pero la iluminación si es la adecuada ya que si es demasiada permite la oxidación rápida de los subproductos de origen animal.

# 23 24

EXIGENCIAS BPM

CUMPLE

En la recepción de líquidos, existe identificación en el desembarco de ellos. Los tanques de líquidos se encuentran identificados, con temperaturas de almacenamiento y capacidades.

NO CUMPLE

OBSERVACIONES

X

No existe ningún tipo de identificación.

X

No existe ningún tipo de identificación.

2. MOLIENDA # 1

EXIGENCIAS BPM

CUMPLE

Existen etiquetas empleadas para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa.

2

Los equipos que están en contacto directo con las MP en la etapa de molienda están hechas de material que no contamine el producto.

3

Los equipos en esta etapa tienen las fichas técnicas actualizadas.

4

Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con pinturas.

X

Los molinos s on lubricados con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento.

X

Existen procedimientos escritos de molienda identificando los equipos utilizados en esta etapa y condiciones como velocidades. Existen controles para identificar la calidad de del producto molido. Control de partícula. Los molinos están dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento.

X X X

Se realiza la limpieza de imanes todos los días.

X X

5 6 7 8 9 10

El molinero verifica todos los días el estado de las mallas de los molinos.

11 Revisa todos los días el buen estado de los ciclones.

NO CUMPLE

OBSERVACIONES

X

No se utiliza ningún tipo de ficha de identificación del estado de los equipos.

X

No todos los equipos tienen las fichas técnicas.

X

X

3. MEZCLA # 1

EXIGENCIAS BPM

CUMPLE

Existen etiquetas empleadas para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa.

2

Los equipos que están en contacto directo con el alimento en l a etapa de mezcla están hechas de material que no contamine el producto.

3

Los equipos en esta etapa tienen las fichas técnicas actualizadas.

X

5

Las mezclas son lubricados con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento.

X

6

Existen controles para identificar la calidad del producto mezclado. Control de partícula.

X

Las mezcladoras están dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento.

X

7

8

El mezclador revisa las compuertas de los tanques para observar si hay escapes todos los días.

El mezclador revisa la tolva de descargue de las mezcladoras cada vez que cambia el producto. Las balanzas tienen programas de control de calibración a 10 intervalos definidos llevando archivos. 9

OBSERVACIONES

X

No se utiliza ningún tipo de ficha de identificación del estado de los equipos.

X

No todos los equipos tienen las fichas técnicas.

X

Las superficies de contacto directo con el alimento n o deben recubrirse con pinturas.

4

NO CUMPLE

Se realizan las pruebas.

X

El mezclador revisa pero desde el tablero de control, pero no verifica si existen fugas.

X

No pero si se atasca le pegan con una escoba a la tolva. No existe control de calibración, sino únicamente de limpieza de las balanzas.

X

4. PELLETIZADO # 1

EXIGENCIAS BPM

CUMPLE

Existen etiquetas empleadas para indicar el estado de mantenimiento de los equipos en esta etapa.

X

3

Los equipos que están en contacto directo con el alimento en esta etapa están hechas de material que no contamine el producto. Los equipos en esta etapa tienen las fichas técnicas actualizadas.

4

Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con pinturas.

X

Las pellets son lubricados con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento. Existen procedimientos escritos de pelletizado identificando los equipos utilizados en esta etapa y condiciones como velocidades. Existen controles para identificar la calidad de del producto peletizado. Las pellets están dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento.

X

2

5

6 7

8

Existen controles de adición de vapor a las pelletizadoras.

NO CUMPLE

X

No se utiliza ningún tipo de ficha de identificación del estado de los equipos.

X

No todos los equipos tienen las fichas técnicas.

X

Se baja el nivel de vapor y el producto pasa sin estar bien cocinado. La red de distribución de vapor tiene perdidas.

X

No, se dan cuenta si las medidas del producto disminuyen, producto sale forzado, no cumple con las especificaciones puede salir más corto y con menor durabilidad. Si no se tiene en cuenta el estado de los dados el tiempo del producto en el expandir puede aumentar y se gasta energía innecesariamente.

X X X

9

Existen controles para verificar el estado de los dados y 10 rodillos.

OBSERVACIONES

5. EMPAQUE # 1 2 3

4

5

6

7

EXIGENCIAS BPM Los equipos que están en contacto directo con el alimento en esta etapa están hechas de material que no contamine el producto. Los equipos en esta etapa tienen las fichas técnicas actualizadas. Las superficies de contacto directo con el alimento no deben recubrirse con pinturas.

CUMPLE

NO CUMPLE

OBSERVACIONES

X

X

No tienen fichas técnicas ninguno de los equipos de esta etapa.

X

Si por errores humanos al mirar por lote y no por tarjeta.

X

Las empacadoras son lubricados con sustancias permitidas y empleadas racionalmente para evitar la contaminación del alimento.

X

Existen procedimientos escritos de empaque identificando los equipos utilizados en esta etapa y condiciones como velocidades. Existen controles para identificar la calidad del producto en empaque.

X

Las empacadoras están dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición, deben poseer dispositivos para la captura de muestras del alimento. Existe posibilidad de mal etiquetaje de productos.

X

X

7. BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO # 1 2

EXIGENCIAS BPM Se realizan controles de primeras entradas y salidas con el fin de garantizar la rotación de los productos. Las áreas de almacenamiento de producto terminado están construidas para protegerlas de condiciones extremas de temperatura y humedad.

12

El almacenamiento de producto terminado se realiza ordenadamente en estibas con separación mínima de 60 cm con respecto a las paredes y elevadas del piso 15 cm de manera que se facilite la inspección, limpieza y fumigación. Las estibas que se utilizan el la bodega producto terminado prima se encuentran el buen estado limpias y no deterioradas. Los despachos de producto terminado se hacen únicamente después de recibir la orden de venta. Antes de cargar el camión, el personal de BPT inspecciona el camión para asegurarse que este limpio y libre de material extraño. Los registros de distribución tienen nombre y dirección del destinatario, número de lote y cantidad y fecha de expedición. Existen muestras de retención para verificaciones futuras. La bodega de producto terminado esta libre de goteras y tiene suficiente luz. La bodega de producto terminado esta diseñada y equipada de tal forma que permita la máxima protección contra la entrada de insectos o roedores. La bodega de PT tiene suficiente ventilación, e iluminación. Se realizan control de reguero por bultos rotos y se reempacan con algún tipo de control.

13

El manejo de los montacargas cumple con las normas de seguridad, los muleros conocen las normas.

3

4 5 6

7 8 9 10 11

CUMPLE NOCUMPLE

OBSERVACIONES

X

X X

La separación mínima de 60 cm no se cumple Todos los productos están estibados.

X

Algunas estibas no están en buen estado.

X

No todos los productos únicamente a pollo de engorde.

X

Se presentan roedores a pesar que existe un plan de manejo de plagas.

X

Los regueros por bultos rotos se reempacan pero no saben que producto es, y no existe control. No cumplen con las normas de seguridad y los muleros las desconocen y las que conocen no las cumplen.

X X

X X

X

X

8. PESADO #

EXIGENCIAS BPM

CUMPLE NO CUMPLE

OBSERVACIONES

Las áreas de pesadas de pisos y micros cuentan con una correcta ventilación y extractores de polvo.

X

1

2

Las balanzas tienen programas de control de calibración a intervalos definidos llevando archivos.

X

Tienen control de limpieza pero no de calibración.

Existen procedimiento escritos de la verificación y ajuste que se hace cada 15 días a todas las balanzas.

X

No existe ningún tipo de procedimiento escrito.

3

4

Después de las pesadas los materiales se etiquetan a fin de evitar confusiones.

5

Esta etiqueta contiene: nombre del insumo, # lote, Nombre del producto al que se destina el producto, Cantidad pesada, peso bruto, firma de quien peso y verifico.

X X

Parcialmente porque no tienen firma de quien peso y quien verifico.

X

9. SANEAMIENTO #

EXIGENCIAS BPM

X

1

Existe un programa de limpieza y desinfección escrito, incluyendo procedimiento, agentes y sustancias usadas, así como la concentración o formas de uso y periodicidad de limpieza y desinfección. Existe programa de desechos sólidos y líquidos.

X

Existe un programa de control de plagas.

X

Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas que por necesidad de uso se encuentran dentro de la planta, deben etiquetarse adecuadamente con un rotulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo.

X

2 3

4

CUMPLE NO CUMPLE

OBSERVACIONES

10. MANTENIMIENTO #

1

2 3 4

5

6

7

8

EXIGENCIAS BPM La planta cuenta con procedimientos adecuados, constantes y escritos de mantenimiento de las instalaciones, como mantenimiento tanto mecánico y eléctrico de los molinos, mezcladoras, pelletizadoras, expander, empacadoras, cosedoras, micromotion, etc. Existen criterios de diseño, adquisición, construcción y mantenimiento de equipos. Existen mecanismos para el desarrollo de las anteriores actividades. Existen recomendaciones especificas para evitar la contaminación de los alimentos. Los equipos están localizados, diseñados, construidos, adaptados y mantenidos y adecuados a las operaciones a ser realizadas. Existen procedimientos escritos acerca de las operaciones de mantenimiento, como mantenimiento preventivo y correctivo, plan de mantenimiento de lubricación, ordenes de compra, y mantenimiento diario. El departamento de mantenimiento utiliza ordenes de trabajo diarias para asignar el trabajo Con las ordenes de trabajo recibidas documenta todo el trabajo hecho y los recursos utilizados como refacción y mano de obra en el sistema para tener registros.

CUMPLE

NO CUMPLE

OBSERVACIONES

X

No existe ningún tipo de procedimiento escrito de cómo se realiza el mantenimiento mecánico y eléctrico de los equipos de la planta.

X

No hay ningún tipo de recomendación para los operarios de mantenimiento para que eviten la contaminación de los alimentos.

X X

X No existe ningún tipo de procedimiento escrito.

X X X

Porque recibe las ordenes de trabajos realizados y simplemente las archiva en las carpetas de los equipos pero no actualiza en el sistema los cambios que se realizaron, las refacciones utilizadas o las horas hombre trabajadas.

#

9

10

11

12

13

14 15 16

EXIGENCIAS BPM

El departamento de mantenimiento tiene todas las actividades para realizar en el mes programas y sistematizadas Las actividades no programadas (mantenimiento correctivo) no supera el 5% de los trabajos totales de mantenimiento La planta cuenta con un almacén bien estructurado y manejado, es decir lleva un adecuado control de los repuestos, materiales accesorios y herramientas y realiza un inventario por lo menos una vez al mes. Los repuestos almacenados se ubican en estanterías, dentro de cajas las cuales se identifican con un formato en donde se especifica el código, referencia y descripción del repuesto El taller de mantenimiento es utilizado únicamente para realizar los trabajos mecánicos y eléctricos que se presenten y esta ordenado y aseado. Existe un lugar para almacenar los lubricantes únicamente. Existe un lugar para el almacenamiento de gasolina únicamente y cumple con todas las normas de seguridad. Existe un lugar para almacenar gases usados en la planta únicamente.

CUMPLE

NO CUMPLE

X X X X X X X X

OBSERVACIONES

El departamento tiene el sistema INFOMANTE pero no lo utiliza como debe ser por falta de tiempo de los jefes. Ver índices de gestión capitulo 3, índice de trabajos urgentes. El almacén existe pero no se lleva inventario únicamente para los equipos importantes como dados y rodillos. Los repuestos se almacenan en cualquier lugar libre del almacén.

Aunque existe el taller los operarios utilizan otros lugares para realizar estos trabajos porque este esta ocupado con repuestos viejos “que alguna vez pueden servir”. No existe una bodega destinada para el almacenamiento de lubricantes únicamente. Si existe la bodega pero no cumple con las normas de seguridad. No existe una bodega destinada para el almacenamiento de los gases.

ANEXO 17 DIAGNOSTICO EQUIPOS

CODIGO

1101M

EQUIPO

DEFECTOS DEL EQUIPO

POSIBLES CAUSAS

•

Hoja de vida incompleta.

•

Motor en mal estado, viejo oxidado, sin caperuza para proteger las cadenas, no tiene protección contra la intemperie. Las chumaceras y las banda transportadoras se enredan con lazos que dejan los coteros al hacer el descargue a granel.

Conveyor tolva N° 2 •

POSIBLES SOLUCIONES

•

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

•

•

Falta de mantenimiento preventivo al equipo.

•

•

Falta de mantenimiento preventivo al equipo.

•

•

1102M

1103M

Conveyor silo de trabajo

Conveyor silo 1

•

Llegada silo provisionales.

•

Tiene mucho polvo sucio.

§

Oxidado

§

Tiene guarda cadena y cubre reductor El equipo esta deteriorado por la intemperie.

§

1

y

2

tapas

•

Falta de mantenimiento.

•

y esta muy

•

Falta una pared en el descargue a granel para evitar que los equipos cercanos se deterioren.

•

§

Falta de mantenimiento

§

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

con

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Colocar caperuza metaliza para que proteja el motor y las cadenas contra la intemperie. Capacitar a los estibadores para que no rompan los bultos para evitar que estas se enreden en las chumaceras y bandas transportadoras. Realizar mantenimiento preventivo a estos equipos. Colocar las tapas en los silos 1 y 2, realizar el mantenimiento. Levantar una pared que rodee toda la tolva para evitar el desperdicio de materia prima y levantamiento de polvo. Realizar el mantenimiento al equipo, en el mes de noviembre.

Colocar el protector para proteger al equipo de la intemperie.

1104M

Conveyor silo 2

§

Oxidado

§

Tiene guarda reductor.

§

§

§

1401M

Elevador de Tolva 2

Falta de mantenimiento

§

Realizar el mantenimiento al equipo, en el mes de noviembre.

El equipo esta deteriorado por la intemperie.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

La plataforma hecha en malla cafetera esta oxidada podrida en mal estado, con excremento de paloma. Los tubos transportadores sucios, oxidados, tienen fugas porque el alimento se esta saliendo y queda depositado en el techo.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

Colocar el proteger al intemperie. Colocar el proteger al intemperie.

§

Falta de mantenimiento preventivo al equipo. Falta de revisión tubo dosificador de materia prima.

§

cadena

y

cubre

§

§

§

1402M

§

La base del sótano esta con montañas de polvo y tiene fuga de luctamol.

§ §

§

Tubo alimentador podrido, cubierto con costales.

§

La plataforma hecha en malla cafetera esta oxidada podrida en mal estado, con excremento de paloma.

protector para equipo de la protector para equipo de la

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la primera semana de diciembre. Revisar el tubo dosificador de materia prima.

Falta de limpieza. Falta de revisión sistema de adición luctamol.

§

§

Falta de mantenimiento preventivo al equipo.

§

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la segunda semana de diciembre, especialmente se debe arreglar el tubo alimentador.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

Colocar el protector para proteger al equipo de la intemperie.

§

Elevador secadora

Realizar la limpieza al equipo. Programar mantenimiento preventivo para la primera semana de diciembre

1106M

1109M

1110M

Conveyor granos granel Conveyor granos sótano

Se encuentra en buen estado con caperuza , para proteger las cadenas del motor. Se encuentra en buen estado con caperuza , para proteger las cadenas del motor. §

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

No tiene caperuza cubre cadena.

§

Falta de mantenimiento preventivo al equipo.

§

§

Tiene cuñero del eje (5/8”) mayor que el del piñón (1/2”) entonces puede dañar la transmisión no buen ajuste piñón eje.

§

Falta de mantenimiento preventivo al equipo.

§

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Falta de limpieza y mantenimiento.

§

Conveyor trincho 1

1111M

Conveyor trincho 2

1112M

Conveyor harinas

§

No tiene hoja de vida

§

El motor y el demasiado polvo.

reductor

tienen

Se encuentra en buen estado con caperuza , para proteger las cadenas del motor.

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo en la segunda semana de diciembre , para colocarle la caperuza cubre cadena. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo en la en la cuarta semana de noviembre ya que es urgente realizar este cambio. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la tercera semana de diciembre, programando una limpieza y revisión general del equipo.

granel 1114M

1116M

1404M

1405M

Conveyor harinas sótano

Conveyor entre silos

No tiene caperuza las cadenas del motor y se puede desgastar fácilmente.

§

Falta de mantenimiento para realizar la caperuza.

§

§

No tiene hoja de vida.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Manilas y pedazos de costal enredados en las chumaceras y la banda transportadora.

§

Falta de mantenimiento preventivo.

§

§

El equipo esta deteriorado por la intemperie.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

§

No tiene hoja de vida.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Tiene guarda cadena .

§

El equipo esta deteriorado por la intemperie.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Elevador granos

Elevador transferen cia

§

No tiene hoja de vida.

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la tercera semana de diciembra. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la tercera semana de diciembre, programar una limpieza y revisión general del equipo. Colocar el protector para proteger al equipo de la intemperie. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Colocar el protector para proteger al equipo de la intemperie. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

1406M

Elevador harinas

§ §

Tiene guarda cadena . El equipo esta deteriorado por la intemperie.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Tiene guarda cadena .

§

El equipo esta deteriorado por la intemperie.

§

No tiene protector para protegerlo de la intemperie.

§

Colocar el protector para proteger al equipo de la intemperie. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Colocar el protector para proteger al equipo de la intemperie.

MOLIENDA CODIGO 1120M

1121M

1124M

1125M

1137M

EQUIPO Conveyor descarga molino 1

§

DEFECTOS DEL EQUIPO Si tiene hoja de vida.

§

No tiene hoja de vida

§ §

Si tiene hoja de vida. Tapas protectoras de alimento oxidadas y podridas, fugas de materia prima.

§

POSIBLES CAUSAS

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

§

Falta de mantenimiento preventivo.

§

Motor sucio

§

Falta de limpieza y mantenimiento.

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Motor sucio

§

Falta de limpieza y mantenimiento.

§

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la cuarta semana de diciembre, para realizar el cambio de las tapas. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la cuarta semana de diciembre, programar especialmente limpieza. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la segunda semana de enero de 2002.

§

Si tiene hoja de vida.

Conveyor descarga molino 2

Conveyor descarga elevador molino 2

Conveyor descarga elevador molino 1

Conveyor alimentador molino 1

POSIBLES SOLUCIONES

1138M

1142M

1407M 1408M 3301M 3302M

4112M

4114M

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Si tiene hoja de vida.

§

Si tiene hoja de vida.

§ § §

Si tiene hoja de vida. Si tiene hoja de vida. presenta fuga de alimento molido.

§ §

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Conveyor alimentador molino 2

Conveyor granos torres Elevador molino 1 Elevador molino 2 Molino 1 Molino 2

Ventilador molino 1

Ventilador molino 2

Falta de mantenimiento.

§ §

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la segunda semana de enero. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

MEZCLA CODIGO 1126M

EQUIPO Conveyor descarga tanque 21

1127M

Conveyor tanque 22

§

DEFECTOS DEL EQUIPO No tiene hoja de vida

§

POSIBLES CAUSAS Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

POSIBLES SOLUCIONES § Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

§

Amarrada una de las tapas del conveyer con cabuya.

§

Falta mantenimiento.

§

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la tercera semana de enero para arreglar las cerraduras de las tapas del conveyor. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

1128M

Conveyor descarga tanque 23

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

1129M

Conveyor Tanque entre silos 6E

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

1130M

Conveyer mezcladora 1

§

Si tiene Hoja de vida.

1131M

Conveyor mezcla torres N° 1

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida

de los equipos. §

1145M

Conveyor mezcla torres N° 2

§

No tiene hoja de vida

1146M

Conveyor mezcladora 2 Conveyor harinas empaque

§

Si tiene hoja de vida

§

1151M

Conveyor dosificador tanque 12

1150M

1411M

1147M

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Conveyor dosificador tanque 10

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Elevador mezcla 1

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

1415M

Elevador mezcla 2

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

1601M

Bajante de imanes1

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

1602M

Bajante de imanes 2

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

3101M

Mezcladora 1

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

3102M

Mezcladora 2

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

3201M

Zaranda mezcla 1

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

3205M

Zaranda mezcla 2

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Tiene fugas desniveladas.

