III Congreso de Alimentación Animal

M. Gorrachategui García

Bilbao 04 de de 2013 Avances eldiciembre la implantación del Sistema APPC en las Fábricas de Pienso

M. Gorrachategui García. Bilbao, 3 diciembre 2013

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EVOLUCIÓN DEL SISTEMA APPCC  El Sistema HACCP (APPCC) se crea con el objeto de aplicar una política de defectos «cero» en el control microbiológico de los alimentos en USA.  Se hace publico en 1971.  En 1993 la Comisión del Codex Alimentarius aprueba las directrices para la aplicación del Sistema APPCC. Ult. Rev.2003.  La Directiva 93/43 (ya derogada) fue el inicio del establecimiento de normas de Higiene. Actualmente el Reglamento 852/2004 fija las pautas de aplicación del Sistema APPCC en los productos alimenticios.  En 2005 se publica el Reglamento 183 de HIGIENE DE LOS PIENSOS que obliga a aplicar y mantener uno o varios procedimientos basados en los Principios APPCC. Tesercus CI

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Reglamento 183/2005 DE HIGIENE DE LOS PIENSOS. OBLIGACIONES Art. 6 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 1

Poner a punto, Aplicar y Mantener uno o varios procedimientos escritos permanentes basados en el sistema APPCC (excepto producción primaria, art. 5.1)

2

Basados en los SIETE principios APPCC

3

Revisión de los procedimientos e introducción de cambios si se modifica el producto, proceso o cualquier etapa implicada.

4

Se podrán usar GUIAS DE BUENAS PRÁCTICAS junto con GUIAS APPCC con carácter voluntario (MARM-CESFAC p.ej) (art.20)

Art. 7 DOCUMENTOS RELATIVOS AL SISTEMA APPCC

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1a

Se debe acreditar que se cumple con el sistema APPCC (Art. 6)

1b

Garantizar que todos los documentos están actualizados.

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REACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA DE PRODUCCIÓN DE PIENSOS

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EVOLUCIÓN IMPLANTACIÓN SISTEMAS APPCC

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ISO 9001 (Calidad)

C.B.P

PRERREQUISITOS (Planes de Apoyo)

APPCC

 Proveedores  Instalaciones y equipos  Limpieza y desinfección  Control DDD  Formación  Trazabilidad  Descripcion productos  No conformidades.  Valorización  Almacenamiento y Transporte  Gestión resíduos Plan de Control de Calidad

ISO 22000 (Seguridad)

La correcta aplicación del Sistema APPCC dependerá de la solidez de la implantación de los PRERREQUISITOS

EVOLUCIÓN IMPLANTACIÓN SISTEMAS APPCC

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La experiencia ha demostrado que la eficacia del sistema APPCC dependerá básicamente de:  Compromiso de la Dirección y del personal y participación PLENA.  Conocimiento y formación adecuada y constante sobre el sistema.  Formación de un equipo multidisciplinar interno con apoyos externos si es necesario.  Estructura consolidada de Planes de Apoyo que contemplen desde el diseño hasta la gestión de residuos.  Seguimiento constante del sistema implantado.  Calidad de la información de los Registros. Y porque obviarlo: “MEDIOS Y POSIBILIDADES”

EVOLUCIÓN IMPLANTACIÓN SISTEMAS APPCC

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Desde la aplicación del Reglamento de Higiene en 2005, básicamente, se ha conseguido un mejor control de los Peligros y reducción de su riesgo y ello gracias a:  Trabajar más en equipo y aumentar la reflexión individual y la creatividad.  Mayor conocimiento del útil de producción y mejores sinergias entre equipos.  Mejor sistemática de trabajo.  Mejor control de los Peligros y reducción del riesgo.

EVOLUCIÓN IMPLANTACIÓN SISTEMAS APPCC

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Sin embargo la aplicación de los Sistemas no ha estado exenta de dificultades por:  Mejor asimilación de los Planes de Apoyo que del Análisis de Peligros.  Falta de formación/información inicial.  Interpretación heterogénea en la aplicación del Sistema APPCC (análisis, determinación de PCC, etc) Todo ello debido a que el sistema APPCC no era directamente aplicable en la Industria de Piensos como lo era el la Industria Alimentaria.

EVOLUCIÓN IMPLANTACIÓN SISTEMAS APPCC

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El sistema APPCC se aplica a todas y cada una de las etapas del proceso donde puede haber un peligro y ello conlleva un análisis pormenorizado que requiere:  el conocimiento del proceso  legislación aplicable,  análisis del riesgo de cada peligro y su evaluación. .

