UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA VICERRECTORADO ACADÉMICO COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO COORDINACIÓN DE PASANTÍA PROYECTO DE CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DEL PROGAMA DE MANTENIMENTO PREVENTIVO A LA MAQUINARIA PESADA PERTENECIENTE A LA EMPRESA VENEZUELAN HEAVY INDUSTRIES C.A.(VHICOA).

Tecnólogo Industrial SUNIAGA LEIDIS

CIUDAD GUAYANA, JULIO DEL 2010

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA VICERRECTORADO ACADÉMICO COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO COORDINACIÓN DE PASANTÍA PROYECTO DE CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

LEIDIS MARIELA SUNIAGA GARCIA

DISEÑO DEL PROGAMA DE MANTENIMENTO PREVENTIVO A LA MAQUINARIA PESADA PERTENECIENTE A LA EMPRESA VENEZUELAN HEAVY INDUSTRIES C.A.(VHICOA).

Trabajo Especial de Grado que se presenta para optar al Título de Ingeniero Industrial

____________________

____________________

Ing. Abraham Viamonte

Ing. Melvin Rasillón

Tutor académico

Tutor industrial

CIUDAD GUAYANA, JULIO DEL 2010

ACTA DE APROBACIÓN Quienes suscriben, jurado y tutores Académico e Industrial, a fin de evaluar el informe especial de pasantía presentado por la TCLGO. LEIDIS SUNIAGA, como requisito para optar al título de Ingeniero Industrial, consideramos que el mismo cumple con requisitos exigidos por los Reglamentos pertinentes de la Institución y lo declaramos Aprobado.

Ing. Abraham Viamonte

Ing. Melvin Rosillón

Tutor Académico

Tutor Industrial

Ing. Jurado Evaluador

Venezuelan Heavy Industries, C.A

INDICE

DEDICATORIA………………………………………………………………......

iii

AGRADECIMIENTO….…………………………………………………………

iv

ACTA DE APROBACION……………………………………………………….

vi

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………...

1

CAPÍTULO I……………………………………………………………………..

3

EL PROBLEMA………………………………………………………………….

3

Planteamiento del Problema………..…….................................................

3

Objetivo General………………………………………………………….

4

Objetivo Específico………………………………………………………

4

Justificación……………………………………………………….…….. Delimitaciones……………………………………………………………

5 5

CAPITULO II…………………………………………………………………….

7

ANTECEDENTES DE LA INSTITUCIÓN……………………………………..

7

Reseña Histórica…………………………………………………………

7

Principales Productos………………………………………....................

8

Ubicación………………………………………………………………… Misión………………………………………………………………… … Visión…………………………………………………………………....

9 9 9

Venezuelan Heavy Industries, C.A

Política…………………………………………………………………...

10

Objetivos de la Calidad………………………………………..................

10

Organigrama de la Empresa…………………………………....................

11

La Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico……..................

12

Principales Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento……...................

13

Objetivos Generales de la Gerencia de Mantenimiento………………...

13

Dependencia Jerárquica de la Gerencia de Mantenimiento…………….

14

Tipo de Organización…………………....................................................

15

CAPÍTULO III………………………………………………………………

16

MARCO TEÓRICO…………………………………………………

16

Bases Teóricas……………………………………………………...

32

Definición de Términos Básicos……………………………………..

32

Bases Legales…………………………………………………………..

34

CAPÍTULO IV……………………………………………………………...

35

MARCO METODOLÓGICO…………………………………………………….

35

Tipos de Investigación………………………………………………….

35

Fuentes de Información……………………………………………...

37

Técnicas de Recolección de Datos……………………………………

37

Técnicas de Análisis de Datos………………………………………..

38

Materiales y Equipos………………………………………………...

39

Procedimiento de la investigación……………………………………….

39

Venezuelan Heavy Industries, C.A

Actividades del Plan de trabajo…………………………………………..

40

CAPITULO V.................................................................................................

41

ANALISIS Y PRESENTACION DE RESULTADOS…………………………..

41

Descripción del Sistema actual de Mantenimiento……………………….

41

Inventario de la Maquinaria de VHICOA……………………………….

47

Diseño del Sistema de Mantenimiento Propuesto………………………

47

CONCLUSIONES…………………………………………………………..

61

RECOMENDACIONES…………………………………………………………

63

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS…………………………………………..

65

Venezuelan Heavy Industries, C.A

DEDICATORIA

Este trabajo de grado lo dedico primeramente a ti mi Señor Jesús, que me has dado el regalo maravilloso de la vida y una familia maravillosa, gracias por llenarme de la fe, fortaleza, salud y esperanza que necesitaba para culminar este trabajo, si tu no hubieses estado a mi lado no lo abría logrado. ¡TE AMO!

A mis padres, Parmenio Suniaga y Lourdes García, quienes con mucho sacrificio y amor, me orientaron a lograr esta meta que hasta ayer solo era un anhelo, por ser un ejemplo de trabajo y honestidad y por su apoyo incondicional.

Venezuelan Heavy Industries, C.A

AGRADECIMIENTO

Son tantas personas a las que debo parte de este triunfo, que se que hoy mis palabras no son suficiente para expresar todo mi agradecimiento. Definitivamente, agradezco a mi Dios y Señor, por ser mi Guía, mi Proveedor, mi Fin Ultimo; sabes lo esencial que has sido en mi posición firme de alcanzar esta meta, esta alegría, que si pudiera hacerla material, la hiciera para entregártela, se que de tu mano podre alcanzar lo que me proponga y siempre será para tu Gloria. A ti papa, por creer en mí, por brindarme tanto amor y dedicación. Te quiero con todo mi corazón y este trabajo es el fruto de toda la ayuda que con tanto esfuerzo me brindaste desde un principio. Tu esfuerzo, hoy se convierte en tu triunfo y el mío.

A mi mama, gracias por guiarme sobre el camino de la educación, por todo tu apoyo y fiel dedicación, tu eres un pilar fundamental en mi vida y sin tu ayuda, este logro solo hubiese sido un sueño mas.

A todo el equipo que conforma a la Universidad Nacional y Experimental de Guayana, la que hasta hoy ha sido mi segundo hogar, agradezco a todos los profesores y demás trabajadores de esta casa de estudios, por todo el conocimiento y preparación con la que hoy cuento.

A mi tutor académico Abraham Viamonte, gracias por todo su esfuerzo y dedicación. Sus conocimientos, sus orientaciones, su manera de trabajar, su persistencia, su paciencia y su motivación han sido fundamentales en mi formación

Venezuelan Heavy Industries, C.A

como profesional. Usted ha inculcar en mí un sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico. ¡Gracias!

A todo el equipo de la Gerencia de Mantenimiento Electrónico y Mecánico de Venezuela Heavy Industries. C.A, VHICOA. Son un grupo de personas maravillosas, gracias por toda su ayuda, colaboración y aporte sobre mi investigación, sin ustedes no lo habría logrado. A mi novio y dentro de muy poco esposo, Reynaldo Palma, gracias por toda tu paciencia, comprensión, empeño, fortaleza, confianza y por todo el amor que me has brindado a lo largo de todo este tiempo. Se que nunca te lo he dicho, pero hoy quiero que sepas que eres uno de los motores que me llena por dentro para conseguir el equilibrio que me permita dar el máximo de mi. Nunca te podré estar suficientemente Agradecida, te amo.

A mis hermanos Renzo Suniaga y Laurys de Romero, por estar conmigo brindándome siempre su compresión y tanto cariño. Los amo.

A Glenda Garcia y a Gleyna Salazar, son dos seres súper especiales en mi vida, las quiero un mundo, ustedes me han enseñado a creer mas en mi, hoy les agradezco con todo mi corazón el amor incondicional que día a día me brindan, que lindo es Dios que coloca en mi camino a personas tan valiosas y maravillosas como lo son ustedes dos.

A Rhaiza Rojas, gracias mi cotorra linda, eres una amiga excepcional, doy gracias a Dios por haberte puesto en mi vida, para aconsejarme, regañarme y escucharme cuando mas lo necesito, solo le pido a nuestro Señor que ahora que hemos llegado al final de tan largo camino, nuestra amistad permanezca y podamos seguir siendo tan

Venezuelan Heavy Industries, C.A

unidas, como aquellas gorditas despeinadas y despistadas que compartían el recreo en la primaria, te quiero muchísimo.

A mis amigos Claret Cecilia Gomez y Agueli Medori , gracias por toda la paciencia y ayuda que me brindaron en la realización de este informe.

Venezuelan Heavy Industries, C.A

INTRODUCCIÓN

Venezuela Heavy Industries. C.A, VHICOA, actualmente es una de las más sofisticadas plantas de fabricación de estructuras metálicas, debido a que cuenta con un excelente departamento de diseño, de proyectos, de dibujo técnico e instalaciones para la fabricación y montaje de proyectos de gran envergadura,

modernizándose

constantemente con el equipo de control numérico más avanzado para las labores de corte, punzonado, así como el software correspondiente para el control de producción, todo esto con el fin de brindar a sus clientes exactamente lo que desean, enmarcados en precios y tiempo de entrega más que razonables adaptados a los códigos de construcción vigentes en los países donde se llevará a cabo el trabajo, dentro de los que se puede mencionar: Venezuela, donde se ha ejecutado la mayoría de las estructuras y equipos para las industrias petroleras públicas y privadas. Irán. Sur de África. Estados unidos. Canadá. El Caribe, Centro y Sur América (Norte de Brasil), Argentina y Colombia. VHICOA, cuenta dentro de su estructura organizativa con un departamento de Mantenimiento Mecánico y Electrónico, que tiene como principal objetivo garantizar el funcionamiento adecuado y disponibilidad de los diversos equipos que funcionan dentro de la planta, estas características otorgan a este departamento gran importancia, debido a que de su correcto funcionamiento depende el proceso productivo, así como la seguridad de todos los que laboran dentro de la empresa. 1

Con el fin de lograr los objetivos propios de este departamento, es necesario que el mismo cuente con la planeación adecuada para ejecutar con éxito las labores de mantenimiento preventivo y correctivo de todas las maquinarias pertenecientes a la organización. El propósito de este trabajo es diseñar el Programa de Mantenimiento Preventivo a las Diversas Máquinas Pertenecientes al Proceso Productivo de la Empresa Venezuelan Heavy Industries, C.A. (VHICOA). basándose en la realización del Inventario de las maquinarias, elaboración de las fichas técnicas, rutinas de mantenimiento y la propuesta de un nuevo sistema de gestión del mantenimiento. Este informe está estructurado en cuatro capítulos permitiendo al lector una mayor comprensión del mismo, se presenta de la siguiente forma: Capitulo I – El Problema. El cual contiene: el Planteamiento del Problema, Delimitación del Problema, Justificación, Objetivo General, Objetivos Específicos; El Capitulo II – Marco Teórico. Comprende los Antecedentes de la empresa, Antecedente de la investigación, bases teóricas ;Capítulo III – Se describe la Metodología empleada para el desarrollo del informe, así como los métodos, técnicas e instrumentos utilizados para la recopilación y análisis de la información, además del cronograma de actividades; Capítulo IV – Se exponen y analizan los resultados. Finalmente, se presentan las conclusiones, Recomendaciones, Referencias Bibliográficas y Anexos.

