UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Propuesta de desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento industrial en una empresa de fabricación de cartón corrugado

TESIS Para obtener el título de: INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR: Muñoz Ibeibarriaga, José Antonio

LIMA – PERÚ 2014

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TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................... 3 CAPÍTULO 1. MARCO TEORICO ............................................................................................................... 9 LA GESTION DE MANTENIMIENTO ..................................................................................................................... 9 LA GESTIÓN LOGÍSTICA ................................................................................................................................. 26 LOS ERP Y EL SAP ...................................................................................................................................... 31 CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA ....................................................................................... 34 LOS PROCESOS DE UNA PLANTA CONVERTIDORA DE CARTON ................................................................................ 34 DEFINICION DE LA ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO ......................................................................................... 40 EVALUACIÓN DE LA MAQUINARIA Y DEFINICIÓN DE NIVEL DE CRITICIDAD................................................................. 41 ESTADÍSTICA DE TIEMPOS PERDIDOS POR PARADAS NO PROGRAMADAS ................................................................. 49 REVISION DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO.................................................................................................. 58 ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL ................................................................................................................. 59 CAPÍTULO 3. PROPUESTAS DE MEJORA A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS . 67 ACCIONES PROPUESTAS ................................................................................................................................ 67 Implementación de indicadores ........................................................................................................ 70 Desarrollo del plan de mantenimiento.............................................................................................. 74 Listas de verificación ......................................................................................................................... 76 Desarrollo de procedimientos ........................................................................................................... 77 Implementación de Análisis de causa raíz ........................................................................................ 80 Implementación de un software de Gestión ..................................................................................... 83 Implementación del automático de repuestos críticos ..................................................................... 90 ANALISIS ECONOMICO ................................................................................................................................. 97 CRONOGRAMA ......................................................................................................................................... 108 CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................................... 109 CONCLUSIONES ........................................................................................................................................ 109 RECOMENDACIONES .................................................................................................................................. 112 BIBLIOGRAFÍA: ................................................................................................................................... 113 ANEXOS ............................................................................................................................................. 114

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INTRODUCCIÓN

1. TEMA: Implementación y mejora

2. TÍTULO: “Propuesta de desarrollo y análisis de la gestión del mantenimiento industrial en una empresa de fabricación de cartón corrugado” 3. OBJETIVO: Elaborar la propuesta de implementación, desarrollo y análisis de la gestión de mantenimiento, que permita asegurar la eficiente operación y óptima conservación de la maquinaria, conservando los valores de calidad del producto y los plazos de atención ofrecidos al cliente, apoyándose en estrategias de gestión logística, de procesos y de calidad

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 1. Presentar el marco teórico referente a la gestión del mantenimiento industrial, su importancia en la industria actual, el TPM y el mantenimiento autónomo, los indicadores de clase mundial , la relación de la gestión logística con mantenimiento, las ERP y el SAP 2. Diseñar, obtener y analizar los datos necesarios, presentados en forma consistente y útil para la alimentación de la implementación de las estrategias. 3. Implementar los principales indicadores de clase mundial aplicándolos a la realidad de la empresa 4. Elaborar un plan de implementación de la gestión de mantenimiento 3

5. Emitir recomendaciones y conclusiones referentes a la investigación. 5. FUNDAMENTOS: Las exigencias en los diferentes rubros de producción provocadas por el continuo desarrollo de la tecnología en todos los sectores de la industria involucra en forma creciente el aporte del área de mantenimiento como uno de los elementos base para la competitividad de las empresas. Los procesos y la tecnología presentes en la industria moderna requieren de un adecuado soporte del área de mantenimiento, indispensable para asegurar la conservación de los activos, una producción dentro de los parámetros de calidad exigidos en el mercado y un nivel de eficiencia en proceso que aporten confiabilidad y competitividad. La fabricación de cartón corrugado además de ser un proceso que involucra una desarrollada tecnología mantiene un ritmo de producción continuo que exige alta disponibilidad operativa de los equipos., los cuales están expuestos constantemente a agentes y condiciones que afectan su optima conservación. Por otro lado los equipos involucrados en el proceso dependen en su mayoría de repuestos importados lo que exige una coordinación precisa entre con el departamento de logística, a su vez es necesario subrayar que la naturaleza del producto no permite conservarlo mucho tiempo después de producido debido tanto a su conservación como a los grandes volúmenes físicos de inventario que ocupa por lo que los tiempos y el cronograma de paradas programadas necesita una coordinación fina entre las áreas de producción , planeación y mantenimiento. Estas condiciones motivan a esta investigación a desarrollar un plan de mantenimiento que se base en estrategias tanto de gestión, como administrativas

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y logísticas con la finalidad de reforzar las funciones del área de mantenimiento y su relación con la empresa y el proceso productivo. 6. SITUACIÓN ACTUAL La empresa Papelera del Sur ubicada en el departamento de Lima, cuenta con un área de mantenimiento en donde laboran 3 personas, El jefe de Área y dos técnicos electromecánicos, la distribución de las labores de mantenimiento se ejecutan mediante programa INFOMANTE, el cual administra los trabajos predictivos y guarda el historial de máquina alimentado por el personal a su vez el sistema sirve como base para la información de los repuestos en almacén. Las acciones preventivas son realizadas en su mayoría por el personal operador de maquina

sus ayudantes bajo la supervisión de mantenimiento. Los

mantenimientos correctivos son informados en forma oral o recopilados porlos técnicos de mantenimiento durante las inspecciones diarias y programadas para los días de parada de máquina, existe un cronograma el cual destina 8 horas de parada programadas en cada línea principal una vez por semana. Se cuenta con el apoyo de técnicos de las plantas distribuidoras de cada línea (Francia, Italia, USA), quienes vienen en frecuencias trimestrales o semestrales según previo contrato para analizar el estado de la maquinaria y realizar los trabajos que requieren de un conocimiento más específico. No existe un control automático de Stocks ni un análisis del consumo de los mismos, por otra pare el presupuesto de mantenimiento se realiza tomando en base el monto presupuestado de años anteriores y afectándolo por la expectativa de venta. De acuerdo a la gestión de calidad interna se ha establecido que las paradas no programadas en maquina no deben de exceder el 5% del tiempo calendario correspondiente a la revisión mensual. Este porcentaje incluye paradas por

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desperfectos tanto mecánicos como eléctricos, a su vez las paradas por falta de material pertenecen a este indicador así como los excesos en tiempo de cambio de pedidos y las reprogramaciones por fallas en calidad. No existe un indicador específico del área de mantenimiento por lo que hace complicado el análisis y la toma de medidas correctivas que involucren una evaluación más panorámica. La producción de cajas de cartón exige una alta disponibilidad de maquia debido al flujo de producción, el producto terminado ocupa un significativo espacio en planta que afecta los almacenes tanto en la planta procesadora como en el cliente por lo que los pedidos se programan con la modalidad de just in time, esta coyuntura no permite demoras entre la producción y el despacho. Las líneas de producción instaladas en plantas son de marcas cuyo origen no es local y cuentan con repuestos y elementos que necesitan un tiempo para el abastecimiento debido a las demoras en los procesos de importación y a la falta de proveedores locales, este factor exige una programación en la gestión de compra de repuestos que no está considerada actualmente en la planta. La faltade repuestos en planta representa uno de los factores determinantes en la cantidad de tiempo improductivo en las líneas en este momento, por otro lado el excesivo stock de repuestos inmóviles representa una elevada inversión y capital inmóvil en almacén. La Empresa estáen proceso de implementación de SAP, el cambio empezó en las áreas administrativa, contabilidad, ventas, compras y despachos, en el área de producción se ha tomado la decisión de seguir trabajando con Plancor (software anterior) ya que por el momento es considerado un sistema más efectivo para la

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planta, se lainstalación del sistema SAPen el área de mantenimiento está en proceso de evaluación. Las herramientas necesarias para las modificaciones planteadas tendrán sus fundamentos en estudio del trabajo mediante análisis de eficiencias y estudio de tiempos, así mismo la teoría de gestión del mantenimiento influirá en la estructuración del plan de mantenimiento. Por otro lado la teoría de los procesos logísticos servirá para determinar un programa de reposición de repuestos basado en estrategias de compra y almacenamiento PROBLEMA El excesivo tiempo de parada por fallas mecánicas y afectan las eficiencias de las líneas productivas, tras un análisis inicial se aprecian como causas principales la falta de un mantenimiento adecuado y la falta oportuna de repuestos.

Minutos por fallas mecánicas y electricas 4000 3500 3433

3000

3108

3086 2500 2000 1500

2641

1614

1000 929

1988 2111

21211720

500

2193

2599 1973

14961596

1731

1545

1017

1739 1556

1380 1567

1327 1158 1088 1049 1127 954 950 820 795 766

1266

1076 873 566

0 sep-06

1611 1793 1576

1524 1238 942 969 722

274 sep-07

sep-08

sep-09

sep-10

Figura 1: Gráfico de paradas por fallas Fuente: Papelera del Sur

7

1888

sep-11

Paradas mal informadas 14.71

Parada intempestiva 40.06

deficiente preventivo 33.33

Mala operación 3.73

Falta de capacitacion y recursos 8.17

Figura 2: Gráfico de causas de paradas Fuente: Papelera del Sur

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CAPÍTULO 1. MARCO TEORICO

En este capítulo se intentará describir la función de mantenimiento y los indicadores que evalúan la gestión para poder resaltar la necesidad de desarrollar una estrategia de trabajo oútil y económicamente viable para

la estructura del proceso productivo,

además se evaluara las posibilidades de apoyo de la gestión logística a la gestión de mantenimiento.

La gestión de mantenimiento La gestión de mantenimiento se ha desarrollado a la par de la evolución en la industria, está presente desde los primeros días y continuará acompañando a las eventualidades de los procesos, satisfaciendo las necesidades técnicas propias de los equipos y sistemas. Esta evolución ha provocado diferentes maneras de percibir dicha función, por lo que podemos encontrar diferentes definiciones: “El mantenimiento es el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de protección integral.” (Matos y Torres 2004:29)

Esta definición se centra en la relación entre mantenimiento y la maquinaria, hace hincapié en las buenas condiciones de los equipos, y pone como segundo plano a la función de los mismos. Por otro lado podemos definir la gestión de mantenimiento desde el punto de vista funcional en una aplicación definida:

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“Las técnicas que aseguran la correcta utilización de edificios e instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria productiva.”(Rey 2001:27)

En esta definición se puede notar el carácter global de la función de mantenimiento, a diferencia de la anterior no está circunscrita en la condición de maquinaria o instalaciones sino hace más énfasis en las actitudes y conocimientos. De ambas definiciones y basados en conceptos actuales podemos definir al mantenimiento industrial como las estrategias necesarias para conservar el estado operativo que asegure la continuidad de la producción, la seguridad personal y la calidad en la infraestructura de la industria para lograr su uso más eficiente. En esta última definición se intenta abarcar no solo el estado de la maquinaria, sino los recursos y las actitudes necesarias para integrar a la función de mantenimiento como una herramienta fundamental en los resultados de la producción. Desde los primeros años del desarrollo e inclusive en la actualidad para realizar mantenimientos de todas las índoles se aplican técnicas correctivas las cuales consisten en la reparación de daños, desperfectos o eliminación de condiciones que no permitan el normal funcionamiento o que se encuentren fuera de los parámetros establecidos de operación de un equipo. Esta condición es imprevista y afecta la programación de la producción incurriendo además en elevados costos. Este tipo de mantenimiento conocido como correctivo “dejar fallar”, es la estrategia menos conveniente dentro de la gestión debido a su impacto económico y a la falta de programación en las actividades. El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con una falla o una serie de condiciones que resten significativamente la operatividad o la seguridad de un equipo, continua con la reparación, luego con las pruebas operativas y es importante que finalice con el análisis del problema para evitar la repetición de las circunstancias que

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provocaron la anomalía. Es una actividad medible, cuantificable considerando las repeticiones por fallas o averías ocurridas en funcionamiento. Las ventajas del mantenimiento correctivo se pueden apreciar en equipos que no comprometan enningún sentido al proceso productivo, aprovechando la totalidad de la vida útil de los equipos y componentes.1 Una estrategia más elaborada es el mantenimiento preventivo, el cual consiste en un cronograma de actividades planificadas que se ejecutan cíclicamente, con el objetivo de garantizar que los equipos cumplan con las funciones requeridas en un proceso productivo. El mantenimiento preventivo se ha presentado como respuesta a las acciones correctivas anticipándose a las fallas con estrategias basadas en la vida útil nominal de los componentes. En la mayoría de los casos los tiempos de vida útil de los componentes (sujetos a un factor de seguridad) forman las bases para las frecuencias de las operaciones en el plan de mantenimiento preventivo, esta vida útil puede ser obtenida de los catálogos de componentes o entregada por el fabricante del equipo, a su vez el historial de fallas sirve para rectificar o confirmar los datos obtenidos teóricamente y es necesario para corregir las frecuencias de las operaciones. La finalidad del mantenimiento preventivo es minimizar la probabilidad de falla, para esto se apoya en actividades básicas como son las visitas o inspecciones que sirven para verificar el estado del equipo o instalación a través de revisiones rápidas, periódicas y planificadas que no requieren acción de desmontaje alguno, las regulaciones o ajustes que son inspecciones periódicas con la diferencia que en éstas si se hacen operaciones de desmontaje, la lubricación que se un apoyo primordial en el mantenimiento preventivo y consiste en la aplicación periódica de aceites y grasas para evitar fallas debido al desgaste prematuro de las piezas y por

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Cfr. Valdiviezo 2009:37

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último la limpieza que es una actividad fundamental para la aplicación del mantenimiento preventivo en cualquier tipo de industria, ya que permite detectar de una mejor forma las averías o fallas en el equipo y al mismo tiempo facilitar la labor del personal de mantenimiento.2 La ventaja del mantenimiento preventivo es tener el control sobre las paradas y fallas en las operaciones, por otro lado conserva el estado operativo del equipo. La desventaja es que está diseñado a no dejar transcurrir el total del tiempo de vida útil de los equipos provocando en la mayoría de veces cambios que desperdician componentes aún en buen estado.3 Se conoce como mantenimiento predictivo a la estrategia que se avoca en pronosticar el momento futuro en el cual se va a presentar la falla de un componente o una condición adversa que pueda ser controlada y monitoreada. La utilidad de este tipo de gestión es la programación precisa del reemplazo de componentes maximizando la vida útil y disminuyendo a su vez los tiempos muertos por paradas imprevistas. Este tipo de mantenimiento se basa en

la medición de diversos parámetros que muestren una

condición predecible en el ciclo de vida del componente. Los parámetros generalmente usados para este propósito son la amplitud vibracional, la temperatura, el amperaje, la conductividad, el aislamiento, el nivel sónico, la tomografía, etc. El análisis vibracional es la tecnología que permite observar el rango de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, estas cifras son usadas para la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además provocan ruidos molestos en el 2 3

Cfr. Valdiviezo 2009:37 Cfr. Matos y Torres 2004:10

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ambientelaboral. Los parámetros que se pueden observar en un análisis vibracional son: la frecuencia, la velocidad el desplazamiento y la dirección. El análisis de estos puntos llevan a detectar y a diferenciar los diferentes tipos de vibración como son: eléctrica, libre, forzada, por desalineación, por desequilibrio, etc. Otro procedimiento generalmente usado es el análisis de lubricantes que se refiere al proceso para detectar, en los lubricantes extraídos de máquina, anomalías internas. La información obtenida puede dar pistas de presencia de humedad, partículas metálicas, niveles de corrosión o uso inadecuado de productos. Dentro de los métodos predictivos más presentes en la industria está la tomografía, este procedimiento se apoya en cámaras que sensan la temperatura de los componentes y lo expresan en un rango de color. Entre las opciones también se cuenta con los ensayos de ultrasonido, con este método se estudian las ondas de sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20a-20.000 Hertz) presentes en casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 KHz Frecuencia.4 Todos estos referentes deben poder ser ubicados dentro de una escala gráfica y en la manera de lo posible ser independientes de otros síntomas que afecten a su medida periódica, otra condición indispensable de estos valores referenciales es que permitan su obtención sin la necesidad de parar la producción. En la etapa inicial de la aplicación de esta estrategia se debe determinar la relación entre los parámetros que pueden ser medibles en los componentes y las condiciones que estos reflejen referentes al estado de la maquinaria. Los valores estándar o nominales generalmente se consiguen de datos del fabricante o de las primeras mediciones luego de puesto en marcha el componente.5

4 5

Cfr. Granada 2009 : 18 Cfr. Granada 2009 : 18

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Mantenimiento Basado en la Confiabilidad El mantenimiento, como gestión, ha sufrido cambios junto con las tendencias y necesidades de la industria, las nuevas expectativas del mercado han desarrollado una gestión cada vez más involucrada con la eficiencia productiva, la calidad del producto, el control de gastos en los presupuestos y las exigencias de disponibilidad de los equipos. Como respuesta a estas condiciones la administración del mantenimiento ha desarrollado nuevas estrategias o normativas que refuercen la relación entre el planeamiento y las operaciones del área, teniendo como objetivos ser más precisos en la acción a realizar, más oportunos en el momento y más económicos en el costo de la intervención. El mantenimiento basado en la confiabilidad o RCM (Reliabilitycenteredmaintenance) nació en la década del 70 como una solución a la inseguridad del mantenimiento en las líneas de aviación tanto comercial como privada, a comienzos de esta década el promedio de accidentes era de 60 por un millón de despegues, hay que tomar en cuenta que aunque esta cifra parezca pequeña si lo llevamos al día de hoy estaríamos hablando de más de un accidente aéreo por día en el cual estaría involucradas las vidas de cientos de personas, este escenario llevo a las autoridades aeronáuticas a evaluar la gestión de mantenimiento de las líneas aéreas que trabajaban bajo la estrategia del mantenimiento preventivo, es decir se establecía una vida útil por elemento y se cambiaba antes de que esta se cumplía. La primera reacción de las diferentes gestiones fue acortar la vida útil de los mantenimientos pero esto solo consiguió elevar el número de incidentes no deseados, como respuesta se desarrolló una proceso cuya finalidad era determinar las mejores políticas para mejorar las funciones de los activos fijos y manejar las

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consecuencias de sus fallas, este proceso fue bautizado por los empleados de United Airlines Stanley Nowlan y Howard como mantenimiento centrado en la confiabilidad.6 El RCM se enfoca en la identificación, el desempeño y el estudio de las curvas de fallas en los elementos físicos que determinan el normal y seguro funcionamiento de un sistema. El paso inicial es determinar los elementos que deben estar bajo la inspección del RCM, para lo que se eleva un inventario especificado y se analiza la lista de componentes críticos tanto para la operación como para la seguridad. El paso posterior es analizar cada componente bajo las siguientes preguntas. -

Que funciones cumplen?

-

De qué forma puede fallar?

-

Qué causa que falle?

-

Qué sucede cuando falla?

-

Qué ocurre si falla?

-

Qué se puede hacer para prevenir los fallas?

-

Que sucede si no puede prevenirse el falla?7

El proceso del RCM comienza definiendo las funciones y los estándares de funcionamiento de los componentes o sistemas críticos en función a los equipos en su contexto operacional y al comportamiento funcional de los equipos en su contexto, estableciendo la consigna de que cada elemento se ha adquirido para que cumpla una función y la incapacidad total o parcial para desarrollar esta función asignada es considerada una falla. La siguiente etapa en el análisis de la confiabilidad es tratar de identificar los modos de fallas que puedan afectar la capacidad funcional con la finalidad de prevenirlas, es 6 7

Cfr. Moubray 1994 : 4 Cfr. Moubray 1994 : 45

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importante en esta etapa diferenciar el origen de la falla con la finalidad de no desperdiciar esfuerzos atacando los síntomas en vez de la raíz de las mismas. La identificación de los modos de fallas concluye con el efecto de las mismas y las repercusiones sobre el elemento analizado, este paso permite evaluar la importancia de cada

falla y asignarle la estrategia de mantenimiento necesario para aminorar o

desaparecer su frecuencia. La conclusión de este proceso inicial, es decir de contestar las cuatro primeras preguntas no solo asegura la eliminación de las fallas más significativas sino aporta mucho a entender el funcionamiento de los componentes y la posición que ocupan en el buen desarrollo o funcionamiento de los sistemas. El proceso del análisis de las consecuencias de fallas comprende cuatro clasificaciones: las fallas no evidentes que son aquellas que no tienen impacto directo pero exponen los sistemas a otras fallas o consecuencias serias , Las fallas con consecuencias en la seguridad y el medio ambiente que son aquellas que potencialmente pueden dañar físicamente a algún trabajador, las fallas con consecuencia operacionales las cuales puedan afectar a la calidad o eficiencia de la producción o servicio y las consecuencias de fallas no operacionales cuyo único gasto directo es el de la reparación. Una vez identificados las posibles fallas de los equipos y las consecuencias que puedan acarrear es necesario determinar el tipo de mantenimiento o acción correctiva preventiva que se necesita aplicar, RCM considera para esta etapa una diferencia marcada entre las tareas denominadas “a condición” y las de reacondicionamiento cíclico o sustitución periódica. Las tareas “a condición”

responden a la necesidad de prevenir ciertos tipos de

situaciones en donde los métodos tradicionales de mantenimientos periódicos no resulten. La mayoría de estas técnicas se basan en el hecho de que la mayor parte de las

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fallas dan alguna advertencia de que están a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir. La técnica a condición está orientada a identificar, detectar y reparar las fallas potenciales con la intención de que estas no se conviertan en fallas funcionales. Las tareas de reacondicionamiento o sustitución periódica contemplan la necesidad de reparar o sustituir componentes con una frecuencia determinada independientemente del estado en que se encuentren, este tipo de estrategia es aplicable a aquellos elementos en los cuales no es posible determinar el momento de falla o en aquellos en los que el tiempo en que una falla evidente se convierte en una falla funcional.8 Al revisar las estrategias existe la sensación de estar realizando una comparación o analogía de las diferencias entre el mantenimiento predictivo y el mantenimiento preventivo, pero hay que tomar en cuenta el análisis previo que respalda al RCM como una propuesta de solución generada después de un estudio de los componentes y sus fallas. Por último el RCM además de estudiar las fallas y distinguir la acción más apropiada para enfrentarlas, cuestiona si es necesario tomar una medida en la medida que esta reaccione a las consecuencias de las fallas que se desean prevenir. En el caso de una acción que signifique prevenir una falla no evidente solo valdrá la pena si reduce el riego de una falla funcional, de no encontrar una acción sistemática que se acomode entonces se debe llevar el análisis de la causa raíz del problema. En el caso de fallas relacionadas con sistemas de seguridad, los cuales generalmente están inactivos la estrategia sugiere realizar pruebas de vacío con una frecuencia determinada y registrar las pruebas en busca de errores que puedan ser analizados, si no se encuentra

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Cfr. Moubray 1994 : 47

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una prueba que reduzca la posibilidad de falla de un sistema de seguridad entonces el sistema debe ser rediseñado, es una regla que todo sistema de seguridad debe ser sensible a una prueba de falla de funcionamiento. Por otro lado RCM sugiere evaluar las intervenciones en fallas que no tengan consecuencias operacionales, bajo los criterios de costo,

frecuencias y la posibilidad de que dicha intervención pueda comprometer

componentes más sensibles en el sistema. En lo referente al factor humano RCM sugiere que todo el personal implicado haya sido capacitado en el concepto del RCM y que se comparta la idea de un objetivo común a todo nivel, es preferible y más cómodo que las tareas de mantenimiento estén repartidos en la mayoría de lo posible entre el personal operativo de la maquinaria bajo la supervisión de personal de mantenimiento, con la finalidad de compartir y enriquecer la información. RCM se apoya de facilitadores, que son personas encargadas de que se aplique correctamente la gestión, que el personal del grupo consiga un grado razonable de consenso genera acerca de las respuestas a las preguntas formuladas, que no se ignore cualquier componente o equipo, que los documentos del RCM se llenen y archiven correctamente. Por últimos es conveniente que exista la presencia de auditores, en la manera de lo posibles ajenos al negocio, que evalúen y aporten al desarrollo del sistema.9 Los beneficios del RCM se aprecian en la mayor seguridad y protección del entorno, mayores rendimientos operativos, un mejor control de los costos de mantenimiento, un aumento en la vida útil de los equipos, una amplia base de datos de mantenimiento, asi como una aumento en la motivación del personal y una mejora en el desempeño del trabajo en equipo.

9

Cfr. Moubray 1994 : 267

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El análisis de modo de falla (FMEA) y el análisis de causa raíz (RCA) son las herramientas principales que sirven como soporte para la gestión del RCM. El análisis de modo de falla estudia los comportamientos de las fallas en el tiempo basándose en patrones ya conocidos.

Figura 3: Patrón de fallas Fuente: Internet

El RCA o análisis de causa por otro lado es una herramienta que estudia las fallas potenciales de los equipos y prepara escenarios para evaluar las acciones preventivas más eficaces. El ACR se prepara con un esquema denominado árbol lógico, en donde se enumeran las funciones, las fallas que atentan contra la normal operación, la causa de estas fallas y los mecanismos o acciones para evitarlas.

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Mantenimiento productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total o TPM (Total productiveManteniance) es una estrategia que involucra la participación total de todos los niveles de una organización con el objetivo de aumentar la vida útil y la eficiencia de un equipo destinado a labores de producción, se puede entender como un balance entre Mantenimiento Productivo y la Gestión Total de la Calidad ya que comparten elementos principales como el recurso humano, la estructura de los procesos y los recursos técnicos.10

Bajo el formato del TPM la responsabilidad del estado de los equipos recae en los operadores o primera línea de personas en la interacción, esta responsabilidad es respaldada con el conocimiento y la asistencia de un departamento de Mantenimiento. El objetivo común de esta gestión es la eliminación de averías, accidentes y disminuir las pérdidas de eficiencia en los sistemas operativos. Para ello se utilizan metodologías innovadoras y proactivas y la asistencia de proveedores de equipos así como de tecnología.

Los inicios del TPM se remontan a los primeros años de la década del 70, precisamente en la empresa Nippon Denso KK de Japón (Integrante del grupo Toyota) y se considera como consecuencia de la evolución del mantenimiento preventivo (EEUU 1950) inicialmente aplicado dentro de la concepción de que intervenciones adecuadas evitarían fallas y así las máquinas y equipos presentarían mejor desempeño y mayor vida útil. Por otro lado el interés por el desarrollo de la llamada cultura del mantenimiento productivo se inicia en el país más industrializado de esos años, Estados Unidos, como consecuencia del concepto de que no es necesario interrumpir la actividad productiva para lograr el buen mantenimiento de un equipo (1955 – 1960). Sin embargo el término TPM o mantenimiento productivo total fue definido por el instituto Japonés de Ingeniería de Planta en el año 1971en el cual se involucra a todo el personal de la organización para lograr el mejor estado de la maquinaria, especialmente en el

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Cfr. Rivera2008:20

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personal operador o productivo. El concepto fundamental del TPM es maximizar la eficiencia de los equipos comprometiendo al personal que los diseña, usa o repara., con el propósito de obtener un sistema de mantenimiento productivo eficaz durante toda la vida útil.11

La aplicación del TPM está destinada a conseguir resultados en diferentes niveles. En un plano estratégico contribuye a desarrollar competencia empresarial, mejora los niveles de producción, reduce costos operativos y aumenta la disponibilidad de los equipos. En un plano operativo busca cero paradas, cero averías ,cero accidentes y cero defectos de calidad en las operaciones involucradas con maquinaria y en un plano operacional fomenta el trabajo en equipo ,el espíritu de apoyo y el compañerismo, mejora la productividad personal asegurando un entorno ordenado y creativo.

El TPM se integra con diferentes conceptos de gestión tales como el mantenimiento autónomo, las mejoras en las operaciones de mantenimiento que se basan en la eliminación de los puntos de difícil acceso y simplificación de tareas frecuentes con la generación de procedimientos o mapas de ayuda, el mantenimiento basado en el tiempo o MBT , el cual trata de planificar los mantenimientos en periodos constantes y repetitivos intentando conseguir el mayor tiempo de vida útil de los componentes y el mantenimiento basado en condiciones el cual centra los esfuerzos en evitar averías evaluando y monitoreando las condiciones en las cuales se considera un equipo completamente operativo y funcional.

La implementación del TPM es un proceso que abarca varias áreas involucradas con respectivos proceso y campos de influencia, por lo que se ha considerado apoyarse en 8 gestiones denominados pilares del TPM que sirven de apoyo y base para la gestión principal. Estos 8 pilares se apoyan a su vez en la herramienta 5s, la cual apoya a mantener

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Cfr. Rivera2008:22

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Figura 4: Pilares del TPM Fuente: Internet

El pilar del mantenimiento autónomo tiene como principal objetivo es conservar la eficiencia de los equipos dentro de los parámetros de calidad deseados, apoyando las labores primarias del mantenimiento en el operador bajo el criterio de que es la persona que más conoce la línea de producción y es capaz de realizar el trabajo en el momento más adecuado y con la menor duración. Este cambio de enfoque debe ser gradual supervisado y auditado y su éxito dependerá de las herramientas y los recursos que se les ofrezcan a los operarios así como del nivel de motivación que se pueda conseguir en ellos. Algunas herramientas indispensables y paralelas a la capacitación son la generación de procedimientos y listas de verificación, así como el desarrollo de un sistema de auditorías. El pilardelTPM, Administración y supervisión, se centra en la eficiencia y la rapidez del aporte relacionado al área administrativa que esté involucrada con los objetivos del 22

TPM, de esta manera se espera conseguir mejor manejo de compras, stock de repuestos, etc. Por otro lado la gestión de supervisión desarrolla las habilidades de observar en forma temprana y constante el desenvolvimiento de los equipos, este proceso involucra en forma sistemática a todas las áreas relacionadas con la producción de la empresa. Los pilares de la entrenamiento y mejora individual tienen como principal objetivo mejorarlas habilidadesdel personal involucrado, tanto operadores como técnicos, e en la operaciónyelmantenimiento y la conservación de los equipos con el fin de obtener la mayor eficiencia y calidad en las operaciones del producto terminado, eliminando de esta manera tiempos perdidos de producción o re-procesos. El pilar EHS o de la seguridad industrial se centra en desarrollar un ambiente de trabajo que asegure la protección tanto para el trabajador como para el medio ambiente, el objetivo es implantar una cultura de cero accidentes eliminando cualquier riesgo potencial

La gestión de manejo inicial de equipos tiene como objetivos el establecimiento de un sistema de administración de la fase inicial para nuevos proyectos equipamientos o mejoras que involucren una re potenciación de los activos así como eliminar las fallas críticas en forma temprana e implantar sistemas de monitoreo.

La gestión de la mejora de la calidad se enfoca en el desarrollo establecimiento de un programa de cero defectos. Bajo este enfoque la intención es de conservar el equipo o línea de producción en una condición de operación que asegure la calidad del producto en lo relacionado al mantenimiento. Se pueden definir las etapas de identificación, registro o control y mejora dentro de este proceso.

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Mantenimiento de clase mundial La visión integral de la gestión, conocida como Mantenimiento de clase mundial es el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento que aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas. Esta filosofía reúne elementos de distintos tipos (correctivo, preventivo y predictivo), enfoques organizacionales con visión de negocio y estrategias modernas para crear un sistema armónico de alto valor práctico.12 Es posible clasificar las acciones o actividades de acuerdo a su implicancia o su grado de complejidad. El mantenimiento de primer nivel son las actividades sencillas, con frecuencias muy básicas, la cuales no necesitan mayor soporte técnico. Generalmente son recomendadas por el fabricante como los pasos elementales para operar con seguridad el equipo. El mantenimiento de segundo nivel son las acciones que corresponden al día a día del personal de mantenimiento, si bien es cierto requiere de cierta pericia, no es necesario grandes fundamentos teóricos. El mantenimiento de tercer nivel son las actividades de mantenimiento tanto correctivo como preventivo, realizados en la máquina, con la operación detenida. El mantenimiento de cuarto nivel son los trabajos de mantenimiento que requieren ser realizados en un taller o que incluyan dispositivos ajenos a la máquina para su realización y por último el quinto nivel se refiere a los trabajos de renovación, reconstrucción o cambio que necesitan personal experto ajeno, externo al área de mantenimiento y que son contratados específicamente para realizar estas operaciones.13 La gestión de mantenimiento industrial necesita una realimentación constante, para el análisis se han determinado diferentes indicadores que reflejan el soporte del área de mantenimiento a la operación de la empresa tales como la confiabilidad R(t) que refleja 12 13

Cfr. Valdiviezo 2009: 43 Cfr. Matos y Torres 2004:6

24

la probabilidad que tiene un componente de no presentar ninguna falla en un tiempodeterminado, la disponibilidad D(t) que refleja la probabilidad de que un equipo o sistema de estar disponible para su uso durante un periodo dado y la efectividad de un sistema E.S que es la probabilidad que tiene un sistema de operar a toda capacidad durante un periodo t. Otros indicativos de la gestión evalúan directamente los aspectos relacionados con las fallas y las operaciones de mantenimiento tales como el tiempo promedio para fallar (TPPF) el cual recupera el tiempo promedio en el que un equipo presenta una falla , el tiempo promedio para reparar (TPPR) que rescata el tiempo promedio en que puede ser reparado una instalación, sistema, equipo o dispositivo; el factor de servicio que es la relación entre la diferencia del número de horas del periodo considerado (horas calendario) con el número de horas de intervención por el personal de mantenimiento y por último es interesante evaluar la relación entre horas de mantenimiento y tiempo dispuesto para mantenimiento preventivo. La relación del costo que generan las actividades de mantenimiento por cada tonelada métrica producida. Es útil para medir la eficiencia de la gestión de mantenimiento

Figura 5: Fórmulas de indicadores Fuente: Valdivieso (2009)

25

asociando los costos asociados a su aplicación14. Es evidente que la gestión de mantenimiento en estos momentos es parte fundamental para el éxito de una empresa, el control de los trabajos, la eficiencia productiva y el control de costos son factores que afectan notablemente a diversas áreas y son responsabilidad en gran parte del mantenimiento y su relación con la logística de repuestos y la gestión de proveedores.

La gestión logística El manejo de Stocks y el flujo de los bienes y servicios es uno de las prioridades en la gestión de la cadena de suministro. Siendo la cadena de suministro el eje principal de las operaciones logísticas de una empresa, el flujo de los bienes y servicios se convierte en elemento fundamental para asegurar la continuidad del proceso. Este concepto se aplica tanto a materiales, repuestos y servicios que estén involucrados directa o indirectamente con la producción. Las decisiones de cantidades a gestionar, el momento indicado de la operación, el almacenaje y la salvaguarda son preocupaciones constantes en el área logística. Estas decisiones involucran a producción y mantenimiento, quienes son los usuarios directos. El proceso de compras se considera actualmente como un proceso programado y afecto a las variaciones de producción, si bien es un proceso de adquisición este afecta directamente a la cadena de suministros. Los requerimientos de producción son elementos en la cadena de distribución que representan la prioridad en atención. Esta demanda se puede atender de dos maneras , bajo el esquema de justo a tiempo o JUST IN TIME, en donde se abastecen los materiales en el momento indicado para su uso evitando mantener stocks o en la

14

Cfr. Valdiviezo 2009: 40 - 42

26

modalidad de compra programada abasteciéndose según parámetros establecidos por factores como seguridad, punto de reposición , etc.

Estrategia “justo a tiempo” La filosofía de Just in time busca asistir las demandas de servicio sin la necesidad de mantener stocks. Se puede considerar que esta filosofía de trabajo acompaña al concepto de lean manufacturing en la idea de que las inversiones inmóviles son innecesarias. Este sistema se apoya en las cercanas relaciones que deben existir con los proveedores, este punto es fundamental debido a la disposición y rapidez con que se deben satisfacer las demandas de producción, el proveedor debe tener previo conocimiento de las necesidades y expectativas de producción de sus clientes, así como la empresa debe manejar información de la logística, tiempo de respuesta y variabilidad de sus proveedores. Las cantidades de compra o abastecimiento generalmente disminuyen en esta estrategia productiva, sin embargo los costos de compra aumentan. Por otro lado desaparecen

las

incertidumbres

de

abastecimientos

desarrollando

sociedades

estratégicos con pocos proveedores y transportistas. El concepto fundamental del just in time es generar un flujo de materiales que se ajusten sincronizadamenteatodos los requerimientos de producción. El beneficio principal es el ahorro en almacenaje disminuyendo los costos en la cadena de abastecimiento. El ejemplo más claro y representativo de esta modalidad de abastecimiento es el KANBAN, el sistema de programación desarrollado por TOYOTA el cual surge en el marco de la reconstrucción económica japonesa hacia mediados del siglo XX, motivado por la débil economía japonesa en el contexto de una industria arrasada por la guerra y

27

como respuesta a búsquedas exhaustivas para la re potenciación de la industria del transporte. En este marco se desarrolló una nueva perspectiva la cual involucraba la gestión de los recursos y los costos internos con el concepto de competitividad en la industria tanto local como a nivel internacional. La aparición del paradigma conocido como “toyotismo” fue el reconocimiento de esta perspectiva, un sistema donde la combinación de recursos humanos, una organización estructurada al detalle, la aparición del automatismo y un control detallado de los recursos, se convirtieron en lo frentes de lucha ante las grandes multinacionales como Ford que al contrario mantenía grandes niveles de producción y un derroche innecesario de recursos. Si bien es cierto el modelo just in time ofrece una visión ordenada, sincronizada y limpia de la cadena de abastecimiento presenta riesgos a considerar, un ejemplo es la crisis por la que paso Toyota al incendiarse la principal fábrica de suministro de una crucial válvula de frenado cuyo costo es de $5, este hecho generó la amenaza de suspender las operaciones en 20 plantas alrededor del planeta. Si existe la expectativa de acogerse al modelo just in time es primordial evaluar a los participantes de la cadena de suministro y asegurarse de la capacidad de los mismos, la confiabilidad y la continuidad así como estudiar posibles amenazas con la finalidad de no atentar contra la continuidad de la producción La modalidad de compra programada Las compras programadas tienen la finalidad de asegurar un Stock que permita la continuidad de la producción. Esta gestión de almacenes e inventarios en el caso de mantenimiento se centra básicamente en repuestos y elementos de cambio en máquinas. La estrategia para la compra de un repuesto, en la mayoría de casos, depende de su criticidad, los tiempos de suministro y la capacidad de pronóstico de vida, para hallar

28

estos valores se pueden aplicar herramientas estadísticas tales como Pareto o clasificación ABC. Alfredo Pareto, después de analizar la distribución de la riqueza en diferentes países llego a la conclusión que la mayoría de los recursos (80%) se distribuían solo en el 20 % de las personas, esta relación puede aplicarse directamente a la valoración en almacén de los inventarios, el 80% del valor del inventario corresponde al 20% de los materiales inventariados. De esta manera los materiales ubicados dentro del 20% crítico serán considerados materiales de clasificación A, el siguiente lote de productos B y el último de menor importancia C. De esta manera la estrategia de planeación de compras e inventarios dependerá de su valoración. Existen dos estrategias definidas para la modalidad de compras programadas, la primera es la compra por revisión constante y lote de compra determinado, esta modalidad se aplica a los materiales de clasificación A o los más críticos, la estrategia consiste en adquirir un lote económico de compra (LEC) cada vez que el inventario alcance el punto de reposición. Para este modelo la frecuencia de revisión debe ser constante y el inventario de seguridad considera el tiempo de adquisición.

Figura 6: Revisión constante Fuente:

29

La segunda estrategia es la de revisión periódica y lote de compra variable, esta estrategia aplicable a productos de valoración B y C se basa en una revisión periódica de los niveles de stock para definir las cantidades a comprar con la intención de regresar al Stock máximo. El periodo de revisión se determina aplicando una fórmula que integra los costos tanto de compra como almacenaje y el volumen de consumo

Figura 7: Revisión periódica Fuente:

Cabe resaltar que particularmente en el caso de mantenimiento muchos de los elementos son considerados críticos por la dificultad o inconvenientes en la adquisición y a la vez son elementos necesarios para el funcionamiento de los equipos, tal es el caso de tarjetas electrónicas o partes de maquina diseñadas exclusivamente como repuestos de equipos La necesidad del control de las diferentes áreas así como la interdependencia de la información ha llevado a las empresas a instalar en los procesos sistemas de información que integren las diferentes gestiones con la finalidad de aprovechar la información y disminuir costos y tiempos. Estos sistemas llamados ERP (Enterprise Resourceplanning) están siendo requeridos con más frecuencia en todos los niveles de la industria, actualmente el más comercializado a nivel industrial es el SAP 30

Los ERP y el SAP Un ERP o planeación de Recursos Empresariales es básicamente una arquitectura de software para empresas que facilita e integra las áreas de finanzas, producción, logística, contabilidad y recursos humanos. Esta herramienta es parte de un desarrollo que empezó en los años 60 con el surgimiento de la necesidad a nivel empresarial del control de inventarios, en esta década se iniciaron los primeros esfuerzos en la industria por recrear los procesos logísticos desarrollados por las fuerzas militares durante las épocas de guerra. Posteriormente en la década del 70 la industria desarrolla modelos de sistemas para la planificación de recursos logísticos necesarios para la producción, de esta manera nacen los MRP (Material Requirementplanning). Recién en la década del 80 aparece el concepto MRP II, el cual se centra en la planificación de recursos para la producción, pero a diferencia de su predecesor incluye la gestión de los procesos de fabricación y distribución de productos. A partir de la década del 90 el concepto evoluciona al MRP II y es ampliado abarcando áreas como ingeniería, contabilidad, soporte al cliente, ventas y recursos humanos. Este nuevo esquema es bautizado como ERP /Enterprise ResourcePlanning). Para comienzos de año 2000 se desarrollan los sistemas

CRM

(CustomerRelatonship Management) los

cuales

extienden la

administración de la empresa incluyendo a los clientes, con la finalidad de atender, administrar y supervisar sus necesidades. La interacción entre los ERP y los CRM está destinada a fortalecer y garantizar la cadena de suministro del negocio. Paralelamente en 1972, en la ciudad de Mannhein, es fundada la empresa SAP (Sistemas, aplicaciones y productos) por un equipo de ex trabajadores de la IBM, el origen de la compañía fue la búsqueda de un sistema integrado estándar que pueda ser aplicado en los diferentes

31

escenarios de la industria. En la actualidad, SAP es el líder mundial de aplicaciones de negocios en arquitectura cliente/servidor15. El sistema SAP se puede resumir en una serie de módulos interconectados que procuran compartir la información necesaria para poder administrar el trabajo operativo y dirigencial de una empresa utilizando la información de una manera compartida y eficiente. Los módulos que integran esta herramienta son Contabilidad financiera (FI), Gestión de proyectos (PS), Costos o controlling (CO), Recursos Humanos (HCM), Materiales (MM),Gestión de calidad (QM)Sales and Distribution (SD),Mantenimiento de plantas (PM), Planeamiento y control de la producción (PP), Bussineswarehouse y Business Objects.