Evaluados los peligros, se trata de definir cuáles constituyen un PCC y las medidas a tomar para eliminarlo o reducir su incidencia. Para ello, se aplica el árbol de decisión, en general, basado en el establecido en el Codex, si bien hay otros más sencillos, que también pueden aplicarse. Es precisamente en el análisis de peligros y determinación de los PCC donde ha habido más controversia. La heterogeneidad de criterios y la falta de experiencia inicial en la aplicación del sistema han llevado a situaciones interpretativas muy dispares que han conducido a cuadros de gestión muy diferentes. M. Gorrachategui 2013

ARBOL DE DECISIÓN

si

si

¿Se elimina o minimiza este peligro en una etapa posterior? no

¿Aparece en esta etapa un peligro que sobrepasa el riesgo aceptable?

si no

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NO ES UN PUNTO CRÍTICO

PUNTO CRÍTICO

PUNTO CRÍTICO

¿Se ha concebido esta etapa para eliminar un peligro? no

NO ES UN PUNTO CRÍTICO

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Esta situación invitó a CESFAC a trabajar en talleres de formación multidisciplinares sobre APPCC con el objetivo de aunar criterios, clarificar dudas y normalizar la aplicación del sistema.

Confederación Española de Fabricantes de Alimentos Compuestos para Animales

CURSO PRÁCTICO DEL SISTEMA APPCC EN UNA FÁBRICA DE PIENSOS

M. Gorrachategui 2013

TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC

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OBJETIVOS

- Actualizar y debatir sobre los conocimientos del Sistema APPCC aplicado a la producción de piensos. - Favorecer la unificación de criterios para emplear sistemas más homogéneos por los distintos fabricantes. - Mejorar la implantación del sistema APPCC en las fábricas de piensos conforme a los requisitos legales. PARA ELLO SE FORMAN EQUIPOS DE PERSONAS, DE DIFERENTES ORGANIZACIONES, QUE TRABAJAN EN EL ANÁLISIS Y APLICACIÓN DEL SISTEMA DEBATIENDO Y ESTABLECIENDO CONCLUSIONES. M. Gorrachategui 2013

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TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC

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¿Cómo TRABAJA CADA EQUIPO?

1.- ANALIZA LOS POSIBLES PELIGROS DE CADA TIPO, EN CADA ETAPA, DE CADA UNO DE LOS PROCESOS QUE ANALIZA SU EQUIPO. 2.- ESTABLECE LA GRAVEDAD EN CADA CASO. 3.- DETERMINA LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC). 4.- ESTABLECE LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL (LCC). 5.- ESTABLECE ACCIONES CORRECTORAS Y DE VERIFICACIÓN.

M. Gorrachategui 2013

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TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC

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ETAPA

PELIGRO

VIGILANCIA

RECEPCIÓN

Ruptura stock o sobrealmacenamiento

Gestión almacén

Recepción m.primas no previstas.

Gestión pedidos/entregas

Recepción m. primas No Conformes

Control Proveedores/Histórico calidad

Defectos de identificación/Pérdida trazabilidad

Control Proveedores

Contaminación Cruzada Descarga Piquera Contaminación bacteriana Contaminación química

Control Proveedores. Información previa descarga. Vigilancia descarga y control de tiempos. Control sistema aspiración. Limpieza. M. Gorrachategui 2013

TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC

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ETAPA

PELIGRO

VIGILANCIA/COMENTARIOS

DOSIFICACIÓN

Cantidad inadecuada

Calibración y personal (PR). Cantidades mínimas y máximas.

Contaminación Cruzada

Secuencias y órdenes de fabricación. Limpieza

Homogeneidad

Control mezcladora (t, rpm), vaciado, zonas de retención

Contaminación Cruzada

Control de apertura, limpieza.

Cuerpos extraños Contaminación Cruzada

Limpieza imanes, control aspiración, control cribas y martillos. Limpieza

GRANULACIÓN

Bacteriología

Análisis Control Tª del proceso. DISTINTO CONTROL EN HARINAS

EXPEDICIÓN

Contaminación cruzada Bacteriología

Productos incompatibles en carga M. Gorrachategui 2013 Malas condiciones de carga/transporte

MEZCLA

MOLIENDA

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TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC

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¿A QUE CONCLUSIONES SE LLEGA?. EJEMPLOS

PCCs:

ETAPA Recepción

PELIGRO

VIGILANCIA

ACCIONES CORRECTORAS

Salmonella sp.

