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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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˜ ESPANA

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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 99946180.9 kFecha de presentaci´on: 16.09.1999 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 1 123 184 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 16.08.2001

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54 T´ıtulo: M´ etodo para el relleno y refuerzo de paneles sandwich de nido de abeja.

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30 Prioridad: 23.10.1998 GB 9823139

07.05.1999 GB 9910481

Klybeckstrasse 200 4057 Basel, CH

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72 Inventor/es: Bugg, Dean Anthony y

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74 Agente: Isern Jara, Jorge

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

01.07.2003

45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

01.07.2003

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73 Titular/es: Vantico AG

Aviso:

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Hayes, Barrie James

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art. 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

ES 2 189 486 T3 DESCRIPCION M´etodo para el relleno y refuerzo de paneles sandwich de nido de abeja. 5

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Ambito t´ ecnico La presente invenci´on se refiere a un procedimiento para el relleno completo o parcial de huecos con un s´ olido coherente de baja densidad, de acuerdo con la parte de precaracterizaci´on de la reivindicaci´ on 1, a un procedimiento para la fabricaci´ on de una construcci´ on de panel sandwich de acuerdo con la parte de precaracterizaci´ on de la reivindicaci´ on 3, y al empleo de la construcci´ on de panel sandwich. El prop´ osito del procedimiento es el relleno de huecos tanto de formas simples como complejas, que pueda efectuarse a temperatura ambiente. En particular, la presente invenci´ on consiste en el empleo de polvos libremente fluidos que se expanden y curan t´ermicamente, los cuales se vierten en los huecos y a continuaci´on se calientan, ocasionando que el polvo se expanda, se vuelva coalescente y cure, y de esta forma rellene o rellene parcialmente el espacio hueco necesario. El procedimiento de acuerdo con la presente invenci´on, es particularmente adecuado para el relleno de espacios en, alrededor de, y entre, los n´ ucleos de nido de abejas o de espuma preformada, necesarios para producir n´ ucleos de nido de abejas o de espuma, rellenos o parcialmente rellenos, o de cualquier otro material empleado en la construcci´on de paneles sandwich. Este procedimiento es tambi´en un simple y eficiente m´etodo para el relleno de moldes adecuados para emplear en la producci´on de artefactos celulares. El n´ ucleo de molde o de nido de abejas, relleno o parcialmente relleno, puede a continuaci´ on curarse para fabricar paneles sandwich unidos o artefactos celulares moldeados. En la construcci´on de paneles sandwich el material del n´ ucleo puede estar acotado por una o m´ as capas superficiales, y el panel unido curado puede cortarse para obtener un panel con los bordes presellados. Antecedentes

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Los paneles sandwich, es decir, paneles producidos con caras r´ıgidas y un material de baja densidad entre ellas, han sido empleados en muchas aplicaciones y en versiones de alto rendimiento, durante alrededor de 50 a˜ nos. Las ventajas t´ecnicas de dichos paneles son muchas pero en particular son estructuras que presentan una rigidez y un m´ odulo altamente espec´ıficos, es decir, la resistencia a la flexi´on y el m´ odulo dividido por la densidad del panel es mayor que la que se obtiene mediante los materiales componentes individuales. Ejemplos t´ıpicos de dichos paneles son: espuma pl´ astica r´ıgida unida entre caras de pl´ astico reforzadas con aluminio o vidrio (capas) para la fabricaci´on de carrocer´ıas de cami´ on; nidos de abeja de papel unidos entre capas de madera en la construcci´ on de puertas; y en particular nidos de abeja de aluminio unido entre capas de metal o fibra de carb´ on/resina como se emplea t´ıpicamente en la industria aeroespacial. En general, los paneles de alto rendimiento tienen el material central de baja densidad (n´ ucleo) unido a las capas con un adhesivo termoendurecible (que no funde), y a menudo emplean una elevada temperatura de curado para alcanzar el m´ as alto rendimiento de uni´ on. En la construcci´ on de estos paneles es a menudo importante que los bordes de los paneles est´en construidos de forma compacta y lisa mediante algunos medios para facilitar la uni´on con otras superficies u otros paneles o para fines cosm´eticos. Otras ventajas de los bordes lisos son: un manejo m´ as seguro; prevenci´ on de da˜ nos accidentales; y para evitar la entrada de agua, suciedad y otros contaminantes que podr´ıan ser perjudiciales para el rendimiento o caracter´ısticas externas del panel. Esto puede lograrse o bien montando el panel antes de la uni´on con un material compacto para el borde, tal como madera para paneles de puertas, o bien despu´es de la uni´ on, con pastas de baja densidad como habitualmente es el caso de los paneles de nido de abeja de la industria aeroespacial. Frecuentemente, en la construcci´on de paneles, el material del n´ ucleo no est´a disponible en un tama˜ no lo suficientemente grande para hacer un panel completo o es necesario utilizar diferentes materiales del n´ ucleo dentro de un mismo panel. En estos casos, es a menudo necesario, por razones de rendimiento estructural, el unir las varias piezas del n´ ucleo juntas, bien antes de, o durante la uni´ on para formar el panel. Esto puede lograrse mediante el empleo de pastas de alta fuerza adhesiva o films o cintas adhesivas que de preferencia se expanden antes del montaje por calentamiento durante el ciclo de uni´ on del panel (curado). En los paneles de alto rendimiento puede tambi´en ser un requisito, el que el material del n´ ucleo est´e unido a algunos bordes compactos que pueden construirse dentro del panel. Esta fijaci´ on interna se logra habitualmente mediante el empleo de pastas adhesivas o films de expansi´ on (espumado), de alto rendimiento. 2

