SISTEMA EMPRESA

CAPÍTULO I CAPÍTULO I

EL SISTEMA EMPRESA 1.1 LA EMPRESA PÚBLICA “ETAPA” La Empresa Pública “ETAPA” ha perseguido el ritmo del tiempo durante el lapso cinco décadas y gracias al trabajo continuo de varias personas, ha establecido la más importante infraestructura de servicios públicos del país con una clara y total función social, edificándose en un importante factor de bienestar y progreso de la sociedad. El servicio desarrollado por La Empresa Pública “ETAPA” ha guiado ha que se constituya en una empresa pública municipal modelo en el país, con aceptación total de sus clientes, en virtud de la calidad y cobertura de sus servicios, de su permanente incremento de la productividad, de sus tarifas y de la atención responsable y solidaria a una población que supera los 400.000 habitantes, ubicados en las áreas urbana y rural del cantón Cuenca. La Empresa Pública “ETAPA” cuenta con un sistema de agua potable que entrega, las 24 horas del día el líquido vital de la mejor calidad del país, sin descuidar otros aspectos como el control y recuperación de agua no contabilizada y la re – potenciación y ampliación de sus instalaciones. En materia de alcantarillado ha encaminado sus esfuerzos hacia el saneamiento de los ríos que cruzan la ciudad, incrementando el área de cobertura mediante la construcción permanente de nuevas instalaciones. Además cuentan con la única planta de tratamiento de aguas residuales del país, que permite depurar las aguas servidas e industriales que produce Cuenca. Al mismo tiempo, cuida el Parque Nacional Cajas y varias microcuencas, a fin de proteger las fuentes de abastecimiento de agua potable, con una clara visión del ciclo integral de recurso agua. En el área de las telecomunicaciones, el impulso tecnológico ha sido persistente, con centrales digitales, transmisión por fibra óptica, sistemas telefónicos inalámbricos, transmisión de datos, acceso a internet entre muchos otros avances. Resultado de la visión futurista de quienes conforman La Empresa Pública “ETAPA”, se ha adoptado varias acciones a fin de enfrentar la competencia abierta, producto del entorno socio político y económico que enfrenta el país. Una de estas acciones en el ámbito de las telecomunicaciones es la constitución de ETAPATELECOM S.A., creada para prestar servicios portadores y de valor agregado. En diciembre del 2002, el CONSEJO NACIONAL DE TELECOMUNICACIONES CONATEL y la MUNICIPALIDAD DE CUENCA, firmaron un acuerdo que le permite a La Empresa Pública “ETAPA” proporcionar varios servicios de telecomunicaciones en todo el país, en las mismas condiciones que Andinatel y Pacifictel. Tales servicios, entre otros son: Telefonía fija, local, nacional e internacional, internet, transmisión de datos, telefonía inalámbrica fija y servicios de valor agregado. Asimismo, sobre la base de este acuerdo, La Empresa Pública “ETAPA” suscribió un acuerdo técnico y comercial con Andinatel S.A. para prestar el servicio de telefonía móvil avanzado (nueva generación de telefonía celular) en todo el país. Esto es, los servicios que La Empresa Pública “ETAPA” prestará en el cantón Cuenca, en ejercicio de la titularidad municipal, también llegarán a todas las provincias en asociación con la concesionaria de la cual podrá también formar parte La Empresa Pública “ETAPA”, con los consiguientes beneficios técnicos y económicos. De no progresar esta asociación con

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CAPÍTULO I

Andinatel, La Empresa Pública “ETAPA”, prestará los servicios de telefonía móvil avanzada en Cuenca. ANTECEDENTES INFORMATIVOS Año de fundación de la Empresa: EMLAT 1948. Empresa Municipal de Electricidad, Agua Potable y Teléfonos. ETAPA 1968. Empresa Pública Municipal de Teléfonos, Agua Potable y Alcantarillado UNA RESEÑA DE LOS SERVICIOS PÚBLICOS EN CUENCA Históricamente, los Municipios se han mantenido con todos sus elementos y funciones básicas establecidas desde la Colonia, según se desprende de las normas de la época traducidas en la Ley de Régimen Municipal de 1830. En la actualidad se rigen por la Ley de Régimen Municipal de enero de 1966, la codificación de 1971 y las reformas aprobadas hasta hoy. Antes de 1948 la Ilustre Municipalidad de Cuenca mantenía los servicios públicos de agua potable y luz eléctrica como una dependencia más. En octubre de 1945 de Concejo Municipal firmó con la Compañía L.M. Ericcson, la instalación de una planta automática con 1000 líneas y desde 1946 se iniciaron los trabajos de instalación bajo la dirección de técnicos de la Compañía Ericcson, obligando al Concejo a crear una oficina encargada de los teléfonos, que dependía de la Secretaría Municipal, hasta febrero de 1948 que aprobó la Ordenanza creando la Empresa Municipal de Electricidad, Agua Potable y Teléfonos - EMLAT -, que asumió la responsabilidad de los servicios de luz y energía eléctrica, agua potable y teléfonos. La Municipalidad deroga en 1964 la Ordenanza de EMLAT y como consecuencia, la administración de estos servicios públicos pasó al Municipio de Cuenca, bajo la dependencia de la Dirección Financiera. El Concejo de Cuenca de acuerdo con el Art. 194 de la Ley de Régimen Municipal, que faculta a las Municipales constituir Empresas Públicas cuando conviene a sus intereses para garantizar con eficacia la prestación de servicios públicos, aprobó en enero de 1968 la Ordenanza de Creación de la Empresa Pública Municipal de Teléfonos, Agua Potable y Alcantarillado - ETAPA- con atribuciones, funciones, autonomía financiera y personería jurídica. Incitada por la dinámica económica y social del país, el Cantón Cuenca y particularmente la ciudad de Cuenca, modificó significativamente su estructura física y densidad demográfica; situación que exigía un cambio en el cuerpo legal que esté a tono con las nuevas necesidades de la comunidad y que establezca nuevas políticas y directrices municipales de la Empresa. Esto determinó que en abril de 1984 y posteriormente en marzo de 1998 se aprueben una nuevas Ordenanzas que posibilitaron una mayor participación del Concejo en la Empresa, y, la modernización en la estructura técnica y administrativa de La Empresa Pública “ETAPA”. El día de hoy, el crecimiento de los servicios de agua potable, alcantarillado y telecomunicaciones, la ampliación de los objetivos ambientales que atienda el manejo de las cuencas hidrográficas altas de la Ciudad, la protección de las fuentes proveedoras de recursos hídricos para el consumo humano, la recuperación de suelos en áreas degradadas, la preservación de los ríos, la nueva política de modernización del Estado, entre otras, han obligado ha La Empresa Pública “ETAPA” ha encausar su gestión

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CAPÍTULO I

dentro de un nuevo instrumento legal, con la aprobación de varias reformas a su Ordenanza. A partir del mes de octubre, ETAPATELECOM, empresa filial de ETAPA proveerá el servicio de telefonía celular en Cuenca, gracias a una alianza estratégica técnicocomercial, que en lo próximos días suscribirá con TELECSA - Alegro PCS. El acuerdo contempla el aporte que debe dar ETAPATELECOM para instalar la red en Cuenca con la provisión de equipos y terminales a través de un fideicomiso, cuya finalidad será garantizar, para ambas partes, la permanencia y durabilidad del acuerdo. La red estará conformada con un determinado número de radio-bases que permitan atender a toda el área urbana y rural-periférica del cantón Cuenca. Sobre todo se buscará que los abonados tengan seguridad y calidad en el servicio. Luego vendrá la elaboración de planes y programas específicos y económicamente beneficiosos para los potenciales abonados del servicio celular en Cuenca. Alegro PCS, tiene tarifas de menor costo a las que cobran las empresas competidoras, en esto Cuenca no será la excepción, por lo que comercialmente se aplicará los métodos tradicionales: prepago y pospago. Habrá planes específicos para cada uno de ellos, en especial para el primero, porque es el más utilizado. Otros planes serán los corporativos. ETAPATELECOM tiene previsto desembolsar alrededor de 5 millones de dólares, especialmente para la adquisición de los equipos. Ese dinero le será proporcionado por ETAPA. Para la firma del acuerdo hay el informe favorable de los organismos de Control del Estado, falta únicamente la autorización de la Procuraría General del Estado; como un acto previo el próximo martes 10 de Agosto se realizará la firma de una acta compromiso en donde se establece que las negociaciones finalizaron con un acuerdo entre las dos Empresas, debiendo esperar el dictamen del Procurador para la firma del documento final en los próximos días.

1.2 DETALLE DE LA PLANEACIÓN ESTRATÉGICA 1.2.1

MISIÓN

La Empresa Pública “ETAPA” tiene la siguiente misión: “Ser una empresa de servicios públicos integrales, complementarios y conexos de agua potable, saneamiento y telecomunicaciones, que satisfaga las necesidades de sus clientes con servicios eficaces, eficientes y de alta calidad, contribuyendo a la protección del medio ambiente y al desarrollo económico - social de la región y el país, y que genere rendimiento de todos sus recursos en niveles suficientes para garantizar su propio crecimiento y el de los servicios que presta, en atención al bienestar comunitario y al crecimiento de Cuenca, la Región y el País”. 1.2.2

VISIÓN

La Empresa Pública “ETAPA” cuenta con la siguiente visión: “Mantenerse como una empresa modelo a nivel del país en la producción, asistencia técnica y dotación integral y sustentable de los servicios públicos de agua potable saneamiento y telecomunicaciones. Alcanzar los más altos niveles de satisfacción del cliente, eficacia operativa, eficiencia financiera y calidad, mediante el desarrollo de proyectos y normas que garanticen la satisfacción de las necesidades insatisfechas, en busca del máximo beneficio para sus clientes y para el País”.

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SISTEMA EMPRESA 1.2.3

CAPÍTULO I

ANTECEDENTES CORPORATIVOS

En relación con los valores corporativos, ejes principales del accionar de La Empresa Pública “ETAPA”, los definimos de la siguiente forma: Vocación de Servicio al Cliente: Elemento fundamental en la vida de una institución, dado que el más valioso activo con el que cuenta una empresa es justamente el Cliente. Sin el reconocimiento de parte del cliente, del valor agregado que ETAPA le brinda día a día, y de la atención y trato preferente que recibe, sería imposible alcanzar objetivo institucional alguno. Productividad: Lejos de ser entendida solo como "rentabilidad", ser productivo significa desarrollar todas las acciones que conduzcan una organización al logro de su meta y sus objetivos fundamentales. En otras palabras, toda acción que desvíe o aleje a la Empresa de su Misión y Visión, es una acción improductiva. Sinergia: El todo es más que la suma de las partes. Este valor corporativo supone el aprovechamiento permanente de las iniciativas, elementos y propósitos comunes dentro de las distintas áreas de la Empresa, la focalización y unificación de los esfuerzos y recursos disponibles para el logro de los objetivos fundamentales. Actitud positiva frente al cambio: Quién no avanza, retrocede; quienes no sean capaces de asimilar el cambio y el mejoramiento continuo, se quedarán atrás, puesto que la nueva cultura del cliente y el mercado actual exigen mejorar la posición competitiva de la Empresa; la comprensión de la actitud hacia el cambio, concebido como proceso de mejora continua, es mucho mejor que cualquier movimiento que el tiempo consigue. Honor: No por encontrase al último de esta lista tiene menor importancia que los valores anteriores, mas al contrario, este valor exalta la calidad humana que todo el personal de ETAPA debe conservar. Honor significa respeto, honestidad, honradez, pundonor, dignidad, virtud, vergüenza, modestia, cualidades que deben estar presentes en las relaciones diarias del personal con todos los clientes internos y externos. Respeto: Como forma de comunicación que cuide la integridad y dignidad de las personas en el trato interno y externo. Ética: Definimos como los derechos y las obligaciones de las personas, las reglas morales que las personas aplican cuando toman decisiones y la naturaleza de las relaciones entre personas. 1.2.4

ENTORNO CORPORATIVO Y ORGANIZACIÓN FUNCIONAL

ENTORNO CORPORATIVO Las condiciones de un mundo globalizado en el cual la libre competencia exige una revisión permanente de los niveles de eficiencia y productividad, impone que las empresas revisen su modus operandi tradicional y miren la realidad vigente desde una nueva perspectiva que le permita estructurar a la Empresa para hacerla más eficiente, competitiva y autosuficiente. Actualmente La Empresa Pública “ETAPA” sirve a la población del Cantón Cuenca dividida en: · 85.000 abonados de teléfonos · 4.200 abonados de Internet y servicios de banda ancha · 470 teléfonos públicos

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CAPÍTULO I

· 3 agencias de @LOETAPA, en las que se atiende a cientos de usuarios de telefonía, fax e Internet · 68.000 abonados de agua potable · 65.000 abonados de alcantarillado · Saneamiento y educación sanitaria en área rural · Control evacuación y saneamiento de las aguas residuales · Protección y mantenimiento de cuencas hidrográficas, bosques primarios y áreas protegidas: 47.559 Has. en el Parque Nacional El Cajas, la Cuenca del Machángara; y, en el futuro, en la Cuenca del Yanuncay. · Educación ambiental a aproximadamente 6.300 niños y 220 profesores de 55 escuelas urbanas por año; y, además, 17 escuelas rurales durante el año 2002. · Los servicios de: agua, alcantarillado, saneamiento y educación sanitaria y ambiental en el área rural, que incluye el apoyo en el manejo de microcuencas para más de 190 sistemas de agua potable rurales. En todos estos datos no se incluyen actividades de: atención de nuevos abonados, ampliaciones de la infraestructura, mantenimiento, reparaciones y otras acciones que son las operaciones diarias de la Empresa. ORGANIZACIÓN FUNCIONAL Actualmente La Empresa Pública “ETAPA” tiene una estructura funcional, técnica y administrativa, constituida por: · Prestación de los servicios de agua potable y saneamiento · Prestación de los servicios de telecomunicaciones · Comercialización de los servicios · Gestión de protección del medio ambiente · Administración general, compuesta por: el nivel ejecutivo, la gestión administrativa, gestión financiera, planificación y otras.

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SISTEMA EMPRESA

CAPÍTULO I

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GENERALIDADES

CAPITULO II CAPITULO 2 GENERALIDADES

Aún existen hoy en día empresas que utilizan el SERVICIO DE MANTENIMIENTO del mismo modo que se requiere de bomberos cuando se incendia un inmueble es decir, se solicita la intervención del mantenimiento cuando se produce un paro de una instalación o una avería de una máquina. Por su puesto que ello implica ha la aparición de imprevistos que reducen notablemente el grado de utilización de las máquinas, equipos e instalaciones. Uno de los parámetros universalmente aceptados para medir la eficacia de una organización de Mantenimiento es el # veces de averías o paradas de las máquinas. Dicha eficiencia será elevada si la organización es buena y los medios puestos a su disposición suficientes. Según lo antes dicho podemos definir al Mantenimiento como: Un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones programadas, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa. En definitiva, es un órgano de estudio que busca lo que más conviene a las máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable. 2.1 Objetivos del Mantenimiento El Mantenimiento es ante todo y sobretodo un Servicio. Sus políticas, objetivos y manera de actuar deben ajustarse a las políticas, objetivos y estructuras de la empresa, las cuales deben desarrollarse y evolucionar con la misma. Por consiguiente: Objetivo de Mantenimiento: Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: ¾ Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada, ¾ Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, ¾ Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y ¾ Maximizar el beneficio global. La evolución de la empresa da lugar a la evolución del servicio del mantenimiento, esta evolución o dinamismo debe seguir y marchar acorde a unas directrices marcadas. Por eso vemos al Mantenimiento sujeto a las políticas y objetivos generales de la Empresa por una parte y, por otra, creando sus propias políticas y objetivos particulares. Podemos definir el objetivo fundamental del Servicio de Mantenimiento como: La consecución de un numero determinado de horas disponibles de funcionamiento de la planta, instalación, maquina o equipo en condiciones de calidad de fabricación o

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GENERALIDADES

CAPITULO II

servicio exigible con el mínimo costo y el máximo de seguridad para el personal que utiliza y mantiene las instalaciones y maquinarias, con un mínimo consumo energético, y mínimo deterioro ambiental.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

DETERMINANDO Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO

CALIDAD DEL PRODUCTO

MÍNIMO COSTE INTEGRAL

MÁXIMO SEGURIDAD PARA

BUEN RENDIMIENTO ENERGETICO

MINIMO DETERIORO AMBIENTAL

USUARIO

REPARADOR

MAQUINAS

2.2 Elementos del Mantenimiento 2.2.1 Mantenimiento Preventivo La idea fundamental del Mantenimiento Preventivo es adelantarse en el tiempo a las averías, y uno de los índices que miden su eficacia es la disminución de las mismas. Existe a la vez otra función mas oculta del Mantenimiento Preventivo: velar por estado de las maquinas e instalaciones. 2.2.2 Mantenimiento Predictivo Esta clase de Mantenimiento está basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial) a través de pruebas no destructivas.

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GENERALIDADES 2.2.3

CAPITULO II

Mantenimiento Correctivo

Esta clase de Mantenimiento consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia. Alimentación de Mantenimiento Correctivo.- El quipo humano y técnico de Mantenimiento Correctivo obra a instancias de la carga de trabajo que le proporcionan: Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Modificativo Mantenimiento Energético Usuarios máquinas Ingeniería Calidad Seguridad

Mantenimiento Correctivo

Hacemos la salvedad de que muchos “Trabajos Correctivos” lo deben efectuar los operarios de Mantenimiento Preventivo, para equilibrar mejor la carga de trabajo. 2.2.4 Mantenimiento Modificativo Este Mantenimiento consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación, se lo conoce también con el nombre de Mantenimiento Mejorativo o Rediseños. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento. 2.2.5 Mantenimiento Energético El Mantenimiento Energético posee los mismos principios que el Mantenimiento típico aplicado a las máquinas con objeto de asegurar su conservación y funcionamiento, es decir, preventiva y correctivamente. Si bien sus metas son distintas: ¾ El Mantenimiento Preventivo Energético.- Busca evitar las pérdidas de energía en cualquier instalación. Actúa simultáneamente con el Mantenimiento Preventivo de averías. ¾ El Mantenimiento Correctivo Energético.- Repara incidentes que ocasionan pérdidas de energía. En la práctica y, a nivel de empresa el Mantenimiento Energético queda englobado dentro de las funciones normales de Mantenimiento. Esto equivale a decir que, a la vez que se vela por la el buen estado de las máquinas e instalaciones para conseguir su buen funcionamiento, se debe cuidar con firmeza del aspecto energético.

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GENERALIDADES 2.3

CAPITULO II

Clases de Mantenimiento

Las investigaciones llevadas acabo en el ámbito del Mantenimiento han ido aportando diversos y variados sistemas o clases de Mantenimiento, cada una de las cuales presenta peculiaridades que la hacen útil en un área específica. Estas clases de Mantenimiento se distinguen entre sí por: ¾ El tipo de control que ejercen sobre el estado de las máquinas. ¾ Los medios utilizados en la realización de ese control. ¾ Las instalaciones sobre las que actúa. ¾ El volumen de medios que despliegan. Un sistema óptimo de Mantenimiento Integral debe de hacer uso de las clases o grupos de Mantenimiento, clasificándolas primero, y descubriendo las ventajas que cada uno puede aportar a la empresa. 2.3.1 Mantenimiento Preventivo Las diferentes clases de llevar a cabo el mantenimiento preventivo pueden ser mediante el Mantenimiento de Uso, el Hard Time y el On Condition. 2.3.1.1 Mantenimiento de Uso (M.U.S.) El Mantenimiento de Uso (M.U.S.) pretende responsabilizar, mediante la formación adecuada y la necesaria integración en la marcha del proceso productivo, a los propios usuarios (personal de producción, especialistas) de los equipos de la conservación e incluso pequeñas reparaciones compatibles con sus habituales ocupaciones, sean realizadas por dichos usuarios. Las ventajas que obtenemos con este método son que se realicen a su debido tiempo ciertas actuaciones que si tuviéramos que involucrar a otras personas no se realizarían, o interferirían en la marcha del equipo. Por otro parte se descarga al personal de mantenimiento y se simplifica la organización. Para poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios cierta información en mantenimiento y delimitar hasta donde pueden y deben actuar. Los trabajos típicos del M.U.S. son: ¾ Engrases diversos, sin necesidad de cambiar aceite y grasas. ¾ Apriete de tornillos, tuercas, palancas y piezas accesibles. ¾ Comprobación de temperaturas en cojinetes o elementos de máquinas. ¾ Calentamiento de motores o piezas en general. ¾ Comprobación visual de desgaste.

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GENERALIDADES

CAPITULO II

El Mantenimiento de USO está bien visto por los directivos de la empresa, este es una de las clases de Mantenimiento Industrial más rentable y económica. Prueba de ello es que, constituye un importante elemento del T.P.M. – método japonés de Mantenimiento – Total Productive Maintenance. 2.3.1.2 Mantenimiento Hard Time (M.H.T.) El Mantenimiento Hard Time, esencialmente consiste en la revisión total del componente, pieza o conjunto, o su cambio a intervalos programados, aunque no haya habido fallo del mismo; con el requerimiento de que el componente o conjunto, después de cada revisión ha de quedar a “cero horas” de funcionamiento, es decir, como uno nuevo, desde el punto de vista del servicio que tiene que prestar. Las principales ventajas frente al mantenimiento correctivo son la posibilidad de programar las revisiones para cuando menos impacto tenga en la producción y la posibilidad de preparar el trabajo y el aprovisionamiento de materiales. Estas ventajas se traducen en un aumento de la disponibilidad al poder realizar las revisiones fuera de tiempo destinado a producir, una plantilla de mantenimiento más optimizada al conocer de antemano la carga de trabajo y una reducción del valor de los stocks de almacén al poder aprovisionar justo antes de las revisiones. Esta clase de mantenimiento implica: a)

Desmontar el componente o conjunto de la máquina en el que va instalado.

b)

Revisarlo en el taller o sin más cambiarlo sistemáticamente por otro nuevo, o repararlo perfectamente.

c)

Disponer de repuestos fiables y de medios de inspección o comprobación totalmente garantes de su función.

d)

Desmotar a intervalos de tiempo programados, o por horas de funcionamiento fijas.

Como es lógico la clase Mantenimiento Hard Time resulta costosa económicamente. El simple cambio sistemático de una pieza al cavo de “X” horas de funcionamiento supone desaprovechar en muchos casos una vida residual difícil de prever. El Mantenimiento Hard Time es muy utilizado en el mantenimiento de aviones militares y comerciales. También es útil en aquellas máquinas o partes de la misma que sean cuellos de botella o indispensables en un proceso productivo. 2.3.1.3 Mantenimiento “On Condition” (M.O.C.) El Mantenimiento On Condition consiste en la revisión total (con desmontaje del componente de la máquina y traslado al taller para ser inspeccionado) del componente o conjunto pero no a intervalos de tiempo programados, sino variables, es decir, cuando la inspección que si se hace a intervalos fijos, lo prescriba. Su principio básico

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GENERALIDADES

CAPITULO II

descansa en la hipótesis de que una máquina no se avería sin que antes manifieste ciertos síntomas previos, que se traducen en un tiempo de preaviso y un nivel de alarma. Para determinar cuando hay que desmontarlo y mandarlo al taller existen dos procedimientos según el tipo de componente: a)

Inspecciones “On Condition”.- Estas se efectúan sobre la propia máquina sin desmontar el elemento. Por ejemplo, el estado de desgaste de una pieza visible, la dimensión de un elemento, pérdidas del sistema hidráulico.

b)

Datos “On Condition”.- Consiste en recolectar una serie de datos por los cuales, una vez analizados, podemos deducir el estado de funcionamiento del componente. Por ejemplo, consumo de combustible, consumo de aceite, análisis de basicidad, viscosidad, y contenido de partículas en el aceite, etc.

Este procedimiento debe asegurar la marcha de la máquina y mostrar la fiabilidad, degradación o fallo inminente del componente. Para hallar una explicación lógica al significado “On Condition” podemos definir esta clase de Mantenimiento de la siguiente manera: “Proceso diagnóstico que resulta de las leyes fundamentales de la ingeniería y de las especificas relaciones empíricas o experimentales para así determinar en el tiempo la condición de los componentes de una máquina”. Esta clase de Mantenimiento permite a los operadores de la planta el conocimiento de las condiciones de la máquina en el sentido de “salud” mecánica o eléctrica y promueve la planificación de las revisiones o reparaciones basándose en las reales condiciones en cada tiempo de la instalación. De este modo se eliminan revisiones, reparaciones y paradas inútiles y se mejora la utilización de la máquina. Son condiciones indispensables para sacar provecho e implantar el Mantenimiento On Condition: 1) 2) 3) 4) 5)

Disponer de los debidos instrumentos de medida y comprobación. Tener equipo de inspectores bien preparados. Poseer un oportuno soporte informativo. Contar con la debida organización. Diseñar la máquina con los componentes accesibles para ser inspeccionados.

El Mantenimiento On Condition es un sistema de Mantenimiento universalmente utilizado y su eficacia es reconocida en todos los países. Este mantenimiento se debe aplicar en la industria extractiva, química, petrolífera, siderúrgica y en producción y servicios. 2.3.2 Mantenimiento Predictivo o Condition Monitoring (M.C.M.) Esta clase de Mantenimiento persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de

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GENERALIDADES

CAPITULO II

determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad lanzando predicciones sobre la posible duración de sus componentes. Los parámetros a controlar son: ¾ La presión ¾ Las pérdidas de carga ¾ Las caídas de temperatura ¾ Los consumos de una superficie ¾ La dimensión de una cota ¾ La amplitud de vibración ¾ La intensidad de corriente ¾ Los esfuerzos ¾ El ruido Para la implantación de este mantenimiento es necesario fijar las magnitudes que mejor definan el proceso interno del equipo. Una vez seleccionadas, fijar los valores normales de funcionamiento y los valores límites que pueden alcanzar cada una de estas magnitudes; por último, dotar a la instalación de los aparatos de medición y centralizarlos para su seguimiento. En la actualidad, el Mantenimiento Condition Monitoring se aplica a grandes máquinas, tales como turbinas de vapor y de gas, grandes motores marinos, compresores de gas, motores alternativos de gas natural, aviación, etc., y a otros equipos electromecánicos más sencillos. Precisamente el Mantenimiento Condition Monitoring debe cuantificar, con la máquina en marcha, los dos siguientes tipos de variables: 1) Las que informan sobre el funcionamiento de la máquina, ejemplo, puesta a punto, defectos de encendido, fallos de combustión, etc. 2) Las que informan sobre el estado de sus partes mecánicas, ejemplo, aros, motores o compresores, cierre de válvulas, etc. Las primeras permiten, luego de un adecuado análisis, proceder a las correcciones necesarias. En cambio las segundas son las que nos dicen como se encuentran las partes mecánicas de la máquina. Estas requieren un primer análisis para identificar cada fenómeno y luego otros siguientes para seguir la evolución de los mismos y lanzar la Predicción. Para hacer un correcto análisis de Mantenimiento Condition Monitoring es necesario: 1) Llevar un adecuado historial de la máquina.

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GENERALIDADES

CAPITULO II

2) Estudiar la posición o posiciones donde se debe instalar los transductores de vibración. Con ello se pretende recoger convenientemente la historia de los análisis, de las inspecciones y reparaciones, datos muy valiosos para diagnosticar la evolución de los fallos, y por otra parte colocar los censores en lugares que ofrezcan fiabilidad total para la interpretación de resultados. 2.3.3 Mantenimiento Modificativo Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo el Mantenimiento, tanto para modificar las características de producción de los equipos, como para lograr una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los mismos. Esta clase de mantenimiento consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación puede aparecer en tres épocas de la vida de una instalación, , antes de la instalación, durante la instalación, y cuando la instalación está lista. 2.3.3.1 Mantenimiento de Proyecto (M.Y.) En esta clase de Mantenimiento se debe tener en cuenta algunos aspectos que se describen a continuación, la primera oportunidad es cuando se procede a la adquisición del equipo, esto es durante el proyecto. Los equipos estándar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del producto o bien por ajustar el coste o posibilidades de mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitará problemas posteriores que, en ocasiones, pueden ser difíciles de solucionar. Estaríamos ante un mantenimiento de Proyecto. 2.3.3.2 Prevención del Mantenimiento (P.M.) La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata de modificar los equipos para eliminar las causas más frecuentes que producen fallos. El análisis de las causas de las averías es el origen de este tipo de mantenimiento y supone la eliminación total de ciertos fallos. Estaríamos ante una prevención del mantenimiento. 2.3.3.3 Mantenimiento de Reacondicionamientos Sistemáticos (M.R.S.) Por último, este mantenimiento se utiliza cuando el equipo entra en la época de vejez. En esta ocasión se trata de reconstruir el equipo para asegurar su utilización durante un intervalo de tiempo posterior a su vida útil. En este momento se aprovecha para introducir todas las mejoras posibles tanto para producción como para mantenimiento. Estaríamos ante un mantenimiento de reacondicionamientos sistemáticos. 2.3.3.4 Mantenimiento Selectivo (M.S.) El Mantenimiento Selectivo consiste en brindar servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.

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GENERALIDADES 2.4

CAPITULO II

Tipos de Mantenimiento

El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la confiabilidad o la vida útil de sus activos, uno de los aspectos más importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado. Dentro de los principales tipos de mantenimiento tenemos los siguientes: 2.4.1 Mantenimiento Tipo Mecánico Es el que pretende mantener en óptimas condiciones de funcionamiento la maquinaria industrial, realizando el diagnóstico, reparación, cambio y ajuste de sistemas de transmisión de máquinas mecánicas (S.T.M.M) mediante la aplicación de los conocimientos básicos en elementos mecánicos y las normas de seguridad e higiene ocupacional. 2.4.2 Mantenimiento Tipo Hidráulico El mantenimiento en lo que respecta al campo Hidráulico es el que intenta mantener en inmejorables situaciones de funcionamiento a la maquinaria de uso, ejecutando un análisis, reparación, o cambio de los sistemas hidráulicos implantando los conocimientos básicos en dichos elementos conjuntamente con las normas de seguridad e higiene ocupacional. 2.4.3 Mantenimiento Tipo Eléctrico El mantenimiento en lo que se refiere a la parte eléctrica no es otra cosa que el mantenimiento mecánico de los componentes mecánicos de los sistemas de distribución, mecanismos de control, transformadores, condensadores, pararrayos, reguladores de voltaje, bujes, cables, etc., debido a la enorme variedad del equipo eléctrico existente. 2.4.4 Mantenimiento Tipo Electrónico El mantenimiento en lo que se refiere a la parte electrónica es el mantenimiento que se da ha los diferentes componentes activos de las máquinas electrónicas como son: cátodos ionizados por calor, diodos, triodos, transistores, circuitos integrados, etc., que se encuentran en funcionamiento dentro del campo industrial. 2.4.5 Mantenimiento Tipo Electromagnético El Mantenimiento electromagnético es el cual pretende conseguir la optimización de los recursos informáticos evitando que se produzcan averías resolviéndolas en su caso y adecuando los sistemas a los avances tecnológicos para un mejor funcionamiento dentro de la industria.

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ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

CAPITULO III

CAPITULO 3 ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS 3.1

INTRODUCCIÓN Y GENERALIDADES

Definición.- El Análisis de Riesgos es una disciplina que combina la evaluación ingenieril del proceso con técnicas matemáticas que permiten realizar estimaciones de frecuencias y consecuencias de accidentes. El Análisis de riesgos es una herramientas que permite obtener una estimación cuantitativa del nivel de peligro potencial de una actividad, referido tanto a personas como a bienes materiales, en términos de la magnitud del daño y la probabilidad de que tenga lugar, y supuesto que éstos se consideren demasiados elevados, comparar las distintas alternativas de solución. Es así, que el Análisis de Riesgos responde a tres preguntas fundamentales: ¿Qué puede ocurrir? ¿Cuáles son las consecuencias? ¿Cuál es la frecuencia estimada? Actualmente se reconoce que la evaluación de riesgos es la base para una gestión activa de la seguridad y la salud en el trabajo. El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas: ¾ Análisis del riesgo.- Mediante el cual se: Identifica el peligro, Se estima el riesgo, conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro. ¾ Identificación de peligros Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas: ♦ ¿Existe una fuente de daño? ♦ ¿Quién (o qué) puede ser dañado? ♦ ¿Cómo puede ocurrir el daño? Con el fin de ayudar en el proceso de identificación de peligros, es útil categorizarlos en distintas formas, por ejemplo, por temas: mecánicos, eléctricos, radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc...

IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO

ANÁLISIS DEL RIESGO

ESTIMACIÓN DEL RIESGO

VALORACIÓN DEL RIESGO

¿PROCESO CONTROLADO?