§

Falta de mantenimiento preventivo.

§

por

tapas

5803M

Buggy pesadas de piso N° 1

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

5804M

Buggy pesadas de piso N° 2

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

5805M

Buggy pesadas de piso N° 3

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

5806M

Buggy

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la cuarta semana de enero de 2002. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al

pesadas de piso N° 4

TANQUES

se hace el mantenimiento del equipo.

§ §

No tienen hojas de vida Si están medidas las capacidades de cada uno de los tanques.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

PELLETIZADO CODIGO 1132M 1133M

EQUIPO Conveyor finos N° 1 Conveyor finos N° 2

§

DEFECTOS DEL EQUIPO Si tiene hoja de vida.

POSIBLES CAUSAS

POSIBLES SOLUCIONES

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

1201M

Alimentador pellet jesma

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

1203M

Alimentador Pellet 7000

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

1302M

Drag conveyor pellet sup. 7000 a granel

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

1303M

Drag conveyor enfriador pellet 7000

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

1306M

Drag conveyor enfriador pellet Jesma

§

Si tiene hoja de vida.

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Jesma

1308M

Drag conveyor pellet jesma empaque

§

Si tiene hoja de vida

1309M

Drag conveyor pellet jesma empaque

§

Hoja de vida incompleta.

Drag conveyor pellet Jesma a granel

§

Elevador Checker pellet Jesma

§

Elevador checker N° 3

§

1310M

1412M

1413M

No tiene hoja de vida

No tiene hoja de vida

No tiene hoja de vida

§

§

§

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

3202M

3204M

Zaranda Mojensen N° 1 Pellet jesma

Zaranda Mojensen N° 2 Pellet 7000

§

No tiene hoja de vida

• • •

Puede tener la malla rota o no inclinada. Velocidad de rotación bien definida. Cambio manual.

§

No tiene hoja de vida

•

Puede tener la malla rota o no inclinada. Velocidad de rotación bien definida. Cambio manual.

• • 3501M

Pellet Jesma

• • • §

Puede tener la malla rota o no inclinada. Velocidad de rotación bien definida. Cambio manual. Tiene polvo los motores por fuga en expander.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

§

necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

§

Falta Mantenimiento.

§

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la primera semana de febrero de 2002, programar especialmente limpieza del equipo.

3504M

Pellet 7000

§

Cabuya amarrada en manguera de aire y agua.

§

Falta Mantenimiento.

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Al hacer reparaciones le han quitado el aislamiento a el tubo de vapor.

§

Falta Mantenimiento.

§

Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la segunda semana de febrero 2002. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la segunda semana de febrero.

3509M

Rodillos Etts N° 1 Pellet 7000

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

3510M

Rodillos Etts N° 2 Pellet 7000

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

3512M

Enfriador Pellet 7000

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

3514M

Enfriador

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para

Pellet Jesma

personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

se hace el mantenimiento del equipo.

3515M

Rodillos Etts Pellet Jesma

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

3606M

Acondiciona dor Pellet 7000

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

3608M

Acondiciona dor Pellet Jesma

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

3801M

Expander

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

4103M

Ventilador N° 1 Pellet jesma

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

4104M

Ventilador N° 2 Pellet 7000

§

Hoja de vida incompleta.

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos

4201M

Ciclon N° 1 Pellet Jesma

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

4202M

Ciclon N° 2 Pellet 7000

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

EMPAQUE CODIGO 1702M

1703M

1704M

1705M

EQUIPO Banda Transportad ora horizontal empacadora F-50

§

Banda rodillos empacadora F-50

§

Banda Horizontal Empacador a G-17

§

Banda inclinada empacadora G-17

§

DEFECTOS DEL EQUIPO No tiene hoja de vida

No tiene hoja de vida

No tiene hoja de vida

No tiene hoja de vida

§

§

§

§

POSIBLES CAUSAS Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

POSIBLES SOLUCIONES §

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos.

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

3602M

3604M

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Cables de enchufe de amarrados con cabuya.

bascula

§

Falta mantenimiento Preventivo.

§

§

Costal en dosificación alimento fuga de alimento.

§

Falta mantenimiento Preventivo

§

§

Motor sucio, mal estado.

§

Falta mantenimiento Preventivo

§

§

No tiene hoja de vida

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Plásticos improvisados en la salida de la tolva.

§

Falta de mantenimiento.

§

§

Dosificador amarrado con plásticos.

§

Ducto de aspiración sujeto cabuyas. Tapas cubre mecanismos ajustadas.

Empacador a N° 1 F-50

Empacador a Super Pack

§

con mal

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la tercera semana de febrero de 2002. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la tercera semana de febrero 2002. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo en la segunda semana de febrero de 2002. Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la cuarta semana de febrero 2002.

§

Abrazadera de cabuya en mangueras de aire y agua en selle esprotecció.

§ § §

Ducto de aspiración sin pintar.

§

esprotección dosificador.

§

Tolva dosificadora sin tapa tiene costal.

§

Falta soporte empacadora.

§ §

Cableado sin protección de luz. Sistema de desalojo no adecuado (banda transportadora) Banda con filos cortantes. Fugas en el dosificador con cartón y costal. No tiene hoja de vida

§ § §

3605M

Plástico protector contra polvo. del

motor

control

y

del

eléctrico

§

Falta toma de datos cuando se hace el mantenimiento del equipo.

§

§

Empacador a N° 3 3 línea

§

Fuga de alimento tiene costal en la dosificación alimento.

§

Falta de mantenimiento.

§

§

Polvo en los motores y partes neumáticas, sucios y en mal estado.

§

Falta de mantenimiento

§

Capacitar y sensibilizar al personal de mantenimiento para que tome los datos necesarios para mantener actualizadas las hojas de vida de los equipos. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la cuarta semana de febrero de 2002. Realizar el mantenimiento preventivo al equipo, en la cuarta semana de febrero de 2002.

ANEXO 18 HOJA DE VIDA EQUIPOS

DATOS DEL MOTOR : Potencia (HP-KW) : 3 KW RPM : 1710 Voltaje ( V) : 440 Amperaje ( A) : 7.3 Marca : FLENDER HIMMEL Modelo : A100L14-Z41 Numero de Activo : P000284_ Tipo : MOTOREDUCTOR Serie : 9737730-083 Diámetro del Eje ( 0 Eje ) : 30 mm Cuñero eje : 8 mm DATOS DEL ACOPLE : Marca : con manguito de fijación. Tipo : Araña. Diámetro salida motor: 30 mm Cuñero: 8 mm Diámetro salida acople: 40 mm Cuñero: 9 mm SISTEMA DE FIJACION Y SOPORTE SINFIN : Tipo de Chumacera Externa : FLANCHE Diametro del Eje : 40 mm Cuñero: 9 mm Cantidad : 2

ANEXO 19 ORDENES DE TRABAJO SISTEMATICAS Y PROGRAMADAS

ANEXO 20 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. FECHA

NOMBRE

PUESTO

Título

Manual de Procedimientos Elaboró

15/04/2001

Catalina Jaramillo E

Código

MP

Revisó

06/10/00

Gte. Aseguramiento de Calidad

Clave

Aprobó

06/10/00

Gte. de Producción

Fecha de emisión: Abril 05, 2001

No. Revisión

04

Página 2 d e 2

TABLA CONTENIDO MANUAL PROCEDIMIENTOS – MANTENIMIENTO I. II. III. IV. V. VI. VII.

Introducción Presentación del departamento de mantenimiento. Objetivos del manual de mantenimiento. Alcance del manual de mantenimiento Tabla de contenido Procedimientos. Tabla de contenido Instructivos. Tabla de contenido Formatos.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A.

PLANTA MOSQUERA

FECHA Título

Manual de Procedimeintos

Elaboró

23/05/2001

Código

MP

Revisó

06/10/00

Clave

MTI

Aprobó

06/10/00

No. Revisión

01

Fecha de emisión:

Mayo 23, 2001

NOMBRE

CARGO

Catalina Jaramillo E

Sup. Aseguramiento de Calidad

Página 1 de 1

INTRODUCCIÓN Este manual describe el sistema de calidad adoptado por el área de mantenimiento de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, el cual tiene como propósito apoyar la futura implantación de un sistema de calidad en toda la planta. El modelo está basado en las pautas de las Buenas practicas de Manufactura y además se apoya en los elementos de la Norma ISO-9002, que se utilizo para los lineamientos de documentación del mismo. Este manual esta formado por: Manual de procedimientos del área de mantenimiento. Instrucciones de trabajo. Formatos y registros Anexos. PRESENTACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO La planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, cuenta con un departamento de mantenimiento, que tiene como objetivo principal la conservación del servicio, es decir, garantizar el optimo funcionamiento de los equipos manteniendo la capacidad productiva en el nivel deseado, realizando un mantenimiento total para su conservación. Este cuenta personas integras, calificadas y motivadas para desempeñar cada uno de los cargos del departamento, que son: Jefe de mantenimiento. Asistente de mantenimiento. Almacenista. Mecánicos. Eléctricos. Contratistas. Para ver las ocupaciones de cada uno de los cargos del departamento de mantenimiento ver el manual de funciones, de este mismo departamento. Ver organigrama del departamento de mantenimiento en el anexo . Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A.

PLANTA MOSQUERA FECHA

NOMBRE

CARGO

Título

Manual de Procedimientos Elaboró

23/05/2001 Catalina Jaramillo E

Código Clave Fecha de emisión:

MP MTI Mayo 23, 2001

06/10/00 06/10/00 01

Revisó Aprobó No. Revisión

Sup. Aseguramiento de Calidad

Página 1 de 1

OBJETIVOS DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO

Los objetivos del manual de mantenimiento de la planta de Agribrands Purina Colombia S.A, son: Documentar el sistema de calidad de Buenas practicas de manufactura en el área de mantenimiento. Servir como referencia permanente para implementar y mantener el sistema de calidad de Buenas Practicas de Manufactura en el área de mantenimiento. Proveer a todo el personal de mantenimiento, una política común para implementar los procedimientos e instrucciones de trabajo. Servir como material de entrenamiento para personal de nuevo ingreso.

ALCANCE DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO

Este Manual cubre el sistema de calidad de buenas practicas de manufactura, que se aplica al departamento de mantenimiento, teniendo en cuenta cada uno de los procedimientos que se realizan en esta área , e implantando el sistema en cada uno de los lugares que lo integran como son: La planta de Mosquera Taller. Almacén. Bodega Lubricantes. Bodega de almacenamiento gasolina. Almacenamiento de gases. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Código Clave

Manual de Procedimientos MP

Fecha de emisión: Abril 05, 2001

Elaboró Revisó Aprobó

FECHA 15/04/2001 06/10/00 06/10/00

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Gte. Aseguramiento de Calidad Gte. de Producción

No. Revisión 04

Página 2 de 2

TABLA PROCEDIMIENTOS

CLAVE

NOMBRE PROCEDIMEINTO

MTP0901 Procedimiento para la realización del mantenimiento preventivo. MTP0902 Procedimiento para la solución de trabajos de mantenimiento correctivo. MTP0903 Procedimiento para la programación de trabajos de fines de semana. MTP0904 Procedimiento para la purga de las calderas tipo pirotubular y acuatubular. MTP0905 Procedimiento para la preparación y adición de productos químicos – tratamiento de vapor. MTP0906 Procedimiento para el control de los dados pellet. MTP0907 Procedimiento para el control de los rodillos de las pelletizadora. MTP0908 Procedimiento para la toma de medidas de las cuchillas para el buen funcionamiento de las pellets. MTP0909 Procedimiento para hacer la lubricación de la planta.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave Fecha de emisión: Abril 05, 2001

FECHA Elaboró 15/04/2001 Revisó 06/10/00 Aprobó 06/10/00 No. Revisión 04

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Gte. Aseguramiento de Calidad Gte. de Producción Página 2 d e 2

TABLA DE INSTRUCTIVOS. CLAVE MTI0900

NOMBRE INSTRUCTIVO Mantenimiento preventivo motores

MTI0901

Mantenimiento preventivo a los tornillos sin fin.

MTI0902

Mantenimiento preventivo elevadores

MTI0903

Mantenimiento preventivo tornillos de arrastre.

MTI0904

Mantenimiento preventivo a los molinos.

MTI0905

Cambio de los martillos.

MTI0906

Mantenimiento preventivo a las mezcladoras.

MTI0908

Mantenimiento preventivo a las pelletizadoras.

MTI0909

Mantenimiento preventivo al expander.

MTI0910

Pruebas de condiciones de los dados.

MTI0911

Limpieza del dado de las pelletizadoras.

MTI0912

Arranque del dado de las pellet.

MTI0913

Cambio dados pellet M-700

MTI0914

Ajuste y reemplazo de rodillos pellet M-700

MTI0915

Ajuste y reemplazo de rodillos Pellet 7000

MTI0916

Pruebas condiciones de los rodillos.

MTI0917

Pruebas condiciones cuchillas

MTF0918

Cambio dados pellet 7000

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave Fecha de emisión: Abril 05, 2001

FECHA Elaboró 15/04/2001 Revisó 06/10/00 Aprobó 06/10/00 No. Revisión 04

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Gte. Aseguramiento de Calidad Gte. de Producción Página 2 de 2

TABLA DE INSTRUCTIVOS. CLAVE

NOMBRE INSTRUCTIVO

MTI0919

Mantenimiento preventivo empacadora G-17

MTI0920

Mantenimiento preventivo empacadora F-50

MTI0921

Mantenimiento preventivo empacadora Super Pack 5000

MTI0922

Mantenimiento preventivo cosedoras.

MTI0923

Verificación bascula camionera 55 Ton.

MTI0924

Verificación bascula camionera Toledo

MTI0925

Verificación bascula línea metro.

MTI0927

Verificación bascula empacadora G-17.

MTI0928

Verificación tolva bascula y pesadas de piso.

MTI0929

Verificación bascula microingredientes.

MTI0930

Arranque calderas.

MTI0931

Lubricación chumaceras tipo flanche y bipartidas.

MTI0932

Lubricación cadenas y piñones.

MTI0933

Revisión cambio de aceite a reductores.

MTI0934

Revisión cambio de aceite montacargas.

MTI0935

Prueba lubricación pellet M-700

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave Fecha de emisión: Abril 05, 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 15/04/2001 06/10/00 06/10/00 04

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Gte. Aseguramiento de Calidad Gte. de Producción Página 2 de 2

TABLA FORMATOS

CLAVE

NOMBRE FORMATO

MTF0901

Plan de mantenimiento preventivo.

MTF0902

Plan de calibración.

MTF0903

Cronograma pruebas equipos pellet.

MTF0904

Control dados pellet M-700

MTF0905

Control dados Pellet 7000

MTF0906

Pruebas condiciones dados Pellet M-700

MTF0907

Pruebas condiciones dados Pellet 7000

MTF0908

Control rodillos Pellet M-700

MTF0909

Rodillos quebrantadores Pellet M-700

MTF0910

Rodillos quebrantadores Pellet 7000

MTF0911

Control rodillos Pellet 7000

MTF0912

Diagrama de flujo Sistema sebo.

MTF0913

Diagrama de flujo sistema melaza.

MTF0914

Plan de lubricación.

MTF0915

Listado de lubricantes y usos respectivos.

MTF0916

Programa de lubricación.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave Fecha de emisión: Abril 05, 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 15/04/2001 06/10/00 06/10/00 04

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Gte. Aseguramiento de Calidad Gte. de Producción Página 2 de 2

TABLA FORMATOS

CLAVE

NOMBRE FORMATO

MTF0917

Programa cambio de aceite equipos.

MTF0918

Inventario de lubricantes.

MTF0919

Datos proveedor lubricantes departamento de mantenimiento

MTF0920

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTP0901 Fecha de emisión: Abril 10 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 10/04/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA LA PLANIFICACION Y EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1.OBJETIVO Asegurar el funcionamiento adecuado de los equipos productivos y de servicio, contemplados en el programa de mantenimiento preventivo MTF0901 2.ALCANCE Todos los equipos necesarios para la elaboración de alimentos concentrados balanceados para animales. 3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA MTF0901 Programa de mantenimiento preventivo. MTF0911 Ordenes de trabajo sistemáticas.

MTF0912 programa de fin de semana. 4.RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO INICIO

Programación del mantenimiento preventivo. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Emisión y asignación de ordenes de trabajo para el mantenimiento preventivo. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Revisa el reporte de las ordenes de trabajo. (MECANICO, ELECTRICISTA Y/O CONTRATISTA)

Programa trabajos mayores según el reporte del mecánico electricista y/o contratista. (ASISTENTE DE MANTENIMEINTO)

Elaborado por:

Revisado por:

1

Ejecución de las ordenes de trabajo. (MECANICO, ELECTRICISTA Y/O CONTRATISTA)

Reporte del estado del equipo y repuestos utilizados. (MECANICO, ELECTRICISTA Y/O CONTRATISTA)

Actualiza la hoja de vida del equipo en el sistema como en la carpeta. (ASISTENTE DE MANTENIMEINTO)

Aprobado por: FIN

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTP0902 Fecha de emisión: Abril 152001

FECHA Elaboró 15/04/2001 Revisó Aprobó No. Revisión

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA LA SOLUCIÓN DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO 1.OBJETIVO Asegurar el trabajo continuo de los equipos productivos y de servicio. 2.ALCANCE Todos los equipos e instalaciones de la planta. 3. RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO Reporta parada de equipo por reparación y/o parada de planta (JEFE DE PRODUCCIÓN Y/O JEFE DE CALIDAD)

INICIO

Genera orden de trabajo urgente. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

NO Hay repuestos en almacén

Llamar al proveedor , pedir los repuestos urgente. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO) SI

Prepara repuestos, herramientas tareas y personal a asignar (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Reporta al Jefe y/o Asistente de mantenimiento de la terminación y entrega del trabajo (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

Ejecuta las ordenes de trabajo programadas y/o proyectos asignados (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA )

Recibe orden de trabajo urgente y ejecuta la acción correctiva. (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

NO Entrega reporte diligenciado de ordenes de trabajo con sus respectivas observaciones. (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

Equipo Reparado

Programa en el mantenimiento diario preventivo para el otro día o para el fin de semana. (AISTENTE DE MANTENIMEINTO)

SI

1 FIN Elaborado por:

Cierra orden de trabajo y la archiva. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTP0903 Fecha de emisión: Abril 20 2001

FECHA Elaboró 20/04/2001 Revisó Aprobó No. Revisión

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA LA PROGRAMACION DE TRABAJOS DE LOS FINES DE SEMANA 1.OBJETIVO Asegurar el funcionamiento adecuado de los equipos productivos y de servicio. 2.ALCANCE Adelantar proyectos de mejoramiento continuo y/o proyectos Cars. Trabajos correctivos que dan espera hasta el fin de semana pero requieren parada de un sistema. Equipos que requieren como mínimo una parada de 12 horas. Planeación de ordenes de trabajo de sistemas. 3. RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO Elabora programa de fines de semana, el día jueves de cada semana. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

INICIO

Genera orden de trabajo (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

1

Hay repuestos en almacén

NO Llamar al proveedor , pedir los repuestos urgente. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

SI Prepara repuestos, herramientas tareas y personal a asignar (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Reporta al inspector de seguridad para dejar Breakers encendidos o energizados. (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

Informa al inspector de seguridad, el inicio del trabajo para aplicar las normas de seguridad. (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

Entrega al mecánico y/o electricista de turno la orden de trabajo y/o proyecto (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Reporta al Jefe y/o Asistente de mantenimiento de la terminación y entrega del trabajo (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

Entrega reporte diligenciado de ordenes de trabajo con sus respectivas observaciones. (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA)

Ejecuta las ordenes de trabajo programadas y/o proyectos asignados (MECANICO Y/O ELECTRICISTA PLANTA )

NO Equipo Reparado

SI Cierra orden de trabajo y la archiva. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Elaborado por:

Revisado por:

FIN

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual d e Procedimientos Código MT Clave MTP0904 Fecha de emisión: Abril 25 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 25/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA LA PURGA DE LAS CALDERAS TIPO PIROTUBULAR Y ACUATUBULAR PIROTUBULAR 1. OBJETIVO Asegurar que la purga de las calderas se realice adecuadamente. 2. ALCANCE Este procedimiento lo realiza el calderista para hacer adecuadamente la purga de las calderas. 3.

RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO Responsable Calderista

Operación Subir el nivel visible del agua de la caldera en una (1) pulgada colocando el codillo de la bomba de alimentación de agua en posición manual.

Calderista Una vez en el nivel deseado abrir totalmente la válvula de cuchilla.

Calderista

Abrir y cerrar la válvula de globo a máxima abertura, contando 15 segundos en el recorrido total.

Calderista

Repetir la operación tantas veces sea posible para mantener un adecuado nivel de sólidos disueltos y/o suspendidos, espaciándolas el suficiente tiempo para que la caldera recupere su nivel normal de agua.

Calderista

Volver el codillo de la bomba de alimentación a la posición automática.

Calderista

Cerrar la válvula de cuchilla nuevamente.

NOTA: De ser posible las purgas deben realizarse con el quemador apagado o en posición de fuego bajo. Cuando esté purgando nunca deje que desaparezca el agua del nivel visible. Recuerde que la purga de columna de agua (nivel) se debe realizar mínimo 2 veces al día, (durante 4 segundos cada vez).

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTP0905 Fecha de emisión: Abril 30 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 30/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

PREPARACION Y ADICION DE PRODUCTOS QUIMICOS – TRATAMIENTO DE VAPOR 1. OBJETIVO Asegurar que la purga de las calderas se realice adecuadamente. 2. ALCANCE Este procedimiento lo realiza el calderista para hacer adecuadamente la purga de las calderas. 3.

RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO Responsable

Calderista

Calderista

Calderista

Calderista

Elaborado por:

Operación

Preparar químicos operación.

para

día

y

medio

de

Preparar los químicos a la misma hora, verificando que los mismos se consuman en el tiempo programado y no en uno mayor o menor.

Diluir o disolver completamente en un balde, adicionando siempre el producto al agua y no el agua al producto.

Adicionar al tanque dosificador agua hasta completar el nivel requerido y agitar.

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0907 Fecha de emisión: Mayo 09/ 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 09/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LOS RODILLOS DE LAS PELLETIZADORAS 1. OBJETIVO Asegurar el buen funcionamiento de los rodillos de la Pellet, evitando alteraciones en los productos terminados. 2. ALCANCE Todas las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 3. DEFINICION. Rodillo: Cilindros centrifugados, fundidos con 2 materiales, templados a coquilla. Pelletizadora: Equipo para fabricar el producto checker. 4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA MTF0911Control rodillos Pellet M-700 MTF0912 Rodillos quebrantadores Pellet M-700. MTF0913 Control rodillos Pellet 7000 MTF0914 Rodillos quebrantadores Pellet 7000. MTI0913 Ajuste y reemplazo rodillos pellet M-700 MTI0914 Ajuste y reemplazo rodillos pellet 7000 5.

RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO

INICIO

Llevar el registro de las horas trabajadas por el rodillo. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Llevar el control de las pruebas realizadas a los rodillos (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

NO Toma la decisión de cambio de rodillo según instructivo MTI0914 para pellet M-700 y MTI0915 para pellet 7000 (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Asignar a un mecánico para realizar las pruebas de condiciones de los rodillos según instructivo MTI0916 (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Llevar el registro de las toneladas procesadas por el rodillo. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Buenas condiciones rodillos

Llenar el formato MTF0911 para la pellet M-700 y MTF0914 para la pellet 7000 de las pruebas realizadas (MECANICO DE TURNO)

Realizar las pruebas de condiciones de los rodillos según instructivo MTI0916 (MECANICO DE TURNO)

SI Archiva los datos de las pruebas realizadas para llevar control (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

FIN

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0906 Fecha de emisión: Mayo 10/ 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 101/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DADOS PELLET 1. OBJETIVO Asegurar el buen funcionamiento de los dados de la Pellet, evitando alteraciones en los productos terminados. 2. ALCANCE Todas las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 3. DEFINICION. Dado: Matriz de acero con perforaciones para fabricación del checker. Pellet: Equipo para fabricar el producto checker. Checker: Alimento balanceado compactado en forma cilíndrica. 4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA MTF0909 Pruebas condiciones dados Pellet M-700 MTF0910 Pruebas condiciones dados Pellet 7000 MTI0912 Instructivo cambio dados Pellet M-700 MTI0917 instructivo cambio dados Pellet 7000 MTI0910 Pruebas de condiciones de los dados.

5. RESPONSABLES Y DIAGRAMA DE FLUJO INICIO

Llevar el registro de las horas trabajadas por el dado. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Llevar el registro de las toneladas procesadas por el dado. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Llevar el control de las pruebas realizadas a los dados (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

NO Toma la decisión de cambio de dados según instructivo MTI0913 para pellet M-700 y MTI0918 para pellet 7000 (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Asignar a un mecánico para realizar las pruebas de condiciones de los dados según instructivo MTI0910 (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Buenas condiciones dados

Llenar el formato MTF0909 para la pellet M-700 y MTF0910 para la pellet 7000 de las pruebas realizadas (MECANICO DE TURNO)

Realizar las pruebas de condiciones de los dados según instructivo MTI0910 (MECANICO DE TURNO)

SI Archiva los datos de las pruebas realizadas para llevar control (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

FIN

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0908 Fecha de emisión: Mayo 10/ 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 10/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO PARA LA TOMA DE MEDIDAS DE LAS CUCHILLAS PARA EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA PELLET. 1. OBJETIVO Asegurar el buen funcionamiento de las cuchillas de la Pelletizadora, evitando alteraciones en los productos terminados. 2. ALCANCE Todas las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 3. DEFINICION. Pelletizadra: Equipo para fabricar el producto checker. 4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA MTF0915 Control cuchillas Pellet M-700 MTF0916 Control cuchillas Pellet 7000 MTI0916 Pruebas condiciones cuchillas.

5. RESPONSABLE Y DIAGRAMA DE FLUJO Llevar el registro de las horas trabajadas por las cuchillas. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

INICIO

Llevar el control de las pruebas realizadas a los cuchillas (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

NO Toma la decisión de cambio de cuchillas según según manual de las pelletizadoras (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Asignar a un mecánico para realizar las pruebas de condiciones de los cuchillas según instructivo MTI0917 (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Llevar el registro de las toneladas procesadas por las cuchillas. (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

Buenas condiciones cuchillas

Llenar el formato MTF0917 para la pellet M-700 y MTF0916 para la pellet 7000 de las pruebas realizadas (MECANICO DE TURNO)

SI

Realizar las pruebas de condiciones de los cuchillas según instructivo MTI0916 (MECANICO DE TURNO)

Archiva los datos de las pruebas realizadas para llevar control (ASISTENTE DE MANTENIMIENTO)

FIN

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Código

PLANTA MOSQUERA

Manual de Procedimientos MP

Clave MTP0909 Fecha de emisión:

Julio 25, 2001

Elaboró Revisó

FECHA 25/07/2001 2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E Jairo Tapia M

Aprobó No. Revisión

2001 00

Carlos Herandez S

CARGO Tesista Asistente de mantenimiento Gte. de Producción

CONTENIDO: PROCEDIMIENTO DE LUBRICACION PLANTA 1. OBJETIVO Lubricar todos los equipos de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A 2. ALCANCE Todos los equipos de la planta. 3.

RESPONSABLE Y DIAGRAMA DE FLUJO REVISAR EL PROGRAMA DE LUBRICACIÓN (LUBRICADOR)

INICI O

REVISAR LISTADO DE LUBRICACIÓN Y USOS RESPECTIVOS (LUBRICADOR)

LUBRICAR CON GRASA

S

CARGAR LOS INYECTORES CON LA RESPECTIVA GRASA A USAR (LUBICADOR)

NO LLENAR LOS BALDES DE TRANSPORTE DE ACEITE CON EL RESPECTIVO ACEITE A USAR (LUBRICADOR)

SI LUBRICAR LAS CHUMACERAS SEGUN INSTRUCTIVO MTI0930 (LUBRICADOR)

ES ELEVADOR O TRANSPORTADOR

LUBRICAR LOS OTROS EQUIPOS SEGUN EL PROGRAMA (LUBRICADOR)

NO

NO SI LUBRICAR REDUCTOR SEGUN INSTRUCTIVO MTI0932

TIENE REDUCTOR

TIENE TRANSMISIÓN POR CADENA

SI LUBRICAR PIÑONES Y CADENA SEGUN INSTRUCTIVO MTI0931 (LUBRICADOR)

PROGRAMAR NUEVA LUBRICACIÓNDE EQUIPO (ASISTENTE DE MANTENIMEINTO)

Elaborado por:

NO

FIN Revisado por:

ANOTA EN EL FORMATO MTF0931 LA OBSERVACIÓN (LUBRICADOR)

NO

ANOTAR EN EL FORMATO SI MTF0932 LA FECHA DE LUBRICACIÓN. Aprobado por: (LUBRICADOR)

SE LUBRICO EL EQUIPO

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0900 Fecha de emisión: MAYO 29 2001

Elaboró

FECHA 29/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS MOTOREDUCTORES 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo Agribrands Purina Colombia SA.

a los

motoreductores de la planta de Mosquera de

2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento y personal de mantenimiento. 3. INSTRUCCIONES 1. El mantenimiento preventivo se hará según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 2. Revisar elementos de seguridad como breakers apagados. 3. Revisar que este el ventilador y la caperuza. 4. Revisar las conexión en la bornera o caja de conexiones. 5. Revisar los rodamientos. 6. Revisar el nivel de aceite según instructivo MTI0933. 7. Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo.

Elaborado por:

Revis ado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0901 Fecha de emisión: Abril 23 2001

Elaboró

FECHA 23/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS TORNILLOS SIN FIN 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a los transportadores de tornillos sin fin de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento y personal de mantenimiento. 3. INSTRUCCIONES 3.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico de los tornillo sin fin. 3.1.1 El mantenimiento preventivo se hará según programación mantenimiento del programa INFOMANTE. 3.1.2 Revisarr elementos de seguridad como breakers apagados. 3.1.3 Realizar la limpieza general de las chumaceras colgantes. 3.1.4 Revisar los tornillos pasantes del sin fin que estén completos y que no estén partidos. 3.1.5 Revisar el desgaste de chumaceras colgantes y bipartidas 3.1.6 Revisar el estado del motor según instructivo MTI0919 3.1.7 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 3.2Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico de los tornillo sin fin. 3.2.1 El mantenimiento preventivo se hará según programación mantenimiento. 3.2.2 Realizar la limpieza y apriete de contactos eléctricos y tablero de control eléctrico. 3.2.3 Revisar el ajuste de conexiones de los reles térmicos, contactores y breakers. 3.2.4 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0902 Fecha de emisión: Mayo 29 2001

Elaboró

FECHA 29/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS ELEVADORES 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a los elevadores de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento y personal de mantenimiento. 3. INSTRUCCIONES 3.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico de los elevadores 3.1.1 El mantenimiento preventivo se hará según programación mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3.1.2 Revisar elementos de seguridad como breakers apagados. 3.1.3 Realizar la limpieza general y lubricación de las chumaceras colgantes. 3.1.4 Revisar el desgaste de chumaceras colgantes y bipartidas 3.1.5 Revisar el estado del motor según instructivo MTI0900 3.1.6 Revisar el estado de la banda del elevador. 3.1.7 Revisar el estado de los cangilones. 3.1.8 Revisar el estado de la transmisión. 3.1.9 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 3.2Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico de los elevadores. 3.2.1 El mantenimiento preventivo se hará según programación mantenimiento. 3.2.2 Realizar la limpieza y apriete de contactos eléctricos y tablero de control eléctrico. 3.2.3 Revisar el ajuste de conexiones de los reles térmicos, contactores y breakers. 3.2.4 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0903 Fecha de emisión: MAYO 29 2001

Elaboró

FECHA 29/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS TRANSPORTADORES DE ARRASTRE (DRAGS) 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a los transportadores de arrastre de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento y personal de mantenimiento. 3. INSTRUCCIONES 3.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico de los tornillo de arrastre. 3.1.1 El mantenimiento preventivo se hará según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3.1.2 revisar elementos de seguridad como breakers apagados. 3.1.3 Realizar la limpieza general de las chumaceras colgantes. 3.1.4 Revisar los piñones tensores y locos. 3.1.5 revisar el desgaste de chumaceras colgantes y bipartidas 3.1.6 Revisar el estado del motor según instructivo MTI0900. 3.1.7 Realizar la limpieza de las cunas y tapas. 3.1.8 Revisar la cadena interna y pasadores. 3.1.9 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 3.2Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico de los tornillo de arrastre. 3.2.1 El mantenimiento preventivo se hará según programación mantenimiento. 3.2.2 Revisar la limpieza y apriete de contactos eléctricos y tablero de control eléctrico. 3.2.3 Revisar el ajuste de conexiones de los reles térmicos, contactores y breakers. 3.2.4 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0904 Fecha de emisión: Abril 23 2001

Elaboró

FECHA 23/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIÓN PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS MOLINOS 1. PROPOSITO Realizar el procedimiento del mantenimiento preventivo a los molinos de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 1. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, Personal de mantenimiento y molinero. 2. DEFINICIONES Divertý de sentido de giro: Cuchara que da el sentido de caída al producto permite tener un desgaste uniforme de los martillos. 3. INSTRUCCIONES 4.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico. 4.1.1 El mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 4.1.2 Revisar que le equipo no este energizado. 4.1.3 Revisar el estado de activación de los elementos de producción (seguridad). 5.1.4 Realizar la limpieza general del equipo. 4.1.5 Inspeccionar cada una de las zonas que conforman el equipo. ü Martillos y ejes: Revisar que no estén desgastados. ü Mallas y tapas de mallas: Revisar que estén bien ubicadas y que no estén rotas. ü Capas de desgaste y acople: Revisar y verificar su buen funcionamiento. ü Imanes y diverti de sentido de giro: Revisar y verificar su buen funcionamiento. ü Micros de seguridad de las puertas::Revisar y verificar su buen funcionamiento. 4.1.6 Revisar el sistema de dosificación, que no tenga escapes de aire y que cierre correctamente. 4.1.7 Revisar el sentido de giro de cilindros y verificar el funcionamiento de electrovalvulas. 4.1.8 Revisar los reguladores de aire y activadores neumáticos. 4.1.9 Revisar el estado de rodamientos y detectar las posibles causas de vibración,, que pueden ser: por mal balanceo, por que los rodamientos de motor o chumaceras están en mal estado o por mala alineación de transmisión (acoples). 4.1.10 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 4.2 Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico. 4.2.1 Inspeccionar y revisar la seguridad, sentido de giro y encendido de los sitchs. 4.2.2 Inspeccionar el tablero de control eléctrico: ü Realizar la limpieza general. ü Revisar los relés térmicos, auxiliares y sus contactos. ü Revisar el buen funcionamiento de los breakers y contactores. ü Reapretar conexiones eléctricas. ü Revisar si las señales luminosas del tablero funcionan correctamente. 4.2.3 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Código Clave Fecha emisión:

Manual de Procedimientos (Instrucciones) MT MTI0905 de Mayo 29/ 2001

Elaboró

FECHA 29/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 1

CAMBIO DE MARTILLOS MOLINOS 1. PROPOSITO Realizar el cambio de los martillos de los molinos de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal de mantenimiento y molinero. 3. DEFINICIONES. Martillo: Pieza rectangular de acero con 2 perforaciones que se utiliza para golpear los granos. Botador: Cincel plano, sin punta. 4. INSTRUCCIONES 1. Recibir orden de trabajo para mantenimiento, solicitando el cambio de martillos. 2. Desenergizar el equipo, ya sea de la subestación o de los tacos que están ubicados en el sótano debajo de los molinos. 3. Abrir la puerta del molino. 4. Quitar criba en uso. 5. Colocar el botador en el eje de los martillos y pegarle pequeños golpes (siempre: del motor hacia la pared) hasta que salga el pasador para sacar los martillos usados (otro mecánico debe estar pendiente de coger los martillos usados). 6. Colocar los nuevos martillos en las cajas, sin perder la distribución de los martillos (ver gráfico). 7. Una vez que se colocaron todos los martillos en las cajas se coloca el pasador original. 8. Se mueve el rotor para hacer la misma operación con el siguiente pasador. 9. Al terminar el cambio de todos los martillos verificar la distribución (balanceo) (ver gráfico). 10. Cerrar la puerta del molino. 11. Restablecer energía eléctrica. 12. Avisar a el molinero. 13. Entregar orden de trabajo realizado al asistente de mantenimiento. 14. Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. Gráfica 1.. 1234 123 123 123 123

16 Martillos en un pasador

123 123 123 123 1234 1234 123 123 123 123 Ubicar así los martillos primero 4 martillos luego 3, 3, 3 y 3 y en el segundo pasador primero 3 martillos, luego 3, 3, 3 y 4 martillos. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0906 Fecha de emisión: Abril 23 2001

Elaboró

FECHA 23/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MEZCLADORAS 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo tanto mecánico y eléctrico de las mezcladoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal de mantenimiento y mezclador. 3. INSTRUCCIONES 3.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico de las mezcladoras. 3.1.1El mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3.1.2 Revisar elementos de seguridad como breakers apagados,, vapor cerrado (válvulas cerradas) y bombas de líquidos desactivadas con sus respectivas válvulas cerradas. 3.1.3 Realizar la limpieza general del equipo. 3.1.4 Revisar el funcionamiento de las electroválvulas de raseras y divertes. 3.1.5 Revisar el funcionamiento de cilindros neumáticos de raseras y divertes. 3.1.5 Revisar si existen fugas o taponamientos en las tuberías de líquidos. 3.1.6 Revisar el estado de los ejes y chumaceras de la mezcladora. 3.1.7 Revisar el estado del motor de la mezcladora, la vibración, que se encuentre completo con tapas y ventiladores. 3.1.8 Revisar el estado de piñones y cadenas. 3.1.9 Revisar el reductor,según instructivo MTI0900. 3.1.10 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 3.2 Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico de las mezcladoras. 3.2.1El mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3.2.2 Realizar la limpieza y apriete de contactos eléctricos en consola de mezcla y en caja de paso. 3.2.3 Revisar los reles térmicos, contactores y breakers. 3.2.4 Revisar el apriete de contactos en C.C.M. 3.2.5 Revisar el estado de funcionamiento de sensores de proximidad de tolvas de adición de micros y buggys. 3.2.6 Revisar las señales luminosas y pulsadores en consola de mezcla. 3.2.7 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0908 Fecha de emisión: Abril 23 2001

Elaboró

FECHA 23/04/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS PELLETIZADORAS 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo tanto mecánico y eléctrico de las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal de mantenimiento y pelletizador. 1. INSTRUCCIONES 3.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico de las pelletizadoras. 3.1.1 El mantenimiento preventivo se hará por lo menos una vez al mes según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3.1.2 Verificar si el equipo se encuentra sin energía. 3.1.3 Verificar los elementos de seguridad dl equipo. 3.1.4 Revisar e inspeccionar horquillas tensoras, fusibles metálicos, raspadores, tapa principal, abrazadera reductora, acoples, sellos y cono giratorio y estático con sus respectivos tornillos. 3.1.5Revisar e inspeccionar dados (según procedimiento MTP0906) 3.1.6 Revisar e inspeccionar los rodillos (según instructivo pruebas de condiciones de los rodillos). 3.1.7 Revisar el buen funcionamiento de los medidores de melaza y las válvulas de control de vapor. NOTA: Para la pellet 7000 verificar la tensión de las correas, la ubicación del sensor del guardacadenas y revisar los empaques de puertas. Para la pellet M-700, realizar la prueba de funcionamiento del sistema de lubricación según instructivo MTI0934. 3.1.8 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 3.2 Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico de las pelletizadoras. 3.2.1 El mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes. 3.2.2 Revisar la limpieza y apriete de contactos eléctricos. 3.2.3 Revisar los reles térmicos, contactores y breakers. 3.2.4 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. Nota: Para mayor información ver procedimientos de buen funcionamiento de dados y rodillos.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0909 Fecha de emisión: Abril 23 2001