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En el empleo de dichos paneles es a menudo deseable unir estructuras adicionales a los mismos, muchas de las cuales podr´ıan llevar una carga. Por ejemplo la uni´ on de un gancho para chaqueta a un panel sandwich de una puerta o un encaje para un perno en un panel del suelo de un avi´ on. En el caso del gancho para chaqueta, el cual habitualmente sustenta una carga ligera, un gancho con una pesta˜ na de superficie suficientemente grande puede ser suficiente para proporcionar la necesaria fuerza de sustentaci´on de la carga, si est´a unida a la superficie de la capa. Para cargas mayores puede instalarse un bloque de madera como punto de sujeci´on de la carga, de preferencia antes, pero posiblemente, despu´es de que el panel se haya fabricado. En el caso de cargas importantes en estructuras cr´ıticas, pueden construirse bloques compactos de alta resistencia dentro de la estructura del panel en los lugares correctos durante la fabricaci´on, o pueden unirse insertos especiales de alta resistencia dentro del panel despu´es de la producci´ on y perforando unos orificios de tama˜ no adecuado en el panel para ajustar el inserto o alternativamente puede reforzarse el nido de abejas del panel mediante un adhesivo t´ermicamente endurecible o una pasta de moldeo en aquellas a´reas que necesitan ser reforzadas independientemente de la complejidad de la forma. El u ´ltimo m´etodo, cuando es lo bastante fuerte, es el m´ as elegante puesto que pueden reforzarse areas muy espec´ıficas en un panel de nido de abejas, hasta el tama˜ ´ no m´ınimo de una celdilla individual del nido de abejas. Adem´ as, este refuerzo puede efectuarse bien antes o bien durante el curado final del panel para evitar el cortado de las capas. En el caso de los paneles sandwich con un n´ ucleo de espuma de pl´ astico es habitualmente suficiente efectuar estas operaciones de conexi´on, uni´ on y refuerzo mediante el empleo de una pasta termoendurecible que permanece en la posici´on durante el ciclo de curado. T´ıpicamente, esta podr´ıa ser una pasta “tixotr´ opica” basada en una resina epoxi de dos componentes. Si es necesario el sellado y acabado final de los bordes del panel sandwich, entonces podr´ıa llenarse con una pasta similar o una pasta sint´etica dentro de los bordes, alisarse y dejar curar. Una pasta sint´actica es un t´ermino ampliamente usado en la industria aeroespacial para indicar una resina termoendurecible bien de uno o bien de dos componentes (que necesitan mezclarse antes del empleo), la cual contiene peque˜ nas esferas huecas preformadas hechas de vidrio, carb´ on, silicatos o una variedad de materiales pl´ asticos. Una caracter´ıstica com´ un de estas microesferas es su baja densidad la cual se imparte tambi´en a la pasta y es la raz´on principal para su empleo. Una consideraci´ on adicional es la relativa facilidad que dan a la composici´on curada para el arenado o pulido. En el caso de los paneles sandwich que emplean un n´ ucleo de nido de abeja, para el transporte terrestre y marino de alto rendimiento y para g´eneros deportivos y particularmente los empleados en el espacio a´ereo, en donde es extremadamente importante la fuerza, peso ligero y resistencia a la degradaci´on, estas pastas sint´ acticas han sido empleadas para la mayor´ıa de necesidades de uni´on y refuerzo como se ha descrito anteriormente en este documento, por lo menos, durante los u ´ltimos 30 a˜ nos. Productos t´ıpicos de este tipo son el REDUX 252 (RTM) una pasta epoxi sint´ actica de dos componentes, que puede adquirirse en Ciba Specialty Chemicals PLC, y EC 3524 B/A (RTM), que puede adquirirse en 3M Company.

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Cuando se emplean materiales de espuma para el n´ ucleo, los bordes de la espuma son irregulares debido al cortado y el tama˜ no del poro o la estructura celular dentro de la espuma. Cuando se emplea el nido de abeja, la situaci´ on es habitualmente peor puesto que los bordes cortados o sin cortar del nido de abejas son extremadamente irregulares y por lo tanto dif´ıciles de llenar exactamente y el tama˜ no de los huecos que hay que llenar pueden ser casi tan grandes como la celdilla individual, la cual ser´ıa t´ıpicamente hasta 6 mm, pero a menudo es todav´ıa m´ as grande. As´ı pues, existe un problema f´ısico particularmente dif´ıcil en relaci´on a: la exactitud y completo relleno de los huecos; la adhesi´on de las partes; y el refuerzo de los paneles de nido de abeja. Adem´ as, puesto que los paneles de nido de abeja de alto rendimiento tales como los fabricados t´ıpicamente de aluminio, papel recubierto de resina fen´ olica “Nomex” (RTM) y productos basados en otro metal o fibra, se emplean habitualmente para obtener un alto rendimiento con un peso m´ınimo, es tambi´en altamente deseable conseguir excelentes conexiones con las partes componentes del panel y los otros materiales, en donde es necesario por razones de rendimiento estructural, pero con un m´ınimo peso. En general, en la industria aeroespacial, en el transporte terrestre y marino de alto rendimiento y aplicaciones deportivas que emplean el nido de abeja, se han empleado pastas sint´ acticas como medios principales para lograr el refuerzo y la conexi´on. Para mayor seguridad, la directa uni´ on entre el nido de abeja y la capa, se efect´ ua generalmente mediante un film o un adhesivo l´ıquido. Con el fin de que estas pastas sint´ acticas alcancen una densidad m´ınima para la fuerza requerida en estas aplicaciones, ha sido necesario incluir cantidades significativas de microesferas vac´ıas. Cuanto m´as baja es la densidad requerida m´as microesferas necesitan ser incorporadas. Puesto que las microes3

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feras por definici´ on son de m´ as baja densidad que las resinas y endurecedores empleados en las pastas sint´acticas, tienen una tendencia a flotar en la parte superior de la resina l´ıquida o endurecedor, dando as´ı una mezcla no uniforme, heterog´enea, en reposo o durante el almacenamiento. Para prevenir este inconveniente es una pr´ actica com´ un incluir materiales adicionales que tienen el efecto general de aumentar la viscosidad de la mezcla haciendo as´ı que todo el sistema sea muy viscoso. Materiales t´ıpicos a˜ nadidos para prevenir la flotaci´ on de las microesferas son ya bien conocidos por los expertos en la t´ecnica e incluyen las part´ıculas de s´ılice finamente divididas tales como las vendidas por Degussa con el nombre registrado de Aerosil (RTM) o por el Cabot Group como Cabosil (RTM). Las densidades t´ıpicas de dichas pastas sint´ acticas mezcladas curadas oscilan de 0,6 a 0,8 gm/ml. Estos son materiales viscosos que pueden mezclarse agitando a mano con alguna dificultad. Alternativamente, los materiales pueden mezclarse forz´andolos mediante un cabezal mezclador est´atico con una presi´on externa aplicada a los componentes individuales tanto si est´an preenvasados en cartuchos dispensadores u otros cartuchos m´ as grandes. Cuando la densidad disminuye por debajo de 0,6 gm/ml la viscosidad se vuelve tan alta que puede ser necesario el amasado a mano o con un mezclador amasador. En este u ´ltimo caso, hay que poner mucho cuidado en no romper la proporci´ on de microesferas vac´ıas, lo cual conduce a un indeseable aumento de la densidad. Esta consideraci´ on se aplica tambi´en a pastas sint´acticas de m´as alta densidad las cuales pueden ser bombeadas a trav´es de tuber´ıas o tubos u otras construcciones.

