FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

FEBRERO 2012 • N.º 183

FEBRERO 2012 • Nº 183

www.metalspain.com

FOSECO

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

FEBRERO 2012 • N.º 183

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FOSECO

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

FEBRERO 2012 • N.º 183 Pág.

Albert Director David Varela Publicidad Pablo Administración Inmaculada Gómez José Luis Enríquez Antonio Sorroche Colaboradores

Comité de Orientación

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

C/ CID, 3 - P2 28001 MADRID TEL. 91 576 56 09 www.metalspain.com [email protected] D. Manuel Gómez

EDITA CAPITOLE PRESS DISEÑO APM MAQUETACIÓN MFC - Artes Gráficas, S.L. IMPRESIÓN MFC - Artes Gráficas, S.L. Depósito legal: M. 16.827-1991 ISSN: 1132 - 0362

Por su amable y desinteresada colaboración en la redacción de este número, agradecemos sus informaciones, realización de reportajes y redacción de artículos a sus autores. FUNDIDORES aparece mensual mente nueve veces al año (excepto enero y agosto). Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos. Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquier texto o artículos de FUNDIDORES sin previo acuerdo con la revista.

EDITORIAL INFORMACIONES ARTÍCULOS ¿FIN del mundo o NUEVO mundo? AMV Soluciones presenta su software de optimización ALEA 2012 ................................................... FUNDIPACK 3D: Solución completa para control integridad piezas de fundición y machos de arena Por: Xavier Ribalta (Ribinerf s.l.) ...................................................... SELEE Corporation ................................................................................ Pura Eficiencia ........................................................................................ Estudio de las macro y microestucturas obtenidas por variación de la cantidad de inoculante, con objeto de modificar el conteo de nodulos Por: E. Rangel S., J.S. Meza E., J. M. Ramírez C., DIMM, ESIQIE, IPN. La prueba de la cuña como control de la nucleación en la fabricación de piezas de hierro fundido gris Eduardo de Sousa Moreira .................................................................. Mejoración de la fusión con un difusor de gas ....................................... Energías Alternas: La Eólica, más Amigable al Medio Ambiente y que Marca un Importante Repunte para la Industria de la Fundición en México Por: F Lagunes M., T. Pastrana A., I.P.Flórez A., DIMM, ESIQIE, IPN. DOSSIER proveedores ...........................................................................

SEGUNDA MANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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EDITORIAL

¿CÓMO AVERIGUAR QUE UNA NOVEDAD TÉCNICA ES REALMENTE EFICIENTE AL NIVEL ECONÓMICO? ¡Probándole gratuitamente! No es posible para todos los proveedores, pero hay varios casos donde lo es: por ejemplo, con un nuevo programa de preparación rápida y precisa de cargas. Ha sido implantado con éxito en fundiciones de Galicia, Navarra, Cantabria, País Vasco, Portugal, México y otros países, en productos tan variados como hierros, aceros, aluminios, estaño-plomo o bronces. Además de la drástica reducción de tiempos de cálculo y la eliminación de errores, se ha comprobado que las cargas preparadas con esta aplicación superan fácilmente el 15% de ahorro en costes de materiales respecto a otros métodos tradicionales, pudiendo llegar en algunos casos este ahorro hasta un 40% con el programa AMV ALEA™ 2012. Se puede descargar GRATUITAMENTE una versión demo en www.amvsoluciones.com En esta edición de FUNDIDORES, encontrarán otros ejemplos de novedades que permiten optimizar los resultados técnicos y económicos de su fundición y la lista de

La cara está tallada en cera, y lo demás es montando pieza a pieza como un puzzle. Plata con liga italiana (dureza , más brillo y no tiene oxidación) tiene un baño de rodio y es un Colgante.

proveedores de la fundición, lo que es un evento, ya que FUNDIDORES la ha actualizado de muchos nuevos proveedores. En la Jornada Técnica FUNDICION de Bilbao, el 27 de Septiembre, se apuntaron varias compañías para presentar hornos, refractarios, contról de calidad, CAD-CAM, espectrometría, tratamientos de superficie, rebarbado, seguridad. El programa está casi completo y solamente quedan libres 3 mini-stands (390 euros). Ver http://www.metalspain.com/fundicion-2012.html FUNDIDORES publica una edición especial para este evento. La Redacción

INFORMACIONES

CAPITAL REFRACTORIES LTD. ESTÁ BUSCANDO UN ACUERDO DE COOPERACIÓN EMPRESARIAL EN BRASIL! CAPITAL REFRACTORIES Ltd. es una compañía privada de refractarios, con sede en el Reino Unido, fabricando productos utilizados en las fundiciones de ferrosos y no ferrosos, y industrias de colada y fusión. CAPITAL ha estado fabricando de refractarios por casi 50 años, tenemos productos para satisfacer la mayoría de las aplicaciones de fundición, nuestra especialización a lo largo de este período ha sido revestimiento alúmina-magnesia espinela utilizados en hornos de inducción (CIF).

Esta especialización se ha extendido durante la última década para incluir cemento de baja cemento (LCC) para su uso en el acero, el hierro y, más recientemente, la introducción de hormigones especiales no mojable para su uso en la fusión y mantenimiento de aluminio. En 2001 se completó otro estado técnico que nos permite la fabricación de crisoles y formas especiales prefabricados utilizados en la industria de fundición de precisión y también difusores de gas utilizado en la fundición del acero y aluminio. En particular, Capital Refractarios es ahora capaz de ofrecer una amplia serie de difusor de gas para el tratamiento del metal fundido, y estamos

pionero en su uso en hornos de inducción, con la actualidad más de 1000 hornos con ellos. Lo que sí sabemos es que hay un buen potencial para nuestros productos en Brasil, hay una oferta local de buenas materias primas de calidad, y necesitamos un socio profesional para ayudarnos a producir en Brasil. Trabajamos muy en serio en este proyecto. Si su empresa desea aumentar sus ventas y crecer con nosotros, y cree que usted tiene las habilidades y capacidades para vender nuestra gama de productos de calidad, póngase en contacto con nosotros! Servicio Lector 1

INFORMACIONES

de otras marcas, aumentado así el número de usuarios de equipos de granallado que pueden beneficiarse de las ventajas de un servicio y un soporte técnico rentables y específicos ofrecidos desde las instalaciones de Wheelabrator Plus en todo el mundo.

AHORRE DINERO RÁPIDAMENTE ADQUIRIENDO SUS PIEZAS DE REPUESTO PARA EQUIPOS DE GRANALLADO DE OTRAS MARCAS A WHEELABRATOR PLUS Wheelabrator Plus lanza su nueva gama Astral de repuestos para equipos de otras marcas y brinda a sus clientes la oportunidad de adquirir recambios de consumibles para sus equipos de tratamiento de superficies por granallado a los precios más ventajosos y competitivos. La gama Astral, compuesta por una amplísima gama de repuestos de un gran número de fabricantes de equipos originales entre los que se inclu-

yen Berger, Pangborn y Gietart; representa el mayor stock de piezas de repuesto para máquinas de granallado y brinda a los clientes la oportunidad de reducir el fondo de maniobra destinado a la adquisición de repuestos. Wheelabrator Plus lleva muchos años ofreciendo piezas de repuesto de Wheelabrator y de otras marcas a nivel mundial. La nueva gama Astral viene a ampliar el stock de repuestos

Gracias a las más de 50.000 máquinas instaladas en todo el mundo, los conocimientos de Wheelabrator en el ámbito de la tecnología de granallado no tienen rival. Ahora, ponemos nuestra experiencia al alcance de los usuarios de equipos de otras marcas. Acerca de Wheelabrator Plus Clifford Parr, Presidente y Director de Operaciones de Wheelabrator Plus, comenta: “Wheelabrator Plus ofrece un completo servicio postventa global

INFORMACIONES

para la industria del tratamiento de superficies por granallado. Nuestros clientes se benefician de contar con un punto de contacto local caracterizado por su incomparable pericia y experiencia en el tratamiento de superficies así como por un profundo conocimiento en optimización de procesos y reducción de costes de explotación. La nueva gama Astral es, gracias a su amplio stock y a sus precios, lo que el mercado venía demandando; nos entusiasma tener la opor-

tunidad de dar respuesta a estas necesidades”. “No obstante, el suministro de repuestos es tan solo un primer paso dentro de la experiencia Wheelabrator Plus. Además de este servicio, también realizamos mejoras en los equipos de tratamiento de superficies por granallado de un gran número de marcas, mejorando así la productividad de nuestros clientes para que obtengan la máxima rentabilidad de su inversión inicial. Asimismo, contamos con programas

de formación que permiten que los clientes comprendan mejor las tecnologías existentes y descubran la manera en que dichas tecnologías les ayudan a aumentar su productividad global”. “Nuestra misión es reducir el coste de cada pieza que nuestros clientes producen para que, a su vez, puedan ayudar a sus propios clientes”. Servicio Lector 2