Figura 8: Módulos de SAP Fuente: www.mundosap.com

15

Cfr. Martin 2012:12

32

El uso de esta herramienta ofrece considerables mejoras en el área de mantenimiento, sobre todo en los temas referentes a planificación, control de fallas y manejo de información, disminuyendo la carga laboral administrativa y mejorando la eficiencia en las tareas y procedimientos del área. Desde otro punto de vista el SAP permite evaluar la criticidad de los trabajos pendiente permitiendo priorizar las acciones a tomar, mantiene un control ordenado de la infraestructura, agiliza los procesos de compra y facilita los canales de comunicación entre las áreas de la empresa.16 El nivel de competencia actual exige a las empresas dominar la información, tener un completo control de los procesos incluyendo las gestiones que los administran, el nivel de desempeño e inclusive los costos en que incurren. Para lograr estos objetivos se implementan sistemas de información que integran y normalizan a todas las áreas fundamentales de una empresa. El proceso de implementación es una tarea vertiginosa y difícil, la cual expone las debilidades de las áreas ya que en la mayoría de los casos en muy corto tiempo se tiene que adoptar una manera diferente de trabajar. En el siguiente capítulo se abordará los inconvenientes más comunes que se presentan durante la instalación de un ERP en el área de mantenimiento y las posibles estrategias para aminorar los impactos.

16

Cfr. Kermes 2002:53

33

CAPÍTULO 2. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA

Los procesos de una planta convertidora de cartón La calidad del embalaje de productos terminados está tomando un papel cada vez más gravitante en el desarrollo de la industria y es que el embalaje no solo implica la conservación

del

producto

sino

además

asegura

su

transporte,

facilita

el

almacenamiento y es una imagen distintiva del producto. El hábito de compra de los consumidores el día de hoy, convierte a la caja de cartón, además de ser un medio de almacenamiento, en un elemento de marketing. Una caja robusta y con un llamativo diseño ayuda a vender el producto que contiene, por otro lado las propiedades del cartón como material reciclable lo han hecho más atractivo en la industria tanto desde el punto de vista ecológico como económico.

Figura 9: Elementos del cartón corrugado Fuente: Papelera del Sur

El cartón es una formación de 3 o 5 papeles con diferentes tratamientos están unidos mediante dos capas de adhesivo. Los papeles exteriores son conocidos como liners y al papel central se le denomina corrugar, el mismo que es procesado con dos rodillos ranurados a temperaturas de 180°C y a presiones de 60 bares para lograr la forma acanalada que le dará la resistencia al conjunto.Por su composición el cartón corrugado 34

puede ser corrugado de una cara, corrugado sencillo doble corrugado o triple corrugado. A su vez también puede ser clasificado de acuerdo al número de líneas o flautas. La flauta puede ser de cuatro tipos: A, B, C, D y E (esta última también conocida como micro corrugado). De acuerdo a la construcción de la caja la flauta puede tener una disposición horizontal o vertical.17

Figura 10: Elementos del cartón corrugado Fuente: Papelera del Sur

La fabricación de cajas de cartón se divide en 2 procesos consecutivos, primero el corrugado y posteriormente la conversión. El proceso de fabricación en una línea corrugadora se inicia en los portabobinas, los cuales alimentan de papel a los cabezales corrugadores, generalmente cada portabobina cuenta con un empalmador automático cuya función es asegurar la continuidad del suministro de papel cuando un rollo se termina sin la necesidad de bajar la velocidad del sistema.18 El cabezal corrugador es el elemento que forma la onda en el corrugar al presionar el papel con ayuda de 60 bares de presión hidráulica a una temperatura de 180°C, utilizando un par de rodillos ranurados con el tipo de onda deseada. En esta parte del proceso se añade pegamento para unir el corrugar al liner externo. Este producto conocido como single face, viaja a través de un puente de 35 Mt. de longitud liberando en este trayecto el oxígeno del adhesivo y asegurando de esta forma la unión de los dos papeles. El tercer elemento del proceso en la zona caliente es el doble engomador, en esta etapa se aplica una segunda capa de adhesivo y se completa la terna de papeles que conforman el cartón, el cual es secado finalmente mediante planchas al vapor para 17 18

Cfr. Mora y Cárdenas 2007: 21-22 Información obtenida en experiencia laboral

35

conseguir la temperatura optima del producto, generalmente producido en un ancho total de 2.50 m.. El resto del proceso es denominado la zona fría, en esta parte de la elaboración de las planchas de cartón, el producto pasa por múltiples cuchillas para ser marcado, dividido y cortado a la medida necesaria de la caja a producir y se apila en parihuelas de plástico para transportarlas a las impresoras19 La etapa de conversión son los procesos necesarios para transformar la caja la plancha de cartón en cajas con los diseños entregados por los clientes. El primer proceso es la impresión en donde las planchas de cartón son introducidas en impresoras flexo gráficas con la finalidad de estampar el diseño propuesto por el cliente, el cual generalmente corresponde a la marca, el tipo de producto, un arte representativo y las especificaciones técnicas necesarias. La primera etapa del proceso de impresión se da en el introductor, el cual abastece las láminas individualmente y controla la velocidad de la máquina, luego las planchas atraviesan las estaciones de impresión que cuentan con un cliché rotativo y un rodillo anilox para la aplicación de tinta. En cada estación de impresión se carga un color, por lo tanto el número de colores con que puede contar el diseño depende del número de cuerpos instalados y que en la actualidad varían de 1 a 6. Los polímeros con los diseños de la caja son denominados Clises y son fabricados dentro del área de troqueles en una reveladora de polímeros en donde toman la forma del diseño a imprimir20 En la etapa del ranurado las cajas impresas deben ser cortadas en los puntos que sirven de eje para el doblado, estos cortes se realizan en cuerpos denominados Slotters, con ejes móviles que se acomodan al tamaño de la plancha y a la disposición de las aletas o tapas de las cajas. Posterior al corte y solo en diseños necesarios las planchas necesitan de un proceso de troquelado, este se realiza mediante un troquel circular que destaja 19 20

Información obtenida en experiencia laboral Cfr. Gaitán 2005: 7-11

36

porciones circulares o elipsoidales que sirven como asas o agarraderas, en ciertos casos estos destajos funcionan como respiraderos de los productos que almacene la caja. El proceso final las cajas impresas, es el plegado y el enzunchado o amarre, en esta etapa las planchas ya acabadas con el diseño final son dobladas y agrupadas para ser despachadas al cliente.21 Las cajas de cartón se pueden diferenciar por su aplicación ya sea en caja regular o en caja troquelada. La caja tipo industria o regular es la caja convencional o la más utilizada en la industria, cierra por medio de las ranuras producidas en el Slotter que generalmente la forma con 4 aletas superiores las cuales forman la tapa, también es conocida como RSC. La caja troquelada por otra parte tiene diseños especiales que incluyen diversas formas que solo pueden conseguirse con el uso de troqueles planos o rotativos, y en la mayoría de casos no lleva tapas, o estas son producidas independientemente, este tipo de cajas generalmente llevan los artes más elaboradas y debido a que sus diseños son más robustos pueden utilizarse como seguros medios de transporte y apilamiento. Otra manera de diferenciar las cajas es de acuerdo al tipo o modelo, esta diferenciación ocurre en su mayoría en las cajas troqueladas debido a que se basan en diseños particulares y pueden ser cajas de tapa y fondo ( troquelada), cajas de fondo automático (Standard), cajas de fondo semiautomático, cajas expositoras con tapa o sin tapa , cajas doble, etc.22 Los procesos del cartón necesitan, además de la maquinaria específica, la infraestructura de apoyo que soporta el proceso y provee de energía a las líneas de producción, tales como compresoras, calderos, montacargas, camiones de despacho y toda la logística y el personal humano necesario. Debido a la complejidad del proceso productivo y a la tecnología instalada, la fabricación de cajas de cartón necesita el soporte de diferentes 21 22

Cfr. Gaitán 2005: 7-11 Cfr. Gaitán 2005: 7-11

37

áreas, tales como la gestión de calidad de la empresa, la gestión logística y sobre todo la gestión del área de mantenimiento industrial. PAPELERA DEL SUR S.A es una empresa dedicada a la fabricación y distribución de cartones y productos en cartón corrugado. Pertenece a Cartones América Internacional que cuenta con un excelente equipo humano y tecnología moderna para satisfacer las necesidades del mercado, consolidándose así el grupo dentro del Pacto Andino. Cartones América Internacional cuenta con

molinos, en Cali y Perú, con seis

corrugadoras: CRANSA S.A en la ciudad de Quito (Ecuador), Venezolana de Cartones Corrugados-VCC en Valencia (Venezuela), Papelera del Sur (Perú), Chilempack en Santiago de Chile (Chile), División Corrugadora Cali (Colombia)

y División

Corrugadora Bogotá (Colombia). En los años 50 se fundó Litofan para suplir empaques de celofán para la industria de pastas y otras similares. Esta planta se amplió posteriormente con la compra de una máquina corrugadora para proveer el mercado de cajas corrugadas que también requerían dichas empresas. El crecimiento del mercado de cajas y la incompatibilidad del proceso del cartón con la impresión del celofán y el polietileno obligó a separar estos dos procesos y se vio la necesidad de buscar un suministro independiente de los materiales para el corrugado, ya que era inconveniente depender de un fabricante que a la vez era competidor en el producto final, y esto llevó a la creación de Cartones América S.A., el 27 de Octubre de 1969, se compraron los terrenos donde hoy funciona el Molino de Cali, se perforó un pozo profundo para el suministro de agua y en 1970 se terminó de instalar el molino. En el año 2000 El grupo Cartones América compra Papelera del Sur S.A que inicialmente estuvo ubicada en su totalidad en Chincha, e inicia la construcción de la nueva planta en Lurín, donde se estableció posteriormente la división corrugado. El

38

grupo ha invertido capital en la mejora de equipos, comprando modernas impresoras flexo gráficas y modernizando el corrugador, entre otros equipos. CARTONES AMERICA S.A., ha comprado desde su fundación gran parte del material biodegradable (reciclaje), contribuyendo así a la conservación del medio ambiente y generación de empleo indirecto a las personas que se dedican a esta labor. El 98% de la materia prima utilizada en el molino es material reciclable de cartón y papel contribuyendo así a la conservación del medio ambiente en el país, aprovechamiento de mano de obra y ahorro de energía; el otro 2% está representado por fibra larga. En la actualidad Papelera Del Sur cuenta con una línea corrugadora compuesta por máquinas de origen italiano como Massenzanna,Olivinni y Fosber. 1 Línea troqueladoraLangston y 3 Líneas impresoras Martin. La línea corrugadora se encarga de formar el cartón corrugado ya sea en tipo C, B, CE o CB para entregarlo a las impresoras y de esta manera fabricar cajas impresas de hasta 4 colores y en diferentes formatos estándar.

39

Definición de la estructura de mantenimiento El área de mantenimiento está conformada por 3 personas, el Jefe de mantenimiento de profesión técnico electrónico mecánico, encargado de las labores de elaboración de los planes de mantenimiento, organización de las tareas semanales con el apoyo del personal de planta, la verificación de stocks de repuestos y la administración del personal operativo del área. Es labor del jefe de mantenimiento, por otro lado, la elaboración y el análisis de los índices mensuales y anuales del área, valores que se discuten mensualmente en comités de calidad con los demás indicadores de la empresa. También forma parte del departamento de mantenimiento 2 técnicos electro mecánicos encargados de la supervisión del estado de la maquinaria, de la ejecución de las labores correctivas y de la supervisión de los mantenimientos preventivos en las máquinas asignadas. Las líneas de producción se dividen en corrugadora y en las impresoras Langston, Martin 924, Martin 618 I y Martin 618 II. Los días de parada de maquina asignados a mantenimiento corresponden a un día de mantenimiento por maquina repartidos en 5 días a la semana, los trabajos se programan en base a los planes de mantenimiento preventivo y al listado de mantenimientos correctivos ingresados a través de avisos escritos de los operadores. Antes de la implementación del SAP, en Julio del 2012, la gestión de mantenimiento se apoyaba en un Software de origen colombiano llamado INFOMANTE, manejado únicamente por el departamento de mantenimiento. El INFOMANTE emite una programación diaria de trabajos de mantenimiento de acuerdo a una lista de trabajos específicos tales como revisión, limpieza, cambio o regulación y los asocia a elementos o partes de las maquinas e inclusive a líneas enteras relacionándolos a una frecuencia de terminada y un día de inicio de operaciones, por ejemplo existe una tarea lubricar asociada a la línea corrugadora con una frecuencia de 7

40

días que va a iniciar un día especifico. Esta programación es fija y aquellos trabajos que no se realicen no se reprograman si no que pasan al status de “no realizado” en espera de un cierre o reprogramación manual. Los operarios no tenían un acceso directo al sistema y colocaban avisos en formatos impresos de no conformidades para que posteriormente luego de ser filtradas por el jefe de mantenimiento, estas eran ingresadas al sistema y se convertían en trabajos pendientes para el INFOMANTE. En la planta trabajan 3 turnos de producción continua de Lunes a Sábado, y no es política corporativa contratar más personal para las áreas de mantenimiento en los diferentes países por lo que se contratan generalmente terceros para realizar los trabajos en planta. La ubicación del área de mantenimiento en el organigrama de la empresa es el siguiente:

Figura 11: Organigrama empresarial Fuente: Elaboración propia

Evaluación de la maquinaria y definición de nivel de criticidad El proceso de fabricación de cartón está conformado por 2 etapas, la primera es la formación del cartón a partir de rollos de papel y la segunda, llamada transformación, es 41

la impresión, troquelado y presentación del producto final. De acuerdo a esta distribución se dividirán los equipos de la planta en 3 grupos, los correspondientes al proceso de corrugado, los correspondientes al proceso de transformación y los equipos de servicios y apoyo. Dentro de los equipos pertenecientes al corrugado encontramos los siguientes: -

1 Cabezal corrugador de onda C, marca MASSENZANNA, modelo OC 300, de procedencia italiana y fabricado el año 1991. Este equipo fue repotenciado el 2006 y se le instalo un PLC Siemens S7 y variadores digitales SSD, además de un control de las presiones con hidráulica proporcional.

-

1 Cabezal corrugador de onda E y B , marca MASSENZANNA modelo OC 300 GEM con doble juego de rodillos, de procedencia italiana y fabricado el año 2002. Este equipo fue re potenciado el año 2009 al colocarle un PLC Siemens y variadores y motores LENZE.

-

5 Portabobinas OLIVINI de procedencia italiana con diferentes años de fabricación

-

4 Empalmadores MARQUIP de procedencia norteamericana fabricados entre 2002 y 2006

-

1 Doble engomador MASSENZANNA, de procedencia italiana modelo ID 280 de 2500 mm re potenciado con variadores y motores Siemens.

-

1 Tren de Secado Olivini, de procedencia italiana, de zapatas repotenciado el año 2000 con un PLC Siemens y válvulas proporcionales de control neumático.

-

1 Cortadora FOSBER modelo Rotary Shear , de procedencia italiana y fabricada el 2011

-

1 Cortadora hendedora FOSBER modelo TWIN de procedencia italiana fabricada el 2011

42

-

1 Cortadora FOSBER modelo MASTER de procedencia italiana fabricada el 2003

-

Apiladores FOSBER modelo TERMINAL 400 de procedencia italiana fabricados el 2008

Los equipos de correspondientes al proceso de transformación son los siguientes -

1 impresora troqueladora LANGSTON modelo TITAN de 3 colores, de procedencia estadounidense,

fabricada el año 1988 y re potenciada por la

empresa SUN el año 2001, en donde se le instalaron cámaras para los rodillos anilox y PLC GE FANUC a cada uno de los 3 cuerpos de impresión, además de un sistema de registro controlado por servomotores FANUC. -

1 Impresora Martin modelo MIDLINE 924 de 3 colores, de procedencia francesa, fabricada el año 2000 con una amarradora CEMA modelo TWIN 1300 del mismo año.

-

1 Impresora MARTIN modelo FFG 618 de 2 colores, de procedencia francesa, fabricada el año 2005 con una amarradora CEMA modelo TWIN 1300 fabricada el mismo año.

-

1 impresora MARTIN modelo FFG 618 de 4 colores, de procedencia francesa, fabricada el año 2008con una amarradora CEMA modelo TWIN 1300 fabricada el mismo año.

-

1 plegadora FOLDER fabricada el año 1988 de procedencia norteamericana.

Los equipos que cumplen con la función de apoyo y generación de servicios son los siguientes: -

1 Prensa de pacas AMERICAN BALER de procedencia

-

Planta de goma y líneas de distribución de almidón

-

1 transformador de media tensión de 800 KVA de 22900 a 440 V. Marca ABB instalado el año 2007. 43

-

1 Transformador de media tensión de 100 KVA de 22900 a 220 V. Marca ABB instalado el 2001.

-

1 Compresor marca SULL AIR modelo LS16 de 100 HP y 400 CFM .

-

1 Compresor SULL AIR modelo LS8a de 50 HP y 220 CFM instalado el 2004

-

1 Secador SULL AIR de 500 CFM.

-

1 Caldera COLMAQUINAS de 400 BTU instalada el 2000.

-

1 Caldera YORK SHIPPLER de 220 BTU instalada el 2002.

Los montacargas utilizados en planta son alquilados a la empresa MAQUIPERU, así como la flota de camiones de reparto que pertenecen a la empresa ARRIEROS. El análisis de la criticidad de los equipos es necesario como herramienta para la evaluación y soporte de las medidas a considerar para definir las bases de los planes y las programaciones de mantenimiento. Esta primera etapa ayudara a definir las características y aspectos sensibles de cada elemento en cada etapa del proceso. El análisis del nivel de criticidad determina que equipos pueden presentar fallas que ocasionen interrupciones en el proceso productivo, cuellos de botella o retrasos. Los parámetros para determinar el grado de criticidad de un equipo se deben aplicar de acuerdo a cada empresa ya que son variables particulares de cada tipo de proceso En el análisis realizado para Papelera del sur se utilizaron los siguientes parámetros: -

Frecuencia de falla: Número de veces por mes que la maquina detiene su operación por fallas propias.

-

Impacto de parada: Efecto del fallo sobre la continuidad de la producción

-

Posibilidad de soporte: Oportunidad de acudir a una línea alterna para procesar el producto

-

Impacto en seguridad: Efecto de la falla sobre la seguridad industrial.

Se han aplicado los siguientes índices para los parámetros de criticidad

44

Frecuencia Frecuencia de falla 3 o + fallas por mes

4

2 fallas por mes

3

1 falla al mes

2

0 fallas

1

Consecuencia Impacto de parada Detiene la planta

10

Detiene el corrugador

8

Detiene 1 imprenta

5

no detiene nada

1

Posibilidad de soporte no existe equipo back up

4

Existe equipo pero no en planta

2

Existe equipo back up

1

Turnos de uso por día 3

3

2

2

Menos de 2 turnos (intermitente) 1

Impacto en la seguridad Impacto directo

100

Impacto indirecto

50

Sin impacto

0 45

Figura 12: Tabla de criticidad Fuente: Elaboración propia

La fórmula aplicable a los equipos es Nivel = Frecuencia x Consecuencia Consecuencia = Impacto de parada x posibilidad de soporte x turnos + impacto en la seguridad Aplicando la formula obtenemos los siguientes resultados: TABLA DE VALORES DE CRITICIDAD POR MAQUINAS Fallas Parada Soporte Turnos Seguridad NIVEL Cabezal C

3

8

4

2

50

242

Cabezal B/E

1

8

4

1

50

82

Empalmador

2

6

4

2

50

146

Portabobina

2

6

4

2

50

146

Doble engomador

1

8

4

2

0

64

Tren de secado

3

8

4

2

0

192

Rotary

1

6

4

2

50

98

Twin

3

8

4

2

50

242

Master

2

8

4

2

50

178

Apiladores

3

8

4

2

50

242

Langston

4

5

4

3

50

290

Martin 924

4

5

2

2

0

80

Martin 618

4

5

2

2

0

80

Martin 618 2

4

5

2

2

0

80

Folder

2

5

4

3

0

120

Prensa de pacas

2

10

4

3

100

340

Compresor 100 HP

4

10

2

3

0

240

Compresor 50 HP

1

10

1

1

0

10

Secador Sull Air

3

6

2

3

0

108

Línea de vapor

2

8

2

2

100

164

46

Planta

y

línea

de

1

8

2

2

0

32

Transformador de 440

1

10

4

3

100

220

Transformador de 220

1

10

4

3

100

220

Caldera

2

8

1

2

100

132

2

8

1

2

100

132

goma

COLMAQUINAS Caldera

YORK

SHIPPLER

Figura 13: Criticidad por maquina Fuente: Elaboración propia

47

TABLA DE ZONAS DE CRITICIDAD

Figura 14: Criticidad por maquina Fuente: Elaboración propia

48

MEDIANA CRITICIDAD

ALTA CRITICIDAD

Zona

BAJA CRITICIDAD

Maquina Nivel Prensa de pacas 340 Langston 290 Cabezal C 242 Twin 242 Apiladores 242 Compresor 100 HP 240 Transformador de 440 220 Transformador de 220 220 Tren de secado 192 Master 178 Línea de vapor 164 Empalmador 146 Portabobina 146 Caldera COLMAQUINAS 132 Caldera YORK SHIPPLER 132 Folder 120 Secador Sull Air 108 Rotary 98 Cabezal B/E 82 Martin 924 80 Martin 618 80 Martin 618 2 80 Doble engomador 64 Planta y linea de goma 32 Compresor 50 HP 10

Estadística de tiempos perdidos por paradas no programadas Los reportes de producción se ingresaron hasta Febrero del 2012 por medio de un programa preparado en forma interna el cual utilizaba como base el software Progress. En esta plataforma se registraron los tiempos de funcionamiento y la eficiencia de maquina desde el año 2000 en que se iniciaron las operaciones hasta comienzos del 2012 en que fue instalado el SAP para producción Estos reportes incluían los tiempos de paradas no programadas de máquina con una descripción de las causas origen. Después de revisar la información de los últimos 5 años se clasificaron las fallas en 5 causas raíz -

Deficiente preventivo: La falla es producto de una inadecuada programación del mantenimiento semanal o por el incorrecto cumplimiento de las tareas programadas.

-

Parada intempestiva: La falla nunca fue prevista, involucra un error de análisis o el agotamiento de un elemento el cual no presenta síntomas como el caso de fallas electrónicas.

-

Falta de repuesto: El tiempo de parada corresponde a la espera de la compra o acondicionamiento de un elemento, pieza o repuesto.

-

Paradas ajenas a mantenimiento: Paradas asignadas erróneamente a fallas técnicas y que tiene como origen otros motivos, o paradas provocadas por fallas del operador

-

Falta de capacitación o recursos de mantenimiento: El tiempo de parada de maquina es causado por desconocimiento y falta de preparación o recursos del área de mantenimiento.

49

EJEMPLO DE REPORTE DE PARADA DE MAQUINA JULIO 2011

Corrugador 18/07/2011 FALLA MECANICA

18 calibración de cuchillas

02/07/2011 FALLA MECANICA

182 rotura en acople de prensa

02/07/2011 FALLA MECANICA

4

07/07/2011 FALLA MECANICA

10 FALTA DE AIRE

14/07/2011 FALLA MECANICA

5 CAMBIO DE CABEZAL

12/07/2011 FALLA MECANICA

14 ROTURA FAJA APILADOR SUPERIOR

16/07/2011 FALLA MECANICA

70 SAE REALIZO EL CAMBIO DE CUCHILLAS EJE 02 TWIN

13/07/2011 FALLA MECANICA

21 cadena de plataforma apilador superior suelto se reparo

16/07/2011 FALLA MECANICA

40 FALLA MECANICA TWIN CAMBIO DE CUCHILLAS EJE 1

02/07/2011 FALLA MECANICA

2 falla motor de prensa

07/07/2011 FALLA ELECTRICA

7 FALLA EN MASTER

22/07/2011 FALLA ELECTRICA

21 FALLA ELECTRICA EMPALMADOR DE L. INTERNO CABEZAL C

11/07/2011 FALLA ELECTRICA

34 FALLA ELECTRICA CABEZAL B

14/07/2011 FALLA ELECTRICA

214 FALLA ELECTRICA MOTOR APILADOR INFERIOR SE CAMBIO

23/07/2011 FALLA ELECTRICA

467 VARIADOR CON FALLA

13/07/2011 FALLA ELECTRICA

0 52 minutos por falla eléctrica tablero cabezal C 977 IML

19/07/2011 FALLA MECANICA

31 CAIDA DE PIÑON DE CIERRE DE MAQUINA SE VCLVIO A COLOCAR

04/07/2011 FALLA MECANICA

29 FALLA EN EMBRIAGUE DE LA 1 UNIDAD

04/07/2011 FALLA MECANICA

34 retirada d cámara de tinta de la 2ª unid

18/07/2011 FALLA MECANICA

13

18/07/2011 FALLA MECANICA

24 SE SALIO PIÑON DE ARRASTRE 24 MINUTOS SE COLOCO

09/07/2011 FALLA ELECTRICA

45 Falla d electroválvula d 3ªund.y cambio d rasqts d 2ªy3ªunds 176 M924 M618

01/07/2011 FALLA ELECTRICA

33 parada contante x recalentamiento de variador

01/07/2011 FALLA ELECTRICA

16 parada x recalentamiento del variador, no tiene ventilación 49 M618 2

18/07/2011 FALLA MECANICA

32 FALLA EN EL INTRODUCTOR MANGERA ROTA

21/07/2011 FALLA MECANICA

84 MULTI-T ROTO SE COLOCO TUBOS

06/07/2011 FALLA MECANICA 19/07/2011 FALLA MECANICA 23/07/2011 FALLA MECANICA 02/07/2011 FALLA MECANICA 05/07/2011 FALLA MECANICA 11/07/2011 FALLA MECANICA 20/07/2011 FALLA MECANICA 20/07/2011 FALLA MECANICA

0 TAPIZ SE DESPLASA A ALTA VELOCIDAD 19 PROBLEMA EN MULT-T SE SALE CONSTANTEMENT X DESGASTE DE AQUEL 0 FALLA EN EL INTRODUCTOR DE LAMINAS 0 DESPLASAMIENTO DE TAPIZ CONTINUO,X FAVOR CAMBIAR TAPIZ 60 DESPLSAMIENTO DE TAPIZ 0 X FAVOR CAMBIAR TAPIZ Y CUCHILLAS,NO SE PUEDE PROCESAR LAMIN 93 TAPIZ DESENTRADO,SE CENTRO TAPIZ, SE AFILO CUCHILLAS 0 TAPIZ SE DESPLASA CONSTANTEMENTE

25/07/2011 FALLA MECANICA

30 FALLA EN EL INTRODUCTOR DE LAMINAS

27/07/2011 FALLA MECANICA

13 FALLA EN LA PLEGADORA

50

La información correspondiente a todos los meses del Enero 2008 a Febrero 2012 se presenta en el anexo 1

Se reunió información de los últimos 5 años y se prepararon cuadros de tendencias

Figura 15: Graficas de paradas no programadas año 2008 . Desarrollo personal

,,

51

Figura 16: Graficas de paradas no programadas año 2009 . Desarrollo personal

52

Figura 17: Graficas de paradas no programadas año 2010 . Desarrollo personal

53

Figura 18: Graficas de paradas no programadas año 2011 . Desarrollo personal

El análisis inicial entre los años 2008 y 2013 indica que las líneas que han presentado más paradas por fallas de mantenimiento tanto mecánico como eléctrico son la corrugadora y la impresora troqueladora Langston y el porcentaje mayor en una evaluación

inicial

se

debe

a

una

54

falta

de

mantenimiento

efectivo.

De acuerdo con la información recogida y analizada correspondiente al año 2011 se realizó un análisis de todas las fallas, y se decidió comparar las líneas trimestralmente y evaluar técnicamente las fallas de aquellas que presentaban los mayores tiempos de parada de máquina. Se adjuntan los cuadros respectivos.

2500

2000

1500

Enero - marzo Abril - Junio Julio - Set.

1000

Oct. - Dic.

500

0 Corrugador

Langston

M924

M618

M618 2

Figura 19: Grafico de minutos de parada trimestrales por maquina en el ano 2011 Fuente: Elaboración propia

Se puede observar que las líneas que presentan mayor número de minutos parados son la impresora Langston y el Corrugador, se procederá a evaluar y agrupar en forma técnica las fallas en ambas líneas.

Resumen de fallas en Impresora Langston E Movimiento

F M 37

A

M J

55

J A

S

O

N D

TOTAL 37

axial del troquelador Bombas de 69 122 tinta Problemas eléctricos 16 Introductor Mal informado Desgaste de elementos 601 29 mecánico Pistones de sujeción 9 Troqueladora Stacker 40 Embragues 157 335 Cámaras de tinta

192

55

394 365

74

9 142

589

92 490 66 62

560 999 0

37

80

747

61

110 28

199 9 268 635

133 86

49 37 52

54 74

55

129

Figura 20: Tabla paradas por causas Langston 2011 Fuente: Elaboración propia

Paradas no programadas Langston 1200

120%

1000 85%

800

96%

99%

100%

100%

60%

57% 42%

400

100% 80%

71%

600

200

91%

40%

24%

20%

0

0%

Figura 21: Grafico paradas por causas Langston 2011 Fuente: Elaboración propia

56

Resumen de fallas en el corrugador

Compact Problemas TWIN Cabezal C Problemas eléctricos Extractor de refile faja y atoros

E F 60

M

A

M

A

S

109 239 128

O

N

D

366 31 196

TOTAL 60 873 239 0

81 20

57 306

114 34

126 13

Empalmadores

35

24

Portabobinas

15 16

146 59 90 24

24

salidas de Apiladores 43 Doble engomador 297 Apiladores 44 44 Fugas de vapor SPDE

Banda tren de secado Master Prensa Cortadora auxiliar Calibración B/E

J

43

Problemas eléctricos Cab b/e 20 Compresor 25 21

Falla rodillos C

J

43 40 267 38 67

19 3

765 53

85

337 1258 80 111

23 41

365

365 269

82 165

352

79 13

18

54

20

23

186

Figura 22: tabla paradas por causas corrugador 2011 Fuente: Elaboración propia

57

351 609 186 72 43

Paradas no programadas Corrugador 1400 1200 1000 800 600 400 200 0

120%

66% 41%

78%

86%

91%

94%

97% 98%

100%

100% 80% 60%

52%

40%

24%

20% 0%

Figura 23: grafico paradas por causas corrugador 2011 Fuente: Elaboración propia

Revisión de los planes de mantenimiento Los trabajos preventivos se realizan en paradas programadas de Martes a Viernes, cada línea tiene una frecuencia de intervención de 7 días, de esta manera la línea corrugadora para los martes, la línea Martin 924 los miércoles, la línea Langston los jueves y las líneas 628 alternadamente los viernes. El listado de mantenimiento preventivo es entregado a cada operador de línea el día lunes para que puedan avanzar con los trabajos que no necesiten parada de máquina, tales como limpieza, inspecciones y verificaciones. El responsable de asegurar que los trabajos se realicen es el técnico de mantenimiento, se ha comprobado que no existe un documento que formalice la realización de los trabajos, aquellos trabajos que no han podido realizarse son reprogramados o postergados según la frecuencia. Existe información por parte de algunos fabricantes, como Martin o FOSBER, correspondiente a propuestas de mantenimientos en frecuencias que van de semanales a

58

anuales, se ha podido evidenciar que los trabajos descritos por los fabricantes en su mayoría son cambios de piezas sin analizar la vida útil del equipo.

Análisis de la situación actual Se pudo observar que aunque el análisis de criticidad indica que la prensa, el compresor y los transformadores están en el campo de los equipos más críticos, estos no reciben ningún tipo de mantenimiento y están sujetos a la disponibilidad de terceros para sus chequeos preventivos. Por otro lado no hay una estructura de mantenimiento preventivo / predictivo organizado en función del historial de maquina o de las especificaciones del proveedor de las líneas de producción, a su vez no existe una realimentación de los trabajos de mantenimiento, no se puede estimar costos ya que solo se cuenta con los valores de lucro cesante y no con los costos directos del área. En este punto se presentará una propuesta de modificación del plan de mantenimiento que incluya a las maquinas pertenecientes al área de mayor criticidad Con respecto a la gestión operativa del área de mantenimiento es necesario generar listas de verificación por máquina para asegurar el cumplimiento de las operaciones predictivas y generar en esta primera etapa un canal forzado de comunicación con los operadores, el cual rescataría todas las condiciones o molestias que afecten al óptimo desempeño de la maquinaria. Es necesario que los trabajos que sean destinados a ubicaciones específicas como la calibración y el engrase cuenten con una fotografía yo un plano de ubicación, si el trabajo implica riesgo o es complicado es necesario se instauren procedimientos escritos para su realización. Es necesario instaurar planes de mantenimientos predictivos tanto en análisis vibracional como en termografía que aseguren la confiabilidad de las líneas de producción, 59

No existe una estrategia de compras de repuestos y tampoco un análisis del stock necesario ni de los valores de almacén que aseguren la presencia de repuestos y eviten las paradas continuas y los tiempos muertos presentes el día de hoy. Es necesario el uso de indicadores que funcionen como retroalimentación de los alcances y logros de la gestión de mantenimiento, estos indicadores deben servir como parámetros de medición, comparación y principal argumento para la toma de decisiones Estas propuestas de mejora se realizaran analizando una alternativa de software como respaldo a la gestión, se evaluará la opción de renovar la licencia del INFOMANTE, agregándole módulos de análisis y relacionándolo con la gestión de compras e inventarios, o implementar el modulo PM de SAP, ERP que se está implementando por áreas de la empresa. La decisión de la adquisición de los módulos en cada área responde a un sustento técnico y a un análisis costo/beneficio, este es el caso de producción, en donde se decidió seguir usando el sistema PLANCOR para la programación de las ordenes en la planta debido a que ofrece más variantes y está más moldeado a nuestra necesidad que el módulo de producción de SAP. El excesivo tiempo de parada por fallas mecánicas y afectan las eficiencias de las líneas productivas, tras un análisis inicial se aprecian como causas principales la falta de un mantenimiento adecuado y la falta oportuna de repuestos.

60

Figura 24: Cuadro de costos en soles por hora de oportunidad por línea por hora Fuente: Elaboración propia

61

Figura 25: Cuadro de costos en soles por hora por maquina inoperativa Fuente: Elaboración propia

62

El impacto negativo económico del tiempo parado por fallas mecánicas se calcula en dos pérdidas, el lucro cesante y la pérdida de oportunidad por deterioro de la relación con el cliente al incumplir en los plazos. La primera incluye los costos en los que se incurre al tener una línea improductiva, como son mano de obra, energía y depreciación, el segundo impacto económico es producto de la oportunidad perdida de venta debido al deterioro de la relación con el cliente producido por el incumplimiento en los plazos de entrega producido por los minutos de tiempo improductivos por efectos del estado de la maquinaria.

Figura 26: Cuadro de impacto económico mensual en soles por tiempos perdidos por fallas técnicas Fuente: Elaboración propia

El presente trabajo está basado en dos situaciones que impactan desfavorablemente para la empresa Papelera del Sur, la excesiva cantidad de minutos parados en producción por causas de fallas mecánicas o eléctricas y paradas intempestivas, así como la falta de mecanismos de control logístico y de gestión. 63

El análisis de la información y los diagramas de Pareto presentados

sirvieron de

sustento para la elaboración de los diagramas de Ishikawa (Fig. 27) que se presentan a continuación, en donde se detallan las deficiencias en los rubros hombre, maquina, método y medición que conllevan a afectar la disponibilidad de las líneas productivas por motivos relacionados con el mantenimiento. A continuación se presenta un gráfico de estructura de soluciones ( Fig. 28) en donde se detallan las alternativas de respuestas a las deficiencias presentadas en el diagrama de Ishikawa , para esta propuesta se utilizaron diferentes herramientas y estrategias de apoyo como el estudio estadístico y el análisis de Pareto en la etapa del análisis, el planeamiento de la mejora y las bases del TPM y el RCM, el control por procesos para la implementación del software de mantenimiento y la implementación de indicadores; y por último herramientas de control de inventarios para las propuestas en la gestión logística.

64

Figura 27: Diagrama de causa raíz Fuente: Elaboración propia

65

Figura 28: Grafico de estructura de soluciones Fuente: Elaboración propia

66

CAPÍTULO 3. PROPUESTAS DE MEJORA A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS

El objetivo del tercer capítulo es presentar las propuestas de mejora a partir del diagnóstico realizado en el capítulo anterior. Se desarrollaran las propuestas de solución, empezando por la implementación de índices en la gestión de mantenimiento que sirvan como retroalimentación, a continuación se presentará el plan de mantenimiento propuesto y se evaluaran las opciones de elección para el sistema de apoyo a la gestión con la finalidad de comparar el SAP y el INFOMANTE como la herramienta más idónea para el área, siguiendo con las propuestas se evaluara el impacto que significa la falta de un control sobre los repuestos técnicos y se propondrá una solución con la finalidad de encontrar un equilibrio entre la inversión en el stock, la seguridad y la confiabilidad en la maquinaria, finalmente se evaluaran los costos implicados en las opciones de propuestas

Acciones propuestas Como medida correctiva para lograr la disminución en el tiempo excesivo de paradas debido a fallas mecánicas y eléctricas se propone la implementación de indicadores para el área de mantenimiento basados en indicadores de clase mundial que sirvan como reflejo y funcionen como elementos reguladores y objetivos de la gestión.

67

Aumentar la confiabilidad de la maquinaria, para ello se propone generar un plan de mantenimiento basado en las experiencias y el análisis de la fallas presentado en el capítulo anterior, para lo cual se evaluara junto a los técnicos de papelera y los operadores la factibilidad y los recursos necesario para realizar estos mantenimientos, el resultado de este análisis se distribuirá de acuerdo a los tiempos otorgados para el mantenimiento de los equipos y se validara con las indicaciones entregadas por el proveedor, la implementación de este plan de mantenimiento deberá estar sustentado por una propuesta de desarrollo de la gestión expresado en un mapa de procesos del área. La ejecución del plan de mantenimiento estará orientado a los operadores para lo cual se propondrá un plan de capacitación a la par con el desarrollo de procedimientos claros y explicativos en donde indiquen la secuencia de los trabajos, los recursos necesarios y las medidas de seguridad para la asegurar la ejecución en el tiempo establecido. Posteriormente el plan de mantenimiento será implementado en un software o paquete de soporte para la gestión. Las estrategias propuestas tendrán origen en la tendencia del mantenimiento productivo total (TPM) y servirán como base para su futura aplicación. Como medida correctiva para lograr disminuir la falta oportuna de repuestos que conllevan a paradas inoportunas las cuales impactan en las eficiencias productivas se propondrá desarrollar un plan de compra automática de repuestos respaldado en la gestión logística, aplicando teoría de la reposición constante y los stocks de seguridad tomando en consideración factores como la capacidad d reposición, el tiempo promedio y mínimo de recambio y la probabilidad de falla. Esta información será validada por el departamento de Logística e Importaciones y aplicada en el módulo ERP de SAP.

68

Figura 29: Cadena de valor del área de mantenimiento Fuente: Elaboración propia

69

Implementación de indicadores Los indicadores cumplen con la función de permitir evaluar y sensar el comportamiento de una gestión determinada y deben de basarse en los puntos que el área desea resaltar, e una métrica que permite valorar el comportamiento de un área en relación a los objetivos de la empresa. En el caso de mantenimiento la acumulación de minutos parados por fallas tanto mecánicas como eléctricas es el indicador que afecta directamente a la productividad y al cumplimiento de entrega con el cliente y es conocido como disponibilidad. Este indicador se obtiene de la relación entre los minutos trabajados y el total de minutos disponibles del periodo. El siguiente indicador funcional para la organización es el MTBF o el indicador de tiempo promedio entre fallas, como su nombre lo indica es el tiempo en promedio que puede estar trabajando una maquina entre fallas, este tiempo promedio se obtiene de la división del tiempo operativo de planta entre el número de máquinas instaladas. Por último queda el indicador de tiempo promedio para reparar o MTTR el cual indica el tiempo de reparación promedio de una maquina este de obtiene del cociente del tiempo de parada entre el número de fallas. A continuación tomando en cuenta la información del mes de Marzo de 2013, se evaluaran los indicadores y se estimaran metas promedio., a final del se deberá generar una estadística y presentarla en el comité de calidad de la planta. En el proceso inicial se evalúan todas las fallas que ocasionaron paradas de máquina y se proponen acciones correctivas inmediatas para

eliminar la posibilidad de reaparición de la falla, a

continuación de presenta el resumen de fallas de Marzo y los indicadores correspondientes.

70

Figura 30: Reporte de minutos parados por fallas técnicas Marzo 2013 Fuente: Elaboración propia

71

Indicador de disponibilidad =

= 0.9875 = 98.75%

Corrugador =

= 0.9983 = 99.83%

Impresora Langston =

Impresora Martin 924 = 100%

= 0.9795 = 97.95%

Impresora Martin 618 =

= 0.9747 = 97.47%

Impresora Martin 618 II =

101% 100% 99% 98% 97% 96% 95% 94% 93% 92% 91% 90% Corrugador

Langston

M924

M618

M618 2

Figura 31: Índice de disponibilidad Marzo 2013 Fuente: Elaboración propia

El valor mínimo aceptable debe ser 95%

72

Tiempo promedio entre fallas =

= 2460

Corrugador =

= 37380

Impresora Langston =

= 3475

Impresora Martin 618 =

= 3475

Impresora Martin 618 II =

El valor esta expresado en minutos y refleja el tiempo promedio en que el equipo no presenta falla, este indicador está relacionado con la confiabilidad de la máquina y la atención recibida y es independiente, es útil cuando se compara resultados anteriores.

