Indice Parte Técnica 1. General Materiales de las herramientas Gühring Recubrimientos, tratamientos superficiales Técnica de aplicaciones Diseños de los mangos Tablas de conversión Materiales

2. Herramientas de taladrar Bases Dimensiones Brocas Ratio Calidades de acabado del taladro Brocas de Centrar

a partir de página

1537 1542 1543 1549 1553 1555

1556 1558 1560 1568 1569

3. Machos de roscar Características principales DIN Paso nom.Ø agujero y diámetro de taladro Machos-Bases Machos-Troubleshooting Machos de laminación-Bases Machos de laminación-Troubleshooting Fresas de roscar-Bases Fresas de roscar-Secuencias Fresas de roscar-Troubleshooting El Cojinete-Bases El Cojinete-Troubleshooting Cuestionario para la aplicación de la herramienta

1570 1574 1576 1581 1584 1588 1590 1594 1599 1600 1601 1602

4. Herramientas de fresar Bases Fórmulas Los tipos de fresas y sus campos principales de aplicación Comparación de durezas Tolerancia DIN ISO 286 Cuestionario fresas especiales Informe de aplicación

1604 1605 1606 1607 1608 1609 1610

5. Herramientas para escariar y avellanar Escariadores de alta precisión HR 500 Bases Escariadores y sus aplicaciones prácticas Tolerancias de fabricación Tolerancias básicas ISO para medidas longitudinales desde 1-120mm DIN ISO 286-1 Los campos de tolerancia más usuales en µm Más informaciones para escariadores Escariadores especiales de cermet Cuestionario Instrucciones de montaje para avellanadores cónicos cortos Más informaciones para avellanadores Rebarbador EW 100 G Soluciones especiales

1612 1614 1615 1617 1622 1623 1626 1626 1628 1630 1633 1633 1634

General

6. Sistemas modulares de htas. Herramientas especiales Regulación fina por cuña de ajuste (GKV) Regulación fina por cuña tope (AKV) Escariador de un corte Descripción y tolerancias

1536

1636 1637 1638 1639 1640

PARTE TÉCNICA

Parte técnica

Materiales de las herramientas Gühring

Aceros rápidos Sólo se utilizan materiales de corte de alta calidad para producir las herramientas HSS. Una selección sistemática de los elementos de aleación garantiza que la herramienta tenga las características óptimas para sus tareas concretas:

HSS

HSCO HSS-E

HSS-E

Denominación N° de material de acero en (código de Alemania acero)

aceros extranjeros comparables USA

Francia

Italia

Gran Bretaña

HS 6-5-2 (DMo5)

1.3343

material estándar de herramientas para las aplicaciones más usuales

M2

Z 90 WDCV 06-05-04-02

HS 6-5-2

BM 2

HS 6-5-2-5 (EMo5Co5)

1.3243

alta resistencia térmica, especialmente indicado para desbastes o cuando el refrigerante es insuficiente

M 35

Z 90 WDKCV 06-05-05-04-02

HS 6-5-2-5

BM 35

S 6-5-3 (EMo5V3)

1.3344

alta estabilidad de la arista de corte, importante para operaciones de acabado

M3

Z 120 WDCV 06-05-04-03

HS 6-5-3

–

HS 2-9-1-8

1.3247

alta resistencia térmica y más dureza para el mecanizado de materiales difíciles de desbastar

M 42

Z 110 DKCWV 09-08-04-02-01

HS 2-9-1-8

BM 42

M42 HSS-E

HSS-E-PM

Margen de aplicación

10-2-5-8 PM52 HS 6-5-3-8 PM30

1.3253 1.3294

alta dureza, resistencia térmica y estabilidad en el corte, conjunto muy denso y homogéneo

–

General

Denominación de Gühring

Tungsteno, Molibdeno: aumenta la resistencia al revenido y al desgaste. Vanadio: aumenta la resistencia al desgaste de las herramientas de acabado Cobalto: permite temperaturas de templado elevadas y aumenta la resistencia térmica.

1537

Materiales de las herramientas Gühring

Materiales de herramientas superduros Los materiales superduros permiten no solamente por su gran dureza sino también por su alta resistencia térmica grandes condiciones de corte y altísima productividad. La desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón solamente son productivos en máquinas muy estables y para

Denominación de Gühring

Clasificación

mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herramientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre escariadores.

Campos de aplicación / Características

Tamaño de Tamaño de grano medio grano

Aluminio y aleaciones AlSi 52HRC) y el mecanizado de alta velocidad.

Procedimientos de mejora de superficies Para usos especiales, es mejor aumentar la resistencia al desgaste y reducir el antideslizamiento y la tendencia a soldar por aporte mediante procedimientos adicionales de refinamiento de superficie. Los siguientes procedimientos de mejora pierden cada vez más importancia. En general, se consiguen unos resultados mucho mejores con herramientas dotadas de recubrimientos de material duro o blando.

Color de recubrimiento: Color gris violeta Aporta ventajas claras en el mecanizado de acero, en cortes interrumpidos, materiales difíciles de mecanizar o en general: si se plantean requisitos extraordinariamente altos hacia dureza y tenacidad.

nitrurado al vapor fase nitrurada El nitrurado es una posibilidad de hacer las herramientas más resistentes al desgaste. Es recomendable en el mecanizado de materiales como la fundición gris, aluminio con un alto contenido en silicio, plásticos, aceros con un alto contenido perlítico y otros. Nuestras herramientas se nitruran con procedimientos diferentes en función de las aplicaciones para las que están pensadas.

sulfanizado Las herramientas revenidas al vaporizarlas también ofrecen una reducción en el antideslizamiento. Así, las soldaduras en frío, que tienen lugar, por ejemplo, durante la mecanización de aceros con un bajo contenido en metal duro, puede evitarse de la forma más económica. Las herramientas vaporizadas sólo son indicadas para materiales no ferrosos.

Recubrimiento C o TiCN

Recubrimiento F o FIRE Color de recubrimiento: Color negro violeta Recubrimiento multicapa de TiAIN con estructura gradiente. Recubrimiento universal con un rendimiento 2 veces superior a TiN. Reúne en sí las ventajas de TiN, TiAIN y TiCN. Excelente aislamiento térmico, prácticamente „refractario“. Alta tenacidad. FIRE más MolyGlide – la combinación ideal y la condición para el mecanizado en seco y HSC.

Recubrimiento P o AlCrN Color de recubrimiento: Color gris metalizado Recubrimiento especial para las exigencias del roscado por laminación. Nuestro recubrimiento P nitruro de cromoaluminio destaca por su alta resistencia a la oxidación y dureza en temperatura. De aquí resultan una gran resistencia al desgaste y una gran productividad. Los machos de laminación con recubrimiento P se pueden aplicar con velocidades mucho más altas y aprovechan óptimamente el potencial de las máquinas más modernas.

Los recubrimientos Gühring Recubrimiento A o TiAlN Color de recubrimiento: Color negro violeta Recubrimiento especial para tareas de virutaje en mat. abrasivos (fundición, AlSi) y/o elevadas condiciones térmicas, es decir, en caso de aplicaciones sin refrig. o con posibilidades de refrigeración limitadas, como en taladros profundos o con reducidos diámetros. En este caso se aplica especialmente el recubrimiento A, que produce una notable mejora del rendimiento con mayores condiciones de corte. General

Recubrimiento Super A o AlTiN Color de recubrimiento: Color negro violeta El recubrimiento de éxito tipo A sobre una base de TiAlN se ha ido desarrollando continuamente en nuestra casa. La optimización de las cualidades estructurales, químicas y mecánicas del recubrimiento Super A llevan hacia una dureza extremamente alta en temperatura una muy buena resistencia a la oxidación y una excelente adhesión de

1542

Recubrimiento S o TiN Color de recubrimiento: Color oro Recubrimiento universal económico y probado en millones de casos De este modo se pueden conseguir grandes aumentos de rendimiento. No se pueden alcanzar valores punta como en los recubrimientos A, C y F.

Recubrimiento M o MolyGlide® Color de recubrimiento: Color gris Recubrimiento patentado de material blando, capa de deslizamiento sobre base de MoS2, desarrollada especialmente para mejorar el efecto de deslizamiento y eliminar los filos recrecidos en el mecanizado de aleaciones de Al. En combinación con el recubrimiento de material duro FIRE se puede realizar también el mecanizado en seco o casi en seco (MMS) .

Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS

Observaciones básicas Ya que en el mecanizado en seco y con lubrificación mínima no se desaloja el calor del desbaste por los productos de refrigeración, las herramientas optimizadas deben estar diseñadas de forma que • se genere menos temperatura durante el proceso (por ejemplo mediante cortes muy agresivos con desalojo de virutas positivo y con condiciones de corte muy elevadas), • se minimice la fricción (por ejemplo con un ancho menor de las fases guías en comparación a las htas. para trabajar con lubrificación y con una mayor conicidad de la hta.), • se reduzca el cambio térmico entre las viruta y la herramienta (por ejemplo con capas de recubrimiento duras que generen un aislamiento térmico y mediante superficies de herramienta pulidas para reducir la fricción entre viruta y ranura de desalojo), • se reduzca el cambio térmico entre la viruta y la herramienta (por ejemplo por desalojo de la viruta del taladro rápidamente, es decir fuera de la superficie de la pieza). Incidencia del ángulo de desalojo de viruta sobre la temperatura Para analizar este parámetro Gühring ha producido 3 herramientas de taladrar para pruebas en diámetro 10,0mm para una profundidad de 100,0mm. Las herramientas se diseñaron geometricamente iguales y solamente se diferenciaban en su espiral y de esta manera también en su ángulo de desalojo. Las herramientas °C ángulo de espiral 0° tenían ángulos de desalojo de 0º f (es decir herramientas rectas), 15º y también 30º.El diámetro de los 55 canales internos de refrigeración era idéntico en las tres herramien50 punta de la hta. tas. entrada al taladro

45

ángulo de espiral 15°

40 35 30 ángulo de espiral 30°

25 20

D = 10 mm, AlSi7 vc = 300 m/min, fu = 0,35 mm

15

Mediante una cámara termográfica se pudo documentar la temperatura resultante del taladrado de una aleación de aluminio AlSi7 en tiempo real. Los tacos de prueba utilizados tenían un grosor de 14,0mm y se taladraron por el frente de forma que la pared que quedó entre el taladro y la superficie de los tacos analizados termográficamente era de 2,0mm. Por este orden de pruebas se pudo comparar las temperaturas de cada herramienta de prueba.

Al observar termograficamente la punta de la herramienta se pudo ver claramente la relación entre el ángulo de desalojo de viruta y la generación de temperatura. Un ángulo de desalojo positivo generaba una temperatura mucho más baja en la zona de incisión de la viruta, ya que la viruta en una herramienta de 30º solamente necesita desviarse 60º (incisión baja) y en una herramienta recta este desvío de viruta es de 90º (incisión alta).

La temperatura que se crea en la zona de incisión entre viruta y herramienta se infiltra directamente en el proceso. Una viruta más corta transmite una temperatura de fricción inferior a la herramienta debido a la longitud de contacto más reducida con la superficie de desalojo.

Además una cámara de alta velocidad registra el camino de la viruta. En las condiciones de corte elegidas de vc=300,0 m/min y f=0,35 mm/revol. se percibieron grandes diferencias en el desalojo de la viruta y en la temperatura durante del desbaste. El desalojo, es decir sacar la viruta continuadamente del taladro mejoraba con mayor espiral.

Esto se debe sobre todo a la geometría positiva y a una rotura de viruta relacionada que genera virutas más cortas. Estas virutas más cortas se pueden desalojar mejor del taladro debido a su mejor relación entre volumen y superficie y se embozan menos en la ranura.

Herramientas espirales ayudan por lo tanto al mejor desalojo de viruta y comparativamente generan menos temperatura para el proceso con lo que suponen una gran ayuda para asegurar el proceso en el mecanizado en seco y con lubrificación mínima MMS.

Brocas con espiral recta se pueden utilizar ventajosamente para el mecanizado de aluminios y materiales de fundición de hierro, donde las exigencias de calidad de taladro (redondez mejorada y desvío mínimo) sean más altas. Esto es debido a que las herramientas rectas normalmente tienen cinco fases guía. El nivel de temperatura en herramientas de taladrar rectas se puede optimizar con un diseño de la geometría de los canales de refrigeración hasta tal punto, que la desventaja frente a las herramientas espirales, quede compensada.

General

Las actuales tecnologías importantes para la reducción de costes de producción son el mecanizado en seco y la lubrificación mínima MMS. Gühring se ha dedicado intensivamente a estas tecnologías y ha desarrollado herramientas y portas que son óptimos para estos procesos. Para esto fue muy importante observar las condiciones térmicas en la herramienta y en la pieza.

1543

Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herramienta idéntica se realizó un mecanizado completamente en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prueba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundidad de 42,0 mm. Las condiciones de corte eran Vc = 130,0m/min y f = 0,26mm/revolución.

Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores como el roscado y el escariado.

La herramienta que trabajó completamente en seco registró en su punta una temperatura máxima de 431ºC. Esta SIN temperatura no supone mayor problema para materiales de viruta corte y recubrimientos moderhta. nos y el mecanizado también se puede realizar completamente pieza en seco con absoluta seguridad de proceso.

Mecanizado en seco El mecanizado en seco prescinde totalmente de elementos de lubrificación. De aquí resultan ahorros en algunos sectores. Por ejemplo se pueden utilizar herramientas más baratas sin canal de refrigeración. Además las máquinas y los portaherramientas pueden ser sencillos sin mayores tecnologías para aportar el refrigerante. Definitivamente se anulan todos los costes de lubrificantes y de desalojo de los mismos. Además se prescinde de limpiar los utillajes y la maquinaria de los residuos del lubrificante.

La herramienta con canal interno de aire, analizada en la segunda parte de la prueba, se calentó AIRE hasta 196º C en la punta de lo que se deduce que el aire se lleva una gran parte de la temperatura. Además se había mejorado mucho el desalojo de la viruta, lo que en comparación al Una cámara termográfica regismecanizado completamente en seco tró la temperatura en la punta de la broca en el momento prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete optimizar el desalojo de la viruta. secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer taladro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en aumento en la punta de la herramienta pero después del quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón MMS que significa una mezcla de aire y se registraba la temperatura de la broca después del sépgotitas de aceite se midieron en contimo taladro. diciones similares de aplicación, solamente temperaturas de 145º C en la punta de la broca.Ya que la cantidad Esta temperatura es consecuentemente más baja que la mínima de 30 ml/h no puede aportar temperatura registrada en la punta de la broca durante el mucho a la refrigeración del proceso, desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además determinado que en la zona de incisión se pueden registrar demuestra una aceleración del desalojo de viruta en comtemperaturas hasta 900ºC. paración a la herramienta de refrigeración solo por aire. En comparación nuevamente con la herramienta de refrigeración por aire se demuestra una temperatura inferior de la Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem- incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones peratura en la punta de la broca. de fricción.

General

Los mecanismos de desgaste se aceleran por eso más rápidamente con un nivel de temperatura más alto lo que lleva Sin refrigerante se debe mantener la temperatura durante a una vida más corta de la herramienta. el mecanizado lo más baja posible y desalojarla exclusivamente con la viruta. La aportación de altas temperaturas puede llevar a dilata- En caso contrario se calienta demasiado la herramienta y la ciones térmicas de la pieza, que no teniéndolas en cuenta pieza lo que supone en la herramienta un mayor desgaste pueden poner en peligro las cotas de tolerancias ajustadas. y en la pieza un posible endurecimiento de la superficie

1544

Tecnología de aplicaciones

taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento correspondiente. El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evitar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy importante la geometría de la herramienta. Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una superficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las posibilidades existentes para estos casos.

Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS se utiliza en Gühring cada vez más el método de construcción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción, la optimización de las herramientas. La ranura detras del corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que se rompa en trozos lo más pequeños posibles. En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la viruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mínima, estas funciones son básicas y es importantísimo reducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo posible. Esto se consigue mediante una geometría especial y una superficie optimizada.

Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en seco y el de alta velocidad no se riñen. El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus recubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaciones de cara al ahorro en los gastos de producción. La ranura específica para MMS Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se pueden determinar las geometrías óptimas para las ranuras de las herramientas segun los diferentes materiales a mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y una geometría de la punta, que gracias a un fluido optimizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la La lubrificación mínima MMS temperatura que afecta a los cortes. En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezcla de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de agente lubrificante.

En el pasado la lubrificación mínima se introducía generalmente por iniciativa propia del usuario para ahorrar costes. A menudo se utilizaban herramientas pensadas para trabajar con lubrificación

en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápidamente a los límites de rendimiento de las herramientas y se aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era la forma.

Las características necesarias de las brocas se adaptan desde el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recubrimiento y el diseño del mango de la broca-MMS.

La aportación correcta de refrigerante en MMS Ya que en el mecanizado con lubrificación mínima se trabaja con muy poco lubrificante, es muy importante como le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es donde juega un importante papel la geometría del final del mango para la llegada segura del refrigerante.

1545

General

Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring mediante una capa doble que consiste en una capa dura y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho maUn sistema profesional de preparación de las herramien- yor que en una herramienta convencional. tas correctas para MMS permite hoy en día una importante mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de proceso.

Tecnología de aplicaciones

Mecanizado en seco y lubrificación mínima MMS Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada a la herramienta del refrigerante con mucho detalle.

de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con husillo parado, se registró el siguiente resultado para los cuatro tipos de mangos:

Para 1. y 2.: Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im- Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la el interior del porta HSK. construcción: Para 3. y 4.: • Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en- Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y casquillamiento (cúmulo de factores). en el interior del porta HSK. • Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto, campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar demostraron el mejor ajuste. adherencias de viruta que puedan llevar a que después del cambio de herramienta se produzca un salto). En una segunda prueba se analizaron los finales de mango • Manejo simple. según su potencial de respuesta y aportación del medio en • Fabricación económica cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo de la máquina. Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación y además en programas de simulación. Se ha demostrado mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com- que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de de la aspersión mediante el papel secante. campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se confirma a base de ensayos de aspersión.