2

CAPÌTULO

CAPÍTULO

I

I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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CAPITULO I EL PROBLEMA

Planteamiento Del Problema

Venezuela Heavy Industries. C.A, Vhicoa es una empresa metalmecánica dedicada a la ingeniería, fabricación y montaje de equipos metalmecánicos, además de estructuras de acero a nivel industrial y comercial en el mercado nacional e internacional. La misma se encuentra en capacidad de suministrar productos y servicios diversificados, técnicamente competentes, con costos efectivos en casi todas las áreas y a cualquier escala de proyectos tanto industrial como comercial. Actualmente se ha presentado una situación problemática en la empresa, específicamente en la Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico; que consiste en la falla frecuente de equipos críticos dentro del proceso de producción, lo que ha conllevado a la ocurrencia accidentes e incidentes por el funcionamiento inadecuado de algunas de estas maquinas. Dicha situación se origina en la poca frecuencia de mantenimientos preventivos que se deberían ejecutar, actualmente no se cuenta con la planificación del mantenimiento del año 2009-2010, por tanto no esta disponible la documentación que sirva de guía para llevar un control operativo de las maquinas

y evaluar el

desempeño del departamento, además es importante destacar que en caso de presentarse una auditoría de gestión a este departamento, todos los aspectos mencionados anteriormente son de carácter obligatorio. De lo planteado anteriormente, surge la necesidad de mejorar y normalizar la gestión del mantenimiento mediante un diseño del programa de mantenimiento

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preventivo a las diversas maquinas pertenecientes al proceso productivo de la empresa, a fin de que estas puedan estar en optimo funcionamiento y prolongar su tiempo de vida útil, lo que a la vez se traduce en ahorro de tiempo y dinero, evitando paradas inesperadas y accidentes e incidentes laborales. El diseño del programa de mantenimiento se regirá bajo las normas COVENIN 2500-93 y la 3049-93, las cuales son normas venezolanas en materia de mantenimiento en las empresas e instituciones de cualquier índole.

Objetivos De La Investigación

Objetivo General Diseñar un programa de Mantenimiento Preventivo a las maquinas pertenecientes al proceso productivo de la empresa Venezuelan Heavy Industries C.A. Puerto Ordaz. Estado Bolívar.

Objetivos Específicos: 1. Describir el sistema actual de mantenimiento que se lleva a cabo en la empresa Venezuelan Heavy Industries C.A. específicamente en el Departamento de Mantenimiento. 2. Elaborar un inventario de las maquinarias pertenecientes al proceso productivo de Venezuelan Heavy Industries. C.A, (VHICOA). 3. Caracterizar la maquinaria inventariada con su historial de mantenimiento respectivo. 4. Elaborar rutinas de mantenimiento preventivo a la maquinaria de la empresa Venezuelan Heavy Industries C.A.

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5. Elaborar un plan de mantenimiento anual a la maquinaria inventariada de la empresa Venezuelan Heavy Industries C.A. 6. Proponer un sistema de gestión para controlar las actividades llevadas a cabo en la Gerencia de Mantenimiento.

Justificación

La programación del mantenimiento es una herramienta indispensable para todo tipo de empresas o instituciones, ya que permite que cualquier tipo de equipos y maquinaria conserven la debida disponibilidad a largo plazo, objetivo que se logra mediante inspecciones y mantenimientos programados, siempre que se cuente con un personal capacitado para la ejecución de los mismos y una excelente planificación del programa. Es por esto que surge entonces la necesidad ejecutar todos los objetivos planteados inicialmente.

Delimitación del problema La investigación se llevó a cabo en la empresa Venezuela Heavy Industries. C.A, VHICOA, ubicada en la zona UD320 Calle Pedilla, Frente Alcaza Puerto Ordaz. Estado

Bolívar zona

industrial matanzas específicamente en Departamento de

Mantenimiento Mecánico y Electrónico, con la finalidad de crear un Diseño del programa de mantenimiento preventivo a la maquinaria perteneciente al proceso productivo de la empresa antes mencionada. El listado de las maquinas que serán objeto de estudio son las siguientes: Grúa puente Abus Demag, Grúa puente Dresser, Grúa puente Konecrane, Grúa puente Morris, Carro de soldadura automático Lincoln, Maquina de soldar Lincoln, Maquina

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de soldar Lincoln, Alimentador Lincoln Ln-25, Alimentador Lincoln Ln-9, Cortadora Plasma Hypertherm. Asumiendo la responsabilidad de entregar a la empresa un documento que sirva de base para la implantación de un sistema que les permita llevar a cabo el programa de mantenimiento preventivo en concordancia a las normas COVENIN 2500-93 y la 3049-93. Esta investigación tuvo una duración de cuatro meses, a partir del mes de febrero del 2010 hasta el mes de Junio del 2010.

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CAPÌTULO

II CAPÍTULO

I ANTECEDENTES DE LA INSTITUCIÓN

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CAPITULO II MARCO TEORICO

La Empresa

Reseña Histórica La planta VHICOA, ubicada en Puerto Ordaz, nace en el mes de Marzo de 1997, dada la expectativa económica que se vislumbraba venir a Venezuela, teniendo como indicio la construcción de plantas reductoras de hierro como CONSIGUA y POSVEN; la construcción de ORINOCO IRON, la construcción de la represa CARUACHI y el desarrollo del complejo industrial JOSÉ. VHICOA adquiere las instalaciones de la antigua planta HARBOR, a cual fue fundada por el señor Félix Van Dam hace 70 años cuando arribo a Venezuela. Para el momento la empresa inicia con un taller de fabricación conformado por tres grandes naves, con un área techada de 40.000 m2 de construcción, además de instalaciones de servicios de mantenimiento, materia prima, productos terminados y semi-terminados. Desde su fundación en 1997, Venezuela Heavy Industries. C.A. VHICOA; ha estado implicada en los siguientes proyectos: Construcción de 72 celdas electrolíticas para la refinación del Aluminio en Argentina, construcción de pilotes de acero diámetro de 36’’ y 48’’, Para PEQUIVEN (IPWT), construcción de estructuras de acero, tuberías de reciclaje para gases calientes y recipientes a presión para el proyecto ORINOCO IRON en Puerto Ordaz. Estado Bolívar-Venezuela, construcción de compuertas radiales para el Proyecto CARUACHI, entre otros.

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Actualmente se encuentra involucrada en la fabricación de las compuertas radiales para el aliviadero de la central hidroeléctrica TOCOMA, fabricación del puente ferroviario, tramo Pto. Cabello la Encrucijada, Chaguaramas-Cabaruta. Sistema ferroviario nacional, fabricación de columna despojadora de aguas agrias para PDVSA, creación de planta concentradora de mineral de hierro, para Ciudad Piar, FERROMINERA ORINOCO, además del proyecto actualmente en ejecución; la fabricación del tercer puente sobre el ORINOCO. VHICOA cuenta con la capacidad técnica y física adecuada para la fabricación de proyectos a cualquier escala, tanto industrial como comercial. Normalmente los equipos son fabricados en la planta de la zona industrial, MatanzasPuerto Ordaz, pero cuando las dimensiones o características de los mismos no permiten el transporte de una sola pieza hasta su destino final, Venezuelan Heavy Industries C.A. (VHICOA), utiliza los servicios

de empresas contratadas, para

realizar la instalación y montaje correspondiente en los sitios operación de los equipos.

Principales Productos Puentes estructurales / en todos sus tipos. Estructuras metálicas. Galpones. Centros comerciales, equipos para la industria petrolera, petroquímica y sector metalúrgico (cardería).

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Ubicación Geográfica

VHICOA

Figura 1. Ubicación geográfica de VHICOA. Fuente: Página virtual VHICOA

Misión Transformar el acero para proyectos complejos, a tiempo, con calidad y rentabilidad. Cultivando en el proceso su principal capital: “el humano”.

Visión “consolidarse como una de las empresas líderes en el sector metalmecánico latinoamericano, obteniendo niveles de eficiencia internacional, ofreciendo a sus clientes: cumplimento, alta tecnología, experiencia en proyectos complejos, y estándares de calidad mundial”.

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Política De Calidad Es política de Venezuelan Heavy Industries, C.A (VHICOA): “satisfacer a nuestros clientes mediante la fabricación de estructuras, puentes de acero, calderas y recipientes a presión que cumplan con sus requisitos y exigencias, mejorando continuamente la eficacia de nuestro Sistema de Gestión de la Calidad, a través del desarrollo del capital humano y de los procesos productivos “.

Objetivos De La Calidad

Los objetivos generales de la organización contemplan los siguientes aspectos: Asegurar el mejoramiento continuo de toda la organización. Mantener

las certificaciones internacionales en nuestros

procesos productivos. Lograr la satisfacción del cliente a través del cumplimiento de sus requisitos y especificaciones. Cumplir con los procedimientos señalados por el cliente, para la fabricación de los productos, satisfaciendo sus necesidades dentro de un marco de respeto y cordialidad. Garantizar la entrega completa y a tiempo de los productos fabricados. Promover la capacitación, el desarrollo y la motivación del personal, para asumir los retos y exigencias actuales y futuras.

