Energías alternativas

Matices del verde Cada día está más cerca de la realidad el sueño de un combustible hecho con biomasa, ecológico, sostenible y económicamente viable, para motores de combustión. Este cambio está dirigido por un conjunto de directivas e incentivos estatales. Para 2020, según estipuló la UE el 15 de febrero de 2007, todos los automóviles deberán usar gasolina con un 10% de etanol o combustible diesel con el mismo porcentaje de metanol. Los procesos de producción de estos dos componentes difieren en que el etanol se produce por fermentación y el metanol con un proceso de gasificación del que resulta un gas sintético primario pero limpio, que es transformado en biodiesel.

H

oy en día, Brasil ya ha alcanzado y superado el objetivo UE 2020 sobre el porcentaje de mezcla utilizando etanol obtenido de la caña de azúcar. Ya en 1925 se producía etanol, y en 1975 se introdujo un programa que en 1993 ya había llevado al uso de mezclas con 20–25 % de etanol. Este enorme país tiene en funcionamiento 313 plantas de etanol y ha previsto la construcción de otras 89 plantas más, que estarán destinadas a la exportación. También está en alza el biodiesel producido con aceite de palma o soja como materias primas. A las 10 plantas existentes pronto se unirán otras 100 más. Estados Unidos utiliza maíz y trigo para producir etanol a una escala cada vez mayor y en Europa se está experimentando la producción de etanol a partir de cereales, remolacha azucarera y celulosa vegetal de varias fuentes, como hierba, ramas de árboles, raíces y cepas. Las nuevas plantas combinadas permiten mejorar el rendimiento económico. Los productos residuales de la producción de etanol se utilizan

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para producir metanol para combustible biodiesel. Actualmente, la industria sueca de pasta de papel y de papel está probando con éxito la gasificación de licor negro para producir biodiesel. Otra fuente ecológica de combustible para vehículos, utilizada en algunos países, es el gas metano obtenido de basura de distintos tipos, que se usa en zonas urbanas para alimentar flotas de autobuses y pequeños camiones. Para producir estos combustibles se utilizan, obviamente, las materias primas disponibles en el lugar. No obstante, ¿serán todos estos combustibles sostenibles, ecológicos y económicamente viables? Aún no disponemos de un dictamen definitivo y los análisis rigurosos ponen de manifiesto muchos matices ecológicos. Hace algunos años, por ejemplo, el gobierno holandés decidió producir biocombustible con aceite de palma importado. A primera vista, esta opción parecía perfectamente viable y ecológica. Pero un estudio reciente ha revelado las consecuencias del aumento de la

demanda. En el sudeste de Asia se incendiaron selvas tropicales –provocando una emisión masiva de CO2– para sustituirlas por palmeras de aceite, que además necesitan fertilizantes. Vista globalmente, esta iniciativa holandesa dista mucho de ser ecológica. A menudo, la adecuación medioambiental de un proceso sólo se puede juzgar teniendo en cuenta toda la cadena de producción. Muchas de estas tecnologías están siendo impulsadas por programas que cuentan con incentivos estatales, pero a largo deberán ser viables económicamente sin ayudas externas. Para ser realmente ecológico y viable económicamente, un proceso ha de ser plenamente sostenible y contribuir en cifras netas a reducir las emisiones de CO2. Muchos procesos aplicados actualmente no satisfacen estos rigurosos criterios de prueba, pero algunos de ellos los superarán, sin duda. Los procesos vencedores nos abrirán las puertas al futuro ecológico que soñamos.

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Matices del verde

Energías alternativas

Biogás obtenido de la basura Dos interesantes instalaciones de biogás empezaron a producir en Suecia a finales de 2006. Las ciudades de Boras y Göteborg encabezan la lucha contra el calentamiento global alimentando sus flotas de camiones, autobuses y vehículos diversos con biometano producido a partir de la basura recogida de los cubos y contenedores domésticos e industriales. El creciente interés en reducir las emisiones de dióxido de carbono en el sector del transporte ha creado oportunidades e incentivos para traducirlo en vehículos “ecológicos” que se benefician de las reducciones de impuestos y tasas y de aparcamiento gratuito en las grandes ciudades de Suecia. La producción de biogás se está consolidando rápidamente como alternativa a los combustibles fósiles.