Mediante CAD-CFD y pruebas de aspersión Gühring ha analizado 4 diferentes mangos y sus correspondientes tornillos de ajuste de cara a su rendimiento:

General

1. Final de mango plano sin ranura con tornillo plano (imagen izquierda). 2. Final de mango plano con ranura en forma de hoz para unión de los dos canales de refrigeración con tornillo plano (2ª izquierda). 3. Final cónico con ranura redonda y tornillo cónico (2ª derecha). 4. Final de mango rebajado (junta laberinto) sin ranura de conexión, con tornillo correspondiente ( sistema index para orientar los canales de refrigeración, derecha)

Inicio aspersión

Final aspersión

Inicio aspersión

Final aspersión

Inicio aspersión

Final aspersión

El papel secante introducido en la zona, refleja una imagen de aspersión en forma de parábola. Al analizar esta imagen al principio de la prueba y al final y paralelamente la observación de la posición de los ejes, se pueden sacar conclusiones sobre el tiempo de respuesta de las diferentes soluciones de construcción de los finales de mango. Aquí se demuestran importantes diferencias en los tipos de construcción de los finales de mango. Además se pudo analizar la cantidad de lubrificante aportado y los distintos tiempos requeridos para ello.

Con el nuevo aparato de medición MQL-Check 3000, Gühring facilita juzgar el transporte del aerosol MMS hacia las herramientas en cantidad y tiempo. Este aparato le aporta al usuEn las pruebas de aspersión intermitente se analizaron los ario datos seguros para adaptar en su proceso la cantidad de distintos finales de mango dentro del campo tensor y del lubrificante y presión del aerosol MMS. porta HSK. Durante una prueba de una hora con intervalos

1546

Tecnología de aplicaciones

En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los mangos con junta laberinto y forma cónica destacan considerablemente. Por lo tanto, para más investigación y optimización solamente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico para más pruebas.

Como en el caso del flujo se trata de una representación vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o a la inversa. Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión totalmente diferente para sistemas de uno o dos canales.

Con ayuda de un análisisCFD, se analizó la forma y el tamaño de la ranura en el final del mango. La imagen al lado refleja un perfil de caudal dentro de la ranura de unión entre el final del mango y el tornillo regulador en el caso del mango con final cónico. Se analizaron diferente formas de ranura:

A: ranura estrecha con fondo redondo

B: ranura ancha con fondo redondo

C: ranura ancha con fondo redondo-convexo

D: ranura ancha con fondo convexo

Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyendo. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, resultó ser en este aspecto la solución óptima. El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fácil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusión refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto las dos versiones con finales de mango planos. Así se determina como final de mango favorito el final cónico con ranura ancha y base de ranura redonda.

Final del mango

Manejabilidad

Producción económica

Pequeñas zonas muertas / valoración geométrica

Estanqueidad

Plano sin ranura

++

++

-

-

Plano c. ran. en forma de hoz ++

+

-

-

Forma cónica con ranura

++

+

+

++

Final rebajado con junta laberinto

-

-

++

++

General

Para las formas de ranura también se realizaron imágenes de spray, que indicaban una tendencia a la solución B. Las diferencias eran insignificantes y el análisis CFD por el contrario mostraba una imagen muy clara.

++ = Muy buenas características, + = Buenas características, - = Malas características

1547

Tecnología de aplicaciones

El sistema MMS de Gühring Otro criterio determinante para el funcionamiento y la seguridad de proceso con herramientas de lubrificación mínima es el montaje del sistema sin problemas. La solución de Gühring contempla aquí un novedoso sistema de transmisión de MMS con un tubo de una pieza, un tubito inoxidable pegado y un tornillo de regulación MMS.. El clásico tubo de manguera montado en los sistemas MMS tiene sus limitaciones debido a su flexibilidad y su poca resistencia térmica. Por esta razón Gühring monta un tubo inoxidable, que no posee estas desventajas. Su gran diámetro interior mejora además el flujo de lubrificante. La exigida amortiguación radial del tubo montado en el portaherramientas se asegura, ya que no se pega en su longitud total sino solamente en el fondo en algunos milímetros en su longitud axial. Después del punto de unión, el agujero está ampliado de forma que el tubo de transmisión de refrigerante puede ceder radialmente. Además el sistema MMS de Gúhring prevee el acceso por el final del mango introduciendo una cabeza de seis cantos para asegurar la regulación axial. Todas las características de construcción sugeridas para la transmisión de mezcla refrigerante y para el diseño de las herramientas requeridas en MMS, Gühring las ha desarrollado para su programa de herramientas de metal duro y asegura de esta manera la seguridad en los procesos MMS. Además nuestro programa GM-300 contempla portaherramientas, tensores y accesorios que están desarrollados expresamente para hacer frente a las exigencias del mecanizado de lubrificación mínima MMS.

General

1548

Portaherramientas HSK-A Art.-Nr. 4736

Zonas muertas vencidas Tornillo regulador de longitudes Art.-Nr. 4919

Final de mango para MMS

Diseño de los mangos

Mangos cilíndricos para herramientas de acero rápido, DIN 1835-1 (extracto) Forma A, plano Medidas en mm d1 h8

l1 +2 0

h8

l1 +2 0

h8

l1 +2 0

d1

d1

chaflán

3

28

12

45

50

80

punto de centr.

4

28

16

48

63

90

5

28

20

50

6

36

25

56

8

36

32

60

10

40

40

70

Forma B, con plano de arrastre

Medidas en mm d1 h6

con un plano de arrastre para d1 = 6 ... 20 mm chaflán punto de centr.

con dos planos de arrastre para d1 = 25 ... 63 mm punto de centr.

chaflán

b1 +0,05 0

e1 0 -1

h1 h13

l1 +2 0

l2 +1 0

punto de centr. forma R DIN 332 parte 1

6

4,2

18

4,8

36

-

1,6x2,5

8

5,5

18

6,6

36

-

1,6x3,35

10

7

20

8,4

40

-

1,6x3,35

12

8

22,5

10,4

45

-

1,6x3,35

16

10

24

14,2

48

-

2,0x4,25

20

11

25

18,2

50

-

2,5x5,3

25

12

32

23

56

17

2,5x5,3

32

14

36

30

60

19

3,15x6,7

40

14

40

38

70

19

3,15x6,7

50

18

45

47,8

80

23

3,15x6,7

63

18

50

60,8

90

23

3,15x6,7

Forma D, con rosca de apriete Medidas en mm d3

h8 punto de centr.

Detalle Z (sección transversal) perfil de rosca DIN ISO 228 parte 1

d2

zona de tol.

zona de tol.

l1 +2 0

l3 +2 0

punto de centr.

forma R DIN 332 parte 1

6

5,9

0 -0,1

5,087

0 -0,1

36

10

1,6 x 2,5

10

9,9

0 -0,1

9,087

0 -0,1

40

10

1,6 x 3,35

12

11,9

0 -0,1

11,087

0 -0,1

45

10

1,6 x 3,35

16

15,9

0 -0,1

15,087

0 -0,1

48

10

2,0 x 4,25

20

19,9

0 -0,15 19,087

0 -0,15

50

15

2,5 x 5,3

25

24,9

0 -0,15 24,087

0 -0,15

56

15

2,5 x 5,3

32

31,9

0 -0,15 31,087

0 -0,15

60

15

3,15 x 6,7

1549

General

d1

Diseño de los mangos

Mangos cilíndricos para brocas espirales y fresas frontales de metal duro DIN 6535 Forma HA, plano Medidas en mm l1 +2 0

d1 h6

2 3 4 5 6 8 10 12

chaflán sin punto de centr.

h6

l1 +2 0

14 16 18 20 25 32

45 48 48 50 56 60

d1

28 28

28 28 36 36 40 45

Forma HB, con plano de arrastre Medidas en mm

h6

b1 +0,05 0

e1 0 -1

6 8 10 12 14 16 18 20

4,2 5,5 7 8 8 10 10 11

25

32

d1

con un plano de arrastre para d1 = 6 y 20 mm

chaflán sin punto de centr.

con dos planos de arrastre para d1 = 25 y 32 mm sin punto de centr.

h1 h11

l1 +2 0

l2 +1 0

18 18 20 22,5 22,5 24 24 25

5,1 6,9 8,5 10,4 12,7 14,2 16,2 18,2

36 36 40 45 45 48 48 50

– – – – – – – –

12

32

23

56

17

14

36

30

60

19

chaflán

Forma HE, con muesca de sujeción sin refrigeración interior* Medidas en mm * Diseño: Estos mangos cilíndricos, según DIN 6535, están disponibles con o sin canales de refrigeración. Sus aplicaciones para las diferentes herramientas, las medidas y la posición de los canales de refrigeración están comprendidos en las normas correspondientes. para d1 = 6 hasta 20 mm

General

sin punto de centr. chaflán para d1 = 25 y 32 mm

1550

d1

(b2)

h6

≈

(b3)

h2

(h3)

h11

l1

l4

0

-1

+2

0

l5

Tamaño

r2 min.

6

4,3

–

5,1

–

36

25

18

1,2

8

5,5

–

6,9

–

36

25

18

1,2

10

7,1

–

8,5

–

40

28

20

1,2

12

8,2

–

10,4

–

45

33

22,5

1,2

14

8,1

–

12,7

–

45

33

22,5

1,2

16

10,1

–

14,2

–

48

36

24

1,6

18

10,8

–

16,2

–

48

36

24

1,6

20

11,4

–

18,2

–

50

38

25

1,6

25

13,6

9,3

23,0

24,1

56

44

32

1,6

32

15,5

9,9

30,0

31,2

60

48

35

1,6

Diseño de los mangos

Mangos con cono Morse DIN 228 parte 1 (extracto) Forma B, cono Morse con espiga de arrastre

Detalle

Medidas en mm Mango seg. DIN 228 forma B tamaño

Medida limite

a

d1

b

d2 ≈

d5 ≈

d6 max.

l6

l7 max.

r2 max.

r3 ≈

α

0 -1

2

CM 1

3,5

+1,4 0

5,2

12,065

12,2

9,0

8,7

62

13,5

5

1,2

1°25´43´´

CM 2

5,0

+1,4 0

6,3

17,780

18,0

14,0

13,5

75

16

6

1,6

1°25´50´´

CM 3

5,0

+1,7 0

7,9

23,825

24,1

19,1

18,5

94

20

7

2

1°26´16´´

CM 4

6,5

+1,9 0

11,9

31,267

31,6

25,2

24,5

117,5

24

8

2,5

1°29´15´´

CM 5

6,5

+1,9 0

15,9

44,399

44,7

36,5

35,7

149,5

29

10

3

1°30´26´´

Cono ISO para cambio de htas. automático, DIN 69871 (extracto) forma A, con ranura trapezoidal sin taladro pasante

bola Ø 7 cono 7:24

d1

Cono

a

b

ISO N°

±0,1

H12

30

3,2

16,1

31,75

40

3,2

16,1

44,45

45

3,2

19,3

57,15

50

3,2

25,7

69,85

d2

d5

d6

d7

d8

f1

f2

f3

l1

l3

l5

l6

l7

±0,05

0 -0,1

0 -0,5

max.

±0,1

min.

0 -0,1

0 -0,3

min.

0 -0,3

0 -0,4

0 -0,4

M12

59,3

50,00

44,30

45

11,1

35

19,1

47,8

24

15

16,4

19

M16

72,3

63,55

63,55

50

11,1

35

19,1

68,4

32

18,5

22,8

25

M20

91,35

82,55

82,55

63

11,1

35

19,1

82,7

40

24

29,1

31,3

M24

107,25

97,50

97,50

80

11,1

35

19,1

101,75

47

30

35,5

37,7

1551

General

Medidas en mm

Diseño de los mangos

Visión sobre mangos HSK ISO 12164-1/DIN 69893 Form C DIN 69893 Parte 1

Form A DIN 69893 Parte 1

Medidas HSK 25…63 d8

d1

Form D DIN 69893 Parte 2 Medidas HSK 40…160

d8

l2

l2 f1

Cono hueco para cambio de herramienta automático con ranura de encaje y posicionamiento. Manejo manual mediante taladro de acceso en el cono, en la forma B se requiere una adaptación del perfil interior por la falta de ranuras en el final del cono (piedras de arrastre). El par de fuerzas se transmite con fuerza y uniformemente.

f1

l1

Cono hueco para cambio de herramienta manual. Manejo manual mediante taladro de acceso en el cono, en la forma D se requiere una adaptación del perfil interior por la falta de ranuras en el final del cono (piedras de arrastre). El par de fuerzas se transmite. Con fuerza y uniformemente.

HSK Form Medida nominal d1 mm

Medidas HSK 50…80

d2

l2 l1

l1

Form F DIN 69893 Parte 6

d8

d1

b1

d2

d1

d8

f1

f1

d1

Form B DIN 69893 Parte 2

l2

l1

d2

f5

l1

Medidas HSK 40…160

d2

d2 l2

l2 f1

d8

d1

b1 d2

b1

d1

d8

b1

Form E DIN 69893 Parte 5

Medidas HSK 32…160

Medidas HSK 32…160

l1

Cono hueco para cambio de herramienta automático. El par de fuerzas se transmite con fuerza. Con taladro de acceso según DIN 69893-1 a convenir.

A C E

d2 mm

l1 mm

l2 mm

25

19,000

13

2,5

10

-

-

-

32

24,007

16

3,2

20

10,0

4,0

7,05

30,007

20

4,0

20

10,0

4,6

8,05

38,009

25

5,0

26

12,5

6,0

10,54

63

48,010

32

6,3

26

12,5

7,5

12,54

80

60,012

40

8,0

26

16,0

8,5

16,04

100

75,013

50

10,0

29

16,0

12,0

20,02

95,016

63

12,5

29

-

-

25,02

120,016

90

16,0

31

-

-

30,02

E

40 50

125

A

C

160

HSK Form

f1 mm

f5 mm

d8 mm

b1 mm

B D F

Medida nominal d1 mm

d2 mm

l1 mm

l2 mm

f1 mm

d8 mm

b1 mm -

25

-

-

-

-

-

32

-

-

-

-

-

-

40

24,007

16

3,2

20

4,0

10

30,007

20

4,0

26

4,6

12

38,009

25

5,0

26

6,0

16

48,010

32

6,3

26

7,5

18

100

60,012

40

8,0

29

8,5

20

125

75,013

50

10,0

29

12,0

25

160

95,016

63

12,5

31

12,0

32

50 63 80

B

D

F

General

Como el factor de las revoluciones es el que más influye y además existen limitaciones por el punto de adaptación al husillo y los rodamientos del husillo, se aconsejan dentro de la determinación de normas, las siguientes limitaciones en las revoluciones máximas:

1552

HSK-A/C 32 HSK-A/C 40 HSK-A/C 50 HSK-A/C 63 HSK-A/C 80 HSK-A/C 100

hasta 50.000 rev./min hasta 42.000 rev./min hasta 30.000 rev./min hasta 25.000 rev./min hasta 20.000 rev./min hasta 16.000 rev./min