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Organigrama De La Empresa

Figura 2. Organigrama de VHICOA. Fuente: Página virtual VHICOA

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La Gerencia De Mantenimiento Mecánico y Electrónico La labor de la Gerencia de Mantenimiento, está muy estrechamente relacionada con la prevención de accidentes y lesiones en el trabajo, ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y herramientas, los equipos de trabajo, el edificio, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de producción. Mantenimiento no es nada más reparar, mantenimiento es: • Planificación. • Gerencia de recursos. • Aplicación de nuevas tecnologías. • Confiabilidad y disponibilidad de los equipos. • Utilización de técnicas estadísticas. • Pero sobre todo trabajar con seguridad. Mantenimiento representa un arma importante en la seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos que pueden ser prevenidos en los equipos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, iluminación, limpieza, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

Principales Objetivos De La Gerencia De Mantenimiento Mecánico y Electrónico

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En VHICOA, el departamento de mantenimiento comprende el área: eléctrica, electrónica, mecánica, servicios generales y procesos productivos, cada área posee objetivos específicos a definir, siendo los comunes los mencionados a continuación: 1. Alargar la vida útil de los equipos y maquinarias aplicando el debido y correcto mantenimiento. 2. Aumentar la calidad, productividad y rentabilidad de la organización. 3. Maximizar la calidad del servicio prestado. 4. Reducir o eliminar las paradas que se pueden generar a causa de una falla. 5. Minimizar los costos de la organización, a través de una buena planificación y programación para la prevención de fallas. 6. La aplicación de mantenimiento preventivo en todos los equipos del área de producción.

Objetivos Generales De La Gerencia De Mantenimiento Mecánico y Electrónico

1. Garantizar la disponibilidad de los equipos, maquinarias y herramientas de trabajo, permitiendo un mejor desenvolvimiento y seguridad en el trabajo. 2. Planificar y realizar el conjunto de operaciones necesarias para que las instalaciones, el edificio y los servicios de la planta Vhicoa funcionen adecuadamente.

Dependencia Jerárquica De La Gerencia De Mantenimiento Mecánico y Electrónico

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La Gerencia de Mantenimiento Eléctrico y Electrónico depende directamente del gerente de planta, que es el encargado del monitoreo del cumplimiento de cada una de las labores y funciones que deben llevar a cabo el grupo de gerencias que conforman la planta e influyen directamente el proceso de producción.

Tipo De Organización

El tipo de organización que presenta la Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico es centralizada; debido a que la planificación, programación control y ejecución de las actividades de mantenimiento tanto para la infraestructura como para los equipos y maquinarias, son ejecutadas desde una unidad central donde se encuentra el departamento de mantenimiento. Este tipo de organización le brinda ciertas ventajas al departamento, dentro de las que se pueden destacar; un menor tiempo de desplazamiento para llegar al sitio donde está el equipo o maquinaria, además de esta manera los trabajos de mantenimiento tienen un flujo continuo y contante. Dadas algunas situaciones equipos con nuevas tecnologías

especiales como son los casos reparación de o mantenimiento especializado, en las que la

empresa no cuenta con el conocimiento ni herramientas necesarias para llevarlos a cabo, se emplea el mantenimiento contratado.

CAPÌTULO

III

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MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO III MARCO TEÓRICO

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Definición de Mantenimiento Se define mantenimiento como: los lineamientos (actividades, inspecciones, reparaciones) que se ejecutan sobre un equipo, para mantenerlo siempre operando a fin de que cumpla sus actividades correspondientes. La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento, en el punto 3.1.2 (P1), lo describe como: “el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema Productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado”. Por otra parte Neto, Edwin (2008) lo define como “todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones”.

Objetivos del Mantenimiento De acuerdo a la Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento en el punto 3.1.4 (P1), el objetivo del mantenimiento es: “ mantener un sistema productivo en forma adecuada, de manera que pueda cumplir su misión, para logar una producción esperada en empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a un costo global optimo”. De igual forma Prando, R. (1996, P.27) en su manual de Gestión de Mantenimiento define que la finalidad del mantenimiento es “mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad”. Neto, E. (2008) en su publicación acerca del Mantenimiento Industrial, establece que los objetivos del mantenimiento son: • Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

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• Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa. • Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. • Maximizar la productividad y eficiencia. Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el menor costo posible. Por lo que se concluye que el principal objetivo del mantenimiento es conservar disponibles y en óptimo funcionamiento los equipos, maquinas e instalaciones de la planta (empresa, institución, etc.), a fin de que conserven las condiciones de calidad de fabricación, con un mínimo coste y un máximo de seguridad para el personal que utiliza y mantiene las instalaciones y maquinaria.

Tipos de Mantenimiento La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento en el punto 3.1.10 (P1), define los tipos de mantenimiento de la siguiente manera: •

Mantenimiento Rutinario

“Es el que comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajuste, calibración, un otras, su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios del los sistemas productivo y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas evitando su desgaste”. Punto 3.10.1 (Pág. 1). •

Mantenimiento Programado

“Se basa en las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su

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frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año”. Punto 3.1.10.2 (P1). •

Mantenimiento por avería o reparación

“Se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización del mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento de costos y paradas innecesarias de personal y equipos”. Punto 3.1.10.3 (P2). •

Mantenimiento Correctivo

“Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes realizadas son: modificaciones de elementos de maquinas, modificación de proceso, cambio de especificaciones, ampliaciones, entre otros. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal interno de mantenimiento por foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria, entre otros”. Punto 3.1.10.4 (P2). •

Mantenimiento Circunstancial

“Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tiene un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tiene un punto fijo de inicio por la razón anterior, se atienden averías cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla con su función; y el estudio de la falla permite la programación de su

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corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas sino de otros entes de la organización del sistema productivo, los cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas, reducción de personal y/ o turnos de trabajo”. Punto 3.1.10.5 (P2). •

Mantenimiento Preventivo

“Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objeto es adelantarse a la aparición de la falla”. Punto 3.1.10.6 (P2).

Desventajas del Mantenimiento Correctivo Aplicar mantenimiento a la hora de ocurrencia de una falla en las máquinas, de acuerdo a lo expresado por Agraz Industrial (2005), origina los siguientes efectos: 1. Pérdidas en producción ocasionadas por paros imprevistos. 2. Altos costos de mantenimiento. 3. Falta de disponibilidad del personal de mantenimiento. 4. Largos periodos de paros. 5. Existencias altas de refacciones en almacén.

Beneficios de aplicar mantenimiento preventivo en las organizaciones Aplicar mantenimiento preventivo permanentemente en las organizaciones, según Agraz Industrial (2005), genera beneficios importantes y cuantificables reflejados en la eficiencia de los equipos. Parte de los estos son los mencionados a continuación: 1. Evita y reduce las reparaciones de fallas sobre los bienes precitados. 2. Disminuye la gravedad de fallas que no se lleguen a evitar. 21

3. Evita paradas inútiles de maquinas y equipos. 4. Evita accidentes e incidentes, aumentando la seguridad. 5. Permite conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. 6. Disminuye los costos por mantenimiento. 7. Conlleva a la prolongación de la vida útil de los bienes. 8. Debido a la programación de actividades genera uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento.

Desventajas del mantenimiento preventivo

Las desventajas que se pueden presentar al implementar un programa de mantenimiento preventivo son las siguientes, en concordancia a lo expresado por Duffuaa, S. (2002): 1. Representa una inversión inicial significativa, sin embargo al transcurrir del tiempo se generan altos beneficios y mayor producción de los equipos. 2. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad de los equipos, por lo que se resalta la necesidad de contar con el personal calificado y especializado para llevar la planificación de los mantenimientos preventivos. 3. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación del personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, necesitando por tal motivo realizar incentivos de trabajo y bonos a los operarios de acuerdo a los niveles de producción que generen los equipos por su alta Mantenibilidad y disponibilidad.

Pasos para establecer un programa de mantenimiento preventivo 22

Los pasos para el establecer un programa de mantenimiento preventivo de manera eficiente por Duffuaa, S. (2002) son los siguientes: 9 Los equipos incluidos en el programa de mantenimiento deben estar en el listado de equipos. 9 Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara al sistema con qué frecuencia debe generar las ordenes de trabajo, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa. 9 Requiere planear a los operarios y contratistas para sus ordenes de trabajo de mantenimiento preventivo, el programa necesita de códigos de oficios y actividades. 9 La planeación y el uso de materiales y refracciones en los registros de mantenimiento preventivo por maquinas, requieren para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de mantenimiento preventivo. 9 Se debe contar con procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún procesador que facilite su control (haciéndose necesaria la codificación), se recomienda mantenerlos en fila por maquina o por equipo. 9 Determinar en las órdenes de trabajo la frecuencia a utilizar en el equipo seleccionado. 9 Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los mantenimientos preventivos. 9 El uso del número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida, a fin de obtener la lectura y medición de los parámetros.

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Cantidad de mantenimiento. Así mismo, Prando, R (1996, P.28) Mantenimiento

analiza en el Manual de Gestión de

que la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una

industria se define de acuerdo a los siguientes criterios: •

La cantidad esta en función del nivel mínimo permitido de las propiedades del

equipo definidas por el fabricante. •

El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual el equipo esta en marcha y

se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan. •

Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste,

corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos. “Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.” El mantenimiento no debe verse como un costo sino como una inversión ya que esta ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento. El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la asignatura.

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Formas de Hacer el Mantenimiento En concordancia con La Norma COVENIN 3049-93

Definiciones del

Mantenimiento en el punto 3.1.13 (P2), existen dos formas de hacer el mantenimiento, estructuradas de la siguiente manera: 1.

Mantenimiento de área

“Subdivide al sistema productivo en varias partes geográficas y a cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las proximidades de los sistemas a los cuales sirven”. Punto 3.1.13.1 (Pág. 2). 2.

Mantenimiento centralizado

“Es la concentración de los recursos de mantenimiento en una localización central. Se caracteriza por: transferencia de personal de un lugar a otro donde exista necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del sistema productivo a mantener, bajo nivel de especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca especialización funcional; en emergencias se puede contar con todo el personal y se recomienda para sistemas productivos medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos”. Punto 3.1.13.2 (P2).

3.

Mantenimiento área central.

“Se aplica en marcos de sistemas productivos, los cuales tienen organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos. En este tipo de entes institucionales cada área tiene su organización del mantenimiento, pero todas manejadas bajo una administración central”. Punto 3.1.13.3 (P3).

25

Procedimiento para elaborar un plan de mantenimiento Conforme a las Normas (Covenin 3049) Punto 3.4.1.6 (P11), para elaborar un plan de mantenimiento se debe seguir la metodología siguiente: 1. Codificar u registrar los equipos. 2. Elaborar fichas técnicas 3. Definir la rutina, procedimiento o instrucciones de mantenimiento para cada equipo. 4. Establecer la frecuencia y la estimación de tiempo de las tareas. 5. Determinar la cantidad y especialidad del personal necesario. 6. Definir el tipo de repuesto, materiales y herramientas a utilizar. 7. Calcular y aplicar los costos involucrados en la aplicación del mantenimiento (presupuesto de mantenimiento).