L

os procesos seguidos en estos dos casos proceden de Läckeby Water, una compañía privada del sur de Suecia. El equipo de esta empresa consiste en módulos de cribas de tambor rotatorio, cambiadores de calor, filtros, decantadores e instalaciones de lavado de arena. Estos equipos se

combinan en un proceso adaptado para satisfacer los requisitos específicos definidos por la mezcla de entrada disponible. El biogás producido se limpia mediante el método especial de Cooab, que emite tan sólo el 0,1 % del metano a la atmósfera (otros métodos liberan del 2 al 4 %). Además de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, esto significa una mayor conversión de energía en biogás útil. ABB ha participado en estas dos instalaciones suministrando el sistema de automatización y diversos equipos eléctricos como motores, accionamientos y aparatos de conexión. Gracias a su participación en proyectos de biogás de este tipo, los ingenieros de ABB han desarrollado unos conocimientos que pueden integrarse en aplicaciones modulares para su utilización reiterada. Suecia es actualmente líder mundial en producción de biometano para vehículos y por eso el know-how de aplicaciones está a la vanguardia del desarrollo. Las instalaciones de Boras y Göteborg generarán, a plena producción, 25 y 60 GWh al año respectivamente, lo que hace de Göteborg la mayor instalación de biogás del mundo. El gas obtenido de la descomposición de la basura biológica se lava y limpia para proporcionar biometano a la flota de vehículos del municipio. Se estima que la correspondiente reducción de emisiones de CO2 superará las 20.000 toneladas anuales.

El proveedor del proceso, Läckeby Water, ha realizado 4.000 proyectos de diversas magnitudes para 68 países de todo el mundo. Alentada por los beneficios fiscales, la venta de coches impulsados por biogás creció un 50 % en 2005, lo que supone nuevas oportunidades para Läckeby Water y ABB. Se estima que, para 2020, las nuevas instalaciones de Suecia crearán 60.000 empleos, lo que equivale a los puestos de trabajo perdidos en fábricas durante los últimos cinco años. Esta expansión es provechosa, por consiguiente, medioambiental y políticamente.

Nils Leffler [email protected]

La planta de biogás de Sobacken de segunda generación

Residuos orgánicos fluidos

Compresor Refrigerador

Tratamiento previo

Bioseparador 1

Residuos domésticos separados según la fuente

Biogás

Buffer 1

Intercambiador de calor Residuos orgánicos fluidos

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Planta SBR

Digestor

Higienización Rosca de transporte

Intercambiador de calor Compost

Buffer 2

Bioseparador 2

Residuos sólidos

Intercambiador de calorr

Buffer de digestor

Centri- Buffer de fugación expulsor Agua de proceso

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Etanol: bajo la protección real Tailandia busca producir biocombustibles para sustituir el petróleo y el gas natural. Los trabajos de desarrollo se centran en el uso activo de materia orgánica barata. En realidad, la producción de gasohol (una mezcla de etanol y gasolina super) en Tailandia nació con el proyecto real de Su Majestad, el Rey Bhumibol Adulyadej, allá por 1985. Este proyecto produjo etanol a partir de caña de azúcar. Posteriormente, ambos sectores, público y privado, se dieron cuenta de las posibilidades comerciales de la producción de etanol y participaron en su desarrollo y experimentación.

A

ctualmente existen en Tailandia ocho importantes productores con autorización estatal para fabricar etanol, uno de los cuales, Thai Agro Energy Co. Ltd., es cliente de ABB. La planta, situada en Dan Chang, en la provincia de Suphan Buri, ha sido diseñada para producir 150.000 litros diarios de etanol a partir de melaza. El etanol tiene una pureza del 99,5 % y se vende para obtener una mezcla compuesta por un 10 % de etanol y gasolina super. La mezcla se llama gasohol y está llamada a ser un combustible alternativo para los automóviles. Cuando en 2004 Thai Agro Energy inició el proyecto, el cedente de la licencia y contratista francés, Maguin, solicitó a ABB que presentara propuestas para los sistemas de control y eléctricos. Después de varias rondas de presentación, discusiones y evaluaciones con el cliente, ABB fue seleccionada para suministrar el centro de control motor (MCC) para el motor de 380 V, el sistema de automatización para controlar el proceso de producción de etanol y el sistema de puesta en servicio y de supervisión in situ. Entre los productos y servicios proporcionados por ABB se incluían el diseño conceptual, la ingeniería de detalle, la programación de software de aplicación, el diseño y fabricación del centro MCC y del panel de control, FAT1), 64

