XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental

II-065 - MINIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE AGUA EN UNA INDUSTRIA ENVASADORA DE BEBIDAS Reinaldo López Planes(1) Ingeniero Químico Universidad de la Habana. M. Sc. en Ciencias de la Químicas Universidad de la Habana. Doctor en Ciencias Químicas Centro Nacional de FOTOGRAFIA Investigaciones Científicas. Director de Investigacion y Profesor Titular de La NÃO Universidaad Tecnológica Vicente Pérez Rosales. Profesor Adjunto de la Universidad de Chile. Miembro del Consejo Científico de la Universidad Nacional de Cuyo. Ha realizado DISPONÍVEL publicaciones y asesorías en las temáticas de Biotecnología, Diseño estadístico, optimización y análisis multivariado. Verónica Droppelmann Ingeniero Civil Bioquímico, Universidad Católica de Valparaíso, M. Sc. en Ciencias de la Ingeniería, Universidad Federal de Río de Janeiro . Jefe de las Carreras de Ingeniería de Ejecución en Biotecnología y Bioanálisis y Profesor Adjunto de la Universidad Tecnológica Vicente Pérez Rosales. Ha realizado publicaciones y asesorías en el área de tratamiento de residuos líquidos, especialmente en lo que se refiere a parámetros y ecuaciones de dimensionamiento, uso de bioaumentadores y bioindicadores Julio C. Barros Lara Químico Laboratorista, Universidad de Chile. Sede Temuco. , 19 años de experiencia profesional en la Industria de Alimentos ( en particular Industrias Lacteas, Bebidas, Jugos y Néctares de Frutas). Se ha desempeñado principalmente en Áreas de Aseguramiento de la Calidad , Investigación y Desarrollo de nuevos productos. Activo partcipante en la Comisión de Revisión y Análisis de Reglamento Sanitario de los Alimentos. Actualmente se desempeña como Jefe de Aseguramiento de Calidad y Desarrollo en Vital S.A. Dirección(1): Brown Norte 290 - Ñuñoa - Santiago - Chile - Fono: 56-2-204-9603 - Fax: 56-2-223-8825 e-mail: [email protected] RESUMEN El presente estudio establece un procedimiento que conlleva a la minimización de los residuos vertidos por cada corriente de una planta de envasado de bebidas, logrando definir la corriente que genera mayor cantidad de residuos para proceder a la caracterización y determinación de la factibilidad de reutilización de parte de ella. Se realizaron diagramas de flujo de los procesos específicos y generales; registros de monitoreos realizados a los procesos, ya sea de consumos de agua y productos químicos,; se identificaron los residuos más obvios resultantes del enfoque global y específico; se procedió a identificar a grandes rasgos los procesos que producían el mayor consumo de agua; identificación de los productos químicos empleados en cada una de las operaciones de interés; reconocimiento visual de los puntos de descarga de RILES de cada operación. Mediante Balance de materiales y medición de los flujos de agua para cada uno de los procesos se pudieron obtener cifras reales de estos. Se modeló la concentración de soda (C) para cada uno de los tanques de la lavadora de botella . sin recirculación de agua, con recirculación en la propia lavadora y con recirculación a otro proceso (RP). La soda cáustica fue la sustancia elegida para modelar el comportamiento de los estanques. Los análisis efectuados en la lavadora de botellas fueron: pH , alcalinidad, dureza, cloro libre, temperatura, conductividad, sólidos sedimentables, DBO, microorganismos viables, etc. De los cálculos del balance de materiales y la simulación computacional, se tiene que los valores medios para el porcentaje de soda son del orden de 3.57% para el estanque 1 y de 3.20% para el estanque 2, con una desviación estándar de 0.57 y 0.49 respectivamente. Al realizar la comparación entre las diferentes alternativas de reciclar el agua , se observa , que el proceso de reciclo a otro proceso, RP, es el que resulta mas recomendable y económico. La recirculación de agua blanda permite una reducción en torno al 9.5% del consumo de agua total de la planta. PALABRAS-CLAVES: Minimización, Agua, Envases, Simulación, Balance Materiales.