Tiempo promedio para reparar =

Corrugador =

= 35.5

Impresora Langston =

Impresora Martin 618 =

Impresora Martin 618 II =

= 60 = 127.5 = 90

73

El valor esta expresado en minutos y refleja el tiempo promedio que involucra para una falla o volver a poner operativo el equipo y permite evaluar la experiencia y los recursos utilizados, igual que el indicador anterior es independiente, es útil cuando se compara resultados anteriores. La información necesaria para la realización de los indicadores se obtendría del software de apoyo, y la preparación y análisis de los mismos estaría a cargo del Jefe de Mantenimiento, no se considera un gasto extra en la medida de que las labores del cargo no sobrecarguen al puesto, para motivos de sostener esta sustentación se evaluará la contratación de un programador en el área con un sueldo promedio mensual de S/. 3000.00. El puesto a contratar aliviaría la carga de trabajo del jefe de mantenimiento y permitiría considerar dentro de sus funciones el análisis correspondiente a los indicadores

Desarrollo del plan de mantenimiento. La gestión diaria de mantenimiento propuesto se basa en condiciones predictivas de los equipos que deberán ser ejecutadas por intermedio de órdenes de trabajo y listas de verificación de los diferentes puntos de la maquinaria, el responsable directo es el operador del primer turno, quien haciendo base de la lista de verificación determinara los inconvenientes en su etapa inicial y reportara mediante avisos de mantenimiento. El segundo alimentador de órdenes de trabajo es el plan de mantenimiento preventivo elaborado a partir del historial de maquinaria y de los manuales de operación de los dispositivos, estas órdenes de trabajo se generaran con frecuencias semanales siendo la mínima 1 semana y la máxima 52, para poder conseguir una menor concurrencia en los

74

trabajos traslaparan las maquinas 1 semana con la finalidad de no recargar el trabajo en determinadas semanas. En la revisión del historial de fallas se encontraron

problemas recurrentes debido a

determinadas causas, con esta información se estableció un cuadro con fallas comunes y soluciones. En base a esta información se determinó un plan de mantenimiento que comprende los trabajos necesarios para asegurar las condiciones de operación requeridas por los niveles de producción existente El plan de mantenimiento está enfocado bajo la tendencia del mantenimiento autónomo, de esta manera los operadores se convierten en piezas claves para la recuperación de la información y las operaciones básicas del programa. Este proceso contribuye a que el operador se sienta más identificado y conozca mejor su máquina y se libere de trabajo rutinario al personal de mantenimiento cuyo enfoque deberá estar más dirigido a una labor de planeación, seguimiento y control. Existirá un técnico responsable por maquina o línea el cual será responsable de administrar la información, solicitar los servicios y velar por la existencia de los recursos necesarios para el mantenimiento. El cronograma de los mantenimientos considera una parada semanal de 8 horas por maquina en las líneas corrugadora y troqueladora, y una parada quincenal en las impresoras regulares (618 y 924), en el tiempo de parada están contemplados la ejecución de los trabajos que requieran parada de máquina, los cambios y calibraciones y la limpieza y lubricación de las partes móviles. En el anexo 2 se presenta el listado de trabajos con sus frecuencias respectivas, como resultado del análisis de las gráficas de paradas de máquina, las indicaciones del fabricante y el historial de mantenimiento.

75

Es necesario considerar la contratación de un programador de mantenimiento, que tenga como función recoger la información, ordenarla y administrar los recursos para ejecutar los trabajos de mantenimiento correspondientes dentro de las horas establecidas. El costo promedio por el contrato de este trabajador para la empresa es de S./ 4000.00, en este monto se incluyen los gastos administrativos y el sueldo promedio.

Listas de verificación Se proponen las listas de verificación como formatos de frecuencia diaria que servirán como soporte al operador para evaluar el estado de la maquinaria, la implementación propuesta de adopción del mantenimiento autónomo exige una interacción ininterrumpida por parte de los operadores. Las listas de verificación tienen como objetivo una secuencia de inspecciones que ayudan a asegurar las condiciones iníciales de operación las cuales deben ser chequeadas en el momento de cambio de turno, de encontrarse alguna observación debe colocarse un aviso a mantenimiento e indicar el número en el formato. Este formato debe ser revisado diariamente por el técnico encargado de la maquina o línea. El formato de listas de verificación tiene además como objetivo mantener un actualizado registro por parte de los usuarios de los avisos que colocan en el sistema y la situación en que se encuentran. Las listas verificación son responsabilidad de todos los operadores de la línea y tienen que llevar la rúbrica del maquinista de cada turno, es posible que exista diferencia de opinión, pero estas tendrán que ser sustentadas con avisos colocados a mantenimiento. El compromiso y la convicción sobre la funcionalidad de esta herramienta debe ser compartida en todos los niveles involucrados, así como la calidad de respuesta a los avisos colocados, para que esta herramienta funcione y se mantenga en el tiempo es necesario 76

tanto el compromiso del operador en llenarla como el del personal de mantenimiento en solucionar las inquietudes puestas. A continuación se presenta el formato correspondiente, las listas correspondientes a todas las maquinas se encuentran en el anexo 3. Para la correcta implementación de las listas de verificación es necesario desarrollar un nivel técnico básico en los operadores, para ello se considera una capacitación constante, si bien es cierto el departamento de RRHH cuenta con un presupuesto anual de capacitación anual, se considera un monto de S/. 3000 por año por trabajador para su entrenamiento y desarrollo técnico, el costo promedio mensual de capacitación

es de

S/.12500.00.

Inicialmente se considera oportuno la contratación de un practicante o técnico recién egresado para el apoyo en el control de la lubricación y la supervisión de las listas de chequeo, esto significa un costo mensual para la empresa de S/.1200.00

Desarrollo de procedimientos Se desarrollaron procedimientos para cada operación propuesto en el plan de mantenimiento, este documento impreso en el manual de mantenimiento de cada máquina y entregado a los operadores, expone en forma sistemática todos los pasos para ejecutar las tareas listadas en el plan de mantenimiento, es un documento que en formato sintético acompaña al operador/responsable en el mantenimiento básico del equipo. El formato indica que tipo de labor es, la forma de ejecución, las normas de seguridad necesarias y un tiempo aproximado por acción.

77

Figura 32: Ejemplo de procedimiento para trabajo preventivo Fuente: Elaboración propia

Para los trabajos de calibración que requieren una información más detallada, clara, la cual contiene datos específicos se ha conseguido la información del fabricante de la maquina referente a los procedimientos. Para el desarrollo de procedimientos se calcula en 120 horas-hombres de un profesional técnico, lo que equivale a la contratación de un servicio por aproximadamente S/.6000.00.

78

Figura 33: Procedimiento desarrollado con el proveedor Fuente: Manual elaborado a solicitud por Fosber

79

Implementación de Análisis de causa raíz Con la finalidad de obtener un mejor enfoque en el plan de mantenimiento y ampliar los conocimientos de la maquinaria se evaluaron los equipos y componentes para detectar posibles fallas funcionales u operacionales que impacten significativamente en el proceso productivo. Posteriormente se desarrolló un ensayo del análisis de causa raíz con participación del personal productivo, representantes del área de control de calidad y personal de mantenimiento. A continuación se adjunta los documentos del acta.

80

81

Figura 34: Gráficos de ACR Fuente: Papelera del Sur

82

Implementación de un software de Gestión Con el propósito de asegurar y facilitar la gestión del departamento de mantenimiento y la relación con las demás áreas de la empresa se ha considerado necesario el respaldo de un paquete informático actualizado y que cubra con las expectativas requeridas, como establecer un canal de comunicación con el personal de operación, facilitar el análisis y obtener resultados de índices por gestión o intercomunicar al departamento de mantenimiento con logística y almacén. Se presentan dos alternativas en esta propuesta, la primera es el INFOMANTE en su versión más actualizada y le modulo PM del ERP SAP, se analizaron las alternativas y posteriormente se preparara un cuadro en donde se expondrán las diferencias y ventajas. INFOMANTE EL INFOMANTE, es un CMMS (sistema de información de mantenimiento por computador)

de origen latinoamericano (Colombia) desarrollado por la empresa

Soporte y Cia. Este software vino usándose en la empresa desde el año 2003 en su presentación más básica hasta la implementación del SAP a mediados del 2012. La estructura está dividida en módulos que se relacionan entre sí, esto son: Análisis de criticidad, herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Plan de Mantenimiento, automatiza la generación de actividades de mantenimiento de forma cronológica, y permite obtener reportes de la programación de trabajos sistemáticos como rutinas de inspección, lubricación e intervenciones periódicas. Indicadores de Gestión, módulo que se encarga de analizar los ratios más importantes dentro de los que se encuentran Efectividad, Disponibilidad, confiabilidad y Mantenibilidad. 83

Compras, permite realizar las solicitudes y las órdenes de compra desde las órdenes de trabajos o en forma independiente. Almacén, en este módulo se realizan los movimientos de entrada y de salida de artículos en el almacén. Inventarios, permite el registro de la información técnica y administrativa de los repuestos y materiales (catálogo), incluye el nivel del inventario, la ubicación de partes y las cantidades a pedir Identificación del trabajo, modulo encargado de administrar las solicitudes de trabajo, requeridas por los usuarios de los servicios de mantenimiento. Los solicitantes tienen la posibilidad de verificar el estado de sus solicitudes y las acciones que se están desarrollando Ejecutor O.T, este módulo permite realizar la confirmación y actualización en el sistema de los trabajos de mantenimiento realizados a los equipos tanto programados como sistemáticos. Costos y presupuestos, Permite administrar el presupuesto de mantenimiento para cada activo, y de los gastos no imputables a mantenimiento. La instalación del INFOMANTE deberá considerar la versión 4.0 en el área de mantenimiento y 6 módulos distribuidos en planta con la finalidad de permitir a los operadores colocar avisos de mantenimiento desde sus puestos de trabajo. El soporte técnico es único y exclusivo de la empresa Soporte y Compañía, y se programarían visitas periódicas con el fin de asegurar el estado operativo del sistema. Por otro lado al ser un software independiente no tendría interconexión con SAP y para actualizar la información del almacén y los stocks vigentes se tendría que correr una plataforma de actualización de información una vez por día. Para el análisis de los índices de mantenimiento la información se obtendría de las solicitudes llenadas por los

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operadores. En donde tendrían que colocar la hora de la solicitud como el momento en donde se inicia la parada de máquina, y luego en la orden el técnico o Jefe de mantenimiento colocaría la hora de Fin de trabajo como el momento en donde se reinicia la operación, además se tendrían que diferenciar con un código especial aquellas solicitudes que involucren parada de maquina con la finalidad de poder diferenciarlas y extraer luego la información. La capacitación para la implementación estaría dirigida únicamente a los operadores en el proceso de creación de avisos, para ello se adjunta en el anexo 4 un instructivo de la operación de creación de solicitudes. .SAP La migración al módulo PM de SAP, sistema con que cuenta la empresa, se considera un gran avance en el desarrollo de la gestión de mantenimiento por la potencia que ofrece como herramienta de sistema y la exigencia de la interacción de los operadores como participes de la detección y solución de los problemas. Por otro lado el SAP apoya en la coordinación de los trabajos pendientes y programados con las cargas diarias de máquina, consiguiendo de esta manera que el departamento de producción permita espacios semanales cedidos al mantenimiento preventivo o programado, con la finalidad de disminuir el tiempo de paradas intempestivas. El módulo de mantenimiento (PM) de SAP

trabaja en base a un documento

denominado ordenes de trabajo, este documento tiene 3 canales de generación, el primero es a través de un aviso llenado por el operador, en donde se indica un error o ocurrencia en el equipo asignado al operador, la orden de trabajo también puede ser generada por el sistema tomando en cuenta el calendario del mantenimiento preventivo , por último la orden la puede crear directamente el técnico o el jefe de mantenimiento basándose en juicio de experto o un análisis previo.

85

Cada orden de mantenimiento va asignada a un centro de coste de esta manera los tiempos en los cuales los técnicos estuvieron involucrados así como los repuestos y las solicitudes de servicios a terceros se reflejan en el costo del trabajo a realizarse y contablemente los asume el centro de costo del equipo. Las reservas de materiales o repuestos necesarios para la realización del trabajo son parte de la solicitud, y se descargan directamente desde la misma, así mismo las solicitudes de servicios se generan dentro de la orden de mantenimiento y van cargadas al mismo centro de costo Existen 3 tipos de órdenes de trabajo, las ZM01 correspondiente a eventos correctivos, las ZM02 correspondientes a trabajos preventivos y las ZM04 correspondientes a trabajos de renovación, referidas a trabajos a realizarse por terceros que luego regresaran a almacén con un valor adjudicado igual al de la orden de servicio. Para la migración a SAP se necesitan cargar todos los datos en formatos de Excel que luego serán validadas por el sistema, en el caso del PM la información subida al sistema es los trabajos de mantenimiento con sus frecuencias, el listado de máquinas con sus centros de costo y los repuestos. En el anexo 5 se muestra el diagrama de flujo correspondiente al procedimiento para la creación de órdenes de mantenimiento en SAP, en el cual se detalles la interacción del área de mantenimiento con la empresa a través del sistema. En el flujo grama de las operaciones de mantenimiento se puede observar las interacciones que realizan los diferentes usuarios con el sistema, estas interacciones son denominadas transacciones y tiene como funcionar delimitar y administrar las autorizaciones para los usuarios diferenciándolos por niveles. En el primer nivel podemos apreciar la transacción IW21 la cual permite al operador de maquina generar un aviso de mantenimiento, esta operación sirve para comunicar una

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falla o la necesidad de una intervención, sirve además para que el operario pueda solicitar un servicio o un repuesto y puede ser liberada por el técnico o el Jefe de mantenimiento mediante la transacción IW22 o IW28. Las ordenes de mantenimiento son creadas por el técnico o el Jefe de mantenimiento con la transacción IW31 y son producto de los avisos o del plan de mantenimiento, dentro de esta transacción se generan las reservas de repuestos y las solicitudes de trabajo a terceros, las ordenes de trabajo pueden ser liberadas solo por el Jefe de mantenimiento quien a su vez puede solicitar compras de repuestos, notificar tiempos con diferentes procesos en el sistema. Para la implementación del módulo se diseñaron procedimientos paso a paso de las diferentes transacciones, los mismos que fueron entregados a los usuarios, se ubicaron centros de prácticas y se diseñaron guiones de entrenamiento en los cuales se simulaban procesos completos con la interacción de las áreas involucradas. En el anexo 6 se adjunta una muestra de un procedimiento paso a paso y a continuación un guion de entrenamiento.

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Figura 35: Guion de entrenamiento SAP Fuente: Elaboración propia

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Cuadro de comparación entre INFOMANTE y SAP Puntaje 4 3 2 1 0

Calificación Muy útil Útil Potencialmente útil Poca utilidad No aporta

Aspecto evaluado

INFOMANTE

Facilidad de generar planes de mantenimiento Agilidad en los motores de búsqueda Revisión del historial Fácil comunicación entre el operador y mtto Desarrollo de índices Obtención información de otras áreas Interacción con almacén Generación de reservas Agilidad en la creación de ordenes Facilidad de aprendizaje Soporte Precio

SAP

2 2 2 4 2 0 2 3 3 3 1 3

3 4 3 4 3 4 4 2 4 3 4 3

27

41

Tras la revisión y calificación se puede apreciar los beneficios de instalar el SAP en vez del Software INFOMANTE, otro punto necesario de considerar es que todo el personal acaba de ser capacitado en SAP, durante la implementación en la empresa y si bien es cierto los módulos son distintos comparten varios aspectos entre sí, como el dialecto y la mecánica de operación de las pantallas, esta coyuntura facilitaría la capacitación y acortaría los tiempos de instalación. La evaluación de los costos de la instalación de SAP incluye una participación en el gasto de instalación equivalente al porcentaje correspondiente al número de usuarios del área, en donde están consideradas las capacitaciones y los pasajes para el entrenamiento en Cali así como las horas hombre del personal involucrado, este costo es aproximado 89

S/.9600.00 por persona lo que daría un total de S/. 28,800.00, el costo la licencia renovable anualmente es de aproximadamente de $140000.00, de esa cantidad mantenimiento participa con 4 usuarios de un total de 38 lo que significaría un costo mensual de $ 1228 o S/.3448.00. Los costos de capacitación para los usuarios de planta en lo correspondiente a la colocación de ordenes es de aproximadamente S/. 200.00 por usuario, con un total de 62 usuarios, el costo se elevaría a S/. 12400.00

Implementación del automático de repuestos críticos Una de las principales causas de las paradas de maquina o la prolongación en tiempos de reparación es la falta de repuestos críticos. Se ha considerado repuesto crítico a todo aquel que puede ocasionar la parada de un equipo o línea, que no pueda conseguirse localmente y que no tenga la posibilidad de ser reemplazado por un modelo similar. Por otro lado también se consideran críticos a aquellos repuestos que necesitan un tiempo conocido para su adquisición, inclusive en el mercado local, o piezas que necesiten fabricación o algún tipo de modificación que requiera una espera. El modelo más adecuado es el de revisión constante, los stocks están controlados por el sistema, y la colocación de órdenes de compra es automática, existe un nivel mínimo y un lote de compra, en el nivel mínimo o punto de reposición se tiene considerado el Stock necesario para la cubertura durante el tiempo de reposición. En algunos casos el sistema sirve como reposición automática de 1 solo elemento teniendo como stock mínimo 0 y lote de compra 1, si bien es cierto esta modalidad no puede ser sujeta a ningún tipo de cálculo, ya que los tiempos de vida útil de ciertos repuestos son impredecibles y se refiere a un stock único de seguridad, protege a la planta de emergencias intempestivas como los que se pueden presentar con componentes electrónicos. En el momento de la evaluación, se tomó en cuenta el historial de consumo de los últimos 4 años, los tiempos de reposición y la cantidad actual inventariada de 90

todos los repuestos de planta y sirvió como base para ingresar los repuestos al automático con los valores correspondientes. Posterior al análisis se encontró un monto de S/.44000 en exceso en almacén, incluyendo los costos de importación de los repuestos que no contaban con Stock, lo que indicaba que se tenía sobre stock de repuestos innecesarios y falencia de repuestos críticos. A continuación se adjunta la plantilla que se usó en el cálculo de los valores necesarios para la implementación del sistema automático de repuestos

91

92

93

94

95

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Análisis Económico El tiempo inactivo de maquinaria durante las horas de producción es un control realizado por la gerencia de personal, en el cálculo entran 4 factores fundamentales, falta de programación, el cual se refiere a los minutos que una línea de producción deja de trabajar porque no hay pedidos dispuestos para esa máquina; falta de parihuelas, este síntoma está relacionado a un atoro en el flujo de producción y sucede cuando el almacén de productos terminados o laminas está muy lleno y las líneas no pueden evacuar pedidos; Falta de material, las líneas impresoras teniendo programación y parihuelas no tienen las láminas listas provenientes del corrugador y por ultimo falla técnica, la línea esta parada por averías en máquina. El análisis económico del proyecto se basa en el costo de oportunidad desperdiciada por problemas de índole técnico en la máquina y los gastos de líneas inoperativa contra el costo de la instauración de las propuestas presentadas para una mejora en la gestión de mantenimiento. El cálculo económico estará evaluado en una hora de producción en cada una de las líneas y un promedio de la capacidad productiva por máquina. Los costos de maquina parada que involucren gastos fijos como salarios y energía serán considerados como promedios y basados en un historial de 6 meses. Se calcula que el costo energético de producir el cartón en el corrugador corresponde al 80%, mientras que en las imprentas significa el 20% restante, los costos agregados en el almacenaje y despacho no han sido considerados para el análisis. En el análisis de la utilidad por línea se considera el 30% por cada proceso con un cambio de S/. 2.64 por dólar. Estos datos son proporcionados por Papelera del Sur.

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Figura 36: Cuadro de costos de oportunidad por línea por hora Fuente: Elaboración propia

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Figura 37: Cuadro de costos por maquina inoperativa Fuente: Elaboración propia

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Las inversiones calculadas para las propuestas son los siguientes

Figura 38: Cuadro de costos de implementación del proyecto Fuente: Elaboración propia

En el resumen de la inversión relativa al proyecto se puede calcular un monto inicial de S/124200 y un monto anual de S/.119376 El cálculo de la capacidad de recuperación de horas perdidas por fallas técnicas se ha realizado en 3 escenarios, el escenario optimista en donde se recupera el tiempo perdido aplicando un correcto plan de mantenimiento, realizando el análisis de los índices de mantenimiento, detectando las fallas por los técnicos y los operadores con las listas de verificación y solucionando los problemas relacionados con la falta de capacitación; el

100

escenario moderado en donde se eliminan los tiempos perdidos con un nuevo plan de mantenimiento y la detección temprana en las verificaciones diarias por cuenta solo de los técnicos y el escenario pesimista en don solo se consigue recuperar los tiempos relacionados exclusivamente al plan de mantenimiento.

Figura 39: Cuadro de escenarios de recuperación d tiempos perdidos Fuente: Elaboración propia

Se analizaron los tiempos perdidos de los últimos tres meses para evaluar la capacidad de recuperación de minutos no operativos y realizar el cálculo económico en cada uno de los tres escenarios. El ahorro conseguido en la recuperación de tiempos perdidos fue promediado y aplicado en cada uno de los tres escenarios. Por último se presenta un escenario basado en una curva de aprendizaje en donde se consideró un escenario pesimista por los dos primeros años del proyecto, un escenario moderado durante los siguientes dos años y un escenario optimista para el último año.

101

Figura 40: Análisis de tiempos perdidos en soles de Enero 2014 Fuente: Elaboración propia

102

Figura 41: Análisis de tiempos perdidos en soles de Febrero 2014 Fuente: Elaboración propia

103

Figura 42: Análisis de tiempos perdidos en soles de Marzo 2014 Fuente: Elaboración propia

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Figura 43: Cuadro de costos promedios de ahorros en cada escenario en soles Fuente: Elaboración propia

AÑOS INVERSIÓN

0 -124200.00

1

2

3

4

5

Oportunidad recuperada

175532

175532

175532

175532

175532

Inversión

119376

119376

119376

119376

119376

56156

56156

56156

56156

56156

16847

16847

16847

16847

16847

39309

39309

39309

39309

39309

0

0

0

0

0

-124200.00

39309

39309

39309

39309

39309

1.00

1.15

1.32

1.52

1.75

2.01

-124200.00

34182

29780

25861

22462

19557

UTILIDAD OPERATIVA

-124200.00

IMPUESTOS UTILIDAD NETA DEPRECIACIÓ N FLUJO DE CAJA FACTOR FLUJO DE CAJA ACTUALIZADO VAN TIR

7642.14 18% Figura 44: Evaluación económica bajo escenario pesimista en soles Fuente: Elaboración propia

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AÑOS INVERSIÓN

0 -124200.00

1

2

3

4

5

Oportunidad recuperada

244433

244433

244433

244433

244433

Inversión

119376

119376

119376

119376

119376

125057

125057

125057

125057

125057

IMPUESTOS

37517

37517

37517

37517

37517

UTILIDAD NETA

87540

87540

87540

87540

87540

FACTOR

-124200.00 1.00

0 87540 1.15

0 87540 1.32

0 87540 1.52

0 87540 1.75

0 87540 2.01

FLUJO DE CAJA ACTUALIZADO

-124200.00

76122

66318

57592

50023

43552

4

5

UTILIDAD OPERATIVA

-124200.00

DEPRECIACIÓN FLUJO DE CAJA

169406.79 65%

VAN TIR

Figura 45: Evaluación económica bajo escenario moderado en soles Fuente: Elaboración propia

AÑOS INVERSIÓN

0 -124200.00

1

2

3

Oportunidad recuperada

313780

313780

313780

313780

313780

Inversión

119376

119376

119376

119376

119376

194404

194404

194404

194404

194404

58321

58321

58321

58321

58321

136083

136083

136083

136083

136083

-124200.00 1.00

0 136083 1.15

0 136083 1.32

0 136083 1.52

0 136083 1.75

0 136083 2.01

-124200.00

118333

103093

89528

77762

67703

UTILIDAD OPERATIVA

-124200.00

IMPUESTOS UTILIDAD NETA DEPRECIACIÓN FLUJO DE CAJA FACTOR FLUJO DE CAJA ACTUALIZADO

332218.54 107%

VAN TIR

Figura 46: Evaluación económica bajo escenario optimista en soles Fuente: Elaboración propia

AÑOS INVERSIÓN Oportunidad

0 -124200.00

1 175532

2 175532 106

3 244433

4 244433

5 313780

recuperada

119376

119376

119376

119376

119376

56156

56156

125057

125057

194404

16847

16847

37517

37517

58321

39309

39309

87540

87540

136083

0

0

0

0

0

-124200.00

39309

39309

87540

87540

136083

1.00

1.15

1.32

1.52

1.75

2.01

-124200.00

34182

29780

57592

50023

67703

Inversión UTILIDAD OPERATIVA

-124200.00

IMPUESTOS UTILIDAD NETA DEPRECIACIÓ N FLUJO DE CAJA FACTOR FLUJO DE CAJA ACTUALIZADO VAN TIR

115079.34 41% Figura 47: Evaluación económica bajo escenario de curva de aprendizaje Fuente: Elaboración propia

Bajo todos los escenarios la inversión es recuperable lo que hace un proyecto viable.

107

Cronograma Se

ajunta

cronograma

de

instalación

para

un

proceso

Figura 45: Cronograma para 12 semanas Fuente: Elaboración propia

108

de

12

semanas

CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones - Del análisis de la teoría y la implicancia en los resultados obtenidos se resume que la gestión de mantenimiento es parte del reflejo de las buenas prácticas de manufactura que proyecta una compañía tanto a sus clientes como internamente a su personal, es una parte importante de la política interna y es una muestra del interés en el intento de mejorar y crecer En los cálculos se evidencia que la empresa Papelera Del Sur ha pierde una capacidad productiva promedio de S/.34627.00 en ventas debido a falta de disponibilidad de las líneas de operación por problemas mecánicos y eléctricos, los cuales podrían evitarse con

un mantenimiento mejor organizado. La inversión

inestimada inicial de este proyecto es de S/.124000 y en un tiempo calculado de 5 años la inversión ofrecería un TIR del 18% (escenario pesimista) o 107% (escenario más favorable) - El mantenimiento permite que los procesos que generan valor al producto se realicen eficientemente y se mantengan dentro de los márgenes de seguridad y calidad esperados. Bajo estas premisas y tras lo analizado en el informe, la necesidad de un desarrollo de la gestión del área es un aporte significativo para la empresa, así como el control de los gastos de mantenimiento y su inclusión en la ecuación de la utilidad. - La organización de la información, el control de los recursos y la necesidad de comunicación en la gestión de mantenimiento son elementos concluyentes del siguiente informe, para el normal desarrollo de esta condiciones es necesario el soporte de un 109

software o paquete de gestión informático, se ha considerado el modulo PM de SAP como la mejor alternativa debido a la capacidad de interacción con otras áreas y el control de recursos, el soporte técnico y los niveles de recuperación de la inversión, calculada en 5 meses. - La implementación de indicadores de mantenimiento es necesaria para enfocar y alinear la gestión tanto con las deficiencias como con los intereses de la compañía el análisis y el carácter dinámico de los objetivos en los planes de mantenimiento son elementos indispensables para el enfoque de la gestión, tras la realimentación esta una toma de decisiones más clara y oportuna. - No es posible llevar el mantenimiento a un nivel predictivo en un 100% ya que existe fallas que se gestan silenciosamente o son considerados eventos repentinos que no presentan síntomas. El caso más significativo es el de los componentes electrónicos, en los cuales inclusive es ineficaz el mantenimiento preventivo ya que la falla no depende de la vida útil del elemento. En estas condiciones el mantenimiento correctivo, con una gestión indicada de recursos y repuestos, es lo más apropiado. - El mantenimiento autónomo ayudará a compartir el trabajo, la responsabilidad y los resultados de las labores de mantenimiento con producción, siendo de gran ayuda en la medida que los operadores desarrollen una relación de pertenencia y compromiso hacia las herramientas tanto de mantenimiento como productivas. El operador conoce mejor que cualquier persona el estado de la maquinaria y está en la capacidad de evaluar las condiciones más favorables de la maquinaria para conseguir mejores resultados, el proceso de implementación del mantenimiento autónomo no exige de gran capacitación ni recursos, si no de voluntad de cambio, compromiso y poder de convencimiento. -

Las estrategias de las compras programadas en repuestos de mantenimiento

aseguraría la existencia de repuestos críticos disminuyendo considerablemente la

110

posibilidad de existencia de minutos improductivos por problemas logísticos. Por otro lado se demostró en el cálculo económico del stock actual que en almacén hay una inversión inmóvil de repuestos innecesarios mayor que la propuesta y que inclusive no abarca todos los ítems considerados como repuestos críticos. - El manejo de la información es una consideración importante para tomar en cuenta durante el proceso de migración al SAP, Es necesario preparar plantillas en las cuales ordenadamente se organice los datos a migrar, desde las descripciones y características de las distintas máquinas y líneas de producción, hasta la adjudicación de centros de costos y los programas y procesos involucrados en mantenimiento. Es más complicado modificar la información una vez subida al sistema ya que generalmente están involucrados diferentes áreas y existen varios procesos anidados entre sí. - Por último es evidente, de acuerdo a los resultados del estudio, que la inversión inicial no es significativa si se evalúan los beneficios económicos esperados tanto a nivel estructura y planeamiento de la gestión de mantenimiento, como en la gestión logística.

111

Recomendaciones - La etapa siguiente a la implementación del mantenimiento autónomo seria considerar la implementación de TPM (mantenimiento productivo total) en todas sus etapas, desde la implementación de la política de las 5 Ss. como pilar inicial hasta conseguir personal operativo de un nivel técnico responsable y concientizado con el estado y condición de los equipos, los beneficios obtenidos se verán reflejados en el orden, la limpieza y la calidad. La instauración de esta política exige una planeación detallada y una asignación de recursos importante, debe ser un proyecto liderado por la Dirección de Producción con la participación y el apoyo de todas las áreas de la empresa. - La gestión de mantenimiento debe estar reflejada en indicadores que sean significativos para la corporación, estos indicadores deben reflejar tendencias que puedan compararse entre las gestiones de las diferentes compañías, en la misma manera que se podría comparar los resultados actuales vs las mejoras planteadas en este trabajo -

Sería recomendable la elaboración de un cronograma en colaboración con la

Dirección de Producción y el departamento Logístico para la aplicación de los cambios sugeridos en el presente informe, este cronograma debe incluir los recursos necesarios para su ejecución. - La capacitación y la motivación son factores determinantes para la instauración de un nuevo sistema o ERP, el costo de las etapas iniciales en estos temas debe ser considerado una inversión necesaria que asegure una tranquila implementación - El tiempo destinado al levantamiento y organización de la información necesaria para la migración a SAP debe ser cuidadosamente panificado, con la finalidad de asegurar una migración sin complicaciones tanto a nivel datos como funcional.

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BIBLIOGRAFÍA: GAITAN, Julio (2005) Optimización de empaques de cartón corrugado a través del análisis de resistencia a la compresión. (Consulta: 16 de Julio del 2012). (http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1368_IN.pdf) GRANADA, Julián (2009) Desarrollo de procedimientos para la ejecución del módulo de planificación de mantenimiento en el sistema SAP para la empresa Perfilamos del Cauca (consulta: 30 de Junio del 2012). (http://bdigital.uao.edu.co/bitstream/10614/420/1/T0003095.pdf) KERMES, Mella (2002) Plan de Lubricación con aplicación del software SAP, modulo mantención, en la empresa Masisa planta Pushmann (consulta: 20 de Julio del 2012) (http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2002/bmfcim524p/sources/bmfcim524p.pdf) MATOS, Tamanco; TORRES, Junior (2004) Diseño e implementación de programas de mantenimiento usando técnicas de confiabilidad operacional bajo la administración del SAP (consulta: 30 de Junio del 2012). (http://saber.ucv.ve/xmlui/handle/123456789/637) MORA, Armando y CARDENAS, María (2007) Mejoramiento de procesos en la empresa corrugadora nacional CRANSA S.A. (consulta: 11 de Julio del 2012). (http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/1874/1/T-ESPE-025320.pdf) MOUBRAY, Reliability-centered Maintenance. New York: Industrial Press INC.. PINEDA, Oscar (2012) optimización y análisis financiero de la tercerización en el manejo del inventario de repuestos del departamento de silos de una empresa cementera (consulta: 24 de Julio del 2012) (http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2497_IN.pdf) REY, Francisco (2001) Mantenimiento total de la producción. Madrid: Fundación Confemetal. VALDIVIEZO, Jennifer (2009) Evaluación de indicadores de gestión de mantenimiento en una planta productora de metano (consulta: 30 de Junio del 2012). (http://ri.biblioteca.udo.edu.ve/handle/123456789/2181 ) VASQUEZ, Schneidar (2009) Propuesta de modelo de control de inventario para el terminal de Almacenamiento y embarque de crudo (consulta: 25 de Julio del 2012) (http://ri.bib.udo.edu.ve/bitstream/123456789/1049/1/Tesis.Propuesta%20de%20un%20 modelo%20de%20control%20de%20inventario.pdf) LUCIO, Xavier (2008) Diseño de un proyecto de mantenimiento autónomo para la planta ensambladora de vehículos General Motors (Consulta: 25 de Julio del 2012) (http://eelalnx01.epn.edu.ec/bitstream/15000/1298/1/CD-2662.pdf)

113

ANEXOS

ANEXO 1

A continuación se presenta la información recopilada de las causas de paradas por fallas técnicas colocadas por los operadores de máquinas, esta información es validada por el jefe de mantenimiento y presentada por el director de producción en el análisis mensual d las eficiencias de producción. La información conseguida es la ingresada de Enero del año 2008 a Febrero del año 2012, esta información fue ingresada en la plataforma PLANCOR de PROGRESS, un programa preparado para la empresa PAPELERA DEL SUR exclusivamente, en el mes de Marzo del año 2012 el departamento de producción migró a SAP y no se preparó una plataforma para que esta información siga recuperándose, parte de la instalación del módulo PM de SAP será preparar a los operadores de máquina y técnicos de mantenimiento a llenar avisos, los cuales incluyan síntomas, causas y tiempos de parada.

114

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas Enero 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/01/2008

41 Rotura de pin tridente superior

Parada intempestiva

03/01/2008

69 Falla mecánica bomba hidráulica cabezal c

Deficiente preventivo

03/01/2008

95 EN CABEZAL C

Deficiente preventivo

03/01/2008 03/01/2008 03/01/2008

6 EN CABEZAL C BONBA HIDRAHULICA 32 FALLA MECANICA FALTA DE PRESION ROLLO PLANO CABEZAL C 108 Falta de presión rollo plano cabezal c

Deficiente preventivo Deficiente preventivo Deficiente preventivo

04/01/2008

22 EN CABEZAL C PRESIONES

Mala operación

07/01/2008

17 ROTURA DE PIN TRIDENTE INFERIOR

Parada intempestiva

08/01/2008

7 ROTURA DE MANGUERA EN EL COMPACT

Parada intempestiva

08/01/2008

23 EN MASEENSANA RODILLO ENGOMADOR SISTEMA HIDRAULICO

Parada intempestiva

09/01/2008

30 FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Mala operación

10/01/2008

37 CENA , FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Mala operación

11/01/2008

8 ROTURA DE PIN TRINDENTE INFERIOR

Parada intempestiva

11/01/2008

69 UPS DEL MASTER NO FUNCIONA

Parada intempestiva

11/01/2008

13 FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Mala operación

14/01/2008 15/01/2008

207 FALLA ELECTRICA MASTER PLC MALOGRADO 5

Parada intempestiva --------------

17/01/2008

93 ROTURA DE TUBERIA DE GOMA

Parada intempestiva

19/01/2008

11 Rotura de pin tridente inferior

Parada intempestiva

21/01/2008

64 Falla eléctrica mesa de secado no baja la mesa

Parada intempestiva

22/01/2008

58 Regulación de tridentes inferior y superior (regulación de aire)

-------------

22/01/2008

20 BLOQUEO DE ACCIONAMIENTO

Parada intempestiva

25/01/2008

14 FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Mala operación

31/01/2008

21 ROTURA DE MANGUERA DE GOMA CABEZAL C

Parada intempestiva

937

IML 07/02/2008

19

07/02/2008

9 SOBRECARGA EN EL MOTOR DEL ANILOX DE LA 1era. UNIDAD

--------------

07/02/2008

11 SOBRECARGA EN EL MOTOR DEL ANILOX DE LA 1era. UNIDAD

--------------

09/02/2008

140 RODILLO UNIDAD 1 SOBRECARGADO TERMICO PARA SALTANDO

--------------

09/02/2008

36 UNIDAD 2 NO TIENE COMUNIC CON PLC

Deficiente preventivo

11/02/2008

28 FALLA EN EL PLC DE LA 2da. UNIDAD SE CALIBRO LAS MEDIDAS

Deficiente preventivo

11/02/2008

22 FALLA EN EL PLC DE LA 2da. UNIDAD(PARO DEL ALIMENTADOR)

Deficiente preventivo

12/02/2008

24 PLC. DE UNID. 2 SE VOLVIO A COLGAR. SE REPARA EN EL TURNO

Deficiente preventivo

13/02/2008

32 BOMBA ATORADA SE ARREGLO 35 MINUTOS

Limpieza

14/02/2008

34 ATORO DE BOMBA DE TINTA DE LA UNID 3 SE REPARA EN EL TURNO

Limpieza

14/02/2008

43 FALLA PLC. DE UND 2 VARIACION DE REGISTRO

Limpieza

14/02/2008 21/02/2008

9 SOBRECARGA RODILLO ANILOX UND 1 SE TIENE Q RESETEAR MAQUINA 81 Reparación de rondana unidad 2

Deficiente preventivo Programado

21/02/2008

153 Mantenimiento programado(solo limpieza de maquina)

Programado

21/02/2008

365 Mantenimiento programado limpieza de maquina

Programado

25/02/2008

10 REGISTRO DE SEGUNDA UNIDAD MALOGRADA 10 MINUTOS

Deficiente preventivo

27/02/2008

14 Atoro de bomba de tinta de la und. 2 no imprime

Deficiente preventivo

27/02/2008

29 Falla en la bomba de tinta de la 2da unidad

Deficiente preventivo

27/02/2008

14 Reparación de bomba de tinta unidad 2

Deficiente preventivo

28/02/2008

24 Tambor troquelador malogrado 24 minutos

Parada intempestiva

272

M924 115

04/01/2008

27 FALLA MECANICA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA DE LA 2DA UNI Deficiente preventivo

04/01/2008

27 FALLA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA DE LA 2DA UNIDAD

Deficiente preventivo

08/01/2008

40 Se encontró la imprenta parada con ayuda se reparo

---------

14/01/2008

68 FALLA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA SE DESARMO

Deficiente preventivo

15/01/2008

24 ROTURA DE FAJA EN LA PLEGADORA SE PUSO GRAPA

Parada intempestiva

16/01/2008

28 FAJA ROTA DE CONTADOR, falta de agua para lavar unidad de 10 PM.

----------

16/01/2008

0 MANTENIMIENTO DEB 12:00 ASTA LAS 5:30 QUEDA MAQUINA OK.

------------

18/01/2008

31 CAMBIO DE FAJA EN LA PLEGADORA

Parada intempestiva

18/01/2008

27 CAMBIO DE FAJA EL LA PLEGADORA

Parada intempestiva

21/01/2008

16 FALLA EN LA UNIDAD DE LOS ESLOTER

-----------

23/01/2008

8 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA

Limpieza

23/01/2008

11 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

23/01/2008

65 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

24/01/2008

25 ROTURA DE FAJA DEL CONTADOR

Parada intempestiva

24/01/2008

13 FALLA CONTACTOR DE LA PLEGADORA

Parada intempestiva

28/01/2008

25 FALLA MECANICA EN EL BRAZO DERECHO DE LA PLEGADORA

Limpieza

28/01/2008

20 FALLA MECANICA EN EL BRAZO DERECHO DE LA PLEGADORA

Limpieza

28/01/2008 28/01/2008

101 FALLA MECANICA EN EL BRAZO DERECHO DE LA PLEGADORA 12 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA

Limpieza Limpieza

31/01/2008

11 ENCODER DEL CONTADOR NO RESPONDE SE SOLUCIONO

Parada intempestiva

446 M618 02/01/2008 10/01/2008 11/01/2008 12/01/2008 22/01/2008 23/01/2008 23/01/2008 23/01/2008

117 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA 25 ROTURA DE FAJA EN PLEGADOR POR ATORO DE CAJAS

Parada intempestiva Mala operación

0 SE SALIERON LOS PERNOS DE LA GUIA DE LA FAJA MULTI T 16 MIN.

---------

0 30 MIN FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA Y NO FUE SUCIEDAD

---------

37 ROTURAB DE DISCO EN PLEGADORA POR SOLUCIONASR 5 FAJA SEMIROTA

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

105 FALLA EN LACEMA 29 ROTURA DE DISCO EN PEGADORA 318

116

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Febrero 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 01/02/2008 01/02/2008

51 FALLA ELECTRICA EN EL COMPACT DIFERENCIA DE VELCIDAD 2 FAJA DE APILADOR SUPERIOR SE PARA

Parada intempestiva ------------

01/02/2008

36 FALLA ELECTRICA EN EL COMPACT

Parada intempestiva

04/02/2008

26 incendio en el cabezal c

Deficiente preventivo

05/02/2008

12 fuga de vapor cabezal c

Deficiente preventivo

07/02/2008

39 02 cuchllas del eje 2 se cruzaron compact por cartón húmedo

------------------

14/02/2008

70 EN MOTOR ROTURY CHEIAR FERNO

Deficiente preventivo

14/02/2008 14/02/2008

93 FALLA ELECTRCA MOTOR ENGOMADOR CABEZAL C 26 CUCHILLA AUXILIAR NO REALIZA EL CAMBIO AUTOMATICP

Mala operación Deficiente preventivo

13 falla electrca cabezal c

Parada intempestiva

16/02/2008 17/02/2008

173 falla electrica cuchilla auxiliar

Deficiente preventivo

18/02/2008

23 en dblebacker micro shis de mesa

Parada intempestiva

18/02/2008

16 en cabezal c

Parada intempestiva

23/02/2008

115 fuga de vapor cabezal c

Parada intempestiva

23/02/2008

15 falla electrica master estabilizador malogrado

Parada intempestiva

25/02/2008

17 falla eléctrica cabezal c

Parada intempestiva

26/02/2008

80 en guillotina auxiliar compact

Deficiente preventivo

26/02/2008

44 falla eléctrica cuchilla auxiliar no realiza el cambio

Deficiente preventivo

27/02/2008

16 rtura de pin tridente superior

Parada intempestiva

28/02/2008

2 . 869

IML 07/02/2008 07/02/2008 07/02/2008

19 9 SOBRECARGA EN EL MOTOR DEL ANILOX DE LA 1era. UNIDAD

--------------

11 SOBRECARGA EN EL MOTOR DEL ANILOX DE LA 1era. UNIDAD

--------------

09/02/2008

140 RODILLO UNIDAD 1 SOBRECARGADO TERMICO PARA SALTANDO

09/02/2008 11/02/2008 11/02/2008

36 UNIDAD 2 NO TIENE COMUNIC CON PLC 28 FALLA EN EL PLC DE LA 2da. UNIDAD SE CALIBRO LAS MEDIDAS 22 FALLA EN EL PLC DE LA 2da. UNIDAD(PARO DEL ALIMENTADOR)

-------------Deficiente preventivo Deficiente preventivo Deficiente preventivo

12/02/2008

24 PLC D LA UNID 2 SE VOLVIO A COLGAR SE REPARA EN EL TURNO

Deficiente preventivo

13/02/2008 14/02/2008

32 BOMBA ATORADA SE ARREGLO 35 MINUTOS 34 ATORO DE BOMBA DE TINTA DE LA UNID 3 SE REPARA EN EL TURNO

Limpieza Limpieza

14/02/2008 14/02/2008

43 FALLA PLC UND 2 VARIACION DE REGISTRO 9 SOBRECARGA RODILLO ANILOX UND 1 SE TIENE Q RESETEAR MAQUINA

Limpieza Deficiente preventivo

21/02/2008

81 Reparación de rondana unidad 2

Programado

21/02/2008

153 Mantenimiento programado(solo limpieza de maquina)

Programado

21/02/2008

365 Mantenimiento programado limpieza de máquina

Programado

25/02/2008

10 REGISTRO DE SEGUNDA UNIDAD MALOGRADA 10 MINUTOS

Deficiente preventivo

27/02/2008

14 Atoro de bomba de tinta de la und. 2 no imprime

Deficiente preventivo

27/02/2008

29 Falla en la bomba de tinta de la 2da. unidad

Deficiente preventivo

27/02/2008

14 Reparcion de bomba de tinta unidad 2

Deficiente preventivo

24 Tambor troquelador malogrado 24 minutos

Parada intempestiva

28/02/2008

272

M924 04/02/2008

2 SE SOLUCIONO LA CEMA

---------------------

117

15/02/2008

21 FALLA MECANICA EN EL CONTADOR

Deficiente preventivo

15/02/2008

13 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR

Deficiente preventivo

18/02/2008 19/02/2008 22/02/2008

5 ROTURA DEL BOTADOR DE PAQUETES 25 SE ENCONTRO ROTO EL BOTADOR DE PAQUETES SE LLEVARON PIEZA 21 FALLA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA DE LA 1ERA UNIDAD

23/02/2008

53 Falta de aire y pedidos maquina abierta

25/02/2008

19 Rotura de un perno del botador

27/02/2008

10 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA DERECHA

Deficiente preventivo Deficiente preventivo Deficiente preventivo Parada intempestiva Limpieza

169

M618 02/02/2008 (185) Cambio de valvula

Programado

04/02/2008

--------------------

08/02/2008

(54) X FALTA D FAJA Y APLICADOR D GOMA 57 Aplicador d goma malogrado no salia goma

Limpieza

08/02/2008

4 Aplicador de goma

Limpieza

08/02/2008

22 Aplicador de goma}

Limpieza

18/02/2008

22 Rotura d faja verde se trabajo baja velocidad atoro conastan

21/02/2008 26/02/2008 28/02/2008

21 FALLA EN LA CEMA NO BAJA LA UÑA NUMERO UNO 101 CEMA BRAZO NUMRO 1 SE REPARO 8 FALLA ELECTRICA EN LA CEMA 235

118

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Marzo 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 28/03/2008 (13) FALLA MECANICA EMPALMADOR DE L.EXTERNO

Falta de capacitación y recursos de mantenim

06/03/2008

Paradas ajenas a mantenimiento

7 ATORO DE GOMA MASSENSSANA DBLE BAKER

26/03/2008

28 EN COMPACT

Falta de capacitación y recursos de mantenim

15/03/2008

33 FALLA MECANICA GUILLOTINA

Parada intempestiva

29/03/2008

7 ROTURA DE L.EXTERNO POR EMPALMADOR MALGRADO

deficiente preventivo

19/03/2008 (52) MANTENIMIENTO EMPALMADOR LINER EXTERNO

Paradas ajenas a mantenimiento

10/03/2008

Paradas ajenas a mantenimiento

13 Atoro de goma tubería massensana doble baker

05/03/2008 (22) FALTA DE AIRE

Paradas ajenas a mantenimiento

24/03/2008

Parada intempestiva

18/03/2008

12 FALLA ELECTRICA CABEZAL C 3 Falla eléctrica en el compact

Falta de capacitación y recursos de mantenim

18/03/2008 (33) Rotura de pin tridente inferior

Paradas ajenas a mantenimiento

07/03/2008

34 EN COMPACT SINCRONISMO

Falta de capacitación y recursos de mantenim

29/03/2008

94 EN UPC DE MASTER SPE

Parada intempestiva

24/03/2008 25/03/2008

210 EN COMPACT ROBOT SUPERIOR 48 FALLA ELECTRICA EN EL COMPACT

Falta de capacitación y recursos de mantenim

Falta de capacitación y recursos de mantenim

26/03/2008 (58) EN CABEZAL C

Paradas ajenas a mantenimiento

28/03/2008

Falta de capacitación y recursos de mantenim

14/03/2008 07/03/2008 17/03/2008

119 FALLA ELECTRICA EN EL COMPACT 8 FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Parada intempestiva

65 SINCRONISMO COMPACT MASTER

Falta de capacitación y recursos de mantenim

30 EN CABEZAL C

Parada intempestiva

711

IML 26/03/2008 (25) PERDIDA DE TINTA UNIDAD 2

Paradas ajenas a mantenimiento

18/03/2008

deficiente preventivo

30 Bomba de stacker malograda 30 minutos

25/03/2008 (25) Pérdida de tinta unidad 2 por repuesto desgastado.