Tabla de conversión de pulgadas a milímetros

Fracción de una pulgada

0

1

2

3

4

pulgadas 5 6 milímetros

7

8

9

10

11

0

0

0

25,400 0

50,800 0

76,200

101,600 0

127,000 0

152,400 0

177,800 0

203,200 0

228,600 0

254,000 0

279,400 0

1/ 64

0,015 625

0,396 9

25,796 9

51,196 9

76,596

101,996 9

127,396 9

152,796 9

178,196 9

203,596 9

228,996 9

254,396 9

279,796 9

1/ 32

0,031 25

0,793 8

26,193 8

51,593 8

76,993

102,393 8

127,793 8

153,193 8

178,593 8

203,393 8

229,393 8

254,793 8

280,193 8

3/ 64

0,046 875

1,190 6

26,590 6

51,990 6

77,390

102,790 6

128,190 6

153,590 6

178,990 6

204,390 6

229,790 6

255,190 6

280,590 6

1/ 16

0,062 5

1,587 5

26,987 5

52,387 5

77,787

103,187 5

128,587 5

153,987 5

179,387 5

204,787 5

230,187 5

255,587 5

280,987 5

5/ 64

0,078 125

1,984 4

27,384 4

52,784 4

78,181

103,584 4

128,984 4

154,384 4

179,784 4

205,184 4

230,584 4

255,984 4

281,384 4 281,781 2

3/ 32

0,093 75

2,381 2

27,781 2

53,181 2

78,581

103,981 2

129,381 2

154,781 2

180,181 2

205,581 2

230,981 2

256,381 2

7/ 64

0,109 375

2,778 1

28,178 1

53,578 1

78,978

104,378 1

129,778 1

155,178 1

180,578 1

205,978 1

231,378 1

256,778 1

282,178 1

1/ 8

0,125

3,175 0

28,575 0

53,975 0

79,375

104,775 0

130,175 0

155,575 0

180,975 0

206,375 0

231,775 0

257,175 0

282,575 0

9/ 64

0,140 625

3,571 9

28,971 9

54,371 9

79,771

105,171 9

130,571 9

155,971 9

181,371 9

206,771 9

232,171 9

257,571 9

282,971 9

5/ 32

0,156 25

3,968 8

29,368 8

54,768 8

80,168

105,568 8

130,968 8

156,368 8

181,768 8

207,168 8

232,568 8

257,968 8

283,368 8

11/ 64

0,171 875

4,365 6

29,765 6

55,165 6

80,565

105,965 6

131,365 6

156,765 6

182,165 6

207,565 6

232,965 6

258,365 6

283,765 6

3/ 16

0,187 5

4,762 5

30,162 5

55,562 5

80,962

106,362 5

131,762 5

157,162 5

182,562 5

207,962 5

233,362 5

258,762 5

284,162 5

13/ 64

0,203 125

5,159 4

30,559 4

55,959 4

81,359

106,759 4

132,159 4

157,559 4

182,959 4

208,359 4

233,759 4

259,159 4

284,559 4

7/ 32

0,218 75

5,556 2

30,956 2

56,356 2

81,756

107,156 2

132,556 2

157,956 2

183,356 2

208,756 2

234,156 2

259,556 2

284,956 2

15/ 64

0,234 375

5,953 1

31,353 1

56,753 1

82,153

107,553 1

132,953 1

158,353 1

183,753 1

209,153 1

234,553 1

259,953 1

285,353 1

1/ 4

0,25

6,350 0

31,750 0

57,150 0

82,550

107,950 0

133,350 0

158,750 0

184,150 0

209,550 0

234,950 0

260,350 0

285,750 0

17/ 64

0,265 625

6,746 9

32,146 9

57,546 9

82,946

108,346 9

133,746 9

159,146 9

184,546 9

209,946 9

235,346 9

260,746 9

286,146 9

9/ 32

0,281 25

7,143 8

32,543 8

57,943 8

83,343

108,743 8

134,143 8

159,543 8

184,943 8

210,343 8

235,743 8

261,143 8

286,543 8 286,940 6

19/ 64

0,296 875

7,540 6

32,940 6

58,340 6

83,740

109,140 6

134,540 6

159940 6

185,340 6

210,740 6

236,140 6

261,540 6

5/ 16

0,312 5

7,937 5

33,337 5

58,737 5

84,137

109,537 5

134,937 5

160,337 5

185,737 5

211,137 5

236,537 5

261,937 5

287,337 5

21/ 64

0,328 125

8,334 4

33,743 4

59,134 4

84,534

109,934 4

135,334 4

160,743 4

186,134 4

211,534 4

236,934 4

262,334 4

287,734 4

11/ 32

0,343 75

8,731 2

34,131 2

59,531 2

84,931

110,331 2

135,731 2

161,131 2

186,531 2

211,931 2

237,331 2

262,731 2

288,131 2

23/ 64

0,359 375

9,128 1

34,528 1

59,928 1

85,328

110,728 1

136,128 1

161,528 1

186,928 1

212,328 1

237,728 1

263,128 1

288,528 1

3/ 8

0,375

9,525 0

34,925 0

60,325 0

85,725

111,125 0

136,525 0

161,925 0

187,325 0

212,725 0

238,125 0

263,525 0

288,925 0

25/ 64

0,390 625

9,921 9

35,321 9

60,721 9

86,121

111,521 9

136,921 9

162,321 9

187,721 9

213,121 9

238,521 9

263,921 9

289,321 9 289,718 8

13/ 32

0,406 25

10,318 8

35,718 8

61,118 8

86,518

111,918 8

137,318 8

162,718 8

188,118 8

213,518 8

238,918 8

264,318 8

27/ 64

0,421 875

10,715 6

36,115 6

61,515 6

86,915

112,315 6

137,715 6

163,115 6

188,515 6

213,915 6

239,315 6

264,715 6

290,115 6

7/ 16

0,437 5

11,112 5

36,512 5

61,912 5

87,312

112,712 5

138,112 5

163,512 5

188,912 5

214,312 5

239,712 5

265,112 5

290,512 5

29/ 64

0,453 125

11,509 4

36,909 4

62,309 4

87,709

113,109 4

138,509 4

163,909 4

189,309 4

214,709 4

240,109 4

265,509 4

290,909 4

15/ 32

0,468 75

11,906 2

37,306 2

62,706 2

88,106

113,506 2

138,906 2

164,306 2

189,706 2

215,106 2

240,506 2

265,906 2

291,306 2 291,703 1

31/ 64

0,484 375

12,303 1

37,703 1

63,103 1

88,503

113,903 1

139,303 1

164,703 1

190,103 1

215,503 1

240,903 1

266,303 1

1/ 2

0,5

12,700 0

38,100 0

63,500 0

88,900

114,300 0

139,700 0

165,100 0

190,500 0

215,900 0

241,300 0

266,700 0

292,100 0

33/ 64

0,515 625

13,096 9

38,496 9

63,896 9

89,296

114,696 9

140,096 9

165,496 9

190,896 9

216,296 9

241,696 9

267,096 9

292,496 9

17/ 32

0,531 25

13,493 8

38,893 8

64,293 8

89,693

115,093 8

140,493 8

165,893 8

191,293 8

216,693 8

242,093 8

267,493 8

292,893 8

35/ 64

0,546 875

13,890 6

39,290 6

64,690 6

90,090

115,490 6

140,890 6

166,290 6

191,690 6

217,090 6

242,490 6

267,890 6

293,290 6

9/ 16

0,562 5

14,287 5

39,687 5

65,087 5

90,487

115,887 5

141,287 5

166,687 5

192,087 5

217,487 5

242,887 5

268,287 5

293,687 5

37/ 64

0,578 125

14,684 4

40,084 4

65,484 4

90,884

116,284 4

141,684 4

167,084 4

192,484 4

217,884 4

243,284 4

268,684 4

294,084 4

19/ 32

0,593 75

15,081 2

40,481 2

65,881 2

91,281

116,681 2

142,081 2

167,481 2

192,881 2

218,281 2

243,681 2

269,081 2

294,481 2

39/ 64

0,609 375

15,478 1

40,878 1

66,278 1

91,678

117,078 1

142,478 1

167,878 1

193,278 1

218,678 1

244,078 1

269,478 1

294,878 1

5/ 8

0,625

15,875 0

41,275 0

66,675 0

92,075

117,475 0

142,875 0

168,275 0

193,675 0

219,075 0

244,475 0

269,875 0

295,275 0

41/ 64

0,640 625

16,271 9

41,671 9

67,071 9

92,471

117,871 9

143,271 9

168,671 9

194,071 9

219,471 9

244,871 9

270,271 9

295,671 9

21/ 32

0,656 25

16,668 8

42,068 8

67,468 8

92,868

118,268 8

143,668 8

169,068 8

194,468 8

219,868 8

245,268 8

270,668 8

296,068 8

43/ 64

0,671 875

17,065 6

42,465 6

67,865 6

93,265

118,665 6

144,065 6

169,465 6

194,865 6

220,265 6

245,665 6

271,065 6

296,465 6

11/ 16

0,687 5

17,462 5

42,862 5

68,262 5

93,662

119,062 5

144,462 5

169,862 5

195,262 5

220,662 5

246,062 5

271,462 5

296,862 5

45/ 64

0,703 125

17,859 4

43,259 4

68,659 4

94,059

119,459 4

144,859 4

170,259 4

195,659 4

221,059 4

246,459 4

271,859 4

297,259 4

23/ 32

0,718 75

18,256 2

43,656 2

69,056 2

94,456

119,856 2

145,256 2

170,656 2

196,056 2

221,456 2

246,856 2

272,256 2

297,656 2

47/ 64

0,734 375

18,653 1

44,053 1

69,453 1

94,853

120,253 1

145,653 1

171,053 1

196,453 1

221,853 1

247,253 1

272,653 1

298,053 1

3/ 4

0,75

19,050 0

44,450 0

69,850 0

95,250

120,650 0

146,050 0

171,450 0

196,850 0

222,250 0

247,650 0

273,050 0

298,450 0

49/ 64

0,765 625

19,446 9

44,846 9

70,246 9

95,646

121,046 9

146,446 9

171,846 9

197,246 9

222,646 9

248,046 9

273,446 9

298,846 9

25/ 32

0,781 25

19,843 8

45,243 8

70,643 8

96,043

121,443 8

146,843 8

172,243 8

197,643 8

223,043 8

248,443 8

273,843 8

299,243 8

51/ 64

0,796 875

20,240 6

45,640 6

70,040 6

96,440

121,840 6

147,240 6

172,640 6

198,040 6

223,440 6

248,840 6

274,240 6

299,640 6

13/ 16

0,812 5

20,637 5

46,037 5

71,437 5

96,837

122,237 5

147,637 5

173,037 5

198,437 5

223,837 5

249,237 5

274,637 5

300,037 5

53/ 64

0,828 125

21,034 4

46,434 4

71,834 4

97,234

122,634 4

148,034 4

173,434 4

198,834 4

224,234 4

249,634 4

275,034 4

300,434 4

27/ 32

0,843 75

21,431 2

46,831 2

72,231 2

97,631

123,031 2

148,431 2

173,831 2

199,231 2

224,631 2

250,031 2

275,431 2

300,831 2

55/ 64

0,859 375

21,828 1

47,228 1

72,628 1

98,028

123,428 1

148,828 1

174,228 1

199,628 1

225,028 1

250,428 1

275,828 1

301,228 1

7/ 8

0,875

22,225 0

47,625 0

73,025 0

98,425

123,825 0

149,225 0

174,625 0

200,025 0

225,425 0

250,825 0

276,225 0

301,625 0 302,021 9

57/ 64

0,890 625

22,621 9

48,021 9

73,421 9

98,821

124,221 9

149,621 9

175,021 9

200,421 9

225,821 9

251,221 9

276,621 9

29/ 32

0,906 25

23,018 8

48,418 8

73,818 8

99,218

124,618 8

150,018 8

175,418 8

200,818 8

226,218 8

251,618 8

277,018 8

302,418 8

59/ 64

0,921 875

23,415 6

48,815 6

74,215 6

99,615

125,015 6

150,415 6

175,815 6

201,215 6

226,615 6

252,015 6

277,415 6

302,815 6

15/ 16

0,937 5

23,812 5

49,212 5

74,612 5

100,012

125,412 5

150,812 5

176,212 5

201,612 5

227,012 5

252,412 5

277,812 5

303,212 5

61/ 64

0,953 125

24,209 4

49,609 4

75,009 4

100,409

125,809 4

151,209 4

176,609 4

202,009 4

227,409 4

252,809 4

278,209 4

303,609 4

31/ 32

0,968 75

24,606 2

50,006 2

75,406 2

100,806

126,206 2

151,606 2

177,006 2

202,406 2

227,806 2

253,206 2

278,606 2

304,006 2

63/ 64

0,984 375

25,003 1

50,403 1

75,803 1

101,203

126,603 1

152,003 1

177,403 1

202,803 1

228,203 1

253,603 1

279,003 1

304,403 1

1 pulg. = 25,400 0 mm, ver DIN 4890 (versión 2/75)

1553

General

desde 1/64 hasta 11 63/64

Tabla de conversión de American Wire Gauge/Letter

desde 97 hasta 1 / A hasta Z

American Wire Gauge

General

1554

Fracción de pulgada (decimal)

American Wire Gauge

Fracción de pulgada (decimal)

Letra mesura

Fracción de pulgada (decimal)

97

0.0059

48

0.0760

A

0.2340

96

0.0063

47

0.0785

B

0.2380

95

0.0067

46

0.0810

C

0.2420

94

0.0071

45

0.0820

D

0.2460

93

0.0075

44

0.0860

E

0.2500

92

0.0079

43

0.0890

F

0.2570

91

0.0083

42

0.0935

G

0.2610

90

0.0087

41

0.0960

H

0.2660

89

0.0091

40

0.0980

I

0.2720

88

0.0095

39

0.0995

J

0.2770

87

0.0100

38

0.1015

K

0.2810

86

0.0105

37

0.1040

L

0.2900

85

0.0110

36

0.1065

M

0.2950

84

0.0115

35

0.1100

N

0.3020

83

0.0120

34

0.1110

O

0.3160

82

0.0125

33

0.1130

P

0.3230

81

0.0130

32

0.1160

Q

0.3320

80

0.0135

31

0.1200

R

0.3390 0.3480

79

0.0145

30

0.1285

S

78

0.0160

29

0.1360

T

0.3580

77

0.0180

28

0.1405

U

0.3680

76

0.0200

27

0.1440

V

0.3770

75

0.0210

26

0.1470

W

0.3860

74

0.0225

25

0.1495

X

0.3970

73

0.0240

24

0.1520

Y

0.4040

Z

0.4130

72

0.0250

23

0.1540

71

0.0260

22

0.1570

70

0.0280

21

0.1590

69

0.0292

20

0.1610

68

0.0310

19

0.1660

67

0.0320

18

0.1695

66

0.0330

17

0.1730

65

0.0350

16

0.1770

64

0.0360

15

0.1800

63

0.0370

14

0.1820

62

0.0380

13

0.1850

61

0.0390

12

0.1890

60

0.0400

11

0.1910

59

0.0410

10

0.1935

58

0.0420

9

0.1960

57

0.0430

8

0.1990

56

0.0465

7

0.2010

55

0.0520

6

0.2040

54

0.0550

5

0.2055

53

0.0595

4

0.2090

52

0.0635

3

0.2130

51

0.0670

2

0.2210

50

0.0700

1

0.2280

49

0.0730

Materiales

Las nuevas denominaciones abreviadas de materiales (selección) Denominación abreviada ant.

Denominación abreviada nueva

N° de mat.

Denominación abreviada ant.

Denominación abreviada nueva

N° de mat.

Denominación abreviada ant.

Denominación abreviada nueva

N° de mat.

Denominación abreviada ant.

Denominación abreviada nueva

0.6010 GG10

EN-GJL-100

1.0728 60 S 20

–

1.4436 X5CrNiMo 17 13 3 X3CrNiMo17-13-3

1.7043 –

38Cr4

0.6020 GG20

EN-GJL-200

1.0736 9 SMn 36

11SMn37

1.4438 X2CrNiMo 18 16 4 X2CrNiMo18-15-4

1.7147 20 MnCr 5

20MnCr5

1.7149 20 MnCrS 5

20MnCrS5

0.6025 GG25

EN-GJL-250

1.0737 9 SMnPb 36

11SMnPb37

1.4460 X4CrNiMo 27 5 2

0.6035 GG35

EN-GJL-350

1.0756 35 SPb 20

35SPb20

1.4462 X2CrNiMoN 22 5 3 X2CrNiMoN22-5-3

1.7176 55 Cr 3

55Cr3

0.7050 GGG50

EN-GJS-500-7

1.0757 45 SPb 20

46SPb20

1.4509 X6CrTiNb 18

X2CrTiNb18

1.7182 27 MnCrB 5 2

27MnCrB5-2

X3CrNiMoN27-5-2

0.7070 GGG70

EN-GJS-700-2

1.0760 –

38SMn26

1.4510 X6CrTi 17

X3CrTi17

1.7185 33 MnCrB 5 2

33MnCrB5-2

0.8035 GTW35

EN-GJMW-350-4

1.0761 –

38SMnPb26

1.4511 X6CrNb 17

X3CrNb17

1.7189 39 MnCrB 6 2

39MnCrB6-2

0.8155 GTS55

EN-GJMB-550-4

1.0762 –

44SMn28

1.4512 X6CrTi 12

X2CrTi12

1.7213 25 CrMoS 4

25CrMoS4

0.8170 GTS70

EN-GJMB-700-2

1.0763 –

44SMnPb28

1.4520 X1CrTi 15

X2CrTi17

1.7218 25 CrMo 4

25CrMo4

1.0022 St 01Z

–

1.0873 –

DC06 [Fe P06]

1.4521 X2CrMoTi 18 2

X2CrMoTi18-2

1.0035 St 33

S185

1.1103 EStE 255

S255NL1

1.4522 X2CrMoNb 18 2 X2CrMoNb18-2

1.7219 –

26CrMo4-2

1.7220 34 CrMo 4

34CrMo4

1.0039 St 37 -2

S235JRH

1.1105 EStE 315

S315NL1

1.4532 X7CrNiMoAl 15 7 X8CrNiMoAl15-7-2

1.7225 42 CrMo 4

42CrMo4

1.0044 St 44 -2

S275JR

1.1121 Ck 10

C10E

1.4541 X6CrNiTi18 10

1.7226 34 CrMoS 4

34CrMoS4

1.0050 St 50 -2

E295

1.1141 Ck15

C15E

1.4542 X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb16-4

1.7227 42 CrMoS 4

42CrMoS4

1.0060 St 60 -2

E335

1.1151 Ck 22

C22E

1.4550 X6CrNiNb 18 10 X6CrNiNb18-10

1.7228 50 CrMo 4

50CrMo4

1.0070 St 70 –2

E360

1.1158 Ck 25

C25E

1.4558 X2NiCrAlTi 32 20 X2NiCrAlTi32-20

1.7264 20 CrMo 5

20CrMo5

1.0114 St 37 –3U

S235J0

1.1170 28 Mn 6

28Mn6

1.4567 X3CrNiCu 18 9 X X3CrNiCu18-9-4

1.7321 20 MoCr 4

20MoCr4

X6CrNiTi18-10

1.0226 St 02Z

DX51D

1.1178 Ck 30

C30E

1.4568 X7CrNiAl 17 7

X7CrNiAl17-7

1.7323 20 MoCrS 4

20MoCrS4

1.0242 StE 250 -2Z

S250GD

1.1181 Ck 35

C35E

1.4571 –

X6CrNiMoTi17-12-2

1.7333 22 CrMoS 3 5

22CrMoS3-5

1.0244 StE 280 -2Z

S280GD

1.1186 Ck 40

C40E

1.4577 X3CrNiMoTi 25 25 X3CrNiMoTi25-25

1.7335 13 CrMo 4 4

13CrMo4-5

1.0250 StE 320 -3Z

S320GD

1.1191 Ck 45

C45E

1.4592 X1CrMoTi 29 4

1.7362 12 CrMo 19 5

12CrMo19-5

X2CrMoTi29-4

1.0301 C 10

–

1.1203 Ck 55

C55E

1.4713 X10CrAl 7

X10CrAlSi7

1.7380 10 CrMo 9 10

10CrMo9-10

1.0302 C 10 Pb

–

1.1206 Ck 50

C50E

1.4724 X10CrAl 13

X10CrAlSi13

1.7383 –

11CrMo9-10

1.0306 St 06 Z

DX54D

1.1221 Ck 60

C60E

1.4742 X10CrAl 18

X10CrAlSi18

1.7779 –

20CrMoV13-5-5

1.0312 St 15

DC05 [Fe P05]

