Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento

TITULACIÓN: Enginyeria Tècnica Industrial en Electrònica Industrial

AUTOR: Eduardo Jimenez Bonafuente DIRECTOR: José Ramón López López FECHA: Septiembre del 2015

0. Índice General 1.- Memoria Descriptiva. --------------------------------------------------------------- pág. 4 1.0. Índice de la memoria. ------------------------------------------------------------- pág. 4 1.1. Identificación del proyecto. ------------------------------------------------------ pág. 4 1.1.1. Título. ----------------------------------------------------------------------------- pág. 4 1.1.2. Promotor. ------------------------------------------------------------------------- pág. 4 1.1.3. Redactor del proyecto. ---------------------------------------------------------- pág. 4 1.2. Objeto. ------------------------------------------------------------------------------ pág. 5 1.3. Emplazamiento y situación de la obra. ------------------------------------------ pág. 5 1.3.1. Emplazamiento. ----------------------------------------------------------------- pág. 5 1.3.2. Situación. ------------------------------------------------------------------------- pág. 5 1.4. Alcance. ---------------------------------------------------------------------------- pág. 8 1.4.1. Definición del producto a manufacturar. ------------------------------------- pág. 8 1.4.2. Diseño y justificación de la línea y sus cámaras de almacenamiento. ----- pág. 9 1.4.3. Líneas eléctricas. --------------------------------------------------------------- pág. 9 1.4.4. Alumbrado de la nave y cámaras. --------------------------------------------- pág. 9 1.5. Antecedentes. ---------------------------------------------------------------------- pág. 9 1.6. Normas y referencias -------------------------------------------------------------- pág. 10 1.6.1. Disposiciones legales y normas aplicadas. ----------------------------------- pág. 10 1.6.2. Bibliografía. ---------------------------------------------------------------------- pág. 12 1.6.3. Programas de Cálculo. ---------------------------------------------------------- pág. 12 1.6.4. Plan de gestión de calidad aplicado durante la redacción del proyecto. --- pág. 12 1.6.5. Otras referencias. ---------------------------------------------------------------- pág. 13 1.7. Definiciones y abreviaturas. ------------------------------------------------------ pág. 13 1.8. Requisitos del diseño. ------------------------------------------------------------- pág. 14 1.9. Análisis de las soluciones. -------------------------------------------------------- pág. 14 1.9.1. Definición del producto a manufacturar. ------------------------------------- pág. 14 1.9.2. Diseño y justificación de la línea y sus cámaras de almacenamiento. ----- pág. 18 1.9.2.1. Tolva de recepcionado de material. ----------------------------------------- pág. 19 1.9.2.2. Lavado/ Despedrador. -------------------------------------------------------- pág. 27 1.9.2.3. Pera de pelado por vapor. ---------------------------------------------------- pág. 29 1.9.2.3.1. Tornillo de Arquímedes para extracción del producto. ----------------- pág. 34 1.9.2.4. Limpieza por rodillos. -------------------------------------------------------- pág. 34 1.9.2.5. Ducha por aspersión. ---------------------------------------------------------- pág. 35 1.9.2.6. Control de calidad. Peel scanner. -------------------------------------------- pág. 35 1.9.2.7. Control de calidad. Control óptico. ----------------------------------------- pág. 36 1.9.2.8. Cortadoras mecánicas. -------------------------------------------------------- pág. 38 1.9.2.9. Cintas transportadoras en ángulo. ------------------------------------------- pág. 39 1.9.2.10. Piscina 1. ---------------------------------------------------------------------- pág. 40 1.9.2.11. Piscina 2. ---------------------------------------------------------------------- pág. 44 1.9.2.12. Piscina 3. ---------------------------------------------------------------------- pág. 46 1.9.2.13. Secado. ------------------------------------------------------------------------ pág. 47 1.9.2.14. Túnel de congelación. ------------------------------------------------------- pág. 50 1.9.2.14.1. Bombas para el circuito de evaporadores. ------------------------------ pág. 54 1.9.2.15. Paletizado/embolsado. ------------------------------------------------------ pág. 54 1.9.2.16. Cámara de conservación. --------------------------------------------------- pág. 55 2

1.9.2.16.1. Características y capacidad cámara conservación de congelados. ---- pág. 55 1.9.2.16.1.1. Cerramientos. ------------------------------------------------------------ pág. 56 1.9.2.16.1.2. Puerta rápida Aisproyec. ----------------------------------------------- pág. 57 1.9.2.16.1.3. Productos almacenados. ------------------------------------------------ pág. 58 1.9.2.16.1.4. Iluminación. -------------------------------------------------------------- pág. 58 1.9.2.16.1.5. Mantenimiento. ---------------------------------------------------------- pág. 59 1.9.2.16.1.6. Ventilación. -------------------------------------------------------------- pág. 59 1.9.2.16.1.7. Bombas para el circuito de evaporadores. ---------------------------- pág. 59 1.9.2.17. Antecámara o expediciones. ------------------------------------------------ pág. 59 1.9.2.17.1. AP-DOCK (Muelle Hidráulico). ----------------------------------------- pág. 60 1.9.2.17.2. Abrigo Retráctil para Muelle de Carga ---------------------------------- pág. 60 1.9.2.17.3. Puertas Seccionales. ------------------------------------------------------- pág. 60 1.9.3. Alumbrado. ---------------------------------------------------------------------- pág. 62 1.9.3.1 Zona de proceso y cámara de conservación del producto congelado. --- pág. 62 1.9.3.2 Zona de recepción de materia prima, sala de compresores y antecámara pág.63 1.9.4. Sistema eléctrico. ---------------------------------------------------------------- pág. 65 1.9.4.1. Sistema de instalación. ------------------------------------------------------- pág. 65 1.9.4.2. Conductores activos. ---------------------------------------------------------- pág. 66 1.9.4.3. Conductores de protección. -------------------------------------------------- pág. 66 1.9.4.4. Identificación de las instalaciones. ------------------------------------------ pág. 66 1.9.4.5. Resistencia de aislamiento y rigidez dieléctrica. -------------------------- pág. 67 1.9.4.7. Protección contra contactos directos o indirectos. ------------------------ pág. 67 1.9.4.7.1. Puestas a tierra. -------------------------------------------------------------- pág. 68 1.9.4.8. Instalaciones de enlace. ------------------------------------------------------- pág. 69 1.10. Planificación. ---------------------------------------------------------------------- pág. 73 1.11 Orden de prioridad de los documentos--------------------------------------------pág.74

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Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento. 1. Memoria descriptiva

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1. Memoria Descriptiva 1.0. Índice de la memoria 1.1. Identificación del proyecto 1.1.1. Título

« DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PROCESADO Y CONGELACIÓN INDUSTRIAL DE PATATA EN CUBOS Y SU MANTENIMIENTO» (Código identificador) 1.1.2. Promotor EMPRESA, S.A. C.I.F.: Dirección: Telf. : Fax: Correo electrónico: 1.1.3. Redactor del proyecto EDUARDO JIMÉNEZ BONAFUENTE Ingeniero Técnico. Especialidad Electrónica Industrial. (ETSE-EI) Col.legi Enginyers Tècnics Industrials Tarragona (CETIT) Raval Martí Folguera, nº21, 2º. C.P.: 43202-Reus (Tarragona) Tel.: 619858078 Correo electrónico: [email protected] En Reus a 22 de Febrero del 2015.

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1.2. Objeto El presente proyecto tiene como objeto realizar un diseño de una línea de producción de patata congelada cortada a dados y la definición de las necesidades frigoríficas de la actividad prevista, instalaciones frigoríficas y condiciones de funcionamiento de la instalación. Así como la selección de los elementos que conforman la línea de producción que proporciona el servicio a la actividad. Se realizará aparte la instalación contra incendios de la nave industrial. Para ello se han realizado estudios técnicos para el diseño de las necesidades de la línea de proceso, se han calculado las necesidades de la cámara de conservación y el túnel de congelación, así cómo los servicios necesarios para su correcto uso. El proyecto tiene la estructura de proyecto clásico de ingeniería de una línea de proceso con equipos y máquinas existentes en el mercado.

1.3. Emplazamiento y situación de la obra 1.3.1. Emplazamiento La nave se emplaza en el polígono industrial Agro-Reus, situado en la población de Reus. 1.3.2. Situación El abastecimiento de las grandes ciudades con verduras frescas viene siendo un problema cada vez más complicado ya que exige mucho tiempo y son productos perecederos que en 2 o 3 días pierden todo el valor en el mercado. De esta manera la congelación se perfila como solución a este problema. Para la selección de la situación del centro de transformación se tuvieron en cuenta dos factores.  La zona de comercialización del producto.  La situación de los centros de cultivo. Por una parte encontramos el abastecimiento a la provincia de Tarragona. Hemos de tener en cuenta que tenemos seis ciudades de más de 25.000 habitantes cerca o muy cerca de la zona de transformación del producto. (Por orden descendente de número de población y en relación a su densidad, Tarragona tiene 155.536 habitantes; Reus: 107.770 hab.; Tortosa: 35.734 hab.; Cambrils: 30.956 hab.; El Vendrell: 34.931 hab.; Y por último Salou: cuenta con 25.754 habitantes.) Además, en verano la provincia de Tarragona aumenta considerablemente su población debido al gran interés turístico de la Costa “Daurada”. 5

La provincia de Tarragona con 788.895 habitantes en 2008, representa el 10.5% de la población catalana. 1 Se tuvo en cuenta la cercanía de grandes núcleos urbanos que son al mismo tiempo grandes centros de consumo. A una hora de trayecto, nos encontramos con la provincia de Barcelona con 5.416.447 habitantes. Por otra parte a la hora decidir la situación del centro de producción, se tubo en cuenta la cercanía de los principales centros de cultivo que están situados en las comarcas agrícolas. (Provincia de Lleida, y en menor escala la zona de Tarragona y sus alrededores) Las verduras y hortalizas son propensas a perder su frescura y valor. Este hecho hace que sea imprescindible que exista cercanía entre el centro de cultivo y el centro de transformación. A todos los factores comentados anteriormente se ha de sumar el hecho de que la situación del centro de transformación tiene una buena red de infraestructuras que lo comunica con las principales zonas de consumo de la comunidad autónoma que además son grandes núcleos urbanos y distritos industriales densamente poblados. El siguiente mapa ilustra la red de carreteras de la zona.

Figura 1. Mapa de carreteras extraído de la página de Google ©

En resumen, siendo este producto de consumo habitual en toda la zona donde se ha dispuesto el centro de producción y al no haber otras industrias competentes e incluyendo 1

Todos los datos se han extraído del Instituto Nacional de Estadística (INE)

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lo expuesto anteriormente parece una buena disposición para la situación del centro productivo en la ciudad de Reus. Para la situación específica se eligió el polígono industrial “Mas de les Ànimes” situado a las afueras de Reus, en el solar: con referencia catastral: “7889806CF3578H0001WD i-“ de la localidad de Reus. Los solares están situados en la urbanización “Sol i Vista” Avda. de Falset, nº158 al lado de la carretera de Alcolea del Pinar (N420-a). Este polígono está muy bien comunicado y está situado cerca de la salida de la ciudad haciendo más fácil acceder a la red de comunicaciones vial. Las coordenadas UTM de la finca son: 338,100 y 4.558,900. Se trata de una finca de 25.300 m² con una salida principal a la N420-a y una secundaria a la T-11.

Figura 2. Visión con satélite de la finca extraído de la página de Google ©

La siguiente imagen, es extraída de la página de la Dirección General del Catastro del Ministerio de Hacienda y Administraciones públicas.

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Figura 3. Plano catastral de la finca a escala 1:2500

1.4. Alcance El alcance del proyecto abarcará todo lo relativo al diseño, cálculo, implantación y automatización de una línea de producción industrial de congelado de patata cortada en varias medidas de cubos, su congelación y almacenamiento para su posterior distribución. Este proyecto constará de varias fases que detallo a continuación. 1.4.1. Definición del producto a manufacturar. En esta primera fase, se definirá las propiedades y características del producto a procesar. De esta forma nos servirá para realizar los cálculos de los elementos que componen la línea de producción.

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1.4.2. Diseño y justificación de la línea y sus cámaras de almacenamiento. En esta fase del proyecto se explicará el diseño de la línea de producción y se justificará cada una de las partes que conforman la línea. Así como las cámaras frigoríficas necesarias para el almacenamiento del producto transformado. Esta fase consistirá en recopilar toda la información acerca de los elementos que componen la línea de producción y de las cámaras de almacenamiento, para plantear de la forma más exacta su análisis y toma de decisiones. Se definirá también en esta fase la distribución de la línea. Para ello se analiza individualmente cada una de las partes involucradas en el proceso industrial. De esta manera se podrá determinar la mejor tecnología a aplicar dentro de unos márgenes económicos lógicos siempre de acuerdo a los antecedentes del proyecto. Se calcularán las instalaciones frigoríficas necesarias para el procesado del material a raíz de 10 T/h y para el almacenamiento de cinco días hábiles de producto acabado. 1.4.3. Líneas eléctricas. En esta parte del proyecto se revisarán las líneas eléctricas necesarias para las diferentes máquinas que componen el proceso. 1.4.4. Alumbrado de la nave y cámaras En esta parte se calculará el número de luminarias y se definirán estas para obtener una iluminación homogénea de acuerdo a la normativa vigente por el método de los lúmenes.

1.5. Antecedentes Se parte de una nave existente donde se ubicará la línea de producción, una vez comprobadas las medidas necesarias para su correcto funcionamiento. El diseño de la línea de producción industrial se hará sobre una nave existente dándole las dimensiones necesarias para su correcto funcionamiento y sin que afecte a la estructura de la nave donde va ubicada. Esto provocará que la línea y las cámaras refrigeradas se tengan que ajustar a las dimensiones existentes. Se dejará espacio para poder realizar una ampliación del 25% en caso de necesidad futura. La línea de producción de dados de patatas congelados ha de ser capaz de producir a raíz de 10 T/h y todos los elementos de la línea han de ser calculados de acuerdo a esta necesidad. Cada unidad o máquina de la línea de proceso han de estar diseñados para un exceso de un 10% sobre la carga nominal para que cumpla las especificaciones de forma segura.

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El diseño de la línea se realizará de acuerdo a la patente de McCain España, S.A. ES 513.114. Se trabajará en dos turnos de ocho horas de manera que la línea sea capaz de manufacturar una producción anual de 10 T/h x 2 turnos x 1.860 h/año, 37.200 T/año de patata dado con dimensiones de 12,7 x 12,7 mm (1/2”) o 9,50 x 9,50 mm (3/8”), pudiendo llegar a producir 55.800 T/año trabajando a 3 turnos en caso de necesidad y/o requerimiento. La línea ha de constar de un sistema alternativo de alimentación para que en caso de fallo de suministro no existan pérdidas de producto acabado.

1.6. Normas y referencias 1.6.1. Disposiciones legales y normas aplicadas El proyecto cumple los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas siguientes ajustándose y cumpliendo las siguientes normativas:

 R.D.: 2267/2004, del 3 de Diciembre por el que se aprueba el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales.

 Reglamento electrotécnico de baja tensión 2002 (R.D. 842/2002) y sus instruccions técnicas complementarias

ITC-BT-09 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR ITC-BT-11 REDES DE DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELECTRICA. ACOMETIDAS ITC-BT-12 INSTALACIONES DE ENLACE ESQUEMAS ITC-BT-13 INSTALACIONES DE ENLACE. CAJAS GENERALES DE PROTECCIÓN ITC-BT-14 INSTALACIONES DE ENLACE. LÍNEA GENERAL DE ALIMENTACIÓN ITC-BT-16 INSTALACIONES DE ENLACE. CONTADORES: BICACIÓN Y SISTEMAS DE INSTALACIÓN ITC-BT-20 INSTALACIONES INTERIORES O RECEPTORAS SISTEMAS DE INSTALACIÓN ITC-BT-29 PRESCRIPCIONES PARTICULARES PARA LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS DE LOS LOCALES CON RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN ITC-BT-30 INSTALACIONES EN LOCALES DE CARACTERÍSTICAS ESPECIALES ITC-BT-43 INSTALACIÓN DE RECEPTORES. PRESCRIPCIONES GENERALES ITC-BT-51 INSTALACIONES DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN, GESTIÓN TÉCNICA DE LA ENERGÍA Y SEGURIDAD PARA VIVIENDAS Y EDIFICIOS. 

Para la elaboración del proyecto, hemos utilizado la Normativa para la elaboración de proyectos UNE 15701:2002.



Ley de prevención de riesgos laborales. Ley 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de riesgos laborales. BOE nº 269, de 10 de Noviembre.



Reglamento (CE) Nº 842/2006 del parlamento europeo y del consejo de 17 de 10

Mayo de 2006 sobre determinados gases florados de efecto invernadero. 

Reglamento (CE) Nº 2037/ 2000 del parlamento europeo y del consejo de 29 de Junio de 2000 sobre las sustancias que agotan la capa de ozono.



Reglamento de Seguridad para Plantas en Instalaciones Frigoríficas, aprobado por Real Decreto 3099/1977 de 8 de septiembre del Ministerio de Industria



Orden de 24 de enero de 1978 por la cual se aprueban las instrucciones técnicas complementarias MI-IF de acuerdo con lo dispuesto en el reglamento de seguridad de plantas e instalaciones frigoríficas.



Real Decreto 1244/1979 correspondiente al reglamento de Aparatos a Presión.



Orden de 11 de junio de 1983 por la cual se aprueba la instrucción técnica complementaria relativa a recipientes de refrigerante ITC-MIE-IP09.



Real decreto 769/1999, de 7 de mayo, el cual dicta las disposiciones de aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos a presión y modifica el R.D. 1244/1979.



Instrucción 4/07 SIE de la secretaría de industria y energía en relación a los equipos a presión y las válvulas de seguridad en las instalaciones frigoríficas.



Orden de 18 de Septiembre de 1995 sobre el procedimiento de actuación de las empresas instaladoras conservadoras, de las entidades de inspección y control y de los titulares en las plantas e instalaciones frigoríficas.



UNE-ENV 1991-4. Bases de proyecto y acciones en estructuras. Parte 4: Acciones en silos y depósitos.



(RSF) Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.



(RAP) Reglamento de Aparatos a Presión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.



(RITE) Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.



Ordenanzas municipales sobre Medio Ambiente.



Norma UNE 100.000-95 sobre Climatización.



Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre 1.997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras.



Real Decreto 485/1997 de 16 de Abril 1.997, sobre Disposiciones mínimas en 11

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo. 

Real Decreto 1215/1997 de 18 de Julio 1.997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.



Real Decreto 773/1997 de 30 de Mayo 1.997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual.



Real Decreto 3275/1982 de 12 de Noviembre, sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación, así como las Órdenes de 6 de Julio de 1984, de 18 de Octubre de 1984 y de 27 de Noviembre de 1987, por las cuales se aprueban y actualizan las Instrucciones Técnicas Complementarias sobre dicho reglamento.



Real Decreto 3151/1968 de 28 de Noviembre, por el cual se aprueba el Reglamento Técnico de Líneas Eléctricas Aéreas de Alta Tensión.

1.6.2. Bibliografía UNE 157001 – Febrero 2012 “criterios para la elaboración de proyectos”. 1.6.3. Programas de Cálculo Los programas de cálculo utilizados han sido:        

Office Word Office Excel Draftsight Mathematica 8.0 Daisalus Bedec 2015 dmELEC TR Calculo de frío.

1.6.4. Plan de gestión de calidad aplicado durante la redacción del proyecto Para la gestión de la calidad durante la realización del proyecto, se prevé lo siguiente: 

Confirmación por parte de los operarios de la comprensión de los pormenores del proyecto.



Visitas periódicas a la obra, comprobando la calidad de los materiales y de la construcción. 12



Revisión de los planos al final de la obra comprobando la exactitud con el proyecto original.

Basándose en las siguientes leyes: 

Ley de Industria 21/1992, de 16 de julio, en la que entre otros objetivos, establece la necesidad de adaptar la regulación de la actividad industrial en España a la derivada de la constitución del mercado interior, compatibilizando los instrumentos de la política industrial con los de la libre competencia y circulación de mercancías.



Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre, aprueba el Reglamento de la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial, que establece los requisitos de organización y funcionamiento que deberán cumplir los agentes públicos o privados que constituyen la infraestructura para la calidad y seguridad industria



Ley de prevención de riesgos laborales, Ley 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de riesgos laborales. BOE nº 269, de 10 de noviembre

1.6.5. Otras referencias No ha lugar.

1.7. Definiciones y abreviaturas l - Longitud de cálculo en metros A - Amperios ud. - Unidad Cu - Cobre mm - Milímetros mm² - Milímetros al cuadrado cm - Centímetros m² - Metros al cuadrado h - Horas d/int - Diámetro interior T – Toneladas T/h – Toneladas por hora kg – Kilogramos g – Gramos 13

kW – Kilo watts. ºC – Grados centígrados RBT - Reglamento de Baja Tensión ITC BT - Instrucciones Técnicas Complementarias para Baja Tensión. A - Superficie, en m². I.G.A - Interruptor general NH3 - amoníaco NaCl – Cloruro sódico

1.8. Requisitos del diseño Los requisitos del diseño era el diseño de una línea de producción de patata congelada cortada en dados de varias medidas y una cámara para el almacenamiento de 5 días hábiles de trabajo. El proyecto se llevará a cabo dentro de una nave existente dónde ya existe una línea anterior que se desmantelará y una zona de oficinas que se dejará igual.

1.9. Análisis de las soluciones 1.9.1. Definición del producto a manufacturar. Se estudiaron y analizaron varios tipos de patata. Variedades tales como la Marfona, Red Pontiac, etc. Finalmente se decidió tomar como referencia para los cálculos tanto del pelado como de las cintas de transporte la patata variedad semi-temprana “Vivaldi” proveniente de la familia de la “Monalisa” por sus especiales características, su gran calidad y su uso polivalente.

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Figura 4. Detalle de la patata variedad “Vivaldi”.

Es considerada una patata “Light” debido a su bajo contenido de hidratos de carbono. La mitad y es apta para diabéticos. Se trata de una patata de origen inglés relativamente joven. Fue creada en el condado de Lincolnshire en el año 2000. Sus características organolépticas son una forma oval/ oval-alargada, piel amarilla, carne de amarilla a amarilla-clara y ojos superficiales y un calibre entre 45-80 mm. Sus características analíticas serán las siguientes:  Peso unitario medio ponderado: 228 gr.  Densidad real de la patata entera: δ = 1.082 kg/m³.  Densidad aparente de patata entera: δₒ = 593 kg/m³.  Porosidad: 45,1% 23º  Ángulo de reposo de patata entera:  Coeficiente de reposo sobre fibrocemento tanφ: 0,70 k  72   1 , 1037 · 10 m / s .  Difusividad térmica: ˆ * C P Cˆ P =3,517 kJ kg·k 2  Calor específico: W  Conductividad térmica (80% agua): k=0,554 m·k 3  Ángulo de rozamiento interno: 30 º  Presentación de producto acabado: En cubos.

 

o Tipo 1: o Tipo 2:

9,5 x 9,5 mm (3/8”). 12,7 x 12,7 mm (1/2”).

2

Citado por Rahman, 1995. “Calores específicos de varios alimentos”. Dato obtenido del libro “Transferencia de calor en ingeniería de alimentos: formulación y resolución de casos prácticos”. Ed. Universidad Politécnica de Valencia, 2006. Autor: José Bon Corbín. ISBN: 8497057988, 9788497057981. 3

15

Nota: se darán como dados correctos aquellos que como mínimo tengan en dos de sus caras un tamaño nominal con una tolerancia de 2 mm. (+/- 2 mm). El aspecto, olor y textura deberán ser los típicos de una patata. Las características físicas de la patata variedad Vivaldi fueron obtenidas del “Ensayo de daños mecánicos en patata temprana” 4 Sus valores nutricionales (por cada 100g de producto) serán los siguientes: Energía Hidratos de carbono Proteínas Grasas Fibra Sodio

73,9 kcal /309 kJ 16,86g (0,76 g de azúcares) 1,7 g 0,3 g (1,6 g de grasas saturadas) 1,3 g 11 mg

Tabla 1. Valores nutricionales por cada 100g de producto patatas dado.5

Para el cálculo de la densidad de la patata cortada en cubos de varios tipos y en vista de no haber encontrado datos específicos sobre este particular, se realizó un estudio experimental. Se detallan a continuación los resultados: Análisis experimental densidad dados 9x9 mm Dimensiones de la patata:

125x90x60

mm

Peso con tierra

380

g

Peso lavada Peso Peladuras

376 43

g g

Peso total Patata limpia pelada % piel sobre el peso de patata lavada

333

g %

Peso Patata cortada dado (12.7mm) Parte patata desaprovechada después del corte % patata que se desaprovecha en el corte

254 79

Peso peladura + Recortes % que se desaprovecha en el corte + pelado

121

11,44

23,72

g g %

32,18

g %

168

g

Densidad aparente patata cortada a cubos de 9x9 mm Peso recipiente 4

Datos recopilados de las “Actas de Horticultura, nº 48. Sociedad Española de Ciencias Hortículas” XI Congreso SEch. Albacete 2007. ISBN: 978-84-690-5619-6. Autor: C.Gracia López y F.Traver Sanchis. 5 Datos obtenidos de “Especificaciones de producto. Patata dado. Alcorioja. ES. 15 Rev.: 6

16

Peso recipiente + patata Peso con agua + recipiente Peso del recipiente

351 460 168

g g g

Peso del agua Volumen del agua Densidad aparente = Peso/Volumen (cubo de 9x9 mm)

292 292

g cm3 g/cm3

0,627

kg/dm3

T/m3

Tabla 2. Resultados del experimento para determinar la densidad de la patata variedad “Vivaldi” cortada en cubos de 9x9 mm.

Análisis experimental densidad dados 12.7x12.7mm Dimensiones de la patata:

125x90x60

mm

Peso con tierra Peso lavada Peso Peladuras

380 376 43

g g gr

Peso total Patata limpia pelada % piel sobre el peso de patata limpia

333

g %

Peso Patata cortada dado (12,7 x 12,7 mm) Parte patata desaprovechada después del corte % patata que se desaprovecha en el corte

254 79 23,72

g g %

Peso peladura + Recortes % que se desaprovecha en el corte + pelado

121 32,18

g %

37 290 431 37

g g g g

394 394

g cm3 g/cm3

11,44

Cálculo densidad patata cortada a cubos de 12,7x12,7 mm (1/2”) Recipiente Recipiente+ patata Peso con agua + recipiente Peso del recipiente Agua Densidad=Peso/Volumen (cubo de 12.7x12.7mm)

0,64

kg/dm3

T/m3

Tabla3. Resultados del experimento para determinar la densidad de la patata variedad “Vivaldi” cortada en cubos de 12,7 x 12,7 mm.

Se tomarán los datos obtenidos de forma empírica como valores válidos para la realización de los cálculos posteriores. También se realizó un segundo ensayo experimental para conocer el valor de la pérdida que representaba el pelado

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1.9.2. Diseño y justificación de la línea y sus cámaras de almacenamiento. A continuación se definirán las diferentes partes de la línea de procesado, una a una, cada etapa y se justificará las decisiones tomadas para su diseño. El siguiente diagrama de flujo de proceso detalla las diferentes partes de la línea.

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Figura 5. Flujo de proceso de la línea de proceso

1.9.2.1. Tolva de recepcionado de material. La tolva de recepcionado ha de ser capaz de recibir el producto en estado bruto necesario para poder producir a raíz de 10 T/h de producto acabado. Para ello, se estudió el material necesario en esta etapa inicial para poder satisfacer las necesidades de la producción.

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Para una producción de 10 T/h, necesitaremos una cantidad inicial de patatas bruta de 14.285,71 kg. En la tabla siguiente se dan los valores de pérdida de producto en cada una de las etapas del proceso de congelación.

nº

Operación

Pérdidas [%]

Pérdidas acumuladas [%]

Pérdidas por operación [kg]

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Recepción y lavado de producto Pelado con vapor Corte en cubos Seleccón 1 Inmersión Soluccón 1 Inmersión Soluccón 2 Inmersión Soluccón 3 Secado Congelación

3,0 13,0 3,5 2,5 1,5 0,0 0,0 2,5 3,0

3,0 16,0 19,5 22,0 23,5 23,5 23,5 26,0 29,0

428,57 1.857,14 500,00 357,14 214,29 0,00 0,00 357,14 428,57

14.285,71 13.857,14 12.000,00 11.500,00 11.142,86 10.928,57 10.928,57 10.928,57 10.571,43 10.142,86

10

Seleccón 2

1,0

30,0

142,86

10.000,00

Peso total por operación [kg]

Tabla 4. Pérdidas de producto por operación.

Los valores del % de pérdidas por operación se tomaron de la patente elegida, “Un producto de patata congelada y un procedimiento para su obtención”, ES 2 190 369 A1. En esta etapa inicial, se adecuó una cámara de conservación para poder mantener la patata en buen estado hasta el inicio del proceso. Esta cámara de conservación estará a una temperatura continua entre 7 y 12 ºC con una humedad relativa del 95%. 6 Para el diseño de esta tolva se tuvieron en cuenta las características de la patata. De acuerdo a los valores de la tabla 4, la cantidad necesaria de producto bruto debía ser 14.285,5 kg. Se detallan a continuación las características de la cinta de entrada así como las dimensiones de la tolva. Se tuvo en cuenta en su diseño el Eurocódigo 1. “Bases de proyecto y acciones en estructuras. Parte 4: Acciones en silos y depósitos”.7

6

Según Vargas, 1987 y Heldman, Hartel, 1997, las condiciones de almacenamiento recomendadas para la patata sería una temperatura óptima de almacenamiento de 3-10 ºC con una humedad relativa entre el 90-95% y conseguiríamos una vida útil de 5 a 8 meses. 7

De la UNE-ENV 1991-4. Marzo 1994.

20

Características de diseño de la cinta de entrada:       

Cantidad necesaria: Capacidad de diseño (10% más): Variación (al 50%): Densidad real de la patata entera: Densidad aparente de patata entera: Porosidad: Ángulo de reposo de patata entera:



Calor específico:

14.285,5 kg/h. 15.714.05 kg/h. 7.857,57 kg/h. δ = 1.082 kg/m³. δₒ = 593 kg/m³. 45,1% 23º Cˆ P =3,517 kJ kg·k  8

La mayoría de los datos se han referenciado en el apartado “1.9.1. Definición del producto a manufacturar.” Una vez estudiado las necesidades de la tolva de recepción, se decidió dividir el material de entrada en 5 tolvas idénticas. Estas tolvas estarán en un foso de 4 metros desde el nivel de la calle y sobresaldrán 1 metro sobre el nivel de calle para la correcta descarga de los camiones. Estas tolvas tendrán una planta de 5 x 5 metros en la zona superior y una altura total de 5 metros. La zona recta estará fabricada en chapa plegable de 5 mm con refuerzos verticales en ángulo de 80 x 80 x 8 mm en chapa plegable de 5 mm en acero inoxidable. La zona troncopiramidal invertida estará construido en chapa de acero inoxidable AISI 304 de 5 mm de espesor y reforzado con anillos perimetrales de chapa plegada de 5 mm. Todas ellas vendrán instaladas con una compuerta de tajadera vibradora accionada mediante accionamiento neumático, para dar paso del producto o no sobre una cinta transportadora que las llevará a un tornillo sinfín que las llevará a la siguiente etapa. La estructura estará fabricada en IPE y los pilares de apoyo en HEB de 160. Las escaleras y pasillos de acceso según normativa fabricados en rejilla “trames” AISI 304. Se decidió por una tolva semi-enterrada con un perfil de acuerdo al siguiente detalle:

8

Citado por Rahman, 1995. “Calores específicos de varios alimentos”.

21

Figura 6. Detalle de la tolva de recepción

La siguiente imagen muestra una vista real de varias tolvas de recepción troncónicas puestas en serie donde se puede apreciar las trampillas de tajadera y las cintas debajo para el transporte del material a la siguiente etapa del proceso.

Figura 7. Detalle del conjunto de tolvas en serie.

A continuación se justifican las dimensiones de las tolvas. Conociendo que cada camión es capaz de transportar 22.000 kg de patata sucia y que la densidad real de la patata es de 593 kg/m³ podemos calcular el volumen de estas patatas.

22

V  Volumen tolva de espera . Calculado para 1 camión . 1 P 22 T  1 P P22 . 000 ; V    37 , 099 m V  593 0

3

0

0

0

Para cada proceso necesitamos 14.285,71 kg de producto bruto, tal y como se expresaba en la tabla 4 del mismo apartado. Estos 14.285,71 kg son el material necesario para extraer 10 T/h de producto acabado. Por lo que definiremos que el material de un camión nos dará para 1,54 horas.

22 . 000 Tiempo de proceso para 22 T   1 , 54 h 14 . 285 , 71 Si tenemos en cuenta que la empresa que ha requerido el proyecto tiene dos turnos de 8 horas, el consumo diario de patata debe de ser 14.285.71 kg/h x 16 horas, 228.571,36 kg. Que divido por la cantidad entregada por cada camión (22.000 kg), nos da un total de 10,38 camiones necesarios por día. Por lo que se calcula el volumen necesario almacenar para un día de trabajo. PP 228 . 571 , 36   ; V    385 , 44 m V  593 3

Por lo que nuestras tolvas han de ser capaces de almacenar esta cantidad de material. A continuación calcularemos el volumen capaz de almacenar una tolva. Y justificaremos el número total de tolvas necesarias. El siguiente detalle muestra las dimensiones de la tolva de recepción para realizar los cálculos del volumen que puede almacenar.

23

Figura 8. Detalle de las dimensiones de la tolva.

El volumen total de la tolva será el volumen de la parte cuadrada de la tolva, 1 x 5 x 5 m más el volumen de la parte tronco cónica. De esta manera,

3 Vcuadrado  5 x 5 x 1  25 m

       



3 1 1 1 1 Vtronco  Vtrampill  xBxh  xB xh  x 5 x 5 x 2 , 5  x 0 , 5 x 0 , 5 x 0 , 25  20 , 74 m t t 3 3 3 3

Por lo tanto el volumen total será de 25 + 20,75 = 45,75 m³

228.571 Nº de tolvas necesarias   4 , 99 tolvas 45,75 Por lo que necesitaremos 5 tolvas para el almacenamiento del producto necesario. El siguiente detalle detalla la composición de nuestra opción.

24

Figura 9. Composición de las tolvas necesarias

A continuación determinaremos la dimensión de las trampillas de tajadera para alimentar correctamente la cinta que lleva el material a la siguiente etapa del proceso. La boca de la descarga, la hemos definido como un agujero cuadrado de 0,5 x 0,5 m. Para alimentar el proceso a razón de 14.285,71 kg/h, es decir 3,968 kg/s y sabiendo que la densidad de la patata es de 593 kg/m³, PP 3 , 968 m   ; V    6 , 691  10 V 593 s  33

De aquí, determinamos la velocidad a la que podrá suministrar la tolva de acuerdo a la boca de la trampilla de 0,5 x 0,5 m.  3 3 Q 6 , 69110  10 m V    0 , 074 s S 0 , 5 x 0 , 5

Que podemos determinar que es una velocidad razonable y por tanto daremos por buenas las dimensiones de la trampilla. La salida del material de debajo de las tolvas a la siguiente etapa del proceso se realizará mediante dos cintas transportadoras. La primera será una cinta plana de 25 m para poder retirar el material de las 5 tolvas de recepción. Esta cinta ha de ser capaz de transportar a raíz de 14.286 kg/h. Nos servirá una cinta con una velocidad de 1 m/s con una amplitud de 0,8 m. La potencia calculada 25

necesaria es de 0,76 kW. La justificación de esta potencia se podrá observar en la memoria de cálculo. Se utilizará un motor asíncrono trifásico de 400V a 50Hz de 4 polos del fabricante Lanfert-AEG con una potencia nominal de 1,1 kW. Este motor será IP-55 debido a la presencia de polvo y agua en la descarga de la materia prima. La segunda cinta salvará el desnivel existente entre la cámara de descarga y la zona de procesado. Hemos de recordar que las tolvas de recepción se encuentran a 4 m debajo del nivel de la zona de procesado. Por lo que necesitaremos de una cinta inclinada que salvará la altura desde el descargue de la cinta plana a la entrada del despedrador donde se separarán piedras y otros objetos ajenos al proceso como podrían ser raíces o ratones de campo, etc. Esta segunda cinta deberá ser capaz de transportar la misma cantidad de material que la primera cinta, ya que no existe ningún paso intermedio entre ambas. Esta vez sin embargo, la longitud de la cinta será de 9 m y una amplitud de 0,9 m. Se utilizará un motor de 0,75 kW ya que la potencia necesaria de acuerdo a la memoria de cálculos en el apartado de la cinta nº3, cinta inclinada, es de 0,644 kW. El motor será IP-55 también. Y el material de la cinta será textil de aramida. Se acceden a las tolvas de recepción para la descarga de los camiones a través de 5 puertas seccionales. Las puertas seccionales permiten cerrar los huecos de la instalación necesarios para los movimientos de materiales de descarga. Serán de 40 mm de espesor. Panel sandwich inyectado con poliuretano, de densidad 45 kg/ m³. Las puertas seccionales Aisproyec, tienen todos los elementos de seguridad necesarios para realizar la maniobra de manera segura, sencilla y con el mínimo esfuerzo. Alimentación Consumo Potencia motor Temperatura de funcionamiento automatismo Grado de protección C.E. de maniobra Alimentación Salida motores

380 V Trifásica 60 Hz 1,2 A 0,37 kW -5 ºC / +40 ºC IP 54 Electrónico 380 V 50/60 Hz 380 V trifásica 60 Hz

Tabla 5. Características de la puerta seccionable de Aisproyect.

26

Figura 10. Detalle de las puertas de la antecámara con muelle y abrigos retráctiles, cortesía de Aisproyect.

1.9.2.2. Lavado/ Despedrador En esta etapa del proceso, debíamos separar tierra y piedras del producto principal. El rechazo en esta parte del proceso es del 3% (Alrededor de 429 Kg por cada 10T de producto finalizado). Para esta separación, se pensó en una despedradora de mercado. Se barajaron varias soluciones y finalmente nos decantamos por una despedradora de tornillo. Esta ha de ser capaz de gestionar 14 T/h. Una vez estudiadas las opciones de mercado nos decantamos por 3 despedradoras capaces de procesar 5 toneladas por hora en paralelo. De esta forma nos asegurábamos poder seguir procesando en caso de que una de estas fallara. Estas máquinas deben poder gestionar todo tipo de tubérculos y debe ser robustas. La inclusión de este tipo de máquinas en el proceso evitará de forma drástica el desgaste mecánico del resto de máquinas que componen el proceso a partir de esta etapa. Para el diseño de las tolvas de recepción se estudiaron varias geometrías, tolvas rectangulares, circulares y circulares tronco cónicos. Cada una de las tolvas de recepción debe ser capaz de contener 5000 kg de producto bruto cada una. Para ello tendrán un diámetro de 1,5 m. Constarán entonces de un tornillo sinfín de transporte vertical para poder alimentar la siguiente etapa, un pelador. Las tolvas estarán llenas de agua que junto con la acción giratoria del tornillo sinfín impulsará suavemente el agua y la patata dejando la arena y las partículas pesadas, como 27

las piedras, en el fondo para su eliminación a través de una puerta de inspección. Finalmente el producto limpio saldrá por la parte superior del tornillo transportador. El accionamiento del tornillo es mediante una caja de cambios con reducción y controlaremos su velocidad con un variador de frecuencia. El consumo de agua será bajo, 100 litros por cada 1000 kg de producto. En total Funcionarán con una tensión de 230/400 V, 50/60 Hz trifásica. La potencia de cada una de estas máquinas será de 1,5 kW. En total 4,5 funcionando a máxima velocidad. La siguiente imagen muestra un ejemplo de este tipo de máquinas:

Figura 11. Despedrador SO 50/250-C gentileza de SORMAC.

Entre el despedrador y el pelador termo-físico se incorporará una tolva con báscula incorporada. Para que el material se pueda acumular durante el proceso de pelado. Se deberá tener en cuenta que es un proceso continuo y que el ciclo de pelado es de 33 s. Por lo que se debe incorporar una tolva con báscula capaz de almacenar el material necesario hasta el siguiente ciclo de pesado. 1.9.2.2.1. Tornillo de Arquímedes para extracción del producto. El tornillo calculado tiene una potencia de 1,1 kW. Consta de una funda externa en AISI 304 y una hélice con el mismo material. Los cálculos que justifican esta potencia se pueden ver en el capítulo 3 de este proyecto, “Anexos”. Las dimensiones necesarias serán de 3 metros con un diámetro de 0,5 m.

28

El motor elegido será del fabricante AEG model AM80 Z CA de 1,1 kW a 1.500 r.p.m.

Figura 12. Detalle de la tolva con báscula incorporada.

A la salida de la tolva necesariamente se deberá incorporar una cinta de transporte que alimente la pera de pelado. Esta cinta estará realizada en aramida con un accionamiento con una potencia total de 0,55 kW. En la memoria de cálculo se puede revisar las características de la misma. 1.9.2.3. Pera de pelado por vapor A la hora de la elección del proceso de pelado se barajaron dos procesos. El primer proceso correspondía al clásico pelado por cuchilla, este proceso consta de varios tambores en fila que cortan la parte de exterior de la patata eliminando la piel y los ojos en su mayoría. El segundo proceso será un pelado termo-físico. Este proceso representa una mejora en la eficiencia de la pérdida por pelado. Diseñada para separar la piel de las patatas. El pelado consiste en aplicar un cambio de presión de vapor que permite la liberación de su piel. Calienta rápidamente la superficie de la patata y al producirse una súbita caída de presión se libera la piel. El proceso consta de un recipiente a presión en forma de pera que una vez lleno de producto, en este caso patatas enteras lavadas, se llena a alta velocidad de vapor durante un determinado tiempo para luego expulsarlo de forma automatizada a un recipiente de 29

expansión y a continuación se descarga la patata procesada sobre un transporte de tornillo. Este proceso provoca que la piel se ahueque para en una etapa posterior se desprenda. Se comparó las pérdidas de ambos procesos y se eligió el pelado termo-físico por vapor debido a la menor pérdida. Alrededor de un 13%. Menor que el proceso de pelado mecánico por cuchillas, estimado en un 26%. El pelado de vapor es una operación que consiste en la exposición del alimento a un fluido caliente durante un corto periodo de tiempo. Es un calentamiento local y muy intenso de la superficie que desorganiza los tejidos externos del producto y permite separar la piel fácilmente. Se puede realizar con agua a 100 ºC, pero se eligió el vapor a presión por su mayor temperatura y porque la descompresión al final del ciclo ayuda a arrancar la piel. En los sistemas de pelado a presión, el vapor no sólo desestructura los tejidos, sino que consigue crear sobre presiones debajo de la piel que permite arrancarla produciendo una descompresión súbita incrementando la eficacia del proceso. Este tipo de proceso al ser a alta presión es muy rápido y dan productos de gran calidad ya que penetra muy poco y de manera localizada. Además permite un alto nivel de automatización y al ser ciclos cortos, permite procesar muchos lotes de manera controlada (temperatura, tiempo y presión). Para el cálculo del recipiente, se utilizó el método de prueba y ajuste. Para su diseño se eligió la presión y temperatura del vapor y luego se calculó el tiempo de exposición para una penetración de calor dada. Una vez calculado el tiempo de pelado, se calculó el número de ciclos a la hora que debíamos realizar. Los cálculos se realizaron de acuerdo a la cantidad de producto bruto después de la operación de lavado y despedrado. Unos 13.857,14 kg, para tener al final de todo el proceso, 10 T/h. Con estos datos, se determinó el volumen de la pera para buscar máquinas industriales que cumplieran con estas características. Se le da forma de pera para favorecer el vaciado. Nos interesará calcular el tiempo de penetración del calor de manera superficial. Por ello se descartó el uso de las gráficas de Gurney y Laurie. Además para un diseño avanzado, implicaba imponer dos condiciones a la penetración del vapor. Es decir imponer dos temperaturas a dos distancias de la superficie. De acuerdo a la bibliografía consultada nos interesaba alcanzar 120 ºC a 1 mm bajo la superficie de la piel y 99 ºC a 1,5 mm bajo la superficie. Se trata de un problema clásico de termo física y para su resolución se utilizó la función error (errf (P) = Y). Siendo T1 y T2 las dos temperaturas en los dos posiciones fijadas (x1 y x2) y Tv la temperatura del valor que se desea calcular, T o la temperatura inicial, que la fijaremos en

30

20 ºC, una temperatura ambiente media y finalmente t será el tiempo del proceso. La segunda incógnita.

Figura 13. Gráfica de penetración del calor en patata.

Para la resolución del problema se aplicará la siguiente fórmula: x

2 t  z2

T T 2  (1)  e dz  T  T 0 o 

Aplicando las variables definidas anteriormente nos darán dos ecuaciones con dos incógnitas: x 1

2 t  z2

T T 2 1  (2)  e dz  T  T  o  0 x 2

2 t  z2

T T 2 2  (3)  e dz T T  o  0

Por lo que obtendremos un sistema con dos incógnitas donde: Tv: Temperatura del vapor t: tiempo de exposición T0: Temperatura inicial del producto X1: Distancia en el punto 1. X2: Distancia en el punto 2. T1: Temperatura en el punto 1. T2: Temperatura en el punto 2. 31

α: Difusividad térmica. T0: 20 ºC X1: 1mm X2: 1,5mm T1: 120 ºC T2: 99 ºC El cálculo de la difusividad térmica se realizará con la siguiente fórmula:



Donde k: 0.554

W

k ˆ (4) C p

Kg kJ ˆ 3 y C P =3,517 kg·k  m·k ; :1082m k    1 , 4558  10 m / s (5) ˆ   C  72

p

Para la resolución del sistema se utilizó el programa “Mathematica 8.0”. Se podrán observar los resultados en el Anexo. Los valores obtenidos serán los siguientes: Tiempo de calentamiento: t=19,535 s Temperatura del vapor a introducir por encima de: T v = 166,60 ºC. El proceso no sólo consta del tiempo de calentamiento sino, del tiempo de carga de producto, cerrado, entrada de vapor, apertura y vaciado del recipiente. La siguiente tabla muestra los valores estimados de cada una de las partes del proceso. #

Tiempo de ciclo total (t)t :

33,535

s

1

Carga de producto:

3

s

2

Cerrado:

2

s

3

Entrada vapor:

2

s

4

Calentamiento:

19,535

s

5

Escape:

2

s

6

Apertura:

1

s

7

Descarga:

4

s

Tabla 6. Tiempo de proceso de pelado termo-físico

Una vez establecido el tiempo total del proceso, se calculó el número de ciclos por hora necesarios para procesar 13.857,14 kg/h. 32

El número de ciclos de proceso por hora se calculó en 107,35. En cada ciclo se procesan 129,08 kg de patata. Con estos valores se procedió al cálculo de las dimensiones del recipiente. Se buscó en el diseño que la superficie fuera mínima para abaratar su coste. Se diseñó en forma de pera para que la descarga fuera lo más rápida posible.

Figura 14. Imagen pelador por vapor. Imagen obtenida de “Kiremko STRATA steam peeling”

Figura 15. Detalle recipiente en forma de pera obtenida del modelo “Kiremko STRATA steam peeling”

La construcción será con doble pared para que garantice una distribución rápida y uniforme del vapor. Donde la camisa inferior será micro-perforada para que llegue a cada

33

producto individual. uniforme.

Esta doble pared también garantizará una evacuación rápida y

El recipiente de la peladora a vapor se llena en una posición inclinada para reducir la altura de caída del producto y evitar desperfectos. Los cálculos del volumen del recipiente se mostrarán en el apartado de resultados. Por último, se comprobó también, que el volumen de producto de patata cupiese dentro del recipiente y finalmente se escogió un recipiente de mercado que cumpliera todos los requisitos de los cálculos. 1.9.2.3.1. Tornillo de Arquímedes para extracción del producto. Para la extracción del producto una vez pelado hacia la máquina cepilladora, se utilizó un tornillo calculado tiene una potencia de 1,1 kW. Consta de una funda externa en AISI 304 y una hélice con el mismo material. Los cálculos que justifican esta potencia se pueden ver en el capítulo 3 de este proyecto, “Anexos”. Las dimensiones necesarias serán de 3 metros con un diámetro de 0,5 m. El motor elegido será del fabricante AEG model AM80 Z CA de 1,1 kW a 1.500 r.p.m. 1.9.2.4. Limpieza por rodillos Esta etapa del proceso sirve para retirar los restos de piel que pueden haber quedado en el proceso anterior de pelado por vapor. Debe ser capaz de gestionar alrededor de 12.000 kg de producto por hora y debe ser capaz de variar la velocidad del cepillado dependiendo de la necesidad del proceso. La máquina debe de estar equipada con un tanque para la recogida de residuos durante el proceso. Debe contener cepillos de fibra sintética para retirar los restos de piel y debe estar equipada con todo el conexionado para aplicar agua sobre el producto para optimizar la limpieza. La máquina debe de estar construida de acuerdo a la Normativa para máquinas 89/392/CEE en acero inoxidable AISI 304.

34

Figura 16. Imagen cepilladora. Modelo OB Imagen cortesía de “Odenberg”

1.9.2.5. Ducha por aspersión Para esta etapa se utilizó una cuba en acero inoxidable AISI 304. Esta cuba estará provista de aspersores y todas las conducciones necesarias para su uso. 1.9.2.6. Control de calidad. Peel scanner. Esta parte del proceso viene vinculada con el pelado termo-físico. Se trata de una máquina de inspección con una resolución de imagen de 0,3 mm. Con ella seremos capaces de controlar el producto una vez ha salido de la etapa de limpieza por rodillos y a su vez de la pera de pelado por vapor. Dependiendo de los datos (tiempo de pelado y tendencia de pelado) que vaya almacenando será capaz de ajustar los parámetros de la pera de pelado por vapor. Este hecho, supone un ahorro del 8% de vapor sobre el resto de tecnologías y 1% sobre el rendimiento del proceso sin procesar. A continuación se puede encontrar un detalle del “Peelscanner2” de Odemberg.

35

Figura 17. Imagen “Peelscanner2” de “Odenberg”

La siguiente imagen representa el módulo de pelado Odemberg que vamos a utilizar en nuestro proceso.

Figura 18. Modulo de pelado Odemberg.

1.9.2.7. Control de calidad. Control óptico. La siguiente etapa del proceso es la última del módulo de pelado. Esta máquina es un seleccionador de objetos extraños y detecta defectos importantes. Tiene una resolución de hasta 3 mm. A continuación se puede encontrar un detalle de la máquina en cuestión: 36

Figura 19. Modulo Sentinel 40 de Odemberg.

La máquina estará fabricada en materiales resistentes al agua y de alta resistencia. Constará de una cinta de entrada y dos de salida, una para el producto aceptado y otra para los desechos. Esta máquina puede procesar entre 30.000 y 50.000 kg, dependiendo del modelo a utilizar, con lo que nos sirve para nuestro proyecto que en esta parte del proceso lleva un flujo de alrededor de 15 T. Con estas cantidades, nos decidimos por el modelo Sentinel 40 que es capaz de procesar hasta 30 T. A continuación detallo las características de la máquina. Características del Sentinel 40 de Odemberg. Capacidad de proceso: Longitud: Amplitud Altura: Anchura de cinta: Suministros de aire: Agua Electricidad:

Hasta 30.000 kg. 2,75 m 1,72 m 1,45 m 1m 120 l/min 2,0 l/min 2,64 kW (3,3 kVA) Tabla 7. Características Sentinel 1000 de Odemberg.

A la salida del control óptico se colocará un separador por gravedad que dividirá el producto en dos caminos con la mitad del producto por cada lado. Esta separación se realizará debido a las capacidades de las cortadoras mecánicas de la siguiente etapa y a la

37

zona de tratamientos que la siguen y por la gran cantidad de material que se mueve en proceso continuo. Una vez tenemos el producto separado, el producto ha de llegar a unas cintas de transporte elevadoras para alimentar las cortadoras mecánicas. Esta cinta estará fabricada en material aramida y tendrán una amplitud de 0,5 m y un accionamiento con una potencia de 0,25 kW cada una de las cintas elevadoras. 1.9.2.8. Cortadoras mecánicas. Corte en cubos de 12,7 x 12,7 mm y 9,5 x 9,5 mm. Para esta etapa del proceso se barajaron varias soluciones. Inicialmente se pensó en una cortadora por presión de agua, pero se descartó y se decidió por cortadoras mecánicas. Estas debían estar fabricadas en acero inoxidable y ser capaces de cortar en las dos medidas que queríamos el producto final:  

Cubos de 12,7 x 12,7 mm y Cubos de 9,5 x 9,5 mm.

El funcionamiento de este tipo de cortadoras mecánicas para corte en dados es sencillo, el producto llega por un alimentador a un tambor rotacional. La fuerza centrípeta mantiene el producto contra la parte interior del recipiente y las cuchillas (1) que están dentro desgranan el producto en rebanadas (2). Una puerta ajustable (3) en la parte superior deja que salga el producto con el espesor deseado. Al mismo tiempo hacen pasar el producto través de las cuchillas circulares que lo cortan en tiras (4) y son guiadas entre los cuchillos rebanadores y una chapa ajustable (5) donde son cortados en tiras. Las tiras pasan directamente a unas cuchillas perpendiculares que realizarán el corte final en cubos del tamaño deseado.

38

Figura 20. Detalle del funcionamiento de las cortadoras mecánicas en dados donde se pueden observar todas las partes del proceso de corte.

La entrada de producto bruto en esta etapa del proceso era cercana a los 12.000 kg/h. Se barajaron varias opciones de mercado pero finalmente, nos decidimos por dos cortadoras en paralelo con capacidad para 10 T/h cada una. De esta manera en caso de que una de ellas se estropease o se hiciera mantenimiento, siempre nos quedaríamos con una que podría gestionar el 84% de la producción necesaria. Características de la cortadora QuantiCut de Urschel. Longitud: Amplitud: Altura: Peso neto: Motor:

2277 mm 2034 mm 1671 mm 847 kg 5,6 kW

89.63" 80.06" 65.79" 1865 lb 7,5 HP

Tabla 8. Características cortadora QuantiCut de URSCHEL.

Figura 21. Detalle de la cortadora en dados QuantiCut ® Dicer de URSCHEL.

1.9.2.9. Cintas transportadoras en ángulo. Debido a la geometría de la nave y a la zona de tratamiento (grandes dimensiones) del producto una vez cortadas en dados de acuerdo al tamaño deseado, debíamos realizar un giro de 90º en el camino del producto. Se resolverá de la siguiente manera, la mitad del producto irá por una cinta transportadora con descarga lateral que abocará el producto directamente sobre una de las piscinas de la

39

primera fase de la zona de piscinas. Este descargador o “tripper” fijo, tendrá un motor de 1,1 kW. La banda estará fabricada en aramida y tendrá una amplitud de 0,5 m.

Figura 22. Detalle de cinta con descargador de MAQCONVEYORS.

El resto del material realizará un camino diferente, irá por una cinta plana de 0,5 m de amplitud y una longitud de 6,5 m que desembocará en otra cinta (nº16 en los planos) que finalmente acabará vertiendo el producto en la primera etapa del tratamiento del producto. Ambas cintas tendrán la misma potencia, 0,37 kW. 1.9.2.10. Piscina 1. Esta parte del proceso es esencial y diferencial del estado actual de la técnica. A día de hoy, mayoritariamente en la industria se utiliza la patente española (MCAIN ESPAÑA, S.A.) consistente en una serie de baños en diferentes soluciones para un posterior baño de grasa entre 163 y 190,5 ºC. El procedimiento utilizado difiere del resto porque no existe pre-fritura ni gelificación del almidón o inhibición de las enzimas presentes en la patata fresca mediante baños o rociado de soluciones de productos químicos que encarecen el producto y por otro lado las patatas fritas finales tienen un elevado contenido calórico. La patente utilizada para la definición de nuestro proceso, se distinguen las siguientes etapas en la zona de piscinas:  Inmersión de las patatas frescas en una solución salina que contiene además un aditivo alimentario conservante y antioxidante que no altere las cualidades organolépticas de la patata.  A continuación, inmersión en una solución acuosa con un aditivo alimentario homogenizador de color, basificante y estabilizador de la estructura de la patata y que no altere sus cualidades organolépticas. 40

 A continuación, inmersión en solución acuosa de enfriamiento, con adición opcional de aditivos alimentarios reforzadores del color o sabor. En esta primera etapa de la zona de piscinas, se sumergen completamente las patatas ya cortadas en una solución de agua con ácido cítrico monohidrato y cloruro sódico, con temperaturas que dependiendo del formato de corte varían desde 55 a 70 ºC, durante un tiempo determinado de 5 a 15 minutos y con unas concentraciones de ácido cítrico entre 0,5 y 1,5% y de cloruro sódico del 0,1% al 2% dependiendo de las características de la materia prima y del formato de corte que se desee tratar. El objetivo de esta fase es la reducción de los azúcares reductores, inhibición total o parcial de la actividad enzimática, la gelificación parcial del almidón y la desinfección fúngica y bacteriana de la patata. Todo ello se logra a partir de la actuación combinada de unas condiciones determinadas de pH, temperatura y tiempo de tratamiento. 



En función del pH. Gracias a la adición del ácido cítrico y el cloruro sódico en las concentraciones adecuadas se consigue un pH entre 1,5 y 3 de la disolución. Con este intervalo se consigue el efecto de la eliminación de un grado muy alto de las enzimas responsables del pardeamiento enzimático (fenolasas) 9. También la transformación de los azúcares reductores causantes del pardeamiento no enzimático en compuestos no alterables en cuanto el color y la aceleración de la gelificación del almidón presente en la patata. En función del calor. Gracias al uso de una solución con temperatura elevada (entre 50 y 70 ºC) durante un determinado tiempo se cumplen tres funciones. o Se inicia el proceso de eliminación de la tirosina 10, que es el principal substrato fenólico responsable del pardeamiento enzimático. o Se produce una reducción por disolución de los azúcares reductores (glucosa y fructosa) que ocasionan el pardeamiento no enzimático en la fritura final del producto. o Y la acción conjunta del calor y tiempo producen la gelificación del almidón. Efecto fundamental para la consecución de la textura óptima que da lugar a una correcta congelación y capacidad de almacenaje sin mermas de calidad.

Por último la función desinfectante. Con el uso del pH obtenido y la temperatura empleada se impide el crecimiento o aparición de infecciones bacterianas o fúngicas, lográndose una desinfección completa de la patata. Con el uso del ácido cítrico en el primer tratamiento se consigue elevar la concentración de este ácido en la patata y de esta manera, disminuye el pardeamiento enzimático de la patata por competencia directa con el ácido clorogénico de la patata. Según las experiencias sobre 9

Santerre, C.R. 1981. “A research note. Bisulfite alternatives in processing abrasionpeeled Russet Burbank potatoes”. 10 Rouselle, P. “ La Pomme de terre”, 1996.

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este tema, la presencia del cloruro sódico por sí sólo inhibe cierto grado de actuación de las enzimas responsables del pardeamiento enzimático. Para su correcto funcionamiento, el tratamiento ha de tener un reparto homogéneo de solutos y temperatura, mejorándose notablemente la eficacia del mismo si se produce una primera fase de movimiento energético de la patata en la solución durante un tiempo de 1 a 4 minutos y posteriormente un movimiento suave pero constante durante el resto del tiempo del tratamiento, ya que favorece la penetración de la solución en la patata. Una vez estudiadas las necesidades del proceso, se decidió un procedimiento mediante el cuál el producto, la patata, se sumerge en una solución de cloruro sódico (NaCl) al 0,5% (p/V) y ácido cítrico monohidratado como aditivo alimentario conservador antioxidante al 1% (p/V), a 65 ºC durante 10 minutos. Las piscinas serán en acero inoxidable y tendrán una cinta de transporte de cuello de cisne. Las seis piscinas tendrán esta forma pero con diferentes dimensiones. El siguiente detalle, muestra el tipo de piscina:

Figura 23. Detalle de la piscina con cinta transportadora “cuello de cisne” cortesía de URTASUN.

42

Las características de esta piscina están determinadas en la tabla siguiente: Características de las piscinas nº1 Longitud: Amplitud Altura: Potencia necesaria:

5m 1m 1m 0,334 kW

0,454 CV

Tabla 9.Características de la piscina nº1.

Se necesitará un motor de 0,454 CV (0,334 kW) para mover la cinta transportadora. Por lo que se utilizará un motor de 0,37 kW con una banda de palas de 0,9 m de amplitud y una longitud total de 7 metros. La piscina vendrá equipada con una bomba “ProMinent” ref.: GALa 0232 dosificadora para mantener siempre la misma concentración en la solución. De esta forma repondrá la cantidad de producto que se pueda perder con el arrastre del producto en la piscina. Se eligió la bomba dosificadora modelo GALa 0232 debido a sus múltiples posibilidades de ajuste y accionamiento. Detalle de la bomba dosificadora “Prominent”, modelo GALa 0232.

Figura 24. Detalle de la bomba dosificadora Prominent, modelo GALa 0232.

El rango de capacidad de la bomba dosificadora Prominente, modelo: GALa 0232 es de 0,74 – 32 l/h, 16 – 2 bar. Con una altura de succión mWS de 2 a 180 impulsos por minuto.

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El tamaño de la conexión es de 12 x 9 mm. Potencia consumida: 10W. Tiene un interfaz PROFIBUS. Dimensiones de la bomba dosificadora:

Figura 25. Dimensiones de la bomba dosificadora Prominent, modelo GALa 0232.

Los cálculos para determinar las dimensiones de las piscinas se encuentran en la memoria de cálculo. 1.9.2.11. Piscina 2. En la segunda etapa, la inmersión en la solución nº2, se introduce el producto proveniente de la primera inmersión en una solución acuosa con pirofosfato tetrasódico, con una temperatura que dependiendo del formato de corte puede variar entre 55 y 70 ºC durante un tiempo aproximado de 20 a 40 minutos, preferiblemente 30 minutos y con una concentración de pirofosfatos de 0,5 al 2 %. Este segundo tratamiento también tiene una serie de efectos fundamentales para el correcto desarrollo del proceso, como son la función del pH, la función del pirofosfato tetrasódico y la función del calor.

44







Función del pH. Al salir las patatas del primer baño y debido al bajo pH de la primera solución, la patata queda acidificada, por lo que es necesario la inmersión en una solución básica para neutralizar el sabor ácido que haya podido quedar en esta. La solución de pirofosfato tetrasódico que puede alcanzar un pH entre 8 y 11, según la concentración usada, es perfecta para esta corrección, dejando la patata con un sabor neutro. Función del pirofosfato tetrasódico. La función de este es la de estabilizadorhomogeneizador del color del producto tratado con lo que sigue favoreciendo la uniformidad del color de la patata. Aparte sigue actuando como inhibidor del desarrollo enzimático 11 ya que diversos tipos de enzimas también sufren inactivación en un medio alcalino fuerte, por lo que limita la aparición del ennegrecimiento después de la cocción. Función del calor. Al ser este segundo baño a altas temperaturas se consgue lo siguiente: o Sigue favoreciendo la eliminación de azúcares reductores. o Al mismo tiempo sigue eliminando la tirosina, responsable del pardeamiento. o Y se continúa favoreciendo la gelificación del almidón hasta llegar a las zonas más internas de la patata.

La acción combinada del pH y el calor en el primer proceso y del calor en el segundo baño, provocarán el engrosamiento y ruptura de los gránulos de almidón debido a su gelificación, lo que conduce ha un hinchamiento y redondeo de las células12. Este redondeo reduce la superficie de adherencia intercelular ocasionando la formación de micro canales e intersticios que permiten una mejor penetración del tratamiento hasta las zonas más internas de la patata. Es importante la homogeneidad del soluto y la temperatura, por lo que hará falta una agitación muy leve que no produzca una erosión en la patata. Para nuestro diseño, se utilizará un proceso en el cuál las patatas se sumergen en una solución que contiene un aditivo alimentario homogeneizador de color, basificante y estabilizante de la estructura, un pirofosfato tetrasódico al 1% (p/V) durante 30 minuto a 65 ºC. Las características de esta piscina están determinadas en la tabla siguiente: Características de las piscinas nº2 Longitud: Amplitud Altura: Potencia motor:

10 m 1,25 m 1,05 m 0,409 kW

0,556 CV

Tabla 10. Características de la piscina nº2.

11 12

Van Eijck, P.C., 1991, “News varieties, blanching procedures and (non) enzymatic discolarations”. Rouselle, P., “ La pomme de terre”, 1996.

45

Los cálculos para determinar las dimensiones de las piscinas se encuentran en la memoria de cálculo. Se definió un motor de 0,55 kW para poder mover estas cintas. Las bandas serán adecuadas para líquido, construidas con palas con una amplitud de 1,2 m y una longitud total de 12 metros. La piscina vendrá equipada con una bomba “ProMinent” ref.: GALa 0232 dosificadora para mantener siempre la misma concentración en la solución. De esta forma repondrá la cantidad de producto que se pueda perder con el arrastre del producto en la piscina. 1.9.2.12. Piscina 3. En el tercer y último tratamiento de la etapa de piscinas, se sumergen las patatas en una solución de agua fría con un intervalo de temperaturas desde 5 a 20 ºC, que puede llevar incorporados, opcionalmente y siempre en función del gusto del mercado, diferentes aditivos alimentarios modificadores de color o el sabor, como pueden ser la dextrosa, el cloruro sódico o diversos aromatizantes. La principal finalidad de esta etapa del proceso es la de enfriar las patatas procedentes del tratamiento con la solución nº2 hasta una temperatura que permita la posterior congelación, sin necesidad de otros tipos de pre-enfriamientos como es el caso de las patatas pre-fritas y que no ocasione pérdidas de peso en el producto final. Con una adición de cloruro sódico en muy baja concentración, se consigue ajustar el sabor de la patata a los requerimientos de mercado y se retrasa la absorción de oxígeno de las células, por lo que asegura la eliminación de algún tipo de oxidación enzimática que todavía pudiera producirse. La duración de esta etapa es inferior a las anteriores, entre 2 y 10 minutos, 5 minutos preferiblemente donde se puede añadir productos solubles para completar el proceso como la dextrosa al 0,15% para intensificar el color dorado de la patata después de la fritura, o el NaCl al 0,2% para reforzar el sabor. En nuestro caso, se sumergirán en una solución acuosa que contendrá dextrosa al 0,15% y cloruro sódico al 0,2% durante 5 minutos. Las características de esta piscina están determinadas en la tabla siguiente: Características de la piscina nº3 Longitud: Amplitud Altura: Potencia motor cuello de cisne de 2 metros: Potencia motor cuello de cisne de 3,5 metros:

5m 1m 1m 0,413 kW 0,494 kW

Tabla 11. Características de la piscina nº3.

46

0,536 CV 0,672 CV

Los cálculos para determinar las dimensiones de las piscinas se encuentran en la memoria de cálculo. Para ambas cintas se definirán motores trifásicos asíncronos de 400 V y 50 Hz de 0,55 kW. Las bandas serán en material textil con palas con una amplitud total de 1 m. Todo y que las dimensiones de la piscina son iguales, el cuello de cisne de una de ellas será más largo. Se realizará de esta forma para repartir correctamente el material en la siguiente etapa del proceso, el secado. La piscina vendrá equipada con una bomba “ProMinent” ref.: GALa 0232 dosificadora para mantener siempre la misma concentración en la solución. De esta forma repondrá la cantidad de producto que se pueda perder con el arrastre del producto en la piscina. 1.9.2.13. Secado. Las patatas procedentes de la última fase de piscinas han de secarse superficialmente antes de ser congeladas. La principal función de esta etapa de secado es la de eliminar el agua superficial de la patata cuando sale de la última solución, sin llegar a eliminar nada del agua interna de la patata, que podría suponer una reducción del peso del producto acabado. La eliminación del agua superficial es vital para una posterior congelación, ya que si la patata entra húmeda en el túnel de congelación, el rendimiento de este bajará al tener que congelar una cantidad importante de agua con su consiguiente consumo de energía. Además esta agua superficial, provocaría una capa de hielo alrededor de la patata que afectaría a las condiciones de almacenamiento, pudiendo provocarse grandes bloques de producto unidos por hielo. Este secado se realiza con una corriente de aire a una velocidad entre 0,5 y 4 m/s con una Hr entre el 15 y el 40%. Este aire puede ser frío o a temperatura ambiente. El tiempo puede oscilar entre 2 y 10 minutos. En nuestro caso, se eligirá un soplador centrífugo a una velocidad de aire de 2 m/s y una temperatura de 15 ºC durante 4 minutos. Este ventilador será capaz de trabajar para 15.000 m3/h a una presión de 150 mmca estática y 170 mmca dinámica. El motor será IP-55 alimentado a 400 V con una frecuencia de 50 Hz. La potencia será de 8 kW.

47

Figura 26. Detalle del ventilador S&P, Modelo CXRT 4/710.

Figura 27. Características técnicas del ventilador modelo CXRT-4/710 de S&P.

Las dimensiones del ventilador serán las definidas en la siguiente imagen.

48

Figura 28. Dimensiones del ventilador modelo CXRT-4/710 de S&P.

A este ventilador se le realizará un acople para que llegue a la totalidad de la tolva. Para la elección de las cintas transportadoras de dentro de la tolva, se utilizarán dos cintas independientes de 1 metro de amplitud que nos transportarán el material a la salida de la tolva de secado. Las cintas de transporte vendrán construidas con rejilla en acero inoxidable ISO 304 para que el aire de los ventiladores pueda pasar a través y secar el agua que pueda quedar de los baños en las anteriores piscinas. De acuerdo a los datos obtenidos en la memoria de cálculo, la potencia necesaria de cada una de las cintas es de 0,395 kW para mover el material necesario en esta etapa del proceso. En total 10,571 T/h. De acuerdo a estos datos se decidió por dos motores de 0,55 kW.

Características de la tolva de secado Longitud: Amplitud Altura: Potencia motores:

5m 2m 1m 2 x 0,395 kW

2 x 0,536 CV

Tabla 12. Características de la tolva de secado.

Ambas cintas acabarán en una única cinta inclinada que llevará el material a la entrada del túnel de congelación. Para esta aplicación se utilizará una cinta transportadora lona EP. El accionamiento será de 0,25 kW. Ya que de acuerdo a la memoria de cálculos, la potencia necesaria para mover el material en esta parte del proceso será de 0,186 kW. 49

1.9.2.14. Túnel de congelación. Durante el proceso de congelación de un producto, la interacción del agua con los solutos presentes produce la depresión del punto inicial de congelación. Además, la cristalización del hielo ocasiona una progresiva concentración de la solución que permanece no congelada. Por consiguiente, a medida que más hielo se forma, aumenta la concentración en sólidos de la solución no congelada y su viscosidad y se reduce, por lo tanto, su punto de congelación. La meseta de cambio de estado que se presenta en la típica curva de solidificación del agua se ve perturbada y aparece en su lugar una zona con el descenso progresivo del punto de congelación, en realidad se observa una pseudo meseta. En las curvas de congelación, en las que generalmente se estudia la evolución de la temperatura del centro térmico, punto que se congela más tarde, en función del tiempo, se distinguen las siguientes partes: 

Primer tramo AS: el alimento se enfría por debajo del punto de congelación, siempre inferior a 0 ºC, temperatura de congelación del agua. En el punto S el agua se halla a una temperatura inferior al punto de congelación y ésta todavía se encuentra en estado líquido. A este fenómeno se lo conoce con el nombre de subenfriamiento. El tiempo correspondiente a este tramo se denomina tiempo de pre-enfriamiento.



Segundo tramo. SB: la temperatura aumenta rápidamente hasta alcanzar el punto de inicial de congelación, ya que al formarse los primeros cristales de hielo se libera el calor latente de congelación a una velocidad superior a la que se se detecta si el enfriamiento es lento y el sensor de temperatura se ubica profundamente en el sistema.



Tercer tramo BE: en éste el calor latente elimina y se forma el hielo. El incremento de la concentración de solutos en la fracción de agua no congelada provoca un descenso en el punto de congelación y la temperatura desciende ligeramente. En esta etapa se forma la mayor cantidad de hielo. El tiempo total tf, correspondiente a la pseudo-meseta de congelación depende de la velocidad a la que se extrae el calor. A velocidades más altas de congelación esta pseudo meseta se reduce como puede observarse en la figura siguiente.



Cuarto tramo EF: la temperatura del alimento continúa descendiendo hasta alcanzar la temperatura del congelador. El tiempo involucrado en esta etapa es el denominado tiempo de atemperado. La velocidad de congelación determina la distribución de los cristales en los tejidos. Cuando la congelación es lenta, los primeros cristales que se forman son grandes y aparecen principalmente en el exterior de las células. Estos pueden provocar compresión mecánica aplastando las células. En la congelación rápida aparecen muchos pequeños cristales tanto en el interior como en el exterior de las células y el tejido es menos dañado. Es por ello 50

que los tejidos congelados rápidamente liberan menos exudados que los congelados lentamente cuyos tejidos se desorganizan y degradan. La siguiente gráfica detalla lo comentado en los párrafos anteriores.

Figura 29. Evolución de la temperatura en el centro térmico con el tiempo durante el proceso de la congelación del “Estudio comparativo de la congelación sometida a diferentes pre-tratamientos. Publicación de investigación y posgrado de la Facultad Regional Buenos Aires

El volumen del hielo es un 9% superior al del agua líquida, por lo tanto, es esperable que durante la congelación del alimento se produzca una dilatación. El proceso de ultracongelación o supercongelación se aplica a aquellos productos que se congelan con un descenso de temperatura de 5°C por minuto aproximadamente en el centro del alimento, punto crítico, y se prolonga hasta alcanzar una temperatura en el mismo de -18°C. Posteriormente son almacenados a temperaturas inferiores a -18°C. En esta etapa se procedió a la congelación del producto una vez pelado y cortado en cubos. Debe ser una congelación con temperaturas de cámara entre -10 y – 40 ºC, en un tiempo breve que puede oscilar entre los 10 y 25 minutos en función del equipo utilizado y del formato de corte de las patatas. Esta fase es fundamental para el correcto desarrollo del proceso, ya que en ella se produce la rotura de la estructura del gel del almidón. Para conseguir la textura deseada en el producto final frito, debe producirse un proceso de congelación-descongelación para romper la parte del gel formada por la amilopectina, que, si permanece estable, da lugar a una textura gomosa compacta no deseable. Es importante que la velocidad de congelación sea rápida para evitar la formación de cristales grandes de hielo dentro de la patata, lo que originaría una destrucción de la estructura de la misma y la pérdida de las propiedades organolépticas de la patata. Cuanto más rápida sea la congelación, más pequeños serán los cristales formados y no llegarán a rasgar las paredes celulares. Esto favorece una mejor calidad del producto una vez frito, que además favorece una mejora de la conservación del producto congelado, ya que las posibles pérdidas de agua por sublimación en el almacén frigorífico se reducen. 51

Para ello se eligió un sistema IQF por túnel de congelación. IQF son las siglas de Individual Quick Freezing, o congelación rápida de manera individual. Este proceso de congelación rápido permite que los microcristales de hielo que se forman dentro de las células de los tejidos de los alimentos sean de tamaño muy pequeño. De esta forma se evita que las paredes celulares que conforman los tejidos vegetales se rompan. Por lo tanto al descongelar el producto no hay derrame de fluidos celulares, lo cual garantiza una textura, valor nutritivo y sabor igual al de un producto recién cosechado. La diferencia sustancial entre una congelación IQF y una congelación lenta es el tamaño de los microcristales que se forman. En la segunda el cristal es tan grande que deforma las paredes celulares, permitiendo el derrame de fluidos internos y por ende un deterioro en textura, sabor y valor. Adicionalmente, el uso de este proceso garantiza que los productos no necesiten de ningún tipo de químicos o conservantes para su almacenamiento. Además es importante recalcar que gracias a las bajadas rápidas de temperatura se reduce de forma importante la presencia de microorganismos. Nuestro túnel, debería tener una capacidad entre 5 y 20 T/h. Con la alimentación opuesta a la salida del producto. Estará fabricado en acero inoxidable AISI 304. Con una altura de 4,8 metros, una amplitud de 5,2 metros y una longitud de 15,2 m. Contará con 6 ventiladores y tendrá bocas de inspección cada 3,5 metros más o menos. La potencia de los ventiladores de cada evaporador será de 11 kW. El túnel de congelación constará de un equipo para producir frío alimentado con amoniaco, NH3 como refrigerante, alimentado por bomba, con una tasa de re-circulación del refrigerante de 4 a 6 veces la evaporación y tendrá una capacidad de refrigeración de 1294 kW. El túnel de congelación se encuentra en una sala frigorífica aislada del resto del proceso que se encuentra a unos 15 ºC. Todas las paredes del túnel de congelación, incluyendo techo y suelo, tienen paneles de poliestireno de 200 mm (K = 0,035 W/m K). En esta etapa, la temperatura se logrará reducir mediante la aplicación de un proceso de congelación por aire forzado. La temperatura de los evaporadores será de -40 ºC. El producto se introducirá en el túnel de congelación de manera continua a través de un alimentador por vibración con una anchura de 1,050 metros y una longitud aproximada de 2 metros.

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Figura 30. Detalle del alimentador para túnel de congelación. Cortesía URTASUN.

El producto una vez en el interior del túnel, quedará dispuesto sobre varias cintas transportadoras de acero inoxidable. La anchura de las cintas de transporte en el interior será de 1,8 metros. El túnel estará dividido en dos cintas que pueden funcionar a dos velocidades diferentes. Las Características eléctricas del túnel de congelación a utilizar se definen en la siguiente tabla. Características eléctricas del túnel de congelación Tensión de fuerza: Frecuencia: Consumo normal de potencia de fuerza: Máxima potencia de fuerza requerida: Máximo fusible a instalar: Máxima intensidad (cortocircuito) fuerza: Tensión de alimentación del alumbrado: Máxima intensidad del alumbrado:

3 x 400 V 50 Hz 213 kW 311 kVA 500 A 35 kA 220 V 16 A

Tabla 13. Características eléctricas del túnel de congelación contínua Frigoscandia, modelo: FLoFREEZE ® M4 L ADF.

El tiempo de congelado será de 10,90 minutos para las patatas cortadas a dados de 12,7 mm y de 7,74minutos para las patatas en cubos de 9,5 mm.

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Los cálculos sobre el tiempo de congelación del producto de patata en cubos de 12,7 x 12,7 x 12,7 mm y de 9,5 x 9,5 x 9,5 mm se pueden encontrar en la memoria de cálculo. A continuación detallo el túnel de congelación a utilizar.

Figura 31. Túnel de congelación continuo I.Q.F. de. FRIGOSCANDIA, modelo: FLoFREEZE M4 L ADF.

1.9.2.14.1. Bombas para el circuito de evaporadores. Los evaporadores necesitarán bombas para hacer llegar el amoníaco a los evaporadores con una tasa de recirculación de 4 a 6 veces el caudal. Para ello se introdujeron dos bombas de circulación en el circuito de la cámara de conservación. (B-201 A/B). Estas bombas se han calculado mediante hojas de cálculo de industria. Tendrán una potencia de motor de 0,18 kW para un caudal de 1,5 m3/h. En el capitulo 3 de anexos se incluirán los cálculos de estas. Se eligió un motor AEG de 1500 r.p.m. modelo AM 63Z BA de 0,18 kW. 1.9.2.15. Paletizado/embolsado. Se servirá de la línea existente de embasado. La estación de llenado semiautomática está diseñada para Big Bags que tienen boca de llenado y 4 asas de las que se cuelga el Big Bag. La llenadora está fabricada en una estructura robusta y tiene a su alrededor una plataforma con escalera. La boca y los ganchos se colocan a una altura cómoda, facilitando el enganche de las asas y la boca de llenado. Los ganchos traseros se acercan al operario en el momento de colocar el Big Bag. La boca puede como opción tener la posibilidad de plegarse hacia el operario para facilitar la colocación de la boca del Big Bag. Posteriormente ganchos y boca suben a una altura en 54

la que todo el Big Bag está totalmente suspendido durante el llenado. El control es mediante una pantalla táctil para control de peso y manejo general. El ciclo de llenado y evacuación del Big Bag lleno es automático. La altura de trabajo, a nivel de los rodillos, es muy cómoda para el operario. Ciclo de funcionamiento: El operario cuelga el big bag vacío en la boca y las 4 asas. El ciclo de llenado automático se pone en marcha en el panel de control y sube el big bag y la boca. La pesadora controla el flujo de producto de la cinta, sinfín o válvula que suministra el producto a la llenadora, mediante dos señales eléctricas que activan un flujo grueso o fino para un pesaje preciso. El big bag se desengancha cuando ha bajado a la altura de transporte y será transportado por rodillos con palet o cintas a la salida de la máquina. A continuación se da un detalle de la planta embolsadota/paletizadota:

Figura 32. Planta embolsadora/ paletizadota. Modelo BB Automática de Elocom.