SAT2) y la puesta en funcionamiento general. La planta empezó a producir etanol durante el primer trimestre de 2005. El sistema de automatización consiste en dos unidades Process Portal de ABB como consolas de operador, un AC800M como unidad de control y S800 para 450 señales E/S. La última tecnología de automatización de ABB, el sistema 800xA de la plataforma IndustrialIT, es un sistema totalmente integrado que ha sido diseñado para aumentar la productividad de la planta. Reuniendo todos los datos esenciales del proceso facilitados por instrumentos de campo, Process Portal proporcionará presentaciones personalizadas que incluyen listas de alarmas, gráficos del proceso, pantallas de control y visualizaciones de tendencias. Los operadores se sienten cómodos para realizar eficientemente sus funciones de control trabajando en el entorno Windows XP, con el que están familiarizados. Por ejemplo, los operadores pueden arrancar o parar un motor a través de Process Portal y la señal de realimentación indicará el estado del motor. También pueden visualizar varias pantallas de control al mismo tiempo. Los operadores pueden identificar las causas originales de las alarmas: las visualizaciones de tendencias son herramientas importantes que les ayudan a analizar el estado del proceso. Estas herramientas son útiles para investigar en profundidad y para localizar y corregir fallos usando datos en tiempo de ejecución o datos históricos. Con Excel se generan rápidamente informes, programados o bajo petición, que se pueden distribuir para contribuir a la gestión.

Además de presentaciones personalizadas, pueden utilizarse otros medios, como dibujos y diagramas. Este amplio entorno operacional reduce el tiempo entre decisión y acción. Al disponer de información en tiempo real, el equipo de mantenimiento puede reducir los costes por este concepto detectando tempranamente los problemas de funcionamiento por medio de diversos equipos, como instrumentos de campo, motores o el propio sistema de control. El éxito de sus productos para Thai Agro Energy permitió a ABB obtener otro proyecto de equipos similares para Petro Green (también en Tailandia). También aquí se produce etanol de la melaza con un proceso análogo al que Maguin proporciona desde Francia. Esta planta fue puesta en servicio con éxito en noviembre de 2006. Con el sistema IndustrialIT 800xA y el Centro de Control Motor proporcionados por ABB, Thai Agro Energy Co. y Petro Green, entre otras compañías, están ahora bien preparadas para fabricar etanol eficientemente y a gran escala. Con esto Tailandia se beneficiará económicamente al reducir sus importaciones de petróleo y ecológicamente al suministrar energía alternativa para un entorno limpio. Todo ello de acuerdo con el deseo de Su Majestad el Rey de hacer una Tailandia mejor para sus ciudadanos.

Suchada Tangcharoensrisakul [email protected]

Notas 1)

FAT: prueba de aceptación en fábrica

2)

SAT: prueba de aceptación in situ

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Aceite ecológico de subproductos de etanol La adición de una unidad de extracción de aceite a su proceso está proporcionando beneficios a Little Sioux Corn Processors, una planta de proceso de etanol del maíz situada en Marcus, Iowa (EE UU). Este sistema extrae aceite de maíz de los subproductos del refino del etanol. Estos productos se suelen utilizar en piensos baratos. Little Sioux puede vender ahora este aceite como alimento de mayor calidad para animales o como biocombustible. La extracción reduce las pérdidas de materias primas y mejora la rentabilidad.

GS–Cleantech Corporation fabrica el sistema de extracción adicional COES (Corn Oil Extraction System). COES es un sistema totalmente automatizado que se integra fácilmente en una planta de etanol ya existente sin interrumpir el proceso. COES utiliza una serie de productos complementarios de ABB entre los cuales está la interfaz Compact 800 HMI, un sistema de control basado en un ordenador personal con 800 controladores en serie y unidades PLC, accionamientos de frecuencia variable ACS 800, productos de baja tensión e instrumentación (transmisores de presión).

El subproducto de proceso del etanol –grano del destilador seco– tiene un precio de entre 7 y 10 centavos de dólar por kilogramo. El aceite que se extrae ahora de este subproducto tiene un valor de 60 a 75 centavos/kg una vez convertido en biodiesel. El sistema de control usado en COES, un Compact Products 800, es un sistema abierto basado en normas que garantizan que pueda combinarse con otros productos del mercado de la automatización. Los protectores manuales de motores ABB MS combinados con los contactores A-Line usados en esta solución proporcionan un método compacto y fiable para la conmutación y protección de motores contra las averías. Los operadores se benefician de la reducción de costes por tiempos improductivos cuando se combinan estos productos. Gran experto en aplicaciones, sin rival en su campo, ABB proporciona gran variedad de soluciones de instrumentación habilitadas para los buses de campo FOUNDATION Fieldbus, PROFIBUS y HART, certificadas según normas internacionales. En Little Sioux, una estación de trabajo ABB 800xA Compact 800 situada en la sala de control está conectada a dos procesadores AC800M no redundantes en el campo. Dos paneles de proceso ABB remotos, situados en el campo, proporcionan la flexibilidad para controlar los procesos desde la sala de