1.1241 Cm 50

C50R

1.4762 X10CrAl 24

X10CrAlSi25

1.8159 50 CrV 4

51CrV4

X20CrNiSi25-4

1.8504 34 CrAl 6

34CrAl6

1.8519 31 CrMoV 9

31CrMoV9

1.8550 34 CrAlNi 7

34CrAlNi7

1.0319 RRStE 210.7

L210GA

1.1750 C 75 W

C75W

1.4821 X20CrNiSi 25 4

1.0322 –

DX56D

1.2067 102 Cr 6

102Cr6

1.4828 X15CrNiSi 20 12 X15CrNiSi20-12

1.0330 St 12 [St 2]

DC01 [Fe P01]

1.2080 –

X210Cr12

1.4833 X7CrNi 23 14

1.0333 USt 13

–

1.2083 –

X42Cr13

1.4841 X15CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-21

X7CrNi23-12

1.0338 St 14 [St 4]

DC04 [Fe P04]

1.2419 –

105WCr6

1.4845 X12CrNi 25 21

1.0345 H l

P235GH

1.2767 –

X45NiCrMo4

1.4864 X12NiCrSi 36 16 X12NiCrSi35-16

X12CrNi25-21

1.8807 13 MnNiMoV 5 4 13MnNiMoV5-4 1.8812 18 MnMoV 5 2

18MnMoV5-2

1.8815 18 MnMoV 6 3

18MnMoV6-3

1.0347 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03]

1.3243 S6-5-2-5

S 6-5-2-5

1.4878 X12CrNiTi18 9

X10CrNiTi18-10

1.8821 StE 355 TM

P355M

1.0348 UH l

1.3343 S6-5-2

S 6-5-2

1.4903 –

X10CrMoVNb9-1

1.8824 StE 420 TM

P420M

P195GH

1.0350 St 03Z

DX52D

1.3344 S6-5-3

S 6-5-3

1.5026 55 Si 7

55Si7

1.8826 StE 460 TM

P460M

1.0355 St 05Z

DX53D

1.4000 X6Cr 13

X6Cr13

1.5131 50 MnSi 4

50MnSi4

1.8828 EStE 420 TM

P420ML2

1.0356 TTSt 35 N

P215NL

1.4002 X6CrAl 13

X6CrAl13

1.5415 15 Mo 3

16Mo3

1.8831 EStE 460 TM

P460ML2

1.0358 St 05 Z

–

1.4003 X2Cr 11

X2CrNi12

1.5530 21 MnB 5

20MnB5

1.8832 TStE 355 TM

P355ML1

1.0401 C 15

–

1.4005 –

X12CrS13

1.5531 30 MnB 5

30MnB5

1.8835 TStE 420 TM

P420ML1

1.0402 C 22

C22

1.4006 X10Cr 13

X12Cr13

1.5532 38 MnB 5

38MnB5

1.8837 TStE 460 TM

P460ML1

1.0403 C 15 Pb

–

1.4016 X6Cr 17

X6Cr17

1.5637 10 Ni 14

12Ni14

1.8879 StE ...

P690Q

1.0406 C 25

C25

1.4021 X20Cr 13

X20Cr13

1.5662 –

X11CrMo5+I

1.8880 WStE ...

P690QH

1.0419 St 52.0

L355

1.4028 X30Cr 13

X30Cr13

1.5680 –

X12Ni5

1.8881 TStE ...

P690QL1

1.0424 St 45.8 (ersetzt)

P265

1.4031 X38Cr 13

X38Cr13

1.5710 36 NiCr 6

36NiCr6

1.8882 10 MnTi 3

10MnTi3

1.0424 St 42.8 (ersetzt)

P265

1.4034 X46Cr 13

X46Cr13

1.5715 –

16NiCrS4

1.8888 EStE ...

P690QL2

1.0425 H2

P265GH

1.4037 X65Cr13

X65Cr13

1.5752 14 NiCr 14

15NiCr13

1.8900 StE 380

S380N

1.0429 StE 290.7 TM

L290MB

1.4057 X20CrNi 17 2

X17CrNi16-2

1.6210 15 MnNi 6 3

15MnNi6-3

1.8901 StE 460

S460N

1.0457 StE 240.7

L245NB

1.4104 X12CrMoS 17

X14CrMoS17

1.6211 16 MnNi 6 3

16MnNi6-3

1.8902 StE 420

S420N

1.0459 RRStE 240.7

L245GA

1.4105 X4CrMoS 18

X6CrMoS17

1.6310 20 MnMoNi 5 5

20MnMoNi5-5

1.8903 TStE 460

S460NL

1.0461 StE 255

S255N

1.4109 X65CrMo 14

X70CrMo15

1.6311 20 MnMoNi 4 5

20MnMoNi4-5

1.8905 StE 460

P460N

11NiMoV5-3

1.8907 StE 500

S500N

1.8910 TStE 380

S380NL

1.0473 19 Mn 6

P355GH

1.4110 X55CrMo 14

X55CrMo14

1.6341 11 NiMoV 5 3

1.0481 17 Mn 4

P295GH

1.4112 X90CrMoV 18

X90CrMoV18

1.6368 15 NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb5

1.0484 StE 290.7

L290NB

1.4113 X6CrMo 17 1

X6CrMo17-1

1.6511 36 CrNiMo 4

36CrNiMo4

1.8911 EStE 380

S380NL1

1.0486 StE 285

P275N

1.4116 X45CrMoV 15

X50CrMoV15

1.6523 21 NiCrMo 2

21NiCrMo2-2

1.8912 TStE 420

S420NL

1.0501 C 35

C35

1.4120 X20CrMo 13

X20CrMo13

1.6526 21 NiCrMoS 2

21NiCrMoS2-2

1.8913 EStE 420

S420NL1

1.0503 C 45

C45

1.4122 X35CrMo 17

X39CrMo17-1

1.6580 30 CrNiMo 8

30CrNiMo8

1.8915 TStE 460

P460NL1

1.0505 StE 315

P315N

1.4125 X105CrMo 17

X105CrMo17

1.6582 34 CrNiMo 6

34CrNiMo6

1.8917 WStE 500

S500NL

1.0511 C 40

C40

1.4301 X5CrNi 18 10

X5CrNi18-10

1.6587 17 CrNiMo 6

18CrNiMo7-6

1.8918 EStE 460

P460NL2

1.0528 C 30

C30

1.4303 X5CrNi 18 12

X4CrNi18-12

1.7003 38 Cr 2

38Cr2

1.8919 EStE 500

S500NL1

1.0529 StE 350 -3Z

S350GD

1.4305 X10CrNiS 18 9

X8CrNiS18-9

1.7006 46 Cr 2

46Cr2

1.8930 WStE 380

P380NH

1.0535 C 55

C55

1.4306 X2CrNi 19 11

X2CrNi19-11

1.7016 17 Cr 3

17Cr3

1.8932 WStE 420

P420NH

1.0539 StE 355N

S355NH

1.4310 X12CrNi 17 7

X10CrNi18-8

1.7023 38 CrS 2

38CrS2

1.8935 WStE 460

P460NH

1.0540 C 50

C50

1.4311 X2CrNiN 18 10

X2CrNiN18-10

1.7025 46 CrS 2

46CrS2

1.8937 TStE 500

P500NH

1.0547 St 52 –3U

S355J0H

1.4313 X4CrNi 13 4

X3CrNiMo13-4

1.7030 28 Cr 4

28Cr4

1.8972 StE 415.7

L415NB

1.0582 StE 360.7

L360NB

1.4318 X2CrNiN 18 7

X2CrNiN18-7

1.7033 34 Cr 4

34Cr4

1.8973 StE 415.7 TM

L415MB

1.0601 C 60

C60

1.4335 X1CrNi 25 21

X1CrNi25-21

1.7034 37 Cr 4

37Cr4

1.8975 StE 445.7 TM

L450MB

1.0710 15 S 10

–

1.4361 X1CrNiSi 18 15

X1CrNiSi18-15-4

1.7035 41 Cr 4

41Cr4

1.8977 StE 480.7 TM

L485MB

1.0715 9 SMn 28

11SMn30

1.4362 X2CrNiN 23 4

X2CrNiN23-4

1.7036 28 CrS 4

28CrS4

1.8978 StE 550.7 TM

L555MB

1.0718 9 SMnPb 28

11SMnPb30

1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2

1.7037 34 CrS 4

34CrS4

1.0721 10 S 20

10S20

1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2

1.7038 37 CrS 4

37CrS4

1.0722 10 S Pb 20

10SPb20

1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4

1.7039 41 CrS 4

41CrS4

1.0726 35 S 20

35S20

1.4418 X4CrNiMo 16 5

1.7131 16 MnCr 5

16MnCr5

1.0727 45 S 20

46S20

1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3

1.7139 16 MnCrS 5

16MnCrS5

X4CrNiMo16-5-1

1555

General

N° de mat.

Bases

Términos técnicos, dimensiones y ángulos según DIN ISO 5419 (ext. de; edición 06/98) Broca espiral con mango cilíndrico/cónico

hélice

lengüeta de arrastre (según DIN 1809)

Ø broca

Ø mango

exterior

eje

longitud de hélice

mango cilíndrico

cuerpo longitud total

pistón de expulsión ángulo de la hélice

ángulo de la punta

mango cónico

paso

Sección punta corte secund. hélice

superficie de incid.

longitud de corte principal

corte A-A canto posterior desbarbado anchura de labio superficie libre

arista de corte transversal

fase

A

arista de corte transversal

superficie de incid.

A

superficie de desprond.

superficie de canto anchura de la fase desprendimiento posterior

corte principal

o

lomo

versiones-cantos del lomo detalle X

Ø broca

es p

és

or n

do Ø

ángulo de corte transversal

úc le

rs

o

esquina de corte

X

profundidad

rebarbado

roto

redondeado

canal fase

longitud de corte transversal

de

ba tra

jo

ángulo de trabajo

γf ángulo de desalojo lateral γfe ángulo de desalojo lateral que trabaja

áng

ulo

de

η

di

r.

ángulo de la broca

βf ángulo de cuña lateral

diámetro d

Herramientas de taladrar

avance f

αfe ángulo de incisión lateral que trabaja αf ángulo de incisión lateral

dirección de corte vc dirección de trabajo ve (d.π)

carrera de corte lc por cada vuelta

punto de cortes escogido (esquina de corte)

dirección de avance vf

1556

Bases

Formas de afilado y precisión de fabricación Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01) Forma A Corte transversal vaciado de punta

Forma D Afilado para fundición gris

Forma B Corte transversal vaciado de punta con corte principal corregido

Forma E Punta centrada

Forma C Afilado en cruz

Brocas espirales - precisión de fabricación según DIN ISO 286, parte 2

h8

0,38 … 0,60

10

7

0,95

12

8

3,00

14

10

6,00

18

12

10,00

22

15

18,00

27

18

h7

30,00

33

21

50,00

39

25

80,00

46

30

120,00

54

35

* Si la precisión de fabricación normal ISO 8 no le es suficiente, rogamos que nos lo indiquen. Suplementos para tolerancias de medidas intermedias ver Lista de Suplementos al final del capítulo herramientas de taladrar.

DIN 228

Hoja 1 Conos de htas; conos Morse y conos métricos, mangos cónicos

DIN 1414-1

Condiciones técnicas de suministro para brocas espirales de acero rápido

DIN 6580

Conceptos de la téc. de extracción de viruta; Movim. y geo. del proceso de extr. de viruta

DIN 6581

Conceptos de la técnica de virutaje; Sistemas de referencia y ángulos en el corte de la hta.

Las hojas de normas se reproducen con la autorización del Instituto Alemán de Normalización. Determinante es en cada caso la edición más reciente de las normas en el formato A4, disponible a través de Beuth-Verlag GmbH, 10787 Berlin.

Herramientas de taladrar

dimensiones µm

Referencia a otras normas

diámetros (medida nominal) hasta incl. mm

1557

Dimensiones

Brocas espirales con mango cilíndrico DIN 1869 Brocas espirales extra largas

DIN 1897

Herramientas de taladrar

≤ 0,24 0,30 0,38 0,48 0,53 0,60 0,67 0,75 0,85 0,95 1,06 1,18 1,32 1,50 1,70 1,90 2,12 2,36 2,65 3,00 3,35 3,75 4,25 4,75 5,30 6,00 6,70 7,50 8,50 9,50 10,60 11,80 13,20 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00 21,20 22,40 23,60 25,00 26,50 28,00 30,00 31,50 33,50 35,50 37,50 40,00 42,50 45,00 47,50 50,00

mm 19 19 19 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 43 46 49 53 57 61 65 70 75 80 86 93 101 109 117 125 133 142 151 160 169 178 184 191 198 205

* Norma Gühring

1558

mm 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 43 47 52 57 63 69 75 81 87 94 101 108 114 120 125 130 135 140

32* 36* 39* 42* 45* 48 50 52 55 58 62 66 70 74 79 84 91 96 102 108 116 124 133 142 151 162 173 184 194 202 211 218 226 234 242

mm

15* 18* 20* 22* 24* 26 28 30 33 35 38 41 44 47 51 55 60 64 69 74 80 86 93 100 107 116 125 134 142 147 153 159 165 171 177

30* 32* 35* 38* 42* 46* 51* 56 60 65 70 76 80 85 90 95 100 106 112 119 126 132 139 148 156 165 175 184 195 205 214 220 227 235 241 247 254 261 268 275 282 290 298 307 316

mm

10* 12* 15* 18* 21* 25* 29* 33 37 41 45 50 53 56 59 62 66 69 73 78 82 87 91 97 102 109 115 121 128 134 140 144 149 154 158 162 166 171 176 180 185 190 195 201 207

19 19 19 19 20 21 22 23 24 25 26 28 30 32 34 36 38 40 43 46 49 52 55 58 62 66 70 74 79 84 89 95 102 107 111 115 119 123 127 131 136 141 146 151 156 162 168 174 180 186 193 200 207 214 221 228

serie 2

long. total

long. ranura

long. total

long. ranura

long. total

long. ranura

long. total

long. ranura

long. total

long. total

diamétro hasta (incl.) mm

long. ranura

serie 1

mm 1,5 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 18 20 22 24 26 28 31 34 37 40 43 47 51 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 75 78 81 84 87 90 93 96 100 104 108 112 116

115* 120* 125 135 140 150 155 165 175 185 195 205 215 225 240 250 265 280* 295*

serie 3

mm

75* 80* 85 90 95 100 105 115 120 125 135 140 150 155 165 175 185 195* 205*

160* 170* 180* 190 200 210 220 235 245 260 275 290 305 320 340 365* 375*

long. ranura

DIN 340

long. total

DIN 339

long. ranura

DIN 338

mm

110* 115* 120* 130 135 145 150 160 170 180 190 200 210 220 235 250* 260*

205* 215* 225* 240* 250* 265 280 295 315 330 350 370 390 410 430 455* 480*

135* 145* 150* 160* 170* 180 190 200 210 225 235 250 265 280 295 310* 330*

Dimensiones

Brocas espirales con cono Morse Brocas GV/VA* para materiales difíciles de mecanizar

DIN 1870 Brocas espirales extra largas

2,65 3,00 3,35 3,75 4,25 4,75 5,30 6,00 6,70 7,50 8,50 9,50 10,60 11,80 13,20 14,00 15,00 16,00 17,00 18,00 19,00 20,00 21,20 22,40 23,02 23,60 25,00 26,50 28,00 30,00 31,50 31,75 33,50 35,50 37,50 40,00 42,50 45,00 47,50 50,00 50,80 53,00 56,00 60,00 63,00 67,00 71,00 75,00 76,50 80,00 85,00 90,00 95,00 100,00 106,00

mm 111* 30* 114 33 117 36 120 39 124 43 128 47 133 52 138 57 144 63 150 69 156 75 162 81 168 87 175 94 182 101 189 108 212 114 218 120 223 125 228 130 233 135 238 140 243 145 248 150 253 155 276 155 281 160 286 165 291 170 296 175 301 180 306 185 334 185 339 190 344 195 349 200 354 205 359 210 364 215 369 220 374 225 412 225 417 230 422 235 427 240 432 245 437 250 442 255 447 260 514 260 519 265 524 270 529 275 534 280 539* 285*

mm 1* 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6*

185* 192* 199 206 235* 241* 246* 251* 256 261 266 271 276 304* 309* 314* 319 324 329 334 372* 377* 382* 387* 392 397 402 407 412 479* 484* 489* 494* 499 504 509 514

87* 94* 101 108 114* 120* 125* 130* 135 140 145 150 155 155* 160* 165* 170 175 180 185 185* 190* 195* 200* 205 210 215 220 225 225* 230* 235* 240* 245 250 255 206

mm

2* 2* 2 2 3* 3* 3* 3* 3 3 3 3 3 4* 4* 4* 4 4 4 4 5* 5* 5* 5* 5 5 5 5 5 6* 6* 6* 6* 6 6 6 6

145* 150* 155 161 167 174 181 188 197 206 215 223 245 251 257 263 269 275 282 289 296 319 327 335 343 351 360 369 397 406 416 426 436 447 459 470 475* 513* 518* 523*

64* 69* 74 80 86 93 100 107 116 125 134 142 147 153 159 165 171 177 184 191 198 198 206 214 222 230 239 248 248 257 267 277 287 298 310 321 326* 326* 331* 336*

mm

1* 1* 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4* 5* 5* 5*

214 223 232 240 268 274 280 286 292 298 305 312 319 347 355 363 371 379 388 397 435