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XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental INTRODUCCIÓN La producción limpia incluye la optimización del uso de las materias primas, aguas y energía, la eliminación y reducción de las materias tóxicas de todas las emanaciones y desperdicios antes de ser eliminados de un proceso, reduciendo todos los impactos, durante el ciclo de vida del producto, desde la concepción de la materia prima, hasta el desecho final. Esto tiene un efecto imperativo para la industria el cual permite que por medio de dichos factores se logre una reducción significativa de los costos de producción. El presente estudio establece un procedimiento que conlleva a la minimización de los residuos vertidos por cada corriente de una planta de lavado de botellas, logrando definir la corriente que genera mayor cantidad de residuos para proceder a la caracterización y determinación de la factibilidad de reutilización de parte de ella. Como se esperaba la mayor parte de los residuos es generado por la planta de lavado de botellas produciendo alrededor del 50% del caudal hora producido. La modelación computacional del proceso permitió predecir el comportamiento de los factores contaminantes, (para este caso la variación de las concentraciones de soda cáustica) y establecer un tratamiento de acuerdo a las características del Residual líquido. Para ello se determinó y evaluó las posibilidades de recircular y reutilizar la mayor cantidad del agua del proceso. Este estudio a la vez es complementado con el cálculo de los costos de operación para establecer la minimización de estos costos en función de la cantidad de residuos que son reutilizados o no vertidos a los efluentes. Para conseguir una visión total de la planta se decidió proceder a la identificación de los parámetros y procesos desde un punto de vista general, y posteriormente, ir profundizando en función de las variables requeridas por el proceso objetivo de “Lavado de botellas”, en nuestro caso se estudió la minimización de los residuos líquidos provenientes de la lavadora de botellas con el fin de reciclar o reutilizar los residuos generados, ya sea en su forma original o tratados por medio de métodos biológicos o físico-químicos de tal forma que cumplan con los límites de contaminantes establecidos. Luego de tener una imagen general de los procesos se procedió a la recopilación de información tal como : Diagramas de flujo de procesos específicos y generales; registros de monitoreos realizados a los procesos, ya sea de consumos de agua, productos químicos, etc. .Se identificaron los residuos más obvios resultantes del enfoque global y específico del lavado de botella. Se procedió a identificar a grandes rasgos los procesos que producían el mayor consumo de agua. Identificación de los productos químicos empleados en cada una de las operaciones de interés. Reconocimiento visual de los puntos de descarga de RILES de cada operación y a las cámaras principales. Los procedimientos aplicados para la determinación de las entradas y salidas de cada uno de los tipos de agua se desarrollaron bajo el siguiente esquema global de balance de masa. Figura 1. Figura 1. Balance general de masa.

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XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental Para las operaciones de interés se realizaron esquemas y dibujos CAD individualizados, considerando un máximo de detalle en cuanto a los datos de operación y dinámica propiamente , en especial de la operación de lavado de botellas. A continuación se muestra el esquema de balance de materiales realizados dentro la lavadora. Figura 2.

Figura 2. Balance de materiales dentro de la lavadora. Los puntos 3,4 y 5 corresponden a los puntos de toma de muestra. Se estructuraron diagramas de flujo representativos de la integridad del proceso de lavado de botellas es decir, conteniendo todas las estructuras desde la extracción del agua desde los pozos hasta la obtención de las botellas lavadas, además de diagramas referentes a la lavadora de botellas. Los balances generados, correspondieron a los cinco estanques de los cuales está compuesta la lavadora. Los análisis efectuados fueron: pH, alcalinidad, dureza, cloro libre, temperatura, conductividad, sólidos sedimentables, DBO, microorganismos viables, etc. Para la modelación de la variable “C” (Porcentaje de soda) en el tiempo, se utilizaron esquemas explicativos de todos los flujos involucrados en el lavado de botellas, este esquema fue base para generar las ecuaciones del balance de masa pertinentes a cada estanque, estas ecuaciones al plantearlas en función del tiempo se transforman a ecuaciones diferenciales de carácter lineal y en función de “C”, resultando ecuaciones de la forma:

dC = f (C ) dt

(1)

Resultando para cada estanque las siguientes ecuaciones diferenciales [18,25]:

dC1 = [aC 3 − aC1 ]/V1 dt

(2)

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dC 2 = [aC1 − aC 2 ]/V2 dt

(3)

dC 3 = [aC 2 + hC 4 − C 3 (a + h)]/ V3 dt

(4)

dC 4 = [aC 3 + hC 5 − C 4 (a + h)]/ V4 dt

(5)

dC 5 = [aC 4 − C 5 (a + h)]/ V5 dt

(6)