FUNDICIÓN Y SIDERURGIA, S.A. – FUNSIDER EN BILBAO La nueva dirección de FUNDICION Y SIDERURGIA, S.A. – FUNSIDER es: FUNDICIÓN Y SIDERURGIA, S.A. – FUNSIDER Gran Vía, 16 48001 Bilbao Tel: 944 233 797 Servicio Lector 3

JORNADA TÉCNICA FUNDICIÓN BILBAO – 27 SEPTIEMBRE 2012 Esta jornada técnica se fundamenta en la aportación de SOLUCIONES CONCRETAS a las preguntas que se plantea hoy en día la industria de la fundición. Fundiciones: fundiciones ferreas y no ferreas, en arena, coquilla y las fundiciones a presión. Para proponer una conferencia, apartar un «mini-stand» (390 euros) o asistir (95 euros) les agradeceríamos contacten con nosotros [email protected] Dentro de las compañías presentes con conferencia o stand, destacan: NABERTHERM, ACROPERDA, KANTHAL, INTERNACIONAL ALONSO, REIS ROBOTICS, SPECTRO, AMV, CALDERYS IBERICA REFRACTARIOS, FUNDIDORES. FEBRERO 2012

INFORMACIONES

Vitex Abrasivos, S.A.U.- VSM·España, MARINA TEXTIL, RIBINEF, AQUATEKNICA, S.A., PS AUTO GRINDING, FLOW – SIMULACIONES y PROYECTOS… Toda informacion en http://www.metalspain.com/fundicion-2012.htmla Servicio Lector 4

12ª CONFERENCIA DE USUARIOS DE FLOW-3D EN EUROPA La 12ª Conferencia de Usuarios en Europa del software de simulación de procesos de fundición FLOW-3D se celebrará los días 25 y 26 de Junio de 2012 en Munich, Alemania en el hotel NH Muenchen Deutscher Kaiser.

La conferencia está abierta a usuarios de FLOW-3D , FLOW-3D Cast y FLOW-3D/MP así como cualquier persona interesada en el software. En el meeting, se realizarán presentaciones de una gran variedad de aplicaciones industriales y de investigación así como los últimos desarrollos de FLOW-3D presentados por personal de Flow Science Inc. El miércoles día 27 de Junio se celebrará un training gratuito sobre FLOW-3D y Ensight visalization en la Technische Universität München. Todos los usuarios de FLOW-3D y cualquier persona interesada en llegar a ser usuario de FLOW3D están invitados a asistir a la conferencia. El llamamiento para la presentación de ponencias se encuentra abierto ya. Las fechas clave son las siguientes:

• Remisión de Abstracts: 27 de Abril. • Aceptación de Abstracts: 11 de Mayo. • Remisión de ponencias definitivas: 15 de Junio. • Apertura de la recepción: 24 de Junio. • Cena de Conferencia: 25 de Junio. • Conferencia: 25-26 de Junio. • Training avanzado: 27 de Junio. Para más infrmación, contactar con el representante de los productos de Flow Science Inc. Simulaciones y Proyectos, SL (www.simulacionesyproyectos.com) Servicio Lector 5

INFORMACIONES

CONGRESO Y FERIA DE FUNDICIÓN DE MÉXICO Publicamos ahora las informaciones sobre unos destacados exposidores del Congreso y Feria de Fundición de México

Contamos con Servicio Técnico del más alto nivel que con gusto le apoyará en el desarrollo y mantenimiento de sus aplicaciones.

MCAT: ESPECIALISTAS EN VENTILACIÓN INDUSTRIAL En MCAT diseñamos, fabricamos y montamos proyectos integrales en las áreas de Ventilación, extracción y Filtración de emisiones contaminantes. Pre-Ingenieras con Simulación, gratis. Ver anuncio publicado en esta edición.

VULCAN ENGINEERING CO. Vulcan Engineering Co., de Helena, AL, EE. UU., ha suministrado equipos y sistemas robustos para fundición durante más de 40 años. Ofrecemos una solución de proveedor único para sus necesidades de fundición, que incluye proceso autofraguante (nobake), arena de fundición (verde), espuma perdida, moldeo por inversión, moldeo en arena de precisión, automatización robótica, acabado de piezas fundidas e instalaciones completas ‘llave en mano’. Proporcionamos soluciones de automatización y robótica para todas las áreas de fundición de metales y manufactura. Nuestros productos, como Fox, FOXALL™, Action™, TRUFLO®, VECTOR-FLO® y muchos más, ofrecen un diseño robusto y la durabilidad necesaria para operaciones de largo plazo.

– Inyectoras sin rodilleras de 9004200 toneladas. – Máquinas de cámara caliente para aleaciones de zinc y magnesio. – Semi-Solid Rheocasting Technology (SSR patentado por el MIT). – Células de fundición completamente automáticas.

INFORMACIÓN DE HERAEUS ELECTRO-NITE MEXICANA S.A. DE C.V. Somos una empresa filial de Heraeus Electro-Nite, sirviendo a todo el país y Centro América en el diseño y suministro de sensores para medición en metal fundido de variables como: – Temperatura en forma puntual – Temperatura en forma continua

Esperamos su visita a nuestro stand Nº 622 y la oportunidad de poder hablar sobre sus necesidades de fundición.

– Carbón – Silicio – Oxigeno

IDRA EN MÉXICO – Inyectoras desde 420 hasta 4200 toneladas para aleaciones de aluminio y magnesio FUNDIDORES. FEBRERO 2012

– Magnesio – Toma de muestra – Instrumentos y Accesorios relacionados.

Nuestra planta en México está localizada en Saltillo, Coahuila y contamos con oficinas en Monterrey, Ciudad de México, Monclova, Querétaro, Puebla, Guadalajara y Lázaro Cárdenas.

NIFRA COMERCIAL: MÁS DE 20 AÑOS DE EXPERIENCIA EN EL DESARROLLO DE ADITIVOS ORGÁNICOS PARA FUNDICIÓN NIFRA COMERCIAL es una empresa 100% mexicana con más de 20 años de experiencia en el desarrollo de aditivos orgánicos para fundición. La alta especialización y el basto conocimiento en la aplicación de todo tipo de cereales, almidones y harinas, nos ha permitido desarrollar aditivos altamente funcionales, los cueles además de cumplir con su función primaria de ser un facto para la mejora de calidad y disminución de costos, han logrado distinguirse como productos verdes los cuales reducen el impacto ambiental. Nifra Comercial se preocupa por ser una empresa innovadora en todos los ramos donde participa, la identificación de necesidades especificas, el desarrollo de satisfactores en base a las mismas y un enorme compromiso con la calidad y el servicio nos distinguen como una empresa que trabaja bajo los preceptos de la filosofía de mejora continua y que busca siempre ser un eslabón importante en la cadena de valor de nuestros clientes. 17

INFORMACIONES

Desde hace algunos años Nifra Comercial enfoco diversos recursos para investigación, desarrollo, formulación y producción de cereales y aditivos orgánicos para la fundición los cuales redujeran el % de rechazo de las piezas terminadas sin saturar el sistema y sin dañar el medio ambiente. Hoy en día estos aditivos son una realidad, nuestra empresa ofrece aditivos de última generación para fundiciones de acero, hierro gris y nodular, aluminio, acero al manganeso y bronce, además de ofrecer proyectos integrales para la reducción de rechazos mediante desarrollos a la medida en base a necesidades específicas de cada fundición (Tylor Made) . MISION NIFRA FUNDICIÓN Proporcionar soluciones altamente efectivas desarrolladas en base a necesidades específicas de cada cliente, las cuales garanticen la reducción de rechazos y aumento de la productividad en la planta del cliente, con un enfoque en el cuidado del medio ambiente. VISION NIFRA FUNDICIÓN Ser la empresa líder en el mercado de aditivos orgánicos altamente especializados para la industria de la fundición a nivel internacional, logrando ser considerados socios estratégicos para cada uno de nuestros clientes.

MAUS EN MÉXICO Maus hace parte del Grupo Carraro, un líder global en la producción de sistemas de transmisiones con alto grado de eficiencia y respecto para el medio ambiente. Gracias a una experiencia de 30 años MAUS es hoy líder en la producción y implementación a nivel mundial de SISTEMAS DE REBARBADO AUTOMÁTICO y SISTEMAS DE MECANIZADO COMPLETO. 18

MAUS es la única compañía a nivel mundial a ser capaz de ofrecer SISTEMAS DE REBABADO AUTOMÁTICO PARA TODOS LOS RANGOS DE PIEZAS, desde 1 kg hasta 10.000 kg. A mayores, MAUS es capaz de entregar alas fundiciones sofisticadas alternativas de acabado y mecanizado total de sus piezas, con el concepto de mecanizado “0 km”, desde las piezas en bruto hasta el acabado total, aumentando el valor de sus piezas, disminuyendo de forma drástica los tiempos muertos y el tiempo de entrega.