116 125 134 142 147 153 159 165 171 177 184 191 198 198 206 214 222 230 239 248 248

mm

2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5

130 134 138 142 147 168 172 176 179 183 186 212 216 219 222 222 225 256 259 263 266 269 269 272 276 317 320 323

49 53 57 61 66 70 74 78 81 85 88 91 95 98 101 101 104 107 110 114 117 120 120 123 127 130 133 136

long. total

serie 2

cono Morse

long. ranura

long. total

cono Morse

long. ranura

long. total

cono Morse

long. ranura

long. total

cono Morse

long. ranura

long. total

cono Morse

long. ranura

long. total

cono Morse

long. ranura

diamétro hasta (incl.) mm

long. total

serie 1

mm

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5

265 275 285 300 310 325 340 355 355 370 370 385 385 405 405 425 440 440 460 460 480 480 505 530 530 555 555 585 585 605

165 175 185 195 205 220 220 230 230 245 245 260 260 270 270 270 290 290 305 305 320 320 320 340 340 360 360 385 385 405

mm

1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4

330 345 360 375 395 410 425 445 445 465 465 490 490 515 515 535 555 555 580 580 610 610 635 665 665 695 695 735 735 765

210 220 235 250 260 275 275 295 295 310 310 325 325 345 345 345 365 365 385 385 410 410 410 430 430 460 460 490 490 510

1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4

Herramientas de taladrar

Brocas para casquillos con cono reforzado*

DIN 341

cono Morse

DIN 346

long. ranura

DIN 345

* Norma Gühring

1559

Dimensiones

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6537 d1

d2

Válido para broca espiral enteriza MD con 2 ó 3 hilos y mango cilíndrico escalonado según DIN 6535

l4

l2 l1

Medidas en mm brocas Ratio para 3 x D gama de Ø nom. hasta d1m7

Ø mango

2,9...3,75 4,75

long. total

brocas Ratio para 5 x D long. total

d2h6

l1

long. de la ranura max. l2

l1

long. de la ranura max. l2

longitud mango l4

6

62

6

66

20

66

28

36

24

74

36

6,00

6

36

66

28

82

44

7,00

36

8

79

34

91

53

36

8,00

8

79

41

91

53

36

10,00

10

89

47

103

61

40

12,00

12

102

55

118

71

45

14,00

14

107

60

124

77

45

16,00

16

115

65

133

83

48

18,00

18

123

73

143

93

48

20,00

20

131

79

153

101

50

Brocas espiral de metal duro (brocas Ratio) DIN 6538

d1

d2

Válido para broca espiral con placa de corte soldada o cabezal soldado de metal duro con mango cilíndrico reforzado de acero según DIN 6535. El cabezal soldado puede ser una parte o el elemento de corte completo.

l4

l2 l1

Medidas en mm brocas Ratio para 3 x D gama de Ø nom. hasta d1h7

Ø mango d2h6

9,5...12,0

16

14,0 Herramientas de taladrar

long. total

l1

long. de la ranura max. l2

103

51

16

111

16,0

20

18,0

brocas Ratio para 7 x D long. total

l1

long. de la ranura max. l2

long. de la ranura max. l2

longitud mango l4

127

75

151

59

139

99

48

87

167

115

122

68

48

154

100

186

132

20

130

50

76

166

112

202

148

20,0

25

50

144

84

184

124

224

164

22,0

56

25

153

93

197

137

241

181

56

24,0

25

161

101

209

149

257

197

56

26,0

32

174

110

226

162

278

214

60

28,0

32

182

118

238

174

294

230

60

30,0

32

190

126

250

186

310

246

60

1560

long. total

brocas Ratio para 5 x D

l1

Dimensiones

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio)

d1

d2

Brocas espirales de metal duro (brocas Ratio) DIN 6539 Válido para broca espiral enteriza MD con mango cilíndrico continuo, es decir, con el mismo diámetro nominal del hilo y del mango.

l2 l1 Medidas en mm longitud total l1

1,90...2,12

38

2,36 2,65

longitud corte

longitud total

l2

gama de Ø nom. hasta (= Ø mango d2) d1

longitud corte

l1

l2

12

10,00

89

43

40

13

10,60

89

43

43

14

11,80

95

47

3,00

46

16

12,00

102

51

3,35

49

18

13,20

102

51

3,75

52

20

14,00

107

54

4,25

55

22

15,00

111

56

4,75

58

24

16,00

115

58

5,30

62

26

17,00

119

60

6,00

66

28

18,00

123

62

6,70

70

31

19,00

127

64

7,50

74

34

20,00

131

66

8,00

79

37

8,50

79

37

9,50

84

40

Herramientas de taladrar

gama de Ø nom. hasta (= Ø mango d2) d1

1561

Dimensiones

l3

l2

d1

d2 118o

90 o

Brocas bidiametrales cilíndricas, 90° ángulo de avellanado

l1

Ø avellanado d2 h8 mm

Ø escalón d1 h9 mm

long. total l1 mm

long. ranura l2 mm

3,4

2,5

70

39

8,8

M 3

4,5

3,3

80

47

11,4

M 4

HSS DIN 8378/

long. escalón l3 mm

HM

para roscas

campo de aplicación

Norm Guhring

5,5

4,2

93

57

13,6

M 5

6,6

5,0

101

63

16,5

M 6 M 8

9,0

6,8

125

81

21,0

11,0

8,5

142

94

25,5

M10

13,5

10,2

160

108

30,0

M12

6,0

3,2

93

57

9,0

M 3

8,0

4,3

117

75

11,0

M 4

10,0

5,3

133

87

13,0

M 5

11,5

6,4

142

94

15,0

M 6

15,0

8,4

169

114

19,0

M 8

19,0

10,5

198

135

23,0

M10

Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336 y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.) y DIN EN 20273 »tipo medio«.

DIN 8374 para avellanados, tipo fino Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornillo según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

Norm Guhring para avellanados, tipo medio 6,6

3,4

101

63

9,0

M 3

9,0

4,5

125

81

11,0

M 4 M 5

11,0

5,5

142

94

13,0

13,0

6,6

151

101

15,0

M 6

17,2

9,0

191

130

19,0

M 8

7,5

3,4

109

69

9,0

M 3

9,7

4,5

133

87

11,0

M 4

12,0

5,5

151

101

13,0

M 5

14,5

6,6

169

114

15,0

M 6

19,9

9,0

198

135

19,0

M 8

Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

DIN 8374 para avellanados, tipo medio

Herramientas de taladrar

1562

Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

Dimensiones

Brocas bidiametrales cilíndricas, 180° ángulo de avellanado o

l3

l2

d1

d2 118o

0 18

l1

Ø avellanado d2 h8 mm

Ø escalón d1 h9 mm

long. total l1 mm

long. ranura l2 mm

HSS DIN 8376/

long. escalón l3 mm

MD

para roscas

campo de aplicación

Norm Guhring

6,0**

3,4

93**

57**

9,0

M 3

6,5

3,4

101

63

9,0

M 3

8,0

4,5

117

75

11,0

M 4

10,0

5,5

133

87

13,0

M 5

11,0

6,6

142

94

15,0

M 6

15,0

9,0

169

114

19,0

M 8

18,0

11,0

191

130

23,0

M10

6,0

3,2

93

57

9,0

M 3

8,0

4,3

117

75

11,0

M 4

Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20 273 »tipo media«, avellanados de cabeza de tornillo según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

Norma Guhring Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

Norma Guhring para avellanados, tipo fino (antiguo*) 5,9

3,2

93

57

11,0

M 3

7,4

4,3

109

69

13,0

M 4

9,4

5,3

125

81

16,0

M 5

10,4

6,4

133

87

19,0

M 6

13,5

8,4

160

108

22,0

M 8

16,5

10,5

184

125

25,0

M10

Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.

Norma Guhring para avellanados, tipo medio (antiguo*) 8,0

4,8

117

75

13,0

M 3

10,0

5,8

133

87

16,0

M 4 M 5

11,0

7,0

142

94

19,0

14,5

9,5

169

114

22,0

M 6

17,5

11,5

191

130

25,0

M 8

Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.

Herramientas de taladrar

* DIN 75, parte 2; ** Norm Guhring

1563

Dimensiones

Brocas bidiametrales CM, 90° ángulo de avellanado

l3

l2

d1

d2 118o

90 o

MK

l1

Ø avellanado d2 h8 mm

Ø escalón d1 h9 mm

long. total l1 mm

long. ranura l2 mm

cono Morse MK

long. escalón l3 mm

para roscas

campo de aplicación

11,0

5,5

175

94

1

13,0

6,6

182

101

1

13,0

M 5

15,0

M 6

Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornillos según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

M 8

Norma Guhring

17,2

9,0

228

130

2

19,0

21,5

11,0

248

150

2

23,0

M10

26,0

14,0

286

165

3

27,0

M12

29,0

16,0

296

175

3

31,0

M14

12,0

5,5

182

101

1

13,0

M 5

14,5

6,6

---

108

1

15,0

M 6

DIN 8375

19,0

9,0

253

135

2

19,0

M 8

23,0

11,0

248

155

2

23,0

M10

11,5

6,4

175

94

1

15,0

M 6

15,0

8,4

212

114

2

19,0

M 8

Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornillos según DIN 74 forma F y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

Norma Guhring

19,0

10,5

233

135

2

23,0

M10

23,0

13,0

253

155

2

27,0

M12

26,0

15,0

286

165

3

31,0

M14

30,0

17,0

296

175

3

35,0

M16

9,0

6,8

162

81

1

21,0

M 8

11,0

8,5

175

94

1

25,5

M10 M12

Para taladros pasantes según DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillos formas A y B según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).

DIN 8379

13,5

10,2

189

108

1

30,0

15,5

12,0

218

120

2

34,5

M14

17,5

14,0

228

130

2

38,5

M16

20,0

15,5

238

140

2

43,5

M18

22,0

17,5

248

150

2

47,5

M20

Herramientas de taladrar

1564

Para taladros de núcleo de rosca según DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y para avellanados de taladros pasantes de apertura según DIN ISO 273 (ant.).

Dimensiones

Brocas bidiametrales CM, 180° ángulo de avellanado o

0 18

l3

l2

d1

d2 118o

MK

l1

Ø avellanado d2 h8 mm

Ø escalón d1 h9 mm

long. total l1 mm

long. ranura l2 mm

cono Morse MK

10,0

5,5

168

87

1

13,0

M 5

11,0

6,6

175

94

1

15,0

M 6 M 8

HSS DIN 8377/

long. escalón l3 mm

MD

para roscas

campo de aplicación

Norm Guhring

15,0

9,0

212

114

2

19,0

18,0

11,0

228

130

2

23,0

M10

20,0

13,5

238

140

2

27,0

M12

24,0

15,5

281

160

3

31,0

M14

26,0

17,5

286

165

3

35,0

M16

30,0

20,0

296

175

3

39,0

M18

33,0

22,0

334

185

4

43,0

M20

10,0

5,3

168

87

1

13,0

M 5

11,0

6,4

175

94

1

15,0

M 6 M 8

Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo medio«, avellanados de cabeza de tornillos según DIN 974-1 y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo media«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

Norma Gühring

15,0

8,4

212

114

2

19,0

18,0

10,5

228

130

2

23,0

M10

20,0

13,0

238

140

2

27,0

M12

24,0

15,0

281

160

3

31,0

M14

26,0

17,0

286

165

3

35,0

M16

9,4

5,3

162

81

1

16,0

M 5

10,4

6,4

168

87

1

19,0

M 6 M 8

Para taladros pasantes según DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 74 parte 2 (ant.): »tipo fina«. Para tornillos según DIN 84 (ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.

Norma Gühring para avellanados, tipo fino (antiguo*)

13,5

8,4

189

108

1

22,0

16,5

10,5

223

125

2

25,0

M10

19,0

13,0

233

135

2

28,0

M12

23,0

15,0

253

155

2

30,0

M14

25,0

17,0

281

160

3

33,0

M16

28,0

19,0

291

170

3

36,0

M18

31,0

21,0

301

180

3

39,0

M 20

Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo fina«.

Norma Gühring para avellanados, tipo medio (antiguo*) 10,0

5,8

168

87

1

16,0

M 5

11,0

7,0

175

94

1

19,0

M 6 M 8

14,5

9,5

212

114

2

22,0

17,5

11,5

228

130

2

25,0

M10

20,0

14,0

238

140

2

28,0

M12

24,0

16,0

281

160

3

30,0

M14

26,0

18,0

286

165

3

33,0

M16

29,0

20,0

296

175

3

36,0

M18

33,0

23,0

334

185

4

39,0

M20

pulg.

mm

pulg.

mm

pulg.

mm

pulg.

mm

MK

pulg.

mm

para roscas

19,05

3/8 pulg.

Para tornillos según DIN 84 (ant.), DIN 912 (ant.) y DIN 6912. Para avellanados de tipo antiguo de cabeza de tornillo formas H, J y K según DIN 75 parte 2: »tipo media«.

campo de aplicación

15,08

25/64

9,92

8 5/8

21/32

16,67

29/64

11,51

8 3/4

25/32

19,84

33/64

13,10

9 3/8

219

4 3/4

121

2

3/4

222

4 7/8

238

5 1/2

124

2

7/8

22,22

7/16 pulg.

140

2

1

25,40

1/2 pulg.

Para tornillos de cabeza plana según norma británica.

* DIN 75, parte 2

1565

Herramientas de taladrar

British Standard 19/32

Dimensiones Brocas escariadoras cilíndricas

Brocas esc. huecas DIN 222

DIN 344 diámetro hasta incl. mm

longitud total mm

longitud ranura mm

diámetro hasta incl. mm

longitud total mm

longitud ranura mm

Ø nom. hasta incl. mm

longitud total mm

Ø nom. del taladro mm

4,25

96*

64*

11,70

173

125

35,5

45

13

4,75

102*

69*

13,20

184

134

45,0

50

16

5,30

108

74

14,00

194

142

53,0

56

19

6,00

116

80

15,00

202

147

63,0

63

22

6,70

124

86

16,00

211

153

75,0

71

27

7,50

133

93

17,00

218

159

90,0

80

32

8,50

142

100

18,00

226

165

101,6

90

40

9,50

151

107

19,00

234

171

10,60

162

116

20,00

242

177

Brocas escariadoras con cono Morse DIN 343 diámetro hasta incl. mm

longitud total mm

DIN 1864

longitud ranura mm

cono Morse

longitud total mm

longitud ranura mm

cono Morse

7,50

150*

69*

1*

174*

93*

1*

8,50

156*

75*

1*

181*

100*

1*

9,50

162

81

1

188

107

1

10,60

168

87

1

197

116

1

11,70

175

94

1

206

125

1

13,20

182

101

1

215

134

1

14,00

189

108

1

223

142

1

15,00

212

114

2

245

147

2

16,00

218

120

2

251

153

2

17,00

223

125

2

257

159

2

18,00

228

130

2

263

165

2

19,00

233

135

2

269

171

2

20,00

238

140

2

275

177

2

21,20

243

145

2

282

184

2

22,40

248

150

2

289

191

2

23,60

253

155

2

296

198

2

25,00

281

160

3

327

206

3

26,50

286

165

3

335

214

3

28,00

291

170

3

343

222

3

30,00

296

175

3

351

230

3

31,50

301

180

3

360

239

3

33,50

334

185

4

35,50

339

190

4

37,50

344

195

4

40,00

349

200

4

42,50

354

205

4

45,00

359

210

4

47,50

364

215

4

50,00

369

220

4 *Norma Guhring

Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm) DIN 1899

Herramientas de taladrar

diámetro hasta incl. mm

Ø del mango

diámetro hasta incl. mm

Ø del mango

mm

longitud ranura mm

mm

longitud ranura mm

da 0,1 . . . 0,12

1,0

0,5

0,67

1,0

4,2

0,15

1,0

0,8

0,75

1,0

4,8

0,19

1,0

1,1

0,79

1,0

5,3

0,24

1,0

1,5

0,85

1,5

5,3

0,30

1,0

1,9

0,95

1,5

6,0

0,38

1,0

2,4

1,06

1,5

6,8

0,48

1,0

3,0

1,18

1,5

7,6

0,53

1,0

3,4

1,32

1,5

8,5

0,60

1,0

3,9

1,45

1,5

9,5

1566

Brocas Ratio

Presiones y volúmen de refrigerante Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de refrigerante representados en los diagramas sólo son válidos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son independientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condiciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión representados sólo pueden servir para la evaluación de la magnitud. Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeración central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2). Los diagramas fueron determinados de forma experimental para el campo de mecanizado más importante de las brocas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, también se pueden utilizar como valores orientativos para el mecanizado de otros materiales, principalmente porque para el mecanizado de acero se necesitan siempre las mayores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera-

Volúmen de refrig. necesario volumen óptimo buen volumen volumen mínimo

Diámetro de la pieza d [mm]

Fig. 3: Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.

Volumen de refrigerante V [l/min]

Volumen de refrigerante V [l/min]

Diámetro de la pieza d [mm]

Fig. 2: Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeración interior central.

Presión del refrigerante p [bar]

Fig. 1: Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral.

Diámetro de la pieza d [mm] Fig. 4: Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.

1567

Herramientas de taladrar

Presión del refrigerante p [bar]

Diámetro de la pieza d [mm]

Presión del refrigerante p [bar]

Volumen de refrigerante V [l/min]

Volumen de refrigerante V [l/min]

Presión del refrigerante p [bar]

Presion de refrig. necesaria presión óptima buena presión presión mínima

ción depende también del material a mecanizar se muestra en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particularmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones de aluminio y silicio. ¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un poco mayor para el mecanizado de función que para el mecanizado de AlSi (Fig. 3 y 4). Los valores recomendados sólo se deben utilizar para profundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más profundos se deberían utilizar herramientas con refrigeración interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado que, en función del material, el mecanizado sólo se puede efectuar de forma poco rentable.