Sistemas de información del mantenimiento Conforme a la Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento punto 3.4 (P10) es “un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e informales, que permite la captura, procesamiento y flujo de la información requerida en cada uno de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones”. A continuación se presentan los procedimientos que contiene el sistema de información de mantenimiento: •

Inventario de los equipos:

“Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, se alistan los componentes (equipos, maquinas, instalaciones y otros), objetos de mantenimiento. Este instrumento consiste en una descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro de la organización de mantenimiento”. Punto 3.4.1.1 (P10). •

Codificación de los equipos:

26

“Consiste en la asignación de combinaciones alfa numéricas a cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento, para su ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del sistema de producción, permitiendo su automatización o mecanización mediante el computador para el registro de la información referida a cada objeto”. Punto 3.4.1.2 (P11). •

Registro de objetos de mantenimiento:

“Su objetivo es el de registrar la información necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información generalmente consta de: descripción del equipo, código asignado al equipo, costo, vida útil y fecha de arranque; datos; datos sobre el fabricante, distribuidor y proveedor, así como su localización, características y especificaciones técnicas; manejo y cuidado, observaciones tendientes a la prevención de fallas y le

desegregación de cada

subsistema del equipo hasta el nivel de elementos para facilitar su ubicación en caso de fallas”. Punto 3.4.1.3 (P11). •

Instrucciones técnicas del mantenimiento:

“Constituido por la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo, la codificación o numeración secuencial para cada instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la actividad a realiza, el tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la actividad. Una instrucción técnica puede ser utilizada en más de un elemento o en más de un subsistema, por lo que es recomendable crear paralelamente un índice de instrucciones para cada tipo de actividad de mantenimiento”. Punto 3.4.1.4 (P11). •

Procedimiento de ejecución:

“Se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de las instrucciones técnicas, estableciendo de forma paralela una lista de equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de

27

dicha actividad así como la cantidad de personal involucrado y el tiempo estimado para su realización”. “Este instrumento tiende a eliminar al hombre indispensable en la organización de mantenimiento; además, se evitan pérdidas de tiempo por desconocimiento del procedimiento de ejecución de cualquier acción”. Punto 3.4.1.5 (P11). •

Programación del mantenimiento:

“Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del sistema productivo. La programación puede ser para periodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren periodos de un año. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la organización de mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes son: quincenal, mensual, bimensual, trimestral y anual”. Punto 3.4.1.6 (P11). •

Cuantificación de personal de mantenimiento:

“Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de información del mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios para saber cuándo y qué tipo de personal satisface las necesidades de la empresa”. Semana a semana se van acumulando los tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de mantenimiento según lo programado, para luego obtener: ƒ Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento. ƒ Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento. ƒ Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada equipo o para cada proceso.

28

ƒ Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada equipo o para cada proceso. ƒ Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento. ƒ Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por equipo, por subsistema, o por proceso. Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de mantenimiento semana a semana, se pueden adelantar o posponer acciones. Se tienen datos para la ubicación del personal ante la aparición de fallas o contingencias. Como conoce cuanto personal es requerido, se maneja también cual es su costo y se puede estructurar una organización de mantenimiento partiendo desde su base, es decir, de las necesidades. •

Ticket de trabajo:

“Es una orden de trabajo programada que es utilizada cada vez que los programas de mantenimiento indiquen la ejecución de una instrucción técnica”. Punto 3.4.1.8 página 12 Este instrumento describe la acción a realizar sobre el equipo en cuestión, así como la fecha de realización, los materiales, repuestos y horas-hombre utilizados además del responsable de la ejecución. Estos datos son utilizados cuando se evalúe el sistema para su retroalimentación ya que los programas y planes pueden contener errores en cuanto a tiempo de ejecución, cantidad y tipo de personal, frecuencia de ejecución. Con este procedimiento se pueden detectar fallas, ya que paralelamente a la ejecución de la acción programada, se produce la observación de otros subsistemas cercanos e interconectados al intervenido. Funciona también como procedimiento de registro de información de costos y como mecanismo de control de ejecución de los programas. •

Chequeo de mantenimiento rutinario:

29

“El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los equipos inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que debe realizar el operario para lograr la operatividad en los sistemas. Este chequeo se realiza sobre las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario creadas para equipo, semana a semana o en forma aleatoria según el sistema de mantenimiento”. Punto 3.4.1.9 (P12). •

Recorrido de inspección:

“Consiste en registrar los equipos que presentan fallas, realizando un chequeo rápido de su funcionamiento y una verificación de las acciones que han debido ejecutarse según la descripción de las instrucciones técnicas y cuando se detectan fallas se debe proceder inmediatamente a la recomendación para la solución de la misma”. Punto 3.4.1.9 (P13).

Los recorridos pueden ser semanales, quincenales, mensuales, trimestrales o semestrales, según las políticas implantadas por la organización de mantenimiento. •

Chequeo de mantenimiento circunstancial:

Los equipos que funcionan de manera alterna, o como auxiliares y cuyos programas de mantenimiento no tienen fecha porque su arranque depende de exigencias no contempladas la organización ameritan para su puesta en marcha ciertos chequeos de funcionamiento de los diferentes componentes, instrucciones técnicas elaboradas para tal fin. La organización de mantenimiento tiene que tener listo este procedimiento para cuando se indique el arranque de dichos objetos, se realicen los chequeos y ajustes necesarios, asegurándose de esta forma la entrega de estos sistemas en buenas condiciones al equipo de operaciones.

30

Diseño eficaz de un programa de mantenimiento

Duffuaa, S. (2002) en su publicación Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control, indica para que se pueda tener un buen diseño del programa de mantenimiento y que a su vez sea eficaz, se debe tomar en cuenta los seis diseños de programas de mantenimiento que se describirán a continuación: 1. Mantenimiento planeado Se refiere al esfuerzo integrado para convertir la mayor parte del trabajo de mantenimiento en

mantenimiento programado. El mantenimiento planeado es el

trabajo que se identifica mediante el mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspección y el servicio de trabajos que se realizan a intervalos recurrentes específicos. Refiriéndose todo esto a que el mantenimiento planeado busca que todas las actividades se planifiquen previamente, incluyendo la planeación y el abastecimiento de materiales necesarios para las actividades de mantenimiento. 2. Mantenimiento emergencia Se refiere a cualquier trabajo no planeado que deberá iniciarse el mismo día, este mantenimiento por su naturaleza, permite poco tiempo para su planeación. Se debe reducir al mínimo la cantidad de los mantenimientos de emergencia logrando como meta del departamento de mantenimiento que estos no excedan del 10% del trabajo total del mantenimiento. Para todo esto es necesario la implementación de estrategias innovadoras que permitan el control de los mantenimientos de emergencias. 3. Mejora de la confiabilidad Ofrece una alternativa inteligente para mejorar la función del mantenimiento, para esto es necesario mantener archivos históricos de los equipos críticos e importantes y hacer estimaciones del tiempo medio entre fallas (TMEF).la frecuencia del mantenimiento de emergencia es una función de la tasa de fallas del equipo. Entre mayor sea el TMEF menor será el número de incidentes de mantenimiento de emergencia. 31

4. Programa de administración del equipo El mantenimiento productivo total, es una filosofía japonesa que concentra se en la administración del equipo a fin de mejorar la calidad del producto. Su objetivo es reducir perdidas de equipos para mejorar la eficacia global del mismo. 5. Reducción de costos El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo de producto mediante un esfuerzo continuo de reducción de costos en las operaciones de mantenimiento. Dicha reducción puede obtenerse aplicando técnicas de ingeniería de métodos. Estas técnicas estudian la forma en que el trabajo se está llevando a cabo con el fin de desarrollar una mejor manera de ejecutar el mantenimiento. La ingeniería de métodos tiene pasos bien definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos innecesarios, lográndose esto se podrá lograr ahorros significativos en costos.

6. Capacitación y motivación de los empleados La acción de realizar mantenimiento depende, en gran medida, de las habilidades de los técnicos específicos. Gran parte de la ineficacia en el mantenimiento se debe a la falta de trabajadores técnicos calificados. Por lo tanto es necesario contar con un programa permanente de capacitación en el trabajo para asegurar que los empleados estén equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz. El programa de capacitación deberá incluir capacitación dentro y fuera de la empresa, acompañado de un programa de motivación para los trabajadores productivos. Todos los sistemas mencionados anteriormente, permiten llevar un control del mantenimiento en cualquier organización a manera de hacer del mantenimiento de los equipos y otros sistemas un proceso eficaz, que conlleve a una excelente planificación y programación del mantenimiento.

32

Costos del mantenimiento La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento, define estos costos como la sumatoria en términos monetarios, de los recursos humanos y materiales, asociados a la gestión de mantenimiento. La ejecución de estos se transforman en gastos. Posteriormente se califican de la siguiente manera: Por su origen •

Directos: constituye el componente de los costos de producción, que es cargado directamente al producto (materia prima, mano de obra directa, servicios comprados y otros).

•

Indirectos o distribuidos: son aquellos costos de producción que se cargan al producto a través de cuentas o centros de costos de servicios (servicios de mantenimientos y otros).

Por su función: •

Fijos: son aquellos costos que se caracterizan por ser independientes del volumen de producción.

•

Variables: son aquellos costos ligados, dependientes del volumen de producción.

33

Definición de términos básicos

Confiabilidad: La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.2.10 (P5), la define como “la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas”.

Criticidad de equipos: Según La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.2.8 (P5) es “la calificación que se establece según la consecuencia de la falla de los sistemas productivos en la misión de la organización”.

Disponibilidad: La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.2.9 (P5), la describe como “ la probabilidad de que un sistema productivo, este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas”.

Documentación técnica: Esta descrita por La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.3.14 (P10), como “el elemento físico que contiene información técnica o datos técnicos relacionados de una manera preestablecida para brindar apoyo a las actividades y funciones de operación y mantenimiento”.

Falla: Según La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.2.7.2.1 (P5) “es un evento no previsible inherente a los sistemas de producción que impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan”.

Factibilidad del mantenimiento: Duffuaa, S (2002) en su publicación Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control la define como “la capacidad del equipo bajo condiciones establecidas de uso, para conservarse o ser reparadas y que quede en un 34

estado que pueda realizar la función requerida, cuando el mantenimiento se realiza en condiciones establecidas y empleando procedimientos y recursos prescritos”.

Historial del mantenimiento: De a cuerdo a lo expresado por Duffuaa, S (2002) en su publicación Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control “es un registro histórico que muestra la reparación, refacciones, entre otras, que se emplea para ayudar a la planeación del mantenimiento”.