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Con el fin de eludir las operaciones de dif´ıcil mezclado asociadas con estas pastas viscosas, se han fabricado sint´ acticos en envases individuales. Debido a que ´estos son mezclas reactivas, es decir, que la resina y el endurecedor han sido previamente mezclados juntos, es necesario transportarlos y almacenarlos en fr´ıo, habitualmente en condiciones de “alta congelaci´ on” (-18◦ C). Incluso en condiciones de almacenamiento de esta clase, la vida u ´ til de las pastas puede ser severamente acortada en dependencia de la reactividad de la mezcla. Otra desventaja de este m´etodo del envase sint´ actico individual es la necesidad de dejar que la mezcla se caliente a temperatura ambiente antes de sacarla de su recipiente con el fin de prevenir la condensaci´ on de humedad sobre la mezcla, un efecto que se considera altamente indeseable puesto que puede tener un impacto adverso en las propiedades humectantes de la pasta, su reacci´on de curado o incluso generar un exceso de vol´ atiles durante el ciclo de curado del panel. Estos materiales vol´atiles pueden estorbar la posici´ on de la pasta o incluso si son excesivos, pueden causar un perjuicio en el n´ ucleo de nido de abeja o causar la formaci´on de ampollas entre el n´ ucleo y las capas. Una desventaja adicional de la necesidad de calentar la pasta a temperatura ambiente es que estas pastas que tienen una alta reactividad a temperatura ambiente tienen entonces una vida u ´til disminuida. Por esta u ´ ltima raz´ on, alguna de las pastas de envase individual se dise˜ na para reaccionar r´ apidamente s´olo a temperaturas elevadas, normalmente la temperatura de curado empleada en la fase de uni´ on al panel. Sin embargo, bien sea el curado a temperatura ambiente o bien sea el curado a temperatura elevada, las pastas de envase individual, aunque no necesiten ser mezcladas por el constructor del panel, tienen todav´ıa la desventaja de ser materiales pegajosos muy viscosos, si la densidad est´ a en el margen normal requerido para la mayor´ıa de aplicaciones de paneles sandwich de alto rendimiento. As´ı pues, el m´etodo tradicional de relleno, fijaci´ on, uni´ on y refuerzo del nido de abeja, al mismo y a los materiales circundantes, ha sido la aplicaci´ on de estas pastas sint´acticas de uno o dos envases, exacta y completamente dentro de los espacios complejos que existen entre los propios bordes cortados del nido de abeja, y entre ellos y otros materiales circundantes y/o el relleno de las celdillas del nido de abejas para su refuerzo. Es de una gran importancia el llenar completamente estos espacios puesto que el dejar de hacerlo puede crear debilidades estructurales en el panel y permitir el ingreso de degradantes que finalmente acabar´ıan por tener el mismo efecto que un aumento de peso. Como puede imaginarse, la tarea de llenar estos espacios, muchos de los cuales pueden tener algunos cent´ımetros de profundidad, dentro del material el´ astico y delicado de un panel de nido de abeja sin unir, con un material muy viscoso y pegajoso, es dif´ıcil, sucio y consume mucho tiempo, y requiere una gran profesionalidad y experiencia por el operador si debe efectuarse con limpieza. Es dif´ıcil mantener un ambiente completamente incontaminado con este tipo de operaci´ on y con frecuencia una gran cantidad de material mezclado se desperdicia cuando se ha terminado un trabajo particular o la reacci´ on del material mezclado lo vuelve demasiado viscoso para emplear para fines pr´ acticos. La operaci´on de relleno con estas pastas sint´ acticas da tambi´en como resultado que se contaminan el equipo, trajes de protecci´on, recipientes, etc., todo lo cual necesita cuidadosas operaciones de eliminaci´on legales. Adem´ as es imposible evitar pr´ acticamente todo contacto personal con estos materiales en este dif´ıcil procedimiento bien sea por contacto, por la respiraci´on o incluso por contacto con el vapor. Aunque en general, los fabricantes de pastas sint´ acticas intentan minimizar tales peligros escogiendo cuidadosamente los materiales empleados en los mismos, persiste el riesgo de la sensibilidad del operador, lo cual es otro inconveniente. 4