O.M.A.R. SISTEMAS INDUSTRIALES DE ASPIRACIÓN • Tecnología e innovación para el abatimiento de dioxina La empresa O.M.A.R. S.r.l. es una empresa líder tanto en Italia como en el extranjero en la fabricación de sistemas industriales de aspiración y abatimiento, con experiencia principalmente en el sector de tratamiento de humos derivados de procesos de fundición industrial. Esto garantiza a los clientes un gran profesionalismo y eficiencia, ofreciendo sistemas hechos a la medida para el tratamiento de aire, en base a las necesidades de cada cliente y garantizando precisión en la realización de cada solicitud, utilizando materiales de la mejor calidad y respetando las normas ambientales vigentes para el sector. Con el lema “nuestro know how a su servicio”, O.M.A.R. S.l. ha diseñado e implementado un nuevo sistema para el abatimiento de dioxinas, una de las problemáticas principales del sector

de la fundición con recuperación de desechos. Las dioxinas en conjunto son moléculas variadas dentro de las cuales se encuentran compuestos cancerígenos, extremadamente tóxicos para el hombre y los animales. Nuestra solución consta en instalar REACTORES especiales, capaces de tratar volúmenes considerables de aire, mezclando el flujo de aire contaminado con reactivos específicos, respetando los límites de emisiones impuestos por las Normas vigentes. El sistema fue desarrollado en dos líneas diferentes que captaban humos provenientes de una línea fría de des escoriado y de los humos de la línea caliente del quemador. El tratamiento del contaminante se realiza por medio de separadores chispas, reactores y filtros de bolsas tipo PJ. Las bolsas instaladas son especiales para el tratamiento de polvo aun en ambientes húmedo calientes, resistiendo a la condensación acida. Además para el tratamiento de flujos de humo ácidos/dioxinas se instalo un sistema de neutralización por medio de reactores. Mientras que por medio de ventiladores diseñados específicamente se mantiene la presión negativa en ambas líneas distintas. Además de lo antes descrito, deseamos enfatizar los puntos fuertes que caracterizan en conjunto nuestros sistemas. • Diseño correcto del sistema con análisis de los flujos de humo, temperaturas y sustancias contaminantes. • Gestión del sistema a través de sistemas de Tele Asistencia remota y control total a través de tableros eléctricos PLCs. • Instalación de sistemas con inyectores, los cuales para dar una mayor seguridad al sistema, en caso de un apagón desvían el flujo de aire al exterior. FUNDIDORES. FEBRERO 2012

¿FIN DEL MUNDO O NUEVO MUNDO? AMV SOLUCIONES PRESENTA SU SOFTWARE DE OPTIMIZACIÓN ALEA 2012

La situación económica en la que nos hemos sumergido no ofrece más vías de escape. En un panorama globalizado, nuestros competidores se han multiplicado en número y eficiencia, y todo aquel que no esté dispuesto a renovarse en la crisis está condenado a ser una víctima más del temporal. La técnica del avestruz puede dejarnos con la cabeza en tierra de manera indefinida. La optimización hecha software El AMV Alea se ha diseñado para satisfacer las necesidades modernas de todo tipo de fundiciones. El programa se aleja de los vaticinios inexactos para hablar de realidades aseguradas matemáticamente. Con un clic de ratón garantiza la combinación de materiales óptima para lograr el coste más barato de su carga. Irrebatible. El nuevo siglo no entiende de aproximaciones notables. Alea nos ofrece en tiempo real el resultado perfecto. A pesar de la complejidad de los algoritmos que dan vida a este software, su interfaz se muestra amable de cara al nuevo usuario. La introducción de materiales, con su composición y coste unitario, se realiza de manera intuitiva y veloz. Alea puede conectarse además a la base de datos de la empresa para realizar el registro de manera automática. Este proceso permite al software establecer prioridades a la hora de seleccionar materias primas, además de realizar la actualización de nuestro stock con cada carga que ejecutemos. Accesible, configurable y, por encima de todo, rentable Alea ha demostrado adaptarse a la perfección a fundiciones de muy diversa índole, con una sobresaliente ventaja económica para el sector. Una vez tengamos definidas las aleaciones objetivo, la aplicación transforma en un juego de precisión infinita todo el proceso de fundición. El software es 100% configurable, de modo que FUNDIDORES. FEBRERO 2012

cualquiera de nuestros requisitos puede verse reflejado a la hora de realizar los cálculos. Distintas calidades, restricción en materiales, pérdidas de fusión, combinación de elementos o ajuste de las cantidades a obtener, entre otros. Se trata del ahorro económico directo, la optimización del tiempo y la seguridad de ofrecer al cliente un producto que se ajuste exactamente a sus deseos. La posibilidad de conectar el programa al espectrómetro, junto a su módulo de ajuste de colada, permite además realizar correcciones en tiempo real del material que tenemos en el horno. Una vez más asegurando el resultado ideal. La tecnología se transforma de esta manera en el amigo fiel que vigila e impulsa, en todo momento y sin posibilidad de errores, nuestro rendimiento laboral. Este control cobrará todavía mayor importancia en la nueva versión para 2012, con la aparición de órdenes de trabajo que dotarán al Alea de una perspectiva más global en todo el proceso de producción. La duda siempre crea debate. Bien por tradición malinterpretada, o la confusión entre gasto e inversión, algunas empresas dejan para mañana las medidas que deben tomar hoy. Sin embargo, el miedo al cambio nunca ha sido tan peligroso. Independientemente de la situación financiera, el quedarnos retrasados nos hará invisibles en un momento dado. El fin del mundo maya pasará de fanatismo comercial a triste realidad para muchas empresas a lo largo del año. Se acabó el tiempo de parálisis en medio de la agonía. En 2012, toca encontrar las soluciones adecuadas. Roberto Carrera – Responsable Dpto de Comunicación AMV Soluciones Servicio Lector 30

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FUNDIPACK 3D: SOLUCIÓN COMPLETA PARA CONTROL INTEGRIDAD PIEZAS DE FUNDICIÓN Y MACHOS DE ARENA Por: Xavier Ribalta (Ribinerf s.l.)

RIBINERF s.l. como distribuidor exclusivo para la península de la firma VISIO NERF, con más de 18 años de experiencia en soluciones altamente tecnológicas en visión artificial aplicadas a múltiples sectores: Aeroespacial, Automóvil, armamento, alimentación, agrícola, etc. Ha desarrollado el sistema FUNDIPACK 3D que cuenta ya con varios años de implementación. El sistema tiene 2 variantes, una de básica para el control de defectos de fundición en 3D y otra con un módulo CAD que compara la pieza escaneada, con su modelo en CAD 3D.

Fundipack 3D básico. El Fundipack, consta de un cabezal 3D que efectúa un barrido 3D de la zona a controlar, con el objeto de detectar defectos, tanto en machos de arena como en piezas de fundición en bruto. Tipo de defectos: (Poros 2x2x2mm, rebabas, rechupes, uniones frías, faltas de material…). Se desplaza el captador sobre la pieza a analizar (embarcado en un robot o en una unidad lineal independiente del robot), o se desplaza la pieza por debajo del captador fijo (sobre una cinta de transporte). Hay dos tipos de captadores, uno que captura a 240 lineas/seg y otro a 1500 lin/seg, a escoger según nuestras necesidades de precisión y de tiempo de ciclo.

Incorpora un procesado matemático que permite detectar poros en caras planas pero inclinadas al equipo, lo que reduce el número de pasadas. Por supuesto, el equipo absorbe los errores de posicionado de la pieza. En un simple barrido, obtiene una imagen 3D. De una sola imagen obtenida puede controlar múltiples tipos de defectos. Permite filtrar objetos mínimos, por lo que elimina el “ruido” o defectos pequeños. Al utilizar una tecnología de barrido láser 3D, que escanea la forma de la pieza, no su acabado superficial, por lo que no confunde las manchas de óxido con defectos, pues ve los defectos como una forma física, no como un color. La gran versatilidad del sistema, permite que el cambio de formato sea automático, informándole de la pieza que se le entrega. También permite que el mismo efectúe un escaneado previo de la pieza para determinar el modelo. Una vez determinado, la célula carga el programa de control para ese formato y efectúa dicho control.

Ejemplo: Para detectar poros de 2x2x2mm, con 2lin/mm es suficiente, lo que con un cabezal RANGER de 1500 lin/seg nos permite “barrer” la pieza a 750mm/seg. El sistema efectúa un control por barrido láser+visión, por lo que hay que efectuar tantos barridos como caras tenga la pieza.