control o desde el campo. El sistema de ABB controla los evaporadores y el sistema de extracción. El sistema de extracción consta de un sistema de pretratamiento diseñado especialmente, de equipos de separación del aceite y de un sistema de almacenaje. El producto se envía de los evaporadores al sistema de pretratamiento y de éste a una centrifugadora de alta velocidad que separa el aceite de los subproductos. A continuación el aceite se bombea a tanques de almacenaje diseñados específicamente para su purificación posterior. Sistemas PLC remotos de ABB controlan todo el sistema y garantizan que el aceite puro de maíz esté preparado para ser bombeado a cisternas de semirremolques. GS-Cleantech es una empresa tecnológica que desarrolla y suministra ingeniería y comercialización de tecnologías que mejoran el medio ambiente, además de proporcionar una mayor rentabilidad a sus clientes. Pertenece al grupo Greenshift Corporation, cuyo objetivo es desarrollar tecnologías que ayuden a las compañías a utilizar más eficientemente los recursos naturales. La instalación de Little Sioux es uno de los tres sistemas COES instalados, pero ya se están construyendo varios más. Mejorar la economía de la producción de etanol es un objetivo esencial de las nuevas ideas destinadas a transformar productos residuales y desperdicios en productos útiles que hagan este proceso más viable a largo plazo. El objetivo para Little Sioux es extraer más combustible y valor de cada kilogramo de maíz que procesa. El sistema integrado de ABB ha ayudado a Little Sioux a recuperar aceite de maíz que de otro modo se perdería. Hoy, este producto no sólo es un producto viable, sino muy demandado. La relación de trabajo entre GS Cleantech y ABB beneficia a sus clientes, aunque el mayor beneficiado, a fin de cuentas, es el medio ambiente.

Conni Hinkel [email protected]

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Energías alternativas

Gasificación de biomasa y síntesis de combustible Se prevé que los combustibles obtenidos de la biomasa, compuestos químicos y energía de fuentes renovables, tales como bosques y tierras de labranza, pronto se convertirán en importantes fuentes de energía para un futuro sostenible. La avanzada tecnología de transformación de la biomasa jugará un papel esencial para reducir, si no eliminar, la dependencia del petróleo de algunos países como Suecia. Además mitigará los efectos negativos de las emisiones de gases de efecto invernadero generados por los combustibles fósiles.

A

finales de 2004, en la ciudad de Värnamo, situada en la zona boscosa del sur de Suecia, se puso en marcha un proyecto de investigación patrocinado por la UE para obtener gas sintético rico en hidrógeno (CHRISGAS, Clean Hydrogen Rich Synthesis Gas) a partir de biomasa. Una planta piloto construida en los años noventa por la compañía sueca Sydkraft, y que más tarde cayó en desuso, será modernizada y destinada a la investigación de combustibles para vehículos, obtenidos mediante un proceso termoquímico bajo los auspicios de la Universidad de Växjö. La creación en 2003 de Växjö Värnamo Gasification Center VVBGC, compañía sin ánimo de lucro, para explotar y mantener la planta, generó diversas inversiones en la reconstrucción del proceso para destinarlo a sus nuevos fines. Con el Programa Marco 61) de la UE y la Agencia de Energía Sueca como patrocinadores principales, el proyecto CHRISGAS comenzó el 1 de septiembre de 2004 como una aventura nacional y europea en investigación y formación. Objetivos principales

Los objetivos del proyecto CHRISGAS son desarrollar y optimizar un proceso para la producción de gas rico en hidrógeno a partir de biomasa, con efi66

ciencia energética y costes razonables. Este gas se puede depurar y transformar en hidrógeno de calidad comercial o en gas sintético para refinarlo posteriormente y obtener combustibles líquidos como DME, (éter dimetílico), metanol o diesel por el método Fischer Tropsch. El trabajo se centra principalmente en establecer para 2009 la posibilidad de producir económicamente un producto intermedio destinado a fabricar combustible para vehículos a partir de un producto renovable, un gas limpio y rico en hidrógeno obtenido gasificando biomasa por insuflación de vapor/oxígeno. Esta etapa del proceso va seguida por la limpieza del gas en caliente para eliminar macropartículas y por la reformación de vapor de alquitrán e hidrocarburos ligeros para mejorar aún más el rendimiento energético del hidrógeno. Se han establecido dos objetivos cuantitativos. La capacidad de generación de gas debe llegar a ser de 3.500 Nm3/hora2) con un tiempo de operación total de 2.000 horas.