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Ha habido tentativas para soslayar algunos de los procedimientos y desventajas t´ecnicas antes mencionados, desarrollando m´etodos alternativos para efectuar algunas de las operaciones de refuerzo y/o uni´ on necesarias en la fabricaci´on de paneles sandwich y particularmente paneles sandwich de nido de abeja. En uno de los m´etodos, los componentes de la resina y endurecedor, se mezclan previamente y la composici´ on se conforma previamente en hojas planas (empanadas) de un grueso adecuado para una dimensi´on espec´ıfica del panel de nido de abeja, cubiertas con un film separable en cada lado y congelado a baja temperatura. Para emplear la composici´ on, el fabricante del panel calienta la empanada a temperatura ambiente, para evitar la condensaci´ on, quita uno de los films extra´ıbles y presiona la empanada dentro del panel de nido de abeja o vice-versa. Aunque esta t´ecnica simplifica la aplicaci´on de materiales sint´eticos en aplicaciones de refuerzo de paneles sandwich, no puede emplearse f´acilmente para la uni´on del nido de abeja consigo mismo o con los bordes y similares. Esta t´ecnica es sin embargo una ventaja para el refuerzo de nidos de abeja en donde el nido de abeja tiene el mismo grueso o un simple m´ ultiplo del grueso de la empanada. Todas las otras desventajas del material premezclado congelado permanecen en este m´etodo. En otro m´etodo, se utiliza un film preconformado flexible de grueso uniforme, de un adhesivo termoendurecible espumante de curado en caliente. Este material debe ser adaptado al tama˜ no por alguna t´ecnica de cortado y colocado entre el n´ ucleo y otras secciones de la estructura del n´ ucleo del panel que necesitan ser unidas al film de adhesivo. Durante el ciclo de curado t´ermico, el film se ablanda, se funde, se expande y se cura. Si el film ha sido correctamente adaptado y colocado, la expansi´ on permitir´ a alguna uni´ on del nido de abeja y otros art´ıculos como p. ej. insertos o piezas con borde. Estos adhesivos del film que se expanden no pueden emplearse para el refuerzo del nido de abeja para uniones puesto que son solamente de un grueso definido, habitualmente alrededor de 1,5 mm y ser´ıa imposible la posici´on en celdillas individuales o huecos o espacios substanciales. Aunque tienen la ventaja sobre las pastas sint´acticas en general, de un m´as f´acil manejo debido a que son flexibles, no pegajosas y no requieren ning´ un mezclado, tienen fuertes desventajas como p. ej., en que el cortado para dar forma y colocar en posici´ on puede ser extremadamente caro y consumir mucho tiempo y que en la expansi´ on y curado, raramente llenan todos los espacios necesarios y por lo tanto dan como resultado paneles que tienen una resistencia inferior a la estructura o´ptima, y raramente llenan los huecos lo suficientemente bien para evitar la entrada de degradantes ambientales.

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As´ı pues, hasta ahora, las tareas esenciales de uni´on del nido de abeja, uni´ on del nido de abeja a piezas e insertos con bordes, refuerzos para uniones para soportar una carga, y llenado y sellado del borde de un panel, han sido llevadas a cabo por el empleo especializado de adhesivos muy viscosos, pastas o empanadas sint´acticas pegajosas, o adaptando films adhesivos espumantes como se ha descrito m´as arriba.

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As´ı pues, ser´ıa una gran y significativa ventaja t´ecnica el desarrollar un m´etodo para la producci´ on de paneles sandwich que sean fuertes, ligeros y durables, y en donde la operaci´ on de relleno del panel pueda efectuarse en condiciones de temperatura ambiente; la operaci´ on de relleno haya aumentado en eficiencia; no sea necesario ning´ un mezclado; la operaci´ on de relleno desperdicie menos material de relleno; los riesgos de contacto se hayan reducido; la operaci´on de relleno tome en cuenta la flexibilidad de los materiales de relleno, y en donde los componentes de los paneles sandwich finales est´en unidos entre s´ı de una manera simple y efectiva.

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La patente EP-0514623 describe un m´etodo de relleno de una estructura de nido de abeja con una espuma de poliimida formada calentando y espumando un precursor de poliimida en polvo colocado en la estructura. La patente US-4425441 describe un polvo de poliimida transformable en espuma.

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La patente US-4806573 describe un polvo de poliimida transformable en espuma que puede ser a˜ nadido a una estructura de celdillas abiertas. El polvo puede transformarse en espuma por calentamiento. Resumen de la invenci´ on

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Hemos desarrollado ahora un procedimiento que soslaya los problemas de los procedimientos de la t´ecnica anterior. El procedimiento de la presente invenci´ on se define en las reivindicaciones que se acompa˜ nan.

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La presente invenci´on proporciona un procedimiento para el r´apido y eficiente relleno localizado de paneles sandwich que puede efectuarse a temperatura ambiente. Adem´as, nuestra invenci´ on proporciona un m´etodo para la fabricaci´ on de paneles sandwich resistentes, durables, de poco peso, los cuales est´an eficientemente unidos. La presente invenci´on proporciona adicionalmente un m´etodo para la fabricaci´ on de paneles sandwich con una gran variedad de materiales de relleno adem´ as de la resina de ep´ oxido, as´ı como proporciona un m´etodo simple para el relleno y sellado de los bordes de los paneles. Nuestra invenci´on ampl´ıa el empleo de polvos de resina epoxi que se expanden t´ermicamente los cuales se vierten en el interior de los espacios en, entre, y alrededor del nido de abeja o de los n´ ucleos de espuma preformados para producir un nido de abeja relleno, el cual puede a continuaci´on ser o bien curado tal cual, o bien ser curado, despu´es de la adici´on de otra capa, calentando. Como puede comprenderse f´ acilmente, este polvo seco para verter, puede colocarse f´acil y r´ apidamente exactamente en la posici´ on necesaria, por compleja que sea la forma del espacio que hay que llenar. Adem´ as, estos polvos pueden dise˜ narse para tener una larga vida u ´til a temperatura ambiente; no necesitan ser mezclados, y a condici´ on de que no contengan part´ıculas muy finas, no causan ninguna poluci´ on y no producen desperdicio. As´ı pues, adem´ as de la facilidad de empleo, el procedimiento de acuerdo con la presente invenci´on minimiza la contaminaci´on con material del lugar de trabajo, herramientas, humectaci´ on y contacto con el operador. En otro aspecto del procedimiento de acuerdo con la presente invenci´on, un polvo de resina epoxi que se expande t´ermicamente puede verterse en un molde separado, calentado para formar un objeto compacto curado de una densidad coherente baja, correspondiente a la forma del molde y a continuaci´ on desmoldeado. Las ventajas de emplear el procedimiento de acuerdo con la presente invenci´ on para la producci´ on de objetos moldeados por separaci´ on, incluyen la facilidad de empleo, eficiencia del procedimiento, reducci´ on de material de contaminaci´ on en el lugar de trabajo, herramientas, humectaci´ on y contacto con el operador.