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Con el módulo CAD, entramos el modelo en CAD 3D de la pieza, y el sistema, una vez barrido la pieza, la comprara con el modelo en CAD, detectando defectos de poros, rechupes, rebabas, etc… en toda la superficie de la pieza, sea plana o curvada. Eso nos lleva a un nivel de control muy superior. En la siguiente secuencia, podemos ver el proceso: Pieza -> Imagen 3D capturada -> Imagen 3D superpuesta al archivo CAD.

Fundipack 3D CAD El modelo en CAD es un paso más. El modelo básico no permite detectar poros pequeños en caras no planas. En zonas curvas se los defectos a detectar son más grandes. Es por ello que se dispone de otra solución más completa. FUNDIDORES. FEBRERO 2012

En el siguiente detalle se puede ver los puntos escaneados (en colores), superpuestos al modelo en CAD (gris). El sistema nos pinta de color distinto los puntos reales según difieran del punto teórico (verde coincidente, rojo muy alejado),. Vemos un defecto en zona de doble curva, perfectamente identificado. Servicio Lector 31

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SELEE CORPORATION

SELEE® como un pionero en la filtración y líder mundial en tecnología para la filtración de los metales fundidos, SELEE Corporation ha demonstrado por un largo tiempo su compromiso al servicio de la fundición, con calidad, innovación y apoyo técnico para las fundiciones de aluminio, cobre, hierro y acero. Productos disponible incluye filtros SELEE para la filtración de estos metales, Talvic-filtro con inoculante para hierros colados, y crisoles de nuestra división Engineered Ceramics para aceros aleados y aceros inoxidable. Filtros SELEE® IC:

Filtros SELEE® RZ: Filtros de espuma cerámica SELEE® RZ de Zirconia estabilizada han probado ser un método efectivo para mejorar la calidad de las piezas coladas en acero. La experiencia en filtración de SELEE® se extiende a un gran rango de aceros incluyendo aceros al carbono, aceros aleados y aceros inoxidables. SELEE Talvic- Filtro con Inoculante:

Filtros SELEE® IC son Filtros de Espuma de Cerámica (CFF) utilizados en la filtración del hierro gris, nodular, y maleable. Los filtros de espuma cerámica efectivamente retienen las inclusiones no-metálicas incluyendo escoria y los óxidos metálicos del metal fundido cuando apropiadamente colocados en el sistema de alimentación. Los Filtros ayudan a reducir la turbulencia en el sistema de alimentación y son diseñados para resistir las altas temperaturas requeridas en una fundición de hierro. Filtros SELEE® IC también son utilizados en la fundición de piezas de aluminio y sus aleaciones y cobre y sus aleaciones. 22

Talvic es la línea de productos de SELEE más nueva, y es el producto premier para la inoculación y la filtración tanto para el hierro gris como para el hierro nodular. Unicamente innovado para los requisitos de cada pieza, Talvic permite una solución a ambos requisitos económicos y técnicos. Servicio Lector 32

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PURA EFICIENCIA

La exigencia de reducir drásticamente los costos de producción para continuar siendo competitivos en el mercado global y la necesidad de reducir el impacto ambiental de las actividades de producción son dos temas de gran actualidad, y en los que las empresas emplean recursos importantes tanto en términos de tiempo dedicado al estudio de las soluciones adecuadas, como en términos económicos, con inversiones en infraestructuras dedicadas.

tico también se reduce en un 50%, lo que se traduce en menores costos operativos y en un retorno de la inversión en pocos años. Para entender mejor la genialidad de la innovación propuesta por Colosio, se hace una breve descripción del principio de funcionamiento de una máquina de presofusión.

Con la introducción del sistema de ahorro energético Green Line, Colosio s.r.l., con una gran experiencia de cuarenta años, ha realizado un sistema que garantiza un ahorro energético concreto en el uso de la máquina de presofusión, con un impacto positivo directo sobre los costos de adquisición de la energía eléctrica.

En una máquina de presofusión tradicional, la presión necesaria para todos los movimientos hidráulicos se genera por una bomba, por lo general de paletas de doble etapa, conectada por medio de un acoplamiento elástico y de un motor asíncrono de 4 polos en grado de funcionar a 1500 giros/min. La bomba proporciona una etapa baja presión-alto flujo y una etapa alta presión –bajo flujo: para alcanzar alrededor de 40 bar., el flujo de la etapa baja presión será enviado a descarga, e incluso la máquina está encendida pero no realiza movimientos hidráulicos repetidos, ambos flujos se generan, no se utilizan y en consecuencia se envían a descarga. De ello se deduce que:

Esto se logra desde el punto de vista conceptual más lógico: se evita generar presión en el circuito hidráulico en las fases en las que no es necesario y que en una máquina tradicional sólo sería enviada a descarga. También se reduce el sobrecalentamiento del fluido hidráulico lo que, en consecuencia, reduce el consumo de energía para el enfriamiento necesario.

El motor absorbe corriente de la línea de manera continua para proporcionar la potencia nominal y hacer girar la bomba un número constante de giros durante todo el ciclo de estampación. El control de la presión se obtiene con válvulas de interceptación que envían a descarga el fluido hidráulico una vez añadida la presión de calibración.

La nueva gama de máquinas ofrece, respecto a las versiones precedentes, beneficios concretos desde el punto de vista de los costos relativos al consumo de la electricidad y aumenta la eficiencia y la durabilidad del sistema hidráulico. Específicamente, el consumo energé-

La máquina Green LINE de ahorro energético está dotada de un innovador grupo motor- bomba constituido por motor síncrono de velocidad variable, controlado por un inverter, y bomba de engranajes internos de cilindrada constante.

A menudo, sin embargo, la atención al medio ambiente se traduce en costos directos, por instalaciones e indirectos (por ejemplo por la aplicación de procedimientos especiales para la selección de residuos) y esto crea la percepción de que las dos estrategias son la antítesis.

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El motor a través de un acoplamiento transmite el par a la bomba, que en este caso está en una sola etapa y por tanto debe estar en grado de generar presiones y diversos flujos en base a las exigencias instantáneas de cada fase del ciclo de trabajo. Valores diferentes de flujo y de presión se obtienen haciendo variar el número de giros y la regulación se controla por un encoder rotativo integrado directamente en el sistema. Un sensor de presión, posicionado en anillo cerrado, registra el valor de la presión en el equipo y determina el aumento o la reducción de los giros del motor de manera iterativa. En la fase de puesta en marcha el servomotor comienza a hacer girar la bomba de engranajes internos que envía la presión a la instalación. Siendo el flujo de presión constante, el motor está en grado de mantener la presión de línea de un valor predeterminado (en nuestro caso 140 bar.) también con un número de giros inferior. En el instante en el que el actuador interviene, se registra una bajada de la presión e instantáneamente el control del sistema incrementa el número de giros de la bomba para

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restaurar la presión de línea. Un inverter de control permite obtener la regulación del número de giros y de la presión en función de la instantánea exigencia del proceso productivo en curso. En el resto, el servomotor mantiene un régimen rotativo bajo (40÷50 giros/min.) y en consecuencia una absorción limitada de energía, mientras en las fases operativas de la máquina se registra un incremento del número de giros y por lo tanto del consumo energético. La nueva máquina resulta, de este modo, rápida y oportuna en la búsqueda de los recursos disponibles sólo cuando es estrictamente necesario. Al mismo tiempo, el empleo de una bomba de engranajes permite aumentar el rendimiento y disminuir el nivel de ruido.

La ventaja de la bomba de engranajes respecto a la de paletas es que tiene una capacidad de flujo constante al variar la presión. La absorción de la energía eléctrica de la red es discontinua y se produce sólo cuando el ciclo productivo lo requiere, reduciendo de este modo los costes. El nuevo sistema permite reducir sensible-

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mente los niveles de ruido de régimen de media, por lo que es necesario colocar una señal luminosa sobre el cuadro eléctrico que evidencie el funcionamiento de la máquina. Controlando el funcionamiento del motor en todo momento y modulando la absorción energética se obtiene una disminución significativa de la transferencia térmica al fluido hidráulico y en consecuencia una reducción de la energía empleada para su refrigeración. Para cuantificar los beneficios aportados del nuevo sistema tenemos en cuenta una máquina para presofusión PFO 560, con una presión de línea de 140 bar.

Los consumos medios diarios son por lo tanto:

Queriendo cuantificar el ahorro energético que el nuevo sistema está en grado de aportar se realizó una evaluación durante un año completo de trabajo, teniendo en cuenta 240 jornadas laborales de 16 horas al día. El costo de la energía eléctrica se estimó en 0,1233 €/kwh.

COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN MÁQUINA TRADICIONAL-MÁQUINA DE AHORRO ENERGÉTICO El análisis se realizó haciendo un seguimiento constante de ambas prensas durante 5 jornadas laborales en 2 turnos (16 horas). Con el fin de obtener datos congruentes y comparables las dos máquinas deben estar equipadas con moldes y ciclos de trabajo similares. Los resultados obtenidos se reportan en el siguiente gráfico.