Elaboró

FECHA 23/04/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jara millo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

INSTRUCCIONES PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EXPANDER 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo tanto mecánico y eléctrico al expander de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2.RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal de mantenimiento y pelletizador. 3. INSTRUCCIONES 3.1 Instrucciones para el mantenimiento preventivo mecánico del expander 3.1.1 El mantenimiento preventivo se hará por lo menos una vez al mes según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3.1.2 Revisar elementos de seguridad como breakers apagados y vapor cerrado (válvulas cerradas). 3.1.3 Revisar el desgaste del plato de la boquilla (ver figura página siguente). 3.1.4 Revisar el torpedo tramo del sin fin anterior al torpedo, bujes separadores del plato final, los tornillos brisol que lo aseguran. 3.1.5 Revisar el estado de las camisas y chaquetas. 3.1.6 Revisar los anillos de desgaste exteriores, y las poleas de transmisión y sus correas. 3.1.7 Revisar los cilindros hidráulicos, la bomba hidráulica de los cilindros y sus tuberías. 3.1.8 Revisar el nivel de aceite hidráulico de la bomba de control de la boquilla y realizar la prueba de funcionamiento. 3.1.9 Revisar los indicadores de temperatura y el estado de los PT100. 3.1.10 Calibrar los sensores de apertura de boquilla (para la calibración ver manual del expander) 3.1.11 Calibrar la válvula motorizada de adición de vapor (para la calibración ver manual del expander). 3.1.12 Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 3.2 Instrucciones para el mantenimiento preventivo eléctrico del expander. 3.2..1El mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes. 3.2.2 Revisar la limpieza y apriete de contactos eléctricos y tablero de control eléctrico. 3.2.3 Revisar el ajuste de conexiones de los reles térmicos, contactores y breakers. 3.2.3Revisar el ajuste de conexiones de las tarjetas de control eléctrico y electrónico. 3.2.4Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0910 Fecha de emisión: Mayo 15/ 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 10/04/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

PRUEBAS CONDICIONES DE LOS DADOS 1. PROPÓSITO Realizar las pruebas para ver las condiciones de los dados de las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, operario mantenimiento, pelletizador. 3. DEFINICIONES Longitud Efectiva: Es la profundidad de los orificios de dado. Panal de abejas: Es el aumento del diámetro de entrada y la reducción del espesor del metal entre huecos adyacentes, causando la formación de picaduras del metal entre huecos. Huecos aprisionados por el uso: es causado por una presión excesiva de los rodillos y se caracteriza por: - Disminución en el diámetro de entrada de los huecos. - Perdida de profundidad debido al incremento en la dificultad de forzar el material dentro de los huecos. Incrustaciones de metal: consiste en pedazos de metal que han entrado con el flujo de material y son embebidos en los huecos del dado. Estos sellan los huecos y causan una disminución de la producción, si el dado se extiende sobre la superficie del dado puede dañar los rodillos. Alimento Quemado: consiste en material entre los huecos que ha sido quemado o carbonizado por interrupciones en el flujo de material, este material tapona los huecos bajando la productividad. Picado: Son perforaciones en las paredes de los huecos, son debidas al uso de ingredientes corrosivos. 4. INSTRUCCIONES 1. Medir la longitud efectiva comparar con los valores de la tabla y anotar en el formato MTF0907. 2. Observar si el dado presenta panal de abejas, medir el diámetro del orificio y si presenta anotar en el formato MTF0907 y avisar al asistente de mantenimiento. 3. Observar y revisar si hay canal entre el diámetro macizo del dado y le diámetro de la malla. 4. Observar si se presentan huecos apisonados por el uso, si se presentan anotar en el formato MTF0907. 5. Observar si se presentan incrustaciones de metal y retirarlas cuando se presenten. 6. Observar si se presenta alimento quemado, Este material debe ser empujado fuera de los dados. NOTA: Esta condición puede ser eliminada evitando interrupciones en el flujo de material al dado, principalmente al final del proceso, cuando el sistema es limpiado. 7. Observar si se presenta picado NOTA: Esta condición se reduce realizando limpieza del dado con maíz y aceite vegetal (según instructivo MTI904). CARACTERISTICA LIMITES Longitud efectiva Mínimo 3 ½” Pellet Máximo 2 ½” M-700 Diámetro de los orificios 5/32” Longitud efectiva Mínimo 3” Pellet Máximo 2 ½” 7000 Diámetro de los orificios 11/64”. Elaborado por:

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PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave MTI0911 Fecha de emisión: Mayo 16/ 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 16/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

LIMPIEZA DADO PELLET 1. PROPOSITO Realizar la limpieza a los dados a las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, jefe producción, gerencia calidad, pelletizador. 3. DEFINICIONES. Ninguna. 4. INSTRUCCIONES. 1. Al final de cada turno o por lo menos una vez a la semana, los dados deben ser limpiados con una mezcla de maíz con aceite animal, en la proporción de 1000 Kg de maíz por cada 80 litros de aceite. 2. Con este procedimiento se asegura un arranque fácil de la pelletizadora para su uso posterior y principalmente se evita el picado de las paredes laterales debido a la acidez de los ingredientes del material alimentado.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave MTI0912 Fecha de emisión: Mayo 16/ 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 16/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

ARRANQUE DEL DADO PELLET 1. PROPOSITO Realizar el arranque a los dados a las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, jefe producción, gerencia calidad, pelletizador. 3. DEFINICIONES. Ninguna. 4. INSTRUCCIONES. 1. Antes de producir alimento, debe pre-acondicionarse el dado con harina de maíz, es decir, antes de arrancar el dado se debe pasar por él harina de maíz, para que este funcione con mejores condiciones. 2. Al comienzo de un nuevo dado use siempre una formula de fácil peletizado (Ej: alimento con un alto contenido de grano). 3. Semanalmente y cuando se tapona, es necesario abrir la puerta de la pelletizadora y verificar que todos los huecos estén funcionando (según Instructivo MTI0910) En este momento, el taponamiento en los huecos laterales es común, si esto pasa limpiar los huecos antes del arranque del dado.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (instrucciones) Código MT Clave MTI0913 Fecha de emisión: Mayo 18/ 2001

Elaboró

FECHA 18/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista Gte de Aseguramiento de calidad

Revisó Aprobó No. Revisión

Jefe de mantenimiento Página 1de 1

CAMBIO DADOS PELLET M-700 1. PROPOSITO Realizar el cambio de dados a las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Jefe de mantenimiento, Asistente de mantenimiento, mecánico, operador Pellet. 3. RECURSOS Orden de trabajo mantenimiento, herramienta, torquímetro, pistola Neumática, compresor de aire de 350 lb. 4. DEFINICIONES Dado: Matriz de acero con perforación para fabricación del checker. Checker: Alimento balanceado compactado en forma cilíndrica (churrito). Pelletizadora: Equipo para fabricar el producto (checker). 5. INSTRUCCIONES 1. Recibir la orden de trabajo de mantenimiento, con la indicación de colocación del dado. 2. Asegurarse de que el interruptor de seguridad este apagado. 3. Verificar que el dado que se va a desmontar este purgado. 4. Abrir cámara de dado. 5. Desmontar cono de alimentación. 6. Quitar ajuste rodillos (destensionarlos). 7. Girar dado hasta que el perno guía de las abrazaderas quede en la parte superior. 8. Quitar abrazadera inferior. 9. Colocar diferencial y sujetar dado que se va a quitar. 10. Quitar abrazaderas superiores. 11. Desmontar el dado. 12. Limpiar con grata el disco de ajuste para el dado. 13. Aplicar motorcote al dado y tornillos para evitar agarrotamiento. 14. Colocar en el diferencial el nuevo dado a instalar. 15. Montar el dado en la pellet. 16. Colocar abrazadera superior. 17. Sacar la diferencial. 18. Colocar abrazaderas inferiores. 19. Ajustar tornillos de abrazaderas con el torquímetro a 350 lbs de presión. 20. Dar ajuste a rodillos según instructivo MTI0913. 21. Arrancar y parar la máquina para verificar el ajuste de los rodillos. 22. Los rodillos deben parar primero que el dado si no es así se deben volver a ajustar. 23. Colocar el cono y ajustar tornillería. 24. Tomar lectura de los horometros y anotarla en la orden de trabajo. 25. Entregar el trabajo y la orden de trabajo al jefe o asistente de mantenimiento. 26. Archivar en el sistema INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo los cambios efectuados. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (INSTRUCCIONES) Código MI Clave MTI0914 Fecha de emisión: Mayo 19/ 2001

Elaboró

FECHA 19/05/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

AJUSTE Y REEMPLAZO DE RODILLOS PELLET M-700 1. PROPOSITO Ajustar y/o cambiar los rodillos de la Pelletizadora M-700 de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, mecánico, pelletizador. 3. DEFINICIONES Rodillos: Cilindros centrifugados, fundidos con 2 materiales, templados a coquilla. 4. INSTRUCCIONES 4.1 Ajuste de Rodillos Pellet. 1. Recibir la orden de trabajo de mantenimiento. 2. Asegurarse de que el interruptor de seguridad este accionado en posición de apagado. 3. Abrir la cámara de dado. 4. Desmontar cono de alimentación del dado. 5. Remover todo el material de la línea interior del dado. 6. Aflojar los 4 tornillos “Q” en la turca “N” (ver ilustración en la pagina siguiente). 7. Aflojar la contratuerca en el casquillo “G”, el ajuste se hace girando a “G” el cual tiene rosca derecha e izquierda en los extremos. 8. Girar a “G” contrario a las manecillas del reloj. Cuando el rodillo es girado en la chaveta “B” de la manera correcta (anti dextrorso, contrario a las manecillas del reloj) la fuerza en el eje de ajuste será alado no empujado, ya que el giro debido a la fuerza debe efectuarse en dirección lejos de la superficie del dado. 9. Después del ajuste, girar la tuerca “N” hasta que toque el disco que está debajo de ella. 10. Durante esta operación, atornillar los 4 tornillos “Q” hacia fuera para que no toquen el disco. 11. Ejercer tensión a los tornillos (tensión cruzada gradual para evitar un tirón diagonal) a 15 Kgm (150 Nm). NOTA: Cuando se hace el ajuste el rodillo debe sólo tocar ligeramente el dado, no debe haber presión. El mejor resultado se obtiene girando el dado durante el ajuste. IMPORTANTE: Durante el ajuste del rodillo 2 tuercas “N” deben estar siempre apretadas. 4.2 Reemplazo de rodillos Pellet. 1. Aflojar las tres tuercas “N”. 2. Quitar todas las partes pequeñas de la placa delantera. 3. Remover los rodillos, por medio del gancho de levantamiento “H”, engozado en el diferencial. 4. Inspeccionar y limpiar las superficies de contacto “V”, los extremos de los ejes del rodillo y los agujeros cónicos de la placa delantera. No debe quedar aceite o grasa en los conos. 5. Colocar los nuevos rodillos en las chavetas “B”, en posición angular. 6. Montar la placa delantera. 7. Apretar las 3 Tuercas “N” de la misma manera mencionada anteriormente. 8. Ajustar los rodillos individualmente según las instrucciones de ajuste. Elaborado por:

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (INSTRUCCIONES) Código MT Clave MTI0915 Fecha de emisión: Mayo 25 2001

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FECHA 25/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento calidad Página 1de 1

AJUSTE Y REEMPLAZO DE RODILLOS PELLET 7000 1. PROPOSITO Ajustar y/o cambiar los rodillos de la Pellet. 7000 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, mecánico, pelletizador. 3. DEFINICIONES Rodillos: Cilindros centrifugados, fundidos con 2 materiales, templados a coquilla. 4. INSTRUCCIONES 4.1 Ajuste de Rodillos Pellet. 1. Recibir la orden de trabajo de mantenimiento. 2. Asegurarse de que el interruptor de seguridad este accionado en posición de apagado. 3. Abrir la cámara de dado. 4. Desmontar cono de alimentación del dado. 5. Remover todo el material de la línea interior del dado. 6. Afloje uno de los tornillos de ajuste en cada rodillo para permitir que el engranaje de ajuste de rodillo sea rotado en la dirección que aparece en el diagrama de la figura en la pagina siguiente. 7. Para acercar el rodillo más al dado, atornille el otro tornillo de cada rodillo de forma que mueva el engranaje de ajuste en la dirección de las flechas. Si éste ajuste no puede hacerse en la dirección indicada, entonces es que los rodillos han sido instalados incorrectamente (para la instalación ver manual de la pelletizadora 7000) 8. Los rodillos bien ajustados dejan apenas el espacio justo aproximadamente 2 mm entre ellos y la superficie del dado. 9. Si se llega al final del recorrido de ajuste,, reinstale el engranaje de ajuste retrayendo el tornillo de ajuste como se describió en el paso 7. Retire el engranaje y vuélvalo a instalar según aparece en el diagrama de ajuste de rodillos figura pagina siguiente. 10. Luego de colocar los rodillos en la posición en que deben ajustarse fije el engranaje en su lugar apretando el otro tornillo de ajuste. 11. IMPORTANTE: Utilice protección ocular adecuada antes de cumplir con el siguiente paso. 12. Verifique que el ajuste realizado esté bien hecho cerrando la cámara de peletizado y arrancando la pelletizadora. Abra la compuerta de inspección al frente del conducto de evacuación rápida del alimento. Abra la compuerta de evacuación. Observe que el movimiento de los rodillos sea adecuado alumbrando con una linterna la abertura de la compuerta de inspección. NOTA: Cuando se hace el ajuste el rodillo debe sólo tocar ligeramente el dado, no debe haber presión. El mejor resultado se obtiene girando el dado durante el ajuste. 4.2 Reemplazo de rodillos Pellet. Para ver el reemplazo de rodillos remitirse al manual de pelletizadora 7000. Elaborado por:

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (INSTRUCTIVO) Código MT Clave MTI0916 Fecha de emisión: Mayo 26/ 2001

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FECHA 26/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Jefe de mantenimiento Gte aseguramiento de calidad Página 1de 1

PRUEBAS CONDICIONES DE LOS RODILLOS 1. PROPOSITO Realizar las pruebas para ver las condiciones de los rodillos de las pelletizadoras de la planta de Mosquera de Agribrands purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, operario mantenimiento, pelletizador. 3. DEFINICIONES Ninguna. 4. INSTRUCCIONES 1. Para los rodillos de la pelletizadora, observar y medir la profundidad de los orificios, si se encuentran muy lisos es porque se deben cambiar. 2. Para los rodillos de ETTS medir el diámetro en A y B (según figura que está en el formato MTF0904 o MTF0905), la longitud de los rodillos y el aguzamiento de los rodillos teniendo en cuenta el paso y alto de este en A y B (según figura que está en el formato MTF0904 o MTF0905).

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave MTI0917 Fecha de emisión: Mayo 29/2001

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FECHA 29/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

PRUEBAS CONDICIONES DE LAS CUCHILLAS 1. PROPOSITO Realizar las pruebas para ver las condiciones de las cuchillas en las pelletizadoas. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento, operario mantenimiento, pelletizador. 3. DEFINICIONES Ninguna. 4. INSTRUCCIONES 1. Observar y medir la distancia entre la mitad y la punta a cada lado (ver figura en la siguiente pagina). 2. Anotar los valores en el formato MTF0915 para la pellet M-700 y en el formato MTF0916 para la pellet 7000. 3. Observar si presentan desgaste, comparando con los datos cuando la cuchilla esta nueva. 4. Si las cuchillas están desgastadas avisar a aseguramiento de calidad y al departamento de mantenimiento para programar el cambio.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (instrucciones) Código MP Clave MTI09018 Fecha de emisión: Mayo 25/2001

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FECHA 25/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 1

CAMBIO DADOS PELLET 7000 1. PROPOSITO Realizar el cambio de dados a las pellet 7000 de la planta de Mosquera de Agribrands purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Jefe de mantenimiento, Asistente de mantenimiento, mecánico, operador Pellet. 3. RECURSOS Orden de trabajo mantenimiento, herramienta, torquímetro, pistola Neumática, compresor de aire 350 lb. 4. DEFINICIONES Dado: Matriz de acero con perforación para fabricación del checker. Checker: Alimento balanceado compactado en forma cilíndrica (churrito). Pelletizadora: Equipo para fabricar el producto (checker). 5. INSTRUCCIONES 27. Recibir la orden de trabajo de mantenimiento, con la indicación de la colocación del dado. 28. Asegurarse de que el interruptor de seguridad este apagado. 29. Verificar que el dado que se va a desmontar este purgado. 30. Retraer las cuchillas del dado. 31. Abrir cámara de dado. 32. Desmontar cono de alimentación. 33. Aliviar la presión de ajuste rodillos (destensionarlos). 34. Levantar el dado un poco con el malacate y quitar la abrazadera. 35. Quitar abrazadera inferior. 36. Colocar diferencial y sujetar dado que se va a quitar. 37. Quitar abrazaderas superiores. 38. Desmontar el dado, sacarlo de la pelletizadora. 39. Limpiar con grata el disco de ajuste para el dado. 40. Aplicar motorcote al dado y tornillos para evitar agarrotamiento. 41. Colocar en el diferencial el nuevo dado a instalar. 42. Montar el dado en la pellet. 43. Colocar abrazadera superior. 44. Sacar la diferencial. 45. Colocar abrazaderas inferiores. 46. Ajustar tornillos de abrazaderas con el torquímetro a 350 lbs de presión. 47. Dar ajuste a rodillos según instructivo MTI0915. 48. Dejar las cuchillas como estaban. 49. Arrancar y parar la máquina para verificar el ajuste de los rodillos. 50. Los rodillos deben parar primero que el dado si no es así se deben volver a ajustar. 51. Colocar el cono y ajustar tornillería. 52. Tomar lectura de los horometros y anotarla en la orden de trabajo. 53. Entregar el trabajo y la orden de trabajo al jefe o asistente de mantenimiento. 54. Archivar en el sistema INFOMANTE y en la hoja de vida de los equipos los cambios hechos. Elaborado por:

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PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0919 Fecha de emisión: Abril 10 2001

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FECHA 10/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

EMPACADORA G-17 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a la empacadora G – 17, de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal mantenimiento empacador. 3. INSTRUCCIONES. 1. El Mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes, según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 2. Revisar que el equipo no este energizado. 3. Desarmar el equipo, para iniciar el procedimiento del mantenimiento preventivo. 4. Realizar la limpieza general de la empacadora. 5. Revisar todas las partes del equipo para constatar que todas las piezas e encuentren en buen estado. 6. Si alguna de ellas se encuentra en mal estado, avisar a el asistente de mantenimiento para proceder a el cambio de la pieza. 7. Si la pieza no se encuentra en el almacén, el asistente de mantenimiento la pide para realizar el cambio. 8. Revisar la banda alimentadora teniendo especial cuidado con las guardas y el empate entre bandas. 9. Revisar los moto reductores, según instructivo MTI0900. 10. Revisar contrapesas, amortiguador y ajuste de peso. 11. Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 4. AJUSTE DEL PESO 1. 2. 3. 4.