Debe de ser capaz de gestionar 10.000 kg/h. Nuestro modelo es capaz de cargar entre 40 y 150 Big Bags de 1000 kg de capacidad cada una. Por lo que es más que lo necesario. Como hemos comentado, esta línea de embasado es la existente y por eso no está adecuada a nuestra producción. 1.9.2.16. Cámara de conservación 1.9.2.16.1. Características y capacidad cámara de conservación de congelados

55

Se trata de una cámara de 6.496 m³ de volumen interior y una superficie de 460 m² y una altura de 12 m de altura Las características de los cierres que la delimitan es describen en el apartado siguiente. Tenemos en cuenta el tipo de producto a almacenar, las condiciones de almacenamiento y las condiciones de funcionamiento previstas, se mantendrá la cámara a una temperatura de régimen -21,0/-24,0 °C. A efecto de calcular el calor que aporta el aire que entra en la cámara por infiltraciones y apertura de puertas, por ventilación forzada según las necesidades de conservación del producto, y dada la situación de la cámara, se tendrá en cuenta una temperatura del aire exterior de 36,5 °C, y una humedad relativa del 67,9 %. 1.9.2.16.1.1. Cerramientos Nuestra cámara de congelados tiene una superficie total de 6.496 m³. Aprovechando toda la altura de la nave que sn 12 m, le daremos una base 460 m². La siguiente tabla resume las características de los cerramientos:

Cerramientos

Pared frontal

Puerta

Pared trasera

Pared lateral izquierda

Pared lateral derecha

Superfície (m²)

Material constructivo

K (W/m²·K)

Espesor (mm)

560

Panel 200 mm aislamiento poliuretano inyectado 40 kg/m³

0,098

200

9

Panel 120 mm aislamiento poliuretano inyectado 40 kg/m³

0,098

120

185,6

Panel 200 mm aislamiento poliuretano inyectado 40 kg/m³

0,098

200

406

Panel 200 mm aislamiento poliuretano inyectado 40 kg/m³

0,098

200

406

Panel 200 mm aislamiento poliuretano inyectado 40 kg/m³

0,184

200

56

Planta

Techo

560

Capas: Hormigón +Aislamiento + Hormigón armado

0,097

550

560

Panel 200 mm aislamiento poliuretano inyectado 40 kg/m³

0,098

200

Tabla 14.Resumen características cerramientos

1.9.2.16.1.2. Puerta rápida Aisproyec. Para el cierre de la cámara de conservación de congelados se utilizará una puerta enrollable modelo AP-Rollspeed o puerta rápida de Aisproyect. Está concebida para satisfacer todas las necesidades de paso entre cámaras tanto climatizadas como sin climatizar. El proceso productivo concebido para disponer de la máxima flexibilidad garantiza entregas en cortos períodos de demora. La puerta constará de un chasis en aluminio extruído lacado gris, cepillos laterales de estanqueidad y una lona de material PVC y tejido base PES de Densidad: 890 g/m2. y espesor de 1 mm. Constará de una ventana transparente de PVC con un espesor de 0,6 mm. Pensada para temperaturas de -30 ºC / +60 ºC con una banda resistiva 8k2 con señal inalámbrica (Se evitan los problemas del cable espiral), accionamiento por lazo magnético. Posibilidad de instalación en esclusa (SAS) automática o manual. Alimentación Clase de aislamiento Consumo Potencia motor Relación de reducción Temperatura de funcionamiento automatismo Grado de protección C.E. de maniobra Cuadro Alimentación Salida motores

380 V Trifásica 60 Hz Clase 1 1,2 A 0,37 kW 115 vueltas salida -5 ºC / +40 ºC IP 54 Electrónico TS970 Otros cuadros disponibles 380 V 60 Hz 380 V trifásica 60 Hz

Tabla 14. Características de la puerta rápida mod. AP-ROLLSPEED de Aisproyect.

57

Figura 33. Detalle de la puerta rápida mod. AP-ROLLSPEED de Aisproyect

1.9.2.16.1.3. Productos almacenados Para el cálculo de los productos almacenados, en este caso patata cortada a dados almacenadas en “big bags” paletizadas y en caja de cartón, se decidió dimensionar la nave de congelados para poder almacenar 5 días de consumo. De esta forma, nos aseguramos poder tener un mes de producto acabado para poder satisfacer las demandas urgentes que la empresa pueda tener. La tabla siguiente muestra los productos que se almacenarán en esta cámara, así como información sobre la carga diaria, la carga máxima, y la temperatura de entrada estimada de entrada.

Carga diaria de entrada

Producto

Patata cortada en dados

Temperatura de entrada producto

kg(día)

Carga máxima de almacenamiento 5 días (kg)

160.000,00

798.720

-21

(°C)

Tabla 15. Características del producto almacenado

1.9.2.16.1.4. Iluminación La iluminación de la cámara quedará garantida con la instalación de los puntos de luz especificadas en la siguiente tabla:

Concepto

Nº

Tipo

unidades

58

Potencia

Funcionamiento

(W)

(h/día)

Proyectores Vapor de mercurio

6

De descarga a alta presión.

400

8

Tabla 16. Resumen de la carga por iluminación dentro de la cámara.

1.9.2.16.1.5. Mantenimiento Se estima que los trabajos a realizar en el interior de la cámara, tanto de mantenimiento como de carga y descarga serán realizados por el número de personas y tiempo de permanencia indicados en la siguiente tabla:

Concepto Personas

Nº Personas

Tiempo de estancia (h/día)

3

16

Tabla 17. Personas que trabajan dentro de la cámara y tiempo.

Se desprecian los motores de las plataformas móviles dentro de la nave frigorífica a la hora del cálculo de la carga calorífica total. 1.9.2.16.1.6. Ventilación A causa de infiltraciones, apertura de puertas, ventilación forzada según necesidades del producto almacenado, se estima en 2,50 el número de renovaciones de aire reales al día. Se entiende por una renovación de aire el cambio completo del aire correspondiente al volumen de la cámara. 1.9.2.16.1.7. Bombas para el circuito de evaporadores. Los evaporadores necesitarán bombas para hacer llegar el amoníaco a los evaporadores con una tasa de recirculación de 4 a 6 veces el caudal. Para ello se introdujeron dos bombas de circulación en el circuito de la cámara de conservación. (B-202 A/B). Estas bombas se han calculado mediante hojas de cálculo de industria. Tendrán una potencia de motor de 2,2 kW para un caudal de 18 m3/h. En el capitulo 3 de anexos se incluirán los cálculos de estas. Se eligió un motor AEG de 1500 r.p.m. modelo AM 100L AA de 2,2 kW. 1.9.2.17. Antecámara o expediciones. Se trata de una zona de 80 m² que hará a su vez de antecámara de conservación y de muelle de expediciones. Esta sala constará de una puerta y un muelle hidráulico para la carga/descarga de camiones de manera rápida, fácil y segura.

59

1.9.2.17.1. AP-DOCK (Muelle Hidráulico) El muelle de carga Aisproyec permite realizar la carga/descarga de camiones de manera rápida, fácil y segura. Se combina a la perfección un diseño inteligente, un proceso de fabricación fiable y un estricto control de calidad. Dimensiones [m]

Carga máxima [T]

Acometida eléctrica

2x2 2 x 2,5

6 T dinámicas 9 T estáticas

380V 50Hz 3 fases + T

Potencia grupo hidráulico 1,1 kW 1,5 CV

Tabla 19. Características del muelle hidráulico de expedición AP-DOCK de Aisproyect.

Dispone de sistema hidráulico para control de maniobra. Superficie de rodadura compuesta por chapa lagrimada (grueso 6/8, antideslizante) reforzada por perfiles laminados en caliente, labio abatible de 410 mm realizado con chapa lagrimada (grueso 13/15) con golpe de prensa y fresado delantero para ajuste al camión. Bastidor en forma de doble H dándole robustez al conjunto. Con todos los sistemas de seguridad necesarios (seta de emergencia en cuadro, salva pies laterales, etc...). Fabricada según normativa UNE-EN 1398. El motor en la zona delantera de la plataforma nos permite realizar el mantenimiento del grupo hidráulico sin necesidad de situarse en el interior del foso. La posibilidad de cargar frontalmente con ayuda de una carretilla elevadora facilita la instalación en obra. 1.9.2.17.2. Abrigo Retráctil para Muelle de Carga Abrigo para muelle de carga de medidas 3400 (Anchura) x 3500 (Altura) x 600 mm (Profundidad) compuesto por chasis de aluminio extruído ranurado rematado con cantoneras de APM. Faldón superior de 1 m de anchura elaborado en teflón de PVC con doble tejido de poliéster. Faldones laterales de 600 mm de anchura. Telón perimetral elaborado con lona de PVC y rematado con Tent-Keder en ambos lados para garantizar la resistencia. Estructura articulada mediante brazos rotulados que permiten al abrigo comportarse de forma retráctil frente al contacto con camiones. 1.9.2.17.3. Puertas Seccionales Las puertas seccionales permiten cerrar los huecos de la instalación necesarios para los movimientos de materiales tanto internos como de carga y descarga. 60

Especialmente aconsejable es el uso de panel de 80 mm de espesor para puntos de carga "Frios". Panel sandwich inyectado con poliuretano, de densidad 45 kgs/ m³. Las puertas seccionales Aisproyec, tienen todos los elementos de seguridad necesarios para realizar la maniobra de manera segura, sencilla y con el mínimo esfuerzo. Alimentación Consumo Potencia motor Temperatura de funcionamiento automatismo Grado de protección C.E. de maniobra Alimentación Salida motores

380 V Trifásica 50/60 Hz 1,2 A 0,37 kW -5 ºC / +40 ºC IP 54 Electrónico 380 V 50/60 Hz 380 V trifásica 50/60 Hz

Tabla 20. Características de la puerta seccionable de Aisproyect.

Figura 34. Detalle de las puertas de la antecámara con muelle y abrigos retráctiles, cortesía de Aisproyect.

Figura 35. Detalle del muelle de expediciones de la antecámara modelo AP-dock, cortesía de Aisproyect.

61

1.9.3. Alumbrado. El alumbrado de la nave, se calculó de acuerdo al método de los lúmenes. En este proyecto se instalarán dos tipos de luminarias con sus respectivas lámparas. Otra consideración es que la parte de oficinas sala de calderas ya están iluminadas ya que era una nave existente se deberán alumbrar la zona de producción, la cámara de recepción, la zona de compresores, la cámara de conservación y la antecámara. Las luminarias serán las siguientes: 1.9.3.1 Zona de proceso y cámara de conservación del producto congelado. Para la zona de procesado y la cámara de conservación a -22 ºC, se utilizó una luminaria colgante especial para este tipo de atmósferas. Es capaz de resistir desde -25 ºC a - 40 ºC. Esta luminaria de OSRAM, modelo NJ600 será una luminaria de reflector para montaje suspendido. Con reflector de pasillo prismático LexaLite ®, translúcido, haz lineal ancho con iluminación de techo decorativa | con balasto a baja pérdida, compensado. Carcasa de aluminio colado, hierro micáceo Siteco® (DB 702S) y reflector de PMMA con apliques especulares de aluminio. Tendrá una protección IP-20 y la clase de protección será SK I.

Figura 36. Detalle de las luminarias mod. NJ600.de OSRAM con reflector.

62

Se montarán unas lámparas de vapor de sodio capaces de trabajar a -25 ºC. El modelo HIE/HSE de 400W también de Osram con 32000 lm y una temperatura de color de 4000 K.

Figura 37. Detalle de la lámpara de descargad e vapor de Sodio, modelo HSE 400W de Osram.

1.9.3.2 Zona de recepción de materia prima, sala de compresores y antecámara. En el resto de zonas se optó por una solución mucho más económica que será la luminaria semi-indirecta PACIFIC TCW215 2 x 58 W de Phillips con lámparas fluorescente de luz Phillips, modelo MASTER TL-D 80 de 58 W con 5000 lm cada uno. Se detalla a continuación luminaria y fluorescente elegido.

Figura 38. Detalle de la luminaria Phillips PACIFIC TCW215. 2 x 58W y el fluorescente MASTER TL-D 58W/830.

Se barajaron opciones tipo LED, pero el ahorro no era importante, 19 €/año para justificar la inversión. Una vez calculadas y justificadas las luminarias y sus lámparas, tal y como se puede ver en la memoria de cálculos la iluminación quedó de la siguiente manera. El detalle siguiente representa cómo quedan distribuidas las luminarias en la nave. Se puede ver en más detalle en el apartado de planos, “Alumbrado”.

63

Figura 39. Detalle de la colocación de las luminarias.

Las luminarias se repartieron en diferentes cuadros. A la hora del diseño del cableado se tuvo en cuenta que se pudieran utilizar sólo la mitad de las luminarias en la zona de producción, cámara de recepción y la sala de compresores. Los cuadros de alumbrado quedaron definidos de la siguiente forma: Zona de proceso:    

Cuadro 1: 40 x Lámpara VSAP 400W = 16 kW (4 líneas de 10 luminarias cada una). Cuadro 2: 21 x Lámpara VSAP 400W = 8,4 kW Cuadro 3: 36 x Lámpara VSAP 400 W = 14 kW. (3 líneas. De 10, 11 y 14 luminarias cada una). Cuadro 5: 8 x Lámpara VSAP 400 W = 3,2 kW.

Zona Cámara de recepción: 

Cuadro 4: 10 x 2 x Fluorescente 58W = 1,16 kW.

Zona Antecámara: 

Cuadro 6: 4 x 2 x Fluorescente 58W = 0,464 kW.

Zona Cámara de conservación: 

Cuadro 7: 8 x Lámpara VSAP 400 W = 3,2 kW.

64

Zona Sala de compresores: 

Cuadro 8: 12 x 2 x Fluorescente 58W = 1,392 kW.

1.9.4. Sistema eléctrico. 1.9.4.1. Sistema de instalación. La instalación eléctrica se realizará con conductores aislados bajo tubos protectores de PVC rígidos con grado de resistencia al choque 5, con un diámetro interior dependiendo del número de conductores, que vayan a alojar en ellos, y la sección de los mismos, basando su elección en la tabla III de la Instrucción MIE BT 019. Como norma general, un tubo protector sólo contendrá conductores de un mismo y único circuito, no obstante, podrá contener conductores pertenecientes a circuitos diferentes si todos los conductores están aislados para la máxima tensión de servicio, todos los circuitos parten del mismo interruptor general de mando y protección, sin interposición de aparatos que transformen la corriente, y cada circuito está protegido por separado contra las sobrecargas. Para la ejecución de la instalación, bajo protector externo, se tendrán en cuenta las prescripciones generales siguientes: 

El trazado se hará siguiendo líneas paralelas a las verticales y horizontales que limitan el local.



Los tubos se unirán entre sí mediante accesorios adecuados a su clase que aseguren la continuidad de la protección que proporcionan a los conductores.



Las curvas practicadas en los tubos serán continuas y no originarán reducciones de sección inadmisibles.



Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos después de colocados y fijados éstos y sus accesorios, disponiendo para ello los registros que se consideren convenientes y que en tramos rectos no estarán separados entre si más de 15 m.



Las conexiones entre conductores se realizarán en el interior de cajas apropiadas de materia aislante. Las dimensiones de estas cajas serán tales que permitan alojar holgadamente todos los conductores que deban contener.



Cuando se quieran hacer estancas las entradas de los tubos en las cajas de conexión, deberán emplearse prensaestopas adecuados. En ningún caso se permitirá la unión de conductores, como empalmes o derivaciones por simple retorcimiento o arrollamiento entre sí de los conductores, sino que deberá realizarse siempre 65

utilizando bornes de conexión. 

Los anclajes a la pared se realizaran con las abrazaderas adecuadas, a una distancia no superior de 1,5 m.



En los cambios de dirección, los tubos estarán convenientemente curvados o bien provistos de codos o "T" apropiados.



Es conveniente disponer los recorridos horizontales a 50 cm, como máximo, de suelo o techos, y los verticales a una distancia de los ángulos de esquinas no superior a 20 cm.



En toda la longitud de los pasos no se dispondrán de empalmes o derivaciones de conductores, y estarán lo suficientemente protegidos contra los deterioramientos mecánicos, las acciones químicas y los efectos de la humedad.



Si la longitud de paso excede de 20 cm se dispondrán de tubos blindados

1.9.4.2. Conductores activos. Los conductores activos empleados en la instalación serán de cobre unipolar de sección de 2,5 mm², en tubo, la sección de los conductores permanecerá constante en todo su recorrido. Las intensidades máximas admisibles de los conductores utilizados en el interior de la instalación se regirán por la Instrucción MIE BT 017, tabla I. La sección de los conductores a utilizar se determinará de forma que la caída de tensión entre el origen de la instalación y cualquier punto de utilización, sea menor del 3 % de la tensión nominal en el origen de la instalación, para alumbrado, y del 5 % para los demás usos. La sección del conductor neutro será la especificada en la Instrucción MIE BT 003, apartado 7 y MIE BT 005, apartado 2, en función de la sección de los conductores de fase o polares de la instalación. 1.9.4.3. Conductores de protección. Los conductores de protección serán del mismo tipo que los conductores activos especificados en el apartado anterior, y tendrán una sección mínima igual a la fijada por la tabla V de la Instrucción MIE BT 017, en función de la sección de los conductores de fase o polares de la instalación.

1.9.4.4. Identificación de las instalaciones. 66

Como norma general, todos los conductores de fase o polares se identificarán por un color negro, marrón o gris, el conductor neutro por un color azul claro y los conductores de protección por un color amarrillo-verde. 1.9.4.5. Resistencia de aislamiento y rigidez dieléctrica. Las instalación deberá presentar una resistencia de aislamiento por lo menos igual 1.000xU, siendo U la tensión máxima de servicio expresada en voltios, con un mínimo de 250.000 ohmios. La rigidez dieléctrica ha de ser tal, que desconectados los aparatos de utilización, resista durante 1 minuto una prueba de tensión de 2U+1.000 voltios, siendo U la tensión máxima de servicio expresada en voltios y con un mínimo de 1.500 voltios.

1.9.4.6. Protección contra sobre-intensidades y sobretensiones. En el origen de la instalación y lo más cerca posible del punto de alimentación a la misma, se colocará el cuadro general de mando y protección, en el que se dispondrá un interruptor general de corte omnipolar, así como dispositivos de protección contra sobre-intensidades de cada uno de los circuitos que parten de dicho cuadro. La protección contra sobre-intensidades para todos los conductores (fases y neutro) de cada circuito se hará con interruptores magnetotérmicos o automáticos de corte omnipolar, con curva térmica de corte para la protección a sobrecargas y sistema de corte electromagnético para la protección a cortocircuitos. En general, los dispositivos destinados a la protección de los circuitos se instalarán en el origen de éstos, así como en los puntos en que la intensidad admisible disminuya por cambios debidos a sección, condiciones de instalación, sistema de ejecución o tipo de conductores utilizados. No obstante, no se exige instalar dispositivos de protección en el origen de un circuito en que se presente una disminución de la intensidad admisible en el mismo, cuando su protección quede asegurada por otro dispositivo instalado anteriormente. Caso de temer sobretensiones de origen atmosférico, la instalación deberá estar protegida mediante descargadores a tierra situados lo más cerca posible del origen de aquellas. La línea de puesta a tierra de los descargadores debe estar aislada y su resistencia de tierra tendrá un valor de 10 Ω, como máximo. 1.9.4.7. Protección contra contactos directos o indirectos. La protección contra contactos directos se asegurará adoptando las siguientes medidas:

67

 Alejamiento de las partes activas (en tensión) de la instalación a una distancia tal del lugar donde las personas habitualmente se encuentran o circulan, que sea imposible un contacto fortuito con las manos (2,50 m hacia arriba, 1,00 m lateralmente y 1,00 m hacia abajo).  Interposición de obstáculos que impidan todo contacto accidental con las partes activas. Estos deben estar fijados de forma segura y resistir los esfuerzos mecánicos usuales que pueden presentarse.  Recubrimiento de las partes activas por medio de un aislamiento apropiado, capaz de conservar sus propiedades con el tiempo, y que limite la corriente de contacto a un valor no superior a 1 mA. La protección contra contactos indirectos se asegurará adoptando el sistema de clase B "Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto", consistente en poner a tierra todas las masas, mediante el empleo de conductores de protección y electrodos de tierra artificiales, y asociar un dispositivo de corte automático sensible a la intensidad de defecto, que origine la desconexión de la instalación defectuosa (interruptor diferencial de sensibilidad adecuada, preferiblemente 30 mA). La elección de la sensibilidad del interruptor diferencial "I" que debe utilizarse en cada caso, viene determinada por la condición de que el valor de la resistencia de tierra de las masas R, debe cumplir la relación:  R Ω 50 / I, en locales secos.  R Ω 24 / I, en locales húmedos o mojados. 1.9.4.7.1. Puestas a tierra. Las puestas a tierra se establecerán con objeto de limitar la tensión que con respecto a tierra pueden presentar en un momento dado las masas metálicas, asegurar la actuación de las protecciones y eliminar o disminuir el riesgo que supone una avería en el material utilizado. El conjunto de puesta a tierra en la instalación estará formado por:  Tomas de tierra. Estas a su vez estarán constituidas por: 

Electrodos artificiales, a base de "placas enterradas" de cobre con un espesor de 2 mm o de hierro galvanizado de 2,5 mm y una superficie útil de 0,5 m², "picas verticales" de barras de cobre o de acero recubierto de cobre de 14 mm de diámetro y 2 m de longitud, o "conductores enterrados horizontalmente" de cobre desnudo de 35 mm² de sección o de acero galvanizado de 95 mm² de sección, enterrados a un profundidad de 50 cm. Los electrodos se dimensionarán de forma que la resistencia de tierra "R" no pueda dar lugar a tensiones de contacto peligrosas, estando su valor íntimamente relacionado con la sensibilidad "I" del interruptor diferencial:

68

o R Ω 50 / I, en locales secos. o R Ω 24 / I, en locales húmedos o mojados. 

Línea de enlace con tierra, formada por un conductor de cobre desnudo enterrado de 35 mm² de sección.



Punto de puesta a tierra, situado fuera del suelo, para unir la línea de enlace con tierra y la línea principal de tierra.

 Línea principal de tierra, formada por un conductor lo más corto posible y sin cambios bruscos de dirección, no sometido a esfuerzos mecánicos, protegido contra la corrosión y desgaste mecánico, con una sección mínima de 16 mm².  Derivaciones de la línea principal de tierra, que enlazan ésta con los cuadros de protección, ejecutadas de las mismas características que la línea principal de tierra.  Conductores de protección, para unir eléctricamente las masas de la instalación a la línea principal de tierra. Dicha unión se realizará en las bornas dispuestas al efecto en los cuadros de protección. Estos conductores serán del mismo tipo que los conductores activos, y tendrán una sección mínima igual a la fijada por la tabla V de la Instrucción MIE BT 017, en función de la sección de los conductores de fase o polares de la instalación. Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctricamente continua en la que no podrán incluirse en serie masas o elementos metálicos. Tampoco se intercalarán seccionadores, fusibles o interruptores; únicamente se permite disponer un dispositivo de corte en los puntos de puesta a tierra, de forma que permita medir la resistencia de la toma de tierra. El valor de la resistencia de tierra será comprobado en el momento de dar de alta la instalación y, al menos, una vez cada cinco años.

1.9.4.8. Instalaciones de enlace. La acometida se realizará de tal forma que llegue con conductores aislados a la caja general de protección, en canalización aérea o subterránea. Los materiales utilizados y su instalación cumplirán las prescripciones establecidas en la MIE BT 002, MIE BT 003, MIE BT 004 para redes aéreas, y la MIE BT 005, MIE BT 006, MIE BT 007 para redes subterráneas, así como las prescripciones particulares de la compañía suministradora de la energía. La caja general de protección, que aloja los elementos de protección de la línea repartidora, se ubicará lo más próxima posible a la red general de distribución y quedará alejada de otras canalizaciones, tales como agua, gas, teléfono, etc., pudiendo colocarse sobre la 69

fachada del inmueble. Será de uno de los tipos establecidos por la empresa distribuidora, precintable, responderá al grado de protección que corresponda según su instalación en intemperie o interior y dispondrá de un borne de conexión para el conductor neutro y otro para la puesta a tierra de la caja en caso de ser metálica. Al tratarse de un suministro a un solo abonado no existirá línea repartidora como tal, y la caja general de protección enlazará directamente con el contador del abonado. Los fusibles de la caja general de protección cumplirá la función de fusibles de seguridad, con el fin de proteger cada uno de los hilos de fase o polares que van al contador. Estos fusibles serán precintados por la compañía suministradora. Los contadores se instalarán sobre bases constituidas por materiales adecuados y no inflamables, dentro o fuera del local del abonado, en sitio inmediato a la puerta de entrada y a una altura comprendida entre1,50 y 1,80 m. En cualquier caso, se estará sujeto a las condiciones impuestas por la compañía suministradora de la electricidad. La derivación individual, que enlaza en contador con el cuadro general de mando y protección, estará constituida por conductores aislados en el interior de tubos empotrados o en montaje superficial. Se ha dividido la instalación en dos áreas diferentes. Área 100: La línea de procesos hasta el túnel de congelación. A continuación se adjunta el cuadro de potencias de la línea de procesado. #

ITEM Nº

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO

POTENCIA

Cant.

Pot. Nominal Unitaria

Pot. Nominal Total

Ud.

Tolva de recepción patatas. Vibradores.

5

0,50

2,50

kW

1

T-100 A/B/C/D/E

2

M-100

Cinta horizontal alimentación linea

1

1,10

1,10

kW

3

M-110

Cinta inclinada alimentación despedrador

1

0,75

0,75

kW

4

M-120

Despedrador tornillo SORMAC SO 50/250 C

1

1,50

1,50

kW

5

U-100

Tornillo de arquimedes para alimentar a báscula pesadora

1

1,10

1,10

kW

70

6

T-110

Tolva de acumulación patatas a pelador por vapor con pesadora.

1

1,50

1,50

kW

7

M-121

Cinta alimentación patatas a pelador por vapor

1

0,57

0,57

kW

8

H-100

Pelador por vapor ORBIT-2 con tornillo de arquimedes para alimentar cepilladora

1

1,10

1,10

kW

8

U-110

Tornillo de arquimedes para alimentar cepilladora.

1

1,10

1,10

kW

9

M-140

Cepilladora de limpieza pieles patata modelo OB 6/30

1

1,50

1,50

kW

10

M-150

Módulo de lavado y limpieza patata modelo OW 120/35

1

1,50

1,50

kW

11

M-160

Control óptico de calidad (Peel Scaner)

1

0,50

0,50

kW

12

S-110

Clasificador óptico Sentinel 40 para 30 t/h

1

2,64

2,64

kW

13

M-170 A

Cinta a cortadoras mecánicas. A

1

0,25

0,25

kW

13

M-170 B

Cinta a cortadoras mecánicas. B

1

0,25

0,25

kW

14

M-180 A/B

Cortadora CuantiCut Dicer L2583 para dados de patata 10 t/h de URSCHEL

2

5,60

11,20

kW

15

M-190 A

Cinta cortadoras mecánicas a cinta M-191.

1

0,37

0,37

kW

15

M-190 B

Cinta cortadoras mecánicas a Cuba con descargador lateral

1

1,10

1,10

kW

16

M-191

Cinta a cuba.

1

0,37

0,37

kW

17

M-192 A

1

0,37

0,37

kW

17

M-192 B

1

0,37

0,37

kW

18

M-193 A

Cuba de etapa nº 2 homogenizador del color, basificante y estabilizante. Cuello de cisne.

1

0,55

0,55

kW

18

M-193 B

Cuba de etapa nº 2 homogenizador del color, basificante y estabilizante. Cuello de cisne.

1

0,55

0,55

kW

19

M-194 A

1

0,55

0,55

kW

19

M-194 B

1

0,55

0,55

kW

20

M-112 A

Cintas de secado. Con rejilla.

1

0,55

0,55

kW

20

M-112 B

Cintas de secado. Con rejilla.

1

0,55

0,55

kW

20

M-112 C

Cinta elevadora para sacar el producto seco de la tolva de secado

1

0,25

0,25

kW

Cuba de etapa nº 1 conservador y antioxidante. Cuello de cisne. Cuba de etapa nº 1 conservador y antioxidante. Cuello de cisne.

Cuba de etapa nº 3 reforzador del color o del sabor.Cuello de cisne. Cuba de etapa nº 3 reforzador del color o del sabor.Cuello de cisne.

71

21

M-194

Cinta elevadora atúnel de congelación.

1

0,37

0,37

kW

P-101 A/B

Bomba dosificadora. Piscina nº1

2

0,01

0,02

kW

P-102 A/B

Bomba dosificadora. Piscina nº2

2

0,01

0,02

kW

P-103 A/B

Bomba dosificadora. Piscina nº3

2

0,01

0,02

kW

Ventilador tolva de secado

1

8

8

kW

44

kW

B-100 NOTAS:

Tabla 21. Tabla resumen de los componente sen la línea de proceso,A100.

Área 200: Componentes del túnel de congelación, la cámara de conservación y varios. #

ITEM Nº

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO

POTENCIA Cant.

Pot. Nominal Unitaria

Pot. Nominal Total

Ud.

22

Z-210

Túnel de congelación FF-M5 L ADF

1

284

284

kW

22_1

M-210

Alimentador vibratorio del Túnel de Congelados

1

1,50

1,50

kW

22_2

B-210 A/B/C/D/E/F/G/H

Ventiladores condensadores Túnel congelador

8

11,00

88,00

kW

22_3

C-210 A/B/C

Compresores de tornillo Túnel congelador

3

372,00

1.116,00

kW

22_4

E-210 A/B/C/D/E/F/G/H

Evaporadores Túnel congelador

8

1,50

12,00

kW

22_5

F-210

Filtro amoniaco Túnel congelador

1

kW

22_6

S-210

Separador aspiración amoniaco Túnel congelador

1

kW

22_7

S-215

Separador aceite Túnel congelador

1

22_8

T-210

Tanque amoniaco líquido Túnel congelador

1

22_9

T-215

Tanque recogida aceite Túnel congelador

1

1,50

1,5

kW

22_10

X-210

Condensador evaporativo Túnel congelador

1

5,52

5,52

kW

22_11

B-215 A/B/C/D

Ventiladores condensador Túnel congelados

4

4,05

16,19

kW

22_12

M-211

Cinta transportadora. Rejilla.

1

0,75

0,75

kW

22_13

M-212

Cinta transportadora. Rejilla.

1

0,55

0,55

kW

22_14

P-202 A

Bomba evaporador.

1

2,20

2,20

kW

22_15

P-202 B

Bomba evaporador.

1

2,20

2,20

kW

23

M-215

Transportador tolva de embasado.

1

1,47

1,47

kW

72

kW

24

M-220

Estación embasado Big Bags existente.

1

25

Z-220

Cámara de conservación producto congelado.

1

25_1

B-220 A/B/C

Ventiladores evaporador Cámara congelados

3

1,50

4,50

kW

25_2

C-220 A/B

Compresores de tornillo Cámara congelados

2

75,00

150,00

kW

25_3

E-220 A/B/C

Evaporadores Cámara congelados

3

ud

25_4

F-220

Filtro amoniaco Cámara congelados

1

ud

25_5

S-220

Separador aspiración amoniaco. Cámara.

1

ud

25_6

S-225

Separador aceite. Cámara

1

ud

25_7

T-220

Tanque amoniaco líquido. Cámara

1

ud

25_8

T-225

Tanque recogida aceite .Cámara

1

1,50

1,50

kW

25_9

X-220

Condensador evaporativo . Cámara

1

0,55

0,55

kW

25_10

B-225

Ventiladores condensador. Cámara

1

1,10

1,10

kW

25_11

M-230

Puerta rápida AP-Rollspeed

1

0,37

0,37

kW

25_12

P-202 A

Bomba evaporador. Cámara.

1

0,18

0,18

kW

25_13

P-202 B

Bomba evaporador. Cámara.

1

0,18

0,18

kW

26

Z-230

Recepción y almacenamiento de materia prima.

1

26_1

M-240 A/B/C/D/E

Puerta seccionable motorizada

5

27

Z-240

Antecámara

1

27_1

M-250

Puerta seccionable motorizada

1

0,37

0,37

kW

27_2

M-260 A/B/C/D/E

Muelle AP-Dock de Aisproyect

5

1,10

5,50

kW

208

kW

kW

kW 0,37

1,85

kW kW

NOTAS: Tabla 22. Tabla resumen de componentes en la línea de proceso A200.

Tendremos una potencia instalada total de 1.733.879,3 W. La siguiente tabla resume la potencia instalada una vez corregida dividida por partidas. Distribución consumo

Descripción

Cant. Receptores

Fc

(uds) Cámara Conservación

Túnel de congelación Línea de procesado

Tensión

Pot. Unitaria

Potencia real

(V)

(W)

(W)

Compresor MYCON 160VSD

2

1,25

400

75.000,0

187.500,0

Vent. Evaporador TEFRINCA TCI 08308

3

1,25

400

1.500,0

5.625,0

Bomba P202

2

1,25

400

180,0

450,0

Compresor MYCON 250VLD

3

1,25

400

372.000,0

1.395.000,0

Vent. Evaporador del fabricante

8

1,25

400

196,0

1.960,1

Bomba P202

2

1,25

400

2.200,0

5.500,0

Vibradores recepción T-100

5

1,25

400

500,0

3.125,0

73

Alumbrado Nave

Cinta horizontal M-100

1

1,25

400

1.100,0

1.375,0

Cinta inclinada M-110

1

1,25

400

750,0

937,5

Despedrador M-120

1

1,25

400

1.500,0

1.875,0

Tornillo U-100

1

1,25

400

1.500,0

1.875,0

Tolva con báscula T-110

1

1,25

400

1.500,0

1.875,0

Cinta a pelador M-121

1

1,25

400

570,0

712,5

Pelador termo-físico H-100

1

1,25

400

1.100,0

1.375,0

Tornillo a cepilladora U-11o

1

1,25

400

1.100,0

1.375,0

Cepilladora M-140

1

1,25

400

1.500,0

1.875,0

Lavadora M-150

1

1,25

400

1.500,0

1.875,0

Control óptico M-160

1

1,25

400

500,0

625,0

Clasificador óptico S-110

1

1,25

400

2.640,0

3.300,0

Cinta a cortadora M-170

2

1,25

400

250,0

625,0

Cortadora M-180

2

1,25

400

5.600,0

14.000,0

Cinta a cinta M-190 A

1

1,25

400

370,0

462,5

Cinta a cuba con descargador M-190 B

1

1,25

400

1.100,0

1.375,0

Cinta a cuba M-191

1

1,25

400

370,0

462,5

Cuba 1a cinta cisne M192

2

1,25

400

370,0

925,0

Cuba 2a cinta cisne M193

2

1,25

400

550,0

1.375,0

Cuba 3a cinta cisne M194

2

1,25

400

550,0

1.375,0

Cinta secado rejilla M-112 A B

2

1,25

400

550,0

1.375,0

Cinta salida M-112 C

1

1,25

400

250,0

312,5

Cinta a túnel M-194

1

1,25

400

370,0

462,5

Bomba P-101 Ventilador secado

6 1

1,25 1,25

230 400

10,0 8.000,0

75,0 10.000,0

Alumbrado C1

40

1,8

230

400,0

28.800,0

Alumbrado C2

21

1,8

230

400,0

15.120,0

Alumbrado C3

35

1,8

230

400,0

25.200,0

Alumbrado C4

20

1,2

230

58,0

1.392,0

Alumbrado C5

8

1,8

230

400,0

5.760,0

Alumbrado C6

8

1,2

230

58,0

556,8

Alumbrado C7

6

1,8

230

400,0

4.320,0

Alumbrado c8

24

1,2

230

58,0

1.670,4

Potencia total:

1.733.879,3

Tabla 23. Tabla resumen de las potencias instaladas.

1.10. Planificación 1.11. Orden de prioridad de los documentos básicos En caso de conflictos entre las diferentes medidas o definiciones en los diferentes documentos se establece este orden de preferencia para solucionarlo    

Planos Pliego de condiciones Presupuesto Memoria 74

i

75

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. 2. Memoria cálculo

1

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.0 Índice 2. Memoria de cálculo ----------------------------------------------------------------------------------------- -pág.4 2.1. Cálculo del espesor de aislamiento para garantizar la temperatura de la línea de vapor que alimenta la pera de pelado termo físico.---------------------------------------------------------pág.4 2.2 Cálculo del tiempo de pelado y dimensiones de la pera para de pelado termo-físico-------------------------------------------------------------------------------------------------pág. 6 2.3. Cálculo para la comprobación del tamaño del recipiente. Para diámetro exterior 750 mm y 5 mm de espesor --------------------------------------------------------------------------------------pág.7 2.4. Cálculo para la estimación de vapor necesario para calentar las patatas.--------------pág.8 2.5. Cálculo de las dimensiones de las piscinas ----------------------------------------------------------- pág.10 2.5.1. Dimensiones piscina nº1. ------------------------------------------------------------------------------ pág.10 2.5.2. Dimensiones piscina nº2. ------------------------------------------------------------------------------ pág.12 2.5.3. Dimensiones piscina nº3. ------------------------------------------------------------------------------ pág.15 2.6. Cálculo del tiempo de congelación para patatas cortadas a dados -------------------------------- pág.17 2.7. Cálculo de las cintas transportadoras. ----------------------------------------------------------------- pág.19 2.7.1. Cálculo cinta plana de L: 25 m. (Elemento nº2 de la línea de proceso). ---------------------- pág.25 2.7.1.1. Datos característicos del material a transportar. ------------------------------------------------- pág.25 2.7.1.2. Cálculo de la capacidad de transporte. ----------------------------------------------------------- pág.26 2.7.1.3. Cálculo del ancho de la cinta ----------------------------------------------------------------------- pág.27 2.7.1.4. Cálculo de la potencia necesaria del acoplamiento. ------------------------------------------- pág.29 2.7.1.4.1 Cálculo de la poténcia necesária para mover la cinta en vacío (N1)------------------------pág.29 2.7.1.4.2. Cálculo de la potencia necesaria para vencer las resistencias de rozamiento al movimiento de la carga.(N2) -----------------------------------------------------------------------------------------------pág.30 2.7.1.4.3. Cálculo de la potencia necesaria para elevar la carga. (N3) -------------------------------- pág.30 2.7.1.4.3. Cálculo de la potencia necesaria para accionar descargas intermedias ("tripper") (N4) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------pág.31 2.8. Cálculo luminotécnico del alumbrado de la nave y cámaras. ------------------------------------- pág.33 2.8.1. Introducción. -------------------------------------------------------------------------------------------- pág.33 2.8.1.1. Datos de entrada -------------------------------------------------------------------------------------- pág.34 2.8.1.2. Cálculos ------------------------------------------------------------------------------------------------ pág.37 2.8.1.3. Emplazamiento de las luminarias ----------------------------------------------------------------- pág.38 2.8.1.4. Comprobación de los resultados ------------------------------------------------------------------- pág.39 2.8.2. Cálculos. ------------------------------------------------------------------------------------------------- pág.39 2.8.2.2. Cámara de recepción. -------------------------------------------------------------------------------- pág.47 2.8.2.3. Zona de producción ---------------------------------------------------------------------------------- pág.49 2.8.2.4. Zona de compresores instalaciones frigoríficas ------------------------------------------------- pág.50 2.8.2.5. Antecámara -------------------------------------------------------------------------------------------- pág.52 2.9. Cálculo de las cámaras frigoríficas -------------------------------------------------------------------- pág.54 2.9.1 Cálculo de espesores de los cerramientos ----------------------------------------------------------- pág.54 2.9.1.1 Composición ------------------------------------------------------------------------------------------- pág.54 2.9.1.2. Cálculo del espesor de aislante -------------------------------------------------------------------- pág.54 2.9.1.3. Tabla resumen ---------------------------------------------------------------------------------------- pág.60 2.9.2. Movimiento de estiba de las cámaras ---------------------------------------------------------------- pág.61 2.9.3.Cálculo de cargas térmicas ----------------------------------------------------------------------------- pág.62 2.9.3.1 Partidas destinadas a enfriamiento de producto -------------------------------------------------- pág.62 2.9.3.1.1Conservación de la mercancía (Qu1) ------------------------------------------------------------- pág.62 2.9.3.1.2Congelación del producto (Qu2) ------------------------------------------------------------------ pág.63 2.9.3.1.3Calor desprendido por ciertos productos (Qu3) ------------------------------------------------ pág.65 2.9.3.1.4Enfriamiento del embalaje (Qe) ------------------------------------------------------------------- pág.66 2.9.3.2 Partidas destinadas a compensación de pérdidas ------------------------------------------------ pág.66 2.9.3.2.1Enfriamiento del aire de renovación (Qp2) ----------------------------------------------------- pág.68 2.9.3.2.2Calor aportado por motores (Qp3) ---------------------------------------------------------------- pág.69 2.9.3.2.3Calor aportado por las personas (Qp4) ----------------------------------------------------------pág.70 2.9.3.2.4Aportación de calor debida al alumbrado (Qp5) -----------------------------------------------pág.71 2.9.3.3Balance térmico de la instalación------------------------------------------------------------------ pág.71 2.9.4 Cálculo de los componentes básicos del circuito frigorífico-------------------------------------pág.74

2

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo 2.9.4.1 Temperaturas adoptadas del ciclo frigorífico--------------------------------------------------pág.74 2.9.4.2 Cálculo de perímetros fundamentales de un compresor-------------------------------------pág.76 2.9.4.3 Tabla resumen-------------------------------------------------------------------------------------pág.77 2.9.5 Elección de equipos---------------------------------------------------------------------------------pág.78 2.9.5.1 Elección de compresores-------------------------------------------------------------------------pág.78 2.9.5.2 Elección de evaporadores------------------------------------------------------------------------pág.79 2.9.5.3 Elección del equipo condensador---------------------------------------------------------------pág.81 2.9.5.4 Elección de válvulas------------------------------------------------------------------------------pág.85 2.9.5.5 Elección del ventilador extractor de la sala de máquinas------------------------------------pág.88 2.9.6 Cálculo de tuberías----------------------------------------------------------------------------------pág.88 2.9.6.1 Línea de aspiración-------------------------------------------------------------------------------pág.89 2.9.6.2 Línea de descarga---------------------------------------------------------------------------------pág.91 2.9.6.3 Línea de líquido-----------------------------------------------------------------------------------pág.92 2.10 Cálculo de las potencias en líneas-----------------------------------------------------------------pág. 95 2.10.1 Instalación de fuerza------------------------------------------------------------------------------pág. 95 2.10.2 Instalación de alumbrado-------------------------------------------------------------------------pág.98 2.10.3Sistema de instalación de conductores----------------------------------------------------------pág.99 2.10.4Conductores-----------------------------------------------------------------------------------------pág.99 2.10.5. Cálculo de la sección de los conductores-----------------------------------------------------pág.99 2.10.5.1Por caída de tensión-----------------------------------------------------------------------------pág.100 2.10.5.1.1. Para circuitos monofásicos-----------------------------------------------------------------pág.100 2.10.5.1.2. Para circuitos trifásico----------------------------------------------------------------------pág.100 2.10.5.2. Por capacidad térmica-------------------------------------------------------------------------pág.100 2.10.5.3. Cálculo acometidas----------------------------------------------------------------------------pág.100 2.10.5.4. Puesta a tierra-----------------------------------------------------------------------------------pág.113 2.10.5.5. Cálculo del electrodo.-------------------------------------------------------------------------pág.113 2.10.5.6. Elección del electrodo-------------------------------------------------------------------------pág.114 2.10.5.7. Línea de enlace---------------------------------------------------------------------------------pág.114 2.10.5.8. Puesta a tierra-----------------------------------------------------------------------------------pág.115 2.10.5.9. Red de protección------------------------------------------------------------------------------pág.115

3

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2. Memoria de cálculo 2.1. Cálculo del espesor de aislamiento para garantizar la temperatura de la línea de vapor que alimenta la pera de pelado termo físico. Para garantizar la temperatura del vapor necesario para alimentar la pera se calculó el aislamiento necesario. La siguiente tabla detalla los cálculos realizados.

Cálculo del espesor de aislamiento para la pérdida de una temperatura en línea de vapor Aislamiento Material del aislante

fibra de vidrio

Coeficiente conductividad aislamiento

λaisl =

0,055

W m-1 K-1

Espesor aislamiento

eaisl =

0,070

m

Diámetro exterior del aislamiento

d3 =

0,2543

m

Cubierta material del aislante Coeficiente térmico de radiación sucio

Chapa de aluminio 1

C=

2,30

W m -2 K-4

A. carbono ANSI SCH 40 4"

Tubería Diámetro exterior

dex =

Diámetro interior

din =

0,103

m

Espesor tubo

etubo =

0,0056

m

Coef. conductividad pared tubo

λacero =

48

W m-1 K-1

Peso por metro lineal

Ptubo

15,01

kg m-1

Longuitud tuberia

L =

100,00

m

Longuitud tuberia equivalente

Leq =

208,00

m

Sección circular interor

Sint =

0,008348

m2

Sección circular exterior

Sext =

0,010261

m2

Sección tubo metálico

Sm =

0,001912

10-6 m2

Volumen interior tuberia

Vt =

0,83

m3

Flujo másico

G=

2,50

kg s-1

Flujo másico

G=

9.000,00

kg h-1

Velocidad de paso por tubería

vt =

64,33

m s-1

Fluido vapor

Naturaleza =

vapor de agua

Peso especifico vapor 9 bar abs.

ɣ=

4,655

1

0,114

m

kg m-3

El coeficiente térmico de radiación sucio, se obtuvo del libro “Termo aislamiento de tuberías” de R.Cid. ISBN: 849347262-X, tabla 2-2-3.

4

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Viscosidad absoluta o dinámica vapor 9 bar abs.

μ=

0,016

Cp

Presión del vapor a 9 bar abs.

p`s =

9,00

bar abs.

Temperatura abs. vapor a 9 bar abs.

ts =

175,36

ºC

Volumen especifico vapor a 9 bar abs.

Vg =

0,2148

m3 kg-1

Entalpía liquido a 9 bar abs.

hf =

742,60

kJ Kg -1

Entalpía vapor a 9 bar abs.

hg =

2.772,10

kJ Kg -1

Calor vaporización a 9 bar abs.

hfg =

2.029,50

kJ Kg -1

Calor especifico vapor a 9 bar abs.

2,299

Temperatura media fluido interior tubo

Cev = tf1 =

174,61

kJ Kg-1 K-1 ºC

Temperatura aire ambiente

tf2 =

15

ºC

Coef. transferencia vapor - aislamiento

hf1 =

120

W m -2 K-1

Coef. transferencia aislamiento - aire exterior

hf2 =

16

W m -2 K-1

Velocidad del viento considerar 28,8 Km/h

w= w=

28,8

Km/h

8

m s-1

Coeficiente de convección para tuberías intemperie2

hc =

28,87

W m -2 K-1

Calculo del coeficiente de radiación

hr = a*C

4,81

W m -2 K-1

Factor de temperatura absoluta

a=

2,09

Coeficiente térmico de radiación sucio

C=

2,30

Coeficiente de termotransferencia con el ambiente exterior

he = hc+hr =

33,68

Coeficiente de termotransferencia

U=

0,1316

W m s-2 K-1

Pérdidas térmicas por metro

q=

66,00

W m-1

Pérdidas térmicas totales

qL=

6.599,87

W m-1

Temperatura de la pared exterior tubo

tp2 ext.=

173,64

ºC

Temperatura pared exterior aislamiento

tp3 ext. =

20,16

ºC

Caida de temperatura por pérdidas térmicas

ts-tp2 =

1,72

ºC

Temperatura final del vapor

Tvp=

173,64

ºC

Velocidad del viento transferencia aislamiento - aire exterior Resultados

W m -2 K-4

Tabla 1. Tabla resumen cálculo para determinar el aislamiento de los tubos que alimentan la pera de pelado termo físico.

Efectivamente nos daba 173, 64 ºC era la temperatura a la que necesitábamos el vapor para que fuera válido para provocar el cambio térmico deseado en la pera en el pelado.

2

El coeficiente de convección para tuberías intemperie se obtuvo del libro “Termo aislamiento de tuberías” de R.Cid. ISBN: 849347262-X, tabla 2-2-9.

5

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.2. Cálculo del tiempo de pelado y dimensiones de la pera para el pelado termofísico. El recipiente diseñado constará finalmente de tres partes, una parte semi-esférica, una parte en forma de cilindro y una parte cónica. De acuerdo a lo mencionado, la siguiente tabla muestra los resultados:

Comprobación con diámetro exterior 600 mm y 5 mm espesor

Datos Cantidad de patatas a procesar

13.857,14

Tipo de patata

Vivaldi

kg/h

Densidad aparente de la patata

ρ0 =

593,00

kg/m3

Densidad real de la patata

ρ=

1.082,00

kg/m3

Ciclo total de pelado

33,54

s

Tiempo de calentamiento

19,54

s

3,517

kJ/kg K

Nº de ciclos por hora

107,35

ciclos/h

Cantidad de patatas para cubrir los tiempos muertos

13.857,14

kg/h

Cantidad patatas por ciclo

129,08

kg/ciclo

Cantidad por ciclo en volumen

0,218

m3/ciclo

Calor especifico experimental de la patata

Cep =

Cálculo

Cálculo dimensional del recipiente Se parte de la base que el diámetro será cercano a la longitud Diametro supuesto

D=

0,610

m

Longitud del cilindro

L=

0,660

m

Espesor supuesto virola fondo

s=

0,005

m

Espesor supuesto virola cuerpo

s1=

0,005

m

Espesor supuesto virola conica

s2=

0,005

m

Volumen del fondo torisferico

V 1=

0,022

m3

Volumen parte cilindrica

V1c=

0,017

m3

Volumen total fondo mas cilindro

Vt1=

0,039

m3

Radio mayor de curvature

R=

0,610

m

Radio menor de curvature

r=

0,061

m

Diámetro exterior

D=

0,610

m

Parte cilíndrica

h=

0,060

m

Volumen del fondo torisferico

6

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo a=

0,000

m

Flecha de la parte elipsoidal

h1=

0,116

m

Altura desde final fondo al interior

H=

0,176

m

Volumen del cuerpo cilindrico

Vt2=

0,187

m3

Volumen tronco de cono

Vt3=

0,058

m3

Volumen total recipiente

V T=

0,283

m3

Altura ocupada por patatas

h4=

0,623

m

Tabla 2. Comprobación para diámetro exterior de 600 mm y 5 mm de espesor para el cálculo del pelado por vapor.

2.3. Cálculo para la comprobación del tamaño del recipiente. Para diámetro exterior 750 mm y 5 mm de espesor En este apartado debíamos concluir las dimensiones del recipiente para que fuera válido para la cantidad de producto que estábamos procesando. En esta etapa del proceso, 12.000kg/h. Comprobación del tamaño del recipiente de pelado 750 mm y 5 mm espesor Datos Cantidad de patatas a procesar

23.788,03

Tipo de patata

Vivaldi

kg/h

Tipo de patata Densidad aparente de la patata

ρa =

593,00

kg/m3

Densidad real de la patata

ρ=

1.082,00

kg/m3

Ciclo total de pelado

33,54

s

Tiempo de calentamiento

19,54

s

3,517

kJ/kg K

0,080

m

0,000820

m

Cálculo Volumen patata con piel

0,000268

m3

Volumen patata sin piel

0,000252

m3

Direrencia de volumen

1,6151E-05

m3

Porción de patata a calentar

6,0248

%

Nº de ciclos por hora

107,35

ciclos/h

Cantidad de patatas a procesar para cubrir los tiempos muertos

23.788,03

kg/h

Cantidad de patatas por ciclo

221,59

kg/ciclo

Calor especifico experimental de la patata

Cep =

Diametro medio patata Espesor de la piel

7

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Cantidad de patatas por ciclo en volumen

0,374

m3/ciclo

Calculo dimensional del recipiente Se parte de la base que el diametro sera cercano a la longitud Diametro exterior supuesto

D=

0,750

m

Longitud del cilindro

L=

0,900

m

Espesor supuesto virola fondo

s=

0,005

m

Espesor supuesto virola cuerpo

s1=

0,005

m

Espesor supuesto virola conica

s2=

0,005

m

Volumen del fondo torisferico

V 1=

0,041

m3

Volumen parte cilindrica fondo

V1c=

0,026

m3

Volumen total fondo mas cilindro fondo

Vt =

0,066

m3

Radio mayor de curvatura

R=

0,750

m

Radio menor de curvatura

r=

0,075

m

Altura parte cilindrica del fondo

a=

0,060

m

Flecha de la parte elipsoidal

h1=

0,143

m

Altura desde final fondo al interior

H=

0,203

m

Volumen del fondo torisferico

V 1=

0,041

m3

Volumen del cuerpo cilindrico del fondo

V1c=

0,027

m3

Volumen del cuerpo cilindrico

V2c=

0,387

m3

Volumen tronco de cono

V 3=

0,093

m3

Volumen total recipiente

V T=

0,547

m3

Altura ocupada por patatas

h4=

0,715

m

Geometria del fondo torisferico

VALIDO Tabla 3. Comprobación del tamaño del recipiente de pelado.

Concluimos que el recipiente es válido para contener el producto necesario de patatas en su interior y satisfacer nuestra demanda para 10Tn/h.

2.4. Cálculo para la estimación de vapor necesario para calentar las patatas. En este apartado se calculará la cantidad de vapor necesario para que cumpla con su cometido en cada ciclo y por hora.

8

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Estimación de la cantidad de vapor necesario para calentar las patatas

Cantidad de patatas hora útil

Mp =

23.788,03

kg/h

Peso de patatas a calentar por ciclo

Mpc =

221,59

kg/ciclo

Masa de patatas a calentar por ciclo

Mpc =

221,59

kg-masa/ciclo

6,00

%

Porcentaje de patata a calentar 6% Temperatura inicial patatas

tpi =

16,00

ºC

Temperatura final patatas

tpf =

121,47

ºC

Temperatura inicial patatas

Tpi =

289,16

K

Temperatura final patatas

Tpf =

394,63

K

Calor especifico de la patata

Cep =

3,517

kJ/Kg K

Calor necesario para calentar las patatas

Qp =

4.931,82

kJ/ciclo

Presión del vapor a 9 bar abs.

p`s =

9,00

bar abs.

Temperatura abs.vapor a 9 bar abs.

ts =

175,36

ºC

Temperatura abs.vapor a 9 bar abs.

Ts =

448,52

K

Volumen especifico vapor a 9 bar abs.

Vg =

0,2148

m3/kg

Entalpia liquido a 9 bar abs.

hf =

742,60

kJ/kg

Entalpia vapor a 9 bar abs.

hg =

2.772,10

kJ/kg

Calor vaporización a 9 bar abs. Peso especifico vapor a 9 bar abs.

hfg = ɣ=

2.029,50 4,655

kJ/kg kg/m3

Viscosidad vapor a 9 bar abs.

μ=

0,190

cP

Presión del vapor a 1,0 bar abs.

p`s =

1,00

bar abs.

Temperatura abs.vapor a 1 bar abs.

ts =

99,63

ºC

Temperatura abs.vapor a 1 bar abs.

Ts =

372,79

K

Volumen especifico vapor a 1 bar abs.

Vg =

1,6937

m3/kg

Entalpia liquido a 1 bar abs.

hf =

417,500

kJ/kg

Entalpia vapor a 1 bar abs.

hg =

2.675,40

kJ/kg

Calor latente de vaporización a 1 bar abs. Peso especifico vapor a 1 bar abs.

hfg = ɣ=

2.257,90 0,5904

kJ/kg kg/m3

Viscosidad vapor a 1 bar abs.

μ=

0,0120

cP

Calor cedido por el vapor

Qv =

421,80

kJ/kg vapor

Vapor necesario por ciclo

Mv =

11,69

kg /ciclo

Vapor total necesario

Mtv =

1.255,18

kg/h

9

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Vapor necesario por T

Mtv =

52,77

kg vapor/T

Revaporización del vapor de calentamiento

hfg9 - hfg2,4 =

14,40

%

Revaporización del vapor de calentamiento

hfg9 - hfg2,4 =

180,72

kg /h

Tabla 4. Estimación de vapor necesario para calentar las patatas.

Finalmente podemos concluir que necesitamos 11,69 kg/ ciclo y por tanto, 1.255,18 kg/h para que el ciclo de pelado se haga correctamente. 2.5. Cálculo de las dimensiones de las piscinas 2.5.1. Dimensiones piscina nº1. En esta primera etapa de la zona de piscinas, se debía sumergir las patatas en una solución salina de NaCl al 0,5% (P/V) y acido cítrico monohidratado al 1% (P/V) como aditivo con un aditivo alimentario antioxidante, a una temperatura de 65 ºC durante 10 minutos. Para poder gestionar el producto bruto que entra, 11.142,86 kg, se estudió la posibilidad de hacer una única piscina, pero las dimensiones de esta eran muy superiores de los que nos cabe de tal forma que se decidió hacer dos piscinas iguales capaces de gestionar 6.000 kg cada una. Para el diseño, se cogió la dimensión de las patatas en dado más grande, cubos de 12,7 mm³. En la siguiente tabla se justifican las dimensiones de la piscina nº1 para que permanezca en la solución el tiempo de diseño. En este caso 10 minutos.

Capacidad de la línea

11.142,86

kg / hora

Se reparte en dos partes iguales por lo que cada línea será:

5.571,43

kg / hora

Capacidad de diseño máquinas

6.000,00

kg / hora

Conductividad térmica experimental de la patata

k=

0,554

W/(m*K)

Densidad real de la patata

ρ=

1.082

kg/ m3

Densidad aparente de la patata entera (bulk densiti)

ρentera =

593

kg/ m3

Densidad aparente de la patata dado 12,7x12,7 mm.

ρdado =

640

kg/ m3

Calor especifico experimental de la patata

cp =

3,517

kJ/(kg* K)

Volumen teórico ocupado por la patata cap. normal

Vteoríco =

5,15

m3

Volumen ocupado por la patata entera cap. normal

Ventera =

9,40

m3

Dimensiones de diseño de las cubas de la 1ª etapa

10

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Volumen ocupado por la patata dado cap. normal

Vdado =

8,71

m3

Volumen ocupado por la patata dado cap. normal en 10 minutos

Vdado 10 =

1,45

m3

Longitud de la cuba

l1 =

5,00

m

Ancho de la cuba

a1 =

1,00

m

Alto de la cuba

h1 =

1,00

m

Tiempo de permanencia

τ 1=

10,00

minutos

Altura ocupada por la patata dado en 10 minutos cap. normal

Vdado

0,290

m

Tabla 5. Justificación de las dimensiones de la piscina nº1. Dimensiones.

A continuación los detalles de la comprobación de esta piscina.

Figura 1. Esquema de las dimensiones de la piscina nº1.

La siguiente tabla muestra la justificación para asegurar que la solución cubre todo el producto. Comprobación de las dimensiones de la cuba hasta la lámina de agua en la 1ª etapa en condiciones de diseño Cálculo del volumen geométrico teórico del recipiente V1

V1 =

5,00

Cálculo del volumen geométrico teórico del recipiente V2

V2 =

0,50

m3 m3

Cálculo del volumen total geométrico del recipiente Vt

Vt = V1+V2

5,50

m3

Cálculo del volumen hasta la lámina de agua del recipiente V1

V1 =

3,69

m3

11

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Cálculo del volumen hasta la lámina de agua V2

V2 =

0,27

Cálculo del volumen total hasta la lamina de agua Vt

Vt = V1+V2

3,96

m3 m3

Volumen teórico ocupado por la patata dado en 10 minutos cond. diseño

Vteórico 10 min.=

1,56

m3

Volumen de agua en condiciones de diseño

Va1 =

2,40

m3

Volumen teórico ocupado por la patata condiciones diseño

Vteórico =

5,55

m3

Volumen ocupado por la patata entera condiciones diseño

Ventera =

10,12

m3

Temperatura del baño

t1 =

65

ºC

Altura ocupada por la patata dado en 10 minutos condiciones diseño

Vdado1

0,3125

m

Tabla 6. Justificación de las dimensiones de la piscina nº1. Comprobación de las dimensiones de la cuba para que la solución cubra todo el producto.

En la siguiente tabla se calcula la cantidad necesaria de materias primas para la preparar la solución del baño de la piscina nº1 y mantenerla durante el paso del producto. Necesidades de materias primas por bañera, en condiciones de diseño 1ª etapa Nº de bañeras

2

Dosificación del reactivo cloruro sódico

NaCl

0,50

( P/ V )

Tiempo de permanencia

τ 1=

10,00

minutos

Cantidad de reactivo NaCl necesario

NaCl

11,98

kg

Dosificación de reactivos acido citrico monohidatado

C6H8O7.H2O

1,00

( P/ V )

Tiempo de permanencia Cantidad de reactivo necesario metiloico-3-pentanol-3dioico

τ1 =

10,00

minutos

C6H8O7.H2O

23,97

kg

Tabla 7. Justificación de las dimensiones de la piscina nº1. Cálculos de la cantidad necesaria de materias primas para mantener la solución con las correctas cantidades.

A continuación se justifica el número de revoluciones necesaria para que el producto esté 10 minutos en la solución. .

Calculo del nº de revoluciones del mecanismo de arrastre en la 1ª etapa Velocidad de transporte

v1ªetapa =

0,50

m/min.

Velocidad de transporte

v1ªetapa =

8,333E-03

m/s

Cálculo del nº de revoluciones

N1ªetapa = v1/2*pi*r

0,6366

m/min.

Cálculo del nº de revoluciones

N1ªetapa = v1/2*pi*r

0,0106

m/s

Tabla 8. Justificación de las dimensiones de la piscina nº1. Cálculo de la velocidad de la cinta transportadora

2.5.2. Dimensiones piscina nº2.

12

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

En la segunda etapa, el producto procedente de la primera piscina se debía sumergir las patatas en una solución de pirofosfato tetrasódico al 1% (P/V), a una temperatura de 65 ºC durante 30 minutos. Este aditivo alimentario es homogenizador del color, basificante y estabilizante de la estructura. Inicialmente, en el diseño nos interesó crear una sola piscina única y reproducirla tantas veces como fuera necesario, pero el tiempo necesario en esta etapa del proceso hizo que nos decantáramos por dos tipos de piscinas, haciendo que esta fuera superior en dimensiones. Será entonces una única piscina de mayores dimensiones para esta etapa del proceso. La cantidad de producto a gestionar será la misma que en la piscina anterior, 11.142,86 kg. Dimensiones de diseño de las cubas de la 2ª etapa Volumen teórico ocupado por la patata cap. normal

Vteoríco =

5,15

m3

Volumen ocupado por la patata entera cap. normal

Ventera =

9,40

m3

Volumen ocupado por la patata dado cap. normal

Vdado =

8,71

m3

Volumen ocupado por la patata dado cap. normal en 30 minutos

Vdado 30 =

4,35

m3

Longitud de la cuba

l2 =

10,00

m

Ancho de la cuba

a2 =

1,25

m

Alto de la cuba

h2 =

1,05

m

Tiempo de permanencia

τ 2=

30,00

minutos

Altura ocupada por la patata dado en 30 minutos cap. normal

Vdado

0,348

m

Tabla 9. Justificación de las dimensiones de la piscina nº2. Dimensiones de la cuba.

13

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 2. Esquema de las dimensiones de la piscina nº2.

La siguiente tabla muestra la justificación para asegurar que la solución cubre todo el producto. Comprobación de las dimensiones de la cuba hasta la lámina de agua en la 2ª etapa en condiciones de diseño m3

Cálculo del volumen geométrico teórico del recipiente V12

V12 =

13,13

Cálculo del volumen geométrico teórico del recipiente V22

V22 =

0,69

Cálculo del volumen total geométrico del recipiente Vt2

Vt2 = V12+V22

13,81

Cálculo del volumen hasta la lámina de agua del recipiente V12

V1 =

10,00

Cálculo del volumen hasta la lámina de agua V22

V2 =

0,40

Cálculo del volumen total hasta la lamina de agua Vt2

Vt2 = V12+V22

10,40

Volumen teórico ocupado por la patata dado en 30 minutos cond. diseño

Vteórico 30 min =

4,69

Volumen de agua en condiciones de diseño

Va2 =

5,71

Volumen teórico ocupado por la patata condiciones diseño

Vteórico =

5,55

Volumen ocupado por la patata entera condiciones diseño

Ventera =

10,12

Temperatura del baño

t2 =

65

ºC

Altura ocupada por la patata dado en 30 minutos condiciones diseño

Vdado2

0,375

m

m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3 m3

Tabla 10. Justificación de las dimensiones de la piscina nº2. Comprobación de las dimensiones de la cuba para que la solución cubra todo el producto.

14

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

En la siguiente tabla se calcula la cantidad necesaria de materias primas para la preparar la solución del baño de la piscina nº2 y mantenerla durante el paso del producto. .

Necesidades de materias primas por bañera, en condiciones de diseño 2ª etapa Nº de bañeras

2

Dosificación del reactivo pirofosfato tetrasódico al 1% (P/ V)

Na4(P2O7)

1,00

( P/ V )

Tiempo de permanencia

τ 2=

30,00

minutos

Cantidad de reactivo necesario

Na4(P2O7)

57,12

kg

Tabla 11. Justificación de las dimensiones de la piscina nº2. Cálculos de la cantidad necesaria de materias primas para mantener la solución con las correctas cantidades

A continuación se justifica el número de revoluciones necesaria para que el producto esté 30 minutos en la solución.

Calculo del nº de revoluciones del mecanismo de arrastre en la 2ª etapa Velocidad de transporte

v2ªetapa =

0,33

m/min.

Velocidad de transporte

v2ªetapa =

5,556E-03

m/s

Calculo del nº de revoluciones

N2ªetapa = v2/2*pi*r

0,4244

m/min.

Calculo del nº de revoluciones

N2ªetapa = v2/2*pi*r

0,0071

m/s

Tabla 12. Justificación de las dimensiones de la piscina nº2. Cálculo de la velocidad de la cinta transportadora.

2.5.3. Dimensiones piscina nº3. Finalmente, en la tercera etapa de la zona de piscinas, se debían enfriar las patatas procedentes de la 2ª etapa, mediante inmersión en una solución acuosa con una temperatura de 15ºC durante 5 minutos, pudiéndose añadir opcionalmente aditivos alimentarios reforzadores del color o el sabor. Para esta etapa tendremos una única piscina de dimensiones 5 x 1 x 1 m.

Dimensiones de diseño de las cubas de la 3ª etapa Volumen teórico ocupado por la patata cap. normal

Vteórico =

5,15

m3

Volumen ocupado por la patata entera cap. normal

Ventera =

9,40

m3

Volumen ocupado por la patata dado cap. normal

Vdado =

8,71

m3

15

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Volumen ocupado por la patata dado cap. normal en 5 minutos

Vdado 5 =

0,73

m3

Longitud de la cuba

l3 =

5,00

m

Ancho de la cuba

a3 =

1,00

m

Alto de la cuba

h3 =

1,00

m

Tiempo de permanencia

τ 3=

5,00

minutos

Altura ocupada por la patata dado en 5 minutos cap. normal

Vdado

0,290

m

Tabla 13. Justificación de las dimensiones de la piscina nº3. Dimensiones de la cuba.

Figura 3. Esquema de las dimensiones de la piscina nº3

La siguiente tabla muestra la justificación para asegurar que la solución cubre todo el producto. Comprobación de las dimensiones de la cuba hasta la lámina de agua en la 3ª etapa en condiciones de diseño Cálculo del volumen geométrico teórico del recipiente V13

V13 =

5,00

Cálculo del volumen geométrico teórico del recipiente V23

V23 =

0,37

Cálculo del volumen total geométrico del recipiente Vt3

Vt3 = V13+V23

5,37

Cálculo del volumen hasta la lámina de agua del recipiente V13

V13 =

3,69

Cálculo del volumen hasta la lámina de agua V23

V23 =

0,18

16

m3 m3 m3 m3 m3

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo m3

Cálculo del volumen total hasta la lámina de agua Vt3

Vt3 = V13+ V23

3,87

Volumen teórico ocupado por la patata dado en 5 minutos cond. diseño

Vteórico 5 min =

1,56

Volumen de agua en condiciones de diseño

Va3 =

2,30

Volumen teórico ocupado por la patata condiciones diseño

Vteórico =

11,09

Volumen ocupado por la patata entera condiciones diseño

Ventera =

20,24

Temperatura del baño

t3 =

15

ºC

Altura ocupada por la patata dado en 5 minutos condiciones diseño

Vdado3

0,312

m

m3 m3 m3 m3

Tabla 14. Justificación de las dimensiones de la piscina nº3. Comprobación de las dimensiones de la cuba para que la solución cubra todo el producto.

En la siguiente tabla se calcula la cantidad necesaria de materias primas para la preparar la solución del baño de la piscina nº3 y mantenerla durante el paso del producto.

Necesidades de materias primas por bañera en condiciones de diseño 3ª etapa Nº de bañeras

1

Dosificación del reactivo dextrosa al 0,15% (P/ V)

C6H12O6

0,15

( P/ V )

Tiempo de permanencia

τ 3=

5,00

minutos

Cantidad de reactivo necesario

Dextrosa

3,46

kg

Dosificación del reactivo cloruro sódico

NaCl

0,20

( P/ V )

Tiempo de permanencia

τ 3=

5,00

minutos

Cantidad de reactivo necesario

NaCl

4,61

kg

Tabla 15. Justificación de las dimensiones de la piscina nº3. Cálculos de la cantidad necesaria de materias primas para mantener la solución con las correctas cantidades.

A continuación se justifica el número de revoluciones necesaria para que el producto esté 5 minutos en la solución de la piscina nº3. Calculo del nº de revoluciones del mecanismo de arrastre en la 3ª etapa Velocidad de transporte

v3ªetapa =

1,00

m/min.

Velocidad de transporte

v3ªetapa =

1,667E-02

m/s

Calculo del nº de revoluciones por minuto

N3ªetapa = v3/2*pi*r

1,2732

m/min.

Calculo del nº de revoluciones por segundo

N3ªetapa = v3/2*pi*r

0,0212

m/s

Tabla 16. Justificación de las dimensiones de la piscina nº3. Cálculo de la velocidad de la cinta transportadora.

17

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.6. Cálculo del tiempo de congelación para patatas cortadas a dados Calcular el tiempo de congelación del producto. Las propiedades físicas del producto se deben estimar a partir de su composición. Estas propiedades dependen del estado del producto, sin congelar y congelado. Referencia

Cálculos 1) Estimación del calor sensible removido

ΔΗl = Ηl - Η

Producto

Patata Dado 12,7x12,7

Forma

0,0157

Patata Dado 9,5x9,5 0,0118

Diámetro del producto

0,0127

0,0095

m

Largo del producto

a=

0,0127

0,0095

m

Ancho del producto

b= l=

0,0095 8,57375E-07

m

Espesor

0,0127 2,04838E-06

m

Volumen de la particula

Vs =

0,015748

0,01178

m3

Diametro equivalente

dp =

10.571,43

10.571,43

m

Cantidad de patatas hora útil

Mp =

16,00

16,00

kg/h

Temperatura inicial patatas

t1 =

-20,00

-20,00

ºC

Temperatura final patatas

t2 =

289,16

289,16

ºC

Temperatura inicial patatas

Tpi =

253,16

253,16

K

Temperatura final patatas

Tpf =

-1,70

-1,70

K

Temperatura crioscópica Temperatura en el centro térmico del producto Temperatura superficial del producto Temperatura final media del producto Temperatura media del producto

tkr =

ºC

tc =

ºC

tp =

-20,00

-20,00

ºC

ṫf =

-20,00

-20,00

ºC

ṫm =

253,16

253,16

K

2,098

2,098

Calor latente de fusión

(Tabla 7)

Gruda pag.60 Gruda pag.60

Calor especifico del hielo

ceh =

4,232

4,232

kJ/kg K

Calor especifico del agua

cea =

3,517

3,517

kJ/kg K

Calor especifico de la patata Calor promedio de respiración de la patata Calor promedio de respiración de la patata Calor promedio de respiración de la patata

cep =

385,00

385,00

kJ/kg K

cr5ºC =

510,00

510,00

kJ/t/d

(Tabla 3)

cr15ºC =

700,00

700,00

kJ/t/d

(Tabla 3)

cr20ºC =

3,740

3,740

(Tabla 3)

Cesión CO2

Ro

1,850

1,850

kJ/t/d mg CO2/k/h

18

(Tabla 3)

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Cociente térmico Q10 Coeficiente térmico k de intensidad Densidad del producto congelado

Q10 =

0,062

0,062

(Tabla 3)

k=

1.017,87

1.017,87

1/K

ρe =

1.082,00

1.082,00

kg/m3

(Tabla 8)

3

(Tabla 3)

Densidad del producto fresco

ρo =

1.000,00

1.000,00

kg/m

Densidad del agua

ρa =

917,00

917,00

kg/m3

Densidad del hielo Coef.de transmisión de calor del producto congelado Coef.de transmisión de calor del producto fresco Coef. medio transferencia calor aire - particula

ρh =

1,69

1,69

kg/m3

(Tabla 8) Gruda pag.60 Gruda pag.60

λe =

0,517

0,517

W/mK

(Tabla 11)

108,00

108,00

W/mK

(Tabla 11)

Espesor capa congelada Coef. de transmisión de calor para la capa congelada Cantidad relativa de agua en producto

x= k = (1/α+x/λe)

Tasa de agua en % en peso Capacidad calórica específica t > tkr Capacidad calórica específica t < tkr Etalpia de solidificación Entalpia latente solidificación

λo =

2

α=

ωe =

0,0064

0,0048

76,82

82,85

W/m K m

1/ W/m2K 77,80

77,80

%

3,44

3,44

%

(Tabla 7)

cs =

1,81

1,81

kJ/kg K

(Tabla 7)

cs =

258,00

258,00

kJ/kg K

(Tabla 7)

qz =

262,61

262,61

kJ/kg

Qv = qz * ρe

428.400,00

428.400,00

J/m3

io =

42.000,00

42.000,00

J/kg

ie =

386.400,00

386.400,00

J/kg

(Tabla 7) (Fórmula 27) (Tabla 10, t1 = +16 ºC) (Tabla 10, t2 = - 20 ºC)

Δis = io - ie

18,30

18,30

J/kg

de

Entalpía inicial del artículo Entalpía final del artículo congelado Diferencia entalpica del producto temp. inicial to y final te Diferencia efectiva de temperatura cuerpo refrigerante Diferencia efectiva de temp. crioscopica y temp. medio refrigerante

(Tabla 13)

Δt´ = tkf - ṫf

ºC esfera

esfera

Δte = te - ṫm

Forma del producto

ºC 3,00

3,00

Coef. de forma

A=

12,00

12,00

esfera

Coef. de forma Coef. P para enfriamiento por todos lados Coef. R para enfriamiento por todos lados

B=

0,1677

0,1677

esfera

(Página 87) (Página 87)

P=

0,0417

0,0417

esfera

(Tabla 9)

esfera

(Tabla 9)

R=

19

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Tiempo simplificada Tiempo simplificada

653,72

464,24

10,90

7,74

congelación τ=

s

congelación τ=

min.

(Fórmula 41) (Fórmula 41)

Tabla 17. Cálculo del tiempo de congelación de la patata en dados.

Las tablas y fórmulas referenciadas en la tabla anterior pertenecen al libro “Tecnología de la congelación de los alimentos”. Gruda, Z. Postolski, J. Ed. ACRIBIA, S.A. ISBN: 84200-0583-5. 2.7. Cálculo de las cintas transportadoras. Para realizar estos cálculos se utilizó el método de Kauman, S.A. La sección transversal de la banda depende de los siguientes parámetros: B, δ y β, ancho de banda, ángulo de artesa y ángulo de sobrecarga.

Figura 4. Sección transversal de una cinta transportadora tipo.

Ancho de banda (B). Depende fundamentalmente del tamaño del material, si este es uniforme, como en el caso de de los cereales, gránulos o piedras trituradas a un tamaño dado. Pero si el material es una mezcla de finos y gruesos, el tamaño máximo y el porcentaje de finos y gruesos determina el ancho de banda. Angulo de Terna (δ). Depende principalmente de la flexibilidad de la banda empleada, y es importante saber que el tipo de material no influye en general en el ángulo de terna.

20

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Angulo de Sobrecarga (β). Depende del grado de fluidez del material; a mas fluidez; menor ángulo β; esta fluidez también limita la inclinación de la cinta. Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las bandas: Según el tipo de tejido: • De algodón. • De tejidos sintéticos. • De cables de acero. Según la disposición del tejido: • De varias telas o capas. • De tejido sólido. Según el aspecto de la superficie portante de la carga: • Lisas (aspecto más corriente). • Rugosas. • Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados. La constitución de la banda tendrá en cuenta las siguientes consideraciones. La Banda al cumplir la función de transportar y está sometida a la acción de las siguientes influencias. • De las fuerzas longitudinales, que producen alargamientos. • Del peso del material entre las ternas de rodillos portantes, que producen flexiones locales, tanto en el sentido longitudinal como en el transversal, y ello a consecuencia de la adaptación de la banda a la terna de rodillos. • De los impactos del material sobre la cara superior de la banda, que producen erosiones sobre la misma. Para soportar adecuadamente las influencias anteriores, la banda está formada por dos componentes básicos: • El tejido o Carcasa, que transmite los esfuerzos. • Los recubrimientos, que soportan los impactos y erosiones. El tejido, como es bien sabido, consta de la urdimbre o hilos longitudinales, y de la trama o hilos transversales; las posiciones relativas de urdimbre y trama. La urdimbre, que soporta los esfuerzos de tracción longitudinales, es en general bastante más resistente que la trama, la cual solo soporta esfuerzos transversales secundarios, derivados de la adaptación a la forma de artesa y de los producidos por los impactos. La

21

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

rigidez transversal de la trama, no debe ser excesiva, con el fin de que la banda pueda adaptarse bien a la artesa formada por la terna de rodillos Los recubrimientos o partes externas están formados por elastómeros (caucho natural), elastómeros (pvc), u otros materiales. Los tejidos empleados en la actualidad, son los siguientes.

Nombre común Algodón Rayón Poliéster Poliamida Cables de acero

Designación abreviada B Z E P ST Tabla 18. Tejidos de las bandas y su designación abreviada.

Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de la carcasa y constan de dos partes, la superior y la inferior. El espesor del recubrimiento de la carcasa esta en función del tipo de aplicación de la banda y de la anchura de esta. Como se ha dicho, la goma es el elemento básico de los recubrimientos; tomando en consideración las propiedades mecánicas de resistencia, alargamiento y abrasión, las Normas DIN 22102 y 22131, han establecido las categorías W, X, Y, Z.

Calidad de los recubrimientos Resistencia a la tracción longitudinal (N/mm2) Alargamiento de rotura longitudinal (%) Abrasión (mm3)

W 18 400 90

X 25 450 120

Y 20 400 150

Z 15 350 250

Tabla 19. Calidad de los recubrimientos según normas DIN 22102 y 22131.

Otros componentes que determinan el diseño son los rodillos, tambores, tensores, bastidores y los acoplamientos. Los Rodillos. Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, además de aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía, también se producen desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente reducción de la vida de la misma. La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la banda y de la densidad del material transportado.

22

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Los tambores. Los tambores están constituidos por un eje de acero, siendo el material del envolvente acero suave y los discos, ya sea de acero suave o acero moldeado. La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda empleado, el espesor de las bandas o el diámetro del cable de acero, según sea el caso; a su vez estos espesores o diámetros dependen de la tensión máxima en la banda. Por lo tanto el diámetro exterior depende de la tensión en la banda. Los tensores. Los tensores son elementos mecánicos para lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz, evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga, motivados por falta de tensión en la banda y compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda. Los bastidores. Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto de alimentación y el de descarga del material. Los acopladores. Entre el motor eléctrico y el reductor se dispone de un acoplamiento que sirve para amortiguar las vibraciones y sobrecargas y asegurar un arranque progresivo. En nuestro cálculo, no entraremos a determinar estos elementos ya que son propios del fabricante. Inicialmente, se debe definir la capacidad a transportar, es decir el material a transportar, en qué estado y la densidad del material a transportar. Una vez definidos estos puntos se define el ángulo de talud y el grado de abrasión del material. La siguiente tabla muestra ejemplos de taludes definidos según material:

Material

Estado

Dens.