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Hay unas claras diferencias entre el empleo de polvos y el de pastas sint´acticas en sus varias formas y los films adhesivos espumantes. En el caso de las pastas sint´acticas deben colocarse en la estructura para rellenar completamente los espacios necesarios, mediante cualquier t´ecnica f´ısica disponible. Los films espumantes deben ser cortados y ajustados dentro de los espacios en donde deben emplearse, pero como se ha indicado, raramente llenar´ an el espacio completamente. En el caso de los polvos libremente fluidos empleados en el procedimiento de acuerdo con la presente invenci´on, puede emplearse cualquier t´ecnica simple de vertido, sea un vertido manual o mediante robots u otro m´etodo, para suministrar el polvo dentro de los espacios requeridos tales como celdillas particulares de un panel de nido de abeja. Con la finalidad de estar seguro del relleno de los espacios requeridos completamente con un polvo es necesario que el espacio est´e completamente lleno con el polvo sin curar tanto como permita su densidad aparente y la distribuci´ on por tama˜ no de part´ıculas, y que durante el ciclo de curado el polvo forme la suficiente espuma para formar una espuma curada coherente del mismo volumen. El polvo puede ser capaz por si mismo, de llenar el espacio sin ninguna fuerza de presi´ on externa, o puede sobrellenar el espacio siendo forzado por una presi´ on externa aplicada a las capas durante el ciclo de curado sin ning´ un efecto adverso. A los familiarizados con la t´ecnica no les resulta dif´ıcil ajustar el nivel de espumado, selecci´on del tama˜ no de part´ıcula y control de la reolog´ıa para obtener espumas que se comporten satisfactoriamente como se hab´ıa previsto en esta invenci´on. Una vez el polvo ha sido a˜ nadido a la capa y n´ ucleo unidos o sin unir, puede a˜ nadirse otra capa para proporcionar un panel sandwich sin curar. Este panel sin unir puede a continuaci´ on curarse para proporcionar un panel unido en donde la uni´ on entre el material del n´ ucleo y la(s) capa(s), as´ı como la adhesi´on interna a las paredes de las celdillas, se efect´ ua mediante la acci´on del polvo curado. As´ı pues, el procedimiento de acuerdo con la presente invenci´ on proporciona un m´etodo para la producci´ on de un panel sandwich curado unido, en donde la uni´ on adhesiva est´ a proporcionada por el polvo curado. Adem´as, el procedimiento de polvo curado de acuerdo con la presente invenci´ on puede utilizarse en un sistema convencional en donde el enlace entre la(s) capa(s) y el material del n´ ucleo se efect´ ua mediante un l´ıquido curable o un adhesivo en film. En tales casos la capa se recubre con un adhesivo l´ıquido o en film el cual (en el curado) efect´ ua una uni´ on entre la capa y el material del n´ ucleo y el polvo que se vierte se emplea para llenar los espacios necesarios en el n´ ucleo del panel. Puede a˜ nadirse otra capa revestida de adhesivo para completar el sandwich que a continuaci´on se cura para formar un panel sandwich unido curado.

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ES 2 189 486 T3 Polvo expandible t´ermicamente

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Un polvo expandible t´ermicamente, como se ha definido aqu´ı, significa un polvo que, con la aplicaci´on de energ´ıa t´ermica (calor), se transforma a partir de una multitud de part´ıculas de polvo individuales, o de otra forma discontinuas, en una espuma curada coherente (continua o discontinua) la cual es “compacta” a temperatura ambiente. Una espuma compacta, producida a partir de un polvo expandible t´ermicamente, como se ha definido aqu´ı, significa un material expandido el cual comprende una distribuci´ on substancialmente uniforme de huecos y en donde la propia espuma puede ser o bien r´ıgida, o bien flexible. Para que no haya duda, los huecos en el polvo expandido pueden ser producidos por la acci´ on de un agente de expansi´ on, la presencia de aire en el espacio lleno de polvo sin expandir original, o una mezcla de ambos. El polvo t´ermicamente expandible de la presente invenci´on es de preferencia no sinterizante ni vertible durante la aplicaci´ on, con mayor preferencia el polvo no es sinterizante a trav´es de un margen de temperaturas y a trav´es de las condiciones de almacenamiento. Debe comprenderse que es deseable una gama de temperatura de esta ´ındole para cualquier polvo no sinterizante y la aplicaci´ on de este polvo depender´ıa de la temperatura inmediata, bajo las cuales el polvo pueda tanto almacenarse como aplicarse. De preferencia, el polvo no debe sinterizar durante las aplicaciones con una temperatura en el margen de 0◦ C hasta aproximadamente 50◦C, de preferencia desde aproximadamente 10◦C hasta aproximadamente 40◦C, con mayor preferencia desde aproximadamente 15◦ C a aproximadamente 30◦C, especialmente desde aproas preferentemente desde aproximadamente 22◦C ximadamente 20◦ C hasta aproximadamente 25◦ C y m´ hasta 25◦ C.

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Durante el procedimiento de acuerdo con la presente invenci´ on, el polvo aplicado en el n´ ucleo del panel, se calienta con el fin de efectuar el curado. Es esencial que el polvo experimente una suficiente licuefacci´on durante el proceso de calentamiento, para consolidar y unirse consigo mismo y con las superficies circundantes dentro del n´ ucleo del panel. Debe entenderse que se emplean aqu´ı, tanto los polvos que fluyen como los que no fluyen cuando se funden. Es preferible que el polvo se funda durante el proceso. Es altamente preferible que el polvo curado (fundido) se adhiera a aquellas superficies que lo rodean excepto cuando se emplea para fabricar objetos moldeados.

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Los polvos expandibles t´ermicamente, adecuados para emplear aqu´ı, pueden prepararse, por ejemplo, moliendo una composici´ on s´ olida de resina epoxi expandible t´ermicamente. Las resinas epoxi expandibles t´ermicamente adecuadas para emplear en el procedimiento de la presente invenci´on, contienen por lo menos agentes de expansi´on y se curan por el calor.