EVALUACIÓN DEL RIESGO

RIESGO CONTROLADO

CONTROL DEL RIESGO

Figura # 1 Fuente: Análisis de riesgos

¾ Estimación del riesgo Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial severidad del daño (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho. El Análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo. 15

GESTIÓN DEL RIESGO

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

CAPITULO III

¾ Valoración del riesgo Con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo tolerable, se emite juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión. Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, hay que Controlar el riesgo. ¾ Riesgo Controlado El plan de actuación debe revisarse antes de su implantación, considerando lo siguiente: ♦ Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de riesgo aceptables. ♦ Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros. ♦ La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas de control. La evaluación de riesgos debe ser, en general, un proceso continuo. Por lo tanto la adecuación de las medidas de control debe estar sujeta a una revisión continua y modificarse si es preciso. De igual forma, si cambian las condiciones de trabajo, y con ello varían los peligros y los riesgos, habrá de revisarse la evaluación de riesgos. ¾ Evaluación del Riesgo Es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. ¾ Control del Riesgo El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de riesgos. Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios: ♦ Combatir los riesgos en su origen ♦ Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud. ♦ Tener en cuenta la evolución de la técnica. ♦ Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro ♦ Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. 16

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CAPITULO III

♦ Dar las debidas instrucciones a los trabajadores. ¾ Gestión del riesgo Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión del riesgo. 3.2 RIESGO DE ACCIDENTE 3.2.1 SU ANÁLISIS A fin de establecer prioridades para la eliminación y control de los riesgos, es necesario disponer de metodologías para su evaluación. Aunque los riesgos pueden ser evaluados y reducidos si se emplean suficientes recursos (hombre, dinero, tiempo, dedicación, etc.), éstos son siempre limitados. Para poder actuar, hemos de conocer en la empresa, y en el propio puesto de trabajo, cuáles son los riesgos y si hay posibilidad que desencadenen accidentes o enfermedades. 3.2.2 MÉTODOS DE ANÁLISIS DEL RIESGO DE ACCIDENTE Dentro de la Seguridad e Higiene Industrial existen varios métodos para el análisis de riesgos de accidentes, el método que se ha utilizado para el siguiente estudio dentro de la Empresa Pública ETAPA es el método Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST) que es el que más se ajusta a nuestras necesidades. 3.2.3

RIESGOS EN EL TRABAJO

Para efectuar nuestro análisis de Riesgos en el Trabajo recorrimos algunas de las instalaciones de la Empresa Pública “ETAPA”, encontrado los siguientes resultados, los cuales se indican en la parte final del presente estudio (Anexo # 4). 3.2.3.1 FACTORES FÍSICOS DE RIESGOS EN EL TRABAJO Es un conjunto de causas y su combinación posibilita la aparición de un accidente durante el desarrollo del trabajo. Durante la presente investigación se realizó un estudio en algunas Direcciones de la empresa “ETAPA” sobre el nivel de ruido y el nivel de polvo al que están expuestos los trabajadores de dichas dependencias, los temas como: vibraciones, radiaciones, ambientes térmicos, condiciones termohigrométricas, iluminación, se describen a continuación a manera de información para el usuario. 3.2.3.2 EL RUIDO El sonido se puede definir como la variación de presión que es capaz de ser percibida por nuestro órgano de audición. El sonido es capaz de propagarse en forma de ondas en cualquier medio material (aire, hierro, agua, etc.) pero no en el vacío. Cuando este sonido es molesto para la persona, se denomina subjetivamente ruido.

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CAPITULO III

Clasificación del Sonido según su variación Ruido Constante: Es aquel cuyo nivel de presión sonora no varía en más de 5 decibeles (dB.) durante las ocho horas laborables. Ruido Fluctuante: Ruido cuya presión sonora varía continuamente y en apreciable extensión, durante el periodo de observación. Ruido Intermitente: Es aquel cuyo nivel de presión sonora disminuye repentinamente hasta el nivel de ruido de fondo, varias veces durante el periodo de observación, el tiempo durante el cual se mantiene a un nivel superior al ruido de fondo es de un (1) segundo o más. Ruido Impulsivo: Es aquel que fluctúa en un razón extremadamente grande (más de 35 dB) en tiempos menores de 1 segundo. Si bien un ruido brusco e intenso puede provocar una disminución de la capacidad auditiva, pudiendo llegar a provocar una rotura del tímpano, son más habituales los efectos auditivos de ruidos menos intensos pero más persistentes que pueden provocar a medio o largo plazo una disminución auditiva permanente o hipoacusia (enfermedad profesional reconocida como sordera profesional). El ruido puede provocar efectos no auditivos, provocando alteraciones de la salud como: ¾ Efectos cardiovasculares ¾ Respiratorios ¾ Digestivos ¾ Sobre el sistema nervioso, etc.

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CAPITULO III

Niveles permisibles de Ruido en el tiempo de trabajo Nivel de Ruido

Exposición Permitida

(dB)

(hr)

85

8

88

4

91

2

94

1

97

½

100

¼

103 ⅛ Figura # 2 Fuente: Seminario de Salud y Seguridad

Las medidas preventivas y correctoras necesarias en función del nivel de ruido pueden actuar sobre la propia fuente de ruido, sobre el medio de transmisión o sobre el propio receptor (trabajador), siendo muchas y muy variadas en función de aquél, de las instalaciones y equipos y de la viabilidad económica. 3.2.3.3 LAS VIBRACIONES Se considera a las vibraciones como un fenómeno físico que se explica por la propiedad del movimiento ondulatorio, el cual requiere de un medio de propagación. De las vibraciones se puede determinar: ¾ Desplazamiento (distancia recorrida). ¾ Velocidad (distancia recorrida/tiempo). ¾ Aceleración (velocidad con respecto al tiempo). Las vibraciones se transmiten en diferentes direcciones del cuerpo humano, por lo que se ha establecido internacionalmente, un sistema de ejes de coordenadas según el tipo de vibración que sea. Para las vibraciones locales, el sistema de ejes de coordenadas está en función de la mano y brazos hasta los hombros, cuando se operan herramientas manuales: Eje Z: En la dirección distal. Eje Y: En el sentido ántero posterior. Eje X: En la dirección transversal, del dedo abductor al meñique. Para las vibraciones generales, Se transmiten a todo el cuerpo a través de la superficie de apoyo, pueden desplazar en los siguientes ejes: Eje Z: De los pies a la cabeza (si está parado). De los glúteos a la cabeza (si está sentado).

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CAPITULO III

Eje Y: De hombro a hombro. Eje X: De la espalda a la posición anterior del tórax. En ambos casos, los niveles de aceleración se miden en m/s2.

En la evaluación de las vibraciones, es necesario diagnosticar la aceleración, así como la “composición de frecuencias” y el tiempo de exposición. 3.2.3.4 LAS RADIACIONES Las radiaciones pueden ser definidas, en general, como una forma de transmisión espacial de energía. Dicha transmisión de energía se efectúa mediante ondas electromagnéticas o partículas materiales emitidas por átomos inestables. Las radiaciones son parte de la vida, es el proceso de transición de ondas o partículas a través del espacio Existen dos tipos de radiaciones: ♦ Radiaciones No Ionizantes Son aquellas que no son capaces de producir iones al interactuar con los átomos de un material. Se pueden clasificar en dos grandes grupos: Campos de Origen Electromagnético ¾ Ondas de Radiofrecuencia.- Utilizadas por las emisoras de radio en sus transmisiones ¾ Microondas.- Utilizadas telecomunicaciones.

en

electrodomésticos

y

área

de

las

Las Radiaciones Ópticas ¾ Rayos Infrarrojos.- Pueden ser reflejada, trasmitidas o absorbida por el organismo. Produce únicamente efectos térmicos al no tener poder energético suficiente para modificar la configuración electrónica del átomo. ¾ Luz Visible.- Pueden ser absorbida, reflejada o trasmitida por el organismo y produce efectos fotoquímicos y térmicos. 20

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CAPITULO III

Radiación Ultravioleta Estas radiaciones pueden provocar calor y ciertos efectos fotoquímicos al actuar sobre el cuerpo humano.

Radiaciones Ionizantes Son radiaciones con la energía necesaria para arrancar electrones de los átomos. Cuando un átomo queda con un exceso de carga eléctrica, ya sea positiva o negativa, se dice que se ha convertido en un ión (positivo o negativo). Las radiaciones ionizantes pueden ser corpusculares (partículas subatómicas alfa y beta) o electromagnéticas (rayos X, rayos gamma, rayos cósmicos). El origen de la radiación: ¾ Radiación Natural Todas las que recibimos de la naturaleza. Fuentes Naturales: ¾ Radiación cósmica ¾ Suelo ¾ Materiales de construcción ¾ Agua ¾ Cuerpo humano ¾ Aire Generan dosis muy pequeñas que aparentemente no causan daño. ¾ Radiación artificial Todas las fuentes y equipos generadores de radiaciones creados por el hombre. Fuentes Artificiales: ¾ Generadores de rayos X ¾ Radioisótopos utilizados para diagnóstico médico, industria y agricultura. 21

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CAPITULO III

¾ Fuentes radiactivas abiertas y selladas ¾ Detonaciones nucleares ¾ Radionúclidos de instalaciones radiactivas y nucleares (centrales nucleares) ¾ Y la acumulación de desechos radiactivos. 3.2.3.5 AMBIENTES TÉRMICOS Y CONDICIONES TERMOHIGROMÉTRICAS Ambiente Térmico “El ambiente térmico, conocido también como “microclima laboral”, no es mas que el clima particular del puesto, zona o local de trabajo, determinado por la temperatura, humedad y velocidad del aire, así como por la temperatura de radiación imperante en el lugar”. Condiciones Termohigrométricas La condiciones termohigronométricas son las condiciones físicas ambientales de temperatura, humedad y ventilación en las que se desarrolla el trabajo. El calor es el único contaminante que puede ser generado por el hombre. Todo tipo de trabajo físico genera calor en el cuerpo. El ser humano necesita mantener una temperatura interna de aproximadamente, 37º C para el desarrollo de la vida. Por ello, dispone de mecanismos de autorregulación (físicos y psicológicos) con el fin de mantener la temperatura constante entorno a los 37º C. Estos mecanismos propician la eliminación del exceso de calor o impiden la pérdida de calor interna, según las necesidades. El organismo está intercambiando constantemente calor con el medio ambiente de manera que, la aportación a nuestro organismo puede ser interna (movimientos humanos) o externa (máquinas). Las condiciones termohigrométricas pueden dar lugar a distintas situaciones: ƒ

Estrés térmico: hay un exceso de calor que no se evacua.

ƒ

Disconfort por calor: hay un exceso de calor, menor que el anterior, que no se evacua.

ƒ

Confort: se mantiene el nivel de calor constante.

ƒ

Disconfort por frío: se evacua más calor del que se suministra.

ƒ

Peligro de hipotermia o congelación: situación similar a las anteriores pero más grave.

Esta escala tiene bien marcados sus límites, de modo que al superarlos en un extremo u otro, puede producirse la muerte. Las situaciones anteriores vienen determinadas por 6 variables que deben considerarse de forma global:

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CAPITULO III

♦ Temperatura del ambiente ( tbs, tbh ) ¾ Temperatura de Bulbo Seco.- Temperatura del aire medida con termómetro cuyo elemento sensible esta protegido de la radiación. No tiene en cuenta el contenido de vapor de agua en el aire. (ts = ºC). ¾ Temperatura de Bulbo Húmedo.- Temperatura del aire medida con termómetro cuyo elemento sensible esta cubierto con una gasa de algodón la cual es humedecida con agua destilada o de lluvia, y protegida además de la radiación. (th = ºC). ♦ Humedad del aire (Relativa).- Expresión en % de la delación entre cantidad de vapor de agua existente en un volumen cualquiera de aire y la que habría en el mismo volumen si a esa temperatura estuviese saturado el vapor de agua (Hr=%). ♦ Temperatura de Radiación o de Globo.- Es la magnitud expresada en dependencia de la intensidad de la temperatura de radiación emanada directa o indirectamente por una fuente emisora y por los cuerpos sólidos que rodean al instrumento denominado termómetro de globo. (tg = ºC). ♦ Velocidad del aire.- Velocidad del aire sobre la piel del trabajador. Es una velocidad relativa y depende también de la velocidad con que se mueva el trabajador. (Va=m/s). ♦ Actividad física.- Si entendemos la Carga de Trabajo como “el conjunto de requerimientos psico-físicos a los que el trabajador se ve sometido a lo largo de la jornada laboral”, tenemos que admitir que para realizar una valoración correcta de dicha carga o actividad del individuo frente a la tarea hay que valorar los dos aspectos reflejados en la definición, o sea el aspecto físico y el aspecto mental dado que ambos coexisten, en proporción variable, en cualquier tarea. Aunque, en general, el progreso técnico implica un crecimiento de los requerimientos mentales en detrimento de los físicos en muchos puestos de trabajo, no es menos cierto que aún existen puestos en los que las exigencias físicas siguen siendo elevadas, por lo que es necesario evaluarlas y aportar las medidas correctoras precisas para eliminar en lo posible los trabajos pesados. ♦ Clase de vestido.- Se entiende por Clase de Vestido al equipo de protección personal que el individuo debe utilizar en las horas de trabajo para no sufrir daño alguno al cumplir con su jornada laboral. EFECTOS Unas malas condiciones termohigrométricas pueden ocasionar efectos negativos para la salud de los trabajadores: ¾ Directos: resfriados, deshidratación, calambres, desmayos, congelación de nariz, etc. ¾ Indirectos: alteraciones de la conducta, aumento de fatiga, etc.

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CAPITULO III

3.2.3.6 LA ILUMINACIÓN Se considera a la iluminación industrial como uno de los principales factores ambientales y ergonómicos de carácter microclimático, cuya principal finalidad es la de facilitar la visualización de las cosas de modo que el trabajo se realice en condiciones aceptables de eficacia, seguridad y comodidad. Aproximadamente un 80% de la información que percibimos por los sentidos llega a través de la vista. La iluminación puede ser general o localizada.

Figura # 3 Fuente: Riesgos Laborales

El nivel de iluminación necesario depende de: ™ la tarea que se va a desarrollar. ™ la distancia al objeto. ™ el contraste. El nivel debe ser más alto para tareas que requieren una gran percepción de detalles o cambios de color y menor para los trabajos más generalizados. Una iluminación excesiva que deslumbra obliga a cerrar los ojos, si es insuficiente es necesario forzar la vista con lo que se puede producir fatiga y provocar errores. Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores.

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Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. Iluminación Artificial Es de resaltar para la iluminación artificial: ™ Se evitarán contrastes fuertes de luz y sombras para poder apreciar los objetos en sus tres dimensiones. ™ Para evitar deslumbramientos:

Figura # 5 Fuente: Riesgos Laborales

™ No se emplearán lámparas desnudas a menos de 5 metros del suelo, exceptuando de este requisito a aquéllas que en el proceso de fabricación se les haya incorporado de modo eficaz protección antideslumbrante. ™ El ángulo formado por el rayo luminoso procedente de una lámpara descubierta, con la horizontal del ojo del trabajador no será inferior a 30 grados. ™ Se utilizarán para el alumbrado localizado reflectores opacos que oculten completamente al ojo del trabajador la lámpara, cuyo brillo no deberá ocasionar tampoco deslumbramientos por reflexión. ™ Los reflejos o imágenes de las fuentes luminosas en las superficies brillantes serán evitados pintando las máquinas con colores mates. ™ Cuando se emplee iluminación fluorescente el montaje será doble. ™ En los locales con riesgo de explosión la iluminación será antideflagrante.

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Intensidades Mínimas de Iluminación Artificial RANGOS DE ILUMINANCIAS (LUX) 20-30-50 50-100-150

Circulación Exterior Orientación Sencilla o Poca Permanencia Ejm: Comedores, Almacenes, Duchas

200-300-500

Tareas Requerimientos Visuales Sencillos Ejm: Oficina, Biblioteca, Archivos

300-500-750

Tareas Requerimientos Visuales Médicos Ejm: Proyectos, Diseños, Dibujo Técnico

100-1500-2000

Tareas Requerimientos Visuales Especiales Ejm: Maquinado (metal), Bordado

Superior a 2000 Figura # 6

3.2.4

TIPOS DE TAREAS

Alta Precisión Ejm: Control de Calidad, Medicamentos Fuente: Seminario de Salud y Seguridad

IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS DE RIESGOS

La diversificación de las actividades industriales, y el incremento de la producción industrial, así como de la peligrosidad de algunas materias y ciertos procesos que se utilizan en la misma; supone un riesgo que puede originarse dentro o fuera del recinto, que sólo se puede eliminar a expensas de eliminar la actividad industrial. Por lo que, a pesar de alcanzar aceptables niveles de seguridad en la industria mediante la aplicación de normas, procedimientos y otras formas de buena práctica, tanto en el diseño, construcción, operación y mantenimiento; existen desviaciones en el proceso, procedimientos, etc., de los establecidos previamente, que ponen en evidencia la necesidad de disponer de una herramienta para la identificación de riesgos y determinación de los accidentes susceptibles de aparecer como consecuencia de los mismos. Ante la incertidumbre existente, se requiere estimar de alguna forma la magnitud de un riesgo para poder decidir si es o no aceptable. En éste ámbito el Análisis de riesgos nos permite aceptar un nivel de riesgo y priorizar las inversiones en seguridad: estudiar si determinadas actividades pudieran originar un accidente mayor y buscar argumentos razonados que justifiquen su no ocurrencia, proporcionándonos los resultados del análisis, el fundamento adecuado para explicar cual es el nivel de riesgo al que están sometidos los trabajadores de una instalación y la comunidad circundante; la cual generalmente tiene una percepción diferente debido a la falta de información. También debemos considerar, que la rapidez de actuación es un factor fundamental para la minimización de las consecuencias en caso de accidente, siendo el factor humano el elemento clave en los aspectos riesgo/seguridad de la Empresa. Es importante tener en cuenta que es mucho mejor prevenir un posible suceso peligroso que intentar controlar sus consecuencias, lo que en muchos casos serán muy difícil, por lo que se torna 26

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CAPITULO III

necesaria la aplicación de Análisis de Riesgos, a plantas en fase de diseño y a plantas en funcionamiento, para mejorar su seguridad intrínseca y extrínseca. Sin embargo, su aplicación se enfrenta a una serie de críticas, las cuales toman la forma de expresiones como las siguientes: “…llevamos 15 años funcionando y nunca ha ocurrido nada grave…”; “…identifica riesgos que tal vez nunca se materialicen…”; “…se basa en probabilidades…”, etc. 3.2.5 ETAPAS La elaboración de un análisis de riesgos para la Empresa Pública “ETAPA” consta de varias etapas, en cada una de las cuales responde a una pregunta general. Estas etapas son las siguientes: Etapa1. Identificación de riesgos La identificación de sucesos no deseados, que pueden llevar a la materialización de un peligro responde a la pregunta ¿Qué puede ocurrir?, para lo cual identifica las circunstancias que pueden dar origen a efectos adversos, debido a que un peligro no identificado es un peligro que va a ser considerado en los análisis posteriores. Por lo tanto en esta etapa del estudio se pretende obtener una lista exhaustiva dentro de los límites del análisis, de todas las desviaciones que puedan producir un efecto adverso significativo y tengan una probabilidad razonable de producirse. Etapa 2. Análisis de Consecuencias El análisis de los mecanismos por los que estos sucesos tienen lugar responde a la pregunta ¿Cuáles son las consecuencias?. En esta etapa del estudio se seleccionan modelos que relacionen la causa original identificada con los efectos previstos, de manera que éstos puedan ser cuantificados. Se debe tener en consideración para el análisis que un mismo incidente puede tener distintas evoluciones, debiendo ser analizada cada una de estas posibilidades mediante un modelo apropiado que proporcione una estimación de las consecuencias que cabe esperar sobre el personal y las instalaciones. Etapa 3. Cuantificación del Riesgo La estimación de la frecuencia y magnitud de los efectos adversos responde a la pregunta ¿Con qué frecuencia?. En esta etapa se procede a cuantificar la verosimilitud de los sucesos estudiados, ya sea en términos de frecuencia o de la probabilidad de que tengan lugar durante la vida estimada de la instalación, constituyéndose una herramienta de gran utilidad en la toma de decisiones. Esto implica la utilización de la teoría de probabilidades y en consecuencia un cierto grado de incertidumbre. Etapa 4. Evaluación de las posibles medidas correctoras El analista debe escoger y analizar las medidas correctoras, que suelen ser específicas para cada Empresa o Planta, cuantificando la validez de una determinada medida correctora mediante la repetición de los cálculos.

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CAPITULO III

3.2.6 ELEMENTOS DE LOS PROCESOS Y ANÁLISIS DE RIESGOS EN MÁQUINAS UTILIZADAS Y OTROS PUESTOS DE TRABAJO Dentro de la Empresa Pública “ETAPA” las máquinas utilizadas en los procesos para la realización del bien o servicio se han desglosado por instalaciones de la siguiente manera: PLANTA DE AGUA CEBOLLAR Siendo Alcalde de la ciudad de Cuenca Don Enrique Arízaga Toral se construyeron estas obras para el suministro de Agua Potable proyectadas por el Ing. Don Richard Muller y comenzadas por el Alcalde Don Luis Moreno Mora desde el 03 de Noviembre del Año del Señor de 1951. El abastecimiento para la Planta de Tratamiento de El Cebollar es en el Sector de Paquitranca ubicado por el Sector de Balzay la captación es de 1200 litros pero normalmente se trabaja con 700 litros.

UBICACIÓN Y ANTECEDENTES: La Planta de Tratamiento de El Cebollar abastece de agua potable a la ciudad de Cuenca con 2`100.000 m3 por mes sirviendo a 200.000 personas, está situada en la zona noroeste a 2639 msnm. La Planta potabiliza desde 1949 con excelente calidad, garantizando la salud de todos sus clientes. En el transcurso del tiempo se ha ampliado hasta triplicar la capacidad inicial de procesamiento teniendo una capacidad actual máxima de 1000 lts/seg. Máquinas Eléctricas ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Bodega de Químicos 2 Tolvas 2 Mezcladores 2 Bombas 2 Paletas Giratorias

♦ Estación de bombeo ♦ 2 Bombas de retrolavado 30 Hp 28

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♦ 3 Bombas de retrolavado 75 Hp ♦ Estación de energía eléctrica ♦ 1 Generador de luz katerpillar de 105 kw ♦ 1 Generador de luz manual kohler de 250 kw ♦ Cabina de transformación ♦ 2 Tableros de medición para altos voltajes ♦ Piscinas de sedimentación ♦ 12 filtros (1 para cada piscina) ♦ 4 Moto reductores Máquinas Electrónicas ♦ Bodega de Químicos ♦ 1 Tablero de Control para Dosificador de polímeros ♦ 1 Tablero General de Sulfato ♦ ♦ ♦ ♦

Sala de Control de Cloro 1 Dosificador de cloro canal 1 1 Dosificador de cloro canal 2 1 Medidor de fugas para el cloro

♦ Centro de Control ♦ 1 Tablero de control ♦ 1 Computadora ♦ ♦ ♦ ♦

Centro de Datos 1 Tablero de control 1 UPS (4 horas de funcionamiento) 2 Computadoras

♦ Piscinas de Sedimentación ♦ 4 Tableros de control para filtros: # 9 hasta # 12 (1 para cada filtro y piscina) Máquinas Electromagnéticas ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Tanques de Agua 6 Medidores electromagnéticos de caudal 6 Censores de caudal 4 Medidores ultrasónicos para caudal de los filtros 4 Censores para caudal de los filtros 6 Medidores por diferencia de presión 6 Censores por diferencia de presión 1 Turbidímetro 1 Medidor de cloro residual 1 Censor de cloro residual 29

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PLANTA DE AGUA “TIXAN” La planta de Tratamiento de Tixán abastece de agua a la ciudad de Cuenca República del Ecuador, está situada cercana a la población de Tixán en la parroquia Chiquintad cantón de Cuenca provincia del Azuay, su ubicación es en la margen izquierda del canal de riego Machángara en la cota 2.690 m.s.n.m (metros sobre el nivel del mar). La construcción de la primera etapa de esta Planta se realizó desde enero de 1994 hasta abril de 1997, su capacidad inicial de tratamiento es de 840 l/s. La fuente de abastecimiento para la Planta de Tratamiento de Tixán es el río Machángara, el cual nace en la cordillera del mismo nombre, tiene una cuenca de aporte con un área de 208 Km2 siendo un afluente principal del río Paute. La cuenca alta del río se encuentra regulada por los embalses de Chanlud y Labrado.

Máquinas Eléctricas ♦ Bodega de Químicos ♦ 3 Agitadores ♦ Dosificador de solución ♦ 2 Dosificadores ♦ Zona de polímeros ♦ 2 Bombas electromecánicas ♦ 2 Paletas Giratorias ♦ ♦ ♦ ♦

Bodega Taller 1 Soldadora 1 Compresor 1 Esmeril 30

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♦ Piscinas de Sedimentación ♦ 8 Floculadores ♦ 8 Motores para Floculadores ♦ Piscinas de Filtración ♦ 8 Puertas de descarga (1 filtro para cada piscina) Máquinas Electrónicas ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Camara de Válvulas de Filtros y de Sedimentadores 16 Válvulas de descarga para sedimentadores. 8 Válvulas de entrada para filtros 8 Válvulas de salida para filtros 8 Válvulas de aire para filtros 4 Tableros de control para sedimentadotes 8 Tableros de control para filtros

♦ Cuarto de Desinfección ♦ Tablero de control T8 ♦ Sopladores ♦ 1 Tablero de control ♦ 3 Compresores ♦ Estación de Bombeo ♦ 1 Tablero de control ♦ Cámara de Válvulas ♦ 2 Tableros de control ♦ 2 Bombas de retrolavado ♦ Cabina de Transformación ♦ Alto voltaje 22000 V. ♦ ♦ ♦ ♦

Sala de Generador Alto voltaje 220 V. 1 Generador katerpillar (manual, automático), funcionamiento a Diesel 1 Cargador de baterías

♦ ♦ ♦ ♦

Sala de Operadores 2 Computadores 2 Tableros de control 1 UPS

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CAPITULO III

Máquinas Electromagnéticas ♦ Cámara de Válvulas de Filtros y de Sedimentadores ♦ 2 Turbidímetros ♦ Cuarto de Desinfección ♦ 2 Medidores de cloro ♦ ♦ ♦ ♦

Tanques de Agua 2 Censores de cloro 2 Medidores ultrasónicos de caudal 2 Censores de caudal por diferencia de presión

♦ Estación de Bombeo ♦ 2 Preostatos PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES “PTAR” La Empresa Pública Municipal de Telecomunicaciones, Agua Potable, Alcantarillado y Saneamiento de Cuenca – “E.T.A.P.A.”, como responsable de la dotación de los servicios de agua potable y saneamiento, consciente de la magnitud del problema que se estaba produciendo, desde 1983 ha realizado una serie de actividades tendientes a la recuperación de la calidad de las aguas de los ríos que atraviesan la Ciudad y preservar la salud de la población, para lo cual realizó la construcción de alrededor 70 Km. de interceptores en las márgenes de los cuatro ríos de Cuenca y de dos quebradas que atraviesan la ciudad, así como la construcción de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales la misma que actualmente esta en su fase de funcionamiento rutinario desde el mes de noviembre de 1999. En forma complementaria y con la finalidad de garantizar el buen funcionamiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales se han implementado los Programas de Control de la Contaminación por Vertidos Líquidos Industriales y el de Recolección de Aceites Usados provenientes de mecánicas y lubricadoras.

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CAPITULO III

Máquinas Eléctricas ♦ Zona de Cribas ♦ 3 Cribas mando manual y remoto ♦ 1 Banda transportadora ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Zona de Desarenadores 2 Desarenadores 2 Tornillos 14 Volantes deflectores de caudal 1 Volante deflector para el desarenador 1 1 Volante deflector para el desarenador 2

♦ Zona de Lagunas Aireadas ♦ 20 Aireadores de 75 Hp. ♦ ♦ ♦ ♦

Cabina de Transformación 2 Generadores de luz 22000V 2 Bancos de condensadores automáticos 1 Pértiga

Máquinas Electrónicas ♦ Zona de Cribas ♦ 1 Tableros de control para las Cribas ♦ Zona de Lagunas ♦ 1 Tablero de control para los Desarenadores ♦ ♦ ♦ ♦

Zona de Lagunas 5 Tableros de control para las Máquinas Aireadoras 3 Tableros de control para los Censores de Caudal 10 Muestreadores

Máquinas Electromagnéticas ♦ Entrada a Desarenadores ♦ 1 Medidor ultrasónico de nivel de agua ♦ 2 Censor de caudal de agua en la entrada a las lagunas. ♦ Zona de Lagunas ♦ 6 Censores de caudal de agua (1 en cada laguna) CENTRAL TELEFÓNICA “EL EJIDO” Siendo Alcalde de la ciudad de Cuenca Dr. Xavier Muñoz Ch. se construyó la ampliación de servicios telefónicos de Cuenca proyectadas por el Ing. Fernando Malo Cordero, fundador de la “Central Telefónica EJIDO” y apoyados por el Ing. León

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Febres Cordero R. Presidente Constitucional de la República del Ecuador, dado en Cuenca enero de 1985. Etapatelecom S.A., es una compañía de telecomunicaciones que brinda servicios de Telefonía Local, Nacional e Internacional y Servicios Suplementarios, Servicios Portadores y Servicios de Valor Agregado a través de la Red de Internet, todos estos servicios serán provistos con una Cobertura Nacional. Esta compañía autónoma se constituyó en el año 2002 en base al aporte accionario de la Empresa Pública Municipal ETAPA, siendo ésta su único accionista.

Máquinas Eléctricas ♦ Estación de Energía ♦ Generador de Energía Eléctrica ♦ Estación de Baterías ♦ Banco de baterías ♦ Estación Empresa Eléctrica ♦ Red Externa de Energía ♦ Bodega ♦ 1 Soldadora ♦ 1 Esmeril Máquinas Electrónicas ♦ ♦ ♦ ♦

Telefonía Pública 3 Computadoras (funcionan con software) 1 CPU 1 Modem

♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Repartidor 1 Banco Bastidor 1 Banco de fusibles para bastidores 1 Equipo de ganancia de pares 4 Tableros Repartidores Digitales

♦ Sala de Rectificación ♦ 1 Banco Rectificador ♦ 1 Banco de Control para Rectificador

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♦ 1 Banco de fusibles para el Banco Rectificador ♦ ♦ ♦ ♦

Oficinas de Red de Datos 1 Computadora 1 Modem 1 UPS

♦ Centro de Operaciones, Mantenimiento y Gestión de Abonados “COMAG” ♦ 6 Computadoras ♦ 1 Modem ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Sala de Bastidores 12 Bastidores 1 Banco de fusibles para Bastidores 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles 2 Equipos de Tarjetas inalámbricas 1 Equipo de Red Lan.

♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Cuarto Bunker 2 Climatizadores 6 Bastidores 2 Tableros de Configuración de Corriente 2 Tableros 48V. Corriente Continua

Máquinas Electromagnéticas ♦ Cuarto Bunker ♦ 1 Censor detector de humo CENTRAL TELEFÓNICA “TOTORACOCHA”

Máquinas Eléctricas ♦ Estación de Energía ♦ Generador de Energía Eléctrica ♦ Estación de Baterías ♦ Banco de baterías

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♦ Estación Empresa Eléctrica ♦ Red Externa de Energía Máquinas Electrónicas ♦ ♦ ♦ ♦

Terraza 2 Equipos de Transmisión vía microonda (antenas) Patio Equipo de Potencia 7.3m.

♦ ♦ ♦ ♦

Cuarto de Rectificación 2 Banco de Rectificadores Entrada y Salida 48 voltios corriente continua. 1 Banco de Energía 4 KVA 3 Rectificadores para equipos.

♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Estación Terrena 1 Swiche 2 Modem 1 Routher 1 Computadora

♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Cuarto de Equipos 2 Máquinas Climatizadoras (12ºC. ha 15ºC.) 3 Órganos Controladores de la Central 9 Bastidores 1 Tablero de Fusibles para Bastidores 3 Tableros de Energía 1 Tablero de Fusibles

♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Equipos de Transmisión 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles 2 Equipos de Tarjetas inalámbricas 1 Equipo de Red Lan. 1 Tablero de Control 220V CA., CC. 1 Tablero de Control 48 V CC.

♦ Zona de Repartidores ♦ 1 Equipo de ganancia de pares ♦ 4 Tableros Repartidores Digitales Máquinas Electromagnéticas ♦ Cuarto de Equipos ♦ 1 Censor detector de humo

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ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

CAPITULO III

CENTRAL EDIFICIO “TELECOMUNICACIONES” Siendo Alcalde de la ciudad de Cuenca Dr. Xavier Muñoz Ch. se construyó la ampliación de servicios telefónicos de Cuenca proyectadas por el Ing. Augusto Rengel B. Gerente de la Empresa “ETAPA” y apoyados por el Ing. León Febres Cordero R. Presidente Constitucional de la República del Ecuador.