Inspección de mantenimiento: La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.4.1.12 (P13), la describe como “la revisión física de un proceso productivo para determinar sus condiciones de mantenimiento”.

Mantenibilidad: Es, de acuerdo a La Norma COVENIN 3049-93 Definiciones del Mantenimiento Punto 3.2.9 (P5), “la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos”.

Normalización: es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que se aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas y mejorarlas. Wikipedia, enciclopedia libre (2010).

Orden de trabajo: es una instrucción por escrito que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de personal, entre otros. Duffuaa, S (P43). Optimización: es buscar la mejor manera de realizar una actividad. Es un método para calcular las variables que hacen máximo rendimiento de un proceso o sistema.

35

Optimización: consiste en buscar la mejor manera de realizar una actividad. Es un método para calcular las variables que hacen máximo rendimiento de un proceso o sistema. Moubray (2004). Requisición de trabajo: es un documento en el que se solicita la realización de un trabajo. Duffuaa, S (P43)

Bases Legales

Norma venezolana Covenin 3049-93 (objeto y campo de aplicación) La Norma Covenin 3049-9, establece el marco conceptual de la función mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y principios básicos de dicha función. Su aplicación está dirigida a aquellos sistemas en operación, sujetos a acciones de mantenimiento.

Norma venezolana Covenin 2500-93 (objeto y campo de aplicación) Contempla un método cuantitativo, para la evaluación de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes factores: Organización de la empresa. Organización de la función de mantenimiento. Planificación, control y programación de las actividades de mantenimiento. Competencia del personal.

36

CAPÌTULO

IV

MARCO METODOLÓGICO

37

CAPÍTULO IV MARCO METODOLÓGICO

Tipo de Investigación “se define la investigación como una actividad encaminada a la solución de problemas. Su objetivo consiste en hallar respuestas a preguntas mediante el empleo de procesos científicos.” (Cervo y Bervian, 1989, p.41). En cuanto al tipo de investigación, existen muchos modelos y clasificaciones, para esta investigación aplican las siguientes: Según su finalidad Es Aplicada, de acuerdo a Rojas de Narváez (1996) "Se diseñan estrategias, instrumentos, herramientas totalmente prácticas y directamente relacionadas con una situación real en el ambiente de trabajo”. Esta investigación persigue un fin directo e inmediato, en este caso, es la solución de un problema específico, como lo es, el diseño de un programa de mantenimiento para las maquinas activas en el proceso productivo de Venezuelan Heavy Industries, Ca. (VHICOA), a fin de optimizar la planificación del mantenimiento preventivo, mejorando el proceso existente, mediante el diseño de estrategias, instrumentos y herramientas totalmente prácticas y directamente relacionadas con una situación real de ambiente de trabajo. Según el nivel El nivel de investigación se refiere al grado de profundidad con que se aborda un fenómeno u objeto de estudio. Para la realización del programa de mantenimiento preventivo se aplicó la investigación descriptiva, debido a que fue necesario describir, revisar, indagar y 38

analizar el conjunto de actividades relacionadas con el mantenimiento efectuado a las maquinas existentes en la empresa VHICOA. Fidias Arias (2006) la exterioriza como: “La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento.” Siguiendo este principio se efectúo una secuencia de pasos estructurados y organizados definiendo los procedimientos seguidos en el departamento para aplicar el mantenimiento a las maquinas con el fin de descubrir las deficiencia y debilidades del sistema actualmente aplicado en el Departamento de Mantenimiento Mecánico y Electrónico de la empresa VHICOA. De acuerdo al diseño El diseño de investigación es la estrategia general que adopta el investigador para responder al problema planteado. Toda investigación se clasifica en documental, de campo y experimental. En la investigación presentada se llevo a cabo sólo la investigación de campo y documental. Puesto que el origen de los datos estudiados y analizados, consistieron en datos primarios y datos secundarios. 9 De campo, debido a que parte de la información obtenida fue recolectada en las diversas áreas productivas, a través de entrevistas ejecutadas

a los

operadores de los equipos objeto de estudio, así como mediante un seguimiento a la ejecución del sistema actual de mantenimiento que se lleva a cabo en la empresa. 9 Documental, ya que se hizo menester estudiar el tema antes presentado, por medio de fuentes bibliográficas (libros y trabajos de grado), a fin de obtener la información necesaria para dominio y manejo del mismo. Además fue necesario indagar en los archivos del Departamento de Mantenimiento, para conocer los reportes de mantenimiento y estado actual de las maquinas.

39

Fuentes de información ƒ

Primarias: de las que resultaron entrevistas y conversaciones con los en cargados de planificar y ejecutar los diversos tipos de mantenimiento a la maquinaria de la planta.

ƒ

Secundarias: parte de la información fue obtenida a través de fuentes bibliográficas (libros, tesis, páginas virtuales) y documentación interna dentro de las que se pueden mencionar: manual de fabricantes de las maquinas mencionadas a lo largo del informe, reportes de mantenimientos del año2008, manual de la gerencia de mantenimiento, entre otros, que contribuyeron al estudio, desarrollo y presentación del trabajo. Técnicas y/o instrumentos de recolección de datos En el presente informe fueron utilizadas las siguientes técnicas:

Entrevistas Se aplicaron entrevistas no estructuradas a trabajadores de los diferentes niveles (gerencia, supervisores y obreros) de la Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico a fin de conocer como se lleva a cabo realmente el proceso de mantenimiento preventivo y correctivo, lo que permitió a la vez visualizar las fallas y debilidades ocurrentes en el mismo. Esta técnica fue utilizada con la intención de adquirir conocimientos que permitieran describir la situación actual de todas las rutinas de mantenimiento que se llevan a cabo, información que fue de tipo sencilla y precisa. Observación directa A través de la misma se logró definir los aspectos más importantes que poseen relación directa con la problemática sin ninguna clase de intermediarios, así como llegar a un diagnostico de la situación presentada por la Gerencia de Mantenimiento

40

Mecánico y Electrónico. Salkind (2002) “la observación consiste en el uso sistemático de nuestros sentidos, orientados a la capacitación de la realidad que queremos estudiar”. (P. 101). Fuentes impresas y electrónicas Fueron utilizadas tesis referentes al tema, a si como paginas web y libros, que sirvieron de gran ayuda ya que concedieron un conocimiento claro y especifico del tema tratado. Técnicas de Análisis de Datos Se aplicó un análisis cualitativo, debido a que el diagnostico fue resultado de la interpretación de la descripción de las acciones ejecutadas en el Departamento de Mantenimiento. Materiales y equipos Computadora Utilizada a fin de organizar y procesar la información recopilada mediante entrevistas, observación directa, fuentes primarias y secundarias (como se expreso anteriormente), así como para la elaboración de fichas técnicas, formatos, programa de mantenimiento, y posteriormente el informe. Software requerido • Microsoft office Excel. • Microsoft office Word.

Cámara digital Que sirvió para capturar imágenes que fueron utilizadas para la elaboración de fichas técnicas de la maquinaria de interés, así como para los anexos del informe. 41

Procedimiento de la investigación El presente informe se elaboro siguiendo la metodología presentada a continuación: 1. Identificación del problema y delimitación del mismo. 2. Se establecieron los objetivos generales y específicos de la investigación, siendo el general el fin perseguido por la investigación y los objetivos específicos son todos aquellos pasos que necesariamente deben ser ejecutados para conseguir el objetivo general. 3. Selección de los instrumentos de recolección de datos a ser utilizados para obtener la información indispensable para la elaboración del informe. 4. Búsqueda y revisión de las fuentes de información disponibles para la creación del marco teórico. 5. Aplicación de entrevistas al personal que labora en el Departamento de Mantenimiento, para conocer la situación actual de los procesos de programación, planificación y aplicación de los mantenimientos a las maquinas. 6. A través de la observación directa, correspondiente

de

las actividades

llevadas a cabo por los trabajadores del departamento se realizaron los registros producto de la misma. 7. Toda la información alcanzada fue trascrita y utilizada para logar varios de los objetivos específicos planteados. 8. Elaboración de un análisis de cada objetivo planteado en este informe. 9. Realización la introducción conclusiones y recomendaciones dándole la estructura final al informe.

42

10. Para la recolección y procesamiento de datos que conllevaron a cumplir con los objetivos de este informe se realizo y llevo a cabo el siguiente plan de trabajo.

Actividades del Plan de Trabajo

Plan de Trabajo TIEMPOS EN SEMANAS ACTIVIDADES

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11 12 13 14 15 16

Asignación del tema a desarrollar. Búsqueda

de

información

relacionada con los equipos.

Visita

a

la

identificar

planta los

para

equipos

asignados.

Búsqueda

de

información

bibliográfica relacionada con el tema asignado.

Aplicación de entrevistas a trabajadores

del

taller

mantenimiento

de

mecánico,

eléctrico y electrónico.

Elaboración de las rutinas de mantenimiento preventivo a la maquinaria

de

la

empresa

Venezuelan Heavy Industries C.A.

43

CAPÌTULO

V I

CAPÍTULO

ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS 44

CAPITULO IV. RESULTADOS

En este capítulo se procede a presentar resultados en función de los objetivos planteados en el capítulo I, es la etapa final de la investigación, en donde se darán respuestas a la problemática planteada en la investigación.

SISTEMA ACTUAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO LLEVADO A CABO EN LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO Y ELECTRÓNICO La Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico Está formada por cuatro áreas (eléctrica, electrónica, mecánica y servicios generales), dichas áreas cuentan con objetivos claramente definidos que persiguen el fin de conservar el edificio, las instalaciones y bienes de la empresa permitiendo el adecuado funcionamiento de los mismo, garantizando a la vez la disponibilidad de los equipos, maquinarias y herramientas, preservando la fluidez en el proceso de producción y brindando seguridad a todos los trabajadores dentro de la planta. Los objetivos específicos por área se mencionan a continuación: Eléctrica 1. Prevenir y preparar los desperfectos eléctricos de los equipos y de las instalaciones físicas de la empresa. 2. Instalar

sistemas

eléctricos

que

permitan

el

normal

funcionamiento de las instalaciones físicas de la empresa.