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Los polvos de resina epoxi expandibles curables por el calor, termoendurecibles, adecuados para emplear aqu´ı, pueden fabricarse mediante la combinaci´on de la resina s´olida conjuntamente con un agente de expansi´ on y un agente de curado, y a continuaci´ on pulverizando dicha mezcla. La selecci´ on de una resina s´olida que tiene propiedades adecuadas no sinterizantes cuando se combina con el agente de expansi´ on y de curado, puede lograrse mediante una experimentaci´ on de rutina. Las resinas epoxi adecuadas para emplear aqu´ı incluyen las resinas epoxi fabricadas a partir del 2,2bis-(4-hidroxifenil)propano y la epiclorhidrina. Resinas epoxi adecuadas incluyen el Araldite GT 6071 (RTM) suministrado por Ciba Specialty Chemicals PLC. Es importante que la resina s´ olida como se ha descrito aqu´ı, pueda fundirse, o de otra forma, sea capaz de unirse o fusionarse y tenga una viscosidad lo suficientemente baja para permitir la combinaci´ on con materiales adicionales tales como endurecedores (o agentes curantes), agentes de expansi´on, y otros agentes opcionales seg´ un sea necesario, sin que reaccionen con ella. Como en general, para obtener un polvo no sinterizante a temperatura ambiente, se necesita un punto de reblandecimiento de por lo menos as baja a la cual puede tener lugar el espumado aproximadamente 55◦ C, esto limita la temperatura m´ y el curado, debido a que solamente se obtendr´ a una adecuada viscosidad de fusi´ on (para permitir la combinaci´on con materiales adicionales), a una temperatura relativamente alta (frente a la temperatura del punto de reblandecimiento). El procedimiento de acuerdo con la presente invenci´on se ilustra mediante los siguientes ejemplos no limitadores.

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ES 2 189 486 T3 Ejemplo 1 Fabricaci´on de un polvo espumante t´ermicamente, adecuado para emplear en el procedimiento de acuerdo con la presente invenci´ on. 5

Formulaci´ on Araldite GY260 (RTM) (Bisphenol A resina epoxi, de Ciba SC) Diciandiamida Clorotoluron 3,3’-dimetil 4,4’-diamino diciclohexil metano Ciclohexilamina Expancel 551 DU (RTM) (microesferas termopl´asticas no expandidas de Akzo Nobel) Cabosil TS 720 (RTM) (s´ılice fundida de Cabot)

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100 partes en peso 4,3 partes en peso 2,2 partes en peso 10,6 partes en peso 6,0 partes en peso 3,0 partes en peso 4,0 partes en peso

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Todos los materiales de la formulaci´on se mezclaron completamente entre s´ı aproximadamente a 23◦ C. El mezclado puede efectuarse bien manualmente o bien mec´ anicamente. La mezcla se dej´o en reposo a on durante 2 horas aproximadamente 23◦C durante aproximadamente 17 horas y se calent´o a continuaci´ o enfriar a 23◦C y se pulveriz´o y tamiz´o en diferentes fracciones de tama˜ no de a 60◦ C. La muestra se dej´ part´ıculas. Debe entenderse que el polvo que tiene diferentes tama˜ nos de part´ıculas de polvo conducir´ a a espumas que tienen diferentes densidades en la expansi´on. La selecci´on del tama˜ no de part´ıcula adecuado para emplear en cualquier aplicaci´on particular, implicar´ a la consideraci´on de las propiedades deseadas de la espuma expandida al final. Ejemplo 2

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Un polvo espumable t´ermicamente, tamizado, obtenido de acuerdo con el ejemplo 1, con un punto de no de part´ıcula entre 500 µm y 1000 µm, se verti´ o en celdillas de 6 mm fusi´ on de 60◦C y con un tama˜ de di´ ametro del c´ırculo inscrito, de un nido de abejas de aluminio colocado a su vez sobre una l´ amina de aluminio. Se a˜ nadi´ o el suficiente polvo espumante para llenar completamente cada celdilla del nido de abeja, comprobando con la observaci´ on visual. El polvo espumante se a˜ nadi´ o a las celdillas de nido de abejas verti´endolo manualmente. Para realizar esta operaci´ on pueden emplearse igualmente medios dispensadores mec´anicos o controlados por computador. A continuaci´on se coloc´o otra l´ amina de aluminio en la parte superior del panel de nido de abejas llenado, para formar un panel sandwich sin unir. El panel sandwich sin curar se coloc´ o en una prensa hidr´ aulica y se le aplic´o una presi´ on de 300 kPa. La temperatura de las placas de la prensa se aument´o desde la temperatura ambiente hasta 120◦C durante un per´ıodo de 30 minutos y el panel permaneci´ o en la prensa a 120◦C durante aproximadamente 1 hora. A continuaci´ on, se retir´ o el panel y se dej´ o enfriar de nuevo a temperatura ambiente. Se comprob´ o que los tres componentes del panel sandwich (el nido de abejas y las dos capas de aluminio) se encontraban unidos entre s´ı. El panel se cort´ o en secci´on transversal empleando una sierra de cinta. Esto revel´ o que cada celdilla individual del nido de abejas que originalmente se hab´ıa llenado con polvo estaba ahora completamente llena con una espuma continua de celdillas cerradas, pudiendo emplearse f´acilmente este m´etodo para proporcionar un panel con el borde lleno y sellado sin recurrir al empleo tradicional de las pastas sint´ acticas h´ umedas. La espuma era de naturaleza termoendurecible y estaba adherida a todas las paredes de las celdillas del nido de abejas as´ı como a las l´aminas de aluminio. El borde cortado del panel result´ o muy alisado y uniforme. La espuma expandida se encontr´o que ten´ıa una densidad de 0,57 g/cm3 . Una ilustraci´ on de las diferentes fases de fabricaci´on del panel como se ha explicado en el ejemplo 2 se encuentra en la figura 1.