Las cuales son procesadas por medio de metodologías matemáticas tradicionales de transformación matricial tal como se describe a continuación: Sistema de ecuaciones diferenciales lineales a coeficientes constantes de la forma:

dC = AC dt

(7)

Con A la matriz:

0 a /V1 0 0 − a / V 1   a /V 2 − a /V 2  0 0 0    A= 0 a / V 3 − ( a + h) / V 3 h /V 3 0   − ( a + h) / V 4 0 a /V 4 h /V 4   0  0 − (a + h) / V 5 0 0 a /V 5  C1    C2 → y C =  C3    C4    C5 

(8)

el vector de concentraciones.

Es un resultado clásico [18] en donde la solución es de la forma: →

→

C (t ) = e At * C (0 )

(9)

donde eAt es la matriz exponencial At, vale decir:

e At = ∑k =0 ∞

1 k k A t k!

(10)

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→

→

→

→

se sabe también [30] que si λ1, λ2, λ3, λ4 y λ5 ∈ ℜ y v 1, v 2, v 3, v 4, y v5 ∈ ℜ son los valores y →

5

→

vectores propios de la matriz A, vale decir A v i = λ i v i (11), se escribe: →

C (t ) = ∑ α i e λit v i

(12)

Donde los coeficientes αi se ajustan de modo de satisfacer la condición inicial. →

C (t ) = ∑ α i e λit v i

(13)

Definiendo la matriz →

→

→

→

→

V = ( v 1, v 2, v 3, v 4, y v 5 )

(14)

y el vector

→  v→1   v2  → → α i =  v3  →  v→4   v5   

(15)

que puede escribirse como: →

C (0 ) = V α

(16)

cuya solución es →

α = V −1C (0 )

(17)

Para la solución de este sistema vasta calcular los valores propios λ1, λ2, λ3, λ4 y λ5 y los vectores propios →

→

→

→

→

( v 1, v 2, v 3, v 4, y v 5 ) y finalmente los coeficientes α1, α2, α3, α4 y α5 . Para lo anterior se utilizó el sistema de Software de cálculo numérico Matlab que dispone de subrutinas para el cálculo de valores y vectores propios, inversión de matrices etc.. De igual forma a lo anterior se desarrollaron modelaciones para los dos casos de minimización en la lavadora de botellas, una de ellas consta de la recirculación de una fracción “F” (Factor de reciclo) del agua utilizada a la propia lavadora y la segunda modelación se realizó bajo el mismo concepto pero con recirculación de una fracción “F” a otro proceso. Esta última variante fué la que resultó recomendable. Figura 3. Además el programa de modelación tiene la opción de personalizar las variables e ingresar los valores respectivos de cada variable dentro de sus rangos.

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Figura 3. Esquema del balance de materiales con recirculación de agua a otro proceso. De los cálculos del balance de materiales se tiene que los valores medios para el porcentaje de soda son del orden de 3.57% para el estanque 1 y de 3.20% para el estanque 2, con una desviación estándar de 0.57 y 0.49 respectivamente. Como se esperaba la mayor parte de los residuos son generados por la planta de lavado de botellas produciendo alrededor del 50% del caudal hora producido. La modelación computacional del proceso permitió predecir el comportamiento de los factores contaminantes, (para este caso la variación de las concentraciones de soda cáustica) y establecer un tratamiento de acuerdo a las características del Residual líquido. Para ello se determinó y evaluó las posibilidades de recircular y reutilizar la mayor cantidad del agua del proceso. Al realizar la comparación entre las diferentes alternativas de reciclar el agua , se observa , que el proceso de reciclo a otro proceso, RP, es el que resulta mas recomendable y económico. La recirculación de agua blanda permite una reducción en torno al 9.5% del consumo de agua total de la planta. Para establecer el sistema para la evaluación de costos de cada uno de los parámetros involucrados, se procedió a la identificación de la estructura de operación desde la extracción de agua de los pozos hasta la el lavado propiamente tal de las botellas, de esto se generó como resultado, un diagrama de flujo que representa el objetivo antes mencionado, luego este diagrama se subdividió en suboperaciones: Elevación de agua, tratamiento de agua, insumos, lavado de botellas. Además se consideró para cada operación, el consumo energético originado por el transporte de fluidos: a.-Costo de elevación de agua: a.1) Costos eléctricos: este costo es el asociado al uso de bombas de pozo profundo, para determinarlo se procedió a la verificación de la potencia (Hp.), horas de operación y caudal (m3/hr) que entrega cada una de ellas para poder establecer en conjunto con el valor de KWH, el costo de elevación del agua por volumen de agua consumido ($/m3). a.2) Costo potabilización: costo asociado al consumo de cloro para potabilización del agua proveniente de los pozos, para ello se determinó por medio de los registros internos el consumo mensual de cloro, el costo por metro cúbico potabilizado, este fue evaluado entre el consumo de cloro antes mencionado y el consumo total de agua extraída.