45

3. Realizar el trabajo en condiciones seguras y evitando riesgos que puedan poner en peligro la vida de los trabajadores. 4. Establecer normas y programas para el mantenimiento preventivo y correctivo de los sistemas eléctricos con el fin de lograr el buen funcionamiento de los mismos. 5. Presentar un informe mensual al Gerente de Mantenimiento de la gestión realizada. Mecánica 1. Optimizar de la disponibilidad del equipo productivo 2. Disminuir los costos del mantenimiento 3. Optimizar el talento humano 4. Maximizar la vida útil de las máquinas Electrónica 1. Verificar el cumplimiento de los equipos de computación, elementos electrónicos en puente grúa, maquinas cortadoras para el proceso productivo. 2. Efectuar labores de reparación de los tableros de control e instalación de maquinas y de los equipos electrónicos de la empresa, garantizando la seguridad física y personal de los trabajadores. 3. Contribuir con la mejora continua de los procesos de fabricación, así como mantener en óptimas condiciones de higiene y seguridad el área de trabajo. Servicios generales 1. Desarrollar programas para conservar limpios y aseados las instalaciones de la empresa VHICOA. 2. Mantener el suministro de personal adecuado a cada unidad ejecutora y definir los materiales de aseo necesarios según su función y área de aplicación. 46

3. Brindar el mantenimiento y reparación a los sistemas hidráulicos y sanitarios que involucran el abastecimiento, almacenamiento y distribución de agua, además del desalojo de las aguas servidas de las instalaciones de empresa. 4. Presentar un informe mensual al Gerente de Planificación de Mantenimiento de la gestión realizada. Las actividades ejecutadas en el Departamento de Mantenimiento son llevadas a cabo de la siguiente manera: Mantenimiento correctivo: como se indico en el marco teórico, este término se refiere a todas las actividades que conllevan a la reparación realizada a las maquinas por desperfecto mecánico, eléctrico o electrónico, surgidos fortuitamente, por falta de mantenimiento preventivo

o por mala praxis del operador y se gestiona de la

siguiente manera:

47

Procedimiento actual para aplicar mantenimiento correctivo Responsable Operador

Actividad

Reporta la falla del equipo al supervisor del taller

Observación

  

Llena una orden de trabajo donde se indica el equipo en cuestión y la falla Supervisor del taller

que está presentando, entregando esta orden al jefe del departamento de mantenimiento del área correspondiente, bien sea mecánica, electrónica, eléctrica o servicios generales.    Recibe la orden de trabajo y delega a parte de la cuadrilla a su mando (la

Jefe del departamento

cantidad de personas va acorde a la magnitud de la situación) la reparación

de mantenimiento

del equipo, entregando la orden de trabajo a un integrante de dicha cuadrilla.   

Recibe la orden de trabajo, de acuerdo a las dimensiones físicas del equipo Cuadrilla de

realizan el trabajo en el área del taller en planta o en el taller del

mantenimiento

departamento de mantenimiento, si se da la segunda opción esta cuadrilla traslada el equipo hasta el taller del departamento de mantenimiento.    Evalúa la falla del equipo, si es necesario el cambio de una de las partes

Cuadrilla de

de este, se buscan los respuestas en el almacén perteneciente a la gerencia

mantenimiento

de mantenimiento, si en el stock de este almacén no se encuentra la pieza requerida, se procede a solicitarla a través de una solicitud de compra.   

Jefe del departamento de mantenimiento

Llena la solicitud de compra entregando la el gerente encargado del departamento.

  

48

Si la pieza o repuesto no

Gerente de mantenimiento.

se

consigue,

el

equipo queda en taller

Realiza los trámites necesarios para efectuar la compra de la pieza solicitada, entregando en el periodo dado la pieza al jefe del departamento de mantenimiento.

de mantenimiento, y se reporta a las partes involucradas que su nuevo estado es NO OPERATIVO.

Continuación de cuadro anterior que describe el procedimiento actual para aplicar mantenimiento correctivo Jefe del departamento de

Entrega la pieza a la cuadrilla encargada del trabajo.   

mantenimiento Recibe la pieza, y efectúa el trabajo en el equipo, llena la orden de trabajo, describiendo las actividades Cuadrilla de

realizadas para la reparación del mismo, indicando

mantenimiento además las fichas de los trabajadores involucrados en la reparación. Finalmente reporta el estado actual del   

equipo al jefe del departamento. Jefe del departamento de mantenimiento

Firma la orden de trabajo, e indica al supervisor del taller del área de producción la condición actual del equipo.

  

Envía al personal que considere acorde a buscar al Supervisor del equipo, si encuentra en el taller de mantenimiento, de taller

lo contrario recibe el equipo operativo, ordenando su integración a las labores correspondientes.

Cabe destacar que esta gerencia cuenta con un personal altamente competente en las áreas mecánicas, electrónicas y eléctricas,

conformado por ingenieros

49

(venezolanos y extranjeros), técnicos y mano de obra calificada, lo que conlleva a que sean capaces de reparar cualquier falla presentada por los equipo (siempre que se obtengan los repuestos necesarios), sin embargo no existe el control y debido registro de los reportes de las tareas de mantenimiento correctivo ejecutados a los equipos de la planta, situación presentada desde finales del año 2008, por la falta del personal encargado de dicho trabajo. Mantenimiento preventivo: hace referencia a las revisiones periódicas y cambios rutinarios de fluidos, repuestos menores, entre otros, que persiguen el fin de garantizar el correcto funcionamiento de los equipos a largo plazo. En la actualidad en el Departamento de Mantenimiento Mecánico y Electrónico, no se realiza mantenimiento preventivo a los equipos desde finales del año 2008, esta situación se debe a la falta de planificación y programación del mismo, producto de la ausencia del personal calificado para efectuar dicha planificación, esto a la vez ha ocasionado que dentro del taller sólo se realice mantenimiento correctivo, que resulta en cantidades considerables mas costoso para la empresa e impide que esta gerencia alcance sus principales propósitos que son; garantizar la disponibilidad de todo el conjunto de máquinas y equipos pertenecientes a la empresa, previniendo accidentes y lesiones en el trabajo, ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones las maquinarias y herramientas, pues gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos que pueden ser prevenidos en los equipos.

INVENTARIO DE LA MAQUINARIA DE VENEZUALAN HEAVY INDUSTRIES, C.A (VHICOA) El inventario de la maquinaria perteneciente al sistema productivo de la empresa mencionada anteriormente, está integrado por la información más relevante, indicada a continuación: código, descripción superficial de la misma, modelo, marca, condición (presentada por la máquina bien sea operativa, fuera de servicio o en 50

mantenimiento) y finalmente observación. La razón de ser de este inventario se debe a que constituye el primer paso para logar la correcta planificación del mantenimiento, debido a que este registro permite conocer qué cantidad y cuales máquinas realmente se encuentran en la empresa. El inventario realizado a la maquinaria de la empresa VHICOA se presenta en el Anexo I. DISEÑO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PROPUESTO. Este

sistema

esta

compuesto

por

un

conjunto

de

procedimientos

interrelacionados entre si, con el fin de proveer a los usuarios toda la información necesaria para ejecutar el mantenimiento, bien sea preventivo o correctivo. Además contiene los formatos que deben ser utilizados a lo largo del procedimiento, todo esto basado en La Norma Covenin 3049-93. A continuación se describen los formatos y manuales contenidos en el sistema con su respectivo instructivo de llenado. Fichas técnicas de las unidades inventariadas Las fichas técnicas fueron elaboradas con la finalidad de obtener de manera sencilla y rápida un conocimiento general de las condiciones de las maquinas; la información proporcionada por las fichas técnicas ayudan en la planificación de las herramientas, materiales y equipos que se requieren para la aplicación del mantenimiento preventivo a dichos equipos, puesto que contiene, información general del sistema mecánico, eléctrico y electrónico. A continuación de muestra la ficha técnica de un carro de soldadura automática, las fichas técnicas de los demás equipos asignados se podrán visualizar en el Anexo II.

51

FICHA TECNICA

Aprobado:

Planta: VHICOA

Area: Taller

Condición actual: Operativa

Equipo: Carro Sold.Aut.

Código: 060

Ubicación: Nave C col C12

ESPECIFICACIONES TECNICAS Marca: LINCOLN Modelo: K395-1 Tractor: LT-7 Diametro del hilo: 2,4-4,8 mm Capacidad de la tolva de flux: 6,7 kg Dimensiones(Lx An x Al): 838 x 356 x 700 mm Criticidad: media Capacidad de las bobinas:30 kg Velocidad desplazamiento: 150-1775mm/min

OTROS DATOS DE INTERÉS • Todos los mandos de control

• Circuitos de estado solido

estan agrupados en el mismo panel.

• Conectores y diodos luminosos

• Conmutador de dos posiciones. • Voltimetro y amperimietro analógicos • Toma auxiliar de 115V

LISTA DE RESPUESTOS CRÍTICOS Cantidad

Código/ NP

1

T-12287-8

Circuit breaker

1

T-10812-40

Potentiometer

1

T-10812-37

1

L-6958-1

1 1 1

L-5927 M-12671 M-13334-1

Descripción

Potentiometer Control P.C.Board, Includes (code 87429 only) Logic. P.C.Board Cross Seam Assembly Vertical Head Lift Adjuster

Figura 3. Ficha técnica del carro de soldadura automática Fuente: Propia, 2010

52

Plan de mantenimiento anual de los equipos asignados La planificación de mantenimiento de los equipos que han sido mencionados a lo largo del desarrollo del informe, va permitir tener una programación de los mantenimientos digitalizada y organizada, ya que en la misma se indica el tiempo en los equipos deben ser sometidos a mantenimiento preventivo, especificando a demás la rutina de mantenimiento que le corresponde, la planificación fue elaborada desde enero de 2010 hasta diciembre del mismo año. Las fechas reflejadas en el cronograma de mantenimiento, fueron estipuladas de acuerdo a la información provista por los manuales de cada equipo, tomando el cuenta el tiempo de funcionamiento de la maquina y su periodo de vida útil. Ejecutar la planificación de mantenimiento preventivo presentada, conllevara a extender la vida útil de los equipos, incrementando la disponibilidad de los mismos, brindando un alto porcentaje de seguridad a quienes laboran el planta, evitando realizar trabajos innecesarios en los equipos lo que a la vez permite que disminuyan los costos por mantenimiento a la gerencia de la empresa. Este cronograma se puede apreciar a continuación.