Ángulo talud

Incl. máx.

Grado abras.

Acido fosfórico

granulado

1

25

13

B

Alúmina

granulado

0,75

30

12

C

Arcilla seca

granulado

1,75

35

21

C

Arcilla seca Arena de fundición

trozos

1,1

35

19

B

granulado

1,35

45

24

A

Arena de fundición

trozos

1,5

40

22

A

Arena húmeda

granulado

1,95

45

21

A

Arena seca

granulado

1,6

35

17

A

0,75

20

8

C

Arroz Asbestos

mineral

1,3

20

-

A

Asbestos

desmenuzado

0,4

45

-

B

Asfalto

triturado

0,7

45

-

C

0,4

20

10

C

Avena

23

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Azúcar

granulado

0,65

30

17

B

Azufre

polvo

0,9

25

21

C

Azufre

trozos 12 mm.

0,9

25

20

C

Azufre

trozos 75 mm.

1,35

25

18

C

Barita

molida

2,1

25

-

B

Bauxita

tierra seca

1,1

35

20

B

Bauxita

mena

1,35

30

17

A

Bauxita

triturada

1,3

30

20

A

Bórax

trozos

0,95

40

-

B

Bórax

granulado

0,8

25

20

B

Café

grano verde

0,5

25

12

C

Cal

grano fino

1

43

23

C

Cal

terrones

0,85

30

17

C

Caliza

Agricultura

1,1

25

20

B

Caliza

Triturada

1,4

38

18

B

Carbón

bituminoso

0,8

38

18

C

Carbón

lignito

0,65

38

22

B

Carbón

antracita

0,95

27

16

B

Carbón Carbonato sódico

vegetal

0,35

35

20

B

trozos 12 mm.

0,8

22

7

B

Carbonato sódico

pesado 3 mm.

0,95

32

19

B

Carbonato sódico

ligero

0,45

37

22

B

Cemento

clinker

1,35

30

19

A

Cemento

portland

1,5

39

12

B

Cenizas

secas

0,6

40

22

B

Cenizas

húmedas

0,75

50

25

B

Cinc

concentrado

1,25

25

-

B

Coque

suelto

0,5

45

18

A

Cuarzo

trozos

1,45

25

-

A

Dolomitas

trozos

1,5

20

22

B

Escoria

fundición

1,35

25

10

A

Escoria

granular, seca

1

25

14

A

Esquisto

polvo

1,2

35

20

B

Esquisto

triturado

1,35

28

15

B

Feldespato

< 12 mm.

1,25

38

18

B

Feldespato Fosfato trisódico

15 - 80 mm.

1,6

34

17

B

1

26

11

C

Fosfato trisódico

granulado polvo

0,8

40

25

C

Granito

trozos

1,4

25

-

A

Grava

seca

1,5

25

16

A

24

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Grava Harina de trigo

guijarros refinada

1,5

30

12

A

0,6

45

20

C

Hielo

triturado

0,65

15

-

B

Hormigón

Trozos 50 mm.

2,1

25

25

B

Hormigón

Trozos 150 mm.

2,1

25

21

B

Jabón

polvo

0,3

30

18

C

Maíz

grano

0,7

21

10

C

Maíz

harina

0,6

35

22

C

Mica Mineral de cinc

molida

0,2

34

23

B

triturado

2,6

38

22

B

Mineral de cinc

calcinado

1,8

38

-

B

Mineral de cobre

trozos

2,25

25

12

B

Mineral de cromo

trozos

2,1

25

-

C

Mineral de hierro

trozos

2,4

35

19

B

Mineral de hierro

trozos 12 mm.

2,3

25

22

B

Mineral de manganeso

trozos

2,1

39

20

A

Mineral de plomo

refinado

3,8

30

15

B

Molibdeno Óxido de cinc ligero

molido

1,7

40

25

C

0,2

35

40

C

0,55

35

40

C

Óxido de cinc pesado Óxido de hierro rojo

pigmento

0,4

40

25

C

Pescado

harina

0,6

45

-

C

Pescado

troceado

0,7

45

-

C

Pizarra

triturada

1,4

39

22

B

Roca blanda Roca de fosfato

terrones

1,7

35

22

B

trozos

1,3

25

12

B

Roca de fosfato

polvo

1

40

25

B

Roca triturada

trozos

2,15

25

18

B

Sal

refinada

1,2

25

11

B

Sal

no refinada

0,75

25

20

B

Sal potásica Semilla de algodón

refinada

1,3

25

-

C

sin plumón

0,6

29

16

C

Semilla de algodón

con plumón

0,35

35

19

C

Semilla de algodón

harina seca

0,6

35

22

C

Soja (granos)

en pasta

0,55

35

17

B

Soja (granos) Superfosfato triple

enteros

0,75

25

14

B

refinado

0,85

45

30

C

Talco

< 12 mm. 40 ÷ 80 mm.

1,35

25

-

C

1,45

25

-

C

0,9

25

-

C

Talco Talco en polvo

25

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Tierra con arcilla

húmeda

1,7

45

23

B

Tierra seca

1,2

35

20

B

Trigo Virutas de hierro fundido

0,75

28

12

C

2,7

35

-

B

0,35

45

27

C

1,1

42

23

B

1,3 1,3

40 30

21 15

B B

Virutas de madera

irregulares

Yeso en polvo Yeso en polvo Yeso en polvo

< 12 mm. 40 ÷ 80 mm.

Tabla 20. Características de algunos materiales para su transporte cortesía de Kauman, S.A.

En nuestro caso, para la patata definió un ángulo de talud de 22º y un nivel de abrasión B. Una vez tomados estos valores se definirá la longitud de la cinta y el ángulo de inclinación si lo hubiera. Finalmente, se definirá una velocidad en m/s a la que nos interesa que por diseño trabaje nuestra cinta transportadora. Utilizaremos el ejemplo del cálculo de la cinta plana que utilizamos para sacar el material de las tolvas de recepción. 2.7.1. Cálculo cinta plana de L: 25 m. (Elemento nº2 de la línea de proceso). 2.7.1.1. Datos característicos del material a transportar. Material Patata

Estado sólido

Densidad Ángulo talud δ Incl. Max. δ Incl. Tomado Abrasión 1.082,00 22 23 0 B Tabla 21. Resumen de las características del material a transportar.

En esta cinta nos interesará mover 14.286 kg/h de material. Capacidad a transportar Capacidad a transportar Grado de abrasión Longitud Velocidad de la banda Peso especíifico real Peso especíifico aparente

Qt = Qm = Tabla I = L= v= ρ= ρ0 =

14,286 24,09 B 25,00 1,00 1.082,00 593,00

Tabla 22. Resumen de las características de la cinta a calcular.

2.7.1.1. Cálculo de la capacidad de transporte.

26

t/h m3/h m m/s kg/m3 kg/m3

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

En función de la inclinación del material transportado se encuentra el coef. K3 en la tabla III Manual Kauman, S.A.

Tabla III.- Valores de "K" Inclinación δ

K3

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 1 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,68 0,66 0,64 0,61 0,59 0,56

Tabla 23. Tabla III del manual Kauman, S.A. Valor de K3 en función de la inclinación de la cinta.

En nuestro caso al ser una cinta plana, el valor de K3 será de 1 ya que la inclinación es de 0º. Por lo tanto, el coeficiente reductor del ángulo de inclinación δ será K3 =1. Con el coeficiente "K3" determinado en la tabla III. Se encuentra el coeficiente de corrección de talud natural según tabla IV del manual Kauman S.A. Tabla IV.- Coeficientes de Corrección según Talud Ángulo Montaje Montaje en Artesa Talud

Plano

20º

25º

30º

35º

40º

45º

10 20 30

0,5 1 1,5

0,77 1 1,24

0,79 1 1,21

0,82 1 1,19

0,84 1 1,17

0,86 1 1,16

0,87 1 1,14

Tabla 24. Coeficiente de corrección según ángulo de talud de Kauman, S.A.

27

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

El montaje en Artesa es con un ángulo a lado y lado de la cinta como el que se puede observar en la siguiente figura.

Figura 5. Configuración en artesa.

Para nuestros cálculos siempre utilizaremos la configuración plana. Al ser una configuración plana con un ángulo de talud de 22º, nuestro coeficiente de corrección del talud estará entre el 1 y el 1,5, por este motivo utilizaremos 1,25 para nuestros cálculos. 2.7.1.2. Cálculo del ancho de la cinta Para el ancho de la cinta tenemos la siguiente fórmula:

K B = Qt ⋅  4  K3

  ⋅ v ⋅ ρ 0 ⋅ K 5 

Capacidad transporte Coeficiente reductor de inclinación ver Tabla III

Qt = K3 =

0,68

Coeficiente de corrección talud natural ver Tabla IV

K4 =

1,25

Coeficiente de irregularidad de carga Velocidad transportador

K5 = v=

43 1,00

% m/s

Peso específico aparente

ρ0 =

593

kg/m3

14,286

t/h

Se reduce el resultado el 25% del valor encontrado por irregularidad en la carga. (Oscila entre el 0% - 50%). Este valor se corrige en función de la inclinación del transporte según el coeficiente K3 (tabla III) y el ángulo de talud natural del material (tabla IV). Por último, se reduce el resultado en el porcentaje que se estime por irregularidad de la carga (oscila normalmente entre el 0% y el 50%). Montaje plano, corrección por irregularidad de carga K5 es del 43%. De acuerdo a los valores anteriores se calculará la cantidad de material a transportar por la cinta (Qm).

28

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Qt ⋅ 1000 ⋅ K 4 K3 ⋅ K5 ⋅ v ⋅ ρ0

Qm =

En nuestro caso, nos dará una capacidad de carga de Qm de 70,03 m3/h según la fórmula anterior: Qm =

Qt ⋅1000 ⋅ K 4 14,286 ⋅1000 ⋅1,25 = = 70,03 m3 / h K3 ⋅ K5 ⋅ v ⋅ ρ0 0,68 ⋅ 0,43 ⋅1 ⋅ 593

Una vez calculado este valor, con la tabla II de Kauman, S.A. se determina el ancho de la cinta con el cual vamos a trabajar. En este caso y para dotar de homogenización a todas las cintas elegiremos una cinta con un ancho de 0,8 m. Este ancho de cinta nos permite la capacidad de transporte calculada. Ya que con este ancho nuestra cinta será capaz de transportar 108 m3/h y el valor mínimo calculado para nuestras condiciones son de 70,03 m3/h. Tabla II.- Capacidad de Transporte Qm para v = 1m/s., en m3/h

Ancho 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1.000 1.100 1.200 1.300 1.400 1.500 1.600 1.800 2.000

Montaje

Montaje en Artesa (para valores de β)

Plano 23 30 38 48 58 69 81 94 108 123 139 156 173 212 255 301 351 406 464 592 735

20º 42 55 70 87 106 126 148 172 198 225 254 285 318 389 467 552 644 744 850 1.085 1.348

25º 47 61 77 96 116 139 163 189 217 247 280 314 350 428 513 607 709 818 935 1.193 1.482

29

30º 51 67 84 105 127 151 178 206 237 270 305 342 381 467 560 662 773 892 1.020 1.301 1.617

35º 54 70 89 111 134 160 188 218 251 286 323 362 404 494 593 701 818 944 1.080 1.377 1.711

40º 56 73 93 115 139 166 195 227 261 297 335 376 420 513 616 729 850 982 1.122 1.432 1.779

45º 58 76 96 119 145 173 203 235 271 308 348 391 436 533 640 756 883 1.019 1.165 1.486 1.846

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.200

894

1.639

1.803

1.967

2.081

2.163

2.245

Tabla 25. Tabla II del manual Kauman, S.A. Resumen de capacidad de transporte (Qm) para v =1 m/s.

2.7.1.2. Cálculo de la potencia necesaria del acoplamiento. A continuación se calculará la potencia de accionamiento se calcula desglosándola en cuatro componentes: 2.7.1.2.1. Cálculo de la potencia necesaria para mover la cinta en vacío (N1). Depende del peso de las partes móviles, el coeficiente de fricción en los rodillos de apoyo, la longitud, la inclinación y la velocidad de la banda. Su valor en CV, viene dado por: N1 =

C ⋅ f ⋅ L ⋅ v ⋅ Gm 75

Coeficiente según la longitud de transporte. (Tabla VI) Coeficiente de rozamiento en rodillos. (Tabla VII) Longitud de transporte en metros Velocidad de la banda en (m/s) Peso de las partes móviles (36 kg/m) Potencia necesaria para mover la cinta vacía (N1).

C= f= L= V= Gm = N1 =

2,9 0,020 25,00 1,00 36 0,70

m/s CV

Para el peso de las partes móviles, cogeremos el valor de 36 kg/m de acuerdo a las especificaciones del fabricante para cintas de material textil. Para las cintas realizadas en rejilla de Acero inoxidable ISO 304, el coeficiente Gm, será de 50 kg/m. En estas fórmulas aparece un coeficiente C que tiene por objeto compensar algunos efectos tales como el aumento de las resistencias por suciedad en cojinetes y rodamientos, resistencias imprevistas, etc. Sus valores se resumen en la Tabla VI. Los valores son empíricos.

Tabla VI .- Valores del Coeficiente "C" ( L, longitud de transporte, en metros) L 3 4 5 6 8 10 12,5 16 C L C L C

9 25 2,9 200 1,4

7,6 32 2,6 250 1,3

6,6 40 2,4 320 1,2

5,9 50 2,2 400 1,1

5,1 63 2 500 1,05

4,5 80 1,85 1000 1,05

4 100 1,7

3,6 125 1,6

Tabla 26. Tabla VI, del manual Kauman, S.A. Valores del coeficiente C en función de la longitud.

30

20 3,2 160 1,5

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

En nuestro caso, como la longitud de la cinta es de 25 m, tomaremos el valor 2,9 para el coeficiente C. Para los valores del coeficiente de fricción de los rodillos (f) utilizaremos la tabla VII del manual Kauman, S.A.

Tabla VII .- Coeficientes de Fricción en los Rodillos (f) Tipo de Cojinete

Rodamiento

Estado

Valor de f

Favorable

0,018

Normal

0,020

Desfavorable

0,023 - 0,030 0,05

Fricción

Tabla 27. Tabla VII del manual Kauman, S.A. Resumen Coeficiente de fricción en los rodillos (f).

En nuestro caso utilizaremos cojinetes de rodamiento con un coeficiente normal, 0,020. 2.7.1.2.2. Cálculo de la potencia necesaria para vencer las resistencias de rozamiento al movimiento de la carga.(N2) Depende de los mismos factores del apartado anterior, con la diferencia de que solo se considerará el peso de la carga a transportar. Su valor en CV, viene dado por:

N2 =

C ⋅ f ⋅ L ⋅ Qt ⋅ cos δ 270

Coeficiente según la longitud de transporte. (Tabla VI) Coeficiente de rozamiento en rodillos. (Tabla VII) Longitud de transporte en metros Capacidad real de transporte (t/h) Coseno de δ (Grados) Potencia necesaria para mover la cinta vacía (N2).

C= f= L= Qt = Cos δ = N2 =

2,9 0,020 25,00 14,29 1,0000 0,28

m t/h CV

2.7.1.2.2. Cálculo de la potencia necesaria para elevar la carga. (N3) Dependerá de la cantidad de material a transportar, la velocidad y la (±) altura. La propia banda no se considera, ya que compensa la parte ascendente con la descendente. Su valor en CV, viene dado por:

31

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Qt ⋅ H 270 Donde el signo (+/-) será en función de si la cinta es de subida (+) o de bajada (-). N3 = ±

Capacidad real de transporte (t/h) = Altura de la cinta H = Potencia necesaria para mover la cinta vacía (N3).

seno δ = Qt = H= N3 =

0,000000 14,29 0,00 0,00

t/h m CV

En nuestro caso, esta parte será cero ya que la cinta es plana, pero en otras cintas que se calcularán con este mismo procedimiento, no será así ya que serán inclinadas. 2.7.1.2.2. Cálculo de la potencia necesaria para accionar descargas intermedias ("tripper") (N4) La altura de elevación del "tripper" o descargador ha de sumarse a la del transporte en los cálculos anteriores. Además, se añadirán las potencias indicadas en la siguiente tabla.

Tabla V. Potencia Absorbida por el descargador o "tripper" Nt, en CV Ancho de la Banda "Tripper" Fijo "Tripper" Móvil hasta 650

1

1,7

de 650 a 800

1,7

2,7

de 1.000 a 1.200

2,9

4,3

de 1.200 a 1.600

4,7

6,8

de 1.600 a 2.000

6

8,6

de 2.000 a 2.400

7,3

10

Tabla 28. Tabla VII del manual Kauman, S.A. Potencia absorbida por el” tripper”, en CV. (Nt)

El descargador o tripper, se utiliza para la descarga del material de la cinta hacia uno de los costados. Esto supone un extra de potencia. Para el cálculo de dicha parte de la potencia se utiliza la tabla VII del Manual Kauman. Dependiendo del ancho de la cinta, se utilizará uno u otro factor corrector. En el caso que nos ocupa de la cinta plana, desestimaremos este factor, ya que la salida del producto será por la cabeza de la cinta. 2.7.1.2.2. Cálculo total de la potencia necesaria. De este modo, calcularemos la potencia total como la suma de todas las potencias calculadas.

32

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

N T = N1 + N 2 + N 3 + N 4 En nuestra cinta,

NT = 0,7 + 0,28 + 0 + 0 = 0,98 CV Que pasándolo a kW, nos dará una potencia total de 0,716 kW. De la misma forma se calcularon el resto de cintas de la línea de proceso. La tabla siguiente nos da el resumen de la potencia necesaria en cada una de ellas:

Elemento

Material

#

cinta

Cinta 2

Cant.

Long.

Ampl.

Ángulo

Pot. Necesaria

Motor def.

(m)

(m)

(º)

(CV)

(kW)

(kW)

Textil

Material (t) 14,286

25,000

0,800

0,000

0,972

0,716

Cinta 3

Textil

14,286

9,000

0,900

47,000

0,875

Cinta 7 Cinta 13_A Cinta 13_B Cinta 15_A Cinta 15_B Cinta 16 Cinta 17_A Cinta 17_B Cinta 18_A Cinta 18_B Cinta 19_A Cinta 19_B Cinta 20_A Cinta 20_B Cinta 20_C Cinta 21 Cinta 22_A Cinta 22_B

Textil

13,857

4,500

0,900

59,000

Textil

6,000

3,200

0,500

Textil

5,750

3,200

Textil

5,750

Textil

Tipo

Tripper? No

1,100

motor A

No

0,644

0,750

B

No

0,565

0,416

0,550

C

No

21,000

0,320

0,236

0,250

D

No

0,500

21,000

0,320

0,236

0,250

D

No

6,500

0,500

0,000

0,434

0,324

0,370

E

No

5,571

5,000

0,500

0,000

1,367

1,006

1,100

A

Sí

Textil

5,571

6,000

0,500

0,000

0,392

0,289

0,370

E

No

Textil

5,464

7,000

0,900

0 - 45

0,454

0,334

0,370

E

No

Textil

5,464

7,000

0,900

0 - 45

0,454

0,334

0,370

E

No

Textil

5,464

12,000

1,200

0 - 45

0,556

0,409

0,550

C

No

Textil

5,464

12,000

1,200

0 - 45

0,556

0,409

0,550

C

No

Textil

5,464

7,000

1,000

0 - 45

0,561

0,413

0,550

C

No

Textil

5,464

8,500

1,000

0 - 45

0,672

0,494

0,550

C

No

Rejilla

5,464

5,000

1,000

0,000

0,536

0,395

0,550

C

No

Textil

5,464

5,000

1,000

0,000

0,536

0,395

0,550

C

No

Textil

10,571

2,000

1,000

40,000

0,253

0,186

0,250

D

No

Textil

10,571

5,500

1,000

22,000

0,394

0,290

0,370

E

No

Rejilla

10,571

7,300

1,200

0,000

0,606

0,446

0,550

C

No

Rejilla

10,571

12,500

1,200

0,000

0,829

0,610

0,750

B

No

33

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Tabla 29. Tabla resumen con la potencia necesaria para cada una de las cintas definidas en nuestro proyecto.

Los motores finales de cada cinta serán motores trifásicos con jaula de ardilla para tensión definida de 380-420 V +/-5% a 50 Hz. Para 1500 rpm y 4 polos. Serán motores de rendimiento normal, EFF2 y calentamiento clase B. Estos motores los sacaremos del catálogo del fabricante Lafert-AEG. Los motores tipo serán los marcados en la siguiente tabla:

Tabla 30. Tabla con las características de los motores eléctricos del fabricante Lafert-AEG.

2.8. Cálculo luminotécnico del alumbrado de la nave y cámaras. 2.8.1. Introducción. Para el cálculo de los niveles de iluminación uniformes de alumbrado en el interior de nuestra nave, se utilizará el método de los lúmenes. Mediante este método se calculará el valor medio en servicio de la iluminancia en el local iluminado con alumbrado general. La finalidad de este método es calcular el valor medio en servicio de la iluminancia en un local iluminado con alumbrado general. Es muy práctico y fácil de usar, y por ello se utiliza mucho en la iluminación de interiores cuando la precisión necesaria no es muy alta como ocurre en la mayoría de los casos. El proceso a seguir se puede explicar mediante el siguiente diagrama de bloques:

34

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 6. Diagrama de bloques para el método de Lúmenes.

2.8.1.1. Datos de entrada •

Dimensiones del local y la altura del plano de trabajo (la altura del suelo a la superficie de la mesa de trabajo), normalmente de 0.85 m.

Figura 7. Gráfico de las dimensiones a tener en cuenta en los cálculos.

En el caso de nuestra nave, al ser una zona industrial, adoptaremos 0 como la altura de la superficie de trabajo. •

Determinar el nivel de iluminancia media (Em). Este valor depende del tipo de actividad a realizar en el local y podemos encontrarlos tabulados en las normas y recomendaciones que aparecen en la Norma Europea UNE-EN 12464-1:2003 respecto a la iluminación de los lugares de trabajo en interior. El nivel de iluminación aconsejado para las actividades que se desarrollan en el local es de 680 lux en el suelo.

•

Escoger el tipo de lámpara (incandescente, fluorescente...) más adecuada de acuerdo con el tipo de actividad a realizar.

•

Escoger el sistema de alumbrado que mejor se adapte a nuestras necesidades y las luminarias correspondientes.

•

Determinar la altura de suspensión de las luminarias según el sistema de iluminación escogido.

35

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 8. Altura de suspensión de las luminarias.

Donde: h: altura entre el plano de trabajo y las luminarias. h': altura del local. d: altura del plano de trabajo al techo. d': altura entre el plano de trabajo y las luminarias. .

Alturas de las luminarias Locales de altura normal (oficinas, viviendas, Lo más altas posibles aulas...) Locales con iluminación directa, semi-directa y Mínimo: difusa

,

Óptimo: Locales con iluminación indirecta , Tabla 31. Tabla resumen de las alturas de las luminarias

•

Calcular el índice del local (k) a partir de la geometría de este. En el caso del método europeo se calcula como:

Figura 9. Gráfico de las dimensiones necesarias para el cálculo del índice del local.

36

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Sistema de iluminación Índice del local Iluminación directa, semi-directa, directaindirecta y general difusa Iluminación indirecta y semi-indirecta

Tabla 32. Tabla resumen Índice del local

Donde k es un número comprendido entre 1 y 10. A pesar de que se pueden obtener valores mayores de 10 con la fórmula, no se consideran pues la diferencia entre usar diez o un número mayor en los cálculos es despreciable. •

Determinar los coeficientes de reflexión de techo, paredes y suelo. Estos valores se encuentran normalmente tabulados para los diferentes tipos de materiales, superficies y acabado. Si no disponemos de ellos, podemos tomarlos de la siguiente tabla. Los márgenes de reflectancias útiles para las principales superficies interiores son según norma UNE-EN 12464-1, son:

o o o o

Techo

Paredes Suelo

Techo: de 0,6 a 0,9. Paredes: de 0,3 a 0,8. Planos de trabajo: de 0,2 a 0,6 Suelo: de 0,1 a 0,5 Color Blanco o muy claro claro medio claro medio oscuro claro oscuro

Factor de reflexión ( ) 0,7 0,5 0,3 0,5 0,3 0,1 0,3 0,1

Tabla 33. Tabla resumen del factor de reflexión de los componentes constructivos.

En su defecto podemos tomar 0.5 para el techo, 0.3 para las paredes y 0.1 para el suelo. •

Determinar el factor de utilización ( ,CU) a partir del índice del local y los factores de reflexión. Estos valores se encuentran tabulados y los suministran los fabricantes. En las tablas encontramos para cada tipo de luminaria los factores de iluminación en función de los coeficientes de reflexión y el índice del local. Si no se pueden obtener los factores por lectura directa será necesario interpolar.

37

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

•

Determinar el factor de mantenimiento (fm) o conservación de la instalación. Este coeficiente dependerá del grado de suciedad ambiental y de la frecuencia de la limpieza del local. Para una limpieza periódica anual podemos tomar los siguientes valores:

Ambiente Limpio Sucio

Factor de mantenimiento (fm) 0.8 0.6

Tabla 34. Tabla resumen del factor de mantenimiento.

2.8.1.2. Cálculos •

Cálculo del flujo luminoso total necesario. Para ello aplicaremos la fórmula

Donde: o o o o o •

es el flujo luminoso total Ees la iluminancia media deseada Ses la superficie del plano de trabajo es el factor de utilización fm es el factor de mantenimiento

Cálculo del número de luminarias.

redondeado por exceso 38

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Donde: • • • •

N es el número de luminarias es el flujo luminoso total es el flujo luminoso de una lámpara n es el número de lámparas por luminaria

2.8.1.3. Emplazamiento de las luminarias Una vez hemos calculado el número mínimo de lámparas y luminarias procederemos a distribuirlas sobre la planta del local. En los locales de planta rectangular las luminarias se reparten de forma uniforme en filas paralelas a los ejes de simetría del local según las fórmulas:

donde N es el número de luminarias

La distancia máxima de separación entre las luminarias dependerá del ángulo de apertura del haz de luz y de la altura de las luminarias sobre el plano de trabajo. Veámoslo mejor con un dibujo:

Figura 10. Detalle de la separación de luminarias.

Como puede verse fácilmente, mientras más abierto sea el haz y mayor la altura de la luminaria más superficie iluminará aunque será menor el nivel de iluminancia que llegará al plano de trabajo tal y como dice la ley inversa de los cuadrados. De la misma manera, vemos que las luminarias próximas a la pared necesitan estar más cerca para iluminarla (normalmente la mitad de la distancia). Las conclusiones sobre la separación entre las luminarias las podemos resumir como sigue:

39

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Tipo de luminaria

Altura del local

intensiva extensiva

> 10 m 6 - 10 m

Semi-extensiva

4-6m

extensiva distancia pared-luminaria: e/2

4m

Distancia entre luminarias e

1.2 h

e

1.5 h

e

1.6 h

máxima

Tabla 35. Tabla resumen emplazamiento de las luminarias.

Si después de calcular la posición de las luminarias nos encontramos que la distancia de separación es mayor que la distancia máxima admitida quiere decir que la distribución luminosa obtenida no es del todo uniforme. Esto puede deberse a que la potencia de las lámparas escogida sea excesiva. En estos casos conviene rehacer los cálculos probando a usar lámparas menos potentes, más luminarias o emplear luminarias con menos lámparas. Es recomendable que el sistema de iluminación se instale por lo menos a 5.5 m del suelo, pues en la estructura superior de la nave, hasta 5 metros del suelo, existen equipos de transporte, como grúas, destinadas al traslado de objetos pesados a distintos puntos de la nave.

2.8.1.4. Comprobación de los resultados Por último, nos queda comprobar la validez de los resultados mirando si la iluminancia media obtenida en la instalación diseñada es igual o superior a la recomendada en las tablas.

2.8.2. Cálculos. Dividiremos la nave industrial en varias zonas debido a la geometría de la nave y sus cámaras. 2.8.2.1. Cámara de conservación de congelados. Una vez examinado el sector y los elementos que contiene, se ha de analizar las dimensiones del local. En este caso, la zona a iluminar tendrá las siguientes dimensiones: • a = ancho = 16, 13 m. • b = largo = 34,66 m.

40

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

•

H = altura = 12 m.

Después hemos de fijar la altura del plano de trabajo (h’): De acuerdo a la actividad que se realiza en esta zona, la altura de trabajo, se considerará 0. Es decir, el suelo. Se debe ahora determinar el nivel de iluminancia media (Em) que ha de tener la cámara de conservación de congelados. Este valor, dependerá de la actividad que se vaya a realizar. En nuestro caso y de acuerdo a las tablas IESNA, determinaremos este valor como 100 lux. La norma UNE-EN 12464: 2003, regula la ilumnación de los lugares de trabajo. Una vez determinada la iluminancia media, se ha de decidir que luminaria y qué lámpara se utilizará en la zona a iluminar. Para este caso, una cámara de conservación de congelado con temperaturas alrededor de los -22 ºC y debido a la gran altura de la zona de almacenaje, se decidió por un reflector de luminarias de grandes alturas de iluminación directa suspendido de OSRAM. Modelo NJ600 con mampara de aluminio de 522 mm de diámetro.

Figura 11. Detalle de la luminaria NJ600 de OSRAM.

Esta luminaria está preparada para trabajar a una temperatura admisible para interior de -25 ºC a – 40 ºC. Se suministrará con una lámpara de vapor de Sodio de 400W, modelo HSE-MF 400W/220LL E40. Temperatura de color: 4500K y 32000 lm también de OSRAM. 41

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Una vez definidas la luminaria y la lámpara a utilizar, se ha de determinar la altura de suspensión de las luminarias. Para esta zona y debido a la gran altura de este, al ser un local con iluminación directa, se utilizarán las siguientes fórmulas: Para la altura mínima, h=

2 ( H − h ') 3

(1)

h=

4 (H − h') 5

(2)

Para la altura óptima,

Donde: h será la altura de suspensión de las luminarias h’ será la altura de trabajo H será la altura de la zona a iluminar. En nuestro caso, la altura de trabajo era 0, por lo que nos quedará de la siguiente forma: Para la altura mínima, h=

2 (H − h') = 2 (12 − 0) = 8m 3 3

(3)

h=

4 (H − h') = 4 (12 − 0) = 9,6m 5 5

(4)

Para la altura óptima,

Pasaremos a calcular el coeficiente de utilización (Cu). Este coeficiente nos indica la relación entre el número de lúmenes emitidos por la lámpara y los que llegan efectivamente al plano de trabajo. Los fabricantes de luminarias, proporcionan para cada modelo unas tablas con el factor de utilización. Este coeficiente será tanto más grande cuanto mayores sean los coeficientes de reflexión, mayores la altura y longitud y menor la altura del plano de trabajo. Influirá también si el alumbrado es directo o indirecto. El coeficiente de utilización, se encuentra tabulado y es un dato que lo debe facilitar el fabricante. En estas tablas se encontrarán, para cada tipo de luminaria, los factores de iluminación en función de los coeficientes de reflexión y el índice del local.

42

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

De esta forma se debe calcular el índice del local (k) primero. Este índice se averigua a partir de la geometría de este. En nuestro caso para sistemas de iluminación directa, utilizaremos la siguiente fórmula: a ⋅b k= (5) h ⋅ (a + b ) En nuestro caso particular, k=

a ⋅b 13,16 ⋅ 34,66 = = 0,9172 h ⋅ (a + b ) 12 ⋅ (13,16 + 34,66)

(6)

Se calcularán ahora los coeficientes de reflexión de acuerdo a la siguiente tabla: ɸ

Determinaremos para nuestro caso, al ser paredes de paneles sandwitch inyectados los siguientes coeficientes: • • •

Techo (blanco): 0,7 Paredes (blanco): 0,5 Suelo (gris oscuro): 0,1

Puesto que no tenemos los datos del fabricante sobre esta luminaria, determinaremos entonces el coeficiente de utilización (Cu) de acuerdo la siguiente tabla genérica:

43

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Tabla 36. Tabla genérica coeficiente de utilización para iluminación directa.

Donde se determinará que el factor Cu será de 0,46. Se determinará a continuación el coeficiente de mantenimiento (Cm) o conservación de la instalación. Este coeficiente hace referencia a la influencia que tiene en el flujo que emiten las lámparas el grado de limpieza de la luminaria. Dependerá, por consiguiente del grado de suciedad y la frecuencia de limpieza del local. Suponiendo una limpieza periódica anual, en lo que se considera un ambiente limpio, ya que en una cámara de conservación no existe mucha suciedad, adoptaremos el valor 0,8 para este coeficiente de mantenimiento (Cm). Una vez determinado todos estos coeficientes, procederemos al cálculo del flujo luminoso (ɸT) total necesario de acuerdo a la siguiente fórmula: ΦT =

Em ⋅ S Cu ⋅ C m

(7)

Sustituyendo los valores obtenidos, ΦT =

E m ⋅ S 100 ⋅ 559,065 = = 162.789,6lm Cu ⋅ C m 0.46 ⋅ 0,8

(8)

Una vez determinado el flujo luminoso necesario en la zona, pasaremos a determinar el número de luminarias que se precisan para alcanzar el nivel de iluminación adecuado. El número de luminarias se calculará mediante la siguiente ecuación: NL =

ΦT n⋅ΦL 44

(9)

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

En nuestro caso, sólo irá una lámpara por luminaria, por lo que n=1. Sustituyendo los valores en la fórmula nos quedará, NL =

ΦT 162.789,6 = = 5,087 Luminarias n ⋅ Φ L 32.000lm

(10)

Redondeando hacia abajo, serían 5 luminarias las necesarias. Una vez calculado el número mínimo de luminarias se pasará a establecer el emplazamiento de las luminarias para distribuirlas sobre la cámara uniformemente. Al ser de planta rectangular, se utilizarán las siguientes fórmulas: N total ⋅ a N ancho = (11) b

b N l arg o = N ancho ⋅   a

(12)

Donde Ntotal será el número de luminarias, a es el ancho de la cámara y b el largo de la cámara. De esta forma, quedará de la siguiente manera:

N ancho =

N total ⋅ a 5 ⋅ 16,13 = =1,524 b 34,66

(13)

 34,66  b N l arg o = N ancho ⋅   = 1,524 ⋅   = 3,274 a  16,13 

(14)

Redondeando para arriba el número de filas, 2 y para abajo el número de columnas a 3. Es importante no olvidar a la hora de la colocación de las luminarias, que las que están próximas a la pared necesitan estar más cerca para iluminarla (normalmente la mitad de la distancia a la que coloques el resto).

Figura 12. Detalle de la distancia de las luminarias a pared.

45

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Determinaremos 6 puntos de luz para asegurar que la iluminación será uniforme. Se tiene que tener en cuenta que el número de puntos de luz calculado es el mínimo, por lo que se pueden incorporar más puntos que quedaran distribuidos de la siguiente manera en la cámara de conservación de congelados.

Figura 13. Detalle de la colocación de las luminarias en la cámara de conservación.

Calcularemos la máxima distancia de separación entre las luminarias siendo un tipo de luminaria intensiva ya que la altura de la zona a iluminar es superior a 10 m, como, e ≤ 1,2 ⋅ h

(15)

Como nuestra altura de trabajo es 0 y la altura de la cámara es de 12 m, e ≤ 1,2 ⋅ 12 = 14,4m

(15)

Como la distancia de separación 11,51 es inferior a 14,4 m cumplirá este punto. Finalmente, se evaluará que el número de luminarias que se ha determinado es el correcto y la validez de los cálculos mediante la siguiente fórmula:

46

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

NL ⋅ n ⋅ Φ L ⋅ Cu ⋅ C m ≥ Etablas S Sustituyendo los valores, Em =

Em =

(16)

NL ⋅ n ⋅ Φ L ⋅ Cu ⋅ C m 6 ⋅ 1 ⋅ 32.000 ⋅ 0,46 ⋅ 0,8 = = 126,38 lux ≥ 100 lux (17) S 559,06

Por lo que se cumple y podemos dar por válidos los cálculos efectuados y la elección del número de luminarias y el tipo. A continuación se resume en un cuadro los resultados: Zona

Ancho. A

Cámara de m conservación 16,00

Largo. B

Area

Altura

Altura trabajo

m

m2

m

m

lux

34,66

555,39

12,00

0,00 Lámparas/ luminaria (n)

100

Tipo iluminación

ud

lm

Directa

1

32000

Modelo lámpara De descarga. Vapor de mercurio. Osram. HSE MF 400W/220LL E40

Modelo Luminaria Osram. NJ600 + reflector aluminio, alusoft. Haz ancho. Altura de Altura de zona Índice de la suspensión de trabajo (h) zona (k) óptima (h) m m 0 9,6 0,912225293 Reparto Coeficiente de reflexión luminoso Techo Paredes Suelo 0,70 0,50 0,20 Directa Número de Flujo total Cu Cm luminarias (ɸT) (NL) lm ud ud 0,40 0,60 0,36 0,80 12,00 Emplazamiento luminarias Luminarias Luminarias Nancho Nlargo finales finales

47

de

Em*

Flujo lámpara

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

1,68

2 Distancia Distancia paredentre luminaria luminarias 5,78 11,55

3,64

3

Evaluación final

Comprobación distancia entre luminarias Tipo luminaria Intensiva

de 14,40

Cumple

98,33

Cumple

Análogamente se realizaron los cálculos para el resto de zonas.

2.8.2.2. Cámara de recepción. En la cámara de recepción se utilizarán luminarias Philips Pacific TCW215 de dos lámparas fluorescentes Phillips MASTER TL-D 80 de 58W y 5000 lm cada una. Se detalla cómo es la luminaria para un mejor entendimiento.

Figura 14. Detalle de la luminaria Phillips PACIFIC TCW215. 2 x 58W.

A continuación se añade la tabla con los resultados de las operaciones: Zona Cámara recepción

de

Ancho. A

Largo. B

Area

Altura

Altura de Em* trabajo

m

m

m2

m

m

lux

9

26

233,89

6

0

100

Lámparas/l uminaria (n)

Flujo lámpara

ud

lm

2

5000

Tipo iluminación Fluorescente Phillips. Master TL-D Super 80 Semidirecta Modelo lámpara

48

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

58W/865 1SL

Modelo Luminaria Phillips. Pacific TCW215 2x 58W Altura de Altura de zona de suspensión trabajo (h) óptima (h) m m 0 4,8

Índice de la zona (k) 1,11 Reparto luminoso

Coeficiente de reflexión Techo 0,70

Paredes 0,50

Cu

Cm

0,44

0,60

Suelo 0,20 Flujo total (ɸT) lm 98734,1 8

Directo Número de luminarias (NL) ud ud 9,87

10

Emplazamiento luminarias Luminarias finales 8,14 8 Distancia Distancia paredentre luminaria luminarias 1,85 5,34 Nancho

Nlargo 11,00

Comprobación distancia entre luminarias

Luminarias finales 12

Evaluación final

Tipo de luminaria Semi-extensiva

7,20

Cumple

101,28

Cumpl e

La disposición de las mismas quedará de la siguiente manera:

49

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 15. Detalle de la zona de recepción de material una vez diseñadas las luminarias que la iluminaran.

2.8.2.3. Zona de producción En la zona de producción se utilizarán 104 proyectores de vapor de mercurio con lámparas de 32.000 lm cada proyector. Aumentamos el número de lámparas debido a la irregularidad geométrica de la zona. Zona Zona de procesado

m

m

m

m

Altura trabajo m

52,9

71,49

3782,3

12

0

200

Lámparas/ luminaria (n)

Flujo lámpara

Ancho. A

Largo. B

Área 2

Altura

de

Em* lux

Modelo lámpara

Tipo iluminación

ud

lm

De descarga. Vapor de mercurio. Osram. HSE MF 400W/220LL E40

Directa

1

32000

Modelo Luminaria Osram. NJ600 + reflector aluminio, alusoft. Haz ancho. Índice de la zona (k)

m

Altura de suspensión óptima (h) m

0

9,6

2,53

Altura de zona de trabajo (h)

Reparto luminoso

Coeficiente de reflexión Techo

Paredes

Suelo

0,50

0,30

0,20

Directo

Cu

Cm

Flujo total (ɸT) lm 2865015, 91

Número de luminarias (NL) ud

ud

89,53

90

0,44

0,60

Emplazamiento luminarias

50

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Luminarias finales 8

Nancho 8,14 Distancia luminaria

pared-

3,31

Nlargo 11,00

Luminarias finales 12

Distancia entre luminarias 5,96

Comprobación distancia entre luminarias

Evaluación final

Tipo de luminaria Intensiva

14,40

Cumple

201,05

Cumple

La disposición de las mismas quedará de la siguiente manera:

Figura 16. Detalle de la zona de producción una vez diseñadas las luminarias que la iluminaran.

2.8.2.4. Zona de compresores instalaciones frigoríficas Zona Zona compresores

de

Modelo lámpara

Ancho. A

Largo. B

Area

Altura

Altura de Em* trabajo

m

m

m2

m

m

lux

12,6

16

200,87

6

0

100

Lámparas/l uminaria (n)

Flujo lámpara

ud

lm

2

5000

Tipo iluminación

Fluorescente Phillips. Master TL-D Super 80 Semidirecta 58W/865 1SL

51

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Modelo Luminaria Phillips. Pacific TCW215 2x 58W Altura de Altura de zona de suspensión trabajo (h) óptima (h) m m 0 4,8

Índice de la zona (k) 1,17 Reparto luminoso

Coeficiente de reflexión Techo 0,50

Paredes 0,30

Cu

Cm

0,32

0,60

Suelo 0,20 Flujo total (ɸT) lm 106328, 04

Semidirecta Número de luminarias (NL) ud ud 10,63

12

Emplazamiento luminarias Luminarias finales 2,89 3 Distancia Distancia paredentre luminaria luminarias 2,00 4,00 Nancho

Nlargo 3,68

Comprobación distancia entre luminarias

Luminarias finales 4

Evaluación final

Tipo de luminaria Semi-extensiva

7,20

Cumple

112,86

Cumpl e

La disposición de las mismas quedará de la siguiente manera:

52

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 17. Detalle de la zona de la sala de compresores una vez instaladas las luminarias que la iluminarán.

2.8.2.5. Antecámara Zona

Ancho. A

Antecámara

m 5

Largo. B m 16

Modelo lámpara Fluorescente Phillips. Master TL-D Super 80 58W/865 1SL

Area

Altura

m2 80

m 6

Techo 0,70

Paredes 0,50

Cu

Cm

lux 100 Flujo lámpara

ud

lm

Semidirecta

2

5000

Reparto luminoso Suelo 0,20 Flujo total (ɸT)

Em*

Tipo iluminación

Modelo Luminaria Phillips. Pacific TCW215 2x 58W Altura de Índice Altura de zona de suspensión de la trabajo (h) óptima (h) zona (k) m m 0,63492 0 4,8 0635 Coeficiente de reflexión

Altura de trabajo m 0 Lámparas/l uminaria (n)

Semidirecta Número de luminarias (NL)

53

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

0,27

0,80

lm 37735,8 5

ud

ud

3,77

4

Emplazamiento luminarias Luminarias finales 1,09 1 Distancia Distancia paredentre luminaria luminarias 2,00 4,00 Nancho

Nlargo 3,47

Comprobación distancia entre luminarias

Luminarias finales 4

Evaluación final

Tipo de luminaria Semi-extensiva

7,20

Cumple

106,00

Cumpl e

La disposición de las mismas quedará de la siguiente manera:

Figura 18. Detalle de la zona de la antecámara una vez instaladas las luminarias que la iluminarán.

54

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9. Cálculo de las cámaras frigoríficas 2.9.1 Cálculo de espesores de los cerramientos 2.9.1.1 Composición Techos y paredes Como material aislante emplearemos paneles integrales o “sandwich”, constituidos básicamente por una lámina de material aislante (en general poliuretano) revestida por ambas caras con láminas de acero lacado. Estos paneles presentan la ventaja de su fácil aplicación, al poder ensamblarse unos con otros. Materiales que forman las paredes y techos: •

Hormigón ligero (30 cm) → λ = 3,725 W /m·K

•

Panel aislante sándwich poliuretano (10 cm ó 20 cm)→ λ = 0,020 W / m·K

Suelo Debe revestirse de hormigón pobre en forma de pendiente. Sobre este hormigonado se aplica una lámina contra el vapor formada por dos capas de emulsión bituminosa. El aislamiento se coloca encima. Encima se colocan unas losas de hormigón de grava menuda. Materiales que forman el suelo: •

Rodadura de hormigón → λ = 0,93 W / m·K

•

Lámina polietileno → λ = 0,05 W / m·K

•

Poliuretano → λ = 0,020 W / m·K

•

Barrera antivapor → λ = 0,12 W / m·K

•

Losa de hormigón → λ = 0,93 W / m·K

2.9.1.2. Cálculo del espesor de aislante Siguiendo el método explicado en Reed [1], hacemos el cálculo del aislante de los diferentes cerramientos:

Paredes cámara de conservación: Pared Norte: •

Temperatura interior de la cámara: -22 ºC (251 K) 55

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

• • • • •

Temperatura exterior de la cámara: Esta pared da al exterior. Por lo tanto, la temperatura es de 30,8 ºC (304 K) Tipo de aislante: Paneles sándwich de poliuretano. Coeficiente conductividad térmica (λ) : 0,020 W / (m·K) Pérdidas máximas admisibles (q): 6 W / m2 (congelación) Cálculo del espesor del aislante: e=

k·(Te − Ti ) 0,020·(304 − 251) = = 0,176 m q 6

(1)

Adoptamos un espesor de 0,20 m de aislante, ya que es el valor comercial más próximo, redondeando por encima, de espesor de los paneles sándwich prefabricados. •

Coeficiente global de conductividad térmica:

K=

1 e

e

1 + 2 λ λ 1 2

•

=

1 0,2 0,3 + 0,020 3,725

= 0,0992 W / (m2·K) (2)

Espesor total de la pared:

et = espesor aislante + espesor pared et = 0,176 + 0,3 = 0,476 m (3)

Pared Sur:

• • • • • • e=

Temperatura interior de la cámara: -22 ºC (251 ºK) Temperatura exterior de la cámara: Esta pared da interior de nave. Por lo tanto, la temperatura es de 20 ºC (293 ºK) Tipo de aislante: Paneles sándwich de poliuretano. Coeficiente conductividad térmica (λ) : 0,020 W / (m·K) Pérdidas máximas admisibles (q): 6 W / m2 (congelación) Cálculo del espesor del aislante:

k·(Te − Ti ) 0,020·(293 − 251) = = 0,14 m (4) q 6

Adoptamos un espesor de 0,20 m de aislante, ya que es el valor comercial más próximo, redondeando por encima, de espesor de los paneles sándwich prefabricados.

56

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

• K=

Coeficiente global de conductividad térmica: 1 e λ

•

e

=

1 + 2 λ 1 2

1 2 = 0,0992 W / (m ·K) 0,2 0,3 + 0,020 3,725

(5)

Espesor total de la pared:

et = espesor aislante + espesor pared (6) et = 0,14 + 0,3 = 0,44 m (7)

Pared Este:

• • • • • • e=

Temperatura interior de la cámara: -22 ºC (251 ºK) Temperatura exterior de la cámara: Esta pared da al exterior. Por lo tanto, la temperatura debería ser 30,8 ºC (304 ºK) Tipo de aislante: Paneles sándwich de poliuretano. Coeficiente conductividad térmica (λ) : 0,020 W / (m·K) Pérdidas máximas admisibles (q): 6 W / m2 (congelación) Cálculo del espesor del aislante:

k·(Te − Ti ) 0,020·(304 − 251) = = 0,176 m (8) q 6

Adoptamos un espesor de 0,20 m de aislante para evitar el envejecimiento.

• K=

•

Coeficiente global de conductividad térmica: 1 e1 e2 + λ1 λ2

=

1

2

0,2 0,3 + 0,020 3,725

= 0,0992 W / (m ·K)

Espesor total de la pared:

et = espesor aislante + espesor pared (10) et = 0,176 + 0,3 = 0,476 m

(11)

Pared Oeste:

•

Temperatura interior de la cámara: -22 ºC (251 ºK)

57

(9)

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

• • • • • e=

Temperatura exterior de la cámara: Esta pared da a la sala de compresores. Por lo tanto, la temperatura es de 20 ºC (293 ºK) Tipo de aislante: Paneles sándwich de poliuretano. Coeficiente conductividad térmica (λ) : 0,020 W / (m·K) Pérdidas máximas admisibles (q): 6 W / m2 (congelación) Cálculo del espesor del aislante:

k·(Te − Ti ) 0,020·(293 − 251) = = 0,14 m (12) q 6

Adoptamos un espesor de 0,20 m de aislante, ya que es el valor comercial más próximo, redondeando por encima, de espesor de los paneles sándwich prefabricados.

•

Coeficiente global de conductividad térmica:

K=

1 1 2 = = 0,0992 W / (m ·K) e1 e2 0,2 0,3 + + 0,020 3,725 λ1 λ2

•

Espesor total de la pared:

(13)

et = espesor aislante + espesor pared (14) et = 0,14 + 0,3 = 0,44 m

(15)

Como el método de cálculo del espesor del aislante de los distintos cerramientos de las otras cámaras es el mismo que el que hemos seguido anteriormente, pasamos a construir la siguiente tabla con los distintos valores de las otras cámaras, para simplificar el proceso de cálculo:

Cámara de conservación

Túnel de congelación

Norte Sur Este Oeste Norte Sur Este Oeste

Temp. Int (ºC)

Temp. Ext. (ºC)

Coef. Cond. Térm. (W/m·K)

Espesor aisl. (m)

Espesor comer. (m)

-22 -22 -22 -22 -40 -40 -40 -40

30,8 20 30,8 20 20 20 20 20

0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020

0,176 0,14 0,176 0,14 0,2 0,2 0,2 0,2

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

Tabla 37. Cálculo de espesor del aislante de las paredes.

58

C. Glob. Con. Térm.(W/m2·K)

Espesor total pared (m)

0,0992 0,0992 0,0992 0,0992 0,0992 0,0992 0,0992 0,0992

0,476 0,44 0,476 0,44 0,5 0,5 0,5 0,5

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Techo

Como material aislante empleamos paredes integrales o “sándwich” Cámara de conservación:

• •

Temperatura interior de la cámara: -22 ºC (251 K) Temperatura exterior de la cámara: Es contiguo al tejado de la nave, tomamos el 70 % de la temperatura de proyecto más la corrección solar: Te = 30,8 · 70 % + 5 = 26,6 ºC (299,6 K)

• • • •

Tipo de aislante: Paneles sándwich de poliuretano. Coeficiente conductividad térmica (λ) : 0,020 W / (m·K) Pérdidas máximas admisibles (q): 6 W / m2 (congelación) Cálculo del espesor del aislante: e=

k·(Te − Ti ) 0,020·(299,6 − 251) = = 0,162 m (15) q 6

Adoptamos un espesor de 0,20 m de aislante, ya que es el valor comercial más próximo, redondeando por encima, de espesor de los paneles sándwich prefabricados.

•

Coeficiente de conductividad térmica: K=

•

1 1 = = 0,0992 W / (m2·K) (16) e1 e 2 0,2 0,3 + + 0,020 3,725 λ1 λ2

Espesor total de la pared:

et = espesor aislante + espesor pared (17) et = 0,162 + 0,3 = 0,463 m (18)

Como el método de cálculo del espesor del aislante de los distintos techos de las otras cámaras es el mismo que el que hemos seguido anteriormente, pasamos a construir la siguiente tabla con los distintos valores de las otras cámaras, para simplificar el proceso de cálculo: Temp. Int (ºC) Cámara de conservación

-22

Temp. Ext. (ºC)

Coef. Cond. Térm. (W/m·K)

Espesor aisl. (m)

Espesor comer. (m)

30,8

0,020

0,162

0,20

59

C. Con.

Glob. Espesor total Térm. techo

(W/m2·K)

(m)

0,0992

0,463

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Túnel de congelación

-40

20

0,020

0,2

0,10

0,0992

0,5

Tabla 38. Cálculo de espesor del aislante del techo.

Suelo

Cámara de conservación: • •

Temperatura interior de la cámara: -22 ºC (251 K) Temperatura exterior de la cámara: Para saber la temperatura del suelo se utiliza la siguiente fórmula:

Tse = Te + 15 / 2 = 20 + 15 / 2 = 17,5 ºC (290,5 K) • • • •

(19)

Tipo de aislante: Paneles sándwich de poliuretano. Coeficiente conductividad térmica (λ) : 0,020 W / (m·K) Pérdidas máximas admisibles (q): 6 W / m2 (congelación) Cálculo del espesor del aislante:

k·(Tse − Ti ) 0,020·(290,5 − 251) = = 0,131 m (20) q 6

e=

Adoptamos un espesor de 0,20 m de aislante, ya que es el valor comercial más próximo, redondeando por encima, de espesor de los paneles sándwich prefabricados. • K=

Coeficiente de conductividad térmica: 1 e λ

•

e

e

e

1 + 2 + 3 + 4 λ λ λ 1 2 3 4

=

1 2 = 0,0904 W / (m ·K) (21) 0,2 0,1 0,1 0,001 0,05 + + + + 0,020 0,93 0,93 0,12 0,05

Espesor total de la pared:

et = espesor aislante + rodadura hormigón + losa hormigón + barrera antivapor + lámina polietileno et = 0,131 + 0,1 + 0,1 + 0,001 + 0,05 = 0,337 m (22)

Como el método de cálculo del espesor del aislante del suelo del túnel es el mismo que el que hemos seguido anteriormente, pasamos a construir la siguiente tabla con los distintos valores, para simplificar el proceso de cálculo:

Temp. Int (ºC)

Temp. Ext. (ºC)

Coef. Cond. Térm. (W/m·K)

Espesor aisl. (m)

60

Espesor comer. (m)

C. Glob. Espesor Cond. total suelo Térm. (m) (W/m2·K)

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Cámara de conservación Túnel de congelacion

-22

17,6

0,020

0,131

0,20

0,0904

0,337

-40

17,6

0,020

0,192

0,20

0,165

0,443

Tabla 39. Cálculo espesor aislante en suelos

2.9.1.3. Tabla resumen C.

Cámara de conservación

Túnel de congelación

Glob.

Cond.

Temp. Int (ºC)

Temp. Ext. (ºC)

Coef.Cond. Térm. (W/m·K)

Espesor aisl. (m)

Espesor comer. (m)

Térm.(W/m2·K)

Espesor total (m)

Norte

-22

30,8

0,020

0,176

0,20

0,0992

0,476

Sur

-22

20

0,020

0,14

0,20

0,0992

0,44

Este Oeste Techo Suelo

-22 -22 -22 -22

30,8 20 30,8 17,6

0,020 0,020 0,020 0,020

0,176 0,14 0,162 0,131

0,20 0,20 0,20 0,20

0,0992 0,0992 0,0992 0,0992

0,476 0,44 0,463 0,337

Norte

-40

20

0,020

0,20

0,0992

0,5

Sur Este Oeste Techo Suelo

-40 -40 -40 -40 -40

20 20 20 20 17,6

0,020 0,020 0,020 0,020 0,020

0,20 0,20 0,20 0,20 0,20

0,0992 0,0992 0,0992 0,0992 0,0904

0,5 0,5 0,5 0,5 0,443

Tabla 40. Tabla resumen aislantes y túnel

61

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9.2. Movimiento de estiba de las cámaras Este es un dato inicial del proyecto, se parametriza mediante el factor de entrada “x”: x = entrada diaria / total almacenable = Md / M El valor de “x” puede variar mucho según el tipo de aplicación, y así: •

Para un túnel de prerefrigeración con un ciclo de ocho horas “x” vale 3.

•

Para una cámara de enfriamiento (prerefrigeración) normal con ciclo de 24 horas “x” vale 1.

•

Para una cámara de conservación, con cierto enfriamiento, el valor de “x” puede ser muy pequeño, oscilando en general en el rango de 0,06 – 0,2. Algunos de los valores frecuentes son:

o Almacenes de distribución / proceso (M < 200 Tm) → x = 0,08 o Almacenes de distribución / proceso (M > 200 Tm) → x = 0,06 o Almacenes de frutas → x = 0,07 / 0,1 o Cámaras de atmósfera controlada → x =0,1 / 0,2 o Venta al detalle o almacén público (1 a 2 días) → x = 1 o Venta al detalle o almacén público ( 3 a 4 días) → x = 0,5 o Venta al detalle o almacén público ( > 4 días) → x = 0,3 En cualquier caso deben plantearse como consideraciones a tener a cuenta: •

Las entradas no se suceden regularmente durante todo el período de almacenaje.

•

Debe considerarse el momento estacional de entrada, es decir si la cámara va o no a recibir entradas frecuentes o en un único período de almacenaje.

•

Aún en el caso de bajos valores “x”, debe tomarse en consideración asimismo el período de tiempo en que tiene lugar la entrada diaria de producto, si la masa diaria entra en un plazo breve del día, debe considerarse que todo el producto se enfría de forma similar, no obstante si el tonelaje diario es elevado, por lo que la carga diaria se efectúa a lo largo de toda la jornada, la última entrada se producirá cuando la primera ya haya sufrido un fuerte enfriamiento, por lo que en este caso se toma la mitad del tonelaje diario.

Así pues, con lo dicho anteriormente y teniendo en cuenta las características de nuestras cámaras, adoptamos para cada una de las cámaras una x = 0,1. Es decir, consideramos que el movimiento de estiba diaria de cada una de las cámaras será de un 10 % del total de la capacidad de almacenamiento. •

Cámara de conservación = 250.000 kg

•

Túnel de congelación = 250.000 kg

62

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9.3. Cálculo de cargas térmicas

Para el cálculo de las cargas térmicas seguimos el método utilizado en [1] en el cual; las partidas se reparten en estos dos usos, que denominaremos respectivamente Qu y Qp. El balance térmico de la instalación establece que el frío producido por la máquina debe ser igual a la suma de estos dos factores:

Qt = Qu + Qp

(23)

Las partidas que se engloban en Qu son: • •

Qu1: conservación de la mercancía (enfriar sin llegar a congelar). Qu2: congelación y eventual subenfriamiento; esta partida se desglosa en: o Qu21: enfriamiento desde la temperatura de entrada hasta la temperatura de congelación. o Qu22: congelación. o Qu23: enfriamiento desde la temperatura de congelación hasta la final.

• •

Qu3: absorción del calor desprendido por ciertos productos. Qe: refrigeración del embalaje.

Las partidas que componen Qp son: • • • • •

Qp1: aportaciones de calor por paredes, techo y suelo. Qp2: enfriamiento y desecación del aire de renovación. Qp3: calor aportado por motores y/o máquinas. Qp4: aportaciones de calor debidas a las personas (ocupantes eventuales de la cámara). Qp5: calor liberado por la iluminación.

El objetivo de los cálculos es obtener la potencia frigorífica (frigorías / hora) necesarias para el correcto funcionamiento de la instalación. Todas las partidas se evaluan en 24 horas, de modo que al sumarlas se obtenga el total de frigorías / día (o kcal / día). Este total se divide por el tiempo (horas) de funcionamiento de la máquina, con lo que obtenemos la potencia frigorífica horaria.

2.9.3.1 Partidas destinadas a enfriamiento de producto 2.9.3.1.1

Conservación de la mercancía (Qu1)

Esta partida contempla el enfriamiento del producto desde la temperatura de entrada en la cámara hasta la temperatura final, por encima del punto de congelación. La expresión que se ha de aplicar es:

63

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Qu1 = m · cp ·(Te – Tf) Donde:

(24)

es el calor específico por encima del punto de congelación expresado en kJ / (kg·K) es la masa de mercancía que ha de enfriarse en kg es la temperatura del producto al entrar en la cámara en ºC es la temperatura del producto al final del enfriamiento en ºC, esta temperatura será superior a la de congelación.

cp m Te Tf

Conservación de la mercancía (enfriar sin que llegue a congelar)

Qu1

Producto

Calor (kJ/kg·K)

esp. Masa a enfriar Temp. (kg) Entrada (ºC)

Temp. (ºC)

Final Qu1 (kJ/día)

Cámara de patata dado conservación

3,517

240.000

-21

-21

0

Túnel de patata dado Congelación

3,517

169.143

15

-1,7

9.934.421

Total

9.934.421

Tabla 41. Tabla resumen cálculos partida Qu1.

Qu1 = 9.934.42 kJ/ día.

2.9.3.1.2

Congelación del producto (Qu2)

Esta partida comprende tres etapas de enfriamiento. La primera calcula el frío necesario para disminuir la temperatura de la mercancía desde la de entrada hasta la de congelación: Qu21 = m · cp · (Te – Tc)

(25)

Donde: Tc

es la temperatura de congelación del producto en ºC y los demás parámetros son los de la fórmula (6).

Congelación del producto nuevo Producto Cp (kJ/kg·K) m (kg) Cámara de patata dado conservación

1,8

160.000

64

Te (ºC)

Tc (ºC)

Qu21 (kJ/día)

-21

-22

288.000

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Túnel congelación

de patata dado

1,8

169.143

-1,7

-22

6.180.481

Total

6.468.481

Tabla 41. Tabla resumen de la partida Qu21

La segunda etapa representa el frío invertido en la congelación, que al tratarse de un cambio de estado se realiza a temperatura constante: Qu22 = L · m Donde:

(26)

es el calor latente de congelación en kJ / kg

L

Congelación hasta punto de congelación kJ/kg. Producto L (kJ/kg) Cámara conservación Túnel congelación

de patata dado de patata dado

m (kg)

Qu22 (kJ/día)

0,00

160.000

0

247,00

169.143

41.778.291

Tabla 42. Tabla resumen de los cálculos de la partida Qu22.

Finalmente, el tercer paso es disminuir la temperatura del producto desde el punto de congelación hasta la temperatura deseable para su mantenimiento. La expresión que se ha de emplear es: Qu23 = m · cp · (Tc – Tf) (27) Donde: cp es el calor específico por debajo del punto de congelación; Tf es la temperatura final del producto en ºC, inferior a la de congelación.

Congelación desde punto congelación hasta mantenimiento en kJ / kg Producto Cámara de patata dado conservación Túnel de patata dado congelación

Cp (kJ/kg·K)

m (kg)

Tc (ºC) Tf (ºC)

Qu23 (kJ/día)

1,8

160.000

-21

-22

288.000

1,8

169.143

-1,7

-22

6.180.481

Total

6.468.481

Tabla 43. Tabla resumen de los cálculos de Qu23.

65

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Congelación y eventual subenfriamiento Producto Cámara conservación Túnel congelación

de de

Cp (kJ/kg·K)

m (kg)

Tc (ºC)

Tf (ºC)

Qu2 (kJ/día)

patata dado

576.000

patata dado

54.139.253 Total

54.715.253

Tabla 44. Tabla resumen

Nota: como podemos observar en esta partida consideramos un movimiento de estiba del 20 % del producto, en realidad el movimiento diario de producto será de un 10 % pero aplicamos un 10 % más para que el sistema sea capaz de absorber todo el calor aportado por el producto.

De este modo, la partida puede expresarse de la siguiente manera: Qu2 = Qu21 + Qu22 + Qu23

(28)

Qu2 = 19.735.276 + 237.227.000 + 37.449.037 = 294.411.310 kJ/día.

2.9.3.1.3

Calor desprendido por ciertos productos (Qu3)

Las frutas y verduras continúan su proceso de maduración en el interior de las cámaras, aportando un calor adicional que se calcula en esta partida. Generalmente son cantidades bastante pequeñas, que se valoran de la siguiente manera: Qu3 = Lr · m Donde:

(29)

Lr

es el calor de respiración en kJ / kg

Esta partida se aplica también cuando el producto debe sufrir fermentaciones o reaccionar químicamente desprendiendo calor, tomándose en lugar de Lr otra constante denominada calor de disociación, Ld, pero no será nuestro caso. Absorción del calor desprendido por ciertos productos

Cámara conservación Túnel congelación

de de

Producto

Lr (kJ/kg)

m (kg)

Qu3 (kJ/día)

patata dado

3

0

0

patata dado

3

160.000

480.000

66

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Total

480.000

Tabla 45. Tabla resumen cálculos partida Qu3.

Nota: como podemos observar en esta partida consideramos un movimiento de estiba del 20 % del producto, en realidad el movimiento diario de producto será de un 10 % pero aplicamos un 10 % más para que el sistema sea capaz de absorber todo el calor aportado por el producto.

Qu3 = 480.000 kJ/día

2.9.3.1.4

Enfriamiento del embalaje (Qe)

Esta partida contabiliza el frío empleado en reducir la temperatura de los envoltorios o envases en que se almacena el producto, si no se encuentra a granel. El embalaje del producto debe tenerse en cuenta especialmente cuando constituye una parte importante de la mercancía. La expresión que nos permite calcular esta partida es: Qe = me · ce · (Te – Tf)

(30)

Donde: ce me

es el calor específico del material o del embalaje, en kJ / (kg·K) es la masa del embalaje, en kg

Si se desconoce el peso correspondiente al embalaje, puede hacerse una estimación porcentual relativa a la masa total de producto (aprox. entre un 2 % y 5 % del peso total). Enfriamiento del embalaje ce (kJ/kg·K)

me (kg)

Te (ºC) Tf (ºC) Qe (kJ/día)

HDPE

1,8

28.800

15

-22

1.918.080,00

Granel

0

0

4

-22

0,00

Total

1.918.080,00

Producto Material Cámara de conservación Túnel de congelación

patata dado patata dado

Tabla 46. Tabla cálculos partida Qe.

Qe= 1.918.080 kJ/día.

67

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9.3.2

Partidas destinadas a compensación de pérdidas

Aportaciones de calor a través de las paredes (Qp1)

La entrada de calor por paredes, techo y suelo de la cámara es inevitable. Pero puede reducirse eficazmente con la disposición de material aislante en toda la superficie interior del espacio frío. El cálculo del valor de esta partida la haremos para cada superficie por separado, sumándolas después. Para el cálculo del frío necesario para compensar estas pérdidas se aplica la ecuación que nos da el valor de la tasa de transferencia de calor en el caso de transmisión a través de una placa: Qp1 = A · K · (text – tint + t’)

(31)

Donde: A es el área exterior de la pared en m2 K es el coeficiente global de transmisión en W / (m2·K) text es la temperatura exterior en ºC tint es la temperatura interior en ºC t’ es un suplemento de temperatura de la pared en ºC

El suplemento de temperatura t’ trata de compensar el efecto del sol en las paredes, que hace que se pierda más frío por una pared expuesta que por otra situada a la sombra. De igual modo, entre las paredes expuestas al sol causarán más pérdidas aquellas que sean de colores oscuros, dado que el color blanco tiende a reflejar la radiación solar. Los valores de t’ que habitualmente se toman son los de la tabla 7.

Este

Sur

Oeste

Techo

Colores claros

2,2

1

2,2

5

Colores medios

3,3

2,2

3,3

8,3

Colores oscuros

4,4

2,8

4,4

11

Tabla 47. Tabla de suplementos de tempeatura en ºC en paredes expuestas al sol,

Aportaciones de calor por paredes, techo y suelo Pared

Cámara

de Este

Sup. (m2)

K (W/m2K)

Text (ºC)

Tint (ºC)

T’

Qp1 (kJ/día)

406

0,0992

26

-22

2,2

2.021,82

68

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo conservación

Túnel congelación

Oeste

406

0,0992

25

-22

2,2

1.981,54

Sur

185,6

0,0992

25

-22

1

883,75

Norte

185,6

0,0992

26

-22

0

883,75

Techo

560

0,0992

25

-22

5

2.888,70

Suelo

560

0,0904

17,6

-22

0

2.004,71

Este

90,48

0,0992

26

-22

2,2

450,58

Oeste

90,48

0,0992

25

-22

2,2

441,60

24,96

0,0992

25

-22

1

118,85

Norte

24,96

0,0992

26

-22

0

118,85

Techo

98

0,0992

25

-22

5

505,63

Suelo

98

0,0904

17,6

-22

0

350,90

de Sur

TOTAL

12.650,67

Tabla 48. Resumen de cálculos de la partida Qp1

Qp1= 12.650,67 kJ/día

2.9.3.2.1

Enfriamiento del aire de renovación (Qp2)

Una importante cantidad de frigorías se dedican al enfriamiento y desecación del aire que entra en la cámara. En el recinto refrigerado debe existir ventilación suficiente para sustituir periódicamente el aire viciado por aire fresco. Esta ventilación se realiza principalmente con el uso de las puertas de la cámara. Al tratarse de cámaras de congelación, no hay aire de renovación. Si se tuviera que calcular esta partida se emplearía la siguiente expresión: Qp2 = n · V · (hext – hint) Donde: n V hext hint

(32)

es el número de renovaciones de aire por día. es el volumen interior de la cámara, en m3 es la entalpía del aire exterior, en kJ / m3 es la entalpía del aire interior, en kJ / m3

El factor n representa el número de veces que, en teoría, se renueva el aire de un recinto refrigerado, en función inversamente proporcional a su volumen. Se trata de la ventilación natural producida con la entrada y salida de personas y género. Esta relación se obtiene, de tablas específicas donde los valores indicados en ellas son el resultado de promedios experimentales. Pero para poder aplicar la fórmula (32) necesitamos la entalpía en kJ / m3, por lo que debemos buscar la densidad del aire húmedo. La densidad se expresa a partir de:

69

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

δ=

P·(1 + W) T·(W·R'w + R'a )

(32)

Donde: es la presión atmosférica (101.300 Pa) es la humedad absoluta en kg vapor / kg aire seco es la constante específica del vapor de agua. R’w = 461,5 J / (kg·K) es la constante del aire seco. R’a = 287,1 J / (kg·K) es la temperatura absoluta en K

P W R’w R’a T

De esta manera, la partida Qp2 la calcularemos de la siguiente manera: Qp2 = n · V · (hext · δext – hint · δint)

(33)

Enfriamiento y desecación del aire de renovación

Cámara

n

V (m3)

hext (kJ/kg)

ext

hint (kJ/kg) int

Qp2 (kJ/día)

1

6,682

64,87

1,17

10,044

1,285

420.883,07

470

64,87

1,17

10,044

1,285

14.818,59

Total

435.701,66

Túnel del 0,5 congelación

Tabla 49. Resumen de cálculos de enfriamiento y desecación del aire de renovación.

Qp2 =435.701,66 kJ/día.

2.9.3.2.2

Calor aportado por motores (Qp3)

Es el calor debido al trabajo de los motores y las máquinas en el espacio frío. El más típico es el calor causado por los motores de los ventiladores del evaporador, pero también tenemos en cuenta el causado por motores de carretillas elevadoras y transportadores. La expresión que aplicamos es: Qp3 = 0,2 · Σ (N · f) · 3.600 Donde:

N

(34)

es la potencia de cada motor en kW

f es el tiempo de funcionamiento en horas. 3600 es el factor de conversión de horas a segundos. 0,2 es el factor que considera que un 20 % de la potencia del motor se transforma en calor.

Calor aportado por motores y/o máquinas. Cámara de conservación

70

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Potencia Tiempo Func. (h) (kW)

Factor 1

Factor 2

Qp3 (kJ/día)

Evaporadores

60

16

0,2

3.600

691.200

Transportadores

6

16

0,2

3.600

69.120

TOTAL

760.320

Túnel del congelación Potencia Tiempo Func. (h) (kW)

Factor 1

Factor 2

Qp3 (kJ/día)

Evaporadores

88

16

0,2

3.600

1.013.760

Transportadores

10

16

0,2

3.600

115.200

TOTAL

1.128.960

Tabla 50. Resumen de cálculos del calor aportado por los motores y/o máquinas

2.9.3.2.3

Calor aportado por las personas (Qp4)

El personal que almacena o manipula productos en una cámara fría aporta calor, sobretodo si realiza un trabajo intenso. Este calor varía también en función de las características de cada individuo y de la temperatura en la cámara: Temperatura en la cámara (ºC)

Equivalente calorífico por persona (W)

10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25 -30

210 240 270 300 330 360 390 420 450

Tabla 51. Resumen de calor aportadopor personas según la temperatura.

Obtenemos de la tabla 51 el valor del calor aportado por una persona según la temperatura de la cámara y multiplicamos este dato por el número de personas que preveemos en el espacio refrigerado y por el tiempo de promedio de permanencia, según la expresión:

Qp4 = n · q · t · 3,6

(35)

Aportaciones de calor debidas a las personas

71

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo n

q (kW)

t (h)

W  kJ/día

Qp4 (kJ / día)

1

0,39

8

3,6

11,23

Túnel de congelación 0

0,39

16

3,6

0,00

Cámara conservación

de

TOTAL

11,23

Tabla 52. Resumen del os cálculos de la partida Qp4.

Qp4 = 11,23 kJ/día.

2.9.3.2.4

Aportación de calor debida al alumbrado (Qp5)

Las lámparas de incandescencia invierten una parte de la potencia consumida en producir calor. Los fluorescentes, a causa de la potencia reactiva, producen un 30 % más, por lo que no suelen utilizarse. En nuestro caso, utilizamos lámparas de vapor de mercurio con bombillas de 400 W para la iluminación de las cámaras. Por lo tanto, tendremos que aplicar el factor de 1.3 al tratarse lámparas de halogenuros y tener una parte de potencia reactiva. Para calcular esta aportación de calor debido a la iluminación utilizaremos la siguiente expresión: Qp5 = f · Pil · t’ · 3,6

(36)

Donde: f es el factor que tiene en cuenta el uso de lámparas de halogenuros (vale 1.3 en este caso, y 1 en los demás). Pil es la potencia de iluminación, en W t’ es el tiempo que permanecen encendidas las luces. 3,6 es el factor de conversión de W a kJ / día

Calor liberado por la iluminación: Pil (W)

t’ (h)

f

W  kJ/día

Qp5 (kJ/día)

9.600

16

1,3

3,6

718.848

Túnel de congelación 2.000

16

1,3

3,6

149.760

Cámara conservación

de

TOTAL

868.608

Tabla 53. Resumen de los cálculos del calor liberado por la iluminación.

Qp5 = 868.608 kJ/día.

72

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9.3.3

Balance térmico de la instalación

Así pues, sumando todas las partidas que componen Qu, tenemos: Qu = Qu1 + Qu2 + Qu3 + Qe

Cámara conservación Túnel congelación TOTAL

de de

(37)

Qu1 (kJ/día)

Qu2 (kJ/día)

Qu3 (kJ/día) Qe (kJ/día)

Qu (kJ/día)

0

576.000

0

1.918.080

2.494.080

0

80.071.955

0

0

80.071.955

0

80.647.955

0

1.918.080

82.566.035

Tabla 54. Resumen de la partida Qu.

Qu =82.566.035 kJ/día De la misma manera, sumando todas las partidas que engloban Qp, tenemos: Qp = Qp1 + Qp2 + Qp3 + Qp4 + Qp5

Cámara conservación Túnel congelación TOTAL

de de

(38)

Qp1 (kJ/día)

Qp2 Qp3 (kJ/día) (kJ/día)

Qp4 (kJ/día)

Qp5 (kJ/día)

Qp (kJ/día)

10.664

0

1.497.600

11,23

718.848

2.227.124

1.986

0

1.497.600

0,00

149.760

1.649.346

12.651

0

2.995.200

11,23

868.608

3.876.470

Tabla 55. Resumen de la partida Qp.

Por consiguiente, el valor de Qt será: Qt = Qu + Qp (39) Qu (kJ/día)

Qp (kJ/día)

Cámara de 2.494.080 2.227.124 conservación Túnel de 80.071.955 1.649.346 congelación TOTAL

82.566.035 3.876.470

Qt (kJ/día)

Qt (kJ/día)**

Qt (kJ/h)**

Qt (kcal/h)*

Qt (kW)*

4.721.204

5.193.324

324.583

77.900

91

81.721.302 89.893.432

5.618.339

1.348.401

1.568,19

86.442.505 95.086.756

5.942.922

1.426.301

1.659

( * ) Para un funcionamiento de 16 horas.

73

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo ( ** ) Mayorado en un 10% Tabla 56. Resumen de valores de Qt para cámara de conservación y túnel de congelación.

Productos

Cámara conservación

Longitud ext (m)

36

19,05

Longitud int (m)

35,00

18,85

Anchura ext (m)

17

5,40

Anchura int (m)

16,00

5,00

Altura ext (m)

12

6

Altura int (m)

11,60

5,80

Humedad ext

67,90%

67,90%

Humedad int

90%

90%

Entrada diaria (kg/día)

160.000

169.143

Temp. Entrada (ºC)

-21

15

Temp ext (ºC)

36,5

36,5

Temp int (ºC)

-22

-22

Calor específico patata (kJ/kgK)

3,517

3,517

Calor respiración (kJ/kg dia)

0

0

Calor ventiladores (kJ/dia) y motores varios

1.497.600

1.497.600

Renovaciones de aire

1

0,5

Nº personas (kJ/h)

1

0

Calor persona (kJ/h)

11,23

11,23

Luminaria (kW)

18

5

Nº horas luminaria

8

8

Necesidades servicio (%)

10

10

Horas compresor (h/dia)

18

18

Pot. Frig. (kCal/h) mayorada en 10%

77.900

1.348.401

Superficie exterior (m )

612,00

102,87

Superficie interior (m2)

2

de Túnel Congelación

560,00

94,25

3

10.404,00

555,50

3

Volumen interior (m )

8.960,00

471,25

Qt [kJ / día] Calculado

4.758.439

122.178.010

Qt [kJ / día] Mayorado 10%

5.234.283

134.395.811

Nº horas de funcionamiento

16

16

Qt [kJ / h] Mayorado 10%

327.143

8.399.738

Qt [kcal / h]Mayorado 10%

78.136,69

1.348.394

Qt [kW] Mayorado 10%

90,86

1.568,18

Volumen exterior (m )

74

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Tabla 57. Resumen de resultados

Sumando túnel y cámara: Qt = 141.538.932 · 1,1 = 156.065.073 kJ /día

Para un horario de funcionamiento de 16 horas, tenemos: Qt = 156.065.073 (kJ / día) / 16 (h) = 9.754.067 kJ / h

75

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9.4

2.9.4.1

Cálculo de los componentes básicos del circuito frigorífico

Temperaturas adoptadas del ciclo frigorífico

En la cámara 1 (Cámara patata congelada), se adopta una temperatura de evaporación (Te) de –35 ºC. La temperatura de condensación Te de +45 ºC, dada por las condiciones climáticas Tc debe ser mayor que la temperatura máxima del emplazamiento. En la cámara 2 (Túnel patata congelada), se adopta una temperatura de evaporación (Te) de –40 ºC. La temperatura de condensación Te de +45 ºC, dada por las condiciones climáticas Tc debe ser mayor que la temperatura máxima del emplazamiento. Otros parámetros fundamentales en instalaciones frigoríficas son la temperatura de subenfriamiento (Tsub) y la temperatura de recalentamiento (Trec). Por las condiciones de trabajo, en esta instalación frigorífica optamos por una Tsub = 5 ºC, en cambio, la Trec es igual a 0.

Figura 19. Diagrama p-h. Ciclo de trabajo.

76

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 19. Diagramas p-h. Ciclo de trabajo túnel y cámara de conservación.

77

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Cámara de conservación:

Punto de trabajo

Temperatura (ºC)

Presión (bar)

Entalpía (kJ)

Volumen (m3/kg)

1

-35

0,9315

1.420

1,22

2

35

13,5130

1.840

0,10

3y4

35

13,5130

340

-

5

-35

0,9315

340

-

específico

Túnel de congelado:

Punto de trabajo

Temperatura (ºC)

Presión (bar)

Entalpía (kJ)

Volumen (m3/kg)

1

-40

0,72

1.400

1,55

2

45

17,83

1.950

0,07

3y4

45

17,83

400

-

5

-40

0,72

400

-

Tabla 58. Condiciones puntos de trabajo de la cámara de conservación y el túnel de congelado.

2.9.4.2. Cálculo de parámetros fundamentales de un compresor A continuación se detallarán los parámetros para el cálculo del compresosr: 1. Potencia necesaria en el compresor P = Cr / 632 Donde: P: potencia teórica del compresor en C.V. Cr: capacidad real de refrigeración del compresor en kcal/h

2. Producción frigorífica específica

qe = h1-h4 en [kcal/kg] 3.

Caudal másico de refrigerante

m = Qe / qe en [kg/h] 4.

(39)

(40)

Producción frigorífica volumétrica

qv = qe / v1 en [kcal/m³]

(41) 78

específico

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

5.

Caudal en volumen

V = qe / qv en [m³/h] 6.