Paradas ajenas a mantenimiento

25/03/2008

4 Pérdida de tinta en cámara und. 2 por rasqts desgastadas

Paradas ajenas a mantenimiento

27/03/2008

5 REGULADOR DE TINTA UNIDAD 2 MALOGRADA 5 MINUTOS

Deficiente preventivo

17/03/2008 (32) Movimiento axial del troqldr continua malogrado no se puede corregir.

Deficiente preventivo

08/03/2008 (54) Se encontró la unidad 1 con perdida excesiva de tinta

Paradas ajenas a mantenimiento

10/03/2008

88 AVERIA EN EL STAKER NO LEVANTA SE TRATO DE ARREGLR, NO SE PU Deficiente preventivo

10/03/2008

(9) SCTAKER MALOGRADO 8 MINUTOS

12/03/2008 10/03/2008

9 LIMPIEZA DE MAQUINA

Deficiente preventivo Paradas ajenas a mantenimiento

40 SCTAKER MALOGRADO 40 MINUTOS

Deficiente preventivo

14/03/2008 (59) SE PARO LA MAQUINA 59 MINUTOSPOR RUIDO ENE

Paradas ajenas a mantenimiento

15/03/2008 (97) PROBLEMA CON EJE DEL MOVIMIENTO AXIAL

Paradas ajenas a mantenimiento

176

M924 01/03/2008 (44) CONSTANTE FALLA CON EL PISTON

Paradas ajenas a mantenimiento

01/03/2008

52 SE ENCONTRO PISTON ROTO "LO ARREGLO SURCA"

Parada intempestiva

12/03/2008

18 FALLA MECANICA EN EL CONTADOR BOTADOR DE PAQUETES

Deficiente preventivo

05/03/2008 12/03/2008 10/03/2008

7 FALLA MECANICA EN EL BOTADOR DE PAQUETES 77 FALLA EN LA CEMA

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

9 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA}

Deficiente preventivo

05/03/2008

30 Falla en el contador de paquetes

Deficiente preventivo

06/03/2008

26 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

119

10/03/2008 04/03/2008

25 FALLA EN LA AMARRADORA CEMA Deficiente preventivo 28 FALLA MECANICA EN 2 BOMBA DE RETORNO DE TINTA UNO SE Deficiente preventivo ARREGLO

06/03/2008

236 Falla en la cema

deficiente preventivo

06/03/2008

27 Falla en la cema

deficiente preventivo

13/03/2008

61 ROTURA DE UÑA DEL SEPARADOR

Parada intempestiva

05/03/2008

26 Falla en la compresora falta de aire

Paradas ajenas a mantenimiento

14/03/2008

40 SE PUSO UÑAR DEL BOTADOR DE PAQUETES SACADO POR WALTER M.

Paradas ajenas a mantenimiento

24/03/2008 (21) FALTA DE AIRE PARA ENCENDIDO DE BOMBAS Y CEMA

Paradas ajenas a mantenimiento

618

M618 14/03/2008

14 Problemas en la cema

deficiente preventivo

25/03/2008

29 ATASCO DE AMBOS BRAZOS DEL PLEGADOR SOLUCIONADO

Paradas ajenas a mantenimiento

07/03/2008

14 Falla en la cema y aplicador d goma

deficiente preventivo

25/03/2008

27 ATASCO EN LOS BRAZOS DEL PLEGADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

20/03/2008 (12) No reseteava

Paradas ajenas a mantenimiento

26/03/2008

32 Problemas en el contador se solucionó

Parada intempestiva

07/03/2008

51 Problemas en la válvula del slooter, se soluciono.

Parada intempestiva

24/03/2008

78 FALLA EN EL SENSOR DEL CONTADOR SE SOLUCIONO

Parada intempestiva

04/03/2008

28 PROBLENAS EN LA CEMA

deficiente preventivo

07/03/2008

20 Recalentamiento de motor del brazo M1 cema

deficiente preventivo

05/03/2008

0 Agujeros

Paradas ajenas a mantenimiento

24/03/2008 (13) FALTA DE AIRE

Paradas ajenas a mantenimiento

28/03/2008 (13) Falta de aire

Paradas ajenas a mantenimiento

24/03/2008 (29) FALTA DE PERSONAL,DE APOYO,ESTO ES 6:00- 14:00HRS

Paradas ajenas a mantenimiento

07/03/2008

Falta de repuesto

7 Falla en la cema solucionado pero no se asta cuando 300

120

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenAbril del 2008 Min. Falla

Análisis

54 FALLA ELECTRICA EN EL COMPACT TRASLADO DE TRIDENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

67 EN SISTEMA HIDRAHULICO (SE CAMBIO ACEITE)

Deficiente preventivo

3 EN ROBOT SUPERIOR

Paradas ajenas a mantenimiento

37 FALLA ELECTRICA COMPACT TRIDENTE SUPERIOR

Paradas ajenas a mantenimiento

34 ROTURA DE PIN TRIDENTE SUPERIOR

Parada intempestiva

12 SENSOR TRIDENTE SUPERIOR FUERA DE LUGAR

Parada intempestiva

26 FALLA ELECTRICA CUCHILLA AUXILIAR NO REALIZA EL CAMBIO

Deficiente preventivo

14 FALLA ELECTRICA DOBLE BAKER

Deficiente preventivo

0 18 MINUTOS DE PARADA POR FALLA ELECTRICA DOBLE BAKER

Parada intempestiva

9 SE COLOCA POLIN EMALMADOR C

Deficiente preventivo

(56) FALTA DE AIRE

Paradas ajenas a mantenimiento

32 Falla eléctrica apilador superior

Deficiente preventivo

29 Falla eléctrica empalmadora l.interno, linea de aire con agua

Deficiente preventivo

(106) En compact

Paradas ajenas a mantenimiento

52 En máster plc

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

6 Falla eléctrica cabezal c

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

105 Falla eléctrica compact

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

41 Falla eléctrica en el compact

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

(31) Falta de aire,

Paradas ajenas a mantenimiento

12 En prensa

Deficiente preventivo

27 Cuchilla auxiliar no realiza el cambio automático

Deficiente preventivo

16 Falla eléctrica cabezal c

Deficiente preventivo

45 ROTURA DE CADENA DE AILADOR INFERIOR

Deficiente preventivo

22 FALLA ELECTRICA CUCHILLA AUXILIAR

Deficiente preventivo

81 FALLA MECANICA MOTOR HIDRAULICO CABEZAL C

Deficiente preventivo

124 faja de transmisión de eje 2 estirada

Deficiente preventivo

39 EN CABEZAL C PRESION DE RODILOS

Deficiente preventivo

249 En compact faja transportadora de eje 2

Deficiente preventivo

1156

(603) MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Paradas ajenas a mantenimiento

3 FAJA DE REFILE CABLE SUELTO 3 MINUTOS}

Deficiente preventivo

27 SE LIMPIO LA BOMBA DE TINTA 17 MINUTOS

Mala operación

58 FAJA DEL VACIO NO FUNCIONABA

Deficiente preventivo

(29) CAMBIO DE INSERTOS TROQUELADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

16 ATORO EN BOMBA DE TINTA SE REPARO EN EL TURNO

Paradas ajenas a mantenimiento

104

5 SE APAGA CONSTANTEMENTE LA IMPRENTA X FALSO CONTACTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

6 SE APAGA CONSTANTEMENTE LA IMPRENTA X FALSO CONTACTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

4 SE APAGA CONSTANTEMENTE LA IMPRENTA X FALSO CONTACTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

23 SE APAGA CONSTANTEMENTE LA IMPRENTA X FALSO CONTACTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

7 CADA 8 MINUTOS SE APAGA LA IMPRENTA

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

1 SE APAGA CONSTANTEMENTE LA IMPRENTA X FALSO CONTACTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

10 SE APAGA CONSTANTEMENTE LA IMPRENTA X FALSO CONTACTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

6 FALLA EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

121

10

6 FALLA EN EL CONTADOR PARADA DE MAQUINA CONECTORES

CONSTANTE

FAALA

EN

LAS

Parada intempestiva UNIDADES Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

7 FALLA EN EL CONTACTO DE LAS UNIDADES X VIBRACION (VELOCIDAD) 54 FALLA ELECTRICA EN EL CONTACTOR

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

0 REPARACION DE CONTACTORES

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

18 FALLA CONTACTOR

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

6 Apagado de maquina constante

Parada intempestiva

15 Constante falla en el contacto de unidades (se apaga)

Parada intempestiva

21 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

12 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

72 falla en la compresora no arranca la bomba de tinta

Paradas ajenas a mantenimiento

22 FALLA MEACANICA

Paradas ajenas a mantenimiento

54 PARADA POR FALLA EN EL CONTADOR DE PAQUETES 0 FALLA EN LEL CONTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

27 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

35 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

26 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

32 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

40 FALLA ELECTRICA EN EL COPNTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

265

20 FALLA EN EL BRAZO #2 DE LA CEMA SE ROMPE CONSTANTEMENTE 0 SOLO SE PROCESO UN SOLO COLOR }

Deficiente preventivo Paradas ajenas a mantenimiento

(53) SE BLOQUEO LA UNIDAD 2, NO SE PUDO ENCONTRAR LA FALLA 0 X SELLOS MAL MONTADOS COMO ALICORP Y UNILEVER

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento

27 Falla eléctrica en la cema

Parada intempestiva

36 FALLA EN LA BOMBA D LA 3 UNIDAD

Deficiente preventivo

41 Falla eléctrica en la 1° unidad

Parada intempestiva

132 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA SE SOLUCIONO 38 FALLA EN EL BRAZO IZQ. #2 DE LA CEMA

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

2 FALLA EM EL CONTADOER

Parada intempestiva

0 ALMACEN PERO LAS PUERTAS ESTABAN CERRADAS

Paradas ajenas a mantenimiento

296

122

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenMayo 2008 Fecha Min. Falla Corrugador 02/05/2008

14

FALLA MECANICA MOTOR HIDRAULICO CABEZAL C

02/05/2008

65

En cabezal C bomba hidráulica. se cambio de B

03/05/2008

38

FALLA ELCTRICA COMPACT

05/05/2008

13

TRIDENTE SUERIOR NO REALIZA POSICIONAIENTO EJE 1

05/05/2008

41

TRIDENTE INFERIOR NO REALIZA POSICIONAMIENTO

07/05/2008

13

Junta rotativa

07/05/2008

9

Mala medida de flap eje 2

08/05/2008

165

Falla mecánica fuga de vapor cabezal c

09/05/2008

59

Falla en compact eje 2 posicionamiento

09/05/2008

5

Cambio de encoder compact

09/05/2008

13

Mala medida de flap eje2

09/05/2008

7

Mala medida de flap e eje 2

12/05/2008

148

EN CABEZAL C Y AILADOR INFERIOR

13/05/2008

35

Cambio de modulo electrónico (spde)

19/05/2008

12

Falla eléctrica rollo engomadormassensana doble baker

20/05/2008

13

FUGA DE GOMA MANGUERA NO ESTA BIEN AJUSTADO MASSENSANA D.BAK

20/05/2008

27

CAMBIO DE FAJA MOTOR DE VACIO CABEZAL C

23/05/2008

25

Falla de massensana doble backer

27/05/2008

29

FALLA MECANICA EN EL COMPACT

27/05/2008

0

25 MINUTOS POR FALLA ELECTRICA MASSENSANA DOBLE BACKER

27/05/2008

31

Aplicador de adhesivo inferior massensana

27/05/2008

31

EMGOMADOR MASSENSANA INFERIOR

28/05/2008

232

EN COMACT EJE 1 (RODAMIENTOS

30/05/2008

27

FALLA ELECTRICA COMPACT NO REALIZO CAMBIO DE EJE 2

31/05/2008

6

REGULACION DE ENGOMADOR C

31/05/2008

17 824

EN ENGOMADOR CABEZAL C

03/05/2008

17

Regulador de rayadores malogrado 17 minutos

05/05/2008

144

SR. RENATO QUISPE NO ACEPTA RECOMENDACIONES DEJO MAQUINA

05/05/2008

0

AVERIADA DEL DIA DOMINGO (SWICH D CIERRE Y APERT. DE UNIDAD)

07/05/2008

42

SE ENCONTRO LA MAQ CON DERRAME DE TINTA SE REPARO

09/05/2008

0

SE HIZO MANTENIMIENTO DESDE 10am HASTA LAS 2pm

IML

123

Análisis

12/05/2008

20

Porta clises und1 no se mueve mantenimiento observó pero no soluciono problema

13/05/2008

69

REPARACION DE PEDAL DE RODILLO PORTACLISE DE 1era. UNIDAD

20/05/2008

8

FALLA CON LA FAJA DEL ESTAKER NO ARRANCA SE TUVO Q RESETEAR

23/05/2008

37

Rotura d perno en acople del introductor,secambio perno

24/05/2008

29

TERMICO SALTA DE RODILLO ANILOX

25/05/2008

57 237

Falla con el registro variación 57 minutos

03/05/2008

16

FALLA EN EL ELEVADOR

03/05/2008

26

FALLA EN EL ASPIRADOR DE REFILE SE DESATORO

03/05/2008

21

SE ROMPIO RESORTEB DEL LADO IZQUIERDO DE LA CEMA

04/05/2008

43

Falla en unidades posible falta de aire

07/05/2008

5

FALLA MECANICA EN EL CONTADOR

19/05/2008

10

FALLA EN EL BOTADOR DE PAQUETES

19/05/2008

14

FALLA EN EL CONTADOR BOTADOR DE PAQUETES

27/05/2008

14

FALLA EN LAS UNIDADES DE ACOPLES

28/05/2008

1

PEDIDO AL LIMBO POR FALLA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA

28/05/2008

2

PEDIDO AL LIMBO POR FALLA MECANICA EN LA BOMBA DE RETORNO

28/05/2008

32

FALLA MECANICA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA 2DA UNIDAD

29/05/2008

67

FALLA EN LA BOMBA

29/05/2008

69

FALLA EN LA UNIDAD DE ABASTECIMIENTO SE LIMPIO SACO DEL POLV

29/05/2008

18

FALLA EN LA BOMBA

29/05/2008

8 251

FALLA EN LA AMARRADOTRA CEMA

05/05/2008

48

SENSOR DE LA 2DA UN

05/05/2008

131

Falla en la cema

05/05/2008

0

Falla en la cema

10/05/2008

0

ESTRACTORA SE ATORA

10/05/2008

0

FRALTA DE MONTACARG

12/05/2008

58

Sloter no giraba ,s

19/05/2008

55

falla en la compre

19/05/2008

0

Se busco laminas q

19/05/2008

0

Se boto al limbo la

20/05/2008

33

COLOCACION DE AGUJE

21/05/2008

0

SE BUSCA PEDIDO EN

21/05/2008

16

FALTA DE MONTACARGA

21/05/2008

14

PROBLEMAS EN EL SAB

22/05/2008

16

FALLA EN LA CEMA SE

22/05/2008

11

PROBLEMA EN LA CEMA

23/05/2008

11 289

Falla en el sensor

M924

M618

124

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Junio 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/06/2008

41

Falla mecánica en el compact

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento. mantenimiento

02/06/2008

8

Falla eléctrica en el compact

Falta de capacitación y recursos de mantenim preventivo

02/06/2008 02/06/2008

49 12

Falla eléctrica compact Falla eléctrica compact

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento Falta de capacitación y recursos de mantenimiento.

03/06/2008 07/06/2008

12 43

FALLA DE MEDIDA FLAP EJE1 Paradas ajenas a mantenimiento. Mala operación NO REALIZABA CAMBIO EJES (FALTA DE LIMPIEZA SENSOR DE Paradas ajenas a mantenimiento CAMBIO

07/06/2008

22

COMIDAS

08/06/2008

13

FALLA ELECTRICA CABEZAL C

10/06/2008

0

20 MINUTOS POR CUCHILLA MONTADA EJE 1 PAPEL HUMEDO

13/06/2008

0

26 MINUTOS POR FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR CABLE SUELTO

16/06/2008

34

FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Parada intempestiva

17/06/2008

34

REGULACION DE COPAR EN EL L.EXTERNO

Paradas ajenas a mantenimiento

26/06/2008

4

NO HACE CAMBIO AUTOMATICO EN COMPACT.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

26/06/2008

8

NO HACE CAMBIO AUTOMATICO EN COMPACT

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

26/06/2008

9

NO HACE EL CAMBIO AUTOMATICO EN COMPACT.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

26/06/2008 27/06/2008

23 8

NO REALIZA EL CAMBIO SOLO EN PEDIDOS CORTOS Falta de capacitación y recursos de mantenimiento PORTABOBINA DE CORRUGAR MEDIO CABEZAL B FALTA FRENO

27/06/2008

17

EMGOMADOR DE DOBLE BAKER NO GIRA EN DOBLE PARED

28/06/2008

15

ROTURA DE FAJA APILADOR INFERIOR

Deficiente preventivo

28/06/2008

11 324

FALLA MECANICA MOTOR DE VACIO SUPERIOR S.FACER

Deficiente preventivo

04/06/2008 12/06/2008

9 43

SE LIMPIO BOMBA ATORADA 9 MINUTOS SE COLOCO CHAVETA AL EJE DE FAJA TRANSPORT DEL Deficiente preventivo STACKER

12/06/2008

23

WICH DE APERTURA DE MAQUINA NO ENGANCHA

Deficiente preventivo

13/06/2008

22

SE SALIO CADENA DE FAJA DE SCTAKER 22 MINUTOS

Deficiente preventivo

13/06/2008

146

13/06/2008

162

Se reviso electroválvula de troquelador.se rompió inercia

Parada intempestiva

14/06/2008

406

Falla en el sistema troquelador 406 minutos

Parada intempestiva

21/06/2008

96

FALLA EN EL MOVIMIENTO AXIAL DEL TROQUELADOR

28/06/2008

27

Rotura de una uña del introductor x atoro c/ refile doble pared

Parada intempestiva

IML

Paradas ajenas a mantenimiento

583

M924 07/06/2008

70

FALLA EN EL SABLE

08/06/2008

24

ROTURA EN EL BOTADOR DE PAQUETES

Parada intempestiva

08/06/2008

10

FALLA MECANICA EN EL BOTADOR DE PAQUETE ROTURA

Parada intempestiva

08/06/2008 08/06/2008

39 44

ROTURA DEL BOTADOR DE PAQUETES Parada intempestiva FALLA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA SE TUBO QUE Deficiente preventivo DESARMAR

08/06/2008

8

FALLA EN LA BOMBA PRIMERA UNIDA

09/06/2008

24

SE ENCONTRO EL SUELTOM EL CABLE DEL VISOR DEL Parada intempestiva INTRODUCTOR

125

Deficiente preventivo

10/06/2008

139

SE ABRIO UN FUSIBLE EN UNIDAD DE FUERZA SE CAMBIO

Parada intempestiva

12/06/2008

4

SE ENCONTRO SEGUNDA UNIDAD TAPADA

13/06/2008

33

FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

14/06/2008

47

FALLA EN LA CEMA SE CAMBIO 2 VECES DE FRESISTENCIA

Deficiente preventivo

17/06/2008

8

FALLA EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

17/06/2008

36

ROTURA DE PISTON DEL BOTADOR DE PAQUETE

Parada intempestiva

17/06/2008

23

FALLA EN EL ELEVADOR EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

18/06/2008

16

FALLA EN LA UNIDAD DE ABASTECIMIENTO

19/06/2008

46

FALLA EN EL INTRUCROR DE LAMINAS

19/06/2008

16

FALLA EN EL INTRDUCTOR DE LAMIONAS

20/06/2008

49

FALLA EN LA BOMBA DE LA PRIMERA UNIDAD

Deficiente preventivo

24/06/2008

57

FALLA EN EL ELEVADOR

Parada intempestiva

24/06/2008

96

FALLA EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

24/06/2008

0

FALLA EN EL CONTADOR DE 9:00 14:00

Parada intempestiva

26/06/2008

2

26/06/2008

19

FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR NO CUENTA

Parada intempestiva

26/06/2008

13

FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR NO CUENTA

Parada intempestiva

27/06/2008

22

FALLA EN EL BRAZO DERECHO

28/06/2008

29

FALLA EN LA BOMBA DE RETORNO DE TINTA 1ERA UNIDAD

Deficiente preventivo

704

M618 28/06/2008

45

Se cambia rasqueta de la 3ra unidad

12/06/2008

20

Desde 6 hasta las 7:20 se estuba parado x rotura de esparrago

04/06/2008

13

FALLA EN EL APLI9CADOR DE GOMA

Falta de capacitacion y recursos de mantenimiento

03/06/2008

33

FALLA EN LA CEMA SE ESPERA A MANTENIMIENTO

Falta de repuesto

111

126

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Julio 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 15/07/2008 15/07/2008

28 DOS CUCHILLAS PRECALEN.L.EXT 18

14/07/2008

MONTADAS

EJE

2,

POLIN

MALOGRADO Deficiente preventivo

FALLA MECANICA POLIN DE PRECALENTADOR DE L.EXTERNO 8 Empalme de lado externo por brazo malogrado

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

14/07/2008

20 Brazo de portabobinaladoexterno malogrado

Deficiente preventivo

08/07/2008

24 FALLA MECANICA CABEZAL C

Paradas ajenas a mantenimiento

05/07/2008 03/07/2008

23 ROTURA DE PIN Paradas ajenas a mantenimiento 0 28 MINUTOS DE PARADA COLOCAR POLIN EMPALMADOR DE Parada intempestiva CORRUGAR M

10/07/2008

14 FALLA ELECTRICA DE CABEZAL C

Parada intempestiva

18/07/2008

5 PARADA SEGUIDA DE CABEZAL POR PROBLEMAS DEL COPAR

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

11/07/2008

7 Parada seguida por problemas del copar

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

14/07/2008

9 Parada constante por falla de copar

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

14/07/2008

5 Falla eléctrica doble baker

Parada intempestiva

14/07/2008

4 Falla eléctrica mesa de doble backer

Parada intempestiva

08/07/2008

2 FALLA ELECTRICA MASSENSANA DE DOBLE BACKER

Mala operación

07/07/2008

38 FALLA ELECTRICA CPU DE COMPACT

Parada intempestiva

166

IML 16/07/2008

31 VARIACION EN EL REGRISTRO DEL TROQUELADOR

07/07/2008

81 PROBLEMAS C/ CAMARA DE TINTA DESGASTA RASQT MUY RAPIDO

Deficiente preventivo

02/07/2008

304 MANTENIMIENTO PROGRAMADO 305 MINTOS

10/07/2008 02/07/2008

440 MANTENIMIENTO PROGRAMADO DESDE LAS 6:00 am HASTA LAS 2:pm 317 FALLA MECANICA EN TAMBOR TROQUELADOR ROTURA Deficiente preventivo DE PERNOS DE FIJ

03/07/2008 16/07/2008 12/07/2008

64 Atoro de tinta en cámara de unid 1 x tener demasiado tiempo en C 0 FALLA DE REGISTROS DL TROQLDR Y 2da. UNIDAD Deficiente preventivo REPARACION DEL STAKER Q PRESENTABA FALLA Deficiente preventivo ELECTRICA 367

19

M924 21/07/2008

66 Rotura de paletas del contador de paquetes

Paradas ajenas a mantenimiento

17/07/2008

7 Falla en la cema

Parada intempestiva. Deficiente preventivo

16/07/2008

0 MANTENIMIENTO

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

19/07/2008

39 FALLA EN LA BOMBA DE TINTA DE LA 2da UNIDAD

Deficiente preventivo. Falta de repuesto

24/07/2008

17 FALLA EN LA AMARRADORA

Paradas ajenas a mantenimiento. Mala operación

10/07/2008

39 FALLA EN LA CEMA

Paradas ajenas a mantenimiento. Parada intempestiva

24/07/2008

24 FALLA EN LA AMARRADORA

Paradas ajenas a mantenimiento

18/07/2008 10/07/2008

24 CAMBIO DE ELECTRODO EN LA AMARRADORA CEMA Paradas ajenas a mantenimiento 9 FALLA ELECTRICA EN LA UNIDAD DE ABASTECIMIENTO Parada intempestiva UN TERMICO 225

M618 07/07/2008 05/07/2008

131 ROTURA DE FAJA D PLEGADORA 31 FALLA MECANICA EN EL INTRODUCTOR

Parada intempestiva ajenas al mantenimiento Falta de capacitación y recursos de mantenimiento. Def preventivo

05/07/2008

138 FALLAMECANICA EN EL INTRODUCTOR

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

127

12/07/2008

0 SE RETIRAN OTRA VES LAS CUCHILLAS

Falta de repuesto

08/07/2008

18 SE COLO COLA FAJA TRANSPORTADORA

Mala operación

12/07/2008

0 Alicorp con agujero es parcial y no esta prealistado

Parada intempestiva

318

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Agosto 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 11/08/2008

28 CABLES DESCONECTADOS EN EL SPDE

Mala operación

11/08/2008

56 FALLA EN EL SENSOR DE LA PLATAFORMA ALIPADOR INFERIOR

Mala operación

11/08/2008

55 FALTA DE AIRE MOTOR FRIO

Paradas ajenas a mantenimiento

19/08/2008

14 PROBLEMA DE COPAR

Paradas ajenas a mantenimiento

19/08/2008

4 FALLA ELECTRICA ENTRADA DE DOBLE BACKER

Parada intempestiva

19/08/2008

9 PROBLEA DE COPAR

Paradas ajenas a mantenimiento

19/08/2008

1 ROBLEMA DE COPAR

Paradas ajenas a mantenimiento

21/08/2008 27/08/2008 27/08/2008

13 Eje 1 corte defectuoso 6 Fuga de vapor cabezal c, falla eléctrica cabezal b 17 Falla eléctrica motor hidráulico cabezal b

Falta de repuesto Paradas ajenas a mantenimiento

203

IML 12/08/2008 26/08/2008

39 REGULACION DE CAMARA DE LA 1 UNIDAD DE 14PM -3PM 433 SOBREPECIÓN EN EL TROQUELADOR POR EL TURNO DE R.QUISPE

12/08/2008

50 SE COLOCO CAMARA DE TINTA 51 MINUTOS

08/08/2008

25 COLOCACION DE CANDADO ALA CADENA DE TRANSMICION DE FAJA

21/08/2008

22 ATORO EN BOMBA DE TINTA 3° UNIDAD Y CAMBIO DE RASQUETA

14/08/2008

33 Se coloco cadena que se había salido de la faja transporte

20/08/2008

21 Cambio de faja de vacío de 2da unidad

12/08/2008 06/08/2008

Parada intempestiva deficiente preventivo deficiente preventivo

2 SE CAMBIO RASQUETA DE 3era. UNIDAD(30 minutos) 8 CAMBIO DE ANILOX 9 MINUTOS

07/08/2008

28 CAMBIO DE SWCH DE CIERRE DE MAQUINA DE 1era. UNIDAD

Mala operación

07/08/2008

37 SE ENCONTRO SWICH DE CIERRE DE 1era. UNIDAD MALOGRADO

Mala operación

556

M924 02/08/2008

36 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR NO CONTABA

Parada intempestiva

04/08/2008

20 FALLA EN LA CEMA

Mala operación

08/08/2008

20 FALLA EN LA CEMA

Mala operación

08/08/2008

57 AMARRADORA SE ARREGLO PROBLEMA EN EL MOTOR NUMERO 1

Mala operación

08/08/2008 08/08/2008

4 FALLA EN LA CEMA

Mala operación

0

11/08/2008

11 Falta de presión aire provoca falta goma por compresora

deficiente preventivo

11/08/2008

62 Falta de aire en la compresora provioca

deficiente preventivo

12/08/2008

11 FALLA EN LA AMARRADORA CEMA

Mala operación

26/08/2008

115 Recalentamiento de la cema no amarra brazo derecho

Mala operación

221

M618 14/08/2008

27 Rotura de perno de cuchilla de porta herramienta se soluciona

Paradas ajenas a mantenimiento

02/08/2008

52 Falla en la 3ra unidad

Paradas ajenas a mantenimiento

128

02/08/2008

43 Falla en la tercera unidad no baja ni sube gracias

Paradas ajenas a mantenimiento

02/08/2008

14 Falla en la tercera unidad no sube ni baja para imprimir

Paradas ajenas a mantenimiento

20/08/2008

9 Falla en la temperatura de radiador

20/08/2008

parada intempestiva

10 Falla en la unidad 2

Paradas ajenas a mantenimiento

128

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Setiembre 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 01/09/2008 05/09/2008 11/09/2008 12/09/2008

37 Falla eléctrica cabezal C 0 24 MINUTOS POR FALLA MECANICA PALETA DE GUILLOTINA 23 Falla eléctrica apilador superior, no realiza el cambio auto 0 25 minutos por falla eléctrica apilador superior

18/09/2008

12 Rotura de pin tridente inferior

25/09/2008

19 En cabezal c rodillo del parafinado

26/09/2008

24 EN EJE 2 FUGA DE AIRE MANGERAS

26/09/2008

12 FALLA EN EL ROBOT SUPERIOR 127

IML 12/09/2008 09/09/2008 15/09/2008

38

REGULANDO PUNTO DEL TRAMADO D 1° UNIDAD STABA MUY Operación ELEVADO

8 CADENA DE SCTAKER SALIDA 8 MINUTOS 12 Atoro en cámara d tinta 1° und. malogra rasqt y no hay repuesto

18/09/2008 119 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Paradas ajenas a mantenimiento Programado

03/09/2008

12 SCTAKER NO LEVANTA SE REGULO 11 MINUTOS

19/09/2008

96 ROTURA DE TOPE DE ASIENTO DE RONDANA

03/09/2008

52 SCTAKER NO LEVANTAVA SE LE CAMBIO DE ACEITE 51 MINTOS

18/09/2008 238 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Programado

23/09/2008 187 Revisión de autocero de maquina

Programado

18/09/2008

42 Diafragma malogrado 42 minutos

11/09/2008 226 MANTEMIENTO,TOMA D MEDIDAS AL STAKR X 3° DE 9am A 1:30pm

Programado

222

M924 26/09/2008

25 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

24/09/2008 124 Falla en la amarradora "cema" 23/09/2008

5 ROTURA DEL BOTADOR DE PAQUETES

23/09/2008

22 FALLA EN EL CONTADOR BOTADOR DE PAQUETE

01/09/2008

78 FALLA MECANICA EN EL CONTADOR

01/09/2008

0

18/09/2008

8 FALLA EN LA CEMA

08/09/2008

12 Falla en contacto de puerta de contador

17/09/2008

11 FALLA EN LA CEMA

08/09/2008 23/09/2008

0 Se reparo la paleta del contador de paquetes ok 66 FALLAV EN EL BRAZO DERECHO DE LA PLEGADORA

29/09/2008

0 Falla en le aplicador de goma

26/09/2008

6 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

129

Limpieza

26/09/2008

24 FALLA MECANICA EN EL APLICADOR DE GOMA

26/09/2008

14 FALLA EN LA PLEGADORA

03/09/2008

50 FALLA MECANICA EN EL SABLE DE LA PLEGADORA

26/09/2008

51 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

29/09/2008

55 Falla en el aplicador de goma

25/09/2008

10 FALLA EN LA AMARRADORA CEMA 495

M618 18/09/2008

3 FALTA DE AIRE

18/09/2008

5 PARADAS CONSTANTES POR FALTA DE AIRE

18/09/2008 18/09/2008

7 FALTA DS AIRE 14 FALTA DEPRESION DE AIRE

03/09/2008

0 Falla mecánica en la 2° unidad no baja 29

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Octubre 2008 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 14/10/2008

15 EMPALME MANUAL DE L.EXTERNO POLIN MALOGRADO

30/10/2008

51 Rollo emgomador cabezal c falla mecánica

30/10/2008

11 Falla mecánica rollo engomador

29/10/2008

35 Rollo engomador cabezal c descalibrado lado trasmisión

06/10/2008

19

21/10/2008

11 FALLA ELCTRICA DOBLE BACKER

Parada intempestiva

22/10/2008

24 FALTA DE AIRE APILADORES

Deficiente preventivo

29/10/2008

5 No realizó elcambio automático

15/10/2008 30/10/2008

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

Mala operación

Parada intempestiva

37 EN APILADOR SUPERIOR FAJAS DE SALIDA

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

89 Falla rollo engomador de cabezal c malogrado 216

IML 25/10/2008

36 Fuga d aire dl introductor x conector desgasta2, c cambiaron

Parada intempestiva

28/10/2008

16 Línea de abastecimiento no funcionaba asia falso 16 minutos

Deficiente preventivo

16/10/2008

2 15" sobrecarga d anilox 2° unid, se deja operativo.

Parada intempestiva

14/10/2008

33 Rodillo anilox 1° und. no levanta

Parada intempestiva

06/10/2008

79 Problema con el motor de bomba hidráulica

Deficiente preventivo

166

M924 13/10/2008

43 Falla mecánica en el elevador rotura de pernos

Deficiente preventivo

11/10/2008

17 Falla en el elevador

Parada intempestiva

11/10/2008

66 Cambio de uña en contador

Deficiente preventivo

04/10/2008

40 Problema eléctrico en variador de elevador se soluciono}

Deficiente preventivo

11/10/2008

28 Se observo calibración en separador se gasto una pieza

Parada intempestiva

01/10/2008

37 Reparación en la cema

deficiente preventivo

30/10/2008

37 Falla en la cema

deficiente preventivo

11/10/2008

49 Falla en el elevador

Parada intempestiva

07/10/2008

54 Falla en el contador de paquetes

Parada intempestiva

15/10/2008

27 FALLA MECANICA EN EL CONTADOR BOTADOR DE PAQUETE

Parada intempestiva

16/10/2008

38 Falla en el separador

Parada intempestiva

130

23/10/2008 11/10/2008

4 BAJA PRECION DE AIRE

Deficiente preventivo

13 Se apagaron los faroles

Parada intempestiva

453

M618 0

131

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Noviembre 2008 Fecha

Min.

Falla

Análisis

Corrugador 07/11/2008 12/11/2008 06/11/2008 12/11/2008

89 Reparación de empalmadoresl.interno y externo FALLA MECANICA EN ACOPLE DE MOTOR Y BOMBA DE VACIO CABEZA 91 B Parada intempestiva 33 Reparación empalmadores 147 FALLA MECANICA CABEZAL C FUGA DE VAPOR JUNTA ROTATIVA

05/11/2008

0 55 MINUTOS FALLA ELECTRICA MASSENSANA DE ENTRADA D.BACKER

Parada intempestiva

05/11/2008

9 REPARACION MESSENSANA

Parada intempestiva

05/11/2008

25 REPARACION DOBLE BACKER

Parada intempestiva

13/11/2008

71 EN APILADOR INFERIOR PUERTA NO AMCLADA

Deficiente preventivo

24/11/2008

69 Sistema spd con relación a salida apiladores

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

28/11/2008

24 FALLA ELECTRICA SENSOR DE EMERGENCIA APILADOR SUPERIOR

Parada intempestiva

11/11/2008

60 Falla en la serie de emergencias del compact

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

12/11/2008

50 Falla en el arranque de Máster

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

14/11/2008

20 Falla en el arranque de Máster

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

20 Falla en el arranque de Máster

Falta de capacitación y recursos de mantenimie

28/11/2008

586

IML 24/11/2008

91 ROTURA DE PERNO DE RONDANA DE TERCERA UNIADAD 81 MINUTOS

Parada intempestiva

14/11/2008

34 Se encontró una bomba de 1° una atorada y tinta gcmi 80x todos lados

Mala operación

26/11/2008

93 Botón para bajar stacker se encontro malogrado 92 minutos

Parada intempestiva

218

M924 03/11/2008 24/11/2008

16 Falta de energía 0 Falla en la estractora

Paradas ajenas a mantenimiento

03/11/2008

24 Falla en la cema

Deficiente preventivo

24/11/2008

65 Falla en la estractora

Paradas ajenas a mantenimiento

33 Falla en la cema

Deficiente preventivo

03/11/2008

122

MA2 0

MA3 0

132

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas Diciembre 2008 Fecha

Min.

Falla

Análisis

Corrugador 23/12/2008

28

FALLA MECANICA

Falla mecánica de cabezal E

19/12/2008

68

FALLA MECANICA

Se tubo que hacer erulusas para el ancho 125 cabezal c

05/12/2008

67

FALLA MECANICA

ROTURA DE LA MANGUERA DE GOMA

03/12/2008

9

FALLA MECANICA

NO BAJA PLANCHAS DE TREN DE SECADO

29/12/2008

37

VARIOS

Falta de aire

15/12/2008

16

VARIOS

Falta de vapor, falla eléctrica apilador inferior

06/12/2008

27

FALLA ELECTRICA

FALLA ELECTRICA APILADOR SUPEIOR FAJA NO GIRA

04/12/2008

7

FALLA ELECTRICA

SE RESTABLECIO LA MAQUINA POR FALLA ELECTRICA MASTER

175

IML 11/12/2008

43

FALLA MECA

Anilox de la primera unidad no Giraba 43 minutos

03/12/2008

28

FALLA MECA

Falla en bomba de tinta 1° unidad

03/12/2008

21

FALLA MECA

Salida de cadena de faja de stacker 21 minutos

66

FALLA MECA

BOMBA ATORADA 66 MINUTOS NO FUN CIONA

04/12/2008

158

M924 03/12/2008

34

FALLA MECANICA

Dejaron 3ra unidad tapada, la llevaron a reparar

05/12/2008

23

FALLA MECANICA

Fuga en la primera unidad

05/12/2008

36

FALLA MECANICA

Falla en la primera unidad

06/12/2008

21

FALLA MECANICA

Falla en los sablez

50

VARIOS

Se rompió la faja transportadora

13/12/2008

164

M618 18/12/2008

1

VARIOS

Falta de aire

19/12/2008

11

FALLA ELECTRICA

Recalentamiento del variador deplegadoravent. no funciona

19/12/2008

32

FALLA ELECTRICA

Recalentamiento de variador de la plegadora

19/12/2008

11

FALLA ELECTRICA

Paradas constantes x calentamiento en el radiador del tablero

FALLA ELECTRICA

FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR LO REVISO JUAN VILLAGARAY

55

M618 2 06/12/2008

14 14

133

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Enero 2009 Fecha

Min.