Máquinas Eléctricas ♦ Planta Baja ♦ Generador de Luz ♦ Zona de Concentradores ♦ 3 Rectificadores ♦ 3 Onduladores Corriente Continua ♦ Zona de Baterías ♦ Banco de Baterías ♦ Terraza ♦ 5 Motores para Climatizadores Máquinas Electrónicas ♦ Terraza ♦ 2 Equipos de Transmisión vía microonda (antenas) ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Sala de Conmutación 2 Máquinas Climatizadoras (12ºC. ha 15ºC.) 1 Barra de Descargas Eléctricas 3 Órganos Controladores de la Central 9 Bastidores 1 Tablero de Fusibles para Bastidores 2 Casilleros de voz (para 110000 líneas aproximadamente) 3 Tableros de Energía 1 Tablero de Fusibles

♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Equipo de Transmisión 2 Máquinas Climatizadoras 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles 2 Equipos de Tarjetas inalámbricas 37

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

CAPITULO III

♦ 1 Equipo de Red Lan. ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Equipo de Transmisión 2 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos. 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles. 1 Equipo de tiempos Sincronizados. 1 Tablero de Control 220V CA., CC. 1 Tablero de Control 48 V CC. 5 Computadoras 3 Modems

♦ Zona de Concentradores ♦ 3 Bancos Rectificadores ♦ 3 Bancos Onduladores ♦ Zona de Repartidores ♦ 1 Equipo de ganancia de pares Máquinas Electromagnéticas ♦ Sala de Conmutación ♦ 1 Censor detector de humo NOTA: Los órganos están compuestos por los bastidores, que ha su vez están compuestos por tarjetas digitales para los abonados, cada tarjeta tiene una capacidad de 16 y 32 abonados respectivamente, esta central tiene una capacidad de 60000 líneas telefónicas. CENTRAL TELEFÓNICA NARANCAY Etapatelecom S.A., es una compañía de telecomunicaciones que brinda servicios de Telefonía Local, Nacional e Internacional y Servicios Suplementarios, Servicios Portadores y Servicios de Valor Agregado a través de la Red de Internet, todos estos servicios serán provistos con una Cobertura Nacional. Esta compañía autónoma se constituyó en el año 2002 en base al aporte accionario de la Empresa Pública Municipal ETAPA, siendo ésta su único accionista. La presente investigación se extiende a las instalaciones de la “Central Telefónica Narancay” ubicada en la Parroquia Rural del mismo nombre de la ciudad de Cuenca. Máquinas Eléctricas ♦ Estación de Baterías ♦ Banco de Baterías Máquinas Electrónicas ♦ Repartidores ♦ 2 Bastidores ♦ 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos. 38

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

CAPITULO III

♦ 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles. ♦ 1 Tablero de Fusibles para Bastidores ♦ 1 Tablero de Control CENTRAL TELEFÓNICA BAÑOS Etapatelecom S.A., es una compañía de telecomunicaciones que brinda servicios de Telefonía Local, Nacional e Internacional y Servicios Suplementarios, Servicios Portadores y Servicios de Valor Agregado a través de la Red de Internet, todos estos servicios serán provistos con una Cobertura Nacional. La presente investigación se extiende a las instalaciones de la “Central Telefónica Baños” ubicada en la Parroquia Rural del mismo nombre de la ciudad de Cuenca. Máquinas Eléctricas ♦ Estación de Baterías ♦ Banco de Baterías Máquinas Electrónicas ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Repartidores 2 Bastidores 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos. 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles. 1 Tablero de Fusibles para Bastidores 1 Tablero de Control

CENTRAL TELEFÓNICA PATAMARCA Etapatelecom S.A., es una compañía de telecomunicaciones que brinda servicios de Telefonía Local, Nacional e Internacional y Servicios Suplementarios, Servicios Portadores y Servicios de Valor Agregado a través de la Red de Internet, todos estos servicios serán provistos con una Cobertura Nacional. La presente investigación se extiende a las instalaciones de la “Central Telefónica Patamarca” ubicada en el Sector del mismo nombre de la ciudad de Cuenca. Máquinas Eléctricas ♦ Estación de Baterías ♦ Banco de Baterías Máquinas Electrónicas ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Repartidores 2 Bastidores 1 Equipo de Transmisión de datos ha base de fibra óptica para teléfonos fijos. 1 Equipo de Transmisión de datos vía microondas para teléfonos móviles. 1 Tablero de Fusibles para Bastidores 1 Tablero de Control

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV CAPITULO # 4 APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO 4.1

LISTAS DE CHEQUEO (CHECK-LIST)

Son listas de chequeo para inspectores de seguridad, en la cuál se desglosan todos los posibles riesgos que el operador puede sufrir, al igual que las partes del cuerpo que logran ser afectadas en caso de ocurrir el daño en el lugar o máquina de trabajo, durante su jornada laboral. Sirven también como registros de riesgos para valorarlos y tomar acciones correctoras para disminuirlos o desaparecerlos por completo. 4.1.1 TIPOS DE LISTAS Los Tipos de Listas utilizados en la ejecución del presente estudio dentro de la Empresa Pública “ETAPA” se los ha elaborado de la siguiente manera: CHECK - LIST DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ¾ SEGURIDAD INDUSTRIAL.- Es el conjunto de medidas técnicas destinadas proteger la salud, la integridad física de los trabajadores, las instalaciones, los elementos de trabajo, los materiales y los productos de la Empresa contra cualquier riesgo. En esta lista de chequeo se detallan los riesgos más comunes y las partes afectadas que el operario puede sufrir durante la jornada de trabajo. ¾ HIGIENE INDUSTRIAL.- Es el conjunto de actividades destinadas a la identificación, evaluación y control de los factores de riesgo del ambiente de trabajo que puedan alterar la salud de los trabajadores, generando enfermedades profesionales. Su campo cubre los ambientes laborales mediante el panorama de factores de riesgos tanto cualitativos como cuantitativos, así como el estudio de la toxicología industrial. Esta lista de chequeo es un complemento del detalle anterior para la verificación de los riesgos que pueden sufrir los trabajadores dentro de las distintas máquinas de los lugares de trabajo. ¾ CHECK – LIST.- El modelo de las hojas de seguridad check-list (listas de chequeo) se las detalla en la parte final del presente estudio. (Anexo # 2). 4.1.2 HOJAS DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS Las Hojas de Seguridad para Equipos es una propuesta para las distintas Gerencias o Direcciones de la Empresa Pública “ETAPA” las cuales se las elaboró con la finalidad de clasificar a los equipos y maquinarias de trabajo de acuerdo con el tipo de mantenimiento que se debe brindar a dichos elementos de trabajo diario y especificar el o las áreas en donde se encuentran ubicadas dichos elementos. ¾ HOJA DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS.- El modelo de la hoja de seguridad para equipos se lo puede apreciar en la parte final del presente estudio (Anexo # 3).

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV 4.2

ANÁLISIS PRÁCTICO

Para realizar el estudio de los procedimientos de seguridad de los sistemas eléctricos, electrónicos y electromagnéticos utilizados en los puestos de trabajo en la Empresa Pública “ETAPA”, se a empleado el formato AST dentro del cual se destaca lo siguiente: secuencia de pasos, accidentes potenciales, controles recomendados, observaciones y recomendaciones. 4.2.1

ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

El análisis de seguridad del trabajo (AST) es el procedimiento que se ha empleado para examinar los métodos de trabajo y descubrir los peligros que: a) Hayan podido pasarse por alto o en el trazado de la planta o edificio. b) Pueden haberse producido después de iniciada las labores diarias. Una vez conocidos los peligros es posible desarrollar las soluciones adecuadas. Estas consistirán quizá en la realización de cambios físicos que controlen el peligro o acaso en la adopción de procedimientos de trabajo que eliminen o reduzcan al mínimo el peligro, como por ejemplo, el apilado seguro de los materiales. Los cuatro pasos básicos para la elaboración de un análisis de este tipo son los siguientes: 1.- Seleccionar el trabajo que se va a realizar. 2.- Descomponer en pasos sucesivos. 3.- Identificar los peligros y los posibles accidentes. 4.- Establecer modos de eliminar el peligro y de evitar posibles accidentes.

1. Selección de Trabajo Un trabajo es como una secuencia de pasos o actividades separadas que juntos se dirigen a cumplir un fin. Hay trabajos que pueden definirse en términos generales, en función de aquello que realizan, por ejemplo: construir una planta, extraer hierro de una mina, fabricar papel, etc., estos trabajos de definición amplia no son adecuados para el Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). Hay otros que se definen por una sola acción: pulsar un conmutador, apretar un botón, apretar un tornillo; esta definición tan estricta tampoco es la adecuada para el Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). Los trabajos que se adaptan al Análisis de Seguridad en el Trabajo son aquellos que puede realizar un supervisor. Los trabajos como accionar una máquina, apilar madera, sí son adecuados para el análisis de seguridad, pues no son demasiado generales ni demasiado limitados.

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV Los trabajos no se deben elegir al azar: los que peores antecedentes tengan en relación con los accidentes debe ser los que se analicen primero si se pretende conseguir los más rápidos resultados del Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). Para seleccionar los trabajos que se van analizar y establecer el orden de análisis se debe guiar por los siguientes factores: 1. Frecuencia de los Accidentes.- Cuanto mayor sea el número de accidentes relacionados con el trabajo, mayor será su prioridad con respecto al Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). 2. Producción de Lesiones Incapacitantes.- Todos aquellos trabajos en que se hayan producido lesiones incapacitantes serán sometidos al Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST). 3. Gravedad Potencial.- Hay trabajos que, careciendo de antecedentes de accidente, tal vez se entrañen la posibilidad de lesiones graves. 4. Los nuevos trabajos.- A que da lugar el cambio de equipo o de procesos no pueden tener, evidentemente, historial de accidentes. Sin embargo, tampoco puede saberse con exactitud las posibilidades de que se produzcan estos. Por tanto, todo nuevo trabajo debe ser sometido al Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST) desde su iniciación, no conviene retrasar el análisis hasta que los accidentes se hayan producido o estén a punto de producirse. 2. Descomposición del trabajo Antes de localizar los peligros, es preciso descomponer el trabajo en una secuencia de pasos, cada uno de los cuales describirá lo que se hace en cada momento. Hay que evitar dos errores muy corrientes: a) Hacer una descomposición tan minuciosa de delegar a un número de pasos innecesarios b) Hacer una descomposición tan general que no recoja los pasos básicos. La técnica de preparación de un análisis de seguridad implica los pasos siguientes: 1.- Elegir a la persona a la que conviene observar. 2.- Darle a conocer el objeto del análisis. 3.- Observar cómo realiza su trabajo y tratar de descomponerlo en pasos básicos. 4.- Anotar cada paso en la descomposición. 5.- Verificar la descomposición del trabajo con la persona sujeta a observación. La redacción de cada paso debe iniciarse con una palabra indicativa de “ACCIÓN”: sacar, abrir, soldar, coger, etc. La acción se completa nombrando el elemento a que se refiere: extraer el extintor, llevar al horno.

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV 3. Identificación de peligros y de posibles accidentes Antes de llenar las dos columnas siguientes del AST, Accidentes potenciales y controles recomendados, se empieza a buscar los peligros. El objetivo es identificar todos los peligros, tantos los producidos por el ambiente, como los relacionados con el procedimiento de trabajo. Cada paso, y por consiguiente todo el trabajo, debe hacerse más seguro y eficiente. Para ello hacerse así mismo las siguientes preguntas respecto a cada uno de los pasos: 1.- ¿Existe algún peligro de golpear contra algo, ser golpeado por algo o entrar en contacto perjudicial con algún objeto? 2.- ¿Puede quedar el trabajador atrapado dentro, sobre o entre objetos? 3.- ¿Puede resbalar o tropezar? ¿Puede caer a su mismo o distinto nivel? 4.- ¿Tendrá que esforzarse demasiado para empujar, tirar o levantar algo? 5.- ¿Presenta peligros el ambiente (gases tóxicos, vapor, niebla, humos, polvo o radiación)? En todo caso, se requiere una estrecha observación que puede repetirse tantas veces sea preciso, hasta identificar todos los peligros y posibles accidentes. 4. Desarrollo de soluciones El paso final del Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST) consiste en desarrollar recomendaciones de seguridad de trabajo para evitar que se produzcan los posibles accidentes. Las soluciones principales podrían ser: 1.- Idear una nueva forma de realizar el trabajo. 2.- Modificar las condiciones físicas que ocasionan los peligros. 3.- Eliminar los peligros aún presentes y cambiar el procedimiento de trabajo. 4.- Tratar de reducir la necesidad de hacer un trabajo o al menos la frecuencia con que deba ser ejecutado. Esto es de especial aplicación en el mantenimiento. Para encontrar una forma totalmente nueva de realizar un trabajo, determinar cuál es el fin del mismo y luego analizar las diversas formas de alcanzar ese fin para ver cuál es la más segura. Si no es posible hallar una nueva forma, hacerse esta pregunta para cada peligro o posible accidente enumerando: ¿Qué cambio en las condiciones físicas?, (ejemplo cambio de herramientas, los materiales, el equipo), eliminaría el peligro o evitaría el accidente, cuando se descubra un cambio estudiarlo cuidadosamente para conocer que otras ventajas puede adoptar. Hacer referencia a ellas luego, al proponer el cambio a los altos ejecutivos, siempre servirán de buenos argumentos. La tercera solución consiste en investigar los cambios que pueden introducirse en el procedimiento de trabajo. Hacerse las siguientes preguntas para cada uno de los peligros

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV y posibles accidentes enumerados: ¿Qué debe hacer (o dejar de hacer) el trabajador para eliminar el peligro en particular o para evitar este posible accidente?. Siempre que sea oportuno hacerse otra pregunta ¿Cómo debe hacerlo?. En la mayoría de los casos, el supervisor podrá responder a ellas según su propia experiencia. Finalmente, verificar o comprobar los cambios propuestos, volviendo a observar el trabajo y discutiendo los cambios con las personas que tienen que desempeñarlos. Sus ideas sobre los peligros y sobre las soluciones propuestas pueden ser de considerable valor. Ellos juzgarán si los cambios propuestos son factibles y tal vez sugieran mejoras. En realidad, estas discusiones son algo más que una forma de revisar un AST. Son contactos de seguridad que promueven la conciencia de los peligros del trabajo y de los procedimientos de seguridad. 4.2.1.1 SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES Se describe el trabajo que realizan los empleados en las diferentes máquinas o equipos de los puestos de trabajo en un orden secuencial de pasos determinados lo más cercano posible a lo que especifica este tipo de análisis. 4.2.1.2 ACCIDENTES POSIBLES (POTENCIALES) Las máquinas utilizadas en cada puesto de trabajo tienen sus riesgos para el obrero y personas que laboran en sus proximidades, estos riesgos han sido estudiados conjuntamente con la secuencia de pasos. 4.2.1.3 CONTROLES RECOMENDADOS Los controles recomendados de acuerdo al análisis de riesgos en las máquinas o equipos de cada puesto de trabajo están detallados en el formato denominado “ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO”. 4.2.1.4 OBSERVACIONES Las observaciones de acuerdo al análisis de riesgos en las máquinas o equipos de cada puesto de trabajo están detalladas en el formato denominado “ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO”. Para la ejecución del “Análisis de Seguridad del Trabajo” se han analizado las siguientes máquinas o equipos de los puestos de trabajo, las cuales se las dividió por Direcciones o Gerencias: Dirección de Agua Potable “CEBOLLAR” ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Bodega de Químicos Tablero de control para Tolvas Tablero de control para Filtros Control de Cloro Tableros Tablero de control para Bombas Zona de Operadores Generador de Energía 44

APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV Dirección de Agua Potable “TIXAN” ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Tablero de control para Captación de agua Zona de Operadores Bodega de Químicos Cuarto de máquinas para sedimentadores, filtros y válvulas Tablero de control para Fugas cloro Tablero de control para Bombas Tablero de control para Generador de Luz

Dirección de Gestión Ambiental “PTAR” ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Zona de Operadores Tablero de control para Bay - Pass Tablero de control para Cribas Tablero de control para Desarenadores Tablero de control para Máquinas Aireadores Tableros de control para los Censores de Caudal Tableros de control para Censores ultrasónicos

Dirección de Teléfonos “EJIDO” ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Telefonía Pública Zona de Repartidores Zona de Rectificación Eléctrica Zona de Baterías Generador de Luz COMAG Cuarto Bunker

Dirección de Teléfonos “TOTORACOCHA” ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Estación Terrena Zona de Repartidores Zona de Rectificación Eléctrica Zona de Baterías Generador de Luz Zona de Equipos

Dirección de TELECOMUNICACIONES ♦ Sala de Conmutación ♦ Equipos de Transmisión ♦ Zona de Repartidores ♦ Zona de Rectificación ♦ Zona de Baterías ♦ Generador de Luz

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV Central Telefónica NARANCAY ♦ Equipos de Transmisión ♦ Zona de Repartidores ♦ Zona de Baterías Central Telefónica BAÑOS ♦ Equipos de Transmisión ♦ Zona de Repartidores ♦ Zona de Baterías Central Telefónica PATAMARCA ♦ Equipos de Transmisión ♦ Zona de Repartidores ♦ Zona de Baterías Los resultados del “ANÁLISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO”, junto con sus debidas recomendaciones se los puede apreciar al final de la presente investigación en el Anexo # 5. 4.3

INSPECCIONES DE SEGURIDAD

Es una técnica previa al accidente e incidente, muy practicada en las empresas, con el fin de detectar y controlar los riesgos y potenciales peligros. Se realiza como base o complemento a la identificación inicial o periódica de riesgos, y por tanto sirve para detectar las deficiencias existentes.

Figura # 7 Fuente: Inspecciones de Seguridad para el sector industrial

Objetivos de las Inspecciones de Seguridad ¾ Identificar las situaciones o condiciones peligrosas que puedan ocasionar pérdidas.

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV ¾ Valorar las perdidas potenciales. ¾ Seleccionar las medidas preventivas de eliminación, reducción o control de pérdidas, con objeto de minimizar las pérdidas previa evaluación de su efectividad. Para la identificación de los riesgos se pueden usar métodos cualitativos y cuantitativos. METODOS CUALITATIVOS Para realizar la presente investigación en la Empresa Pública “ETAPA” se utilizaron los siguientes métodos que se describen a continuación: ¾ Listas de Comprobación (Check List) La inspección sistemática es el instrumento básico para el mantenimiento de unas condiciones satisfactorias de seguridad y para el control de las prácticas inseguras. Cada empresa, planta o departamento debe elaborar su propia lista de verificación (check list). El modelo de chek – list (lista de chequeo) que se elaboró para la ejecución de la presente investigación se la puede apreciar en el Anexo # 2 ¾ Análisis de Seguridad de Trabajos (JSA) El análisis de seguridad en el trabajo (AST) [job safety análisis (JSA)], es un procedimiento que se emplea para examinar los métodos de trabajo y descubrir los peligros que: ¾ Hayan podido pasarse por alto o en el trazado de la planta o del edificio y en el diseño de la maquinaria, equipo y procesos, ¾ Puedan haberse producido después de iniciada la producción. Es uno de los primeros pasos en el adiestramiento en la seguridad. El modelo de Análisis de Seguridad del Trabajo que se utilizó para la ejecución de la presente investigación se la puede apreciar en el Anexo # 5. Los métodos cualitativos que se describen a continuación sirven de información para el usuario, pero no se descarta que también puedan ser utilizados en la empresa. Los más usados son: ¾ Análisis Preliminar de Peligros (PHA) El análisis preliminar de peligro (PHA) es un método que tiene su mayor utilidad durante la etapa conceptual de diseño de una instalación. Su uso permite detectar los peligros de los materiales, equipos y ubicación de plantas para proveer a los diseñadores con lineamientos adecuados a seguir en las subsecuentes etapas de diseños.

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV ¾ Que ocurriría si? (What if) El análisis es comparativamente mucho menos estructurado que el análisis HAZOP, el objetivo de un análisis es considerar las consecuencias negativas de posibles sucesos inesperados. Este análisis utiliza la pregunta ¿Qué pasaría si..?, aplicada a desviaciones en el diseño, construcción modificación y operación de instalaciones industriales. Las preguntas se realizan sobre áreas concretas (por ejemplo seguridad eléctrica, protección contra incendios, instrumentación de un equipo determinado, almacenamiento de materiales, etc.) por un equipo de dos o tres expertos que poseen documentación detallada de la instalación, procedimientos de operación y acceso a personal de la planta para proveerse de información complementaria. Por lo general de la pregunta ¿Qué pasaría si…? se obtienen sugerencias de sucesos iniciadores y fallos posibles, a partir de los cuales puede producirse una desviación peligrosa. ¾ Índice de Fuego y Explosiones DOW Los índices de riesgos, como el índice Dow o el índice Mond, proporcionan un método directo y relativamente simple de estimar el riesgo global asociado con una unidad de proceso, así como de jerarquizar las unidades en cuanto a su nivel general de riesgo. No son, por lo tanto, sistemas que se utilicen para señalar riesgos individuales, sino que proporcionan un valor numérico que permite identificar áreas en las que el riesgo potencial alcanza un nivel determinado. El método se aplica en una serie de etapas, que comienza con la selección de las unidades de proceso pertinentes. A los efectos de aplicación del índice, suele definirse una unidad de proceso como cualquier equipo primario, como puede ser un compresor, una bomba, un tanque de almacenamiento, etc. Las unidades de proceso pertinentes para la aplicación del método son aquellas que pueden tener un impacto relevante desde el punto de vista de la seguridad de la planta. El índice Dow debe calcularse para todas las unidades de proceso que han sido identificadas como pertinentes. ¾ Análisis de Peligros y Operatibilidad (HAZOP) Un estudio HAZOP (Hazard and Operability) sirve para identificar problemas de seguridad en una planta, y también es útil para mejorar la operabilidad de la misma. La suposición implícita de los estudios HAZOP es que los riesgos o los problemas de operabilidad aparecen sólo como consecuencia de desviaciones sobre las condiciones de operación que se consideran normales en un sistema dado y en una etapa determinada (arranque, operación en régimen estacionario no estacionaria, parada). De esta manera, tanto si el análisis HAZOP se aplica en la etapa de diseño como si se realiza sobre una instalación ya construida, la sistemática consiste en evaluar, línea a línea y recipiente a recipiente, las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de un proceso continuo, o en todas las operaciones de un proceso discontinuo.

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV METODOS CUANTITATIVOS Se utilizan para identificar riesgos que conduzcan a accidentes mayores que necesitan una mayor justificación y soporte, estos métodos nos permiten: ¾ Calcular la frecuencia ¾ Las consecuencias ¾ Riesgo resultante (Medidas Correctivas Complementarias) Los más utilizados son: ¾ Análisis del Árbol de Fallos (FTA) Conocido también con el nombre de Ramificaciones del Fallo (Fault Tree Analysis), consiste en seleccionar un acontecimiento no deseado y se elabora un diagrama, en forma de árbol, de todas las posibles circunstancias que pueden contribuir al acontecimiento. Las ramas se prolongan hasta alcanzar acontecimientos independientes. Se determinan las probabilidades que tienen de producirse los acontecimientos independientes y, tras simplificar el árbol, pueden computarse tanto la probabilidad de que se produzca el acontecimiento no deseado como la cadena de acontecimientos más probables que puede conducir a él. Esta es una técnica de análisis muy eficaz, pero tiene la desventaja de que exige un importante bagaje de conocimientos matemáticos, así como una buena computadora para poder derivar los máximos beneficios del método. ¾ Análisis del Árbol de Efectos Se lo conoce con el también con nombre de método de forma y efecto de fallo, se considera el fallo o mal funcionamiento de cada componente, incluyendo la forma de fallo (ejemplo, cuando un conmutador está encasquillado en [conectado]), se investigan a través del sistema de fallo y se evalúa el efecto que tiene en último término sobre la ejecución de la tarea. El análisis de la forma y efecto del fallo es sencillo y directo, siempre que el analista esté bien informado sobre el sistema. Tiene sin embargo la desventaja de que considera sólo un fallo de cada vez y, por tanto, puede pasar por alto algunas posibilidades. ¾ Análisis de Fiabilidad Humana La fiabilidad humana se define, como "el cuerpo de conocimientos que se refieren a la predicción, análisis y reducción del error humano, enfocándose sobre el papel de la persona en las operaciones de diseño, de mantenimiento, uso y gestión de un sistema sociotécnico". Asimismo, se entiende por tarea en sentido estricto, el objetivo asignado al trabajador. En sentido amplio, la tarea conlleva las instrucciones y las consignas, los dispositivos utilizados y las condiciones en que se debe realizar. El análisis de la tarea, sirve para

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV evidenciar las subtareas, actividades u operaciones elementales claves, en las que un error puede contribuir a un suceso no deseado, identificando los factores que influyen en la ejecución de cada operación o subtarea. Se puede convenir que con el término error humano, se alude al comportamiento de las personas que excede el límite de tolerancia definido para la seguridad de un sistema. Se excluyen en esta definición, los sabotajes (conductas malintencionadas) y las violaciones (transgresiones deliberadas, sin intención de daño y no necesariamente censurables. Además, el término error no tiene una connotación moral de fallo personal o culpa, pues ésta no tiene utilidad para la determinación de las causas originales de los accidentes e incidentes. 4.3.1

Planificación y ejecución de la Inspección

Las inspecciones se realizan frecuentemente, mensual o bimestralmente, anotando todas las condiciones inseguras con precisión y clasificándolas de acuerdo al grado de pérdidas potenciales. Para ejecutar la presente investigación se planificó conjuntamente con el Departamento de Seguridad Integral las visitas de Inspección a las distintas Direcciones o Gerencias de la Empresa Pública “ETAPA”. Cómo realizar una Inspección: ¾ Buscar las condiciones inseguras que nos saltan a la vista. ¾ Cubrir el sector sistemáticamente. ¾ Descubrir y ubicar cada condición insegura claramente. ¾ Informar las cosas que parecen innecesarias. ¾ Inspeccionar inmediatamente, después las condiciones inseguras que son urgentes y necesarias. ¾ Sistemas para clasificar el peligro. ¾ Buscar las causas básicas de las condiciones inseguras 4.3.2

Tipos de Inspecciones

Se pueden encontrar dos tipos de inspecciones: 4.3.3

Inspecciones Formales o Planeadas

Realizadas por supervisores, delegados de Prevención o miembros del Comité de Seguridad y Salud, Servicio de Prevención, o asesores externos, se ejecutan de forma periódica (mensuales, trimestrales o semestrales) para detectar las deficiencias en toda la empresa o área de trabajos en concreto.

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV Tienen como objetivo principal evitar y controlar la acumulación de las condiciones que producen pérdidas. Beneficios: ¾ Un buen porcentaje de los jefes del departamento prefieren que los supervisores cambien de secciones para hacer las inspecciones planeadas, ya que la confianza mata al hombre. ¾ La familiaridad con la gente, equipo, maquinaria y medio ambiente de su propia sección, es una ventaja que puede tener el supervisor, pero esta a su vez puede ser una desventaja. Las inspecciones formales o planeadas a su vez se dividen en dos clases: ♦ Inspecciones generales.- Son las que se realizan orientando hacia una sección compuesta con el objetivo de detectar cualquier elemento que pueda quitarle potencialidad a una operación. Estas se realizan frecuentemente, mensual o bimestralmente, anotando todas las condiciones inseguras con precisión y clasificándolas de acuerdo al grado de pérdidas potenciales. ♦ Inspecciones críticas.- Son aquellas que se hacen periódicamente a las partes de máquinas, equipos, materiales, etc. (equipos de trabajo en general) que pueden determinar que se realice la producción. En donde se provocarán o pueden provocar mayores pérdidas. Son realizadas frecuentemente por trabajadores o mandos (supervisores).

El mantener todas las condiciones seguras funcionando a nivel de eficiencia deseado, es una de las responsabilidades básicas de cualquier supervisor. Las inspecciones planeadas regulares de todas las partes críticas son una de las responsabilidades del supervisor que no deberían dejarse libradas al azar. Las inspecciones críticas se realizan de la siguiente manera: se realizan periódicamente por medio de tarjetas (check - list) que le ayudarán al supervisor a inspeccionar las partes críticas en su sección. 4.3.4 Inspecciones no Formales o no Planeadas.- Son las que efectúan los supervisores constantemente, a medida que realizan sus actividades normales en una determinada área. En estas se toman notas de las condiciones sub-estándar en la forma

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APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO CAPITULO IV que son descubiertas, a fin de realizar una inspección más eficiente. Es necesario poner énfasis en que el método informal debe ser un suplemento de las inspecciones planeadas o formales. Tanto las inspecciones formales como las informales son necesarias para controlar con efectividad los accidentes deterioradores y administrar en forma efectiva a la gente, equipos, máquinas y medio ambiente. 4.3.5

Explotación de los resultados de la inspección

El resultado de las inspecciones de seguridad que se realizaron en la Empresa Pública “ETAPA”, se los puede apreciar en la parte final del presente estudio en los Anexo # 4, Anexo # 5.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

CAPÍTULO V

CAPÍTULO # 5 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD 5.1 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD 5.1.1 INTRODUCCIÓN Y GENERALIDADES Dentro de las grandes, medianas y pequeñas empresas es necesario contar con un medio de guía para la ejecución del trabajo, a este medio se lo conoce con el nombre de Procedimiento de Seguridad para el Trabajo. Los Procedimiento de Seguridad están destinados a guiar al o a los trabajadores a realizar su trabajo de la mejor manera posible, para evitar la ocurrencia de los accidentes dentro de su área o puesto de trabajo. FASES DEL PROCEDIMIENTO DEL TRABAJO Para establecer un Procedimiento de Trabajo es preciso contemplar en un documento, apoyado en los distintos Análisis de Trabajo, las siguientes fases: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Inventario de Trabajos. Identificación de los trabajos críticos (según el Análisis del Trabajo). Descomposición de cada trabajo crítico en actividades. Desarrollo del procedimiento seguro para cada actividad. Implantación del Procedimiento.

INSTRUCCIONES DEL TRABAJO Es recomendable, como mínimo, establecer Instrucciones de Trabajo en cada máquina con riesgo de generar accidentes de trabajo o enfermedades profesionales, y para la manipulación de productos o soluciones químicas peligrosas, que contemple como mínimo: - Máquina, equipo de trabajo o producto. - Riesgos o factores de riesgo no controlados. - Equipos de Protección Individual (E.P.I.) y medios de protección colectiva. - Detalle de la instrucción paso a paso.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

CAPÍTULO V

5.1.2 DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS El desarrollo de los procedimientos de seguridad se los puede apreciar al final de la presente investigación en el Anexo # 6.

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UNIVERSIDAD DE CUENCA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

TEMA: “PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD EN LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS Y ELECTROMAGNÉTICOS QUE SE MANEJAN EN LA EMPRESA PÚBLICA E.T.A.P.A.”

AUTOR: PAÚL GERARDO ORTEGA MALDONADO

DIRECTOR DE TESIS DR. EFRAÍN VIVAR

CUENCA, FEBRERO DEL 2005

DEDICATORIA: Porque encaminaron mis primeros pasos, siendo estos en definitiva los que marcaron mi estilo de vida. Porque en las dificultades siempre estuvieron a mi lado para darme soporte. Por sus desvelos y sacrificios, con el afán de que sea un hombre de bien. Porque han sido mi inspiración de los pequeños logros que he obtenido. Por eso y con todo mi cariño, dedico este trabajo a mis Padres. Paúl.

AGRADECIMIENTO: A DIOS, por ser la luz que me guió en mis momentos más duros. A mis Padres, por darme su apoyo incondicional y esfuerzo diario. Con sinceridad expreso mi profundo agradecimiento a la Escuela de Ingeniería Industrial, a mis Maestros, que con su sapiencia y grandeza supieron ceder sus pensamientos y experiencias, de manera especial al Dr. Efraín Vivar director de este trabajo, y al Ing. Fabián Ramírez por su invalorable aporte como Tutor en las acciones prácticas de esta investigación. Para ellos mi perenne gratitud porque con paciencia dedicación y sabiduría supieron orientar mis conocimientos e ideas para realizar el presente trabajo que no hubiese concluido, sin su decidido apoyo. Paúl G. Ortega M.

INDICE ABSTRACT …………………………………………………………………………... A CAPÍTULO I EL SISTEMA EMPRESA 1.1 La Empresa Pública “E.T.A.P.A.”…………………………………..……. 1.2 Detalle de la Planeación Estratégica………………………………………. 1.2.1 Misión……………………………………………………………………... 1.2.2 Visión……………………………………………………………………… 1.2.3 Antecedentes Corporativos……………………………………………….. 1.2.4 Entorno Corporativo y Organización Funcional………………………….. 1.3 Organigrama de la Empresa…………………………………………….….