Equivalente del trabajo de compresión

qw = h2-h1 en [kJ/kg] 7.

(42)

(43)

Eficiencia frigorífica

ε = qe / qw [adimensional] 8.

(44)

Potencia frigorífica específica

Ki = 860· (kcal/kW·h) · ε en [kcal/kW·h] 9.

(45)

Potencia indicada

Ni = Qe / Ki en [kW]

(46)

10. Potencia a evacuar en el condensador

Qc = Qe + 860 · Ni en [kcal/h]

(47)

11. Potencia solicitada en el compresor

Pr = Ni / ηm en [kW]

(48)

12. Potencia de salida del motor

Ps = Pr / ηt en [kW]

(49)

13. Potencia entrada motor

Pe = Ps / ηme en [kW]

(50)

14. Potencia consumida de línea

Pa = Pe / cosφ en [kVA]

2.9.4.3

(51)

Tabla resumen

Desarrollando las fórmulas del apartado anterior, se adjuntan los resultados: Expresión

Unid.

79

1_Cámara de conservación 2_Tunel Congelación

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo Qe

kcal/h

78.136,69

1.348.393,66

P = Qe / 632

C.V.

123,63

2.133,53

P=Qe/860

kW

91

1.568

Prod. Espec. frigorífica

qe=h1-h4

kcal/kg

1.080,00

240,00

Caudal másico Refrig.

m=Qe/qe

kg/h

72,35

5.618,31

761

259

Potencia teor.compresor

Prod. Frig. volumétrica

qv=qe/v1

3

kcal/m 3

Caudal en volumen

V=Qe/qv

m /h

102,70

5.202,52

Eq. trabajo compresión

qw=h2-h1

kJ/kg

1.750,00

550,00

Eficiencia frigorífica

ε=qe/qw

adimen.

2,57

1,82

Pot. Frig. especifica

Ki=860·ε

kcal/kW·h

2.211,43

1.563,64

Pot. indicada

Ni=Qe/Ki

kW

35,33

862,34

Pot. en el condensador

Qc=Qe+860·Ni kcal/h

108.523,18

2.090.010,17

Qc=m(h2-h3)

kcal/h

108.523,18

2.090.010,17

Qc/860

kW

126,19

2.430,24

Pot. sol. compresor

Pr=Ni/0,9

kW

39,26

958,16

Pot. salida motor

Ps=Pr/0,92

kW

42,67

1.041,48

Pot. entrada motor

Pe=Ps/0,9

kW

47,41

1.157,20

Pot. cons. de línea

Pa=Pe/0,85

kVA

55,78

1.361,41

h1

kJ/kg

1.420

336

h4

kJ/kg

340

96

h2

kJ/kg

1.840

468

h3

kJ/kg

340

96

Tabla 59. Resumen parámetros fundamentales compresores cámara.

2.9.5. Elección de equipos

2.9.5.1. Elección de compresores La elección de los compresores se realiza mediante criterios de ciclo de trabajo, temperaturas de aspiración y de descarga, presiones de aspiración y descarga, caudal de refrigerante aspirado, etc,...Una vez sabido todo esto, y mediante catálogos técnicos se realiza la elección del modelo adecuado. Cámara de conservación: Cámara de conservación-mantenimiento: Qe1 = 78.137 kcal/h = 91 kW

Para cubrir las necesidades frigoríficas de esta cámara instalamos 1+1 compresor de tornillo capaz de poder suministrar la potencia frigorífica: Elegimos 2 compresores MYCOM modelo 160VSD de tornillo de 102,7 kW de potencia frigorífica, con un caudal de refrigerante aspirado de 499,51 m3/h.

80

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Potencia del motor 75 kW de AEG modelo AEHE 280SG 2 de 3000 r.p.m. (2 polos) IP-65

Túnel de congelación: Túnel de congelación: Qe2 = 1.348.394 kcal / h =1.568 kW Potencia por unidad = Q2 / nº compresores 1.568 / 2=783,95 kW

Para cubrir las necesidades frigoríficas de esta cámara instalamos 2+1 compresor de tornillo capaz de poder suministrar la potencia frigorífica: Elegimos 2+1 compresores MYCOM Modelo 250 VLD de tornillo de 818,9 kW de potencia frigorífica, con un caudal de refrigerante aspirado de 2.837,35 m3/h. Potencia del motor 506,10 kW.

2.9.5.2 Elección de evaporadores Cámara de conservación y mantenimiento

Siguiendo el método marcado por el fabricante de los evaporadores Intersam, pasamos a la selección de los equipos. El desescarcche se realizara cada 6 horas. Partimos de la potencia necesaria de 78.136,69 kcal/h equivalente a 90,86 kW Temperatura de la cámara es de Tc = -22 ºC y la Temperatura de en el evaporador Te = -35 ºC. La DTM = Tc-Te = -22- (-35) = 13 ºC Según el grafico nº 1 del fabricante, el factor de corrección de la tabla del fabricante INTERSAM que se debe aplicar es de Fc = 0,92. Siendo : Q=

Q0 91 = = 98,91 kW Fc 0,92

Elegimos un evaporador que cumple con estas necesidades. Evaporador INTERSAM modelo INHM-935G. de aletas de 6 mm de separación de 125,19 kW de potencia de refrigeración.

81

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Tabla 60. Tabla de características del evaporador INHM-935G para la cámara de conservación.

Túnel de congelación

Teniendo en cuenta las dimensiones y geometría del túnel de congelación, el fabricante dispone para este equipo la colocación de 8 evaporadores, por lo que la capacidad total se reparte entre las 8 unidades. Pasamos a la selección de los evaporadores. El desescarche se realizara cada 6 horas. Este valor viene dado por el fabricante del túnel de congelación, FRIGOSCANDIA, modelo FF M5 L ADF y es de 196, 01 kW por evaporador. Según anexo. Se requiere un evaporador con las siguientes características: Refrigerante

R717 (Circulación por bomba).

Separación entre láminas

8 mm.

Tipo de desescarche

Gas caliente.

82

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Número de ventiladores

8 de 11 kW

Capacidad requerida

196,01 kW.

Temperatura de la cámara

TC = -22 ºC.

Temperatura de evaporación

Te = -40 ºC.

Material

AISI 304

2.9.5.3. Elección del equipo condensador Cámara de conservación y mantenimiento

Debido a la necesidad de evacuar una gran cantidad de calor y a las características de la instalación, optamos por utilizar un condensador evaporativo. Este tipo de equipo combina las funciones de un condensador de agua y una torre de enfriamiento. Para seleccionar la unidad adecuada, primero calculamos la cantidad total de calor a evacuar por el condensador evaporativo, teniendo en cuenta también el calor producido por los compresores:

Qc = Qe + (860 x Pcomp) = 78.136,69 + (860 x 35,33) = 108.523,18 kcal/h = 126,19 kW Donde: Qc es la demanda de calor avacuar en el condensador. Qe es la cantidad de calor a evacuar de la cámara. Pcomp es la potencia del compresor. Potencia seleccionada = Qc / nº de condensadores = 126,19 / 1 = 126,19 kW

Sabiendo la potencia necesaria del equipo condensador, junto con la temperatura de bulbo húmedo de la zona (en nuestro caso, 20 ºC), la temperatura de condensación (45 ºC) y el refrigerante utilizado (R-717) pasamos a la elección del equipo condensador mediante catálogo. Pero antes, para saber realmente el calor a evacuar debemos de aplicar un factor de corrección según nos indica el fabricante TEFRINCA en su catálogo. Este factor de corrección depende básicamente del refrigerante utilizado, de la temperatura de condensación y sobretodo de la temperatura de bulbo húmedo.

83

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 20. Determinación de coeficiente de corrección K del catálogo TEFRINCA.

Siendo las calorías a disipar 108,523/0,87 = 124.739,28 kcal/h Corresponde a un condensador TEFRINCA modelo CET 07 con una capacidad de 150.000 kcal/h Consumo de agua 2-3 l/h por cada 1,16 kW/h

A continuación se detallan las características del condensador TEFRINCA modelo CETAI-07:

Figura 21. Características condensador TEFRINCA.

Túnel de congelación

Analogamente a los cálculos de la cámara de conservación, se realiza para el túnel de congelación.

84

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Qt = Qe + (860 x Pcomp) = 1.348.393,66 + (860 x 862,34) = 2.090.010,17 kcal/h = 2.430,24kW Donde: Qc es la demanda de calor avacuar en el condensador. Qe es la cantidad de calor a evacuar de la cámara. Pcomp es la potencia del compresor. Potencia seleccionada = Qc / nº de condensadores = 2.430,24 / 1 = 2.430,24 kW

Aplicando el factor K de corrección de acuerdo a procedimiento TEFRINCA, figura 3,

Figura 22. Factor de corrección de acuerdo al catálogo TEFRINCA

Siendo las calorías a disipar 2.090.010,17 /1,82 = 1.148.357,23 kcal/h Corresponde a un condensador CET AI 23 con una capacidad de 1.235.000 kcal/h Capacidad del condensador CET AI 23, 1.235.000 kcal/h x 1,82 = 2.247.700 kcal/h. Consumo de agua 2-3 l/h por cada 1,16 kW/h

85

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 23.Caracterísitcas Condensador TEFRINCA modelo CET-AI 23.

2.9.5.4. Elección válvulas de expansión En cada evaporador se instalará una válvula de expansión electrónica, según el método del fabricante Danfoss, calculamos la capacidad de las válvulas de expansión. Válvulas de expansión para evaporadores cámara de conservación y mantenimiento

Refrigerante = R-717 (NH3) Capacidad evaporadores Qe = 126,19 kW Temperatura de evaporación te = -35 ºC Temperatura de Condensación tc = + 35 ºC (pc = 13,51 bar) Subenfriamiento ts = 4 ºC Pérdida de presión pc a través de tuberías etc, estimamos 0,5 bar. Por lo tanto la pérdida de presión a través de la válvula de expansión termostática será de: p = pc – ( pe + p1)

86

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

p = 13,51 – (1,4+ 0,5 ) = 11,61 bar ≈12 bar

Ahora mirando a la tabla siguiente facilitada por el fabricante encontramos el modelo de válvula de expansión termostática adecuada:

Tabla 61. Tabla modelos de válvulas de expansión electrónicas Danfoss.

Nota: En nuestro caso, como tenemos un subenfriamiento de 4 ºC, los valores de la tabla 21 son los reales, en caso de tener un subenfriamiento distinto, tendremos que aplicar un factor de corrección el valor del cual depende del valor de subenfriamiento.

Según catálogo de Danfoss A/S (MWA), 2014 -12 para amoniaco.TEAT 85-55 con una capacidad KW nominal de 221 con un incremento de presión de 12 bar. En cada evaporador se instalará una válvula de expansión electrónica. Válvulas de expansión en evaporadores túnel de congelación

Refrigerante = R-717 (NH3) Capacidad evaporadores Q0 = 2.132,13 kW Temperatura de evaporación te = -28 ºC ( pe = 1,4 bar) Temperatura de Condensación tc = + 45 ºC ( pc = 17,5 bar) Subenfriamiento ts = 4 ºC Pérdida de presión, pt a través de tuberías etc, estimamos 0,5 bar. Por lo tanto la pérdida de presión a través de la válvula de expansión termostática será de: p = pc – ( pe + p1 )

(52)

p = 17,5 – (1,4 + 0,5 ) = 15,6 bar

87

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Mirando a la tabla siguiente facilitada por el fabricante encontramos el modelo de válvula de expansión termostática adecuada: Corresponde S/ catálogo de Danfoss A/S (MWA), 2014 -12 para amoniaco.TEAT 85-85 con una capacidad kW nominal de 372 con un incremento de presión de 15,6 bar. Que pasando a las condiciones de la instalación es de: El grado de subenfriamiento es de 4 ºC por lo que no es necesario hacer ninguna corrección, a los valores de la tabla. Pres. evap. / Pres. cond. Cámara de 0,93/13,51 conservación Túnel de 0,72 / 17,83 congelación

Cap. Evap.

Temp. Evap.

Temp. Cond.

(kW)

(ºC)

(ºC)

221

-35

271,7

-40

Subenf. (ºC)

Perd. Presión Modelo (bar)

35

4

0,5

TEAT 85-55

45

4

0,5

TEAT 85-85

Tabla 62. Tabla resumen de las válvulas de expansión seleccionadas para los evaporadores de la Cámara de conservación y túnel de congelación.

Los evaporadores de la Cámara y Túnel llevarán en la instalación válvulas de expansión termostáticas electrónicas Danfoss modelo TEAT 85-85 con una capacidad de 274 kW para un diferencial de presión de 8 bar pero en nuestro caso es en la cámara de 12,58 bar y en el Túnel 17,11 bar.

2.9.5.6. Elección del ventilador extractor de la sala de máquinas Como indica la instrucción IF–07, Sala de máquinas específica, diseño y construcción, en su apartado 5.3, “Ventilación forzada”, ésta será una sala de máquinas de ventilación forzada. Para el cálculo de los extractores es necesario, conocer la cantidad de NH3 que se acumula en la instalación, de esta manera se puede relacionar la carga de refrigerante con el caudal de aire que debe ser capaz el ventilador de extraer, para ello se utiliza la siguiente fórmula: V = 14 x m 2/3 = 9.788,0 m3/h

(53)

Donde: V = caudal de aire del ventilador en l/s m =La carga de refrigerante en kg existente en la instalación que cuente con mayor carga, que esté en la sala de máquinas específica. 14= es un factor de conversión constante.

88

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

El ventilador extractor elegido para la sala de máquinas es de la marca S&P modelo HXTR/6-710 que es capaz de extraer un caudal de 16.668 m3/h . Se ha elegido por criterio de ruido siendo a una velocidad baja para evitar la molestia de estas máquinas. La velocidad escogida es de 920 r.p.m. y una potencia de 1 kW.

2.9.6. Cálculo de tuberías

Para realizar el cálculo del diámetro de las tuberías del circuito frigorífico, seguimos el método explicado en Cálculos en Instalaciones Frigoríficas. La pérdida de carga no es crucial, pero debe asegurarse que no existe evaporación antes de llegar a la válvula de expansión. Los cálculos de las pérdidas de carga se realizarán con las pérdidas de carga máximas. Para el amoniaco no son muy importantes y se dimensionarán utilizando los valores de velocidad recomendados en la tabla siguiente: Tubería de Aspiración: 1 ºC Tubería de Descarga: 1 ºC Tubería de Líquido: 0,5 ºC

Refrigerante

Velocidades recomendadas (m/s)

Líquido NH3 0,5 a 1,25 HALOGENADOS 0,5 a 1,25

Aspiración

Descarga

15 a 20 8 a 15

15 a 20 15 a 20

Tabla 63. Tabla velocidades recomendadas para refrigerantes

2.9.6.1.

Línea de aspiración

Seguidamente pasamos a calcular el diámetro para las tuberías de aspiración del compresor C-220 A/B Potencia frigorífica: Total 78.136 kcal/h con tres ventiladores, El fluido frigorífico es NH3 como R-717 Temperatura de evaporación: - 35 ºC Temperatura de condensación: + 35 ºC Temperatura de condensación = + 35 ºC:

89

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Temperatura evaporación Coef.

-40

-35

-30

-25

-20

-15

-10

-5

0

5

10

K2asp

6.340

4.952

3.920

3.141

2.546

2.084

1.723

1.437

1.208

1.024

0.873

K3asp

6.927

5.384

4.234

3.365

2.702

2.189

1.789

1.475

1.224

1.024

0.861

K2liq

1.036

1.028

1.020

1.013

1.006

0.999

0.993

0.988

0.983

0.978

0.973

K3liq

1.100

1.091

1.083

1.075

1.068

1.061

1.055

1.049

1.043

1.038

1.034

K2desc

1.149

1.117

1.087

1.059

1.032

1.007

0.984

0.961

0.940

0.921

0.902

K3desc

1.348

1.284

1.226

1.172

1.122

1.075

1.032

0.992

0.954

0.919

0.887

Tabla 64. Coeficientes de corrección para el cálculo gráfico de tuberías de acero soldado para R-717

Q0 gráfico = K2asp x Q0 instalación = 0,922 x 78.136,36 = 72.041,72 kcal /h

Ahora calculamos la longitud equivalente total, teniendo en cuenta los diversos accidentes como pueden ser codos, curvas, válvulas, recipientes, bifurcaciones en T, etc...: Tramo S-220 a Colector

Longitud tramo recto 3" Codos de 3” Test de bifurcaciones de 3" Longitud equivalente = 30,68 Q0 gráfico = K2asp · Q0 instalación = 0,922 x 78.136,36 = 72.042,03 kcal / h

Por tanto el diámetro de la tubería de aspiración S220 a Colector la obtenemos modificando la potencia frigorífica mediante: Q0 gráfico = K2asp · Q0 instalación = 0,887 x 78,136,69 = 69.307,24 kcal / h

90

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Figura 22. Ábaco para cálculo de tuberías de aspiración.

Planteamiento general del dimensionado de tuberías:

K3asp

Long. Q0 grafico Eq. (kcal/h) (m)

Diámetro Tubería

Q0 grafico Velocidad (kcal/h) (m/s)

0,922

0,887

72.042

50

3"

69.307,24 18

78.137

0,922

0,887

72.042

40

3"

69.307

16

78.137

0,922

0,887

72.042

40

3"

69.307

18

78.137

0,922

0,887

72.042

60

2"

69.307

18

78.137

1,028

1,091

80.325

70

2"

85.247

18

T220 a Colector 78.137

1,028

1,091

80.325

80

2"

85.247

16

Colector a E220 78.137

1,028

1,091

80.325

60

2"

85.247

16

E220 a S220

78.137

1,284

1,284

100.328

80

2"

100.328

18

1.348.394

0,922

0,887

1.243.219 182

8"

1.196.025 14

674.197

0,922

0,887

621.609

182

4"

598.013

1.348.394

0,922

0,887

1.243.219 182

4"

1.196.025 18

674.197

0,922

0,887

621.609

182

4”

598.013

1.348.394

1,028

1,091

1.386.149 182

4”

1.471.097 18

T210 a Colector 1.348.394

1,028

1,091

1.386.149 182

6"

1.471.097 16

Colector a E210 1.348.394

1,028

1,091

1.386.149 182

8"

1.471.097 12

Instalacion Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación

Nº Linea asp. S-220 a Colector Colector a C220 A C220 A a Colector Colector a X 220

Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de

S-210 a Colector Colector a C210 A C210 A a Colector Colector a X 210

X 220 a T220

X 220 a T210

Pot. Frig. (kcal/h) K2asp 78.137

91

15

18

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo congelación Túnel de congelación

E210 a S210

1.348.394

1,284

1,284

1.731.337 182

8"

1.731.337 11

Líneas de aspiración de compresores gas Líneas de impulsión de compresores gas Líneas de aspiración de compresores gas Tabla 65.Planteamiento general de tuberías.

2.9.6.2 Línea de descarga

Figura 23. Ábaco para cálculo de tuberías de descarga

Pasamos a calcular las tuberías de descarga de los distintos compresores, el método utilizado es el expuesto con anterioridad Instalación Nº Linea Desc. a

Pot. Frig. K2desc (kcal/h)

K3desc

Long. Q0 Diámetro Q0 grafico grafico Velocidad Eq. (kcal/h) Tubería (kcal/h) (m/s) (m)

78.137

0,922

0,887

69.307

30

2“

69.307

18

78.137

0,922

0,887

72.042

45

2“

69.307

20

Cámara de descarga Cámara de descarga

C220 A Colector C220 B Colector

T'únel

C210 A colector

674.197

0,922

0,887

598.013

55

3”

598.013

20

T'únel

C210 B colector

1.348.394

0,922

0,887

1.196.025

50

3“

1.196.025

20

T'únel

C210 C colector

674.197

0,922

0,887

598.013

50

3“

598.013

20

a

Tabla 66. Resumen cálculo tuberías de descarga.

92

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.9.6.3. Línea de líquido El cálculo de la línea de líquido se realiza en 2 tramos, el primero es el que va desde el condensador hasta el colector de descarga, el segundo tramo, comprende desde el colector de descarga hasta las válvulas de expansión de los distintos evaporadores de las cámaras

Figura 24. Ábaco para el cálculo de las tuberías de líquido.

La metodología es la misma que la utilizada en el cálculo de todas las líneas. 100.327,51

Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación

Nº Linea Líq. T-220 a Colector Colector a E220 E-220 a Colector Colector a S220 T-210 a Colector Colector a E210 E-210 a Colector Colector a S210

Pot. Frig. (kcal/h) K2liq

Q0 (kcal/h)

K3liq

grafico

100.327,51 Long. Eq. Diámetro Q0 (m) Tubería (kcal/h)

grafico

Velocidad (m/s)

78.137

1,284 1,284

100.328

60

2"

100.328

2

78.137

1,284 1,284

100.328

45

2“

100.328

2

78.137

1,284 1,284

100.328

35

2“

100.328

2

78.137

1,284 1,284

100.328

40

2“

100.328

2

168.549

0,988 1,049

166.527

55

2“

176.808

2

168.549

1,036 1,099

174.617

55

2”

185.236

2

168.549

1,036 1,099

174.617

55

2”

185.236

2

1.396.936

55

8"

1.481.885

2

1.348.394 1,036 1,099

93

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Desde colector de descarga hasta válvula de expansión:

Instalación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Cámara de conservación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación Túnel de congelación

Pot. Frig. (kcal/h)

K2liq

K3liq

Long. Q0 grafico Eq. (kcal/h) (m)

Diámetro Q0 grafico Velocidad Tubería (kcal/h) (m/s)

Nº Linea Líq. Colector a E-210 A 26.046

4,952 5,384 128.978

70

1½ “

140.229

1,2

Colector a E-210 B 26.046

4,952 5,384 128.978

70

1½“

140.229

1,2

Colector a E-210 C E-210 A a Colector E-210 B a Colector E-210 C a Colector Colector a E-220 A

26.046

4,952 5,384 128.978

70

1½“

140.229

1,2

26.046

4,952 5,384 128.978

70

1½“

140.229

1,2

26.046

4,952 5,384 128.978

70

1½“

140.229

1,2

26.046

4,952 5,384 128.978

70

1½“

140.229

1,2

8"

1.483.233 1,3

1.348.394 1,036 1,100 1.396.936 91

Colector a E-220 B 168.549

1,036 1,100 174.617

112

2½“

185.404

1,2

Colector a E-220 C 168.549 Colector a E-220 D 168.549

1,036 1,100 174.617

133

2½“

185.404

1,2

1,036 1,100 174.617

215,7

2½“

185.404

1,2

Colector a E-220 E 168.549

1,036 1,100 174.617

122,5

2½“

185.404

1,2

Colector a E-220 F Colector a E-220 G Colector a E-220 H E-220 A a Colector E-220 A a Colector

168.549

1,036 1,100 174.617

119

2½“

185.404

1,2

168.549

1,036 1,100 174.617

157,5

2½“

185.404

1,2

168.549

1,036 1,100 174.617

175

2½“

185.404

1,2

168.549

1,036 1,100 174.617

91

2½“

185.404

1,2

168.549

1,036 1,100 174.617

91

2½“

185.404

1,2

E-220 B a Colector 168.549

1,036 1,099 174.617

120

2½“

185.236

1,2

E-220 C a Colector E-220 D a Colector E-220EA a Colector E-220 G a Colector

168.549

1,036 1,099 174.617

165

2½“

185.236

1,2

168.549

1,036 1,099 401.657

130

2½“

185.236

1,2

168.549

1,036 1,099 401.657

135

2½“

185.236

1,2

168.549

0,988 1,049 1.915.238 105

2½“

176.808

1,2

8"

1.414.463 1,5

Colector a S-210

1.348.392 0,988 1,049 1.915.238 170

Tabla 67. Resumen cálculo de tuberías de líquido desde colector de descarga hasta válvula de expansión.

94

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.10. Cálculo de las potencias en las líneas 2.10.1. Instalación de fuerza •

Cuadro nº1:

o Línea 1.1. Compresor nº1. C-210 A. Trifásico. 372 kW. •

Cuadro nº2:

o Línea 2.1. Compresor nº2. C-210 B. Trifásico. 372 kW. •

Cuadro nº3:

o Línea 3.1. Compresor nº3. C-210 C. Trifásico. 372 kW. •

Cuadro nº4:

o Línea 4.1. Compresor nº4. C-210 B. Trifásico. 75 kW. o Línea 4.2. Compresor nº5. C-210 B. Trifásico. 75 kW. •

Cuadro nº5:

o Línea 5.1. Túnel de congelación. Z-210. Trifásico. 284 kW. •

Cuadro nº6:

o o o o o o o o o o •

Línea 6.1. Tanque aceite. Cámara. T-225. Trifásico. 1,5 kW. Línea 6.2. Ventilador evaporador 1. Cámara. B-220 A. Trifásico. 1,5 kW. Línea 6.3. Ventilador evaporador 2. Cámara. B-220 B. Trifásico. 1,5 kW. Línea 6.4. Ventilador evaporador 2. Cámara. B-220 C. Trifásico. 1,5 kW. Línea 6.5. Tanque aceite. Túnel. T-215. Trifásico. 1,5 kW. Línea 6.6. Condensador evaporativo. Túnel. X-210. Trifásico. 5,52 kW. Línea 6.7. Ventilador condensadores. Túnel. B-215 A. Trifásico. 4,05 kW. Línea 6.8. Ventilador condensadores. Túnel. B-215 B. Trifásico. 4,05 kW. Línea 6.9. Ventilador condensadores. Túnel. B-215 C. Trifásico. 4,05 kW. Línea 6.10. Ventilador condensadores. Túnel. B-215 D. Trifásico. 4,05 kW.

Cuadro nº7:

o Línea 7.1. Ventilador condensador. Cámara. B-225. Trifásico. 1,1 kW. o Línea 7.2. Ventilador condensador. Cámara. B-225. Trifásico. 1,1 kW. o Línea 7.3. Puerta rápida AP-ROLLSPEED. Cámara. M-230. Trifásico. 0,37 kW o Línea 7.4. Puerta seccionable expediciones. Antecámara. M250. Trifásico. 0,37 kW.

95

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

•

Cuadro nº8:

o o o o o o o o o o •

Cuadro nº9:

o o o o o o o o o o o o o o o •

Línea 8.1. Puerta seccionable 1. Recepción. M-240 A. Trifásico. 0,37 kW. Línea 8.2. Puerta seccionable 2. Recepción. M-240 B. Trifásico. 0,37 kW. Línea 8.3. Puerta seccionable 3. Recepción. M-240 C. Trifásico. 0,37 kW. Línea 8.4. Puerta seccionable 4. Recepción. M-240 D. Trifásico. 0,37 kW. Línea 8.5. Puerta seccionable 5. Recepción. M-240 E. Trifásico. 0,37 kW. Línea 8.6. Muelle AP-DOCK 1. Recepción. M260 A. Trifásico. 1,10 kW. Línea 8.7. Muelle AP-DOCK 2. Recepción. M260 B. Trifásico. 1,10 kW. Línea 8.8. Muelle AP-DOCK 3. Recepción. M260 C. Trifásico. 1,10 kW. Línea 8.9. Muelle AP-DOCK 4. Recepción. M260 D. Trifásico. 1,10 kW. Línea 8.10. Muelle AP-DOCK 5. Recepción. M260 E. Trifásico. 1,10 kW.

Línea 9.1. Tolva recepción 1. Recepción. T-100 A. Trifásico. 0,5 kW. Línea 9.2. Tolva recepción 2. Recepción. T-100 B. Trifásico. 0,5 kW. Línea 9.3. Tolva recepción 3. Recepción. T-100 C. Trifásico. 0,5 kW. Línea 9.4. Tolva recepción 4. Recepción. T-100 D. Trifásico. 0,5 kW. Línea 9.5. Tolva recepción 5. Recepción. T-100 E. Trifásico. 0,5 kW. Línea 9.6. Cinta horizontal. Recepción. M-100. Trifásico. 1,1 kW. Línea 9.7. Cinta inclinada. Recepción. M-110. Trifásico. 0,75 kW. Línea 9.8. Despedrador. Producción. M-120. Trifásico. 1,5 kW. Línea 9.9. Tornillo a tolva. Producción. U-100. Trifásico. 1,1 kW. Línea 9.10. Tolva pesadora. Producción. T-110. Trifásico. 1,5 kW. Línea 9.11. Cinta a pelador. Producción. M-120. Trifásico. 0,57 kW. Línea 9.12. Pelador termo-físico. Producción. H-100. Trifásico. 1,1 kW. Línea 9.13. Tornillo a cepilladora. Producción. U-110. Trifásico. 1,1 kW. Línea 9.14. Cepilladora. Producción. M-140. Trifásico. 1,1 kW. Línea 9.15. Lavadora. Producción. M-150. Trifásico. 1,5 kW.

Cuadro nº10:

o Línea 10.1. Control óptico. Producción. M-160. Trifásico. 0,5 kW. o Línea 10.2. Clasificador. Producción. S-110. Trifásico. 2,64 kW. o Línea 10.3. Cinta a cortadora mecánica 1. Producción. M-170 A. Trifásico. 0,25 kW. o Línea 10.4. Cinta a cortadora mecánica 2. M-170 B. Producción. Trifásico. 0,25 kW. o Línea 10.5. Cortadora mecánica 1. Producción. M-180 A. Trifásico. 5,6 kW. o Línea 10.6. Cortadora mecánica 2. Producción. M-180 B. Trifásico. 5,6 kW. o Línea 10.7. Cinta 1 a cinta 3. Producción. M-190 A. Trifásico. 0,37 kW. o Línea 10.8. Cinta 2 a etapa cuba nº1. Descargador lateral. Producción M190 B.. Trifásico. 1,1 kW. o Línea 10.9. Cinta 3 a etapa cuba nº1. Producción. M-191. Trifásico. 0,37 kW. 96

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

o Línea 10.10. Cinta 1 Trifásico. 0,37 kW. o Línea 10.11. Cinta 2 Trifásico. 0,55 kW. o Línea 10.11. Cinta 1 Trifásico. 0,55 kW. o Línea 10.12. Cinta 2 Trifásico. 0,55 kW. o Línea 10.13. Cinta 1 Trifásico. 0,55 kW. o Línea 10.14. Cinta 2 Trifásico. 0,5 kW. •

cuba etapa nº1. Cuello cisne. Producción. M-192 A. cuba etapa nº1. Cuello cisne. Producción. M-192 B. cuba etapa nº2. Cuello cisne. Producción. M-193 A. cuba etapa nº2. Cuello cisne. Producción. M-193 B. cuba etapa nº3. Cuello cisne. Producción. M-194 A. cuba etapa nº3. Cuello cisne. Producción. M-194 B.

Cuadro nº11:

o Línea 11.1. Cinta secado. Rejilla. Producción. M-112 A. Trifásico. 0,55 kW. o Línea 11.2. Cinta secado. Rejilla. Producción. M-112 B. Trifásico. 0,55 kW. o Línea 11.3. Cinta salida tolva secado. Producción. M-112 C. Trifásico. 0,25kW. o Línea 11.4. Cinta elevadora a túnel. Producción. M-194. Trifásico. 0,37 kW. o Línea 11.5. Ventilador tolva secado. Producción. B-100. Trifásico. 8 kW. o Línea 11.6. Bomba evaporador. Túnel. P-201 A. Trifásico. 2,2 kW. o Línea 11.7. Bomba evaporador. Túnel. P-201 B. Trifásico. 2,2 kW. o Línea 11.8. Bomba evaporador. Cámara. P-202 A. Trifásico. 0,18 kW. o Línea 11.9. Bomba evaporador. Cámara. P-202 B. Trifásico. 0,18 kW. •

Cuadro nº12:

o Línea 12.1. Bomba dosificadora. Monofásico. 0,01 kW. o Línea 12.2. Bomba dosificadora. Monofásico. 0,01 kW. o Línea 12.3. Bomba dosificadora. Monofásico. 0,01 kW. o Línea 12.4. Bomba dosificadora. Monofásico. 0,01 kW. o Línea 12.5. Bomba dosificadora. Monofásico. 0,01 kW. o Línea 12.6. Bomba dosificadora. Monofásico. 0,01 kW.

2.10.2. Instalación de alumbrado •

Cuadro 1:

97

Piscina nº1. Producción. P-101 A. Piscina nº1. Producción. P-101 B. Piscina nº2. Producción. P-102 A. Piscina nº2. Producción. P-102 B. Piscina nº3. Producción. P-103 A. Piscina nº3. Producción. P-103 B.

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

o o o o •

Cuadro 2:

o o o o •

Línea 1.1. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW. Línea 1.2. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW. Línea 1.3. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW. Línea 1.4. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW.

Línea 2.1. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 2,4 kW. Línea 2.2. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 2,4 kW. Línea 2.3. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 2,4 kW. Línea 2.4. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 6 kW.

Cuadro 3:

o Línea 3.1. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW. o Línea 3.2. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4,4 kW. o Línea 3.3. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 5,6 kW. •

Cuadro 4:

o Línea 4.1. Recepción. Alumbrado. Monofásico. 0.58 kW. o Línea 4.2. Recepción. Alumbrado. Monofásico. 0.58 kW. •

Cuadro 5:

o Línea 5.1. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW. o Línea 5.2. Zona de proceso. Alumbrado. Monofásico. 4 kW. •

Cuadro 6:

o Línea 6.1. Antecámara. Alumbrado. Monofásico. 0,464 kW. •

Cuadro 7:

o Línea 7.1. Cámara conservación. Alumbrado. Monofásico. 1,2 kW. o Línea 7.2. Cámara conservación. Alumbrado. Monofásico. 1,2 kW. •

Cuadro 8:

o Línea 8.1. Cámara conservación. Alumbrado. Monofásico. 0,696 kW. o Línea 8.2. Cámara conservación. Alumbrado. Monofásico. 0,696 kW.

2.10.3. Sistema de instalación de conductores

Se adoptará una instalación de conductores bajo tubos protectores. Dichos tubos protegerán al conductor contra los agentes exteriores (humedad, acciones mecánicas,

98

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

etc...). Los conductores en la zona de proceso irán sobre bandeja perforada a una altura de 5 m. La parte de alumbrado vendrá en condicciones separadas también sobre bandejas perforadas pero a una altura de 9 m. Este tipo de instalaciones garantizan un montaje rápido y un fácil acceso a los conductores mediante elevador transportable. 2.10.4. Conductores

Los conductores serán de cobre rígido y unipolares. El aislamiento de los conductores será polietileno reticulado (XLPE) y cubierta de policloruro de vinilo (PVC), de tensión nominal 1 kV. Los conductores de fase estarán identificados por los colores: marrón, negro y gris, el neutro será el azul y el conductor de protección será el amarillo-verde. 2.10.5. Cálculo de la sección de los conductores

La sección de los conductores se determinará tal y como establece el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión en su instrucción ITC-BT 019, teniendo en cuenta los siguientes factores: •

Caída de tensión.

•

Intensidad máxima admisible en servicio permanente.

2.10.5.2. Por caída de tensión Al ser para instalaciones industriales que se alimentan del transformador propio existente de la nave de acuerdo a la ITC-BT 019, se establecerá la caída máxima de tensión admisible como 4,5% para el alumbrado y 6,5% para los demás usos. La sección de los conductores se calculará de acuerdo a las siguientes fórmulas: •

Por caída de tensión.

o Para circuitos monofásicos:

S=

2·P·L 2·L·I·cosϕ 2·L·P = = γ·ΔV·V γ·ΔV γ·ΔV·V

I=

P·Fc V·cosϕ

(57)

(58)

o Para circuitos trifásicos: S=

P·L = γ·ΔV·V

3 ·L·I·cosϕ L·P = γ·ΔV γ·ΔV·V

99

(59)

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

I=

P·Fc

(60)

3·V·cosϕ

Donde: S

Sección del conductor en mm2

γ

Condustividad. (γcu = 56 y γal = 35)

L

Longitud de la línea en m

P

Potencia del circuito en W

∆V

Caída de tensión en V

V

Tensión nominal en el origen del circuito en V

Cos ϕ

Factor de potencia.

Fc

Factor de corrección.

Nota: A los motores se les aplicará un factor de corrección de 1,25 y al alumbrado por descarga, 1,8 y en fluorescentes 1,2. 2.10.5.2. Por capacidad térmica Este método considera que la intensidad que circula por un conductor no va a producir un calentamiento excesivo en el mismo. Establecida la corriente que va a circular por la línea, la sección se obtiene mediante tablas (véase ITC-BT 07).

2.10.5.3. Cálculo de las acometidas: Tendremos varias acometidas que alimentará a la caja general de protección. Esta línea vendrá regulada por la ITC-BT-11. Las acometidas vendrán de un transformador existente ya en la nave de 3000 kVA del proveedor ABB. Modelo MDT. Los conductores de los cables utilizados en la acometida serán de cobre de tesión asignada 0,6/1 kV. Estarán enterradas en zanja a 0,7 m la longitud total del cable. El tipo de cables elegidos serán terna de cables unipolares con aislamiento de polietileno reticulado (XLPE). Las acometidas serás parte de la instalación de constituida por la Empresa Suministradora. Caracterísitcas de la acometida: •

Tensión de servicio: 400 V

•

Nivel de aislamiento: 1.000 V

•

Longitud: 25 m; Cos ϕ = 0,8

100

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

•

Potencia a instalar: 372.000 W

•

Potencia de cálculo: (Según ITC-BT 47) 372.000 x 1,25 = 465.000W

2.10.5.3.1. Cálculo por calentamiento I=

P 372.000 = = 770,67 A 3 ⋅ V ⋅ cos ϕ 3 ⋅ 400 ⋅ 0,8

(61)

Se elegirán tres cables unipolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) a continuación se aplica los factores de corrección que fueran necesarios de la siguiente forma. La intensidad mínima será aquella cuya intensidad en la tabla 5 de la ICT-BT-07, “Conductores de cobre enterrados”, sea mayor o igual al coeficiente de la intensidad de la carga por el factor de corrección global. Itabla ≥ 770,67 Considerándola una instalación tipo, no aplicaremos ningún factor a la intensidad y por tanto, de acuerdo a la tabla 5 del ICT-BT-07, consideraremos que la sección de cable a utilizar será de:

Tabla 68. Tabla para el cálculo de seccines para cables de cobre.

Para el caso de dos cables unipolares, la intensidad máxima admisible será la correspondiente a la columna de la terna de cables unipolares de la misma sección y el tipo de aislamiento, multiplicada por 1,225.

101

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Para el caso de un cable bipolar, la intensidad máxima admisible será la correspondiente a la columna del cable tripolar o tetrapolar de la misma sección y tipo de aislamiento, multiplicada por 1,225. La siguiente tabla nos muestra la sección del neutro para cables tetrapolares:

Tabla 68. Tabla para la elección de la sección del neutro en función de la sección de la fase.

De acuerdo a la tabla, se elegiran una terna de tres cables unipolares 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x500). De forma análoga, se calcularán el resto de acometidas. La siguiente tabla resume los cálculos de las acometidas:

Acom. Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

C.V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

1

25

372000

400

2

770,68

1x(3x500)

0,99

0,25

2

25

372000

400

2

770,68

1x(3x500)

0,99

0,25

3

25

372000

400

2

770,68

1x(3x500)

0,99

0,25

4

25

150000

400

2

310,76

2x(3x120/70)

0,40

0,10

5

60

284000

400

2

588,37

2x(3x300/150)

1,82

0,45

6

25

80020

400

2

165,78

2x(3x35/16)

0,21

0,05

De acuerdo a los resultados, se alimentarán a los compresores de potencia más elevada con ternas unipolares, mientras que el resto de acometidas serán cables tetrapolares.

102

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.10.5.3.1. Cálculo por caída de tensión Se utilzará la siguiente fórmula: 3 ⋅ I ⋅ l ⋅ cos ϕ S ⋅C

∆V ( parcial ) =

(62)

∆u (parcial) = 1,73 · I · L · Cos ϕ / S · C ∆u = 1,73 · 770,67 · 25 · 0,8 / 2 · 240 · 56 = 1,20 V u = ∆u / V · 100 = 1,20 / 400 · 100 = 0,25 % ∆u (total) = 0,25 % < 4,5 % Máximo Admisible

Se calcularon cada uno de los cuadros de forma análoga a la explicada anteriormente. De forma que quedaría de la siguiente manera. Resumo a continuación los resultados con el resto de cuadros: De los cuadros 1 al 5, directamente se alimentaron de las acometidas. Cuadros 1, 2 y 3 Estos tres cuadros serán idénticos. De acuerdo a la tabla, se elegiran una terna de tres cables unipolares 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x500) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 967,75 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial con transformador toroidal de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 800 A. Contactores tripolares de 800 A. Relé térmico de 800 A.

Cuadro. Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

C.V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

1

25

372000

400

2

770,68

1x(3x500)

0,99

0,25

2

25

372000

400

2

770,68

1x(3x500)

0,99

0,25

3

25

372000

400

2

770,68

1x(3x500)

0,99

0,25

Cuadro Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

C.V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

4

25

150000

400

2

310,76

2x(3x120/70)

0,40

0,10

Cuadro 4

103

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Se Instalará dos cables tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 2x(3x120/70) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 434,87 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial con transformador toroidal de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 400 A. Contactores tripolares de 400A. Relé térmico de 400 A. Cuadro 5 Cuadro. Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

C.V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

5

60

284000

400

2

588,37

2x(3x300/150)

1,82

0,45

Se Instalará dos cables tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 2x(3x300/150) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 753,37 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial con transformador toroidal de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 630 A. Contactores tripolares de 630A. Relé térmico de 630 A.

Cuadro 6 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

6.1

30

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

0,38

0,10

0,79

6.2

50

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

0,64

0,16

0,85

6.3

50

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

0,64

0,16

0,85

6.4

50

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

0,64

0,16

0,85

6.5

80

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

1,03

0,26

0,95

6.6

80

5520

400

11,46

1x(3x6/6)

3,78

0,94

1,63

6.7

80

4050

400

8,41

1x(3x6/6)

2,77

0,69

1,38

6.8

80

4050

400

8,41

1x(3x6/6)

2,77

0,69

1,38

6.9

80

4050

400

8,41

1x(3x6/6)

2,77

0,69

1,38

6.10

80

4050

400

8,41

1x(3x6/6)

2,77

0,69

1,38

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 65,52 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. 104

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de toroidal de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 63 A. Contactores tripolares de 63 A. Interruptores automáticos de 63 A. (Condensador Evaporativo) Contactores tripolares de 10 A. Contactores tripolares de 63 A. (Condensador Evaporativo) Relés térmicos de 10 A. Relés térmicos de 63 A. (Condensador Evaporativo)

Cuadro 7 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

7.1

50

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

0,47

0,12

0,81

7.2

50

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

0,47

0,12

0,81

7.3

60

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,19

0,05

0,74

7.4

60

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,19

0,05

0,74

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 8,41 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 10 A. Contactores tripolares de 10 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 8 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

8.1

100

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,32

0,08

0,77

8.2

105

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,33

0,08

0,77

8.3

110

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,35

0,09

0,78

8.4

115

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,36

0,09

0,78

8.5

120

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,38

0,09

0,78

8.6

100

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

0,94

0,24

0,93

8.7

105

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

0,99

0,25

0,94

8.8

110

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,03

0,26

0,95

105

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo 8.9

115

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,08

0,27

0,96

8.10

120

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,13

0,28

0,97

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 19,13 A Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 16 A. Contactores tripolares de 16 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 9 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

9.1

100

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,43

0,11

0,80

9.2

105

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,45

0,11

0,80

9.3

110

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,47

0,12

0,81

9.4

115

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,49

0,12

0,81

9.5

120

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,51

0,13

0,82

9.6

125

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,18

0,29

0,98

9.7

135

750

400

1,56

1x(3x6/6)

0,87

0,22

0,91

9.8

140

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

1,80

0,45

1,14

9.9

143

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,35

0,34

1,03

9.10

149

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

1,91

0,48

1,17

9.11

155

570

400

1,18

1x(3x6/6)

0,76

0,19

0,88

9.12

158

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,49

0,37

1,06

9.13

140

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,32

0,33

1,02

9.14

145

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,36

0,34

1,03

9.15

150

1500

400

3,11

1x(3x6/6)

1,92

0,48

1,17

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 35,97 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 35 A. Contactores tripolares de 35 A. Relé térmico de 10 A.

106

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Cuadro 10 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

10.1

155

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,66

0,17

0,86

10.2

160

2640

400

5,48

1x(3x6/6)

3,61

0,90

1,59

10.3

165

250

400

0,52

1x(3x6/6)

0,35

0,09

0,78

10.4

170

5600

400

11,63

1x(3x6/6)

8,14

2,04

2,73

10.5

170

5600

400

11,63

1x(3x6/6)

8,14

2,04

2,73

10.6

175

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,55

0,14

0,83

10.7

175

1100

400

2,28

1x(3x6/6)

1,65

0,41

1,10

10.8

180

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,57

0,14

0,83

10.9

185

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,59

0,15

0,84

10.10

185

550

400

1,14

1x(3x6/6)

0,87

0,22

0,91

10.11

190

550

400

1,14

1x(3x6/6)

0,89

0,22

0,91

10.12

195

550

400

1,14

1x(3x6/6)

0,92

0,23

0,92

10.13

195

550

400

1,14

1x(3x6/6)

0,92

0,23

0,92

10.14

195

500

400

1,04

1x(3x6/6)

0,83

0,21

0,90

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 51,88 A. Al estar enterrados en zanja, tendrá un factor de corrección de 0,8 para cables unipolares situados en sendos tubos. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 50 A. Contactores tripolares de 50 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 11 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

11.1

70

550

400

1,14

1x(3x6/6)

0,33

0,08

0,77

11.2

70

550

400

1,14

1x(3x6/6)

0,33

0,08

0,77

11.3

80

250

400

0,52

1x(3x6/6)

0,17

0,04

0,73

11.4

75

370

400

0,77

1x(3x6/6)

0,24

0,06

0,75

11.5

75

8000

400

16,61

1x(3x6/6)

5,13

1,28

1,97

11.6

80

2200

400

4,57

1x(3x6/6)

1,51

0,38

1,07

11.7

80

2200

400

4,57

1x(3x6/6)

1,51

0,38

1,07

11.8

55

180

400

0,37

1x(3x6/6)

0,08

0,02

0,71

11.9

55

180

400

0,37

1x(3x6/6)

0,08

0,02

0,71

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 37,69 A. Al estar 107

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

enterrados en zanja, tendrá un factor de corrección de 0,8 para cables unipolares situados en sendos tubos. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 32 A. Contactores tripolares de 32 A. Relé térmico de 10 A. Cuadro 12 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

12.1

155

10

230

0,04

1x(3x6/6)

0,02

0,01

0,70

12.2

160

10

230

0,04

1x(3x6/6)

0,02

0,01

0,70

12.3

110

10

230

0,04

1x(3x6/6)

0,02

0,00

0,69

12.4

115

10

230

0,04

1x(3x6/6)

0,02

0,00

0,69

12.5

120

10

230

0,04

1x(3x6/6)

0,02

0,00

0,69

12.6

125

10

230

0,04

1x(3x6/6)

0,02

0,00

0,69

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 14,98 A. Al estar enterrados en zanja, tendrá un factor de corrección de 0,8 para cables unipolares situados en sendos tubos. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 16 A. Contactores tripolares de 16 A. Interruptor automático de 15 A. (Bomba Refrigerante) Contactores tripolares de 5 A. Contactor tripolar de 15 A. (Bomba Refrigerante) Relés térmicos de 5 A. Relé térmico de 15 A. (Bomba Refrigerante) Alumbrado:

Cuadro 1 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

1.1

100

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

5,95

1,49

2,18

1.2

100

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

5,95

1,49

2,18

108

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo 1.3

100

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

5,95

1,49

2,18

1.4

100

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

5,95

1,49

2,18

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 70,77 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de toroidal de de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 63 A. Contactores tripolares de 63 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 2 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

2.1

100

2400

230

8,67

1x(3x6/6)

3,57

0,89

1,58

2.2

100

2400

230

8,67

1x(3x6/6)

3,57

0,89

1,58

2.3

100

2400

230

8,67

1x(3x6/6)

3,57

0,89

1,58

2.4

100

6000

230

21,67

1x(3x6/6)

8,92

2,23

2,92

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 58,38 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de toroidal de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 50 A. Contactores tripolares de 50 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 3 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

3.1

100

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

5,95

1,49

2,18

3.2

100

4400

230

15,89

1x(3x6/6)

6,54

1,64

2,33

3.3

100

5600

230

20,22

1x(3x6/6)

8,33

2,08

2,77

109

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 61,92 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de toroidal de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 50 A. Contactores tripolares de 50 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 4 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

4.1

80

580

230

2,09

1x(3x6/6)

0,69

0,17

0,86

4.2

80

580

230

2,09

1x(3x6/6)

0,69

0,17

0,86

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 5,13 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 4 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 4 A. Contactores tripolares de 4 A. Relé térmico de 5 A.

Cuadro 5 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

5.1

80

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

4,76

1,19

1,88

5.2

80

4000

230

14,44

1x(3x6/6)

4,76

1,19

1,88

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 36,21 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 40 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 25 A.

110

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Contactores tripolares de 25 A. Relé térmico de 10 A.

Cuadro 6 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

6.1

60

464

230

1,68

1x(3x6/6)

0,41

0,10

0,79

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 2,010 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 2 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 2 A. Contactores tripolares de 2 A.

Cuadro 7 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

7.1

15

1200

230

4,33

1x(3x6/6)

0,27

0,07

0,76

7.2

15

1200

230

4,33

1x(3x6/6)

0,27

0,07

0,76

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 10,616 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 10 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 10 A. Contactores tripolares de 10 A. Relé térmico de 5 A.

Cuadro 8 Linea Nº

Long. (m)

P (W)

V (V)

Intens. (A)

Sec. A Instalar (mm2)

C.D.T. (V)

C. D. T. (%)

CDT Acum. (%)

8.1

15

696

230

2,51

1x(3x6/6)

0,16

0,04

0,73

8.2

15

696

230

2,51

1x(3x6/6)

0,16

0,04

0,73

111

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

Se Instalará un cable tetrapolares de 0,6/1 kV de polietileno reticulado (XLPE) con una sección de 1x(3x6/6) mm² Cu. Con una intensidad máxima de 6,30 A. Tendrá un factor de corrección de 0,8. Las protecciones del cuadro serán las siguientes: Interruptor diferencial de 10 A de sensibilidad 300mA. Interruptor automático de 6 A. Contactores tripolares de 6 A. Relé térmico de 5 A.

2.10.5.4. Puesta a tierra La puesta a tierra tiene por objeto limitar la tensión que con respecto a tierra puedan presentar las masas metálicas, y asegurar el disparo de los interruptores diferenciales cuando existan fugas de corriente. Para conseguir el valor deseado de la resistencia de paso de tierra, se pueden seguir los procedimientos siguientes: a) Una vez conocido el terreno, se van introduciendo los electrodos y efectuando medidas periódicas hasta alcanzar el valor deseado. b) Utilizando el sistema de cálculo que establece la NTE – IEP, donde se calcula el número de picas necesario para conseguir un valor de resistencia de paso a tierra inferior a 80 Ω ó a 15 Ω, a partir de una simple clasificación de los terrenos más comunes y de la longitud, en metros, del perímetro del edificio, bajo el que se enterrará cable desnudo de cobre de 35 mm de sección. c) Conociendo el valor medio de la resistividad del terreno en (Ohm x metro) y las dimensiones y forma del electrodo elegido.

2.10.5.5. Cálculo del electrodo En nuestro caso, utilizaremos el cálculo por el último procedimiento anteriormente nombrado: Conocido el valor medio de la resistividad del terreno (en nuestro caso 500 Ω x m) y la longitud de las picas a utilizar; el valor aproximado de resistencia de tierra de una pica se obtiene con la siguiente expresión:

112

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

R=

ρ 500 Ω x m = = 250 Ω L 2m

(63)

Donde: R ρ L

Resistencia de tierra en Ω Resistividad media del terreno. Longitud de la pica en m

Esta comprobado experimentalmente que cuando se colocan dos picas en paralelo, la resistencia de paso a tierra es la mitad que la resistencia de una pica. Si colocamos tres picas en paralelo, la resistencia se reduce a la tercera parte; si colocamos cuatro a la cuarta parte, etc,... Teniendo en cuenta lo anterior, para conseguir una resistencia de paso a tierra de 15 Ω, necesitaríamos las siguientes picas de 2 m: Nº dePicas =

250 = 16,67 → 18 Picas en paralelo. 15

2.10.5.6. Elección del electrodo Elegiremos un electrodo dispuesto en anillo a lo largo de todo el perímetro de la nave. Formado por cable de cobre recocido de 70 mm2 de sección y 18 picas de acero cobreado de 2 m. El cable de acero se alojará en el fondo de la cimentación, en buen contacto con el terreno, y se unirá a las zapatas y pilares mediante soldadura aluminotérmica. La separación entre las picas será mayor que la longitud enterrada de las mismas, en concreto en nuestro caso, la separación entre ellas deberá ser mayor de 4 m. Para la colocación del electrodo, se seguirá lo establecido por el REBT ITC-18. Una vez se encuentre instalado el electrodo, se realizará la medida de la resistencia de paso a tierra y si ésta es mayor a 15 Ω, se colocarán más picas en paralelo hasta conseguir dicha resistencia. Las tomas de tierra de las masas de las instalaciones de utilización y de las masas del centro de transformación deberán ser eléctricamente independientes.

2.10.5.7. Línea de enlace con tierra Unirá el electrodo con el punto de puesta a tierra. Estará formada por cable desnudo de cobre de 70 mm2 de sección, alojado en el interior de un tubo de PVC de 25 mm2 de diámetro.

113

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Memoria cálculo

2.10.5.8. Punto de puesta a tierra Estará formado por una caja de bornes de 135 x 180 mm, situada fuera del suelo, y en el interior de la misma se unirá la línea de enlace con tierra con la red de protección por medio de la misma se unirá la línea de enlace con tierra con la red de protección por medio de bornes atornillados para que puedan separarse y hacerse las mediciones de resistencia de tierra. (REBT ITC-18)

2.10.5.9. Red de protección Unirá las masas metálicas de los receptores, y todo aquello que requiera ser puesto a tierra con el punto de puesta a tierra. Los conductores que forman la red de protección seguirán el mismo camino y serán de las mismas características que los conductores activos, y de una sección como mínimo igual a la fijada en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión en la instrucción ITC- 18. Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctricamente continua, en la que no se podrán incluir en serie ni masas, ni elementos metálicos, no pudiendo pasar por ningún elemento de maniobra o protección. No se utilizarán como conductores de tierra las tuberías de otras instalaciones ni las cubiertas metálicas de los cables. Los conductores de toma de tierra se diferenciarán de los conductores activos por los colores reglamentarios (amarillo-verde).

114

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Anexos

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. 3. Anexos

1

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Anexos

3. Anexos

2

CALCULO DEL TIEMPO DE VAPORIZACIÓN PARA EL PELADO CON VAPOR

Cantidad de patatas a procesar Conductividad térmica experimental Densidad real Densidad aparente de la patata Calor especifico experimental de la patata

k ρ ρ0 cp

Distancia desde la parte externa

x1

0,001 m

Distancia desde la parte externa

x2

0,0015 m

Porcentaje de patata a calentar 6,00% Temperatura media

Tm

Difusividad térmica Tiempo ciclo total Tiempo de calentamiento Temperatura inicial de la patata Temperatura del vapor Temperatura en el punto x1 Temperatura en el punto x2

13.857,14 0,554 1.082 593 3,517

α= k / ρ0* Cp tt = t= T0 = Tv = T1 = T2 =

kg/h W/(m*K) kg/ m3 kg/ m3 kJ/(kg* K)

Heldman, 1981 Actas horticultura nº48 ISBN: 978-84-690-5619-6 Heldman, 1981; Toledo, 1991

6,00 % 383,13 K 2 1,45583E-07 m /s 33,535 19,535 289,16 439,76 393,16 372,16

fer=

0,296489

0,29 0,30 0,0100 0,0065

0,3183 0,3286 0,0103 x

T1 -Tv / T0-Tv =

0,303172 T1 =

382,66

s s K K K K

394,10 K 372,16 K =

0,303172

x= 0,00668342

0,444733

=

0,448898

0,44 0,45 0,0100 0,004733

0,4662 0,4750 0,0088 x

x=

0,004165

Esta por debajo de los 173,64 ºC que se puede aportar.

0,448898 T2 =

0,303172

394,10 K

fer=

T2 -Tv /T0-Tv =

16,00 166,60 120,00 99,00

372,16 K

0,448898

ºC ºC 120,94 ºC 99,00 ºC

Cálculo del espesor de aislamiento para la perdida de una temperatura en linea de vapor Aislamiento Material del aislante Coeficiente conductividad aislamiento Espesor aislamiento Diámetro exterior del aislamiento Cubierta material del aislante Coeficiente térmico de radiacción sucio Tuberia Diámetro exterior Diámetro interior Espesor tubo Coef. conductividad pared tubo

fibra de vidrio 0,055 W m-1 K-1 0,070 m 0,2543 m Chapa de aluminio C= 2,30 W m -2 K-4

λaisl = eaisl = d3 =

dex = din = etubo = λacero = Ptubo L = Leq =

Peso por metro lineal Longuitud tuberia Longuitud tuberia equivqlente Sección circular interor

Sint =

Sección circular exterior

Sext =

Sección tubo metálico

Sm =

Volumen interior tuberia Flujo másico Flujo másico

Vt =

Velocidad de paso por tuberia Fluido vapor Peso especifico vapor 9 bar abs. Viscosidad absoluta o dinámica vapor 9 bar abs. Presión del vapor a 9 bar abs. Temperatura abs. vapor a 9 bar abs. Volumen especifico vapor a 9 bar abs. Entalpia liquido a 9 bar abs.

G= G= vt =

hg = hfg =

Calor especifico vapor a 9 bar abs. Temperatura media fluido interior tubo Temperatura aire ambiente Coef. transferencia vapor - aislamiento

Cev = tf1 = tf2 = hf1 =

Coef. transferencia aislamiento - aire exterior Velociad del viento considerar 28,8 Km/h Velocidad del viento transferencia aislamiento - aire exterior

hf2 = w= w=

hc = hr = a*C a= C= he = hc+hr = U=

Pérdidas térmicas por metro Pérdidas térmicas totales Temperatura de la pared exterior tubo

q= qL= tp2 ext.=

Temperatura pared exterior aislamiento

tp3 ext. =

Caida de temperatura por pérdidas térmicas Temperatura final del vapor (1) Libro Termo aislamiento tuberias R. Cid ISEN 849347262-X

A. carbono ANSI SCH 40 4" 0,114 m 0,103 m 0,0056 m 48 W m-1 K-1 15,01 kg m-1 100,00 m 208,00 m 0,008348 m2 0,010261 m2 0,001912 10-6 m2 0,83 m3 2,50 kg s-1 9.000,00 kg h-1 64,33 m s-1

Naturaleza = vapor de agua ɣ= 4,655 kg m-3 μ= 0,016 Cp p`s = 9,00 bar abs. ts = 175,36 ºC Vg = 0,2148 m3 kg-1 hf = 742,60 kJ kg -1

Entalpia vapor a 9 bar abs. Calor vaporización a 9 bar abs.

Resultados Coeficiente de convección para tuberias intemperie Calculo del coeficiente de radiacción Factor de temperatura abssoluta Coeficiente térmico de radiacción sucio Coeficiente de termotransferencia con el ambiente exterior Coeficiente de termotransferencia

Tabla 2-2-3

2.772,10 kJ kg -1 2.029,50 kJ kg -1 -1 -1 2,299 kJ kg K 174,61 ºC 15 ºC 120 16 28,8 8

W m -2 K-1 -2 -1 Wm K Km/h m s-1

28,87 W m -2 K-1 4,81 W m -2 K-1 2,09 2,30 W m -2 K-4 33,68 0,1316 66,00 6.599,87 173,64

W m s-2 K-1 W m-1 W m-1

ts-tp2 =

ºC 20,16 ºC 1,72 ºC

Tvp=

173,64 ºC

2-2-29

Tabla 2-2-3

CALCULO DE BOMBAS PLANTA :

Planta de bombeo de amoniaco

PROY. : Bombeo de amoniaco a condensadores

SERVICIO :

continuo

REV. :

NOMBRE :

E. Jiménez

FECHA :

1

REV.

0

1

ITEM : 2

P-220 A/B

3

4

04/11/14

REV.

1

PRODUCTO BOMBEADO

Amoniaco

2

Tª. BOMBEO

ºC

3

PRESION ASPIRACION.

Kg/cm2a

4

PRESION IMPULSION

Kg/cm2a

5

CAUDAL NORMAL

m3/h

6

DENSIDAD RELATIVA

7

PESO ESPECIFICO

Kg/dm3

8

TENSION VAPOR

mmHg

9

VISCOSIDAD DINÁMICA

μ =cPo

10

VISCOSIDAD CINEMÁTICA

ν =cSt

ASPIRACION

11

ASPIRACIÓN

IMPULSIÓN

2

PERDIDA CARGA V.CONTROL

Kg/cm2

0

1,4680

3

PERDIDA CARGA ORIFICIO

Kg/cm2

0

0

1,4680

4

PERDIDA CARGA EQUIPOS

Kg/cm2 Kg/cm2

0

0,5

10

ºF

50

1,50 C.DISEÑO

1,50 5

0,5

acero estirado

MATERIAL TUBERIA

acero estirado

0,6812

6

DIAMETRO EXTERIOR

mm

60,30

0,6812

7

ESPESOR TUBERIA

mm

4,00

4,00

8

DIAMETRO INTERIOR

mm

52,30

52,30

0,0020

9

RUGOSIDAD ABSOLUTA

mm

0,1524

0,1524

0,0030

10

181,6981 ata

DIA. ( " )

2,00

VELOCIDAD

12

Nº DE REYNOLS

m/s

0,19

0,19

3.386.712

3.386.712

13

V.COMPUERTA

(1)

0,34

0

0,00 13

14

V.ASIENTO

(2)

8,50

1

17,00 14

15

V.ÁNGULO

(3)

4,25

0

0,00 15

16

V.RETENCIÓN

(4)

3,40

1

6,80 16

17

V.MACHO

(5)

0,46

0

0,00 17

18

V.MARIPOSA

(6)

0,52

0

0,00 18

19

V.MEMBRANA

(7)

4,25

0

0,00 19

PRESIÓN TERMINAL

20

V.DE PIE

(8)

3,40

0

0,00 20

NIVEL LIQ.

21

CODO 90ºSTD

(9)

0,77

2

3,08 21

ALT.ESTAT. (+SOBRE,-BAJO)

22

CODO 45ºSTD

( 10 )

0,40

0

0,00 22

PERDIDAS TOTAL FRICCIÓN

(-)

0,04

0,16

23

CODO 90º R. GRANDE

( 11 )

0,52

0

0,00 23

VAL. CONTROL

(-)

0,00

7,35

24

TE FLUJO RECTO

( 12 )

0,52

3

3,12 24

ORIFICIO

(-)

0,00

0,00

25

TE FLUJO RAMA

( 13 )

1,53

0

0,00 25

EQUIPO

(-)

0,00

7,35

26

EXPANSIÓN SALIDA

( 13 )

1,40

0

0,00 26

OTROS

(-)

0,00

0,00

( 14 )

0,00

( 14 )

-3,00

( 15 )

4,00

24,25

φ

ENTRADA

CONTRACCIÓN ENTRADA φ

29

SALIDA

m

11

TIPO

27

Nº

PÉRDIDAS POR FRICCIÓN

12

28

FACTOR

0,239076

60,30

FACTOR DE FRICCIÓN PERDIDA CARGA POR 10 m.

PERDIDA CARGA

NOTA 3

0,026005

0,0260046

m.c.l. / 10 m

0,010

0,010

m.c.l.

0,036

0,155

m.c.l.

ALTURA

8,00

27

0

0,00 28 29

( 16 )

0,78

0

0,00 30

31

EMBOCADURA CANTO VIVO

( 17 )

0,50

0

0,00 31

32

EMBOCADURA REDONDEADA

( 18 )

0,23

0

0,00 32

ALTURA TOTAL ASPIRACIÓN

m.c.l.

33

SALIDA DE TUBO

( 19 )

1,00

0

0,00 33

ALTURA TOTAL IMPULSIÓN

m.c.l.

34

LONG.TUB.RECTA

m

4,20 34

35

LONG.EQUIVALENTE

m

34,20 35

37

CAUDAL DISEÑO ALT. TOTAL DINÁMICA PRESIÓN VAPOR NPSH DISPOBLE

m3/h m.c.l m.c.l m.c.l

38

REND. MOTOR+BOMBA

36

36

DIA. ( " )

2,00

38

TIPO

39

V.COMPUERTA

(1)

0,34

0

0,00 39

40

V.ASIENTO

(2)

8,50

1

17,00 40

41

V.ÁNGULO

(3)

4,25

0

0,00 41

Est. Diátro. óptimo s/ Bresse

42

V.RETENCIÓN

(4)

3,40

1

6,80 42

Coste Kg acero

43

V.MACHO

(5)

0,46

0

0,00 43

Coste Kwh

44

V.MARIPOSA

(6)

0,52

0

0,00 44

45

V.MEMBRANA

(7)

4,25

0

0,00 45

46 47

V.DE PIE CODO 90ºSTD

(8) (9)

0,77

10 0

48

CODO 45ºSTD

( 10 )

0,40

49

CODO 90º R. GRANDE

( 11 )

50

TE FLUJO RECTO

51

TE FLUJO RAMA

52

EXPANSIÓN SALIDA φ ENTRADA

( 14 )

-15,00

55

CONTRACCIÓN ENTRADA φ SALIDA

( 15 )

8,00

56

EMBOCADURA ENTRANTE

( 16 )

57

EMBOCADURA CANTO VIVO

58 59 60

LONG.TUB.RECTA

m

61

LONG.EQUILENTE

m

53 54

62

FACTOR

22,28

2,00

EMBOCADURA ENTRANTE

IMPULSION

IMPULSIÓN

22,28

(+SOBRE,-BAJO)

30

37

ASPIRACIÓN

(+)

Nº

m

45,13

1,50 20,89 3,63 20,62 0,60

POTENCIA CALCULADA

kw

0,10

POTCIA. RECOMENDADA

kw

0,18

mm

20,41

€ / Kg

1,50

1,50

€ / Kwh

0,075

0,075

Interés

%

10

10

Nº años

años

25

25

0,00 46 0,00 47

Nº horas año Amortización

horas

2.646 0,110168

2.646

0

0,00 48

Est. Diátro. Óptimo

14,71

14,71

0,52

2

2,08 49

RUGOSIDAD ABSOLUTA

mm ε mm

Aguas limpias

Aguas residuales

( 12 )

0,52

0

0,00 50

TUBO ESTIRADO, VIDRIO, Cu, Al

0,0015

0,015-0,050

0,0015

( 13 )

1,53

0

0,00 51

POLIETILENO, PVC, PRV, PP.

0,0010

0,010-0,025

0,10-0,25

( 13 )

-2,33

0

0,00 52

FIBROCEMENTO

0,0250

0,025- 0,040

0,30-0,40

( 14 )

3,27

GRES

0,1750

0,125-0,250

0,50-1,00

ACERO ESTIRADO

0,0015

0,0015

0,300-1,500 0,400-2,000

53

24,67

0,110168

0

0,00 54

ACERO COMERCIAL SOLDADO

0,0457

0,050-0,120

0,78

0

0,00 56

ACERO GALVANIZADO

0,1524

0,120-0,150

0,1524

( 17 )

0,50

0

0,00 57

HIERRO FUNDIDO

0,2500

0,500-1,500

1,00-1,50

EMBOCADRA REDONDEADA

( 18 )

0,23

0

0,00 58

HIERRO FUNDIDO ASFALTADO

0,1250

0,100-0,400

0,60-0,80

SALIDA DE TUBO

( 19 )

1,00

0

0,00 59

HGÓN. ARMADO LISO ALTA CALIDAD

0,3000

0,400-0,800

0,60-0,80

122,50 60

HORMIGÓN LISO

1,0000

0,800-1,500

1,00-1,50

148,38 61

HORMIGÓN RUGOSO

3,0000 0,0200

1,200-4,000 0,020-0,060

1,60-4,00

55

62

PLOMO

NOTAS: NOTAS 1: FACTOR DE FRICCIÓN S / COLEBROOK; PERDIDA CARGA S/ DARCY- WEISBACH. NOTAS 2: PARA TUBERIAS USADAS DEBE AUMENTARSE EL VALOR DE K SEGÚN EL TIEMPO DE USO Kt = Ko*(1+ α*t) NOTAS 3: PARA CALCULAR LA PERDIDA DE CARGA SE PLICA UN FACTOR DE SEGURIDAD DE 1,10. NOTAS 4: ESTIMACION INICIAL DE P. CARGA EN V. CONTROL PONER 70%÷ 100% DE TUBERIAS MAS EQUIPO.

CALCULO DE BOMBAS PROY. : Bombeo de amoniaco a condensadores

SERVICIO :

Planta de bombeo de amoniaco continuo

NOMBRE :

E. Jiménez

FECHA :

1

PLANTA :

0

REV. :

REV.

1

ITEM : 2

P-210 A/B

3

4

04/11/14

REV.

1

PRODUCTO BOMBEADO

Anoniaco

2

Tª. BOMBEO

ºC

3

PRESION ASPIRACION.

2 Kg/cm a

4

PRESION IMPULSION

Kg/cm2a

5

CAUDAL NORMAL

m3/h

6

DENSIDAD RELATIVA

7

PESO ESPECIFICO

Kg/dm

8

TENSION VAPOR

mmHg

9

VISCOSIDAD DINÁMICA

μ =cPo

10

VISCOSIDAD CINEMÁTICA

ν =cSt

1,25

ASPIRACION

11

IMPULSIÓN

PERDIDA CARGA V.CONTROL

Kg/cm2

0

1,4680

3

PERDIDA CARGA ORIFICIO

Kg/cm2

0

0

1,4680

4

PERDIDA CARGA EQUIPOS

Kg/cm2 Kg/cm2

0

0,5

ºF

50

24,00 C.DISEÑO 3

ASPIRACIÓN

2

10

18,00 5

0,5

acero estirado

MATERIAL TUBERIA

acero estirado

0,6812

6

DIAMETRO EXTERIOR

mm

88,90

0,6812

7

ESPESOR TUBERIA

mm

4,00

4,00

8

DIAMETRO INTERIOR

mm

80,90

80,90

0,0020

9

RUGOSIDAD ABSOLUTA

mm

0,1524

0,1524

0,0030

10

181,6981 ata

DIA. ( " ) FACTOR

0,239076

3,00

VELOCIDAD

12

Nº DE REYNOLS

TIPO

13

V.COMPUERTA

(1)

0,34

0

0,00 13

14

V.ASIENTO

(2)

8,50

1

25,50 14

15

V.ÁNGULO

(3)

4,25

0

0,00 15

Nº

m

PÉRDIDAS POR FRICCIÓN

11

12

16

V.RETENCIÓN

(4)

3,40

1

10,20 16

17

V.MACHO

(5)

0,46

0

0,00 17

88,90

m/s

FACTOR DE FRICCIÓN PERDIDA CARGA POR 10 m.

PERDIDA CARGA

NOTA 3

0,97

0,97

26.273.180

26.273.180

0,023061

0,0230610

m.c.l. / 10 m

0,137

0,137

m.c.l.

0,743

2,438

18

V.MARIPOSA

(6)

0,52

0

0,00 18

19

V.MEMBRANA

(7)

4,25

0

0,00 19

PRESIÓN TERMINAL

20

V.DE PIE

(8)

3,40

0

0,00 20

NIVEL LIQ.

21

CODO 90ºSTD

(9)

0,77

2

4,62 21

ALT.ESTAT. (+SOBRE,-BAJO)

22

CODO 45ºSTD

( 10 )

0,40

0

0,00 22

PERDIDAS TOTAL FRICCIÓN

23

CODO 90º R. GRANDE

( 11 )

0,52

0

0,00 23

VAL. CONTROL

(-)

0,00

7,35

24

TE FLUJO RECTO

( 12 )

0,52

3

4,68 24

ORIFICIO

(-)

0,00

0,00

25

TE FLUJO RAMA

( 13 )

1,53

0

0,00 25

EQUIPO

(-)

0,00

7,35

26

EXPANSIÓN SALIDA

( 13 )

1,40

0

0,00 26

OTROS

(-)

0,00

0,00

( 14 )

0,00

23,54

φ

27 28

ENTRADA

CONTRACCIÓN ENTRADA φ

29

SALIDA

( 14 )

-0,78

( 15 )

4,00

m.c.l.

ALTURA

6,00 (-)

0

0,00 28

0

0,00 30

31

EMBOCADURA CANTO VIVO

( 17 )

0,50

0

0,00 31

32

EMBOCADURA REDONDEADA

( 18 )

0,23

0

0,00 32

ALTURA TOTAL ASPIRACIÓN

m.c.l.

33

SALIDA DE TUBO

( 19 )

1,00

0

0,00 33

ALTURA TOTAL IMPULSIÓN

m.c.l.

34

LONG.TUB.RECTA

m

4,20 34

35

LONG.EQUIVALENTE

m

49,20 35

37

CAUDAL DISEÑO ALT. TOTAL DINÁMICA PRESIÓN VAPOR NPSH DISPOBLE

m3/h m.c.l m.c.l m.c.l

38

REND. MOTOR+BOMBA

36

36

TIPO

39

V.COMPUERTA V.ASIENTO

40

FACTOR

3,00 Nº

m

(1) (2)

0,34

0

0,00 39

8,50

1

25,50 40

1,22

POTCIA. RECOMENDADA

kw

2,20

V.ÁNGULO

(3)

4,25

0

0,00 41

V.RETENCIÓN

(4)

3,40

1

10,20 42

43

V.MACHO

(5)

0,46

0

0,00 43

Coste Kwh

44

V.MARIPOSA

(6)

0,52

0

0,00 44

Interés

45

V.MEMBRANA

(7)

4,25

0

0,00 45

Nº años

46 47

V.DE PIE CODO 90ºSTD

(8) (9)

0,77

10 0

0,00 46 0,00 47

Nº horas año Amortización

48

CODO 45ºSTD

( 10 )

0,40

0

0,00 48

Est. Diátro. Óptimo

49

CODO 90º R. GRANDE

( 11 )

0,52

2

3,12 49

50

TE FLUJO RECTO

( 12 )

0,52

0

51

TE FLUJO RAMA

( 13 )

1,53

0

52

EXPANSIÓN SALIDA φ ENTRADA

( 13 )

-0,26

0

0,00 52

( 14 )

3,27

mm

70,71

€ / Kg

1,50

1,50

€ / Kwh

0,075

0,075

%

10

10

años

25

25

horas

2.646 0,110168

2.646

45,91

45,91

RUGOSIDAD ABSOLUTA

mm ε mm

Aguas limpias

Aguas residuales

0,00 50

TUBO ESTIRADO, VIDRIO, Cu, Al

0,0015

0,015-0,050

0,0015

0,00 51

POLIETILENO, PVC, PRV, PP.

0,0010

0,010-0,025

0,10-0,25 0,30-0,40

53

( 14 )

-6,11

55

CONTRACCIÓN ENTRADA φ SALIDA

( 15 )

8,00

56

EMBOCADURA ENTRANTE

( 16 )

57

EMBOCADURA CANTO VIVO

( 17 )

58

EMBOCADRA REDONDEADA

( 18 )

0,23

0

59

SALIDA DE TUBO

( 19 )

1,00

0

60

LONG.TUB.RECTA

m

122,50 60

61

LONG.EQUILENTE

m

161,32 61

62

0,60 kw

41

54

45,42

18,00 21,88 3,63 19,91

POTENCIA CALCULADA

42

53

2,44

29

0,78

38

0,74

27

( 16 )

DIA. ( " )

22,28

2,00

EMBOCADURA ENTRANTE

IMPULSION

IMPULSIÓN

22,28

(+SOBRE,-BAJO)

30

37

ASPIRACIÓN

(+)

Est. Diátro. óptimo s/ Bresse Coste Kg acero

75,46

0,110168

FIBROCEMENTO

0,0250

0,025- 0,040

GRES

0,1750

0,125-0,250

0,50-1,00

ACERO ESTIRADO

0,0015

0,0015

0,300-1,500 0,400-2,000

0

0,00 54

ACERO COMERCIAL SOLDADO

0,0457

0,050-0,120

0,78

0

0,00 56

ACERO GALVANIZADO

0,1524

0,120-0,150

0,1524

0,50

0

0,00 57

HIERRO FUNDIDO

0,2500

0,500-1,500

1,00-1,50

0,00 58

HIERRO FUNDIDO ASFALTADO

0,1250

0,100-0,400

0,60-0,80

0,00 59

HGÓN. ARMADO LISO ALTA CALIDAD

0,3000

0,400-0,800

0,60-0,80

HORMIGÓN LISO

1,0000

0,800-1,500

1,00-1,50

HORMIGÓN RUGOSO

3,0000

1,200-4,000

1,60-4,00

PLOMO

0,0200

0,020-0,060

55

62

NOTAS: NOTAS 1: FACTOR DE FRICCIÓN S / COLEBROOK; PERDIDA CARGA S/ DARCY- WEISBACH. NOTAS 2: PARA TUBERIAS USADAS DEBE AUMENTARSE EL VALOR DE K SEGÚN EL TIEMPO DE USO Kt = Ko*(1+ α*t) NOTAS 3: PARA CALCULAR LA PERDIDA DE CARGA SE PLICA UN FACTOR DE SEGURIDAD DE 1,10. NOTAS 4: ESTIMACION INICIAL DE P. CARGA EN V. CONTROL PONER 70%÷ 100% DE TUBERIAS MAS EQUIPO.