Análisis

Empleo bactericidas. Análisis origen (m.primas/proveedores).

Aflatoxina B1

Análisis

Reorientación uso, si es posible. Uso secuestrantes

Revisión productos/ Secuencias

Revisión sistema. Identificación. Retirada producto.

 Ordenes fabricación y plan de incompatibilidades.

Revisión sistema. Limpieza

Dosificación Incompatibilidad Contaminación Cruzada

 Dosificación reprocesados. Almacenamiento MP

Micotoxinas/pató genos

Estado condiciones silos.

Limpieza y desinfección M. Gorrachategui 2013

TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC ¿A QUE CONCLUSIONES SE LLEGA?. EJEMPLOS

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PCCs:

ETAPA

PELIGRO

VIGILANCIA

ACCIONES CORRECTORAS

Responsable dosificación. Órdenes producción. Gestión almacén. Análiticas

Lector de código de barras. Gestión de resíduos.

idem

Lector de código de barras. Retirada productos.

Errores cuantitativos en dosificación

idem

Verificación básculas. Formación/idoneidad personal. Reprocesado y retirada si procede.

Mezcla

Homogeneidad

Control Homogeneidad

Revisión sistema. Reparación . Reprocesado

Granulación

Contaminación microbiana

Control Tª del proceso. Análisis

Revisión sistema. Medidas alternativas.

Dosificación manual Contaminación aditivos/medi cruzada camentos Errores cualitativos en dosificación

M. Gorrachategui 2013

SISTEMA APPCC. VIGILANCIA PCC (CODEX) La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación a sus límites críticos.  Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso e impedir que se excedan los límites críticos.  Para que se conozcan con precisión las condiciones de operación durante el proceso, los procedimientos de vigilancia deberían dar a conocer los resultados en forma rápida (tiempo real) y evitar procedimientos analíticos largos. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC está controlado.

SISTEMA APPCC. VIGILANCIA PCC (CODEX)

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC necesitan ser rápidos, porque están asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para ensayos analíticos prolongados. Se suelen preferir las mediciones físicas y químicas y las observaciones visuales a los ensayos microbiológicos, porque las primeras pueden realizarse rápidamente.

ESTABLECIMIENTO DE LA GRAVEDAD DE LOS PELIGROS

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RIESGO = GRAVEDAD CONSECUENCIAS x FRECUENCIA DE QUE SUCEDA

BAJA (1)

MEDIA (2)

BAJA (1)

Aceptable (1)

Aceptable (2)

MEDIA (2)

Aceptable (2)

ALTA (3)

Zona de riesgo menor (3)

GRAVEDAD FRECUENCIA

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Zona de riesgo mayor (4) Zona de riesgo crítico (6)

ALTA (3) Zona de riesgo menor (3) Zona de riesgo crítico (6) Zona de riesgo crítico (9)

Disminuyendo la probabilidad de que suceda un peligro el riesgo disminuye y los PCC disminuyen.

M. Gorrachategui 2013

¿Qué SE HA CONSEGUIDO CON EL TRABAJO DE FORMACIÓN DE CESFAC?

Diríamos que este trabajo ha permitido participantes entender mejor:

a los técnicos

 Que el análisis de los peligros posibles debe ser exhaustivo.  Que el árbol de decisiones debe aplicarse de manera flexible.  Que los PCC vienen determinados no sólo por su gravedad sino además por su frecuencia de aparición.  Que la implantación del sistema y su adecuado funcionamiento depende del equipo.

En definitiva, se ha comprendido que la aplicación del APPCC en nuestra industria debe ser sistemática y que, en parte, es inevitablemente subjetiva. Tesercus CI

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SITUACIÓN ACTUAL:

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 Diríamos que la Industria trabaja con el Sistema APPCC que, en general, está correctamente gestionado.  Cuando la implantación es inadecuada o no es la mejor, la causa suele ser falta de medios humanos, técnicos o económicos. Siempre existirá el factor limitante de la producción primaria y/o de los pequeños productores que nos debe hacer reflexionar sobre la viabilidad de la aplicación generalizada del Sistema.

La solución pasa por tener igual grado de exigencia con los eslabones previos de la cadena que con los fabricantes.