Llenar el bulto. Pesarlo en la bascula. Mover el tornillo de graduación de pesos. Realizar los pasos anteriores hasta que el bulto pese 40 Kg

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PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0920 Fecha de emisión: Abril 10 2001

FECHA 10/04/2001

Elaboró

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 2

EMPACADORA F - 50 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a la empacadora F –50 de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, Personal de mantenimiento y empacador. 3. INSTRUCCIONES 2. El Mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez al mes según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 3. Revisar que el equipo no este energizado. 4. Desarmar el equipo, para iniciar el procedimiento del mantenimiento preventivo. 5. Realizar la limpieza general de la empacadora. 6. Revisar todas las partes del equipo para constatar que todas las piezas e encuentren en buen estado. 7. Si alguna de ellas se encuentra en mal estado, avisar a el asistente de mantenimiento para proceder a el cambio de la pieza. 8. Si la pieza no se encuentra en el almecén el asistente de mantenimiento la pide para poder realizar el cambio. 9. Revisar los moto reductores, según instructivo MTI0900. 10. Revisar el amortiguador y el aceite. 11. Revisar los guarda bandas, el empate y la tensión. 12. Revisar los cilindros de aire, las electrovalvulas y la unidad de mantenimiento. 13. Revisar el funcionamiento de las compuertas de llenado ( que cierren y abran adecuadamente). 14. Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 4. AJUSTE DEL PESO 4. Llenar el bulto. 6. Pesarlo en la bascula. 7. Mover el tornillo de graduación de pesos, si mueve la perilla hacia arriba baja el peso y si la mueve hacia abajo sube el peso. 8. Realizar los pasos anteriores hasta que el bulto pese 40 Kg. 9. Revisar la perilla de velocidad de bandas, para regular la velocidad de llenado del bulto, si mueve la perilla hacia la derecha aumenta la velocidad y si la mueve hacia la izquierda disminuye la velocidad. 5. LUBRICANTES a. Grasa. b. Aceite 140. Elaborado por:

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0921 Fecha de emisión: Abril 10 2001

Elaboró

FECHA 10/04/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 2

EMPACADORA SUPER PACK 5000

1.PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a la empacadora super pack 5000 de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal de mantenimiento y empacador. 3. INSTRUCCIONES 1. El Mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez cada 15 días según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 2. Revisar que el equipo no este energizado. 3. Desarmar el equipo, para iniciar el procedimiento del mantenimiento preventivo. 4. Realizar la limpieza general de la empacadora, del tablero de control, dosificador, eje de levas y switch. 5. Inspeccionar el estado de los teflones autoadhesivos resistencias, selladoras, siliconas de sellador longitudinal y transversal. 6. Verificar el alambre cortador de bolsa cambiarlo o tensionarlo. 7. Verificar el funcionamiento del dosificador que los movimientos y desplazamientos sean precisos y que no tenga escapes ni desbalances. 8. Verificar el flujo de agua refrigerante para selladores y corregir las fugas. 9. Ajustar los rodillos, guías de papel y sistema de freno del rollo. 10. Realizar la prueba de funcionamiento de fotocelda fijadora de tamaño de bolsa. 11. Revisar el nivel de la mesa expulsora de bolsa llena y verificación del sistema neumático. 12. Ajustar las conexiones eléctricas y realizar las pruebas de tarjeta de pulso térmico y potenciometros de regulación de temperatura. 13. Ajustar o cambiar las correas jaladoras de bolsas y engranajes. 14. Apretar los prisioneros del eje principal del dosificador. 15. Revisar los moto reductores, según procedimientos de moto reductores. 16. Revisar el amortiguador y el aceite. 17. Verificar el buen funcionamiento de los rodamientos. 18. Si alguna pieza se encuentra en mal estado, avisar al asistente de mantenimiento para proceder al cambio de ella. 19. Archivar los cambios efectuados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. Elaborado por:

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0921 Fecha de emisión: Abril 10 2001

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FECHA 10/04/2001

Revisó Aprobó No. Revisión

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 2de 2

5. LUBRICANTES a. Grasa. b. Aceite 140.

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PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0922 Fecha de emisión: Abril 10 2001

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FECHA 10/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 1

COSEDORAS 1. PROPOSITO Realizar el mantenimiento preventivo a las cosedoras de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, Personal de mantenimiento y Empacadores. 3. INSTRUCCIONES 1. El Mantenimiento preventivo se hará por lo menos 1 vez a la semana según programa de mantenimiento en el sistema INFOMANTE. 2. Revisar que el equipo no este energizado. 3. Desarmar el equipo, iniciando por las tapas, para iniciar el procedimiento del mantenimiento preventivo. 4. Secar con aire para limpiar el equipo. 5. Realizar la limpieza general de la cosedora. 6. Revisar todas las partes del equipo para constatar que todas las piezas e encuentren en buen estado. 7. Si alguna de ellas se encuentra en mal estado, avisar a el asistente de mantenimiento para proceder a el cambio de la pieza. 8. Si la pieza no se encuentra en el almacén el asistente de mantenimiento la pide para poder realizar el cambio. 9. Colocar las tapas y armar el equipo. 10. Archivar los cambios realizados en el programa INFOMANTE y en la hoja de vida del equipo. 4. LUBRICANTES La lubricación de estos equipos debe realizarse por lo menos una vez al día, con aceite hidráulico 10W.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0923 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

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FECHA 26/03/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 2

BASCULA CAMIONERA DE 55 TON (BASC-14) 3. PROPOSITO Verificar, ajustar y calibrar la báscula camionera de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A 4. RESPONSABILIDAD Gerente de producción, asistente de mantenimiento, personal de calidad y mantenimiento. 5. RECURSOS Pesas Patrón de referencia de hasta 3 Ton.. 4. INSTRUCCIONES PARA VERIFICACION 1. La verificación de la báscula deberá realizarse al menos una vez cada 15 días. 2. La plataforma deberá estar libre de polvo y sin objeto alguno encima, de preferencia libre de vibración. 3. Encender el equipo oprimiendo el botón ON/OFF, aparecerá en la pantalla 0.0g, si no aparece 0.0g, oprimir de nuevo el botón. 4. Seleccionar las pesas patrón de referencia que sume en peso la cantidad que más se repite en la báscula cuando esta en operación. 5. Realizar la prueba de exactitud, que consiste en colocar una a una las pesas en el centro de la plataforma y retirar una a una y anotar los datos que se vaya registrando el equipo en el formato MTF0917 (protocolo para mantenimiento de básculas). 6. Realizar la prueba de excentricidad que consiste en, Colocar las pesas en cada una de las esquinas en cinco ocasiones y anotar los datos de cada operación en el formato MTF0917 (protocolo para mantenimiento de básculas). 7. Realizar la prueba de invariabilidad, que consiste en, colocar las pesas patrón en el centro de la plataforma y retirar, repetir la operación 5 veces y anotar lo indicado en la pantalla en el formato ACF1104 (Protocolo de mantenimiento de básculas). 8. Realizar la prueba de movilidad, que consiste en, colocar una pesa patrón, luego colocar pesas de 3 divisiones de escala observar el indicador, si el indicador muestra el peso de la pesa patrón más 3 divisiones cumple. 9. Si el peso total conocido de pesas patrón difiere 0.5% o más al que registra la báscula, entonces, el equipo requiere ajuste. 10. Si el peso que registra la báscula es igual a la suma de pesos de taras conocido o menor del 0.5%, entonces el equipo queda en condiciones de operación. Elaborado por:

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0923 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

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FECHA 26/03/2001

Revisó Aprobó No. Revisión

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 2 de 2

5. INSTRUCCION PARA AJUSTE 1. Con el indicador apagado, quitar el tapón de plástico que se encuentra en la parte inferior derecha, dentro , veremos un interruptor de ajuste, es necesario introducir un objeto agudo a través del agujero y cambiar de posición el interruptor (mover hacia la izquierda). 2. Oprimir y mantener presionada la tecla F1; a su vez, encender el equipo oprimiendo la tecla ON/OFF y aparecerá en la pantalla 0.0g [ c, dejar de presionar la tecla F1. 3. Oprimir de nuevo la tecla F1 y aparecerá 5 Kg 4. Colocar la tara o taras que sumen 5 Kg en el centro de la plataforma y después de 2 segundos aparecerá 5 Kg, significa que terminó de ajustarse. • Si no aparece la cantidad esperada, retirar las pesas patrón y apagar el equipo oprimiendo el botón ON/OFF y regresar al paso No. 2. • Si la cantidad que aparece en la pantalla es la esperada, entonces continuar con el paso No. 5. 5. Retirar la tara o taras de la plataforma y aparecerá 0.0g. 6. Apagar el indicador oprimiendo el botón ON/OFF. 7. Introducir el objeto agudo a través del agujero para regresar el interruptor de ajuste a su posición original (moverlo hacia la derecha). 8. Colocar el tapón de plástico en su lugar. 9. Registrar el ajuste en el formato MTF0917.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0924 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

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FECHA 26/03/2001

Revisó Aprobó No. Revisión

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 2

BASCULA CAMIONERA TOLEDO 80 TON 3406M (BASC-14)

1. PROPOSITO Verificar, ajustar y calibrar la báscula camionera de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Gerente de producción, asistente de mantenimiento, personal de calidad y mantenimiento 3. RECURSOS Pesas Patrón de referencia de hasta 3 Ton.. 4. INSTRUCCIONES PARA VERIFICACION 1. La verificación de la báscula deberá realizarse al menos una vez cada 15 días. 2. La plataforma deberá estar libre de polvo y sin objeto alguno encima, de preferencia libre de vibración. 3. Encender el equipo oprimiendo el botón ON/OFF, aparecerá en la pantalla 0.0g, si no aparece 0.0g, oprimir de nuevo el botón. 4. Seleccionar las pesas patrón de referencia que sume en peso la cantidad que más se repite en la báscula cuando esta en operación. 5. Realizar la prueba de exactitud, que consiste en colocar una a una las pesas en el centro de la plataforma y retirar una a una y anotar los datos que se vaya registrando el equipo en el formato MTF0917 (protocolo para mantenimiento de básculas). 6. Realizar la prueba de excentricidad que consiste en, Colocar las pesas en cada una de las esquinas en cinco ocasiones y anotar los datos de cada operación en el formato ACF1104 (protocolo para mantenimiento de básculas). 7. Realizar la prueba de invariabilidad, que consiste en, colocar las pesas patrón en el centro de la plataforma y retirar, repetir la operación 5 veces y anotar lo indicado en la pantalla en el formato MTF0917 (Protocolo de mantenimiento de básculas). 8. Realizar la prueba de movilidad, que consiste en, colocar una pesa patrón, luego colocar pesas de 3 divisiones de escala observar el indicador, si el indicador muestra el peso de la pesa patrón más 3 divisiones cumple. 9. Si el peso total conocido de pesas patrón difiere 0.5% o más al que registra la báscula, entonces, el equipo requiere ajuste. 10. Si el peso que registra la báscula es igual a la suma de pesos de taras conocido o menor del 0.5%, entonces el equipo queda en condiciones de operación. Elaborado por:

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título Código Clave

Manual de Procedimientos Elaboró (Instrucciones) MT Revisó Aprobó MTI0924

Fecha de emisión:

Marzo 26, 2001

FECHA 26/03/2001

No. Revisión

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 2 de 2

5. INSTRUCCION PARA AJUSTE 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Pulsar 1- para proceder a [ESCL]. En la pantalla aparece [ESCL] Vaciar la báscula. Pulsar la tecla “ENTER” En la pantalla aparece [16 CAL], el 8530 contará desde [16CAL] hasta [01CAL] y pasará al siguiente parámetro. En la pantalla aparece [Add LO]. Colocar un peso de prueba conocido en la báscula, aproximadamente igual al 50% de la capacidad de la báscula. Pulsar la tecla “ENTER” Introducir La cuantía del peso de prueba colocado en la báscula y pulsar la tecla “ENTER”. En la pantalla aparece [16 CAL], la báscula contara desde [16 CAL] hasta [01 CAL], pasando luego por [-- ], finalizando el procedimiento de ajuste.

NOTA: Para mayor información remitirse a el manual de la báscula camionera de 80 Ton.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimie ntos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0925 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

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FECHA 26/03/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1 de 2

BASCULAS DE EMPACADORA SUPER PACK 1. PROPOSITO Verificar y ajustar las básculas de la empacadora súper pack de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Departamento de mantenimiento, departamento de aseguramiento de calidad y empacadores. 3. RECURSOS Pesas Patrón de referencia de hasta 3 Ton.. 4. INSTRUCCIONES PARA VERIFICACION 1. Realizar todos los días pruebas de verificación de peso y tar los datos que se vayan registrando en el formato MTF0918. 2. La verificación de la báscula deberá realizarse al menos una vez cada 15 días. 3. La plataforma deberá estar libre de polvo y sin objeto alguno encima, de preferencia libre de vibración. 4. Encender el equipo oprimiendo el botón ON/OFF, aparecerá en la pantalla 0.0g, si no aparece 0.0g, oprimir de nuevo el botón. 5. Seleccionar las pesas patrón de referencia que sume en peso la cantidad que más se repite en la báscula cuando esta en operación. 6. Realizar la prueba de exactitud, que consiste en colocar una a una las pesas en el centro de la plataforma y retirar una a una y anotar los datos que se vaya registrando el equipo en el formato MTF0917(protocolo para mantenimiento de básculas). 7. Realizar la prueba de excentricidad que consiste en, Colocar las pesas en cada una de las esquinas en cinco ocasiones y anotar los datos de cada operación en el formato ACF1104 (protocolo para mantenimiento de básculas). 8. Realizar la prueba de invariabilidad, que consiste en, colocar las pesas patrón en el centro de la plataforma y retirar, repetir la operación 5 veces y anotar lo indicado en la pantalla en el formato MTF0917 (Protocolo de mantenimiento de básculas). 9. Realizar la prueba de movilidad, que consiste en, colocar una pesa patrón, luego colocar pesas de 3 divisiones de escala observar el indicador, si el indicador muestra el peso de la pesa patrón más 3 divisiones cumple. 10. Si el peso total conocido de pesas patrón difiere 0.5% o más al que registra la báscula, entonces, el equipo requiere ajuste. 11. Si el peso que registra la báscula es igual a la suma de pesos de taras conocido o menor del 0.5%, entonces el equipo queda en condiciones de operación.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0925 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

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FECHA 26/03/2001

Revisó Aprobó No. Revisión

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1 de 2

5. INSTRUCCION PARA AJUSTE Para información de ajuste favor remitirse a la pagina 10 y 11 del manual de la báscula de la empacadora súper pack “ INDUSTRIAL ELECTRONIC INDICATOR”, MODELO I-10.

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Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0927 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

Elaboró

FECHA 26/03/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

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BASCULAS DE EMPACADORA G - 17 1. PROPOSITO Verificar y ajustar las básculas de la empacadora G – 17 de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Departamento de mantenimiento, departamento de aseguramiento de calidad y empacadores. 3. RECURSOS Pesas Patrón de referencia de hasta 3 Ton.. 4. INSTRUCCIONES PARA VERIFICACIÓN 1. Realizar todos los días pruebas de verificación de peso y tar los datos que se vayan registrando en el formato MTF0918. 2. La verificación de la báscula deberá realizarse al menos una vez cada 15 días. 3. La plataforma deberá estar libre de polvo y sin objeto alguno encima, de preferencia libre de vibración. 4. Encender el equipo oprimiendo el botón ON/OFF, aparecerá en la pantalla 0.0g, si no aparece 0.0g, oprimir de nuevo el botón. 5. Seleccionar las pesas patrón de referencia que sume en peso la cantidad que más se repite en la báscula cuando esta en operación. 6. Realizar la prueba de exactitud, que consiste en colocar una a una las pesas en el centro de la plataforma y retirar una a una y anotar los datos que se vaya registrando el equipo en el formato MTF0917(protocolo para mantenimiento de básculas). 7. Realizar la prueba de excentricidad que consiste en, Colocar las pesas en cada una de las esquinas en cinco ocasiones y anotar los datos de cada operación en el formato ACF1104 (protocolo para mantenimiento de básculas). 8. Realizar la prueba de invariabilidad, que consiste en, colocar las pesas patrón en el centro de la plataforma y retirar, repetir la operación 5 veces y anotar lo indicado en la pantalla en el formato MTF0917 (Protocolo de mantenimiento de básculas). 9. Realizar la prueba de movilidad, que consiste en, colocar una pesa patrón, luego colocar pesas de 3 divisiones de escala observar el indicador, si el indicador muestra el peso de la pesa patrón más 3 divisiones cumple. 10. Si el peso total conocido de pesas patrón difiere 0.5% o más al que registra la báscula, entonces, el equipo requiere ajuste. 11. Si el peso que registra la báscula es igual a la suma de pesos de taras conocido o menor del 0.5%, entonces el equipo queda en condiciones de operación. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0927 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

Elaboró

FECHA 26/03/2001

Revisó Aprobó No. Revisión

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1 de 2

5. INSTRUCCION PARA AJUSTE Para información de ajuste favor remitirse a la pagina 12 del manual de la báscula de la empacadora G – 17 “ INSTRUCTION MANUAL”, MODELO AD – 4321A/B.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0928 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

Elaboró

FECHA 26/03/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 3

TOLVA BASCULA Y BASCULAS DE PESADAS DE PISO 1. PROPOSITO Verificar y ajustar la tolva báscula y las basculas de pesadas de piso. 2. RESPONSABILIDAD Departamento de mantenimiento, departamento de control de calidad, mezclador y personal de pesadas de piso.

3. RECURSOS Pesas Patrón de referencia de hasta 3 Ton.. 4. INSTRUCCIONES PARA VERIFICACIÓN 1. Realizar todos los días pruebas de verificación de peso y tar los datos que se vayan registrando en el formato MTF0918. 2. Realizar todos los días pruebas de verificación de peso. 1. La verificación de la báscula deberá realizarse al menos una vez cada 15 días. 2. La plataforma deberá estar libre de polvo y sin objeto alguno encima, de preferencia libre de vibración. 3. Encender el equipo oprimiendo el botón ON/OFF, aparecerá en la pantalla 0.0g, si no aparece 0.0g, oprimir de nuevo el botón. 4. Seleccionar las pesas patrón de referencia que sume en peso la cantidad que más se repite en la báscula cuando esta en operación. 5. Realizar la prueba de exactitud, que consiste en colocar una a una las pesas en el centro de la plataforma y retirar una a una y anotar los datos que se vaya registrando el equipo en el formato MTF0917 (protocolo para mantenimiento de básculas). 6. Realizar la prueba de excentricidad que consiste en, Colocar las pesas en cada una de las esquinas en cinco ocasiones y anotar los datos de cada operación en el formato ACF1104 (protocolo para mantenimiento de básculas). 7. Realizar la prueba de invariabilidad, que consiste en, colocar las pesas patrón en el centro de la plataforma y retirar, repetir la operación 5 veces y anotar lo indicado en la pantalla en el formato MTF0917 (Protocolo de mantenimiento de básculas). 8. Realizar la prueba de movilidad, que consiste en, colocar una pesa patrón, luego colocar pesas de 3 divisiones de escala observar el indicador, si el indicador muestra el peso de la pesa patrón más 3 divisiones cumple. 9. Si el peso total conocido de pesas patrón difiere 0.5% o más al que registra la báscula, entonces, el equipo requiere ajuste. 10. Si el peso que registra la báscula es igual a la suma de pesos de taras conocido o menor del 0.5%, entonces el equipo queda en condiciones de operación. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Código Clave

Manual de Procedimientos Elaboró (Instrucciones) MT Revisó Aprobó MTI0928

Fecha de emisión:

Marzo 26, 2001

FECHA 26/03/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

No. Revisión

PUESTO Tesista

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5. INSTRUCCION PARA AJUSTE 1. Con el indicador apagado mover la palanca de J2 (detalle C) a J3 (detalle D), luego prender el indicador.