53

Rutinas de mantenimiento preventivo a los equipos. A fin de cumplir de manera eficiente con la planificación del mantenimiento preventivo de los equipos mencionados a lo largo del informe, se presentan las rutinas de mantenimiento preventivo, que tienen el fin de describir una serie de actividades, inspecciones y cambio de partes, que deben ser ejecutadas en un tiempo determinado. Estas rutinas servirán de guía a los trabajadores del taller de mantenimiento mecánico, eléctrico y electrónico, debido a que en las mismas se describe de forma detallada cada una de las actividades a ejecutar, las herramientas necesarias para efectuar los trabajos, el personal requerido, los equipos de protección personal, el tiempo que toma realizar las actividades y finalmente las recomendaciones de seguridad que se deben tomar. Las rutinas de mantenimiento preventivo se presentan a continuación en los Anexos III. Orden de trabajo de mantenimiento. Este instrumento es indispensable para la ejecución de cualquier trabajo por parte de la gerencia de mantenimiento, debido a que a través de este se solicita y autoriza la práctica de las labores de esta gerencia. El formato propuesto nace de la modificación del formato actualmente utilizado en la empresa, esto se debe a que en el mismo falta información indispensable para llevar el control correspondiente de los historiales de mantenimiento, como lo son; los datos del equipo (código e identificación), datos de la cuadrilla que ejecuto el trabajo en el equipo, tiempo de ejecución del trabajo, descripción del trabajo que se llevo a cabo y además hay información redundante, por lo que, como se menciono anteriormente en acuerdo con la gerencia del departamento se determino modificar el formato actual, que se puede apreciar en el Anexo V.

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ORDENES DE TRABAJO GERENCIA DE MANTENIMIENTO

                                                                                                                            Nº USO DE LA UNIDAD SOLICITANTE  NOMBRE DEL SOLICITANTE: DEPARTAMENTO: EQUIPO (CODIGO): PRIORIDAD: NORMAL                               URGENTE                     PROGRAMADA DESCRIPCION DEL TRABAJO SOLICITADO:

USO DE LA GERENCIA DE MANTENIMIENTO SUP.DE MTTO: FECHA:       /        / HORA: FIRMA: TIPO DE MTTO:  CORRECTIVO                     CORRECTIVO PROGRAMADO                PREVENTIVO  DEPARTAMENTO:      ELÉCTRICO                MECANICO              ELECTRÓNICO            SERV.GENERALES  DESCRIPCION DEL TRABAJO REALIZADO: 

NOMBRE Y FICHA DE LA CUADRILLA QUE REALIZÓ EL TRABAJO: 

PARADA DEL EQUIPO FECHA:        /             / HORA:

PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO

TIEMPO DE EJECUCIÓN

FECHA:        /             / HORA: 

Entregado  por:  ___________________________________________ ___________________________________________ Recibido por: Fecha:             /                      /

Ficha:______________________ Ficha:______________________

Figura 4. Orden de trabajo Fuente: propia, 2010.

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Instructivo de llenado (Orden de trabajo) 1.

Nº De la orden de trabajo: aquí se debe colocar el número de

orden de trabajo correspondiente al orden numérico llevado en las órdenes anteriores. 2.

Nº Nombre del solicitante: se refiere al supervisor que solicita

el trabajo en un equipo determinado. Un trabajo puede ser solicitado por el personal de cualquier departamento perteneciente a la empresa, sin embargo solo están autorizados los encargados (supervisores) de dichas áreas. 3.

Departamento: hace referencia al área de la empresa que está

solicitando el trabajo bien sea: departamento de producción, ingeniería de soldadura, planificación, control de calidad, entre otros. 4.

Equipo: en este renglón se debe indicar el código interno del

equipo y el nombre del mismo. 5.

Prioridad: indica la premura con la que se solicita el trabajo,

va directamente ligado a lo necesario que sea el equipo dentro del área, la prioridad esta previamente clasificada en: normal, urgente y programada. 6.

Descripción del trabajo solicitado: hace referencia a lo que se

espera se le realice en el equipo, indicando la posible falla a reparar, y en caso de mantenimiento preventivo, se indica el trabajo que previamente está definido para realizar en el equipo. 7.

Sup. De mtto: es el encargado del área donde se lleva el

equipo para que se efectúe la labor de mantenimiento. 8.

Fecha: se coloca la fecha en la que el supervisor recibe la

orden de trabajo.

56

9.

Hora: se indica la hora en que recibe la orden de trabajo el

supervisor de mantenimiento. (se coloca la hora a fin de establecer el turno que recibió la orden de trabajo). 10.

Firma: es necesario que el supervisor que recibió la orden de

trabajo estampe su firma. 11.

Tipo de mantenimiento: se debe indicar el tipo de

mantenimiento a realizar, bien sea preventivo, correctivo o correctivo programado. 12.

Departamento:

hace

referencia

al

departamento

de

mantenimiento encargado de la ejecución del trabajo, pude ser eléctrico, electrónico, mecánico o servicios generales. 13.

Descripción del trabajo realizado: en esta sección se debe

realizar una descripción breve del trabajo que se efectuó en el equipo, puntualizando los aspectos más importante, ya que esta información es utilizada para los historiales de mantenimiento de la maquina. 14.

Nombre y ficha de la cuadrilla que realizo el trabajo: en

este renglón de debe indicar el nombre y el numero de ficha de cada trabajador perteneciente a la cuadrilla que efectuó el trabajo en el equipo. 15.

Parada del equipo: es la fecha en la que el equipo dejo de

funcionar, o en el que previamente se determino paralizar su funcionamiento, a fin de aplicarle mantenimiento. 16.

Puesta en marcha del equipo: se refiere a la fecha en la que

finalmente el equipo queda nuevamente operativo. 17.

Tiempo de ejecución: es un estimado del tiempo que tomo

aplicar mantenimiento, ya sea preventivo, correctivo o correctivo programado.

57

18.

Entregado por: es el trabajador que forma parte de la cuadrilla

que ejecuto el trabajo, que finalmente entrega el equipo al trabajador a quien se le encargo la tarea de buscar el equipo al departamento de mantenimiento. 19.

Recibido por: como se indico anteriormente es el trabajador

que finalmente va a buscar el equipo al departamento de mantenimiento. Además de su nombre debe indicar su número de ficha. 20.

Fecha: se refiere a la fecha en la que se está entregando el

equipo de mantenimiento al área de producción. Reporte de fallas. Este formato va a ser de utilidad en la gerencia de mantenimiento, para el control de los mantenimientos correctivos, debido a que permitirá a los operadores de cualquier equipo, reportar formalmente

cualquier desperfecto mecánico que

presenten los mismos en un momento dado. El formato solicita la autorización de la ejecución de la reparación, por parte del encargado del área donde funciona el equipo, factor que le da mayor validez al documento, quedando por ende un registro de la falla, dato indispensable para futuros análisis estadísticos de fallas. El formato de reporte de fallas se muestra en la siguiente figura y posteriormente su instructivo de llenado.

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REPORTE DE FALLA GERENCIA DE MANTENIMEINTO FECHA: / / OPERADOR QUE REPORTA LA FALLA

C.I.

AREA

REPORTE DE FALLA

Supervisor del area:

Supervisor de mantenimiento:

Figura 5. Reporte de falla Fuente: propia, 2010

59

Instructivo de llenado (Reporte de falla) 1.

Fecha: hace referencia a la fecha en la que se está reportando la

2.

operador que reporta la falla: en este renglón el operador

falla.

debe indicar su nombre, apellido y numero de ficha. 3.

C.I.: como su nombre lo indica, se debe colocar el numero de

cedula del operador que reporta la falla. 4.

Área: el operador que llena este formato debe colocar el área

del taller de producción donde se desenvuelven él y el equipo. 5.

Reporte de falla: se debe plasmar de forma breve y especifica,

que problema está presentando el equipo, indicando la posible falla, y la hora en la que se produjo. 6.

Supervisor del área: se refiere al supervisor del taller de

producción, encargado del operador que está reportando la falla. 7.

Planificador de Mantenimiento: debe indicar su número de

ficha, nombre y plasmar su firma. Reporte de mantenimiento En la actualidad este formato no existe, los reportes de mantenimiento son plasmados en hojas tipo carta, y su archivo es bastante irregular. Por lo mencionado anteriormente se presenta este formato de reporte de los mantenimientos ejecutados. Este formato sirve para asentar los servicios de mantenimiento, bien sean preventivo, correctivo o correctivo programado, llevando un control de los materiales y herramientas, así como la fecha de ejecución, el turno en que se efectuó el servicio, el equipo involucrado y el departamento involucrado.

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El formato de reporte de mantenimiento se muestra a continuación y seguidamente su instructivo de llenado. REPO RTE DE MAN TENIM IE NTO

DE PA R TA M EN TO : E QU I P O (C O DI GO ): T URNO: F ECH A : T IP O D E M A NTE N IM EIN TO : P R EV E N TI V O : C O R REC TIV O : C O R R EC TI V O P R O G RA M AD O : D E SC R IP CIO N D EL T R A BA JO D E M A N TE NIM IEN TO R EA LI ZA D O

NO M BR E Y FICHA  DE  LA CUAD RILLA Q UE R EALIZÓ E L TR ABA JO : 

M AT ER IA LES UTILIZ AD OS

H ERR AM IE NTA S UTILIZA DA S

S UPERVISO R/JEFEDE GRU PO: ________________________________________________________

Figura 6. Reporte de mantenimiento Fuente: propia, 2010

Instructivo de llenado

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1.

Departamento: se debe mostrar que departamento dentro de

la gerencia de mantenimiento está involucrado en la ejecución del servicio, bien sea el departamento de electrónica, mecánica, electricidad o servicio generales. 2.

Equipo: indica a que equipo se le está realizando el servicio, es

necesario indicar el código y nombre del mismo. 3.

Turno: hace referencia al horario en el que se está efectuando

la actividad de mantenimiento, en la empresa actualmente se trabajan dos turnos, el turno A abarca desde las siete de la mañana hasta las cuatro y media de la tarde, el turno B va desde las cuatro y media de la tarde hasta las doce de la noche. 4.

Fecha: se debe indicar la fecha (el día, mes y año) en que se

esta llevando a cabo el servicio de mantenimiento. 5.

Tipo de mantenimiento: en este renglón se selecciona el tipo

de mantenimiento a realizar, bien sea preventivo, correctivo o correctivo programado. 6.

Descripción del trabajo de mantenimiento realizado: en

este punto se hace un descripción breve del todo el trabajo que realiza sobre el equipo. 7.

Nombre y ficha de la cuadrilla que realizo el trabajo: en

este renglón de debe indicar el nombre y el numero de ficha de cada trabajador perteneciente a la cuadrilla que efectuó el trabajo en el equipo. 8.

materiales y herramientas utilizadas: es necesario hacer

referencia de todos los materiales y las herramientas empleadas para poder llevar a cabo el trabajo indicado anteriormente.