CALCULO DE TORNILLOS SINFIN PARA PATATAS LIMPIAS

Tipo de hélice λ Tipo de carga Pesada y abrasiva 0,125 Pesada y poco abrasiva 0,250 Ligera y poco abrasiva 0,320 Ligera y no abrasiva 0,400 Diámetro tornillo 4 veces mayor que el mayor trozo a transportar 12 veces mayor que el mayor trozo a transportar 0,50 ÷ 1,00 Paso del tornillo Entre 0,5 - 1 veces el diametro del tornillo Mayor cuanto mas ligera sea la carga Diámetro tornillo tomado 4 veces mayor que el mayor trozo a transportar 12 veces mayor que el tamaño a transportar Velocidad materiales pesados n ≈ 50 rpm. materiales ligeros n < 150 rpm. Identificación del producto Capacidad del tornillo Capacidad de diseño tornillo ≈10% aumento Capacidad de diseño tornillo ≈10% aumento Densidad aparente del producto Densidad real del producto Ángulo de reposo del producto Ángulo de inclinación del tornillo Altura del tornillo Proyección longitudinal Longitud real Coef. disminución de flujo 0º 5º k 1 0,9

Hélice helicoidal

λ=

0,25

D= D= D= t=

0,50 0,40 24,00 0,35

m m m m

0,50

m

40

Q Qm3

γo = γ= θ= H= A= L= k= 10º 0,8

15º 0,7

rpm

Patatas enteras 23.788,03 kg h-1 26.166,83 kg h-1 44,13 m3 h-1 593,00 kg m-3 1.092,00 kg m-3 23 º 45 º 3,50 m 3,50 m 4,95 m 0,60

20º 0,6

Q = 3600 × s × ν × γ × k Q = Flujo de material transportado ( t/h)

s = Area de relleno del canalón (m ) v = Velocidad de desplazamiento (m/s)

Q= s= v=

γo = Densidad aparente del producto (t/m 3) γ = Densidad real del producto (t/m3)

γo = γ=

k = Coef. Disminución de flujo (menor de 1)

k=

2

s = PI × D2 × λ/4 D = Diametro tornillo en (m) λ = Coef.relleno sección (menor de 1) v = t × n/60 t = Paso de la hélice

s=

26,167 0,049 0,23 0,59

t h -1 m2 rpm t m-3

1,09 t m-3 0,60 2 0,049 m

D= λ=

0,50 m 0,25

v=

0,23

t=

0,35 m

n = Número de revoluciones (rpm)

n=

40,00 rpm

Potencia necesaria para el transporte horizontal (kW) PH = Co × Q × L × g /3.600 Co = Coef. resistecia material

PH =

0,25 kW

Co =

1,20

Q = Flujo de material transportado ( t/h) L = Longitud tornillo (m) g = Acción de la gravedad (m s-2)

Q= L= g=

26,167 t h -1 2,97 m 9,81 m s-2

Potencia necesaria para el transporte vacio (kW) PN = D × L/20

PN =

0,07 kW

Potencia necesaria para el transporte inclinado (kW) PSt = Q × H × g /3.600

PSt =

0,35 kW

P= P= P=

0,68 kW 1,02 kW 1,10 kW

Potencia del accionamiento (kW) P = PH + PN + PSt PH = Potencia necesaria para el transporte horizontal (kW) PN = Potencia necesaria para el transporte horizontal en vacio (kW) PSt = Potencia necesaria para el transporte inclinado (kW)

Potencia calculada del motor (kW) Potencia recomendada del motor (kW) Potencia standad mas cercana (kW)

MOTOR TRIFASICO 220-380 V 50 Hz 1500 RPM IP54 FORMA B5 REDUCTOR

1500/50

i=

27,8000

1. Estimación del calor sensible removido

ΔΗl = Ηl - Η

ΔΗl

ΔΗl

ΔΗl = ΗlΔΗl = Ηl - Η 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1.5.1 Datos Producto Forma Diámetro equivqlente del producto Largo del producto Ancho del producto Espesor

dp = a= b= l=

Volumen de la particula Diametro equivalente Cantidad de patatas hora útil Temperatura inicial patatas

dp = Mp = t1 =

Vs =

Patata Patata Dado 12,7x12,7 Dado 9,5x9,5 0,0157 0,0118 m 0,0127 0,0095 m 0,0127 0,0095 m 0,0127 0,0095 m 3 2,04838E-06 8,57375E-07 m 0,015748 10.571,43 16,00

0,01178 m 10.571,43 kg/h 16,00 ºC

11 Temperatura final patatas

t2 =

-20,00

-20,00 ºC

12 Temperatura inicial patatas en grados Kelvin

Tpi =

289,16

289,16 ºK

253,16

253,16 ºK

13 Temperatura final patatas en grados Kelvin

Tpf =

14 Temperatura crioscópica

tkr =

-1,70

-1,70 ºC

15 Temperatura en el centro térmico del producto

tc =

-20,00

-20,00 ºC

16 Temperatura superficial del producto

tp =

-22,00

-22,00 ºC

17 Temperatura final media del producto

ṫf =

-20,00

-20,00 ºC

18 Temperatura media del producto para esferas por Aliamovskij

ṫm = (2*tc+3*tp)/5

-21,20

-21,20 ºC

(Tabla 7)

1.5.2 Cálculos Calor especifico del hielo

ceh =

2,098

2,098 kJ/kg K

Calor especifico del agua

cea =

4,232

4,232 kJ/kg K

Gruda pag.60

Calor especifico de la patata

cep =

3,517

3,517 kJ/kg K

Heldman, 1981

Calor promedio de respiración de la patata

cr5ºC =

385,00

385,00 kJ/t/d

(Tabla 3)

Calor promedio de respiración de la patata

cr15ºC =

510,00

510,00 kJ/t/d

(Tabla 3)

Calor promedio de respiración de la patata Cesión CO2

cr20ºC =

700,00

700,00 kJ/t/d (Tabla 3) 3,740 mg CO2/k/h (Tabla 3)

Cociente térmico Q10 Coeficiente térmico k de intensidad respiratoria

Ro

3,740

Gruda pag.60

Densidad del producto congelado

Q10 = k= ρe =

1.017,87

Densidad del producto fresco

ρo =

1.082,00

Densidad del agua

ρa =

1.000,00

3 1.082,00 kg/m 3 kg/m 1.000,00

Densidad del hielo

ρh =

917,00

3 917,00 kg/m

Coef.de transmisión de calor del producto congelado

λe =

1,69

1,69 W/mK

(Tabla 11)

Coef.de transmisión de calor del producto fresco

λo =

0,517

0,517 W/mK

(Tabla 11)

Coef. medio transferencia calor aire - particula Espesor capa congelada

α= x= k = 1/(1/α+x/λe)

137,40 0,0064

(Tabla 13)

90,62

137,40 W/m2K 0,0048 m 2 99,12 W/m K

ωe = 1 - (tKr / ṫm)

0,92 77,80 3,44

0,92 % 77,80 % 3,44 kJ/kg K

(Tabla 7) (Tabla 7) (Tabla 7)

Coef. de transmisión de calor para la capa congelada Cantidad relativa de agua congelada a ṫm fórmula Raoult-Cizov Tasa de agua en % en peso Capacidad calórica específica t > tkr

1,850 0,0617

cs =

1,850 0,0617 1/K 3 1.017,87 kg/m

Capacidad calórica específica t < tkr

cs =

1,81

1,81 kJ/kg K

Etalpia especifica de solidificación

qz =

258,00

Entalpia latente de solidificación

Qv = qz * ρe

262,61

258,00 kJ/kg K 3 262,61 J/m

(Tabla 3) (Tabla 3) (Tabla 8) (Tabla 8) Gruda pag.60 Gruda pag.60

(Tabla 7)

Entalpía inicial del artículo

io =

651.553,56

651.553,56 J/kg

(Fórmula 27) (Tabla 10, t1 = +16ºC)

Entalpía final del artículo congelado Diferencia entalpica del producto temp. inicial to y final te

ie =

63.877,80

63.877,80 J/kg

(Tabla 10, t2 = - 20ºC)

587.675,76

587.675,76 J/kg

386.374,60

Diferencia media de temp. Crioscopica tkr y temp. medio refrigerante Forma del producto Coef. de forma Coef. de forma Coef. P para enfriamiento por todos lados Coef. R para enfriamiento por todos lados

Δt´ = tkf - ṫm

Δis = io - ie

3,00 12,00 0,1677 0,0417

18,30 esfera 3,00 12,00 0,1677 0,0417

esfera esfera esfera esfera

(Página 87) (Página 87) (Tabla 9) (Tabla 9)

10.571,43 6.212.573,16 1.483.562,47 1.725,07

10.571,43 6.212.573,16 1.483.562,47 1.725,07

kg/h J/h kcal/h kW

Tunel congelado

esfera A= B= P= R=

Cantidad de producto Carga de la instalación Carga de la instalación Carga de la instalación mayorada 10%

Tiempo congelación simplificada Tiempo congelación simplificada Tiempo congelación simplificada

18,30

K

τ=

824,27

τ=

13,74

9,65 min.

(Fórmula 41)

τ=

0,23

0,16 horas

(Fórmula 41)

578,91 s

(Fórmula 41)

= +16ºC) = - 20ºC)

Tunel congelado

COMPROBACIÓN DEL TAMAÑO DEL RECIPIENTE DE PELADO 750 MM. Y 5 MM ESPESOR. Datos Cantidad de patatas a procesar Tipo de patata Tipo de patata Densidad aparente de la patata Densidad real de la patata Ciclo total de pelado Tiempo de calentamiento Calor especifico experimental de la patata Diametro medio patata Espesor de la piel

23.788,03 kg/h Vivaldi

ρa = ρ=

Cep =

Cálculo Volumen patata con piel Volumen patata sin piel Direrencia de volumen Porción de patata a calentar Nº de ciclos por hora Cantidad de patatas a procesar para cubrir los tiempos muertos Cantidad de patatas por ciclo Cantidad de patatas por ciclo en volumen Calculo dimensional del recipiente Se parte de la base que el diametro sera cercano a la longitud Diametro exterior supuesto D= Longitud del cilindro L= Espesor supuesto virola fondo s= s1= Espesor supuesto virola cuerpo s2= Espesor supuesto virola conica

593,00 1.082,00 33,54 19,54 3,517 0,080 0,000820

0,000268 0,000252 1,6151E-05 6,0248 107,35 23.788,03 221,59 0,374

kg/m3 kg/m3 seg seg kJ/kg K m m

3

m 3 m 3 m % ciclos/h kg/h kg/ciclo m3/ciclo

0,750 0,900 0,005 0,005 0,005

m m m m m

Geometria del fondo torisferico Volumen del fondo torisferico Volumen parte cilindrica fondo Volumen total fondo mas cilindro fondo Radio mayor de curvatura Radio menor de curvatura Altura parte cilindrica del fondo Flecha de la parte elipsoidal Altura desde final fondo al interior

V1= V1c= Vt = R= r= a= h1= H=

0,041 0,026 0,066 0,750 0,075 0,060 0,143 0,203

m3 m3 m3 m m m m m

Volumen del fondo torisferico Volumen del cuerpo cilindrico del fondo Volumen del cuerpo cilindrico Volumen tronco de cono

V1= V1c= V2c= V3=

0,041 0,027 0,387 0,093

m3 m3 m3 m3

Volumen total recipiente

VT=

0,547 m3

Altura ocupada por patatas

h4=

0,715 m

VALIDO

Actas de Horticultura nº48 ISBN:978-84-690-5619-6

Heldman, 1981 experimental

ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE VAPOR NECESARIO PARA PELAR LAS PATATAS Cantidad de patatas hora útil Peso de patatas a calentar por ciclo Masa de patatas a calentar por ciclo Porcentaje de patata a calentar 6% Temperatura inicial patatas Temperatura final patatas Temperatura inicial patatas Temperatura final patatas Calor especifico de la patata Calor necesario para calentar las patatas

Mp = Mpc = Mpc =

Presión del vapor a 9 bar abs. Temperatura abs.vapor a 9 bar abs. Temperatura abs.vapor a 9 bar abs.

p`s = ts = Ts =

Volumen especifico vapor a 9 bar abs. Entalpia liquido a 9 bar abs. Entalpia vapor a 9 bar abs. Calor vaporización a 9 bar abs.

Vg = hf = hg = hfg =

Peso especifico vapor a 9 bar abs. Viscosidad vapor a 9 bar abs.

ɣ= μ=

4,655 kg/m3 0,190 cP

Presión del vapor a 1,0 bar abs. Temperatura abs.vapor a 1 bar abs. Temperatura abs.vapor a 1 bar abs.

p`s = ts = Ts =

Volumen especifico vapor a 1 bar abs. Entalpia liquido a 1 bar abs. Entalpia vapor a 1 bar abs. Calor latente de vaporización a 1 bar abs.

Vg = hf = hg = hfg =

1,00 bar abs. 99,63 ºC 372,79 K 3 1,6937 m /kg

Peso especifico vapor a 1 bar abs. Viscosidad vapor a 1 bar abs.

ɣ= μ=

0,5904 kg/m3 0,0120 cP

Calor cedido por el vapor

Qv =

421,80 kJ/kg vapor

Vapor necesario por ciclo

Mv =

Vapor total necesario

Mtv =

Vapor necesario por Tm

Mtv =

Revaporización del vapor de calentamiento Revaporización del vapor de calentamiento

hfg9 - hfg2,4 = hfg9 - hfg2,4 =

tpi = tpf = Tpi = Tpf = Cep = Qp =

23.788,03 221,59 221,59 6,00 16,00 121,47 289,16 394,63 3,517 4.931,82

kg/h kg/ciclo kg-masa/ciclo % ºC ºC K K kJ/kg K Heldman, 1981 kJ/ciclo

9,00 bar abs. 175,36 ºC 448,52 K 3 0,2148 m /kg 742,60 kJ/kg 2.772,10 kJ/kg 2.029,50 kJ/kg

417,500 kJ/kg 2.675,40 kJ/kg 2.257,90 kJ/kg

11,69 kg /ciclo

1.255,18 kg / h 52,77 kg vapor/Tm

14,40 % 180,72 kg /h

Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3

Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3

Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3

Crane, ISBN 968-451-846-3

Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3 Crane, ISBN 968-451-846-3

nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Operación Recepción y lavado de producto Pelado con vapor Corte en cubos Selección 1 Inmersión Soluccón 1 Inmersión Soluccón 2 Inmersión Soluccón 3 Secado Congelación Selección 2 Producto acabado Tierra, piedras, etc Subproducto de patata piel Subproducto de patata recortes Agua liquida Agua en forma de vapor Total 100 kg de producto final 10.000 kg de producto final

ELABORACION DE LA PATATA DADO % Pérdidas Pérdidas Kgs/h % Pérdidas acumuladas 3,0 13,0 3,5 2,5 0,5 0,5 0,5 2,5 3,0 1,0

3,0 16,0 19,5 22,0 22,5 23,0 23,5 26,0 29,0 30,0

428,57 1.857,14 500,00 357,14 71,43 71,43 71,43 357,14 428,57 142,86 10.000,00 428,57 1.857,14 1.000,00 214,29 785,71 14.285,71 142,86 14.285,71

Flujos Kgs/h 14.285,71 13.857,14 12.000,00 11.500,00 11.142,86 11.071,43 11.000,00 10.928,57 10.571,43 10.142,86 10.000,00

Subproductos Kgs/h Tierra, piedras Piel de patata Recorte de patata Recorte de patata Agua, vapor de agua Agua, vapor de agua Agua, vapor de agua Agua, vapor de agua Agua, vapor de agua Recorte de patata

Despedradora de tornillo SO 50/250-R

SO 50/250-C

Principio de operación La despedradora de tornillo se puede utilizar con todo tipo de tubérculos. La integración de este sistema en una línea de procesado reduce de forma drástica el potencial de desgaste extremo de los equipos asociados en puntos posteriores de la instalación. La despedradora de tornillo incorpora una tolva de recepción rectangular con un tornillo de transporte vertical. El accionamiento del tornillo es mediante caja de cambios con reducción. La tolva circular llena de agua recibe el producto a despedrar y junto con la acción giratoria del tornillo sinfín vertical impulsa suavemente el agua y el tubérculo depositado en el tornillo en dirección ascendente por el tubo cerrado. Para una mejor separación de la arena en productos contaminados, se puede utilizar también una tolva de recepción redonda con cono. La acción giratoria hace ascender el producto permitiendo que el agua se deslice por gravedad por la pared del tornillo sinfín. Las partículas pesadas con flotabilidad negativa detrás de permanezca de donde pueden ser recogidas para su eliminación a través de una puerta de

inspección. El producto limpio (sin piedras) sale por la parte superior del tornillo transportador.

Capacidad La capacidad de la máquina depende del tamaño del producto y puede ser un máximo de 5 toneladas/hora (11,000 libras/hora).

Características > sencilla y efectiva > sin daños para el producto > bajo consumo de agua (aproximadamente 100 litros por 1.000 kg / 12 galones por 1,000 libras) > tremendamente duradera, resistente y fiable > sencillez de acceso para limpieza

Opciones > cuba de recogida para arena (sólo para SO 50/250-C) > distintos diámetros de tornillo > variator de la frecuencia

Especificación de productos Con la despedradora de tornillo SO es posible procesar productos tales como patatas y zanahorias con un diámetro máximo de 200 mm.

Especificaciones técnicas Tensión: Potencia total instalada: Diámetro de tornillo: Peso: Dimensiones: Altura:

SO 50/250-R 230/400 V, 50/60 Hz, trifásica 1,5 kW 500 mm / 20" ± 500 kg / 1,100 libras largo x ancho 1.400 x 1.000 mm (55"x39") especificarse en pedidos

SO 50/250-C 230/400 V, 50/60 Hz, trifásica 1,5 kW 500 mm / 20" ± 900 kg / 1,980 libras diámetro 1.500 mm (59") especificarse en pedidos

Reservado el derecho a modificaciones

Sormac B.V. P.O. Box 419 NL-5900 AK Venlo

Telephone: +31 (0)77 351 84 44 Fax: +31 (0)77 320 48 01

Huiskensstraat 68 NL-5916 PN Venlo

E-mail: [email protected] Internet: www.sormac.nl

Peladora a vapor Orbit Eliminación de pieles de verduras y frutas

Entre 6.000 y 40.000 kg por hora Alta eficiencia energética

Tiempos de ciclo más rápidos

Minimización de pérdidasen el proceso de pelado

Tecnología de escape de 1 segundo La peladora a vapor Orbit es el sistema de pelado a vapor líder del sector. Gracias a la tecnología de escape XP Valve de Odenberg y al sistema de procesamiento AutoBatch, el sistema de pelado a vapor de Odenberg brinda unos tiempos de ciclo rápidos, una manipulación delicada del producto y un vapor a presiones elevadas.

Odenberg Engineering, 2004 orchard Avenue, Citywest Business Campus, Dublin 24, Ireland Email: [email protected] | Tel: +353 1 413 6200 www.odenberg.com

Pelado a vapor de patatas y zanahorias

Capacidad Mínimo Máximo

Orbit 4

Orbit 3

Orbit 2

Orbit 1

1.000 kg/h 6.000 kg/h

5.000 kg/h 15.000 kg/h

10.000 kg/h 25.000 kg/h

15.000 kg/h 40.000 kg/h

1410 2945 3076

1800 3834 4413

2223 4176 4782

3210 4672 5286

Peladora a vapor Orbit

Dimensiones Lo. (mm) An. (mm) Al. (mm)

Orbit 1 Menos desperdicio, más beneficios.

Orbit 2

Orbit 3

Orbit 4

Ventajas contrastadas de la peladora Orbit ▪ ▪ ▪ ▪ ▪

El nivel más bajo del mercado de pérdidas en el proceso de pelado. Tiempos de escape más rápidos, gracias a la tecnología XP Valve. Elevada presión del vapour. Automatización de procesos gracias a AutoBatch. Sin necesidad de eliminar la condensación.

La peladora a vapor Orbit se desarrolló en 2005 para dar respuesta a los problemas de productividad, rendimiento, consumo de energía, elevados costes de producción y fiabilidad que experimentan las líneas de procesamiento. En estos aspectos, el diseño de Orbit se sitúa muy por delante de su afamado predecesor, el Rapid Flash, por la estructura, el diseño de los recipientes y las nuevas válvulas de escape XP de alto rendimiento. Y el resultado es que el sistema Orbit se ha convertido en la peladora a vapor de mayor rendimiento del mercado.

Filosofía de la línea de pelado de Odenberg – 40 años de experiencia Como especialistas en líneas de pelado, podemos ofrecer desde componentes individuales hasta una línea de pelado totalmente integrada y optimizada para obtener la máxima productividad. Gracias a nuestro gran dominio del proceso, los sistemas disponen de los mejores separadores y de cepilladoras especiales para limpiar el producto pelado. El sistema Peel Scanner ² realiza mediciones ópticas de la calidad de la piel, para ajustar al milímetro la peladora y minimizar el esfuerzo y el gasto energético. Por su parte, el clasificador óptico Titan automatiza el control de calidad de los productos pelados para detectar defectos y pieles y desviar los cuerpos extraños y productos defectuosos, con lo que refuerza la eficiencia en los procesos posteriores. Si desea comprobarlo de primera mano, el laboratorio de Odenberg está a su disposición para lo que necesite.

Peladora a vapor Orbit

Separador centrífugo o cepilladora OB

Peel Scanner²

Clasificador óptico

Limpiador OW

ENTRADA DE PRODUCTOS SIN PELAR

Señal del Peel Scanner2 de Odenberg al sistema de pelado posterior

SALIDA DE PRODUCTOS PELADOS

www.odenberg.com

Cepilladora Model OB Eliminación de pieles o impurezas de frutas y verduras

Entre 2.000 y 20.000 kg por hora Selección de cepillos en función de

Funcionamiento de cepillos a velocidad variable y con poco con-

Manipulación suave del producto

Alta fiabilidad

La nueva cepilladora OB de Odenberg presenta la tecnología más moderna para eliminar pieles a un coste reducido. El diseño, un elemento clave en la línea de pelado optimizada de Odenberg, se pone al servicio de la peladora y permite reducir la necesidad de pelar los productos en exceso, con lo que la productividad se mantiene siempre elevada. Con un amplio abanico de tamaños, tipos de cepillo y velocidades de cepillado, es posible disponer de una solución fiable para cada tipo de producto.

Odenberg Engineering, 2004 Orchard Avenue, Citywest Business Campus, Dublin 24, Ireland Email: [email protected] | Tel: +353 1 413 6200 www.odenberg.com

Cepillado y pulido de frutas y verduras

Capacidad Mínimo Máximo

6/15

6/20

6/30

8/30

2.000 kg/h 4.000 kg/h

4.000 kg/h 8.000 kg/h

8.000 kg/h 15.000 kg/h

15.000 kg/h 20.000 kg/h

Cepilladora Model OB

Al. Dimensiones Lo. (mm) An. (mm) Al. (mm)

2195 1758 1350

2695 1758 1350

3876 1845 1809

3695 1758 1350

An.

Lo.

Menos desperdicio, más beneficios.

Ventajas contrastadas de la cepilladora Model OB ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪

Sistema de cepillado altamente fiable. Poca separación entre cepillos. Velocidad de cepillado variable, para optimizar el rendimiento. Tiempo de retención variable, para controlar el ritmo de la línea. Opción de pelado en seco o en mojado. Gran flexibilidad de procesamiento, con la opción de un pelado mínimo o de una eliminación agresiva de las impurezas.

La cepilladora Model OB está diseñada para eliminar la piel de frutas y verduras que no pueden procesarse en el sistema de pelado con separador centrífugo y también para líneas de pelado de poca producción. La cepilladora integra la tecnología de cepillado más fiable del mercado y brinda al cliente la posibilidad de pelar los productos de una forma delicada o bien de eliminar los defectos de forma agresiva. Gracias a estas características, el diseño de Odenberg se sitúa muy por delante de los productos de la competencia, por su estructura, la flexibilidad de procesamiento, la fiabilidad y el sencillo mantenimiento.

Filosofía de la línea de pelado de Odenberg – 40 años de experiencia Como especialistas en líneas de pelado, podemos ofrecer desde componentes individuales hasta una línea de pelado totalmente integrada y optimizada para obtener la máxima productividad. Gracias a nuestro gran dominio del proceso, los sistemas disponen de los mejores separadores y de cepilladoras especiales para limpiar el producto pelado. El sistema Peel Scanner ² realiza mediciones ópticas de la calidad de la piel, para ajustar al milímetro la peladora y minimizar el esfuerzo y el gasto energético. Por su parte, el clasificador óptico Titan automatiza el control de calidad de los productos pelados para detectar defectos y pieles y desviar los cuerpos extraños y productos defectuosos, con lo que refuerza la eficiencia de los procesos posteriores. Si desea comprobarlo de primera mano, el laboratorio de Odenberg está a su disposición para lo que necesite.

Peladora a vapor Orbit

Clasificador óptico

Cepilladora OB o separador centrífugo

Peel Scanner² Limpiador OW

ENTRADA DE PRODUCTOS SIN PELAR

2

Señal del Peel Scanner de Odenberg al sistema de pelado posterior

SALIDA DE PRODUCTOS PELADOS

www.odenberg.com

Limpiador Model OW Lavado de verduras y frutas tras el pelado a vapor

Entre 4.000 y 30.000 kg por hora Diseño resistente de acero inoxidable

Pulido de productos y eliminación de pieles residuales

Utilización de hasta un 80% de agua

Alta fiabilidad

El limpiador de Odenberg es un producto para aclarar y pulir frutas y verduras capaz de eliminar hasta un 20% de las pieles residuales de los productos. Gracias al sistema especial de agitación del producto, el limpiador garantiza la máxima limpieza de la superficie del producto con la utilización del mínimo volumen de agua y un procesamiento delicado.

Odenberg Engineering, 2004 Orchard Avenue, Citywest Business Campus, Dublin 24, Ireland Email: [email protected] | Tel: +353 1 413 6200 www.odenberg.com

Lavado y pulido de frutas y verduras Limpiador Model OW OW 100/20 OW100/30 OW 120/35 OW 150/35

Capacidad Capacity Mínimo Máximo

4.000 kg/h 6.000 kg/h

6.000 kg/h 10.000 kg/h

10.000 kg/h 20.000 kg/h

20.000 kg/h 30.000 kg/h

2925 1138 1548

3975 1138 1725

4732 1418 2112

4878 1950 2994

Dimensions Dimensiones

Al.

Lo. (mm) An. (mm) Al. (mm)

Lo.

Menos desperdicio, más beneficios .

An.

Ventajas demostradas del limpiador Model OW ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪

Alta fiabilidad. Utilización de hasta un 80% de agua reciclada. Eliminación de hasta un 20% de las pieles residuals. Velocidad variable de limpieza. Sistema de agitación del producto con diseño especial. Boquillas pulverizadoras de orientación variable.

El limpiador Model OW está diseñado para acabar con los problemas de los sistemas de lavado de otros productos de la competencia. El limpiador diseñado por Odenberg permite un lavado delicado de los productos y elimina las pieles residuales, con lo que acaba con la necesidad de utilizar una mayor cantidad de agua reciclada. Gracias a estas características, el diseño de Odenberg se sitúa muy por delante de los productos de la competencia, por su estructura, el sistema de agitación del producto y el diseño del sistema de distribución de agua. Todo esto se traduce en un diseño fiable, que requiere un mantenimiento mínimo y garantiza un excelente aclarado y el mejor pulido de los productos.

Filosofía de la línea de pelado de Odenberg – 40 años de experiencia Como especialistas en líneas de pelado, ofrecemos desde componentes individuales hasta una línea de pelado totalmente integrada y optimizada para obtener la máxima productividad. Gracias a nuestro gran dominio del proceso, los sistemas disponen de los mejores separadores y de cepilladoras especiales para limpiar el producto pelado. El sistema Peel Scanner ² realiza mediciones ópticas de la calidad de la piel, para ajustar al milímetro la peladora y minimizar el esfuerzo y el gasto energético. Por su parte, el clasificador óptico Titan automatiza el control de calidad de los productos pelados para detectar defectos y pieles y desviar los cuerpos extraños y productos defectuosos, con lo que refuerza la eficiencia de los procesos posteriores. Si desea comprobarlo de primera mano, el laboratorio de Odenberg está a su disposición para lo que necesite.

Peladora a vapor Orbit

Cepilladora OB o separador centrífugo

Clasificador óptico Peel Scanner²

Limpiador OW

ENTRADA DE PRODUCTOS SIN PELAR

2

Señal del Peel Scanner de Odenberg al sistema de pelado posterior

SALIDA DE PRODUCTOS PELADOS

www.odenberg.com

ODENBERG SENTINEL

Optical Sorting

ODENBERG SENTINEL The ODENBERG sentinel optical sorter is a ‘pre-grade’ sorter for whole and partial fruits and vegetables providing a two way sort. It is the ideal efficiency, quality & cost reduction tool for growers, packers & processors where capacity, gross defect and foreign material sorts are critical.

BENEFITS OF THE SENTINEL Reduces labor requirements + Foreign material control +

+

Increased food safety

+

Low operational costs

PROCESSOR APPLICATIONS Potatoes Sweet potatoes + Plus many others

Green Bean Tomatoes

+

+

+

+

DETECTION

REJECTION

The ODENBERG sentinel uses top mounted Color & NIR optical sensors to scan the surface of each individual item ‘in flight’. This allows for an unobstructed view of the product with a high capacity sort. The color vision sensors analyse for size, shape and color etc. The NIR sensors (Near Infra Red) analyse for gross defects and foreign materials.

Gentle product handling is assured by design; the 1st grade produce gently pass through the machine while 2nd & 3rd grade are redirected into individual streams by intelligent finger ejectors with precision and accuracy.

Gentle product handling is assured by design

FRESH/PACK APPLICATIONS + +

Potatoes Onions

Tomatoes Plus many others

+ +

The SENTINEL’s NIR optical sensors sort green beans for shipment.

WORKING PRINCIPLE The product is spread uniformly onto the infeed belt and will be scanned by cameras in the different inspection zones. A few milliseconds later one type of material will be rejected by intelligent finger ejectors, positioned at the end of the conveyor belt, while the good products continue their way along the sorting line. A Infeed (unsorted)

C Intelligent finger ejectors

B Full width NIR and Color

D Gentle handling convey chutes (optional)



Vision sensors

B INFEED (UNSORTED)

C

A

ACCEPT D

TRASH



1 HIGH CAPACITY & LOW MAINTENANCE

2 FLEXIBILITY & GENTLE HANDLING

3 Simple CONTROLs & FEEDBACK

High capacity and low maintenance are guaranteed by a simple belt feed system. This keeps installation and running costs low and reduces the risk of stoppages.

Flexibility and gentle handling are given by design. Accept product pass through the sorter while intelligent low wear ejectors manage the other grade.

Simple controls and feedback are provided by the robust touch screen. This makes it easy to call up set sorting criteria and to adjust the parameters to get the result you need.

4

4 CONSISTENT LONG LIFE ACCURACY Consistent long life accurance is guaranteed with the strong stainless steel construction and tough electronics in a wash down design. The ‘off-belt’ view guarantees a clear view and low maintenance.

1 3

ADVANCED SORTING PARAMETERS

2

Size Color Gross Defect Gross Damage Foreign Material

DIMENSIONS AND SPECIFICATIONS Model

SENTINEL 40 SENTINEL 60

Dimensions

Utilities

Width

Length

Height

Infeed Belt

Power

1720 mm (68“)

2750 mm (108“)

1450 mm (57“)

1000 mm (39“)

3.3 kVA

2250 mm (89“)

2750 mm (108“)

1450 mm (57“)

1500 mm (59“)

3.3 kVA

Air

120 l/min

180 l/min

Capacity Water (max)



Max Capacity (kg/hr)

2.0 l/min

30,000

2.5 l/min

50,000

You are a Resource Revolutionary.

ODENBERG and BEST work together under the umbrella of TOMRA Sorting Solutions as leading providers of optical sorting and processing technology for the fresh- and processed-food industries. Turning yield into usage, profits into progress, TOMRA transforms the way the world obtains, uses, and reuses its resources.

If you are interested in a free demonstration with your own product or if you need more information, please contact us directly.

Scan QR-Code with reader for more information on the SENTINEL.

Odenberg Ltd.

BEST nv

Tomra ASA

Unit 2004 Orchard Avenue Citywest Business Campus Dublin 24 IRELAND

Research Park Haasrode 1622 Romeinse straat, 20 3001 Leuven BELGIUM

Drengsrudhagen 2 P.O. Box 278 1372 Asker NORWAY

Tel: +353 1 4136200 Fax: +353 1 4571325 [email protected] www.odenberg.com

Tel: +32 16 396 396 Fax: +32 16 396 390 [email protected] www.bestsorting.com

Tel: +47 66 79 91 00 Fax: +47 66 79 91 11 [email protected] www.tomra.com

ODENBERG 2 Peel Scanner

Peel Scanner

Odenberg Inc.

Best

Tomra ASA

4038 Seaport Boulevard West Sacramento California 95691 USA

Research Park Haasrode 1622 Romeinse straat, 20 3001 Leuven BELGIUM

Drengsrudhagen 2 P.O. Box 278 1372 Asker NORWAY

Tel: +1 916 371 0700 Fax: +1 916 371 5471 [email protected] www.odenberg.com

Tel: +32 16 396 396 Fax: +32 16 396 390 [email protected] www.bestsorting.com

Tel: +47 66 79 91 00 Fax: +47 66 79 91 11 [email protected] www.tomra.com

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ODENBERG is now part of TOMRA Sorting, the world’s largest sorting group. ODENBERG is a market leader for steam peeling worldwide, proven in hundreds of installations and references. With over 35 years’ experience ODENBERG has focused on continuously improving the science and performance of steam peeling and today 75% of the world’s French Fries are processed by ODENBERG equipment with all the major food companies trusting ODENBERG technology. Peel Scanner2

Benefits of Peeling solutions

The ODENBERG Peel Scanner 2 is the latest in the line of process inspection machines for the potato processing industry. The Peel Scanner2 uses sensor based technology to accurately inspect your product to provide essential data to control the peeling process.

++ Increased efficiency

Through an innovative image capture system and sophisticated analysis software; the Peel Scanner2 achieves an image resolution of below 0.3mm. This enables the device to accurately detect the peel percentage, surface defects and dimensional data to control the peeling process with much higher precision than is possible with human operators.

++ Increased yield ++ Live images and data for operators and engineers ++ Reduced energy usage

Customers who currently use the technology to control the peeling process receive up to 8% reduction on steam times and enjoy higher product yields.

ODENBERG STEAM PEELING MODULE

1 Sensor-Based Steam Peeler 2 Discharge Screw 3 Dry Peel Separation

1

2

4 Washer/Brusher

3

5 Sensor-Based Peel Scanner 6 Sensor-Based SORTER

4

5

6

Integ

rated

senso

r bas

ed so

User Interface Unique user interface panel allows production personnel to see live images and data from process lines using the touch screen. Steam times, defect levels, peel quality and dimensional data are monitored on simple display charts to help operators and engineers to adjust process parameters. Control parameters, quality settings and setpoints can be adjusted from the interface panel using password protected access screens.

lution

QuantiCut® Dicer Large Product, High Capacity Slicer/Dicer/Strip Cutter

3

5

4 2 6

1

QuantiCut® Dicer SPECIFICATIONS

OPERATING PRINCIPLE

Length: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89.63" (2277 mm) Width: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80.06" (2034 mm) Height: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65.79" (1671 mm) Net Weight: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1865 lb (847 kg) Motor: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.5 HP (5.6 kW)

Product delivered to the feed hopper continues into a rotating impeller. Centrifugal force holds the product against the inside of the case as the impeller blades [ 1 ] carry the product past the slicing knife [ 2 ]. An adjustable case gate [ 3 ] at the top of the case allows the product to move outward across the edge of the slicing knife. The distance between the edge of the slice gate and the slicing knife edge determines the slice thickness.

APPLICATIONS The §QuantiCut® Dicer by Urschel Laboratories uniformly dices, strip cuts, and slices a wide variety of food products at high production capacities including potatoes, carrots, turnips, rutabagas, celery, pineapple, peppers, and a variety of other products. Further engineering innovations have simplified the changing of spindles and other parts. Specially designed changing tools accompany the machine including a patented crosscut spindle changing tool and a patented circular spindle changing tool which allow one person to change spindles without assistance. Maximum product input size is 10" (254 mm) in any dimension. The machine features continuous operation for uninterrupted production and is designed for easy cleanup and maintenance.

As the slices emerge, they enter the circular knives [ 4 ] and are guided between the slicing knife and an adjustable stripper plate [ 5 ] where they are cut into strips. The strips pass directly into the crosscut knives [ 6 ] which make the final cut.

TYPES OF CUTS

SLICES: By removing the crosscut spindle, the circular knife spindle and the stripper plate, the machine can make slices thru the full range of slice thicknesses (optional discharge chute may be required).  TRIP CUTS: Strip cuts in a variety of widths can be made by removing S either the crosscut knife spindle or the circular knife spindle assembly.  ICES: A slicing knife, circular knife spindle, and crosscut knife spindle D are used for dicing. Changing the size of the cubes is done by using the required cutting spindles and adjusting the slice thickness.  RINKLE CUTS: Any slice thickness listed may be obtained with crinkle C slicing knives when measuring from peak to valley. Crinkle slices can be obtained by replacing the straight slicing knife with a crinkle slicing knife. Crinkle strip cuts can be made by substituting crinkle knives in place of the straight knives on the spindle. Slice thickness (straight): 1/16 to 1-1/8" (1.6 to 28.6 mm) Slice thickness (crinkle): 1/8 to 1" (3.2 to 25.4 mm)

If your product application is not mentioned on this page, contact your local Urschel representative to determine the most effective solution to your size reduction needs.

Circular knife cuts: 5/32 to 3" (4.0 to 76.2 mm) Crosscut knife cuts: 1/8 to 2-5/8" (3.2 to 66.7 mm) (over)

QuantiCut® Dicer Dimensional Drawing 127.01" (3226mm)

89.08" (2263mm)

37.93" (963mm) 28.63" (727mm)

55.82" (1418mm)

4.10" (104mm)

TOP DOOR SLIDES UNDER TOP COVER

88.26" (2242mm)

92.45" (2348mm)

113.56" (2884mm)

13.52" (343mm)

80.06" (2034mm)

12.08" (307mm)

SHOWN IN THIS VIEW ONLY 53256 OPTIONAL DISCHARGE CHUTE OPENING SIZE IS 4.50" x 12.00" FEED HOPPER DOOR 53242 DISCHARGE CHUTE DOOR

65.79" (1671mm)

57.75" (1467mm)

60.95" (1548mm)

NEMA TYPE 4 STAINLESS STEEL ENCLOSURE

22.75" (578mm) 37.25" (946mm)

1.70" (43mm) 11.03" (280mm)

31.25" (794mm)

13.35" (339mm) 19.78" (502mm) 35.52" (902mm)

24.51" (623mm) 15.00" (381mm)

4.48" (114mm)

12.68" (322mm) 2.48" (63mm)

89.63" (2277mm)

You Are Invited to Test Cut Your Product Urschel Laboratories has a complete network of test facilities and experienced service and sales representatives around the world ready to work for you on any size reduction application. Contact your local Urschel Laboratories’ representative to schedule a comprehensive, no-obligation test today at www.urschel.com. §The QuantiCut® Dicer may contain parts protected by U.S. Patent Nos. 5993069, 6314849, and 6561067. Foreign patents pending ®QuantiCut and Urschel are registered trademark of Urschel Laboratories, Inc. | L2583 November 2013 (s.s. L2017)

MOTOR COMPARTMENT DOOR

46.00" (1168mm)

50.00" (1270mm)

Documento:

Revisión:

0

Caracteristicas y necesidades: Nº proyecto

Ralizado:

E.J.B.

CARACTERISTICAS Y NECESIDADES UN TÚNEL DE CONGELACIÓN CONTINUA FRIGOESCANDIA, MODELO:

M5L ADF

DIMENSIONES EXTERIORES Longuitud del recinto aislado Ancho del recinto aislado Alto total del recinto aislado (a) Alto conexsión del aire comprimido (a) Situación entrada de producto Altura de alimentación (a) Longitud de alimentación (Vibrador) Situación salida de producto Altura salida de producto (a) Ancho salida (tolva) Longitud de tolva de salida Situación alimentación de producto A._ Las alturas no incluyen bancada

18,850 m 5,200 m 4,800 m 5,100 m NORTE 2,728 m 1,827 m SUR 1,230 m 1,250 m 0,200 m A la izquierda (L)

FRIGORÍFICAS NH3

Rrefigerante Alimentación Tasa de recirculación del refrigerante Temperatura de evaporación Potencia frigorifica recomendada (gisantes ) Volumen interno evaporadores neto Conexiones para líquido * (2) Conexiones para líquido * (1) *() Ver plano 154453 hija 1

Por bomba 4 a 6 veces la evaporación -40º C en el evaporador 1.568,18 kW 3.910 litros 5 de φ 76,1 x 4,5 mm. 5 de φ 219,1 x 5,9 mm.

ELÉCTRICAS Tensión de fuerza Frecuencia Cosumo normal de potencia fuerza Máxima potencia requerida fuerza Máximo fusible a instalar fuerza *(10) Máxima intensidad (cortocircuito ) fuerza Tensión de alimentación alumbrado Máxima intensidad alumbrado *(9B) *( ) Ver plano 154453 hoja 1 Notas:

3 x 400 V 50 Hz 284 kW 415 kVA 500 A 220 V 16 A

Pagina:

1/3 Fecha: 22/05/15

Frigoscandia FLoFREEZE M ®

Perfect freezing for IQF products

Fresher than fresh – your path to profitable processing We pioneered Individual Quick Freezing technology, installing the world’s first IQF freezer on a process line in Sweden in 1962. Since then, several million tons of fresh food product have been successfully and profitably frozen in FLoFREEZE freezers. ®

Quality and productivity, without compromise

Crust freezing instantly seals the surface of each product, promoting smooth production and minimizing bruising before core freezing. This is the key to value-added quality as well as high throughput and uptime.

The FLoFREEZE M freezers give you quality that builds your reputation and profit that drives your growth. Providing true fluidization, they individually quick-freeze even the most difficult products (see table), while simultaneously fulfilling the industry’s toughest requirements for hygiene, economy and user-friendliness. Features such as Air Defrost System (ADF) and quick program changeover extend production runs and maximize your uptime.

Controlled airflow The secret of our IQF freezing is that we use a bed of supercooled air to suspend and separate solid food products, while simultaneously freezing them. The specially designed IQF track evenly distributes and directs air towards the product. Controlled turbulence at the start of the freezing process speeds up heat transfer and ensures fast, gentle crust freezing when the food product is most fragile. Crust freezing locks in product moisture before the final core freezing, as well as preserving product weight, appearance and IQF quality.

Unrivalled flexibility. Satisfied consumers. Superior quality is what you get for every application. We have perfected the FLoFREEZE IQF airflow-, pressure- and conveyor technology so you can achieve optimal, food-focused freezing. Two independently controlled belts, and precise control over a range of airflow characteristics, give you maximum flexibility. Fluidize difficult products such as cooked rice. Use belt agitation to successfully separate wet and sticky products, and conveyor to transport heavy products. With the unique optional pulsator, which provides extra levitation, you can get optimum results with fragile, sticky products like berries, which defeat most IQF freezers.

Even the most difficult products are handled gently, and frozen without destroying appearance, thanks to the dual freezing zones and divided pressure chamber. True fluidization means that, right from the start, products are individually frozen – to ensure the final consumer hassle-free thawing of a ‘fresher-than-fresh’ product.

Hygiene-by-Design™ The FLoFREEZE was designed from the start to be extremely easy to clean, and to keep clean. This is the cornerstone of our Hygiene-by-Design philosophy. The IQF track conveyor is made of dirt-repellant polymer, while all vital interior metal parts are stainless steel. All surfaces, including the floor, are smooth and self-draining, to ensure the efficient, thorough removal of food debris during cleaning.

Matching your needs The FLoFREEZE IQF freezer is tailored to fulfill any product requirement, with capacities ranging from 5 tons (11,000 lbs) to 15 tons (33,040 lbs) per hour (calculated as peas). Optimized operating parameters can be preset for different products, as shown in the table overleaf. This means that you can switch from one product to another at the push of a button.

Technical data Examples of Products – capacity in kg/hr (lbs/hr) for each FLoFREEZE IQF freezer model M2

Peas, sweet, green

M3

M4

M5

M6

5,000 (11,000)

7,500 (16,500)

10,000 (22,000)

12,500 (27,500)

15,000 (33,040)

Broccoli, cut, 30 mm

3,500 (7,700)

5,250 (11,550)

7,000 (15,400)

8,750 (19,250)

10,500 (23,120)

Brussel sprouts, whole, 25–40 mm

4,250 (9,350)

6,375 (14,025)

8,500 (18,700)

10,625 (23,375)

12,750 (28,100)

Carrots, sliced, straight, 6 mm

4,000 (8,800)

6,080 (13,376)

8,000 (17,600)

10,000 (22,000)

12,000 (26,430)

Carrots, diced, 10 mm

4,250 (9,350)

6,375 (14,025)

8,500 (18,700)

10,625 (23,375)

12,750 (28,100)

Cauliflower, florets, 20–50 mm

3,750 (8,250)

5,625 (12,375)

7,500 (16,500)

9,375 (20,625)

11,250 (24,780)

Sweet corn, cut

5,000 (11,000)

7,500 (16,500)

10,000 (22,000)

12,500 (27,500)

15,000 (33,040)

Green beans, cut, 13–30 mm

4,250 (9,350)

6,375 (14,025)

8,500 (18,700)

10,625 (23,375)

12,750 (28,100)

French fries, crinkle-cut 13 mm, +40 °C

3,500 (7,700)

5,250 (11,550)

7,000 (15,400)

8,750 (19,250)

10,500 (23,120)

French fries, crinkle-cut 13 mm, +15 °C

4,000 (8,800)

6,080 (13,376)

8,000 (17,600)

10,000 (22,000)

12,000 (26,430)

Potatoes, diced, 10 mm

4,250 (9,350)

6,375 (14,025)

8,500 (18,700)

10,625 (23,375)

12,750 (28,100)

Cherries, pitted, –2 °C to –4 °C

4,000 (8,800)

6,080 (13,376)

8,000 (17,600)

10,000 (22,000)

12,000 (26,430)

Strawberries & raspberries

3,500 (7,700)

5,250 (11,550)

7,000 (15,400)

8,750 (19,250)

10,500 (23,120)

Shrimp, peeled/cooked, +5 °C 110–220 pcs/kg (50–100 pcs/lb)

3,000 (6,600)

4,500 (9,900)

6,000 (13,200)

7,500 (16,500)

9,000 (19,820)

Ham, diced, 10x10x13 mm

3,250 (7,150)

4,875 (10,725)

6,500 (14,300)

8,125 (17875)

9,750 (21,470)

Poultry, diced, 10 mm

3,500 (7,700)

5,250 (11,550)

7,000 (15,400)

8,750 (19250)

10,500 (23,120)

Farfalle & tortellini pasta

2,750 (6,050)

4,125 (9,075)

5,500 (12,100)

6,875 (15,125)

8,250 (18,170)

Mozarella cheese, –4 °C to –18 °C, shredded

4,750 (10,450)

7,125 (15,675)

9,500 (20,900)

11,875 (26,125)

14,250 (31,380)

Optional Features M2

M3

M4

M5

M6

Agitator

standard

standard

standard

standard

standard

Pulsator

optional

optional

optional

optional

optional

Air Defrost System

standard

standard

standard

standard

standard

5 1 2

10

13

11 12

9

Easy operation. Great performance.

• • • •

ADF defrost system gives 22 hours of non-stop operation Easy-to-master computerized controls Two independently controlled zones for crust and finish freezing Touch controls allow switching from one product to another – in minutes! • Process parameters are adjustable during operation • Optimum freezing conditions for every product, regardless of shape, size or consistency

8

IQF at its best

Pulsator

Suspending them in a bed of supercooled air, our IQF technology allows food particles to freeze without sticking to each other. It is the method of choice for freezing seasonal fruit and vegetables, as well as french fries, diced meat and poultry, shrimp, pasta and cooked rice.

This patented technology pulsates the airflow through the IQF track to increase the degree of IQF (95–100 %).

3 4

6

7

1

Sequential Defrost System (optional) thoroughly defrosts evaporator without stopping production, allowing up to 6 days of continuous operation

2

Patented Air Defrost System (standard) uses powerful airblasts to remove frost from coils, ensuring unobstructed airflow and permitting up to 22 hours non-stop production

3

Air Guide enhances temperature equilibrium as well as freezing efficiency and hygiene

4

Continuous evaporator fins resist residue build-up and are easy to clean with the incorporated evaporator rinse

5

Touch-screen controls for user-friendly operation

6

Post-evaporator chamber is large and easily accessible, for rapid, efficient cleaning and maintenance

7

Hygienic enameled or stainless steel insulated enclosure

8

Hygienic elevated floor-to-wall joint

9

Sloped stainless steel insulated floor for fast, complete drainage

10

Adjustable air bypass hatches provide optimal airflow through the belts for all applications and operating conditions

11

Unique pulsator maximizes IQF effect as it steers airflow through the IQF track, delivering optimum results for fragile, sticky products like berries

12

IQF track and split pressure chamber ensure stable fluidization. Two independently controlled belts and the split pressure chamber direct airflow where it is best needed, to first qualitatively crust-freeze, and then quantitatively core-freeze the product. The track can also run in agitation or conveyor mode, ensuring optimum food-focused IQF for each product

13

Extended belt rinser (optional) cleans the first belt without raising freezer temperature, enabling you to extend the production run

Air Bypass Hatches

IQF Track

Adjustable to provide optimal airflow through the belts for all applications and operating conditions

Offers stable fluidization. Made of dirt-repellant polymer which is easy to keep clean, with two independently controlled belts and two separate pressure chambers. The IQF track can also be run in agitation or conveyor mode, to ensure optimum IQF.

Agitation mode

Conveyor mode

We are your single source for profitable processing solutions

Subject to change without notice.

JBT FoodTech can provide you with portioners, freezers, and everything in between – including process control, food product development assistance, operator training and a full range of customer support alternatives.   Our Food Technology Centers have served leading processors in development of many of the world’s most popular food brands. Learn how to increase your processing potential by contacting your JBT FoodTech representative or by visiting our website.

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EVAPORADORES PARA AMONIACO NH3/G

EVAPORADORES CÚBICO Y MURAL UNITS COOLERS CUBIC AND FLOR STANDING INH - INHT

EVAPORADORES PARA AMONIACO NH3/G • NH3/G AMMONIA UNITS COOLER

NH3/G AMMONIA UNITS COOLERS

1

EVAPORADORES PARA AMONIACO NH3/G APLICACIONES Y MODELOS

APPLICATION AND MODELS

Evaporadores de forma cúbica y túnel para colocación en cámaras y túneles de conservación y refrigeración de todo tipo de géneros. La gama de evaporadores NH3/G de INTERSAM, está compuesta por 4 series principales para alta INHA, media INHM, baja INHB y muy baja temperatura INHT. Configuración cuadrada 60 x 60 para coseguir mayor superficie de intercambio térmiico.

Cubic and top units for installation in the ceiling of cold rooms for preservation and the cooling of all kind of products. The INTERSAM units coolers NH3/G series, includes 4 main different series, for high INHA, medium INHM, low INHB and extra low temperatures INHT. Square Configuration 60 x 60 getting more surface of thermal exchange.

GENERAL FEATURES

CARACTERÍSTICAS GENERALES Baterías Baterías evaporadoras de alto rendimiento, construidas en tubo de acero inoxidable AISI-316 con soldadura TIG ORBITAL y aleta de aluminio corrugada con separaciones de 4,2 mm, 6 mm, 8 mm y 10 mm. El bastidor está construido en chapa de aluminio, provisto de collarines de protección. Colector y manguito de conexión en acero inoxidable. Estructura exterior Construidas en aluminio pintado en poliéster color blanco RAL-9018 de alta resistencia. Toda la estructura es compacta y de gran rigidez, evitando de esta manera vibraciones. Todas las piezas son fácilmente desmontables para el mantenimiento. Ventiladores Ventiladores helicoidales con rejillas de protección de altas prestaciones provistos de motores de diámetros de 400, 5400, 630 y 800 mm, trifásicos 400 V /50Hz con grado de protección IP-54 con rotor externo y bajo consumo. Los rodamientos están provistos de grasa especial para baja temperatura, hasta -50º C. Opcionalmente todos los motores pueden ir conectados a caja general estanca, según normas IP-55. Resistencias de descongelación La descongelación se realiza con resistencias eléctricas de 230 V. Construidas en tubo de acero inoxidable blindado, con extremos vulcanizados para evitar derivaciones, introducidas en el interior de la batería y bandeja, y conectada a caja de conexiones estanca. Todos los modelos se podrán suministrar con resistencias para descongelación.

Coils High performance finned coils, built in stainless tube AISI-316 with welding TIG ORBITAL and corrugated aluminium with 4,2 mm.; 6 mm.; 8 mm. and 10 mm. fin spacing. The frame is manufactured in aluminium sheet, protected by collars. Headers with steel connections. External structure Manufactured in RAL-9018 white colour polyester high resistance aluminium. The whole structure is compact and highly rigid to avoid vibrations. All pieces are easily dismantled for maintenance. Fans Helicoidal fans with high performance protection grids and 400 V / 50 Hz three phase motor fans diameters 400, 500, 630 & 800 mm., with IP-54 protection grade, external rotor and low power consumption. Ball bearing are supplied with low temperature grease for -50º C. All the motors are wired to the centralized waterproof junction box, according to IP-55 standards. Defrosting heaters Defrosting is carried out by 230 V electric heaters, built in shielded stainless steel tube, with vulcanized ends avoiding shunts, inserted in the coil and tray and wired to the waterproof junction box. All the models may be supplied with defrosting heaters.

OPTIONS

OPCIONES

Coils: - Fins with Bronz-Glow protection for corrosive environments. - Copper fins. - Prelacquered aluminium fins. - Circuit for glycol water. - Heating coil incorporation.

Baterías: - Aletas con protección Bronz-Glow para ambientes corrosivos. - Aletas de cobre. - Aletas de aluminio prelacado. - Circuitos para agua glicolada. - Incorporación de batería de calor. Descongelación: - Por gas caliente. - Por inversión de ciclo. - Por agua (modelos CUBIC).

Defrosting: - Hot Gas. - Cycle inversion. - Water (Cubic version)

Ventiladores: - Motores trifásicos 230-400 V /50 Hz para diámetros 400, 500 y 630.

Fans: - 230-400 V / 50 Hz triphase motors for diameters 400, 500 & 630.

Todas las opciones serán bajo pedido y estudio del departamento técnico de INTERSAM.

Options will only be ordered under consultation with the INTERSAM technical department.

CAPACIDADES FRIGORÍFICAS

REFRIGERANT CAPACITY

Las potencias de los evaporadores de tiro forzado se comprueban en atmósfera seca (calor sensible) según la norma ENV-328. Las potencias nominales indicadas en este catálogo (R-717) (calor sensible + calor latente) corresponden a las potencias de ensayo (SC2) multiplicadas por un coeficiente (factor de calor latente) a fin de incluir el aumento de capacidad (calor latente) originado por la condensación del vapor de agua sobre la superficie del evaporador. Este factor varía según las condiciones de la cámara, se incrementa para las temperaturas del interior elevadas y disminuye para temperaturas del interior bajas, tal y como se indica en la tabla adjunta según ENV-328.

The capacities of the units coolers are tested in dry atmosphere (sensible heat) according to ENV-328. The nominal capacities of the catalogue (R-717) (sensible heat + latent heat) are refered to the tested capacities (SC2) multiplied by a coefficient (latent heat factor) to consider the increasing of capacity (latent heat) due the condensation of steam water on the unit cooler surface. This factor depends on the cold room conditions, for high room temperatures is increasing and for low room temperatures is decreasing, as indicated in the table here below according ENV-328.

Condición estándar • Standard conditions

2

NH3/G AMMONIA UNIT COOLERS

HR

Factor latente • Latent factor

SC1

Tc = +10º

Te = 0

ΔT = 10

85%

1.35

SC2

Tc = 0º

Te = -8

ΔT = 8

85%

1.15

SC3

Tc = -18º

Te = -25

ΔT = 7

95%

1.05

SC4

Tc = -25º

Te = -31

ΔT = 6

95%

1.01

SELECCIÓN DE UN EVAPORADOR

EVAPORATOR SELECTION

EJEMPLO DE SELECCIÓN

SELECTION EXAMPLE

DATOS DE PARTIDA

INITIAL DATA

Refrigerante: Potencia frigorífica necesaria (P): Temperatura de la cámara (Tc): Humedad relativa (Hr):

R-717 (NH3) 50 Kw -15º C 80%

Del gráfico nº 2 obtenemos un salto térmico ΔT1(K)=7ºC y por consiguiente una temperatura de evaporación (Te) = -22º C. La potencia a seleccionar será, usando el factor de correción del gráfico nº 1 (R-717), Fc= 0,60.

Pcat = (ΔT1=10ºC)

Refrigerant: Request cooling capacity (P) (P): Cold room temperature (Tc): Humidity in the chamber (Hr):

From graphic nº 2 we get a ΔT1/K)=7ºC and by the way an evaporating temperature (Te) =-22ª C. The right capacity, using the correction factor from graphic nº 1 (R-717), Fc=0,60.

INHT-755/G P 50 Kw = = 83,3 Kw = INHT-756/G Fc 0,60

FACTOR DE CORRECCIÓN • CORRECTION FACTOR

R-717 (NH3) 50 Kw -15º C 80%

(VERSIÓN CÚBICA) • (CUBIC VERSION) (VERSIÓN MURAL) • (MURAL VERSION)

DIFERENCIA TEMPERATURA • TEMPERATURE DIFFERENCE

Gráfico nº 1 • Graphic nº 1 Gráfico nº 2 • Graphic nº 2 R717 (NH3)

SELECCIÓN DE MODELO • SELECTION MODEL INHT 755/G D INHT 756/G D

N = Normal • Normal D = Desescarche • Defrosting Modelo • Model

DE = Eléctrico • Electric DG = Gas caliente • Hot gas DA = Agua • Water

INHA 4,2 mm INHN 6 mm INHB 8 mm INHT 10 mm 3

CUBICOS,SIMPLE FLUJO/ CUBIC INHA (P=4,2mm) Capacidad Rating (R-717)

INHA-155G INHA-225G INHA-345G INHA-555G INHA-700G INHA-795G INHA-1045G INHA-1250G INHA-1575G INHA-1590G INHA-2080G

Tc=+10º ΔT=10 Kcal/h SC1 Tc=+10º ΔT=10 Kw SC1 Tc=0º ΔT=8 Kcal/h SC2 Tc=0º ΔT=8 Kw SC2

Caudal de aire • Air flow Superficie • Surface Flecha de aire • Air throw Peso neto • Net weight

m3/h m2 m kg

CUBICOS,SIMPLE FLUJO/ CUBIC INHM (P=6mm) Capacidad Rating (R-717)

m3/h m2 m kg

CUBICOS,SIMPLE FLUJO/ CUBIC INHB (P=8mm) Capacidad Rating (R-717)

m3/h m2 m kg

CUBICOS,SIMPLE FLUJO/ CUBIC INHT (P=10mm) Capacidad Rating (R-717)

41.130 47,83 32.904 38,26 15.600 318,0 29 328

55.836 64,93 44.668 51,94 23.400 476,9 29 489

82.614 96,06 66.091 76,85 31.200 635,9 29 650

80.217 93,28 64.173 74,62 32.000 801,6 34 750

117.401 134.106 164.088 161.874 195.919 136,51 155,94 190,80 188,23 227,81 93.921 107.285 131.270 129.499 156.735 109,21 124,75 152,64 150,58 182,25 39.000 48.000 58.500 64.000 78.000 1.042,0 1.202,0 1.563,0 1.603,0 2.084,0 43 34 43 34 43 1005 1120 1503 1718 2005

15.706 18,26 12.565 14,61 8.000 85,2 20 167

21.726 25,26 17.381 20,21 11.700 127,9 20 245

37.002 43,03 29.601 34,42 16.600 225,4 30 320

51.407 59,78 41.125 47,82 24.900 338,1 30 480

74.272 86,36 59.417 69,09 33.200 450,8 30 640,0

74.917 87,11 59.933 69,69 33.000 568,3 35 723

107.661 122.830 153.069 150.995 185.932 125,19 142,83 177,99 175,58 216,20 86.129 98.264 122.455 120.796 148.746 100,15 114,26 142,39 140,46 172,96 41.000 49.500 61.500 66.000 82.000 738,8 852,4 1108,0 1137,0 1478,0 44 35 44 35 44 976 1089 1465 1668 1948

INHB-105G INHB-165G INHB-275G INHB-420G INHB-550G INHB-640G INHB-840G INHB-975G INHB-1265G INHB-1430G INHB-1690G

Tc=+10º ΔT=10 Kcal/h SC1 Tc=+10º ΔT=10 Kw SC1 Tc=0º ΔT=8 Kcal/h SC2 Tc=0º ΔT=8 Kw SC2

Caudal de aire • Air flow Superficie • Surface Flecha de aire • Air throw Peso neto • Net weight

24.757 28,79 19.806 23,03 11.700 180,4 19 251

INHM-125G INHM-190G INHM-320G INHM-480G INHM-620G INHM-715G INHM-935G INHM-1110G INHM-1410G INHM-1555GINHM-1875G

Tc=+10º ΔT=10 Kcal/h SC1 Tc=+10º ΔT=10 Kw SC1 Tc=0º ΔT=8 Kcal/h SC2 Tc=0º ΔT=8 Kw SC2

Caudal de aire • Air flow Superficie • Surface Flecha de aire • Air throw Peso neto • Net weight

18.221 21,19 14.577 16,95 7.800 120,2 19 174

13.642 15,86 10.913 12,69 8.200 64,8 21 154,0

19.275 22,41 15.420 17,93 12.000 97,2 21 266

32.712 38,04 26.170 30,43 17.100 171,4 31 295

46.354 53,90 37.083 43,12 25.650 257,2 31 437

65.629 76,31 52.503 61,05 34.200 342,9 31 580

68.865 80,08 55.092 64,06 33.600 432,2 36 655

97.965 113,91 78.372 91,13 43.000 561,85 45 882,0

110.983 141.191 138.643 174.129 129,05 164,18 161,21 202,48 88.786 112.952 110.914 139.303 103,24 131,34 128,97 161,98 50.400 64.500 67.200 86.000 648,29 842,78 864,4 1124 36 45 36 45 980,0 1319 1492 1758

INHT-95G INHT-145G INHT-245G INHT-375G INHT-500G INHT-580G INHT-755G INHT-880G INHT-1135G INHT-1300G INHT-1525G

Tc=+10º ΔT=10 Kcal/h SC1 Tc=+10º ΔT=10 Kw SC1 Tc=0º ΔT=8 Kcal/h SC2 Tc=0º ΔT=8 Kw SC2

11.986 13,94 9.589 11,15 8.200 52,6 22 146

17.361 20,19 13.889 16,15 12.300 78,9 22 212

29.466 34,26 23.573 27,41 17.600 139,1 32 240

42.312 49,20 33.850 39,36 26.400 208,6 32 406

58.975 68,58 47.180 54,86 35.200 278,1 32 540

63.425 73,75 50.740 59,00 33.900 350,5 37 610

80.163 93,21 64.130 74,57 43.600 455,7 46 826,0

100.878 128.871 127.570 161.960 117,30 149,85 148,34 188,33 80.702 103.097 102.056 129.568 93,84 119,88 118,67 150,66 50.850 65.200 67.800 88.000 525,8 683,6 701,1 911,4 37 46 37 46 912 1240 1394 1642

Ventiladores • Fans 400-III-50 Hz nº x ø mm Potencia Absorb. Total • Total Pow. Consump. Kw Consumo total • Total Consump. 400 V -std A

2 x 400 0,54 0,96

3 x 400 0,81 1,44

2 x 500 1,56 2,7

3 x 500 2,34 4,05

4 x 500 3,12 5,4

2 x 630 3,8 6,4

2 x 800 4 8

3 x 630 5,7 9,6

Nivel sonoro • Sound level

59 5x950 1x950 5000 1,5 (15) 1640 1240 780 680

61 5x1400 1x1400 5000 1,5 (15) 2240 1840 780 680

66 8x1320 1x1320 7500 2 (20) 2145 1740 970 810

450 34 42 28 2" 12,50

450 34 42 28 2" 18,76

800 34 42 28 2" 33,07

68 8x2000 1x2000 7500 2 (20) 2995 2590 970 810 870 800 34 48 28 2" 49,60

69 80 55 82 57 83 58 8x2600 13x1850 13x2000 13x2750 13x3000 19x3650 16x3950 1x2600 2x1850 2x2000 2x2750 2x3000 2x3650 2x3950 8500 10000 12000 12000 16000 16000 20000 2 (20) 2 (20) 2 (20) 2 (20) 2,5 (25) 2,5 (25) 3 (30) 3840 2850 3120 4050 4420 5250 5720 3440 2440 2640 3640 3940 4840 5240 970 1345 1600 1345 1600 1345 1600 810 980 1060 980 1060 980 1060 1720 1220 1320 1220 1320 2420 2620 800 900 1000 900 1000 900 1000 34 42 48 60 60 76 76 48 60 76 89 89 114 114 35 35 35 42 42 42 42 2" 3" 3" 3" 3" 3" 3" 66,13 83,4 108,4 125 162,6 200,1 216,7

Caudal de aire • Air flow Superficie • Surface Flecha de aire • Air throw Peso neto • Net weight

m3/h m2 m kg

DATOS COMUNES • GENERAL DATA

Desescarche eléctrico Batería • Coil Electric defrost Bandeja • Tray Desescarche agua Water defrost

dB(A) W W

Agua • Water L/h Presión • Press mH20 (kPa)

Dimensiones • Dimensions A B C D E F

mm mm mm mm mm mm

Conecsiones • Connections Entrada • Inlet mm Salida • Outlet mm Gas Calient • Hot gas mm Desagüe • Drain line Volumen interno • Inside volume 4

ø rosca gas dm3

3 x 800 6 12

4 x 630 7,6 12,8

4 x 800 8 16

ESQUEMAS CÚBICO INH/G 60x60 • CUBIC DIAGRAMS INH/G 60x60

5

TUNELES/FLOOR MOUNTING INHT (P=10mm) Capacidad Rating (R-717)

INHT-106G INHT-146G INHT-246G INHT-376G INHT-506G INHT-586G INHT-756G INHT-886G INHT-1136G INHT-1306G INHT-1526G

Tc=+10º ΔT=10 Kcal/h SC1 Tc=+10º ΔT=10 Kw SC1 Tc=0º ΔT=8 Kcal/h SC2 Tc=0º ΔT=8 Kw SC2

Caudal de aire • Air flow Superficie • Surface Flecha de aire • Air throw Peso neto • Net weight

m3/h m2 m kg

11.986 13,94 9.589 11,15 8.200 52,6 22 146

17.361 20,19 13.889 16,15 12.300 78,9 22 212

29.466 34,26 23.573 27,41 17.600 139,1 32 240

42.312 49,20 33.850 39,36 26.400 208,6 32 406

58.975 68,58 47.180 54,86 35.200 278,1 32 540

63.425 73,75 50.740 59,00 33.900 350,5 37 610

80.163 93,21 64.130 74,57 43.600 455,7 46 826,0

100.878 128.871 127.570 161.960 117,30 149,85 148,34 188,33 80.702 103.097 102.056 129.568 93,84 119,88 118,67 150,66 50.850 65.200 67.800 88.000 525,8 683,6 701,1 911,4 37 46 37 46 912 1240 1394 1642

2 x 400 0,54 0,96 59 5x950 1x950 5000 1,5 (15) 1.640 1.240 1.535 1.012 34 42 28 2" 12,50

3 x 400 0,81 1,44 61 5x1400 1x1400 5000 1,5 (15) 2.240 1.840 1.535 1.012 34 42 28 2" 18,76

2 x 500 1,56 2,7 66 8x1320 1x1320 7500 2 (20) 2.145 1.740 1.840 1.212 34 42 28 2" 33,07

3 x 500 2,34 4,05 68 8x2000 1x2000 7500 2 (20) 2.995 2.590 1.840 1.212 34 48 28 2" 49,60

4 x 500 2 x 630 2 x 800 3 x 630 3,12 3,8 4 5,7 5,4 6,4 8 9,6 69 80 55 82 8x2600 13x1850 13x2000 13x2750 1x2600 2x1850 2x2000 2x2750 8500 10000 12000 12000 2 (20) 2 (20) 2 (20) 2 (20) 3.845 2.850 3.120 4.050 3.440 2.440 2.640 3.640 1.840 2.330 2.740 2.330 1.212 1.432 1.579 1.432 1.720 1.240 34 42 48 60 48 60 76 89 35 35 35 42 2" 3" 3" 3" 66,13 83,4 108,4 125

DATOS COMUNES • GENERAL DATA Ventiladores • Fans 400-III-50 Hz nº x ø mm Potencia Absorb. Total • Total Pow. Consump. Kw Consumo total • Total Consump. 400 V -std A Nivel sonoro • Sound level Desescarche eléctrico Batería • Coil Electric defrost Bandeja • Tray Desescarche agua Water defrost

dB(A) W W

Agua • Water L/h Presión • Press mH20 (kPa)

Dimensiones • Dimensions A B C D E

mm mm mm mm mm

Conecsiones • Connections Entrada • Inlet mm Salida • Outlet mm Gas Calient • Hot gas mm Desagüe • Drain line Volumen interno • Inside volume

6

ø rosca gas dm3

3 x 800 6 12 57 13x3000 2x3000 16000 2,5 (25) 4.420 3.940 2.740 1.579 1.340 60 89 42 3" 162,6

4 x 630 4 x 800 7,6 8 12,8 16 83 58 19x3650 16x3950 2x3650 2x3950 16000 20000 2,5 (25) 3 (30) 5.250 5.720 4.840 5.240 2.340 2.740 1.432 1.579 2.420 2.620 76 76 114 114 42 42 3" 3" 200,1 216,7

ESQUEMAS TÚNELES INHT/G 60 x 60 • INHT/G 60 x 60 FLOOR MOUNTING DIAGRAMS

7

INTERSAM, S.L. C/ Cadmio, 12 – 28500 ARGANDA DEL REY (MADRID) Tfno: 91 875 74 90 - Fax: 91 875 74 94 - www.intersam.es

CXRT 5130791600 - CXRT/4-710 11KW RD000 *400V 50* - Ventilador centrifugo Ventilador centrífugo de simple aspiración para trasegar aire a 400º 2 h., con carcasa pintada con pintura epoxi, rodete de acero galvanizado de álabes atrás equilibrado dinámicamente y motor trifásico - IP55 - aislado del flujo del aire, marca S&P modelo CXRT/4-710 11KW RD000 *400V 50*, para un caudal 16.008 m³/h y presión estática 171 mmwg.

Punto de trabajo requerido

Curva

15.000 m³/h 150 mmwg 20 °C 0m 1,2 kg/m³ 50 Hz 3-400V-50Hz V

200

150 Presión Estática (mmwg)

Caudal Presión estática Temperatura Altitud Densidad Frecuencia Tensión

Punto trabajo 16.008 m³/h 171 mmwg 6,91 mmwg 178 mmwg 10,6 m/s 1455 rpm

Caudal Presión estática Presión dinámica Presión total Velocidad descarga Velocidad ventilador

100

400V

Construcción

50

Diámetro Tamaño ventilador Peso

710 710 196,00 kg

Motores Número de Polos Tensión Índice de protección Clase motor

0

4 3-400V-50Hz IP55

0

5000

15000

20000

25000

30000

Q - Caudal (m³/h)

Dimensiones

Características acústicas Aspiración (LwA) Aspiración LpA @ 1,5m Descarga (LwA) Descarga LpA @ 1,5m Radiado (LwA) Radiado LpA @ 1,5m

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

P

W

710

526

458

898

30

1067

923

973

518

579

1119

485

1354

557

11

30/8/2015 11:33:08

10000

63 125 250 86 84 89 71 69 74 86 85 90 72 71 76 74 74 80 59 59 65

500 82 67 87 73 78 63

1k 84 69 88 74 79 64

2k 79 64 82 68 72 57

4k 75 60 76 62 64 49

8k 70 55 71 57 52 37

Total 92 78 95 81 85 70

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CXRT 5130791600 - CXRT/4-710 11KW RD000 *400V 50* - Ventilador centrifugo

Curva 200

Presión Estática (mmwg)

150

100

400V

50

0 0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

Q - Caudal (m³/h)

30/8/2015 11:33:08

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CXRT 5130791600 - CXRT/4-710 11KW RD000 *400V 50* - Ventilador centrifugo

Dimensiones

A 710

B 526

C 458

D 898

L 485

M 1354

P 557

W 11

30/8/2015 11:33:08

E 30

F 1067

G 923

H 973

I 518

J 579

Page 3 of 5

K 1119

CXRT 5130791600 - CXRT/4-710 11KW RD000 *400V 50* - Ventilador centrifugo

Accesorios 5130315200 - KAXD-710 Acoplamiento elástico para montar a la descarga de los CXRT.

5130313300 - KRXA-710 Reja de protección para montar a la aspiración de los CXRT.

5130314100 - KRXD-710 Reja de protección para montar a la descarga de los CXRT.

5130312500 - KXBD-710 Brida rectangular para montar a la descarga de los CXRT.

30/8/2015 11:33:08

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CXRT 5130791600 - CXRT/4-710 11KW RD000 *400V 50* - Ventilador centrifugo

Características acústicas Aspiración (LwA) Aspiración LpA @ 1,5m

63 86 71

125 84 69

250 89 74

500 82 67

1k 84 69

2k 79 64

4k 75 60

8k 70 55

Total 92 78

Descarga (LwA) Descarga LpA @ 1,5m

86 72

85 71

90 76

87 73

88 74

82 68

76 62

71 57

95 81

Radiado (LwA) Radiado LpA @ 1,5m

74 59

74 59

80 65

78 63

79 64

72 57

64 49

52 37

85 70

30/8/2015 11:33:08

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Pacific TCW215 TCW215 2xTL-D58W/840 HFS KIT AD

TCW215 - 2 pcs - MASTER TL-D - 58 W - HF Actuador Adaptador Pacific TCW215 es una luminaria funcional resistente al polvo, al agua, a los golpes y al vandalismo que permite instalar lámparas fluorescentes TL-D y TL-5 (16 mm). La tapa, acrílica, se fija en la carcasa mediante un concepto innovador mediante puntos de fijación integrados para evitar cierres externos. Se dispone de diversas versiones estándar diferentes. Se puede montar individualmente o en línea con un sencillo sistema de instalación mediante clic. La flexibilidad está garantizada por una variedad de puntos de sujeción y distintas entradas para cables. El TCW215 también se puede suspender desde sistemas de línea de iluminación Philips TTX410.

Datos del producto • Información general Código de familia de producto Número de lámparas Tipo de la lámpara Potencia de lámpara Color de luz Kombi Compensación Equipo Cableado pasante Conexión Cable Clase de seguridad Código IP Código IK Listo para instalar Test del hilo incandescente Protección contra inflamación Versión de país Marcado CE Marcado ENEC

TCW215 [TCW215] 2 [2 pcs] TL-D [MASTER TL-D] 58 W [58 W] 840 [Blanco frío 840] K [Lámpara incluida] No [-] HFP [HF Actuador] No [-] No [-] No [-] CLI [Seguridad clase I] IP66 [Protegido contra penetración de polvo, protegido contra chorros de agua] IK02 [0.2 J Standard] KIT [Preparado para instalar] 650/5 [650 °C, duración 5 s] F [Adecuada para el montaje en superficies normalmente inflamables] No [-] Marcado CE [CE mark] Marcado ENEC [ENEC mark]

• Datos Eléctricos Tensión de red

220-240 V [220 to 240 V]

• Mecánico Housing material

PES [Polyester]

Optical cover/lens material Accesorios mecánicos

PMMA [Polymethyl methacrylate] AD [Adaptador]

• Application conditions Average ambient temperature Temperatura ambiente

T25 [+25 °C] -15 to +35°C [-15 to +35 °C]

• Datos Producto Código de pedido Código de producto Nombre de Producto Nombre de pedido del producto Piezas por caja Cajas por caja exterior Código de barras de la caja exterior Código logístico 12NC Peso neto por pieza

591552 00 872790059155200 TCW215 2xTL-D58W/840 HFS KIT AD TCW215 2xTL-D58W/840 HFS KIT AD 0 1 8727900591552 910503394718 2.580 kg

Pacific TCW215 Plano de dimensiones

TCW215 2xTL-D58W/840 HFS KIT AD

Datos fotométricos

TCW215 2xTL-D58W HFP

© 2015 Koninklijke Philips N.V. (Royal Philips) Todos los derechos reservados. Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Las marcas registradas son propiedad de Koninklijke Philips N.V. (Royal Philips) o de sus respectivos propietarios. www.philips.com/lighting

2015, Julio 27 Datos sujetos a cambios

Hoja de datos del producto

Resumen de los datos del producto:

5NJ60031FN

1/6

NJ600,up.part,1x400W,HIE,HSE,LLCG,TP,SP

Descripción del producto NJ 600, reflector de luminaria de grandes alturas, parte superior de luminarias, tipo de montaje: montaje suspendido, para 1 x HIE | HSE 400W, arrancador de superposición sin conmutador automático, balasto: bal. a baja pérd. con disyuntor térmico, compensación de factor de potencia, con cable, 3x 1,0mm², conexión de alimentación: 230V, CA, 50Hz, línea de conexión premontado, diámetro: 203 mm, parte superior de luminarias, redondeado, de aluminio de extrusión, Siteco® gris metalizado (DB 702S), diámetro: 203 mm, HIE E40

HSE E40

altura: 362mm, tipo de protección (total): IP20, clase de protección (total): SK I (protección por puesta a tierra), marca de verificación: CE, ENEC 10, VDE, marca de protección: F, temperatura ambiente admisible para interior: -25..+40°C, norma: EN 50419, el tipo de protección IP65 para el conjunto del sistema de luminarias se obtiene mediante el montaje del sellado suministrado junto con la cierre entre la parte superior de la luminaria y el reflector, así como el montaje de la cierre en el reflector, se obtendrá la protección contra impacto de bola según EN 12193 mediante la instalación de un accesorio que debe solicitarse por separado en los reflectores y tapas de cierre autorizados, mediante la aplicación del elemento de protección contra impacto de bola en el soporte de la cierre se reduce el tipo de protección IP para el conjunto del sistema de luminarias a IP40, unidad de embalaje: 1 unidad,

Lámparas:

1x HIE | HSE 400W

Soporte:

E40

Peso (kg):

10,9

Referencia:

5NJ60031FN

GTIN (EAN):

4039806523952

5NJ60031FN+5NJ331000: 1x HSE-MF 400W/220 LL 1-

)1

[ +6( 0)

1-

+P

:

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OP

f

•

•

•

h/% ,PD[

ÕP

(PD[ O[

FG NOP SDUD g •

/XPLQDQFLDV FG P• •

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•

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FG NOP

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8*5 ; + < + r

• •

(P O[

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

You can find a complete overview of lighting technology / planning data from page 3. Emitido 22.08.2015 - Modificaciones y errores sometidos a cambio - Asegurar que siempre se use la última versión Siteco Beleuchtungstechnik GmbH Georg-Simon-Ohm-Str. 50 83301 Traunreut, Alemania Tel +49(8669)33-0 Fax +49(8669)33-397 Email [email protected] Internet www.siteco.es

5K

/K

Hoja de datos del producto

Detalles del producto:

5NJ60031FN

NJ600,up.part,1x400W,HIE,HSE,LLCG,TP,SP

Descripción técnica detallada Datos característicos • Tipo de producto: reflector de luminaria de grandes alturas • Familia: NJ 600 • Referencia: 5NJ60031FN Luminotecnia | lámparas | balasto Componente 1 Lámparas: • Lámpara: para lampara de halogenuro metálico/lámpara de vapor de sodio alta presión, 1x HIE | HSE 400W • Soporte: E40 Dispositivo operativo: • Balasto: VVG con protección térmica Material | color • parte superior de luminarias: aluminio de extrusión, Siteco® gris metalizado (DB 702S), redondeado Montaje • Tipo y lugar de montaje: montaje suspendido, en suspensión de un cable, en la cadena • Disposición: disposición individual • Adicional: el accesorio de montaje necesario debe solicitarse por separado Conexión eléctrica • Conexión: cable, 3x 1,0mm² • Tensión nominal: 230V, CA, 50Hz Dimensiones | peso • Diámetro: 203mm • Peso: 10,9kg Aprobación • Índice de protección: IP20 • Clase de aislamiento: SK I (protección por puesta a tierra) • Marca de protección: F • Temperatura ambiental autor.: -25..+40°C • Norma: EN 50419 • Marca de verificación: CE, ENEC 10, VDE

Emitido 22.08.2015 - Modificaciones y errores sometidos a cambio - Asegurar que siempre se use la última versión Siteco Beleuchtungstechnik GmbH Georg-Simon-Ohm-Str. 50 83301 Traunreut, Alemania Tel +49(8669)33-0 Fax +49(8669)33-397 Email [email protected] Internet www.siteco.es

2/6

Hoja de datos del producto

Luminotecnia / Fechas de planificación:

5NJ60031FN

3/6

NJ600,up.part,1x400W,HIE,HSE,LLCG,TP,SP

5NJ60031FN+5NJ331000: 1x HSE-MF 400W/220 LL 1-

)1

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1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

5K

/K

5K

/K

5K

/K

5K

/K

+

5NJ60031FN+5NJ331000+5NJ300000: 1x HSE-MF 400W/220 LL 1-

)1

[ +6( 0)

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1-

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8*5 ; + < + r

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

5NJ60031FN+5NJ331000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m/637 1-

)1

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1-

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•

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8*5 ; + < + r

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

5NJ60031FN+5NJ331000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m/957 1-

)1

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8*5 ; + < + r

• •

(P O[

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

Emitido 22.08.2015 - Modificaciones y errores sometidos a cambio - Asegurar que siempre se use la última versión Siteco Beleuchtungstechnik GmbH Georg-Simon-Ohm-Str. 50 83301 Traunreut, Alemania Tel +49(8669)33-0 Fax +49(8669)33-397 Email [email protected] Internet www.siteco.es

Hoja de datos del producto

Luminotecnia / Fechas de planificación:

5NJ60031FN

4/6

NJ600,up.part,1x400W,HIE,HSE,LLCG,TP,SP

5NJ60031FN+5NJ331000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m767 1-

)1

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8*5 ; + < + r

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

5K

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5K

/K

5K

/K

5K

/K

+

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•

FG NOP

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8*5 ; + < + r

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

5NJ60031FN+5NJ332000+5NJ300000: 1x HSE-MF 400W/220 LL 1-

)1

[ +6( 0)

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1-

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•

+P OP

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ÕP

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FG NOP

& / / / [ [

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8*5 ; + < + r

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

5NJ60031FN+5NJ332000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m/637 1-

)1

[ +,( 6

1-

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•

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FG NOP

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8*5 ; + < + r

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1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

Emitido 22.08.2015 - Modificaciones y errores sometidos a cambio - Asegurar que siempre se use la última versión Siteco Beleuchtungstechnik GmbH Georg-Simon-Ohm-Str. 50 83301 Traunreut, Alemania Tel +49(8669)33-0 Fax +49(8669)33-397 Email [email protected] Internet www.siteco.es

Hoja de datos del producto

Luminotecnia / Fechas de planificación:

5NJ60031FN

5/6

NJ600,up.part,1x400W,HIE,HSE,LLCG,TP,SP

5NJ60031FN+5NJ332000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m/957 1-

)1

[ +,( 6

1-

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+P h/% ,PD[

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8*5 ; + < + r

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

5K

/K

5K

/K

5K

/K

5K

/K

+

5NJ60031FN+5NJ332000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m767 1-

)1

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•

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1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

5NJ60031FN+5NJ333000: 1x HSE-MF 400W/220 LL 1-

)1

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1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

5NJ60031FN+5NJ333000+5NJ300000: 1x HSE-MF 400W/220 LL 1-

)1

[ +6( 0)

1-

1-

:

// •

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+P OP

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•

•

FG NOP

& / / / a a

[ [

8*5 ; + < + r

• •

(P O[

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

Emitido 22.08.2015 - Modificaciones y errores sometidos a cambio - Asegurar que siempre se use la última versión Siteco Beleuchtungstechnik GmbH Georg-Simon-Ohm-Str. 50 83301 Traunreut, Alemania Tel +49(8669)33-0 Fax +49(8669)33-397 Email [email protected] Internet www.siteco.es

Hoja de datos del producto

Luminotecnia / Fechas de planificación:

5NJ60031FN

6/6

NJ600,up.part,1x400W,HIE,HSE,LLCG,TP,SP

5NJ60031FN+5NJ333000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m/637 1-

)1

[ +,( 6

1-

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1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

5K

/K

5K

/K

+

5NJ60031FN+5NJ333000+5NJ300000: 1x HIE/S 400W/m767 1-

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FG NOP

& / / / a a

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• •

(P O[

1×PHUR OXPLQDULDV HQ HO ORFDO *UDGR GH UHIOH[LÐQ (P O[ /K P P• P• P• P• P• P• P• )DFWRU GH PDQWHQLPLHQWR

6

+

Emitido 22.08.2015 - Modificaciones y errores sometidos a cambio - Asegurar que siempre se use la última versión Siteco Beleuchtungstechnik GmbH Georg-Simon-Ohm-Str. 50 83301 Traunreut, Alemania Tel +49(8669)33-0 Fax +49(8669)33-397 Email [email protected] Internet www.siteco.es

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

Iluminación fluorescente eficiente de forma circular con una reproducción del color mejorada MASTER TL-D Super 80

La MASTER TL-D Super 80 ofrece más lúmenes por vatio y mejor reproducción del color que los colores estándar TL-D. Además, tiene un menor contenido de mercurio. La lámpara se puede utilizar en luminarias TL-D existentes. Beneficios • Buena reproducción del color • Eficacia relativamente alta, tanto inicialmente como a lo largo de su vida útil, con elevado mantenimiento lumínico • Crea atmósferas desde luz blanca a luz natural fresca Características • Recubrimiento fluorescente de 3 bandas de alta eficiencia • Elevada potencia lumínica inicial en comparación con colores estándar • Baja dosis de mercurio • Se puede usar con equipos electrónicos o convencionales • La mayor eficacia se consigue con equipos electrónicos Aplicaciones • Adecuada para el uso en una amplia gama de luminarias en aplicaciones tales como colegios, oficinas, naves industriales, etc.