En base a la experiencia y a las mediciones realizadas hasta el momento se puede afirmar que el uso del nuevo sistema es capaz de ofrecer un ahorro energético de alrededor del 58% con máquina PFO que opera en ciclo automático durante toda la jornada(16 horas). El porcentaje se incrementará si durante las horas de trabajo están previstas una o más sustituciones del molde y también aumentará cuanto más duraderas resulten tales operaciones. Servicio Lector 33

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BREVES PAINTEXPO: CERCA DE 400 EXPOSITORES PRESENTAN SOLUCIONES EFICIENTES DE LACADO Y RECUBRIMIENTO El 17 de abril de 2012 dará comienzo la cuarta edición de PaintExpo en el recinto ferial de Karlsruhe, donde estarán representados cerca de 400 expositores de 22 países. Durante esos

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cuatro días de feria, estos profesionales del sector presentarán, en una superficie neta de exposición de más de 10.000 metros cuadrados, soluciones para obtener una mayor eficiencia en el uso de pintura líquida, revestimiento en polvo y coil coating. La oferta cubre toda la cadena de procesos, desde el tratamiento previo hasta el control de calidad, y contempla prácticamente todos los materiales. Numerosos desarrollos nuevos o mejorados en todos los ámbitos de la exposición.

Diversos expositores han presentado nuevos procesos y productos basados en nanocerámica para preparar superficies metálicas de forma más eficiente y respetuosa con el medioambiente. También hay novedades en los procesos de granallado, lijado y ionizado de superficies de metal, plástico o contrachapado previos al lacado. Sin duda también serán objeto de enorme interés los conceptos para plantas de recubrimiento en polvo, pintura líquida y recubrimiento electroforético.

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ESTUDIO DE LAS MACRO Y MICROESTUCTURAS OBTENIDAS POR VARIACIÓN DE LA CANTIDAD DE INOCULANTE, CON OBJETO DE MODIFICAR EL CONTEO DE NODULOS Autores: E. Rangel S., J.S. Meza E., J. M. Ramírez C., DIMM, ESIQIE, IPN.

Resumen El grado de refinamiento en la matriz estructural, se estudió desde el punto de vista del conteo de nódulos. Para ello se analizaron sus efectos en este material, que fue vaciado en moldes de arena sílica, con análisis químico semejante y utilizando como variable referencial, el porcentaje de inoculante aplicado. Las caracterizaciones de las macro y microestructuras, así como la estimación de la micro segregación se realizaron conforme a los procedimientos estándares ya establecidos. Los resultados alcanzados son indicativos de que el conteo de nódulos en sí, no ejerce una influencia significativa en las estructuras obtenidas durante la solidificación. Palabras Clave: Metal Base, Nodulización, Inoculación. Introducción La frase “conteo de nódulos” se aplica al concepto de la presencia de los nódulos de grafito que se encuentran en la unidad de área estimada, v-gr. 100 nódulos por unidad de área (mm cuadrado). Se le ha utilizado como una referencia confiable del grado de una buena calidad del hierro nodular, así como su mejor desempeño en cuanto a sus propiedades físicas y mecánicas se refiere. 26

El modelo de solidificación empleado, se basa en considerar a cada nódulo que está rodeado de austerita (“ojo de buey”) como una unidad de solidificación y está clasificado como “modelo uninodular”. Con este modelo es posible predecir cuales zonas son las últimas en solidificar y es en ellas en las que las regiones microsegregadas se distribuyen en la microestructura indicada en las zonas gris obscuro, De lo anterior se desprende que se deben aplicar las técnicas de inoculación de manera más eficiente a fin de lograr un incremento en el conteo de nódulos, que faciliten el logro de un mejor proceso de refinamiento en la estructura de solidificación, como una microsegregación mas dispersa y una mayor homogeneización en las microestructuras que nos permitan obtener una mejoría en las propiedades mecánicas. En otro orden de cosas es muy conveniente reconocer que las trasformaciones de fase en estado sólido que se generan durante el enfriamiento y hasta alcanzar la temperatura ambiente de alguna manera dificultan su observación ya que su presencia se encuentra enmascarada, por lo que por los medios de la metalografía tradicional no ofrecen resultados satisfactorios. Para facilitar la observación de esas presentaciones varios modelos se han propuesto para apreciar claramente los rasgos de su configuración. Por ejemplo: Se ha utilizado un modelo en que la estructura de solidificación está formada por… FUNDIDORES. FEBRERO 2012

Desarrollo Experimental Para la obtención del Hierro Nodular se utilizó el proceso de tratamiento en el chorro (Flow Treat) para lo cual se siguieron los pasos que se indican a continuación.

Lo anterior nos indica que 0.12 es la cantidad de Mg necesaria y conociendo que la ferroaleación contiene un 10% del mismo la solución final se estimará en:

1.– El reactor, que consiste en una caja metálica revestida interiormente de material refractario y provista de una tapa removible para colocar el agente nodulizante y diseñada con diques internos que regularán el flujo del metal a tratar. Para ello debe observarse lo siguiente: 1.1.–La cantidad de metal a tratar deberá permanecer dentro del reactor un tiempo de residencia adecuado, para lo cual esta cavidad debe estar perfectamente aforada y provista de agujeros de comunicación con un diámetro preestablecido. 1.2.–El diámetro promedio de las partículas del agente esferoidizante, se establecerá, para asegurar su completa dilución, para evitar inclusiones posteriormente en las piezas obtenidas. Recomendable de 2 a 3 mm. 2.–La calidad del refractario que se aplique al interior del reactor, así como una buena práctica de su aplicación es recomendable para evitar arrastre de partículas no metálicas 3.–La colocación del reactor en posición para recibir el metal base procedente del horno. debe hacerse con una inclinación de 15 grados para facilitar la circulación del metal tratado, hacia la descarga de salida a las ollas de transferencia. 4.– El contenido de S deberá ser 0.02 % en el metal base. 5.–La aleación nodulizante en este caso nodulloy 9C (Marca Registrada) se calcula en un 1.2% del peso del metal base a tratar. En este punto 5, el cálculo derivó de la consideración anterior y para ello se aplicó la siguiente fórmula

Fig. 1 Ejemplos típicos de preparación de muestras del libro Ductile Iron de Stephen I. Karday.

Referencias Bibliográficas 1.– American Standard Materials “ASM Metals Handbook, 1998” 2.– Capello Edoardo, “Tecnología de la Fundición” 1988 Edito Gustavo Gill, Barcelona, España. 3.– Flinn, Richard A., “Fundamentals of Metal Casting” 1983 Editorial Addison & Wesley, Reading, Massachusetts 6 London, UK. 4.– Karsay, Stephen Itsvan. “Ductil Iron (production practices)” 1976 Editorial American Foundrymen´s Society. Illinois. U.S.A.

Ejemplo: Si se desea obtener un contenido de Mg de 0.04 %, y el análisis del Mg recuperado es de 40 % y el contenido de S es de 0.02 % el Mg que se debe agregar resulta de la siguiente fórmula:

5.– Moffatt, William G., et al, “Estructura, Ciencia de los Materiales” 1986, Editorial Limusa, México. 6.– Salcines Merino, Claro Misael “Tecnología de Fundición” 1985 Editorial Pueblo y Educación, La Habana, Cuba. Servicio Lector 34

FUNDIDORES. FEBRERO 2012

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LA PRUEBA DE LA CUÑA COMO CONTROL DE LA NUCLEACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE PIEZAS DE HIERRO FUNDIDO GRIS Eduardo de Sousa Moreira