2. En la pantalla aparece, CAP = XXXXXX (CAP = capacidad) a) XXXXXX: quiere decir vacío, nunca debe ser dejado así, se debe colocar la capacidad más común (máxima capacidad 950.000). b) La capacidad se debe teclear 1 a uno los 6 dígitos. 3. Presione la tecla ENTER 4. En la pantalla aparece DIN = XXXXXX, (DIN = Valor de la división). a) XXXXXX: para ajustar nunca se debe dejar vació, se debe ver el valor de la división más común. b) Es aceptable, que el valor de la división sea de 1 a 9 con máximo 3 ceros y algunas posiciones decimales después del punto. c) Llene los 6 espacios de valor de la división. 5. Presione la tecla ENTER. 6. En la pantalla aparece UNITS = peso unitario. a) X = 1,2,3,4 o 5 1 = Lb únicamente 3 = Lb/ Kg 5 = Toneladas únicamente. Elija la opción deseada. Elaborado por:

Revisado por:

2 = Kg únicamente 3 = Kg ó Lb

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0928 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

Elaboró

FECHA 26/03/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 3 de 3

7. Presione la tecla ENTER. 8. En la pantalla aparece C = Calibración N°. a) Para calibrar sin pruebas de peso , ingresar en “C” el número previo que aparece en el manual de calibración de la báscula paso 17. Luego presione la tecla ENTER y pase a el manual de la báscula paso 7. b) Para calibrar usando la prueba de peso, presione la tecla ENTER y pase al el paso 9 para desviación “C” # de calibración. 9. En la pantalla aparece LOAD. Presione ENTER únicamente para desviación de calibración y proceda a el paso siguiente. 10. En la pantalla aparece A – r = arreglo auto cero a) Escoger el número, para el uso de la báscula. -

Banco, contador, ganado = 0.6 Eje, vehículos, ferrocarril = 3 Otras escalas = 1 No comercial = Use # especifico.

11. Presione la tecla ENTER, hasta que en pantalla aparezca DONE 12. Luego presione ENTER nuevamente. 13. Desconecte la energía. 14. Pase el botón de J3 a J2 (según figura 1) 15. Conectar la energía. 16. Báscula calibrada.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0929 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

FECHA 26/03/2001

Elaboró

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó A probó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1 de 3

BASCULAS DE MICROS 1. PROPOSITO Verificar y ajustar las básculas de micros de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABILIDAD Departamento de mantenimiento, departamento de aseguramiento de calidad y micreros. 3. RECURSOS Pesas Patrón de referencia de hasta 3 Ton.. INSTRUCCIONES PARA VERIFICACION

3.

Realizar todos los días pruebas de verificación de peso y anotar los datos que se vayan registrando en el formato MTF0918. La verificación de la báscula deberá realizarse al menos una vez cada 15 días. 5. La plataforma deberá estar libre de polvo y sin objeto alguno encima, de preferencia libre de vibración. 6. Encender el equipo oprimiendo el botón ON/OFF, aparecerá en la pantalla 0.0g, si no aparece 0.0g, oprimir de nuevo el botón. 7. Seleccionar las pesas patrón de referencia que sume en peso la cantidad que más se repite en la báscula cuando esta en operación. 8. Realizar la prueba de exactitud, que consiste en colocar una a una las pesas en el centro de la plataforma y retirar una a una y anotar los datos que se vaya registrando el equipo en el formato MTF0917 (protocolo para mantenimiento de básculas). 9. Realizar la prueba de excentricidad que consiste en, Colocar las pesas en cada una de las esquinas en cinco ocasiones y anotar los datos de cada operación en el formato ACF1104 (protocolo para mantenimiento de básculas). 10. Realizar la prueba de invariabilidad, que consiste en, colocar las pesas patrón en el centro de la plataforma y retirar, repetir la operación 5 veces y anotar lo indicado en la pantalla en el formato MTF0917 (Protocolo de mantenimiento de básculas). 11. Realizar la prueba de movilidad, que consiste en, colocar una pesa patrón, luego colocar pesas de 3 divisiones de escala observar el indicador, si el indicador muestra el peso de la pesa patrón más 3 divisiones cumple. 12. Si el peso total conocido de pesas patrón difiere 0.5% o más al que registra la báscula, entonces, el equipo requiere ajuste. 13. Si el peso que registra la báscula es igual a la suma de pesos de taras conocido o menor del 0.5%, entonces el equipo queda en condiciones de operación.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0929 Fecha de emisión: Marzo 26, 2001

Elaboró

FECHA 26/03/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 2 de 3

5. INSTRUCCION PARA AJUSTE 1. Presione el botón CAL, que esta en el indicador. 2. Las teclas disponibles para la calibración son: Aumenta el valor en 1 Mueve un lugar hacia la izquierda.

*

Coloca el valor en cero “inicial”

3. Presione la tecla ENTER, para ir al siguiente menú. 4. Menú de calibración. Nota: Para mayor información remitirse a el manual de la báscula de micros “digital wieght indicator” .

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Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instrucciones) Código MT Clave MTI0930 Fecha de emisión: Mayo 29/ 2001

FECHA 29/05/2001

Elaboró

NOMBRE Catalina Jaramillo E

Revisó Aprobó No. Revisión

PUESTO Tesista

Página 1de 1

ARRANQUE CALDERAS

1. PROPOSITO Realizar el arranque de las calderas de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA.

2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento y personal de mantenimiento. 3. DEFINICIONES

6. INSTRUCCIONES 1.Verificar nivel de agua de la caldera. 2. Prender el precalentador eléctrico.

3.Arrancar la bomba de combustible y dejar retornar el combustible para que circule aproximadamente a 600C. 4.verificar la posición de las válvulas para arrancar con el combustible. 5.Apenas empieza a generar calor la caldera apaga el precalentador eléctrico. 6.Verificar presión de combustible en los manómetros. 7. Iniciar arranque de caldera en fuego bajo (en forma manual). 9.comprobar secuencia de arranque en todos los pasos. 10.Abrir la válvula de drenaje para nivelar el agua y evitar que se vaya a la tubería de vapor. 11.Abrir la presión de atomización. 12.Cerrar la presión de atomización y dejar únicamente vapor..

Elaborado por:

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PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0931 Fecha de emisión: Abril 10 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 10/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

LUBRICACION CHUMACERAS TIPO FLANCHE Y BIPARTIDAS 1. PROPOSITO Lubricar las chumaceras tipo flanche y bipartidas de los equipos de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento y el lubricador. 3. RECURSOS Graseras, inyectores, embudos, baldes transportadores y estopa. 4. DEFINICIONES Chumacera: Elemento diseñado para fijar un rodamiento que soporta un eje de una maquina. Chumacera Flanche: Chumacera atornillada en las 4 esquinas. Chumacera bipartida: Chumacera compuesta por dos partes separadas, que se unen para su funcionamiento. 5. INSTRUCCIONES 5.1 instrucciones de lubricación chumaceras tipo flanche. 1. El engrase de las chumaceras tipo flanche, se debe hacer según plan de lubricación. 2. La lubricación se puede hacer con el equipo quieto o en movimiento. 3. Con el inyector lleno, buscar la grasera para agregarle la grasa respectiva. 4. Conectar el inyector. 5. Bombear la gasa a la chumacera. 6. Esperar a que la grasa se reparta por toda la chumacera. 7. Anotar en el formato MTF0932 la fecha en que se engraso la chumacera. 5.2 Instrucciones de lubricación chumaceras bipartidas. 1. La lubricación de las chumaceras bipartidas, se debe hacer según plan de lubricación. 2. Si la chumacera tiene grasera el procedimiento es el mismo que para la las chumaceras flanche, si no tiene grasera bajar los tacos y realizar el cambio. 3. Alistar y llevar para el cambio la grasa, ACPM, estopa y balletilla. 4. Destornillar los tornillos de la carcaza. 5. Retirar con estopa la grasa vieja. 6. Limpiar con ACPM la superficie interna de la chumacera hasta que no queden rastros de grasa. 7. Con una bara y estopa limpiar por debajo del eje, teniendo cuidado de no dejar pedazos de estopa en ningún lugar. 8. Con balletilla, limpiar y secar la chumacera para que no queden rastros de ACPM. 9. Aplicar y esparcir con la mano bien la grasa nueva en la chumacera. 10. Colocar la carcasa y atornillar los tornillos. 11. Anotar en el formato MTF0932 la fecha de cambio de grasa. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0932 Fecha de emisión: Abril 10 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 10/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

LUBRICACION CADENAS Y PIÑONES 1. PROPOSITO Lubricar las cadenas y piñones de la transmisión de los equipos de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento y el lubricador. 3. RECURSOS Graseras, inyectores, embudos, baldes transportadores y estopa. 4. DEFINICIONES 5. 1. 2. 3.

INSTRUCCIONES El engrase de la transmisión de cadena y piñones, se debe hacer según plan de lubricación. Apagar los tacos o breakers y colocar el aviso en el tablero de "EQUIPO EN REPARACION". Verificar en el formato MTF0932 "listado de lubricantes y sus usos respectivos", que tipo de grasa se va a usar. 4. Llenar un recipiente con la grasa a usar. 5. Si producción necesita el equipo con urgencia, aplicar la grasa a las cadenas y piñones con una espátula. 6. Si no necesita producción el equipo, Quitar toda la grasa vieja con estopa. 7. Limpiar con ACPM toda la transmisión, hasta que no queden rastros de grasa. 8. Secar con un trapo el ACPM, hasta que no quede nada de este líquido. 9. Con la espátula agregar la grasa nueva, teniendo cuidado de engrasar bien por odas las esquinas los piñones y la cadena. 10. Avisar al operario del equipo que ya se realizo el cambio de grasa. 11. Quitar el aviso, prender los tacos o breakers. 12. Si no se realizo el cambio de grasa, anotar en el formato MTF0932 las observaciones de el porque no se realizo el cambio. 13. Si el cambio de grasa si se realizó, anotar en el formato MTF0932 la fecha de cambio y tipo de grasa. Elaborado por:

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PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0933 Fecha de emisión: Abril 10 2001

Elaboró Revisó Apro bó No. Revisión

FECHA 10/04/2001

NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

REVISION CAMBIO DE ACEITE A REDUCTORES PROPOSITO Revisar o cambiar el aceite a los reductores de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento y el lubricador. RECURSOS Aceite, baldes transportadores y estopa. DEFINICIONES INSTRUCCIONES La revisión del aceite de los reductores, se debe hacer según plan de lubricación. Revisar el estado del aceite del reductor. Si no esta para cambio, revisar el nivel de aceite. Si esta bajo el nivel, agregar aceite quitando antes el tapón y anotar en el formato MTF0932 la fecha de revisión. Si el nivel de aceite esta bien, anotar en el formato MTF0931 la fecha de revisión. Si el aceite esta para cambio, anotar en el formato MTF0931 para que el asistente de mantenimiento programe el cambio. El asistente de mantenimiento, Programa el cambio de aceite del reductor. Revisar el plan de lubricación y la lista de lubricantes y usos, para identificar el aceite a usar. Llenar y alistar el balde transportador de aceite, para llevarlo al lugar del cambio. Apagar los tacos o breakers y colocar el aviso de "EQUIPO EN REPARACION". Quitar el tapón inferior para dejar salir el aceite quemado. Colocar el tapón inferior. Quitar el tapón superior y agregar el aceite nuevo. Colocar el tapón. Anotar en el formato MTF0932 la fecha de cambio de aceite.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MT Clave MTI0934 Fecha de emisión: Abril 10 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 10/04/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Página 1de 1

REVISION DE ACEITE A MONTACARGAS 1. PROPOSITO Revisar el aceite a los montacargas de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A. 2. RESPONSABLE Asistente de mantenimiento y el lubricador. 3. RECURSOS Aceite, baldes transportadores y estopa. 4. DEFINICIONES Mulero: conductor del montacargas. 5. INSTRUCCIONES 6. La revisión del aceite de los montacargas, la debe hacer todos los días el mulero. 7. Revisar el estado del aceite del motor del montacargas. 8. Si esta bajo el nivel, avisar al lubricador. 9. Agregar aceite quitando antes el tapón y anotar en el formato MTF0932 la fecha de revisión. 10. Si el aceite esta para cambio, anotar en el formato MTF0932 para que el asistente de mantenimiento programe el cambio. 11. El asistente de mantenimiento, Programa el cambio de aceite del reductor y llama a los contratistas de los montacargas para que realicen el cambio.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título

Manual de Procedimientos (Instru cciones) Código MT Clave MTI0935 Fecha de emisión: MAYO 29 2001

Elaboró

FECHA 29/05/2001

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

PUESTO Tesista

Revisó Aprobó No. Revisión

Página 1de 1

PRUEBA DE LUBRICACIÓN PARA LA PELLETIZADORA M-700 1. PROPOSITO Realizar la prueba de lubricación para la pelletizadora M-700 de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia SA. 2. RESPONSABILIDAD Asistente de mantenimiento, personal de mantenimiento y operario pelletizadora.. 3. INSTRUCCIONES 1. Revisar que el botón 09 (ajuste de tiempo de lubricación) este en 45 sg para que alcance a suministrar 27 cm3 de grasa. 2. Revisar que el botón 10 (ajuste de pausa) este en 300 sg. 3. Por medio de una bomba de llenado, por la posición 03 llenar la grasa. NOTA: El deposito debe estar vacío y no debe dejarse sobre llenado. La grasa no debe contener impurezas ya que bloquearía el sistema. 4. Aflojar el tornillo de purga de aire 05. 5. Realizar una prueba de marcha de la planta, oprimiendo el botón 11, hasta que se muestre la grasa a la lumbrera 07. 6. Tensionar el tornillo 05 otra vez. 7. Observar si la clavija de control se mueve de adentro a fuera. NOTA: Consumo aproximado de grasa 8 lt/24 horas.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

CONTROL DADOS PELLET M-700 REFERENCIA DADO

COSTO PESOS

FECHA DE FECHA DE INSTALADO INFORME

fechas del hasta

HORAS TONELADAS TON/H FECHA MANTMTO LONG TRABAJADAS PRODUCIDAS PROMEDIO PREVENTIVO EFECTIVA

5/32" x 3 1/2 " $13.015.354 14-Feb-01 10-May-01 14-02 al 10-05

552,24

8005,01

14,5

05-May-01

3 7/16"

5/32" x 3 1/2 " $13.015.354

07-Jun-01 11-05 al 7 -06

820,15

2628,18

3,2

07-Jun-01

3 3/8"

5/32" x 3 1/2 " $13.015.354 16-Jun-01

16-Jun-01 se puso dado

820,15

2628,18

3,2

11/64 x 2 1/2"

07-Jun-01 7-06 al 16-06

65,05

950,51

14,6

07-Jun-01

2 1/2"

16-Jun-01 se quito dado

65,05

950,51

14,6

16-Jun-01

2 1/2"

11/64 x 2 1/2"

07-Jun-01

CONTROL DADOS PELLET 7000 REFERENCIA DADO

COSTO PESOS

FECHA DE INSTALADO

FECHA DE INFORME

HORAS TRABAJADAS

TONELADAS PRODUCIDAS

TONELADAS/HORA PROMEDIO

FECHA MANTMTO PREVENTIVO

LONG EFECTIVA

11/64" X 3"

$15.326.341

04-Feb-01

10-May-01

672,7

4661,7

6,9

28-Abr-01

2 15/16"

PRUEBASCONDC IO I NESDADOSPELLETM-700

DADONUEVO

04-May-01

LONGT IUDEFECTV IA

31/2"

37/16"

DA I METROHUECOS

5/32"

11/64"

PANAL

SI

ABEJAS

NO

N I CRUSTACO I NES

SI

DEMETAL

NO

ALM I ENTO

SI

QUEMADO

NO

HUECOS

SI

PC I ADOS

NO

X

X

X

X

04-Jun-01

04-Ju-l01

04-Ago-01

04-Sep-01

04-Oct-01

04-Nov-01

04-Dci -01

04-Ene-02

04-Feb-02

04-Mar-02

04-Abr-02

04-May-02

PRUEBASCONDC IO I NESDADOSPELLET7000

DADONUEVO

04-May-01

LONGT IUDEFECTV IA

3"

215/16"

DA I METROHUECOS

11/64"

11/64"

PANAL

SI

ABEJAS

NO

N I CRUSTACO I NES

SI

DEMETAL

NO

ALM I ENTO

SI

QUEMADO

NO

HUECOS

SI

PC I ADOS

NO

X

X

X

X

04-Jun-01

04-Ju-l01

04-Ago-01

04-Sep-01

04-Oct-01

04-Nov-01

04-Dic-01

04-Ene-02

04-Feb-02

04-Mar-02

04-Abr-02

04-May-02

CONTROL RODILLOS PELLET M-700 REFERENCIA DIÁMETRO DIÁMETRO RODILLO RODILLO PERFORACIÓN

COSTO PESOS

FECHA DE FECHA DE INSTALADO INFORME 14-Feb-01

10-May-01

HORAS TONELADAS TONELADAS/HORA FECHA MANTMTO TRABAJADAS PRODUCIDAS PROMEDIO PREVENTIVO 371,4

5383,28

14,5

05-May-01

RODILLOS ETTS PELLET JESMA M 700

LARGO MTS RODILLO NUEVO RODILLO RECTIFICADO RODILLO USADO

RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO

1 2 1 2 1 2

RODILLO DIAMETRO A DIAMETRO B mm mm

1,6 1,6 1,6 1,6

205 204 209 210

205 204 213 211

AGUZAMIENTO RODILLO ALTO A ALTO B PASO mm mm mm

1,4 0,8 0,15 0,1

1,4 0,8 0,02 0,02

VISTA LATERAL RODILLOS

A

B

VISTA FRONTAL RODILLOS

2

1

FECHA DE CAMBIO

4,8 5,1 3,8 3

30-Abr 2001

RODILLOS ETTS PELLET 7000

RODILLO RODILLO RODILLO NUEVO RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO RECTIFICADO RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO RODILLO USADO RODILLO RODILLO

1 TRANSV 2 TRANSV 1 VERTICAL 2 VERTICAL 1 TRANSV 2 TRANSV 1 VERTICAL 2 VERTICAL 1 TRANSV 2 TRANSV 1 VERTICAL 2 VERTICAL

RODILLO AGUZAMIENTO RODILLO FECHA LARGO DIAMETRO A DIAMETRO B ALTO A ALTO B PASO DE MTS mm mm mm mm mm CAMBIO 1,4 1,4 1,4 1,4 1,38 200,5 200,5 1,38 200,5 200,5 1,38 1,38 1,4 1,4 1,4 2,4 1,4 2,4

VISTA LATERAL RODILLOS TRANSVERSALES

A

B

A

B

VISTA LATERAL RODILLOS VERTICALES

CONTROL RODILLOS PELLET 7000 REFERENCIA DIÁMETRO DIAMETRO COSTO FECHA DE FECHA DE RODILLO RODILLOS PERFORACIÓN PESOS INSTALADO INFORME

04-Feb-01

10-May-01

HORAS TONELADAS TONELADAS/HORA TRABAJADAS PRODUCIDAS PROMEDIO

60,34

418,14

6,9

FECHA MANTMTO PREVENTIVO

28-Abr-01

8

VAPOR

VAPOR 2

7

3

1

CAMION

6

VAPOR

4 5 10

9 MEZCLA 2

13

VAPOR

11

MEZCLA 1 14

1) Tanque recibo intercambiador de calor pequeño. 2) Salida sebo válvula cortina. 3) Bomba recibo sebo. 4) Por gravedad al sótano. 5) Válvula cortina 2” 6) Termómetro si funciona. 7) Salida sebo por debajo y entrada por encima a cualquier de los 2 tanques. 8) Llenado tanque diario sebo mezcla. 9) Tanque sótano con serpentín. 10) Válvula accionamiento neumático. 11) Termómetro dañado vidrio roto. 12) Válvula cortina 2” 13) Bomba adición sebo mezcla (479) 14) 2 Válvulas cortina. 15) 2 medidores caudal automáticos micromotion. 16) Boquilla mezcla

SISTEMA MELAZA PELLET 12 13 10

ENTRADA AIRE

9

11 ENTRADA AGUA

6 8

16

Contador m 3

14 15 3

7

1 2

4

18

F

ON

CAMI

17

25

MEZCLA 2 20 21

MEZCLA 1 19

22 3”

23 24

27

26

1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8)

Válvula cierre rápido globo φ = 4” Tanque altura 61 cm φ = 70 cm. Reducción tubo φ = 2” Bomba recibo melaza. Válvula de cortina manual. Tanque 1 T máx. almacenamiento 430C capacidad 121.000Kg Tanque 2 melaza Termómetro grande da temperatura interior si funciona marca 420C

9) 2 válvulas cortina. 10) Filtro. 11) Bomba melaza pelletizado (sistema β) 12) Pelletizado válvula cortina. 13) Tubería a tanque diario mezcla válvula cortina φ = 2”. 13 igual tubería mezcla. 14) Válvula cortina φ = 3” 15) Filtro 16) Bomba tanque diario melaza 17) Termómetro funciona sistema vapor melaza desconectada. 18) Válvula cortina φ = 2 ”½ 19) Tanque diario melaza, con control de nivel. 20) Válvula activada con cilindro neumático. 21) Válvula cortina φ = 3” 22) Bomba adición melaza mezcla 23) 2 válvulas cortina φ = 2” 24) medidores caudal automático micromotion. 25) Válvula accionamiento neumático. 26) Bomba adición melaza pellet M700 27) 2 boquillas mezcla.