Informaciones Generales

Calidades típicas de acabado del taladro 1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm Broca HSS, tipo N N° art. 651

Broca Ratio, tipo RT 80 N° art. 1171

Broca Ratio, tipo RT 100 N° art. 1181

vc = 25 m/min f = 0,25 mm/r +Rmax = 131,8 µm -Rmax = -49,1 µm D-real = 14,566 mm dRmax = 103,5 µm AV = 49,2 µm Ra = 2,6 µm, Rz = 6,8 µm

vc = 70 m/min f = 0,25 mm/r +Rmax = 42,7 µm -Rmax = -29,6 µm D-real = 14,515 mm dRmax = 12,9 µm AV = 35,3 µm Ra = 1,4 µm, Rz = 4,31 µm

vc = 70 m/min f = 0,25 mm/r +Rmax = 26,7 µm -Rmax = -17,2 µm D-real = 14,509 mm dRmax = 5,2 µm AV = 22,8 µm Ra = 1,04 µm, Rz = 3,2 µm

IT12

IT9

IT8

AV AV

AV

100 µm

La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y negativas del contorno real frente al círculo medio. El decalaje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor desviación determina en función del diámetro de la pieza la clase de calidad IT del taladro.

El círculo negro representa el taladro nominal que debería fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente con el Ø real).

2. en GGG40, Ø 10,0 mm Broca HSS, tipo N N° art. 651

Broca Ratio, tipo RT 100 N° art. 1181

Broca Ratio, tipo RT 150 GG N° art. 768

vc = 30 m/min f = 0,2 mm/r D-real = 10,077 mm +Rmax = 106 µm -Rmax = -28 µm dRmax = 42 µm AV = 68,5 µm Ra = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm

vc = 90 m/min f = 0,3 mm/r D-real = 10,027 mm +Rmax = 34 µm -Rmax = -9,2 µm dRmax = 6,5 µm AV = 22,5 µm Ra = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm

vc = 130 m/min f = 0,2 mm/r D-real = 9,994 mm +Rmax = 11,5 µm -Rmax = -18 µm dRmax = 5 µm AV = 14 µm Ra = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm

IT12

Herramientas de taladrar

AV

AV

1568

IT9

AV

IT8

Brocas de centrar

Tolerancias DIN 333 Gama de Ø mm

para N° art. 285/286 Campos de tolerancia mm

Gama de Ø mm

Campos de tolerancia mm

0,50 – 2,50

0

+0,14

1,00 –1,25

0

+0,10

3,15 – 5,00

0

+0,18

1,60 – 3,15

0

+0,15

6,30 – 10,00

0

+0,22

3,15 – 10,00

0

+0,20

12,50

0

+0,27

según B.S. 328

según B.S. 328 Gama de Ø mm

Campos de tolerancia mm

Gama de Ø mango mm

Campos de tolerancia mm

1,19 – 1,59

0

±0,05

3,17 – 4,76

-0,020

2,38 – 3,17

0

±0,07

6,35

-0,025

4,76

0

±0,07

7,94 – 11,11

-0,050

6,35 – 7,94

0

±0,12

15,87 – 19,05

-0,050

según ASA

alle

Campos de tolerancia mm 0

+ 0,07 mm

Herramientas de taladrar

Gama de Ø mm

1569

Características principales DIN

Coordinación de Normas al DIN 2184 La Norma DIN 2184 determina las principales medidas para machos de roscar y machos de laminación, que son adecuados para un diámetro nominal d1 0,9...113 mm. La parte 1 es el plano general de medidas para la herramienta larga, parte 2 es el plano general para herramientas cortas. Estos planos generales contienen , según los campos

de diámetros nominales y dependiendo del paso de rosca, cantidad de hilos y la relación a la longitud total: longitud de rosca máx. tipos de mango “mango reforzado” y “mango rebajado” . Un esquema detallado de tipos de mangos y referencias de normas se encuentran en la página siguiente.

Machos

Machos de laminación DIN 2184-1

DIN 2184-1

Machos máquina largos

Machos mano y machos máquina, cortos

Roscas métricas normalizadas ISO

Roscas métricas finas ISO

DIN 371

DIN 371

DIN 376

DIN 374

Rosca UNC-/BSW*

Rosca UNF

~DIN 371

~DIN 371

~DIN 376

~DIN 374

Roscas métricas normalizadas ISO

DIN 2181

Rosca Rosca UNC-/BSW* UNF

DIN 5156

~DIN 352

DIN 2174

Roscas métricas finas ISO

DIN 352

Rosca G

DIN 2184-1

~DIN 2181

Rosca G

Rosca Pg

DIN 5157

DIN 40 432

Roscas métricas normalizadas ISO

DIN 2184-1

Roscas métricas finas ISO

Rosca UNC

Rosca UNF

Rosca G bisher

bisher

bisher

bisher

bisher

DIN 371

DIN 371

~DIN 371

~DIN 371

DIN 376

DIN 374

~DIN 376

~DIN 374

Herramientas de roscar – tipos de mango

mango reforzado sin cuello

mango reforzado con cuello

DIN 5156

mango rebajado

marcado en la tabla

Tipo de rosca

DIN Machos

M Rosca métrica ISO normalizada MF Rosca métrica fina -ISO Roscas UNC-/BSW Roscas UNF Roscas G Roscas Pg Machos de roscar

1570

Machos de lam.

DIN 371 DIN 376 DIN 352 DIN 2174 DIN 371 DIN 374 DIN 2181 DIN 2174 ~DIN 371 ~DIN 376 ~DIN 352 ~DIN 371 ~DIN 374 ~DIN 2181 DIN 5156 DIN 5157 DIN 40 432

incluido en los planos generales 2184-1 2184-1 2184-2 2184-1 2184-1 2184-1 2184-2 2184-1 2184-1 2184-1 2184-2 2184-1 2184-1 2184-2 2184-1 2184-2 2184-2

campos de diám. nominales mm 0,9 … 2,6

>2,6 … 6,35

>6,35 … 10,0

>10,0 –

– –

–

– – – – –

–

–

Características principales DIN

Plano general para herramientas según DIN 2184 parte 1

más .. hasta 0,9…1,20 1,20…1,40 1,40…1,80 1,80…2,00 2,00…2,30 2,30…2,60 2,60…3,20 2,60…3,20 3,20…3,55 3,20…3,55 3,55…4,20 3,55…4,20 4,20…4,55 4,20…4,55 4,55…5,00 4,55…5,00 5,00…5,60 5,00…5,60 5,60…6,10 5,60…6,10 6,10…6,40 6,10…6,40 6,40…7,00 6,40…7,00 7,00…8,00 7,00…8,00 8,00…9,00 8,00…9,00 9,00…10,15 9,00…10,15 10,15…11,15 10,15…11,15 11,15…12,80 11,15…12,80 12,80…14,35 12,80…14,35 14,35…17,10 14,35…17,10 17,10…19,10 17,10…19,10 19,10…21,15 19,10…21,15 21,15…23,00 21,15…23,00 23,00…26,00 23,00…26,00 26,00…28,15 26,00…28,15 28,15…30,20 28,15…30,20 30,20…32,00 30,20…32,00 32,00…33,30 32,00…33,30 33,30…38,20 33,30…38,20 38,20…42,00 38,20…42,00 42,00…45,00 42,00…45,00 42,00…45,00 45,00…50,00 45,00…50,00 45,00…50,00

tipo de mango mm Ø 2,5 2,5 2,5 2,8 2,8 2,8 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,0 8,0 8,0 9,0 9,0 10,0 10,0 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

mango reforzado longitud útil 5,5 7,0 8,0 8,0 9,0 9,0 18 18 20 20 21 21 25 25 25 25 30 30 30 30 30 30 30 30 30 35 30 35 35 39 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – –

mango rebajado Ø – – – – – – 2,2 2,2 2,5 2,5 2,8 2,8 3,5 3,5 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 4,5 4,5 4,5 5,5 5,5 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,0 8,0 8,0 9,0 9,0 11,0 11,0 12,0 12,0 14,0 14,0 16,0 16,0 18,0 18,0 18,0 18,0 20,0 20,0 22,0 22,0 22,0 22,0 25,0 25,0 28,0 28,0 32,0 32,0 36,0 36,0 36,0 36,0 36,0 36,0

paso mm

longitud total mm

longitud de rosca máx. mm

≤0,20 ≤0,35 ≤0,35 ≤0,40 ≤0,40 ≤0,50 ≤0,45 0,50…0,60 ≤0,50 0,60…0,80 ≤0,50 0,60…0,80 ≤0,60 0,70…0,80 ≤0,75 0,80…1,00 ≤0,75 0,80…1,00 ≤0,80 1,0 ≤0,80 1,00…1,25 ≤0,80 1,00…1,25 ≤0,80 1,00…1,50 ≤0,80 1,00…1,50 ≤1,00 1,25…1,50 0,25…1,00 1,25…1,75 0,25…1,50 1,75…2,00 0,25…1,50 1,75…2,00 0,25…1,50 1,75…2,00 0,25…1,50 1,75…2,50 0,25…1,75 2,00…2,50 0,25…1,75 2,00…2,50 0,25…2,00 2,50…3,00 0,25…2,00 2,50…3,00 0,25…2,00 2,50…3,50 0,25…2,00 2,50…3,50 0,25…2,00 2,50…3,50 0,25…2,00 2,50…4,50 0,25…2,00 2,50…4,50 0,25…2,00 2,50…3,00 3,50…5,00 0,25…2,00 2,50…3,00 3,50…5,00

40 40 40 45 45 50 56 56 56 56 63 63 70 70 70 70 80 80 80 80 80 80 80 80 80 90 90 90 90 100 90 100 100 110 100 110 100 110 110 125 125 140 125 140 140 160 140 160 150 180 150 180 160 180 170 200 170 200 180 200 220 190 225 250

5,5 7,0 8,0 8,0 9,0 9,0 8,0 11,0 9,0 12,0 10,0 13,0 12,0 16,0 12,0 16,0 12,0 17,0 14,0 19,0 14,0 19,0 14,0 19,0 18,0 22,0 18,0 22,0 20,0 24,0 20,0 24,0 22,0 28,0 22,0 30,0 22,0 32,0 25,0 34,0 25,0 34,0 25,0 34,0 28,0 38,0 28,0 38,0 28,0 45,0 28,0 50,0 30,0 50,0 30,0 56,0 30,0 60,0 32,0 50,0 69,0 82,0 50,0 70,0

Machos de roscar

Ø nominal mm

1571

Características principales DIN

Referencias de las diferentes Normas

DIN 371 Norma para machos máquina para rosca métrica ISO normalizada y rosca métrica fina ISO con mango reforzado. Tipo largo. Tipo de mango según los campos de diámetros al lado (mm)

En Plano General DIN 2184-1

d1 = 0,9 … 2,6

d1 = > 2,6 … 10 l1

l1

d1

d1

Norma para machos máquina para rosca métrica normalizada ISO con mango rebajado. Tipo largo. Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm ( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)

d1

DIN 376

d1

Norma para machos máquina para rosca métrica fina ISO con mango rebajado. Tipo largo. Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm

En Plano General DIN 2184-1

l1

DIN 374 En Plano General DIN 2184-1

l1

DIN 352 Norma para machos mano y máquina para rosca métrica normalizada ISO. Tipo corto. Tipo de mango según campos de diámetros al lado (mm)

En Plano General DIN 2184-2

d1 = 1 … 2,6

Machos de roscar

d1 = >2,6 … 6,35

d1 = > 6,35 … 68 l1

1572

Características principales DIN

Referencias de las diferentes Normas

DIN 2181

d1 = 1 … 2,6

Norma para machos mano y máquina para rosca métrica fina ISO. Tipo corto. Tipo de mango según campos de diámetros (mm) al lado.

En Plano General DIN 2184-2

d1 = >2,6 … 6,35

d1 = >6,35 … 52 l1

d1

DIN 5156 En Plano General DIN 2184-1

d1

Norma para machos máquina para rosca G según DIN ISO 228 y para rosca Whitworth según DIN 2999. tipo corto. Campo de diámetros: Roscas G G 1/16“ ... G 4“ Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“

l1

d1

DIN 5157 En Plano General DIN 2184-2

d1

Norma para machos máquina para rosca G según DIN ISO 228 y para rosca Whitworth según DIN EN 10 226-1. Tipo corto. Campo de diámetros: Roscas G G 1/16“ ... G 4“ Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“

l1

d1

Norma para machos máquina para rosca PG según DIN 40 430. Tipo corto. Campo de diámetro: Pg 7 (12,5 mm) ... Pg 48 (59,3 mm) Se sustituye por DIN 374 ISO 3 6G.

l1

DIN 2174

d1 = 2 … 2,6

En Plano General DIN 2184-1

d1 = 3 … 10

Norma para machos de laminación para rosca normalizada ISO y métrico fino-ISO. Tipo largo. Tipo de mango según campo de diámetros (mm) al lado.

Machos de roscar

d1

DIN 40 432 En Plano General DIN 2184-2

d1 = 10,5 … 24 l1

1573

Diámetros de pretaladro y taladro

Diámetros de pretaladro para el fresado de roscas Rosca métrica fina DIN 336

Rosca métrica normalizada ISO DIN 336 Diá. nom.

Paso P mm

M1 M 1,1 M 1,2 M 1,4 M 1,6 M 1,8 M2 M 2,2 M 2,5 M3 M 3,5 M4 M 4,5 M5 M6 M7 M8 M9 M 10 M 11 M 12 M 14 M 16 M 18 M 20 M 22 M 24 M 27 M 30 M 33 M 36 M 39 M 42 M 45 M 48 M 52 M 56

0,25 0,25 0,25 0,30 0,35 0,35 0,40 0,45 0,45 0,50 0,60 0,70 0,75 0,80 1,00 1,00 1,25 1,25 1,50 1,50 1,75 2,00 2,00 2,50 2,50 2,50 3,00 3,00 3,50 3,50 4,00 4,00 4,50 4,50 5,00 5,00 5,50

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas taladrar min. max. mm mm mm

0,75 0,85 0,95 1,10 1,25 1,45 1,60 1,75 2,05 2,50 2,90 3,30 3,70 4,20 5,00 6,00 6,80 7,80 8,50 9,50 10,20 12,00 14,00 15,50 17,50 19,50 21,00 24,00 26,50 29,50 32,00 35,00 37,50 40,50 43,00 47,00 50,50

0,729 0,829 0,929 1,075 1,221 1,421 1,567 1,713 2,013 2,459 2,850 3,242 3,688 4,134 4,917 5,917 6,647 7,647 8,376 9,376 10,106 11,835 13,835 15,294 17,294 19,294 20,752 23,752 26,211 29,211 31,670 34,670 37,129 40,129 42,587 46,587 50,046

1,321 1,521 1,679 1,838 2,138 2,599 3,010 3,422 3,878 4,334 5,153 6,153 6,912 7,912 8,676 9,676 10,441 12,210 14,210 15,744 17,744 19,744 21,252 24,252 26,771 29,771 32,270 35,270 37,799 40,799 43,297 47,287 50,796

Diá. x nom.

Paso

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas taladrar min. max. mm mm mm mm P

M 2,5 x 0,35 M 3 x 0,35 M 3,5 x 0,35 M 4,0 x 0,50 M 4,5 x 0,50 M 5,0 x 0,50 M 5,5 x 0,50 M 6,0 x 0,75 M 7,0 x 0,75 M 8,0 x 0,50 M 8,0 x 0,75 M 8,0 x 1,00 M 9,0 x 0,75 M 9,0 x 1,00 M 10 x 0,75 M 10 x 1,00 M 10 x 1,25 M 11 x 0,75 M 11 x 1,00 M 12 x 1,00 M 12 x 1,25 M 12 x 1,50 M 14 x 1,00 M 14 x 1,25 M 14 x 1,50 M 15 x 1,00 M 15 x 1,50 M 16 x 1,00 M 16 x 1,25 M 16 x 1,50 M 17 x 1,00 M 17 x 1,50 M 18 x 1,00 M 18 x 1,50 M 18 x 2,00 M 20 x 1,00 M 20 x 1,50 M 20 x 2,00

2,15 2,65 3,15 3,50 4,00 4,50 5,00 5,20 6,20 7,50 7,20 7,00 8,20 8,00 9,20 9,00 8,80 10,20 10,00 11,00 10,80 10,50 13,00 12,80 12,50 14,00 13,50 15,00 14,75 14,50 16,00 15,50 17,00 16,50 16,00 19,00 18,50 18,00

2,121 2,621 3,121 3,459 3,959 4,459 4,959 5,188 6,188 7,459 7,188 6,917 8,188 7,917 9,188 8,917 8,647 10,188 9,917 10,917 10,647 10,376 12,917 12,647 12,376 13,917 13,376 14,197 14,647 14,376 15,917 15,376 16,917 16,376 15,835 18,917 18,376 17,835

2,221 2,721 3,221 3,599 4,099 4,599 5,099 5,378 6,378 7,599 7,378 7,153 8,378 8,153 9,378 9,153 8,912 10,378 10,153 11,153 10,912 10,676 13,153 12,912 12,676 14,153 13,676 15,153 14,912 14,676 16,153 15,676 17,153 16,676 16,210 19,153 18,676 18,210

Rosca UNC DIN 336 (ISO 5864)

Diá. x nom.