La prueba de la cuña es esencial para evaluar el grado de nucleación del hierro fundido gris, con eso sencillo test muy práctico se puede predecir la forma de grafito en diferentes espesores de la pieza a ser fundida. El propósito de este artículo es mostrar como el sobrecalentamiento y el tiempo de mantenimiento del hierro líquido puede cambiar la altura de la cementita. También se muestra como la prueba de la cuña puede ser eficaz para medir el limite de espesor para formación de hierro blanco e la determinación del material a ser fundido a través de pruebas metalográficas y dureza en una muestra (pieza de prueba) que simula una pieza de diferentes espesores. Así ese artículo le mostrará los estudios y la comparación de las alturas de cementita en las pruebas de la cuña, dureza y metalografia. 1 INTRODUCCIÓN Se observa que con la modernización de los procesos de fundición y control, las fundiciones que todavía están en el proceso de modernización tienen muchos problemas por abandono de algunas pruebas sencillas, rápidas e conocidas, un ejemplo es la prueba de la cuña, que se pasa por alto cuando se despliega un análisis químico. El análisis del grado de nucleación, esa prueba sencilla, es muy importante en control del hierro fundido gris. Este artículo demostrará cómo el grado de nucleación del hierro fundido gris puede ser más influyente por las características mecánicas que la composición química y cómo la nucleación tiene fuerte relación con el espesor de la pieza. A través de análisis metalográfico y de dureza en un cuerpo de prueba, que se puede hacer fácilmente en la propia fundición, se presentará cómo el grado de nucleación controlado pela prueba de la cuña es diferente 28

para cada espesor de la pieza con misma composición química, entonces, la inoculación de cada cuchara es diferente para cada fusión de hierro, y también para cada espesor de pieza. 2 PRUEBA DE LA CUÑA La gran mayoría de las fundiciones de hierro utiliza solo la composición química cómo control del hierro [1]. Cuándo el hierro fundido solidifica, el pasa por diversos cambios de fases [2]. La prueba de la cuña fue por mucho tiempo una de las maneras más utilizadas en análisis de hierro fundido gris, pocos hoy en día utilizan esta técnica de análisis, para definir el grado de nucleación y hasta mismo predecir la clase de material que está haciendo. Esto se debe principalmente el hecho de que la cuña no presenta un valor exacto y depende sobre todo del buen censo y conocimiento práctico de como hacer la análisis. Esta prueba determina de manera fácil y rápida el espesor-limita para la formación del hierro fundido gris sin cementita (Hierro blanco por enfriamiento rápido) [3]. El uso exclusivo de la análisis química solo es valido cuando se tiene un proceso muy confiable y con piezas sin alteración de espesor y una materia prima también muy confiable, pero la gran mayoría de las fundiciones hacen pequeñas producciones de piezas, con formatos muy distintos y diferentes clases de hierro fundido gris. Para estos casos es mucho mejor usar el control de nucleación a través de la cuña y su corrección antes del basamento del hierro en el moldeo. Esta prueba le ayuda a determinar la cantidad de inoculante que se necesita para hacer el material correcto para FUNDIDORES. FEBRERO 2012

al basamento [4]. La elección de la cuña a ser usada depende de las piezas que se quiere hacer, la Tabla 1 muestra los tamaños de cuña conforme la norma brasileña ABNT NBR6846/1985, y en la Figura 1 el diseño muestra las dimensiones de cuña, de misma norma. Tabla 1: Dimensiones de las cuñas: ABNT NBR6846 / 1985

En la prueba de cuña, se cambia la velocidad de extracción de calor por lo moldeo, en otras palabras, la parte del bajo de la cuña (W) enfría mucho más rápido que la parte de arriba, causando varias velocidades de enfriamiento. Con la inoculación, se aumenta lo grado de nucleación y, por lo tanto se disminuye la velocidad de enfriamiento. Este tratamiento se hace poco antes de verter el hierro en el moldeo, para disminuir el súper enfriamiento y así minimizar la tendencia al enfriamiento (Hierro Blanco y/o mezclado) [7]. 2.1 Materiales y Métodos Hecho en arena de macho (ISO-CURE), el moldeo de la cuña debe tener pared mínima de 20 mm las tolerancias generales son de 0,8 mm con excepción de la longitud, cuya tolerancia es de 3,0 mm [8].

Figura 1 – Diseño de la cuña: ABNT NBR6846 / 1985

Para los experimentos de este articulo, fue elegido la cuña “W3”, cuyas dimensiones parecer se al espesor de las piezas utilizadas en las pruebas. En la práctica, se debe elegir una cuña que sea capaz de medir la nucleación de las piezas que se quiere fundir, en relación a altura de enfriamiento de la cuña con el espesor de la pieza. En otras palabras, se las piezas que se quiere fundir tuvieren espesor de hasta 5mm, entonces se debe elegir una cuña en que el máximo W, sea de no mínimo 5mm. Los hierros fundidos son aleaciones eutécticas que solidifican de forma estable cuando el carbono do eutético se encuentra exclusivamente en forma de grafito libre, originando el hierro fundido gris, y se solidifican de forma meta estable cuando el carbono se encuentra combinado, formando cementita[5]. Las diferentes curvas de súper enfriamiento se ilustran en la Figura 2. La curva 1 presenta la curva de solidificación del hierro fundido Gris, la curva 2, de un hierro fundido mezclado (Blanco + Gris), y la curva 3, de un hierro fundido blanco. La cantidad de súper enfriamiento depende de la velocidad de extracción de calor por lo moldeo, de la composición química del material y del grado de nucleación[6].

Figura 2 – Curvas de Enfriamiento

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Se utilizó para las pruebas un horno de fusión por inducción, con crisol de 1000Kg y potencia de 600KWh, con una carga metálica compuesta de 50 % de canales, 25 % de acero, 25% de arrabio. El contenido de carbono y silicio, después de la fusión de los materiales fue 3,56% e 1,74% respectivamente, y con eso una clase FC-200 para piezas de alrededor de 5 mm de espesor. En la Figura 3 se puede mirar lo aumento de la altura de enfriamiento a través del tiempo de manutención del baño liquido, en la cuña “A” la temperatura de 1480 ºC, con espera de 20 minutos que es la condición normal para fundición de hierro fundido gris en la Fundición Ícaro Ltda; en la cuña “B” la temperatura de 1510 ºC, con espera de 35 minutos; en la cuña “C” la temperatura de 1510 ºC, con espera de 55 minutos; y en la cuña “D” la temperatura de 1510 ºC con espera de 75 minutos, sin adición de ningún material para corrección. Las temperaturas de 1510 ºC fueran elegidos para simular un sobrecalentamiento del hierro contenido en el horno, que puede ser causado por un error de operación, por una parada de alguno otro equipo que evite la fundición del hierro para el moldeo, o para reducir la nucleación a propósito. Es posible mirar una alteración de altura de

Figura 3: Alturas de enfriamiento

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cuña solo con el tiempo de manutención del hierro líquido en temperatura alta. También es posible mirar, en la primera cuña, que la nucleación es mayor (bajo espesor de enfriamiento), y en la última cuña un grado de nucleación pequeño (alto espesor de enfriamiento), que prueba la pérdida de nucleación con el sobrecalentamiento del metal base del horno. Las flechas indican el espesor limite para se obtener hierro gris en la cuña “A”, y en la cuña “D” es posible observar que se ha superado la altura de enfriamiento máximo, y apareció regiones enfriadas en la parte superior de la cuña.

Este cuerpo de prueba fue fundido con una cuña de altura de 3 mm, que es el límite de espesor del fundido con el fin de tener una microestructura de hierro gris [3]. Su composición química es de 3,55%C, 2,09%Si, medida a través de análisis de espectrometría del metal de la pieza, y con otros elementos de aleación residuales. En la Tabla 2 se puede observar los diferentes resultados en las pruebas de dureza en relación a metalografia de cada espesor de la pieza. Tabla 2: Dureza X Metalografia

2.2 Resultado y Discusión Antes de retirarse la cuña del metal que esta en el horno, es muy importante saber cual clase de hierro fundido gris se desea obtener para que las informaciones obtenidos después de la prueba sirven para el ajuste de la composición química y determinar la cantidad de inoculación necesaria para nuclear el grafito y evitar el enfriamiento. La fundición debe conocer la cantidad necesaria de inoculación para reducir la altura de enfriamiento en 1 o 2 mm, como sea necesario. En las pruebas, se observó que para una inoculación de 0,5% de FeSi, la altura de enfriamiento cayó por 2 mm en todos los casos. Es importante recordar que eso cambia de fundición para fundición como el proceso utilizado. Dado que el grado de nucleación natural del hierro liquido es variable, la prueba de la cuña puede ser utilizado para “ajustar” la cantidad de inoculación [1].

Es posible observar también las diferentes formas del grafito en los diferentes espesores del cuerpo de prueba como mostrado en la Figura 5.

Se utilizó un cuerpo de prueba de fabricación propia de la Fundición Ícaro Ltda, moldeado en arena a verde. En ese cuerpo de prueba fue posible mirar las diferentes características, en la metalografia y en prueba de dureza, sin cambio en la composición química, ya que la prueba fue hecha en la misma pieza, mostrando que, en cada espesor, se tiene un material con características diferentes, mismo con composición química igual. Esto demuestra que la tasa de enfriamiento tiene relación directa con el súper enfriamiento y este con el tipo de microestructura formada. En la Figura 4, se representa el diseño del cuerpo de prueba utilizado en este experimento.