AGRIBRANDS PURINA COLOMBIA S.A. Departamento de Mantenimiento. Programa de Rutinas Diarias. Informe del Lubricador Fecha:

________________________________ SISTEMA: Torres No 1

Turno: ________________________________ Dia No.1: Lunes

EQUIPO

CODIGO ELEMENTOS A LUBRICAR Reductor

Elevador de Molino No 1 Elevador de Molino No 2 Elevador de Granos Elevador de Harinas Elevador de Transferencia

Acople

Chumacera flanche

Chumacera Bipartida

Piñones Engranajes

Cadena

1407 M 1408 M 1404 M 1406 M 1405 M

OBSERVACIONES Y MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS: __________________________________________________________________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ NOMBRE: ________________________________ ELABORO:_______________________________

NOMBRE:______________________________

RECIBIO:______________________________

ANEXO 21 FORMATO ANÁLISIS OCUPACIONAL

ANEXO 22 MANUAL DE FUNCIONES

TABLA CONTENIDO MANUAL FUNCIONES – MANTENIMIENTO

1. Introducción 2. Presentación del departamento de mantenimiento. 3. Objetivos del manual de Funciones. 4. Alcance del manual de Funciones. 5. Organización del manual Funciones - mantenimiento. 6. Descripción oficios Mecánico. 7. Descripción oficios electricista. 8. Descripción oficios Almacenista. 9. Descripción oficios Operario Líquidos. 10. Descripción oficios calderista.

INTRODUCCION Este manual describe las funciones y responsabilidades de cada uno de los cargos del área de mantenimiento de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A, el cual tiene como propósito ilustrar el conocimiento, las habilidades y condiciones laborales requeridas para desempeñar cada trabajo. La descripción de oficios debe contener la naturaleza del cargo las funciones principales, los conocimientos que se necesitan para desempeñar el cargo, la clase y cantidad de habilidades, las condiciones laborales del puesto y el nivel de responsabilidad. Este manual esta formado por: ü ü ü ü ü ü ü

Descripción del cargo del jefe de mantenimiento. Descripción del asistente de mantenimiento. Descripción del cargo del mecánico. Descripción del cargo del electricista. Descripción del cargo del almacenista. Descripción del cargo del operario de líquidos. Descripción del cargo del calderista.

PRESENTACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

La planta de Mosquea de Agribrands Purina Colombia S.A, cuenta con un departamento de mantenimiento, que tiene como objeto principal la conservación del servicio, es decir, garantizar el optimo funcionamiento de los equipos de mantenimiento y la capacidad productiva en el nivel deseado, realizando un mantenimiento total para su conservación.

Este cuenta con personas integras, calificadas y motivadas para desempeñar cada uno de los cargos del departamento que son: ü ü ü ü ü ü ü ü

Jefe de mantenimiento. Asistente de mantenimiento. Auxiliar de mantenimiento. Almacenista. Mecánicos. Eléctricos. Operario de líquidos. Calderista.

Ver organigrama del departamento de mantenimiento en el anexo 1. OBJETIVOS DEL MANUAL DE FUNCIONES Los objetivos del manual de funciones del departamento de mantenimiento de la planta de Agribrands Purina Colombia S.A son: ü Describir las funciones y responsabilidades de cada uno de los cargos que existen en el departamento de mantenimiento. ü Contribuir al planteamiento y administración de programas de salarios y a la descripción de oficios del departamento de mantenimiento. ü Servir como material de entrenamiento para personal de nuevo ingreso. ALCANCE DEL MANUAL DE FUNCIONES Este manual cubre la descripción de oficios, las funciones y/o responsabilidades de cada uno de los cargos que existen en el departamento de mantenimiento.

CONTENIDO: ORGANIZACIÓN DEL MANUAL DE FUNCIONES 1. OBJETIVO Establecer los formatos y procedimientos para la elaboración de los documentos utilizando una estructura y formato consistente. 2. ALCANCE Establecer la forma para redactar, identificar y capturar los documentos del manual de funciones,, aplicado al departamento de mantenimiento. 3. CAMPOR DE APLICACIÓN. Es aplicable a los documentos que integran el manual de funciones del departamento de mantenimiento de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A 4. LLENADO DEL FORMATO DEL MANUAL DE FUNCIONES Este manual se llena según un formulario de análisis ocupacional (ver anexo 2) que se le entrega a cada una de las personas que desempeñan el cargo para que los llenen y se revisa con el jefe inmediato. 4.1 IDENTIFICACIÓN DEL CARGO Es la caracterización del cargo conformada por: A) B) C) D) E) F)

DIA: En este campo se pondrá el día en que se realizó la identificación del cargo. MES: En este campo se pondrá el mes en que se realizo la identificación del cargo. AÑO: En este campo se pondrá el año en que se realizó la identificación del cargo. NOMBRE DEL CARGO. DEPARTAMENTO. NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE

4.2 NATURALEZA DEL CARGO Es un resumen máximo de cuatro frases en el que se informa la clase, nivel y propósito del trabajo. Esta destinado a orientar al lector y darle toda la información que se pueda, con el menor número de palabras posible. 4.3 FUNCIONES Son oficios y/o responsabilidades que representan más del cinco por ciento del tiempo del titular y/o que sea critica para el desempeño exitoso de la función. Estas funciones deben colocarse en orden lógico de importancia y cantidad de tiempo que el titular dedique a ellas. 4.4 REQUISITOS Definen los requisitos necesarios para que una persone normal pueda cumplir a cabalidad las funciones y responsabilidades asociadas a su cargo. 4.4.1 CONOCIMIENTOS

A) EDUCACIÓN: Este campo describe la educación mínima que debe tener una persona para desempeñar el cargo. B) EXPERIENCIA: Describe la experiencia mínima que debe tener para desempeñar el cargo. C) ENTRENAMIENTO: Describe cuanto tiempo necesita de entrenamiento y/o adiestramiento y en que áreas fundamentales lo necesita. D) COMPLEJIDAD: describe la dificultad o complejidad del trabajo que realiza. 4.4.2 RESPONSABILIDAD A) POR SUPERVISIÓN: Describe si en el desempeño de su trabajo tiene que supervisar a otras personas. B) POR ERRORES: Describe el grado de atención y cuidados que debe tener al realizar el trabajo con el fin de evitar errores, además se considera la magnitud del daño que puede ocasionar en caso de cometer ele error. C) POR CONTACTOS: Describe si dentro de las funciones que desempeña debe atender público o relacionarse con personal de la compañía o de entidades externas, indicando la frecuencia y la importancia de los contactos que por razón del trabajo debe realizar. D) POR CONFIDENCIALIDAD: Describe si en el desempeño de su trabajo maneja información confidencial y el grado de importancia de está. E) POR EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y OTROS VALORES: Describe si en el desempeño de su trabajo tiene responsabilidad directa por elementos y el valor aproximado de cada uno de ellos. 4.4.3 HABILIDAD A) MENTAL E INICIATIVA: describe si en el ejercicio del trabajo debe concentrar su atención, hasta el punto de producirle cansancio mental como consecuencia de la aplicación de la inteligencia, el criterio y los conocimientos en la realización de cálculos matemáticos, la resolución de problemas, investigaciones, análisis de informes o datos. Etc. B) ESFUERZO VISUAL: Describe si para el desempeño del cargo se requiere agudeza visual hasta el punto de producirle cansancio visual. C) ESFUERZO FISICO: describe el grado de esfuerzo físico en la ejecución de las labores que realiza. 4.4.4 CONDICIONES LABORALES A) RIESGO: Describe si en el desempeño del trabajo esta expuesto a sufrir accidentes de consideración, determinando la gravedad de los posibles accidentes de trabajo y la probabilidad de que éstos puedan ocurrir. B) MEDIO AMBIENTE: determina las condiciones ambientales en las cuales regularmente debe realizar el trabajo, señalando los factores que las hacen desagradables y el intervalo de la jornada de trabajo durante la cual se encuentra sometido a ellos.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 30 MAYO 2001 JEFE DE MANTENIMIENTO DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE GERENTE DE PRODUCCIÓN NATURALEZA DEL CARGO Desarrollar e implementar proyectos de capital Administrar los recursos del departamento para preservar los activos fijos. FUNCIONES % FRECUENCIA Sugerir los cambios de equipos y tecnologias necesarios en la planta 50 Coordinar todos los trabajos de cambios de equipos reformas y/o proyectos aprobados. 20 Verificación del programa total de mantenimeinto, revisando el cumplimiento total de las 20 metas y mantenimiento preventivo propuesto para el mes. Solicitar el presupuesto. 10 100 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Para desempeñar este cargo debe tener como EDUCACIÓN mínimo estudios universitarios en ingenieria mecanica, industrial o electrica. Para entrar a ejercer el cargo se necesita experiencia EXPERIENCIA de 18 a 24 meses. CONOCIMIENTOS Necesita entrenamiento de 3 a 6 meses en el proceso ENTRENAMIENTO productivo y los equipos que intervienen en él también en lógistica de la empresa. Las labores que realiza son variadas y de alguna COMPLEJIDAD dificultad con un grado de revisión mediano. en el desarrollo de su trabajo realiza una supervisión completa es decir planea, asigna, instruye, coordina y comprueba el trabajo,, responde por la actuación y POR SUPERVISION disciplina y tiene autoridad para sancionar las fallas a personas que realizan labores sencillas, especializadas y a personas que supervisan a otros empleados. Para desempeñar el trabajo se requiere atención y POR ERRORES cuidado permanente con una magnitud de daño al cometer errores grande. En el desempeño del cargo tiene contactos frecuentes RESPONSABILIDAD con el público, personal de la misma y/o otras depen_ POR CONTACTOS dencias y entidades externas, las realciones que se establecen y la información que se maneja son de importancia. Tiene acceso a información confidencial muy importan_ POR CONFIDENCIALIDAD te y su revelación causría daños muy graves a la empresa. POR EQUIPOS Tiene responsabilidad por equipos de oficina como HERRAMIENTAS computadores con un costo aproximado de $1.500.000 Y OTROS VALORES y herramientas de taller, por la compra y manejo.

FACTORES

SUBFACTORES MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL

HABILIDAD

ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIO AMBIENTAL

Elaborado Por:

ESPECIFICACIONES Las labores que realiza exigen alta concentración mental, esporadicamente. Las labores que realizan demandan alta concentración visual esporadicamente. Serequiere un esfuerzo físico mediano, se manejan objetos de peso mediano, se adoptan posiciones incómodas intermitentemente. en su lugar de trabajo esta expuestoa sufruir accidentes de consideración como lesiones de poca importancia, enfermedades profesionales e incapacidad parcial. Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación E, regular Calor E, regular frío E,normal Humedad E,normal Ruido I,malas Polvo I,malas Ventilación E, regular olores I,malas Seguridad E,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Aprobado Por:

Fredy Rojas Jefe de mantenimeinto

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 9 JUNIO 2001 ASISTENTE DE MANTENIMIENTO DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO Encargado del mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo de cada uno de los equipos de la planta. FUNCIONES % FRECUENCIA Planear, programar y administrar los programas de mantenimiento, asignarlos al personal de mantenimiento, supervisarlos y llevar control del mismo. Inspeccionar el estado y correcto funcionamiento de la planta generando ordenes de trabajo. Llevar estadísticas y control de indicadores de mantenimiento como: horas extras,paradas de equipos, costo de energía y horas trabajados por los equipos, entre otros. Diseñar estrategias y rutinas necesarias para lubricación y mantenimiento preventivo de la planta. Programar, supervisar y asignar el personal para el desarrollo del mantenimiento de los fines de semana. Administrar al personal de mantenimiento en cuanto a horarios, vacaciones, permisos, ambiente de trabajo y programa de desarrollo personal. Asignación y programación de contratistas externos. Asignación y planeación de trabajos de taller de acuerdo a solicitudes de mejoramiento y correctivos de equipos de la planta. Desarrollo, control y asignación de funciones del personal de aseo. Planeación y manejo de presupuesto mensual de acuerdo a necesidades, estimaciones y reparaciones de mantenimiento. Generar, controlar y llevar un seguimiento a las ordenes de trabajo sistemáticas programadas y urgentes. Actualizar datos y manuales técnicos de reportes de mecánicos de los equipos e instalaciones de la planta mediante el programa de infomante. 0 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Para desempeñar este cargo debe tener como EDUCACIÓN mínimo estudios universitarios en ingeniería mecánica o industrial Para entrar a ejercer el cargo se necesita experiencia EXPERIENCIA de 18 a 24 meses. CONOCIMIENTOS Necesita entrenamiento de 3 a 6 meses en el proceso ENTRENAMIENTO productivo y los equipos que intervienen en él también en logística de la empresa. Las labores que realiza son variadas y de alguna COMPLEJIDAD dificultad con un grado de revisión mediano.

FACTORES

SUBFACTORES

POR SUPERVISION

POR ERRORES RESPONSABILIDAD POR CONTACTOS

POR CONFIDENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROS VALORES MENTAL E INICIATIVA HABILIDAD

ESFUERZO VISUAL ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIO AMBIENTAL

Elaborado Por:

ESPECIFICACIONES En el desarrollo de su trabajo realiza una supervisión completa es decir planea, asigna, instruye, coordina y comprueba el trabajo,, responde por la actuación y disciplina y tiene autoridad para sancionar las fallas a personas que realizan labores sencillas, especializadas y a personas que supervisan a otros empleados. Para desempeñar el trabajo se requiere mucha atención y mucho cuidado con una magnitud de daño al cometer errores mediana. En el desempeño del cargo tiene contactos frecuentes con el público, personal de la misma y/o otras depen_ dencias y entidades externas, las relaciones que se establecen y la información que se maneja son de importancia. Tiene acceso a información confidencial importante y su revelación causaría daños graves a la empresa Tiene responsabilidad por equipos de oficina como computadoras con un costo aproximado de $1.500.000 Las labores que realiza exigen alta concentración mental, intermitentemente. Las labores que realizan demandan mediana concentración visual intermitentemente. Se requiere un esfuerzo físico ligero, se manejan objetos de poco peso, se adoptan posiciones incómodas esporádicamente. En su lugar de trabajo esta expuesta sufrir accidentés de consideración como lesiones de poca importancia, enfermedades profesionales e incapacidad parcial. Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación I,normales Calor E,normal frío E,normal Humedad E,normal Ruido E,normal Polvo E,normal Ventilación E,normal olores E,normal Seguridad E,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Aprobado Por: Fredy Rojas Jefe de mantenimiento

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO MES AÑO NOMBRE DEL CARGO MAYO 2001 MECANICO DE TURNO

DIA 9 DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE Y/O ASISTENTE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO Desarrollo de trabajos de emergencia durante el turno de producción de acuerdo a las priridades de producción, con el fin de disminuir perdidas de tiempo. FUNCIONES % FRECUENCIA Realizar todos los trabajos de emergencia que se presenten durante el turno 50 Entregar reporte diario de daños repentinos y/o repetitivos y sugerencias de 10 mejoras en los equipos. Realizar la lubricación de la cosedora y de los rodillos de la pelletizadora 10 adicionalmente revisar los niveles de aceite del compresor y caja de pellet Controlar el funcionamiento de las calderas y compresores 5 Verificar el peso y la limpieza de las básculas. 5 Realizar a limpieza de imanes del expander y pelletizadoras 5 Verificar el correcto funcionamiento de tanques de almacenamiento de agua 5 y bombas respectivas. Controlar y cambiar los rodillos y dados de pelletizadoras cuando sea necesario y revisar tensionamiento y ajuste de rodillos. 5 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Mecanico de SENA (bachiller) y/o EDUCACIÓN experiencia equivalente. Mínimo de 6 meses para EXPERINCIA desempeñar el cargo. Conocimiento en reparaciones mecanicas Conocimiento en planos de ingenieria. CONOCIMIENTOS Conocimiento básicos de electricidad ENTRENAMIENTO industrial Conocimiento básicos de neumatica. Conocimientos básicos de maquinaria de planta y su funcionamiento. Las labores que realiza son variadas COMPLEJIDAD y de alguna complejidad.

FACTORES

SUBFACTORES POR SUPERVISION POR ERRORES

POR CONTACTOS RESPONSABILIDAD

POR CONFIENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROSVALORES MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL HABILIDAD ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIOAMBIENTE

Elaborado Por: Aprobado Por:

ESPECIFICACIONES No supervizaa otras personas en el desarrollo de las actividades del cargo Se requiere mucha atención y mucho cuidado. Contactos regulares con el público con los compañerosycon el personal de otras dependencias para suministrar u obtener información que es de alguna importancia. Adicionalmente recibira instrucciones del jefe de producción para ejecución de trabajos de emergencia y tendrá apoyo de los demás mecánicos y personal de producción en daños correctivos mayores No tieneacceso ainformación confidencial dela empresa. Tiene responsabilidad por Herramientas de uso personal costo $1.000.000 Tiene responsabilidad por laminas, angulos y platinas costo de $500.000 Las labores que realiza exigen alta concentración mental, permanentemente Las labores que realizan demandan mediana atención visual. Serequiere un esfuerzo físico moderadamente grande, se manejan objetos pesados se adoptan posiciones incómodas permanentemente. En el puesto de trabajo está expuesto a sufrir accidentes laborales cuando en alguna de las normas de seguridad de su ejecución de trabajo de emergencia se cometen errores de encendido y apagado de equipos. Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación E, regular Calor C,regular frío E,normal Humedad E,normal Ruido C,regular Polvo C,malas Ventilación E, regular olores E,normal Seguridad C,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Jairo Tapia Asistente Mantenimeinto

Fredy Rojas Jefe de mantenimiento

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 9 MAYO 2001 ELECTRISISTA DE TURNO DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE Y/O ASISTENTE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO Desarrollo de trabajos de emergencia desde el punto de vista electrico durante el turno de producción de acuerdo a las priridades de producción, con el fin de disminuir perdidas de tiempo y colaborar en los correctivos en conjunto con el mecanico de turno. FUNCIONES % FRECUENCIA Realizar todos los trabajos de emergencia (electricos) y apoyar en 50 conjunto al mecanico de turno en la solución de corectivos dentro del turno Entregar reporte diario de daños repentinos y/o repetitivos y sugerencias de 10 mejoras en los equipos. Controlar el funcionamiento del secador de aire y tableros de control de 10 pelletizadoras, molinos, mezcla, empaque, subestación, CCM, compresores y condensadores Realizar los trabajos preventivos y correctivos generados en las oficinas 10 o servicios generales de planta Inspeccionar y proponer mejoras de la maquinaria de producción que incluye entre otros acometidas electricas de montje, conexiones, ajustes de brakers 10 arrancadores termicos, reles, etc. Entregar cada 15 días al jefe inmediato el inventario y/o stock mínimo de repuestos de desgaste del cuarto del mecánico (incluye molinos, pellets, 5 empcadoras, zarandas, accesorios ferreteria y electroneumatica) Colaborar en el mantenimiento preventivo y conservación y ahorro de energía 5 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES tecnico electrisista SENA (bachiller) y/o EDUCACIÓN experiencia equivalente. Mínimo de 6 meses para EXPERINCIA desempeñar el cargo. Conocimiento en reparaciones mecánicas, electricas y/o electronicas CONOCIMIENTOS Conocimiento en planos electricos ENTRENAMIENTO neumaticos y electronicos industriales. Conocimiento básicos de electricidad industrial Las labores que realiza son variadas COMPLEJIDAD y de alguna complejidad.