Falla

Análisis

Corrugador 03/01/2009

6

Falta de presión cabezal c lado trasmisión

Parada intempestiva

23/01/2009

29

FALLA EN PISTON DE CUCHILLAS

Falta de repuesto

06/01/2009 13/01/2009

44 45

Falla mecánica pistón de guillotina Deficiente preventivo CAMBIO DE FAJAS Y ALINEAMIENTO MOTOR EXTRACTOR DE Deficiente preventivo REFIL

28/01/2009

26

SISTEMA SPE APILADOR NO HAY COMUNICACION

Parada intempestiva

06/01/2009

19

Eje 1 no gira

Parada intempestiva

05/01/2009

4

En apilador superior

Parada intempestiva

16/01/2009

4

Falla eléctrica en spde

Parada intempestiva

07/01/2009

6

Falla eléctrica cabezal c

Parada intempestiva

28/01/2009

11

FALLA EN SIISTEMA COPAR CABEZAL C

Parada intempestiva

194

IML 06/01/2009

0

De poliuretanos del stacker

14/01/2009

26

Falla en el sist. de carga de tinta de 1era. Unidad

Deficiente preventivo

06/01/2009

27

CONSTANTES PARADAS POR MOTOR DE STACKER(se sale cadena)

Deficiente preventivo

06/01/2009

7

14/01/2009

43

Sobrecarga en motor de 1era unidad

Deficiente preventivo

08/01/2009

283

SE REALIZO MANTENIMIENTO PROGRAMADO

06/01/2009

15

Constantes paradas por salirse cadena del motor de fajas

21/01/2009 19/01/2009

23 48

Falla d 1° unidad x falta de motor reductor del anilox SOBRE CARGA DE MOTOR DE ANILOX 1 UNIDAD SE SACO MOTOR Deficiente preventivo REVI

6

FALLA ELECTRICA EN AUTOCERO SE RAZETEO MAQUINA

Parada intempestiva

29/01/2009

Deficiente preventivo

195

M924 19/01/2009

28

Falla en el engomador desde la mañana

Mala operación

07/01/2009

36

PERNOS FLOJOS DE LA CADENA EN EL CONTADOR DE PAQUETES

Deficiente preventivo

08/01/2009

3

Se encontró el contador sin aire

Parada intempestiva

10/01/2009

152

Falla en la cema desde las 6.00 am

Parada intempestiva

08/01/2009

8

26/01/2009

17

FALLA EN APLICADOR DE GOMA "NO LO PROBARON"

Mala operación

244

M618 09/01/2009

29

En la 2da unidad algo esta rozando contra el clise (mtto)

15/01/2009

169

Atasco en parada de emergencia falla sb7s en monitor

Parada intempestiva

08/01/2009

19

Temperatura del variador .. plegadora

Parada intempestiva

188

M618 2 12/01/2009

15

Falla en la plegadora en el registro

29/01/2009

10

Falla eléctrica en la amarradora

Parada intempestiva

10

134

135

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Febrero 2009 Fecha

Min.

Falla

Análisis

Corrugador 09/02/2009

99 Falla eléctrica en doble backer

Parada intempestiva

11/02/2009

14 Falla electica doble backer

Parada intempestiva

13/02/2009 13/02/2009 16/02/2009

152 FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR MOTOR RECALENTADO 38 FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR 7 Problemas con el copar rotura seguida de s.facer

Parada intempestiva Parada intempestiva Parada intempestiva

18/02/2009

18 PROBLEMAS DE COPAR ROTURA DE S.FACER

Parada intempestiva

20/02/2009

14 ,

Parada intempestiva

25/02/2009

236 FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR

Parada intempestiva

578

IML 11/02/2009

57 CAMBIO DE ELECTROVALVULA EN SISTEMA INTRODUCCION

Parada intempestiva

13/02/2009

81 SE SALIO CADENA DE REDUCTOR DE APERTURA DE MAQUINA

deficiente preventivo

16/02/2009

44 FALLA EN EL INTRODUCTOR NO ABASTECE 44 MINUTOS

Parada intempestiva

52 FALLA EN BOMBA DE RETORNO 3 UNIDAD

deficiente preventivo

17/02/2009

234

M924 04/02/2009

20 Se repara una falla de la unidad nosotros mismo

04/02/2009

0 SE ESTUBO BOTANDO LOS REFILES

05/02/2009

2 EFECTO DE SECADO EN EL RODILLO DE LA PRIMERA UNIDAD

06/02/2009 19/02/2009 19/02/2009

64 Bomba de goma tapada x grumos se cambiaron repuestos 0 FALTA DE LAMINAS 36 FALLA ELECTRICA EN LA UNIDAD DE ABASTECIMIENTO

Parada intempestiva

122

M618 27/02/2009

32 Falla en el brazo derecho de la amarradora cema

Deficiente preventivo

23/02/2009

16 FALLA EN ELBRAZO2

Deficiente preventivo

16/02/2009

69 Se desplazo 1er ranurado se soluciono

Mala operación

23/02/2009

47 BRAZO #2 DE LA CEMA NO AMARRA

Deficiente preventivo

05/02/2009

68 Cable suelto en variador del 2do eje del sloter

Parada intempestiva

19/02/2009

16

19/02/2009

6

17/02/2009 20/02/2009

8 30 min de falla en el aplicador de goma 15 FALLA EN EL CONTADOR

Deficiente preventivo Parada intempestiva

255

M618 2 02/02/2009 18/02/2009

56 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA LO REVISO JUAN Parada intempestiva VILLAGARAY 83 FALLA EN EL VARIADOR DEL CONTADOR SE3 SOLUCIONO 139

136

Parada intempestiva

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas Marzo 2009 Fecha

Min.

Falla

Análisis

Corrugador 02/03/2009 05/03/2009 05/03/2009

9 FALLA MECANICA CABEZAL C

Parada intempestiva

14 FALLA MECANICA PALETA DE GUILLOTINA 9 FALLA ELECTRICA BOQUILLAS DE EXTRACTOR DE REFIL

Parada intempestiva Parada intempestiva

09/03/2009

10 Falla eléctrica mastes

Parada intempestiva

10/03/2009

11 FALLA ELECTRICA BRAZO PORTABOBINA L.INTERNO

Paradas ajenas a mantenimiento

12/03/2009

27 REVICION DE EMPALMADORES POR MANTENIMIENTO

Paradas ajenas a mantenimiento

12/03/2009

3 Falla mecánica empalmador de corrugar medio cabezal c

12/03/2009

55 Cabezal b bomba hidráulica

13/03/2009

42 RECALENTO MOTOR DE BOMBA DE VACIO CABEZAL B

14/03/2009 14/03/2009

Paradas ajenas a mantenimiento Deficiente preventivo

8 FALLA MECANICA EMPALDOR DE CABEZAL B 8 FALLA ELECTRICA EMPALMADOR DE CABEZAL B

17/03/2009

23 Falla mecánica cabezal e franjas sin goma

Mala operación

18/03/2009

34 Falla eléctrica tren de secado

Deficiente preventivo

18/03/2009

38 Falla eléctrica tren de secado

Deficiente preventivo

20/03/2009

3 FALLA MECANICA DOBLE BACKER

Parada intempestiva

21/03/2009

0 53 MINUTOS POR FUGA DE VAPOR CABEZAL C JUNTA ROTATIVA

Deficiente preventivo

21/03/2009

53 FUGA DE VAPOR CABEZAL C

Deficiente preventivo

26/03/2009

53 Falla mecánica parafinador

Deficiente preventivo

400

IML 02/03/2009 70

PROBLEMA CON LA CADENA DE ARRASTRE ZAPATA GASTADA 70 MINTOS

Deficiente preventivo

03/03/2009

36 CAMBIO DE ZAPA AL REDUCTOR DE CADENA DE APERTURA

Deficiente preventivo

12/03/2009

73 CAMBIO DE FAJA ROTA EN LA 3 UNIDAD

Deficiente preventivo

12/03/2009

16 BOMBA DE TINTA NO FUNCIONA 16 MINUTOS

Deficiente preventivo

12/03/2009

63 BOMBA MALOGRADA 63 MINUTOS MAQUINA PARADA

Deficiente preventivo

16/03/2009

14 PRIMERA UNIDAD DE IMPRECIO NO IMPRIMIA 14 MINUTOS

Parada intempestiva

20/03/2009 21/03/2009 23/03/2009

9 SCTAKER NO PRENDIA 8 MINUTOS

Parada intempestiva

72 SE PURGO SIST.DE BOMBEO DE LA BOMBA DEL STAKER. SE COLOCO 0 SE COLOCO PIÑON DE ARRASTRE DE UNIDAD DE ABASTECIMIENTO

Parada intempestiva

23/03/2009

52 FALLA DE RONDANAS DE LA 1° UNIDAD ESTA YA NO DA MAS

Deficiente preventivo

23/03/2009

61 SE QUEMO FUSIBLE DE TERMICO DE BRAZOS DE ENGANCHE DE MAQUINA

Parada intempestiva

24/03/2009

23 RONDANAS GASTADAS MAQUINA NO ABRE 23 MINUTOS

Deficiente preventivo

27/03/2009

43 SE TUVO QUE REPARAR BOMBA DE LA 1 UNIDAD

Deficiente preventivo

30/03/2009

50 ROTURA DE ACOPLE MOTOR HIDRAULICO REPARAC DE VENTILADOR STAC

Deficiente preventivo

582

M924 03/03/2009

5 FALLA MECANICA EN EL CONTADOR

04/03/2009

43 Bomba de goma obstruida.

Deficiente preventivo

10/03/2009

69 FALLA EN LA BONBA DE GOMA

Deficiente preventivo

10/03/2009

18 SE CAMBIO DE BOMBA DE GOMA SE PROCESO DESDE LAS 3.15PM

Deficiente preventivo

11/03/2009

47 FALLA EN LA BOMBA DE GOMA

Deficiente preventivo

182

M618 09/03/2009

83 De 6:00 hasta las 8:21 am. se paro maquina x falla eléctrica 83

137

M6182 06/03/2009

4

12/03/2009

39 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA

deficiente preventivo

12/03/2009

56 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA

deficiente preventivo

12/03/2009

33 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA

deficiente preventivo

132

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Abril 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/04/2009

95

Falta depresión en lado mandoen cabezal c

Paradas ajenas a mantenimiento

02/04/2009

7

FALLA ELECTRICA BRAZO DE PORTABOBINA CABEZAL C

Parada intempestiva

03/04/2009

270

FALLA MECANICA Y FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Parada intempestiva

08/04/2009

2

||1

Paradas ajenas a mantenimiento

09/04/2009

3

FALLA ELECTRICA MASTER

Parada intempestiva

09/04/2009

27

FALLA ELECTRICA MASTER

Parada intempestiva

13/04/2009

30

FALLA MECANICA FUGA DE VAPOR ENTRADA DE D.BACKER

Deficiente preventivo

14/04/2009

43

MASTER MOTOR RODILLO DE ENTRADA (COMUNICACION)

Parada intempestiva

15/04/2009

17

FALTA DE PRESION CABEZAL C S.FACER DESPEGADO

Paradas ajenas a mantenimiento

15/04/2009

6

FALLA MECANICA FAJA DE TREN DE SECADO

Deficiente preventivo

15/04/2009

14

FALLA MECANICA FAJA DE TREN DE SECADO

Deficiente preventivo

15/04/2009

21

FALTA DE PRECION CABEZAL C S. FACER DESPEGADO

Paradas ajenas a mantenimiento

15/04/2009

11

FALTA DE PRESION CABEZAL C S. FACER DESPEGADO

Paradas ajenas a mantenimiento

15/04/2009

4

FALLA ELECTRICA COMPACT

Parada intempestiva

16/04/2009

9

FALTA DE PRESION CABEZAL C S.FACER DESPEGADO

Paradas ajenas a mantenimiento

20/04/2009

228

FALLA EN VARIADOR

Parada intempestiva

17

ROTURA DEPAPEL CORRUGAR C

Paradas ajenas a mantenimiento

24/04/2009

649

IML 02/04/2009

82

ROTURA DE PERNO DE RONDANA 82 MINUTOS

Deficiente preventivo

13/04/2009

40

ROTURA DE CADENA DE ARASTRE 40 MINUTIS

Paradas ajenas a mantenimiento

13/04/2009

43

ROTURA DE CADENA DE ARRASTRE,IM3 NO ABR

Deficiente preventivo

15/04/2009

66

FALTA DE CALSE EN EL MOTOR DE STACKER,F

Deficiente preventivo

15/04/2009

0

MANGUERA DE RETORNO DE ACEITE DE MOTOR

17/04/2009

65

ROTURA DE CADENA DE ARRASTRE 65 MINUTOS

Deficiente preventivo

17/04/2009

60

MAQUINA SE ABRE CONSTANTE EN LA 3 UNID

Paradas ajenas a mantenimiento

17/04/2009

79

SE SALIO CADENA DE ARRASTRE DE LA 1 UNI

Deficiente preventivo

21/04/2009

36

STACKER MALOGRADO 36 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

22/04/2009

45

BOMBA DE TINTA ATORADA 35 MINUTOS

Deficiente preventivo

24/04/2009

32

SALIDA DE RUEDA DE SEGUNDA UNIDAD 32 MI

Deficiente preventivo

27/04/2009

75

Bomba d tinta d 1° unid se traba c/ ref.

Paradas ajenas a mantenimiento

27/04/2009

71

FALLA CON ELECTROVALVULA DEL TROQUELADO

Parada intempestiva

27/04/2009

13

MOTOR DE ANILOX DE 3ERA UNIDAD SIGUE FA

Deficiente preventivo

27/04/2009

50

MOTOR D 1° UNIDAD SE PARA X SE SOBRE

Paradas ajenas a mantenimiento

27/04/2009

7

FALLA EN EL MOTOR DE ANILOX DE 3ERA UNI

deficiente preventivo

27/04/2009

9

ELECTROVALVULA SE QUEDO PEGADA DEL SIST

Parada intempestiva

28/04/2009

50

ATASCO D BOMBA 1° INIDAD SE RETIRA Y SE

Paradas ajenas a mantenimiento

30/04/2009

80 642

FALLA MECANICA 1 UNIDAD

Parada intempestiva

138

M924 23/04/2009 29/04/2009

42 21 21

3RA UNIDAD TAPADA SE DEDICO 40 MINUTOS FALLA EN DISYUNTORES DEL SLOTER

Paradas ajenas a mantenimiento Parada intempestiva

01/04/2009

123

FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA LO REVISO JUAN Paradas ajenas a mantenimiento VILLAGARAY

06/04/2009 13/04/2009

37 41

FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA Deficiente preventivo FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA LO REVISO JUAN Deficiente preventivo VILLAGARAY

18/04/2009

137

FALLA ELECTRICA EN LA IMPRESORA POR ROTURA DE FAJA

Falta de repuesto

20/04/2009

10

FALLA MECANICA DE 6:00 ASTA 10:00 ROTURA DE FAJA

Falta de repuesto

M618 M618-2

225

139

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenMayo 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 20/05/2009

17

FALLA MECANICA PRECALENTADOR DE DOBLE BACKER L.EXTERNO

19/05/2009

51

MANTENIMIENTO. (COLOCAR FAJA TREN DE SECADO).

18/05/2009

7

Falta de aire en el compact

20/05/2009

47

FALLA DE FAJA TREN DE SECADO ( SE CAMBIO A OTRA CLAVE).

09/05/2009

19

FALLA ELECTRICA EN DOBLE BACKER

Parada intempestiva

07/05/2009

13

EN CABEZAL C

Parada intempestiva

13/05/2009

8

FALLA ELECTRICA EN APILADORES

Parada intempestiva

23/05/2009

5

FALLA ELECTRICA BRAZOS DE EMPALMADOR L.EXTERNO

Parada intempestiva

07/05/2009

0

16 MINUTOS POR FALLA ELECTRICA CABEZAL C

Parada intempestiva

14/05/2009

1

FALLA ELECTRICA CABEZALB

Parada intempestiva

27/05/2009

8

SALTO TERMICO DE CABEZAL C

25/05/2009

96

Cambio de llave principal apilador superior.

Parada intempestiva

28/05/2009

96

FALLA ELECTRICA EN APILADOR SUPERIOR.

Parada intempestiva

14/05/2009

5

CAMBIO DE CABEZAL

13/05/2009

207

Paradas ajenas a mantenimiento

FALLA ELECTRICA CABEZAL C

477

IML 19/05/2009

29

CAMBIO DE FAJA POR ROTURA

15/05/2009

25

Salto térmico de primera UNIDADA 24 MINUTOS

09/05/2009

16

MOVIMIENTO AXIAL MALOGRADO 16 MINUTOS

Deficiente preventivo

08/05/2009

48

SE CAMBIO MANGUERA ROTA DEL EMBRAGUE DE ANILOX 1

deficiente preventivo

18/05/2009

21

ATORO DE BOMBA

04/05/2009

3

FALLA EN BOMBA DE LA 3 UNIDAD

Deficiente preventivo

04/05/2009

9

FALLA BOMBA 3UNIDAD

Deficiente preventivo

26/05/2009

89

Rotura de rodamiento de tope de cierre de maquina

Deficiente preventivo

26/05/2009

48

Rotura de rodam de tope de cierre de maquina

Deficiente preventivo

11/05/2009

41 Se rompió rodaje dl pistón d enganche entre la 2

Deficiente preventivo

26/05/2009

59 326

M924 13/05/2009 09/05/2009 16/05/2009

NICA 59 NICA 12 NICA 0

FALLA EN EL ELVADOR Rotura de UÑAS CONTADOR PARADA CONSTANTE POR FALLA EN LA ESTRACTORA

Deficiente preventivo

PARADA DE MAQUINA POR ROTURA DE CORREA EN LA PLEGADORA

Parada intempestiva

71

M618 M618-2 23/05/2009

242 242

140

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Junio 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 04/06/2009

14 ROTURA DE PIN TRIDENTE INFERIOR

05/06/2009

12 AJUSTE DE POLEA DE EXTRACTOR DE REFILE SUELTO

08/06/2009

13 FALLA MECANICA MONTACARGA DE BOBINA

09/06/2009 10/06/2009

Deficiente preventivo

20 FALLA ELECTRICA DOBLE BACKER

Parada intempestiva

102 MONTACARGA DE BOBINA MALOGRADO

15/06/2009 16/06/2009

33 Falla mecanica porta bobina corrugar medio cabezal e 13 FALLA MECANICA EMPALMADOR DE L.EXTERNO PORTABOBINA

16/06/2009

10 FALLA MECANICA BRAZO DE PORTABOBINA EMPALMADOR EXTERNO

16/06/2009 17/06/2009

8 FALLA MECANICA L.EXTERNO

BRAZO

DE

PORTABOBINA

BRAZO

Deficiente preventivo DE Paradas ajenas a mantenimiento L. Paradas ajenas a mantenimiento

EMPALMADOR Paradas ajenas a mantenimiento

7 EMPALME DE L.EXTERNO PÓR BRAZO DE PORTABOBINA MALOGRADO

Paradas ajenas a mantenimiento

19/06/2009

10 PLOBLEMAS EN EMPALMADOR CORRUGAR

20/06/2009

11 BLOQUEO SENSOR DE BOQUILLA DE EXTRACTOR REFILE

22/06/2009

26 FALTA DE AIRE COMPRESOR.

Paradas ajenas a mantenimiento

23/06/2009

14 PARADA POR CAMBIO DE BOBINA L.EXTERNO BRAZO NO CIERRA 1800

Parada intempestiva

26/06/2009 26/06/2009

No registrado

178 FUGA DE VAPOR CABEZAL C Y LINEA PRINCIPAL.

Parada intempestiva

64 ROTURA DE EMPAQUETADURA EN LINEA DE VAPOR CABEZAL C

Parada intempestiva

362

IML 15/06/2009 15/06/2009

99 FALLA ENEL TAMBOR TROQUELADOR 99 MINUTOS

Parada intempestiva

105 ARMADO DE JUEGO AXIAL DE TROQUELADOR

deficiente preventivo

15/06/2009

44 ENCODER DE SERVO SE CALIBRO

Parada intempestiva

16/06/2009

28 40MINUTS PERDIDOS POR CAIDA D PIÑON D EMBRIAG 2° UNIDAD

deficiente preventivo

17/06/2009 25/06/2009

128 SE COLOCO PIÑON SALIDO DE SEGUD UNIDAD 128 MINUTOS REPAR DE SISTEM AXIAL,COLOC DE PERNOS SALIDO 62 TROQUELA

SISTEM Deficiente preventivo

26/06/2009

17 SERVO MALOGRADO 17 MINUTOS MAQUINA PARADA

Parada intempestiva

27/06/2009

23 PISTON DE PRIMERA UNIDAD NO ABRE 23 MINUTOS

Deficiente preventivo

11 ROTURA D MANGUERA D AIRE D 2° UNIDAD SE DEJA REPARADO

Parada intempestiva

27/06/2009

389

M924 02/06/2009

47 FALLA EN LA BOMBA DE GOMA

Falta de capacitacion y recursos de mantenim

02/06/2009

39 FALLA EN LA SALIDA DE GOMA

Falta de capacitacion y recursos de mantenim

17/06/2009

22 4 DIAS BOTANDO EL REFIL EN OTRA MAQUINA

18/06/2009

28 Falla en la cema

Deficiente preventivo

19/06/2009

22 FUGA EN REGULADORA DE CAUDAL DE GOMA

Falta repuesto

136

M618 24/06/2009 30/06/2009

28 FALLA EN EL BRAZO NUMERO 1 DE LA CEMA

Deficiente preventivo

3 PROBLEMAS CON LA UNIDAD 3 NO IMPRIME PAREJO

23/06/2009

70 Falla constant la unidad 3 se reparo d 9am a 12m

Deficiente preventivo

30/06/2009

24 Encoder de unid 3 descalibrado lo reviso mant

Parada intempestiva

125

M618 2 05/06/2009

230 PARADA DE MAQUINA POR ROTURA DE CORREA EN LA PLEGADORA

141

Falta repuesto

230

142

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Julio 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 13/07/2009

14 Falla mecánica empalmador de l.externo rotura de cadena

Deficiente preventivo

04/07/2009

17 ROTURA DE PIN TRIDENTE SUPERIOR

Paradas ajenas a mantenimiento

02/07/2009

6 Empalme manual de l.externo brazo de portabobina no cierra

Deficiente preventivo

10/07/2009

37 FALLA MECANICA DE BALANCIN EMPALMADOR DE CABEZAL B

Deficiente preventivo

25/07/2009

11 Falla eléctrica apilador inferior

Parada intempestiva

10/07/2009

20 FALLA CONSTANTE EN CABEZAL B ( EMPALMADORES )

Deficiente preventivo

14/07/2009

9 BLOQUEO DE APILADOR SUPERIOR SE APAGO PARA RESTABLECER

Parada intempestiva

97

IML 18/07/2009

66 PISTON DE CIERRE DE UNIDAD DE ABASTECIMIENTO SE ATORO

Deficiente preventivo

22/07/2009

44 CAMBIO DE PISTON MALOGRADO

Deficiente preventivo

10/07/2009

3 STCKER MALOGRADO 3 MINUTOS

Deficiente preventivo

15/07/2009 15/07/2009 20/07/2009 08/07/2009 21/07/2009

28 CAMBIO DE PERNO DE MOTOR POR ROTURA

Parada intempestiva

234 FALLA EN EL ESTACKER

Paradas ajenas a mantenimiento

47 ROTURA DE PERNO DE PISTON 1 UNIDAD COLOCACION DE PI ﾑ ON DE ARRASTRE 59 ABASTECIMIENTO

Paradas ajenas a mantenimiento DE

UNIDAD

D

118 CAMBIO DE FAJA DE VACIO ZONA DE ABASTEC

Parada intempestiva Deficiente preventivo

17/07/2009

72 Atasco en introductr y pistón d ste no dsengancha

Parada intempestiva

07/07/2009

59 SWITH MALOGRADO 1 UNIDAD 59 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

20/07/2009

11 REPARANDO REGISTRO D 2 ｰ UNIDAD

Falta de capacitación y recursos de mantenimien

21/07/2009

20 SIGUE FALLA EN 2 UNIDAD

Falta de capacitación y recursos de mantenimien

09/07/2009

33 FALLA EN EL REGRISTRO DE LA PRIMERA UNIDAD

Falta de capacitación y recursos de mantenimien

20/07/2009

40 FALLA D REGITR D 2 ｰ UNID ST VARIA SOLO

20/07/2009

40 SIGUE PROBLEMA EN 2 UNIDAD

20/07/2009

46 SIGUE FALLA EN REGISTRO DE 2 UNIDAD

20/07/2009

18 ESTE PEDIDO SE BOTA A LIMBO POR PRBLEMA CON RGISTRO DE LA 2U 470

M924 10/07/2009

18 CORTA CUUCHILLAS SUELTA

Paradas ajenas a mantenimiento

11/07/2009

32 SE TEMPLO CADENA Y FAJA

Deficiente preventivo

17/07/2009

60 SEPARADOR DAÐADO DE 5 A 7PM Parada intempestiva SE PROCESA DESDE LAS 3.00 PM SE ENCONTRO CADENA DE CEMA 36 ROTA Deficiente preventivo

17/07/2009 11/07/2009

41 FALLA EN LA CEMA NO ARRANCA

Deficiente preventivo

187

M618 14/07/2009 14/07/2009

6 NO HAY DESPLAZAMIENTO DE LA 3RA UNIDAD 19 FALLA EN LA 3RA UNIDAD NO HAY DESPLAZAMIENTO

Parada intempestiva Parada intempestiva

25

M618 2 01/07/2009

41 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA ROTURA DE FAJA

Parada intempestiva

06/07/2009

37 ZAPATA DESGATADA DE ESCUADRA DERECHA SE REPARO CON MTTE

Producción

41

143

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Agosto 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 04/08/2009

6

BLOQUEO POR MALA MANIOBRA EN APILADOR INFERIOR

05/08/2009

34

FALLA MECANICA EN PARAFINADOR FALTA CALIBRACION DE RODILLO

08/08/2009

36

UÑA DOBLADA EN CABEZAL C LADO MANDO

F.E

08/08/2009

13

FALTA DE PRESION EN CABEZAL C LADO MANDO

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

08/08/2009

6

FALTA DE PRESION CABEZAL C

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

10/08/2009

54

FALLA MECANICA CABEZAL C

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

10/08/2009

80

FALLA MECANICA CABEZAL C CAMBIO DE CABEZAL

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

10/08/2009

20

EN CABEZA L C

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

10/08/2009

0

34 MINUTOS UÑAS DOBLADAS LADO MANDO CABEZAL C

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

12/08/2009

18

FALLA MECANICA CABEZAL C

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

15/08/2009

4

17/08/2009

30

AJUSTE EN REGLETA DE ENGOMADOR CABEZAL C F.M. Paradas ajenas a mantenimiento EN DOBLE BACKER CAMBIO DE PLANCHA DE ALUMINIO (MARCA LAMINA) F.M. Deficiente preventivo

17/08/2009

10

FALLA ELECTRICA EJE 1 CAMBIO DE FUSIBLE

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

20/08/2009

9

ROTURA DE FAJAS DE MOTOR EXTRACTOR DE REFILE

F.M. Deficiente preventivo

20/08/2009

32

EN CABEZAL B (PRUEBA DE FUGA DE VAPOR)

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

22/08/2009

96

En eje 2 faja de movimientos de ejes

F.M. Deficiente preventivo

24/08/2009

44

Ajuste de pernos cabezal c

F.M. Paradas ajenas a mantenimiento

24/08/2009

8

Falla eléctrica ele 1 no realizo el cambio

F.E

Paradas ajenas a mantenimiento

26/08/2009

67

CAMBIO DE PISTON NEUMATICO EJE 2 (CIERRE DE CUCHILLAS)

F.E

Deficiente preventivo

27/08/2009

32

FUSIBLES QUEMADOS DEL EJE 1 SE CAMBIO Y ATORO DE PRENSA

F.E

Paradas ajenas a mantenimiento

29/08/2009

14

APILADOR INFERIOR EN REVICION POR FALLA ELECTRICA

F.E

Parada intempestiva

29/08/2009

84

FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR

F.E

Parada intempestiva

Paradas ajenas a mantenimiento

581

IML 04/08/2009

43

En 2unidad rebose de tinta para cambiar manguera

F.M. Deficiente preventivo

11/08/2009

65

PISTONES D ENGANCHE 2░ SE SUELTAN C/MAQ. PRNDIDA

F.M.

17/08/2009

40

PROBLEMA CO LINEA DE ALIMENTACION 40 MINUTOS

F.M.

17/08/2009

7

18/08/2009

28

PANTALLA DEL SISTEMA DE TINTA BLOQUEADO 28 MINUTOS

F.M.

20/08/2009

26

FALTA DE REGULACION EN TRAMADO

F.M.

21/08/2009

18

Falla en el térmico el sistema de abrir 18 minutos

F.M. Parada intempestiva

26/08/2009

81

FALLA EN EL CONTACTOR CORTO CIRCUITO 86 MINUTOS

F.E

27/08/2009

2

27/08/2009

199

F.E

Parada intempestiva

F.E No hay señal en la segunda unidad {incomunicada}

F.E

171

M924 03/08/2009

134

FALLA EN 2DA UNIDAD NO TRASLADA NI INGRESA SE QUEDO AFUERA

F.M. Parada intempestiva

12/08/2009

19

SIGUE FALLAN EL APLICADOR DE GOMA

F.M. Deficiente preventivo

14/08/2009

119

FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

F.M. Deficiente preventivo

15/08/2009

116

SE ROMPIO UN PERNO EN EL CONTADOR

F.M. Parada intempestiva

18/08/2009

0

SE COMEZO A PROSESAR A LAS 16:00 ROTURA DE PERNO 1 TURNO

F.M.

20/08/2009

7

FALLA EN EL BRAZO DERECHO DE LA PLEGADORA DE 4:30 6:00

F.M. Deficiente preventivo

Desmontaje de aspirador de vacio

F.M.

395

M618 15/08/2009

0

144

M618-2 NOTAS

F.E. FALLA ELECTRICA F.M. FALLA MECANICA

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenSetiembre 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 10/09/2009

0 32 MINUTOS DE PARADA POR REPARACION DE BOBINERO

Paradas ajenas a mantenimiento

07/09/2009

8 ROTURA DE PIN TRIDENTE INFERIOR

Parada intempestiva

18/09/2009 16/09/2009 25/09/2009 23/09/2009 25/09/2009

11 FUGA DE VAPOR EN PRECALENTADOR INFERIOR DE L.EXTERNO 0 16 MINUTOS POR FALLA ELECTRICA EN APILADORES 44 AJUSTE DE FAJA EXTRACTOR DE REFILE Y FALLA ELECT. MOTOR REFI 7 FALLA ELECTRICA APILADOR SUPERIOR SE RESTABLECIO 54 2:45 DE PARADA POR FALLA ELECTRICA EN MOTOR DE EXTRAC REFILE

Deficiente preventivo Parada intempestiva Deficiente preventivo Parada intempestiva Parada intempestiva

124

IML 08/09/2009

113

Paradas ajenas a mantenimiento

08/09/2009

76 FALLA MECANICA 76 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

07/09/2009

115 CAMBIO DE PISTON 115 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

15/09/2009

62 ROTURA DE PERNO MOV AXIAL;DEGASTE DE ROSCA

Paradas ajenas a mantenimiento

15/09/2009

31 SE ARREGLO MOVIMIENTO AXIAL 31 MINUTOS

deficiente preventivo

21/09/2009

15 SE ENCONTRO INTRODUCTOR MALOGRADO 15 MINUT

Parada intempestiva

23/09/2009

166 ROTURA DE EJE Y CHUMACERA DE ARRASTRE DE MAQUINA 164 MINTOS

Parada intempestiva

23/09/2009

73 ROTURA DE ACOPLE ED TRANSMISION ZONA DE ABASTEC

deficiente preventivo

25/09/2009

24 rotura de chumacera 190 minutos

Parada intempestiva

25/09/2009

67 ROTURA DE CHUMASERA DE EJE DE ARRASTRE

Parada intempestiva

25/09/2009

0 ROTURA DE CHUMASERA

Parada intempestiva

25/09/2009

83 ROTURA DE PERNOS DE CHUMASERA

Parada intempestiva

26/09/2009

80 ROTURA DE CADENA DE UNIDAD DE ARRASTRE

Parada intempestiva

29/09/2009

42 SE SOLTO CADENA DE ARRASTRE DE UNIDAD DE ABASTESIMIENTO

Parada intempestiva

947

M924 04/09/2009

59 SE ROMPIO UÑA DE SEPARADOR Y SE SACO OTRA Q ESTA GOLPEANDO

Parada intempestiva

05/09/2009

31 FALLA MECANICA EN EL CONTADOR SE RONPIERON DOS UÑAS

Parada intempestiva

12/09/2009

37 SE PROCESA DESDE LAS 3.00 PM SE ENCONTRO FAJA ROTA SE REPARO

Parada intempestiva

14/09/2009

96 Se comenzó a procesar a las 4pm reparación de la 2 unidad

Parada programada

10/09/2009

46 SE ENCONTRO ROTO EL VISOR DEL INTRODUCTOR DE LAMINAS

Parada intempestiva

05/09/2009

109 FALLA MECANICA DE 17:30 A 22:00PM POR FALLA EN EL CONTADOR

Deficiente preventivo

18/09/2009

10 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Parada intempestiva

18/09/2009

12 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Parada intempestiva

24/09/2009

35 PARADA POR ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

28/09/2009

55 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Parada intempestiva

490

M618 05/09/2009 05/09/2009 12/09/2009

197 FALLA MECANICA EN EL SLOTHER 46 FALLA EN EL SLOTTER(NO GIRABA) 116 SE PARO DE 19:00-22:00 HORAS X ROTURA DE FAJAS

145

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento Parada intempestiva

12/09/2009

22 ROTURA DE FAJA NEGRA

Parada intempestiva

138

M618-2 21/09/2009

18 VARIACION DE IMPRESION POR CORRIDA DE FAJA SE AREGLO

Paradas ajenas a mantenimiento

11/09/2009

22 REGULACION DEL TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

40

146

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Octubre 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 27/10/2009

34 BRAZO DE PORTA BOBINA CORRUGAR MEDIO CABEZAL C EN REPARACION

Paradas ajenas a mantenimiento

19/10/2009

99 FALLA MECANICA EN CABEZAL C

Deficiente preventivo

14/10/2009

26 Empalmador de cabezal b con falla mecánica

Paradas ajenas a mantenimiento

28/10/2009

68 Rotura de pin eje 2, falla mecánica en compact

Parada intempestiva

21/10/2009 02/10/2009 21/10/2009

9 EN CABEZAL C JUNTA ROTATIVA

Deficiente preventivo

54 FAJA de doble backer (se saco unión y se coloca uno solo) 124 EN CABEZAL C JUNTAROTATIVA SE CAMBIO A E450W (MAQUINA NO LIS

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento

09/10/2009

24 FALTA PASADOR EN FAJA CABEZAL B.GRAPAS DEJA MARCA EN CARTON

Paradas ajenas a mantenimiento

23/10/2009

86 En extractor de refil (polea se aflojo rompió fagas)

Deficiente preventivo

05/10/2009

34 MONTACARGA DE ROLLOS MALOGRADO

Deficiente preventivo

01/10/2009 19/10/2009

0 79 MINUTOS POR FUGA DE VAPOR PRECALENTADOR DE L.EXTERNO 120 EN CABEZAL E

Deficiente preventivo Parada intempestiva

678

IML 17/10/2009 16/10/2009 19/10/2009

176 ROTURA DE RODAJE DEL TAMBOR PORTA URETANOS 176 MINTOS 39 ROTURA DE PERNO DE UN LADO DEL TAMBOR PORTA URETANOS 39MTOS 158 ROTURA DE RODAJE DEL TAMBOR PORTA URETANOS 153 MINTOS

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento

03/10/2009

45 TERMICO DE UNIDADA DE ARRASTRE SALTO 45 MINUTOS

Parada intempestiva

05/10/2009

35 FALLA EN APERTURA DE UNIDADES NI PARA ATRAS NI PARA ADELANT

Parada intempestiva

453 M924 03/10/2009 15/10/2009 22/10/2009 03/10/2009 03/10/2009

16 FALLA MECANICA

Paradas ajenas a mantenimiento

0 FALLA EN LA 2DA UNIDAD

Parada intempestiva

56 ROTURA DE PERNO DEL PISTON DE ACOPLE DEL INTRODUCTOR

Deficiente preventivo

0 FALLA MECANICA DOS HORAS Y MEDIA

Parada intempestiva

9 FALLA EN EL INTRODUCTOR

Parada intempestiva

21/10/2009

19 CONSTANTE PARADA X SEGURO DE INTRODUCTOR SUELTO

Deficiente preventivo

21/10/2009

27 SE SUELTA LA UNIDAD DE INTRODUCCION SE AVISO A MANTENIMIENTO

Deficiente preventivo

127

M618 12/10/2009

16 Problemas con la cema el brazo izq. esta desalineado

Deficiente preventivo

02/10/2009

22 FALLA EN LA 2DA UNIDAD NO SUBE NI BAJA

Parada intempestiva

06/10/2009

31 NO HAY RESPUESTA DE VARIADOR EN EL MODULO(nohay movimiento

Parada intempestiva

69

M618 2 24/10/2009

0 SOLO SE PRODUCE 5 HORAS POR FALLA EN EL PC MANDO PRINCIPAL

147

Parada intempestiva

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Noviembre 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/11/2009

84 CAMBIO DE MOTOR VENTILADOR EJE 1 (MOTOR DE CAMBIO)

10/11/2009

16 FALLA MECANICA EN COMPACT

Deficiente preventivo

19/11/2009

6 Polín de parafinador malogrado cabezal c

Falla intempestiva

20/11/2009

6 ROTURA DE S.FACER FALLA ELECTRICA EN COPAR

Falla intempestiva

23/11/2009 26/11/2009

44 ROTURA DE CADENA EN PUENTE DE CABEZAL C 7 FALLA DE COPAR ROTURA DE S.FACER

Deficiente preventivo Falla intempestiva

147

IML 16/11/2009

97 SE ARREGLO EL IMTRO MALOGRADO 97 MINUTOS

Fallas ajenas a mantenimiento

17/11/2009

44 ROTURA DE PERNO DE EMBRAGUE DE ANILOX DE 2da UNIDAD

Falla intempestiva

25/11/2009

31 Pérdida d tinta d 1°unidad a pesar que se cambian sellos late

Fallas ajenas a mantenimiento

25/11/2009 26/11/2009

193

------

70 Falta de energía y colocación de pin y prisión en la 1 unidad

-----

435

M924 05/11/2009

34 ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA DE CAJAS

Deficiente preventivo

12/11/2009

58 ROTURA DE FAJAS

Deficiente preventivo

19/11/2009

40 FALLA EN EL CONTADOR TERMICO DISPARA

Parada intempestiva

8 CONSTANTE PARA X FALLO EN ELEVADOR

Parada intempestiva

19/11/2009 20/11/2009

11 FALLA EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

151

M618 03/11/2009

14 FALLA MECANICA EN LA CEMA COSTANTE MENTE

------

14/11/2009

53 FALLA EN EL BRAZO #2 DE LA CEMA(NO AMARRA)MOTOR MUY CALIENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

14/11/2009

111 FALLA EN LA CEMA(SE SALIÓ CADENA DE LAS UÑAS TRANSPORTADORAS

Paradas ajenas a mantenimiento

24/11/2009

44 FALLA EN EL CABLE DEL APLICADOR DE GOMA

Paradas ajenas a mantenimiento

222

M618-2 06/11/2009

82 REGULACION DEL TAPIZ

23/11/2009

12 FALLA EN LA 3ERA Y 4TA UNIDAD

23/11/2009

12 FALLA EN LA 3ERA Y 4TA UNIDAD

Fallas ajenas a mantenimiento ------

148

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenDiciembre 2009 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 01/12/2009

81 Falla eléctrica motor de extractor de refile cambio

01/12/2009

0 53 minutos motor extractor refile recalentado

04/12/2009

41 Cambio de fajas motor extractor de refile

05/12/2009

46 MASSENSANA DE DOBLE BACKER MALOGRADO

11/12/2009 16/12/2009

Parada intempestiva Deficiente preventivo

9 Falta de aire en freno empalmadorl.interno cabezal c

11/12/2009

Parada intempestiva

5 ROLLO DE ENGOMADOR DE MASSENSANA DE DOBLE BACKER SE PARA 231 FALLA EN CABEZAL E RODILLO CORRUGADOR

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento

17/12/2009

77 EN CABEZAL REGULACION

Paradas ajenas a mantenimiento

17/12/2009

12 MOTOR DE PLATAFORM APILADOR INF. RECALENTADO

Deficiente preventivo

18/12/2009

13 Bajada de polín cabezal c

Paradas ajenas a mantenimiento

23/12/2009

341 REPARACION DE JUNTA ROTATIVA CABEZAL C FUGA DE VAPOR

30/12/2009

26 ROTURA DE PIN TRIDENTE SUPERIOR

Parada intempestiva Deficiente preventivo

528

IML 03/12/2009

120 CAMBIO DE ZAPATA POR ROTURA

Deficiente preventivo

04/12/2009

38 Rotura d zapata y bocina dl piñón d arrastr d 5 a 8 pm

Deficiente preventivo

07/12/2009

99 STAKER NO LEVANTA ESTA EN SU NIVEL + BAJO ¿QUE HACEMOS?

Paradas ajenas a mantenimiento

07/12/2009

44 REPARACION DE STACKER CAMBIO DE ORRIN

Falta de capacitación y recursos de mantenimi

07/12/2009

23 FALLA EN STACKER CAMBIAR DE ORRIN NO LEVANTA

Falta de capacitación y recursos de mantenimi

07/12/2009

18 FALLA EN STACKER CAMBIAR ORRIN URGENTE

Falta de capacitación y recursos de mantenimi

10/12/2009

77 COLOCACION DE PERNOS ROTOS ED PIÑON DE EMBRIAGUE

Falta de capacitación y recursos de mantenimi

14/12/2009

113 ROTURA DE CADENA DE ARRASTRE

15/12/2009

Deficiente preventivo

19 SE SACO EN EL VACIO CONPUERTA ROTA 19 MINUTOS

19/12/2009

0

19/12/2009

50 FALTA DE MATERIAL REPAR DE ABSORVENTE MALOGRADO

Deficiente preventivo

26/12/2009

69 Falla mecánica {se salió el piñón}

Deficiente preventivo

521

M924

0

M618

0

M618 2 07/12/2009 18/12/2009

5 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA 165 FALLA ELECTRICA EN EL APLICADOR DE GOMA 5

149

-------Paradas ajenas a mantenimiento

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenEnero 2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 06/01/2010

16 Bloqueo de accionamiento se restableció maquina

Parada intempestiva

06/01/2010

12 Falla eléctrica massensana doble backer

Parada intempestiva

11/01/2010

7 FALLA ELECTRICA PROBLEMA DE COPAR

Parada intempestiva

11/01/2010

8 PROBLEMA DE COPAR CABEZAL C SE PARA

Parada intempestiva

28/01/2010

5 BLOQUEO DE LENTE EN APILADOR SUPERIOR

Paradas ajenas a mantenimiento

15/01/2010

52 FUGA EN CHECHT DE VAPOR CABEZAL C

deficiente preventivo

18/01/2010

18 CABEZAL B NO FORMA BIEN LA ONDA SALE CHANCADO

Paradas ajenas a mantenimiento

25/01/2010

19 FALLA MECANICA TABLERO DE CABEZAL C

Parada intempestiva

25/01/2010

19 EN EMPALMDOR CABEZAL C. LN INTER.(ROTURA DE CADENA)

Deficiente preventivo

25/01/2010

7 EN CABEZAL EMPALMADOR "C" SCHUHT

Deficiente preventivo

163

IML 05/01/2010

50 Encoder dl calibrados 2░unid imp. no funciona.

Paradas ajenas a mantenimiento

05/01/2010

60 ROTURA DE PERNO DE ENGANCHE DE PRIMERA UNIDAD 60 MINUTOS

Parada intempestiva

11/01/2010

79 MOVIMIENTO AXIAL NO FUNCIONA 79 MINUTOS

Deficiente preventivo

14/01/2010

83 SE VOLVIO A COLOCAR PIÐON DE ARRASTRE ESTA SALIDO DE SU SIT

Deficiente preventivo

25/01/2010 26/01/2010 27/01/2010

114 Trabajos d mantenimiento demoraron hasta las pm 56 SE CORRIO PIÐON DE ASTRE DE MAQUINA 56 MINUTOS

Deficiente preventivo

39 Reparación del absorbente se fue desamad x mantnt y loli 328

M924 19/01/2010

87 SE CAMBIARON CONECTORES DE LA 1RA UNIDAD XQ NO ARRANCABA

Deficiente preventivo

25/01/2010

54 FALLA EN LA BOMBA DE LA PRIMERA UNIDAD

Paradas ajenas a mantenimiento

31 SE ROMPIO FAJA TRANSPORTADORA URGENTE CAMBIARLA

Deficiente preventivo

28/01/2010

172

M618 25/01/2010

0 TAPIZ CONSTANTEMENTE SE DESPLAZA,30 MINUTOS DE PARADA

Paradas ajenas a mantenimiento

08/01/2010

0 Recalentamiento de motor de brazo M1 de la cema

Falta de repuesto

13/01/2010 25/01/2010 27/01/2010

63 FALLA EN EL MOTOR DEL BRAZO DERECHO DE LA CEMA

Falta de repuesto

20 SE LIMPIO EJE DEL TAPIZ ESTABA LLENO D TINTA SECA

Paradas ajenas a mantenimiento

201 1 HORA DE PARADA X FALLA EN LA 3RA UNIDAD,SE PROCESAEN 618-2 84

M618 2 21/01/2010 18/01/2010

0 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR DE 22:00 ASTA 1:00 AM 48 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA SE TUBO QUE PURGAR 48

150

Paradas ajenas a mantenimiento Deficiente preventivo

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenFebrero 2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/02/2010

176 FALLA ELECTRICA TABLERO MASTER.

F.E.