El proceso

Las etapas del proceso se muestran en 1 . El núcleo del proceso es un ciclón gasificador por insuflación de vapor/ oxígeno de baja presión 1c que opera generalmente a 10–15 bares y entre 950 y 1000 °C. Para reducir el consumo de gas inerte del alimentador de combustible se está desarrollando un sistema de pistón cuyo rendimiento excede en dos órdenes de magnitud el rendimiento del sistema actual. El combustible de la biomasa, consistente en raíces y ramaje, se suministra a un régimen máximo de 4 toneladas/ hora. El enfriamiento del gas tiene lugar en una etapa posterior al gasificador 1d . La temperatura óptima en esta fase, un tema de investigación por sí mismo, se determinará durante las pruebas. A continuación viene el re-

Footnote 1)

El Programa Marco de la UE para Investigación y Desarrollo Tecnológico es una importante herramienta de ayuda a la creación del Área de Investigación Europea. FP6 es el sexto de tales programas.

2)

Un Nm3 es un metro cúbico de gas en condiciones normales, es decir, a la presión atmosférica.

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Energías alternativas

formador de vapor 1g , catalítico o térmico, que proporciona la primera etapa de depuración química y convierte los hidrocarburos (principalmente metano) y alquitranes en hidrógeno y monóxido de carbono. Una de las tareas más importantes de la investigación es determinar el balance óptimo entre estos dos componentes para conseguir un alto rendimiento de gas sintético. Para enriquecer más el hidrógeno en el gas sin purificar y proporcionar una mejora adicional, se sitúa un sistema de cambio de gas de agua y un reactor de hidrogenación 1j después del enfriamiento. La temperatura óptima para esta etapa se determinará en el programa de investigación. Otros asuntos relacionados con problemas técnicos a resolver son pasar el proceso de la escala de laboratorio a la escala semi-real, conseguir que los filtros críticos funcionen a altas temperaturas e identificar los puntos de trabajo que proporcionan máximo rendimiento. Pero por delante de todas estas cuestiones, la pregunta esencial que necesita respuesta es la siguiente: “¿Puede sustituirse el gas natural por biomasa para producir gas

1

sintético con la calidad requerida para su posterior transformación en biodiesel a un coste razonable para la comercialización?” Para hacer posibles los cambios necesarios en el proceso, los ensayos de investigación y las modificaciones rápidas, el nuevo equipo ha de tener un cierto grado de flexibilidad interna. Este requisito llevó al director de la planta, Ola Augustsson, a seleccionar un nuevo sistema de control que le permitiera cambiar y reprogramar el sistema cuando fuera necesario. Sistema de control de ABB

Después del proceso de evaluación se seleccionó el sistema Freelance 800F de ABB, que incluye la interfaz de operador DigiVis. Había que preparar la comunicación con los sensores y actuadores existentes, así como con el acoplamiento cruzado existente. Como medida de seguridad se incluyó un sistema de parada del proceso para el caso de que un experimento saliera mal. La instalación y puesta en servicio tuvieron lugar durante el verano de 2006. “ABB realizó muy bien este trabajo”, afirma Ola Augustsson. “La cosa no era fácil por las restriccio-

nes que imponían los viejos equipos. Ahora disponemos para nuestros planes de investigación de un sistema flexible y fácil de usar por el operador.” La planta fue probada a finales de 2006 con resultados excelentes. En 2007 se realizarán nuevas pruebas. Visión

El objetivo final es transformar el gas sintético en un combustible para vehículos a precios rentables. Esta etapa del proceso no se implementará hasta dentro de dos años más. No obstante, es un proceso bien entendido y dominado y no hay factores importantes que deban investigarse mientras el producto de alimentación (el gas sintético) sea de alta calidad y alto rendimiento. Sin embargo, cuando la antigua fábrica de Värnamo empiece a producir comercialmente diesel real a partir de raíces y ramas de pino, el mayor triunfo habrá sido reducir los efectos sobre el clima.