MASTER TL-D Super 80

2

Advertencias y seguridad • Es muy poco probable que la rotura de una lámpara tenga algún efecto en la salud. Si se rompe una lámpara, ventile la habitación

durante 30 minutos y retire los restos, preferiblemente con guantes. Colóquelos en una bolsa de plástico sellada y llévela al punto limpio para reciclaje de su vecindario. No utilice una aspiradora.

Productos relacionados MASTER TL-D ActiViva

Plano de dimensiones

D

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

A B C

Product

A (Max) B (Min) B (Max) C (Max) D (Max)

TL-D 18W/827

589.8

594.5

596.9

604

28

TL-D 18W/830

589.8

594.5

596.9

604

28

TL-D 18W/840

589.8

594.5

596.9

604

28

TL-D 18W/865

589.8

594.5

596.9

604

28

TL-D 30W/830

894.6

899.3

901.7

908.8

28

TL-D 30W/840

894.6

899.3

901.7

908.8

28

TL-D 30W/865

894.6

899.3

901.7

908.8

28

TL-D 36W/827

1199.4

1204.1

1206.5

1213.6

28

TL-D 36W/830

1199.4

1204.1

1206.5

1213.6

28

TL-D 36W/840

1199.4

1204.1

1206.5

1213.6

28

TL-D 36W/865

1199.4

1204.1

1206.5

1213.6

28

TL-D 58W/827

1500.0

1504.7

1507.1

1514.2

28

TL-D 58W/830

1500.0

1504.7

1507.1

1514.2

28

TL-D 58W/840

1500.0

1504.7

1507.1

1514.2

28

TL-D 58W/865

1500.0

1504.7

1507.1

1514.2

28

TL-D 15W/830

437.4

442.1

444.5

451.6

28

TL-D 15W/840

437.4

442.1

444.5

451.6

28

TL-D 15W/865

437.4

442.1

444.5

451.6

28

TL-D 23W/830

970.0

974.7

977.1

984.2

28

TL-D 23W/840

970.0

974.7

977.1

984.2

28

TL-D 23W/865

970.0

974.7

977.1

984.2

28

TL-D 1m 36W/830 970.0

974.7

977.1

984.2

28

TL-D 1m 36W/840 970.0

974.7

977.1

984.2

28

TL-D 38W/840

1047.0

1051.7

1054.1

1061.2

28

TL-D 70W/840

1763.8

1768.5

1770.9

1778

28

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

3

Características Generales (1/2) Código Nombre de de Producto pedido

Base/ Forma Vida Casquillo de la Media lámpara (10%) con Equ.Conv.

Vida 10% fall c/ precald EL 3 h

Vida 10% fall s/ precald EL 3 h

Vida Media (50%) con Bal.conv.

Vida Media Vida Media con LSF Bal.Elec.Precaldeo Bal.Elec.Básico EM 2.000 h nom, ciclo 3h

LSF EM 4.000 h nom, ciclo 3h

631626 40

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631657 40

MASTER TL-D Super 80 18W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631718 40

MASTER TL-D Super 80 18W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631770 40

MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631831 40

MASTER TL-D Super 80 30W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631862 40

MASTER TL-D Super 80 30W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631893 40

MASTER TL-D Super 80 30W/865 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

631923 40

MASTER TL-D Super 80 36W/827 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

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MASTER TL-D Super 80 36W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

632012 40

MASTER TL-D Super 80 36W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

632074 40

MASTER TL-D Super 80 36W/865 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

632104 40

MASTER TL-D Super 80 58W/827 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

632135 40

MASTER TL-D Super 80 58W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

632197 40

MASTER TL-D Super 80 58W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

632258 40

MASTER TL-D Super 80 58W/865 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

702791 40

MASTER TL-D Super 80 15W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

702807 40

MASTER TL-D Super 80 15W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

917314 00

MASTER TL-D Super 80 15W/865 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

558633 40

MASTER TL-D Super 80 23W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

4

Características Generales (1/2) Código Nombre de de Producto pedido

Base/ Forma Vida Casquillo de la Media lámpara (10%) con Equ.Conv.

Vida 10% fall c/ precald EL 3 h

Vida 10% fall s/ precald EL 3 h

Vida Media (50%) con Bal.conv.

Vida Media Vida Media con LSF Bal.Elec.Precaldeo Bal.Elec.Básico EM 2.000 h nom, ciclo 3h

LSF EM 4.000 h nom, ciclo 3h

558701 40

MASTER TL-D Super 80 23W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

917376 00

MASTER TL-D Super 80 23W/865 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

10000 hr

99 %

99 %

558749 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/830 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

558770 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

558831 40

MASTER TL-D Super 80 38W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

99 %

615923 40

MASTER TL-D Super 80 70W/840 1SL

G13

T8

12000 hr

17000 hr

10000 hr

15000 hr

20000 hr

12000 hr

99 %

97 %

Características Generales (2/2)

Características Generales (2/2)

Código de pedido

Nombre de Producto

LSF EM 6.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 8.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 12.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 16.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 20.000 h nom, ciclo 3 h

Código de pedido

Nombre de Producto

LSF EM 6.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 8.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 12.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 16.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 20.000 h nom, ciclo 3 h

631626 40

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

632012 40

MASTER TL-D Super 80 36W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631657 40

MASTER TL-D Super 80 18W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

632074 40

MASTER TL-D Super 80 36W/865 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631718 40

MASTER TL-D Super 80 18W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

632104 40

MASTER TL-D Super 80 58W/827 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631770 40

MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

632135 40

MASTER TL-D Super 80 58W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631831 40

MASTER TL-D Super 80 30W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

632197 40

MASTER TL-D Super 80 58W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631862 40

MASTER TL-D Super 80 30W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

632258 40

MASTER TL-D Super 80 58W/865 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631893 40

MASTER TL-D Super 80 30W/865 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

702791 40

MASTER TL-D Super 80 15W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631923 40

MASTER TL-D Super 80 36W/827 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

702807 40

MASTER TL-D Super 80 15W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

631954 40

MASTER TL-D Super 80 36W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

917314 00

MASTER TL-D Super 80 15W/865 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

5

Características Generales (2/2)

Características Generales (2/2)

Código de pedido

Nombre de Producto

LSF EM 6.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 8.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 12.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 16.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 20.000 h nom, ciclo 3 h

Código de pedido

Nombre de Producto

LSF EM 6.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 8.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 12.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 16.000 h nom, ciclo 3 h

LSF EM 20.000 h nom, ciclo 3 h

558633 40

MASTER TL-D Super 80 23W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

558831 40

MASTER TL-D Super 80 38W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

558701 40

MASTER TL-D Super 80 23W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

615923 40

MASTER TL-D Super 80 70W/840 1SL

96 %

95 %

89 %

33 %

2%

917376 00

MASTER TL-D Super 80 23W/865 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

558749 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/830 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

558770 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/840 1SL

99 %

99 %

89 %

33 %

2%

Diagrama de instalación

13

Casquillo

Característcas de la Fuente de Luz (1/2) Código de pedido

Nombre de Producto

Código de Color

Indice Reproducción Cromática

Designación de Color

Tempe- Flujo lum Flujo lum Eficacia ratura de EM 25°C, EM 25°C, lum Color nominal nominal nominal EM 25°C

LLMF EM LLMF EM LLMF EM 2.000 h 4.000 h 6.000 h nominal nominal nominal

631626 40

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

827

85 Ra8

Incandescente Blanco

2700 K

1350 Lm

1350 Lm

75 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631657 40

MASTER TL-D Super 80 18W/830 1SL

830

85 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

1350 Lm

1350 Lm

75 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631718 40

MASTER TL-D Super 80 18W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

1350 Lm

1350 Lm

75 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631770 40

MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL

865

85 Ra8

Luz Día Frío

6500 K

1300 Lm

1300 Lm

72 Lm/W

96 %

95 %

94 %

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

6

Característcas de la Fuente de Luz (1/2) Código de pedido

Nombre de Producto

Código de Color

Indice Reproducción Cromática

Designación de Color

Tempe- Flujo lum Flujo lum Eficacia ratura de EM 25°C, EM 25°C, lum Color nominal nominal nominal EM 25°C

LLMF EM LLMF EM LLMF EM 2.000 h 4.000 h 6.000 h nominal nominal nominal

631831 40

MASTER TL-D Super 80 30W/830 1SL

830

85 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

2400 Lm

2400 Lm

80 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631862 40

MASTER TL-D Super 80 30W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

2400 Lm

2400 Lm

80 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631893 40

MASTER TL-D Super 80 30W/865 1SL

865

80 Ra8

Luz Día Frío

6500 K

2300 Lm

2300 Lm

76.7 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631923 40

MASTER TL-D Super 80 36W/827 1SL

827

85 Ra8

Incandescente Blanco

2700 K

3350 Lm

3350 Lm

93 Lm/W

96 %

95 %

94 %

631954 40

MASTER TL-D Super 80 36W/830 1SL

830

85 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

3350 Lm

3350 Lm

93 Lm/W

96 %

95 %

94 %

632012 40

MASTER TL-D Super 80 36W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

3350 Lm

3350 Lm

93 Lm/W

96 %

95 %

94 %

632074 40

MASTER TL-D Super 80 36W/865 1SL

865

85 Ra8

Luz Día Frío

6500 K

3250 Lm

3250 Lm

90 Lm/W

96 %

95 %

94 %

632104 40

MASTER TL-D Super 80 58W/827 1SL

827

85 Ra8

Incandescente Blanco

2700 K

5240 Lm

5240 Lm

90 Lm/W

96 %

95 %

94 %

632135 40

MASTER TL-D Super 80 58W/830 1SL

830

85 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

5240 Lm

5240 Lm

90 Lm/W

96 %

95 %

94 %

632197 40

MASTER TL-D Super 80 58W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

5240 Lm

5240 Lm

90 Lm/W

96 %

95 %

94 %

632258 40

MASTER TL-D Super 80 58W/865 1SL

865

85 Ra8

Luz Día Frío

6500 K

5000 Lm

5000 Lm

86 Lm/W

96 %

95 %

94 %

702791 40

MASTER TL-D Super 80 15W/830 1SL

830

85 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

1000 Lm

1000 Lm

67 Lm/W

96 %

95 %

94 %

702807 40

MASTER TL-D Super 80 15W/840 1SL

840

82 Ra8

Blanco Frío

4000 K

1000 Lm

1000 Lm

67 Lm/W

96 %

95 %

94 %

917314 00

MASTER TL-D Super 80 15W/865 1SL

865

82 Ra8

Luz Día Frío

6500 K

930 Lm

930 Lm

Lm/W

96 %

95 %

94 %

558633 40

MASTER TL-D Super 80 23W/830 1SL

830

83 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

2050 Lm

2050 Lm

89 Lm/W

96 %

95 %

94 %

558701 40

MASTER TL-D Super 80 23W/840 1SL

840

82 Ra8

Blanco Frío

4000 K

2050 Lm

2050 Lm

89 Lm/W

96 %

95 %

94 %

917376 00

MASTER TL-D Super 80 23W/865 1SL

865

82 Ra8

Luz Día Frío

6500 K

1900 Lm

1900 Lm

83 Lm/W

96 %

95 %

94 %

558749 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/830 1SL

830

85 Ra8

Blanco Cálido

3000 K

3100 Lm

3100 Lm

86 Lm/W

96 %

95 %

94 %

558770 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

3100 Lm

3100 Lm

86 Lm/W

96 %

95 %

94 %

558831 40

MASTER TL-D Super 80 38W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

3350 Lm

3350 Lm

88 Lm/W

96 %

95 %

94 %

615923 40

MASTER TL-D Super 80 70W/840 1SL

840

85 Ra8

Blanco Frío

4000 K

6200 Lm

6200 Lm

89 Lm/W

96 %

95 %

94 %

Característcas de la Fuente de Luz (2/2) Código de pedido

Nombre de Producto

LLMF EM 8.000 h nominal

LLMF EM 12.000 h nominal

LLMF EM 16.000 h nominal

LLMF EM 20.000 h nominal

Temperatura de diseño

Coordenada Coordenada Cromática Cromática X Y

631626 40

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

463 -

420 -

631657 40

MASTER TL-D Super 80 18W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

440 -

403 -

631718 40

MASTER TL-D Super 80 18W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

380 -

380 -

631770 40

MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

313 -

337 -

631831 40

MASTER TL-D Super 80 30W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

440 -

403 -

631862 40

MASTER TL-D Super 80 30W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

380 -

380 -

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

7

Característcas de la Fuente de Luz (2/2) Código de pedido

Nombre de Producto

LLMF EM 8.000 h nominal

LLMF EM 12.000 h nominal

LLMF EM 16.000 h nominal

LLMF EM 20.000 h nominal

Temperatura de diseño

Coordenada Coordenada Cromática Cromática X Y

631893 40

MASTER TL-D Super 80 30W/865 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

313 -

337 -

631923 40

MASTER TL-D Super 80 36W/827 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

463 -

420 -

631954 40

MASTER TL-D Super 80 36W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

440 -

403 -

632012 40

MASTER TL-D Super 80 36W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

380 -

380 -

632074 40

MASTER TL-D Super 80 36W/865 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

313 -

337 -

632104 40

MASTER TL-D Super 80 58W/827 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

463 -

420 -

632135 40

MASTER TL-D Super 80 58W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

440 -

403 -

632197 40

MASTER TL-D Super 80 58W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

380 -

380 -

632258 40

MASTER TL-D Super 80 58W/865 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

313 -

337 -

702791 40

MASTER TL-D Super 80 15W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

444 -

410 -

702807 40

MASTER TL-D Super 80 15W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

383 -

386 -

917314 00

MASTER TL-D Super 80 15W/865 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

313 -

338 -

558633 40

MASTER TL-D Super 80 23W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

444 -

410 -

558701 40

MASTER TL-D Super 80 23W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

383 -

386 -

917376 00

MASTER TL-D Super 80 23W/865 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

313 -

338 -

558749 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/830 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

444 -

410 -

558770 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

383 -

386 -

558831 40

MASTER TL-D Super 80 38W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

383 -

386 -

615923 40

MASTER TL-D Super 80 70W/840 1SL

93 %

92 %

91 %

90 %

25 C

380 -

380 -

Características Eléctricas Código de pedido

Nombre de Producto

Pot. de la Lámpara Estimada

Potencia lámpara EM 25°C, nom

Potencia lámpara EM 25°C, nom

Tensión lámpara EM 25°C

Corriente lámp EM 25°C

Regulable

631626 40

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

18 W

18 W

18.0 W

59 V

0.360 A

Sí

631657 40

MASTER TL-D Super 80 18W/830 1SL

18 W

18 W

18.0 W

59 V

0.360 A

Sí

631718 40

MASTER TL-D Super 80 18W/840 1SL

18 W

18 W

18.0 W

59 V

0.360 A

Sí

631770 40

MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL

18 W

18 W

18.0 W

59 V

0.360 A

Sí

631831 40

MASTER TL-D Super 80 30W/830 1SL

30 W

30 W

30.0 W

98 V

0.360 A

Sí

631862 40

MASTER TL-D Super 80 30W/840 1SL

30 W

30 W

30.0 W

98 V

0.360 A

Sí

631893 40

MASTER TL-D Super 80 30W/865 1SL

30 W

30 W

30.0 W

98 V

0.360 A

Sí

631923 40

MASTER TL-D Super 80 36W/827 1SL

36 W

36 W

36.0 W

103 V

0.440 A

Sí

631954 40

MASTER TL-D Super 80 36W/830 1SL

36 W

36 W

36.0 W

103 V

0.440 A

Sí

632012 40

MASTER TL-D Super 80 36W/840 1SL

36 W

36 W

36.0 W

103 V

0.440 A

Sí

632074 40

MASTER TL-D Super 80 36W/865 1SL

36 W

36 W

36.0 W

103 V

0.440 A

Sí

632104 40

MASTER TL-D Super 80 58W/827 1SL

58 W

58 W

58.5 W

111 V

0.670 A

Sí

632135 40

MASTER TL-D Super 80 58W/830 1SL

58 W

58 W

58.5 W

111 V

0.670 A

Sí

632197 40

MASTER TL-D Super 80 58W/840 1SL

58 W

58 W

58.5 W

111 V

0.670 A

Sí

632258 40

MASTER TL-D Super 80 58W/865 1SL

58 W

58 W

58.5 W

111 V

0.670 A

Sí

702791 40

MASTER TL-D Super 80 15W/830 1SL

15 W

15 W

15.0 W

51 V

0.340 A

Sí

702807 40

MASTER TL-D Super 80 15W/840 1SL

15 W

15 W

15.0 W

51 V

0.335 A

Sí

917314 00

MASTER TL-D Super 80 15W/865 1SL

15 W

15 W

15.0 W

51 V

0.335 A

Sí

558633 40

MASTER TL-D Super 80 23W/830 1SL

23 W

23 W

23.0 W

95 V

0.295 A

Sí

558701 40

MASTER TL-D Super 80 23W/840 1SL

23 W

23 W

23.0 W

95 V

0.295 A

Sí

917376 00

MASTER TL-D Super 80 23W/865 1SL

23 W

23 W

23.0 W

95 V

0.295 A

Sí

558749 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/830 1SL

36 W

36 W

36.0 W

80 V

0.560 A

Sí

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

8

Características Eléctricas Código de pedido

Nombre de Producto

Pot. de la Lámpara Estimada

Potencia lámpara EM 25°C, nom

Potencia lámpara EM 25°C, nom

Tensión lámpara EM 25°C

Corriente lámp EM 25°C

Regulable

558770 40 558831 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/840 1SL

36 W

36 W

36.0 W

80 V

0.560 A

Sí

MASTER TL-D Super 80 38W/840 1SL

38 W

38 W

38.0 W

104 V

0.430 A

Sí

615923 40

MASTER TL-D Super 80 70W/840 1SL

70 W

70 W

70.0 W

132 V

0.690 A

Sí

Lamp survival (%)

Diagramas de rendimiento 100 ElectroMagnetic 90 80 70 Non-preheat start

Preheat start

60 50 0

5000

10000

20000

15000

25000

30000

Operating time (hours)

MASTER TL-D Super 80 Life Expectancy 3 h

Lamp luminous flux (%)

cycle 100 90 80 70 60 50 0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

Operating time (hours)

MASTER TL-D Super 80 Lumen Maintenance 3 h +

Installed lamp luminous flux (%)

12 h cycle 100 90 ElectroMagnetic 80 70 Non-preheat start

Preheat start

60 50 0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

Operating time (hours)

MASTER TL-D Super 80 Service Lifetime 3 h cycle

Características Medioambientales

Características Medioambientales

Código de pedido

Nombre de Producto

Etiqueta Eficiencia Energética

Contenido de mercurio (Hg)

Energy consumption kWh/ 1000h

Código de pedido

Nombre de Producto

Etiqueta Eficiencia Energética

Contenido de mercurio (Hg)

Energy consumption kWh/ 1000h

631626 40

MASTER TL-D Super 80 18W/827 1SL

A

2.0 mg

22 kWh

631954 40

MASTER TL-D Super 80 36W/830 1SL

A

2.0 mg

42 kWh

631657 40

MASTER TL-D Super 80 18W/830 1SL

A

2.0 mg

22 kWh

632012 40

MASTER TL-D Super 80 36W/840 1SL

A

2.0 mg

42 kWh

631718 40

MASTER TL-D Super 80 18W/840 1SL

A

2.0 mg

22 kWh

632074 40

MASTER TL-D Super 80 36W/865 1SL

A

2.0 mg

42 kWh

631770 40

MASTER TL-D Super 80 18W/865 1SL

A

2.0 mg

22 kWh

632104 40

MASTER TL-D Super 80 58W/827 1SL

A

2.0 mg

68 kWh

631831 40

MASTER TL-D Super 80 30W/830 1SL

A

2.0 mg

36 kWh

632135 40

MASTER TL-D Super 80 58W/830 1SL

A

2.0 mg

68 kWh

631862 40

MASTER TL-D Super 80 30W/840 1SL

A

2.0 mg

36 kWh

632197 40

MASTER TL-D Super 80 58W/840 1SL

A

2.0 mg

68 kWh

631893 40

MASTER TL-D Super 80 30W/865 1SL

A

2.0 mg

36 kWh

632258 40

MASTER TL-D Super 80 58W/865 1SL

A

2.0 mg

68 kWh

631923 40

MASTER TL-D Super 80 36W/827 1SL

A

2.0 mg

42 kWh

702791 40

MASTER TL-D Super 80 15W/830 1SL

B

2.0 mg

19 kWh

2015, Agosto 17 Datos sujetos a cambios

MASTER TL-D Super 80

9

Características Medioambientales

Características Medioambientales

Código de pedido

Nombre de Producto

Etiqueta Eficiencia Energética

Contenido de mercurio (Hg)

Energy consumption kWh/ 1000h

Código de pedido

Nombre de Producto

Etiqueta Eficiencia Energética

Contenido de mercurio (Hg)

Energy consumption kWh/ 1000h

702807 40

MASTER TL-D Super 80 15W/840 1SL

B

2.0 mg

19 kWh

558770 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/840 1SL

A

2.0 mg

42 kWh

917314 00

MASTER TL-D Super 80 15W/865 1SL

B

2.0 mg

19 kWh

558831 40

MASTER TL-D Super 80 38W/840 1SL

A

2.0 mg

45 kWh

558633 40

MASTER TL-D Super 80 23W/830 1SL

A

2.0 mg

28 kWh

615923 40

MASTER TL-D Super 80 70W/840 1SL

A

3.0 mg

81 kWh

558701 40

MASTER TL-D Super 80 23W/840 1SL

A

2.0 mg

28 kWh

917376 00

MASTER TL-D Super 80 23W/865 1SL

A

2.0 mg

28 kWh

558749 40

MASTER TL-D Super 80 1m 36W/830 1SL

A

2.0 mg

42 kWh

© 2015 Koninklijke Philips N.V. (Royal Philips) Todos los derechos reservados. Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Las marcas registradas son propiedad de Koninklijke Philips N.V. (Royal Philips) o de sus respectivos propietarios. www.philips.com/lighting

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MINISTERIO DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

INSTALACIÓN DE RECEPTORES

ITC-BT-47

MOTORES

Página 1 de 5

0. ÍNDICE

0.

ÍNDICE..........................................................................................................................1

1.

OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.......................................................................2

2.

CONDICIONES GENERALES DE INSTALACIÓN....................................................2

3.

CONDUCTORES DE CONEXIÓN ..............................................................................2 3.1 Un solo motor .........................................................................................................2 3.2 Varios motores........................................................................................................2 3.3 Carga combinada ...................................................................................................3

4.

PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES ...................................................3

5.

PROTECCIÓN CONTRA LA FALTA DE TENSIÓN ..................................................3

6.

SOBREINTENSIDAD DE ARRANQUE ......................................................................4

7.

INSTALACIÓN DE REÓSTATOS Y RESISTENCIAS ...............................................5

8.

HERRAMIENTAS PORTÁTILES ................................................................................5

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INSTALACIÓN DE RECEPTORES

ITC-BT-47

MOTORES

Página 2 de 5

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN El objeto de la presente Instrucción es determinar los requisitos de instalación de los motores y herramientas portátiles de uso exclusivamente profesionales. Los receptores objeto de esta Instrucción cumplirán los requisitos de las Directivas europeas aplicables conforme a lo establecido en el artículo 6 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

2. CONDICIONES GENERALES DE INSTALACIÓN La instalación de los motores debe ser conforme a las prescripciones de la norma UNE 20.460 y las especificaciones aplicables a los locales (o emplazamientos) donde hayan de ser instalados. Los motores deben instalarse de manera que la aproximación a sus partes en movimiento no pueda ser causa de accidente. Los motores no deben estar en contacto con materias fácilmente combustibles y se situarán de manera que no puedan provocar la ignición de estas.

3. CONDUCTORES DE CONEXIÓN Las secciones mínimas que deben tener los conductores de conexión con objeto de que no se produzca en ellos un calentamiento excesivo, deben ser las siguientes: 3.1

Un solo motor

Los conductores de conexión que alimentan a un solo motor deben estar dimensionados para una intensidad del 125 % de la intensidad a plena carga del motor. En los motores de rotor devanado, los conductores que conectan el rotor con el dispositivo de arranque -conductores secundarios- deben estar dimensionados, asimismo, para el 125 % de la intensidad a plena carga del rotor. Si el motor es para servicio intermitente, los conductores secundarios pueden ser de menor sección según el tiempo de funcionamiento continuado, pero en ningún caso tendrán una sección inferior a la que corresponde al 85 % de la intensidad a plena carga en el rotor. 3.2

Varios motores

Los conductores de conexión que alimentan a varios motores, deben estar dimensionados para una intensidad no inferior a la suma del 125 % de la intensidad a plena carga del motor de mayor potencia, más la intensidad a plena carga de todos los demás.

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3.3

INSTALACIÓN DE RECEPTORES

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MOTORES

Página 3 de 5

Carga combinada

Los conductores de conexión que alimentan a motores y otros receptores, deben estar previstos para la intensidad total requerida por los receptores, más la requerida por los motores, calculada como antes se ha indicado.

4. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES Los motores deben estar protegidos contra cortocircuitos y contra sobrecargas en todas sus fases, debiendo esta última protección ser de tal naturaleza que cubra, en los motores trifásicos, el riesgo de la falta de tensión en una de sus fases. En el caso de motores con arrancador estrella-triángulo, se asegurará la protección, tanto para la conexión en estrella como en triángulo. Las características de los dispositivos de protección deben estar de acuerdo con las de los motores a proteger y con las condiciones de servicio previstas para estos, debiendo seguirse las indicaciones dadas por el fabricante de los mismos.

5. PROTECCIÓN CONTRA LA FALTA DE TENSIÓN Los motores deben estar protegidos contra la falta de tensión por un dispositivo de corte automático de la alimentación, cuando el arranque espontáneo del motor, como consecuencia del restablecimiento de la tensión, pueda provocar accidentes, o perjudicar el motor, de acuerdo con la norma UNE 20.460 -4-45. Dicho dispositivo puede formar parte del de protección contra las sobrecargas o del de arranque, y puede proteger a más de un motor si se da una de las circunstancias siguientes: - los motores a proteger estén instalados en un mismo local y la suma de potencias absorbidas no es superior a 10 kilovatios. - los motores a proteger estén instalados en un mismo local y cada uno de ellos queda automáticamente en el estado inicial de arranque después de una falta de tensión. Cuando el motor arranque automáticamente en condiciones preestablecidas, no se exigirá el dispositivo de protección contra la falta de tensión, pero debe quedar excluida la posibilidad de un accidente en caso de arranque espontáneo. Si el motor tuviera que llevar dispositivos limitadores de la potencia absorbida en el arranque, es obligatorio, para quedar incluidos en la anterior excepción, que los dispositivos de arranque vuelvan automáticamente a la posición inicial al originarse una falta de tensión y parada del motor.

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MOTORES

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6. SOBREINTENSIDAD DE ARRANQUE Los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque, cuando se pudieran producir efectos que perjudicasen a la instalación u ocasionasen perturbaciones inaceptables al funcionamiento de otros receptores o instalaciones. Cuando los motores vayan a ser alimentados por una red de distribución pública, se necesitará la conformidad de la Empresa distribuidora respecto a la utilización de los mismos, cuando se trate de: - Motores de gran inercia. - Motores de arranque lento en carga. - Motores de arranque o aumentos de carga repetida o frecuente. - Motores para frenado. - Motores con inversión de marcha. En general, los motores de potencia superior a 0,75 kilovatios deben estar provistos de reóstatos de arranque o dispositivos equivalentes que no permitan que la relación de corriente entre el período de arranque y el de marcha normal que corresponda a su plena carga, según las características del motor que debe indicar su placa, sea superior a la señalada en el cuadro siguiente: Tabla 1. MOTORES DE CORRIENTE CONTINUA Potencia nominal Constante máxima del motor de proporcionalidad entre la intensidad de la corriente de arranque y la de plena carga De 0,75 kW a 1,5 kW 2,5

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA Potencia nominal Constante máxima del motor de proporcionalidad entre la intensidad de la corriente de arranque y de la de plena carga De 0,75 kW a 1,5 kW 4,5

De 1,5 kW a 5,0 kW

2,0

De 1,5 kW a 5,0 kW

3,0

De más de 5,0 kW

1,5

De 5,0 kW a 15,0 kW

2,0

De más de 15,0 kW

1,5

En los motores de ascensores, grúas y aparatos de elevación en general, tanto de corriente continua como de alterna, se computará como intensidad normal a plena carga, a los efectos de las constantes señaladas en los cuadros anteriores, la necesaria para elevar las cargas fijadas como normales a la velocidad de régimen una vez pasado el período de arranque, multiplicada por el coeficiente 1,3. No obstante lo expuesto, y en casos particulares, podrán las empresas prescindir de las limitaciones impuestas, cuando las corrientes de arranque no perturben el funcionamiento de sus redes de distribución.

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MOTORES

Página 5 de 5

7. INSTALACIÓN DE REÓSTATOS Y RESISTENCIAS Los reóstatos de arranque y regulación de velocidad y las resistencias adicionales de los motores, se colocarán de modo que estén separados de los muros cinco centímetros como mínimo. Deben estar dispuestos de manera que no puedan causar deterioros como consecuencia de la radiación térmica o por acumulación de polvo, tanto en servicio normal como en caso de avería. Se montarán de manera que no puedan quemar las partes combustibles del edificio ni otros objetos combustibles; si esto no fuera posible los elementos combustibles llevarán un revestimiento ignífugo. Los reóstatos y las resistencias deberán poder ser separadas de la instalación por dispositivos de corte omnipolar, que podrán ser los interruptores generales del receptor correspondiente.

8. HERRAMIENTAS PORTÁTILES Las herramientas portátiles utilizadas en obras de construcción de edificios, canteras y, en general, en el exterior, deberán ser de Clase II o de Clase III. Las herramientas de Clase I pueden ser utilizadas en los emplazamientos citados, debiendo, en este caso, ser alimentadas por intermedio de un transformador de separación de circuitos. Cuando estas herramientas se utilicen en obras o emplazamientos muy conductores, tales como en trabajos de hormigonado, en el interior de calderas o de tuberías metálicas u otros análogos, las herramientas portátiles a mano deben ser de Clase III.

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Planos

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. 4. Planos

1

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Planos

4. Planos PLANO Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

EMPLAZAMIENTO SITUACIÓN DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DETALLE TOLVA ALCANTARILLADO 1 ALCANTARILLADO 2 SERVICIOS DETALLE NAVE INSTALACIONES TÚNEL INSTALACIONES CÁMARA TÚNEL. LOAD POINT TÚNEL. UNDERGLB DETALLE TÚNEL DE CONGELACIÓN DETALLE LÍNEA PROCESO ALUMBRADO

2

A4 A3 A2 A3 A2 A3 A3 A2 A3 A3 A3 A3 A3 A2 A2

1:2500

1:10000

SALIDA DE EMERGENCIA

ALMACÉN

16 17

18

19

19

17

18

19

19

20 W.C. HOMBRES

15

OFICINA 1 OFICINA 3

W.C. MUJERES

OFICINA 2 SALA DE CONTROL

ENTRADA PERSONAL

14

14

22

13 RECEPCIÓN

SALA COMPRESORES

21

SALA DE JUNTAS

12 11

23 10

26 SALA DE MAQUINAS

LÍNEA EXISISTENTE

9 25 8

7

24

6 5 4

Puerta persiana cierre rápido

27 3 2

ANTECÁMARA

1

ZONA MUELLE EXPEDICIONES

ZONA MUELLE DESCARGA

1:250

Compuerta de tajadera vibratoria

1:50

Red Alcantarillado 3 SALIDA DE EMERGENCIA

ALMACÉN

19 20 W.C. HOMBRES

19

OFICINA 1 OFICINA 3

W.C. MUJERES

RECEPCIÓN

21

OFICINA 2 SALA DE CONTROL

ENTRADA PERSONAL

SALA COMPRESORES

Red Alcantarillado 1 22

SALA DE JUNTAS

23

SALA DE MAQUINAS

25 LÍNEA EXISISTENTE

24

Puerta persiana cierre rápido

Red Alcantarillado 2

ANTECÁMARA

ZONA MUELLE EXPEDICIONES

ZONA MUELLE DESCARGA

1:250

S/E

SALIDA DE EMERGENCIA

ALMACÉN

16 17

18

19

17

18

19

20 W.C. HOMBRES

15

OFICINA 1 OFICINA 3

W.C. MUJERES

21

OFICINA 2 SALA DE CONTROL

ENTRADA PERSONAL

14

14

22

13 RECEPCIÓN

SALA COMPRESORES

SALA DE JUNTAS

12 11

23 10

26 SALA DE MAQUINAS

LÍNEA EXISISTENTE

9 25 8

7

24

6 5 4

Puerta persiana cierre rápido

27 3 2

ANTECÁMARA

1

ZONA MUELLE EXPEDICIONES

ZONA MUELLE DESCARGA

1:250

SALIDA DE EMERGENCIA

ALMACÉN

W.C. HOMBRES

OFICINA 1 OFICINA 3

W.C. MUJERES

OFICINA 2

SALA COMPRESORES

SALA DE CONTROL

ENTRADA PERSONAL

RECEPCIÓN

SALA DE JUNTAS

LÍNEA EXISISTENTE SALA DE MÁQUINAS

Puerta persiana cierre rápido

ANTECÁMARA, EXPEDICIONES

ZONA MUELLE DESCARGA

ZONA MUELLE EXPEDICIONES

1:300

B-215 A/B/C/D

A.P.

TOMA SONDA DE ALTA

A.P. CONDENSADOR DE AIRE POR CONVECCIÓN FORZADA

S-225 SEPARADOR DE ACEITE

DESCARGA

HP

X-220 TÚNEL CONGELACIÓN

A EVAPORADORES PARA DESESCARCHE POR GAS CALIENTE

A.B.P.

A.B.P.

A.B.P. P.D.A.

P.D.A.

P.D.A.

COMPRESOR TORNILLLO

C-210 A/B

COMPRESOR TORNILLLO

C-210 B

COMPRESOR TORNILLLO

C-210 C

T-215 RECIPIENTE DE LÍQUIDO

T-210 TOMA SONDA DE BAJA

TOMA SONDA DE BAJA TOMA SONDA DE ALTA

F-210

GAS CALIENTE

Z-210 TÚNEL CONGELADOS E-210 A/B/C/D E/F/G/H

T SEPARADOR DE ASPIRACIÓN

B-210 A

S-210

LÍNEA DE LÍQUIDO

T

B-210 B

ASPIRACIÓN RETORNO EVAPORADORES GAS SECO

Bucles o espiras

Sifón

Termostato bimetálico

Filtro mecánico

Termostato con bulbo

Filtro deshidratador

Válvula 3 pilotos

Separador de aceite

Presostato alta presión

Depósito acumulador aceite

Presostato diferencial de aceite

Separador aspiración

Presostato alta y baja presión

Válvula solenoide gas caliente

Regulador nivel aceite

Válvula solenoide gas aspiración compresores

Compresor

Válvula solenoide líquido

Ventilador de culata

Válvula solenoide arranque descargado

Resistencia calefactora de cráter

Válvula solenoide gas caliente individual

Tubo flexible anti-vibrador

Evaporador de convección forzada

Válvula manual

Condensador de convección forzada

Válvula retención gral. descargas

Válvula expansión termostática

Válvula retención evaporadores

Línea de líquido

Válvula de seguridad

Línea de descarga

Manómetro baja presión

Línea de aspiración

Manómetro alta presión

Línea de desescarche

T

T B-210 C

T

B-210 D

T

B-210 E

T

B-210 F

Visor de líquido con ind. humedad Visor de líquido o aceite

T

B-210 G

T

B-210 H

S/E

B-215 A/B/C/D

A.P.

TOMA SONDA DE ALTA

A.P. CONDENSADOR DE AIRE POR CONVECCIÓN FORZADA

S-225 SEPARADOR DE ACEITE

DESCARGA

HP

X-220 CÁMARA CONGELACIÓN

A EVAPORADORES PARA DESESCARCHE POR GAS CALIENTE

A.B.P.

A.B.P.

P.D.A.

P.D.A.

COMPRESOR TORNILLLO

C-220 A

COMPRESOR TORNILLLO

RECIPIENTE DE LÍQUIDO

C-220 B

T-220 ASPIRACIÓN

T-225

TOMA SONDA DE ALTA

TOMA SONDA DE BAJA

F-220

GAS CALIENTE

E-220 CÁMARA CONSERVACIÓN CONGELADOS

T SEPARADOR DE ASPIRACIÓN

B-220 A

S-220

LÍNEA DE LÍQUIDO ASPIRACIÓN RETORNO EVAPORADORES GAS SECO

T

T

Bucles o espiras

Sifón

Termostato bimetálico

Filtro mecánico

Termostato con bulbo

Filtro deshidratador

Válvula 3 pilotos

Separador de aceite

Presostato alta presión

Depósito acumulador aceite

Presostato diferencial de aceite

Separador aspiración

Presostato alta y baja presión

Válvula solenoide gas caliente

Regulador nivel aceite

Válvula solenoide gas aspiración compresores

Compresor

Válvula solenoide líquido

Ventilador de culata

Válvula solenoide arranque descargado

Resistencia calefactora de cráter

Válvula solenoide gas caliente individual

Tubo flexible anti-vibrador

Evaporador de convección forzada

Válvula manual

Condensador de convección forzada

Válvula retención gral. descargas

Válvula expansión termostática

Válvula retención evaporadores

Línea de líquido

Válvula de seguridad

Línea de descarga

Manómetro baja presión

Línea de aspiración

Manómetro alta presión

Línea de desescarche

B-220 B

T

T

B-220 C

Visor de líquido con ind. humedad Visor de líquido o aceite

S/E

D F

C

A B

E

S/E

F

1:300

B-215 A/B/C/D

A.P.

TOMA SONDA DE ALTA

A.P. CONDENSADOR DE AIRE POR CONVECCIÓN FORZADA

S-225 SEPARADOR DE ACEITE

DESCARGA

HP

X-220 TÚNEL CONGELACIÓN

A EVAPORADORES PARA DESESCARCHE POR GAS CALIENTE

A.B.P.

A.B.P.

A.B.P. P.D.A.

P.D.A.

P.D.A.

COMPRESOR TORNILLLO

C-210 A/B

COMPRESOR TORNILLLO

C-210 B

COMPRESOR TORNILLLO

C-210 C

T-215 RECIPIENTE DE LÍQUIDO

T-210 TOMA SONDA DE BAJA

TOMA SONDA DE BAJA TOMA SONDA DE ALTA

F-210

GAS CALIENTE

Z-210 TÚNEL CONGELADOS E-210 A/B/C/D E/F/G/H

T SEPARADOR DE ASPIRACIÓN

B-210 A

S-210

LÍNEA DE LÍQUIDO

T

B-210 B

ASPIRACIÓN RETORNO EVAPORADORES GAS SECO

Bucles o espiras

Sifón

Termostato bimetálico

Filtro mecánico

Termostato con bulbo

Filtro deshidratador

Válvula 3 pilotos

Separador de aceite

Presostato alta presión

Depósito acumulador aceite

Presostato diferencial de aceite

Separador aspiración

Presostato alta y baja presión

Válvula solenoide gas caliente

Regulador nivel aceite

Válvula solenoide gas aspiración compresores

Compresor

Válvula solenoide líquido

Ventilador de culata

Válvula solenoide arranque descargado

Resistencia calefactora de cráter

Válvula solenoide gas caliente individual

Tubo flexible anti-vibrador

Evaporador de convección forzada

Válvula manual

Condensador de convección forzada

Válvula retención gral. descargas

Válvula expansión termostática

Válvula retención evaporadores

Línea de líquido

Válvula de seguridad

Línea de descarga

Manómetro baja presión

Línea de aspiración

Manómetro alta presión

Línea de desescarche

T

T B-210 C

T

B-210 D

T

B-210 E

T

B-210 F

Visor de líquido con ind. humedad Visor de líquido o aceite

T

B-210 G

T

B-210 H

S/E

SALIDA DE EMERGENCIA ALMACÉN

VESTUARIOS

16 17

18

19

17

18

19

W.C. HOMBRES

SALA COMPRESORES

20 OFICINA 2

15

OFICINA 1

21

W.C. MUJERES

SALA DE CONTROL

ENTRADA PERSONAL

RECEPCIÓN

14

14

SALA DE JUNTAS

22

13

12 11

23 10 26 LÍNEA EXISISTENTE

SALA DE MAQUINAS

9 25 8

5 4

7

24

6 Puerta persiana cierre rápido

27 3 2

ANTECÁMARA

1

ZONA MUELLE EXPEDICIONES

ZONA MUELLE DESCARGA

5 6 15

14

8 13

11

12

10

9

7

16

4 3

17

18

1

16 26 2

25

21 20

19

19

23

24

S/P

22

19

SALIDA DE EMERGENCIA

ALMACÉN

W.C. HOMBR

W.C. MUJER

ENTRADA PERSONAL

RE

SALA DE MAQUINAS

1:250

Pliego de condiciones

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. 5. Pliego de condiciones

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Pliego de condiciones

5.0 Índice 5.1. Normas de índole técnica referentes al Código Técnico de la Edificación ------- pág.4 5.1.1. Pliego de cláusulas administrativas -------------------------------------------------- pág.4 5.1.1.1. Disposiciones de carácter general -------------------------------------------------- pág.4 5.1.1.2. Disposiciones relativas a trabajos materiales y medios auxiliares ------------ pág.9 5.1.1.3. Disposiciones de las recepciones de edificios y obras anexas. Consideraciones de carácter general-------------------------------------------------------------------------------- pág.13 5.1.2. Disposiciones facultativas ------------------------------------------------------------- pág.15 5.1.2.1 Definición y atribuciones de los agentes de la edificación ---------------------- pág.15 5.1.2.2 Agentes que intervienen en la obra según ley 38/1999 (L.O.E.) --------------- pág.17 5.1.2.3 Agentes en materia de seguridad y salud según R.D. 1627/97 ----------------- pág.17 5.1.2.4 La Dirección Facultativa ------------------------------------------------------------- pág.18 5.1.2.5 Visitas Facultativas -------------------------------------------------------------------- pág.18 5.1.2.6 obligaciones de los agentes intervinientes ----------------------------------------- pág.18 5.1.2.7 Documentación final de obra: Libro del Edificio --------------------------------- pág.25 5.1.3 Disposiciones Económicas ------------------------------------------------------------- pág.26 5.1.3.1 Definición ------------------------------------------------------------------------------ pág.26 5.1.3.2 Contrato de Obra ---------------------------------------------------------------------- pág.26 5.1.3.3 Criterio General ----------------------------------------------------------------------- pág.27 5.1.3.4 Fianzas ---------------------------------------------------------------------------------- pág.27 5.1.3.5 De los Precios -------------------------------------------------------------------------- pág.27 5.1.3.6 Obras por Administración ------------------------------------------------------------ pág.31 5.1.3.7 Valoración y Abono de los trabajos ------------------------------------------------- pág.31 5.1.3.8 Abono de trabajos presupuestados con partida alzada --------------------------- pág.32 5.1.3.9 Indemnizaciones Mutuas ------------------------------------------------------------- pág.33 5.1.3.10 Varios ---------------------------------------------------------------------------------- pág.33 5.1.3.11 Retenciones en Concepto de garantía --------------------------------------------- pág.34 5.1.3.12 Plazos de ejecución: planning de obra -------------------------------------------- pág.34 5.1.3.13 Liquidación Económica de las obras ---------------------------------------------- pág.34 5.1.3.14 Liquidación final de la obra---------------------------------------------------------pág.35 5.2. Pliego de Condiciones Técnicas Particulares ----------------------------------------- pág.35 5.2.1 Prescripciones Sobre los Materiales -------------------------------------------------- pág.35 5.2.2 Prescripciones en cuanto a la ejecución por unidad de obra. ---------------------- pág.36 5.2.3 Prescripciones sobre verificaciones en el edificio terminado --------------------- pág.39 5.3. Cuadros de maniobra --------------------------------------------------------------------- pág.39 5.3.1. Materiales -------------------------------------------------------------------------------- pág.39 5.3.2 Aparellaje --------------------------------------------------------------------------------- pág.41 5.3.3Pruebas ------------------------------------------------------------------------------------- pág.42 5.4 Fuerza motriz ------------------------------------------------------------------------------- pág.43 5.4.1Materiales --------------------------------------------------------------------------------- pág.43 5.4.2Normas de instalación ------------------------------------------------------------------- pág.46 5.4.3Pruebas ------------------------------------------------------------------------------------- pág.47 5.5Alumbrado ----------------------------------------------------------------------------------- pág.48 5.5.1Materiales --------------------------------------------------------------------------------- pág.48 5.5.2Normas de instalación ------------------------------------------------------------------- pág.50 5.5.3Pruebas ------------------------------------------------------------------------------------- pág.51 5.6Cámaras Frigoríficas ----------------------------------------------------------------------- pág.52 2

Pliego de condiciones

5.6.1Materiales --------------------------------------------------------------------------------- pág.52 5.6.2 Aparellaje --------------------------------------------------------------------------------- pág.52 5.6.3 Pruebas ------------------------------------------------------------------------------------ pág.54 5.7 Centro de transformación ----------------------------------------------------------------- pág.54 5.7.1Calidad de los materiales ---------------------------------------------------------------- pág.54 5.7.2 Aparamenta de Alta Tensión ----------------------------------------------------------- pág.55 5.7.3 Transformadores ------------------------------------------------------------------------- pág.58 5.7.4 Equipos de Medida ---------------------------------------------------------------------- pág.58 5.7.5 Normas de ejecución de las instalaciones -------------------------------------------- pág.59 5.7.6 Pruebas reglamentarias ----------------------------------------------------------------- pág.59 5.7.7 Condiciones de uso, mantenimiento y seguridad ----------------------------------- pág.59 5.7.8 Certificados y documentación --------------------------------------------------------- pág.61 5.7.9 Libro de órdenes ------------------------------------------------------------------------- pág.61 5.8. Normas de índole técnica referentes a las Instalaciones frigoríficas. -------------- pág.61 5.8.1 Prescripciones técnicas de los elementos de la instalación frigorífica ----------- pág.61 5.8.1.1 Condiciones generales. --------------------------------------------------------------- pág.61 5.8.1.2. Refrigerante. --------------------------------------------------------------------------- pág.62 5.8.1.3. Materiales utilizados en la construcción de equipos. ---------------------------- pág.62 5.8.1.4. Compresores. -------------------------------------------------------------------------- pág.62 5.8.1.5. Evaporadores. ------------------------------------------------------------------------- pág.62 5.8.1.6. Condensadores y recipientes de líquido. ------------------------------------------ pág.62 5.8.1.7. Conducciones. ------------------------------------------------------------------------ pág.63 5.8.1.8. Elementos de control, protección y seguridad. ----------------------------------- pág.63 5.8.2. Normas para la ejecución y comprobación de las instalaciones ----------------- pág.63 5.8.2.1. Normas para la ejecución. ----------------------------------------------------------- pág.63 5.8.2.2. Comprobación de la calidad. -------------------------------------------------------- pág.64 5.8.2.3. Comprobación de las obras complementarias. ----------------------------------- pág.64 5.8.2.4. Puesta en marcha. -------------------------------------------------------------------- pág.64 5.8.2.5. Pruebas de funcionamiento. --------------------------------------------------------- pág.65 5.8.2.6. Pruebas específicas. ------------------------------------------------------------------ pág.65 5.8.2.7. Pruebas globales. --------------------------------------------------------------------- pág.65

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Pliego de condiciones

5. Pliego de condiciones 5.1. Normas de índole técnica referentes al Código Técnico de la Edificación Según figura en el Código Técnico de la Edificación (CTE), aprobado mediante Real Decreto 314/2006, del 17 de marzo, el proyecto definirá las obras proyectadas con el detalle adecuado a sus características, de modo que pueda comprobarse que las soluciones propuestas cumplen las exigencias básicas del CTE y demás normativa aplicable. Esta definición incluirá, al menos, la siguiente información contenida en el Pliego de Condiciones: Las características técnicas mínimas que deben reunir los productos, equipos y sistemas que se incorporen de forma permanente al edificio proyectado, así como sus condiciones de suministro, las garantías de calidad y el control de recepción que deba realizarse. Esta información se encuentra en elapartado correspondiente a las Prescripciones sobre los materiales, del presente Pliego de Condiciones. Las características técnicas de cada unidad de obra, con indicación de las condiciones para su ejecución y las verificaciones y controles a realizar para comprobar su conformidad con lo indicado en el proyecto. Se precisarán las medidas a adoptar durante la ejecución de las obras y en el uso ymantenimiento del edificio, para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos ysistemas constructivos. Esta información se encuentra en el apartado correspondiente a lasPrescripciones en cuanto a la ejecución por unidades de obra, del presente Pliego de Condiciones. Las verificaciones y las pruebas de servicio que, en su caso, deban realizarse para comprobar las prestaciones finales del edificio. Esta información se encuentra en el apartado correspondiente a las Prescripciones sobre verificaciones en el edificio terminado, del presente Pliego de Condiciones

5.1.1. Pliego de cláusulas administrativas 5.1.1.1. Disposiciones de carácter general Objeto del Pliego de Condiciones La finalidad de este Pliego es la de fijar los criterios de la relación que se establece entre los agentes que intervienen en las obras definidas en el presente proyecto y servir de base para la realización del contrato de obra entre el Promotor y el Contratista. Contrato de obra Se recomienda la contratación de la ejecución de las obras por unidades de obra, con arreglo a los documentos del proyecto y en cifras fijas. A tal fin, el Director de Obra ofrece la documentación necesaria para la realización del contrato de obra. 4

Pliego de condiciones

Documentación del contrato de obra Integran el contrato de obra los siguientes documentos, relacionados por orden de prelación atendiendo al valor de sus especificaciones, en el caso de posibles interpretaciones, omisiones o contradicciones:

• Las condiciones fijadas en el contrato de obra. • El presente Pliego de Condiciones. • La documentación gráfica y escrita del Proyecto: planos generales y de detalle, memorias, anejos, mediciones y presupuestos. En el caso de interpretación, prevalecen las especificaciones literales sobre las gráficas y las cotas sobre las medidas a escala tomadas de los planos. Proyecto Arquitectónico El Proyecto Arquitectónico es el conjunto de documentos que definen y determinan las exigencias técnicas, funcionales y estéticas de las obras contempladas en el artículo 2 de la Ley de Ordenación de la Edificación. En él se justificará técnicamente las soluciones propuestas de acuerdo con las especificaciones requeridas por la normativa técnica aplicable. Cuando el proyecto se desarrolle o complete mediante proyectos parciales u otros documentos técnicos sobre tecnologías específicas o instalaciones del edificio, se mantendrá entre todos ellos la necesaria coordinación, sin que se produzca una duplicidad en la documentación ni en los honorarios a percibir por los autores de los distintos trabajos indicados. Los documentos complementarios al Proyecto serán: • • • • • •

Todos los planos o documentos de obra que, a lo largo de la misma, vaya suministrando la Dirección de Obra como interpretación, complemento o precisión. El Libro de Órdenes y Asistencias. El Programa de Control de Calidad de Edificación y su Libro de Control. El Estudio de Seguridad y Salud o Estudio Básico de Seguridad y Salud en las obras. El Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo, elaborado por cada Contratista. Licencias y otras autorizaciones administrativas.

Reglamentación urbanística La obra a construir se ajustará a todas las limitaciones del proyecto aprobado por los organismos competentes, especialmente las que se refieren al volumen, alturas, emplazamiento y ocupación del solar, así como a todas las condiciones de reforma del proyecto que pueda exigir la Administración para ajustarlo a las Ordenanzas, a las Normas y al Planeamiento Vigente. 5

Pliego de condiciones

Formalización del Contrato de Obra Los Contratos se formalizarán, en general, mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a petición de cualquiera de las partes. El cuerpo de estos documentos contendrá: • • •

La comunicación de la adjudicación. La copia del recibo de depósito de la fianza (en caso de que se haya exigido). La cláusula en la que se exprese, de forma categórica, que el Contratista se obliga al cumplimiento estricto del contrato de obra, conforme a lo previsto en este Pliego de Condiciones, junto con la Memoria y sus Anejos, el Estado de Mediciones, Presupuestos, Planos y todos los documentos que han de servir de base para la realización de las obras definidas en el presente Proyecto.

El Contratista, antes de la formalización del contrato de obra, dará también su conformidad con la firma al pie del Pliego de Condiciones, los Planos, Cuadro de Precios y Presupuesto General. Serán a cuenta del adjudicatario todos los gastos que ocasione la extensión del documento en que se consigne el Contratista. Jurisdicción competente En el caso de no llegar a un acuerdo cuando surjan diferencias entre las partes, ambas quedan obligadas a someter la discusión de todas las cuestiones derivadas de su contrato a las Autoridades y Tribunales Administrativos con arreglo a la legislación vigente, renunciando al derecho común y al fuero de su domicilio, siendo competente la jurisdicción donde estuviese ubicada la obra. Responsabilidad del Contratista El Contratista es responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el contratoy en los documentos que componen el Proyecto. En consecuencia, quedará obligado a la demolición y reconstrucción de todas las unidades de obra condeficiencias o mal ejecutadas, sin que pueda servir de excusa el hecho de que la Dirección Facultativa haya examinado y reconocido la construcción durante sus visitas de obra, ni que hayan sido abonadasen liquidaciones parciales. Accidentes de trabajo Es de obligado cumplimiento el Real Decreto 604/2006 de 19 de mayo, por el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. Además legislación vigente que, tanto directa como indirectamente, inciden sobre la 6

Pliego de condiciones

planificación de la seguridad y salud en el trabajo de la construcción, conservación y mantenimiento de edificios.

Daños y perjuicios a terceros El Contratista será responsable de todos los accidentes que, por inexperiencia o descuido, sobrevinieran tanto en la edificación donde se efectúen las obras como en las colindantes o contiguas. Será por tanto de su cuenta el abono de las indemnizaciones a quien corresponda y cuando a ello hubiere lugar, y de todos los daños y perjuicios que puedan ocasionarse o causarse en las operaciones de a ejecución de las obras. Asimismo, será responsable de los daños y perjuicios directos o indirectos que se puedan ocasionar frente a terceros como consecuencia de la obra, tanto en ella como en sus alrededores, incluso los que se produzcan por omisión o negligencia del personal a su cargo, así como los que se deriven de los subcontratistas e industriales que intervengan en la obra. Es de su responsabilidad mantener vigente durante la ejecución de los trabajos una póliza de seguros frente a terceros, en la modalidad de "Todo riesgo al derribo y la construcción", suscrita por una compañía aseguradora con la suficiente solvencia para la cobertura de los trabajos contratados. Dicha póliza será aportada y ratificada por el Promotor o Propiedad, no pudiendo ser cancelada mientras no se firme el Acta de Recepción Provisional de la obra. Anuncios y carteles Sin previa autorización del Promotor, no se podrán colocar en las obras ni en sus vallas más inscripciones o anuncios que los convenientes al régimen de los trabajos y los exigidos por la policía local. Copia de documentos El Contratista, a su costa, tiene derecho a sacar copias de los documentos integrantes del Proyecto. Suministro de materiales Se especificará en el Contrato la responsabilidad que pueda caber al Contratista por retraso en el plazo de terminación o en plazos parciales, como consecuencia de deficiencias o faltas en los suministros. Hallazgos El Promotor se reserva la posesión de las antigüedades, objetos de arte o sustancias minerales utilizables que se encuentren en las excavaciones y demoliciones practicadas en 7

Pliego de condiciones

sus terrenos o edificaciones. El Contratista deberá emplear, para extraerlos, todas las precauciones que se le indiquen por parte del Director de Obra. El Promotor abonará al Contratista el exceso de obras o gastos especiales que estos trabajos ocasionen, siempre que estén debidamente justificados y aceptados por la Dirección Facultativa. Causas de rescisión del contrato de obra Se considerarán causas suficientes de rescisión de contrato: • •

La muerte o incapacitación del Contratista. La quiebra del Contratista.

Las alteraciones del contrato por las causas siguientes: •

• •

• • • • •

La modificación del proyecto en forma tal que represente alteraciones fundamentales del mismo a juicio del Director de Obra y, en cualquier caso, siempre que la variación del Presupuesto de Ejecución Material, como consecuencia de estas modificaciones, represente una desviación mayor del 20%. Las modificaciones de unidades de obra, siempre que representen variaciones en más o en menos del 40% del proyecto original, o más de un 50% de unidades de obra del proyecto reformado. La suspensión de obra comenzada, siempre que el plazo de suspensión haya excedido de un año y, en todo caso, siempre que por causas ajenas al Contratista no se dé comienzo a la obra adjudicada dentro del plazo de tres meses a partir de la adjudicación. En este caso, la devolución de la fianza será automática. Que el Contratista no comience los trabajos dentro del plazo señalado en el contrato. El incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique descuido o mala fe, con perjuicio de los intereses de las obras. El vencimiento del plazo de ejecución de la obra. El abandono de la obra sin causas justificadas. La mala fe en la ejecución de la obra.

Omisiones: Buena fe Las relaciones entre el Promotor y el Contratista, reguladas por el presente Pliego de Condiciones y la documentación complementaria, presentan la prestación de un servicio al Promotor por parte del Contratista mediante la ejecución de una obra, basándose en la BUENA FE mutua de ambas partes, que pretenden beneficiarse de esta colaboración sin ningún tipo de perjuicio. Por este motivo, las relaciones entre ambas partes y las omisiones que puedan existir en este Pliego y la documentación complementaria del proyecto y de la obra, se entenderán siempre suplidas por la BUENA FE de las partes, que las subsanarán debidamente con el fin de conseguir una adecuada CALIDAD FINAL de la obra.

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Pliego de condiciones

5.1.1.2. Disposiciones relativas a trabajos materiales y medios auxiliares Se describen las disposiciones básicas a considerar en la ejecución de las obras, relativas a los trabajos, materiales y medios auxiliares, así como a las recepciones de los edificios objeto del presente proyecto y sus obras anejas. Accesos y vallados El Contratista dispondrá, por su cuenta, los accesos a la obra, el cerramiento o el vallado de ésta y su mantenimiento durante la ejecución de la obra, pudiendo exigir el Director de Ejecución de la Obra su modificación o mejora. Replanteo El Contratista iniciará "in situ" el replanteo de las obras, señalando las referencias principales que mantendrá como base de posteriores replanteos parciales. Dichos trabajos se considerarán a cargo del Contratista e incluidos en su oferta económica. Asimismo, someterá el replanteo a la aprobación del Director de Ejecución de la Obra y, una vez éste haya dado su conformidad, preparará el Acta de Inicio y Replanteo de la Obra acompañada de un plano de replanteo definitivo, que deberá ser aprobado por el Director de Obra. Será responsabilidad del Contratista la deficiencia o la omisión de este trámite. Inicio de la obra y ritmo de ejecución de los trabajos El Contratista dará comienzo a las obras en el plazo especificado en el respectivo contrato, desarrollándose de manera adecuada para que dentro de los períodos parciales señalados se realicen los trabajos, de modo que la ejecución total se lleve a cabo dentro del plazo establecido en el contrato. Será obligación del Contratista comunicar a la Dirección Facultativa el inicio de las obras, de forma fehaciente y preferiblemente por escrito, al menos con tres días de antelación. Orden de los trabajos La determinación del orden de los trabajos es, generalmente, facultad del Contratista, salvo en aquellos casos en que, por circunstancias de naturaleza técnica, se estime conveniente su variación por parte de la Dirección Facultativa. Facilidades para otros contratistas De acuerdo con lo que requiera la Dirección Facultativa, el Contratista dará todas las facilidades razonables para la realización de los trabajos que le sean encomendados a los Subcontratistas u otros Contratistas que intervengan en la ejecución de la obra. Todo ello sin perjuicio de las compensaciones económicas a que haya lugar por la utilización de los medios auxiliares o los suministros de energía u otros conceptos. En caso de litigio, todos ellos se ajustarán a lo que resuelva la Dirección Facultativa. 9

Pliego de condiciones

Ampliación del proyecto por causas imprevistas o de fuerza mayor Cuando se precise ampliar el Proyecto, por motivo imprevisto o por cualquier incidencia, no se interrumpirán los trabajos, continuándose según las instrucciones de la Dirección Facultativa en tanto se formula o se tramita el Proyecto Reformado. El Contratista está obligado a realizar, con su personal y sus medios materiales, cuanto la Dirección de Ejecución de la Obra disponga para apeos, apuntalamientos, derribos, recalces o cualquier obra de carácter urgente, anticipando de momento este servicio, cuyo importe le será consignado en un presupuesto adicional o abonado directamente, de acuerdo con lo que se convenga. Interpretaciones, aclaraciones y modificaciones del proyecto El Contratista podrá requerir del Director de Obra o del Director de Ejecución de la Obra, según sus respectivos cometidos y atribuciones, las instrucciones o aclaraciones que se precisen para la correcta interpretación y ejecución de la obra proyectada. Cuando se trate de interpretar, aclarar o modificar preceptos de los Pliegos de Condiciones o indicaciones de los planos, croquis, órdenes e instrucciones correspondientes, se comunicarán necesariamente por escrito al Contratista, estando éste a su vez obligado a devolver lo originales o las copias, suscribiendo con su firma el enterado, que figurará al pie de todas las órdenes, avisos e instrucciones que reciba tanto del Director de Ejecución de la Obra, como del Director de Obra. Cualquier reclamación que crea oportuno hacer el Contratista en contra de las disposiciones tomadas por la Dirección Facultativa, habrá de dirigirla, dentro del plazo de tres días, a quien la hubiera dictado, el cual le dará el correspondiente recibo, si éste lo solicitase. Prorroga por causa de fuerza mayor Si, por causa de fuerza mayor o independientemente de la voluntad del Contratista, éste no pudiese comenzar las obras, tuviese que suspenderlas o no le fuera posible terminarlas en los plazos prefijados, se le otorgará una prórroga proporcionada para su cumplimiento, previo informe favorable del Director de Obra. Para ello, el Contratista expondrá, en escrito dirigido al Director de Obra, la causa que impide la ejecución o la marcha de los trabajos y el retraso que por ello se originaría en los plazos acordados, razonando debidamente la prórroga que por dicha causa solicita. Responsabilidad de la dirección facultativa en el retraso de la obra El Contratista no podrá excusarse de no haber cumplido los plazos de obras estipulados, alegando como causa la carencia de planos u órdenes de la Dirección Facultativa, a excepción del caso en que habiéndolo solicitado por escrito, no se le hubiese proporcionado.

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Pliego de condiciones

Trabajos defectuosos El Contratista debe emplear los materiales que cumplan las condiciones exigidas en el proyecto, y realizará todos y cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo estipulado. Por ello, y hasta que tenga lugar la recepción definitiva del edificio, el Contratista es responsable de la ejecución de los trabajos que ha contratado y de las faltas y defectos que puedan existir por su mala ejecución, no siendo un eximente el que la Dirección Facultativa lo haya examinado o reconocido con anterioridad, ni tampoco el hecho de que estos trabajos hayan sido valorados en las Certificaciones Parciales de obra, que siempre se entenderán extendidas y abonadas a buena cuenta. Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando el Director de Ejecución de la Obra advierta vicios o defectos en los trabajos ejecutados, o que los materiales empleados o los aparatos y equipos colocados no reúnen las condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecución de los trabajos o una vez finalizados con anterioridad a la recepción definitiva de la obra, podrá disponer que las partes defectuosas sean sustituidas o demolidas y reconstruidas de acuerdo con lo contratado a expensas del Contratista. Si ésta no estimase justa la decisión y se negase a la sustitución, demolición y reconstrucción ordenadas, se planteará la cuestión ante el Director de Obra, quien mediará para resolverla. Vicios ocultos El Contratista es el único responsable de los vicios ocultos y de los defectos de la construcción, durante la ejecución de las obras y el periodo de garantía, hasta los plazos prescritos después de la terminación de las obras en la vigente L.O.E., aparte de otras responsabilidades legales o de cualquier índole que puedan derivarse. Si el Director de Ejecución de la Obra tuviese fundadas razones para creer en la existencia de vicios ocultos de construcción en las obras ejecutadas, ordenará, cuando estime oportuno, realizar antes de la recepción definitiva los ensayos, destructivos o no, que considere necesarios para reconocer o diagnosticar los trabajos que suponga defectuosos, dando cuenta de la circunstancia al Director de Obra. El Contratista demolerá, y reconstruirá posteriormente a su cargo, todas las unidades de obra mal ejecutadas, sus consecuencias, daños y perjuicios, no pudiendo eludir su responsabilidad por el hecho de que el Director de Obra y/o el Director del Ejecución de Obra lo hayan examinado o reconocido con anterioridad, o que haya sido conformada o abonada una parte o la totalidad de las obras mal ejecutadas. Procedencia de materiales, aparatos y equipos El Contratista tiene libertad de proveerse de los materiales, aparatos y equipos de todas clases donde considere oportuno y conveniente para sus intereses, excepto en aquellos casos en los se preceptúe una procedencia y características específicas en el proyecto. Obligatoriamente, y antes de proceder a su empleo, acopio y puesta en obra, el Contratista deberá presentar al Director de Ejecución de la Obra una lista completa de los materiales, 11

Pliego de condiciones

aparatos y equipos que vaya a utilizar, en la que se especifiquen todas las indicaciones sobre sus características técnicas, marcas, calidades, procedencia e idoneidad de cada uno de ellos. Presentación de muestras A petición del Director de Obra, el Contratista presentará las muestras de los materiales, aparatos y equipos, siempre con la antelación prevista en el calendario de obra. Materiales, aparatos y equipos defectuosos Cuando los materiales, aparatos, equipos y elementos de instalaciones no fuesen de la calidad y características técnicas prescritas en el proyecto, no tuvieran la preparación en él exigida o cuando, a falta de prescripciones formales, se reconociera o demostrara que no son los adecuados para su fin, el Director de Obra, a instancias del Director de Ejecución de la Obra, dará la orden al Contratista de sustituirlos por otros que satisfagan las condiciones o sean los adecuados al fin al que se destinen. Si, a los 15 días de recibir el Contratista orden de que retire los materiales que no estén en condiciones, ésta no ha sido cumplida, podrá hacerlo el Promotor o Propiedad a cuenta de Contratista. En el caso de que los materiales, aparatos, equipos o elementos de instalaciones fueran defectuosos, pero aceptables a juicio del Director de Obra, se recibirán con la rebaja del precio que aquél determine, a no ser que el Contratista prefiera sustituirlos por otros en condiciones. Gastos ocasionados por pruebas y ensayos Todos los gastos originados por las pruebas y ensayos de materiales o elementos que intervengan en la ejecución de las obras correrán a cargo y cuenta del Contratista. Todo ensayo que no resulte satisfactorio, no se realice por omisión del Contratista, o que no ofrezca las suficientes garantías, podrá comenzarse nuevamente o realizarse nuevos ensayos o pruebas especificadas en el proyecto, a cargo y cuenta del Contratista y con la penalización correspondiente, así como todas las obras complementarias a que pudieran dar lugar cualquiera de los supuestos anteriormente citados y que el Director de Obra considere necesarios. Limpieza de las obras Es obligación del Contratista mantener limpias las obras y sus alrededores tanto de escombros como de materiales sobrantes, retirar las instalaciones provisionales que no sean necesarias, así como ejecutar todos los trabajos y adoptar las medidas que sean apropiadas para que la obra presente buen aspecto.

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Pliego de condiciones

Obras sin prescripciones explícitas En la ejecución de trabajos que pertenecen a la construcción de las obras, y para los cuales no existan prescripciones consignadas explícitamente en este Pliego ni en la restante documentación del proyecto, el Contratista se atendrá, en primer término, a las instrucciones que dicte la Dirección Facultativa de las obras y, en segundo lugar, a las normas y prácticas de la buena construcción. 5.1.1.3. Disposiciones de las recepciones de edificios y obras anexas. Consideraciones de carácter general La recepción de la obra es el acto por el cual el Contratista, una vez concluida la obra, hace entrega de la misma al Promotor y es aceptada por éste. Podrá realizarse con o sin reservas y deberá abarcar la totalidad de la obra o fases completas y terminadas de la misma, cuando así se acuerde por las partes. La recepción deberá consignarse en un acta firmada, al menos, por el Promotor y el Contratista, haciendo constar: • • • •

Las partes que intervienen. La fecha del certificado final de la totalidad de la obra o de la fase completa y terminada de la misma. El coste final de la ejecución material de la obra. La declaración de la recepción de la obra con o sin reservas, especificando, en su caso, éstas de manera objetiva, y el plazo en que deberán quedar subsanados los defectos observados. Una vez subsanados los mismos, se hará constar en un acta aparte, suscrita por los firmantes de la recepción.

Las garantías que, en su caso, se exijan al Contratista para asegurar sus responsabilidades. Asimismo, se adjuntará el certificado final de obra suscrito por el Director de Obra y el Director de la Ejecución de la Obra. El Promotor podrá rechazar la recepción de la obra por considerar que la misma no está terminada o que no se adecúa a las condiciones contractuales. En todo caso, el rechazo deberá ser motivado por escrito en el acta, en la que se fijará el nuevo plazo para efectuar la recepción. Salvo pacto expreso en contrario, la recepción de la obra tendrá lugar dentro de los treinta días siguientes a la fecha de su terminación, acreditada en el certificado final de obra, plazo que se contará a partir de la notificación efectuada por escrito al promotor. La recepción se entenderá tácitamente producida si transcurridos treinta días desde la fecha indicada el promotor no hubiera puesto de manifiesto reservas o rechazo motivado por escrito. El cómputo de los plazos de responsabilidad y garantía será el establecidos en la L.O.E., y se iniciará a partir de la fecha en que se suscriba el acta de recepción, o cuando se entienda ésta tácitamente producida según lo previsto en el apartado anterior.

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Recepción provisional Treinta días antes de dar por finalizadas las obras, comunicará el Director de Ejecución de la Obra al Promotor o Propiedad la proximidad de su terminación a fin de convenir el acto de la Recepción Provisional. Ésta se realizará con la intervención de la Propiedad, del Contratista, del Director de Obra y del Director de Ejecución de la Obra. Se convocará también a los restantes técnicos que, en su caso, hubiesen intervenido en la dirección con función propia en aspectos parciales o unidades especializadas. Practicado un detenido reconocimiento de las obras, se extenderá un acta con tantos ejemplares como intervinientes y firmados por todos ellos. Desde esta fecha empezará a correr el plazo de garantía, si las obras se hallasen en estado de ser admitidas. Seguidamente, los Técnicos de la Dirección extenderán el correspondiente Certificado de Final de Obra. Cuando las obras no se hallen en estado de ser recibidas, se hará constar expresamente en el Acta y se darán al Contratista las oportunas instrucciones para subsanar los defectos observados, fijando un plazo para subsanarlos, expirado el cual se efectuará un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional de la obra. Si el Contratista no hubiese cumplido, podrá declararse resuelto el contrato con la pérdida de la fianza. Documentación final de la obra El Director de Ejecución de la Obra, asistido por el Contratista y los técnicos que hubieren intervenido en la obra, redactará la documentación final de las obras, que se facilitará al Promotor, con las especificaciones y contenidos dispuestos por la legislación vigente, en el caso de viviendas, con lo que se establece en los párrafos 2, 3, 4 y 5, del apartado 2 del artículo 4º del Real Decreto 515/1989, de 21 de Abril. Esta documentación incluye el Manual de Uso y Mantenimiento del Edificio. Medición definitiva y liquidación provisional de la obra Recibidas provisionalmente las obras, se procederá inmediatamente por el Director de Ejecución de la Obra a su medición definitiva, con precisa asistencia del Contratista o de su representante. Se extenderá la oportuna certificación por triplicado que, aprobada por el Director de Obra con su firma, servirá para el abono por el Promotor del saldo resultante menos la cantidad retenida en concepto de fianza. Plazo de garantía El plazo de garantía deberá estipularse en el contrato privado y, en cualquier caso, nunca deberá ser inferior a seis meses.

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Conservación de las obras recibidas provisionalmente Los gastos de conservación durante el plazo de garantía comprendido entre las recepciones provisional y definitiva, correrán a cargo y cuenta del Contratista. Si el edificio fuese ocupado o utilizado antes de la recepción definitiva, la guardería, limpieza y reparaciones ocasionadas por el uso correrán a cargo de la Propiedad y las reparaciones por vicios de obra o por defectos en las instalaciones, serán a cargo del Contratista. Recepción definitiva La recepción definitiva se realizará después de transcurrido el plazo de garantía, en igual modo y con las mismas formalidades que la provisional. A partir de esa fecha cesará la obligación del Contratista de reparar a su cargo aquellos desperfectos inherentes a la normal conservación de los edificios, y quedarán sólo subsistentes todas las responsabilidades que pudieran derivar de los vicios de construcción. Prorroga del plazo de garantía Si, al proceder al reconocimiento para la recepción definitiva de la obra, no se encontrase ésta en las condiciones debidas, se aplazará dicha recepción definitiva y el Director de Obra indicará al Contratista los plazos y formas en que deberán realizarse las obras necesarias. De no efectuarse dentro de aquellos, podrá resolverse el contrato con la pérdida de la fianza. Recepciones de trabajos cuya contrata haya sido rescindida En caso de resolución del contrato, el Contratista vendrá obligado a retirar, en el plazo fijado, la maquinaria, instalaciones y medios auxiliares, a resolver los subcontratos que tuviese concertados y a dejar la obra en condiciones de ser reanudada por otra empresa sin problema alguno. Las obras y trabajos terminados por completo se recibirán provisionalmente con los trámites establecidos anteriormente. Transcurrido el plazo de garantía, se recibirán definitivamente según lo dispuesto anteriormente. Para las obras y trabajos no determinados, pero aceptables a juicio del Director de Obra, se efectuará una sola y definitiva recepción. 5.1.2. Disposiciones facultativas 5.1.2.1 Definición y atribuciones de los agentes de la edificación Las atribuciones de los distintos agentes intervinientes en la edificación son las reguladas por la Ley 38/99 de Ordenación de la Edificación (L.O.E.) de 5 de Noviembre. Se definen agentes de la edificación todas las personas, físicas o jurídicas, que intervienen en el proceso de la edificación. Sus obligaciones quedan determinadas por lo dispuesto en 15

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la L.O.E. y demás disposiciones que sean de aplicación y por el contrato que origina su intervención. Las definiciones y funciones de los agentes que intervienen en la edificación quedan recogidas en el capítulo III "Agentes de la edificación", considerándose: El Promotor Es la persona física o jurídica, pública o privada, que individual o colectivamente decide, impulsa, programa y financia, con recursos propios o ajenos, las obras de edificación para sí o para su posterior enajenación, entrega o cesión a terceros bajo cualquier título. Asume la iniciativa de todo el proceso de la edificación, impulsando la gestión necesaria para llevar a cabo la obra inicialmente proyectada, y se hace cargo de todos los costes necesarios. Según la legislación vigente, a la figura del promotor se equiparan también las de gestor de sociedades cooperativas, comunidades de propietarios, u otras análogas que asumen la gestión económica de la edificación. Cuando las Administraciones públicas y los organismos sujetos a la legislación de contratos de las Administraciones públicas actúen como promotores, se regirán por la legislación de contratos de las Administraciones públicas y, en lo no contemplado en la misma, por las disposiciones de la L.O.E.

El Proyectista Es el agente que, por encargo del promotor y con sujeción a la normativa técnica y urbanística correspondiente, redacta el proyecto. Podrán redactar proyectos parciales del proyecto, o partes que lo complementen, otros técnicos, de forma coordinada con el autor de éste. Cuando el proyecto se desarrolle o complete mediante proyectos parciales u otros documentos técnicos según lo previsto en el apartado 2 del artículo 4 de la L.O.E., cada proyectista asumirá la titularidad de su proyecto. El Constructor o Contratista Es el agente que asume, contractualmente ante el Promotor, el compromiso de ejecutar con medios humanos y materiales, propios o ajenos, las obras o parte de las mismas con sujeción al Proyecto y al Contrato. El Director de Obra Es el agente que, formando parte de la dirección facultativa, dirige el desarrollo de la obra en los aspectos técnicos, estéticos, urbanísticos y medioambientales, de conformidad con el 16

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proyecto que la define, la licencia de edificación y demás autorizaciones preceptivas, y las condiciones del contrato, con el objeto de asegurar su adecuación al fin propuesto. Podrán dirigir las obras de los proyectos parciales otros técnicos, bajo la coordinación del Director de Obra. El Director de la Ejecución de la Obra Es el agente que, formando parte de la Dirección Facultativa, asume la función técnica de dirigir la Ejecución Material de la Obra y de controlar cualitativa y cuantitativamente la construcción y calidad de lo edificado. Las entidades y los laboratorios de control de calidad de la edificación Son entidades de control de calidad de la edificación aquéllas capacitadas para prestar asistencia técnica en la verificación de la calidad del proyecto, de los materiales y de la ejecución de la obra y sus instalaciones de acuerdo con el proyecto y la normativa aplicable. Son laboratorios de ensayos para el control de calidad de la edificación los capacitados para prestar asistencia técnica, mediante la realización de ensayos o pruebas de servicio de los materiales, sistemas o instalaciones de una obra de edificación. Los suministradores de productos Se consideran suministradores de productos los fabricantes, almacenistas, importadores o vendedores de productos de construcción. Se entiende por producto de construcción aquel que se fabrica para su incorporación permanente en una obra, incluyendo materiales, elementos semi elaborados, componentes y obras o parte de las mismas, tanto terminadas como en proceso de ejecución. Los propietarios y ususarios Son obligaciones de los propietarios conservar el buen estado de la edificación mediante un adecuado uso y mantenimiento, así como recibir, conservar y transmitir la documentación de la Obra ejecutada y los seguros y garantías con que ésta cuente.