Paradas intempestivas

04/02/2010

13 EN GUILLOTINA AUXILIAR

F.E.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

04/02/2010

23 FALLA ELECTRICA CABEZAL B SE PARA

F.E.

Paradas intempestivas

04/02/2010

18 FALLA ELECTRICA CABEZAL B

F.E.

Paradas intempestivas

04/02/2010

4 CORTADORA AUXILUAR NO CORTA

F.E.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

05/02/2010

44 EN CABEZAL "E" FAJA transportadora.

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

F.M.

deficiente preventivo

11/02/2010

7 FALLA MECANICA MOTOR EXTRACTOR DE REFILE

12/02/2010

17 FALLA EN APILADOR INFERIOR (FINAL DE CARRERA TRABADO)

F.E.

Falta de repuesto

13/02/2010

43 FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR

F.E.

Falta de repuesto

13/02/2010

11 FALLA ELECTRICA APILADOR INFERIOR

F.E.

Falta de repuesto

13/02/2010

22 PLATAFORMA DE APILADOR INFER,DESCALIBRADO

F.M.

Falta de repuesto

15/02/2010

87 EN APILADOR INFERIOR PLATAFORMA

F.E.

Falta de repuesto

15/02/2010

24 FALLA EN APILADOR INFERIOR PLATAFORMA

F.E.

Falta de repuesto

15/02/2010

59 FALLA MECANICA EN APILADOR INFERIOR

F.M.

Falta de repuesto

18/02/2010

23 EN CORTADORA AUXILIAR (SENSOR DE SEGURIDAD CUCHILLA) F.E.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

571

IML 01/02/2010

F.M.

deficiente preventivo

F.M.

deficiente preventivo

03/02/2010 28 BOMBA DE LA PRIMERA UNIDAD NO BOMBEA 28 MINUTOS F.M. 09/02/2010 27 FALLA EN EMBRIAGUE DE LAZ 2 UNIDAD NO LEVANTA ROD F.E. ANILOX

deficiente preventivo deficiente preventivo

03/02/2010

12/02/2010

14 ATORO EN BOMBA D TINTA D 1° INUDAD 272 Rondana d inmtrdctr se tranca x caída d plataforma d abasteci

F.M.

deficiente preventivo

12/02/2010 45 CAMBIO DE EMBRIAGE POR FUGA DE AIRE EN LA 3 UNIDAD F.M. 18/02/2010 31 BOMBA HIDRAULICA MALOGRADA SE ESPERO REPUESTO 29 F.M. MINUTOS

16 DIAFRACMA NO LEVANTA 16 MINUTOS

deficiente preventivo falta de repuesto

19/02/2010

19 BOMBA DE TINTA NO JALA 19 MINUTOS

F.M.

deficiente preventivo

22/02/2010

11 FALLA EN ARRANQUE DE MAQUINA

F.E.

Parada Intempestiva

22/02/2010

15 FALA EN EL SIST. DE ARRANQUE DE LA MAQUINA

F.E.

Parada Intempestiva

24 CAMBIO DE CONECTOR POR ROTURA

F.M.

deficiente preventivo

23/02/2010

502

M924 01/02/2010

15 FALLA EN LA CEMA

F.M.

deficiente preventivo

01/02/2010

49 PARADA CONSTANTE POR FALLA EN LA CEMA NO AMARRABA

F.M.

deficiente preventivo

10/02/2010

22 FALLA EL MOTOR DE LA ESTRACTORA DE REFIL

F.M.

Parada Intempestiva

24/02/2010

83 ROTURA D FAJA BRAZO AZQUIERDO SE CANBIO PR OTRA FAJA

F.M.

Parada Intempestiva

169

M618 03/02/2010

8 derrame de tinta en la 3ra unidad

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

03/02/2010

0 derrame de tinta en la3ra unidad/desplazamiento del tapiz

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

06/02/2010

50 tapiz se mueve constantemente xderrame de tinta 3ra unidad

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

11/02/2010

31 desplazamiento del tapiz constantemente x derrame de tinta 3r

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

17/02/2010

27 desplazamiento del tapiz constante, cambio y reparación 3ra u

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

23/02/2010

493 desplazamiento del tapiz x derrame d tinta 3ra unidad

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

25/02/2010

14 desplazamiento del tapiz x derrame d tinta 3ra unidad

F.M.

Falta de capacitación y recursos de mantenimiento

623

M618-2 01/02/2010

18 FALLA EN EL CONTADOR

F.E.

Paradas ajenas a Mtto

02/02/2010

70 FALLA EN EL CONTADOR Y APLICADOR DE GOMA

F.M.

Paradas ajenas a Mtto

F.M.

Paradas ajenas a Mtto

02/02/2010

4 FALLA EN EL CONTADOR

151

05/02/2010

11 FALLA EN LA AMARRADORA CEMA

F.M.

deficiente preventivo

F.M.

deficiente preventivo

06/02/2010 60 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA DE 20:00 A 22:00PM F.M. 17/02/2010 75 SE ENCONTRO LA MAQUINA CON EL TAPIZ CORRIDO SE F.M. REGULO

deficiente preventivo Paradas ajenas a Mtto

05/02/2010

8 FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA

246

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenMarzo2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 04/03/2010

18 Cambio de bobina l.externo brazo con falla mecánica

Deficiente preventivo

04/03/2010

4 Brazo de porta bobina malogrado cambio de l.externo

Deficiente preventivo

18/03/2010

109 EN CABEZAL C FUGA DE VAPOR

Parada intempestiva

19/03/2010

3 Fuga de vapor cabezal c junta rotativa

Parada intempestiva

19/03/2010 24/03/2010 26/03/2010

64 Fuga vapor junta rotativa cabez. C dejado por el otro turno

Deficiente preventivo

163 Fuga de vapor en línea principal 16 Falla eléctrica apilador inferior 214

IML 01/03/2010

33 SE CAMBIO CANDADO DE CADENA ROTA DE STACKER 33 MINUTOS

Deficiente preventivo

03/03/2010

30 Bomba de tinta con falla

Deficiente preventivo

04/03/2010 32 PROBLEMAS EN EL MOVIMIENTO ACCIAL ( SE REPARO) Deficiente preventivo 09/03/2010 28 STAKER SIGUE MALOGRADO DESDE HACE UNA SEMANA Y NO C LE DA Falta de repuesto SOLC 11/03/2010

23 STAKER SIGUE FALLANDO CONTINUAMENTE

Falta de repuesto

11/03/2010

84 SE DESOLDO PLANCHA DE GUIA DE TERCERA UNIDAD

Parada intempestiva

11/03/2010

42 ROTURA DE RODAMIWENTO DE PISTON DE 2UNIDAD CAMBIO URGENTE

Parada intempestiva

46 Staker sigue malogrado, así no se puede trabajar, hasta cuando?

Falta de repuesto

12/03/2010 12/03/2010 18/03/2010

145 Rotura guia de desplazmiento, se demora mucho en toma desiciones

Parada intempestiva

50 Atoro de bomba de la 3 unidad se desatoro

18/03/2010 41 Staker no permite apilar cajas grandes, sigue malogrado 22/03/2010 38 RASQUETAS MUY DESGASTADAS REGULANDO FONDEADOS

Operación de maquina PARA

Falta de repuesto PEDIDOS ------

25/03/2010

68 SISTEMA INTRO NO FUNCIONA ESTO OCASIONA DEMORA EN PROCESO

Falta de capacitación y recursos de mantenim

22/03/2010

52 FALLA ELECTRIC EN COMPENSADOR DEL REGISTRO DE 3 UNIDAD

Parada intempestiva

556

M924 05/03/2010

32 ROTURA DE FAJA EN PLEGADORA SE SOLUCIONO

Parada intempestiva

10/03/2010

32 CONSTANTE FALLA EN LA BOMBA DE LA 3RA UNIDAD

Deficiente preventivo

11/03/2010

13 FALLA EN LA BONBA DE TINTA DE LA 3RA UNIDAD

Deficiente preventivo

11/03/2010

57 CONSTANTE FALLA EN EL BRAZO IZQUIERDO DE LA CEMA NO AMARRA

Deficiente preventivo

12/03/2010

27 FALLA EN EL BRAZO #2 DE CEMA,CINTA CONSTANTEMENTE SE ROMPE

Deficiente preventivo

161

M618 17/03/2010 19/03/2010

74 FALLA EN LA AMRRADORA Y EN EL CONTADOR 0 Falta colocar uña al contador, cajas se quedan y provocan ato

Deficiente preventivo Falta de repuesto

74

M618 2 16/03/2010

43 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA SE LIMPIO FILTRO QUEDA OK.

152

Operación

26/03/2010

122 NO SE PUDO PROCESAR MAS X DESLIS D TAPIZ Y FALLA EN PLEGADOR 122

153

No registrado

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenAbril2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 13/04/2010

67 TRIDENTE INFERIOR NO POSICIONA EN EJE 2

14/04/2010 16/04/2010

10 FALTA DE PRESION CABEZAL E LADO TRASMISION 8 Baja de tension8

16/04/2010

7 CAIDA DE TENSION

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento.Defic preventivo Parada intempestiva. Falta de capacitación ..…. recursos de mantenimiento

Paradas ajenas a mantenimiento. Falta de repu

16/04/2010

20 PASADOR DE FAJA DE CABEZAL B SALIDO SE CAMBIO

Parada intempestiva

21/04/2010

26 Falla eléctrica engomador de entrada de doble ba

Paradas ajenas a mantenimiento

22/04/2010

12 FALLA ELECTRICA TABLERO DE APILADOR INFERIOR

Parada intempestiva

22/04/2010

26 FALLA EN APILADOR INFERIOR SISTEMA DE REFIGERACI

Parada intempestiva

26/04/2010

33 En doble backer aire mesa

Deficiente preventivo

27/04/2010

5 Falla en relé de seguridad a. superior

Parada intempestiva

27/04/2010

81 Rotura de cadena

Parada intempestiva

28/04/2010

18 EN PORTA ROLLO LINER INTERNO C(PERNOS ROTOS DE C

Paradas ajenas a mantenimiento

231

IML 05/04/2010 05/04/2010 06/04/2010 06/04/2010

151 ROTURA DE BANDEJA DE APILAMIENTO DE STACKER 151 MINUTOS 40 CAMBIO DE FAJA ROTA DE VACIO DE LA 1 UNIDAD

Parada intempestiva Deficiente preventivo

32 BOMBA DE 3 UNIDAD ESTA INOPERATIVA Deficiente preventivo 106 SE TUVO QUE ACONDICIONAR BOMBA DESARMADA PARA CAMBIO DE Deficiente preventivo BOMBA

07/04/2010

42 Reparando bomba d 3°unid p/podrá procsrpdsatrazads 3 colors

Deficiente preventivo

08/04/2010

73 SE ENCONTRO FAJAS DE ABSORVENTE ROTAS(SE COLOC. NUEVAS 60MIN

Deficiente preventivo

08/04/2010

13 CAMBIO DE FUSIBLE EN EL STACKER

Parada intempestiva

09/04/2010

16 Falla en introductor

Paradas ajenas a mantenimiento

41 Falla eléctrica en introductor de laminas

Parada intempestiva

09/04/2010 10/04/2010

150 FALLA ELECTRICA EN EL INTRODUCTOR 150 MINUTOS

Parada intempestiva

13/04/2010

66 Botón introdct d lmnas no sirve, c tiene q mantener presionado

Parada intempestiva

13/04/2010

33 ALINEANDO CADENA D ARRASTRE D IM3

Paradas ajenas a mantenimiento

13/04/2010

94 REPARANDO SISTEMA DE INTRODUCCION DE LAMINAS

Paradas ajenas a mantenimiento

14/04/2010 14/04/2010 15/04/2010

5 TODA ESTA FALLA ELECTRI OCURRIO EN SISTEMA DE VACIO 3 UNI 70 FALLA ENCOMPENSADOR DE LA 2UNIDAD 3 SISTEMA VACIO MOLESTANDO

Parada intempestiva Parada intempestiva Paradas ajenas a mantenimiento

19/04/2010

125 Colocación de motor del stacker engrase de rondanas camb urge

Paradas ajenas a mantenimiento

20/04/2010

180 Variación del registro del troqldr, acople esta fuera de sitio

Parada intempestiva

21/04/2010

45 Mantenimiento, interviene im3 sin consultar al operador

Deficiente preventivo

22/04/2010

64 ROTURADE CADENA DE ARRASTRE 64 MINUTOS

Deficiente preventivo

22/04/2010

7 Colocación de bomba de stacker

Deficiente preventivo

23/04/2010

6 ROTURA PIÑON D ARRASTRE D VACIO 2da UNIDAD(8:30am a 2pm)

Deficiente preventivo

23/04/2010 28/04/2010 28/04/2010

250 ROTURA DE PIÑON DE ARRASTE DE VACIO DE 2 UNIDAD Deficiente preventivo CENTRADO DE PIÑON DE ARRASTRE Y COLOC DE CANDADO A LA 58 CADENA Deficiente preventivo 17 SALTA UN SENSOR BRIBRA LA MAQUINA 14 MINUTOS

Parada intempestiva

28/04/2010

8 FALLA EN EL TABLERO 7 MINUTOS

Parada intempestiva

28/04/2010

7 SENSOR FLOJO 7 MINUTOS

Parada intempestiva

30/04/2010

42 MOVIOMIENTO AXIAL MALOGRADO 42 MINUTOS

Parada intempestiva

30/04/2010

103 Avería en Staker SISTMA HIDRAULICO NO LEVANTA

Parada intempestiva

1847

M924 154

16/04/2010

19

Paradas ajenas a mantenimiento

01/04/2010

29 FALLA EN LA PROMERA UNIDAD Y ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA

Deficiente preventivo

48

M618 01/04/2010

16 Falla en el sevo el contador

Parada intempestiva

16

M618-2 26/04/2010

78 REGULACION DEL TAPIZ SE MUEVE PARA ANBOS LADOS

Paradas ajenas a mantenimiento

24/04/2010

14 POR REGULAR TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

27/04/2010 21/04/2010

117 REGULACION DE TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

51 SE PARO 1.5 HORAS X ATORO EN PRENSA SE APOYO A

Paradas ajenas a mantenimiento

26/04/2010

0 DESALINEAMIENTO DE MESA DE CONTADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

26/04/2010

0 POR CENTRAR EL TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

22/04/2010 26/04/2010 26/04/2010

23 CORRIDA DE TAPIZ SE REGULO

Paradas ajenas a mantenimiento

284 SE PROCESA SOLO 3 HORAS X FALLA MECANICA EN EL 0 Y CENTRADO DE TAPIZ MUCHO SE MUEVE 0 Fallas por limpieza de tapiz 567

155

Paradas ajenas a mantenimiento Paradas ajenas a mantenimiento

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenMayo2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 11/05/2010 08/05/2010 08/05/2010

13 Mucha goma s.facer cabezal b

Paradas ajenas a mantenimiento

199 Fuga de vapor cabezal c

Paradas ajenas a mantenimiento

0 17 minutos parada limpiar filtro de compra

Deficiente preventivo

04/05/2010

15 Falla eléctrica en cuchilla auxiliar guil

Parada intempestiva

27/05/2010

72 FALLA MECANICA DESGASTE DE REGLETA ENGOMA

Operador regulo mal la maquina

10/05/2010 10/05/2010 21/05/2010

9 FALLA ELECTRICA MASTER SE RESTABLECIO 32 Sistema eléctrico cabezal E

Parada intempestiva

5 Falla eléctrica cabezal b

Parada intempestiva

74

IML 03/05/2010

33 Introductor se queda pagado se tiene q resetea im3

Parada intempestiva

04/05/2010

55 SE CAMBIO DE PIN EN EL INTRODUCTOR 55 MINUTOS

Parada intempestiva

05/05/2010

90 COLOC DE PERNO AL DESPLAZ LATERAL EN EL TROQULADOR

Deficiente preventivo

06/05/2010

34 INTRODUCTOR SE QUEDA BLOQUEADO NO RESPONDE

Parada intempestiva

07/05/2010

38 SIGUE MOLESTANDO EL STACKER

Parada intempestiva

10/05/2010

19 PISTON DE 3 UNIDAD ESTA MOLESTANDO NECESITA CAMBIARLO

Deficiente preventivo

10/05/2010

59 CAMBIO DE PISTON MALOGRADO EN 3UNIDAD

Parada intempestiva

13/05/2010

47 Conector aire dl diafragmadl d anilox con piñón esta rota

Parada intempestiva

13/05/2010

42 Perdida d aire impedía acople d embriague con piñón en 1°und

Paradas ajenas a mantenimiento

14/05/2010

43 SE DESMONTO EJE Y PIÑON DE ANILOX DE 1era. UNIDAD

14/05/2010 18/05/2010

140 REPARACION DEL EMBRIAGUE D 1°UNIDAD X MANTENMT FALLA EN ARBOL DE UÑA CHAVETA ESTABA SALIDA ENTRABA MAL 67 LAMI Deficiente preventivo

20/05/2010

102 C destrozo pin d anilox 1° und,c desarmo y rearmo eje c/embr

20/05/2010 21/05/2010

33 CAMBIO D CONECTOR D AIRE D ANILOS 138 ROTURA DE FAJA EXTRACTOR DE REFILE SE TUVO QUE VOTAR REF

Parada intempestiva Parada intempestiva Paradas ajenas a mantenimiento

24/05/2010

47 Falla mecánica en sistema de introduce

Parada intempestiva

24/05/2010

57 SISTEMA DE ALIMENTACION UÑAS FLOJAS 57 MINUTOS

Deficiente preventivo

24/05/2010

99 Cambio de faja por rotura

Deficiente preventivo

25/05/2010

34 INTRIODUCTOR DE LAMINAS NO ENGROCHABA 34 MINUTOS

Parada intempestiva

25/05/2010

35 AJUSTE DE INTRODUCTOR 26 MINMUTOS

Parada intempestiva

26/05/2010 26/05/2010 26/05/2010

300 COLC DE CAMARA 1 UNIDAD 58 SE COLOCO CAMARA DE TINTA DE PRIMERA UNIDAD 58 MINUTOS 59 MANGUERA ROTA DE AIRE DE DIAFRACMA 59 MINUTOS 1010

M924 26/05/2010

20 SE ROMPIO LEW PERNO DEL JALADOR 1 UNIDAD

Deficiente preventivo

05/05/2010

16 ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA DE CAJAS

Deficiente preventivo

22/05/2010

216 SE PROCESO DESDE LAS 4 CON UNA SOLA AMARRADORA DOBLE PASADA

No paro maquina

36

M618 04/05/2010 04/05/2010

50 Falla en el brazo #1 y 2 de la cema

Deficiente preventivo

0 Falla en el brazo #2,rotura de cinta constante.

Deficiente preventivo

04/05/2010

22 Falla en el brazo #1, se rompe la cinta, se da doble pasada

Deficiente preventivo

04/05/2010

17 Cambiaron sellos pero no la rasqueta

Esto no es una falla mecánica

04/05/2010

52 Cinta d la cema se rompe constantemente

Deficiente preventivo

156

05/05/2010

28 Falla en la amarradora,posiblemente sea la cinta

Deficiente preventivo

05/05/2010

57 Falla en el contadordeplegadora

Parada intempestiva

10/05/2010

5 Saltó contactar del contador

28/05/2010

0 Día de hoy se encontró la maquina descalibrada

Parada intempestiva

214

M618-2 07/05/2010

5 FALLA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

05/05/2010

0 FALLA EN LA SUNDA UNIDAD SE PROCESA SOLO 2 COLORES

Parada intempestiva

18/05/2010

95 FALLA EN EL MODULO 1 Y 2 SE SOLOUCIONO EL MODL 1 PERO NO EL2

Deficiente preventivo

08/05/2010

5 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

22/05/2010

4 FALLA ELECTRICA EN LA 3ERA UNIDAD

Parada intempestiva

10/05/2010

9 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR SALTO UN TERMICO

Parada intempestiva

20/05/2010

77 FALLA EN EL MPC DE COMPUTADOR DE MAQUINA SE APAGA

Parada intempestiva

19/05/2010

34 FALLA ELECTRICA EN LA 1ERA. Y 2DA. UNIDAD

Parada intempestiva

18/05/2010

13 FALLA ELECTRICA EN EL CONTADOR NO EVACUA LOS PAQUETES

Parada intempestiva

242

157

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenJunio2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 11/06/2010

51 Falla mecánica en cabezal B. (NO FORMA ONDA)

Paradas ajenas a mantenimiento

14/06/2010

16 Mal colocado banda de apilador inferior

Paradas ajenas a mantenimiento

10/06/2010

12 FALLA MECANICA CABEZAL B

Paradas ajenas a mantenimiento

10/06/2010

42 EN CABEZAL B (APLICA MUCHA GOMA NO SE PUEDE REGULAR)

Paradas ajenas a mantenimiento

01/06/2010 12/06/2010 22/06/2010

5 Falla en sistema hidráulico cabz c

Deficiente preventivo

26 EN APILADOR INFERIOR (PIÑON FAJA PROTECTORA ) 190 FUGA DE VAPOR JUNTA ROTATIVA Y MANGERA CABEZAL C.

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

04/06/2010

11 FALLA DE PRESION SISTEMA HIDRAHULICO

Parada intempestiva

30/06/2010

25 Falla mecánica de engomador cabezal B

Deficiente preventivo

16/06/2010

33 Fuga de vapor cabezal c

Deficiente preventivo

02/06/2010

0 12 MINUTOS POR REPARACION DE PRENSA POR MANTENIMIENTO

Deficiente preventivo

25/06/2010

19 FALLA ELECTRICA MASTER

Parada intempestiva

25/06/2010

72 FALLA ELECTRICA MASTER

Parada intempestiva

444

IML 01/06/2010

26 SE SALIO PIÑON DE SEGUNDA UNIDAD 26 MINUTOS

Deficiente preventivo

01/06/2010

36 Se coloco piñón de anilox de 2da unidad

Deficiente preventivo

03/06/2010

10 Mantenimiento programado

Paradas ajenas a mantenimiento

03/06/2010

66 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Paradas ajenas a mantenimiento

03/06/2010

12 SALIDA DE PIÑON DE SEGUNDA UNIDAD 12 MINUTOS AJUSTAR URGENTE

Deficiente preventivo

03/06/2010

15 SE TUBO QUE RASETEAR MAQUINA NO FUNCIONABA VACIO

Paradas ajenas a mantenimiento

04/06/2010

24 Piñón d embriague(2°unidad)se cae x 4°vez en menos d 6 días

Deficiente preventivo

04/06/2010

86 BOTON DE PARADA ESTABA CHANCADO EATA MALOGRADO 86 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

05/06/2010

65 Error en tiempo, se cambio bomba d 2| unidad 30 en mints

05/06/2010

40 Falta d aire por avería en compresor

Deficiente preventivo

05/06/2010

38 CABLE SUELTO EN RELAY DEL SISTEMA DE VACIO

Parada intempestiva

07/06/2010

30 SE CAMBIO DE BOMBA LA SEGUNDA UNIDAD 30 MINUTOS

07/06/2010

19 Se ajusto cable suelto de faja de refile minutos

08/06/2010

Paradas ajenas a mantenimiento

271 SE COLOCO CAMARA Y BOMBA DE TINTA DE 3era UNIDAD

14/06/2010

17 ROTURA DE PRRNO DE ACOPLE EN ZONA DE ABASTECIMIENTO

15/06/2010

21 MOVIMIETNTO AXIAL MALOGRADO 21 MINUTOS

16/06/2010

20 SISTEMA DE CIERRE MALOGRADO 20 MINUTOS

Parada intempestiva

19/06/2010

43 FAJA D VACIO SE COLGO NO ARRANCABA

Deficiente preventivo

23/06/2010 24/06/2010 24/06/2010 25/06/2010

Deficiente preventivo

69 CIERRE DE MAQUINA PISTONES FALTA PRECION ALMBAJAR 69 MINUTOS 153 Falla en cierre de maquina en zona de abastecimiento

Parada intempestiva

59 Cambio d conector d enganche d 3°und y pistón d enganche d 2° 23 Reajuste de piñón y prisionero de rodillo anilox flojo

Parada intempestiva

25/06/2010

295 Mantenimiento programado c cambio rondanas,espárragos 2°und y acople int.

26/06/2010

124 FALLA EN EL TROQUELADOR

Parada intempestiva

26/06/2010

286 TAMBOR PORTA URETANOS DECAIDO UNLADO 286 MINUTOS

Parada intempestiva

28/06/2010

185 SE CALIBRO TAMBOR PORTA URETANOS 185 MINUTOS

29/06/2010

206 Problema con porta uretanos se coloca pista interior y reten

Parada intempestiva

29/06/2010

207 DEFASAMIENTO DEL TROQUELADOR 186

Parada intempestiva

989

M924 08/06/2010 04/06/2010

6 AL ENCERDER LA MAQUINA NO ARRANCA 18 POR RATOS NO ENCIENDE LA MAQUINA

158

Parada intempestiva Parada intempestiva

18/06/2010

14 FALLA EN EL INTRODUCTOR

Parada intempestiva

05/06/2010

49 FALLA EN EL ENGOMADOR

Parada intempestiva

04/06/2010

73 FALLA EN EL CONTACTO DE LA SEGUNDA UNIDAD NO PASAN LAMINAS3

Parada intempestiva

09/06/2010

11 FALLA EN EL CONTACTOR PRINCIPAL

Parada intempestiva

171

M618

0

03/06/2010

86 Falla en la bomba de tinta 3ra. unidad, se solucionó problema

Parada intempestiva

26/06/2010

23 Rotura de cadena en la escuadra de la cema

Parada intempestiva

109

M618-2 03/06/2010 10/06/2010

88 FALLA EN DISYUNTOR DE VACIO D INTRODUCTOR D LAMINAS Parada intempestiva FALLA EN EL CONTADOR TEMPERATURA DE MOTOR,SE SOLUCIONO CON 130 M Parada intempestiva 218

159

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenJulio2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 15/07/2010

0 20 MINUTOS POR RECALENTAMIENTO DE MOTOR APILADOR SUPERIOR

Falta de repuesto

27/07/2010

25 PALETA DESOLDADA EN GUILLOTINA

Deficiente preventivo

21/07/2010

16 SE REVISO EJE 2 DEL COMPACT

Falta de capacitación y recursos de mantenim

02/07/2010

63 Fuga de vapor cabezal c

Deficiente preventivo

26/07/2010 15/07/2010

9 ROTURA DE PIN

Parada intempestiva

112 CABEZAL E.B CADEANAFAJATRNSPORTADORA (SEGURO PIÑON CADENA).

Deficiente preventivo

14/07/2010

53 EN CABEZAL E.B CADENA FAJA TRANSPORTADORA

Deficiente preventivo

14/07/2010

18 EN CABEZAL E.B CADENA FAJATRANSPORTADORA

Deficiente preventivo

24/07/2010

43 ROTURA DE CADENA CABEZAL E

Deficiente preventivo

12/07/2010

9 Falla eléctrica apiladores se restableció

05/07/2010 26/07/2010

Parada intempestiva

401 FALLA ELECTRICA APILADOR SUPERIOR 8 GUILLOTINA AUXILIAR

Falta de repuesto Parada intempestiva

23/07/2010

22 Falla electric cabezal c

Parada intempestiva

01/07/2010

31 Problema máster (comunicación de techo)

Parada intempestiva

02/07/2010

4 FALLA ELECTRICA DE COPAR CABEZAL C

Parada intempestiva

08/07/2010

17 FALLA ELECTRICA MASSENSANA DOBLE BACKER

Parada intempestiva

07/07/2010

48 EN MASTER NO RESTABLECE (BOTONERA DE EMERGENCIA )

Parada intempestiva

21 FALLA ELECTRICA PLC APILADOR SUPERIOR

Parada intempestiva

15/07/2010 13/07/2010 12/07/2010

284 EN APILADOR SUPERIOR Y DOBLE BACKER ELECTROVALVULAS 5 Faja no gira apilador superior

Deficiente preventivo Parada intempestiva

01/07/2010

13 FAJA TRANSPORTADORA DE LAMINAS EN APILADORES NO GIRA

Parada intempestiva

10/07/2010

21 FALLA ELECTRICA MASTER BOTON DE EMERGENCIA

Parada intempestiva

09/07/2010

46 EN MASTER BOTON DE EMERGENCIA ( REPARAR)

Parada intempestiva

868

IML 16/07/2010

9 ROTURA DE PERNO DE PISTON DE ENGANCHE DE 1 UNIDAD

Deficiente preventivo

03/07/2010

5 DIAFRAGMA D 3° UNIDAD NO LEVANTA, ESTA PIERDE AIRE

Parada intempestiva

22/07/2010 19/07/2010 21/07/2010

78 DEFASE DEL SITEMA TROQUELADOR 57 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

29 Reparación dl movimiento axial 25 mints(tiempo real)

Deficiente preventivo

153 UÑAS DE ALIMENTADOR DESAFADAS 153 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

13/07/2010

53 SALIDA DE PIÑON DE CADENA DE ARRASTRE 53 MINUTOS

Deficiente preventivo

14/07/2010

68 Alineando cadena d arrastre c/piñón d motor d dsplazmnt

Deficiente preventivo

317

M924 08/07/2010

35 FALLA MECANICA SE APAGABA LAMAQUINA CONSTANTE MENTE

Deficiente preventivo

08/07/2010

9 DESCALIBRACION DEL SENSOR DE INTRODUCTOR

Deficiente preventivo

10/07/2010

53 1 UNIDA MOTOR MALOGRADO D DESPLASAMIENTO

Deficiente preventivo

20/07/2010

9 FALLA EN ELINTRODUCTOR

Deficiente preventivo

20/07/2010

62 FALLA EN EL INTRODUCTOR

Deficiente preventivo

168

M618 03/07/2010

15 FALLA EN LA BOMBA DE LA 2DA UNIDAD(IMPRESION BORR

Falta de capacitación y recursos de mantenim

22/07/2010

10 Falla en la escuadra derecha del introductor, se

Parada intempestiva

10/07/2010

6 FALLA EN LA INTERFASE DEL CONTADOR

Parada intempestiva

10/07/2010

11 FALLA EN EL TABLERO DEL CONTADOR

Parada intempestiva

10/07/2010

40 FALLA EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

160

82

M618-2 02/07/2010

15 FALLA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

08/07/2010

35 FALLA EN APLICADOR DE GOMA SE LIMPIO FILTRO (ESTABA ATO

Paradas ajenas a mantenimiento

08/07/2010

30 PARADA DE MAQUINA POR ROTURA DE MASA CORTA ALETA

Deficiente preventivo

80

161

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenAgosto2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/08/2010 04/08/2010

11 Falla eléctrica brazo de porta bobina cabezal c 5 Motor de engomador doble backer

Deficiente preventivo Parada intempestiva

04/08/2010

34 Motor de doble backer

Parada intempestiva

17/08/2010

12 FALLA ELECTRICA MASTER

Parada intempestiva

17/08/2010

92 Fusible quemado en máster

Parada intempestiva

17/08/2010

34 Falla máster

Parada intempestiva

18/08/2010

40 PALETA DE GUILLOTINA DESPEGADA

Deficiente preventivo

20/08/2010

0 03:25 PARADA POR FALLA MECANICA COMPACT TRIDENTE INFERIOR

Parada intempestiva

20/08/2010

5 COMPAC FALLA SISTEMA

Paradas ajenas a mtto

24/08/2010

0 13 minutos por falta de presión motor hidráulico cabeza c

Deficiente preventivo

24/08/2010

1 Falla eléctrica máster se bloqueo

Parada intempestiva

24/08/2010 25/08/2010

15 FALLA ELECTRICA BRAZO PORTABOBINA CORRUGAR CABEZAL C 8 FALLA ELECTRICA COMPACT

Parada intempestiva Parada intempestiva

27/08/2010

21 FALLA MECANICA APILADOR SUPERIOR CADENA ROTO

Parada intempestiva

28/08/2010

10 PALETA DE GUILLOTINA DESOLDADA

Deficiente preventivo

28/08/2010 28/08/2010

6 PALETA DE GUILLOTINA MALOGRADO 36 SE REPARO PALETA DE GUILLOTINA DESOLDADA

Deficiente preventivo Deficiente preventivo

28/08/2010

8 PALETA DE GUILLOTUINA DESOLDADAA

Deficiente preventivo

28/08/2010

7 PALETA DE GUILLOTINA MALOGRADA

Deficiente preventivo

345

IML 05/08/2010

56 ROTURA DE CADENA DE ARRASTRE DE MAQUINA 54 MINUTOS

Deficiente preventivo

05/08/2010

31 ROTURA DE CADENA DE ARASTRE DE MAQUINA 31 MINUTOS

Deficiente preventivo

26/08/2010 14/08/2010

141 FALLA ELECT EN COMPENSADOR DEL TROQUELAD 48 FALLA CON EL SERBO SE DESPROGRAMABA 48 MINUTOS

Parada ajenas a mantenimiento Parada intempestiva

276

M924 02/08/2010

1 PRIMERA UNIDAD NO IMPRIME SI ELLEVA VELOCIDAD NO LO ARREGLA

Falta de capacitación y recursos de mantenim

14/08/2010

2 SIGUE LA FALLA EN LA 1 NUNIDAD SE BORRA LA IMPRESION

Falta de capacitación y recursos de mantenim

18/08/2010

18 SE ROMPI UNA UÑA DEL CONTADOR

Deficiente preventivo

17/08/2010

70 ROTURA D BRASO D PLEGADORA

Deficiente preventivo

91

M618 11/08/2010 10/08/2010

20 FALLA EN LA FAJA TRANSPORTADORA D REFILES 0 DESGASTE DE PERNO DEL PARALELISMO DE LA IMPRESION

Parada intempestiva Parada intempestiva

03/08/2010

15 FALLA EN LOS PISTONES DE SUJECION EN EL CONTADOR

Parada intempestiva

28/08/2010

66 ROTURA DE BRIDA DE LA FAJA MULTI T

Deficiente preventivo

07/08/2010

11 FAJA DE REFILES NECESITA CAMBIO

Deficiente preventivo

04/08/2010

22 FAJA DE REFILESROTA,NO HAY DESPLAZAMIENTO

Deficiente preventivo

20/08/2010

14 FALTIO CONPLETAR EL PEDIDO D UNIQUE

-------

16/08/2010

25 Falla en el motor del brazo numero 2 de la cema

Deficiente preventivo

159

M61- 2 21/08/2010

65 FALLA DESBALANCE DE PLACAS DE ELISE DE MOTOR DE INTRODUCCION

162

Deficiente preventivo

03/08/2010

39 FALLA EN LA AMARRADORA SE LE COMUNICO A JOSE MUÑOS

Deficiente preventivo

25/08/2010

45 FALLA MECANICA EN LA PLEGADORA (ROTURA DE FAJA)

Parada intempestiva

09/08/2010

43 FALLA ELECTRICA EN EL PC DE LA UNIDAD DE ABASTECIMIENTO

Falta de capacitación y recursos de mantenim

04/08/2010

81 FALLA ELECTRICA EN LA CEMA

Parada intempestiva

273

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenSetiembre2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 17/09/2010

7 FALLA MECANICA EJE 2 MUCHO VIBRA

Falta de capacitación y recursos de mantenim

17/09/2010

3 FALLA MECANICA COMPACT EJE 2 MUCHO VIBRA

Falta de capacitación y recursos de mantenim

04/09/2010

9 ROTURA DE CORRUGAR POR FALLA EN EMPALMADOR C (MECANICO)

Deficiente preventivo

03/09/2010

23 EN EMPALMADOR C (CORRUGAR)

Deficiente preventivo

14/09/2010

4 FALLA MECANICA EJE 2

Falta de capacitación y recursos de mantenim

02/09/2010

8 EMPALMADOR DE L.INTERNO MALOGRADO

Deficiente preventivo

03/09/2010 15/09/2010 15/09/2010 06/09/2010 01/09/2010 04/09/2010 20/09/2010

49 FALLA MECANICA EN CALDERA

Falta de capacitación y recursos de mantenim

4 EJE 2 MUCHO VIBRA

Falta de capacitación y recursos de mantenim

49 FAJA SE CORRIO APILADOR SUPERIOR 5 Fuga de aire en tridente inferior

Paradas ajenas a mantenimiento Parada intempestiva

19 CUCHILLA DE GUILLOTINA DESCALIBRADA 3 ROTURA DE CORRUGAR EMPALMADOR C (FALLA MECANICA 258 FALLA ELECTRICA TABLERO DE COMPACT

Parada intempestiva Deficiente preventivo Cambio de variador programado

20/09/2010

16 FALTA DE COMUNICACION DE SPDE CON MASTER

Falta de capacitación y recursos de mantenim

17/09/2010

10 FALLA ELECTRICA FUSIBLE DE TABLERO COMPACT EJE2

Parada intempestiva

85 FALLA ELECTRICA CPU DE SPDE

Falta de capacitación y recursos de mantenim

20/09/2010 27/09/2010

110 Falla motor (freno) apilador superior). Contactar auxiliar. 404

Parada intempestiva

IML 21/09/2010

128 Parada d im3 x variación d registro d trqldrdesde las 2 a 6 pm

22/09/2010

49 ATORO D COMPUERTA DEL VACIO DL EXTRACTOR D IM3

Paradas ajenas a mantenimiento

06/09/2010

42 Renato dja bomba d 2¬und malograda, se reparo en el 3er turno

Parada intempestiva

22/09/2010

15 Falla d la tarjeta d lpc esta se descuelga d su posición

Parada intempestiva

106

M924 27/09/2010

49 FALLA EN EL ENCENDIDO DE MAQUINA 49

Parada intempestiva

M618 22/09/2010

30 CORTE DE FLUIDO ELECTRICO

08/09/2010

33 FALLA EN LA CEMA(NO HAY ARRANQUE) SE SOLUCIOONA EL PROBLEMA 33

Parada intempestiva

M618 2 10/09/2010 21/09/2010 10/09/2010 21/09/2010 22/09/2010

108 FALLA EN EL BRAZO DE IZQUIERDO DE PLEGADORA,SE SOLUCIONO 43 FALLA EN EL LAVADO AUTAMATICO DELA 1ERA Y 3ERA UNIDAD

Parada intempestiva Parada intempestiva

0 SOLO SE PROCESA 5 HORAS 23 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA SE CAMBIO FILTRO 36 CORTE DE FLUIDO ELECTRICO POR ORDEN DE MUÑOS 174

163

Deficiente preventivo

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenOctubre2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 03/11/2010