SITUACIÓN ACTUAL:

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Hay que recordar dos hechos concretos que de una u otra forma han modificado la situación inicial:  Reglamento 225/2012 sobre detección de dioxinas y PCBs en

aceites y grasas.  Implantación de normas de Seguridad Alimentaria como la ISO 22000 en muchos establecimientos1. El primero obliga a un eslabón importante de la cadena a cumplir de forma específica y con aplicación CONCRETA el sistema APPCC. 1Sobre

todo en empresas grandes.

NOVEDADES ANEXO II Reglamento 183/2005: Reglamento 225/2012

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PARA COMPLEMENTAR EL SISTEMA APPCC LOS ANÁLISIS SE LLEVARAN A CABO CON LAS SIGUIENTES FRECUENCIAS: F) PRODUCTORES DE PIENSOS COMPUESTOS PARA ANIMALES PRODUCTORES DE ALIMENTOS1 (LOTE MÁXIMO DE 1000 Tm)

→ 100 % DE LOS LOTES DE ACEITE DE COCO CRUDO → 100% DE LOS LOTES DE:  Derivados de aceites vegetales excepto glicerol, lecitina y gomas Aceite de pescado no contemplado en el punto C anterior  Aceites recuperados de la industria alimentaria  GRASAS ANIMALES MEZCLADAS para su uso en piensos → SE MUESTREARÁ EL 1% DE LOS LOTES DE PIENSOS COMPUESTOS TRANSFORMADOS QUE CONTENGAN LOS PRODUCTOS ANTERIORES.

1Excepto

mezcladores de grasas

SITUACIÓN ACTUAL: Reglamento 225/2012

Obliga a un eslabón importante de la cadena a cumplir de forma específica y con aplicación CONCRETA el sistema APPCC. BIENVENIDOS SEAN TODOS LOS REGLAMENTOS QUE SE PUBLIQUEN PARA OBLIGAR, DE FORMA CONCRETA, A ESLABONES ANTERIORES EN LA CADENA A CUMPLIR EL SISTEMA APPCC, EN LO QUE SE REFIERE A LAS SUSTANCIAS INDESEABLES DE MAYOR PELIGRO. Se gestionará la producción de piensos de manera más simple, más barata, más segura y la dependencia de los medios disponibles por los fabricantes tendrá menos importancia. Tesercus CI

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ISO 22000

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En la Gestión moderna está habiendo un desplazamiento de los Sistemas de Calidad a los Sistemas de Seguridad alimentaria, que además garantizan una mayor facilidad de acceso a los mercados. La norma ISO 22000 es un ejemplo y se basa en cuatro elementos clave: gestión del sistema, PPR, principios APPCC pero sobre todo “comunicación interactiva a lo largo de toda la cadena” En el sistema APPCC, tal como se contempla en la norma, la identificación de los peligros se como se esquematiza en el cuadro : Identificación del peligro en

 Producto  Proceso  Instalaciones

Identificación basada en

 Información preliminar  Experiencia  Información externa  Cadena Alimentaria

M. Gorrachategui 2013

ISO 22000

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La norma contempla la posibilidad de reducir o eliminar los peligros en la gestión con PPR o mediante el plan APPCC. Para el análisis de las medidas de control aplicadas para atajar los peligros se tendrá en cuenta:  Su viabilidad para el seguimiento (p.ej: capacidad para realizar el seguimiento en el momento oportuno para permitir correcciones)  La gravedad de las consecuencias si falla su funcionamiento. Los peligros que terminan en PCC exigen el establecimiento de Límites Críticos de Control (LCC) para cada uno de esos PCC.  Los LCC deben ser medibles. El seguimiento de cada PCC debe constar de procedimientos y registros que incluyan: mediciones u observaciones que proporcionen resultados dentro de plazos adecuados.

RESUMEN

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 La aplicación del APPCC, mayoritariamente, es algo aceptado, asumido, y puesto en práctica en la industria de piensos compuestos.  Es necesario que el sistema se implante con la misma intensidad y nivel de exigencia en eslabones anteriores de la Cadena para llegar a una aplicación óptima.  El análisis del riesgo no sólo debe hacerse desde la gravedad de los peligros, sino además desde el análisis de su frecuencia de aparición.  En general se considera que sólo lo que es medible en un plazo adecuado, para poder actuar sobre ello, se considera un PCC.  Ello esta llevando a los fabricantes a intensificar la aplicación de Planes de Apoyo como medidas de control  La aplicación del sistema APPCC contempla muchos aspectos recogidos en la norma ISO 22000, lo que simplifica la aplicación de esta Norma.

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