5.1.2.2 Agentes que intervienen en la obra según ley 38/1999 (L.O.E.) La relación de agentes intervinientes se encuentra en la memoria descriptiva del proyecto.

5.1.2.3 Agentes en materia de seguridad y salud según R.D.1627/97 La relación de agentes intervinientes en materia de seguridad y salud se encuentra en la memoria descriptiva del proyecto. 17

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5.1.2.4 La Dirección Facultativa En correspondencia con la L.O.E., la Dirección Facultativa está compuesta por la Dirección de Obra y la Dirección de Ejecución de la Obra. A la Dirección Facultativa se integrará el Coordinador en materia de Seguridad y Salud en fase de ejecución de la obra, en el caso de que se haya adjudicado dicha misión a facultativo distinto de los anteriores. Representa técnicamente los intereses del promotor durante la ejecución de la obra, dirigiendo el proceso de construcción en función de las atribuciones profesionales de cada técnico participante. 5.1.2.5 Visitas Facultativas Son las realizadas a la obra de manera conjunta o individual por cualquiera de los miembros que componen la Dirección Facultativa. La intensidad y número de visitas dependerá de los cometidos que a cada agente le son propios, pudiendo variar en función de los requerimientos específicos y de la mayor o menor exigencia presencial requerible al técnico al efecto en cada caso y según cada una de las fases de la obra. Deberán adaptarse al proceso lógico de construcción, pudiendo los agentes ser o no coincidentes en la obra en función de la fase concreta que se esté desarrollando en cada momento y del cometido exigible a cada cual. 5.1.2.6 obligaciones de los agentes intervinientes Las obligaciones de los agentes que intervienen en la edificación son las contenidas en los artículos 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 y 16, del capítulo III de la L.O.E. 38/99. El Promotor Las obligaciones del promotor son ostentar sobre el solar la titularidad de un derecho que le faculte para construir en él. Facilitar la documentación e información previa necesaria para la redacción del proyecto, así como autorizar al Director de Obra, al Director de la Ejecución de la Obra y al Contratista las posteriores modificaciones del mismo. Eventuales modificaciones que vengan exigidas por la marcha de la obra, siempre que las mismas se adapten a las disposiciones normativas contempladas y observadas en la redacción del proyecto. Gestionar y obtener las preceptivas licencias y autorizaciones administrativas así como suscribir el acta de Recepción de la obra. Suscribir los seguros previstos en esta Ley que cubra los daños materiales que ocasionen en el edificio el incumplimiento de las condiciones de habitabilidad en tres años o que afecten a la seguridad estructural en el plazo de diez años, con especial mención a las viviendas individuales en régimen de autopromoción, que se regirán por lo especialmente legislado al efecto. 18

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Garantizar los daños materiales que el edificio pueda sufrir, para la adecuada protección de los intereses de los usuarios finales, en las condiciones legalmente establecidas, asumiendo la responsabilidad civil de forma personal e individualizada, tanto por actos propios como por actos de otros agentes por los que, con arreglo a la legislación vigente, se deba responder. Contratar a los técnicos redactores del preceptivo Estudio de Seguridad y Salud o Estudio Básico, en su caso, al igual que a los técnicos coordinadores en la materia en la fase que corresponda, todo ello según lo establecido en el R.D. 1627/97, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas en materia de seguridad y salud en las obras de construcción. El Promotor no podrá dar orden de inicio de las obras hasta que el Contratista haya redactado su Plan de Seguridad y, además, éste haya sido aprobado por el Coordinador en Materia de Seguridad y Saluden fase de Ejecución de la obra, dejando constancia expresa en el Acta de Aprobación realizada alefecto. Efectuar el denominado Aviso Previo a la autoridad laboral competente, haciendo constar los datos de la obra, redactándolo de acuerdo a lo especificado en el Anexo III del RD 1627/97. Copia del mismodeberá exponerse en la obra de forma visible, actualizándolo si fuese necesario. Suscribir el acta de recepción final de las obras, una vez concluidas éstas, haciendo constar la aceptación de las obras, que podrá efectuarse con o sin reservas y que deberá abarcar la totalidad de las obras o fases completas. En el caso de hacer mención expresa a reservas para la recepción, deberán mencionarse de manera detallada las deficiencias y se deberá hacer constar el plazo en que deberán quedar subsanados los defectos observados. Entregar al adquiriente, en su caso, la documentación de obra ejecutada o cualquier otro documento exigible por las Administraciones competentes.

El Proyectista Redactar el proyecto por encargo del Promotor, con sujeción a la normativa urbanística y técnica en vigor y conteniendo la documentación necesaria para tramitar tanto la licencia de obras y demás permisos administrativos –proyecto básico- como para ser interpretada y poder ejecutar totalmente la obra, entregando al Promotor las copias autorizadas correspondientes, debidamente visadas por su colegio profesional. Definir el concepto global del proyecto de ejecución con el nivel de detalle gráfico y escrito suficiente y calcular los elementos fundamentales del edificio, en especial la cimentación y la estructura. Concretar en el Proyecto el emplazamiento de cuartos de máquinas, de contadores, hornacinas, espacios asignados para subida de conductos, reservas de huecos de ventilación, alojamiento de sistemas de telecomunicación y, en general, de aquellos elementos necesarios en el edificio para facilitar las determinaciones concretas y especificaciones detalladas que son cometido de los proyectos parciales, debiendo éstos 19

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adaptarse al Proyecto de Ejecución, no pudiendo contravenirlo en modo alguno. Deberá entregarse necesariamente un ejemplar del proyecto complementario al Arquitecto antes del inicio de las obras o instalaciones correspondientes. Acordar con el Promotor la contratación de colaboraciones parciales de otros técnicos profesionales. Elaborar aquellos proyectos parciales o estudios complementarios exigidos por la legislación vigente en los que es legalmente competente para su redacción, excepto declinación expresa del Arquitecto y previo acuerdo con el Promotor, pudiendo exigir la compensación económica en concepto de cesión de derechos de autor y de la propiedad intelectual si se tuviera que entregar a otros técnicos, igualmente competentes para realizar el trabajo, documentos o planos del proyecto por él redactado, en soporte papel o informático. Ostentar la propiedad intelectual de su trabajo, tanto de la documentación escrita como de los cálculos de cualquier tipo, así como de los planos contenidos en la totalidad del proyecto y cualquiera de sus documentos complementarios. El Constructor o Contratista Ejecutar la obra con sujección al proyecto, a la legislación aplicable y a las instrucciones del Director de Obra y del Director de Ejecución de Obra., al fin de alcanzar la calidad exigida del proyecto. Tener la titulación o capacitación profesional que habilita para el cumplimiento de las condiciones exigibles para actuar como constructor. Designar al jefe de obra que asumirá la representación técnica del constructor en la obra y que por titulación o experiencia deberá tener la capacitacitación adecuada de acuerdo con las características y complejidad de la obra. Organizar los trabajos de construcción para cumplir con los plazos previstos, de acuerdo al correspondiente Plan de Obra, efectuando las instalaciones provisionales y disponiendo de los medios auxiliares necesarios. Comunicar a la autoridad laboral competente la apertura del centro de trabajo en la que incluirá el Plan de Seguridad y Salud al que se refiere el artículo 7 del RD 1627/97 de 24 de octubre. Adoptar todas las medidas preventivas que cumplan los preceptos en materia de Prevención de Riesgos laborales y Seguridad y Salud que establece la legislación vigente, redactando el correspondiente Plan de Seguridad y ajustándose al cumplimiento estricto y permanente de loestablecido en el Estudio de Seguridad y Salud, disponiendo de todos los medios necesarios y dotando al personal del equipamiento de seguridad exigibles, así como cumplir las órdenes efectuadas por el Coordinador en materia de Seguridad y Salud en la fase de Ejecución dela obra.

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Asignar a la obra los medios humanos y materiales que su importancvia requiera. Dotar de material, maquinaria y utillajes adecuados a los operarios que intervengan en la obra, para efectuar adecuadamente las instalaciones necesarias y no menoscabar con la puesta en obra lascaracterísticas y naturaleza de los elementos constructivos que componen el edificio una vez finalizado. Formalizar las subcontrataciones en determinadas partes o instalaciones de la obra dentro de los límites establecidos en el contrato. Firmar el acta de replanteo o de comienzo y el Acta de recepción de la obra. Facilitar la labor de la Dirección Facultativa, suscribiendo el Acta de Replanteo, ejecutando las obras con sujeción al Proyecto de Ejecución que deberá haber examinado previamente, a la legislación aplicable, a las Instrucciones del Arquitecto Director de Obra y del Director de la Ejecución Material de la Obra, a fin de alcanzar la calidad exigida en el proyecto. Supervisar de manera continuada el cumplimiento de las normas de seguridad, tutelando las actividades de los trabajadores a su cargo y, en su caso, relevando de su puesto a todos aquellos que pudieran menoscabar las condiciones básicas de seguridad personales o generales, por no estar en las condiciones adecuadas. Examinar la documentación aportada por los técnicos redactores correspondientes, tanto del Proyecto de Ejecución como de los proyectos complementarios, así como del Estudio de Seguridad y Salud, verificando que le resulta suficiente para la comprensión de la totalidad de la obra contratada o, en caso contrario, solicitando las aclaraciones pertinentes. Efectuar las obras siguiendo los criterios al uso que son propios de la correcta construcción, que tiene la obligación de conocer y poner en práctica, así como de las leyes generales de los materiales o lex artis, aún cuando éstos criterios no estuvieran específicamente reseñados en su totalidad en la documentación de proyecto. A tal efecto, ostenta la jefatura de todo el personal que intervenga en la obra y coordina las tareas de los subcontratistas. Suscribir las garantías de obra que se señalan en el Artículo 19 de la Ley de Ordenación de la Edificación y que, en función de su naturaleza, alcanzan períodos de 1 año (daños por defectos de terminación o acabado de las obras), 3 años (daños por defectos o vicios de elementos constructivos o de instalaciones que afecten a la habitabilidad) o 10 años (daños en cimentación o estructura que comprometan directamente la resistencia mecánica y la estabilidad del edificio). La Dirección facultativa de la obra: El Director de Obra Estar en posesión de titulación académica y profesional habilitante y cumplir las condiciones exigibles para el ejercicio de la profesión.

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Pliego de condiciones

Verificar la recepción en obra de los productos de construcción, ordenando los ensayos y pruebas precisas. Dirigir la ejecución material de la comprobando los replanteos, los materiales, la correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las instalaciones, de acuerdo con el proyecto y las instrucciones del Director de la Obra. Consignar en el Libro de Órdenes y Asistencias las instrucciones precisas. Cuando la Dirección facultativa observase incumplimiento de las medidas de seguridad y salud, debe advertir al constructo dejando constancia de tal incumplimiento en el libro de incidencias. En circunstancias de grave riesgo e inminente para la seguridad y saliud de los trabajadores podrá disponer la paralización de los trabajos que se estén realizando e incluso, la paralización total de la obra. Suscribir el acta de repalnteo o de comienzo de la obra y el Certificado Final de la obra, así como suscribir las certificaciones parciales y liquidación final de las unidades de obra ejecutables. Redactar las modificaciones, ajustes, rectificaciones o planos complementarios que se precisen para el adecuado desarrollo de las obras. Es facultad expresa y única la redacción de aquellas modificaciones o aclaraciones directamente relacionadas con la adecuación de la cimentación y de la estructura proyectadas a las características geotécnicas del terreno; el cálculo o recálculo del dimensionado y armado de todos y cada uno de los elementos principales y complementarios de la cimentación y de la estructura vertical y horizontal; los que afecten sustancialmente a la distribución de espacios y las soluciones de fachada y cubierta y dimensionado y composición de huecos, así como la modificación de los materiales previstos. Asesorar al Director de la Ejecución de la Obra en aquellas aclaraciones y dudas que pudieran acontecer para el correcto desarrollo de la misma, en lo que respecta a las interpretaciones de las especificaciones de proyecto. Asistir a las obras a fin de resolver las contingencias que se produzcan para asegurar la correcta interpretación y ejecución del proyecto, así como impartir las soluciones aclaratorias que fueran necesarias, consignando en el Libro de Ordenes y Asistencias las instrucciones precisas que se estimara oportunas reseñar para la correcta interpretación de lo proyectado, sin perjuicio de efectuar todas las aclaraciones y órdenes verbales que estimare oportuno. Firmar el Acta de replanteo o de comienzo de obra y el Certificado Final de Obra, así como firmar el visto bueno de las certificaciones parciales referidas al porcentaje de obra efectuada y, en su caso y a instancias del Promotor, la supervisión de la documentación que se le presente relativa a las unidades de obra realmente ejecutadas previa a su liquidación final, todo ello con los visados que en su caso fueran preceptivos. Informar puntualmente al Promotor de aquellas modificaciones sustanciales que, por razones técnicas o normativas, conllevan una variación de lo construido con respecto al 22

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proyecto básico y de ejecución y que afecten o puedan afectar al contrato suscrito entre el promotor y los destinatarios finales de las viviendas. Redactar la documentación final de obra, en lo que respecta a la documentación gráfica y escrita del proyecto ejecutado, incorporando las modificaciones efectuadas. Para ello, los técnicos redactores de proyectos y/o estudios complementarios deberán obligatoriamente entregarle la documentación final en la que se haga constar el estado final de las obras y/o instalaciones por ellos redactadas, supervisadas y realmente ejecutadas, siendo responsabilidad de los firmantes la veracidad y exactitud de los documentos presentados. Al Proyecto Final de Obra se anexará el Acta de Recepción Final; la relación identificativa de los agentes que han intervenido en el proceso de edificación, incluidos todos los subcontratistas y oficios intervinientes; las instrucciones de Uso y Mantenimiento del Edificio y de sus instalaciones, de conformidad con la normativa que le sea de aplicación. La documentación a la que se hace referencia en los dos apartados anteriores es parte constituyente del Libro del Edificio y el Promotor deberá entregar una copia completa a los usuarios finales del mismo que, en el caso de edificios de viviendas plurifamiliares, se materializa en un ejemplar que deberá ser custodiado por el Presidente de la Comunidad de Propietarios o por el Administrador, siendo éstos los responsables de divulgar al resto de propietarios su contenido y de hacer cumplir los requisitos de mantenimiento que constan en la citada documentación. Además de todas las facultades que corresponden al Arquitecto Director de Obra, expresadas en los artículos precedentes, es misión específica suya la dirección mediata, denominada alta dirección en lo que al cumplimiento de las directrices generales del proyecto se refiere, y a la adecuación de lo construido a éste. Cabe señalar expresamente que la resistencia al cumplimiento de las órdenes de los Arquitectos Directores de Obra en su labor de alta dirección se considerará como falta grave y, en caso de que, a su juicio, el incumplimiento de lo ordenado pusiera en peligro la obra o las personas que en ella trabajan, podrá recusar al Contratista y/o acudir a las autoridades judiciales, siendo responsable el Contratista de las consecuencias legales y económicas. La Dirección facultativa de la obra: El Director de la Ejecución de la Obra Según el artículo 13 de la L.O.E., el Director de la obra es el agente que, formando parte de la dirección facultativa, asume la función técnica de dirigir la ejecución material de la obra y de controlar cualitativa y cuantitativamente la construcción y la calidad de lo edificado. Son obligaciones del director de ejecución de la obra: Estar en posesión de titulación académica y profesional habilitante y cumplir las condiciones exigibles para el ejercicio de la profesión. Verificar la recepción en obra de los productos de construcción, ordenando los ensayos y pruebas precisas. Para realizar este mandato legal, el director de ejecución se apoya en los 23

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Laboratorios de ensayos, como agentes de la edificación en el ámbito del control de calidad. Estos están obligados a notificar al director de ejecución el resultado de los ensayos técnicos aunque no fuesen encargados por él. Dirigir la ejecución material de la obra comprobando los replanteos, los materiales, la correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las instalaciones, de acuerdo con el proyecto y las instrucciones del director de la obra. Dirigir es dar órdenes, orientar, aconsejar a quien realiza el trabajo, no es ejecutar la obra. Por eso la construcción de la obra corresponde al constructor: los replanteos, ejecución de partidas, ordenación de los tajos, muestras, pruebas, etc., las hace el constructor y las verifica y comprueba el director de ejecución de la obra. Para planificar se basa en el proyecto y para controlar se apoya en los resultados e informes de los laboratorios y entidades de control. Conseguir en el Libro de Ordenes y Asistencias las instrucciones precisas. Cuando la dirección facultativa observase incumplimiento de las medidas de seguridad y salud, debe advertir al constructor dejando constancia de tal incumplimiento en el libro de incidencias. En circunstancias de riesgo grave e inminente para la seguridad y la salud de los trabajadores podrá disponer la paralización de los trabajos que se estén realizando e incluso, la paralización total de la obra. Suscribir el Acta de replanteo o de comienzo de la obra y el Certificado Final de la obra, así como suscribir las certificaciones parciales y la liquidación final de la unidades de obra ejecutadas. Las certificaciones parciales de obra ejecutad son documentos fehacientes realzados por el director e ejecución y suscritos por el director de la obra mediante las cuales se acredita la cantidad y el monto de la obra realizada para que el promotor pueda abonar al constructor la obra realizada hasta la fecha determinada en cada certificación. Colaborar con los restantes agentes en la elaboración de la documentación de la obra ejecutada, aportando los resultados del control realizado.

La Dirección facultativa de la obra: El coordinador de seguridad y salud en la ejecución de la obra.

Coordinar la aplicación de los principios generales y seguridad ya sea bien al tomar decisiones técnicas y de organización con el fin de planificar los distintos trabajos o fases de trabajo que vayan a desarrollarse simultáneamente o sucesivamente. O bien al estimar la duración requerida para la ejecución de estos trabajos o actividades. Coordinar las actividades de la obra para garantizar que los contratistas, los subcontratistas y trabajadores autónomos apliquen de manera coherente y responsable los principios de la acción preventiva que se recogen en el art. 14 de la Ley de Riesgos Laborales durante la ejecución de la obra y, en particular, las tares o actividades a las que se refieren en el artículo 10 de este R.D. Aprobar el plan de seguridad y salud elaborado por el contratista, y en su caso, las modificaciones introducidas por el mismo. 24

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Organizar la coordinación de las actividades empresariales. Coordinar las acciones y funciones de control de la aplicación correcta de los métodos de trabajo. Adoptar las medidas necesarias para que sólo las personas autorizadas puedan acceder a la obra.

Organismos de control: Las entidades y los laboratorios de control de calidad de la edificación Prestar asistencia técnica y entregar los resultados de su actividad al agente autor del encargo y, en todo caso, al director de la ejecución de las obras. Justificar la capacidad suficiente de medios materiales y humanos necesarios para realizar adecuadamente los trabajos contratados, en su caso, a través de la correspondiente acreditación oficial otorgada por las Comunidades Autónomas con competencia en la materia. Los suministradores de productos Realizar las entregas de los productos de acuerdo con las especificaciones del pedido, respondiendo de su origen, identidad y calidad, así como del cumplimiento de las exigencias que, en su caso, establezca la normativa técnica aplicable. Facilitar, cuando proceda, las instrucciones de uso y mantenimiento de los productos suministrados, así como las garantías de calidad correspondientes, para su inclusión en la documentación de la obra ejecutada. Los propietarios y los usuarios Son obligaciones de los propietarios conservar en buen estado la edificación mediante un adecuado uso y mantenimiento, así como recibir, conservar y transmitir la documentación de la obra ejecutada y los seguros y garantías con que ésta cuente. Son obligaciones de los usuarios sean o no propietarios, la utilización adecuada de los edificios o de parte de los mismos de conformidad con las instrucciones de uso y mantenimiento contenidas en la documentación de la obra ejecutada. 5.1.2.7 Documentación final de obra: Libro del Edificio De acuerdo al Artículo 7 de la Ley de Ordenación de la Edificación, una vez finalizada la obra, el proyecto con la incorporación, en su caso, de las modificaciones debidamente aprobadas, será facilitado al promotor por el Director de Obra para la formalización de los correspondientes trámites administrativos.

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A dicha documentación se adjuntará, al menos, el acta de recepción, la relación identificativa de los agentes que han intervenido durante el proceso de edificación, así como la relativa a las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio y sus instalaciones, de conformidad con la normativa que le sea de aplicación. Toda la documentación a que hacen referencia los apartados anteriores, que constituirá el Libro del Edificio, será entregada a los usuarios finales del edificio. Los propietarios y los usuarios Son obligaciones de los propietarios conservar en buen estado la edificación mediante un adecuado uso y mantenimiento, así como recibir, conservar y transmitir la documentación de la obra ejecutada y los seguros y garantías con que ésta cuente. Son obligaciones de los usuarios sean o no propietarios, la utilización adecuada de los edificios o de parte de los mismos de conformidad con las instrucciones de uso y mantenimiento contenidas en la documentación de la obra ejecutada. 5.1.3 Disposiciones Económicas 5.1.3.1 Definición Las condiciones económicas fijan el marco de relaciones económicas para el abono y recepción de la obra. Tienen un carácter subsidiario respecto al contrato de obra, establecido entre las partes que intervienen, Promotor y Contratista, que es en definitiva el que tiene validez. 5.1.3.2 Contrato de Obra Se aconseja que se firme el contrato de obra, entre el Promotor y el Contratista, antes de iniciarse las obras, evitando en lo posible la realización de la obra por administración. A la Dirección Facultativa (Director de Obra y Director de Ejecución de la Obra) se le facilitará una copia del contrato de obra, para poder certificar en los términos pactados. Sólo se aconseja contratar por administración aquellas partidas de obra irrelevantes y de difícil cuantificación, o cuando se desee un acabado muy esmerado. El contrato de obra deberá prever las posibles interpretaciones y discrepancias que pudieran surgir entre las partes, así como garantizar que la Dirección Facultativa pueda, de hecho, COORDINAR, DIRIGIR y CONTROLAR la obra, por lo que es conveniente que se especifiquen y determinen con claridad, como mínimo, los siguientes puntos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Documentos a aportar por el Contratista. Condiciones de ocupación del solar e inicio de las obras. Determinación de los gastos de enganches y consumos. Responsabilidades y obligaciones del Contratista: Legislación laboral. Responsabilidades y obligaciones del Promotor. Presupuesto del Contratista. Revisión de precios (en su caso). Forma de pago: Certificaciones. Retenciones en concepto de garantía (nunca menos del 5%).

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10. Plazos de ejecución: Planning. 11. Retraso de la obra: Penalizaciones. 12. Recepción de la obra: Provisional y definitiva. Dado que este Pliego de Condiciones Económicas es complemento del contrato de obra, en caso de que no exista contrato de obra alguno entre las partes se le comunicará a la Dirección Facultativa, que pondrá a disposición de las partes el presente Pliego de Condiciones Económicas que podrá ser usado como base para la redacción del correspondiente contrato de obra. 5.1.3.3 Criterio General Todos los agentes que intervienen en el proceso de la construcción, definidos en la Ley 38/1999 de Ordenación de la Edificación (L.O.E.), tienen derecho a percibir puntualmente las cantidades devengadas por su correcta actuación con arreglo a las condiciones contractualmente establecidas, pudiendo exigirse recíprocamente las garantías suficientes para el cumplimiento diligente de sus obligaciones de pago. 5.1.3.4 Fianzas El Contratista presentará una fianza con arreglo al procedimiento que se estipule en el contrato de obra: Ejecución de trabajos con cargo a la fianza Si el contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, el Director de Obra, en nombre y representación del Promotor, los ordenará ejecutar a un tercero, o podrá realizarlos directamente por administración, abonando su importe con la fianza depositada, sin perjuicio de las acciones a que tenga derecho el Promotor, en el caso de que el importe de la fianza no bastase para cubrir el importe de los gastos efectuados en las unidades de obra que no fuesen de recibo. Devolución de las fianzas La fianza recibida será devuelta al Contratista en un plazo establecido en el contrato de obra, una vez firmada el Acta de Recepción Definitiva de la obra. El Promotor podrá exigir que el Contratista le acredite la liquidación y finiquito de sus deudas causadas por la ejecución de la obra, tales comosalarios, suministros y subcontratos. Devolución de la fianza en el caso de efectuarse recepciones parciales Si el Promotor, con la conformidad del Director de Obra, accediera a hacer recepciones parciales, tendrá derecho el Contratista a que se le devuelva la parte proporcional de la fianza. 5.1.3.5 De los Precios El objetivo principal de la elaboración del presupuesto es anticipar el coste del proceso de construir la obra. Descompondremos el presupuesto en unidades de obra, componente

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menor que se contrata y certifica por separado, y basándonos en esos precios, calcularemos el presupuesto. Precio básico Es el precio por unidad (ud, m, kg, etc.) de un material dispuesto a pie de obra, (incluido su transporte a obra, descarga en obra, embalajes, etc.) o el precio por hora de la maquinaria y de la mano de obra.

Precio unitario Es el precio de una unidad de obra que obtendremos como suma de los siguientes costes: • Costes directos: calculados como suma de los productos "precio básico x cantidad" de la mano de obra, maquinaria y materiales que intervienen en la ejecución de la unidad de obra. • Medios auxiliares: Costes directos complementarios, calculados en forma porcentual como porcentaje de otros componentes, debido a que representan los costes directos que intervienen en la ejecución de la unidad de obra y que son de difícil cuantificación. Son diferentes para cada unidad de obra. • Costes indirectos: aplicados como un porcentaje de la suma de los costes directos y medios auxiliares, igual para cada unidad de obra debido a que representan los costes de los factores necesarios para la ejecución de la obra que no se corresponden a ninguna unidad de obra en concreto. En relación a la composición de los precios, el vigente Reglamento general de la Ley de Contratos delas Administraciones Públicas (Real Decreto 1098/2001, de 12 de octubre) establece que la composición y el cálculo de los precios de las distintas unidades de obra se base en la determinación de los costes directos e indirectos precisos para su ejecución, sin incorporar, en ningún caso, el importe del Impuesto sobre el Valor Añadido que pueda gravar las entregas de bienes o prestaciones de servicios realizados. Considera costes directos: • La mano de obra que interviene directamente en la ejecución de la unidad de obra. • Los materiales, a los precios resultantes a pie de obra, que quedan integrados en la unidad de que se trate o que sean necesarios para su ejecución. • Los gastos de personal, combustible, energía, etc., que tengan lugar por el accionamiento o funcionamiento de la maquinaria e instalaciones utilizadas en la ejecución de la unidad de obra. • Los gastos de amortización y conservación de la maquinaria e instalaciones anteriormente citadas. Deben incluirse como costes indirectos: •

Los gastos de instalación de oficinas a pie de obra, comunicaciones, edificación de almacenes, talleres, pabellones temporales para obreros, laboratorio, etc., los del personal técnico y administrativo adscrito exclusivamente a la obra y los imprevistos.

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Todos estos gastos, excepto aquéllos que se reflejen en el presupuesto valorados en unidades de obra o en partidas alzadas, se cifrarán en un porcentaje de los costes directos, igual para todas las unidades de obra, que adoptará, en cada caso, el autor del proyecto a la vista de la naturaleza de la obra proyectada, de la importancia de su presupuesto y de su previsible plazo de ejecución. Las características técnicas de cada unidad de obra, en las que se incluyen todas las especificaciones necesarias para su correcta ejecución, se encuentran en el apartado de 'Prescripciones en cuanto a la Ejecución por Unidad de Obra.', junto a la descripción del proceso de ejecución de la unidad de obra. Si en la descripción del proceso de ejecución de la unidad de obra no figurase alguna operación necesaria para su correcta ejecución, se entiende que está incluida en el precio de la unidad de obra, por lo que no supondrá cargo adicional o aumento de precio de la unidad de obra contratada. Para mayor aclaración, se exponen algunas operaciones o trabajos, que se entiende que siempre forman parte del proceso de ejecución de las unidades de obra: El transporte y movimiento vertical y horizontal de los materiales en obra, incluso carga y descarga de los camiones. • Eliminación de restos, limpieza final y retirada de residuos a vertedero de obra. • Transporte de escombros sobrantes a vertedero autorizado. • Montaje, comprobación y puesta a punto. • Las correspondientes legalizaciones y permisos en instalaciones. • Maquinaria, andamiajes y medios auxiliares necesarios. • Trabajos que se considerarán siempre incluidos y para no ser reiterativos no se especifican en cada una de las unidades de obra. Presupuesto de Ejecución Material (PEM) Es el resultado de la suma de los precios unitarios de las diferentes unidades de obra que la componen. Se denomina Presupuesto de Ejecución Material al resultado obtenido por la suma de los productos del número de cada unidad de obra por su precio unitario y de las partidas alzadas. Es decir, el coste de la obra sin incluir los gastos generales, el beneficio industrial y el impuesto sobre el valor añadido. Gastos Generales Porcentaje que mayora el PEM y sirve para cubrir a la empresa constructora los costes indirectos generales, es decir, los gastos administrativos, financieros, cargas fiscales (IVA excluido), tasas de la Administración legalmente establecidas, no imputables a una obra en concreto sino sobre el conjunto de la actividad empresarial de la empresa. Los Gastos Generales deberán figurar claramente en el Prepuesto de Ejecución por Contrata. En el caso que los Gastos generales NO figurasen en dicho resumen, se entiende que quedan incluidos dentro de los correspondientes precios unitarios. El porcentaje de Gastos Generales quedará establecido en el correspondiente contrato de obra.

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Beneficio Industrial Porcentaje que mayora el PEM y constituye el margen de beneficio de la empresa constructora en la realización de la obra. El Beneficio Industrial deberá figurar claramente en el Presupuesto de Ejecución por Contrata. Presupuesto de Ejecución por Contrata Es la suma del PEM más los Gastos Generales y el Beneficio Industrial. El IVA se aplica sobre esta suma, pero no integra el precio. Precios contradictorios Sólo se producirán precios contradictorios cuando el Promotor, por medio del Director de Obra, decida introducir unidades o cambios de calidad en alguna de las previstas, o cuando sea necesario afrontar alguna circunstancia imprevista. El Contratista siempre estará obligado a efectuar los cambios indicados. A falta de acuerdo, el precio se resolverá contradictoriamente entre el Director de Obra y el Contratista antes de comenzar la ejecución de los trabajos y en el plazo que determine el contrato de obra o, en su defecto, antes de quince días hábiles desde que se le comunique fehacientemente al Director de Obra. Si subsiste la diferencia, se acudirá, en primer lugar, al concepto más análogo dentro del cuadro de precios del proyecto y, en segundo lugar, al banco de precios de uso más frecuente en la localidad. Los contradictorios que hubiese se referirán siempre a los precios unitarios de la fecha del contrato de obra. Nunca se tomará para la valoración de los correspondientes precios contradictorios la fecha de la ejecución de la unidad de obra en cuestión. Reclamación de aumento de precios Si el Contratista, antes de la firma del contrato de obra, no hubiese hecho la reclamación u observación oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error u omisión reclamar aumento de los precios fijados en el cuadro correspondiente del presupuesto que sirva de base para la ejecución de las obras. Formas tradicionales de medir o de aplicar los precios En ningún caso podrá alegar el Contratista los usos y costumbres locales respecto de la aplicación de los precios o de la forma de medir las unidades de obra ejecutadas. Se estará a lo previsto en el Presupuesto y en el criterio de medición en obra recogido en el Pliego. De la revisión de los precios contratados El presupuesto presentado por el Contratista se entiende que es cerrado, por lo que no se aplicará revisión de precios. Sólo se procederá a efectuar revisión de precios cuando haya quedado explícitamente determinado en el contrato de obra entre el Promotor y el Contratista.

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Acopio de materiales El Contratista queda obligado a ejecutar los acopios de materiales o aparatos de obra que el Promotor ordene por escrito. Los materiales acopiados, una vez abonados por el propietario, son de la exclusiva propiedad de éste, siendo el Contratista responsable de su guarda y conservación. 5.1.3.6 Obras por Administración Se denominan "Obras por administración" aquellas en las que las gestiones que se precisan para su realización las lleva directamente el Promotor, bien por sí mismo, por un representante suyo o por mediación de un Contratista. Las obras por administración se clasifican en dos modalidades: • Obras por administración directa. • Obras por administración delegada o indirecta. Según la modalidad de contratación, en el contrato de obra se regulará: • Su liquidación. • El abono al Contratista de las cuentas de administración delegada. • Las normas para la adquisición de los materiales y aparatos. • Responsabilidades del Contratista en la contratación por administración en general y, en particular, la debida al bajo rendimiento de los obreros. 5.1.3.7 Valoración y Abono de los trabajos Forma y plazos de abono de las obras Se realizará por certificaciones de obra y se recogerán las condiciones en el contrato de obra establecido entre las partes que intervienen (Promotor y Contratista) que, en definitiva, es el que tiene validez. Los pagos se efectuarán por la propiedad en los plazos previamente establecidos en el contrato de obra, y su importe corresponderá precisamente al de las certificaciones de la obra conformadas por el Director de Ejecución de la Obra, en virtud de las cuáles se verifican aquéllos. El Director de Ejecución de la Obra realizará, en la forma y condiciones que establezca el criterio de medición en obra incorporado en las Prescripciones en cuanto a la Ejecución por unidad de obra, la medición de las unidades de obra ejecutadas durante el período de tiempo anterior, pudiendo el Contratista presenciar la realización de tales mediciones. Para las obras o partes de obra que, por sus dimensiones y características, hayan de quedar posterior y definitivamente ocultas, el contratista está obligado a avisar al Director de Ejecución de la Obra con la suficiente antelación, a fin de que éste pueda realizar las correspondientes mediciones y toma de datos, levantando los planos que las definan, cuya conformidad suscribirá el Contratista. A falta de aviso anticipado, cuya existencia corresponde probar al Contratista, queda éste obligado a aceptar las decisiones del Promotor sobre el particular. Relaciones valoradas y certificaciones En los plazos fijados en el contrato de obra entre el Promotor y el Contratista, éste último formulará una relación valorada de las obras ejecutadas durante las fechas previstas, según la medición practicada por el Director de Ejecución de la Obra.

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Las certificaciones de obra serán el resultado de aplicar, a la cantidad de obra realmente ejecutada, los precios contratados de las unidades de obra. Sin embargo, los excesos de obra realizada en unidades, tales como excavaciones y hormigones, que sean imputables al Contratista, no serán objeto de certificación alguna. Los pagos se efectuarán por el Promotor en los plazos previamente establecidos, y su importe corresponderá al de las certificaciones de obra, conformadas por la Dirección Facultativa. Tendrán el carácter de documento y entregas a buena cuenta, sujetas a las rectificaciones y variaciones que se deriven de la Liquidación Final, no suponiendo tampoco dichas certificaciones parciales la aceptación, la aprobación, ni la recepción de las obras que comprenden. Las relaciones valoradas contendrán solamente la obra ejecutada en el plazo a que la valoración se refiere. Si la Dirección Facultativa lo exigiera, las certificaciones se extenderán a origen. Mejora de obras libremente ejecutadas Cuando el Contratista, incluso con la autorización del Director de Obra, emplease materiales de más esmerada preparación o de mayor tamaño que el señalado en el proyecto o sustituyese una clase de fábrica por otra que tuviese asignado mayor precio, o ejecutase con mayores dimensiones cualquier parte de la obra, o, en general, introdujese en ésta y sin solicitársela, cualquier otra modificación que sea beneficiosa a juicio de la Dirección Facultativa, no tendrá derecho más que al abono de lo que pudiera corresponderle en el caso de que hubiese construido la obra con estricta sujeción a la proyectada y contratada o adjudicada. 5.1.3.8 Abono de trabajos presupuestados con partida alzada El abono de los trabajos presupuestados en partida alzada se efectuará previa justificación por parte del Contratista. Para ello, el Director de Obra indicará al Contratista, con anterioridad a su ejecución, el procedimiento que ha de seguirse para llevar dicha cuenta. Abono de trabajos especiales no contratados Cuando fuese preciso efectuar cualquier tipo de trabajo de índole especial u ordinaria que, por no estar contratado, no sea de cuenta del Contratista, y si no se contratasen con tercera persona, tendrá el Contratista la obligación de realizarlos y de satisfacer los gastos de toda clase que ocasionen, los cuales le serán abonados por la Propiedad por separado y en las condiciones que se estipulen en el contrato de obra. Abono de trabajos ejecutados durante el plazo de garantía Efectuada la recepción provisional, y si durante el plazo de garantía se hubieran ejecutado trabajos cualesquiera, para su abono se procederá así: - Si los trabajos que se realicen estuvieran especificados en el Proyecto, y sin causa justificada no se hubieran realizado por el Contratista a su debido tiempo, y el Director de obra exigiera su realización durante el plazo de garantía, serán valorados a los precios que figuren en el Presupuesto y abonados de acuerdo con lo establecido en el presente Pliego de Condiciones, sin estar sujetos a revisión de precios.

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- Si se han ejecutado trabajos precisos para la reparación de desperfectos ocasionados por el uso del edificio, por haber sido éste utilizado durante dicho plazo por el Promotor, se valorarán y abonarán a los precios del día, previamente acordados. - Si se han ejecutado trabajos para la reparación de desperfectos ocasionados por deficiencia de la construcción o de la calidad de los materiales, nada se abonará por ellos al Contratista. 5.1.3.9 Indemnizaciones Mutuas Indemnización por retraso del plazo de terminación de las obras Si, por causas imputables al Contratista, las obras sufrieran un retraso en su finalización con relación al plazo de ejecución previsto, el Promotor podrá imponer al Contratista, con cargo a la última certificación, las penalizaciones establecidas en el contrato, que nunca serán inferiores al perjuicio que pudiera causar el retraso de la obra. Demora de los pagos por parte del Promotor Se regulará en el contrato de obra las condiciones a cumplir por parte de ambos.

5.1.3.10 Varios Mejoras, aumentos y/o reducciones de obra Si, por causas imputables al Contratista, las obras sufrieran un retraso en su finalización con relación al plazo de ejecución previsto, el Promotor podrá imponer al Contratista, con cargo a la última certificación, las penalizaciones establecidas en el contrato de obra, que nunca serán inferiores al perjuicio que pudiera causar el retraso de la obra. Unidades de obra defectuosas Las obras defectuosas no se valorarán. Seguro de las obras El Contratista está obligado a asegurar la obra contratada durante todo el tiempo que dure su ejecución, hasta la recepción definitiva. Conservación de la obra El Contratista está obligado a conservar la obra contratada durante todo el tiempo que dure su ejecución, hasta la recepción definitiva. Uso por el Contratista de edificio o bienes del Promotor No podrá el Contratista hacer uso de edificio o bienes del Promotor durante la ejecución de las obras sin el consentimiento del mismo. Al abandonar el Contratista el edificio, tanto por buena terminación de las obras, como por resolución del contrato, está obligado a dejarlo desocupado y limpio en el plazo que se estipule en el contrato de obra.

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Pago de arbitrios El pago de impuestos y arbitrios en general, municipales o de otro origen, sobre vallas, alumbrado, etc., cuyo abono debe hacerse durante el tiempo de ejecución de las obras y por conceptos inherentes a los propios trabajos que se realizan, correrán a cargo del Contratista, siempre que en el contrato de obra no se estipule lo contrario.

5.1.3.11 Retenciones en Concepto de garantía Del importe total de las certificaciones se descontará un porcentaje, que se retendrá en concepto de garantía. Este valor no deberá ser nunca menor del cinco por cien (5%) y responderá de los trabajos mal ejecutados y de los perjuicios que puedan ocasionarle al Promotor. Esta retención en concepto de garantía quedará en poder del Promotor durante el tiempo designado como PERIODO DE GARANTÍA, pudiendo ser dicha retención, "en metálico" o mediante un aval bancario que garantice el importe total de la retención. Si el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, el Director de Obra, en representación del Promotor, los ordenará ejecutar a un tercero, o podrá realizarlos directamente por administración, abonando su importe con la fianza depositada, sin perjuicio de las acciones a que tenga derecho el Promotor, en el caso de que el importe de la fianza no bastase para cubrir el importe de los gastos efectuados en las unidades de obra que no fuesen de recibo. La fianza retenida en concepto de garantía será devuelta al Contratista en el plazo estipulado en el contrato, una vez firmada el Acta de Recepción Definitiva de la obra. El promotor podrá exigir que el Contratista le acredite la liquidación y finiquito de sus deudas atribuibles a la ejecución de la obra, tales como salarios, suministros o subcontratos. 5.1.3.12 Plazos de ejecución: planning de obra En el contrato de obra deberán figurar los plazos de ejecución y entregas, tanto totales como parciales. Además, será conveniente adjuntar al respectivo contrato un Planning de la ejecución de la obra donde figuren de forma gráfica y detallada la duración de las distintas partidas de obra que deberán conformar las partes contratantes. 5.1.3.13 Liquidación Económica de las obras Simultáneamente al libramiento de la última certificación, se procederá al otorgamiento del Acta de Liquidación Económica de las obras, que deberán firmar el Promotor y el Contratista. En este acto se dará por terminada la obra y se entregarán, en su caso, las llaves, los correspondientes boletines debidamente cumplimentados de acuerdo a la Normativa Vigente, así como los proyectos Técnicos y permisos de las instalaciones contratadas. Dicha Acta de Liquidación Económica servirá de Acta de Recepción Provisional de las obras, para lo cual será conformada por el Promotor, el Contratista, el Director de Obra y el Director de Ejecución de la Obra, quedando desde dicho momento la conservación y custodia de las mismas a cargo del Promotor.

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La citada recepción de las obras, provisional y definitiva, queda regulada según se describe en las Disposiciones Generales del presente Pliego. 5.1.3.14 Liquidación final de la obra Entre el Promotor y Contratista, la liquidación de la obra deberá hacerse de acuerdo con las certificaciones conformadas por la Dirección de Obra. Si la liquidación se realizara sin el visto bueno de la Dirección de Obra, ésta sólo mediará, en caso de desavenencia o desacuerdo, en el recurso ante los Tribunales.

5.2. Pliego de Condiciones Técnicas Particulares 5.2.1 Prescripciones Sobre los Materiales Para facilitar la labor a realizar, por parte del Director de la Ejecución de la Obra, para el control de recepción en obra de los productos, equipos y sistemas que se suministren a la obra de acuerdo con lo especificado en el artículo 7.2. del CTE, en el presente proyecto se especifican las características técnicas que deberán cumplir los productos, equipos y sistemas suministrados. Los productos, equipos y sistemas suministrados deberán cumplir las condiciones que sobre ellos se especifican en los distintos documentos que componen el Proyecto. Asimismo, sus calidades serán acordes con las distintas normas que sobre ellos estén publicadas y que tendrán un carácter de complementariedad a este apartado del Pliego. Tendrán preferencia en cuanto a su aceptabilidad aquellos materiales que estén en posesión de Documento de Idoneidad Técnica que avale sus cualidades, emitido por Organismos Técnicos reconocidos. Este control de recepción en obra de productos, equipos y sistemas comprenderá el artículo 7.2. del CTE: El control de la documentación de los suministros, realizado de acuerdo con el artículo 7.2.1. El control mediante distintivos de calidad o evaluaciones técnicas de idoneidad, según el artículo 7.2.2. El control mediante ensayos, conforme al artículo 7.2.3. Por parte del Constructor o Contratista debe existir obligación de comunicar a los suministradores de productos las cualidades que se exigen para los distintos materiales, aconsejándose que previamente al empleo de los mismos se solicite la aprobación del Director de Ejecución de la Obra y de las entidades y laboratorios encargados del control de calidad de la obra. El Contratista será responsable de que los materiales empleados cumplan con las condiciones exigidas, independientemente del nivel de control de calidad que se establezca para la aceptación de los mismos. El Contratista notificará al Director de Ejecución de la Obra, con suficiente antelación, la procedencia de los materiales que se proponga utilizar, aportando, cuando así lo solicite el Director de Ejecución de la Obra, las muestras y datos necesarios para decidir acerca de su aceptación. Estos materiales serán reconocidos por el Director de Ejecución de la Obra antes de su empleo en obra, sin cuya aprobación no podrán ser acopiados en obra ni se podrá proceder a su colocación. Así mismo, aún después de colocados en obra, aquellos materiales que presenten defectos no percibidos en el primer reconocimiento, siempre que vaya en perjuicio del buen acabado de la obra, serán retirados de la obra. Todos los gastos que ello ocasionase serán a cargo del Contratista.

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El hecho de que el Contratista subcontrate cualquier partida de obra no le exime de su responsabilidad. 5.2.2 Prescripciones en cuanto a la ejecución por unidad de obra. Medidas para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos y sistemas constructivos que componen la unidad de obra Se especifican en este apartado, en el caso de que existan, las compatibilidades o incompatibilidades, tanto físicas como químicas, entre los diversos componentes que componen la unidad de obra, o entre el soporte y los componentes. Características técnicas En este apartado se describe la unidad de obra, detallando de manera pormenorizada los elementos que la componen, con la nomenclatura específica correcta de cada uno de ellos, de acuerdo a los criterios que marca la propia normativa. Normas de aplicación Se especifican las normas que afectan a la realización de la unidad de obra. Criterio de medición en proyecto Indica cómo se ha medido la unidad de obra en la fase de redacción del proyecto, medición que luego será comprobada en obra. Proceso de ejecución Antes de iniciarse los trabajos de ejecución de cada una de las unidades de obra, el Director de Ejecución de la Obra, habrá recepcionado los materiales y los certificados acreditativos exigibles, en base a lo establecido en la documentación pertinente por el técnico redactor del proyecto. En este apartado se desarrolla el proceso de ejecución de cada unidad de obra, asegurando en cada momento las condiciones que permitan conseguir el nivel de calidad previsto para cada elemento constructivo en particular. Se subdivide en cuatro sub apartados, que reflejan los cuatro momentos en los que se deben realizar las comprobaciones del proceso de ejecución y verificar el cumplimiento de unos parámetros de rechazo, ensayos o pruebas de servicio, recogidas en diferentes normas, para poder decidir la adecuación del elemento a la característica mencionada, y así conseguir la calidad prevista en el elemento constructivo. Condiciones previas Antes de iniciarse las actividades correspondientes al proceso de ejecución de cada unidad de obra, se realizarán una serie de comprobaciones sobre el estado de las unidades de obra, realizadas previamente, y que pueden servir de soporte a la nueva unidad de obra. Además, en algunos casos, será necesario la presentación al Director de Ejecución de la Obra, de una serie de documentos por parte del Contratista, para poder éste iniciar las obras. Aceptadas las diferentes unidades de inspección, sólo se dará por aceptada la unidad de obra en caso de no estar programado ningún ensayo o prueba de servicio.

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Ensayos y pruebas de servicio En este sub apartado se recogen, en caso de tener que realizarse, los ensayos o pruebas de servicio a efectuar para la aceptación final de la unidad de obra. Se procederá a su realización, a cargo del Contratista, y se comprobará si sus resultados están de acuerdo con la normativa. En caso afirmativo, se procederá a la aceptación final de la unidad de obra. Si los resultados de la prueba de servicio no son conformes, el Director de Ejecución de la Obra, dará las órdenes oportunas de reparación, o en su caso, de demolición. Subsanada la deficiencia, se procederá de nuevo, hasta la aceptación final de la unidad de obra. Condiciones de terminación Este sub apartado hace referencia a las condiciones en las que debe finalizarse cada unidad de obra, una vez aceptada, para que no interfiera negativamente en el proceso de ejecución del resto de unidades y quede garantizado su buen funcionamiento. Una vez terminados los trabajos correspondientes a la ejecución de cada unidad de obra, el Contratista retirará los medios auxiliares y procederá a la limpieza del elemento realizado y de las zonas de trabajo, recogiendo los restos de materiales y demás residuos originados por las operaciones realizadas para ejecutar esta unidad de obra, siendo todos ellos clasificados, cargados y transportados a centro de reciclaje, vertedero específico o centro de acogida o transferencia. De entre todas ellas se enumeran las que se consideran básicas. Garantías de calidad En algunas unidades de obra será obligatorio presentar al Director de Ejecución de Obra, por parte del Contratista, una serie de documentos que garantizan la calidad de la unidad de obra. Comprobación en obra de las mediciones efectuadas en proyecto y abono de las mismas Indica cómo se comprobarán en obra las mediciones de Proyecto, una vez superados todos los controles de calidad y obtenida la aceptación final por parte del Director de Ejecución de la Obra. La medición del número de unidades de obra que ha de abonarse, en su caso, se realizará de acuerdo con las normas que establece este capítulo, tendrá lugar en presencia y con intervención del Contratista, entendiendo que éste renuncia a tal derecho si, avisado oportunamente, no compareciese a tiempo. En tal caso, será válido el resultado que el Director de Ejecución de la Obra consigne. Todas las unidades de obra se abonarán a los precios establecidos en el Presupuesto. Dichos precios se abonarán por las unidades terminadas y ejecutadas con arreglo al presente Pliego de Condiciones Técnicas Particulares. Estas unidades comprenden el suministro, cánones, transporte, manipulación y empleo de los materiales, maquinaria, medios auxiliares, mano de obra necesaria para su ejecución y costes indirectos derivados de estos conceptos, así como cuantas necesidades circunstanciales se requieran para la ejecución de la obra, tales como indemnizaciones por daños a terceros u ocupaciones temporales y costos de obtención de los permisos necesarios, así como de las operaciones necesarias para la reposición de servidumbres y servicios públicos o privados afectados tanto por el proceso de ejecución de las obras como por las instalaciones auxiliares. Igualmente, aquellos conceptos que se especifican en la definición de cada unidad de obra, las operaciones descritas en el proceso de ejecución, los ensayos y pruebas de servicio y puesta en funcionamiento, inspecciones, permisos, boletines, licencias, tasas o similares. 37

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No será de abono al Contratista mayor volumen de cualquier tipo de obra que el definido en los planos o en las modificaciones autorizadas por la Dirección Facultativa. Tampoco le será abonado, en su caso, el coste de la restitución de la obra a sus dimensiones correctas, ni la obra que hubiese tenido que realizar por orden de la Dirección Facultativa para subsanar cualquier defecto de ejecución. A continuación, se detalla el significado de algunos de los términos utilizados en los diferentes capítulos de obra. Acondicionamiento del terreno Volumen de tierras en perfil esponjado. La medición se referirá al estado de las tierras una vez extraídas. Para ello, la forma de obtener el volumen de tierras a transportar, será la que resulte de aplicar el porcentaje de esponjamiento medio que proceda, en función de las características del terreno. Volumen de relleno en perfil compactado. La medición se referirá al estado del relleno una vez finalizado el proceso de compactación. Volumen teórico ejecutado. Será el volumen que resulte de considerar las dimensiones de las secciones teóricas especificadas en los planos de Proyecto, independientemente de que las secciones excavadas hubieran quedado con mayores dimensiones. Cimentaciones Superficie teórica ejecutada. Será la superficie que resulte de considerar las dimensiones de las secciones teóricas especificadas en los planos de Proyecto, independientemente de que la superficie ocupada por el hormigón hubiera quedado con mayores dimensiones. Volumen teórico ejecutado. Será el volumen que resulte de considerar las dimensiones de las secciones teóricas especificadas en los planos de Proyecto, independientemente de que las secciones de hormigón hubieran quedado con mayores dimensiones. Estructuras Volumen teórico ejecutado. Será el volumen que resulte de considerar las dimensiones de las secciones teóricas especificadas en los planos de Proyecto, independientemente de que las secciones de los elementos estructurales hubieran quedado con mayores dimensiones. Estructuras metálicas Peso nominal medido. Serán los kg que resulten de aplicar a los elementos estructurales metálicos los pesos nominales que, según dimensiones y tipo de acero, figuren en tablas. Estructuras (forjados) Deduciendo los huecos de superficie mayor de X m². Se medirá la superficie de los forjados de cara exterior a cara exterior de los zunchos que delimitan el perímetro de sus superficie, descontando únicamente los huecos o pasos de forjados que tengan una superficie mayor de X m². En los casos de dos paños formados por forjados diferentes, objeto de precios unitarios distintos, que apoyen o empotren en una jácena o muro de carga común a ambos paños, cada una de las unidades de obra de forjado se medirá desde fuera a cara exterior de los elementos delimitadores al eje de la jácena o muro de carga común. En los casos de forjados inclinados se tomará en verdadera magnitud la superficie de la cara inferior del forjado, con el mismo criterio anteriormente señalado para la deducción de huecos. 38

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Estructuras (muros) Deduciendo los huecos de superficie mayor de X m². Se aplicará el mismo criterio que para fachadas y particiones. Fachadas y particiones Deduciendo los huecos de superficie mayor de X m². Se medirán los paramentos de fachadas y particiones descontando únicamente aquellos huecos cuya superficie sea mayor de X m², lo que significa que: Cuando los huecos sean menores de X m² se medirán a cinta corrida como si no hubiera huecos. Cuando los huecos sean mayores de X m², se deducirá la superficie de estos huecos, pero se sumará a la medición la superficie correspondiente al desarrollo de las mochetas del interior del hueco. A los efectos anteriores, se entenderá como hueco, cualquier abertura que tenga mochetas y dintel para puerta o ventana. En caso de tratarse de un vacío en la fábrica sin dintel, antepecho ni carpintería, se deducirá siempre el mismo al medir la fábrica, sea cual fuere su superficie. En el supuesto de cerramientos de fachada donde las hojas, en lugar de apoyar directamente en el forjado, apoyen en una o dos hiladas de regularización que abarquen todo el espesor del cerramiento, al efectuar la medición de las unidades de obra se medirá su altura desde el forjado y, en compensación, no se medirán las hiladas de regularización. Instalaciones Longitud realmente ejecutada. Medición según desarrollo longitudinal resultante, considerando, en su caso, los tramos ocupados por piezas especiales. Revestimientos (yesos y enfoscados de cemento) Deduciendo, en los huecos de superficie mayor de X m², el exceso sobre los X m². Los paramentos verticales y horizontales se medirán a cinta corrida, sin descontar huecos de superficie menor a X m². Para huecos de mayor superficie, se descontará únicamente el exceso sobre esta superficie. En ambos casos se considerará incluida la ejecución de mochetas, fondos de dinteles y aristados. Los paramentos que tengan armarios empotrados no serán objeto de descuento, sea cual fuere su dimensión. 5.2.3 Prescripciones sobre verificaciones en el edificio terminado De acuerdo con el artículo 7.4 del CTE, en la obra terminada, bien sobre el edificio en su conjunto, o bien sobre sus diferentes partes y sus instalaciones, parcial o totalmente terminadas, deben realizarse, además de las que puedan establecerse con carácter voluntario, las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el proyecto u ordenadas por la Dirección Facultativa y las exigidas por la legislación aplicable.

5.3. Cuadros de maniobra 5.3.1. Materiales - Chapa metálica y placa: Los cuadros serán de chapa metálica de 1 mm, de espesor como mínimo, tratada contra el 39

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ásico por fosfatación y acabado con esmalte sintético a 150 ºC. Las puertas serán con bisagras y el cierre será de protección. El aparellaje estará fijado sobre placa metálica atornillado al fondo con placa de resinas prensadas. No se aceptarán placas de pizarra o mármol. Éste estará fijado mediante tornillos a la placa. Éstos estarán roscados a la plancha, no admitiéndose el uso de tornillos pasantes de plancha.

- Conductores: Según los casos los conductores serán a base de pletinas de cobre o cables aislados. Los conductores de unión entre protecciones serán del tipo especial de conexiones. Las pletinas estarán pintadas con el código de colores normalizado. - Aisladores: Estarán destinados al soporte de las pletinas. Serán de porcelana o de araldite. No deberán permitir juego entre pletinas de una misma fase. - Canaletas: Estarán destinadas a alojar los cables de conexión. Serán del tipo rejiband. - Marcadores: Todas las conexiones deberán estar numeradas con sistemas resistentes al paso del tiempo. Esta numeración estará reflejada en el esquema. Así mismo se marcarán con carteles autoadhesivos en el exterior de los pilotos, interruptores, etc. - Bornes: En todos los cuadros se procurará que todos los bornes estén en una misma regleta. Estarán situados en lugar fácilmente accesible. Todas las uniones del cuadro con el exterior se efectuarán a través de bornes. Éstos serán de melanina hasta intensidades de 100 A y de esteatita a partir de dicho amperaje. Los bornes se elegirán según las normas dictadas por el fabricante. - Fijaciones: Las canaletas, cuando tengan que estar situadas fuera de las placas de montaje, se fijarán mediante araldite, debiendo aguantar el peso del cableado. Los conductores que no vayan por canalera se unirán mediante cintas de hélice. - Pilotos señalización: Los pilotos serán de lámparas de neón. Serán fácilmente cambiables y llevarán aro reflector. Los pilotos de color verde serán del tipo fluorescente. El diámetro exterior dependerá de la función a seguir, pero se procurará que sean de 25 a 35 mm de diámetro. Se colocarán cuantos pilotos sean necesarios para un buen control del equipo interior. No deberán presentar señal de retorno. -

Aislamiento:

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Con el Megger y a la tensión mínima de 500 V se deberá conseguir una resistencia de aislamiento entre conductores y entre estos y tierra, mínima de 10 Mega Ohm. - Puesta a tierra: La regleta de bornes deberá tener un borne especial de toma de tierra para conductor de 35 mm2 al que estará conectada la red general de toma de tierra y las partes metálicas de cuadro que deban permanecer sin tensión. 5.3.2 Aparellaje - Interruptores: Entre éstos hay que distinguir los siguientes tipos y características: Automáticos Serán de alto poder de corte equipado con relés de máxima intensidad magnetotérmica y relés de mínima tensión. Están destinados principalmente a la protección en baja de los transformadores y a la protección de grandes potencias. Tendrán un poder de corte mínimo de 32 MVA y serán de neutro seccionable. Normales de alta capacidad y ruptura Están destinados a la interrupción en carga de todas las líneas que salgan del cuadro. En intensidades hasta 75 A podrán emplearse el neutro seccionable. Con fusibles incorporados Siempre que la tensión sea adecuada y el modelo del tipo tras cuadro. Rotativos de paquete Sólo será admitido hasta una intensidad de 50 A destinados principalmente como accesorios de maniobra de contactores y combinaciones de éstos y conmutadores de medida. Todos serán de marcas de reconocida solvencia en el mercado con gran facilidad de repuestos y máxima sencillez de montaje, debiendo pasar las pruebas y ensayos que se determinen. Contactores Están destinados principalmente al arranque de motores si bien puede emplearse seccionar líneas. Deberán tener la bobina encapsulada y tener gran facilidad para el cambio de contactores de forma que éstos no puedan cambiarse de existir tensión. Deberán soportar tres millones de maniobras sin presentar desperfectos apreciables. Serán de marcas de solvencia en el mercado y fácil adquisición de repuestos.

-

Relés: 41

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Entre éstos hay que distinguir tres funciones distintas: Protección de líneas Generalmente van incorporados a los interruptores automáticos. De maniobra Relés enchufables de distinto tipo según necesidades. Destinados a la interconexión de los distintos equipos de control. Protección de motores Relés de disparo térmico y diferencial. Se elegirán segñun tablas de fabricante y potencia de los motores. Deberán disparar por térmico en caso de fallo de fase y dispondrán de contacto auxiliar para conectar piloto que indique el disparo. - Transformadores de intensidad: Están conectados a su conexión, contadores y amperímetros, la intensidad secundaria será de 5 A y con aislamiento al aire. La clase de precisión será de 0,5. Se emplearán a partir de intensidades de 50 A. - Aparatos de medida: Comprende este apartado los voltímetros, amperímetros, fasímetros, frecuencímetros, y vatímetros que puedan colocarse. Serán todos del tipo cuadrado y medidas 144 x 144 con escala de cuarto de círculo con sujeción por escuadras de nylon. El blanco de la escala ha de ser inalterable a los rayos solares. Serán del tipo ferro dinámico y con tornillo de la escala de ajuste cero, clase de precisión 1,5. Deberán llevar bornas especiales de medición sin interrumpir el circuito. - Cortacircuitos: Los cartuchos cortacircuitos fusibles, llevarán marcada la intensidad, tensión de trabajo, el tipo (gT y gF, aM) y la capacidad de ruptura los que sean A.P.R. estos irán colocados sobre el material aislante e incombustible. Estarán protegidos de forma que no puedan proyectar el metal fundido y puedan efectuarse el cambio bajo tensión, de ser necesaro, sin peligro alguno. Deberán resistir durante unas horas una intensidad igual a 1,3 veces la In para secciones de conductor de 10 mm2, en adelante 1,2 In para secciones inferiores. Así mismo se fundirán en menos de media hora con una intensidad igual a 1,6 In para secciones superiores de conductor de 10 mm2 y 1,4 In para secciones inferiores. 5.3.3Pruebas Durante el montaje se efectuará todo tipo de comprobaciones para asegurar que los materiales instalados correspondan exactamente a los especificados o aprobados posteriormente, pudiendo existir el desencintado o desenbornamiento de cualquier elemento para su comprobación. Al final de la obra y con independencia de las pruebas que puedan efectuar el personal ténico de la Delegación de Industria, se llevarán a cabo las

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siguientes comprobaciones: - Prueba de aislamiento. Con el MEGGER y a la tensión mínima de 500 V se deberá conseguir entre éstos y la chapa una resistencia mínima de 10 Mega Ohm. - Comprobación de circuito. Se comprobará que se han seguido los colores de Código especificados en el capítulo correspondiente. También se comprobará que las conexiones corresponden al esquema, una copia del mismo deberá permanecer siempre en el mismo cuadro, y a las necesidades a cubrir y que está todo convenientemente marcado. El Contratista deberá entregar un contravegetal y tres copias del esquema no pudiendo reclamar indemnización por esta causa. - Comprobación de las protecciones. Todos los interruptores automáticos se comprobarán, provocando su disparo por cortocircuito y sobreintensidad. Se deberán facilitar los dispositivos adecuados para efectuar éstos sin dañar la instalación. Se comprobarán todos los guardamotores y los circuitos de seguridad para que cumplan la función deseada. Las protecciones de los guardamotores deberán disparar por térmicos a la falta de fase. - Calentamiento de contactos. Los interruptores y contactores después de funcionar durante una hora con su intensidad nominal provocarán la elevación de la temperatura, sobre la del ambiente, de los contactos y piezas conductoras no podrá exceder de 65 ºC. Así mismo en tres interrupciones sucesivas, con tres minutos de intervalo, de una intensidad de corriente, correspondiente a la capacidad de ruptura y tensión nominal, no se observarán arcos prolongados, deterioro en los contactos ni avería en los elementos constitutivos del aparato. - Prueba de funcionamiento: Se comprobará el funcionamiento del conjunto debiendo éste responder en todo a las necesidades previstas. Para ello se harán cuantos supuestos crea conveniente la Dirección de Obras, debiendo el circuito responder sin ningún tipo de fallo.

5.4 Fuerza motriz 5.4.1Materiales - Líneas exteriores: Las líneas exteriores que necesariamente deban discurrir por el exterior, al intemperie podrán realizarse de los siguientes modos: Cable con aislante de polietileno reticulado (XLPE) tensión 1.000 V, tipo

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VV 1000 s/UNE armado de flejes y con armadura puesta a tierra, si rueda a la intemperie pero libre de acciones mecánicas. Mismo cable pero sin armar, bajo tubos o canalización de fibrocemento o similar, enterrado en el terreno a una profundidad mínima de 70 cm. Mismo tipo de cable, armado, enterrado directamente en el terreno a 70 cm de profundidad en zanja rellena en la zona que rodea el cable con arena procedente de río y apisonado y compactado posteriormente con tierras vegetales. - Líneas interiores: En las instalaciones interiores, los cables a hilos aislados deberán situarse de las maneras siguientes: En el interior de tubos empotrados en los muros según la prescrita en los planos adjuntos. En la sala de máquinas los tubos serán de acero galvanizado con los accesorios necesarios, en instalación a la vista. En aparcamientos y en otras zonas que la instalación quede a la vista, se empleará tubo PVC sin carga de 2,5 mm de espesor mínimo, para un diámetro nominal de 16 mm. En instalación empotrada se admitirá el empleo de tubo semirígido o corrido de espesor mínimo 0,7 mm para diámetro nominal de 16 mm. En cualquier caso, hasta tanto no se rebasen los contadores de abono, la instalación será de tubo metálico. En este último caso, los dos o más hilos del circuito deben ir dentro del mismo tubo. Las instalaciones para timbres, circuitos de mando, etc., se colocarán en tubo independiente. - Aislamiento: El material aislante será a base de PVC con aditivos plásticos estabilizantes que elevan su resistencia al envejecimiento térmico. Además del código de colores en los conductores, todas las líneas generales se marcarán con etiquetas imperdibles, de forma que quede perfectamente señalizado el circuito a que pertenece el cable. Estas etiquetas serán visibles en todas las cajas por donde pasa el conductor. - Tubos para alojar los conductores: Los tubos serán de acero galvanizado o de PVC, en las instalaciones de superficie, y de fibrocemento o PVC en las instalaciones enterradas. Sea cual fuere el material del tubo, llevarán todos piezas de acoplamiento y las uniones entre los tramos del mismo será de tipo estanco, de modo que a lo largo de la generatriz, se garantice el continuado contacto de los bornes de la misma. - Dejas de derivación y emplames: Las cajas para la instalación enterrada, serán de material sintético antihumedad con junta de estanqueidad IP44 S/DIN 40 050, dotada de regleta de bornes y prensaestopas y con bornes de puesta a tierra conectada a la red de tierras. Las cajas para la instalación de superficies o empotrados serán de fundición o de material sintético incombustible y aislante. En el primer caso llevarán borne conectado a la red de

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tierra. Las tapas de las cajas serán atornilladas o roscadas, no admitiéndose las cajas con tapa a presión. Todas las cajas llevarán regletas de bornes de conexión. - Interruptores: Los interruptores interceptarán el circuito en que estén colocados sin formar arco permanente ni circuito a tierra de la instalación. Abrirán y cerrarán el circuito sin posibilidad de tomar una posición intermedia. Serán de tipo cerrado para evitar contactos accidentales. Las dimensiones de las piezas de contacto y conductores del interruptor serán para que la temperatura en ninguna de ellas pueda exceder los 60 ºC, después de funcionar una hora a la intensidad máxima de corriente que haya de interrumpir. En los interruptores de más de 15 A, la intensidad debe estar señalada en el interruptor así como la máxima intensidad de servicio. - Fusibles: Los cartuchos cortacircuitos fusibles, llevarán marcada la intensidad y tensión de trabajo, el tipo, y la capacidad de ruptura en kA aquellos que sean de A.P.R. que además irán colocados sobre material aislante e incombustible. Estarán protegidos de forma que no puedan proyectar el material fundido y que puedan efectuarse el cambio bajo tensión, en su caso, sin peligro alguno. - Tierras: Las picas de tierra para efectuar las tomas, serán de aleación de acero galvanizado cobre de 2,6 m de longitud como mínimo, con brida de conexión al cable. La separación de estas tomas serán de 4 metros, como mínima la resistencia total no deberá superar a 10 Ohm. Cada toma de tierra estará formada por lo menos por dos picas. Todas las conexiones de los conductores de tierra a la carcasa y partes metálicas (Cajas, armarios, paneles, motores, etc,...) se efectuarán utilizando terminales soldados de cobre o bronce, que se fijarán en una brida previamente soldada a la carcasa o caja, de forma que se asegure un buen contacto a tierra. Todas las conexiones entre cables de tierra y pletinas principales se efectuarán por el procedimiento e soldadura Cadwell o similar. Todos los terminales y accesorios para el sistema de tierra serán de fabricación JUDAS, CLAVED, BJC, o similares. La continuidad de tierras en las partes metálicas, se asegurará mediante puente o conectando con la red en tantos puntos como sea necesario. Las verticales de tierra, se alojarán dentro de los mismos conductos utilizados por las líneas generales. Si por cualquier circunstancia, no fuera posible introducir los conductores de tierra en los mismos tubos de las verticales de alumbrado y fuerza, entonces se llevará, un conducto de cobre desnudo dentro de un tubo de plástico del mismo tipo que se especifique, para los generales de alumbrado y fuerza. El conductor de tierra se conectará a todas las cajas metálicas de las líneas generales utilizándose para ello clemas y bornas de tal forma que sin cortar el cable, efectúe la misión de conectar la caja y permitir las derivaciones.

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5.4.2Normas de instalación - Recorridos: El recorrido de los tubos se indicará previamente en el terreno y se someterá a la aprobación de la Dirección Facultativa antes de proceder a la fijación definitiva. La instalación en zanjas se adaptará a lo especificado en los planos constructivos. En la instalación de superficie, los soportes de los tubos, se efectuarán con clavos de cabeza roscada fijados con carga impulsora y abrazadera galvanizada rascadas a éstos, no estando distanciados en ningún caso, más de un metro. - Derivaciones: No se admitirá ninguna derivación sin su caja correspondiente. Únicamente se permitirá regletas de bornes sin caja en el interior de aparatos de alumbrado cuando la sección no exceda de 2,5 mm2 y el número de conductores a conectar sea de dos, siendo uno de ellos el neutro, es decir, siempre que no exista la posibilidad de tener 400 V. En consecuencia, no se admitirá la distribución en una misma luminaria de fases. Se admitirá la derivación sin regletas ya sea con cintas aislantes de PVC o Gradylets, en secciones iguales o inferiores a 2,5 mm2. En las cámaras frigoríficas no se admitirá ninguna derivación, bien sea por regleta o cinta aislante, solamente se admitirán bajo caja de derivación debidamente estanca por las condiciones que existen en el interior de las cámaras. - Instalación empotrada: Antes de la apertura de las rozas se marcará exteriormente el recorrido de los tubos, para que sea aprobado por la Dirección Facultativa, quien establecerá las normas precisas para el trazado. . - Colocación de los tubos empotrados: Los tubos irán en contacto con el ladrillo o fábrica de forjado. Las alineaciones estarán hechas con esmero, para que los registros queden a la misma altura. Se cuidará de que el que no pueda quedar alojada en las bolsas formadas por los mismos tubos y de modo que no encuentre salida en los registros y cajas. La sujeción de los tubos antes de enlucido podrá hacerse con yeso. No enlucirá la roza completa hasta tanto no haya dado la autorización la Dirección Facultativa. - Registros empotrados: Las cajas de registros han de quedar rasantes con el enlucido o con el forjado de los muros. - Colocación de hilos y cables: No se colocarán los cables hasta tanto no se hayan colocado el tubo y las uniones entre tramos de tubos, estén completamente secas. Las caras terminadas de los tubos por las que se acceda cable eléctrico por empalme a la caja correspondiente se taparán mediante aglomerante de modo que solo permita el pase del cable y quede garantizada la estanqueidad del interior del tubo. - Cruce de tuberías: Cuando sea inevitable que los conductores eléctricos crucen tuberías de cualquier clase, se

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dispondrá aislamientos supletorios, discurriendo la conducción eléctrica por encima de las tuberías. - Doblaje de los tubos: Se admitirá el doblaje por calentamiento en los tubos de rosca máxima PG-13. en los demás diámetros se escogerá preferentemente codos prefabricados. De no poderse utilizar estos, no se admitirá ninguna curva que presente dobleces. - Cruce de muros: Para atravesar muros, tabiques o techos, se dispone aislamiento supletorio en todo el espesor del muro o techo. 5.4.3Pruebas Durante el montaje se efectuará todo tipo de comprobaciones para asegurar que los materiales instalados corresponden exactamente a los especificados u aprobados posteriormente; se podrá incluso exigir, el descubrir tubos empotrados, a sacar conductores ya introducidos en los tubos, para efectuar la comprobación. Al final de la obra, con independencia de las pruebas que pueda efectuar el personal técnico de la Delegación de Industria, se llevarán a cabo las siguientes comprobaciones: • Prueba de aislamiento. Con el MEGGER y a la tensión mínima de 500 V, se deberá conseguir que en las líneas principales verticales y en general en los conductores hasta el cuadro o panel correspondiente, la resistencia de aislamiento entre conductores no sea inferior a 10 Mega Ohm. Entre conductores y tierra el resultado debe ser igual. •

Comprobación de circuitos y fases. Se comprobará que se han seguido los códigos especificados, en los capítulos correspondientes respecto a los colores. Se desconectarán dos fases y se comprobará otra. Los receptores, que deberán funcionar, corresponderán a los circuitos indicados en planos y el color de los conductores deberá coincidir con el previsto, en todas las cajas, embarrados, paneles, etc. •

Comprobación de las protecciones. Todos los interruptores automáticos se comprobarán, provocando su disparo por cortocircuito y sobreintensidad. Se deberán facilitar los dispositivos adecuados para estas pruebas, sin que se dañe la instalación. Todos los guardamotores, deberán comprobarse para asegurarse de que los relés de protección corresponden a las intensidades de los motores que protegen. • Comprobación de la resistencia de tierras. Todas las tierras se comprobarán con el medidor de tierra adecuado. La resistencia óhmica no deberá ser superior a la indicada en las especificaciones. Al final de las pruebas se deberá entregar un certificado de mediciones.

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•

Prueba de funcionamiento. Se comprobará el buen funcionamiento de todos los sistemas receptores de energía, de forma que satisfagan las condiciones del Proyecto.

5.5Alumbrado 5.5.1Materiales - Líneas exteriores: Las líneas exteriores que necesariamente deban discurrir por el exterior, a la intemperie podrán realizarse en los siguientes modos: a) Cable con aislamiento de polietileno reticulado (XLPE) tensión 1.000 V, tipo VV 1000 s/UNE armado de flejes y con armadura puesta a tierra si queda a la intemperie pero libre de acciones mecánicas. b) Mismo tipo de cable, sin armar, bajo tubo a canalización de fibrocemento o similar, enterrado en el terreno a una profundidad mínima de 70 cm. c) Mismo tipo de cable armado, enterrado directamente en el terreno a 70 cm, de profundidad en zanja rellena en la zona que rodea el cable con arena procedente de río y apisonado y compactado posteriormente con tierras vegetales. - Líneas Interiores: En las instalaciones interiores los cables o hilos aislados deberán situarse de las maneras siguientes: a) En el interior de tubos empotrados o no, en los muros, según el prescrito en los planos adjuntos. En la sala de máquinas, los tubos serán de acero galvanizado con los accesorios en instalación a la vista. En aparcamientos y otras zonas de la instalación vista, se empleará tubo PVC sin carga de 2,5 mm, de espesor mínimo, para un diámetro nominal de 16 mm. b) En el interior del cielorraso, se empleará un tubo de PVC con uniones de manguito de espesor mínimo de 1,5 mm. Para diámetro nominal 16 mm. c) En instalación empotrada se admitirá el empleo de tubo semirígido o corrugado, de espesor mínimo 0,7 mm, para diámetro nominal 16 mm. En cualquier caso hasta tanto no se rebasen los contadores de abono la instalación será en tubo metálico. En este último caso, los dos o más hilos del mismo circuito deben ir dentro del mismo tubo. Las instalaciones para timbres, circuitos de mando, etc., se colocarán en tubo independiente. - Aislamiento: El material aislante será a base de polietileno reticualdo con aditivos plastificantes y estabilizantes que eleven su resistencia al envejecimiento térmico. La instalación de estos cables debe realizarse a temperaturas no inferiores a los 0 ºC. El aislamiento externo de los conductores será de color, correspondiente al siguiente código:

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Color negro para la fase R. Color gris para la fase S. Color marrón para la fase T. Color azul para neutro. Color verde y amarillo para conductor de tierra.

Además del código de colores en los conductores, todas las líneas generales se marcarán con etiquetas imperdibles de forma que quede perfectamente realzado el circuito a que pertenece el cable. Estas etiquetas serán visibles en todas las cajas por donde pasa el conductor. - Tubos para alojar los conductores: Los tubos serán de acero galvanizado a PVC en las instalaciones enterradas. Sea cual sea el material del tubo, llevarán todos piezas de acoplamiento y las uniones entre dos tramos del mismo será del tipo estanco, de modo que a lo largo de la generatriz, se garantice el continuado contacto de los bornes de la misma. Serán circulares con tolerancia del 5 % de su diámetro. - Cajas de derivación y empalme: Las cajas para la instalación enterrada, serán de material sintético antihumedad con junta de estanqueidad P.44 s/DIN 40 0509 dotadas de regleta de bornes y prensaestopas y con bornes de puesta a tierra conectada a la red de tierras. Las cajas para la instalación de superficie a empotrados serán de fundición o de material sintético incombustible y aislante. En el primer caso llevarán un borne conectado a la red de tierra. Las tapas de las cajas con tapa a presión. Todas las cajas llevarán regleta de borne de conexión. - Interruptores: Los interruptores incerceptarán el circuito en que están colocados sin formar arco permanente ni circuito a tierra de la instalación. Abrirán y cerrarán el circuito sin posibilidad de tomar una posición intermedia. Serán de tipo cerrado para evitar contactos accidentales. Las dimensiones de las piezas de contacto y conductores del interruptor serán suficientes para que la temperatura en ninguna de ellas pueda exceder de 70 ºC, después de funcionar una hora a la intensidad máxima de la corriente que hay de interrumpir. En los interruptores de más de 15 A, la intensidad deberá estar en el interruptor, sea como,la tensión máxima de servicio. - Fusibles: Los cartuchos cortacircuitos fusibles llevarán marcada la intensidad y tensión de trabajo, el tipo de la capacidad de ruptura en kA los que sean de A.P.R. - Fluorescencia: Los equipos de fluorescencia se consideran completos e instalados (regletas, plafón reflector, pantalla protección, tubo, reactancia, cebador, y en su caso condensador). Se deberán ajustar a los tipos señalados no admitiéndose ninguna regleta que presente ranuras, puntos, oscilación, etc,. Las reactancias serán de inmejorable calidad no admitiéndose ninguna que haga variaciones. 49

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Cualquier material podrá no ser admitido en juicio de la Inspección. - Báculos y brazos: Serán de barra de acero galvanizado a 60 micrones. Llevarán un acabado de una mano de imprimación una de anticorrosivo, una de fijación y una de acabado. 5.5.2Normas de instalación - Recorridos: El recorrido de los tubos se indicará previamente en el terreno y se someterá a la aprobación de la Dirección Facultativa antes de proceder a la fijación definitiva. La instalación en zanjas se adaptará a lo especificado en los planos constructivos. En la instalación de superficie, los soportes de los tubos se efectuarán con clavos de cabeza roscada fijados con carga impulsora y abrazadera galvanizada rascada a éstos, no estando distanciados en ningún caso a más de 1 m. - Derivaciones: No se admitirá ninguna derivación sin su caja correspondiente. Únicamente se permitirán regletas de bornes sin caja en el interior de aparatos de alumbrado cuando la sección no exceda de 2,5 mm2 y el número de conductores a conectar sea de dos, siendo uno de ellos el neutro, es decir, siempre que no exista la posibilidad de tener 400 V. En consecuencia, no se admitirá la distribución de fases de una misma luminaria. Se admitirá la derivación sin regletas, o sea con cintas aislantes PVC a Gradylets, en secciones iguales o inferiores a 2,5 mm2. En las cámaras frigoríficas no se admitirá ninguna derivación bien sea por regleta o cinta aislante, solamente se admitirán bajo caja de derivación debidamente estanca por las condiciones que existen en el interior de las cámaras. - Instalación empotrada: Antes de la apertura de las rozas se marcará exteriormente el recorrido de los tubos, para que sea aprobado por la Dirección Facultativa quien establecerá las normas precisas para el trazado. - Colocación de los tubos empotrados: Los tubos irán en contacto con el ladrillo o fábrica de forjado. Las alineaciones estarán hechas con esmero, para que los registros queden a la misma altura. Se cuidará de que el agua no pueda alojarse en las bolsas formadas por los mismos tubos y de modo que no encuentre salida en los registros y cajas. La sujeción de los tubos antes del enlucido, podrá hacerse con yeso. No se enlucirá la roza completa hasta tanto no haya dado la autorización la Dirección Facultativa. - Registros empotrados: Las cajas de registro han de quedar rasantes con el enlucido o con el forjado de los muros.