1 3 3 3 4 4 6

CAPÍTULO II GENERALIDADES 2.1 Objetivos del Mantenimiento……………………………………………… 7 2.2 Elementos del Mantenimiento……………………………………………. 8 2.2.1 Mantenimiento Preventivo………………………………………………… 8 2.2.2 Mantenimiento Predictivo…………………………………………………. 8 2.2.3 Mantenimiento Correctivo………………………………………………… 9 2.2.4 Mantenimiento Modificativo……………………………………………… 9 2.2.5 Mantenimiento Energético………………………………………………… 9 2.3 Clases de Mantenimiento………………………………………………….. 10 2.3.1 Mantenimiento Preventivo………………………………………………... 10 2.3.1.1 Mantenimiento de Uso (M.U.S.)………………………………………….. 10 2.3.1.2 Mantenimiento Hard Time (M.H.T.)……………………………………… 11 2.3.1.3 Mantenimiento On Condition (M.O.C.)…………………………………... 11 2.3.2 Mantenimiento Predictivo o Condition Monitoring……………………..... 12 2.3.3 Mantenimiento Modificativo………………………….……………....….. 14 2.3.3.1 Mantenimiento de Proyecto (M.Y.)………………………………………. 14 2.3.3.2 Prevención del Mantenimiento (P.M.)………………………………........ 14 2.3.3.3 Mantenimiento de Recondicionamientos Sistemáticos (M.R.S.)…………. 14 2.3.3.4 Mantenimiento Selectivo (M.S.)………………………………………….. 14 2.4 Tipos de Mantenimientos…...…………………………………………….. 15 2.4.1 Mantenimiento Tipo Mecánico……………………………………………15 2.4.2 Mantenimiento Tipo Hidráulico……………………………………………15 2.4.3 Mantenimiento Tipo Eléctrico……………………………………………. 15 2.4.4 Mantenimiento Electrónico………………………………………………. 15 2.4.5 Mantenimiento Electromagnético………………………………………..... 15 CAPITULO III ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS 3.1 3.2 3.2.1 3.2.2

Introducción y generalidades……………………………………………….. 16 Riesgo de accidente………………………………………………………... 17 Su análisis………………………………………………………………….. 17 Métodos de análisis del Riesgo de accidente……………………………… 17

3.2.3 Riesgos en el Trabajo……………………………………………………… 17 3.2.3.1 Factores físicos de riesgos en el Trabajo…………………………………. 17 3.2.3.2 El ruido…………………………………………………………………… 17 3.2.3.3 Las vibraciones…………………………………………………………… 19 3.2.3.4 Las radiaciones……………………………………………………………. 20 3.2.3.5 Ambientes térmicos y condiciones termohigrométricas………………….. 22 3.2.3.6 La iluminación……………………………………………………………. 24 3.2.4 Importancia del análisis de riesgos……………………………………….. 26 3.2.5 Etapas……………………………………………………………………. 27 3.2.6 Elementos de los procesos y análisis de riesgos en máquinas utilizadas y otros puestos de trabajo……………………………………………………………28 CAPÍTULO IV APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO 4.1 Listas de chequeo (check-list)........................................................................ 40 4.1.1 Tipos de listas……………………………………………………………... 40 4.1.2 Hojas de seguridad para equipos…………………………………………... 40 4.2 Análisis Práctico…………………………………………………………… 41 4.2.1 Análisis de Seguridad del Trabajo…………………………………………. 41 4.2.1.1 Secuencia de pasos u operaciones………………………………………… 44 4.2.1.2 Accidentes Posibles (Potenciales)………………………………………… 44 4.2.1.3 Controles Recomendados…………………………………………………. 44 4.2.1.4 Observaciones…………………………………………………………….. 44 4.3 Inspecciones de Seguridad………………………………………………. 46 4.3.1 Planificación y ejecución de la Inspección……………………………… 50 4.3.2 Tipos de Inspecciones…………………………………………………… 50 4.3.3 Inspecciones Formales o Planeadas……………………………………... 50 4.3.4 Inspecciones no Formales o no Planeadas………………………………. 51 4.3.5 Explotación de los resultados de la inspección…………………………. 52 CAPÍTULO V PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD 5.1 Procedimientos de Seguridad………………………………………………. 53 5.1.1 Introducción y Generalidades………………………………………...……... 53 5.1.2 Desarrollo de Procedimientos………………………………………………. 54

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones…………………………………………………………………………... 55 Recomendaciones……………………………………………………………………... 57

ABSTRACT La Empresa Pública Municipal de Telecomunicaciones, Agua Potable, Alcantarillado y Saneamiento de Cuenca - E.T.A.P.A., como responsable de la dotación de los servicios de agua potable, telecomunicaciones, alcantarillado y saneamiento, interactúan entre sí para alcanzar una meta en común, brindar servicios de mejor calidad para sus clientes. Debido a la gran cantidad de personal y establecimientos los cuales forma parte de la Empresa Pública “ETAPA” año tras año cientos de trabajadores son victimas de accidentes que dejan como saldo lesiones incapacitantes y en algunos casos la muerte, además de millones de dólares en pérdidas materiales. La Empresa Pública “ETAPA” busca un entorno de trabajo seguro ya sea para el personal administrativo como para los compañeros de labores de las distintas instalaciones y este concepto lo trasladamos también a la vida cotidiana. Pese a esto, los accidentes siguen ocurriendo con demasiada frecuencia y como ya dijimos con efectos dramáticos tanto en lo social y muchas veces devastadores en lo económico. Las consecuencias de los accidentes no solo las recibe la victima sino que van mucho más allá, incidiendo en factores sociales y económicos afectando, además del propio accidentado, la competitividad de la propia Empresa. En la Empresa Pública “ETAPA” es obvio que los riesgos no pueden ser eliminados, por lo tanto estos deben ser tratados con un nivel de ingeniería que permita minimizar la posibilidad de ocurrencias hasta el punto de poder generar en el entorno, que todos los riesgos presentes dejen de ser especulativos y se transformen definitivamente en riesgos puros los cuales permiten su tratamiento y por ende la minimización y / o eliminación de las consecuencias en el caso de ocurrencia de un accidente. Por todas estas razones se efectuó la presente investigación en la Empresa Pública “ETAPA”, cuyo objetivo es establecer, conocer y considerar los posibles riesgos de los equipos utilizados en la producción diaria ya que dichos riesgos pueden llegar a convertirse en accidentes; la investigación fue realizada a través de visitas, inspecciones, entrevistas, recorridos por las áreas de trabajo y en base a todos estos estudios fijar los procedimientos de seguridad necesarios con sus respectivas medidas preventivas y recomendaciones obligatorias que puedan de alguna forma disminuir los accidentes, dotar y renovar de equipo de protección personal indispensable a trabajadores, dar un mejor servicio a la comunidad y crear en el personal conciencia y responsabilidad en la seguridad, ya que la meta fundamental que se persigue nuestro estudio es la defensa del recurso más importante, “El Hombre”. La presente investigación está compuesta por 6 capítulos los cuales se describen a continuación: CAPITULO I: EL SISTEMA EMPRESA En este capítulo se presenta la información general de la Empresa, una breve historia de la creación de la misma, detalle de planeación estratégica, misión, visión, antecedentes corporativos, entorno corporativo, organización funcional, y un organigrama de distribución de la Empresa Pública “ETAPA”.

CAPITULO II: GENERALIDADES El capítulo Generalidades nos habla de las clases de mantenimiento que se les da a los distintos equipos que se utilizan en la Empresa “ETAPA” debido que para la ejecución del presente estudio se tenía que conocer sobre los aparatos su accionamiento, funcionamiento, desgaste de piezas, condiciones de seguridad para el equipo, mantenimiento en si de la máquina para tener su funcionamiento en óptimas condiciones y los riesgos a los cuales están expuestos los operarios de dichas máquinas. CAPITULO III: ANALISIS Y EVALUACION DE RIESGOS En esta etapa de la investigación se realizaron algunos estudios (polvo y ruido) de las condiciones en las que realizan las operaciones diarias los trabajadores de las distintas instalaciones de la Empresa Pública “ETAPA”, también se realiza una breve descripción de las instalaciones que se visitaron con sus respectivos riesgos en el trabajo y la importancia del porque realizar un Análisis de riesgos. CAPITULO IV: APLICACIÓN AL DESARROLLO DEL INFORME ESCRITO En este transcurso de la investigación se realizó un Análisis de Seguridad del Trabajo (AST), dicho estudio o examen crítico de cada uno de los elementos de información o grupos de datos que se integraron con el propósito de conocer su naturaleza, características y comportamiento, sin perder de vista su relación, interdependencia o interacción interna con el trabajador y con el ambiente, para obtener un diagnóstico que refleje la realidad operativa. Esta mecánica de estudio siguió la siguiente secuencia: ♦ Conocer. ♦ Describir. ♦ Descomponer. ♦ Examinar críticamente. ♦ Observar cada elemento. ♦ Definir las relaciones con el obrero. ♦ Identificar y explicar sus riesgos. ♦ Definir claramente sus recomendaciones. CAPITULO V: PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD Una vez que se cuenta con toda la información se pone en marcha la ejecución de los procedimientos de seguridad para cada equipo de las diferentes dependencias de la Empresa Pública “ETAPA”, se debe tener en cuenta todos los aspectos por simples e inofensivos que ellos sean para que dichos procedimientos sean eficaces y de fácil entendimiento. CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES En la etapa final del presente estudio se presentan todas las conclusiones que se obtuvieron una vez realizados los distintos métodos de estudio los cuales arrojaron diversas recomendaciones para alcanzar los objetivos planteados al inicio de esta Tesis.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

CAPÍTULO #6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES La Empresa Pública “ETAPA” es una de las industrias que desea mantenerse en el amplio mundo de la competitividad, razón por la cual debe acogerse a las medidas y reglas adoptadas con la finalidad de prevenir accidentes y minimizar los riesgos, para el establecimiento de condiciones seguras en el ambiente de trabajo. El control de la seguridad e higiene resulta de vital importancia en la Empresa Pública “ETAPA”. El desafío que enfrentan los encargados de seguridad es crear una profunda conciencia de prevención en lugar de insistir en la conexión de accidentes o condiciones de riesgo. Los gerentes son los encargados de promover y dar seguimiento a los programas de seguridad, establecidos por la empresa, esto no significa que la seguridad sea cuestión del Gerente o del encargado del departamento de seguridad e higiene, la seguridad debe ser un esfuerzo de todos. Las condiciones seguras benefician principalmente a los empleados expuestos a trabajos que de una forma u otra conllevan riesgos. El ambiente laboral, mantenerlo seguro e higiénico para el buen desenvolvimiento del empleado dentro de las instalaciones de la empresa, no debe presentar una problemática, sino un beneficio para el empleado y también para la empresa. Crear condiciones seguras, contribuye al aumento de la productividad y a un desarrollo más armonioso y estable por parte del trabajador en la empresa. CONCLUSIONES 1. En la Empresa ETAPA los pilones de los materiales utilizados en las bodegas de químicos no deben ser altas por razones que mencionamos a continuación: ♦ Los materiales químicos (sulfato de aluminio), almacenados de una manera exagerada no es el más indicado debido a que no se pueden alcanzar los materiales que se encuentran en la parte superior, necesitando de un apoyo material (ejemplo escalera). ♦ El almacenamiento cargado puede conseguir la inclinación a un lado u otro debido a la poca fijeza de los sacos de químicos, creando la eventualidad de derrumbe que, por consiguiente puede golpear y lesionar a veces gravemente. ♦ Si el almacenamiento se derrumba puede llegar a causar deterioros en los materiales ocasionando pérdidas considerables. 2. En la Empresa ETAPA el manejo de sustancias peligrosas como químicos, son utilizados en el Control de Producción y áreas de trabajo de algunas dependencias, lo que podría ocasionar accidentes o incidentes con los trabajadores si no utilizan las medidas preventivas.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

3. En diversas dependencias que conforman la Empresa ETAPA varios trabajadores no portan el equipo de protección personal (EPP) correcto, a pesar de disponer de éstos, por lo que ponen en riesgo su integridad. 4. En la Empresa ETAPA el uso de herramientas manuales es diaria, por lo que el uso inadecuado de estas pueden ocasionar accidentes como golpes, cortes, etc. 5. En la Empresa ETAPA los operarios de turno realizan sus trabajos de mantenimiento a bancos de energía, tableros de control, etc., que son equipos que funcionan a base de corriente eléctrica, por lo que están expuestos a riesgos eléctricos y a sufrir accidentes eléctricos como: ♦ La tetanización muscular o anulación de la capacidad del músculo para separarse del punto de contacto, ♦ La asfixia, ♦ El paro respiratorio, ♦ La fibrilación ventricular o contracción desordenada de las fibras cardiacas ventriculares, ♦ Las quemaduras de diverso grado. 6. En la empresa ETAPA los operarios y personal administrativo realizan sus labores diarias a través de computadores, debido a la gran cantidad de equipos algunos puestos están sobrecargados en sus instalaciones eléctricas por lo que están expuestos riesgos eléctricos y sufrir accidentes eléctricos como quemaduras, daños a equipos, etc. 7. En la Empresa ETAPA el mantenimiento que se realizan a las distintas fuentes de energía como: generador de luz, banco de baterías, y estaciones eléctricas, debe ser mensual y programado con el departamento de mantenimiento. 8. En la Empresa ETAPA las señales de advertencia de peligros en los equipos con mayor riesgo de accidente debe ser clara, precisa y sin ambigüedades. 9. En la Empresa ETAPA las inspecciones de seguridad se las debe realizar en forma constante, y realizar los informes correspondientes de las mejoras al Directorio de dicha identidad. 10. En la Empresa ETAPA todo trabajador incluyendo al personal administrativo deben tener conocimiento del uso de extintores para combatir conatos de incendio que pueden ocurrir. 11. En la Empresa ETAPA los empleados que realizan las visitas a las distintas centrales telefónicas debe tener en cuenta las señales de transito para evitar accidentes de transito.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

RECOMEDACIONES 1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA EL APILAMIENTO DE MATERIALES El almacenamiento de los materiales químicos se la debe realizar de una manera tal que contenga: ♦ Una buena distribución de los materiales. ♦ No traiga riesgos al trabajador. ♦ Señalar el nivel máximo de altura, este deberá ser de 2 m. (6,56 pies).

La bodega de químicos debe brindar: ♦ Iluminación necesaria para el manejo de los materiales, ♦ Orden y limpieza de sus instalaciones, ♦ Salidas de emergencia con su debida señalización, ♦ Medios de protección contra incendios, ♦ Formas o tipos de distribución, ♦ Mantenimiento diario (especialmente para detectar y reparar los elementos dañados) de todas las instalaciones y equipos, ♦ Aplicar las normas de seguridad para la manutención mecánica de cargas, son aspectos prioritarios para mantener los almacenes en condiciones de seguridad. ♦ Cuando haya circulación de vehículos, habrá preferentemente pasillos de circulación separados y correctamente balizados. ♦ La colocación de espejos panorámicos en puntos de nula o escasa visibilidad evita colisiones contra objetos y personas. 2. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA EL MANEJO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS Las recomendaciones de seguridad para el manejo o manipulación de sustancias peligrosas se recapitulan a continuación: ♦ Poner en práctica las medidas de prevención y protección reflejadas en la etiqueta y ficha de datos de seguridad (MSDS). ♦ Señalizar adecuadamente las zonas.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Utilizar el Equipo de Protección Individual en función de la peligrosidad de cada producto, forma de manipulación, tarea desarrollada e indicaciones de la ficha de seguridad.

♦ Cuando haya manifestación, trabajar con extracción general o localizada. ♦ Limpiar y ordenar periódicamente la zona de trabajo. ♦ No comer, beber, fumar cuando se manipulen sustancias peligrosas,

♦ Mantener una higiene apropiada antes de hacerlo en otros lugares o al final de la jornada de trabajo. ♦ Evitar derrames y fugas. Recoger adecuadamente. ♦ No contaminar el medio ambiente. ♦ Mantener en el lugar de trabajo las cantidades estrictamente necesarias. ♦ Adoptar precauciones especiales en el almacenamiento y separar los productos de distinta peligrosidad. ♦ Cerrar los recipientes de los productos cuando no se estén utilizando, aunque sea en cortos períodos de tiempo. ♦ No guardar productos en recipientes no originales y sin etiquetar. ♦ Tratar los residuos adecuadamente. ♦ Solicitar asistencia médica o acudir a un centro asistencial en caso de intoxicaciones, mareos, malestar, accidente, etc. con la etiqueta del producto que ha causado las anomalías.

3. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA LA UTILIZACIÓN DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) Los equipos de protección personal o individual (EPI) permitirán la realización del trabajo sin molestias innecesarias para el trabajador y no dispensarán en ningún caso de la obligación de emplear medios preventivos de carácter general. El trabajador bien vestido es aquel que se viste de acuerdo a los riesgos de trabajo para estar bien protegido y no arriesgarse innecesariamente. Por lo tanto se debe lograr concienciar al trabajador sobre la necesidad de usar el equipo de protección adecuado.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

Dado que los trabajadores pueden verse afectados por las altas temperaturas de un arco eléctrico accidental o por una electrización, siempre que sea necesario deberán hacer uso de EPI, teniendo en cuenta que: ♦ Los EPI destinados a proteger parcial o totalmente el cuerpo del trabajador posean un grado de inflamabilidad y de aislamiento, acordes con el tipo de riesgo previsible; deben llevar marcado el pictograma apropiado y las letras acreditativas de su resistencia frente al calor, las llamas y la tensión de utilización.

♦ Las gafas se seleccionarán en función de los riesgos de choque o impacto de partículas o cuerpos sólidos, la posible salpicadura de metales fundidos y la exposición a radiaciones ultravioletas.

♦ El calzado de trabajo puede ser: •

Conductor: Con un límite de resistencia eléctrica de 100 KΩ.

•

Antiestático: Con un límite de resistencia eléctrica situado entre 100 KΩ, y 1000 KΩ.

•

Aislante: Cuyo valor de resistencia se sitúa entre 100 KΩ y el infinito

•

Utilización de botas de seguridad con puntera.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Los cascos de seguridad serán de material aislante indicado en su superficie y ensayados bajo tensión eléctrica.

Si fallasen las medidas de protecciones colectivas e individuales y se produjese un accidente eléctrico, es necesario resaltar que para socorrer a la víctima se deben considerar los siguientes aspectos: ♦ No debe tocar ni aproximarse a la persona en contacto con elementos en tensión o masas accidentalmente puestas en tensión, sin antes interrumpir el paso de la corriente en la zona del siniestro. ♦ Si no resultase posible cortar la corriente en muy poco tiempo, proceder inmediatamente a separar al afectado utilizando elementos aislantes (pértiga, listón, alfombra, tabla, etc.). Evitar los daños colaterales en el accidentado, como golpes y cortes por caídas o por la proximidad de objetos punzantes. ♦ Una vez puesto fuera de peligro el trabajador, llamar al teléfono de la casa de salud más cercana. 4. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA LA UTILIZACIÓN DE HERRAMIENTAS MANUALES Medidas preventivas en general Las medidas preventivas, en general, a tener en cuenta son: ♦ Diseño ergonómico de la herramienta. ♦ Prácticas generales de seguridad: selección, mantenimiento, uso, entorno de trabajo, almacenamiento y asignación personal.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Gestión de las herramientas: adquisición, adiestramiento-utilización, observaciones planeadas de trabajo, control y almacenamiento, mantenimiento, transporte. Medidas específicas de cada tipo de herramienta manual. En cuanto a las precauciones a tomar con respecto a la fuente de alimentación, se tendrán en cuenta los siguientes aspectos: ♦ Estado de la toma de corriente y del interruptor. ♦ Estado del prolongador (posibles daños en el aislamiento). ♦ Conexión a un cuadro eléctrico montado por un instalador calificado, que disponga de interruptor diferencial de corte de alta sensibilidad y dispositivos de protección contra sobreintensidades. De modo general, al utilizar herramientas manuales en instalaciones eléctricas es necesario considerar los siguientes factores: ♦ Evitar el contacto de los conductores con productos corrosivos o fuentes de calor e impedir los posibles cortes por útiles afilados. No pisarlos ni tirar de ellos al desconectar las clavijas de enchufe o para desplazar los aparatos eléctricos. ♦ Verificar que los enchufes tienen el mismo número de patillas que los aparatos eléctricos que se conectarán a ellos. Utilizar sólo tomas de corriente adaptadas al cable de alimentación del aparato. ♦ No maniobrar con cables dañados, clavijas de enchufes resquebrajadas ni aparatos con desperfectos en las carcasas protectoras. ♦ No modificar la regulación de los órganos de mando ni de los dispositivos de seguridad, como los interruptores automáticos contra sobreintensidad o contra el aumento de la temperatura. ♦ No mojar intencionadamente los dispositivos eléctricos. En ambientes húmedos, asegurarse de que las instalaciones y aparatos eléctricos cumplen las prescripciones descritas para estos casos. ♦ Reemplazar los fusibles fundidos por otros del mismo modelo y calibre. ♦ Para los trabajos en recintos muy conductores o húmedos, estas herramientas deben ser de doble aislamiento. Medidas preventivas en su transporte Para el transporte de herramientas se deben tomar las siguientes medidas: ♦ El transporte de herramientas debe realizarse en cajas, bolsas o cinturones especialmente diseñados para ello. ♦ Las herramientas no deben llevarse en los bolsillos, sean punzantes, cortantes o no.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden libres.

Control y Almacenamiento El control y almacenamiento de herramientas son fundamentales para que éstas se encuentren en buen estado ♦ Se recomienda que se asignen las herramientas a los operarios que las deban utilizar y que se devuelvan al finalizar de la jornada de trabajo, o que se realicen controles semanales de existencias (hojas de control). ♦ Periódicamente se deben inspeccionar todas las herramientas y reparar o sustituir las que lo precisen. 5. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR EN INSTALACIONES O EN EQUIPOS DE BAJA TENSIÓN En las instalaciones de baja tensión, los valores de voltaje pueden alcanzar 1000V en corriente alterna y 1500V en corriente continua. Los trabajos en tensión requieren el seguimiento riguroso de un procedimiento de trabajo que incluya las medidas de seguridad adecuadas. Además, deberán ser realizados por trabajadores calificados, que tendrán en cuenta las recomendaciones siguientes: ♦ Las zonas de trabajo deben señalizarse y delimitarse correctamente para evitar el paso de personas ajenas al trabajo que se realiza. ♦ Los trabajadores no deben llevar objetos conductores como pulseras, relojes, cadenas o cierres de cremalleras metálicos. ♦ Para evitar el contacto del trabajador con elementos que tengan un potencial diferente al suyo se deben utilizar: • Accesorios aislantes para recubrir las partes activas y las masas • Útiles y dispositivos aislantes o aislados como herramientas, pinzas, puntas de prueba, etc. • Equipos de protección individual homologados (guantes, gafas y cascos aislantes) ♦ El trabajo se realizará bajo la dirección y vigilancia de un responsable de la actividad con suficiente calificación. ♦ En instalaciones con riesgo de incendio o explosión:

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• • • •

CAPÍTULO VI

Solo intervendrán trabajadores autorizados y con suficiente calificación. Se limitará y controlará la presencia de sustancias inflamables y la aparición de focos de ignición. Sólo se utilizarán equipos específicamente concebidos para operar en atmósferas explosivas. Antes de realizar el trabajo, se verificará el estado y la adecuación de los medios de extinción al tipo de fuego.

6. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS QUE SE UTILIZAN EN LA ZONA DE OPERADORES Y PERSONAL ADMINISTRATIVO Las recomendaciones de seguridad generales para trabajar con equipos de computación y otros necesarios en las zonas de operarios y administrativos se describen a continuación: ♦ Antes de utilizar un aparato o instalación eléctrica asegurarse de su perfecto estado (cables, enchufes, clavijas, equipos eléctricos, etc.).

♦ Manejar los equipos y utilizar las instalaciones eléctricas con precaución. ♦ Para utilizar un aparato o instalación eléctrica, maniobrar solamente los órganos de mandos previstos a este fin por el constructor o instalador y no modificar los dispositivos de seguridad. ♦ No manipular instalaciones o equipos cuando se encuentren mojados éstos o nosotros, sin adoptar precauciones o sistemas de protección adecuados. ♦ En caso de avería o accidente, cortar la corriente como primera medida.

♦ No realizar reparaciones si no se está autorizado y entrenado.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Comunicar y/o adoptar medidas en caso de anomalías o defectos en la instalación o equipos eléctricos. 7. RECOMEDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD PARA REALIZAR MANTENIMIENTO A EQUIPOS El mantenimiento de los equipos se los debe realizar en forma periódica por seguridad en caso de que se necesite de su actuación, el mantenimiento se lo debe programar conjuntamente con las autoridades en donde se encuentren dichos equipos y con el Departamento de Mantenimiento. Para la ejecución del mantenimiento se debe realizar un cronograma anual de las fechas tentativas, este cronograma lo realizará el jefe de Mantenimiento en conjunto con la autoridad de dicha Dirección. Se debe tener una base de datos de los mantenimientos que se hayan dado en fechas anteriores. Para la obtención de los datos antes mencionados se ha realizado hojas de seguridad para equipos en donde se describe detalladamente los tipos de mantenimientos que se realizaron y las recomendaciones necesarias. 8.- RECOMEDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD PARA SEÑALIZACIÓN DE LOS LUGARES DE TRABAJO La señalización de los diferentes lugares en donde se encuentran los equipos y máquinas de los puestos de trabajo debe contener la siguiente: Indicaciones ♦ La información de brinden las señales de advertencia deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. ♦ No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador.

Dispositivos de advertencia ♦ Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. ♦ Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia.

Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios.

9.- RECOMEDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD PARA REALIZAR INSPECCIONES DE SEGURIDAD Es una técnica previa al accidente e incidente, muy practicada en las empresas, con el fin de detectar y controlar los riesgos y potenciales peligros. Se realiza como base o complemento a la identificación inicial o periódica de riesgos, y por tanto sirve para detectar las deficiencias existentes. Planificación y ejecución de la Inspección Las inspecciones se realizan frecuentemente, mensual o bimestralmente, anotando todas las condiciones inseguras con precisión y clasificándolas de acuerdo al grado de pérdidas potenciales. Para ejecutar la presente investigación se planificó conjuntamente con el Departamento de Seguridad Integral las visitas de Inspección a las distintas Direcciones o Gerencias de la Empresa Pública “ETAPA”. Cómo hacer una inspección: ♦ Buscar las condiciones inseguras que nos saltan a la vista.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

♦ Cubrir el sector sistemáticamente. ♦ Descubrir y ubicar cada condición insegura claramente. ♦ Informar las cosas que parecen innecesarias. ♦ Inspeccionar inmediatamente, después las condiciones inseguras que son urgentes y necesarias. ♦ Sistema para clasificar el peligro. ♦ Buscar las causas básicas de las condiciones inseguras. Tipos de Inspecciones Se pueden encontrar dos tipos de inspecciones: ♦ Inspecciones Formales o Planeadas Realizadas por supervisores, delegados de Prevención o miembros del Comité de Seguridad y Salud, Servicio de Prevención, o asesores externos, se ejecutan de forma periódica (mensuales, trimestrales o semestrales) para detectar las deficiencias en toda la empresa o área de trabajos en concreto. Tienen como objetivo principal evitar y controlar la acumulación de las condiciones que producen pérdidas. Las inspecciones formales o planeadas a su vez se dividen en dos clases: Inspecciones generales.- Son las que se realizan orientando hacia una sección compuesta con el objetivo de detectar cualquier elemento que pueda quitarle potencialidad a una operación. Estas se realizan frecuentemente, mensual o bimestralmente, anotando todas las condiciones inseguras con precisión y clasificándolas de acuerdo al grado de pérdidas potenciales. Inspecciones críticas.- Son aquellas que se hacen periódicamente a las partes de máquinas, equipos, materiales, etc. (equipos de trabajo en general) que pueden determinar que se realice la producción. En donde se provocarán o pueden provocar mayores pérdidas. Son realizadas frecuentemente por trabajadores o mandos (supervisores). ♦ Inspecciones informales o no planeadas. Son las que hacen los supervisores constantemente, a medida que realizan sus actividades normales. En estas se toman notas de las condiciones sub-estándar en la forma que son descubiertas, a fin de realizar una inspección más eficiente. Es necesario poner énfasis en que el método informal debe ser un suplemento de las inspecciones planeadas o formales. Tanto las inspecciones formales como las informales son necesarias para controlar con efectividad los accidentes deterioradores y administrar en forma efectiva a la gente, equipos, máquinas y medio ambiente.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

10.- RECOMEDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD PARA COMBATIR UN CONATO DE INCENDIO UTILIZANDO EXTINTORES Las instalaciones eléctricas y equipos electrónicos pueden dar origen a incendios de la llamada clase “E”, que corresponden a los tipos de fuegos en presencia de tensión eléctrica o “fuegos eléctricos”. Se conocen con esta denominación aquellos incendios que se originan en instalaciones o equipos eléctricos o tienen lugar en presencia de tensión eléctrica superior a 25 voltios. Son muy diversas las causas que pueden originar un fuego en una instalación eléctrica o equipo electrónico. Algunas de las más frecuentes son: ♦ Aislamientos en mal estado ♦ Existencia de aceites y grasas sobre los cables ♦ Proximidad o contacto de los cables con sustancias corrosivas ♦ Fusibles fundidos ♦ Espacios de ventilación obstruidos por la suciedad ♦ Conexiones flojas en terminales que causantes de recalentamientos y formación de arcos ♦ Partes flojas que pueden producir cortocircuitos o fugas a tierra ♦ Cortocircuitos por entrada de agua, aceite o suciedad en las cajas de los interruptores En el caso de producirse un conato de incendio de clase “E”, la primera medida a tomar es cortar el suministro eléctrico y seguidamente, utilizar un agente extintor no conductor. Jamás deberá utilizarse agua para intentar extinguir un fuego de esta clase, ya que existe riesgo grave de electrocución. Los agentes extintores recomendados para esta clase de fuegos son aquellos que actúan por sofocación, eliminando el oxígeno (comburente). Entre dichos agentes cabe señalar: ♦ Dióxido de carbono o nieve carbónica. Es un gas inerte, más pesado que el aire. Cuando se disipa no deja residuo, por lo que no daña los equipos electrónicos delicados. ♦ Polvo seco normal. Es eficaz para esta clase de fuegos, pero el residuo que deja puede dañar los equipos de precisión. ♦ Sustitutos de los halones (FM200, ARGÓN, INERGEN, etc.). Resultan eficaces para este tipo de incendios y no dejan residuo.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO VI

11.- RECOMEDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD PARA EL MANEJO DE VEHÍCULOS DE TRANSPORTE A pesar de que los Accidentes de tránsito no dependen de ETAPA, se recomienda que todos los chóferes de la Empresa antes de manejar el vehículo de la institución se cercioren de que todo este funcionando y que este en perfecto estado: llantas, nivel de aceite y agua, etc., también se recomienda dar un mantenimiento preventivo o un chequeo mensual a los vehículos para evitar incidentes como accidentes.

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INFORME DE MEDICIONES AMBIENTALES

1.

ANTECEDENTES

Razón Social: Actividad: Solicitante: Mediciones:

2.

ETAPA PLANTAS POTABILIZADORAS DEL CEBOLLAR Y TIXAN Potabilización de agua Sr. Paúl Ortega Ruido y Material Particulado

MEDICIONES REALIZADAS

•

Determinación de Niveles de Presión Sonora (NPS eq) y el Nivel de Presión Sonora Máximo (NPS máx) en los diferentes puestos de trabajo, durante 15 minutos, en ponderación con escala A y respuesta lenta.

•

Determinación del material partículado (PM2.5) en las áreas de descarga de Granulado de Sulfato de Aluminio en las plantas del Cebollar y Tixán durante un tiempo de 15 minutos en cada sitio.

3.

3.1.

RESULTADOS

Ruido

Las mediciones fueron realizadas con un Sonómetro Integrador Marca QUEST TECHNOLOGIES modelo 2900. Ajustado en ponderación con escala A y Respuesta Lenta y con un Rango de 50 hasta 110 dB para todas las áreas comunes.

La TABLA # 1. Resume los resultados de las mediciones de nivel de ruido. Se indica que las mediciones se realizaron durante periodos de 15 minutos, dejando establecido que lo ideal para un muestreo a los trabajadores es la toma de muestra en la jornada de 8 horas de trabajo. La Normativa OSHAS (International Occupational Health And Safety Management System Specification) para Áreas de Proceso o Industrias indica que el límite máximo permisible para puestos de trabajo en industrias es de 85dBA y para oficinas dentro de un área industrial es de 70dBA.

Centro de Estudios Ambientales

1

Se entiende por: •

Nivel de Presión Sonora (LEQ / NPS eq), como el nivel de ruido estable, en el periodo de tiempo medido y en una localización determinada, que tiene la misma energía sonora con ponderación A que el sonido que varía en el mismo intervalo de tiempo.

•

Nivel de Presión Sonora Máximo (MAX LEVEL / NPS máx), es el nivel sonoro máximo, más alto que se produce durante el periodo de medición.

TABLA # 1.

No.

Niveles de Ruido diurno en diferentes puestos de trabajo de la empresas Potabilizadoras de Etapa (02/12/04).

UBICACIÓN

FECHA

HORA

DURACIÓN

LEQ (NPS eq)

MAX LEVEL (NPS máx)

1

Planta Cebollar. Durante Descarga de Sulfato de Aluminio en Tolvas

02/12/2004

08:45

15 min.

64.0

80.9

2

Planta Cebollar. Durante periodo previo al Lavado de Filtros de Agua

02/12/2004

09:09

15 min.

72.3

74.9

3

Planta Cebollar. Durante el Lavado de Filtros de Agua

02/12/2004

09:24

15 min.

79.7

86.2

4

Planta Cebollar. Área de Bombas de Agua

02/12/2004

09:42

5 min.

89.6

92.2

5

Planta Tixán. Área de descarga de Sulfato de Aluminio en Tolvas

02/12/2004

10:30

15 min.

85.5

87.3

3.2.

Material Particulado

Las mediciones fueron realizadas con un Monitor de Aerosol Marca rp DUSTSCAN SCOUTTM Modelo 3020 con filtro PM2.5, ajustado con un Data Rate (intervalo de muestreo) de 2 segundos.

La TABLA # 2. Resume los resultados de las mediciones de Material Particulado menor a 2,5 micrones (PM2.5), en las diferentes áreas de trabajo. El (CONC PROM) corresponde al valor promedio ponderado en el tiempo, el valor (MAX) y (MIN) es el promedio de los niveles máximos y mínimos respectivamente.

Centro de Estudios Ambientales

2

La Legislación Ambiental Ecuatoriana no indica ninguna norma para ambientes laborales en la evaluación de material particulado pero aquí se indica que el Límite Máximo Permisible PM2.5 es compatible con el límite especificado en las Normativa Internacional de OSHAS (International Occupational Health And Safety Management System Specification) para PM3.5 que indica un valor máximo de 5mg/m3. No hay una Normativa ecuatoriana que especifique los valores límites del PM2.5 para industrias.

TABLA # 2.

Resultados de las mediciones de PM2.5 en las áreas de Descarga del Sulfato de Aluminio en la empresas Potabilizadoras de Etapa (02/12/04).

Ubicación

Hora

Duración (min.)

Filtro

CONC PROM

MIN

MAX

(mg/m3)

PLANTA DEL CEBOLLAR, Durante descarga de sulfato de aluminio en las tolvas.

08:44

15

PM2.5

0.0126

0.0122

0.0131

PLANTA DE TIXAN, Durante descarga de sulfato de aluminio en las tolvas.

10:58

15

PM2.5

0.0038

0.0037

0.0040

Dra. Nancy García A. DIRECTORA DEL CEA.

Centro de Estudios Ambientales

Cuenca, a 02 de diciembre de 2004.

3

CODIGO: SI - 00 - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: PUESTO DE TRABAJO: RESPONSABLE:

ANALISTA: FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

CÓDIGO

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – HSE - 01

HOJA DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS

FECHA

GERENCIA O DIRECCIÓN:

REVISADO POR:

ANALIZADO POR: PAÚL G. ORTEGA M.