Paso

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas taladrar min. max. mm mm mm mm

M 22 M 22 M 22 M 24 M 24 M 24 M 25 M 25 M 25 M 27 M 27 M 27 M 28 M 28 M 28 M 30 M 30 M 30 M 30 M 32 M 32 M 33 M 33 M 33 M 35 M 36

x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 3,00 x 1,50 x 2,00 x 1,50 x 2,00 x 3,00 x 1,50 x 1,50

medida hilos

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas por taladrar min. max. pulgada mm mm mm

P

21,00 20,50 20,00 23,00 22,50 22,00 24,00 23,50 23,00 26,00 25,50 25,00 27,00 26,50 26,00 29,00 28,50 28,00 27,00 30,50 30,00 31,50 31,00 30,00 33,50 34,50

20,917 20,376 19,835 22,917 22,376 21,835 23,917 23,376 22,835 25,917 25,376 24,835 26,917 26,376 25,853 28,917 26,376 27,835 26,752 30,376 29,835 31,376 30,835 29,752 33,376 34,376

21,153 20,676 20,210 23,153 22,676 22,210 24,153 23,676 23,210 26,153 25,676 25,210 27,153 26,676 26,210 29,153 28,676 28,210 27,252 30,676 30,210 31,676 31,210 30,252 33,676 34,676

Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4 Nr. 5 Nr. 6 Nr. 8 Nr. 10 Nr. 12 » ÷ Ï Ø ¸ ¤™ ı ˆ Ì 1 1∏ 1» 1Ï 1¸ 1ˆ 2

-

64 56 48 40 40 32 32 24 24 20 18 16 14 13 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 4,5

1,50 1,85 2,10 2,35 2,65 2,85 3,50 3,90 4,50 5,10 6,60 8,00 9,40 10,80 12,20 13,50 16,50 19,50 22,25 25,00 28,00 30,75 34,00 39,50 45,00

1,425 1,694 1,941 2,385 2,697 2,642 3,302 3,683 4,343 4,976 6,411 7,805 9,149 10,584 11,996 13,376 16,299 19,169 21,963 24,648 27,823 30,343 33,518 38,951 44,689

1,582 1,872 2,146 2,156 2,487 2,896 3,531 3,962 4,597 5,268 6,734 8,164 9,550 11,013 12,456 13,868 16,833 19,748 22,598 25,349 28,524 21,120 34,295 39,814 45,598

**

Campo de tolerancias para pretaladros en el laminado de roscas (según DIN 13, Parte 50) Por razones de tenacidad no es necesario cumplir con las tolerancias de pretaladros de las tolerancias 6H; la tolerancia 7H es suficiente para cumplir el que se compenetren las roscas macho y hembra no menos de 0.32xP. Además las roscas laminadas suelen tener una tenacidad más alta que las roscas cortadas por el fluido del material regular y el endurecimiento térmico.

Taladros recomendados para la laminación de roscas Rosca métrica fina

Rosca métrica normalizada ISO Diá. nom.

Paso

mm

Machos de roscar

M2 M 2,2 M 2,5 M3 M 3,5 M4 M 4,5 M5 M6 M7 M8 M9 M 10 M 11 M 12 M 14

1574

Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas de tuercas 7H mm min max

0,40 1,85 0,45 2,03 0,45 2,30 0,50 2,80 0,60 3,25 0,70 3,70 0,75 4,20 0,80 4,65 1,00 5,55 1,00 6,55 1,25 7,40 1,25 8,40 1,50 9,30 1,50 10,30 1,75 11,20 2,00 13,10

1,84 2,01 2,28 2,79 3,23 3,68 4,17 4,63 5,52 6,52 7,36 8,36 9,26 10,26 11,15 13,05

1,88 2,05 2,32 2,85 3,30 3,76 4,25 4,71 5,62 6,62 7,47 8,47 9,38 10,38 11,29 13,20

Diá. nom.

Paso

mm

M 16 M 18 M 20

Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas de tuercas 7H mm min max

2,00 15,10 2,50 16,90 2,50 18,90

15,05 16,83 18,83

15,20 17,02 19,02

Diá. x nom.

Paso

mm

M5 M6 M7 M8 M8 M9 M9 M 10 M 10 M 10 M 11 M 11 M 12 M 12 M 12 M 14

x x x x x x x x x x x x x x x x

Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas de tuercas 7H mm min max

0,5 4,80 0,75 5,65 0,75 6,70 0,75 7,65 1,00 7,55 0,75 8,70 1,00 8,55 0,75 9,70 1,00 9,55 1,25 9,40 0,75 10,70 1,00 10,55 1,00 11,55 1,25 11,40 1,50 11,30 1,00 13,55

4,79 5,62 6,67 7,62 7,52 8,67 8,61 9,67 9,52 9,36 10,67 10,52 11,52 11,36 11,26 13,52

4,85 5,70 6,75 7,70 7,62 8,75 8,69 9,75 9,62 9,47 10,75 10,62 11,62 11,47 11,38 13,62

Diá. x nom.

Paso

mm

14,00 14,00 15,00 15,00 16,00 16,00 17,00 17,00 18,00 18,00 18,00 20,00 20,00 22,00 24,00 24,00

x 1,25 x 1,50 x 1,00 x 1,50 x 1,00 x 1,50 x 1,00 x 1,50 x 1,00 x 1,50 x 2,00 x 1,00 x 1,50 x 1,50 x 1,50 x 2,00

Diá. Diámetro taladro pretaladro roscas de tuercas 7H mm min max

13,40 13,30 14,55 14,30 15,55 15,30 16,55 16,30 17,55 17,30 17,05 19,55 19,30 21,30 23,30 23,10

13,36 13,26 14,52 14,26 15,52 15,26 16,52 16,26 17,52 17,26 17,00 19,52 19,26 21,26 23,26 23,05

13,47 13,38 14,62 14,38 15,62 15,38 16,62 16,38 17,62 17,38 17,15 19,62 19,38 21,38 23,38 23,20

Diámetros de pretaladro y taladro

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas por taladrar min. max. pulgada mm mm mm

Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4 Nr. 5 Nr. 6 Nr. 8 Nr. 10 Nr. 12 » Û Ï Ø ¸ ¤ ı ˆ Ì 1 1∏ 1» 1ˆ 1¸ -

72 64 56 48 44 40 36 32 28 28 24 24 20 20 18 18 16 14 12 12 12 12 12

1,55 1,90 2,15 2,40 2,70 2,95 3,50 4,10 4,70 5,50 6,90 8,50 9,90 11,50 12,90 14,50 17,50 20,40 23,25 26,50 29,50 32,75 36,00

1,473 1,755 2,024 2,271 2,550 2,819 3,404 3,962 4,496 5,367 6,792 8,379 9,739 11,326 12,761 14,348 17,330 20,262 23,109 26,284 29,459 32,634 35,809

1,613 1,913 2,197 2,459 2,741 3,023 3,607 4,166 4,724 5,580 7,038 8,626 10,030 11,618 13,084 14,671 17,689 20,663 23,569 26,744 29,919 33,094 36,269

Diá. nom.

hilos

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas por taladrar min. max. pulgada pulgada mm mm mm

∏

40

WB W˘ W» W WÏ WØ W¸ Wı Wˆ WÌ W1 W1∏ W1» W1Ï W1¸ W1ı W1ˆ W2

32 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 4,5

W

2,50 3,20 3,60 5,10 6,50 7,90 9,20 10,50 13,50 16,25 19,25 22,00 24,50 27,75 30,50 33,50 35,50 39,00 44,50

–

–

– – 4,744 6,151 7,512 8,809 10,015 12,948 15,831 18,647 21,375 23,976 27,151 29,558 32,733 34,834 38,009 43,643

– – 5,224 6,661 8,052 9,379 10,610 13,598 16,538 19,411 22,185 24,879 28,054 30,555 33,730 35,921 39,096 44,823

medida hilos

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas por taladrar min. max. pulgada pulgada mm mm mm

28 28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11

G› G∏ G» GÏ G¸ Gı Gˆ GÌ G1 G1∏ G1» G1¸ G1ˆ G2

Versión B

medida Hilos por pulgada

› ∏ » Ï ¸ ˆ 1 1» 1¸ 2 2¸ 3

Rosca UNC

Nr. 10 Nr. 12 »  Ï Ø ¸ ¤ ı ˆ Ì 1 -

24 24 20 18 16 14 13 12 11 10 9 8

Diá. taladro

Diá. d. Diámetro pretalad. pretaladro roscas roscas p. de tuercas por taladrar min. max. pulgada mm mm mm

Pg Pg Pg Pg Pg Pg Pg Pg Pg Pg

6,843 8,848 11,890 14,950 19,172 21,128 24,658 28,418 30,931 35,579 39,592 45,485 51,428 57,296

7 9 11 13,5 16 21 29 36 42 48

20 18 18 18 18 16 16 16 16 16

11,40 14,00 17,30 19,00 21,30 26,90 35,50 45,50 52,50 57,80

11,280 13,860 17,260 19,060 21,160 26,780 35,480 45,480 52,480 57,780

11,430 14,010 17,410 19,210 21,310 27,030 35,730 45,730 52,730 58,030

NPT Rosca americana, cónica para tubos 1:16

Versión A (evitar a ser posible)

UNCDecripción corta medida hilos por pulgada

6,561 8,566 11,445 15,395 18,631 20,587 24,117 27,877 30,291 34,939 38,952 44,845 50,788 56,656

6,80 8,80 11,80 15,25 19,00 21,00 24,50 28,25 30,75 35,50 39,50 45,25 51,00 57,00

medida hilos

- 27 - 27 - 18 - 18 - 14 - 14 - 11,5 - 11,5 - 11,5 - 11,5 - 8 - 8

Pretaladro cilíndr. (A) d1

Pretaladro cónico (B) D1

Profundidad de entrada ET mm

6,15 8,40 11,10 14,30 17,90 23,30 29,00 37,70 43,70 55,60 66,30 82,30

6,39 8,74 11,36 14,80 18,32 23,67 29,69 38,45 44,52 56,56 67,62 83,52

9,29 9,32 13,52 13,83 18,07 18,55 22,29 22,80 22,80 23,20 31,57 33,74

mm

4,35 5,00 5,75 7,30 8,80 10,30 11,80 13,30 14,80 17,90 20,90 23,90

4,32 4,97 5,71 7,26 8,76 10,25 11,75 13,24 14,74 17,83 20,83 23,82

4,41 5,05 5,80 7,37 8,87 10,38 11,90 13,39 14,90 18,01 21,02 24,03

UNFDecripción corta medida hilos por pulgada

Nr. 10 Nr. 12 »  Ï Ø ¸ ¤ ı ˆ Ì 1 -

32 28 28 24 24 20 20 18 18 16 14 12

Diá. taladro mm

4,45 5,10 5,95 7,45 9,05 10,50 12,10 13,65 15,25 18,30 21,40 24,40

10,7 10,8 15,6 16,0 20,8 21,3 25,6 26,1 26,1 26,5 36,3 38,5

Rosca withworth para tubos (según DIN-ISO 228)

Rosca UNF Diámetro pretaladro roscas de tuercas 7H min max

Prof. de taladro BT (min) mm

Diámetro pretaladro roscas de tuercas 7H min max

4,43 5,08 5,92 7,42 9,02 10,46 12,06 13,61 15,21 18,25 21,35 24,34

4,49 5,15 5,99 7,50 9,10 10,56 12,15 13,72 15,32 18,37 21,49 24,50

medida

hilos

Diá. taladro

pulgada

por pulgada

mm

G› G∏ G» GÏ G¸ Gı Gˆ G1 G1»

28 28 19 19 14 14 14 11 11

7,30 9,20 12,40 15,90 19,90 21,90 25,40 32,00 40,70

Diámetro pretaladro roscas de tuercas 7H min max

7,21 9,22 12,37 15,88 19,83 21,73 25,33 31,79 40,48

7,31 9,31 12,52 16,03 20,01 21,91 25,51 32,00 40,69

1575

Machos de roscar

medida hilos

Rosca para tubos de blindaje de acero según DIN 40430

Rosca withworth para tubos (según DIN-ISO 228) DIN 336

Rosca BSW-(Whitworth)

Rosca UNF DIN 336 (ISO 5864)

Bases

Conceptos y ángulos, centrajes y tipos de ranura long. de entrada

Ø del mango

long. cuadrado cuadradillo

diámetro de rosca long. de rosca longitud útil longitud total

ángulo de flancos

δ γ fA α γ

= = = =

ángulo de tope ángulo de la entrada corregida ángulo de incisión ángulo de desalojo

αα

gavilan ancho del gavilan dentado

δ δ

Ø de la entrada

γfA γfA

ancho de la ranura ranura entrada

γγ espesor del núcleo

paso de rosca

Tipos de ranura Ranura recta, forma C Sin entrada corregida

ángulo de espiral 15°

Ranura recta, forma B con entrada corregida

ángulo de espiral 40°

Tipos de centrado (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175)

4 punta entera

punta entera 1

en la sección de corte

punta rebajada 2

en el mango

5 chaflán

punto de centrado interno 6 (Forma A o R según DIN 322 según elección del fabricante)

punto de centrado interno (Forma A o R según DIN 322 3 según elección del fabricante)

Centrado en la sección de corte Capacidad del diámetro mm

con forma de corte inicial A, C, D, E

con forma de corte inicial B

Centrado en el mango

≤ 4,2

➀ ➀➁ ➀➁➂ ➂

➀ ➀ ➀➁➂ ➂

➃➄➅ ➃➄➅ ➃➄➅ ➅

> 4,2 … 5,6 > 5,6 … 10,0 > 10,0 Machos de roscar

Geometrías de los canales de refrigeración

Aportación de refrigerante axial con salida axial

1576

Aportación de refrigerante axial con salida radial en las ranuras en la zona de entrada

Bases

Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropiada se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello dependerán, en gran medida, la duración del macho y la calidad de la rosca a realizar. Hablando en general, la forma y longitud de la entrada dependen del tipo de taladro que se tenga que roscar. El roscado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor definición, mientras que, por taladro ciego, se designan todos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del taladro.

La longitud de la entrada se determina mediante diferentes factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prematuro y roscas demasiado grandes, el número de hilos de entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el sentido del avance.

agujero pasante

agujero ciego

Formas de entrada según DIN 2197 Forma A

Forma B

6…8 hilos

larga, 6 - 8 hilos para taladros pasantes cortes

3,5…5,5 hilos

media, 3,5 - 5 hilos Con entrada corregida, para todos los taladros pasantes y roscas profundas en materiales de viruta media y larga

2…3 hilos

corta, 2 - 3 hilos para taladros ciegos y, en general, para aluminio, fundición gris y latón

3,5…5 hilos

media, 3,5 - 5 hilos para taladros pasantes cortes

1,5…2 hilos

extracorta, 1,5-2 hilos para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible

1…1,5 hilos

extracorta, 1-1,5 hilos, para taladros ciegos con máximo aprovechamiento de rosca útil. Evitar siempre que sea posible

Forma C

Forma D

Forma F

Machos de roscar

Forma E

1577

Bases

Formas de la entrada destalonada, selección y aplicación Longitudes de corte inicial para juegos de 3 machos Forma A

Longitudes de corte inicial para juegos de 2 machos aprox. 6 hilos

para desbaste

Forma D para semi-acabado

Forma C

Forma D

aprox. 4 hilos

Forma C

aprox. 2 hilos

para acabado

para acabado

Recomendación de empleo Mientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del taladro requerido determina la entrada, por lo general, la geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métricas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o para la industria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a partir de este tamaño, 4 ranuras o más. Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con entrada corregida empujan las virutas en el sentido de corte o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D) también tienen aquí buenos resultados.

aprox. 2 hilos

En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranuras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal manera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que se cortan de modo fiable. Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se requieren machos con una longitud corta de la entrada, siendo indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada se comportaría como una broca avellanadora con ranura rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diámetro normal de la rosca en vez de cortar la rosca. Los machos de ranura recta sin entrada corregida son herramientas de uso universal y tienen la desventaja de no obtener resultados óptimos en determinados materiales. Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más adecuada para la tarea concreta de mecanizado.

agujero ciego

agujero pasante

Machos de roscar

Macho con ranura recta y entrada corregida

Macho con ranura a derechas

Macho con ranura a izquierdas

Macho con ranura recta y entrada corta

Macho con ranura recta y entrada larga

1578

aprox. 5 hilos

para desbaste

Bases

Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857 (Extracto)

Perfil de la rosca madre Perfil básico: D Diámetro nominal D1 Diámetro nominal de pretaladro D2 Diámetro de flancos Paso de rosca P Ángulo de flancos H Altura del perfil de rosca El

Perfil de machos Tolerancias: TD1 Tolerancia del diámetro de pretaladro TD2 Tolerancia del diámetro de flancos

Medida excedente básica, cero en campo de tolerancia H, positiva en campo de tolerancia G

La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas internacionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja en nuestro programa de machos de roscar.

Las calidades de tolerancia (determinación por números) En roscas exteriores las calidades de rosca se definen con los números 3 hasta 9 y en las roscas madre con los números 4 hasta 8. El número 3 define la tolerancia más estrecha y el 9 la más abierta.

Perfil básico: Tolerancia: Diámetro nominal Td2 Tolerancia del diámetro de flancos Medida mínima del diámetro exterior Medida excedente máxima inferior del diámetro exterior Diámetro de flancos d2=D2 Medida mínima del diámetro de flancos d2 min. d2 max. Medida máxima del diámetro de flancos Medida excedente máx. sup. del Ø de flancos Es Medida excedente máx. inf. del Ø de flancos Em d=D d min. Js

Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802 Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Recomendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico siguiente:

Campo de tolerancia-/ tipo de tolerancias-Adjudicación Campo de tolerancia para roscas madre Tipo de tolerancia para machos de roscar 280 256

200

180

160

7G 6G

120 80

112

6HX 4H

4HX

70

6H

42

40

4H

DIN EN 22857 Tipo de aplicación del macho de roscar Denominación* Referencia

tipo 1

ISO 1

tipo 2

ISO 2

tipo 3

ISO 3

–

6H

–

126 6GX

98

154 7GX 7G

98

126 98

6G 70

70 42

32

14

Campo de tolerancia de la rosca madre a cortar

DIN 802 parte 1 (retrocedido) Tipo de tolerancia del macho

4H 5H

Machos de roscar

Campos de tolerancia (roscas madre)/ Clases de tolerancia (machos de roscar) La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia definen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza mediante los números y letras correspondientes. La nomenclatura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con el campo de tolerancia de la rosca madre terminada.