5 ROTURA DE PIN TRIDENTE SUPERIOR

Parada intempestiva

04/11/2010

14 EN APILADOR INFERIOR FAJA TRASPORTADORA LANINAS

Parada intempestiva

19/11/2010

15 FALLA MECANICA CABEZAL C

Deficiente preventivo

04/11/2010

60 CALIBRACION DE MOTOR ROLLO ENGOMADOR CABEZAL C

15/11/2010

10 FALLA MECANICA EN CABEZAL C

05/11/2010 15/11/2010 08/11/2010 15/11/2010 19/11/2010 15/11/2010 13/11/2010

3 FALLA MEDIDA DE ENDEDORES EJE 1 FUERA DE MEDIDA

Deficiente preventivo

Falta de capacitación y recursos de mantenim

95 CAMBIO DE ENCODER DE CONTADOR VELOZ 56 EN CAMBIO DE PEDIDO(CONTADOR VELOZ 1) 151 FALLA EN MASTER

Parada intempestiva Parada intempestiva

31 FALTA DE AIRE SEGUIDO COMPRESOR SE APAGO 7 ERROR DE CONTADOR VELOZ NO REALIZA EL CAMBIO 99 PROBLEMA EN ARRANQUE DE MAQUINA

Parada intempestiva Parada intempestiva Parada intempestiva

391

IML 04/11/2010

M924

44 Incendio en motor dl staker,controlado a tiempo.

Deficiente preventivo

0

M618 20/11/2010 02/11/2010 18/11/2010

93 SE REGULA ALTURA DE SABLES YA Q EN FLAUTA B NO PASA LA CAJA 264 ROTURA D CADENA DE LA UÑA DE LA CEMA 36 FALLA EN EL SENSOR DE LA CEMA,NO DETECTA LOS PAQUETES

Deficiente preventivo Parada intempestiva

300

M618 2 03/11/2010

50 ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA DE CAJAS ( TACOS BLANCOS)

Deficiente preventivo

05/11/2010

51 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA LO REVISO JUAN VILLAGARAY

Deficiente preventivo

10/11/2010

67 ROTURA DE FAJA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

10/11/2010

13 FALLA MECANICA POR ROTURA DE FAJA EN LAPLEGADORA

Deficiente preventivo

10/11/2010

38 ROTURA DE FAJA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

219

164

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenNoviembre2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 03/11/2010

5 ROTURA DE PIN TRIDENTE SUPERIOR

Parada intempestiva

04/11/2010

14 EN APILADOR INFERIOR FAJA TRASPORTADORA LANINAS

Parada intempestiva

19/11/2010

15 FALLA MECANICA CABEZAL C

Deficiente preventivo

04/11/2010

60 CALIBRACION DE MOTOR ROLLO ENGOMADOR CABEZAL C

15/11/2010

10 FALLA MECANICA EN CABEZAL C

05/11/2010 15/11/2010 08/11/2010 15/11/2010 19/11/2010 15/11/2010 13/11/2010

3 FALLA MEDIDA DE ENDEDORES EJE 1 FUERA DE MEDIDA

Deficiente preventivo

Falta de capacitación y recursos de mantenim

95 CAMBIO DE ENCODER DE CONTADOR VELOZ 56 EN CAMBIO DE PEDIDO(CONTADOR VELOZ 1) 151 FALLA EN MASTER

Parada intempestiva Parada intempestiva

31 FALTA DE AIRE SEGUIDO COMPRESOR SE APAGO 7 ERROR DE CONTADOR VELOZ NO REALIZA EL CAMBIO 99 PROBLEMA EN ARRANQUE DE MAQUINA

Parada intempestiva Parada intempestiva Parada intempestiva

391

IML 04/11/2010

M924

44 Incendio en motor dl staker, controlado a tiempo.

Deficiente preventivo

0

M618 20/11/2010 02/11/2010 18/11/2010

93 C REGULA ALTURA DE SABLES YA Q EN FLAUTA B NO PASA LA CAJA 264 ROTURA D CADENA DE LA UÑA DE LA CEMA 36 FALLA EN EL SENSOR DE LA CEMA,NO DETECTA LOS PAQUETES

Deficiente preventivo Parada intempestiva

300

M618 2 03/11/2010

50 ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA DE CAJAS ( TACOS BLANCOS)

Deficiente preventivo

05/11/2010

51 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA LO REVISO JUAN VILLAGARAY

Deficiente preventivo

10/11/2010

67 ROTURA DE FAJA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

10/11/2010

13 FALLA MECANICA POR ROTURA DE FAJA EN LAPLEGADORA

Deficiente preventivo

10/11/2010

38 ROTURA DE FAJA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

219

165

Información de minutos perdidos por fallas en máquinasenDiciembre2010 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 14/12/2010

7 FALLA MECANICA PORTABOBINA DE L.INTERNO CABEZAL C

Deficiente preventivo

02/12/2010

22 FALLA MECANICA COMPACT

Parada intempestiva

01/12/2010

33 FALA DE FRENO EMPALMADOR C LINER

Deficiente preventivo

03/12/2010

0 30 MINUTOS POR FUGA DE VAPOR PRECALENTADOR DE L.EXTERNO

14/12/2010

18 PARADA CAMBIO DE CLAVE PORTA BOBINA L.INTERNO MALOGRADO

Parada intempestiva

10/12/2010

36 FALLA ELECTRICA ENGOMADOR DE L,.EXTERNO

Parada intempestiva

16/12/2010

10 ENGOMADOR DE L.EXTERNO D990

Parada intempestiva

22 FALLA ELECTRICA EMPALMADOR L.INTERNO CABEZAL C

Parada intempestiva

01/12/2010

Deficiente preventivo

148

IML 28/12/2010

42 LIMPIEZA DE FILTRO Y CAMBIO DE ACEITE DE BOMBA HIDRAULICA

Deficiente preventivo

21/12/2010

72 Reparación del saber averiado x los Srs. muñoz nyA.Marino

Deficiente preventivo

27/12/2010

16 Falla en purga de bomba hidráulica

Deficiente preventivo

20/12/2010

4 STACKER APERTURA NO SE ABRIA 4 MINUTOS

Deficiente preventivo

20/12/2010

14 STACKER NO LEBANTA SE LE LLENO ACEITE 13 MINUTOS

Deficiente preventivo

09/12/2010

85 ANILOX DE LA SEGUNDA UNINDAD NI IMPRIME 85 MINUTOS

Parada intempestiva

02/12/2010 01/12/2010

5 SE ARREGLO PRIMERA UNIDAD MALOGRADA 5 MINUTOS 61 SIGUE FALLA ELECTRI EN 1 UNID RODILLO ANILOX ESTA PARADO

Parada intempestiva Parada intempestiva

299

M924 20/12/2010 20/12/2010 03/12/2010

69 FALLA EN EL SABLE

Paradas ajenas a mantenimiento

138 FALLA EN LA PLEGADORA

Paradas ajenas a mantenimiento

24 FALLA E NEL ESLOTTER

Parada intempestiva

231

M618 16/12/2010

6 FALLA EN LA CAMPANA DE LA ESTRACTORA DE REFILES

Paradas ajenas a mantenimiento

04/12/2010

9 PROBLEMAS EN EL BRAZO NUMERO 2

Paradas ajenas a mantenimiento

16/12/2010

0 X PROBLEMAS EN LA CMPANA D LA ESTRACTORA NO C PRODUCE EN 924

Paradas ajenas a mantenimiento

15

M618-2 03/11/2010

50 ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA DE CAJAS ( TACOS BLANCOS)

Deficiente preventivo

04/12/2010

35 FALLA ELECTRICA EN LA 1ERA UNIDAD

Parada intempestiva

03/12/2010

122 FALLA ELECTRICA EN LA 1ERA UNIDAD

Parada intempestiva

03/12/2010

102 FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

Parada intempestiva

04/12/2010

56 FALLA ELECTRICA EN LA 1ERA UNIDAD

Parada intempestiva

03/12/2010

30 FALLA ELECTRICA EN EL APLICADOR DE GOMA

Parada intempestiva

04/12/2010

0 FALLA ELECTRICA DE 6:00 ASTA 10:00 AM 395

166

Parada intempestiva

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Febrero 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 02/02/2011

14 En compact comunicación sped bloqueado

Paradas ajenas a mantenimiento

07/02/2011

42 ROTURA PERNO SUJETADOR PISTON ESCOBILLA APILADOR SUPERIOR

Parada intempestiva

11/02/2011

21 LA FALLA HA SIDO DE FALTA DE AIRE,EN UNOS DEL LOS TRIDENTES

Deficiente preventivo

17/02/2011

0 40 MINUTOS DE PARADA X PROBLEMAS CON BOMBEO DE GOMA,.

24/02/2011

2 Apilador superior

Deficiente preventivo

79

IML 16/02/2011

21 MANTNMT REPARANDO BOMBA D 3ª UNID

16/02/2011

101 Alexander y Juan Vllgr reparando bomba d 3ªunidad

18/02/2011

9 VARIACION EN EL TROQUELADO 9 MINUTOS

22/02/2011

37 ROTURA DE RODAJE AXIAL EN DESPLASAMIENTO TAMBOR 37 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento Deficiente preventivo Parada intempestiva Parada intempestiva

168

M924

0

M618 04/02/2011

19

FALLA ELECTRICA EN EL CONTACTOR DE BAJADA DEL MODULO Parada intempestiva IMPRE.1 19

M618-2 18/02/2011

0 FALLA MECANICA EN LA CEMA

Deficiente preventivo

21/02/2011

8 FALLA EN EL MODULO 4 NO ELEVA,SE SOLUCIONO

Parada intempestiva

8

167

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Marzo 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 09/03/2011

24

En guillotina auxiliar (pernos rotos)

Parada intempestiva

09/03/2011

23

Falla mecánica paleta de guillotina desoldada

Parada intempestiva

01/03/2011

40

FALLA MECANICA ERLUSA DE ENGOMADOR DOBLE BACKER EN D990

Paradas ajenas a mantenimiento

28/03/2011

10

PROBLEMAS CON DOSIFICACION DE GOMA CABEZAL B

Paradas ajenas a mantenimiento

02/03/2011

67

EN SPD NO REALIZA CAMBIO AUTOMATICO

Parada intempestiva

Deficiente preventivo

164

IML 05/03/2011

29

Se ajusto prisionero flojo segunda unida

21/03/2011

110

Selector de pantalla dúctil bloqueo func

03/03/2011

31

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

16/03/2011

157

CAMBIO DE EMBRIAGUE EN 3 UNIDAD SOLO SE

Parada intempestiva

02/03/2011

48

05/03/2011

13

Se ajusto prisionero flojo 13 minutos re

Deficiente preventivo

25/03/2011

16

Colocación de pin dl soporte d unidad d

Paradas ajenas a mantenimiento

25/03/2011

16

Falla en el INTRODUCTOR DE LAMINAS 16 MI

Deficiente preventivo

28/03/2011

59

Atoro d retorno d tinta d 3ª unidad (STA

Paradas ajenas a mantenimiento

07/03/2011

17

AJUSTANDO ANOLOX DE 2ªUND Q SE VOLVIO A

Deficiente preventivo

19/03/2011

30

30 MINTS D ATORO DE BOMBA 3ªUNID

Deficiente preventivo

SE INICIO PRODUCCION A LAS 17:00 POR REPARACION

Deficiente preventivo

337

M924 02/03/2011

109 109

M618 18/03/2011

26

FALLA EN LA CEMA

Deficiente preventivo

19/03/2011

38

Falla en la cema,mal mantenimiento

Deficiente preventivo

64

M618-2 17/03/2011

92

PARADA X DESGASTE EN CEMA, SE PROCESA 6 HORAS

Deficiente preventivo

22/03/2011

0

FALLA EN LA AMARRADORA CEMA DE 10:00 A 12:00REVISO VILLAGARA

Deficiente preventivo

03/03/2011

51

FALLA ELECTRICA EN LA ARRADORA LO REVISO EL SR. JUAN VILLAGA

Deficiente preventivo

30/03/2011

93

FALLA EMN LA AMARRADORA SENSOR ABTRUIDO,

Deficiente preventivo

236

168

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Abril 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugado 07/04/2011

365

FALLA MECANICA CABEZAL C

05/04/2011

60

FALLA EN CABEZAL E

Parada intempestiva

05/04/2011

66

EN CABEZAL E (EXSESO DE GOMA LADO TRANSMICION)

06/04/2011

19

Fuga de vapor cabezal c cambio

05/04/2011

208

ENGOMADOR DE CABEZAL E DESCALIBRADO

18/04/2011

269

CAMBIO DE FAJA TREN DE SECADO ( GRAPA MARCA LAMINAS)

06/04/2011

1

05/04/2011

41

20/04/2011

3

Deficiente preventivo

1:30 HORAS FALLA CABEZAL C

Deficiente preventivo

NO REALIZO EL CAMBIO ERROR EN CONTADOR VELOZ

Parada intempestiva

667

IML 27/04/2011

64

CAMBIO DE EMPAQUETADURA EN EMBRIAGUE DE LA 3 UNIDAD

Deficiente preventivo

27/04/2011

9

ROTURA DE EMPAQUE DE EMBRIAGUE DE LA 3 UNIDAD

Deficiente preventivo

09/04/2011

192

ROTURA DE EMBRIAGUE SOLO ESTA PEGADO CAMBIAR SI SE ROMPE

Deficiente preventivo

13/04/2011

316

3ªUnid malograda x diafragma y electrval. d 6am a 11 am

07/04/2011

30

CAMBIO ED FAJA POR ROTURA POR ATORO DE LAMINAS MUY ARQUEADAS

Parada intempestiva

12/04/2011

70

DIAFRACMA SE RONPIO FUGA DE AIRE 70 MINTUNOS PARADO

Deficiente preventivo

ROTURA DE FAJA TRANSPORTADORA DE CAJA

Deficiente preventivo

365

M924 15/04/2011

30 30

M618 19/04/2011

20

MAL CORTE D CUCHILLAS ATOROS CONSTANTES

Paradas ajenas a mantenimiento

09/04/2011

0

C TRATÒ D LLEGAR PERO CON TODOS LOS AGUJEROS Y CARTONES C950

Paradas ajenas a mantenimiento

13/04/2011

50

FALLA EN LAS ESCUADARAS D LA CEMA Y EL BRAZO NUMMERO 1

Parada intempestiva

15/04/2011

55

MAL CORTE D CUCHILLAS ACOSIONABAN ATOROS CONSTANTES

Paradas ajenas a mantenimiento

28/04/2011

24

FALLA EN EL SENSOR DE LA CEMA

Parada intempestiva

11/04/2011

60

FALLA EN LA 2DA UNIDAD `,C SOLUCIONA

Parada intempestiva

09/04/2011

0

NO C LOGRA EL OBJETIVO

Paradas ajenas a mantenimiento

19/04/2011

63

FALLA EN EL MOTOR DE LA 2DA UNIDAD

Parada intempestiva

272

M618-2 26/04/2011

0

04/04/2011

281

X FAVOR CAMBIAR EL SABLE DE LA PLEGADORA ESTA DESGASTADA

26/04/2011

0

SE TIENE MUCHA VARIACION EN EL CERRADO DE LAS CAJAS

05/04/2011

20

FALLA EN FAJA DE MULT-T IZQUIERDO, SE SALIO X ROTURA DE PERN

Parada intempestiva

02/04/2011

0

PARADA DE MAQUINA POR FALLA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

04/04/2011

20

FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

Parada intempestiva

04/04/2011

3

FALLA EN EL APLICADOR DE GOMA

Parada intempestiva

05/04/2011

15

FALLA EN LA AMARRADORA

Deficiente preventivo

09/04/2011

111

FALLA EN LA AMARRADORA LO REVISO EL SR. MUÑOS

Deficiente preventivo

15/04/2011

204

FALLA EN LA UNIDAD DE ABASTECIMIENTO NO TENIA VACIO (MUÑOS)

Parada intempestiva

Falla mecánica en el aplicador de goma DE 8:00-14:00

654

169

Parada intempestiva

M618 2 19/05/2011

41

FALLA EN EL TAPIZ MUCHO SE DESPLASA

Paradas ajenas a mantenimiento

19/05/2011

17

TAPIZ SE DESPLASA

Paradas ajenas a mantenimiento

18/05/2011

27

CENTRADO DE TAPIZ SE DESPLASA CONSTANTEMENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

11/05/2011

64

FALLA EN MECANICA EN LA UNIDAD ABASTECIMIENTO

Parada intempestiva

21/05/2011

81

FALLA CON EL TAPIZ PARADA CONSTANTEMENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

21/05/2011

41

FALLA CON EL TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

18/05/2011

54

DE 6:00 AM ASTA LAS 11:00 AM FALLA EN EL TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

0

FALLA MECANICA POR ROTURA DE TAPIZ DE 3:00 ASTA 6:00

Paradas ajenas a mantenimiento

11/05/2011

118

170

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Mayo 2011 Fecha Min. Falla

Analisis

Corrugador 21/05/2011

3

FALLA MECANICA PORTA ROLLO L.EXTERNO

Deficiente preventivo

17/05/2011

23

Rotura de junta cabezal c

Deficiente preventivo

24/05/2011

5

BRAZO DE PORTA ROLLO L. EXTERNO NO REPARADO

Deficiente preventivo

11/05/2011

8

FALLA MECANICA BRAZO PORTABOBINA L.EXTERNO

Deficiente preventivo

11/05/2011

9

EMPALME MANUAL DE L.EXTERNO BRAZO MALOGRADO

Deficiente preventivo

20/05/2011

0

58 MINUTOS POR FUGA DE VAPOR CABEZAL E

Deficiente preventivo

17/05/2011

0

34 minutos por cambio de poleas en motor extrac.refile

Deficiente preventivo

20/05/2011

6

PARADA DE UNA HORA SE ARREGLO MANGUERAS DE VAPOR CABEZAL E

Deficiente preventivo

07/05/2011

11

ATORO DE TEFLON EN EJE 1

Paradas ajenas a mantenimiento

24/05/2011

0

44 MINUTOS POR FALLA MACANICA TWIN . FALTA DE PARIHUELAS

Parada intempestiva

18/05/2011

27

No arma robot eje 1

Falta de capacitación y recursos de mantenim

23/05/2011

4

Empalme manual por brazo porta rollo malogrado l. externo

deficiente preventivo

16/05/2011

14

Problema en máster no resto restablece

Falta de capacitación y recursos de mantenim

03/05/2011

41

CONECION DE CONTADOR VELOZ 1 (FOSBER)

Falta de capacitación y recursos de mantenim

16/05/2011

13

Parada de motor de máster inferior

Falta de capacitación y recursos de mantenim

16/05/2011

5

Falla electrica apilador inferior

Parada intempestiva

17/05/2011

0

36 minutos falla eléctrica máster cambio ventilador tablero

Falta de capacitación y recursos de mantenim

12/05/2011

254

FALLA APILADOR INFERIOR

Parada intempestiva

13/05/2011

37

Caída de tención 440 .restablecer para el d1000w

Paradas ajenas a mantenimiento

16/05/2011

42

No restablecía máster

Falta de capacitación y recursos de mantenim

13/05/2011

8

Empalmadora no realiza el corte al empalmar corrugar medio

Deficiente preventivo

20/05/2011

7

ATORO DE MASTER FALLA ELECTRICA

Paradas ajenas a mantenimiento

21/05/2011

71

REPARACION DE VALVULA EN EJE 1 CUCHUILLA 01

Parada intempestiva

23/05/2011

1

Se paro 6horas y media por falla eléctrica en twin 400

Falta de capacitación y recursos de mantenim

16/05/2011

79

Recalienta motor inferior máster provocando parada

Paradas ajenas a mantenimiento

30/05/2011

9

FALLA ELECTRICA EMPALMADOR L .EXTERNO

Deficiente preventivo

16/05/2011

10

Motor de máster

Paradas ajenas a mantenimiento

07/05/2011

8

EN APILADOR INFERIOR PLATAFORMA

Parada intempestiva

26/05/2011

7

Empalmadora de l.externo no realiza bien el empalme

Deficiente preventivo

617

IML 28/05/2011

73

Reparación del movimiento axial del uretano q estaba malograd

18/05/2011

181

FALLA MECANICA 181 MINUTOS

Deficiente preventivo

30/05/2011

35

Coloc de chaveta al eje de reductor en cierre de maquina

Deficiente preventivo

24/05/2011

90

REPARACION D DIAFRAGMA DE LA TERCERA UNIDAD

Deficiente preventivo

30/05/2011

53

Problema en el sist. de registro

Deficiente preventivo

27/05/2011

30

SE CALLO CHAVETA DE CADENA DE ARASTRE 30 MINUTOS

Deficiente preventivo

25/05/2011

0

Rotura de perno de piñón 90 minutos

Deficiente preventivo

25/05/2011

111

09/05/2011

58

ATORO DE BOMBA DE 3 UNIDAD TENIA DESECHOS DE CARTON

Paradas ajenas a mantenimiento

27/05/2011

52

SEGUNDA BES SALIDAD DE CHAVETA DE CADENA DE ARASTRE 51 MTOS

Deficiente preventivo

09/05/2011

13

Falla en el sistema de arranque 13 minutos

Parada intempestiva

83

Falla electro en servo de la 2 unidad

Parada intempestiva

05/05/2011

779

M924

0

M618 171

03/05/2011

28

FALLA EN EL BRAZO NUMERO1 D LA CEMA

Deficiente preventivo

03/05/2011

25

FALLA EN EL TABLERO DEL APLICADOR DE GOMA

Parada intempestiva

53

M618 2 19/05/2011

41

FALLA EN EL TAPIZ MUCHO SE DESPLASA

Paradas ajenas a mantenimiento

19/05/2011

17

TAPIZ SE DESPLASA

Paradas ajenas a mantenimiento

18/05/2011

27

CENTRADO DE TAPIZ SE DESPLASA CONSTANTEMENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

11/05/2011

64

FALLA EN MECANICA EN LA UNIDAD ABASTECIMIENTO

Parada intempestiva

21/05/2011

81

FALLA CON EL TAPIZ PARADA CONSTANTEMENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

21/05/2011

41

FALLA CON EL TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

18/05/2011

54

DE 6:00 AM ASTA LAS 11:00 AM FALLA EN EL TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

11/05/2011

0

FALLA MECANICA POR ROTURA DE TAPIZ DE 3:00 ASTA 6:00

Paradas ajenas a mantenimiento

118

172

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Junio 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugado 04/06/2011

13

EN MASTER

Paradas ajenas a mantenimiento

04/06/2011

82

CAMBIO DE FAJA EN DOBLE BACKER

Paradas ajenas a mantenimiento

04/06/2011

129

FALLA ELECTRICA EN TWIN CUCHILLA 07 BLOQUEADA

Parada intempestiva

06/06/2011

42

CUCHILLA 07 EJE 01 BLOQUEADO

Parada intempestiva

11/06/2011

0

6 HORAS FALLA EN AFILADOR CUCHILLAS (POR ATOROS)

Paradas ajenas a mantenimiento

11/06/2011

41

CUCHILLA 06 EJE 01 BLOQUEADA SE REPARO

16/06/2011

4

BLOQUEO DE MAQUINA TWIN

16/06/2011

13

NO POSICIONO PEDIDO SE RESTABLECIO TWIN

Parada intempestiva Falta de capacitación mantenimiento Falta de capacitación mantenimiento

17/06/2011

3

FALLA EN EMPALMADOR DE LINER EXTERNO

Deficiente preventivo

20/06/2011

5

Templar fajas de puente cabezal b

Deficiente preventivo

20/06/2011

23

Caída de tención 440 se restableció producción

Paradas ajenas a mantenimiento

21/06/2011

31

Parada seguido recalentado motor extractor refile

Paradas ajenas a mantenimiento

23/06/2011

43

Salta térmico en extractor de refil

Paradas ajenas a mantenimiento

23/06/2011

50

Falla eléctrica cabezal c

Parada intempestiva

28/06/2011 28/06/2011

1

FALTA DE PARIHUELA BLOQUEO DE MAQUINA TWIN NO POSICIONA PEDIDO SE RESTABLECIO

Paradas ajenas a mantenimiento Falta de capacitación y …..…..mantenimiento

ROTURA DE CADENA APILADOR SUPERIOR

Deficiente preventivo

173

Falla mecánica en sistema de introducción de laminas

Deficiente preventivo

23/06/2011

74

Falla con cámara de tinta no fondea 74 minutos

Paradas ajenas a mantenimiento

03/06/2011

192

Sistema imtroduoctordefasado 360 minutos de 8am a2 pm

Paradas ajenas a mantenimiento

10/06/2011

61

PIÑON DE ENGANCHE DE UNIDAD ESTA DOBLADO 60 MINUTOS

Deficiente preventivo

24/06/2011

11

16/06/2011

192

Paradas ajenas a mantenimiento ROTURA DE MANGUERA DE ENTRADA DE TINTA ALA CAMARA 3 UNIDAD Parada intempestiva

23/06/2011

54

Rotura de conector de aire del diafragma de la 1ª unidad, c pego

Deficiente preventivo

10/06/2011

37

SE SALIO PIÑON DE ARASTRE 37 MINUTOS

Deficiente preventivo

01/06/2011

95

SERBO DESBROQUIADO NO FUNCIONA 95 MINUTOS

Parada intempestiva

01/06/2011

196

FALLA DE ENCODER CILIBRE Y REGISTRO NO FUNCIONA 196 MINUTOS

Parada intempestiva

01/06/2011

103

FALLA EN MOTOR REDUCTOR SOBRECARGA DEL ANILOX

Paradas ajenas a mantenimiento

29/06/2011

10 11

y

recurs

y

recurs

501

IML 03/06/2011

1188

M924

0

M618

0

M618 2 18/06/2011

129

FALLA MECANICA EN EL CONTADOR LO REVISO EL SR. VILLAGARAY

Parada intempestiva

20/06/2011

58

FALLA MECANICA EN EL CONTADOR

Deficiente preventivo

24/06/2011

100

FALLA MECANICA EN LA AMARRADORA LO REVISO EL SR. JUAN VILLAG

Deficiente preventivo

15/06/2011

22

FALLA MECANICA EN EL CONTADOR LO REVISO EL SR. VILLAGARAY

Deficiente preventivo

10/06/2011

195

FALLA MECANICA EN EL CONTADOR LO REVISO EL SR. JUAN VILLAGAR

Deficiente preventivo

504

173

recurs

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Julio 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugado 18/07/2011

18

Calibración de cuchillas

02/07/2011

182

Rotura en acople de prensa

Parada intempestiva

02/07/2011

4

07/07/2011

10

FALTA DE AIRE

Paradas ajenas a mantenimiento

14/07/2011

5

CAMBIO DE CABEZAL

Paradas ajenas a mantenimiento

12/07/2011

14

ROTURA FAJA APILADOR SUPERIOR

Parada intempestiva

16/07/2011

70

SAE REALIZO EL CAMBIO DE CUCHILLAS EJE 02 TWIN

13/07/2011

21

Cadena de plataforma apilador superior suelto se reparo

16/07/2011

40

FALLA MECANICA TWIN CAMBIO DE CUCHILLAS EJE 1

02/07/2011

2

falla motor de prensa

Parada intempestiva

07/07/2011

7

FALLA EN MASTER

Parada intempestiva

22/07/2011

21

FALLA ELECTRICA EMPALMADOR DE L. INTERNO CABEZAL C

Parada intempestiva

11/07/2011

34

FALLA ELECTRICA CABEZAL B

Parada intempestiva

14/07/2011

214

FALLA ELECTRICA MOTOR APILADOR INFERIOR SE CAMBIO

Parada intempestiva

23/07/2011

467

VARIADOR CON FALLA

Parada intempestiva

13/07/2011

0

Deficiente preventivo

52 minutos por falla eléctrica tablero cabezal C

977

IML 19/07/2011

31

CAIDA DE PIÑON DE CIERRE DE MAQUINA SE VCLVIO A COLOCARLO

Deficiente preventivo

04/07/2011

29

FALLA EN EMBRIAGUE DE LA 1 UNIDAD

Deficiente preventivo

04/07/2011

34

Retirada d cámara de tinta de la 2ª unid

Paradas ajenas a mantenimiento

18/07/2011

13

18/07/2011

24

SE SALIO PIÑON DE ARRASTRE 24 MINUTOS SE COLOCO

Deficiente preventivo

09/07/2011

45

Falla d electroválvula d 3ªund.y cambio d rasqts d 2ªy3ªunds

Parada intempestiva

Paradas ajenas a mantenimiento

176

M924

0

M618 01/07/2011

33

Parada contante x recalentamiento de variador

Parada intempestiva

01/07/2011

16

Parada x recalentamiento del variador, no tiene ventilación

Parada intempestiva

49

M618-2 18/07/2011

32

FALLA EN EL INTRODUCTOR MANGERA ROTA

Deficiente preventivo

21/07/2011

84

MULTI-T ROTO SE COLOCO TUBOS

Deficiente preventivo

06/07/2011

0

TAPIZ SE DESPLASA A ALTA VELOCIDAD

Paradas ajenas a mantenimiento

19/07/2011

19

PROBLEMA EN MULT-T SE SALE CONSTANTEMENT X DESGASTE DE AQUEL Paradas ajenas a mantenimiento

23/07/2011

0

FALLA EN EL INTRODUCTOR DE LAMINAS

Parada intempestiva

02/07/2011

0

DESPLASAMIENTO DE TAPIZ CONTINUO,X FAVOR CAMBIAR TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

05/07/2011

60

DESPLSAMIENTO DE TAPIZ

Paradas ajenas a mantenimiento

11/07/2011

0

X FAVOR CAMBIAR TAPIZ Y CUCHILLAS,NO SE PUEDE PROCESAR LAMIN

Paradas ajenas a mantenimiento

20/07/2011

93

TAPIZ DESENTRADO,SE CENTRO TAPIZ, SE AFILO CUCHILLAS

20/07/2011

0

TAPIZ SE DESPLASA CONSTANTEMENTE

Paradas ajenas a mantenimiento

25/07/2011

30

FALLA EN EL INTRODUCTOR DE LAMINAS

Parada intempestiva

27/07/2011

13

FALLA EN LA PLEGADORA

Deficiente preventivo

178

174

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Agosto 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugado 16/08/2011

64

Rotura empaquetadura de cabeza

Parada intempestiva

25/08/2011

40

PASADOR DE FAJA SALIDO

Paradas ajenas a mantenimiento

15/08/2011

36

Motor de apilador superior quemado

Falta de capacitacion y recursos de mantenim

24/08/2011

15

MOTOR DE CABEZAL C (GUIADOR DE GOMA BANDEJA)

Deficiente preventivo

18/08/2011

27

ROGULACIO DE VACIO EN CABEZAL E

Paradas ajenas a mantenimiento

11/08/2011

23

CAMBIO DE CLAVE PORTA BOBINA CABEZ. B MALOGRADO

Parada intempestiva

11/08/2011

9

FALLA MECANICA EMPALMADOR L.EXTERNO

Deficiente preventivo

11/08/2011

13

PORTA ROLLOS MALOGRADO

Parada intempestiva

10/08/2011

34

SE REPARO EMPALMADOR L.EXTERN. POR FALLA AL EMPALMAR

Deficiente preventivo

15/08/2011

35

CADENA SUELTA DE APILADOR SUPERIOR

Deficiente preventivo

12/08/2011

7

FALLA ELECTRICA MASTER SE LOGRO RESTABLECER

Parada intempestiva

22/08/2011

4

SALTO TERMICO DE ESTRACTOR

31

CAIDA DE TENCION 440 W

02/08/2011

338

IML 17/08/2011

49

20 mints se saliochabeta de cadena de arrastre

03/08/2011

17

SE REPARO ACOPLE ROTO 17 MINUTOS

08/08/2011

1

ROTURA DE EJE DE PIÑON DE ARRASTRE(3am a 6am tiempo real)

15/08/2011

31

1ªunid falla d calibre d imp,cambio de cadena d staker

05/08/2011

256

ROTURA DE EJE DE PIÑON DE ARRASTRE 256 MINUTOS PARADO

22/08/2011

86

BOMBA HIDRAULICA NO FUNCIONA STACKER

09/08/2011

168

Rotura de eje de piñon de arrastre de cierre de maquina

25/08/2011

48

Rotura de perno d diafragma d 3ªund

02/08/2011

22

SE SALIO PIÑON DE ARRASTRE 22 MINUTOS

678

M924 19/08/2011

19

NO ARANCABA LA MAQUINA

19

M618 11/08/2011

14

FALLA EN INTRODUCTOR

03/08/2011

23

FALLA EN LA CEMA,VALVULA DE CAMPER SE SOLUCIONO CON MATT

10/08/2011

37

FALLA EN INTRODUCTOR DE LAMINAS

18/08/2011

9

PARADA DE MAQUINA,SE CAMBIO EJE DE CORTA LENGUETAS

12/08/2011

10

PROBLEMAS EN EL INTRODUCTOR DE LAMINAS

11/08/2011

15

BANDEJA D LA 2DA UNIADAD DOBLADA

15/08/2011

47

Se retiro la cadena trasportadora lado derecho,

02/08/2011

38

C CAMBIO DE RASQUETA YA Q ESTABA MUY GASTADA

04/08/2011

10

FALLA EN EL CONTADOR SQ4S

110

M618-2 11/08/2011

14

FALLA EN INTRODUCTOR

03/08/2011

23

FALLA EN LA CEMA,VALVULA DE CAMPER SE SOLUCIONO CON MATT

10/08/2011

37

FALLA EN INTRODUCTOR DE LAMINAS

18/08/2011

9

PARADA DE MAQUINA,SE CAMBIO EJE DE CORTA LENGUETAS

175

12/08/2011

10

PROBLEMAS EN EL INTRODUCTOR DE LAMINAS

93

176

v

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Setiembre 2011 Fecha Min. Falla Corrugado 16/09/2011

63

CAMBIO DE MICRO EN APILADOR SUPERIOR

23/09/2011

11

Falta de aire

23/09/2011

5

PLATAFORMA DE APILADOR

17/09/2011

81

Extractor de rwefil cambio de faja

24/09/2011

7

FAJA DE PUENTE CABEZAL B SE PARA

20/09/2011

4

PLATAFORMA DE APILADOR NO GIRA

20/09/2011

96

MALA CALIBRACION DE CUCHILLAS OCASIONO QCUHHILLAS S ASTILLEN

24/09/2011

9

24/09/2011

18

'PLATAFORMA DE APILADOR NO GIRA

23/09/2011

10

APILADORES

21/09/2011

25

FAJA DE APILADORES

29/09/2011

13

FALTA DE ARIE

21/09/2011

12

FALLA EN APILADOR SUPERIOR FAJA NO GIRA

21/09/2011

9

FALLA EN APILADOR SUPERIOR

24/09/2011

23

TREN DE SECADO NO BAJA GRUPO

26/09/2011

47

Atoro extractor,24 se paro9pmx atoro de extractor n

21/09/2011

6

PLATAFORMA DE APILADOR SUPERIOR

26/09/2011

5

Apilador superior no gira la faja

08/09/2011

174

FALLA DE MOTOR EN APILADOR INFERIOR EMPAREJADOR

09/09/2011

0

07 HORAS POR FALLA ELECTRICA VARIADOR APILADOR INFERIOR

16/09/2011

15

FAJA DE APILADOR SUPERIOR NO GIRA

28/09/2011

7

Tren se secado se para

15/09/2011

8

FALLA EN PLATAFORMA DE APILADOR

24/09/2011

5

PLATAFORMA DE APILADOR SUPERIOR CONM FALLA ELECTRICA

26/09/2011

18

Máster no resetea

13/09/2011

7

Falla eléctrica doble backer se restableció

12/09/2011

3

Falta de posición en twin

27/09/2011

0

38 minutos twin bloqueo de electroválvula cuchilla 04 eje 02

24/09/2011

5

FALLA ELECTRICA PLATAFORMA APILADOR SUPERIOR

24/09/2011

8

PLATAFORMA DE APILADOR SUPERIOR

01/09/2011

10

MOTOR DE EXTRACTOR REFIL SE APAGO RECALENTADO

23/09/2011

3

Falla eléctrica plataforma apilador superior

21/09/2011

13

FALLA ELECTRICA APILADOR SUPERIOR

464

IML 14/09/2011

30

LIMPIANDO REFILES DEL AREA X EXTRACTOR MALOGRADO

14/09/2011

25

Reparación d extractor d 2 a 4.50pm

16/09/2011

6

Cambiando pistón de enganche de la segunda unidad

12/09/2011

46

Falla en la bomba hidráulica

24/09/2011

27

COLACACION DE ACOPLE SIST DE ARRASTRE

12/09/2011

69

16/09/2011

67

CAMBIO DE RASQUETA DE LA 3 UNIDAD

05/09/2011

47

ROTURA DE CADENA DEL STACKER

27/09/2011

10

SOLO SE HIZO LIMPIEZA Y LUBRICACION DE 6am A 2 PM

23/09/2011

13

CONSTANTES ATASCOS POR FALLA EN EL INTRODUCTOR

40

FALLA MECANICA EN EL STACKER FUGA DE ACEITE POR EMPAQ DE BOM

10/09/2011

256

177

Análisis

M924

0

M618 19/09/2011

47

Atoro en la bomba de goma, se solucionó el problema

27/09/2011

37

ÇFALLA EN LA CEMA ,ROTURA CONSTANTE D LA CINTA

29

CAMBIO DEL BRAZO DE LA CEMA

01/09/2011

113

M618-2 12/09/2011

38

Por centrar tapiz se desplazó por 3ra. vez

26/09/2011

89

FALLA EN UNA VALVULA DE CONTADOR

19/09/2011

5

Solo se procesa 6 horas x 3 unidad malograda y cambio de ras

12/09/2011

30

DESPLAZAMIENTO DEL TAPIZ CONTINUAMENTE

12/09/2011

32

PORCENTRAR TAPIZ

13/09/2011

12

CENTRADO DE TAPIZ 2 HRS,LAMINAS ARQUEADAS SE ATORA X TAPIZ

12/09/2011

36

CENTRADO DE TAPIZ, SE DESENTRA MUY SEGUIDO

06/09/2011

15

PROBLEMA CON UN SENSOR EN EL CONTADOR SE SOLUCIONO

109

178

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Octubre 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 03/10/2011

8 GUILLOTINA AUXILIAR NO REALIZA BUEN CORTE

Falta de capacitacion y recursos

18/10/2011

79 cambio de posicion de extractor

Paradas ajenas a mantenimiento

08/10/2011

13 EN PORTA ROLLO LINER INTERNO

Paradas ajenas a mantenimiento

19/10/2011

20 ENGOMADOR CABEZAL E FALTA DE PRESION

Parada intempestiva

28/10/2011

0 167 MINUT.FALLA ELECTRICA TWIN FUSIBLES QUEMADOS SE CAMBIO

Paradas ajenas a mantenimiento

05/10/2011

5 ATORO GUILLOTINA

Falta de capacitacion y recursos

31/10/2011 19/10/2011 05/10/2011

81 PARADA POR PERSONAL DE FOSBER EN ROTARY 243 SE CAMBIO MUELAS DE AFILADOR XQ FALTABAN 2 PERNOS 5 ATORO DE GUILLOTINA

Falta de capacitacion y recursos Parada intempestiva Falta de capacitacion y recursos

07/10/2011

27 ATORO EXTRACTOR

Paradas ajenas a mantenimiento

04/10/2011

12 RODILLO DE INFERIOR DE DOBLE GOMERO SE PARABA OCACIONO DESPE

Paradas ajenas a mantenimiento

04/10/2011

18 ROTURA

Paradas ajenas a mantenimiento

26/10/2011

6 NO REALIZO EN CAMBIO EN MASTER

Parada intempestiva

13/10/2011

28 BOMBA DE LUBRICACION MASTER SUCIO SE LIMPIO

deficiente preventivo

19/10/2011

87 AFILADOR DE TWIN BLOQUEADO POR DESGASTE DE MUELA SE CAMBIO

deficiente preventivo

05/10/2011

6 ROTURA DE S.FACER CABEZAL C COPAR

Paradas ajenas a mantenimiento

05/10/2011

6 NO POSICIONO BIEN LOS PEDIDOS TWIN SE RESTABLECIO

Paradas ajenas a mantenimiento

28/10/2011 15/10/2011 17/10/2011 15/10/2011

123 FALLA ELECTRICA TWIN FUSIBLES SE QUEMARON 82 MASTER NO RESETEA

Paradas ajenas a mantenimiento Parada intempestiva

7 twin no restablece

Parada intempestiva

155 falla electrica master no restablece

Parada intempestiva

851

IML 03/10/2011

49 ROTURA DE CADENA DE EJE DE LAS FAJAS REDONDAS

deficiente preventivo

12/10/2011

35 SE CALLO CHAVETA DE PIÑON DE ARRASTRE SE COLOCO 35 MINUTOS

deficiente preventivo

10/10/2011

31 SALIDA DE CHAVETA DE CADENA DE ARRASTE ZONA DE ABASTECIMIENT

deficiente preventivo

25/10/2011

23 SE CAMBIO PISTON DOBLADO DE TERCERA UNIDAD 23 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

26/10/2011

38 SE CAMBIO PISTON DOBLADO 38 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

27/10/2011

1 90 MINUTOS D PARADAS CONSTANTES X LIMPIEZA DE REFILE

Paradas ajenas a mantenimiento

21/10/2011

19 REPARACION DE PISTON DE ENGANCHE D 2ª UNIDAD

Paradas ajenas a mantenimiento

21/10/2011

30 CAMBIO DE PISTON DE 3era. UNIDAD(UNA HORA DE CAMBIO)

Paradas ajenas a mantenimiento

27/10/2011

55 Falla de bomba de la 2ªunidad (falla de electrovalvula)

Parada intempestiva

29/10/2011

32 Rotura y cambio de faja d transmicion de vacio d 1ªunid

deficiente preventivo

28/10/2011

20 SE AJUSTO LA FAJA DE VASIO D LA SEGUNDA UNIDAD

deficiente preventivo

333

M924

M618

179

14/10/2011

16 CAMBIO DE RASQUETA

Paradas ajenas a mantenimiento

21/10/2011

64 FUGA D AIRE EN LA VALVULA DE LA 2DA UNIADAD

deficiente preventivo

06/10/2011

15 FALLA EN EL TOPE DE INTRODUCCION

deficiente preventivo

25/10/2011

29 CAMBIO DE VENTILADOR DEL RADIADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

20/10/2011

32 FALLA EN LA TEMPERATURA DEL RADIADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

17/10/2011

10 FALLA EN EL CONTEDOR

deficiente preventivo

85 ROTURA DE CORREA TRANSPORTADORA,PLEGADOR SE CAMBIO

deficiente preventivo

166

M618 2

13/10/2011

180

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Noviembre 2011 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 03/10/2011