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XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental b.-Costos de producción de agua blanda: b.1) Costos eléctricos: costo asociado al consumo eléctrico para el transporte del agua desde la piscina de agua potable, pasando por el tratamiento físico-químico, hasta su distribución a la red de agua blanda de la planta, este costo fue calculado en función de la potencia (HP.), caudal, valor del kilowatt hora utilizado y horas de operación entre el consumo total de agua blanda. b.2) Costos potabilización: costo determinado en función del gasto de cloro mensual y el total de la producción de agua blanda total mensual. b.3) Costos de regeneración: costo asociado al consumo de cloruro de sodio para la regeneración de la resina del ablandador de agua. Este costo fue calculado en base a la cantidad total de NaCl utilizado mensualmente dividido por el consumo de agua blanda total mensual. Ambos datos fueron obtenidos de los registros internos de consumo.

c.-Costos de producción de agua para el lavado de botellas. c.1) Costos eléctricos: costos asociados al consumo de electricidad solo por concepto de operación de la lavadora de botellas, en base a las horas de operación y costo del kilowatthora. c.2) Costos soda cáustica: costo calculado en función del consumo mensual de soda entre el consumo total de agua blanda utilizado por la lavadora, este último valor fue calculado en base a porcentajes de consumo por línea de producción. c.3) Costos de sustancias químicas utilizadas en la solución de lavado: para este caso se consideró el mismo procedimiento para el Metasilicato de Sodio, Gluconato de Sodio y Tripolifosfato de Sodio, el cálculo del costo consistió en obtener de los registros internos el consumo de cada una de las sustancias químicas consumidas mensualmente y dividirlas entre el consumo mensual estimado de agua blanda utilizado por la lavadora de botellas. c.4) Costos de vapor: costo generado del consumo de G.N.C. que demanda la de la caldera para alimentar la lavadora de botellas con el vapor necesario para mantener las soluciones de lavado a temperaturas óptimas de operación. De los resultados obtenidos en esta sección, se destaca el porcentaje de soda de los estanques 1 y 2, ya que se aprecia que la variación de los porcentajes es muy amplia respecto al valor real de 3.5% impuesto por el laboratorio de control de calidad. Esta variación tiene consecuencias lógicas en lo que es la calidad de las soluciones de enjuague subsecuentes, este deterioramiento se produce por el constante arrastre de solución desde un estanque a otro y más aún, cuando los niveles de soda son excedidos por sobre el valor mencionado, sin embargo, se tiene que los valores medios para el porcentaje de soda son del orden de 3.57% para el estanque 1 y de 3.20% para el estanque 2, con una desviación estándar de 0.57 y 0.49 respectivamente. Estos valores respaldan lo mencionado, respecto a tan amplia oscilaciones de porcentajes, incluso hay muestras que superan el 4.5%. Las consecuencias de esto, no tan solo son económicas, si no que también generan problemas a nivel de producto lavado, ya que un exceso de soda en las soluciones de enjuague, trae como consecuencia: la formación de incrustaciones en presencia de aguas duras, la producción de altos niveles de saponificación con las grasas, la obtención de botellas con una solución de aspecto lechoso en su superficie (producto de la interacción de la soda con la humedad circundante) y la más importante es la alteración del producto al momento de ser llenadas con producto (por la presencia de soda en las botellas). Para la concentración de los estanques 1 y 2, el valor mínimo apreciado de porcentaje es cercano a 2%, sin embargo al contrastar el valor estándar de los equivalentes germicidas de solución de soda a diferentes tiempos y temperaturas operativas para este tipo de soluciones ; bajo las condiciones de operación de estos estanques, no representa mayor peligro ya que el valor recomendado para las condiciones reales es bastante menor (0.6%), lo que implica que las botellas mantienen su calidad e higiene luego del proceso de lavado