ÚLTIMO MANTENIMIENTO:

PUESTO DE TRABAJO:

PRÓXIMO MANTENIMIENTO:

TIPOS DE MANTENIMIENTOS Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Modificativo

Mantenimiento Mecánico

Mantenimiento Uso

Mantenimiento de Proyecto

Mantenimiento Hidráulico

Mantenimiento Cero Horas (Hard Time)

Prevención del Mantenimiento

Mantenimiento Eléctrico

Mantenimiento Variable (On Condition)

Mantenimiento de Reacondicionamientos Sistemáticos

Mantenimiento Electrónico

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento selectivo

Mantenimiento Electromagnético

de

OBSERVACIONES:

CODIGO: SI - CP - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: CENTRAL PATAMARCA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Equipos ajenos a la central

X

Instalaciones defectuosas

X

Insumos de rápida combustión

Piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CN - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: CENTRAL NARANCAY

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Mala distribución de equipos Piso resbaloso, inestable

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CB - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: CENTRAL BAÑOS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Espacio reducido para operar Piso resbaloso

X

Instalaciones en mal estado

X

Insumos ajenos a la central

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CC - 08 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE OPERADORES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES

X

Falta de mantenimiento a equipos

X

Varios equipos en una sola toma

X

Insumos de combustión rápida

DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CC - 05 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: CABINA DE TRANSFORMACIÓN

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Por piso en mal estado

X

Defectos en instalación de líneas de alimentación

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL

HI - CC - 02 PAG: 2 DE 2 FECHA:

ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO Rev. Original REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

APROBADO:

HIGIENE INDUSTRIAL GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE

ANALISTA:

PUESTO DE TRABAJO: CUARTO DE BOMBAS FECHA:

RESPONSABLE:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS FÍSICOS RUIDO

X

No utilizan EPI

ILUMINACIÓN VIBRACIÓN RAYOS IONIZANTES RAYOS NO IONIZANTES FRÍO CALOR RIESGOS QUÍMICOS POLVO VAPORES GASES HUMOS NEBLINA RIESGOS BIOLÓGICOS VIRUS BACTERIAS PROTOZOOS HONGOS

Nota: Se realizó una evaluación audiométrica debido a que es una zona de alto ruido, sus resultados están expuestos en el Anexo #1

EPI: Equipo de Protección Individual

FIRMA:

CODIGO:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL

HI - CC - 09 PAG: 2 DE 2 FECHA:

ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO Rev. Original REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

APROBADO:

HIGIENE INDUSTRIAL GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE

ANALISTA:

PUESTO DE TRABAJO: INST. FILTRACIÓN FECHA:

RESPONSABLE:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS FÍSICOS RUIDO

X

No utilizan EPI

ILUMINACIÓN VIBRACIÓN RAYOS IONIZANTES RAYOS NO IONIZANTES FRÍO CALOR RIESGOS QUÍMICOS POLVO VAPORES GASES HUMOS NEBLINA RIESGOS BIOLÓGICOS VIRUS BACTERIAS PROTOZOOS HONGOS

FIRMA: Nota: Se realizó una evaluación audiométrica debido a que es una zona de alto ruido, sus resultados están expuestos en el Anexo # 1. EPI: Equipo de protección individual

CODIGO: SI - CC - 06 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Por mala distribución de equipos Por piso en mal estado

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CC - 03 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: LAB. ELECTROMECÁNICO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos tienen misma fuente

X

Insumos son de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CC - 07 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: LAB. MEDIDORES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso rebaloso

X

Falta de mantenimiento a equipos

X

Protección en mal estado

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CC - 10 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: TANQUES Y TÚNELES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL

X

Escaleras en mal estado

X

No utilizar zapatos de trabajo

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL

HI - CC - 04 PAG: 2 DE 2 FECHA:

ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO Rev. Original REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

APROBADO:

HIGIENE INDUSTRIAL GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE

ANALISTA:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE CONTROL CLORO FECHA:

RESPONSABLE:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS FÍSICOS RUIDO ILUMINACIÓN VIBRACIÓN RAYOS IONIZANTES RAYOS NO IONIZANTES FRÍO CALOR RIESGOS QUÍMICOS POLVO VAPORES GASES

X

Falta de ventilación

HUMOS NEBLINA RIESGOS BIOLÓGICOS VIRUS BACTERIAS PROTOZOOS HONGOS

FIRMA:

CODIGO: SI - CC - 01 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: BODEGA DE QUÍMICOS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE

X

Por un mal almacenamiento

X X

Por materiales ajenos de la bodega Por piso en mal estado

X

Por esfuerzo mayor del obrero al promedio

X X

No se utiliza cinturon antilumbago Llevar objetos de mala forma

GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 06 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: ZONA RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR

X

GOLPEADO CONTRA

Insumos ajenos a los equipos

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 02 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: CUARTO BUNKER

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 09 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: DTO. CONSTRUCCIÓN DE REDES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR

X

GOLPEADO CONTRA

Mala distribución de equipos

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 04 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: DTO. MTO. DE INSTALACIONES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 11 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN

X

Sistemas defectuosos

X

Mantenimiento defectuoso

CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 05 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: OFICINA RED DE DATOS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR

X

GOLPEADO CONTRA

Mala distribución de equipos

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 08 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: OFICINAS CENTRALES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 03 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: REPERTIDOR

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

Espacio reducido para operar

X

Por calentamiento de equipos

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 10 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: TELEFONÍA PÚBLICA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 07 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

Falta de espacio para operar

X

Falta de mantenimiento

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CE - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: COMAG

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

X

Varios equipos con una sola alimentación

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 12 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAO: ZONA DE CONSENTRADORES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

No hay sufuciente espacio

X

Por sobrecalentamiento de equipos

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 06 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: DIRECCIÓN TÉCNICA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

X

Vaios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 05 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: SECRETARÍA GENERAL

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 04 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: EQUIPO DE TRASMISIÓN

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 03 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: OPERACIÓN Y MANTO. DIGITAL

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Por mala distribución de insumos Piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 02 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: SALA CONMUTACIÓN

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

No hay una buena separación entre bastidores

X

Por sobrecalentamiento de equipos

Piso resbaloso, inestable.

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 07 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: CONSTRUCCIONES CIVILES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

X

Varios equipos en una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 08 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: CONSTRUCCIONES TELEFÓNICAS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

X

Varios equipos en una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 14 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR

X

GOLPEADO CONTRA

Espacio reducido para operar

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN

Falta de mantenimiento

OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 10 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: JEFATURA DE CENTRALES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Mala distribución de insumos Piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 09 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: OPERACIÓN Y MANTO. DE REDES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso resbaloso

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: TERRAZA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Piso en mal estado y resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 11 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

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Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: REPARTIDOR CENTRALES TEL.

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Espacio reducido para operador

X

Por su alta capacidad

X

Un solo ambiente estan los equipos

Piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TL - 13 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

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Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAO: ZONA DE BATERÍAS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

Espacio reducido

X

Falta de mantenimiento

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 05 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

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Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE POLÍMEROS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL

X X

Piso en mal estado, resbaloso y no utilizan calzado adecuado

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 06 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: CUARTO MAQUINAS SEDIM. Y FILTROS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL

X X X

Mala distribución de equipos Piso resbaloso, no utiizan calzado de trabajo, falta de señalización.

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 02 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: ESTACIÓN DE BOMBEO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

No utilizan calzado de trabajo, piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 10 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: ESTACIÓN DE ENERGÍA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN

Falta de orden, limpieza, existen materiles ajenos a la estación

OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 09 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN

Falta de mantenimiento al equipo, materiales ajenos a la

OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 03 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: INSTALACIONES SEDIMENTACIÓN

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL

Falta de señalización, piso resbaloso y no utilizan el calzado de trabajo.

X X

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 11 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: LABORATORIO MICROBIOLÓGICO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

Mala distribución de materiales

X

Distribución de energía dentro del armario

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN

Sistemas de protección defectuosos

ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X

INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 07 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: SOPLADORES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

CAÍDA NIVEL

Piso resbaloso, no utilzan calzado de trabajo.

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN

OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 04 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: TALLER ELECTROMECÁNICO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

Almacenamiento defectuoso

X X

No utilizan EPI, ropa de trabajo, calzado

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 12 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: TANQUES DE CLORO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

X X

X X

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN

Falta de coordinación al trabajar con equipos mecanizados

RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

X

ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 08 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE OPERADORES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión.

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - CT - 01 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK - LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: AGUA POTABLE PUESTO DE TRABAJO: BODEGA DE QUÍMICOS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE

X

Por un mal almacenamiento

X X

Por falta de señalización Por materiales ajenos a bodega

X X

Falta de coordinación al trabajar con equipos ecanizados

X

Mala distribución de cilindros de gas

GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

Nota: Se realizó un estudio sobre partículas de polvo y niveles de ruido en dicha zona, los resultados están expuestos en el Anexo # 1.

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 09 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: ZONA RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR

X

GOLPEADO CONTRA

Mala distribución de equipos

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 10 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X X

Espacio reducido para operar Piso en mal estado, dañado

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES

X

DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X

INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 03 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: OFICINA DE RED DE DATOS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 02 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: RED EXTERNA DE ENERGÍA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

Falta de mantenimiento al equipo

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 05 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: ESTACIÓN TERRENA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos en una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 04 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: OFICINAS CENTRALES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos en una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 06 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: REPERTIDOR

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos en una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 07 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA

X

Espacio reducido para operar

X

Falta de señalización

CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE

X

Instalaciones defectuosas

ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X

INCENDIO

Materiales ajenos a la estación

EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 08 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE EQUIPOS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Pisos resbalosos

X

Sobrecalentamiento de equipos

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - TO - 01 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: DIR. TELECOMUNICACIONES PUESTO DE TRABAJO: DTO.CONSTRUCCIÓN DE REDES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Carios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de combustión rápida

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 03 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE DESARENADORES

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Falta de limpieza, piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 05 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: CABINA DE TRANSFORMACIÓN

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN

Materiales ajenos a la estación, falta de mantenimiento a equipos

OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 13 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: CONTROL DESCARGAS IND.

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Equipos con una alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 11 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: LAB. FÍSICO - QUÍMICO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN

Mala ubicación del cilindro de gas

OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 12 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: LAB. MICROBIOLÓGICO

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO

Falta de orden, limpieza defectuosa

X X

INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 04 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: LAGUNAS DE AIREACIÓN

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL

Falta de señalización, piso resbaloso, no utilizan calzado de trabajo

X X

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 06 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: LIMNOLOGÍA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 07 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: OFICINAS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Varios equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 09 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: PROYECTO PRECURA

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 10 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: RHUP

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 08 PAG: 1 DE 1 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: SIST. INFORMACIÓN AMBIENTAL

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS

X

Equipos con una sola alimentación

X

Insumos de rápida combustión

CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 02 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE CRIBAS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL

X

Falta de limpieza, piso resbaloso

CAÍDA NIVEL ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

CODIGO: SI - GA - 01 PAG: 1 DE 2 FECHA:

CHECK -LIST DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO REALIZADO: Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

Rev. Original

APROBADO:

SEGURIDAD INDUSTRIAL

GERENCIA/DIRECCIÓN: GESTIÓN AMBIENTAL PUESTO DE TRABAJO: CAJÓN DE LLEGADA BY - PASS

ANALISTA:

RESPONSABLE:

FECHA:

PARTES DEL CUERPO FRECUENTEMENTE AFECTADAS RIESGOS

TODO EL CUERPO

CABEZA

ROSTRO

VIA VISUAL

VIAS DE AUDICION

VIA RESPIRATORIA

TRONCO

BRAZOS

MANOS

PIERNAS

PIES

VIA DERMICA

VIA PARENTAL

VIA DIGESTIVA

OBSERVACIONES

RIESGOS POR CONTACTO ATRAPADO EN O ENTRE GOLPEADO POR GOLPEADO CONTRA CAÍDA AL MISMO NIVEL CAÍDA NIVEL

X X

Falta de señalización, no utilizan el calzado de trabajo

ROZADURA, PUNZADA O RASGUÑO SOBREESFUERZO CONTACTO CON TEMP. EXTREMAS RIESGOS ESPECIALES I MANEJO DE MATERIALES CARGA MANIPULACIÓN RIESGOS ESPECIALES II EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS PUNTOS DE OPERACIÓN TRANSMISIÓN DE FUERZA MOTRIZ RIESGOS ESPECIALES III HERRAMIENTAS DE MANO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS MAL USO DE LAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS MAL CONSERVADAS RIESGOS ELECTRICOS CONDICIONES ESTÁNDARES DEFECTOS DE INSTALACIÓN EN LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN DE ALTA Y BAJA TENSIÓN ALTERACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CIRCUITOS SOBRECARGADOS CONEXIÓN A TIERRA EN EQUIPO HERRAMIENTAS INAPROPIADAS Y DEFECTUOSAS RIESGOS DE INCENDIO INCENDIO EXPLOSIÓN OTROS RIESGOS EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ROPA DE TRABAJO

FIRMA:

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 01

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR:

El trabajador bien vestido es aquel que se viste de acuerdo a los riesgos de trabajo para estar bien protegido y no arriesgarse innecesariamente. Por lo tanto se debe lograr concienciar al trabajador sobre la necesidad de usar el equipo de protección adecuado. Los equipos de protección personal ilustrados son los necesarios en esta área de trabajo.

REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: BODEGA DE QUÍMICOS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Práctico en Operación se

ACCIDENTES POTENCIALES

dirige a Bodega de Químicos. 2) Coge los sacos de Sulfato de

2) Sobreesfuerzos, atrapado

Aluminio.

en o entre.

3) Pone el Sulfato de Aluminio

3) Riesgos en la vía visual.

en las Tolvas. 4) Mueve el Sulfato de 4) Riesgos en la vía Aluminio con una vara durante respiratoria (asfixia). 15 min. 5) Este proceso se lo realiza de

CONTROLES RECOMENDADOS

2.- Los trabajadores deben utilizar cinturón antilumbago, señalar el nivel máximo para apilar los sacos de químicos utilizados. 3.-Deben utilizar macaras que tengan filtro mixto con adaptador facial (Full Face) cuando deban realizar la mezcla de sulfato de aluminio con el agua. 4.- Se debe cumplir con las señales de advertencia

acuerdo con la limpieza del agua.

OBSERVACIONES: PRACTICOS EN OPERACION: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DE COLOCAR EL SULFATO DE ALUMINIO EN LAS TOLVAS CADA VEZ QUE RECIBA ÓRDENES DEL OPERARIO DE TURNO. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL BUÉN FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 02

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA TOLVAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno se

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

dirige al cuarto de Control de Tolvas. 2) Revisa que las Tolvas no estén trabadas. 3) Llega al tablero y pone en funcionamiento la Tolva un tiempo determinado. 4) Luego apaga la Tolva y deja el lugar.

2) Riesgos en la vía visual y respiratoria. 3) Riesgos en la vía auditiva.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Utilizar ropa y calzado adecuado de trabajo, debido a que el piso es resbaloso. 2.- Utilizar gafas y mascarilla protectoras, ya que las partículas de polvo se encuentran suspendidas en el aire en gran cantidad. 3.- Utilizar protectores auditivos internos ya que el ruido de la máquina es intenso y puede provocar daños auditivos. 4.- Se debe hacer cumplir con las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA TOLVAS: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO EL CUAL SIRVE PARA COMANDAR EL USO DE LAS COMPUERTAS DE LAS TOLVAS. PROTECTORES AUDITIVOS: REDUCEN EL NIVEL DE PRESIÓN ACÚSTICA A FIN DE NO PRODUCIR DAÑO AL APARATO AUDITIVO DEL INDIVIDUO EXPUESTO. EXISTEN DOS TIPOS DE PROTECTORES ACÚSTICOS: PROTECTORES AUDITIVOS EXTERNOS (orejeras o cascos): CON ARNÉS DE CABEZA (PERMITE SUJECIÓN DE DOS CASQUETES QUE SE AJUSTAN A LA CABEZA), BAJO O ALREDEDOR DE LA NUCA. PROTECTORES AUDITIVOS INTERNOS (tapóns o válvulas): SE INTRODUCEN EN LA PARTE INTERNA DEL OÍDO, POR LO QUE SE ADAPTAN FÁCILMENTE.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 03

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

Los equipos de protección personal ilustrados son indispensables en esta área de trabajo.

los

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA FILTROS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno se

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas

dirige a la zona de Filtros. 2) Abre las válvulas a través

2) Riesgos en la vía auditiva.

del Tablero de Control.

2.- Utilizar protectores auditivos internos ya que al momento del lavado de las piscinas se produce un elevado nivel de ruido y este puede llegar a causar daños auditivos a los trabajadores.

3) Espera un tiempo límite. 4) Cierra las válvulas a través del Tablero de Control. 5) Deja el lugar 6) Se dirige a la oficina y anota la operación realizada.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Utilizar ropa y calzado de trabajo, debido a que el piso es resbaloso, existen desniveles y mallas que pueden provocar caídas graves.

5) Caídas, fracturas

3.- El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 6.- Se debe hacer cumplir con las señales de advertencia

OBSERVACIONES: ♦ ♦

En este puesto de labores se trabaja tres turnos diarios los 365 días del año. Los operadores necesitan protección para manos ya que existen 8 piscinas de filtración con válvulas manuales.

TABLERO DE CONTROL PARA FILTROS: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO QUE SIRVE PARA EL ACCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS DE LAS PISCINAS DE FILTRACIÓN.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 04

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: CONTROL DE CLORO TABLEROS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas

a la zona de Control de Cloro. 2) Revisa los niveles de Cloro a través de los Medidores que tiene cada tanque de agua con su respectivo Tablero de Control. 3) Anota los valores del Cloro correspondientes a cada hora. 4) Abandona el lugar.

los

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Utilizar ropa y calzado de trabajo, debido a que el piso es resbaloso y con algunas partes en mal estado. 2.- El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 3.- Se debe hacer cumplir con las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ♦

En este puesto de labores se trabaja tres turnos diarios los 365 días del año.

TABLERO DE CONTROL PARA FUGAS DE CLORO: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO SU FUNCIONAMIENTO ES A TRAVÉS DE MEDIDORES ELECTRÓNICOS Y ELECTROMAGNÉTICOS LOS CUALES ARROJAN DATOS DE LOS NIVELES DE CLORO EN EL AGUA. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 05

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA BOMBAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

al cuarto de Bombas. 2) A través del Tablero de

2) Riesgos en la vía auditiva.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Utilizar ropa y calzado de trabajo, ya que para llegar a esta zona se debe bajar una escalera la cual es resbalosa y con poco espacio para maniobrar.

Control apaga las Bombas. 3) Revisa las Bombas

3) Golpes, caídas, fracturas.

4) Informa al Centro de Operadores sobre el daño si lo hay.

2.- Se debe utilizar tapones auditivos debido a que es una zona de un elevado nivel de ruido. 3.- Revisar bien en camino a utilizar ya que exiten muchos equipos que estan distribuidos de mala manera.

5) A través del Tablero de Control prende las Bombas. 6) Abandona el lugar.

6) Caídas, golpes.

4.- El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 5.- Se debe hacer cumplir con las señales de advertencia

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL DE BAMBAS: ES EQUIPO ELECTRÓNICO FUNCIONA EN BASE A PLCS SIRVE PARA COMANDAR LAS BOMBAS. CURTO DE BOMBAS: ESTA ZONA ES DE ALTO RUIDO AÚN SI EL OPERADOR DE TURNO APAGA LAS BOMBAS SIEMPRE QUEDA UNA BOMBA EN FUNCIONAMIENTO POR LEY. PROTECTORES AUDITIVOS: REDUCEN EL NIVEL DE PRESIÓN ACÚSTICA A FIN DE NO PRODUCIR DAÑO AL APARATO AUDITIVO DEL INDIVIDUO EXPUESTO. PROTECTORES AUDITIVOS EXTERNOS (OREJERAS O CASCOS): CON ARNÉS DE CABEZA (PERMITE SUJECIÓN DE DOS CASQUETES QUE SE AJUSTA A LA CABEZA), BAJO O ALREDEDOR DE LA NUCA.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 06

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE OPEADORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas

a la zona de operadores. 2) Revisa los datos de la última jornada laboral.

los

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe realizar una mejor distribución de los insumos de trabajo ya que estos pueden provocar caídas con accidentes graves. 2.- Se debe utilizar protector de pantalla para computadoras, para así disminuir el riesgo visual de los operadores.

3) Contesta el teléfono y anota los resultados de las otras Centrales de Agua. 4) Riesgos en la vía visual.

3.- Se debe realizar una mejor distribución de los equipos eléctricos ya que esta zona es de rápida combustión por ser alfombrada,

5) Si no existe ninguna

5) Riesgos eléctricos por

4.- Se debe hacer cumplir con las señales de advertencia.

anomalía permanece en la Zona de Operadores.

circuitos sobrecargados.

4) Revisa en el computador que los datos estén en orden.

6) En caso de anomalías se coordina con el resto de Operadores de Turno.

OBSERVACIONES: ZONA DE OPERADORES: OFICINA EN LA CUÁL REALIZAN SUS LABORES DE CONTROL DIARIAS PARA LA CENTRAL DE AGUA. DICHAS LABORES ESTÁN REPARTIDAS EN TRES TURNOS DE 8 HORAS LABORALES PARA QUE LA EJECUTEN DOS PERSONAS. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPC - 07

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN AGUA POTABLE “CEBOLLAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL GENERADOR DE LUZ

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas

a la cabina del generador. 2) A través del tablero de Control emite órdenes para el funcionamiento del resto de la planta de agua. 3) Abandona el lugar.

2) Golpes, caídas.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe utilizar ropa y calzado de trabajo adecuado ya que el piso de esta zona esta en mal estado. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Se debe tener en cuenta el espacio para operar ya que el mismo es reducido. 3.- Esta cabina de energía debe permanecer cerrada, con su debida señalización respetando las normas de seguridad de la planta.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTRO GENERADOR DE LUZ: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELECTRÓNICO Y MANUAL ES CUAL EMITE ÓRDENES A EL GENERADOR EN CASO DE AUSENCIA DE ENERGÍA. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPT - 01

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

GERENCIA O DIRECCIÓN:

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA CAPTACIÓN DE AGUA

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas, etc.

a la zona de captación de agua. 2) Revisa el caudal del agua que ingresa mediante los Medidores de caudal. 3) Abre o cierra las compuertas de acuerdo al requerimiento de la Planta de Agua mediante el Tablero de Control.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe tener en cuenta el espacio para operar ya que es reducido y se encuentra resbaloso y húmedo por la salpicadura de agua, hay que utilizar ropa y calzado de trabajo adecuado. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana.

4) Abandona el lugar. 2.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA CAPATACIÓN DE AGUA: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO SU FUNCIONAMIENTO ES EN BASE A MEDIDORES DE CAUDAL DE PRESIÓN. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPT - 02

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE OPERADORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la zona de operadores. 2) Revisa los datos de la última jornada laboral. 3) Contesta el teléfono y anota los resultados de las otras Centrales de Agua. 4) Revisa en el computador

4) Riesgos en vía visual.

que los datos estén en orden.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.-Se debe tener cuidado con el piso ya que es resbaloso y corresponde utilizar ropa y calzado de trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Se debe utilizar protector de pantalla para computadora, así se disminuirá el riesgo visual de los operadores.

5) Si no existe ninguna anomalía permanece en la Zona de Operadores.

3.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

6) En caso de anomalías se coordina con el Operador de Turno. 7) Realizan un recorrido por las piscinas de sedimentación recogiendo muestras de agua. 8) Realizan pruebas a la muestra. 9) Anotan los datos de las pruebas realizadas.

7) Caídas, fracturas.

OBSERVACIONES: ZONA DE OPERADORES: : OFICINA EN LA CUÁL REALIZAN SUS LABORES DE CONTROL DIARIAS PARA LA CENTRAL DE AGUA. DICHAS LABORES ESTÁN REPARTIDAS EN TRES TURNOS DE 8 HORAS LABORALES PARA QUE LA EJECUTEN DOS PERSONAS, TIENEN EQUIPOS DE ORDEN ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DAPT - 03

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

GERENCIA O DIRECCIÓN:

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: CUARTO DE MAQUINAS PARA SEDIMENTADORES, FILTROS Y VÁLVULAS.

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de turno se

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas, golpes.

dirige al cuarto de máquinas. 2) Mediante el Tablero de

2) Riesgos de audición.

Control abre la compuerta de la piscina de Sedimentación. 3) Luego de un tiempo determinado cierra la compuerta de la piscina. 4) Realiza la misma operación

4) Caídas, golpes

para el resto de piscinas. 5) Luego de lavar las piscinas abandona el lugar.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe tener en cuenta el camino a seguir ya que es estrecho, resbaloso, y corresponde utilizar ropa y calzado adecuado. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Se debe utilizar protectores auditivos ya que al momento de abrir las compuertas existe un nivel de ruido elevado. 3.- Hay que tener cuidado con el piso ya que es resbaloso y puede provocar caídas con lesiones graves. 4.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: CURTO DE MÁQUINAS PARA SEDIMENTADORES, FILTROS Y VÁLVULAS: ES LA ZONA EN LA CUAL EL OPERARIO DE TURNO REALIZA EL CONTROL DE LAS VÁLVULAS Y COMPUERTAS PARA EL LAVADO DE LAS PISCINAS FILTRACIÓN A TRAVÉS DEL TABLERO ELECTRÓNICO SU FUNCIONAMIENTO ES EN BASE A PLCS. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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GERENCIA O DIRECCIÓN:

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR:

PAÚL G. ORTEGA M.

REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA FUGAS DE CLORO

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador se dirige a la

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

Zona de Cloración. 2) A través del Tablero de

2) Quemaduras por fugas de

Control revisa los límites del

Cloro.

Cloro. 3) Anota los datos arrojados por los medidores de Cloro. 4) Abandona el lugar.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe tener en cuenta el camino para llegar a la zona de cloración ya que no hay una calzada determinada, y corresponde utilizar ropa y calzado de trabajo adecuado. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Se debe capacitar a los trabajadores en caso de que existan fugas y sean alcanzados por el cloro dirigirse lo más rápido a la ducha de agua para contrarrestar la acción del químico. 3.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE CLORACIÓN: ES EL CUARTO EN DONDE SE ENCUENTRAN LOS TABLEROS Y EQUIPOS PARA DETECTAR LA FUGA DEL CLORO. TABLERO DE CONTROL DE FUGAS DE CLORO: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO SU FUNCIONAMIENTO ES A BASE DE MEDIDORES ELECTRÓNICOS Y ELECTROMAGNÉTICOS DE PRESION DE CAUDAL EL CUÁL ARROJA DATOS PARA DETECTAR FUGAS DE CLORO. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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GERENCIA O DIRECCIÓN:

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR: REVISADO POR: Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo. PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA BOMBAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno se

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, golpes.

dirige al cuarto de bombas. 2) A través del Tablero de

2) Riesgos en la vía auditiva.

Control apaga las bombas. 3) Revisa si existe alguna

3) Golpes, rozadura.

anomalía en las bombas. 4) En caso de anomalías se coordina el mantenimiento que se debe dar a la máquina. 5) Abandona el lugar

5) Caídas, fracturas.

6) Se dirige a la Zona de los

6) Caídas, fracturas.

Operadores para reportar el daño.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Hay que tener en cuenta el piso del lugar ya que es resbaloso y por ende corresponde utilizar ropa y calzado de trabajo adecuado. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Se debe utilizar protección auditiva cada vez que realicen rondas por esta zona, ya que es un lugar de un elevado nivel de ruido. 3.- Hay que tener cuidado con la distribución de los equipos ya que estos pueden causar accidentes leves. 4.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA BOMBAS: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO SU FUNCIONAMIENTO ES EN BASE A PLCS EL CUÁL COMANDA EL FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS.

PROTECTORES AUDITIVOS: REDUCEN EL NIVEL DE PRESIÓN ACÚSTICA A FIN DE NO PRODUCIR DAÑO AL APARATO AUDITIVO DEL INDIVIDUO EXPUESTO. EXISTEN DOS TIPOS DE PROTECTORES ACÚSTICOS: PROTECTORES AUDITIVOS EXTERNOS (OREJERAS O CASCOS): CON ARNÉS DE CABEZA (PERMITE SUJECIÓN DE DOS CASQUETES QUE SE AJUSTA A LA CABEZA), BAJO O ALREDEDOR DE LA NUCA. PROTECTORES AUDITIVOS INTERNOS (TAPÓNS O VÁLVULAS): SE INTRODUCEN EN LA PARTE INTERNA DEL OÍDO, POR LO QUE SE ADAPTAN FÁCILMENTE.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL GENERADOR DE LUZ

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la cabina del generador. 2) A través del tablero de

2) Golpes, rozaduras.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe tener cuidado con la calzada ya que esta tiene algunos desniveles y por ende corresponde utilizar ropa y calzado de trabajo adecuado.

Control enciende el generador de energía. 3) Abandona el lugar.

El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Desalojar todo equipo ajeno al generador. 3.- Dar mantenimiento a la parte automática ya que se encuentra averiada. 4.- Instalar un tanque para diesel en la parte externa de la cabina del generador para su funcionamiento. 5.- Esta cabina debe permanecer cerrada con su debida señalización.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL GENERADOR DE LUZ: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELECTRÓNICO Y MANUAL QUE SIRVE PARA COMANDAR EL GENERADOR EN CASO DE AUCENCIA DE ENERGÍA.

OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN DE AGUA POTABLE “TIXAN” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: BODEGA DE QUÍMICOS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Práctico en Operación

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

llega a la bodega de químicos. 2) Coge los sacos de Sulfato 2) Sobreesfuerzos, carga. de Aluminio. 3) Lleva hacia los tanques

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe tener en cuenta el piso ya que debido a las partículas de polvo que se encuentran en el ambiente se vuelve resbaloso, corresponde utilizar ropa y calzado de trabajo. El calzado debe cumplir especificaciones como son:

con

ciertas

3) Manipulación

Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano 4) Vierte el Sulfato de 4) Riesgos en las vías bidencidad, plantilla antimicrosiana. Aluminio sobre los tanques. auditivas, visual y respiratoria. 2.- Utilizar cinturón antilumbago, señalar el nivel 5) Abandona el lugar. máximo para apilar los sacos de químicos utilizados. Mezcladores.

3.- Utilizar el montacargas para la manipulación del material. 4) Utilizar protectores auditivos internos, máscaras protectoras con filtro mixto con adaptador facial (Full Face). 5) Se debe respetar la señalización del lugar.

OBSERVACIONES: PRACTICOS EN OPERACION: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DE COLOCAR EL SULFATO DE ALUMINIO EN LAS TOLVAS CADA VEZ QUE RECIBA ÓRDENES DEL OPERARIO DE TURNO. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE OPERADORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno revisa los datos de el último turno.

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES

2) Realiza un cronograma de actividades para la jornada de

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Debido a que los operadores están realizando siempre las rondas respectivas de trabajo a ellos les corresponde utilizar ropa y calzado de trabajo adecuado ya que el camino que deben recorrer no están en buen estado y pueden producir caídas con lesiones serias.

trabajo. 3) Efectúa un recorrido por 3) Caídas, golpes. las instalaciones de la Central trabajo. 4) Regresa a la Zona de 4) Caídas, fracturas. Operadores.

El calzado debe cumplir especificaciones como son:

con

ciertas

Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar de trabajo.

OBSERVACIONES: ZONA DE OPERADORES: ES LA OFICINA EN DONDE SE ENCUENTRA UNA BASE DE DATOS SOBRE TODA LA CENTRAL, LOS EQUIPOS UTILIZADOS SON COMPUTADORES. ESTE TRABAJO ESTA DIVIDIDO EN TRES TURNOS DE 8 HORAS LABORALES, LA EJECUCIÓN DEL MISMO LO REALIZAN DOS EMPLEADOS DE ETAPA. ESTE PUESTO DE TRABAJO FUNCIONA LOS 365 DÍAS DEL AÑO.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA BY - PASS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fracturas.

2) A través del Tablero de

2) Riesgos eléctricos,

Control regula en caudal de

Quemaduras, etc.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- Se debe tener en cuenta la zona de trabajo ya están confundida con un poco de ramas de los árboles que se encuentran a su alrededor, por esta razón les corresponde a los obreros utilizar ropa y calzado de trabajo.

3) Caídas, golpes.

El calzado debe cumplir especificaciones como son:

verifica el nivel de agua.

Ingreso de agua a tratar. 3) Luego de cumplir con su

con

ciertas

tarea se retira del lugar. Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. Se debe dar mantenimiento de la flora que rodea al lugar de trabajo. 2.- El mantenimiento de los tableros de control que funcionan en base a energía eléctrica debe ser periódico para evitar cualquier accidente de tipo eléctrico. 3.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA BY – PASS: ESTE EQUIPO ESTÁ COMANDADO POR EL COMPUTADOR DE LA ZONA DE OPERADORES PARA EVITAR CAÍDAS AL CAJÓN BY – PASS.

OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA CRIBAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso del lugar de trabajo ya que este es resbaloso a la Zona de Cribas. por estar cerca del canal por donde pasa el 2) Revisa que las garras de 2) Caídas, golpes, agua, por esta razón se debe utilizar ropa y metal no estén llenas de basura calzado de trabajo adecuado. El calzado debe cumplir con ciertas 3) Si están con basura acciona 3) Rozadura, atrapado. especificaciones como son: la banda transportadora. Acolchado, puntera de acero, guardacanto, 4) Recoge la suciedad hasta 4) Contagio de virus, bacterias, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla limpiar por completo el canal Hongos. antimicrosiana. llevándola hacia los tachos de Basura. 5) Abandona el lugar.

2.- Para evitar rozaduras o atropamiento el obrero debe utilizar ropa ajustada de trabajo, no debe traer prendas, joyas, ni tener el cabello demasiado largo. 3.- La protección para las manos debe ser: guantes largos pero ajustados a la mano y parte del antebrazo del operador, impermeable al 100% por trabajar con aguas contaminadas. 4.- Hacer cumplir las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA CRIBAS: ES UN EQUIPO DE ORDEN MANUAL Y REMOTO EL CUÁL SIRVE PARA ACCIONAR EL FUNCIONAMIENTO DE LAS GARRAS METÁLICAS Y DE LA BANDA TRANSPORTADORA DE BASURA. GARRAS METALICAS: ES UN EQUIPO METALICO CON FILOS EN FORMA DE GARRAS O AGARRADERAS QUE SIRVE PARA ATRAPAR BASURA COMO RAMAS, FUNDAS, ETC, QUE LLEGA A LAS CRIBAS. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL DESARENADORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES

a la zona de los desarenadores. 2) A través del Tablero de

2) Caída, fracturas, también

Control para la marcha de las

Existen riesgos eléctricos

paletas giratorias.