FACTORES

SUBFACTORES POR SUPERVISION POR ERRORES

POR CONTACTOS

RESPONSABILIDAD

POR CONFIENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROSVALORES MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL HABILIDAD ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIOAMBIENTE

Elaborado Por:

ESPECIFICACIONES No supervizaa otras personas en el desarrollo de las actividades del cargo Requiere atención y cuidado permanente Contactos regulares con el público con los compañerosycon el personal de otras dependencias para suministrar u obtener información que es de alguna importancia. Adicionalmente recibira instrucciones del jefe de producción para ejecución de trabajos de emergencia y tendrá apoyo de los demás mecánicos y personal de producción en daños correctivos mayores No tiene acceso ainformación confidencial de la empresa. Tiene responsabilidad por Herramientas de uso personal costo $1.000.000 Las labores que realiza exigen alta concentración mental, permanentemente Las labores que realizan demandan mediana atención visual, permanente/ Serequiere un esfuerzo físico mediano, se manejan objetos pesados se adoptan posiciones incómodas intermitentemente Estar trabajando permanentemente con altos voltajes que ocacionan riesgos de incapacidad permanente o parcial. En el puesto de trabajo está expuesto a sufrir accidentes laborales cuando en alguna de las normas de seguridad de su ejecución de trabajo de emergencia se cometen errores de encendido y apagado de equipos. Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación I,regulares Calor I,regulares frío I,regulares Humedad E,,regular Ruido I,regulares Polvo C,malas Ventilación E,normal olores E,normal Seguridad C,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Aprobado Por: Jairo Tapia Asistente Mantenimeinto

Fredy Rojas Jefe De mantenimiento

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 9 MAYO 2001 ALMACENISTA DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE Y/O ASISTENTE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO proveer al personal de planta de elementos necesarios para el funcinamiento de los equipos llevando a cabo el control de inventarios de repuestos manteniendolos completamente organizados dentro de las instalaciones. FUNCIONES % FRECUENCIA Despachar en forma rápida y con prevía autorización del jefe la entrega de repuestos que necesite el mecánico o electrisista de turno y personal que labora 30 en el taller de mantenimeinto llevando el inventario de entrada y salida del almacen Controlar existencias de repuestos en el almacen de acuerdo a la clasificación 10 existente en el almacen. Despachar los elementos de aseo que requiera el personal de producción, con la 10 respectiva salida o vale de inventario. Entrega y despacho de dotación del personal de producción y mantenimiento 10 con un control de inventario, vale de entrega, reporte de faltantes o sobrantes y responsabilidad de inventarios en el almacen. Solictar y autorizar la gasolina para los montacargas y llevar el respectivo control 10 de inventarios de la misma Generar reporte para solicitud de ferreteia e implementos de aseo de acuerdo al 10 inventario Despachar cada una de las herramientas que requiera en algun momento el 10 mecánico o electrisista de turno. Control, entrega y stock de cilindros de gas, oxigeno y acetileno que se requiera 5 en producción y/o mantenimiento. Enviar fax, fotocopias, ordenes de compra y correspondencia interna 5 (personal administrativo) de mantenimeinto. REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Bachiller técnico EDUCACIÓN EXPERINCIA CONOCIMIENTOS ENTRENAMIENTO

COMPLEJIDAD

Mínimo de 3 meses para desempeñar el cargo. Habilidades y/o conocimientos menores de administración y realción de inventarios. Conocimientos electromecanicos utilizdos en la industria. Conocimiento básicos de neumatica. Las labores que realiza son variadas y sencillas

FACTORES

SUBFACTORES POR SUPERVISION POR ERRORES

POR CONTACTOS RESPONSABILIDAD POR CONFIENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROSVALORES MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL HABILIDAD ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIOAMBIENTE

Elaborado Por:

ESPECIFICACIONES No supervizaa otras personas en el desarrollo de las actividades del cargo Requiere atención y cuidados normales Contactos regulares con el público con los compañeros y con el personal de otras dependencias para suministrar u obtener información que es de alguna importancia. No tieneacceso ainformación confidencial dela empresa. Tiene responsabilidad por repuestos con un costo aproximado de $100.000.000 Tiene responsabilidad por diferentes elementos con un costo de $500.000 Las labores que realiza exigen pequeña concentración mental, intermitentemente Las labores que realizan demandan mediana atención visual. Se requiere un esfuerzo físico ligero se manejanobjetos de poco peso se adoptan posiciones incómodas exporadicamente. Tiene poca probabilidad de sufrir accidentes de trabajo como lesiones de poca importancia enfermedades profesionales, incapacidad parcial y/o incapacidad total Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación C,normal Calor C,normal frío C,normal Humedad C,normal Ruido E,normal Polvo E,normal Ventilación E,normal olores E,normal Seguridad C,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Aprobado Por:

Jairo Tapia Asistente Mantenimeinto

Fredy Rojas Jefe de Mantenimiento

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 22 MAYO 2001 OPERARIO DE LÍQUIDOS DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE Y/O ASISTENTE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO Manejo y control de líquidos para mezcla y pelletizado de acuerdo a las normas de calidad establecidas FUNCIONES % FRECUENCIA Recibo de líquidos (Sebo, aceite de palma y melaza) y trasiego de los mismos 20 hacia los tanques diarios y producción. Estar pendiente del proceso de alimentación, trasiego y control de los líquidos 10 hacia las líneas de pelletizado y mezcla. Revisión de la temperatura de los tanques diarios y almacenamiento 10 garantizándola entre 40 y 45 grados centígrados. Recibo control y tanqueo de gasolina para los montacargas de producción e 5 inventario diario de la misma. Revisión y/o inspección del estado de la tubería y boquillas de aspersión hacia 5 las mezcladoras. Revisión, funcionamiento, inspección y toma de tiempos de bomba trampa de 5 condensados en producción. Estado de revisión control inspección y funcionamiento de las bombas sumergibles 5 del sótano, zona de líquidos, alimentación a mezcla y bomba de descarga. Inspección, control y accionamiento de la bomba neumática y resirculación hacia 5 la planta de aguas residuales. Verificación del control de nivel de tanques diarios y sus respectivas trampas 5 Verificación del buen funcionamiento de las trampas y tanques diarios. 5 Limpieza y organización de la zona de líquidos y tanques de condensados. 5 "el lugar deberá permanecer organizado y en perfecto estado de limpieza" Reportar los daños que se presentan en la tubería, accesorios, acoples, 5 mangueras, etc, al mecánico de turno y/o encargado de mantenimiento. Sopletear la tubería que va hacia mezcla y tanques diarios evitando así tapona_ 5 mientos y obstrucciones en dichas líneas de trasiego. Verificación de peso en las básculas de la planta. 5 Los fines de semana se deberá entregar los tanques diarios desocupados con el 5 fin de lavarlos y hacer las purgas necesarias. 100 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Para desempeñar el cargo se necesita EDUCACIÓN mínimo 5 año de primaria. Se requiere mínimo de 1 mes para EXPERIENCIA desempeñar el cargo. Se necesita mínimo 1 mes de entrena_ ENTRENAMIENTO miento en el lugar de trabajo para desempeñar el cargo. CONOCIMIENTOS Las labores que desempeña en el cargo son repetitivas, con mucha revisión. Una de las operaciones de mayor dificul tad es la de mantener la temperatura COMPLEJIDAD entre 40 y 45 grados tanto en las líneas de trasiego como en los tanques de almacenamiento teniendo en cuenta los parámetros de calidad.

FACTORES

SUBFACTORES POR SUPERVISION POR ERRORES

RESPONSABILIDAD

POR CONTACTOS

POR CONFIDENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROS VALORES MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL HABILIDAD ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIO AMBIENTAL

Elaborado Por:

ESPECIFICACIONES No supervisa otras personas en el desarrollo de las actividades del cargo Requiere atención y cuidados normales Contactos regulares con el público con los compañeros y con el personal de otras dependencias para suministrar u obtener información que es de alguna importancia. No tiene acceso información confidencial de la empresa. Tiene responsabilidad por materias primas con un costo aproximado de $1.000.000 Las labores que realiza exigen mediana concentración mental, esporádicamente Las labores que realizan demandan pequeña atención visual. Se requiere un esfuerzo físico ligero se manejan objetos de poco peso se adoptan posiciones incómodas esporádicamente. Tiene poca probabilidad de sufrir accidentes de trabajo como lesiones de poca importancia enfermedades profesionales, incapacidad parcial y/o incapacidad total Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación E,normal Calor I,regulares frío E,normal Humedad E,normal Ruido E,normal Polvo E,normal Ventilación E,normal olores I,normal Seguridad C,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Aprobado Por:

Jairo Tapia Asistente Mantenimiento

Fredy Rojas Jefe de mantenimiento

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 30 MAYO 2001 CALDERISTA DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE Y/O ASISTENTE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO Control y manejo de calderas pirotubulares. FUNCIONES % FRECUENCIA verificación y buen funcionamiento de las calderas dentro del turno de producción 30 haciendo seguimiento entre otros: modulación, ignición, purgas, presión de vapor. Tratamiento, seguimiento y control de agua de alimentación calderas por medio de 10 productos químicos. Mantenimiento preventivo y verificación del funcionamiento de bombas de agua y 10 bomba de alimentación. Realizar todos los trabajos de emergencia que se presenten durante el turno en 10 cuanto el funcionamiento de las calderas. Llenar correctamente los reportes diarios de análisis de agua de las calderas y 5 entregar al jefe inmediato. Hacer rutinas de funcionamiento de la planta eléctrica para en caso de una parada 5 de energía o emergencia. Revisión y control de purgas mecánicas en las calderas. 5 Recibo de combustible a los tanques de abastecimiento y logística del recibo 5 Limpieza general de suavizadores de agua. 5 Realizar ordenes de trabajo asignadas. 5 Inventario semanal del combustible de las calderas. 5 Interventoria y seguimiento del mantenimiento preventivo externo de las calderas. 5 100 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Para desempeñar el cargo se necesita EDUCACIÓN mínimo bachillerato técnico - especializado. Se requiere más de 3 meses y hasta 6 EXPERIENCIA meses desempeñar el cargo. CONOCIMIENTOS Se necesita más de 3 meses y hasta 6 ENTRENAMIENTO meses en el lugar de trabajo para desempeñar el cargo. Las labores que desempeña en el cargo COMPLEJIDAD son variadas y sencillas.

POR SUPERVISION POR ERRORES

RESPONSABILIDAD

POR CONTACTOS

POR CONFIDENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROS VALORES

FACTORES

SUBFACTORES MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL

HABILIDAD ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIO AMBIENTAL

Elaborado Por:

No supervisa otras personas en el desarrollo de las actividades del cargo Requiere mucha atención y mucho cuidado en el desempeño de su trabajo. Contactos poco frecuentes con el público con los compañeros y con el personal de otras dependencias la información que es rutinaria y de poca importancia. No tiene acceso información confidencial de la empresa. No tiene responsabilidad directa por elementos que maneja en el desarrollo de su trabajo

ESPECIFICACIONES Las labores que realiza exigen mediana concentración mental. Las labores que realizan demandan pequeña atención visual. Se requiere un esfuerzo físico ligero se manejan objetos de poco peso se adoptan posiciones incómodas esporádicamente. Tiene poca probabilidad de sufrir accidentes de trabajo como lesiones de poca importancia enfermedades profesionales, incapacidad parcial y/o incapacidad total Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación C,normal Calor C,normal frío E,normal Humedad E,normal Ruido C,regular Polvo E,normal Ventilación E,normal olores E,normal Seguridad C,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Aprobado Por:

Jairo Tapia Asistente Mantenimiento

Carlos Hernandez Gerente Producción.

IDENTIFICACION DEL CARGO DIA MES AÑO NOMBRE DEL CARGO 22 MAYO 2001 LUBRICADOR DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO NOMBRE DEL CARGO DE QUIEN DEPENDE JEFE Y/O ASISTENTE DE MANTENIMIENTO NATURALEZA DEL CARGO Lubricación de los equipos y sistemas en movimiento de producción. FUNCIONES % FRECUENCIA Lubricar todos los equipos de la planta 30 Realizar todas las rutinas diarias de lubricación 10 Llevar el inventario y control mensual de grasas y aceites de consumo mensual 10 Mantener organizado, aseado y con las condiciones optimas de seguridad industrial 10 la bodega de lubricantes y el área de trabajo. Entregar cada 25 días al jefe inmediato el inventario y/o stock mínimo de aceites y 5 grasas. Entregar reporte diario de daños ocasionados por escapes calentamiento, etc de 5 aceites o grasas de los elemento lubricados. Reportar cada una de las programaciones que se generen de cada una de las rutinas 5 diarias para hacer los cambios respectivos de aceites en cajas reductoras. Realizar los trabajos preventivos y correctivos que se generen dentro del turno de 5 producción y/o rutinas realizadas. Inspeccionar y controlar los niveles de aceite de: Compresores, montacargas, mezcla_ 5 doras, pelletizadoras cosedoras, plantas eléctricas, maquinas lavadoras, etc. Revisar y/o controlar cada una de las unidades de mantenimiento de la planta teniendo 5 en cuenta y observando el estado de los filtros, reguladores y lubricador, con el fin de tenerlas en las optimas condiciones de funcionamiento. Realizar todos los trabajos relacionados en cuanto a la seguridad industrial y protección 5 de cada uno de los elementos o puntos a lubricar. Realizar ordenes de trabajo asignadas ya sea correctivas o preventivas. 5 REQUISITOS FACTORES SUBFACTORES ESPECIFICACIONES Para desempeñar el cargo se necesita EDUCACIÓN mínimo haber terminado bachillerato técnico. Se requiere mínimo de 1 mes para EXPERIENCIA desempeñar el cargo. CONOCIMIENTOS Se necesita mínimo 1 mes de entrenamiento ENTRENAMIENTO en el lugar de trabajo y cursos de conceptos básicos de lubricación para desempeñar el cargo Las labores que desempeña en el cargo COMPLEJIDAD son repetitivas, con mucha revisión. No supervisa otras personas en el POR SUPERVISION desarrollo de las actividades del cargo Requiere atención y cuidados normales POR ERRORES

RESPONSABILIDAD

POR CONTACTOS

POR CONFIDENCIALIDAD POR EQUIPOS HERRAMIENTAS Y OTROS VALORES

Contactos regulares con el público con los compañeros y con el personal de otras dependencias para suministrar u obtener información que es de alguna importancia. No tiene acceso información confidencial de la empresa. No tiene responsabilidad directa por equipos o herramientas para el desempeño de su trabajo.

MENTAL E INICIATIVA ESFUERZO VISUAL HABILIDAD ESFUERZO FISICO

RIESGO

CONDICIONES LABORALES

MEDIO AMBIENTAL

Elaborado Por: Aprobado Por: Fredy Rojas Jefe de mantenimiento

Las labores que realiza exigen mediana concentración mental, intermitentemente Las labores que realizan demandan alta atención visual. Intermitentemente. Se requiere un esfuerzo físico mediano se manejan objetos de peso mediano se adoptan posiciones incómodas intermitentemente. Tiene poca probabilidad de sufrir accidentes de trabajo como lesiones de poca importancia enfermedades profesionales, incapacidad parcial y/o incapacidad total Los factores a los que se encuentra sometido durante el trabajo y la situación E: Esporadico,I:Intermitene; C:Constante Factor iluminación C,normal Calor C,regular frío C,regular Humedad E,normal Ruido I,regular Polvo I,regular Ventilación I,regular olores E,normal Seguridad I,normal

Ing. Catalina Jaramillo Espinosa

Carlos Hernandez Gerente Producción.

ANEXO 23 ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE NORMAS PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS PARA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave MTI Fecha de emisión: Mayo 23, 2001

FECHA Elaboró 23/05/2001 Revisó 06/10/00 Aprobó 06/10/00 No. Revisión 01

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

CARGO Sup. Aseguramiento de Calidad

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CONTENIDO: ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE NORMAS, PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS EN EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO 1. OBJETIVO Establecer los procedimientos para la elaboración de los documentos utilizando una estructura y formato consistente. 2. ALCANCE Establecer la forma para redactar, identificar y capturar los documentos del sistema de calidad, aplicado al área de mantenimiento (manual de procedimientos). 3. CAMPO DE APLICACIÓN Es aplicable a los documentos que integran el sistema de calidad del área de mantenimiento de la planta de Mosquera de Agribrands purina Colombia S.A. 4.

LLENADO DEL FORMATO DE LOS MANUALES (DOCUMENTOS)

4.1 TITULO Nombre del manual al que pertenece (calidad o procedimientos) 4.2 CODIGO

La codificación de los manuales se utiliza para identificar los títulos de los manuales del sistema de calidad del área de mantenimiento de la planta de Mosquera de Agribrands Purina Colombia S.A y se hace de acuerdo a lo siguiente: MP = manual de procedimientos* * Dentro del manual de procedimientos se contempla una sección para las instrucciones de trabajo. Cuando sea así deberá aparecer entre paréntesis después de procedimientos la palabra instrucciones. 4.3 CLAVE

Se utiliza para identificar a que manual del sistema de calidad pertenecen los documentos. 4.3.1

Manual de Procedimientos

La clave de los procedimientos, así como los registros, instrucciones de trabajo y otros documentos más se hará de la siguiente manera: A) POSICIÓN 1 Y 2 Área o departamento responsable de la emisión del documento. MT = Mantenimiento. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

PLANTA MOSQUERA

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave MTI Fecha de emisión: Mayo 23, 2001

FECHA Elaboró 23/05/2001 Revisó 06/10/00 Aprobó 06/10/00 No. Revisión 01

NOMBRE Catalina Jaramillo E

CARGO Sup. Aseguramiento de Calidad

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CONTENIDO: ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE NORMAS, PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS EN EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO B) POSICIÓN 3 Naturaleza DEL documento. F = Formatos y registros P = Procedimientos Generales. I = Instrucción de trabajo. L = Diagrama, Dibujo, Organigrama. C) POSICIÓN 4 Y 5 Sección del sistema de calidad en la que se aplica el documento. 09 = control de proceso. D) POSICIÓN 6 Y 7 Sección que describe el consecutivo de los documentos generados. 4.4 FECHA DE EMISIÓN Identifica la fecha de emisión del documento. 4.5 ELABORO En este campo se pondrá la siguiente información. Fecha de elaboración del documento creado representando la fecha como día-mes-año. Nombre de la persona responsable que elaboro el documento. Cargo de la persona que elaboro el documento. 4.6 REVISO En este campo se pondrá la siguiente información: Fecha de revisión del documento creado o modificado, la fecha se representa como día-mes-año Nombre de la persona responsable de revisar los documentos creados o modificados. Cargo de la persona responsable. 4.7 APROBO En este campo se pondrá la siguiente información: Fecha de aprobación del documento creado o modificado, la fecha se representa como día-mes-año Nombre de la persona responsable de la aprobación del documento creado o modificado. Cargo de la persona responsable. Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Agribrands Purina Colombia S.A. Título Manual de Procedimientos Código MP Clave MTI Fecha de emisión: Mayo 23, 2001

Elaboró Revisó Aprobó No. Revisión

FECHA 23/05/2001 06/10/00 06/10/00 01

PLANTA MOSQUERA NOMBRE Catalina Jaramillo E

CARGO Sup. Aseguramiento de Calidad

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CONTENIDO: ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS PARA LA ELABORACIÓN DE NORMAS, PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS EN EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

4.8 NUMERO DE REVISIÓN En este campo se pondrá el número progresivo de la última revisión del documento (para los cambios realizados)

4.9 PAGINACIÓN La paginación de los documentos será en forma automática siendo de la siguiente manera Pagina 1 de 1.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

ANEXO 24 CRONOGRAMA PRUEBAS PELLET

ANEXO 25 FICHA TÉCNICA PRODUCTO TERMINADO

ANEXO 26 PLANO PLANTA