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XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental Los análisis de cloro residual, turbidez, Alcalinidad P, Alcalinidad M, OH- libres y porcentaje de soda, muestran una diferencia significativa entre cada uno de los estanques, estadísticamente hablando , pero aún más, respecto al estanque 5; ya que por medio del análisis de múltiple comparación, se determinó que el estanque 5 difiere totalmente de las características ya mencionadas; la calidad del agua de enjuague es importante y, físico-química y biológicamente comparativa a las características medias del agua blanda , sin embargo para los parámetros de pH, conductividad y temperatura se estableció, que existen diferencias significativas entre cada estanque, no así para el parámetro de dureza en que no las hay. Por lo tanto, de lo mencionado anteriormente se deduce claramente, que el agua se deteriora a medida que nos acercamos a los estanques de pre-enjuague. En base a los resultados obtenidos, se puede establecer que la calidad del agua en estanque 5 no sufre mayores cambios de concentración para los distintos parámetros, sin embargo se tomará como referencia de calidad de agua a los niveles de soda cáustica como parámetro representativo, ya que esta sustancia muestra a través de análisis ser fácilmente reconocida ya que se encuentra en mayor concentración respecto a las otras sustancias químicas utilizadas en el lavado de botellas. Por último, se debe señalar que los porcentajes de soda durante la operación de lavado en la línea de alimentación, no superan porcentajes de 0.001%, siendo este valor no significativo en concentración (1*104 g/lt), y si en algún momento las concentraciones superan ciertos límites, lo más seguro es que debido a la magnitud del flujo las soluciones tiendan al estado estacionario en un corto periodo de operación, resultando en valores límites como los descritos en la. Para el estanque 5, los porcentajes logran el estado estacionario al cabo de las primeras horas de operación, los valores del estado estacionario son aún bajos y son comparables a los alcanzados en la línea de alimentación de la modelación de RL, de aquí se establece que se obtiene menores valores de porcentaje al modelar a RP, pero la diferencia es mínima, lo que prácticamente hace considerar las aguas de igual calidad. La soda cáustica fue la sustancia elegida para modelar el comportamiento de los estanques, dado que la sustancia que se encuentra en mayor concentración dentro de la lavadora y por que es la de más fácil detección. Por último, se debe señalar que los porcentajes de soda durante la operación de lavado en la línea de alimentación, no superan porcentajes de 0.001%, siendo este valor no significativo en concentración (1*104 g/lt), y si en algún momento las concentraciones superan ciertos límites, lo más seguro es que debido a la magnitud del flujo las soluciones tiendan al estado estacionario en un corto periodo de operación, resultando en valores límites como los descritos amteriormente. Para el estanque 5, los porcentajes logran el estado estacionario al cabo de las primeras horas de operación, los valores del estado estacionario son aún bajos y son comparables a los alcanzados en la línea de alimentación de la modelación de RL, de aquí se establece que se obtiene menores valores de porcentaje al modelar a RP, pero la diferencia es mínima, lo que prácticamente hace considerar las aguas de igual calidad. La soda cáustica fue la sustancia elegida para modelar el comportamiento de los estanques, dado que la sustancia que se encuentra en mayor concentración dentro de la lavadora y por que es la de más fácil detección. Si existe un control exhaustivo de la concentración de las soluciones, la composición de soda en los estanques se mantiene en un rango estable el cual permite la dilatación de la frecuencia de recambio de las soluciones Al aumentar los tiempos de operación se obtienen valores progresivamente menores de concentración, ya que no se da lugar a la acumulación de soda en cada estanque, por efecto de la reposición de soda al inicio de cada etapa de operación. La minimización del flujo de agua blanda en la lavadora de botellas, no puede ser realizada en Hin, ya que este es un flujo que esta predeterminado por el fabricante, el cual requiere un volumen y presión mínima por botella necesaria para el buen rendimiento de lavado. Sin embargo, la minimización es posible dado que en la primera inyección de agua, previa al pre-enjuague no necesariamente se requiere de un flujo y una presión igual a la de Hin.