62

9.

Supervisor/jefe de área : se debe colocar el nombre, número

de ficha y firma del supervisor o jefe de grupo encargado de la cuadrilla que se menciono anteriormente. Notificación de parada El formato de notificación de parada no existe en la actualidad en La Gerencia de Mantenimiento, por lo que se hizo necesario el diseño del mismo. Este formato fue elaborado para ser usado por el planificador de mantenimiento, cuando sea necesaria la parada de uno de los equipos pertenecientes a la planta, siempre que este programado en la planificación del mantenimiento preventivo. Este formato se muestra en el Anexo VIII.

Una vez explicado los formatos que se necesitaran para la propuesta del nuevo sistema de gestión y administración del mantenimiento en la empresa Venezuelan Heavy Industries, C.A (VHICOA), a continuación se describirán las actividades y los responsables de la nueva gestión, que abarca desde los mantenimientos preventivos hasta los correctivos. Con este sistema se espera llevar a esta gerencia a agilizar los procesos de mantenimiento, disminuyendo los tiempos de espera por parte del resto de departamentos que necesitan de sus servicios.

63

Descripción de las actividades de mantenimiento correctivo propuestas Responsable

Actividad 1.

Detecta la falla en el funcionamiento del equipo.

2.

Solicita a su supervisor inmediato un formato de reporte

Operador

Observación

de fallas (ver Anexo VI). 3.

Realiza el llenado del reporte de fallas.

4.

Entrega a su supervisor inmediato el reporte de fallas.

5.

Recibe el reporte de fallas por parte del operador del

  

equipo, y analiza la situación. 6. Supervisor del taller De producción.

Una vez analizada la situación, si se considera necesario una intervención al equipo, firma el reporte de fallas.

7.

Una vez validado el reporte de fallas, hace el llenado de una orden de trabajo (ver Anexo V).

8.

Autoriza al operador, llevar el reporte de fallas y la orden de trabajo validadas.   

9.

Recibe y firma el reporte de fallas, analizando el tipo de falla descrita.

Planificador de

10. Una vez analizado el tipo de falla, indica al operador del

mantenimiento.

equipo, el área dentro del taller a la que se debe dirigir, bien sea mecánica, eléctrica o electrónica.   

11. Entrega al jefe del área del taller de mantenimiento operador

indicado por el planificador, la orden de trabajo y el equipo que será objeto de reparación.    12. Recibe la orden de trabajo. 13. Delega a parte de la cuadrilla a su mando (la cantidad de

Jefe del departamento

personas va acorde a la magnitud de la situación) la

de mantenimiento

reparación del equipo, entregando la orden de trabajo y un formato de reporte de mantenimiento a un integrante de dicha cuadrilla (ver Anexo VIII).

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Continuación de cuadro anterior que describe actividades de mantenimiento correctivo propuestas 14. Evalúa la falla del equipo, si es necesario el cambio de una Planificador Jefe del de mantenimiento departamento de

de las partes de este, se buscan los respuestas en el Recibealmacén la ordenperteneciente de trabajo y reporte de mantenimiento. a La Gerencia de Mantenimiento, si en el stock de este almacén no se encuentra la pieza

mantenimiento

requerida, se procede a solicitarla a través de una solicitud de compra

Jefe del

15. Llena la solicitud de compra entregando la el gerente

departamento de mantenimiento

Gerente de

  

encargado del departamento. 16.

17. Realiza los trámites necesarios para efectuar la compra de la pieza solicitada, entregando en el periodo dado la pieza

mantenimiento.

al jefe del departamento de mantenimiento.

Jefe del departamento de

18. Entrega la pieza a la cuadrilla encargada del trabajo.

mantenimiento

19. Recibe la pieza, y efectúa el trabajo en el equipo. Cuadrilla de mantenimiento

20.

llena la orden de trabajo y reporte de mantenimiento.

21. Reporta el estado actual del equipo al jefe del departamento.

Jefe del departamento de mantenimiento

22. Firma la orden de trabajo y reporte de mantenimiento. 23. Entrega al planificador los formatos ya firmados. 24. Indica al supervisor del taller del área de producción la condición actual del equipo.

65

Mantenimiento Preventivo

Responsable

Actividad

Observación

66

1.

Revisa a través del sistema en Excel propuesto, el plan de mantenimiento anual pera ver que equipo debe ser intervenido.

2.

Informa al supervisor del taller de producción donde se encuentra el equipo, que el mismo debe ser desincorporado de sus actividades, para ser sometido a mantenimiento preventivo. Todo esto a través de una notificación de parada (ver Anexo VIII).

Planificador de mantenimiento.

3.

Realiza el llenado de una orden de trabajo (ver Anexo V) con la fecha correspondiente al plan de mantenimiento anual, indicando

la

rutina

de

mantenimiento

preventivo

correspondiente. 4.

Entrega la orden de trabajo con la descripción de la rutina de mantenimiento preventivo (ver Anexo IV), al jefe del   

departamento de mantenimiento del área correspondiente.

Supervisor del taller

5.

De producción.

Recibe la notificación de parada e informa al operador del equipo en cuestión y a La Gerencia de Producción.

 . 6.

Recibe la orden de trabajo y rutina de mantenimiento del

7.

Delega a parte de la cuadrilla a su mando (la cantidad de

equipo. Jefe del departamento

personas va acorde a la magnitud de la situación) la

de mantenimiento.

intervención del equipo, entregando la orden de trabajo, rutina de mantenimiento preventivo y reporte de mantenimiento a un integrante de dicha cuadrilla (ver Anexos VII y VIII).  . 8.

Recibe la orden de trabajo, rutina de mantenimiento y reporte de mantenimiento, de acuerdo a las dimensiones físicas del equipo realizan el trabajo en el área del taller de producción ó en el taller de La Gerencia de Mantenimiento, si se da la segunda opción esta cuadrilla traslada el equipo hasta el taller

Cuadrilla de mantenimiento

del departamento de mantenimiento. 9.

Realiza

al

equipo

las

actividades

correspondientes

al

mantenimiento preventivo. 10.

llena la orden de trabajo y reporte de mantenimiento.

11. Indica que el equipo ya puede ser nuevamente incorporado a sus labores al jefe del departamento.

 

67

12. Firma la orden de trabajo y reporte de mantenimiento. Jefe del departamento de mantenimiento

13. Entrega al planificador los formatos ya firmados. 14. Indica al supervisor del taller del área de producción la condición actual del equipo.    15. Envía al personal que considere acorde a buscar al equipo, si encuentra en el taller de mantenimiento, de lo contrario recibe

Supervisor del taller

el equipo operativo, ordenando su integración a las labores correspondientes, notificando a La Gerencia de Producción.  

CONCLUSIONES

68

Las conclusiones presentadas en este estudio, están relacionadas directamente con los resultados obtenidos en el desarrollo de la investigación. 1. La Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico carece actualmente del personal encargado de la planificación y control de las tareas propias de mantenimiento, figura que es de gran importancia dentro de cualquier organización, ya que este es el encargado de definir las acciones necesarias para controlar el estado técnico de los elementos que conforman

la

instalación industrial, lo que contribuye a lograr los objetivos de la misma y al mismo tiempo brindar satisfacción a las expectativas de las partes interesadas. 2. En la actualidad la Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico no cuenta con un inventario actualizado de los equipos que pertenecen a la planta, hecho que dificulta la planificación de mantenimiento preventivo, ya que no se conoce que equipos realmente se encuentran en las instalaciones de la empresa, su ubicación y condición actual. 3. en el procedimiento actual llevados por esta gerencia para la aplicación de mantenimiento preventivo y correctivo a los equipos, se visualizaron las debilidades como, la ausencia del cronograma anual para mantenimiento preventivo, deficiencia en el registro de los trabajos realizados cuadrillas, entre otras que una vez identificadas motivaron el diseño de un sistema de mantenimiento de acuerdo a las necesidades reflejadas por la gerencia. 4. En la actualidad los formatos utilizados no contienen toda la información necesaria para el registro y control de los trabajos realizados sobre los equipos, un ejemplo de esto son las ordenes de trabajo que en ninguno de renglones solicita el nombre ni el código del equipo, por lo que no se sabe en el historial a que equipo asignar dicha orden de trabajo.

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5. la empresa ni cuenta con las fichas técnicas de ninguno de lo equipo que se encuentran dentro de sus instalaciones, por lo que no aprovecha la información que refleja Las fichas técnicas son una herramienta de gran ayuda, que facilitan y agilizan gran parte de la información requerida para planificar el mantenimiento preventivo sobre cualquier equipo, ya que las misma contienen información como; criticidad del equipo, fecha en la que fue puesto en marcha por primera vez , condición actual, repuestos críticos (entre otras). 6. La disponibilidad de l0os equipos en la actualidad es regular debido a la poca aplicación de mantenimiento preventivo, lo que ocasiona un incremento importante en los costos por reparación, causando además paradas inesperadas y accidentes laborales.

RECOMENDACIONES

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De los resultados obtenidos en la investigación se llego al planteamiento de las siguientes recomendaciones: 9 La Gerencia de Mantenimiento Mecánico y Electrónico, debe contratar un planificador de mantenimiento, ya que esta es la figura capacitada para programar los mantenimientos de manera eficaz y eficiente, pues cuenta con la preparación necesaria para desempeñar este rol.

9 Actualizar el inventario de los equipos que pertenecientes a Venezuelan Heavy Industries, C.A (VHICOA).

9 Tomar en consideración la implementación de la propuesta de sistema de gestión de mantenimiento, presentado en esta investigación, ya que permitirá llevar la planificación y control adecuado de los mantenimientos en el departamento de transporte.

9 Implementar el uso de los formatos de orden de trabajo, reporte de mantenimiento y notificación de parada, ya que estos permitirán que las actividades de mantenimiento se realicen de manera más formal, y que a su vez queden registros de las intervenciones a los equipos.

9 Revisar periódicamente la información contenida en las fichas técnicas, a fin de actualizarla y adecuarla a las necesidades del departamento.

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9 Velar que al momento de la ejecución del sistema de mantenimiento propuesto, las operaciones se realicen conforme a las rutinas de mantenimiento y que exista un supervisor que verifique la correcta aplicación de las mismas.

9 Crear conciencia en los operadores en cuanto al uso de los equipos, mediante cursos de capacitación para el manejo de los mismos, de esta manera se evitaran negligencias y daños, es importante destacar que la planta cuanta con equipos de alta tecnología, cuyas reparaciones o sustitución ocasionan costos muy altos.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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