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- Colocación de hilos y cables: No se colocarán los cables hasta tanto no se haya colocado el tubo y las uniones entre tramos de tubos están completamente secas. Las caras terminadas de los tubos por las que acceda cable eléctrico por empalme a la caja correspondiente se taparán mediante aglomerante de modo que sólo permita el paso del cable y quede garantizada la estanqueidad del interior del tubo. - Cruce de tuberías: Cuando sea inevitable que los conductores eléctricos crucen tuberías de cualquier clase, se dispondrá aislamiento supletorio, descorriendo la conducción eléctrica por encima de las tuberías. - Doblaje de los tubos: Se admitirá el doblaje por calentamiento en tubos de rosca máxima. En los demás diámetros se escogerá preferentemente codos prefabricados. De no poderse utilizar éstos, no se admitirá ninguna curva que presente dobleces. - Cruce de muros: Para atravesar muros, tabiques o techos, se dispondrá aislamiento supletorio en todo el espesor del muro y techo. 5.5.3Pruebas Durante el montaje se efectuará todo tipo de comprobaciones, para asegurar que los materiales instalados corresponden exactamente a los especificados o aprobados posteriormente, se podrá incluso exigir, el descubrir tubos empotrados o sacar conductores ya introducidos en los tubos, para efectuar la comprobación. Al final de la obra, con independencia de las pruebas que pueda efectuar el personal técnico de la Delegación de Industria, se llevarán a cabo las siguientes comprobaciones: • Prueba de aislamiento. Con el MEGGER y a la tensión mínima de 500 V, se deberá conseguir que las líneas principales verticales y en general en los conductores hasta el cuadro o panel correspondiente la resistencia de aislamiento entre conductores no sea inferior a 10 Mega Ohm. Entre conductores y tierra, el resultado será igual. •

Comprobación de circuitos y fases. Se comprobará que se han seguido los colores de código especificados en el capítulo correspondiente. Se desconectarán dos fases y se comprobará otra. Los receptores, que deberán funcionar, corresponderán a los circuitos indicados en planos y el color de los conductores deberá coincidir con el previsto, en todas las cajas, embarrados, paneles, etc. •

Comprobación de las protecciones. Todos los interruptores automáticos se comprobarán, provocando su disparo por cortocircuito y sobreintensidad. Se deberán facilitar los dispositivos adecuados para estas pruebas, sin que se dañe la instalación.

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5.6Cámaras Frigoríficas 5.6.1Materiales - Paneles: Los paneles empleados están formados por dos chapas (tipo sándwich) de acero galvanizado y lacado en Blanco Pirineo Alimentario de 0,6 mm. de espesor, cuyas aristas están totalmente perfiladas y protegidas contra la oxidación, y un alma de espuma de poliuretano inyectado a alta presión (totalmente libre de CFC), con una densidad de 42-44 kg/m3 y una lambda de ≅ 0,020 W/m·k. El perfil machihembrado del panel proporciona una hermeticidad absoluta y al mismo tiempo una gran robustez a todo el conjunto. Todo el sistema viene prefrabricado y listo para montar, sin necesidad de siliconas o inyección de poliuretano "in situ”. La conductividad será calculada para cada pared por separado. - Suelos: Estos estarán constituidos de acuerdo si las cámaras son de congelación o de conservación, están ventilados para evitar su congelación y en las de conservación para evitar también la condensación del aire frío; con esta ventilación lo que conseguirá será que éstos no se enfríen, deberán ser bien construidos por el arquitecto que lleve a cabo la obra civil de la nave en cuestión, debiendo haber sido informado con la suficiente antelación, además estos pequeños túneles de ventilación en cada salida al exterior llevarán unas rejillas para evitar que éstos sean criadeo de animales y su ciegamiento dificultando así el paso de aire de un lugar a otro. Por su parte superior, la que da a la cámara, éste llevará una especie de superficie denominada antideslizante, éste será de obligatoriedad en todas las cámaras, con ello se evitarán accidentes por deslizamiento. Deberá tener el acabado y el correspondiente desagüe como estima la ley del B.O.E. Nº 39 de fecha 14 de Febrero de 1.985. - Puertas: Las puertas serán correderas de dimensiones, luz libre 2 x 2,50 m. Éstas se podrán abrir tanto por fuera como por dentro habiendo hecho las oportunas pruebas de su funcionamiento antes de hacerse cargo de la obra. - Techos: Éstos irán de la misma manera que los paneles en forma de sándwich, con poliuretano inyectado. Su forma de ensamblaje será a través de una placa de reparto de carga, a través de una omega que se fija a una viga, se apoya en un pórtico interior para así fijar el techo. 5.6.2 Aparellaje - Evaporadores: Deben de venir de fábrica con la correspondiente hoja de que les han sido realizadas todas las pruebas de estanqueidad, presión, etc. Éstos van provistos de unos ventiladores que impulsan el frío hacia las cámaras, y unas válvulas de paso de refrigerante, así como de una válvula de presión constante; y

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realizando este paso es donde se produce el frío que los ventiladores impulsarán al interior de la cámara. Para su funcionamiento antes de su puesta en marcha se debe de hacer el vacío en la instalación, como es muy grande habrá que hacerlo por zonas hasta conseguir un vacío perfecto, de lo contrario, el funcionamiento de la instalación no será el deseado, el vacío lo haremos con la bomba de vacío con un manómetro de baja para indicarnos si consigue el vacío total. Una vez hemos conseguido el vacío, cargamos la instalación con refrigerante, la abrimos totalmente y con una lámpara de gas o electrónica buscamos las fugas que pueda haber en las uniones de racores, en soldaduras, etc., si se encuentra alguna se deberá proceder a su reparación, esta serie de pruebas deberán de estar certificadas por el que las ha hecho, un técnico cualificado y por el representante de la Delegación de Industria, ya que sin esto, la instalación sería defectuosa. La protección de los evaporadores será un termostato debidamente situado y en los desescarches una válvula solenoide, que abrirá dejando el evaporador sin ningún gas, antes de que se inicié éste. El funcionamiento de la válvula se le realiza dándole tensión a la bobina y viendo si funciona para una buena evacuación. - Compresores: Deben de venir de fábrica con la correspondiente hoja de que les han sido realizadas todas las pruebas de estanqueidad, presión, etc. Es el principal órgano de la instalación, éste debe ir protegido al máximo, además de las correspondientes protecciones eléctricas que se han indicado anteriormente como disyuntores, tienen una serie de protecciones que lo hacen imprescindible en la instalación por el peligro que corre éste y la instalación. Éste debe de tener de protección un presostato de baja, un presostato de alta y baja, uno de aceite y además unos filtros de vibraciones mecánicas. El presostato de baja evita que el motor trabaje en presiones más bajas de la que éste está regulado y además evita que el motor tenga un golpe de líquido. El funcionamiento de éste, se realiza cerrando las válvulas de salida de los evaporadores y regulando el presostato a la presión que nosotros queremos que funcione; ponemos en funcionamiento el compresor y éste debe de pararse a la llegada a esta presión, debe de saltar por baja. El presostato de alta y baja, debe de cerrarse la salida del recipiente del líquido y se pone en marcha el compresor cuando llega a la presión de alta a la que ha sido regulada en el compresor, éste debe de pararse en el denominado salto por alta. Para baja se realiza lo mismo que el anterior, éste está por si falla el anterior de baja. El presostato de aceite lo que evita es que el motor se quede sin lubricación por lo que la misión de éste es que el motor esté debidamente refrigerado, cuando regulamos el presostato lo hacemos de tal manera que no exista una diferencia de presión mayor que la que regulamos entre la bomba de aceite y, el cárter del compresor; en cuanto ésta sea mayor el compresor se debe parar; ésta diferencia suele ser de 0,2 bar. - Condensador: Deben de venir de fábrica con la correspondiente hoja de que les han sido realizadas todas las pruebas de estanqueidad, presión, etc. Éste es en su interior de acero y va unido por medio de aletas. La refrigeración es forzada; unido a la instalación por medio de tuercas con su correspondiente abocardado. Son unidades condensadoras, que se les hará la prueba de cada uno de sus ventiladores por 53

Pliego de condiciones

separado. - Demás utensilios: Recipiente de líquido, válvulas de presión, válvulas de tres vías, visores, válvulas solenoides, etc. Todos deberán traer consigo la hoja de pruebas y además indicando lugares de unión a la instalación, tensión a la que funcionará, reglaje de éstas, etc. 5.6.3 Pruebas La instalación, antes de ponerla en marcha, una vez conectados todos los componentes de ésta, se deben de realizar las pruebas oportunas y para ver si ésta se encuentra en su debido estado o no, las pruebas que realizaremos serán las siguientes: •

Introducir en la instalación nitrógeno, con el fin de comprobar la existencia o no de fugas, se pondrá la instalación a 20 kg / cm2. • Realizar el vacío de la instalación (por partes, al ser ésta muy grande). • • •

Si ésta tiene humedad, se calentará para quitársela. Cargar la instalación de gas a la presión y carga debida. Poner en marcha la instalación, después de ver que todas las protecciones funcionen. • Dejar la instalación funcionando y con un termostato electrónico intentar regular los termostatos a la temperatura deseada. • Colocar durante 24 horas un termógrafo y ver el funcionamiento de las distintas cámaras, como ha realizado los descarches, temperaturas, etc.

Todas las pruebas anteriormente mencionadas deben de estar calculadas por el técnico encargado de realizarlas y por el representante de la industria de la provincia, bajo un certificado debidamente cumplimentado y firmado, mientras tanto el dueño tendrá la instalación debidamente autorizada. Si la Dirección de la Obra estima que debe de hacerse alguna prueba más, esta en su perfecto derecho. 5.7 Centro de transformación 5.7.1Calidad de los materiales - Obra Civil: El edificio, local o recinto destinado a alojar en su interior la instalación eléctrica descrita en el presente proyecto, cumplirá las Condiciones Generales prescritas en las Instrucciones del MIE-RAT 14 del Reglamento de Seguridad en Centrales Eléctricas, referentes a su situación, inaccesibilidad, pasos y accesos, conducciones y almacenamiento de fluidos combustibles y de agua, alcantarillado y canalizaciones, etc. El Centro será construido enteramente con materiales no combustibles. Los elementos delimitadores del Centro (muros exteriores, cubiertas, solera, puertas, etc.), así como los estructurales en él contenidos (columnas, vigas, etc.) tendrán una resistencia al fuego de acuerdo con la norma NBE CPI-96 y los materiales constructivos del

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Pliego de condiciones

revestimiento interior (paramentos, pavimento y techo) serán de clase MO de acuerdo con la Norma UNE 23727. Tal como se indica en el capítulo de Cálculos, los muros del Centro deberán tener entre sus paramentos una resistencia mínima de 100.000 ohmios al mes de su realización. La medición de esta resistencia se realizará aplicando una tensión de 500 V entre dos placas de 100 cm² cada una. El Centro tendrá un aislamiento acústico de forma que no transmitan niveles sonoros superiores a los permitidos por las Ordenanzas Municipales. Concretamente, no se superarán los 30 dBA durante el periodo nocturno (y los 55 dBA durante el periodo diurno). Ninguna de las aberturas del Centro será tal que permita el paso de cuerpos sólidos de más de 12 mm. de diámetro. Las aberturas próximas a partes en tensión no permitirán el paso de cuerpos sólidos de más de 2,5 mm de diámetro, y además existirá una disposición laberíntica que impida tocar el objeto o parte en tensión.

5.7.2 Aparamenta de Alta Tensión - Celdas CAS: La aparamenta de A.T. estará constituida por conjuntos compactos serie CAS de Merlin Gerin, equipados con dicha aparamenta, bajo envolvente única metálica, para una tensión admisible de 36 kV, acorde a las siguientes normativas: - UNE 20-099, 20-100, 20-104,20-139. - CEI 298, 129, 265, 694. - UNESA Recomendación 6407B. Características constructivas Los conjuntos compactos deberán tener una envolvente única con dieléctrico de hexafluoruro de azufre. Toda la aparamenta estará agrupada en el interior de una cuba metálica estanca rellenada de hexafluoruro de azufre con una sobrepresión de 0'3 bar sobre la presión atmosférica, sellada de por vida y acorde a la norma CEI 56 (anexo EE). En la parte inferior se dispondrá de una clapeta de seguridad que asegure la evacuación de las eventuales sobrepresiones que se puedan producir, sin daño ni para el operario ni para las instalaciones. La seguridad de explotación será completada por los dispositivos de enclavamiento por candado existentes en cada uno de los ejes de accionamiento.

Características eléctricas - Tensión nominal 36 kV - Nivel de aislamiento: a) a la frecuencia industrial de 50 Hz 70 kV ef.1mn. b) a impulsos tipo rayo 170 kV cresta. - Intensidad nominal funciones línea 400 A - Intensidad nominal otras funciones 200 A - Intensidad de corta duración admisible 16 kA ef. 1s.

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Pliego de condiciones

Interruptores El interruptor y el seccionador de puesta a tierra deberá ser un único aparato de tres posiciones (abierto, cerrado y puesto a tierra), a fin de asegurar la imposibilidad de cierre simultáneo del interruptor y el seccionador de puesta a tierra. El interruptor deberá ser capaz de soportar al 100% de su intensidad nominal más de 100 maniobras de cierre y apertura, correspondiendo a la categoría B según la norma CEI 265.

En servicio, se deberán cumplir las exigencias siguientes: - Poder de cierre nominal sobre cortocircuito: 40 kA cresta. - Poder de corte en caso de falta a tierra (A): 50 A - Poder de corte nominal de cables en vacío: 25 A Cortacircuitos fusibles En la protección ruptorfusibles se utilizarán fusibles del modelo y calibre indicados en el capítulo de Cálculos de esta memoria. Los fusibles cumplirán la norma DIN 43-625 y la R.U. 6.407-B y se instarán en tres compartimentos individuales, estancos cuyo acceso estará enclavado con el seccionador de puesta a tierra, el cual pondrá a tierra ambos extremos de los fusibles. - Celdas SM6: Las celdas a emplear serán de la serie SM6 de Merlin Gerin, compuesta por celdas modulares equipadas de aparellaje fijo que utiliza el hexafluoruro de azufre como elemento de corte y extinción. Serán celdas de interior y su grado de protección según la Norma 20-324-94 será IP 307 en cuanto a la envolvente externa. Los cables se conexionarán desde la parte frontal de las cabinas. Los accionamientos manuales irán reagrupados en el frontal de la celda a una altura ergonómica a fin de facilitar la explotación. El interruptor y el seccionador de puesta a tierra deberá ser un único aparato, de tres posiciones (cerrado, abierto y puesto a tierra) asegurando así la imposibilidad de cierre simultáneo de interruptor y seccionador de puesta a tierra. El interruptor será en realidad interruptor-seccionador. La posición de seccionador abierto y seccionador de puesta a tierra cerrado serán visibles directamente a través de mirillas, a fin de conseguir una máxima seguridad de explotación en cuanto a la protección de personas se refiere. Características constructivas Las celdas responderán en su concepción y fabricación a la definición de aparamenta bajo envolvente metálica compartimentada de acuerdo con la norma UNE 20099. Se deberán distinguir al menos los siguientes compartimentos: a) Compartimento de aparellaje. b) Compartimento del juego de barras. c) Compartimento de conexión de cables. d) Compartimento de mandos. d) Compartimento de control. 56

Pliego de condiciones

Que se describen a continuación. a) Compartimento de aparellaje. Estará relleno de SF6 y sellado de por vida según se define en el anexo GG de la recomendación CEI 298-90. El sistema de sellado será comprobado individualmente en fabricación y no se requerirá ninguna manipulación del gas durante toda la vida útil de la instalación (hasta 30 años). La presión relativa de llenado será de 0,4 bar. Toda sobrepresión accidental originada en el interior del compartimento aparellaje estará limitada por la apertura de la parte posterior del cárter. Los gases serían canalizados hacia la parte posterior de la cabina sin ninguna manifestación o proyección en la parte frontal. Las maniobras de cierre y apertura de los interruptores y cierre de los seccionadores de puesta a tierra se efectuarán con la ayuda de un mecanismo de acción brusca independiente del operador. El seccionador de puesta a tierra dentro del SF6, deberá tener un poder de cierre en cortocircuito de 40 kA. El interruptor realizará las funciones de corte y seccionamiento. b) Compartimento del juego de barras. Se compondrá de tres barras aisladas de cobre conexionadas mediante tornillos de cabeza allen de M8. El par de apriete será de 2,8 mdaN c) Compartimento de conexión de cables. Se podrán conectar cables secos y cables con aislamiento de papel impregnado. Las extremidades de los cables serán: - Simplificadas para cables secos. - Termorretráctiles para cables de papel impregnado. d) Compartimento de mando. Contiene los mandos del interruptor y del seccionador de puesta a tierra, así como la señalización de presencia de tensión. Se podrán montar en obra los siguientes accesorios si se requieren posteriormente: - Motorizaciones. - Bobinas de cierre y/o apertura. - Contactos auxiliares. Este compartimento deberá ser accesible en tensión, pudiéndose motorizar, añadir accesorios o cambiar mandos manteniendo la tensión en el centro. e) Compartimento de control. En el caso de mandos motorizados, este compartimento estará equipado de bornas de conexión y fusibles de baja tensión. En cualquier caso, este compartimento será accesible con tensión tanto en barras como en los cables. Características eléctricas - Tensión nominal - Nivel de aislamiento:

36 kV

57

Pliego de condiciones

a) a la frecuencia industrial de 50 Hz 70 kV ef.1mn. b) a impulsos tipo rayo 170 kV cresta. - Intensidad nominal funciones línea 400 A - Intensidad nominal otras funciones 200/400 A - Intensidad de corta duración admisible 16 kA ef. 1s. Interruptores-seccionadores En condiciones de servicio, además de las características eléctricas expuestas anteriormente, responderán a las exigencias siguientes: - Poder de cierre nominal sobre cortocircuito: 40 kA cresta. - Poder de corte nominal de transformador en vacío: 16 A - Poder de corte nominal de cables en vacío: 50 A - Poder de corte (sea por interruptor-fusibles o por interruptor automático): 12,5 kA ef. Cortacircuitos-fusibles En el caso de utilizar protección ruptorfusibles, se utilizarán fusibles del modelo y calibre indicados en el capítulo de Cálculos de esta memoria. Sus dimensiones se corresponderán con las normas DIN-43.625. Puesta a tierra La conexión del circuito de puesta a tierra se realizará mediante pletinas de cobre de 25 x 5 mm. conectadas en la parte posterior superior de las cabinas formando un colector único. 5.7.3 Transformadores El transformador o transformadores a instalar será trifásico, con neutro accesible en B.T., refrigeración natural, en baño de aceite, con regulación de tensión primaria mediante conmutador accionable estando el transformador desconectado, servicio continuo y demás características detalladas en la memoria. La colocación de cada transformador se realizará de forma que éste quede correctamente instalado sobre las vigas de apoyo.

5.7.4 Equipos de Medida El equipo de medida estará compuesto de los transformadores de medida ubicados en la celda de medida de A.T. y el equipo de contadores de energía activa y reactiva ubicado en el armario de contadores, así como de sus correspondientes elementos de conexión, instalación y precintado. Las características eléctricas de los diferentes elementos están especificadas en la memoria. Los transformadores de medida deberán tener las dimensiones adecuadas de forma que se puedan instalar en la celda de A.T. guardando las distancias correspondientes a su aislamiento. Por ello será preferible que sean suministrados por el propio fabricante de las celdas, ya instalados en la celda. En el caso de que los transformadores no sean suministrados por el fabricante de celdas se le deberá hacer la consulta sobre el modelo

58

Pliego de condiciones

exacto de transformadores que se van a instalar a fin de tener la garantía que las distancias de aislamiento, pletinas de interconexión, etc., serán las correctas. - Contadores: Los contadores de energía activa y reactiva estarán homologados por el organismo competente. Sus características eléctricas están especificadas en la memoria. - Cableado: En general, para todo lo referente al montaje del equipo de medida, precintabilidad, grado de protección, etc. se tendrá en cuenta lo indicado a tal efecto en la normativa de la Compañía Suministradora. 5.7.5 Normas de ejecución de las instalaciones Todas las normas de construcción e instalación del centro se ajustarán, en todo caso, a los planos, mediciones y calidades que se expresan, así como a las directrices que la Dirección Facultativa estime oportunas. Además del cumplimiento de lo expuesto, las instalaciones se ajustarán a las normativas que le pudieran afectar, emanadas por organismos oficiales y en particular las de Fuerzas Eléctricas de Cataluña (FECSA-ENDESA). El acopio de materiales se hará de forma que estos no sufran alteraciones durante su depósito en la obra, debiendo retirar y reemplazar todos los que hubieran sufrido alguna descomposición o defecto durante su estancia, manipulación o colocación en la obra. 5.7.6 Pruebas reglamentarias La aparamenta eléctrica que compone la instalación deberá ser sometida a los diferentes ensayos de tipo y de serie que contemplen las normas UNE o recomendaciones UNESA conforme a las cuales esté fabricada. Asimismo, una vez ejecutada la instalación, se procederá, por parte de entidad acreditada por los organismos públicos competentes al efecto, a la medición reglamentaria de los siguientes valores: - Resistencia de aislamiento de la instalación. - Resistencia del sistema de puesta a tierra. Tensiones de paso y de contacto. 5.7.7 Condiciones de uso, mantenimiento y seguridad - Prevenciones generales: 1. Queda terminantemente prohibida la entrada en el local de esta estación a toda persona ajena al servicio y siempre que el encargado del mismo se ausente, deberá dejarlo cerrado con llave. 2. Se pondrán en sitio visible del local, y a su entrada, placas de aviso de “Peligro de muerte”. 3. En el interior del local no habrá más objetos que los destinados al servicio del 59

Pliego de condiciones

4.

5. 6. 7.

centro de transformación, como banqueta, guantes, etc. No está permitido fumar ni encender cerillas ni cualquier otra clase de combustible en el interior del local del centro de transformación y en caso de incendio no se empleará nunca agua. No se tocará ninguna parte de la instalación en tensión, aunque se esté aislado. Todas las maniobras se efectuarán colocándose convenientemente sobre la banqueta. En sitio bien visible estarán colocadas las instrucciones relativas a los socorros que deben prestarse en los accidentes causados por electricidad, debiendo estar el personal instruido prácticamente a este respecto, para aplicarlas en caso necesario. También, y en sitio visible, debe figurar el presente Reglamento y esquema de todas las conexiones de la instalación, aprobado por la Consejería de Industria, a la que se pasará aviso en el caso de introducir alguna modificación en este centro de transformación, para su inspección y aprobación, en su caso.

- Puesta en servicio: 1. Se conectarán primero los seccionadores de alta y a continuación el interruptor de alta, dejando en vacío el transformador. Posteriormente, se conectará el interruptor general de baja, procediendo en último término a la maniobra de la red de baja tensión. 2. Si al poner en servicio una línea se disparase el interruptor automático o hubiera fusión de cartuchos fusibles, antes de volver a conectar se reconocerá detenidamente la línea e instalaciones y, si se observase alguna irregularidad, se dará cuenta de modo inmediato a la empresa suministradora de energía.

- Separación de servicio: 1. Se procederá en orden inverso al determinado en apartado 8, o sea, desconectando la red de baja tensión y separando después el interruptor de alta y seccionadores. 2. Si el interruptor fuera automático, sus relés deben regularse por disparo instantáneo con sobrecarga proporcional a la potencia del transformador, según la clase de la instalación. 3. A fin de asegurar un buen contacto en las mordazas de los fusibles y cuchillas de los interruptores así como en las bornas de fijación de las líneas de alta y de baja tensión, la limpieza se efectuará con la debida frecuencia. Si hubiera de intervenirse en la parte de línea comprendida entre la celda de entrada y seccionador aéreo exterior se avisará por escrito a la compañía suministradora de energía eléctrica para que corte la corriente en la línea alimentadora, no comenzando los trabajos sin la conformidad de ésta, que no restablecerá el servicio hasta recibir, con las debidas garantías, notificación de que la línea de alta se encuentra en perfectas condiciones, para la garantizar la seguridad de personas y cosas. 60

Pliego de condiciones

4. La limpieza se hará sobre banqueta, con trapos perfectamente secos, y muy atentos a que el aislamiento que es necesario para garantizar la seguridad personal, sólo se consigue teniendo la banqueta en perfectas condiciones y sin apoyar en metales u otros materiales derivados a tierra. - Prevenciones especiales: 1. No se modificarán los fusibles y al cambiarlos se emplearán de las mismas características de resistencia y curva de fusión. 2. No debe de sobrepasar los 60°C la temperatura del líquido refrigerante, en los aparatos que lo tuvieran, y cuando se precise cambiarlo se empleará de la misma calidad y características. 3. Deben humedecerse con frecuencia las tomas de tierra. Se vigilará el buen estado de los aparatos, y cuando se observase alguna anomalía en el funcionamiento del centro de transformación, se pondrá en conocimiento de la compañía suministradora, para corregirla de acuerdo con ella. 5.7.8 Certificados y documentación Se aportará, para la tramitación de este proyecto ante los organismos públicos, la documentación siguiente: - Autorización Administrativa. - Proyecto, suscrito por técnico competente. - Certificado de tensiones de paso y contacto, por parte de empresa homologada. - Certificado de Dirección de Obra. - Contrato de mantenimiento. - Escrito de conformidad por parte de la Compañía Eléctrica suministradora. 5.7.9 Libro de órdenes Se dispondrá en este centro del correspondiente libro de órdenes en el que se harán constar las incidencias surgidas en el transcurso de su ejecución y explotación.

5.8. Normas de índole técnica referentes a las Instalaciones frigoríficas. 5.8.1 Prescripciones técnicas de los elementos de la instalación frigorífica 5.8.1.1 Condiciones generales.

61

Pliego de condiciones

Los elementos que compongan la instalación se ajustarán a lo dispuesto en el Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias, Instrucciones MI.IF. 5.8.1.2. Refrigerante. El refrigerante a utilizar será el especificado en la Memoria del Proyecto. No obstante, a la vista de las ofertas presentadas y a juicio de la Dirección Técnica, se podrá sustituir por otro siempre que queden garantizadas las condiciones técnicas y de seguridad en la instalación. 5.8.1.3. Materiales utilizados en la construcción de equipos. Los materiales utilizados en la construcción e instalación de los equipos frigoríficos, deberán ser resistentes a la acción de los materiales con los que entren en contacto, de forma que no puedan deteriorarse en las condiciones normales de utilización; en especial se tendrá en cuenta su resistencia a efectos de su fragilidad a baja temperatura. 5.8.1.4. Compresores. El arranque de los compresores se deberá realizar de tal forma que la intensidad absorbida durante esta fase no pueda producir efectos perjudiciales en la instalación o ocasionar perturbaciones inaceptables en el funcionamiento de otros elementos eléctricos en la instalación. Todos los compresores dispondrán de sistema de engrase por bomba y estarán equipados con un presostato diferencial de aceite. En el caso de que su desplazamiento volumétrico sea superior a 90 m3/h deberán estar equipados con una válvula de seguridad. El conjunto del compresor o central estará montado de forma que se eviten ruidos y vibraciones, disponiéndose los elementos anti-vibratorios adecuados. 5.8.1.5. Evaporadores. Los evaporadores tendrán la capacidad frigorífica suficiente para atender las necesidades del recinto a enfriar. Dispondrán de un sistema de desescarche con funcionamiento manual y automático, utilizando resistencias eléctricas para tal fin, las cuales dispondrán de un termostato que interrumpa la alimentación de las mismas cuando queden libres de hielo. Asimismo, tendrán previsto un eficaz sistema de recogida del agua de desescarche. 5.8.1.6. Condensadores y recipientes de líquido. 62

Pliego de condiciones

Los condensadores deberán disipar el calor generado por la instalación en las condiciones ambientales más desfavorables especificadas en la memoria Los recipientes de refrigerante líquido deberán de ser distintos de cualquier otro elemento de la instalación. Su capacidad será como mínimo 1,25 veces la capacidad del evaporador más grande Deberán cumplir el Reglamento de Recipientes a Presión y el real decreto 769/1999 por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la directiva europea de equipos a presión 97/23/EC, con la aportación de la documentación precisa para su comprobación. 5.8.1.7. Conducciones. Las tuberías de refrigerante serán de cobre pulido y deshidratado norma EN12735-1 :2001 o similar. Las tuberías susceptibles de producir condensaciones en la superficie deberán ser aisladas y revestidas con un elemento que haga las funciones de barrera antivapor. Las conducciones se pintarán siguiendo el código internacional de colores. 5.8.1.8. Elementos de control, protección y seguridad. Se dispondrán los elementos de control, protección y seguridad necesarios para una perfecta utilización y conservación de la instalación y de acuerdo con las prescripciones que el Reglamento de Seguridad establece según el tipo de instalación. 5.8.2. Normas para la ejecución y comprobación de las instalaciones 5.8.2.1. Normas para la ejecución. Los materiales suministrados por el adjudicatario serán nuevos y de buena calidad. Deberán ajustarse a las especificaciones que para los mismos haya sido requeridas por las normas y disposiciones oficiales y por el presente Pliego de Condiciones.

63

Pliego de condiciones

Los distintos componentes deberán instalarse de forma que su funcionamiento sea económico y fiable, tomándose todas las disposiciones que aseguren un funcionamiento exento de accidentes y con mínimos gastos de mantenimiento. Se cuidarán en particular las uniones entre componentes, de manera que no haya riesgos de escape de refrigerante que puedan alterar la calidad de los productos perecederos. Todos los elementos de control y regulación deberán ser montados de tal forma que resulten fácilmente accesibles para su manipulación o revisión. Las partes de la instalación que hayan de quedar ocultas deberán someterse a reconocimiento por la Dirección Técnica antes de quedar inaccesibles. La Empresa Adjudicataria levantará los planos necesarios para su localización y los someterá a la aprobación de la mencionada Dirección Técnica. Deberán preverse tomas para la conexión de manómetros y sondas suficientes, a fin de poder registrar el ciclo termodinámico seguido por la instalación y la eficacia de sus componentes. 5.8.2.2. Comprobación de la calidad. Todos los aparatos y equipos serán nuevos y estarán marcados con placas y etiquetas que permitan su correcta identificación. 5.8.2.3. Comprobación de las obras complementarias. Con anterioridad a la puesta en marcha, se procederá a comprobar las instalaciones y elementos complementarios que sean necesarios para el funcionamiento de la instalación frigorífica, tales como, la instalación eléctrica, fontanería y desagües. 5.8.2.4. Puesta en marcha. Se realizarán previamente las pruebas de estanqueidad del circuito frigorífico de acuerdo con las normas vigentes. Posteriormente se someterá la instalación al vacío, asegurándose que éste se mantiene satisfactoriamente a juicio de la Dirección Técnica. La puesta en marcha se llevará a cabo, una vez realizada la carga de refrigerante, por técnicos de la Empresa Adjudicataria, los cuales deberán entrenar al personal de la propiedad en el manejo, regulación y mantenimiento de la instalación.

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Pliego de condiciones

Deberá entregarse un manual en el que se detallen dichas operaciones junto con los planos y esquemas de la instalación debidamente rotulados para la identificación de todos sus componentes. 5.8.2.5. Pruebas de funcionamiento. Es condición previa para la realización de las pruebas finales que la instalación se encuentre totalmente terminada de acuerdo con todos los documentos que conforman el proyecto, así como que haya sido previamente equilibrada y puesta a punto, y se hayan cumplido las exigencias previas que haya establecido el director de obra tales como limpieza, suministro de energía, etc. Como mínimo deberán realizarse las pruebas específicas que se indican. A continuación se realizarán las pruebas globales del conjunto de la instalación 5.8.2.6. Pruebas específicas. Los equipos frigoríficos montados en fabrica no deberán someterse a otras pruebas específicas, entendiendo que han sido ya sometidos a las mismas en fabrica, por lo que se suministrarán acompañados del correspondiente certificado de pruebas Se realizará una comprobación del funcionamiento de cada motor eléctrico y de su consumo de energía en las condiciones reales de trabajo Se realizará una comprobación individual de todos los intercambiadores de calor y demás equipos en los que tenga lugar una transferencia de energía térmica, anotando las condiciones de funcionamiento Se comprobará el tarado de todos los elementos de seguridad 5.8.2.7. Pruebas globales. Independientemente de las pruebas parciales o controles de recepción realizados durante la ejecución, se comprobará por el Director de obra que los materiales y equipos instalados se corresponden con los especificados en proyecto y contratados con la empresa instaladora, así como la correcta ejecución del montaje.

65

Pliego de condiciones

Se comprobará en general la limpieza y cuidado en el buen acabado de la instalación Los circuitos frigoríficos realizados en obra deberán de cumplir las pruebas de estanqueidad especificadas en la instrucción MI IF-010.

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Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Estado de las mediciones

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. 6. Estado de las mediciones

1

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Estado de las mediciones

6. Estado de las mediciones El estado de las mediciones no ha lugar en este proyecto debido al carácter teórico y a las posibles modificaciones que puedan surgir. Los planos, el presupuesto y la memoria nos darán unas mediciones detalladas de las necesidades de este proyecto.

2

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento. 7. Presupuesto

1

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto

7.0. Índice 7.1. Presupuesto--------------------------------------------------------------- Pág. 1 7.1. 1. Partida línea de proceso (Equipos)--------------------------------------------- Pág. 3 7.1.2. Partida Instalación frigorífica---------------------------------------------------- Pág. 4 7.1.3. Partida varios------------------------------------------------------------------------ Pág. 5

7.2. Resumen de presupuesto----------------------------------------------- Pág. 7

2

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto

7.1. Presupuesto. 7.1. 1. Partida línea de proceso (Equipos): ITEM Nº

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO

CANT.

PRECIO UNITARIO

PRECIO TOTAL

T-100 A/B/C/D/E

Tolva de recepción patatas. Vibradores.

5

4.102,00

20.512,00

M-100

Cinta horizontal alimentación linea

1

7.510,00 7.510,00

M-110

Cinta inclinada alimentación despedrador

1

4.375,00 4.375,00

Despedrador tornillo SORMAC SO 50/250 C

1

U-100

Tornillo de arquimedes para alimentar a báscula pesadora

1

T-110

Tolva de acumulación patatas a pelador por vapor con pesadora.

1

M-121

Cinta alimentación patatas a pelador por vapor

1

Pelador por vapor ORBIT-2 con tornillo de arquimedes para alimentar cepilladora

1

Tornillo de arquimedes para alimentar cepilladora.

1

M-140

Cepilladora de limpieza pieles patata modelo OB 6/30

1

M-150

Módulo de lavado y limpieza patata modelo OW 120/35

1

Control óptico de calidad (Peel Scaner)

1

M-120

H-100 U-110

M-160

2.510,00 2.510,00 4.510,00 4.180,00

4.180,00 4.180,00 3.725,00

3.725,00 4.312,00 4.312,00 12.113,00 12.113,00 3.824,00

3.824,00 8.423,00

8.423,00 8.425,00 8.425,00

S-110

Clasificador óptico Sentinel 40 para 30 t/h

1

M-170 A

Cinta a cortadoras mecánicas. A

1

M-170 B

Cinta a cortadoras mecánicas. B

1

M-180 A/B

Cortadora CuantiCut Dicer L2583 para dados de patata 10 t/h de URSCHEL

2

M-190 A

Cinta cortadoras mecánicas a cinta M-191.

2

M-190 B

Cinta cortadoras mecánicas a Cuba con descargador lateral

2

3

150.528,00 20.100,00 7.840,00 7.840,00

7.042,00 7.250,00

150.528,00 20.100,00 7.840,00 15.680,00 14.084,00 14.500,00

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto M-191

Cinta a cuba.

1

Cuba de etapa nº 1 conservador y antioxidante. Cuello de cisne. Cuba de etapa nº 1 conservador y antioxidante. Cuello de cisne.

M-192 A M-192 B

7.380,00

7.380,00

1

7.050,00

7.050,00

1

7.250,00

7.250,00

M-193 A

Cuba de etapa nº 2 homogenizador del color, basificante y estabilizante. Cuello de cisne.

1

6.843,00

6.843,00

M-193 B

Cuba de etapa nº 2 homogenizador del color, basificante y estabilizante. Cuello de cisne.

1

5.380,00

5.380,00

1

7.218,00

7.218,00

1

7.412,00

7.412,00

M-194 A M-194 B

Cuba de etapa nº 3 reforzador del color o del sabor.Cuello de cisne. Cuba de etapa nº 3 reforzador del color o del sabor.Cuello de cisne.

M-112 A

Cintas de secado. Con rejilla.

1

6.423,00

6.423,00

M-112 B

Cintas de secado. Con rejilla.

1

6.423,00

6.423,00

M-112 C

Cinta elevadora para sacar el producto seco de la tolva de secado

1

4.920,00

4.920,00

M-194

Cinta elevadora atúnel de congelación.

1

4.920,00

4.920,00

P-101 A/B

Bomba dosificadora. Piscina nº1

2

3.215,00

6.430,00

P-102 A/B

Bomba dosificadora. Piscina nº2

2

6.433,00

12.866,00

P-103 A/B

Bomba dosificadora. Piscina nº3

2

500,00

1.000,00

B-100

Ventilador tolva de secado

1

500,00

700,00 399.036,00

TOTAL PRESUPUESTO

7.1.2. Partida Instalación frigorífica:

ITEM Nº

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO

CANT.

PRECIO UNITARI O

PRECIO TOTAL

Z-210

Túnel de congelación FF-M5 L ADF

1

1.835.000

1.835.000,00

M-210

Alimentador vibratorio del Túnel de Congelados

1

0,00

B-210 A/B/C/D/E/F/G/H

Ventiladores condensadores Túnel congelador

8

0,00

C-210 A/B/C

Compresores de tornillo Túnel congelador

3

4

75.000

225.000,00

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto E-210 A/B/C/D/E/F/G/H

Evaporadores Túnel congelador

8

Filtro amoniaco Túnel congelador Separador aspiración amoniaco Túnel congelador Separador aceite Túnel congelador Tanque amoniaco líquido Túnel congelador Tanque recogida aceite Túnel congelador Condensador evaporativo Túnel congelador Ventiladores condensador Túnel congelados

1

132

132,00

1

3.500

3.500,00

1

2.850

2.850,00

1

2.925

2.925,00

1

2.915

2.915,00

1

2.915

2.915,00

4

0,00

M-211

Cinta transportadora. Rejilla.

1

0,00

M-212

Cinta transportadora. Rejilla.

1

0,00

P-202 A

Bomba evaporador.

1

145

145,00

P-202 B

Bomba evaporador.

1

2.000

2.000,00

M-215

Transportador tolva de embasado. (2) Estación embasado Big Bags existente. (2)

1

2.500

2.500,00

F-210 S-210 S-215 T-210 T-215 X-210 B-215 A/B/C/D

M-220

Z-220

B-220 A/B/C C-220 A/B

Cámara de conservación producto congelado. Ventiladores evaporador Cámara congelados Compresores de tornillo Cámara congelados

0,00

1

0,00

1

0,00

3

0,00

2

14.521

29.042,00

E-220 A/B/C

Evaporadores Cámara congelados

1

145

145,00

F-220

Filtro amoniaco Cámara congelados

1

145

145,00

1

2.000

2.000,00

1

2.510

2.510,00

S-225

Separador aspiración amoniaco. Cámara. Separador aceite. Cámara

T-220

Tanque amoniaco líquido. Cámara

1

2.525

2.525,00

T-225

Tanque recogida aceite .Cámara

1

1.200

1.200,00

X-220

Condensador evaporativo . Cámara

1

1.325

1.325,00

B-225

Ventiladores condensador. Cámara

1

M-230

Puerta rápida AP-Rollspeed

1

4.025

4.025,00

P-202 A

Bomba evaporador. Cámara.

1

10.520

10.520,00

P-202 B

Bomba evaporador. Cámara. Recepción y almacenamiento de materia prima.

1

10.520

10.520,00

1

5.200

5.200,00

5

2.510

12.550,00

S-220

Z-230 M-240 A/B/C/D/E

Puerta seccionable motorizada

5

0,00

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto Z-240

Antecámara

1

0,00

M-250

Puerta seccionable motorizada

1

1.520

1.520,00

M-260 A/B/C/D/E

Muelle AP-Dock de Aisproyect

5

250

1.250,00

NOTAS:

(1) Incluido con el suministro del Túnel

SUBTOTAL

399.036

2.164.359,00

(2) Equipos existentes

TOTAL ARRASTA RDO

2.563.395,00 2.164.359,00

7.1.3. Partida varios ITEM Nº EQUIPOS AUXILIARES DE MONTAJE P-301/302/303/ 304/305/306 B-310 M-310 M-320

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO

CANT.

PRECIO UNITARIO

PRECIO TOTAL

Puertas seccionales Aisproyect. Muelle tolva recepción.

5

60,00

300,00

Bomba dosificadora prominent

6

200,00

1.200,00

1

1.200,00

1.200,00

1

500,00

500,00

1

500,00

500,00

5

600,00

3.000,00

Ventiladores tolva de secado. Modelo CXRT-4/710 de S&P. Puertas seccionales Aisproyect. Muelle expediciones. Puerta enrollable AP-ROLLSPEED. Cámara de conservación.

M-331 Muelle hidráulico AP-DOCK. Recepción /332/333/334/335

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Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto

7.2. Resumen de presupuesto PARTIDAS PRESUPUESTO

PRECIO TOTAL

VALOR DE LOS EQUIPOS

2.563.395,00 €

EQUIPO AUXILIAR DE MONTAJE

102.535,80 €

TUBERIAS Y ACCESORIOS

563.946,90 €

ACERO ESTRUCTURAL

64.084,88 €

MATERIAL ELECTRICO

238.395,74 €

MATERIAL INSTRUMENTACIÓN

120.479,57 €

SEGURO Y TRANSPORTE

110.225,99 €

ADUANAS

407.579,81 €

MANO DE OBRA

387.072,65 €

OBRA CIVIL, PINTURA, AISLAMIENTO

407.579,81 €

SERVICIOS DE INGENIERíA

697.243,44 €

COMPRAS Y ACTIVACIÓN

156.367,10 €

SUPERVISIÓN DE CONSTRUCCION

94.845,62 €

GASTOS DE OBRA E IMPUESTOS

64.084,88 €

CONTINGENCIAS E IMPREVISTOS 7,5%

192.254,63 €

TOTAL

6.170.091,77 €

PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL (P.E.M.) .................................6.170.091,77 €

BENEFICIO INDUSTRIAL (6% DEL P.E.M)....................................................... 370.205,50 € GASTOS GENERALES (13% DEL P.E.M)........................................................... 802.111,93 €

PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN DEL CONTRATO (P.E.C):..................................................................................................................... 7.342.409,20 €

I.V.A (21% DEL P.E.C)............................................................................................1.541.905,93 € PRESUPUESTO DE LICITACIÓN:......................................................................... 8.884.315, 13 €

Ocho millones ochocientos ochenta y cuatro mil trescientos quince euros y trece céntimos

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Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos y su mantenimiento Presupuesto

Tarragona, a 2 de Setiembre de 2015 Firma:

EDUARDO JIMÉNEZ BONAFUENTE Ingeniero Técnico Industrial en Electrónica Industrial.

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Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. Estudios con entidad propia

Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos.

8. Estudios con entidad propia

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ËQGLFH 8.1. Estudio básico de seguridad y salud. ---------------------------------------------- Pág. 3 8.1.1. Objeto del presente estudio. ------------------------------------------------------ Pág. 3 8.1.2 Establecimiento posterior de un plan de seguridad y salud en la obra --- Pág. 3 8.1.3 Justificación del estudio básico de seguridad y salud ------------------------ Pág. 3 8.1.4 Datos del proyecto de la obra: ----------------------------------------------------- Pág. 4 8.1.5 Cumplimiento del R.D. 1627/97 del 24 de octubre sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. ---------------------- Pág. 5 8.1.6 Principios generales aplicables durante la ejecución de la obra. ---------- Pág. 5 8.1.7 Identificación de los riesgos y prevención de los mismos. ------------------- Pág. 6 8.1.8 Orden y limpieza --------------------------------------------------------------------- Pág. 13 8.1.9 Manejo de herramientas manuales ----------------------------------------------- Pág. 14 8.1.10 Seguridad y salud en las obras --------------------------------------------------- Pág. 15 8.1.11 Primeros auxilios ------------------------------------------------------------------- Pág. 17 8.2-. Plan de emergencia ------------------------------------------------------------------- Pág. 17 8.2.1 Introducción --------------------------------------------------------------------------- Pág. 17 8.2.2 Objetivos y finalidad ---------------------------------------------------------------- Pág. 17 8.2.3. Creación de un plan de emergencia --------------------------------------------- Pág. 18 8.2.4. Detección de la emergencia -------------------------------------------------------- Pág. 18 8.2.5. Grados de emergencia -------------------------------------------------------------- Pág. 18 8.2.5.1. Emergencia restringida (conato) ----------------------------------------------- Pág. 19 8.2.5.2. Emergencia sectorial (parcial) ------------------------------------------------- Pág. 19 8.2.5.3. Emergencia General -------------------------------------------------------------- Pág. 19 8.2.6. Evacuación ---------------------------------------------------------------------------- Pág. 20 8.2.6.1. Decisión de la evacuación -------------------------------------------------------- Pág. 20 8.2.6.2. Vías de evacuación y salidas de emergencia. -------------------------------- Pág. 20 8.2.7. Procedimiento de actuación en caso de emergencia ------------------------- Pág. 20 8.2.7.1 Jefe de emergencia ----------------------------------------------------------------- Pág. 21 8.2.7.2 Equipo de extinción --------------------------------------------------------------- Pág. 21 8.2.7.3 Equipo de primeros auxilios ----------------------------------------------------- Pág. 21 8.2.8. Descripción y uso de los medios de extinción ---------------------------------- Pág. 21 8. 3 Previsiones para trabajos futuros -------------------------------------------------- Pág. 21

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8.1. Estudio básico de seguridad y salud. 8.1.1. Objeto del presente estudio. El presente Estudio Básico de Seguridad y Salud (E.S.S.) tiene como objeto servir de base para que las Empresas Contratistas y cualesquiera otra que participen en la ejecución de las obras a las que se hace referencia el proyecto, lleven a efecto las obras en las mejores condiciones para que puedan garantizar el mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los trabajadores, cumpliendo así lo que ordena en su artículo el R.D. 1627/97 de 24 de Octubre (B.O.E. De 25/10/97). De acuerdo con el artículo 3 del R.D. 1627/1997, si en la obra interviene más de una empresa, o una empresa y trabajadores autónomos, o más de un trabajador autónomo, el Promotor deberá designar un Coordinador en materia de Seguridad y Salud durante la ejecución de la obra. Esta designación deberá ser objeto de un contrato expreso. De acuerdo con el artículo 7 del citado R.D., el objeto del Estudio Básico de Seguridad y Salud es servir de base para que el contratista elabora el correspondiente Plan de Seguridad y Salud el Trabajo, en el que se analizarán, estudiarán, desarrollarán y complementarán las previsiones contenidas en este documento, en función de su propio sistema de ejecución de la obra. 8.1.2 Establecimiento posterior de un plan de seguridad y salud en la obra El Estudio de Seguridad y Salud, debe servir también de base para que las empresas Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores autónomos que participen en las obras, antes del comienzo de la actividad en las mismas, puedan elaborar un Plan de Seguridad tal y como indica el articulado del Real Decreto 1627/1998. En dicho Plan podrán modificarse algunos de los aspectos señalados en este Estudio con los requisitos que establece la mencionada normativa. El citado Plan de Seguridad y Salud es el que, en definitiva, permitirá conseguir y mantener las condiciones de trabajo necesarias para proteger la salud y la vida de los trabajadores durante el desarrollo de las obras que contempla este E.S.S.

8.1.3 Justificación del estudio básico de seguridad y salud El Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, establece en el apartado 2 del Artículo 4 que en los proyectos de obra no incluidos en los supuestos previstos en el apartado 1 del mismo Artículo, el promotor estará obligado a que en la fase de redacción del proyecto se elabore un Estudio Básico de Seguridad y Salud. Por lo tanto, hay que comprobar que se dan todos los supuestos siguientes:

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a) El Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC) es inferior a 450.000 euros PEC = PEM + Gastos Generales + Beneficio Industrial + 18 % IVA PEM = Presupuesto de Ejecución Material. PEC = 225.407 euros b) La duración estimada de la obra no es superior a 30 días o no se emplea en ningún momento a más de 20 trabajadores simultáneamente. Plazo de ejecución previsto = 28 Días. Nº de trabajadores previsto que trabajen simultáneamente = 18 La singularidad de la obra, ya que se trata de la instalación de máquinas en la línea de proceso, instalación de un túnel de congelación y una cámara de conservación así como de de un alumbrado nuevo en una nave existente y la dotación de sus servicios hace que se pueda trabajar en paralelo reduciendo notoriamente el tiempo de previsto de ejecución. En referencia al número de trabajadores, decir, que la instalación que más gente supondría sería la instalación del túnel de congelación. Durante esta instalación se tiene previsto que trabajen 18 personas al mismo tiempo. Incluyendo al director ejecutivo de la obra, y el personal de mantenimiento de la empresa. En este apartado basta una de las dos condiciones para justificar el estudio de seguridad y salud. No es el caso como justifican el plazo de ejecución y el número previsto de trabajadores. c) El volumen de mano de obra estimada es inferior a 500 trabajadores-día (suma de los días de trabajo del total de los trabajadores en la obra). d) No es una obra de túneles, galerías, conducciones subterráneas o presas. Como no se da ninguno de los supuestos previstos en el apartado 1 del Artículo 4 del R.D. 1627/1.997 se redacta el presente:

ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD.

8.1.4 Datos del proyecto de la obra: Tipo de Obra: Instalación de una línea de proceso e instalaciones frigoríficas. Situación: Polígono Industrial “Mas de les Ànimes” Población: Reus - Tarragona Promotor: CONGELADOS, S.A. Proyectista: Eduardo Jiménez Bonafuente.

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8.1.5 Cumplimiento del R.D. 1627/97 del 24 de octubre sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

8.1.6 Principios generales aplicables durante la ejecución de la obra. De conformidad con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, los principios de la acción preventiva que se recogen en su artículo 15 se aplicarán durante la ejecución de la obra y, en particular, en las siguientes tareas o actividades: a) El mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza. b) La elección del emplazamiento de los puestos y áreas de trabajo, teniendo en cuenta sus condiciones de acceso, y la determinación de las vías o zonas de desplazamiento o circulación. c) La manipulación de los distintos materiales y la utilización de los medios auxiliares. d) El mantenimiento, el control previo a la puesta en servicio y el control periódico de las instalaciones y dispositivos necesarios para la ejecución de la obra con objeto de corregir los defectos que pudieran afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. e) La delimitación y el acondicionamiento de las zonas de almacenamiento y depósito de los distintos materiales, en particular si se trata de materias o sustancias peligrosas. f) La recogida de los materiales peligrosos utilizados. g) El almacenamiento y la eliminación o evacuación de residuos y escombros. h) La adaptación, en función de la evolución de la obra, del período de tiempo efectivo que habrá de dedicarse a los distintos trabajos o fases de trabajo. i) La cooperación entre los contratistas, subcontratistas y trabajadores autónomos. j) Las interacciones e incompatibilidades con cualquier otro tipo de trabajo o actividad que se realice en la obra o cerca del lugar de la obra. En el presente Estudio han sido tomados en consideración los principios generales a los que hace referencia en el artículo 15.1 de la LPRL.: • • • •

• • • • •

Evitar los riesgos. Evaluar los riesgos que no se puedan evitar. Combatir los riesgos en su origen. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud. Tener en cuenta la evolución de la técnica. Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro. Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en ella la técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo. Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

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Estos principios de la acción preventiva se aplicarán durante la ejecución de la obra y, en particular, en las siguientes tareas o actividades: • • • •

• • • • • •

El mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza. La elección del emplazamiento de los puestos y áreas de trabajo, teniendo en cuenta sus condiciones de acceso, y la determinación de las vías o zonas de desplazamiento o circulación. La manipulación de los distintos materiales y la utilización de los medios auxiliares. El mantenimiento, el control previo a la puesta en servicio y el control periódico de las instalaciones y dispositivos necesarios para la ejecución de la obra, con objeto de corregir los defectos que pudieran afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. La delimitación y el acondicionamiento de las zonas de almacenamiento y depósito de los distintos materiales, en particular si se trata de materias o sustancias peligrosas. La recogida de los materiales peligrosos utilizados. El almacenamiento y la eliminación o evacuación de residuos y escombros. La adaptación, en función de la evolución de la obra, del período de tiempo efectivo que habrá de dedicarse a los distintos trabajos o fases de trabajo. La cooperación entre los contratistas, subcontratistas y trabajadores autónomos. Las interacciones e incompatibilidades con cualquier otro tipo de trabajo o actividad que se realice en la obra o cerca del lugar de la obra.

Se contemplarán también las previsiones y las informaciones útiles para efectuar en su día, en las debidas condiciones de seguridad y salud, los previsibles trabajos posteriores, siempre dentro del marco de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales. 8.1.7 Identificación de los riesgos y prevención de los mismos. Se identifican los riesgos que pudiendo presentarse en la obra, van a ser totalmente evitados mediante la adopción de medidas técnicas: • Derivados de la rotura de instalaciones existentes: Se neutralizarán las instalaciones existentes. • Presencia de líneas eléctricas de alta tensión aéreas o subterráneas: Se cortará la energía, puesta a tierra y cortocircuito de cables. Se detallan a continuación los riesgos que no pueden ser completamente evitados y las medidas preventivas y protecciones individuales que deberán adoptarse para el control y reducción de estos riesgos.

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Como riesgos especiales se encuentran: Caídas en altura, que se deberán solventar por medio de protección colectiva si es posible o mediante la protección individual del individuo con arnés de seguridad o similar. Se indican medidas preventivas para minimizar este riesgo: • Los trabajadores deben velar por el perfecto estado de conservación y uso del Equipo Vertical Personal (equipo de trabajo y anticaídas), consultando cualquier duda sobre su correcta utilización. Asimismo solicitará uno nuevo en caso de deterioro o ante cualquier duda razonable sobre el correcto funcionamiento o grado de seguridad de alguno de los elementos que lo componen o de su totalidad. ƒ El sistema constará como mínimo de dos cuerdas con sujeción independiente, una como medio de acceso, de descenso y de apoyo (cuerda de trabajo) y la otra como medio de emergencia (cuerda de seguridad • Se facilitará a los trabajadores unos arneses adecuados, que deberán utilizar y conectar a la cuerda de seguridad. • La cuerda de trabajo estará equipada con un mecanismo seguro de ascenso y descenso y dispondrá de un sistema de bloqueo automático con el fin de impedir la caída en caso de que el usuario pierda el control de su movimiento. La cuerda de seguridad estará equipada con un dispositivo móvil contra caídas que siga los desplazamientos del trabajador.

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• El trabajo deberá planificarse y supervisarse correctamente de manera que, en caso de emergencia, se pueda socorrer inmediatamente al trabajador. ƒ Cuando se haga uso de herramientas calorífugas, el trabajador se suspenderá de cables de acero (5 mm diámetro) o cadenas metálicas, en los últimos 2 metros por encima del trabajador. Esta medida de protección se llevará a cabo mediante la colocación de un bloqueador en la cuerda de trabajo del cual se sujeta el cable o la cadena, estando el trabajador anclado al final de este elemento. • Los trabajadores deben recibir información y formación específica en los riesgos inherentes a sus tareas. En proximidad de las líneas eléctricas o en las pruebas de puesta en marcha de la instalación, se deberán señalizar y respetar la distancia de seguridad, así como usar herramientas y calzado de seguridad que impida la electrocución. Se indican las medidas preventivas en los dos supuestos más probables en esta obra: En baja tensión: • Comprobación del verificador de ausencia de tensión. • Comprobación visual del buen estado del equipo de puesta a tierra. • Comprobación visual del buen estado de los equipos de protección colectiva e individual. • Colocación, según las instrucciones del fabricante, de los equipos de protección individual seleccionados. La evaluación de riesgos establecerá el tipo y las características de los equipos de protección individual que sean necesarios. • Colocación de medios de protección colectiva, por ejemplo, alfombra o banqueta aislante cuando proceda y utilización según las instrucciones del fabricante. • Verificar la ausencia de tensión entre fases y entre cada fase y neutro, mediante un verificador de tensión o un voltímetro (comprobar antes su funcionamiento). • Conectar la pinza de puesta a tierra en el conductor de protección o en la toma de tierra del cuadro de baja tensión. • Conectar las pinzas del equipo al neutro y a cada una de las tres fases mediante las pértigas adecuadas para baja tensión, si se trata de líneas aéreas, o bien, mediante los terminales adecuados si se trata de cuadros de baja tensión (en este último caso, también se puede realizar la conexión mediante cartuchos diseñados para insertar en los portafusibles, una vez retirados los fusibles del cuadro). Trabajos en transformadores y en máquinas en alta tensión: • Para trabajar sin tensión en un transformador de potencia o de tensión se dejarán sin tensión todos los circuitos del primario y todos los circuitos del secundario. Si las características de los medios de corte lo permiten, se efectuará primero la separación de los circuitos de menor tensión. Para la reposición de la tensión se procederá inversamente. Para trabajar sin tensión en un transformador de intensidad, o sobre los circuitos que alimenta, se dejará previamente sin tensión el primario. Se prohíbe la apertura de los circuitos conectados al secundario estando el primario en tensión, salvo que sea necesario por alguna causa, en cuyo caso deberán cortocircuitarse los bornes del secundario. • Antes de manipular en el interior de un motor eléctrico o generador deberá comprobarse: Que la máquina está completamente parada. Que están desconectadas las alimentaciones. Que los bornes están en cortocircuito y a tierra. Que la

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protección contra incendios está bloqueada. Que la atmósfera no es nociva, tóxica o inflamable. Trabajos en caliente: Se realizarán operaciones de soldadura y para ello las medidas preventivas más fundamentales son: • Antes de comenzar el trabajo, es necesario comprobar que los soldadores y sus conexiones se encuentran en perfectas condiciones de uso (en especial debe comprobarse que el aislamiento de zonas en tensión es adecuado. • La temperatura que alcanza el soldador es suficientemente alta como para producir lesiones o deteriorar materiales presentes en el entorno de soldadura. Se debe disponer de un soporte adecuado y orientar el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador. Para evitar quemaduras, no deben tocarse las partes metálicas del soldador, ni las piezas soldadas hasta que haya transcurrido un tiempo prudencial. Asimismo deben retirarse de las proximidades de la zona de trabajo cualquier elemento inflamable o combustible para minimizar el riesgo de incendio. • Al terminar el trabajo deben desconectarse los soldadores tirando de la clavija, nunca del cable. No deben guardarse hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente. • Los problemas higiénicos que se generan en este tipo de soldaduras provienen fundamentalmente de los humos metálicos de estaño y plomo (la exposición al plomo implica riesgo de saturnismo por inhalación y también por ingestión, manos sucias en contacto con comidas, cigarrillos, etc.) y de los gases procedentes de los fundentes, que suelen ser haluros (floruros). Se debe evitar la inhalación de los humos que se produzcan en la soldadura, especialmente cuando se utilicen resinas fundentes. Asimismo, principalmente para minimizar la ingestión de plomo, es conveniente manipular el material fundente con elementos de sujeción como, pinzas, alicates, etc., debe extremarse la higiene personal (no llevarse las manos a la boca, no comer, fumar o beber después de manipular los fundentes sin antes haberse lavado, etc.) y, por supuesto, nunca deben llevarse a la boca elementos fundentes. • Equipos de Protección Individual: Guantes de resistencia térmica o anticalóricos según norma EN 407 (por ejemplo guantes de kevlar). Mascarillas autofiltrantes para partículas. Montaje de los paneles sándwich: Debido al especial riesgo que entraña el uso de grúas autopropulsadas, se deberán tomar las medidas oportunas para su adecuado manejo: • Deben disponer de marcado CE, declaración de conformidad y manual de instrucciones o que se hayan sometido a puesta en conformidad de acuerdo con lo que especifica el RD 1215/97. • Deben cumplirse todas las condiciones de seguridad exigibles para el montaje y utilización de las grúas autopropulsadas para obras u otras aplicaciones, de acuerdo con el RD 837/2003. • Es necesario el carnet de operador de grúa móvil autopropulsada para la utilización de este equipo. • Se recomienda que la grúa autopropulsada esté dotada de avisador luminoso de tipo rotatorio o flash. • Ha de estar dotada de señal acústica de marcha atrás.

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•

• • • •

Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es necesario comprobar que la persona que la conduce tiene la autorización, dispone de la formación y de la información específicas de PRL. Si la máquina circula por una vía pública, el conductor tiene que tener, además, el carné de conducir C. Verificar que se mantiene al día la ITV, Inspección Técnica de Vehículos. Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos de la grúa autopropulsada responden correctamente y están en perfecto estado: cables, frenos, neumáticos, etc. La grúa ha de instalarse en terreno compacto y ha de utilizar estabilizadores. • Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada. Asegurar la máxima visibilidad de la grúa autopropulsada mediante la limpieza de los retrovisores, parabrisas y espejos. Subir y bajar de la grúa autopropulsada únicamente por la escalera prevista por el fabricante. Para subir y bajar por la escalera, hay que utilizar las dos manos y hacerlo siempre de cara a la máquina. Comprobar que todos los rótulos de información de los riesgos estén en buen estado y situados en lugares visibles. Verificar la existencia de un extintor en la grúa autopropulsada.

Estos trabajos requerirán de la supervisión de un recursos preventivo con la formación adecuada para este hecho y con un nombramiento específico a tal fin. 8.1.8 Orden y limpieza Para conseguir un grado de seguridad aceptable tiene una importancia fundamental el asegurar y mantener el orden y limpieza. RIESGOS: • Caídas al mismo nivel. • Golpes contra objetos. • Caída de objetos en manipulación. • Atropellos por vehículos. • Incendios. • Contaminación e intoxicaciones. MEDIDAS PREVENTIVAS: De acuerdo con el RD 486/1997 de Lugares de Trabajo, “Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y en especial las salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible utilizarlas en todo momento”. •

Las zonas de paso y las salidas deberán mantenerse siempre debidamente despejados y convenientemente señalizados para facilitar y conducir los movimientos de las personas incluso en caso de emergencia, y para prevenir los golpes y las caídas por tropiezos.

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• • • •

• • •

• •

No se deberán acumular materiales, ni objetos de ningún tipo que obstaculicen el paso y salida de las personas, así como el acceso a los equipos de emergencia (extintores, pulsadores, etc.). Se deberá respetar la señalización existente. Los almacenamientos de materiales deben ser apropiados, estables y seguros para evitar su deslizamiento y caída. Los materiales que no son convenientemente almacenados constituyen un peligro. Es imprescindible mantener un adecuado acondicionamiento de los medios para guardar y localizar el material fácilmente, habituándose a guardar cada cosa en su lugar y a eliminar lo que no sirve de forma inmediata. Las herramientas manuales deberán ordenarse y almacenarse adecuadamente. Las herramientas que no sean utilizadas se colocarán en su sitio y en condiciones adecuadas para su próximo uso, evitando dejarlas en el suelo, las máquinas o cualquier otro lugar diferente al que le corresponde. Al terminar cualquier operación con máquinas o equipos de trabajo deje ordenado el área de trabajo, revise todas las máquinas y compruebe que todas las protecciones están colocadas. Según el RD 486/1997 citado, “Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las machas de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo”. Debe evitarse la acumulación de desechos en el suelo o sobre las máquinas. Los desechos y residuos contaminantes deberán permanecer depósitos adecuados hasta su retirada. El mantenimiento de las máquinas limpias y despejadas redunda en una mayor seguridad del usuario. Las salpicaduras o derrames de aceite y otros líquidos en el suelo deberán cubrirse con un compuesto absorbente y limpiarse con rapidez. Estas actuaciones contribuirán a prevenir deslizamientos y caídas. Los residuos inflamables como trapos con aceite se meterán en recipientes de basura metálicos y tapados, para prevenir el riesgo de incendio.

Adicionalmente, es necesario recordar la necesidad de comer únicamente en los lugares designados para ello, colocando los desperdicios en los depósitos apropiados. La limpieza y el orden en el área de trabajo es un factor importante para la eficacia del trabajo y la prevención de accidentes laborales, siendo necesaria la colaboración de todos para su conservación y mantenimiento. 8.1.9 Manejo de herramientas manuales Denominaremos herramientas de mano a todos aquellos útiles simples para cuyo funcionamiento actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, exceptuando las accionadas por energía eléctrica o por medios neumáticos. RIESGOS: • •

Proyecciones de partículas a los ojos. Cortes y pinchazos.

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• • •

Golpes y caídas de las herramientas. Explosión o incendio (chispas en ambientes explosivos o inflamables). Esguinces por sobre esfuerzos o gestos violentos.

MEDIDAS PREVENTIVAS GENERALES: • •

• • • • • • • • •

En cada trabajo se utilizará la herramienta adecuada, empleándola para la función que fueron diseñadas. No se emplearán, por ejemplo, llaves por martillos, destornilladores por cortafríos, etc. Cada usuario comprobará el buen estado de las herramientas antes de su uso, inspeccionando cuidadosamente mangos, filos, zonas de ajuste, partes móviles, cortantes y susceptibles de proyección, y será responsable de la conservación tanto de las herramientas que él tenga encomendadas como de las que utilice ocasionalmente. Deberá dar cuenta de los defectos que se observe a su superior inmediato, quien las sustituirá si aprecia cualquier anomalía. Las herramientas se mantendrán limpias y en buenas condiciones. No se utilizarán herramientas con mangos flojos, mal ajustados y astillados. Se tendrá especial atención en los martillos y mazas. Se prohíbe lanzar herramientas; deben entregarse en mano. Nunca se deben de llevar en los bolsillos. Transportarlas en cajas portátiles. En trabajos en altura se llevarán las herramientas en bolsa o mochila existentes a tal fin o en el cinto portaherramientas, con el fin de tener las manos libres. Cuando se trabaje en alturas se tendrá especial atención en disponer las herramientas en lugares desde los que no puedan caerse y originar daños a terceros. Las herramientas de corte se mantendrán afiladas y con el corte protegido o tapado mediante tapabocas de caucho, plástico, cuero, etc. Las herramientas deberán estar ordenadas adecuadamente, tanto durante su uso como en su almacenamiento, procurando no mezclar las que sean de diferentes características. En caso de duda sobre la utilización correcta de una determinada herramienta, se pedirán aclaraciones al jefe inmediato antes de ponerse a su uso.

8.1.10 Seguridad y salud en las obras R.D.1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y de salud en las obras de construcción. El día 25 de Diciembre de 1997 entró en vigor el Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en las Obras de construcción. Quedando de esta forma derogado el Real Decreto 555/1986 de 21 de Febrero, por el que se implanta la obligatoriedad de la inclusión de un estudio de Seguridad e Higiene en el trabajo en los proyectos de edificación y Obras Públicas, y el que le seguiría, Real Decreto 84/1990.

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El vigente Real Decreto, contiene la transposición al Derecho Español de la Directiva 92/57/CEE de 24 de Junio que establece las disposiciones mínimas de Seguridad y de Salud que deben aplicarse a las obras de construcción temporales o móviles, a excepción de las industrias extractoras a cielo abierto o subterráneas o por sondeos, que se regularán por su normativa específica. Otras disposiciones relacionadas con el Vigente Real Decreto son: • • • • • • •

Ley 31/1995 de 8 de Noviembre sobre la Prevención de Riesgos Laborales, norma legal donde se establecen las garantías y responsabilidades para la protección de la Salud de los Trabajadores. El Artículo 6, reglamente las normas mínimas que garanticen la adecuada protección de los trabajadores, así como la Salud y Seguridad en las Obras de construcción. Directiva 92/57/CEE de 4 de Junio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de Seguridad y Salud aplicables en las obras de construcción temporales o móviles. Convenio número 155 de la OIT de 22 de Junio de 1981, ratificado en España el 26 de Julio de 1985(con carácter general) relativo a la Seguridad y Salud de los trabajadores. Convenio número 62 de la OIT de 23 de Junio de 1937, ratificado en España el 12 de Junio de 1958 (con carácter particular) sobre las prescripciones de Seguridad en la industria de la edificación. Ley 32/2006 reguladora de la subcontratación en el Sector de la Construcción. Real Decreto 171/2004, en materia de coordinación de actividades empresariales, así como en otra normativa que alude a esta necesaria coordinación entre las empresas concurrentes en un mismo centro de trabajo.

Particularidades del Real Decreto 1627/1997 en relación con otras normas en materia de prevención de Riesgos Laborales. El texto del Real Decreto tiene en cuenta que en las obras de construcción, intervienen sujetos no habituales en otros ámbitos y que quedan regulados en este. Como son las obligaciones de las figuras del Promotor, del Proyectista, del Contratista y Subcontratista (que tienen consideración de empresarios) y de los trabajadores autónomos, muy habituales en las obras de construcción. En cuanto a la dirección facultativa, el Real Decreto, introduce y define las figuras del coordinador en materia de Seguridad y Salud durante la elaboración del proyecto, y del coordinador en materia de Seguridad y Salud durante la ejecución de la obra. (Estas nuevas figuras no eximirán en ningún caso al promotor de sus responsabilidades) En lo referente a su contenido, se han respetado algunos aspectos reflejados en el Real Decreto 555/1986, que se han revelado de utilidad para la Seguridad en las obras. Así como lo establecido como mecanismos específicos para la aplicación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y del Real Decreto 39/1997 de 17 de Enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención.

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Estableciendo toda esta legislación tres pilares básicos, de forma que la ejecución de cualquier tipo de obra, debe cumplir las disposiciones que detallan estas normas al objeto de disminuir los accidentes.

8.1.11 Primeros auxilios Se dispondrá de un botiquín para efectuar las curas de urgencia y convenientemente señalizado. Se hará cargo de dicho botiquín la persona más capacitada designada por la empresa. El botiquín contendrá: • • • • • • • • • • •

1 Frasco conteniendo agua oxigenada 1 Frasco conteniendo alcohol de 96 grados 1 Frasco conteniendo yodo 1 Caja conteniendo gasa estéril 1 Caja conteniendo algodón hidrófilo estéril 1 Rollo de esparadrapo 1 Bolsa para agua o hielo 1 Bolsa conteniendo guantes esterilizados 1 Termómetro clínico 1 Caja de apósitos autoadhesivos Analgésicos

8.2-. Plan de emergencia 8.2.1 Introducción El plan de emergencia pretende que cualquier actuación de la que pueda derivarse lesiones para las personas, daños a las instalaciones, interrupción de las actividades o degradación del medio ambiente, tenga los menores efectos posibles sobre todos ellos. Si bien el personal de la obra deberá adaptarse al plan de emergencia establecido en las instalaciones, deberá identificar sus propios riesgos y establecer una planificación de cómo actuar que deberá dar a conocer al resto de la instalación. 8.2.2 Objetivos y finalidad El Plan de Emergencia pretende conseguir que cualquier incidente que pueda afectar a la obra tenga una influencia mínima o nula sobre: • • •

Las personas (clientes, proveedores y empleados). Las propias instalaciones. La continuidad de las actividades.

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Para conseguirlo, debe lograrse la coordinación, en caso de Emergencia, de las personas que puedan ser afectadas por la misma y de los medios de protección existentes, de tal manera que se usen eficazmente para lograr: • • •

Una rápida evacuación de los locales. La extinción del incendio. La limitación de los daños materiales

8.2.3. Creación de un plan de emergencia El proceso de creación de un Plan de Emergencia supone: • • •

•

La identificación y la evaluación de los riesgos potenciales posibles. El inventario de los medios de protección existentes. El establecimiento de la organización más adecuada de las personas que deben intervenir, definiendo las funciones a desarrollar por cada una de ellas en el transcurso de las diferentes emergencias posibles, estableciendo la línea de mando y el procedimiento para iniciar las actuaciones cuando se produzca la alarma. Y por último, la Implantación del Plan de Emergencia, esto es, su divulgación general entre los empleados.

• 8.2.4. Detección de la emergencia La rapidez en el descubrimiento del comienzo de un incendio es fundamental y condiciona la posibilidad y tiempo de evacuación, extensión del incendio, la posibilidad de su extinción y las consecuencias del mismo. Existen dos formas de detección: • Humana. • Instalación Automática. En la nave industrial se han instalado diferentes pulsadores de alarma distribuidos según normativa, que comunican con la central de incendios. De esta forma, cualquier persona que observe la producción de humo, calor anormal u olor a quemado deberá comprobar de dónde procede, si es posible, e informará inmediatamente a su superior. Si se observa el funcionamiento de un detector, directamente o a través de la lámpara de señalización, se comprobará la veracidad de la alarma, informando a su superior, tanto si la Emergencia es real como si se trata de una falsa alarma. 8.2.5. Grados de emergencia La aparición de una situación de emergencia supone un grado de peligro que debe valorarse y en proporción al cuál debe responder la organización de Emergencia de la fábrica. Se establecen los siguientes grados o estados de Emergencia: • Restringida (conato)

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• • •

Sectorial (parcial) General

8.2.5.1. Emergencia restringida (conato) Cuando se produzca un Conato de Incendio que pueda ser extinguido por el propio trabajador que lo detecte, o por el E.P.I. de la zona donde se produzca; el Mando responsable de la Sección o instalación donde ocurra lo comunicará directamente al Jefe de Emergencia o a través de la Centralita Telefónica. 8.2.5.2. Emergencia sectorial (parcial) Afecta a una Sección determinada, no siendo previsible su extensión a otros sectores o a todo el establecimiento. • Se alertará al personal de la Sección provocando la actuación del E.P.I. • Se dará la alarma a Centralita para poner en marcha el PLAN DE EMERGENCIA, con la actuación del E.S.I.. Si el Jefe de Emergencia lo considera oportuno, se alertará al Servicio Público de Extinción de Incendios. Se dará la alarma por medio de la megafonía o sirena. 8.2.5.3. Emergencia General Afecta o puede extenderse a varios Sectores. Iniciación inmediata de la evacuación de las secciones afectadas por el fuego, así como de las restantes, estableciendo el adecuado orden de prioridades. La orden de Evacuación Total se comunicará por todos los medios de que se disponga.

8.2.6. Evacuación 8.2.6.1. Decisión de la evacuación La Evacuación General se efectuará únicamente cuando se considere necesaria, y se decidirá por el Jefe de Emergencia. Como criterio general, si existe riesgo inmediato para las personas por humo o fuego, se evacuará la zona afectada, por el itinerario más seguro.

8.2.6.2. Vías de evacuación y salidas de emergencia. Se señalizarán de forma adecuada las diferentes vías de evacuación, así como las salidas de Emergencia.

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Figura 1. Señalización de las salidas de emergencias

8.2.7. Procedimiento de actuación en caso de emergencia 8.2.7.1 Jefe de emergencia Al recibir la comunicación de la situación de Emergencia, tras confirmar la recepción del mensaje, se desplazará inmediatamente al lugar de la misma, evaluando el peligro derivado de ella y conociendo las acciones llevadas a cabo hasta el momento. Como máximo responsable hasta la llegada del Servicio Público de Extinción de Incendios, tomará todas las decisiones que considere necesarias, considerándose como prioritarias: • Evacuación de la Zona afectada. • Control de la propagación del humo/fuego. • Salvamento de las personas atrapadas. • Lucha contra el fuego con los equipos disponibles. Si la gravedad de la Emergencia lo aconseja, procederá inmediatamente a la evacuación de la Zona, informando seguidamente al Equipo de Coordinación, para que transmita la alarma a los Servicios Públicos de Extinción de Incendios. A la llegada del Servicio Público de Extinción de Incendios, se pondrá a sus órdenes, informándoles de lo realizado, asesorándoles en cuanto sea necesario y coordinando su actuación con el personal de la Fábrica. 20

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• •

Decidirá el establecimiento de la Alarma Sectorial y General. Junto con el Equipo de Coordinación, evaluará los daños producidos y su incidencia en el correcto funcionamiento del Sector afectado, para analizar sus consecuencias, evitar la re-ignición del Incendio y reducir el posible cierre temporal del trabajo en su Sector.

8.2.7.2 Equipo de extinción Al recibir la Alarma -por teléfono, megafonía, etc.- se dirigirán a la Zona siniestrada. Al llegar al lugar del Incendio, reforzarán y sustituirán al E.P.I., y con su actuación pretenderán los tres objetivos básicos siguientes: • Extinguir el fuego si es posible. • Evitar su propagación a otros sectores. • Permitir mayor tiempo de evacuación de sectores contiguos. Si observan que no pueden dominar el fuego y consideran que éste puede propagarse, lo comunicarán inmediatamente a Centralita para dar aviso inmediato al Servicio Público de Extinción de Incendios.

8.2.8.3 Equipo de primeros auxilios Los socorristas o personal establecido aplicarán únicamente tratamientos sencillos para heridas, quemaduras, fracturas, hemorragias, desvanecimientos, ataques de nervios, etc., solicitando la llamada de ambulancias para la evacuación de los lesionados.

8.2.8. Descripción y uso de los medios de extinción Extintores portátiles • • • • •

Quite el precinto del pasador tirando hacia afuera. Apriete la palanca de la válvula de descarga, dirigiendo el chorro de polvo al objeto que arde, imprimiendo un movimiento de abanico. Si no sale polvo, dé unos golpes suaves contra el suelo a la válvula de descarga por si está obstruida. No invierta el extintor. Ataque el fuego desde una distancia de unos dos metros y luego avance hacia él, según se vaya apagando.

8. 3 Previsiones para trabajos futuros: En el Proyecto de Ejecución a que se refiere el presente Estudio Básico de Seguridad y Salud se han especificado una serie de elementos que han sido previstos para facilitar las

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futuras labores de mantenimiento y reparación del edificio en condiciones de seguridad y salud, y que una vez colocados, también servirán para la seguridad durante el desarrollo de las obras. Son los siguientes: • Ganchos de servicio • Elementos de acceso a cubierta (puertas, trampillas) • Barandillas en cubiertas planas • Pasarelas de limpieza

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Diseño de una línea de procesado y congelación industrial de patata en cubos. 9. Bibliografia

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8. Bibliografia Blanca Jiménez, V., Aguilar Rico, M. (1995) Iluminación y color. Valencia. Ed. UPV. Ramírez Vázquez, J. (1990). Luminotecnia. Enciclopedia CEAC de electricidad. 7ª ed. Ediciones CEAC. Manual de Alumbrado de firmas comerciales como PHILIPS, WHESTIGHOUSE, INDALUX. Manual del Usuario. Instalaciones Eléctricas en los Edificios-Unifilar (2004).Granada. DMELECT, S.L. Asociación Nacional de fabricantes de luminarias. (1981) Código de alumbrado interior. Madrid. Ed. Anfalum. Gruda, Z., Postolski, J. Tecnología de la congelación de los alimentos Ed. Acribia,S.A.. Taboada, J.A. (1975) Manual OSRAM. Madrid. Ed. OSRAM. Bon Corbin, J., Mulet Pons, A. Transferencia de calor en Ingenieria de alimentos: Formulario y resolución de casos prácticos. Ed. Universitat Politécnica de València. Reza García, C. Flujo de fluidos de vávulas, accesorios y tuberías. Ed. McGRAW-HILL Cid, R. Libro Termo aislamiento tuberias R. ISBN 849347262-X Decretos: Real Decreto 138/2011 Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas. Real Decreto 795/2010 Comercialización y manipulación de gases fluorados. Reglamento (CE) 842/2006 Determinados gases fluorados de efecto invernadero.

Código técnico de la edificación: UNE-EN 12464-1:2003. Respecto a la iluminación de los lugares de trabajo en interior. UNE-EN 12665:2012. Iluminación. Términos básicos y criterios para la especificación de los requesitos de alumbrado. UNE-EN 1838:2000. Iluminación. Alumbrado de emergencia.

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UNE 72-502-84. Sistemas de iluminación. Clasificación general. Aplicaciones eficientes de lámparas. (1996).Comité Español de Iluminación (CEI), Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía (IDAE). Cuadernos de eficiencia energética en iluminación, nº 1. Aplicaciones eficientes de luminarias. (1996).Comité Español de Iluminación (CEI) , Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía (IDAE). Cuadernos de eficiencia energética en iluminación, nº 2. Web: http://www.academia.edu/5779889/L_U_M_I_N_O_T_E_C_N_I_A_C%C3%A1lculo_seg %C3%BAn_el_m%C3%A9todo_de_los_l%C3%BAmenes (15/07/2015) http://www.daisalux.com/es-es/pages/productos/cestas.aspx?DB=DaisaluxProEsMes (24/07/2015) www.aisproyect.com (10/06/15)

http://www.donsbulbs.com/cgi-bin/r/b.pl/hql%7C400%7Cde-luxe~osram.html (03/05/15)

Listas de requerimiento: FMC Foodtech Alimentos congelados de la Rioja, S.A.

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