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XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental De lo anterior, podemos establecer que la minimización para el caso de RP(reciclo a otro proceso), se genera al recuperar en una proporción (1-F)h m3/hr de agua de enjuague final a otro proceso, sin minimizar la alimentación de Hin, sin embargo para el caso de RL, si se realiza la minimización en la alimentación y por lo tanto se reduce el flujo de alimentación en Fh m3/hr. Al realizar esta comparación, se observa nuevamente, que el proceso de reciclo a otro proceso, RP es el mas recomendable La línea Néctar 1 produce aproximadamente el 50% de los Riles totales generados, de los cuales el lavado de botellas contribuye en un 28% del total considerando que esta línea produce 12.8m3/hr al 100% de operación. La calidad del agua de enjuague del estanque 5, reúne las condiciones físico-químicas y biológicas para disponer de ellas a algún proceso. Las soluciones de los estanques permanentemente van a mantener concentraciones bajas si los porcentajes de soda al inicio de la operación se mantienen en el rango de 3.5 ± 0.2%. La calidad del agua de enjuague es fisico-química y biológicamente comparable en muchas de sus características respecto al agua blanda bruta, esta ventaja genera dos posibilidades reales de ser reutilizada al modificar los flujos que intervienen el lavado de botellas: a otro proceso (RP) y a la propia lavadora (RL). La calidad del agua de lavado depende de las concentraciones de las soluciones de los estanques de soda, de la temperatura de la solución, del tiempo de contacto de las botellas con la solución, estado de las botellas a lavar, cantidad de pulpa y etiquetas acumuladas en la lavadora, carga de botellas, tiempo total de operación y formato de las botellas. Para condiciones de RL de operación, existan la posibilidad de posibles contaminantes en el agua de lavado, el cual se descarta; en primera instancia; como opción viable de reuso de este recurso, hasta que el control de las condiciones de las soluciones de lavado sean lo más óptimas posibles y/o se disponga de un sistema de tratamiento para la línea de retorno. El sistema de reciclo a la lavadora, RL, soporta concentraciones variables de los estanques 1 y 2 tanto por sobre como por debajo del valor de 3,5%. La minimización del consumo de agua blanda, se establece mediante la reutilización de ésta en otro proceso, la magnitud de esta minimización es proporcional al F utilizado. Una reducción de consumo, implica una reducción de los caudales de Riles generados por este sistema en un 17.9% (con un F=0,5) respecto a la media de generación de Riles. Para obtener un Ya/p de 3, se requiere una reducción de 10758 m3 mensuales o del 36.6% del consumo total. Por lo tanto, se concluye que la reducción no tan sólo debe ser a niveles de proceso, si no que a nivel de planta, específicamente sobre el alto consumo de agua potable que abarca un consumo mensual de 59.6%. Al aumentar el “F” se produce un deterioro en la calidad de las soluciones, tanto para las condiciones de RL como RP. Se debe realizar un estudio para determinar la concentración máxima de soda que represente un “F crítico” el cual no produzca alteraciones en el producto; a nivel organoléptico y reológico; ni en la presentación de la botella, “en caso de que se estime la posibilidad de RL al cumplir con el debido control de las soluciones

CONCLUSIONES La recirculación de agua blanda permite una reducción en torno al 9.5% del consumo de agua total de la planta. La recirculación no produce un ahorro económico considerable a largo plazo pero si un considerable volumen que es importante desde el punto de vista ambiental. ABES - Associação Brasileira de Engenharia Sanitária e Ambiental

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XXVII Congresso Interamericano de Engenharia Sanitária e Ambiental La puesta en marcha de una de las opciones de reuso, maximiza la utilidad del recurso agua al menos al doble y según su uso, puede incluso ser reutilizada en otra operación que lógicamente requiera de una calidad de agua inferior. En el caso de optar por un tratamiento de las aguas de reciclo, sólo se requiere de un tratamiento simple, es decir una neutralización de la soda cáustica con ácido (HCl o H2SO4) y una filtración (filtro de arena) para el material particulado y fibras en suspensión, siendo opcional un proceso de desinfección, ya que la concentración de cloro se mantienen en niveles seguros (13.3 ppm Cloro libre). Se establece que la puesta en marcha de este tipo de tecnología limpia contribuye en la minimización de los recursos tanto hídrico como de materias primas.

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