Como quemaduras, etc...

3) Se cierran las compuertas

3) Caídas, golpes.

para desalojar el agua de los Desarenadores. 4) Se abren otras compuertas

4) Contagio con virus,

para desalojar el agua de una

bacterias.

manera más rápida. 5) Se limpia el cajón de los

5) Contagio con hongos,

Desarenadores.

bacterias.

6) Se da el mantenimiento necesario al desarenador. 7) Abren y cierran las 7) Caídas, golpes. Compuertas para el ingreso del

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el espacio reducido para realizar el trabajo y no perder de vista el piso ya que este se mantiene un tanto resbaloso por estar cerca del canal de agua. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El mantenimiento de los tableros de control que funcionan en base a energía eléctrica debe ser periódico para evitar cualquier accidente de tipo eléctrico. 3.- La protección para las manos debe ser: guantes largos pero ajustados a la mano y parte del antebrazo del operador, impermeable al 100% por trabajar con aguas contaminadas.

Agua. 4.- Hacer cumplir las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA DESARENADORES: ES UN EQUIPO DE MANDO ELÉCTRICO EL CUÁL SIRVE PARA EL ACCIONAMIENTO DE LAS PALETAS GIRATORIAS. PALETAS GIRATORIAS: SON ALETAS METÁLICAS QUE SIRVEN PARA DAR MOVIMIENTO A EL AGUA QUE INGRESA A LOS DESARENADORES. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA MÁQUINAS AIREADORAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega a las Lagunas de Aireación. 2) Revisa que las máquinas estén en funcionamiento. 3) A través del Tablero de Control se programa la máquina. REPARACIÓN DE LA MÁQUINA 1) Si la máquina no está en funcionamiento se la saca de la Laguna de Aireación. 2) Se comunica el daño a la Zona de Operadores. 3) El servicio de mantenimiento repara la máquina. 4) Se coloca la máquina el laguna.

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con los caminos a seguir ya que estos resbaladizos por ser de lastre, a ellos les corresponde 2) Caídas, contagio de virus, utilizar ropa y calzado adecuado para el Bacterias. trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas 3) Riesgos eléctricos como especificaciones como son: descargas de corriente Acolchado, puntera de acero, guardacanto, eléctrica quemaduras, etc. soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- La protección para las manos debe ser: guantes largos pero ajustados a la mano y 1) Caídas, contagio con virus, parte del antebrazo del operador, impermeable al 100% por trabajar con aguas Bacterias, hongos. contaminadas. Utilizar protección facial. 3.- El mantenimiento de los tableros de 2) Caídas, golpes. control que funcionan en base a energía eléctrica debe ser periódico para evitar cualquier accidente de tipo eléctrico. 4.- El operador debe tener en cuenta todos riesgos a los que está expuesto el momento de colocar la máquina en la laguna, razón por la 4) Caídas, contagio con virus, la cual debe llevar puesto un chaleco hongos, bacterias. salvavidas en caso de caida en la laguna.

5) A través del Tablero de 5) Caídas, fracturas. Control se programa la máquina aireadora.

5.- Respetar la señalización de la zona.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA MÁQUINAS AIREADORAS: ES UN EQUIPO ELECTRÓNICO EN CUAL SIRVE PARA PROGRAMAR A LAS MÁQUINAS AIREADORAS. MÁQUINA AIREADORA: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELÉCTRICO SU FUNCIONAMIENTO ES A BASE DE UN MOTOR ELÉCTRICO DE 75 HP DE FUERZA. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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GERENCIA O DIRECCIÓN:

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE CONTROL PARA CENSORES DE CAUDAL

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, golpes.

a la Zona de Cribas. 2) Revisa que los censores

2) Caídas, contagio con virus,

estén libres de suciedad.

Bacterias, hongos.

3) A través del Tablero de

3) Caídas, golpes.

Control revisa los niveles de agua que ingresan a los Desarenadores y a las lagunas de Aireación. 4) Abandona el lugar.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidad con el piso debido a es resbaladizo ya que está junto al canal por donde ingresa el agua a los desarenadores, razón por la cuál deben utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- La protección para las manos debe ser: guantes largos pero ajustados a la mano y parte del antebrazo del operador, impermeable al 100% por trabajar con aguas contaminadas. Utilizar protección facial. 3.- Respetar la señalización de la zona.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA CENSORES DE CAUDAL: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELECTRÓNICO EL CUÁL MUESTRA LOS DATOS ARROJADOS POR EL CENSOR. CENSOR DE CAUDAL: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELECTRÓNICO EL CUAL MIDE EL NIVEL DE CAUDAL QUE INGRESA A LOS DESARENADORES Y A LAS LAGUNAS DE AIREACIÓN. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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GERENCIA O DIRECCIÓN:

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

DIRECCIÓN GESTIÓN AMBIENTAL “PTAR” ANALIZADO POR: REVISADO POR: Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables PUESTO DE TRABAJO: TABLERO DE en esta área de trabajo. CONTROL PARA CENSORES ULTRASÓNICOS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a las lagunas de aireación. 2) Abre el Banco de Control. 3) Revisa que los censores

2) Riesgos eléctricos como

estén funcionando.

descargas eléctricas, quemaduras

4) Anota los datos arrojados por el censor. REPARACIÓN DEL CENSOR

1) Se procede a sacar el censor de la laguna. 2) El servicio de

1) Caídas, contagio con virus, bacterias.

mantenimiento arregla el equipo. 3) Se coloca nuevamente el Equipo. 4) A través del Tablero de Control se programa el equipo.

2) Caídas, contagio con virus, bacterias.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con los caminos a seguir ya que estos resbaladizos por ser de lastre, a ellos les corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El mantenimiento de los tableros de control que funcionan en base a energía eléctrica debe ser periódico para evitar cualquier accidente de tipo eléctrico. 3.- La protección para las manos debe ser: guantes largos pero ajustados a la mano y parte del antebrazo del operador, impermeable al 100% por trabajar con aguas contaminadas. Utilizar protección facial. 4.- El operador debe tener en cuenta todos riesgos a los que está expuesto el momento de colocar la máquina en la laguna, razón por la cual debe llevar puesto un chaleco salvavidas en caso de caída en la laguna. 5.- Respetar la señalización de la zona.

OBSERVACIONES: TABLERO DE CONTROL PARA CENSORES ULTRASÓNICOS: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELECTRÓNICO EL CUÁL LEE LOS DATOS ARROJADOS POR EL CENSOR. CENSOR ULTRASÓNICO: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELECTRÓNICO EL CUÁL MIDE EL NIVEL DEL AGUA EN BASE AL TIEMPO QUE DURA EN REBOTAR LA ONDAS ULTRASÓNICA. OPERARIO DE TURNO: ES AQUEL EMPLEADO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CENTRAL DE AGUA DURANTE LA JORNADA DE TRABAJO.

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AST – DTE - 01

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO P REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: TELEFONÍA PÚBLICA

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

SECUENCIA DE PASOS U ACCIDENTES CONTROLES RECOMENDADOS OPERACIONES POTENCIALES 1) El Operador de Turno 1) Quemaduras por circuitos 1.- El operador debe tener diferente toma de prende el computador y lee el sobrecargados en los energía para no sobrecargar a una sola toma, y así evitar riesgos eléctricos, en lo posible daño del Teléfono Público tomacorrientes cerca del utilizar “rompe picos”. averiado. computador. 2) Abre la base del Teléfono 2) Atropamiento de los dedos. Público. 3) Desconecta la memoria del Teléfono averiado. 4) Conecta a su computador la 4) Riesgos eléctricos. memoria del Teléfono averiado 5) Reprograma la memoria del Teléfono en base a software. 6) Desconecta de su computador la memoria

6) Riesgos eléctricos.

Reparada. 7) Conecta la memoria al Teléfono original. 8) Cierra la base del Teléfono. 9) Llama al servicio de instalación para que lo coloque en el área correspondiente.

8) Atropamiento de los dedos.

2.- El operador no debe subestimar el peso del aparato al que se le esta dando mantenimiento y debe tener en cuenta todas los riesgos posibles que puede generar el mismo. 3.- Debido a la alta sensibilidad de las memorias de los teléfonos se debe utilizar manillas de descargas eléctricas ya que estas descargas pueden generar pérdidas de los equipos que se traduce a pérdidas económicas para la empresa. También hay que tener en cuenta que los cables estén en perfecto estado y que las conexiones que se realizan a los equipos sean las correctas, todo esto antes de poner en funcionamiento los monitores. 4.- Se debe respetar la señalización del lugar.

OBSERVACIONES: TELEFONÓA PÚBLICA: ES LA ESTACIÓN EN DONDE SE DA MANTENIMIENTO A LOS TELÉFONOS PÚBLICOS AVERIADOS. OPERADOR DE TURNO: ES AQUEL TÉCNICO DE ETAPA QUE SE ENCARGA DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS AVERIADOS.

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AST – DTE - 02

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO POR:

PAÚL G. ORTEGA M.

REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE REPARTIDORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Golpes

a la Zona de los Repartidores. 2) Revisa en el computador los reclamos de los abonados. 3) Inspecciona los módulos. 4) Si hay anomalías en los módulos las corrige. 5) De lo contrario sigue con su ronda de trabajo.

3) Caídas a nivel.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el espacio de trabajo debido a que es una zona reducida. 2.- El operador debe tener cuidado con el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 3.- El operador debe tener en cuenta la estabilidad y freno de la escalera de trabajo ya que por ser corrediza el freno se desgasta con el tiempo. 4.- Se debe cumplir con la señalización del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE REPARTIDORES: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN TODAS LAS LÍNEAS TELEFÓNICAS DE ACUERDO A LA ZONA DE LA ESTACIÓN. LOS REPARTIDORES ESTÁN CONFORMADOS POR MÓDULOS TELEFÓNICOS, CADA MÓDULO TIENE UNA CAPACIDAD DE 127 PARES.

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AST – DTE - 03

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la Zona de Rectificación. 2) Abre el banco de Rectificación. 3) Verifica el funcionamiento

3) Riesgos eléctricos.

del banco de rectificación. 4) En caso de anomalías en el Banco de rectificación cambia el fusible de protección.

4) Riesgos eléctricos.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con las gradas el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana.

5) Cierra el banco de Rectificación. 6) Cierra la Zona de Rectificación.

2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está enfrentándose y protegerse contra estos, utilizando guantes aislantes de corriente eléctrica. 3.- La zona debe permanecer cerrado y con su debida señalización.

OBSERVACIONES: ZONA DE RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA: ES UNA ZONA EN DONDE ESTÁN LOCALIZADOS LOS BANCOS RECTIFICADORES DE ENERGÍA. RECTIFICADOR ELÉCTRICO: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELÉCTRICO EL CUÁL CONVIERTE LA ENERGIA QUE ENTRA A LACENTRAL EN UNA REQUERIDA POR LA MISMA. EJEMPLO ENTRA 110 SALE 220.

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AST – DTE - 04

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EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída.

a la estación de energía. 2) Revisa que tenga

2) Daños a la piel.

combustible. 3) Pone a funcionar el

3) Golpes contra, riesgos

Generador de Luz.

eléctricos.

4) Cierra la estación de energía. 5) Abandona el lugar.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso ya que este tiene desniveles porque se encuentra en mal estado, razón por la cual le corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo para evitar caídas. 2.- El operador debe utilizar guantes cada vez que se baya a revisar el nivel de combustible del equipo, debido a que este puede ocasionar daños a la piel. 3.- El operador debe tener en cuenta el espacio reducido para operar, las condiciones eléctricas del mando del equipo y todos aquellos detalles que puedan causar daños al trabajador y a todas las personas que trabajen cerca del lugar. 4.- El mantenimiento del equipo debe ser óptimo para que este trabaje de la mejor manera. Además se debe realizar su respectiva conexión a tierra para el equipo de arranque. 5.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: GENERADOR DE LUZ: ES UN EQUIPO QUE FUNCIONA EN BASE A DIESEL PERO SU ACCIONAMIENTO ES DE ÓRDEN ELÉCTRICO. EL GENERADOR DEBE FUNCIONAR TODO LOS LUNES POR CONDICIONES DE MANTENIMIENTO.

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CÓDIGO AST – DTE - 05 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fractura.

a la Zona de Baterías. 2) Revisa que las conexiones

2) Riesgos eléctricos.

de las baterías se encuentren

descargas eléctricas,

buen estado.

quemaduras, etc.

3) Cierra la zona de baterías.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con las gradas el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos eléctricos a los cuales está sometido y utilizar protección para manos, guantes aislantes de corriente eléctrica, cada vez que realice las inspecciones de las conexiones de las baterías. 3.- La zona debe estar ventilada las 24 horas del día para evitar acumulación de gases que se desprenden de las baterías. 4.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE BATERÍAS: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN LOCALIZADAS LAS 144 BATERÍAS QUE ESTÁN CONECTADAS EN PARALELO Y TIENE UNA DURACIÓN DE CORRIENTE DE 8 HORAS.

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CÓDIGO AST – DTE - 06 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: COMAG

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Riesgos eléctricos.

prende el computador. 2) Revisa las quejas de los Abonados en el computador. 3) Revisa el funcionamiento de 3) Riesgos eléctricos, los equipos de la Central.

descargas eléctricas, etc.

4) Realiza un cronograma de Actividades. 5) Procede con el recorrido.

5) Caídas, fracturas.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe buscar diferente toma de energía para conectar los otros equipos que se utilizan y así no sobrecargar a una sola toma, o si no es posible esto utilizar “rompe picos”, para de esta manera proteger los insumos utilizados y proteger a los trabajadores del lugar. 2.- El operador debe tener en cuenta el espacio y los equipos que se revisan, para de esta manera llevar el equipo de protección personal necesario. 3.- El operador debe tener en cuenta el piso de la central ya que la mayoría de este es de material resbaladizo, por esta razón debe llevar calzado adecuado de trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 4.- Se debe hacer cumplir con las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: CENTRO DE GESTIÓN EN OPERACIONES Y MANTENIMIENTO PARA ABONADOS “COMAG”: ES LA ZONA EN LA CUÁL SE REALIZAN RECLAMOS DE LOS ABONADOS SOBRE SUS LÍNEAS TELEFÓNICAS. EXISTEN 6 COMPUTADORAS PARA LA ATENDER LOS RECLAMOS DE LOS ABONADOS

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CÓDIGO AST – DTE - 07 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “EJIDO” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

PUESTO DE TRABAJO: CUARTO BUNKER

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Riesgos eléctricos.

prende el computador. 2) Revisa el cronograma de Trabajo. 3) Se dirige al Cuarto Bunker.

3) Caídas.

4) Introduce la clave. 5) Abre la puerta. 6) Ingresa al Cuarto Bunker 7) Revisa las máquinas

7) Caídas por piso resbaloso.

Climatizadoras. 8) Revisa los Bastidores de los Abonados.

8) Golpeado contra los bastidores.

9) En caso de daño en los Bastidores. 10) Saca la tarjeta y manda al servicio de mantenimiento. 11) Introduce la tarjeta arreglada. 12) Cierra el Bastidor.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe buscar diferente toma de energía para conectar los otros equipos que se utilizan y así no sobrecargar a una sola toma, o si no es posible esto utilizar “rompe picos”, para de esta manera proteger los insumos utilizados y proteger a los trabajadores del lugar.

10) Riesgos eléctricos.

2.- El operador debe tener en cuenta el piso de la central ya que la mayoría de este es de material resbaladizo, por esta razón debe llevar calzado adecuado de trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 3.- El operador debe tener en cuenta el espacio destinado a realizar las revisiones correspondientes y maniobrar de la manera más conveniente. 4.- Se debe colocar una barra de descargas eléctricas y todo trabajador pasar por la misma antes de dirigirse a los equipos ya que estos son demasiado sensibles al tacto humano. 5.- Se debe hacer cumplir la señalización.

13) Cierra el Cuarto Bunker. 14) Se dirige hacia el COMAG.

OBSERVACIONES: CUARTO BUNKER: ES UNA ZONA CLIMATIZADA EN DONDE SE ENCUENTRAN ALGUNOS BASTIDORES POR SER SENCIBLES AL CALOR SE LOS TIENE A UNA TEMPERATURA ENTRE 12ªC A 15ªC. EL CUARTO BUNKER DEBE PERMANECER SIEMPRE CERRADO PARA EVITAR CAMBIOS DE TEMPERATURA. MÁQUINA CLIMATIZADORA: ES UN EQUIPO DE ORDEN ELECTRÓNICO EL CUAL SIRVE PARA MANTENER EL CUARTO EN UNA TEMPERATURA ESPECÍFICA IMPIDIENDO EL CALENTAMIENTO DE LOS BASTIDORES.

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CÓDIGO AST – DTT - 01 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “TOTORACOCHA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ESTACIÓN TERRENA

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Riesgos eléctricos.

prende el computador. 2) Revisa el funcionamiento de los equipos de la Central. 3) En caso de anomalías en los equipos se comunica con mantenimiento. 4) Realiza un cronograma de

2.- El operador debe tener en cuenta el piso de la central ya que la mayoría de este es de material resbaladizo, por esta razón debe llevar calzado adecuado de trabajo.

actividades. 5) Ejecuta el cronograma realizado.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe buscar diferente toma de energía para conectar los otros equipos que se utilizan y así no sobrecargar a una sola toma, o si no es posible esto utilizar “rompe picos”, para de esta manera proteger los insumos utilizados y proteger a los trabajadores del lugar.

5) Caídas, fracturas. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ESTACIÓN TERRENA: ES LA ZONA EN DONDE SE HACE UN SONDEO DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE LA CENTRAL TELEFÓNICA. ESTA ÁREA DE TRABAJO ESTA DIVIDIDA POR 3 TURNOS DE 8 HORAS LABORALES.

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AST – DTT - 02

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “TOTORACOCHA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE REAPARTIDORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Golpes

a la Zona de los Repartidores. 2) Revisa en el computador los reclamos de los abonados. 3) Inspecciona los módulos. 4) Si hay anomalías en los módulos las corrige. 5) De lo contrario sigue con su ronda de trabajo.

3) Caídas a nivel.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el espacio de trabajo debido a que es una zona reducida. 2.- El operador debe tener cuidado con el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 3.- El operador debe tener en cuenta la estabilidad y freno de la escalera de trabajo ya que por ser corrediza el freno se desgasta con el tiempo. 4.- Se debe cumplir con la señalización del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE REPARTIDORES: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN TODAS LAS LÍNEAS TELEFÓNICAS DE ACUERDO A LA ZONA DE LA ESTACIÓN. LOS REPARTIDORES ESTÁN CONFORMADOS POR MÓDULOS TELEFÓNICOS, CADA MÓDULO TIENE UNA CAPACIDAD DE 127 PARES.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTT - 03

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “TOTORACOCHA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la Zona de Rectificación. 2) Abre el banco de Rectificación. 3) Verifica el funcionamiento

3) Riesgos eléctricos.

del banco de rectificación. 4) En caso de anomalías en el Banco de rectificación cambia el fusible de protección.

4) Riesgos eléctricos.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con las gradas el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana.

5) Cierra el banco de Rectificación. 6) Cierra la Zona de Rectificación.

2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está enfrentándose y protegerse contra estos, utilizando guantes aislantes de corriente eléctrica. 3.- La zona debe permanecer cerrado y con su debida señalización.

OBSERVACIONES: ZONA DE RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA: ES UNA ZONA EN DONDE ESTÁN LOCALIZADOS LOS BANCOS RECTIFICADORES DE ENERGÍA. RECTIFICADOR ELÉCTRICO: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELÉCTRICO EL CUÁL CONVIERTE LA ENERGIA QUE ENTRA A LACENTRAL EN UNA REQUERIDA POR LA MISMA. EJEMPLO ENTRA 110V SALE 220V.

VOLTIOS (V)

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CÓDIGO AST – DTT - 04 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “TOTORACOCHA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fractura.

a la Zona de Baterías. 2) Revisa que las conexiones

2) Riesgos eléctricos.

de las baterías se encuentren

descargas eléctricas,

buen estado.

quemaduras, etc.

3) Cierra la zona de baterías.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con las gradas el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos eléctricos a los cuales está sometido y utilizar protección para manos, guantes aislantes de corriente eléctrica, cada vez que realice las inspecciones de las conexiones de las baterías. 3.- La zona debe estar ventilada las 24 horas del día para evitar acumulación de gases que se desprenden de las baterías. 4.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE BATERÍAS: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN LOCALIZADAS LAS 48 BATERÍAS QUE ESTÁN CONECTADAS EN PARALELO Y TIENE UNA DURACIÓN DE CORRIENTE DE 8 HORAS. EL ACCIONAMIENTO DE LAS BATERÍAS ES AUTOMÁTICO Y MANUAL.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTT - 05

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “TOTORACOCHA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída.

a la estación de energía. 2) Revisa que tenga

2) Daños a la piel.

combustible. 3) * Pone a funcionar el

3) Golpes contra, riesgos

Generador de Luz.

eléctricos.

4) Cierra la estación de energía. 5) Abandona el lugar.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso ya que este tiene desniveles porque se encuentra en mal estado, razón por la cual le corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo para evitar caídas. 2.- El operador debe utilizar guantes cada vez que se baya a revisar el nivel de combustible del equipo, debido a que este puede ocasionar daños a la piel. 3.- El operador debe tener en cuenta el espacio reducido para operar, las condiciones eléctricas del mando del equipo y todos aquellos detalles que puedan causar daños al trabajador y a todas las personas que trabajen cerca del lugar. 4.- El mantenimiento del equipo debe ser óptimo para que este trabaje de la mejor manera. Además se debe realizar su respectiva conexión a tierra para el equipo de arranque. 5.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: GENERADOR DE LUZ: ES UN EQUIPO QUE FUNCIONA EN BASE A DIESEL PERO SU ACCIONAMIENTO ES DE ÓRDEN ELÉCTRICO. * La bomba del generador se encuentra dañada por que se le dio un mantenimiento defectuoso.

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CÓDIGO AST – DTT - 06 FECHA 26/11/2004

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELÉFONOS “TOTORACOCHA” ANALIZADO POR:

PAÚL G. ORTEGA M.

REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE EQUIPOS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la Zona de Equipos. 2) Realiza una inspección del funcionamiento de los equipos. 3) En caso de anomalías se comunica con mantenimiento. 4) Abandona el lugar.

2) Caídas piso resbaloso.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso y gradas de la central ya que estos son de material resbaloso y pueden probocar caídas graves, razón por la cuál les corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta todos los riesgos y mucho más los riesgos eléctricos a los que está expuesto en esta zona de trabajo, ya que los equipos con los que se trabaja son de alta sensibilidad, por esta razón se debe colocar una barra de descargas eléctricas para los trabajadores. 3.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE EQUIPOS: ES UNA PARTE DE LA CENTRAL EN DONDE SE ENCUENTRAN UBICADOS LOS EQUIPOS DE TRASMISIÓN FIJA, MÓVIL E INTERNERT.

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CÓDIGO AST – DTTL - 01 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN “TELECOMUNICACIONES” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: SALA DE CONMUTACIÓN

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la Sala de Conmutación. 2) Sujeta la barra de descargas eléctricas. 3) Realiza una inspección del

3) Resbalones, caídas por el

funcionamiento de los equipos

piso resbaladizo.

como bastidores, climatizadores. 4) En caso de anomalías se comunica con mantenimiento. 5)Proceden a sacar la tarjeta dañada.

5) Riesgos eléctricos. descargas eléctricas, etc.

7) Realizan mantenimiento a la tarjeta averiada. 8) Instalan la tarjeta en el Bastidor. 10) Abandonan el lugar.

8) Riesgos eléctricos. descargas eléctricas, etc.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso y gradas ya que estas tiene una gran inclinación, además el piso de la sala de conmutación es un tanto resbaloso razón por la cuál le corresponde utilizar calzado adecuado de trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está sometido cuando revisa el funcionamiento de los equipos y utilizar el equipo de protección personal adecuado. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: SALA DE CONMUTACIÓN: ES UN NIVEL DEL EDIFICIO DE TELECOMUNICACIONES EN DONDE SE ENCUETRAN UBICADOS LOS EQUIPOS DE TRANSMISIÓN FIJA, MÓVIL E INTERNET. ESTA ZONA PERMANECE CERRADA PARA EVITAR LOS CAMBIOS DE TEMPERATURAS QUE PROVOCAN DAÑOS A LOS EQUIPOS.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

CÓDIGO AST – DTTL - 02 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN “TELECOMUNICACIONES” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

PUESTO DE TRABAJO: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas por piso resbaloso.

a la zona de Equipos de Transmisión. 2) Revisa la temperatura

2) Golpes contra equipos del

ambiente de la zona.

área.

3) Inspecciona el funcionamiento de los equipos. 4) En caso de anomalías se comunican con mantenimiento.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso del lugar ya que este es de un material resbaloso, para evitar caídas o resbalones el operador debe utilizar calzado adecuado para esta zona de trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana.

5) Reparan el daño. 6) Abandonan el lugar.

2.-El operador debe tener en cuenta el espacio y la distribución de los equipos del lugar ya que este es un espacio reducido de trabajo. 3.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN: SON EQUIPOS DE ÓRDEN ELECTRÓNICO LOS CUALES SIRVEN PARA TRANSMITIR SEÑALES A TRAVÉS DE FIBRA ÓPTICA. ESTA ZONA PERMANECE CERRADA A UNA TEMPERATURA AMBIENTE QUE OSCILA ENTRE 12ªC A 15ªC DEBIDO A QUE LOS EQUIPOS SON FRÁGILES A TEMPERATURAS ALTAS.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTTL - 03

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN “TELECOMUNICACIONES” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE REPARTIDORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Golpes.

a la Zona de los Repartidores. 2) Revisa en el computador los reclamos de los abonados. 3) Inspecciona los módulos. 4) Si hay anomalías en los módulos las corrige. 5) De lo contrario sigue con su ronda de trabajo.

3) Caídas a nivel.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el espacio que existe entre los repartidores y el resto de equipos del lugar, para que realice su trabajo con todas las medidas de seguridad y no corra riesgo alguno. 2.- El operador debe tener en cuenta la estabilidad y freno de la escalera de trabajo ya que por ser corrediza el freno se desgasta con el tiempo. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE REPARTIDORES: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN TODAS LAS LÍNEAS TELEFÓNICAS DE ACUERDO A LA ZONA DE LA ESTACIÓN. LOS REPARTIDORES ESTÁN CONFORMADOS POR MÓDULOS TELEFÓNICOS, CADA MÓDULO TIENE UNA CAPACIDAD DE 127 PARES.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTTL - 04

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN “TELECOMUNICACIONES” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE CONCENTRADORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caídas, fracturas.

a la Zona de Rectificación. 2) Abre el banco de Rectificación. 3) Verifica el funcionamiento

3) Riesgos eléctricos.

del banco de rectificación.

descargas eléctricas, etc. 4) Riesgos eléctricos. descargas eléctricas, etc.

4) En caso de anomalías en el Banco de rectificación cambia el fusible de protección. 5) Cierra el banco de Rectificación. 6) Cierra la Zona de Rectificación.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta las gradas de la central ya que estas tiene una gran inclinación y pueden provocar caídas graves, razón por la cuál los trabajadores debe utilizar calzado adecuado de trabajo para evitar los resbalones que suelen suceder por la estructura de las gradas. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está enfrentándose y protegerse contra estos, utilizando guantes aislantes de corriente eléctrica, ropa de trabajo, etc. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE CONCENTRADORES: ES EL LUGAR EN DONDE ESTÁN LOCALIZADOS LOS BANCOS RECTIFICADORES DE ENERGÍA. RECTIFICADOR ELÉCTRICO: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELÉCTRICO EL CUÁL CONVIERTE LA ENERGIA QUE ENTRA A LACENTRAL EN UNA REQUERIDA POR LA MISMA. EJEMPLO ENTRA 110V SALE 220V.

VOLTIOS (V).

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CÓDIGO AST – DTTL - 05 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN “TELECOMUNICACIONES” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fractura.

a la Zona de Baterías. 2) Revisa que las conexiones

2) Riesgos eléctricos.

de las baterías se encuentren

descargas eléctricas,

buen estado.

quemaduras, etc.

3) Cierra la zona de baterías.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con las gradas el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos eléctricos a los cuales está sometido y utilizar protección para manos, guantes aislantes de corriente eléctrica, cada vez que realice las inspecciones de las conexiones de las baterías. 3.- La zona debe estar ventilada las 24 horas del día para evitar acumulación de gases que se desprenden de las baterías. 4.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE BATERÍAS: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN LOCALIZADAS LAS 216 BATERÍAS QUE ESTÁN CONECTADAS EN PARALELO Y TIENE UNA DURACIÓN DE CORRIENTE DE 8 HORAS. EL ACCIONAMIENTO DE LAS BATERÍAS ES AUTOMÁTICO Y MANUAL.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTTL - 06

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN “TELECOMUNICACIONES” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

PUESTO DE TRABAJO: GENERADOR DE LUZ

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída.

a la estación de energía. 2) Revisa que tenga

2) Daños a la piel.

combustible. 3) Acciona el funcionamiento

3) Golpes contra, riesgos

del Generador de Luz.

eléctricos.

4) Cierra la estación de energía. 5) Abandona el lugar.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta el piso ya que este tiene desniveles porque se encuentra en mal estado, razón por la cual le corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo para evitar caídas. 2.- El operador debe utilizar guantes impermeables cada vez que se baya a revisar el nivel de combustible del equipo, debido a que este puede ocasionar daños a la piel. 3.- El operador debe tener en cuenta el espacio reducido para operar, las condiciones eléctricas del mando del equipo y todos aquellos detalles que puedan causar daños al trabajador y a todas las personas que trabajen cerca del lugar. 4.- El mantenimiento del equipo debe ser óptimo para que este trabaje de la mejor manera. Además se debe realizar su respectiva conexión a tierra para el equipo de arranque. 5.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: GENERADOR DE LUZ: ES UN EQUIPO QUE FUNCIONA EN BASE A DIESEL PERO SU ACCIONAMIENTO ES DE ÓRDEN ELÉCTRICO. EL GENERADOR DEBE FUNCIONAR POR LO MENOS UN DÍA A LA SEMANA PARA NO TENERLO FUERA DE FUNCIONAMIENTO Y HASTA PARA SABER QUE MANETNIMIENTO DARLE AL EQUIPO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTN - 01

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “NARANCAY” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Accidente de tránsito.

a la estación. 2) Inspecciona el funcionamiento de los equipos. 3) En caso de anomalías las corrige. 4) O se comunica con el departamento de mantenimiento dependiendo a la jurisdicción que le corresponde. 5) Corrigen el daño. 6) Abandona el lugar.

3) Riesgos eléctricos.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El conductor del vehículo debe tomar todas las precauciones de seguridad como son: nivel de aceite, nivel de aire en llantas, líquido de frenos, nivel de combustible, antes de poner en funcionamiento el automotor y cumplir con todas las normas de tránsito para evitar accidentes mediante su recorrido diario a las centrales. 2.- El inspector debe tener en cuenta todos los riesgos eléctricos a los que está sometido cada vez que revisa el funcionamiento de los equipos, razón por la cual debe utilizar el equipo de protección personal adecuado para realizar el trabajo. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar de trabajo.

OBSERVACIONES: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELECTRÓNICO EL CUÁL SIRVE PARA TRANSFERIR SEÑALES TANTO FIJA O MÓVIL PARA LA COMUNICACIÓN ENTRE LOS ABONADOS. * LOS ACCIDENTES DE TRÁNSITO SON CONSIDERADOS COMO ACCIDENTES DE TRABAJO.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL

AST – DTN - 02

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “NARANCAY” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE REPARTIDORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Golpes

a la Zona de los Repartidores. 2) Revisa en su carpeta los

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta la distribución de los equipos de la central para evitar golpes, rasguños de los equipos de trabajo.

reclamos de los abonados. 3) Inspecciona los módulos. 4) Si hay anomalías en los módulos las corrige. 5) De lo contrario sigue con su ronda de trabajo.

3) Caídas a nivel.

2.- El operador debe tener en cuenta la estabilidad y freno de la escalera de trabajo ya que por ser corrediza el freno se desgasta con el tiempo. 3.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está enfrentándose y protegerse contra estos, utilizando guantes aislantes de corriente eléctrica, ropa de trabajo, calzado de trabajo, etc. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 4.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE REPARTIDORES: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN TODAS LAS LÍNEAS TELEFÓNICAS DE ACUERDO A LA ZONA DE LA ESTACIÓN. LOS REPARTIDORES ESTÁN CONFORMADOS POR MÓDULOS TELEFÓNICOS, CADA MÓDULO TIENE UNA CAPACIDAD DE 127 PARES.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

CÓDIGO AST – DTN - 03 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “NARANCAY” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fractura.

a la Zona de Baterías. 2) Revisa que las conexiones

2) Riesgos eléctricos.

de las baterías se encuentren

descargas eléctricas,

buen estado.

quemaduras, etc.

3) Cierra la zona de baterías.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos eléctricos a los cuales está sometido y utilizar protección para manos, guantes aislantes de corriente eléctrica, cada vez que realice las inspecciones de las conexiones de las baterías. 3.- La zona debe estar ventilada las 24 horas del día para evitar acumulación de gases que se desprenden de las baterías. 4.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE BATERÍAS: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN LOCALIZADAS LAS 48 BATERÍAS QUE ESTÁN CONECTADAS EN PARALELO Y TIENE UNA DURACIÓN DE CORRIENTE DE 2 HORAS. EL ACCIONAMIENTO DE LAS BATERÍAS ES AUTOMÁTICO Y MANUAL.

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AST – DTB - 01

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “BAÑOS” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Accidente de tránsito.

a la estación. 2) Inspecciona el funcionamiento de los equipos. 3) En caso de anomalías las corrige.