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ES 2 189 486 T3 Ejemplo 3 Como el ejemplo 2, pero con un polvo de tama˜ no de part´ıcula entre 1000 y 2000 µm. La espuma expendida se encontr´o que ten´ıa una densidad de 0,55 g/cm3 . 5

Ejemplo 4 Como el ejemplo 2, pero con un polvo de tama˜ no de part´ıcula inferior a 500 µm. La espuma expendida se encontr´o que ten´ıa una densidad de 0,60 g/cm3 . 10

Ejemplo 5 Un polvo para producir espuma t´ermicamente, fabricado mediante el empleo de una resina epoxi s´olida juntamente con un agente espumante adecuado (expandible) y un agente de curado. 15

Formulaci´ on Araldite GT 6071 (RTM) (Resina epoxi de Bisphenol A de Ciba Specialty Chemicals) Dicianamida Expancel 091 DU 80 (RTM) microesferas termopl´asticas sin expandir, de Akzo Nobel)

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100 partes en peso

4,24 partes en peso 5,0 partes en peso

El Araldite (RTM) se calent´ o a 100◦C con lo que tom´o la forma l´ıquida. La dicianamida y el Exolido pancel (RTM) se incorporaron a la resina y la mezcla se dej´ o enfriar a aproximadamente 23◦C. El s´ resultante se pulveriz´o y se tamiz´o en fracciones de diferentes tama˜ nos de part´ıcula. 30

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El polvo tamizado con un tama˜ no de part´ıcula entre 500 µm y 1000 µm se verti´o en el interior de las celdillas de un panel de nido de abeja de aluminio (150 mm de largo x 150 mm de ancho x 12 21 mm de fondo), colocado a su vez sobre una l´ amina de aluminio. Se a˜ nadi´ o el suficiente polvo espumante para llenar completamente cada celdilla del nido de abejas, comprob´ andolo con una observaci´ on visual. A continuaci´ on, se coloc´o otra l´ amina de aluminio sobre la parte superior del panel de nido de abeja llenado, para formar un panel sandwich. El panel sandwich sin curar se coloc´o en una prensa hidr´aulica y se le aplic´o una presi´ on de 300 kPa. La temperatura de las placas de la prensa se aument´ o desde la temperatura ambiente hasta 150◦C durante on, un per´ıodo de 30 minutos y el panel permaneci´ o en la prensa a 150◦C durante 3 horas. A continuaci´ el panel se retir´ o y se dej´ o enfriar de nuevo a temperatura ambiente. Se comprob´ o que los tres componentes del panel sandwich se encontraban unidos entre s´ı. El panel se cort´o en secci´on transversal empleando una sierra de cinta. Esto revel´ o que cada celdilla individual del nido de abejas que hab´ıa sido originalmente llenada con polvo, estaba ahora completamente llena con una espuma continua de celdillas cerradas, pudiendo emplearse f´ acilmente este m´etodo para obtener un panel con el borde lleno y sellado sin recurrir al empleo tradicional de las pastas sint´ acticas h´ umedas. La espuma era de naturaleza termoendurecible y estaba adherida a todas las paredes de las celdillas del nido de abejas as´ı como a las l´aminas de aluminio. El borde cortado del panel result´ o muy alisado y uniforme. La espuma expandida se encontr´ o que ten´ıa una densidad de 0,54 g/cm3 . Ejemplo 6

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Como el ejemplo 5, pero con un polvo de un tama˜ no de part´ıcula entre 1000 y 2000 µm. La espuma expandida se encontr´ o que ten´ıa una densidad de 0,52 g/cm3 . Ejemplo 7

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Como el ejemplo 5, pero con un polvo con un tama˜ no de part´ıcula inferior a 500 µm. La espuma expandida se encontr´ o que ten´ıa una densidad de 0,58 g/cm3 .

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ES 2 189 486 T3 Figura 8

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Un polvo convertible t´ermicamente en espuma, tamizado, obtenido de acuerdo con el ejemplo 1, con no de part´ıcula entre 500 µm y 1000 µm, se verti´ o dentro de un un punto de fusi´ on de 60◦C y un tama˜ molde de metal el cual estaba recubierto con Araldite (RTM), agente de desmoldeado QZ13 (adquirible en Ciba Specialty Chemicals). Las dimensiones internas del molde fueron de 12,5 mm de fondo x 12,5 mm de ancho x 135 mm de largo. Se a˜ nadi´ o el suficiente polvo espumante para llenar completamente el molde, comprob´ andolo visualmente. El polvo espumante se a˜ nadi´ o al molde mediante vertido manual. Pueden igualmente emplearse medios de dispensaci´on bien sean mec´anicos, bien sean controlados por computador, para realizar esta operaci´ on. Una l´ amina de metal con suficiente a´rea para cubrir la superficie completa del molde y recubierta con el agente desmoldeante, se coloc´o en la parte superior del molde lleno de polvo y se asegur´ o que estaba completamente sellada al molde con la suficiente presi´on externa aplicada para mantenerla en su lugar durante el ciclo de curado.

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El molde sellado se coloc´ o en una estufa a temperatura ambiente. La temperatura de la estufa se aument´ o desde la temperatura ambiente hasta 120◦ C durante un per´ıodo de 60 minutos y el molde peron se retir´ o el molde y se dej´ o que se enfriara maneci´o en la estufa a 120◦C durante 1 hora. A continuaci´ de nuevo a temperatura ambiente.

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Cuando el molde se desmont´o, se retir´o una pieza de fundici´ on compacta que ten´ıa las mismas dimensiones que el molde. La pieza de fundici´on era una espuma continua de celdillas cerradas, que ten´ıa una densidad de 0,6 g/cm3 y una fuerza de compresi´on de 31 Mpa (ASTM 695). Descripci´ on detallada de los dibujos

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Figura I La figura I ilustra las fases clave del proceso de acuerdo con la presente invenci´on. 30

I(a) muestra una secci´on de un panel de nido de abeja sin llenar (i) el cual est´ a colocado sobre una l´amina de aluminio (ii). I(b) muestra una secci´on de un panel de nido de abeja (i), sobre una l´ amina de aluminio (ii), la cual se ha llenado con polvo (iii).

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I(c) muestra una secci´on de un panel de nido de abeja lleno con polvo (i) el cual tiene unas l´ aminas de aluminio (ii) sobre el otro lado. Figura II

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La figura II ilustra una secci´ on transversal interna de un panel sandwich lleno curado, de acuerdo con la presente invenci´on. Las l´ıneas A a A’; B a B’; C a C’; D a D’; E a E’; F a F’ y G a G’ representan las l´ıneas de cortado necesarias para producir cuatro paneles sandwich separados, 1, 2, 3 y 4.