Figura 4: Cuerpo de prueba – Adaptado[9]

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Figura 5: Metalografia en los diferentes espesores

Lo hierro fundido gris tienen sus principales características físicas e mecánicas definidos pela forma del grafito, como fue mirado en la Figura 5, hay una grande diferencia entre el espesor de 3 mm y el espesor de 51 mm. En otras palabras, dependiendo del espesor de la pieza, se obtuvieron clases distintas de material (con clasificación sólo por dureza e metalografia). En este caso, si el cuerpo de prueba fuera fundido con la misma composición química, pero con una altura de cuña mayor, el espesor de 3 mm se presentaría enfriado. FUNDIDORES. FEBRERO 2012

3 CONCLUSIÓN Se observó que la prueba de la cuña puede ser usado para hacer ajustes en la inoculación, en lugar de agregar cantidades fijas de inoculantes, como ocurre en la mayoría de las fundiciones, con eso se puede obtener mayor repetición en la nucleación, entre una cuchara y otra, en otras palabras, se aprovechando de la nucleación natural del hierro liquido.. Se quedó claro que debemos utilizar la composición química sólo como guía y no cómo un factor decisivo en la obtención de piezas con espesores distintos, y que en una misma pieza se puede obtener características diferentes, y que es importante saber en que locales de la pieza se debe tener el material especificado. BIBLIOGRAFÍA 1. FUOCO, R.; CORRÊA, E. R.; SANTOS, E. R. e AMARAL D. D. -12o CONAF – Congresso de Fundição. – São Paulo -2005. 2. American Foundry Society 5-L -Pour the perfect Cup. -Revista Modern Casting – Vol 97 Nº11, Committee, Schaumburg, Illinois -Nov. 2007. 3. BOTELHO, C. A. V. A – Sistema Brasileiro de Respostas Técnicas SBRT – USP/DT – abr. 2007.

4. BEX, T. Chill Testing of Iron – Modern Casting – www.thefreelibrary.com. 5. MÜLLER, A. – Solidificação e Análise Térmica dos Metais – UFGRS – 1º edição -2002. 6. PIESKE, A.; FILHO, L.M.C e REIMER, J.F. – Ferros Fundidos Cinzentos de Alta Qualidade – Sociedade Educacional Tupy – 2 edição -1976. 7. SANTOS, A. B. de S. S.; BRANCO, C. H. C. – Metalurgia dos ferros fundidos cinzentos e nodulares – São Paulo -IPT – 1991. 8 . ABNT – Ferro fundido, Avaliação da tendência ao coquilhamento -Método de Ensaio – NBR 6846 Maio 1985. 9. SCHEID, H.;WEISSKOPF K.; BÄHR, R. – Revista Fundição e Serviços – Pg. 28 Editora Aranda – Ano 18 – Nº 182 – Fev. 2008. 10. MULLINS J. D.; MURATORE E.C. – The Effect of Metallic Charge/Melt History on Nucleation Potential in Ductile Cast Irons – Ductile Iron Society meeting, June 1998. 11. ABNT -Materiais Metálicos -Dureza Brinell. Parte 1: Medição da Dureza Brinell -NBR NM 187-1 – Maio 1999. Servicio Lector 35

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BREVES NUEVO SISTEMA DE COLADA RESISTENTE A IMPACTOS SIN DE-DDM DE HUNSTMAN ADVANCED MATERIALS RenCast 6425A/RenCast 5425B, formulado para la producción de modelos y para aplicaciones que requieran un alto grado de resistencia y durabilidad. RenCast 6425A/RenCast 5425B han sido formulados sin DE-DDM empleando una nueva tecnología. Este sistema puede emplearse en diversas aplicaciones de colada, incluyendo moldes para fundición y cajas de machos, y aplicaciones de alto rendimiento tales como rodillos para cintas transportadoras, piezas de maquinaria y bastidores de montaje. Además de su excepcional resistencia a la abrasión y alto grado de resistencia, este sistema aporta flexibilidad en una amplia gama de aplicaciones. Sus princiFUNDIDORES. FEBRERO 2012

pales características son una muy buena resistencia química, gran resistencia al desgarro y elevada elongación. Su tolerancia a la humedad también lo hace idóneo para aplicaciones en capa fina. Fácil de procesar a temperatura ambiente gracias a su baja viscosidad, RenCast 6425A/RenCast 5425B ofrece una óp-

tima vida útil y excelentes características de flujo. Huntsman Advanced Materials dispone de otros productos dentro de su gama Polyurea sin DE-DDM, entre ellos un sistema de moldeado más flexible, RenCast 6427A/RenCast 5427B (75 Shore A) y un nuevo sistema gelcoat. 31

MEJORACIÓN DE LA FUSIÓN CON UN DIFUSOR DE GAS

Desde muchos años se utilizan los difusores de gas en cuchara para tratar el metal antes de colar. Este tratamiento con gas era por desgasificar, limpiar el caldo con objetivo de reducir los rechazos. CAPITAL Refractories Ltd diseña y fabrica difusores de gas para horno de inducción, tan bien por cuchara. Con nuestra experiencia hay ventajas de obtener en el horno de inducción: menos rechazos, mejor eficiencia de la fusión, posibilidad de aumentar la vida del refractario. Por utilizar con seguridad un difusor de gas en un horno, sólo hay que seguir algunos puntos: Es muy importante utilizar el difusor con un revestimiento adaptado que puede resistir a la presión y permite el pasaje de las burbujas de gas: tenemos una gama completa de refractarios. Es importante también que se pueda controlar el flujo de gas: se necesita un gas Flow control adaptado. Idealmente el difusor es en el centro del horno. Los difusores son muy fáciles de instalar y duran la vida del revestimiento. El revestimiento debe ser bien sinterizado antes la primera inyección de gas: con experiencia, recomendamos de solo empezar a utilizar el gas a partir de la tercera fusión. Por utilizar el difusor, es recomendable hacer la prueba con uno de nuestros vendedores, pero por indicación, hay que inyectar cuando el horno está lleno de metal líquido hasta que se nota un movimiento dulce (por ejemplo más o menos 10 litros/minutos en un horno de 1 tonelada). El gas va se expender con más alta temperatura, en este caso, cuando sube la temperatura baja la presión (6-8 litros/mi32

nutos). La inyección va a durar hasta el momento de vaciar el metal líquido en la cuchara. Ahora tenemos clientes que utilizan este sistema en todo el mundo con resultados varios. En Inglaterra, una fundición tenía alto porcentaje de rechazos especialmente con aleación 12Cr4Ni, después colocar el difusor, ellos reportan una mejora importante. En Alemania, colocamos un difusor en los hornos de 1500, 1000 y 500 kg de capacidad en una fundición de centrifugación. Nos reportan que reducen mucho las oxidaciones de las aleaciones de acero al carbón y tanbién que reducen el nivel de nitrógeno en las aleaciones de inoxidable. Una fundición de precisión con pequeño horno ha visto una aumento de la vida del refractario de 20%, menos inclusiones, disminución de la temperatura de fusión y amejora de la calidad. Hay más de 1000 hornos en el mundo con nuestro sistema de difusor de gas. Servicio Lector 36

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ENERGÍAS ALTERNAS: LA EÓLICA, MÁS AMIGABLE AL MEDIO AMBIENTE Y QUE MARCA UN IMPORTANTE REPUNTE PARA LA INDUSTRIA DE LA FUNDICIÓN EN MÉXICO (Parte I) Autores: F Lagunes M., T. Pastrana A., I.P.Flórez A., DIMM, ESIQIE, IPN.

Alcance: El cambio climático que actualmente nos conduce a situaciones desastrosas, desde el punto de vista de enormes y descomunales fenómenos ciclónicos, de elevadas temperaturas, sequías e intensos fríos nos ha llevado a la conclusión que el origen de estos súbitos cambios en el ambiente, son debidos al exceso del consumo de combustibles fósiles por un lado y otro al excesivo gasto de energía, la cual debe ser mejor administrada. Como una luz al final del túnel, surge la energía generada por la fuerza del viento, conocida como eólica, en honor al dios griego de los vientos, EOLO. Otra de las Energías Alternas tuvo su gran debut y ya ha comenzado su declinación, en virtud al Sismo y Sunami en la Planta de Fukusima , la Energía Atómica. Lo anterior derivado de la inseguridad en que podría estar la humanidad en caso de un accidente que las dejara sin control. En todo el mundo en la actualidad, ya se generan 159 giga Watts, de los cuales solo los U.S.A. producen 33 giga Watts, sin embargo al no tener en su territorio este país vientos significativos, ha incursionado en alta mar instalando grandes generadores eólicos en plataformas flotantes , con excelentes resultados, de suerte y manera que ya recibe New Jersey por medio de cableado submarino la energía eléctrica. El citado País, había programado para el 2020, bajo estas circunstancias el desarrollo de la generación eléctrica a partir de la fuerza del viento y que sería de 300 GigaWatts/h y al encontrar la posibilidad de la instalación de las turbinas en plataformas flotantes en mar abierto, ahora se pronostica que la generación será de 600 Giga-Watts/h. En nuestro país, los principales vientos dominantes se localizan en dos regiones , “La Ventosa, en Oaxaca y en La FUNDIDORES. FEBRERO 2012

Foto 1. Vista de una instalación de turbinas eólicas en los Estados unidos de Norteamèrica, (cortesía de Modern Casting mayo de 2009)

Rumorosa, en Baja California. El resto son regiones sin una consistencia importante en cuanto al caudal de circulación de vientos dominantes. Actualmente, en ambas regiones se genera ya un importante flujo de energía eléctrica del orden de 1.5 Giga Watts. Regresando a los proyectos del vecino país del Norte en cuanto a la generación de energía eléctrica por este medio, se habla de generar 600 Gigawatts para el año 2020. Lo anterior significará que habrá una demanda de partes y componentes de estos aparatos (turbinas eólicas) que en su mayor parte deben ser construidos con una aleación cuyas propiedades físicas le permitan ser resistente a la abrasión , al desgaste, a los agentes del intemperismo además de poseer elevada tenacidad y rigidez.