3) Riesgos eléctricos.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El conductor del vehículo debe tomar todas las precauciones de seguridad como son: nivel de aceite, nivel de aire en llantas, líquido de frenos, nivel de combustible, antes de poner en funcionamiento el automotor y cumplir con todas las normas de tránsito para evitar accidentes mediante su recorrido diario a las centrales.

4) O se comunica con el departamento de mantenimiento dependiendo a la jurisdicción que le corresponde. 5) Corrigen el daño. 6) Abandona el lugar.

2.- El inspector debe tener en cuenta todos los riesgos eléctricos a los que está sometido cada vez que revisa el funcionamiento de los equipos, razón por la cual debe utilizar el equipo de protección personal adecuado para realizar el trabajo. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar de trabajo.

OBSERVACIONES: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELECTRÓNICO EL CUÁL SIRVE PARA TRANSFERIR SEÑALES TANTO FIJA O MÓVIL PARA LA COMUNICACIÓN ENTRE LOS ABONADOS. * LOS ACCIDENTES DE TRÁNSITO SON CONSIDERADOS COMO ACCIDENTES DE TRABAJO.

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AST – DTB - 02

ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “BAÑOS” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE REPARTIDORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Golpes

a la Zona de los Repartidores. 2) Revisa en su carpeta los

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta la distribución de los equipos de la central para evitar golpes, rasguños de los equipos de trabajo.

reclamos de los abonados. 3) Inspecciona los módulos. 4) Si hay anomalías en los módulos las corrige. 5) De lo contrario sigue con su ronda de trabajo.

3) Caídas a nivel.

2.- El operador debe tener en cuenta la estabilidad y freno de la escalera de trabajo ya que por ser corrediza el freno se desgasta con el tiempo. 3.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está enfrentándose y protegerse contra estos, utilizando guantes aislantes de corriente eléctrica, ropa de trabajo, calzado de trabajo, etc. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 4.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE REPARTIDORES: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN TODAS LAS LÍNEAS TELEFÓNICAS DE ACUERDO A LA ZONA DE LA ESTACIÓN. LOS REPARTIDORES ESTÁN CONFORMADOS POR MÓDULOS TELEFÓNICOS, CADA MÓDULO TIENE UNA CAPACIDAD DE 127 PARES.

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CÓDIGO AST – DTB - 03 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “BAÑOS” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fractura.

a la Zona de Baterías. 2) Revisa que las conexiones

2) Riesgos eléctricos.

de las baterías se encuentren

descargas eléctricas,

buen estado.

quemaduras, etc.

3) Cierra la zona de baterías.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos eléctricos a los cuales está sometido y utilizar protección para manos, guantes aislantes de corriente eléctrica, cada vez que realice las inspecciones de las conexiones de las baterías. 3.- La zona debe estar ventilada las 24 horas del día para evitar acumulación de gases que se desprenden de las baterías. 4.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE BATERÍAS: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN LOCALIZADAS LAS 48 BATERÍAS QUE ESTÁN CONECTADAS EN PARALELO Y TIENE UNA DURACIÓN DE CORRIENTE DE 2 HORAS. EL ACCIONAMIENTO DE LAS BATERÍAS ES AUTOMÁTICO Y MANUAL.

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AST – DTP - 01

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FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “PATAMARCA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Accidente de tránsito.

a la estación. 2) Inspecciona el funcionamiento de los equipos. 3) En caso de anomalías las corrige.

3) Riesgos eléctricos.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El conductor del vehículo debe tomar todas las precauciones de seguridad como son: nivel de aceite, nivel de aire en llantas, líquido de frenos, nivel de combustible, antes de poner en funcionamiento el automotor y cumplir con todas las normas de tránsito para evitar accidentes mediante su recorrido diario a las centrales.

4) O se comunica con el departamento de mantenimiento dependiendo a la jurisdicción que le corresponde. 5) Corrigen el daño. 6) Abandona el lugar.

2.- El inspector debe tener en cuenta todos los riesgos eléctricos a los que está sometido cada vez que revisa el funcionamiento de los equipos, razón por la cual debe utilizar el equipo de protección personal adecuado para realizar el trabajo. 3.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar de trabajo.

OBSERVACIONES: EQUIPOS DE TRANSMISIÓN: ES UN EQUIPO DE ÓRDEN ELECTRÓNICO EL CUÁL SIRVE PARA TRANSFERIR SEÑALES TANTO FIJA O MÓVIL PARA LA COMUNICACIÓN ENTRE LOS ABONADOS. * LOS ACCIDENTES DE TRÁNSITO SON CONSIDERADOS COMO ACCIDENTES DE TRABAJO.

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FECHA

CÓDIGO

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “PATAMARCA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE REPARTIDORES

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Golpes

a la Zona de los Repartidores. 2) Revisa en su carpeta los

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener en cuenta la distribución de los equipos de la central para evitar golpes, rasguños de los equipos de trabajo.

reclamos de los abonados. 3) Inspecciona los módulos. 4) Si hay anomalías en los módulos las corrige. 5) De lo contrario sigue con su ronda de trabajo.

3) Caídas a nivel.

2.- El operador debe tener en cuenta la estabilidad y freno de la escalera de trabajo ya que por ser corrediza el freno se desgasta con el tiempo. 3.- El operador debe tener en cuenta los riesgos a los cuales está enfrentándose y protegerse contra estos, utilizando guantes aislantes de corriente eléctrica, ropa de trabajo, calzado de trabajo, etc. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 4.- Se debe hacer cumplir las señales de advertencia del lugar.

OBSERVACIONES: ZONA DE REPARTIDORES: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN TODAS LAS LÍNEAS TELEFÓNICAS DE ACUERDO A LA ZONA DE LA ESTACIÓN. LOS REPARTIDORES ESTÁN CONFORMADOS POR MÓDULOS TELEFÓNICOS, CADA MÓDULO TIENE UNA CAPACIDAD DE 127 PARES.

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INTEGRAL ANALISIS DE SEGURIDAD DEL TRABAJO

CÓDIGO AST – DTP - 03 FECHA

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

GERENCIA O DIRECCIÓN: DIRECCIÓN TELAFONICA “PATAMARCA” ANALIZADO POR: REVISADO POR:

PUESTO DE TRABAJO: ZONA DE BATERÍAS

SECUENCIA DE PASOS U OPERACIONES 1) El Operador de Turno llega

Los equipos de protección personal ilustrados son los indispensables en esta área de trabajo.

ACCIDENTES POTENCIALES 1) Caída, fractura.

a la Zona de Baterías. 2) Revisa que las conexiones

2) Riesgos eléctricos.

de las baterías se encuentren

descargas eléctricas,

buen estado.

quemaduras, etc.

3) Cierra la zona de baterías.

CONTROLES RECOMENDADOS 1.- El operador debe tener cuidado con el piso ya que es de un material resbaloso razón por la cuál corresponde utilizar ropa y calzado adecuado para el trabajo. El calzado debe cumplir con ciertas especificaciones como son: Acolchado, puntera de acero, guardacanto, soft, estrías para escaleras, contrafuerte, polieuretano bidencidad, plantilla antimicrosiana. 2.- El operador debe tener en cuenta los riesgos eléctricos a los cuales está sometido y utilizar protección para manos, guantes aislantes de corriente eléctrica, cada vez que realice las inspecciones de las conexiones de las baterías. 3.- La zona debe estar ventilada las 24 horas del día para evitar acumulación de gases que se desprenden de las baterías. 4.- Se debe hacer respetar las señales de advertencia.

OBSERVACIONES: ZONA DE BATERÍAS: ES EL LUGAR EN DONDE SE ENCUENTRAN LOCALIZADAS LAS 48 BATERÍAS QUE ESTÁN CONECTADAS EN PARALELO Y TIENE UNA DURACIÓN DE CORRIENTE DE 2 HORAS. EL ACCIONAMIENTO DE LAS BATERÍAS ES AUTOMÁTICO Y MANUAL.

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MANUAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA LAS PLANTAS DE AGUA EL CEBOLLAR Y TIXAN REALIZADO: Sr. Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

REV. Original APROBADO:

1. OBJETIVO. Realizar Procedimientos de Seguridad Integral en la Planta de Tratamiento de Agua Potable “El Cebollar” y Planta de Tratamiento de Agua Potable “Tixan”. 2. ALCANCE. El presente procedimiento se extiende a las instalaciones de la Planta de “El Cebollar” ubicado en el Sector de El Cebollar, y para las instalaciones de la Planta de “TIXAN” ubicado en el Sector de Tixan. 3. ANTECEDENTES DE LAS PLANTAS. PLANTA DE AGUA EL “CEBOLLAR” Siendo Alcalde de la ciudad de Cuenca Don Enrique Arízaga Toral se construyeron estas obras para el suministro de Agua Potable proyectadas por el Ing. Don Richard Muller y comenzadas por el Alcalde Don Luis Moreno Mora desde el 03 de Noviembre del Año del Señor de 1951. El abastecimiento para la Planta de Tratamiento de El Cebollar es en el Sector de Paquitranca ubicado por el Sector de Balzay la captación es de 1200 litros pero normalmente se trabaja con 700 litros.

UBICACIÓN Y ANTECEDENTES: La Planta de Tratamiento de El Cebollar abastece de agua potable a la ciudad de Cuenca con 2`100.000 m3 por mes sirviendo a

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REVISADO:

CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 2 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

200.000 personas, está situada en la zona noroeste a 2639 msnm. La Planta potabiliza desde 1949 con excelente calidad, garantizando la salud de todos sus clientes. En el transcurso del tiempo se ha ampliado hasta triplicar la capacidad inicial de procesamiento teniendo una capacidad actual máxima de 1000 lts/seg. PLANTA DE AGUA “TIXAN” La planta de Tratamiento de Tixán abastece de agua a la ciudad de Cuenca República del Ecuador, está situada cercana a la población de Tixán en la parroquia Chiquintad cantón de Cuenca provincia del Azuay, su ubicación es en la margen izquierda del canal de riego Machángara en la cota 2.690 m.s.n.m. La construcción de la primera etapa de esta Planta se realizó desde enero de 1994 hasta abril de 1997, su capacidad inicial de tratamiento es de 840 l/s. La fuente de abastecimiento para la Planta de Tratamiento de Tixán es el río Machángara, el cual nace en la cordillera del mismo nombre, tiene una cuenca de aporte con un área de 208 Km2 siendo un afluente principal del río Paute. La cuenca alta del río se encuentra regulada por los embalses de Chanlud y Labrado.

PROCESO PRODUCTIVO La planta del Cebollar al igual que la Planta de Tixan tienen el sistema de tratamiento del tipo convencional, es decir, tiene las siguientes fases:

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REVISADO:

CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 3 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

¾ CAPTACION ¾ CONDUCCION ¾ MEZCLA RAPIDA ¾ FLOCULACION ¾ SEDIMENTACION ¾ FILTRACION. ¾ DESINFECCION ¾ RESERVA ¾ LABORATORIO MICROBIOLÓGICO 4. MÉTODO. La Dirección de Gestión Humana por intermedio del Departamento de Seguridad Industrial es el encargado de velar por la Seguridad e Higiene Industrial y Medio Ambiente del Trabajo de la Empresa, por lo que ésta, orientará la política, objetivos y procedimientos que regulen la actuación de la necesidad imperiosa de proteger los recursos humanos y físicos de la empresa, para brindar un mejor servicio. 5. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD Debido a que las plantas de agua son casi las mismas en su funcionamiento ya que varían tan solo en sus capacidades se realizó un solo procedimiento para dichas Direcciones.

MANUAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA LAS PLANTAS DE AGUA EL CEBOLLAR Y TIXAN REALIZADO: Sr. Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 4 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA BODEGA DE QUÍMICOS

Observaciones preliminares ¾ Las obligaciones establecidas por los requisitos esenciales de seguridad y de salud sólo se aplicarán cuando la máquina de que se trate, utilizada en las condiciones previstas por el fabricante, presente el correspondiente peligro. ¾ Los requisitos esenciales de seguridad y de salud enunciados en el presente anexo son imperativos. No obstante, cabe la posibilidad de que, habida cuenta el estado de la técnica, no se alcancen los objetivos que dichos requisitos establecen. En tal caso, y dentro de lo posible, el Procedimiento de Seguridad deberá diseñarse y fabricarse para acercarse a tales objetivos. ¾ Los requisitos esenciales de seguridad y de salud han sido agrupados en función de los peligros que cubren. Las máquinas presentan una serie de peligros, es por esta razón que el Departamento de Seguridad Integral está obligado a analizar los riesgos para indagar cuáles de estos peligros puede presentar las máquinas, y a proceder seguidamente a su diseño y fabricación teniendo en cuenta el análisis efectuado.

1. Requisitos esenciales de seguridad y de salud Generalidades Definiciones «Zona peligrosa» Cualquier zona dentro y/o alrededor de una máquina en la cual la presencia de una persona expuesta suponga un riesgo para la seguridad o la salud de la misma. «Persona expuesta» Cualquier persona que se encuentre, enteramente o en parte, en una zona peligrosa. «Operador» La(s) persona(s) encargada(s) de instalar, poner en marcha, regular, mantener, limpiar, reparar, transportar una máquina o materiales. «Materiales y productos» Los materiales que se hayan empleado para fabricar las máquinas, o los productos que se hayan utilizado y creado durante su uso, no originarán riesgos para la seguridad ni para la salud de las personas expuestas. «Máquina» Un conjunto de piezas u órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos habrá de ser móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, u otros, asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material. 2.- Medios de acceso al puesto de trabajo o a los puntos de intervención. La Gerencia o Dirección proyectará medios de acceso (escaleras, escalas, pasarelas, etc.) que permitan llegar con toda seguridad a todos los puestos adecuados para efectuar las operaciones de manejo de materiales, carga y manipulación.

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CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 5 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

3.- Indicaciones Dispositivos de información: La información necesaria para el manejo de materiales químicos deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Se debe realizar Hojas de Seguridad para Substancias Químicas (MSDS). 4.- Máximo nivel para acumular materiales Se deberá colocar los sacos de materiales químicos en series de columnas hasta llegar a una altura de 2m, (6,56 pies). La distribución de los sacos de materiales químicos se hará en filas de 5 sacos, dejando un canal libre para el acceso de los obreros. 5.- Ventilación La brisa de este lugar deberá ser a través de ventiladores empotrados en la parte superior de la bodega con funcionamiento natural para el ahorro de energía. 6.- Alumbrado Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. 7.- Señalización Se debe respetar y hacer cumplir las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

8.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más

CÓDIGO: SI - PSCT – 01

MANUAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA LAS PLANTAS DE AGUA EL CEBOLLAR Y TIXAN REALIZADO: Sr. Paúl G. Ortega M.

REVISADO:

REV. Original APROBADO:

costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Mascara protectora con filtro mixto con adaptador facial (full face).

La protección de manos debe ser apropiada para el manejo de materiales.

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo

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CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 7 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS GENERADOR DE ENERGÍA 1.- Mando. Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando. Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento. Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad ♦ Se diseñaran de tal manera que al accionar de una señal de advertencia para el operador y para el sistema de la central, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, La máquina deberá estar equipada con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 2.- Puesta en marcha. La puesta en marcha de la máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Este requisito también será aplicable: ♦ A la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última;

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CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 8 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

♦ A la orden de una modificación importante de las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.); ♦ Salvo si dicha puesta en marcha tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento no presente riesgo alguno para las personas expuestas. 3.- Dispositivo de parada. Parada normal La máquina estará provista de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. El puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia La máquina estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 4.- Medidas de seguridad contra peligros mecánicos. Estabilidad. La máquina, así como sus elementos y equipos, se diseñarán y fabricará para que, en las condiciones previstas de funcionamiento (teniendo en cuenta, en su caso, las condiciones climáticas), tenga la suficiente estabilidad para que pueda utilizarse sin peligro de que vuelque, se caiga o se desplace de forma intempestiva.

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CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 9 DE 42 FECHA: REV. Original APROBADO:

Si la propia forma de la máquina o la instalación a que se destina no permiten garantizar la suficiente estabilidad, habrá que disponer unos medios de fijación adecuados, que se indicarán en las instrucciones. Peligro de rotura en servicio. Tanto las partes de la máquina como las uniones entre las mismas tendrán que poder resistir a los esfuerzos a los que se vea sometido durante el uso previsto por el fabricante. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión. El fabricante indicará en las instrucciones los tipos y la frecuencia de las inspecciones y mantenimientos necesarios por motivos de seguridad. En este caso, indicará las piezas que puedan desgastarse así como los criterios para su sustitución. Si, a pesar de las precauciones adoptadas, persistieran los peligros de estallido, los elementos móviles afectados estarán montados y dispuestos de modo que, en caso de rotura, se retengan sus fragmentos. Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen fluidos, especialmente a alta presión, tendrán que poder soportar los esfuerzos internos y externos previstos; estarán sólidamente sujetos y/o irán protegidos contra las agresiones externas de todo tipo; se tomarán precauciones para que, si se produce una rotura, no puedan ocasionar peligros (movimientos bruscos, chorros a alta presión, etc.). 5.- Medidas de seguridad contra otros peligros. Energías distintas de la eléctrica Si la máquina se alimenta con energía distinta de la eléctrica (por ejemplo, hidráulica, neumática o térmica), estará diseñada, fabricada y equipada para prevenir todos los peligros procedentes de estos tipos de energía. Temperaturas extremas Se adoptarán disposiciones para evitar cualquier riesgo de sufrir lesiones por contacto o proximidad con piezas o materiales de alta temperatura o de muy baja temperatura. Se estudiarán los peligros de proyección de materias calientes o muy frías. Si existieran, se adoptarán los medios necesarios para evitarlos y, si ello fuera técnicamente imposible, hacer que pierdan su peligrosidad. Incendio La máquina estará diseñada y fabricada para evitar cualquier peligro de incendio o de sobrecalentamiento provocado por la máquina en sí o por los gases, líquidos, polvos, vapores y demás sustancias producidas o utilizadas por la máquina.

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REVISADO:

CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 10 DE

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Explosión La máquina deberá diseñarse y fabricarse a fin de evitar cualquier peligro de explosión provocada por la misma máquina o por los gases, líquidos, polvos, vapores y demás sustancias que produzca o utilice la máquina. Para ello, el Inspector tomará las medidas oportunas para: ♦ impedir la inflamación de la atmósfera explosiva; ♦ limitar las consecuencias de la explosión, si ésta llega a producirse, con el fin de que no tenga efectos peligrosos para su entorno. Caídas. Las partes de la máquina sobre las que esté previsto que puedan desplazarse o estacionarse personas deberán diseñarse y fabricarse para evitar que los trabajadores resbalen, tropiecen o caigan sobre esas partes o fuera de las mismas. 6.- Mantenimiento Conservación de la máquina. Los puntos de regulación, engrase y conservación estarán situados fuera de las zonas peligrosas. Las operaciones de regulación, mantenimiento, reparación, limpieza y conservación de la máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada. Para las máquinas automatizadas y, en su caso, para otras máquinas, el Inspector proyectará un dispositivo de conexión que permita montar un equipo de diagnóstico para la localización de averías. Intervención del operador Las máquinas deberán estar fabricadas y equipadas de forma que se limiten las causas de intervención de los operadores. Siempre que no pueda evitarse la intervención del operador ésta deberá poder efectuarse con facilidad y seguridad. Limpieza de las partes interiores La máquina deberá ser diseñada de modo tal que resulte posible limpiar las partes interiores de la misma que hayan contenido sustancias o preparados peligrosos sin penetrar en dichas partes interiores; asimismo, el posible desagüe de éstas deberá poder realizarse desde el exterior. 7.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de la máquina deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. ♦ No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador.

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CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 11 DE

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♦ Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Marcado Cada máquina llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ el año de fabricación; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, caudal, etc.). 8.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

9.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control.

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Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa apropiada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el conveniente para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTRÓNICOS TABLERO DE CONTROL PARA TOLVAS 1.- Ventilación Emisiones de polvo, gases, etc. La máquina deberá estar diseñada, fabricada y/o equipada para que se puedan evitar los peligros debidos a los gases, líquidos, polvos, vapores y demás residuos producidos por la misma. Si existiera este peligro, la máquina deberá estar equipada para captar y/o aspirar los productos anteriormente mencionados. Si la máquina no va cerrada en marcha normal, los dispositivos de captación y/o aspiración a que se refiere el párrafo anterior estarán situados lo más cerca posible del lugar de emisión. 2.- Principios de integración de la seguridad a) Por su misma construcción, las máquinas deberán ser aptas para realizar su función y para su regulación y mantenimiento sin que las personas se expongan a peligro alguno cuando las operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas por el fabricante. Las medidas que se tomen deberán ir encaminadas a suprimir los riesgos de accidente durante la vida útil previsible de la máquina, incluidas las fases de montaje y desmontaje, incluso cuando los riesgos de accidente resulten de situaciones anormales previsibles. b) Al optar por las soluciones más adecuadas, el Inspector aplicará los siguientes principios, en el orden que se indica: ♦ Eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible (integración de la seguridad en el diseño y fabricación de la máquina). ♦ Adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que no puedan eliminarse. ♦ Informar a los usuarios de los riesgos residuales debidos a la incompleta eficacia de las medidas de protección adoptadas, indicar si se requiere una formación especial y señalar si es necesario un equipo de protección individual. c) Cuando el empleo anormal de la máquina entrañe un riesgo, ésta deberá estar diseñada para evitar que se utilice de manera anormal. En su caso, en las instrucciones de empleo deberán señalarse al usuario las contraindicaciones de empleo de la máquina que, según la experiencia, pudieran presentarse. d) En las condiciones previstas de utilización, habrán de reducirse al mínimo posible la molestia, la fatiga y la tensión psíquica (estrés) del operador, teniendo en cuenta los principios ergonómicos.

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e) La máquina deberá entregarse con todos los equipos o accesorios especiales y esenciales para que pueda ser regulada, mantenida y usada sin riesgos. f) El Inspector, en la etapa de diseño de los procedimientos, tendrá en cuenta las molestias que puede sufrir el operador por el uso necesario o previsible de equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, etc.). 3.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Estarán colocados fuera de las zonas peligrosas excepto, si fuera necesario, ciertos órganos, tales como una parada de emergencia, una consola de aprendizaje para robots, etc., ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, La máquina deberá estar equipada con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. 4.- Puesta en marcha La puesta en marcha de una máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Este requisito también será aplicable: ♦ A la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última;

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♦ A la orden de una modificación importante de las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.); ♦ Salvo si dicha puesta en marcha tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento no presente riesgo alguno para las personas expuestas. 5.- Dispositivo de parada Parada normal El puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia La máquina estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. ♦ Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 6.- Mantenimiento Conservación de la máquina Los puntos de regulación, engrase y conservación estarán situados fuera de las zonas peligrosas. Las operaciones de regulación, mantenimiento, reparación, limpieza y conservación de la máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada. Si al menos una de las anteriores condiciones no pudiera cumplirse por motivos técnicos, dichas operaciones habrán de poder efectuarse sin riesgo.

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Para las máquinas automatizadas y, en su caso, para otras máquinas, se proyectará un dispositivo de conexión que permita montar un equipo de diagnóstico para la localización de averías. Es imprescindible que los elementos de las máquinas automatizadas que deban sustituirse con frecuencia, en particular por cambio de fabricación o por ser sensibles al desgaste o porque se puedan deteriorar a consecuencia de un incidente, puedan desmontarse y volver a montarse fácilmente con total seguridad. El acceso a esos elementos debe permitir que esas tareas se lleven a cabo con los medios técnicos necesarios (utillaje, instrumentos de medición, etc.) siguiendo un «modus operandi» definido por el constructor. Separación de las fuentes de energía. Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. El dispositivo deberá igualmente poder ser bloqueado cuando el operador no pueda comprobar, desde todos los puestos que debe ocupar, la permanencia de dicha separación. La energía residual o almacenada que pueda permanecer tras la separación de la máquina, deberá disiparse sin peligro para las personas expuestas. Intervención del operador. Las máquinas deberán diseñarse, fabricarse y equipararse de forma que se limiten las causas de intervención de los operadores. Siempre que no pueda evitarse la intervención del operador ésta deberá poder efectuarse con facilidad y seguridad. Limpieza de las partes interiores. La máquina deberá ser diseñada y fabricada de modo tal que resulte posible limpiar las partes interiores de la misma que hayan contenido sustancias o preparados peligrosos sin penetrar en dichas partes interiores; asimismo, el posible desagüe de éstas deberá poder realizarse desde el exterior. 7.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de la máquina deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir

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provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia ♦ Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. ♦ Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. ♦ Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 8.- Marcado La máquina llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, masa, etc.). 8.- Señalización Se debe respetar y hacer cumplir las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

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9.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Mascara protectora con filtro mixto.

La ropa debe ser apropiada para la ejecución del trabajo.

La protección de manos debe ser adecuada para el manejo de materiales.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA TABLERO DE CONTROL PARA FILTROS 1.- Alumbrado Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. 2.- Mando. Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Se diseñarán de manera tal que al accionar debe dar una señal de aviso al operador y al sistema de la central, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, Cuando se diseñe y fabrique un órgano de accionamiento para ejecutar varias acciones distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca (por ejemplo, utilización de teclados, etc.), la acción ordenada deberá visualizarse de forma clara y, si fuera necesario, requerirá una confirmación. Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta los principios ergonómicos. Deberán tenerse en cuenta las molestias provocadas

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por el uso, necesario o previsible, de equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, tapones auditivos, etc.). La máquina deberá estar equipada con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 3.- Puesta en marcha La puesta en marcha de la máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Este requisito también será aplicable: ♦ A la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última; ♦ A la orden de una modificación importante de las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.); Salvo si dicha puesta en marcha tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento no presente riesgo alguno para las personas expuestas. La puesta en marcha de nuevo, en funcionamiento automático, de una instalación automatizada tras una parada, deberá poder realizarse con facilidad, una vez cumplidas las condiciones de seguridad. 4.- Dispositivo de parada Parada normal Cada Tablero de Control estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. El puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada del equipo tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Parada de emergencia Cada Tablero de Control estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo.

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Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. 5.- Fallo del circuito de mando No crearán situaciones peligrosas los defectos que afecten a la lógica del circuito de mando, ni los fallos o las averías del circuito de mando. En particular, no deberá producirse: ♦ ni una puesta en marcha intempestiva, ♦ ni un impedimento para detener la máquina si ya se ha dado la orden, ♦ ni un impedimento de la parada automática o manual de los elementos móviles, cualesquiera que éstos sean, ♦ ni la ineficacia de los dispositivos de protección. 6.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de una máquina deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia ♦ Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. ♦ Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. ♦ Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad.

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Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 7.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

7.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Protectores internos para vía auditiva.

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Protector de manos para el manejo de válvulas manuales.

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA TABLERO DE CONTROL DE CLORO 1.- Calibración de equipos La apreciación de los equipos se las debe revisar de forma semanal, en base a los parámetros de calibración que establece el fabricante. 2.- Ventilación La brisa de esta zona debe ser repartida a través de ventiladores con accionamiento artificial, esta zona debe permanecer abierta para que exista una exuberante corriente de aire y no se acumulen gases, polvos, etc., así de este modo lograremos oxigenar el lugar de una forma más rápida y eficaz. 3.- Peligro de rotura en servicio Tanto las partes del equipo como las uniones entre las mismas tendrán que poder resistir a los esfuerzos a los que se vea sometido durante el uso previsto por el fabricante. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión. Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen fluidos, especialmente a alta presión, tendrán que poder soportar los esfuerzos internos y externos previstos; estarán sólidamente sujetos y/o irán protegidos contra las agresiones externas de todo tipo; se tomarán precauciones para que, si se produce una rotura, no puedan ocasionar peligros (movimientos bruscos, chorros a alta presión, etc.). 4.- Fallo del circuito de mando No crearán situaciones peligrosas los defectos que afecten a la lógica del circuito de mando, ni los fallos o las averías del circuito de mando. En particular, no deberá producirse: ♦ ni una puesta en marcha intempestiva. ♦ ni un impedimento para detener el equipo si ya se ha dado la orden. ♦ ni la ineficacia de los dispositivos de protección. 5.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir

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provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 6.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, masa, caudal etc.). 7.- Señalización Se debe respetar y hacer cumplir las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

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9.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

CÓDIGO: SI - PSCT – 01

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA TABLERO DE CONTROL DE BOMBAS 1.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Se diseñarán de forma tal que al accionar debe dar una señal de aviso al operador y al sistema de la central, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta los principios ergonómicos. Deberán tenerse en cuenta las molestias provocadas por el uso, necesario o previsible, de equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, etc.). El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual.

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2.- Puesta en marcha La puesta en marcha de la máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Este requisito también será aplicable: ♦ A la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última; ♦ A la orden de una modificación importante de las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.); ♦ Salvo si dicha puesta en marcha tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento no presente riesgo alguno para las personas expuestas. 3.- Dispositivo de parada Parada normal El tablero estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. El tablero de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia El equipo estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este

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CÓDIGO: SI - PSCT – 01 PÁG. 29 DE

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desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 4.- Fallo del circuito de mando No crearán situaciones peligrosas los defectos que afecten a la lógica del circuito de mando, ni los fallos o las averías del circuito de mando. En particular, no deberá producirse: ♦ ni una puesta en marcha intempestiva. ♦ ni un impedimento para detener la máquina si ya se ha dado la orden. ♦ ni la caída o proyección de cualquier elemento móvil de la máquina o de cualquier pieza sujetada por la misma. ♦ ni un impedimento de la parada automática o manual de los elementos móviles, cualesquiera que éstos sean. ♦ ni la ineficacia de los dispositivos de protección. 5.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, masa, etc.). 6.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada.

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Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 7.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

8.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo.

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Se recomienda utilizar:

Protectores auditivos externos (orejeras o cascos)

Ropa apropiada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el conveniente para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA ZONA DE OPERADORES 1.- Alumbrado Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. 2.- Programas Los programas de diálogo entre el operador y el sistema de mando o de control de una máquina se diseñarán de forma interactiva. 3.- Medidas de seguridad para equipos Energía eléctrica. Si los equipos se alimentan con energía eléctrica, estarán diseñados, fabricados y equipados para prevenir o posibilitar la prevención de todos los peligros de origen eléctrico. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma. 4.- Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente. 5.- Indicaciones Dispositivos de información. La información necesaria para el manejo de los programas de funcionamiento de la central deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Dispositivos de advertencia Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces.

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Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales. Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 6.-Mando. Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Se diseñarán de tal manera que el accionamiento de los equipos den señales de aviso para los operadores de la central ♦ Cuando se diseñe y fabrique un órgano de accionamiento para ejecutar varias acciones distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca (por ejemplo, utilización de teclados, etc.), la acción ordenada deberá visualizarse de forma clara y, si fuera necesario, requerirá una confirmación. Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta los principios ergonómicos. El equipo deberá estar equipado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos.

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Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. La persona expuesta deberá tener el tiempo y los medios de oponerse rápidamente a la puesta en marcha de la máquina. 7.-Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

8.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa apropiada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el conveniente para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA TABLERO DE CONTROL PARA CAPTACIÓN DE AGUA 1.- Medios de acceso al puesto de trabajo o a los puntos de intervención. La Gerencia o Dirección proyectará medios de acceso (escaleras, escalas, pasarelas, etc.) que permitan llegar con toda seguridad a todos los puestos adecuados para efectuar las operaciones de manejo de materiales, carga y manipulación. 2.- Alumbrado Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. 3.- Principios de integración de la seguridad a) Por su misma construcción, las máquinas deberán ser aptas para realizar su función y para su regulación y mantenimiento sin que las personas se expongan a peligro alguno cuando las operaciones se lleven a cabo en las condiciones previstas por el fabricante. Las medidas que se tomen deberán ir encaminadas a suprimir los riesgos de accidente durante la vida útil previsible de la máquina, incluidas las fases de montaje y desmontaje, incluso cuando los riesgos de accidente resulten de situaciones anormales previsibles. b) Al optar por las soluciones más adecuadas, el Inspector aplicará los siguientes principios, en el orden que se indica: ♦ Eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible (integración de la seguridad en el diseño y fabricación de la máquina). ♦ Adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que no puedan eliminarse. ♦ Informar a los usuarios de los riesgos residuales debidos a la incompleta eficacia de las medidas de protección adoptadas, indicar si se requiere una formación especial y señalar si es necesario un equipo de protección individual. c) Cuando el empleo anormal de la máquina entrañe un riesgo, ésta deberá estar diseñada para evitar que se utilice de manera anormal. En su caso, en las instrucciones de empleo deberán señalarse al usuario las contraindicaciones de empleo de la máquina que, según la experiencia, pudieran presentarse. d) En las condiciones previstas de utilización, habrán de reducirse al mínimo posible la molestia, la fatiga y la tensión psíquica (estrés) del operador, teniendo en cuenta los principios ergonómicos.

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e) La máquina deberá entregarse con todos los equipos o accesorios especiales y esenciales para que pueda ser regulada, mantenida y usada sin riesgos. f) El Inspector, en la etapa de diseño y de fabricación, tendrá en cuenta las molestias que puede sufrir el operador por el uso necesario o previsible de equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, etc.). 4.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Se diseñarán de tal manera que al accionar de una señal de aviso para el sistema de la central, ♦ Se diseñarán de tal manera que solo se pueda accionar desde un solo puesto y no desde varios puestos de trabajo (zona de operadores), ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, La máquina deberá estar equipada con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. 5.- Puesta en marcha La puesta en marcha de la máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Este requisito también será aplicable: ♦ A la puesta en marcha de nuevo tras una parada, sea cual sea la causa de esta última;

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♦ Salvo si dicha puesta en marcha tras una parada o la modificación de las condiciones de funcionamiento no presente riesgo alguno para las personas expuestas. 6.- Dispositivo de parada Parada normal El puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia El tablero estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado. 7.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente.