Niclas Erkenstal [email protected]

Principios de fabricación de etanol El etanol es un producto obtenido por fermentación de vegetales que convierte el

a

Biocombustible

almidón en azúcar (melaza) y la melaza en alcohol. Por destilación se obtiene alcohol con

b

Vapor y oxígeno

un 95 % de pureza.

c

Gasificador

d

Enfriador de gas

e

Filtro de gas caliente

f

Vapor y oxígeno

g

Reformador

h

Enfriador de gas

i

Cambio gas-agua

j

Hidrogenación

k

Gas sintético

l

Conducto de enfriamiento

d c

s

e

f

i

g k a

h

j

m

Quemador

n

Caldera de recuperación de calor

o

Turbina de vapor

p

Condensador

q

Refrigeración por aire

r

Chimenea

s

Antorcha

t

Quemador

u

Turbina de gas

v

Procesos derivados

t b u l

m

r n o

q

v

p

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Matices del verde

Energías alternativas

Aditivos ecológicos para combustibles

y deshidratación. La gasolina normal actual admite hasta un cinco por ciento de bioetanol añadido. El 15 de febrero de 2007, la UE propuso que este porcentaje debía aumentarse hasta el 10 por ciento para el año 2020.

En 2006, once años después de haber construido una fábrica de azúcar en Zeitz, Saxony-Anhalt (Alemania), Südzucker AG marcó otro hito construyendo una planta de bioetanol en la región. La principal materia prima para producir bioetanol en las instalaciones es el trigo, pero Südzucker también puede utilizar los subproductos resultantes del procesado de azúcar, junto con otros tipos de cereales muy abundantes en la región de Zeitz. La nueva planta puede producir 260.000 metros cúbicos anuales de bioetanol. Esto supone tratar unas 700.000 toneladas de cereales, que requieren una superficie cultivada de unas 100.000 hectáreas.

La norma permite también hasta un 15 por ciento de éter etil terciario butílico (ETBE), una mejora en octano que puede obtenerse con el etanol. Ambas sustancias son excelentes aditivos para la gasolina y tienen magníficas propiedades medioambientales. La Unión Europea está promocionando el uso de biocombustibles y de Cuadro

La contribución de ABB

Suministros de ABB para este proyecto: Sistema de control de procesos de la planta, que consta de 14 controladores AC 800F, siete unidades de control y observación de operador y dos estaciones de ingeniería. Su estructura comprende unas 16.000 E/S (entradas/salidas), la mayoría de las cuales están

E

l bioetanol es un combustible limpio, fácilmente disponible, que se utiliza como aditivo de combustibles, Con él se consigue una gasolina para motores de combustión más respetuosa con el medio ambiente. Se puede obtener a partir de cereales, maíz, algunos tubérculos, remolacha azucarera, caña de azúcar o plantas de celulosa, como hierba o productos de madera. El bioetanol es básicamente alcohol, obtenido con un proceso de fermentación, destilación/rectificación

1

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equipadas con módulos S800 descentralizados en más de 100 alojamientos E/S remotos. Un Centro de Control Motor (MCC)

otros combustibles renovables que contribuyen a cumplir los compromisos sobre el cambio climático y a crear un suministro de combustible seguro y respetuoso con el medio ambiente, obtenido de fuentes renovables de energía. Bajo la dirección de su oficina de Leipzig, ABB ha participado en el proyecto de Südzucker desde finales de marzo de 2004. Ésta es también la primera instalación importante Profibus-PA de ABB: en Südzucker se han instalado unos 1.000 dispositivos Profibus. En Zeitz, los expertos en automatización de ABB utilizaron la nueva pantalla de visualización y la interfaz de operador IndustrialIT 800xA para la conexión con los controladores AC 800F. ABB ha suministrado tecnología avanzada de procesos para toda la planta. La cortísima duración del proyecto era un gran reto. Sin embargo, gracias a la estrecha cooperación entre todos los socios de ABB participantes, el reto se transformó en un gran éxito. La planta, puesta en servicio a finales de 2006, está en pleno funcionamiento desde principios de 2007, contribuyendo a conseguir un mundo más limpio.

gobierna todas las instalaciones del edificio, inclusive la distribución para la iluminación externa e interna. Sistema de alarma de incendio y la infraestructura para la red de datos TI. Toda la ingeniería, montaje, configuración y puesta en servicio de todas las instalaciones.

Informe de la Redacción ABB Review

La nueva planta de bioetanol de Südzucker puede producir 260.000 metros cúbicos anuales de aditivo limpio para combustible.

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