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(i) representa una(s) celdilla(s) de nido de abeja sin llenar, vac´ıa(s). (ii) representa una(s) celdilla(s) de nido de abeja lle-na(s) con un polvo curado X (iii) representa una(s) celdilla(s) de nido de abeja llena(s) con un polvo curado Y

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(iv) representa una(s) celdilla(s) de nido de abeja lle-na(s) con un polvo curado Z (v) representa una(s) celdilla(s) de nido de abeja lle-na(s) con una pasta curada O. 55

Una vez se ha efectuado el cortado, se obtienen cuatro paneles sandwich separados, 1, 2, 3 y 4. La composici´ on de estos paneles es como sigue: El panel 1 es un panel de polvo curado con el borde lleno, en donde las celdillas del borde est´ an llenas con el polvo curado X, y las celdillas internas est´ an vac´ıas.

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El panel 2 es un panel de polvo curado lleno al interior y en el borde, en donde las celdillas del borde est´an llenas con polvo curado X y las celdillas internas est´an llenas con polvo curado Y.

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ES 2 189 486 T3 El panel 3 es un panel de polvo curado lleno al interior y en el borde, en donde las celdillas del borde est´an llenas con polvo curado X y las celdillas internas est´an llenas con una mezcla de polvo curado Y y polvo curado Z. 5

El panel 4 es un panel de polvo curado lleno en su interior y en el borde, en donde las celdillas del borde est´ an llenas con polvo curado X y las celdillas internas est´an llenas con una mezcla de polvo curado Y y pasta curada O.

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ES 2 189 486 T3 REIVINDICACIONES

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1. Un procedimiento para el relleno completo o parcial de huecos con un s´olido coherente de baja densidad, mediante la adici´ on a dichos huecos de un polvo libremente fluido, t´ermicamente expandible, espumable y curable, y que ocasiona que el polvo se expanda, sinterice y cure por calentamiento, caracterizado porque dicho polvo libremente fluido, expandible t´ermicamente, espumable y curable, es una composici´ on de una resina epoxi. 2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicaci´on 1, en el cual el hueco es una cavidad de un molde. 3. Un procedimiento para la fabricaci´ on de una construcci´ on de panel sandwich, que comprende un material interno de n´ ucleo, mediante llenado, refuerzo y/o uni´ on de los materiales de n´ ucleo de dicha construcci´ on, caracterizado porque por lo menos algunos de los huecos que est´ an, bien sea en el interior del material del n´ ucleo, bien sea entre iguales o distintos materiales del n´ ucleo, o bien entre los materiales de n´ ucleo y cualquier otras superficies compactas de los paneles sandwich, han sido llenados de acuerdo con el procedimiento de la reivindicaci´ on 1. 4. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicaci´on 3, en donde el material del n´ ucleo est´a acotado por lo menos por un lado, mediante un material de revestimiento, el cual material de revestimiento est´ a unido de preferencia al material del n´ ucleo mediante la acci´on del polvo curado. 5. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicaci´on 4, en donde un adhesivo, de preferencia un film o un adhesivo l´ıquido, est´ a adicionalmente presente entre el material del n´ ucleo y el material de recubrimiento. 6. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, en donde las celdillas internas llenas del material del n´ ucleo del panel est´ an, o bien no llenas del todo, o bien completamente llenas o bien excesivamente llenas, con el polvo espumable, sin que ninguna presi´ on externa se haya aplicado durante la fase de llenado. 7. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el polvo espumable no es sinterizante en el margen de temperatura de 0◦ C a aproximadamente 50◦ C, de preferencia desde aproximadamente 10◦C hasta aproximadamente 40◦ C, con mayor preferencia desde aproximadamente 15◦ C hasta aproximadamente 30◦ C, especialmente desde aproximadamente 20◦C a aproximadaas preferentemente desde aproximadamente 22◦ C hasta aproximadamente 25◦ C. mente 25◦ C y m´ 8. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el polvo espumable se prepara moliendo una resina s´ olida expandible t´ermicamente, que tiene un punto de reno de part´ıcula blandecimiento de por lo menos aproximadamente 55◦ C, en un polvo que tiene un tama˜ entre aproximadamente 100 a 2000 µm, de preferencia desde aproximadamente 500 a 2000 µm, con mayor preferencia desde aproximadamente 500 hasta aproximadamente 1000 µm. 9. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde el polvo molido empleado para el llenado de los huecos tiene un tama˜ no de part´ıcula esencialmente desde 100 a 2000 micras, o est´a constituido de fracciones m´ as estrechas dentro de este margen o de mezclas de fracciones m´as estrechas dentro de este margen. 10. Un procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9, en donde la resina t´ermicamente expandible es una resina epoxi fabricada de 2,2-bis-(4 hidroxifenil)propano y epiclorhidrina. 11. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 10, en donde el material interno del n´ ucleo del panel se selecciona a partir de espumas r´ıgidas; nido de abejas de papel de celulosa, nido de abejas de papel de poliamida, nido de abejas a base de tejido, nido de abejas met´ alico y similares. 12. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 4 a 11, en donde el material de re-cubrimiento es o bien una l´ amina preformada de metal, vidrio, madera, pl´ asticos sin mezcla o reforzados, laminados y combinaciones de los mismos o una l´ amina formada in situ a partir de “prepegs” de resina o fibras y la aplicaci´on de resinas l´ıquidas curables a las mismas o combinaciones de ambos tipos de material de recubrimiento. 13. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 12, en donde el 12

ES 2 189 486 T3 panel sandwich sin unir, relleno, se cura en un margen de temperatura desde aproximadamente 80◦ C a aproximadamente 200◦C, de preferencia desde aproximadamente 100◦C a aproximadamente 180◦C, con mayor preferencia desde aproximadamente 120◦C hasta aproximadamente 150◦ C. 5

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14. Un procedimiento como se ha reivindicado en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde el hueco se rellena completamente con el polvo sin curar y en donde, durante el curado, el polvo produce la espuma suficiente para formar una espuma curada coherente, del mismo volumen que el polvo. 15. Empleo de la construcci´on de panel sandwich obtenido de acuerdo con el procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 14, en la industria aeroespacial, en el transporte terrestre y mar´ıtimo de alto rendimiento, edificaci´ on, ingenier´ıa civil y, aplicaciones en art´ıculos de deporte.

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales. Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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