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♦ Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. ♦ Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 8.- Marcado Cada máquina llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ ♦ ♦ ♦

nombre y dirección del fabricante; designación de la serie o del modelo; número de serie, si existiera. el año de fabricación.

En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, masa, etc.). 9.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

10.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control.

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Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

La ropa debe ser apropiada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTROMAGNÉTICOS CENSORES DE CAUDAL 1.- Calibración de equipos La apreciación de los equipos se las debe revisar de forma como se indique en el manual de manejo de dicho instrumento, en base a los parámetros de calibración que establece el fabricante. 2.- Peligro de rotura en servicio Tanto las partes del equipo como las uniones entre las mismas tendrán que poder resistir a los esfuerzos a los que se vea sometido durante el uso previsto por el fabricante. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión. El fabricante indicará en las instrucciones los tipos y la frecuencia de las inspecciones y mantenimientos necesarios por motivos de seguridad. En su caso, indicará las piezas que puedan desgastarse así como los criterios para su sustitución 3.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. 4.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante;

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♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. 5.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

Protección para manos (guantes)

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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6. REGISTROS. REGISTROS Procedimientos de Seguridad para las Plantas de Agua Potable “El Cebollar”, “ TIXAN”

CÓDIGOS SI - PSC – 01 SI – PST - 01

7. RESPONSABILIDAD. Es responsabilidad de las Plantas de Agua Potable El Cebollar, Tixan, Dirección de Gestión Humana, Seguridad Industrial, cumplir con este procedimiento. 8. REVISIÓN. No. REVISIÓN

DESCRIPCIÓN

Entrada Original Generación del Procedimiento

FECHA FECHA OBSERVACIONES INGRESO CAMBIO

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1. OBJETIVO. Realizar un Procedimiento de Seguridad Integral para las instalaciones de Gestión Ambiental. 2. ALCANCE. El presente procedimiento se extiende a las instalaciones de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales “PTAR” de la ciudad de Cuenca. 3.- ANTECEDENTES La Empresa Pública Municipal de Telecomunicaciones, Agua Potable, Alcantarillado y Saneamiento de Cuenca – “E.T.A.P.A.”, como responsable de la dotación de los servicios de agua potable y saneamiento, consciente de la magnitud del problema que se estaba produciendo, desde 1983 ha realizado una serie de actividades tendientes a la recuperación de la calidad de las aguas de los ríos que atraviesan la Ciudad y preservar la salud de la población, para lo cual realizó la construcción de alrededor 70 Km. de interceptores en las márgenes de los cuatro ríos de Cuenca y de dos quebradas que atraviesan la ciudad, así como la construcción de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales la misma que actualmente esta en su fase de funcionamiento rutinario desde el mes de noviembre de 1999. En forma complementaria y con la finalidad de garantizar el buen funcionamiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales se han implementado los Programas de Control de la Contaminación por Vertidos Líquidos Industriales y el de Recolección de Aceites Usados provenientes de mecánicas y lubricadoras.

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CODIGO: SI - PSGA – 01 PAG 2 DE

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4. MÉTODO. La Dirección de Gestión Humana por intermedio del Departamento de Seguridad Industrial es el encargado de velar por la Seguridad e Higiene Industrial y Medio Ambiente del Trabajo de la Empresa, por lo que ésta, orientará la política, objetivos y procedimientos que regulen la actuación de la necesidad imperiosa de proteger los recursos humanos y físicos de la empresa, para brindar un mejor servicio. 5. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS TABLERO DE CONTROL PARA CRIBAS 1.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deben estar diseñados para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. 2.- Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado, ♦ Estarán colocados fuera de las zonas peligrosas excepto, si fuera necesario, ciertos órganos, tales como una parada de emergencia, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, tales como caídas, descargas eléctricas, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, ♦ Estarán fabricados de forma que resistan los esfuerzos previsibles; se prestará una atención especial a los dispositivos de parada de emergencia que puedan estar sometidos a esfuerzos importantes. La máquina deberá estar equipada con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. 3.-Puesta en marcha La puesta en marcha de una máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. Si el tablero de control para la máquina tuviera varios órganos de accionamiento para puesta en marcha y si por ello los operadores pudieran ponerse mutuamente en peligro,

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deberán preverse dispositivos complementarios (como por ejemplo, dispositivos de validación o selectores que sólo permitan el funcionamiento de un órgano de puesta en marcha a la vez) para excluir dicho peligro. 4.- Dispositivo de parada Parada normal El puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia La máquina estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; 5.- Medidas de seguridad contra peligros mecánicos Peligro de rotura en servicio Tanto las partes de la máquina como las uniones entre las mismas tendrán que poder resistir a los esfuerzos a los que se vea sometido durante el uso previsto por el fabricante. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión. Si, a pesar de las precauciones adoptadas, persistieran los peligros de estallido o rotura (en el caso de las muelas de ejes, por ejemplo), los elementos móviles afectados estarán montados y dispuestos de modo que, en caso de rotura, se retengan sus fragmentos. Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen fluidos, especialmente a alta presión, tendrán que poder soportar los esfuerzos internos y externos previstos; estarán

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sólidamente sujetos y/o irán protegidos contra las agresiones externas de todo tipo; se tomarán precauciones para que, si se produce una rotura, no puedan ocasionar peligros (movimientos bruscos, chorros a alta presión, etc.). Prevención de los peligros relativos a los elementos móviles Los elementos móviles de la máquina deben estar diseñados, fabricados y dispondrán a fin de evitar todo peligro, o cuando subsiste el peligro estarán equipados de resguardos o dispositivos de protección, de forma que se elimine cualquier riesgo de contacto que pueda provocar accidentes. 6.- Caídas Las partes de la máquina sobre las que esté previsto que puedan desplazarse o estacionarse personas deberán diseñarse y fabricarse para evitar que las personas resbalen, tropiecen o caigan sobre esas partes o fuera de las mismas. 7.- Mantenimiento Conservación de la máquina Los puntos de regulación, engrase y conservación estarán situados fuera de las zonas peligrosas. Las operaciones de regulación, mantenimiento, reparación, limpieza y conservación de la máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada. Medios de acceso al puesto de trabajo o a los puntos de intervención El Inspector proyectará medios de acceso (escaleras, escalas, pasarelas, etc.) que permitan llegar con toda seguridad a todos los puestos adecuados para efectuar las operaciones de producción, reglaje y mantenimiento. Intervención del operador Las máquinas deberán diseñarse, fabricarse y equipararse de forma que se limiten las causas de intervención de los operadores. Siempre que no pueda evitarse la intervención del operador ésta deberá poder efectuarse con facilidad y seguridad. Marcado Cada máquina llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, masa, etc.).

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8.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

9.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Mascara protectora con filtro mixto

Protección para manos (guantes contra agresiones químicas)

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo. El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTRÓNICOS ZONA DE OPERADORES 1.- Alumbrado Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. 2.- Programas Los programas de diálogo entre el operador y el sistema de mando o de control de una máquina se diseñarán de forma interactiva. 3.- Medidas de seguridad para equipos Energía eléctrica. Si los equipos se alimentan con energía eléctrica, estarán diseñados, fabricados y equipados para prevenir o posibilitar la prevención de todos los peligros de origen eléctrico. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma. 4.- Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente. 5.- Indicaciones Dispositivos de información. La información necesaria para el manejo de una máquina deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada.

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Dispositivos de advertencia Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales. Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 6.-Mando. Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado, Cuando se diseñe y fabrique un órgano de accionamiento para ejecutar varias acciones distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca (por ejemplo, utilización de teclados, etc.), la acción ordenada deberá visualizarse de forma clara y, si fuera necesario, requerirá una confirmación. Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta los principios ergonómicos.

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7.-Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

8.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomiendo utilizar:

Ropa apropiada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el conveniente para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA TABLERO DE CONTROL PARA DESARENADORES 1.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de la máquina deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si la máquina lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, el fabricante deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 2.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras.

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Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, 3.- Puesta en marcha La puesta en marcha de una máquina sólo deberá poder efectuarse mediante una acción voluntaria ejercida sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto. 4.-Dispositivo de parada Parada normal El tablero estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia La máquina estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamientos identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado

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5.- Mantenimiento Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. Se debe tener en cuenta: ♦ Las zonas de trabajo deben señalizarse y delimitarse correctamente para evitar el paso de personas ajenas al trabajo que se realiza. ♦ Los trabajadores no deben llevar objetos conductores como pulseras, relojes, cadenas o cierres de cremalleras metálicos. ♦ Para evitar el contacto del trabajador con elementos que tengan un potencial diferente al suyo se deben utilizar: ¾ Accesorios aislantes para recubrir las partes activas y las masas ¾ Útiles y dispositivos aislantes o aislados como herramientas, pinzas, puntas de prueba, etc. ¾ Equipos de protección individual homologados (guantes, gafas y cascos aislantes) ♦ El trabajo se realizará bajo la dirección y vigilancia de un responsable de la actividad con suficiente calificación. ♦ En instalaciones con riesgo de incendio o explosión: ¾ Solo intervendrán trabajadores autorizados y con suficiente calificación. ¾ Se limitará y controlará la presencia de sustancias inflamables y la aparición de focos de ignición. ¾ Sólo se utilizarán equipos específicamente concebidos para operar en atmósferas explosivas. ¾ Antes de realizar el trabajo, se verificará el estado y la adecuación de los medios de extinción al tipo de fuego. Protección contra contactos eléctricos directos Esta protección consiste en tomar medidas destinadas a proteger a las personas contra los peligros que puedan derivarse de un contacto con las partes activas de los dispositivos eléctricos, como son: ♦ Recubrimiento aislante de las partes activas. ♦ Protección por medio de barreras o envolventes. ♦ Interposición de obstáculos.

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♦ Alejamiento de las partes activas. ♦ Protección complementaria mediante dispositivos de corriente diferencialresidual. 6.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

Protección para manos (guantes contra agresiones químicas)

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTROMAGNÉTICOS CENSORES DE CAUDAL 1.- Calibración de equipos La apreciación de los equipos se las debe revisar de forma como explique el manual, en base a los parámetros de calibración que establece el fabricante. 2.- Peligro de rotura en servicio Tanto las partes del equipo como las uniones entre las mismas tendrán que poder resistir a los esfuerzos a los que se vea sometido durante el uso previsto por el fabricante. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión. El fabricante indicará en las instrucciones los tipos y la frecuencia de las inspecciones y mantenimientos necesarios por motivos de seguridad. En su caso, indicará las piezas que puedan desgastarse así como los criterios para su sustitución 3.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un

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circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 4.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro (por ejemplo, velocidad máxima de rotación de determinados elementos giratorios, diámetro máximo de las herramientas que puedan montarse, masa, caudal etc.). 5.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo.

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REVISADO:

Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

Protección para manos (guantes contra agresiones químicas)

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA TABLERO DE CONTROL PARA MEDIDORES ULTRASÓNICOS 1.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del tablero de control del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de una máquina que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, el fabricante deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 2.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras.

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Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, 3.- Mantenimiento Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. Se debe tener en cuenta: ♦ Las zonas de trabajo deben señalizarse y delimitarse correctamente para evitar el paso de personas ajenas al trabajo que se realiza. ♦ Los trabajadores no deben llevar objetos conductores como pulseras, relojes, cadenas o cierres de cremalleras metálicos. ♦ Para evitar el contacto del trabajador con elementos que tengan un potencial diferente al suyo se deben utilizar: ¾ Accesorios aislantes para recubrir las partes activas y las masas ¾ Útiles y dispositivos aislantes o aislados como herramientas, pinzas, puntas de prueba, etc. ¾ Equipos de protección individual homologados (guantes, gafas y cascos aislantes) ♦ El trabajo se realizará bajo la dirección y vigilancia de un responsable de la actividad con suficiente calificación. ♦ En instalaciones con riesgo de incendio o explosión: ¾ Solo intervendrán trabajadores autorizados y con suficiente calificación. ¾ Se limitará y controlará la presencia de sustancias inflamables y la aparición de focos de ignición. ¾ Sólo se utilizarán equipos específicamente concebidos para operar en atmósferas explosivas. ¾ Antes de realizar el trabajo, se verificará el estado y la adecuación de los medios de extinción al tipo de fuego.

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Protección contra contactos eléctricos directos Esta protección consiste en tomar medidas destinadas a proteger a las personas contra los peligros que puedan derivarse de un contacto con las partes activas de los dispositivos eléctricos, como son: ♦ Recubrimiento aislante de las partes activas. ♦ Protección por medio de barreras o envolventes. ♦ Interposición de obstáculos. ♦ Alejamiento de las partes activas. ♦ Protección complementaria mediante dispositivos de corriente diferencialresidual. 4.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

5.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomiendo utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

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Protección para manos (guantes contra agresiones químicas)

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo. 6. REGISTROS. REGISTRO Procedimientos de Seguridad Dirección Gestión Ambiental

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7. RESPONSABILIDAD. Es responsabilidad de la Dirección de Gestión Ambiental, Dirección de Gestión Humana, Seguridad Industrial, cumplir con este procedimiento. 8. REVISIÓN. No. REVISIÓN

DESCRIPCIÓN

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Generación del Procedimiento

FECHA FECHA OBSERVACIONES INGRESO CAMBIO

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1. OBJETIVO. Realizar Procedimientos de Seguridad Integral para las Direcciones de los Edificios: “Dirección de Telecomunicaciones” “Central Telefónica Ejido” “Central Telefónica Totoracocha” 2. ALCANCE. El presente procedimiento se extiende a las instalaciones de la “Dirección de Telecomunicaciones” ubicado en el Centro de la Ciudad, “El Ejido” ubicada en la Calle Luis Moreno Mora, Central Telefónica “Totoracocha” ubicada en la zona del mismo nombre. 3. ANTECEDENTES. Siendo Alcalde de la ciudad de Cuenca Dr. Xavier Muñoz Ch. se construyó la ampliación de servicios telefónicos de Cuenca proyectadas por el Ing. Augusto Rengel B. Gerente de la Empresa “TAPA”, y apoyados por el Ing. León Febres Cordero R. Presidente Constitucional de la República del Ecuador. Etapatelecom S.A., es una compañía de telecomunicaciones que brinda servicios de Telefonía Local, Nacional e Internacional y Servicios Suplementarios, Servicios Portadores y Servicios de Valor Agregado a través de la Red de Internet, todos estos servicios serán provistos con una Cobertura Nacional. Esta compañía autónoma se constituyó en el año 2002 en base al aporte accionario de la Empresa Pública Municipal ETAPA, siendo ésta su único accionista. 4. MÉTODO. La Dirección Administrativa por intermedio del Departamento de Seguridad Industrial es el encargado de velar por la Seguridad e Higiene Industrial y Medio Ambiente del Trabajo de la Empresa, por lo que ésta, orientará la política, objetivos y procedimientos que regulen la actuación de la necesidad imperiosa de proteger los recursos humanos y físicos de la empresa, para brindar un mejor servicio. 5. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS ZONA DE BATERÍAS 1.- Ventilación La brisa de esta zona debe ser repartida a través de ventiladores con accionamiento artificial, esta zona debe permanecer cerrada y contener un tubo de ventilación para que exista una abundante corriente de aire y no se acumulen gases, polvos, etc., así de este modo lograremos oxigenar el lugar de una forma más rápida y eficaz. 2.- Batería de acumuladores El compartimento de las baterías deberá instalarse de forma que se reduzca al mínimo la posibilidad de proyección del electrolito sobre el operador, incluso en caso de volcarse la base de las baterías, y/o que se reduzca la acumulación de vapores en los lugares ocupados por los operadores. El curato de baterías deberá diseñarse y fabricarse de forma que pueda desconectarse la batería por medio de un dispositivo de fácil acceso instalado al efecto. 3.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Se diseñarán de tal manera que solo funcione cuando la central no tenga energía para la función de los equipos, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Se diseñarán de tal manera que al funcionar de una señal de aviso al operador, El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de

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manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 4.- Dispositivo de parada Parada normal El equipo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. Parada de emergencia La zona estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 5.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

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6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

Protección para manos (guantes contra agresiones eléctricas).

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA GENERADOR DE LUZ 1.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Estarán colocados fuera de las zonas peligrosas excepto, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 2.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo;

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♦ número de serie, si existiera. ♦ el año de fabricación. En función de su naturaleza, la máquina también deberá llevar todas las indicaciones que sean indispensables para un empleo seguro. 3.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 4.- Dispositivo de parada Parada normal El equipo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. El puesto de mando principal de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos móviles de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina

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quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia El equipo estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 5.- Mantenimiento Conservación de la máquina Los puntos de regulación, engrase y conservación estarán situados fuera de las zonas peligrosas. Las operaciones de regulación, mantenimiento, reparación, limpieza y conservación de la máquina deberán poder efectuarse con la máquina parada. Si al menos una de las anteriores condiciones no pudiera cumplirse por motivos técnicos, dichas operaciones habrán de poder efectuarse sin riesgo. Para las máquinas automatizadas y, en su caso, para otras máquinas, se proyectará un dispositivo de conexión que permita montar un equipo de diagnóstico para la localización de averías. Es imprescindible que los elementos de las máquinas automatizadas que deban sustituirse con frecuencia, en particular por cambio de fabricación o por ser sensibles al desgaste o porque se puedan deteriorar a consecuencia de un incidente, puedan desmontarse y volver a montarse fácilmente con total seguridad.

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El acceso a esos elementos debe permitir que esas tareas se lleven a cabo con los medios técnicos necesarios (utillaje, instrumentos de medición, etc.) siguiendo un «modus operandi» definido por el constructor. 6.- Señalización Se debe respetar y hacer cumplir las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

7.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTRÓNICOS SALA DE CONMUTACIÓN 1.- Medidas de seguridad para equipos Energía eléctrica. Si los equipos se alimentan con energía eléctrica, estarán diseñados, fabricados y equipados para prevenir o posibilitar la prevención de todos los peligros de origen eléctrico. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma. Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente. Incendio La zona de conmutación debe estar diseñada y fabricada para evitar cualquier peligro de incendio o de sobrecalentamiento provocado por los equipos, se debe colocar dispositivos de seguridad (censor de humo), estos deberán ir provistos de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. El material eléctrico que forme parte de dicha máquina, en lo que se refiere a los peligros de incendio, deberá ser conforme a las disposiciones específicas vigentes. 2.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de los equipos deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de los equipos que funcionen sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin tergiversaciones y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces.

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Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 3.- Seguridad La zona de conmutación debe permanecer cerrada para alejar a personas y trabajadores ajenos a este lugar, debido al voltaje elevado de sus bancos de energía, y sensibilidad de sus equipos. 4.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos.

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Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 5.- Dispositivo de parada Parada normal Cada equipo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. La zona de conmutación estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos eléctricos de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. Parada de emergencia Cada equipo estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 5.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

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6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS DE TRANSMISIÓN 1.- Seguridad La zona de transmisión debe permanecer cerrada para alejar a personas y trabajadores ajenos a este lugar, debido al voltaje elevado de sus bancos de energía, y sensibilidad de sus equipos. 2.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual.

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3.- Dispositivo de parada Parada normal El equipo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. La zona de equipos de transmisión estará provista de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos eléctricos de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia El equipo estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado 4.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de los equipos deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de los equipos que funcionen sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente.

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Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 5.- Señalización Se debe respetar y hacer cumplir las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DIGITAL 1.- Alumbrado Los lugares de trabajo deben tener en la medida de lo posible, luz natural suficiente y estar equipados con dispositivos que permitan una iluminación artificial adecuada para proteger la seguridad y salud de los trabajadores. Las instalaciones de iluminación de los locales de trabajo y de las vías de comunicación deberán colocarse de manera que el tipo de iluminación previsto no presente riesgo de accidente para los trabajadores. 2.- Programas Los programas de diálogo entre el operador y el sistema de mando o de control de una máquina se diseñarán de forma interactiva, y deben estar en constante revisión. 3.- Medidas de seguridad para equipos Energía eléctrica. Si los equipos se alimentan con energía eléctrica, estarán diseñados, fabricados y equipados para prevenir o posibilitar la prevención de todos los peligros de origen eléctrico. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma. Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente. Incendio La zona de operación y mantenimiento digital debe estar diseñada y fabricada para evitar cualquier peligro de incendio o de sobrecalentamiento provocado por los equipos, se debe colocar dispositivos de seguridad (censor de humo), estos deberán ir provistos de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. El material eléctrico que forme parte de dicha máquina, en lo que se refiere a los peligros de incendio, deberá ser conforme a las disposiciones específicas vigentes. 4.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

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5.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA ZONA DE REPARTIDORES 1.- Ventilación La brisa de esta zona debe ser repartida a través de ventiladores con accionamiento artificial, el trabajo de los ventiladores deberá ser en los horas de mayor utilización de los servicios telefónicos (horas pico) para abonados, esta zona debe permanecer abierta para que exista una exuberante corriente de aire y no se acumulen gases, polvos, etc., así de este modo lograremos oxigenar el lugar de una forma más rápida y eficaz. 2.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de los equipos deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de los equipos que funcionen sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios.

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3.- Medidas de seguridad para equipos Energía eléctrica. Si los equipos se alimentan con energía eléctrica, estarán diseñados, fabricados y equipados para prevenir o posibilitar la prevención de todos los peligros de origen eléctrico. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma. Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente. Incendio La Zona de Repartidores debe estar diseñada y fabricada para evitar cualquier peligro de incendio o de sobrecalentamiento provocado por los equipos, se debe colocar dispositivos de seguridad (censor de humo), estos deberán ir provistos de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. El material eléctrico que forme parte de dicha máquina, en lo que se refiere a los peligros de incendio, deberá ser conforme a las disposiciones específicas vigentes. 4.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

5.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue.

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Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA ZONA DE RECTIFICACIÓN ELÉCTRICA 1.- Seguridad La zona de rectificación debe permanecer cerrado para alejar a personas y trabajadores ajenos a este lugar, debido al voltaje elevado de sus bancos de energía, y sensibilidad de sus equipos. 2.- Ventilación La brisa de esta zona debe ser repartida a través de ventiladores con accionamiento artificial, esta zona debe permanecer cerrada y contener un tubo de ventilación para que exista una abundante corriente de aire y no se acumulen gases, polvos, etc., así de este modo lograremos oxigenar el lugar de una forma más rápida y eficaz. 3.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual.

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4.- Dispositivo de parada Parada normal El banco de rectificación estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos eléctricos de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia El equipo estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; 5.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ ♦ ♦ ♦

nombre y dirección del fabricante; designación de la serie o del modelo; número de serie, si existiera. el año de fabricación.

6.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir

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provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 7.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

8.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo.

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Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

Protección para manos (guantes contra agresiones eléctricas).

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo

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MANUAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD DIRECCIÓN DE TELECOMUNICACIONES CENTAL TELEFÓNICA TOTORACOCHA CENTRAL TELEFÓNICA EJIDO REALIZADO: Sr. Paúl G. Ortega M.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTROMAGNÉTICOS CENSORES DE HUMO 1.- Calibración de equipos La apreciación de los equipos se las debe revisar de forma como se indique en el manual de manejo de dicho instrumento, en base a los parámetros de calibración que establece el fabricante. 2.- Peligro de rotura en servicio Tanto las partes del equipo como las uniones entre las mismas tendrán que poder resistir a los esfuerzos a los que se vea sometido durante el uso previsto por el fabricante. Los materiales utilizados tendrán una resistencia suficiente, adaptada a las características del entorno de utilización previsto por el fabricante, especialmente en lo que respecta a los fenómenos de fatiga, envejecimiento, corrosión, abrasión. El fabricante indicará en las instrucciones los tipos y la frecuencia de las inspecciones y mantenimientos necesarios por motivos de seguridad. En su caso, indicará las piezas que puedan desgastarse así como los criterios para su sustitución 3.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo del equipo deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso del equipo que funcione sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad.

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4.- Marcado Cada equipo llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las indicaciones siguientes: ♦ nombre y dirección del fabricante; ♦ designación de la serie o del modelo; ♦ número de serie, si existiera; ♦ el año de fabricación. 6. REGISTROS. REGISTRO Procedimientos de Seguridad Dirección de Telecomunicaciones Central Telefónica Ejido, Central Telefónica Totoracocha

CÓDIGO SI – PSTL - 01 SI – PSE - 01 SI - PS T - 01

7. RESPONSABILIDAD. Es responsabilidad de la Dirección de Telecomunicaciones, Dirección Administrativa y Seguridad Industrial, cumplir con este procedimiento. 8. REVISIÓN. No. REVISIÓN

DESCRIPCIÓN

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Generación del Procedimiento

FECHA FECHA OBSERVACIONES INGRESO CAMBIO

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1. OBJETIVO. Realizar Procedimientos de Seguridad Integral para las instalaciones de la “Central Telefónica Narancay”, “Central Telefónica Baños” y “Central Telefónica Patamarca”. 2. ALCANCE. El presente procedimiento se extiende a las instalaciones de la “Central Telefónica Narancay” ubicada en la Parroquia Rural de Narancay, “Central Telefónica Baños” ubicada en la parroquia de Baños, “Central Telefónica Patamarca” ubicada en la zona que lleva el mismo nombre, todos estos lugares en distintas zonas de la ciudad de Cuenca. 3. MÉTODO. La Dirección Administrativa por intermedio del Departamento de Seguridad Industrial es el encargado de velar por la Seguridad e Higiene Industrial y Medio Ambiente del Trabajo de la Empresa, por lo que ésta, orientará la política, objetivos y procedimientos que regulen la actuación de la necesidad imperiosa de proteger los recursos humanos y físicos de la empresa, para brindar un mejor servicio. 4. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD.

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PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS ZONA DE BATERÍAS 1.- Ventilación La brisa de esta zona debe ser repartida a través de ventiladores con accionamiento artificial, esta zona debe permanecer cerrada y contener un tubo de ventilación para que exista una exuberante corriente de aire y no se acumulen gases, polvos, etc., así de este modo lograremos oxigenar el lugar de una forma más rápida y eficaz. 2.- Batería de acumuladores El compartimento de las baterías deberá instalarse de forma que se reduzca al mínimo la posibilidad de proyección del electrolito sobre el operador, incluso en caso de volcarse la base de las baterías, y/o que se reduzca la acumulación de vapores en los lugares ocupados por los operadores. El curato de baterías deberá diseñarse y fabricarse de forma que pueda desconectarse la batería por medio de un dispositivo de fácil acceso instalado al efecto. 3.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, ♦ Se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente con el efecto ordenado, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear un peligro, no pueda producirse sin una maniobra intencional, El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de

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manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal (Dirección más cercana), el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 4.- Dispositivo de parada Parada normal El equipo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. Parada de emergencia La zona estará provista de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; el dispositivo no deberá poderse bloquear sin que genere una orden de parada; para desbloquear el dispositivo habrá que realizar una maniobra adecuada y este desbloqueo no deberá volver a poner en marcha la máquina, sino sólo autorizar que pueda volver a arrancar. 5.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

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6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS ELECTRÓNICOS EQUIPOS DE TRANSMISIÓN 1.- Mando Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando Los sistemas de mando deberán diseñarse y fabricarse para que resulten seguros y fiables, a fin de evitar cualquier situación peligrosa. En particular, deberán diseñarse y fabricarse de manera: ♦ que resistan las condiciones normales de servicio y las influencias externas; ♦ que no se produzcan situaciones peligrosas, en caso de error, en la lógica en las maniobras. Órganos de accionamiento Los órganos de accionamiento: ♦ Serán claramente visibles e identificables y, si fuera necesario, irán marcados de forma adecuada, ♦ Estarán colocados de tal manera que se pueda maniobrar con seguridad, sin vacilación ni pérdida de tiempo y de forma inequívoca, ♦ Estarán situados de forma que su maniobra no acarree peligros adicionales, ♦ Se diseñarán de tal manera que su accionamiento sea automático, por ser una estacón que trabaja sin vigilancia. El equipo deberá estar suministrado con dispositivos de señalización (indicadores, señales, etc.), y con las indicaciones que sean necesarias para que pueda funcionar de manera segura. Desde el puesto de mando, el operador deberá poder advertir las indicaciones de dichos dispositivos. Desde el puesto de mando principal, el operador deberá estar en situación de asegurarse de que ninguna persona se halla expuesta en las zonas peligrosas. Si esto resultara imposible, el sistema de mando deberá diseñarse y fabricarse de manera que cualquier puesta en marcha vaya precedida de una señal de advertencia sonora y/o visual. 2.- Dispositivo de parada Parada normal Cada equipo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita su parada total en condiciones seguras. La zona de equipos estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar, en función de los peligros existentes, o bien todos los elementos eléctricos de la máquina, o bien una parte de ellos solamente, de manera que la máquina quede en situación de

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seguridad. La orden de parada de la máquina tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada de la máquina o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá la alimentación de energía de los accionadores. Parada de emergencia Cada equipo estará provisto de uno o varios dispositivos de parada de emergencia por medio de los cuales se puedan evitar situaciones peligrosas que puedan producirse de forma inminente o que se estén produciendo. Este dispositivo deberá: ♦ Tener órganos de accionamiento identificables, muy visibles y rápidamente accesibles; ♦ Provocar la parada del proceso peligroso en el menor tiempo posible, sin crear nuevos peligros; ♦ Eventualmente, desencadenar o permitir que se desencadenen determinados movimientos de protección. ♦ Cuando deje de accionarse el órgano de parada de emergencia una vez que se haya dado la orden de parada, esta orden deberá mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que sea desbloqueado; 3.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de los equipos deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de los equipos que funcionen sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad.

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4.- Señalización Se debe respetar y hacer cumplir las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

6.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo.

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PROCEDIMINTO DE SEGURIDAD PARA ZONA DE REPARTIDORES 1.- Indicaciones Dispositivos de información La información necesaria para el manejo de los equipos deberá carecer de ambigüedades y se deberá comprender fácilmente. No deberá ser excesiva hasta el punto que constituya una sobrecarga para el operador. Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas puedan estar en peligro por funcionamiento defectuoso de los equipos que funcionen sin vigilancia, ésta deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. Dispositivos de advertencia Si el equipo lleva dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán fácilmente. Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos de advertencia siguen siendo eficaces. Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad. Señales de advertencia de los riesgos residuales Si, a pesar de todas las disposiciones adoptadas o si se trata de peligros potenciales no evidentes (por ejemplo, armario eléctrico de distribución, fuente radiactiva, purga de un circuito hidráulico, peligro en una parte no visible, etc.) los riesgos persistieran, se deberá colocar señales de advertencia. Estas señales de advertencia constarán, preferentemente, de pictogramas rápidamente comprensibles y/o estarán redactadas en una de las lenguas del país de utilización y además, si así se solicita, en las lenguas que comprendan los operarios. 2.- Medidas de seguridad para equipos Energía eléctrica. Si los equipos se alimentan con energía eléctrica, estarán diseñados, fabricados y equipados para prevenir o posibilitar la prevención de todos los peligros de origen eléctrico. La normativa específica en vigor relativa al material eléctrico destinado a ser utilizado dentro de determinados límites de tensión se aplicará a las máquinas sujetas a la misma. Separación de las fuentes de energía Toda máquina estará provista de dispositivos que permitan separarla de cada una de sus fuentes de energía. Dichos dispositivos serán claramente identificables. Deberán poder

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ser bloqueados si al conectarse de nuevo pudieran poner en peligro a las personas circundantes. En el caso de las máquinas alimentadas con energía eléctrica mediante una toma de corriente, la desconexión de la clavija será suficiente. Incendio La Zona de Repartidores debe estar diseñada y fabricada para evitar cualquier peligro de incendio o de sobrecalentamiento provocado por la máquina, se debe colocar dispositivos de seguridad (censor de humo), estos deberán ir provistos de un sistema que advierta de ello mediante una señal acústica o luminosa adecuada. El material eléctrico que forme parte de dicha máquina, en lo que se refiere a los peligros de incendio, deberá ser conforme a las disposiciones específicas vigentes. 3.- Señalización Se debe respetar y cumplir con las normas de señalización para evitar los riesgos que pueden sufrir los trabajadores.

4.- Equipo de protección personal Estos deben ser suministrados teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es la última alternativa de control. Principales Equipo de protección personal (EPP): 1. Protección para la cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y todo el cuerpo. Se recomienda utilizar:

CODIGO: SI - PSN – 01

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REVISADO:

APROBADO:

Ropa adecuada para la ejecución del trabajo.

El calzado debe ser el apropiado para esta zona de trabajo. PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD PARA 5. REGISTROS. REGISTRO Procedimientos de Seguridad Central Telefónica Narancay, Central Telefónica Baños, Central Telefónica Patamarca.

CÓDIGO SI – PSN – 01 SI – PSB – 01 SI – PSP - 01

6. RESPONSABILIDAD. Es responsabilidad de la Gerencia de Telecomunicaciones, Dirección de Telecomunicaciones, Dirección Administrativa, Seguridad Industrial, cumplir con este procedimiento. 7. REVISIÓN. No. REVISIÓN

DESCRIPCIÓN

Entrada Original

Generación del Procedimiento

FECHA FECHA OBSERVACIONES INGRESO CAMBIO

ANEXO # 1 ANÑALISIS Y RESULTADOS DE LOS ESTUDIOS REALIZADOS DE POLVO Y RUIDO EN LA EMPRESA PÚBLICA “ETAPA”

ANEXO # 2 MODELO DE HOJAS DE SEGURIDAD (CHECK LIST) ELABORADAS PARA LA EMPRESA PÚBLICA “ETAPA”

ANEXO # 3 HOJA PROPUESTA DE SEGURIDAD PARA EQUIPOS DE LA EMPRESA PÚBLICA “ETAPA”

ANEXO # 4 RIESGOS EN EL TRABAJO DE LAS DIFERENTES INSTALACIONES RECORRIDAS DE LA EMPRESA PÚBLICA “ETAPA”

ANEXO # 5 ELABORACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD PARA LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS, ELECTRÓNICOS Y ELECTROMAGNÉTICOS DE LA EMPRESA PÚBLICA “ETAPA”