8 GUILLOTINA AUXILIAR NO REALIZA BUEN CORTE

Falta de capacitacion y recursos

18/10/2011

79 cambio de posicion de extractor

Paradas ajenas a mantenimiento

08/10/2011

13 EN PORTA ROLLO LINER INTERNO

Paradas ajenas a mantenimiento

19/10/2011

20 ENGOMADOR CABEZAL E FALTA DE PRESION

Parada intempestiva

28/10/2011

0 167 MINUT.FALLA ELECTRICA TWIN FUSIBLES QUEMADOS SE CAMBIO

Paradas ajenas a mantenimiento

05/10/2011

5 ATORO GUILLOTINA

Falta de capacitacion y recursos

31/10/2011 19/10/2011 05/10/2011

81 PARADA POR PERSONAL DE FOSBER EN ROTARY 243 SE CAMBIO MUELAS DE AFILADOR XQ FALTABAN 2 PERNOS 5 ATORO DE GUILLOTINA

Falta de capacitacion y recursos Parada intempestiva Falta de capacitacion y recursos

07/10/2011

27 ATORO EXTRACTOR

Paradas ajenas a mantenimiento

04/10/2011

12 RODILLO DE INFERIOR DE DOBLE GOMERO SE PARABA OCACIONO DESPE

Paradas ajenas a mantenimiento

04/10/2011

18 ROTURA

Paradas ajenas a mantenimiento

26/10/2011

6 NO REALIZO EN CAMBIO EN MASTER

Parada intempestiva

13/10/2011

28 BOMBA DE LUBRICACION MASTER SUCIO SE LIMPIO

deficiente preventivo

19/10/2011

87 AFILADOR DE TWIN BLOQUEADO POR DESGASTE DE MUELA SE CAMBIO

deficiente preventivo

05/10/2011

6 ROTURA DE S.FACER CABEZAL C COPAR

Paradas ajenas a mantenimiento

05/10/2011

6 NO POSICIONO BIEN LOS PEDIDOS TWIN SE RESTABLECIO

Paradas ajenas a mantenimiento

28/10/2011 15/10/2011 17/10/2011 15/10/2011

123 FALLA ELECTRICA TWIN FUSIBLES SE QUEMARON 82 MASTER NO RESETEA

Paradas ajenas a mantenimiento Parada intempestiva

7 twin no restablece

Parada intempestiva

155 falla electrica master no restablece

Parada intempestiva

851

IML 03/10/2011

49 ROTURA DE CADENA DE EJE DE LAS FAJAS REDONDAS

deficiente preventivo

12/10/2011

35 SE CALLO CHAVETA DE PIÑON DE ARRASTRE SE COLOCO 35 MINUTOS

deficiente preventivo

10/10/2011

31 SALIDA DE CHAVETA DE CADENA DE ARRASTE ZONA DE ABASTECIMIENT

deficiente preventivo

25/10/2011

23 SE CAMBIO PISTON DOBLADO DE TERCERA UNIDAD 23 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

26/10/2011

38 SE CAMBIO PISTON DOBLADO 38 MINUTOS

Paradas ajenas a mantenimiento

27/10/2011

1 90 MINUTOS D PARADAS CONSTANTES X LIMPIEZA DE REFILE

Paradas ajenas a mantenimiento

21/10/2011

19 REPARACION DE PISTON DE ENGANCHE D 2ª UNIDAD

Paradas ajenas a mantenimiento

21/10/2011

30 CAMBIO DE PISTON DE 3era. UNIDAD(UNA HORA DE CAMBIO)

Paradas ajenas a mantenimiento

27/10/2011

55 Falla de bomba de la 2ªunidad (falla de electrovalvula)

Parada intempestiva

29/10/2011

32 Rotura y cambio de faja d transmicion de vacio d 1ªunid

deficiente preventivo

28/10/2011

20 SE AJUSTO LA FAJA DE VASIO D LA SEGUNDA UNIDAD

deficiente preventivo

333

M924

M618

181

14/10/2011

16 CAMBIO DE RASQUETA

Paradas ajenas a mantenimiento

21/10/2011

64 FUGA D AIRE EN LA VALVULA DE LA 2DA UNIADAD

deficiente preventivo

06/10/2011

15 FALLA EN EL TOPE DE INTRODUCCION

deficiente preventivo

25/10/2011

29 CAMBIO DE VENTILADOR DEL RADIADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

20/10/2011

32 FALLA EN LA TEMPERATURA DEL RADIADOR

Paradas ajenas a mantenimiento

17/10/2011

10 FALLA EN EL CONTEDOR

deficiente preventivo

85 ROTURA DE CORREA TRANSPORTADORA,PLEGADOR SE CAMBIO

deficiente preventivo

166

M618 2

13/10/2011

182

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Diciembre 2011 Fecha Min. Falla Análisis Corrugador 06/12/2011

20 FAJA DE CABEZAL E MAL COLOCADO DEJA MARCA EN S.FACER

Parada intempestiva

06/12/2011

16 ROTURA DE CADENA DE EMPALMADOR

Parada intempestiva

09/12/2011

101 PANTALLA DE SPD NO PRENDE SE TUVO Q CAMBIAR

Deficiente preventivo

20/12/2011

115 SE COLGABA CPU DE SPDE XCALENTAMIENTO

Paradas ajenas a mtto

252

IML 26/12/2011 26/12/2011

142 bomba malograda 142 minutos

Paradas ajenas a mtto

58 falla en maguera de aire del diafracma 52 mintos

Paradas ajenas a mtto

200

M924 13/12/2011

35 ROTURA DE FAJA,C SOLUCIONA

Deficiente preventivo

15/12/2011

11 PROBLEMAS EN LA CEMA MOTOR RECALIENTA

Parada intempestiva

19/12/2011 19/12/2011

112 FALLA DEL MOTOR DEL INTRODUCTO 0 FALLA MECANICA DE 19:00 A 22.00 SIN SOLOCIONARLO

Parada intempestiva Parada intempestiva

15/12/2011

11 PROBLEMAS EN LA CEMA MOTOR RECALIENTA

Parada intempestiva

20/12/2011

63 CAMBIO DE RELE GUARDA MOTOR

Parada intempestiva

232

M618 16/12/2011

14 FALLA ELECTRICA EN LA CEMA

deficiente preventivo

22/12/2011

29 FALLA EN EL VENTILADOR DEL PL

deficiente preventivo

14/12/2011

24 FALLA EN EL CEMA

deficiente preventivo

67

M618 2 12/12/2011 12/12/2011

138 ROTURA DE FAJA DE MOTOR PRINCIPAL Y TEMPLADOR DESGASTADO Parada intempestiva FALLA EN LA AMARRADORA BRAZO DERECHO MOTOR MUCHO 43 RECALIENTA deficiente preventivo

12/12/2011

10 FALLA EN EL CENSOR DEL ANTITAPONAMIENTO EN EL INTRODUCTOR

Parada intempestiva

19/12/2011

27 FALLA ELECTRICA EN LA AMARRADORA

deficiente preventivo

218 M924

M618

183

14/10/2011

16 CAMBIO DE RASQUETA

Paradas ajenas mantenimiento

21/10/2011

64 FUGA D AIRE EN LA VALVULA DE LA 2DA UNIADAD

deficiente preventivo

06/10/2011

15 FALLA EN EL TOPE DE INTRODUCCION

25/10/2011

29 CAMBIO DE VENTILADOR DEL RADIADOR

20/10/2011

32 FALLA EN LA TEMPERATURA DEL RADIADOR

deficiente preventivo Paradas ajenas mantenimiento Paradas ajenas mantenimiento

17/10/2011

10 FALLA EN EL CONTEDOR

deficiente preventivo

166

M618 2

13/10/2011

ROTURA 85 CAMBIO

DE

CORREA

TRANSPORTADORA,PLEGADOR

SE deficiente preventivo

184

a

a a

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Enero 2012 Min Fecha . Falla

Análisis

Corrugador 04/01/201 2 06/01/201 2 17/01/201 2 16/01/201 2 06/01/201 2 04/01/201 2

36 SE PARO POR ATORO PRENSA NO ESTA TRABAJANDO BIEN

parada intempestiva

70 CAMBIO DE COMPRESOR FALTA DE AIRE 75 75 MINUTOS POR FALLA MECANICA CARRIL APILADOR SUPERIOR

parada intempestiva

20 FUGA DE VAPOR EN TREN DE SECADO

deficiente preventivo

32 CAMBIO DE COMPRESOR POR REPARACION 13 FALLA ELECTRICA EN CONSOLA TWIN

parada intempestiva

144

IML 28/01/201 2 27/01/201 2 03/01/201 2 12/01/201 2 06/01/201 2

102 SE CAMBIO DIAFRACMA ROTO 102 MINUTOS 60 DIAFRACMA MALOGRADO NO LEVANTA 60 MINUTOS

deficiente preventivo

11 PALANCA DE AJUSTE FLOJA PIÑON DESGASTADO 10

deficiente preventivo

123 PROBLEMAS CON UNID DEL INTRODUCTR(se cambio 43 ROTURA DE JEBE DE EMBRIAGUE SE TUVO QUE CAM

parada intempestiva falta de repuesto/servicio

237

M924

0

M618

0

M618 2 04/01/201 2 16/01/201 2 03/01/201 2 27/01/201 2 24/01/201 2 24/01/201 2 12/01/201 2 16/01/201 2 23/01/201 2

0 BAJA PRODUCCION X PROBLEMAS EN LA CEMA Y SEGUNDA UNDADA NO E 92 SOLO SE PROCESA 4 HRS X FALLA EN LA AMARRADORA

deficiente preventivo

0 FALLA EN LA CEMA,CONTACTOR MALOGRADO 0 FALLA EN LA AMARRADORA SE ROMPE LA CINTA CONTINUAMENTE 9 FALLA EN LA CEMA X FAVOR SOLUCIONAR CON MTTO PISTON DE EMERGENCIA DE ELEVADOR DE CONTADOR NO SE 73 ACTIVA parada intempestiva 73 FALLA EN LAM AMARRADORA

deficiente preventivo

0 FALLA EN LA AMARRADORA,SOLO SE PROCESA 4 HRS 0 MANGUERA DE VACIO DE INTRODUCTOR ROTA,XFAVOR SOLUCIONAR PROB

185

16/01/201 2 25/01/201 2

59 FALLA EN LA AMARRADORA

deficiente preventivo

35 PARADA POR CAMBIO DE FAJA DEL MULTITES FAJA DESGASTADA

deficiente preventivo

341

186

Información de minutos perdidos por fallas en máquinas en Febrero 2012 Fecha Min. Falla

Análisis

Corrugador 01/02/2012

44 SE ARREGLO EJE DE SALIDA D APILADOR INFERIOR

deficiente preventivo

15/02/2012

45 FALLA MECANICA CAMBIO DE MUELAS EN TWIN

parada intempestiva

23/02/2012

30 REPARACION DE MOTOR PRENSA

parada intempestiva

20/02/2012

66 CAMBIO DE DIGITEX MASTER

deficiente preventivo

23/02/2012

28 BOLQUEO DE CUCHILLA 06 EJE 01

Parada intempestiva

28/02/2012

17 AIRE ACONDICIONADOP EN MASTER

parada intempestiva

15/02/2012

23 AFILADOR DE CUCHILLAS TWIN MALOGRADO

Parada intempestiva

18/02/2012 24/02/2012

8 FALLA ELECTRICA APILADOR SUPERIOR 21 FALLA ELECTRICA TWIN PUERTAS LATERALES SE BLOQUEARON

08/02/2012 20/02/2012

0 42 MINUTOS POR FALLA ELECTRICA MASTER CAMBIO DE VARIADOR 79 FALLA ELECTRICA APILADOR SUPERIOR SE CAMBIO MOTOR DE FRENO

Parada intempestiva Parada intempestiva deficiente preventivo Parada intempestiva

09/02/2012

0 82 minutos por falta de energia exterior

deficiente preventivo

09/02/2012

25 recalentado motor de aspirador apiladores

Parada intempestiva

09/02/2012

11 falla electrica master cuchilla transversal superior se para

Parada intempestiva

09/02/2012

10 falla electrica master cuchilla superior se para

Parada intempestiva

06/02/2012

7 se arranco a las 4.00 pm x falta de energia

deficiente preventivo

09/02/2012

227 falla en master se paro de2.35 am a 5.40 am

Parada intempestiva

07/02/2012

12 falla electrica master 653

IML 15/02/2012

20 FALLA Y CAMBIO D DIAFRAGMA D PRIMERA UNIDAD

18/02/2012

89 SE ENGRASARON RONDANAS NO DESPLAZAM DE CUERPOS IMPRESORES

23/02/2012

44 ATORO EN LA BOMBA DE TINTA DE LA 2da UNIDAD

20/02/2012

181 rotura de guia de piñon del eje porta uretano se cambio

deficiente preventivo

Parada intempestiva

16/02/2012

66 VACIO D 2ªUNDAD DEJO D FUNCIONAR,SE CAMBIO FUSIBLE

Parada intempestiva

06/02/2012

42 falla en el sist. de alimentacion(no alimenta)se quedo pegad

Parada intempestiva

15/02/2012

16 SE CAMBIO CONSOLA D LA PRIMERA UNIDAD

deficiente preventivo

08/02/2012

37 FALLA EN EL ALIMEMTADOR SE PARA 34 MINUTOS

Parada intempestiva

04/02/2012

64 conector d 2ªund dl plc esta flojo y bloquea la maquina

deficiente preventivo

08/02/2012

13 FALLA EN EL ALIMEMTADOR SE PARA 14 MINUTOS

Parada intempestiva

11/02/2012

57 tercera unidad no para d ingresar agua a camara de tinta

06/02/2012

14 FALLA EN LA ALIMEMTACION SE PARO 14 MINUTOS

Parada intempestiva

453

M924 15/02/2012 16/02/2012 06/02/2012 06/02/2012

8 por cambiar sellos de posicion ralladura en el rodillo 135 FALLA EN LA 3ERA UNIDAD LO REVISO JUAN VILLAGARAY

deficiente preventivo Parada intempestiva

8 111 FALLA DE MOTRO DELA 1 UNIDAD

deficiente preventivo

16/02/2012

0 FALLA EN LA 3ERA UNIDAD DE 15:35 ASTA 17:35

Parada intempestiva

11/02/2012

84 FALLA EN EL CONTADOR POR COROTO SIRCUITO

Parada intempestiva

187

346

M618 27/02/2012

108 ROTURA DE FAJA DE LA PLEGADORA

13/02/2012

89 ROTURA DE LA CADENA DEL CONTADOR

deficiente preventivo deficiente preventivo

197

M6182 24/02/2012 28/02/2012

0 SE PROCESA 2.5 HRS,X DESGATE DE RODAJE DE PLEGADORA deficiente preventivo PUESTA DE AGUJEROS, MASAS CON CONTRAPERNO 8 ROBADOS,COMPLICADO deficiente preventivo

17/02/2012

0 SOLO SE PROCESA 5 HRS

17/02/2012

deficiente preventivo

174 FALLA DE MOTOR DE DESPLASAMIENTO DE SLOTTER

17/02/2012

0

10/02/2012

Parada intempestiva deficiente preventivo

57 FALLA EN EL CONTADOR BASE DEL SENSOR ESTA ROTO 239

188

Parada intempestiva

ANEXO 2

PLAN DE MANTENIMIENTO

A continuación se presenta la estructura del plan de mantenimiento para la empresa papelera del Sur. La información es producto de la recopilación de la información suministrada por el proveedor al momento de entregar los catálogos de máquina, el análisis de los tiempos parados de producción y el historial de fallas. Cada trabajo esta numerado y codificado por máquina para su posterior identificación y las frecuencias están en base a 7 días, siendo la frecuencia mínima 7 días y la máxima 364, es necesario respetar las frecuencias semanales ya que cada máquina dispone de 8 horas para su mantenimiento cada 7 o 14 días, para lograr una mejor coordinación con ventas y producción se ha determinado un día fijo para cada línea.

EQUIPO / ACTIVIDAD / TAREA PSCOR: CORRUGADOR * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS PSCORAPI: APILADOR AUTOMATICO INFERIOR * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-040: REVISION DE RUEDAS NO-CRUSH * COR-052: REVISION DE LAS CADENAS DE LA PLATAFORMA * COR-053: VERIFICACION DE LA LONA DE PROTECCION PSCORAPS: APILADOR AUTOMATICO SUPERIOR * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS 189

FRECUENCIA RESPONSABLE 1 SEMANA 1 MES

Operador Técnico

1 SEMANA 2 SEMANAS 1 MES 2 SEMANAS 3 MESES 2 MESES 3 MESES

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador

1 SEMANA 2 SEMANAS 1 MES

Operador Técnico Operador

* COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-040: REVISION DE RUEDAS NO-CRUSH * COR-052: REVISION DE LAS CADENAS DE LA PLATAFORMA * COR-053: VERIFICACION DE LA LONA DE PROTECCION PSCORCABBE: CABEZAL DOBLE BE * COR-002: LIMPIAR FILTROS EN Y DE VAPOR CABEZALES * COR-003: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL ESTADO DE MOTORES DC * COR-005: MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LA CAMPANA DE VACIO * COR-009: MANTENIMIENTO SISTEMAS HIDRAULICOS * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-013: LUBRICACION ZONA CALIENTE CABEZAL * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-024: MANTENIMIENTO DE JUNTAS GIRATORIAS DE VAPOR * COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-050: CAMBIO DE ACEITE DE LA CAJA DE TRANSMISION PSCORCABC: CABEZAL C * COR-002: LIMPIAR FILTROS EN Y DE VAPOR CABEZALES * COR-003: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL ESTADO DE MOTORES DC * COR-005: MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LA CAMPANA DE VACIO * COR-009: MANTENIMIENTO SISTEMAS HIDRAULICOS * COR-013: LUBRICACION ZONA CALIENTE CABEZAL * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-024: MANTENIMIENTO DE JUNTAS GIRATORIAS DE VAPOR * COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-050: CAMBIO DE ACEITE DE LA CAJA DE TRANSMISION PSCOREMP1: EMPALMADOR 1 * COR-008: MANTENIMIENTO ENGRASE Y LUBRICACION DEL SISTEMA * COR-027: REVISION DE LOS MICROSWITCHES Y SENSORES * COR-031: REVISION DE LOS HUSILLOS Y SUS CUBOS * COR-032: REVISION DEL ESTADO DE LOS POLINES * COR-033: REVISION DE LAS POSIBLES FUGAS NEUMATICAS * COR-034: REVISION DEL ESTADO DEL YUNQUE PSCOREMP2: EMPALMADOR 2 * COR-008: MANTENIMIENTO ENGRASE Y LUBRICACION DEL SISTEMA * COR-027: REVISION DE LOS MICROSWITCHES Y SENSORES * COR-031: REVISION DE LOS HUSILLOS Y SUS CUBOS * COR-032: REVISION DEL ESTADO DE LOS POLINES * COR-033: REVISION DE LAS POSIBLES FUGAS NEUMATICAS * COR-034: REVISION DEL ESTADO DEL YUNQUE 190

2 SEMANAS 3 MESES 2 MESES 3 MESES

Operador Operador Operador Operador

2 MESES

Operador

2 MESES

Operador

1 MES 2 MESES 1 SEMANA 1 MES 1 SEMANA 2 MESES 2 SEMANAS 1 AÑO

Operador Operador Técnico Operador Operador Técnico Operador Técnico

2 MESES

Operador

2 MESES

Técnico

2 SEMANAS 6 MESES 3 MESES 2 MESES 3 MESES 2 SEMANAS 1 AÑO

Operador Operador Operador Operador Técnico Operador

1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador

1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador

PSCOREMP3: EMPALMADOR 3 * COR-008: MANTENIMIENTO ENGRASE Y LUBRICACION DEL SISTEMA * COR-027: REVISION DE LOS MICROSWITCHES Y SENSORES * COR-031: REVISION DE LOS HUSILLOS Y SUS CUBOS * COR-032: REVISION DEL ESTADO DE LOS POLINES * COR-033: REVISION DE LAS POSIBLES FUGAS NEUMATICAS * COR-034: REVISION DEL ESTADO DEL YUNQUE PSCOREMP4: EMPALMADOR DOBLE ENGOMADOR * COR-007: CALIBRAR PLANCHAS DE PRESION DE LOS RODILLOS * COR-008: MANTENIMIENTO ENGRASE Y LUBRICACION DEL SISTEMA * COR-031: REVISION DE LOS HUSILLOS Y SUS CUBOS * COR-032: REVISION DEL ESTADO DE LOS POLINES * COR-033: REVISION DE LAS POSIBLES FUGAS NEUMATICAS * COR-034: REVISION DEL ESTADO DEL YUNQUE PSCORENG: ENGOMADORA MASSENZANA * COR-009: MANTENIMIENTO SISTEMAS HIDRAULICOS PSCORMAST: MASTER * COR-004: CALIBRACION Y REGULACION DE LA CUCHILLA DE MASTER * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-023: REVISION DEL ESTADO DE LAS CUCHILLAS * COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-040: REVISION DE RUEDAS NO-CRUSH * COR-047: INSPECCION DE FAJAS DE SALIDA * COR-049: REVISION DE LA CENTRAL DE LUBRICACION PSCORPOR1: PORTABOBINA 1 - LINER C * COR -035: REVISION DEL ESTADO DE LOS FRENOS * COR-006: MANTENIMIENTO DE PORTABOBINAS MENSUAL * COR-036: ALINEAMIENTO DE BRAZOS * COR-037: LIMPIEZA Y ENGRASE DE HUSILLOS Y TUERCAS DE BRONCE PSCORPOR2: PORTABOBINA 2 - CORRUGAR C * COR -035: REVISION DEL ESTADO DE LOS FRENOS * COR-006: MANTENIMIENTO DE PORTABOBINAS MENSUAL * COR-036: ALINEAMIENTO DE BRAZOS * COR-037: LIMPIEZA Y ENGRASE DE HUSILLOS Y TUERCAS DE BRONCE PSCORPOR3: PORTA BOBINA 3 - LINER BE * COR -035: REVISION DEL ESTADO DE LOS FRENOS * COR-006: MANTENIMIENTO DE PORTABOBINAS MENSUAL * COR-036: ALINEAMIENTO DE BRAZOS * COR-037: LIMPIEZA Y ENGRASE DE HUSILLOS Y TUERCAS DE BRONCE 191

1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador

1 MES

Operador

1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES

Operador Operador Operador Operador Operador

6 MESES

2 SEMANAS 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS 3 MESES 2 MESES 2 MESES

Operador Operador Operador Operador Operador Operador Técnico

1 MES 1 MES 1 MES

Operador Operador Operador

1 MES

Operador

1 MES 1 MES 1 MES

Operador Operador Operador

1 MES

Operador

1 MES 1 MES 1 MES

Operador Operador Operador

1 MES

Operador

PSCORPOR4: PORTABOBINA 4 - CORRUGAR BE * COR -035: REVISION DEL ESTADO DE LOS FRENOS * COR-006: MANTENIMIENTO DE PORTABOBINAS MENSUAL * COR-036: ALINEAMIENTO DE BRAZOS * COR-037: LIMPIEZA Y ENGRASE DE HUSILLOS Y TUERCAS DE BRONCE PSCORPOR5: PORTABOBINA 5 - LINER EXTERNO * COR -035: REVISION DEL ESTADO DE LOS FRENOS * COR-036: ALINEAMIENTO DE BRAZOS * COR-037: LIMPIEZA Y ENGRASE DE HUSILLOS Y TUERCAS DE BRONCE PSCORROT: ROTARY SHEAR FOSBER * COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-039: REVISION DE LAS FAJAS DEL MOTOR DE DESCARTE * COR-040: REVISION DE RUEDAS NO-CRUSH * COR-042: REVISION FUGAS NEUMATICAS EN MANGAS PSCORTDS: TREN SECADO * COR-002: LIMPIAR FILTROS EN Y DE VAPOR CABEZALES * COR-003: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL ESTADO DE MOTORES DC * COR-017: REVISION BANDAS TREN DE SECADO * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS PSCORTWIN: CORTADORA TWIN * COR-020: REVISION DE BIDENTES * COR-038: REVISION DE LAS PROTECCIONES FIJAS Y MOVILES * COR-040: REVISION DE RUEDAS NO-CRUSH * COR-042: REVISION FUGAS NEUMATICAS EN MANGAS * COR-044: REVISION DEL ESTADO DEL AFILADOR * COR-045: REGULACION DE LA POSICION DE LAS CUCHILLAS * COR-046: REVISION DE LOS FRENOS DE EJES

PSIM3: IMPRESORA LANGSTON TITAN 400 * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-003: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL ESTADO DE MOTORES DC * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * IML-003: REVISION DE PISTONES DE ENGANCHE ENTRE CUERPOS * IML-004: REVISION Y ENGRASE DE LAS RONDANAS DE DESPLAZAMIEN * IMP-001: REVISAR DIAFRAGMAS * IMP-002: LIMPIAR FILTROS DE TINTA DE LAS BOMBAS 192

1 MES 1 MES 1 MES

Operador Operador Operador

1 MES

Operador

1 MES 1 MES

Operador Operador

1 MES

Operador

2 SEMANAS 6 MESES 3 MESES 3 MESES

Operador Operador Operador Operador

1 MES

Operador

2 MESES 2 MESES 2 MESES

Técnico Operador Operador

1 MES 2 SEMANAS 3 MESES 1 MES 1 MES 1 MES 6 MESES

Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador

1 SEMANA

Operador

1 MES 1 MES 1 MES 2 SEMANAS

Operador Operador

2 SEMANAS 1 MES 2 MESES

Operador Operador Operador

* IMP-003: REVISION DEL ESTADO DE LAS FAJAS DE VACIO * IMP-004: REVISAR RASQUETA DEL RODILLO PORTAURETANO * IMP-005: LIMPIEZA DE RODILLOS ANILOX * IMP-006: LIMPIEZA DE CILINDROS PORTACLISES Y BANDEJAS * IMP-007: VERIFICAR ESTADO DE LAS MANGUERAS DE LAVADO * IMP-008: MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS DE TINTA * IMP-009: REVISION DEL SISTEMA INTRODUCTOR PSIM3CI1: CUERPO IMPRESOR 1 ( LANGSTON ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSIM3CI2: CUERPO IMPRESOR 2 ( LANGSTON ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSIM3CI3: CUERPO IMPRESOR 3 ( LANGSTON ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSIM3INT: ALIMENTADOR ( INTRODUCTOR LANGSTON ) * IMP-021: CONTROLAR EL PARALELISMO DEL RODILLO EMPALMADOR PSIM3TRO: CUERPO TROQUELADOR ( LANGSTON ) * IML-007: _REVISION DEL AJUSTE DE LOS PERNOS DEL PORTAURETAN

PSMA2: IMPRESORA MARTIN MINILINE 618 * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-023: REVISION DEL ESTADO DE LAS CUCHILLAS * IMP-002: LIMPIAR FILTROS DE TINTA DE LAS BOMBAS * IMP-005: LIMPIEZA DE RODILLOS ANILOX * IMP-006: LIMPIEZA DE CILINDROS PORTACLISES Y BANDEJAS * IMP-007: VERIFICAR ESTADO DE LAS MANGUERAS DE LAVADO * IMP-008: MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS DE TINTA * IMP-009: REVISION DEL SISTEMA INTRODUCTOR * IMP-010: LIMPIEZA DE SACOS DE POLVILLO * IMP-011: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL SISTEMA DE VACIO * IMP-012: LAVADO GENERAL DE SISTEMA DE GOMA * IMP-013: MANTENIMIENTO APLICADOR DE GOMA * IMP-014: MANTENIMIENTO GENERAL AMARRADORA CEMA * IMP-015: MANTENINIENTO DEL CONTADOR * IMP-016: LIMPIEZA DE HUSILLOS DE PLEGADORA * IMP-017: REVISION DEL ESTADO DEL TAPIZ 193

2 MESES 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS 4 MESES 2 MESES 4 MESES

Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

1 SEMANA

Operador

1 SEMANA 1 MES 1 MES 1 MES 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS 4 MESES 2 MESES 4 MESES 2 SEMANAS 1 MES 2 SEMANAS 3 MESES 1 MES 1 MES 2 MESES 3 MESES

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador

* IMP-024: LIMPIAR Y CONTROLAR EL TAPIZ * IMP-18: LIMPIEZA DE VENTILADORES PSMA2CI2: CUERPO IMPRESOR 2 ( RAPIDSET 618 ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMA2CI3: CUERPO IMPRESOR 3 ( RAPIDSET 618 ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMA2INT: ALIMENTADOR ( INTRODUCTOR 618 ) * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * IMP-019: CONTROLAR EL AJUSTE DEL LIMITADOR DE PAR * IMP-020: CONTROLAR EL ESTADO DE LOS RODAJES DE LA CAJA SUN * IMP-021: CONTROLAR EL PARALELISMO DEL RODILLO EMPALMADOR * IMP-022: CONTROLAR EL JUEGO DE LAS BIELITAS SUN PSMA2PLE: PLEGADORA ( 618 ) * IMP-027: CONTROLAR LIMITADORES DE PAR * IMP-028: CALIBRACION DE BRAZOS Y SABLES DE PLEGADORA PSMA2SLO: CUERPO RANURADOR ( SLOTTER 618 ) * IMP-025: CAMBIO DE RAYADORES Y SUFRIDERAS * IMP-026: CAMBIO DE PRERAYADORES

PSMA3: IMPRESORA MARTIN MIDLINE 618 II * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-023: REVISION DEL ESTADO DE LAS CUCHILLAS * IML-006: REVISION DEL SISTEMA DE LAVADO * IMP-002: LIMPIAR FILTROS DE TINTA DE LAS BOMBAS * IMP-005: LIMPIEZA DE RODILLOS ANILOX * IMP-006: LIMPIEZA DE CILINDROS PORTACLISES Y BANDEJAS * IMP-007: VERIFICAR ESTADO DE LAS MANGUERAS DE LAVADO * IMP-008: MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS DE TINTA * IMP-009: REVISION DEL SISTEMA INTRODUCTOR * IMP-010: LIMPIEZA DE SACOS DE POLVILLO * IMP-011: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL SISTEMA DE VACIO * IMP-012: LAVADO GENERAL DE SISTEMA DE GOMA * IMP-013: MANTENIMIENTO APLICADOR DE GOMA * IMP-014: MANTENIMIENTO GENERAL AMARRADORA CEMA * IMP-015: MANTENINIENTO DEL CONTADOR * IMP-016: LIMPIEZA DE HUSILLOS DE PLEGADORA 194

1 AÑO 2 MESES

Operador Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

3 MESES 6 MESES

Operador Operador

2 MESES

Operador

6 MESES 6 MESES

Operador Operador

6 MESES 1 AÑO

Operador Operador

1 AÑO 1 AÑO

Operador Operador

1 SEMANA 1 MES 1 MES 1 MES 2 MESES 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS 4 MESES 2 MESES 4 MESES 2 SEMANAS 1 MES 2 SEMANAS 3 MESES 1 MES 1 MES 2 MESES

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador

* IMP-017: REVISION DEL ESTADO DEL TAPIZ * IMP-024: LIMPIAR Y CONTROLAR EL TAPIZ * IMP-18: LIMPIEZA DE VENTILADORES PSMA3CI1: CUERPO IMPRESOR 1 (RAPIDSET 618 II) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMA3CI2: CUERPO IMPRESOR 2 (RAPIDSET 618 II) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMA3CI3: CUERPO IMPRESOR 3 (RAPIDSET 618 II) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMA3CI4: CUERPO IMPRESOR 4 (RAPIDSET 618 II) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMA3INT: INTRODUCTOR MARTIN 618 2 * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * IMP-019: CONTROLAR EL AJUSTE DEL LIMITADOR DE PAR * IMP-020: CONTROLAR EL ESTADO DE LOS RODAJES DE LA CAJA SUN * IMP-021: CONTROLAR EL PARALELISMO DEL RODILLO EMPALMADOR * IMP-022: CONTROLAR EL JUEGO DE LAS BIELITAS SUN PSMA3PLE: PLEGADORA 618 II * IMP-027: CONTROLAR LIMITADORES DE PAR * IMP-028: CALIBRACION DE BRAZOS Y SABLES DE PLEGADORA PSMA3SLO: CUERPO RANURADOR (SLOTTER 618 II) * IMP-025: CAMBIO DE RAYADORES Y SUFRIDERAS * IMP-026: CAMBIO DE PRERAYADORES

PSMAR: IMPRESORA MARTIN MIDLINE 924 * COR-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COR-003: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL ESTADO DE MOTORES DC * COR-010: LIMPIEZA DE TABLEROS ELECTRICOS * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * COR-023: REVISION DEL ESTADO DE LAS CUCHILLAS * IMP-002: LIMPIAR FILTROS DE TINTA DE LAS BOMBAS * IMP-005: LIMPIEZA DE RODILLOS ANILOX * IMP-006: LIMPIEZA DE CILINDROS PORTACLISES Y BANDEJAS 195

3 MESES 1 AÑO 2 MESES

Operador Operador Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

3 MESES 6 MESES

Operador Operador

2 MESES

Operador

6 MESES 6 MESES

Operador Operador

6 MESES 1 AÑO

Operador Operador

1 AÑO 1 AÑO

Operador Operador

1 SEMANA

Operador

1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS

Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador

* IMP-007: VERIFICAR ESTADO DE LAS MANGUERAS DE LAVADO * IMP-008: MANTENIMIENTO DE LAS BOMBAS DE TINTA * IMP-009: REVISION DEL SISTEMA INTRODUCTOR * IMP-010: LIMPIEZA DE SACOS DE POLVILLO * IMP-011: LIMPIEZA Y VERIFICACION DEL SISTEMA DE VACIO * IMP-012: LAVADO GENERAL DE SISTEMA DE GOMA * IMP-013: MANTENIMIENTO APLICADOR DE GOMA * IMP-014: MANTENIMIENTO GENERAL AMARRADORA CEMA * IMP-015: MANTENINIENTO DEL CONTADOR * IMP-016: LIMPIEZA DE HUSILLOS DE PLEGADORA * IMP-18: LIMPIEZA DE VENTILADORES PSMARCI1: CUERPO IMPRESOR 1 ( 924 ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMARCI2: CUERPO IMPRESOR 2 ( 924 ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMARCI3: CUERPO IMPRESOR 3 ( 924 ) * IMP-023: REVISION DEL ESTADO DE TRAMADO EN LAS IMPRESORAS PSMARINT: ALIMENTADOR ( INTRODUCTOR 924 ) * COR-018: REVISION ESTADO DE LAS FAJAS * IMP-021: CONTROLAR EL PARALELISMO DEL RODILLO EMPALMADOR PSMARPLE: PLEGADORA ( 924 ) * IMP-027: CONTROLAR LIMITADORES DE PAR * IMP-028: CALIBRACION DE BRAZOS Y SABLES DE PLEGADORA PSMARSLO: CUERPO RANURADOR ( SLOTTER 924 ) * IMP-025: CAMBIO DE RAYADORES Y SUFRIDERAS

4 MESES 2 MESES 4 MESES 2 SEMANAS 1 MES 2 SEMANAS 3 MESES 1 MES 1 MES 2 MESES 2 MESES

Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

6 MESES

Operador

3 MESES

Operador

6 MESES

Operador

6 MESES 1 AÑO

Operador Operador

1 AÑO

Operador

PSCOMP1 : COMPRESOR ATLAS COPCO 150 hp * COMP-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COMP-002: REVISION Y LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE * COMP-003: REVISION NIVEL DE ACEITE * COMP-004: DESCARGA DE CONDENSADO * COMP-005: CAMBIO DE ACEITE * COMP-006: LIMPIEZA DEL EVAPORADOR * COMP-007: DESMONTAJE Y LIMPIEZA DE GOBERNADOR * COMP-008: CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE * COMP-009: REVISION DE LA SECUENCIA DE CARGA Y DESCARGA

1 SEMANA 1 MES 1 MES 1 MES 1 MES 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS 4 MESES

Operador Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador Operador

PSCOMP2 : COMPRESOR SULL AIR 100 hp * COMP-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COMP-002: REVISION Y LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE

1 SEMANA 1 MES

Operador Operador

196

* COMP-003: REVISION NIVEL DE ACEITE * COMP-004: DESCARGA DE CONDENSADO * COMP-005: CAMBIO DE ACEITE * COMP-006: LIMPIEZA DEL EVAPORADOR * COMP-007: DESMONTAJE Y LIMPIEZA DE GOBERNADOR * COMP-008: CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE * COMP-009: REVISION DE LA SECUENCIA DE CARGA Y DESCARGA

1 MES 1 MES 1 MES 2 MESES 2 SEMANAS 2 SEMANAS 4 MESES

Técnico Operador Operador Operador Operador Operador Operador

PSCALD1 : CALDERA COLMAQUINAS 300 BHP * COMP-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COMP-002: REVISION Y LIMPIEZA DEL FILTRO DE PETROLEO * COMP-003: REVISION ESTADO MANOMETROS * COMP-004: REVISION DEL ESTADO DE LOS VISORES * COMP-005: REVISION DEL HOGAR * COMP-006: LIMPIEZA DE QUEMADORES * COMP-007: CAMBIO DE EMPAQUETADURS DE TAPAS * COMP-008: CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE

1 SEMANA 1 SEMANA 1 SEMANA 1 SEMANA 3 MESES 3 MESES 6 MESES 6 MESES

Operador Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador

PSCALD2 : CALDERA YORK SHiPLER BHP * COMP-001: LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL * COMP-002: REVISION Y LIMPIEZA DEL FILTRO DE PETROLEO * COMP-003: REVISION ESTADO MANOMETROS * COMP-004: REVISION DEL ESTADO DE LOS VISORES * COMP-005: REVISION DEL HOGAR * COMP-006: LIMPIEZA DE QUEMADORES * COMP-007: CAMBIO DE EMPAQUETADURS DE TAPAS * COMP-008: CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE

1 SEMANA 1 SEMANA 1 SEMANA 1 SEMANA 3 MESES 3 MESES 6 MESES 6 MESES

Operador Operador Técnico Operador Operador Operador Operador Operador

197

ANEXO 3

A continuación se presentan las listas de verificación para todas las líneas de la empresa, Esta lista de verificación, responsabilidad del operador, tiene la función de asegurar la revisión de los puntos necesarios en cada línea para asegurar la normal producción.

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ANEXO 4

A continuación se presentan el flujo grama del procedimiento para la creación de órdenes de trabajo en SAP, en el cual se aprecia la interacción de mantenimiento con las demás aéreas de la empresa. El procedimiento empieza con las fuentes de alimentación de las órdenes de trabajo: los avisos de mantenimiento, el plan de mantenimiento y las órdenes creadas individualmente por el jefe o técnico de mantenimiento. Dentro de la creación de la orden se puede identificar la generación de reservas para los repuestos utilizados en almacén y las solicitudes de servicios colocados a terceros. Por último se presenta la notificación de horas de trabajo del personal de mantenimiento a contabilidad, se liquida y se cierra la orden.

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ANEXO 5 A continuación se presenta el procedimiento para elaborar aviso de mantenimiento en el módulo PM de SAP, esta aplicación estaría instalada en una PC al costado de cada puesto de operador en las líneas tanto de corrugado como de impresión.

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CREAR UN AVISO DE MANTENIMIENTO El aviso se debe crear con el fin de informarle al área de mantenimiento alguna anomalía o actividad que hay que tener en cuenta para una futura parada o trabajo. Todos los avisos se crean por la transacción IW21 CREAR AVISO DE MANTENIMIENTO. Tener en cuenta que para su comodidad la transacción puede estar en la carpeta Favoritos

Luego presionamos ENTER y nos lleva a la ventana inicial de crear aviso de mantenimiento, aquí vamos a digitar en el campo clase de aviso el código M1y presionamos ENTER

Luego entramos a crear el aviso y debemos tener en cuenta que existen 3 campos obligatorios en la transacción que son el texto breve, el código del equipo y el autor del aviso.

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En el texto breve digitamos una frase corta que describa el problema que queremos reportar. En el campo EQUIPOdebemos digitar el código del equipo al que le vamos asociar el aviso. Lo más común es que no se conozca el código por lo tanto el sistema te ofrece buscarlo por medio de la estructura jerárquica de equipos. Esto se logra al entrar al cuadro

y luego debe aparecer la siguiente ventana.

Si no le aparece esta ventana se debe buscar de la siguiente forma. Cualquiera sea la ventana que nos aparezca presionamos el botón derecha. 221

que queda en la parte superior

Y escoger la opción Equipos a través de representación de estructura p. UT. Luego devolviéndonos a la pantalla representación de estructura p. UT no digitamos nada y oprimimos el botón ejecutary nos aparece los sistemas o Ubicaciones técnicas que están en la estructura como los principales o los generales.

Entonces si damos clic en las fechas

que se encuentran a la izquierda de cada sistemas

se pueden desglosar la estructura e ir a los equipos que se encuentran dentro del sistema y de esa forma se puede llegar al equipo al que le vamos asociar el aviso.

222

Presionamos clic en el código para escoger el equipo

Cuando encontremos el equipo, le damos clic al código del equipo y volvemos a la imgen del aviso pero con el código del equipo.

Y ahora digitamos en el campo autor del avisoel nombre de la persona que realiza el aviso. Se decidió que siempre se debe digitar la primera letra del nombre seguido del apellido. Po ejemplo: para el nombre Pedro Perez se digitaría PPEREZ.

223

Presionamos ENTER y vemos que el sistema trae todos los campos que tiene asocaido el equipo

Podemos escribir en este cuadro alguna nota más detallada del problema

Marcar P01 si el aviso va dirigido al área mtto mecánico o P02 para eléctrico

En grupo planif. Escogemos entre P01 (mecánico) ó P02 (Eléctrico) para indicar si el aviso va dirigido al área de mantenimiento mecánico o eléctrico respectivamente. 224

Luego en fechas extremas digitamos la fecha de inicio o fin prevista o estimada o mejor se escoge la prioridad del aviso mediante la barra prioridad para que a partir de una prioridad escogida el sistema calcule automáticamente una fecha de inicio.

Si escoges la prioridad el sistema muestra una ventana que dice “desea volver a definir fechas”

Y escogemos Si para que el sistema actualice las fechas de entrega de acuerdo a la prioridad. Y por último damos clic en guardar

y el aviso queda guardado y con el número que

se muestra n la parte inferior.

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226

ANEXO 6

A continuación se adjunta las capacitaciones para las listas de verificación, estas capacitaciones son dictadas por los técnicos de línea quienes a su vez monitorean su proceso, se ha establecido que cada operador tenga una semana de inspecciones guiadas y una semana de inspecciones monitoreadas, esto suma un periodo de capacitación de 4 semanas

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