(Continúa en el próximo número) Servicio Lector 37

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ASK CHEMICALS

COMERCIAL ONSES

EIL

EUSKATFUND

HWS

IAS

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FOSECO

HORMESA

ACROPERDA

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CONIEX

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FLEISCHMANN

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ATM 200

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CALDERYS IBERICA x

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DEGUISA x x

ECLIPSE x

ECTRONICS

EUROMAHER

EVOLUT

GRANALLATECNIC

GTS DOMINGUIS

ESI

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ABRASIVOS Y MAQUINARIA

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FUNSIDER

BRAMI

CARBONES HOLDING

CEDFIL

ARUN

BONSAI-HORIBA

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FOUNDRY SERVICES x

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Recuperación de metales

Máquinas de segundamano

Manutención y manipuladores

Control y Medidas

Metales y aleaciones.

Instalaciones de tratamientos térmicos

Tratamientos de superficies

Software, CAD-CAM.

Robots

Equipos y consum. de fundic. a presión

Refract. Resisten. Quemadores. Crisoles

Hornos para fundición de metales férreos y no férreos.

Arenas, Aglomer. Resinas endureced. Bentonitas. Machos, modelos. Enfriadores. Desmoldeantes.

Instalaciones para Moldeo.

DOSSIER PROVEEDORES

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ISO TECH

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IMF

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IMF Diecasting

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ITALPRESSE

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KROWN, SA

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KROMSCHROEDER

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Recuperación de metales

Máquinas de segundamano

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METAL-FLOW

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METAL POWER

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NABERTHERM

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NEWFORM

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NOVACAST

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OMSG

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POMETON

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PRECIMETER

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RAMON PASCUAL-W ABRASIVES

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RIBINERF

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ROSLER

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SPECTRO

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TALLERES ALJU

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TALLERES FABIO MURGA

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TALLERES DE PLENCIA

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TCT

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THERMOFISHER

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TRIENXIS URBAR

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x

MAXON

SERT METAL

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MAR CASTING

ONDARLAN

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MAINORTE

OMEGA

Manutención y manipuladores

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INOTHERM

INTERNACIONAL ALONSO

Control y Medidas

Metales y aleaciones.

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IRTEC

Künkel-Wagner Prozesstechnologie GmbH

Instalaciones de tratamientos térmicos

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Tratamientos de superficies

Equipos y consum. de fundic. a presión

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INFAIMON

Software, CAD-CAM.

Refract. Resisten. Quemadores. Crisoles

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Robots

Hornos para fundición de metales férreos y no férreos.

Arenas, Aglomer. Resinas endureced. Bentonitas. Machos, modelos. Enfriadores. Desmoldeantes.

Instalaciones para Moldeo.

DOSSIER PROVEEDORES (Continuación)

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carga

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dores WHEELABRATOR WORLD EQUIPMENT & MACHINE SALES CO

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PARRILLA de desmoldeo medidas 1800 x 1400 mm PARRILLA de desmoldeo medidas 2500 x 2500 mm

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VENTILADOR SOPLANTE DE 18.000 m3 con caseta insonora VENTILADORES SOPLANTES de 12 y 18.000 m3

2

SIN.FIN seminuevos de 1.500 mm entre ejes de descarga

1

POLIPASTO monorail motorizado de 4 Tns. Marca JASO.

1

HORNO eléctrico de aluminio m/ NABER, 500 KG

1

CINTA transportadora de 8.500x40 mm de banda (nueva)

1

ENVIADOR NEUMÁTICO de 6 tn/hora

3

MEZCLADOR discontinuos desde 50 Litros hasta 150 Litros.

1 1 1

MEZCLADORA continúa OMEGA 22 (9Tn.) MEZCLADORA OMEGA Spartan 20P (20 Tns.) MEZCLADORA articulada continua IMF (12/15 Tn.)

1

MANIPULADOR de motas IMF. Mod. ML 1100

1

MESA COMPACTADORA (1000 X 800 mm)

1 1 1 1

DISPARADORA Machos HANSBERG (6 Litros). DISPARADORA Machos HANSBERG (12 Litros). DISPARADORA Machos ARABAMENDI (6 Litros). DISPATADORA Machos ARABAMENDI (20 Litros).

2

Balancines de 1.600 mm

1

RECUPERADORA MECÁNICA, 12 Tns/hora y parrilla de 2500 x 2500 mm x 10 Tns.

1 1 1 1

Espectómetro SPECTROCAST. 15 Canales para hierro Laminar, Esferoidal y Aceros Bajo Aleados. Sistema Operativo Microsoft MS-DOS Pulidora de probetas para laboratorio. Marca MEDUR. Durómetro digital, marca HOYTOM.

3

Electroimanes para manipulación de piezas.

1

Lijadora madera (modelistas).

1

CARRUSEL con dos carros transfer y 18 placas/carros de 1400x1100 mm (con grupo hidráulico).

1

Depósito a presión para inyectar recarburante al horno.

Interim Manager

E-1 Carlos Zamayoa, Ingeniero Industrial egresado de la Universidad Panamericana Ciudad de México, tengo ya casi 15 años de experiencia en el mercado del Empaque Flexible en empresas como Alcan Packaging México, Artes Gráficas Unidas y una empresa argentina llamada Celomat Etiquetas Especiales de México, he estado a nivel Gerente en las áreas de Servicio a Clientes, Cuentas Clave, Administración de la Demanda y Logística. charlyzg (Skype) y http://mx.linkedin.com/pub/ carlos-zamayoa/4/120/805

E-2

Delegado Comercial, Aragón ( Residencia en Zaragoza ) de 38 años, con más de 15 años de experiencia en el sector del metal, suministro industrial, elevación e industria, estoy abierto a propuesta interesante , en empresa que busque el crecimiento de sus ventas y el logro de objetivos, tanto cualitativos, como cuantitativos. No autónomo ni freelance, ya que mi búsqueda va enfocada a la exclusividad e involucración con una empresa. [email protected], o 605 087 009, bien para contactar o solicitar currículum vitae.

E-3

Me llamo Greta Serra, soy Ingeniera Industrial, con especialidad en organización y gestion industrial. Poseo experiencia en las áreas de procesos y logística productiva desde el ámbito de Lean Manufacturing. Busco una oportunidad para empezar mi andadura profesional y ofrezco empezar "a la americana" esto es como trabajadora en planta para conocer todos los procesos implicados en la producción, a fin de que cuando llegue a técnico de departamento pueda aportar a la empreesa además de mi preparación técnica, el conocimiento adquirido por la experiencia (y no por observación) [email protected]

E-4

SEGUNDA MANO GRANALLADORA DE GANCHO DE OCASIÓN – – – –

MARCA: ALJU MODELO: REGINA 161-A INTERIOR TODO DE MANGANESO TOTALMENTE REVISADA Y GARANTIZADA. GRANALLATECNIC Tel. 93 715 00 00 FAX 93 715 11 52 Email: [email protected]

Motores eléctricos de varias potencias VIBRADORES URBAR EUSKATFUND, S.L. Pol. Ind. Goiain C/. San Blas nº11 – Pab.27 Telf. 945465581 - Fax. 945465953 01170 Legutiano (Álava) E-mail: [email protected] www.euskatfund.com Sr. Juan Medina. Móvil 649 961 497

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GUIA Para estar presente en esta GUIA, contactar con [email protected] El precio es: 45 Euros / mes (un precio anual preferencial de 485 Euros. Además de la presencia impresa en la revista, las tarjetas están en el nuevo repertorio Internet FUNDIDORES. Ver: http://www.metalspain.com/directorio-fundidores.html Las tarjetas publicadas en internet vienen con un vínculo directamente a su web Además con su tarjeta viene con presencia en el listing de proveedores en internet. El precio es: 45 Euros / mes (un precio anual preferencial de 485 Euros.

Para toda información Tel : 91 576 56 09 contactar con [email protected]

PARA ESTAR PRESENTE EN ESTA RÚBRICA: enviar un email a: [email protected] Tel: 91 576 56 09 FUNDIDORES. FEBRERO 2012

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SERVICIO LECTOR FEBRERO 2012 ENVIAR A:

C/ Cid, 3, P2 - 28001 MADRID Tel.: 91 576 56 09

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