212 tolerancia en µm

Las posiciones de tolerancias (determinación por letras) Se determinan con letras mayúsculas A hasta H en las roscas madre y con letras minúsculas a hasta h. Las posiciones de tolerancia A hasta G y a hasta g tienen medidas básicas excedentes positivas y negativas. Por el contrario las posiciones de tolerancia H y h empiezan en la medida cero. Habitualmente se utilizan las posiciones de tolerancia H y g; para roscas que reciben un recubrimiento superficial, las posiciones de tolerancia G y e. En la fabricación de roscas macho ISO se debe tener en cuenta en lo que se refiere a las posiciones de tolerancia a hasta g, los excedentes de medida estipulados (Diámetro exterior de la rosca macho = diámetro nominal menos excedente de medida).

240

4H 6H

6H 6G

6G 7G

7G

* Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indicaciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t, cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm): t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre

1579

Bases

Machos de roscar para roscas métricas ISO DIN EN 22857 (Extracto) La adaptación entre roscas Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador). La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir cada una de las roscas. Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto (S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas para la elección del tipo de rosca:

Tipo de tolerancia fino (S): Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pequeñas variaciones en la adaptación entre roscas. Tipo de tolerancia medio (N): Aplicaciones generales

Los largos de enroscado Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre tres largos de enroscado. S N L

(Short) (Normal) (Long)

= enroscado corto = enroscado normal = enroscado largo

Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal N de enroscado: Para soportar más carga en la unión de roscas , aconsejamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utilizar uniones con mayor tolerancia de adaptación para compensar posibles desviaciones del paso de rosca.

Tipo de tolerancia grueso (L): Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabricación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancos Diámetro D de la rosca madre

Diámetro d de la rosca exterior

Diámetro D de la rosca madre

tuerca

tuerca pasador

pasador

Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación)

Diámetro D de la rosca madre

Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por variación de medida en pasador

Diámetro d de la rosca exterior

tuerca

pasador Machos de roscar

Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por variación de medida en pasador y tuerca.

1580

Diámetro d de la rosca exterior

Explicación de las nomenclaturas D D1 D2 d d2 d3 P α H Ao Au

= = = = = = = = = = =

diámetro nominal rosca madre diámetro de núcleo rosca madre diámetro de flancos rosca madre diámetro nominal rosca pasador diámetro de flancos rosca pasador diámetro de núcleo rosca pasador paso de rosca ángulo de flancos altura del perfil de rosca medida excedente superior medida excedente inferior

Troubleshooting

Errores y dificultades con nuevos machos de roscar Error Rosca demasiado grande

Causas

Soluciones

■ Geometría no indicada para la aplicación

■ Utilizar el macho correcto para el material a

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño

■ Crear un pretaladro correcto; ver tabla de pre-

roscar

taladros en la parte técnica

■ Posicionamiento o ángulo erróneo del pretalad- ■ - Comprobar si la pieza está bien agarrada ro

■ Husillo de la máquina actúa con dificultad

■ - Utilizar un avance de máquina

■ Macho con soldaduras frías en los flancos

■ - Utilizar un macho nuevo o con un tratamiento

■ Mala guía del macho por profundidad de rosca

■ - Cortar con avance forzado

■ Velocidad de corte demasiado alta

■ - Adaptar la velocidad del corte

■ Poca lubricación o transporte insuficiente

■ Proporcionar buena lubricación en cantidad

■ La tolerancia del macho no coincide con los

■ Utilizar un macho que corresponda a la tole-

■ Machos de roscar espirales según nuestras

■ Apretar el macho muy poco al entrar en el talad-

axialmente

insuficiente

datos del plano o del calibre

Rosca mal cortada axialmente

- Utilizar un porta-machos que sea paralelo al eje - Comprobar el pretaladro

versiones, trabajan con demasiada presión de entrada

- Utilizar un porta-machos con compensación longitudinal

superficial - Optimizar la lubricación

- Aplicar un macho con mejores características de guía

- Optimizar la lubricación refrigerante

correcta

rancia

ro. El macho debe entrar cuanto antes en el tiro compensado del porta-machos.

■ Machos de roscar con entrada corregida según ■ En los machos de roscar con entrada corregida

Rosca demasiado apretada

se necesita más presión al empezar a roscar. Mantener el macho en la compensación longitudinal del porta-machos.

■ La tolerancia del macho no coincide con la del

■ Utilizar un macho que corresponda a la tole-

■ El macho no es idóneo

■ Utilizar el macho idóneo para el material a

■ El macho no corta según calibre (Calibre de

■ Evitar fuerzas axiales grandes durante el

■ Husillo actúa con dificultad axialmente

■ Utilizar un porta-machos con compensación

plano o del calibre

rosca macho)

rancia.

trabajar.

roscado

longitudinal

1581

Machos de roscar

nuestros tipos de forma B, se utilizan con poca presión de entrada

Troubleshooting

Errores y dificultades con nuevos machos de roscar Error

Superficie de rosca sucia

Causas

Soluciones

■ Geometría no idónea para la aplicación

■ Utilizar el macho correcto para el material a

■ Velocidad de corte demasiado alta

■ - Reducir la velocidad de corte

■ Lubricante refrigerante o su transporte insufi-

■ Preocuparse de que haya suficiente y buen

■ Acumulación de viruta

■ Utilizar un tipo de macho adecuado

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño

■ Realizar un pretaladro con el diámetro correcto,

ciente

trabajar

- Optimizar la lubricación

lubricante refrigerante

ver tabla de pretaladros para roscas en la parte técnica.

■ En materiales duros o tenaces demasiada fatiga ■ Utilizar juegos de machos de roscar para la herramienta o paso muy grande

Poco rendimiento

■ Material sobre los cortes

■ Utilizar machos de roscar con tratamiento

■ Soldaduras de material en frío

■ Optimizar lubricante refrigerante

■ Superficie del pretaladro endurecida

■ - Comprobar desgaste de la broca (afilado),

■ Ver todas las causas bajo superficie de rosca

■ Ver todos los errores bajo superficie de rosca

■ acumulación de viruta

■ utilizar el macho correcto

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño

■ Fabricar diámetro de pretaladro correctamente,

■ Dientes de entrada sobrecargados

■ - Tener en cuenta una entrada más larga

■ Macho toca al final sobre la base del pretaladro

■ - Comprobar profundidad del pretaladro

■ - Falta avellanado en el pretaladro o

■ - Avellanar el pretaladro con el ángulo correcto

■ - Dureza de la herramienta no idónea para el

■ Utilizar el macho de roscar idóneo para la

sucia

Rotura de herramienta al entrar o salir

esta equivocado - Error en el ángulo o posicionamiento del pretaladro

Machos de roscar

mecanizado - Geometría de los cortes no idónea para la aplicación

1582

superficial

- Hacer tratamiento térmico o superficial después del roscado

sucia

ver tabla de pretaladros en la parte técnica

(agujero ciego o pasante) - Aumenta número de dientes de entrada con más ranuras - Utilizar juegos de machos de roscar

- Utilizar porta-machos con compensación longitudinal o embrague de par de fuerzas

- Comprobar un buen agarre de la pieza - Utilizar porta-machos con oscilación paralela al eje - Comprobar la broca del pretaladro

aplicación.

Troubleshooting

Errores y dificultades con machos de roscar reafilados Error

Causas

Soluciones

Rosca sale demasiado grande

■ rebaba del rectificado

■ Eliminar rebaba de rectificado

Rosca sale demasiado estrecha

■ Parte gastada mal reafilada

■ Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.

■ Macho de roscar reafilado demasiadas veces y

■ Llegado al límite máx. de reafilado utilizar herra-

■ rebaba del rectificado

■ Eliminar rebaba de rectificado

■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas

muy pequeño

Superficie de rosca sucia

Tener en cuenta instrucciones de reafilado

Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

mienta nueva

■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar jo, ángulo de incisión o entrada corregida) mal reafiladas

Tener en cuenta instrucciones de reafilado

■ Profundidad en superficie de machos demasia-

■ Volver a reafilar o utilizar un macho nuevo.

■ Soldaduras en frío en los flancos de rosca

■ Eliminar soldaduras en frío

do grande

■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal reafiladas

Tener en cuenta instrucciones de reafilado

■ Pérdida de dureza del macho por influencia

■ - Comprobar calidad de muela

■ Pérdida del tratamiento superficial

■ - Volver a recubrir

térmica en el reafilado

- Comprobar aportación de refrigerante

- Comprobar el recubrimiento de cara al material a mecanizar

Machos de roscar

Poco rendimeinto

Tener en cuenta el límite máx. de reafilado

1583

Bases

Fabricación de roscas de laminación Los machos de laminación, son herramientas para la fabricación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del roscado por corte en el que se saca material cortando, en el macho de laminación se deforma y presiona el material en frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La laminación se define según DIN 8583 como un prensado de una rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polígono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión sobrepasa los límites y el material se deforma. El material se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de las crestas las formas de laminación (gárras). El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del material, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor, la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento aumenta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente incluso con un 50% de profundidad gracias al fluido de material uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin completar son una identificación típica del laminado. Con un flanco claramente identificado no existe influencia sobre la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca se debe determinar con pruebas previamente. En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evita que se pegue material en los flancos de rosca y asegura que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado.

Forma de trabajar La fabricación de roscas por laminación en comparación a la fabricación por corte

macho de laminación

¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se trabaja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas. ¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya supone media laminación!

Las ventajas de la laminación • No se crea viruta. • Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma herramienta. • Se puede mecanizar muchos materiales distintos. • No se puede cortar mal una rosca. • No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos como pasa en el corte. • Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento en frío. • La rosca obtiene un mejor acabado. • Los machos de laminación se pueden aplicar con más velocidad de corte, ya que la mala deformabilidad de muchos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye sobre el rendimiento. • Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.

El comportamiento del fluido de material en la laminación

D D2 Dk H P A

macho de corte

polígonos de presión

= diámetro nominal = diámetro de flancos = diámentro de taladro = altura de perfil = paso de rosca = Forma de cresta rosca acabada

ranuras de viruta

Machos de roscar

macho de laminación P D2

ranuras de lubricación Dk material laminado

inicio

material cortado

entrada

A

D

H

inicio

1584

pieza

Bases

Machos de laminación „Profile“ Gühring Características y ventajas Solamente machos de laminación fabricados por rectificado reflejan más o menos marcas microscópicas y finas del rectificado en su superficie. Esto también vale para la parte de la rosca que deberá efectuar el trabajo de deformación. Esta topografía (estructura) superficial incide negativamente sobre la fricción entre la herramienta y la pieza a mecanizar así como sobre la creación de calor consecuente, sobre el par de fuerzas requerido y también sobre el desgaste de los polígonos del macho de laminación. Además estas marcas de rectificado favorecen el que se peguen restos del material a deformar en los flancos de rosca del macho. En estos casos se habla de material soldado.

más elevadas. La vida de la herramienta se alarga considerablemente según el material a trabajar y su aplicación. Rendimientos dobles no son ninguna rareza. La topografía superficial mejorada no solamente beneficia a herramientas blancas. Precisamente herramientas recubiertas le sacan provecho al nuevo método. Perfil exterior y entrada definen en gran parte el rendimiento del macho de laminación.

y exactitud. Conseguimos otro avance en calidad gracias a que la geometría completa de los machos de laminación se rectifica de una sola vez con una muela que se prepara con un rodillo especial. Errores en el paso de rosca como ocurrían con los rectificados convencionales se evitan por completo.

Así se ha demostrado con múltiples pruebas que nuestros machos de laminación Profile con una geometría y número de polígonos de laminación óptima consiguen altos rendimientos

Mediante un método especial para mejora de la topografía superficial estas marcas de rectificado ya no existen en los nuevos machos de laminación Profile. Esto lo demuestran análisis y tests de rendimiento efectuados bajo condiciones de producción y en diferentes materiales. El usuario se beneficia gracias a este método especial de machos con más rendimiento y condiciones de corte

Diente de un macho de laminación convencional

Superficie optimizada de un macho Gühring Profile

X Seción de un macho de laminación

El principio de funcionamiento

Los tipos de taladro machos de laminación sin ranuras de lubricación profundidad de rosca ≤ 1 x D

X

entrada

D

machos de laminación con ranuras de lubricación todas las profundidades de rosca

D1

diá. pretaladro diá. nom.

1585

Machos de roscar

detalle x D1 = diámetro de flancos D = diámetro nominal

parte de rosca

profundidad de rosca ≥ 1 x D

Bases

Conceptos y ángulos, centrados y adaptaciones de roscas

Parte de rosca

entrada cónica

parte guía

diámetro del mango

longitud del cuadradillo cuadradillo

ranuras de longitud de rosca lubricación

sin ranuras de lubricación

con ranuras de lubricación

longitud útil longitud total

Centrados (Normalmente según DIN 2197/DIN 2175) 4 punta completa

punta completa 1

punta rebajada 2

en la parte de corte

en el mango

5 centrado de fases

taladro de centrar (Forma A o R según DIN 322 3 según elección del fabricante)

taladro de centrar 6 (Forma A o R según DIN 322 según elección del fabricante)

Tipo de centraje en la cuña de corte Campo de diámetros de los machos de laminación mm ≤ 5,6 > 5,6 … 12,8 > 12,8

con entrada forma A, C, D, E

con entrada forma B

tipo de centrado en el mango

➀ ➀➁➂ ➂

➀ ➀➁➂ ➂

➃➄➅ ➃➄➅ ➅

Adaptaciones de roscas Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador). La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir cada una de las roscas. Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto (S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas para la elección del tipo de rosca: Tipo de tolerancia fino (S): Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pequeñas variaciones en la adaptación entre roscas.

Machos de roscar

Los largos de enroscado Los largos de enroscado también influyen sobre la calidad de la unión entre roscas. El sistema de tolerancias ISO se estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre tres largos de enroscado. S N L

(Short) (Normal) (Long)

1586

= enroscado corto = enroscado normal = enroscado largo

Tipo de tolerancia medio (N): Aplicaciones generales Tipo de tolerancia grueso (L): Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en los casos en los que se puedan producir problemas de fabricación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en piezas de plástico.

Se pueden elegir las siguientes uniones con el largo normal N de enroscado: Para soportar más carga en la unión de roscas , aconsejamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utilizar uniones con mayor tolerancia de adaptación para compensar posibles desviaciones del paso de rosca.

Bases

Las adaptaciones de rosca con diferente juego de flancos Diámetro D de la rosca madre

Diámetro d de la rosca exterior

Diámetro D de la rosca madre

Diámetro d de la rosca exterior

tuerca

tuerca

pasador

pasador

Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por variación de medida en pasador

Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación)

Diámetro D de la rosca madre

Diámetro d de la rosca exterior tuerca

pasador

Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por variación de medida en pasador y tuerca.

Diámetro del pretaladro En la laminación el diámetro del pretaladro incide sobre la rosca laminada resultante. Un diámetro demasiado pequeño conlleva una deformación de la rosca y debe ser evitado, ya que también puede ocasionar una rotura de la herramienta.

Diámetro de pretaladro demasiado grande: Rosca no está bien formada Grandes forma en las crestas (garras) Perfil demasiado bajo

Explicación de las nomenclaturas D D1 D2 d d2 d3 P � H Ao Au

= = = = = = = = = = =

diámetro nominal rosca madre diámetro de núcleo rosca madre diámetro de flancos rosca madre diámetro nominal rosca pasador diámetro de flancos rosca pasador diámetro de núcleo rosca pasador paso de rosca ángulo de flancos altura del perfil de rosca medida excedente superior medida excedente inferior

Un diámetro de pretaladro demasiado grande se puede aceptar en algunas tolerancias, ya que las roscas laminadas ya muestran una fuerza suficiente con una profundidad laminada del 50%.

Diámetro de pretaladro óptimo: Rosca completamente formada Formas pequeñas en las crestas (garras) Perfil perfecto

Diámetro de pretaladro demasiado pequeño: Rosca deformada Sin formas en las crestas Perfil demasiado alto

En la laminación la función principal del lubricante refrigerante es la lubricación. Cuanto más lubricante con mayor cantidad de grasa se utilice mas vida tendrá la herramienta. Se diferencia entre dos tipos de lubricantes: Lubricante refrigerante no mezclable con agua Esto son aceites minerales con las mejores cualidades de lubricación. Disminuyen la fricción y consiguen los mejores rendimientos en la herramienta. Lubricante refrigerante mezclable con agua Estos lubricantes se diluyen con agua y crean una emulsión. La parte de grasa en estos casos no debe bajar del 6%. Ideal es un a parte mayor del 12% para conseguir una buena lubricación y así un alto rendimiento.

Machos de roscar

Lubricantes refrigerantes p. los machos de laminación

6

7

8

rendimiento

9

10

12

20

50

100

cantidad de grasa del lubricante (en %)

fricción

1587

Troubleshooting

Errores y dificultades con nuevos machos de roscar Error Rosca demasiado grande

Causas

Soluciones

■ Mala sujeción de la herramienta

■ Utilizar porta sincronizado

■ Macho de laminación con parte corta de

■ Utilizar machos de laminación con parte de

corte

poco formada

corte larga

■ Diámetro del pretaladro demasiado grande ■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

Machos de roscar

Rosca laminada deformada

■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño

■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

Superficie de la rosca deficiente

■ Adhesión de material en la herramienta

■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite

Poco rendimiento

■ Lubricante de refrigeración con demasiado ■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante poca grasa o utilizar aceite

1588

■ Lubricante de refrigeración con demasiado ■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante poca grasa o utilizar aceite

■ Diámetro de pretaladro demasiado pequeño

■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

■ Velocidad de corte demasiado alta

■ Adecuar la velocidad de corte

■ Suciedad en el lubrificante

■

Comprobar la filtración

Troubleshooting

Errores y dificultades con nuevos machos de roscar

Rotura de herramienta

Causas

Soluciones

■ Lubricante con demasiado poca grasa

■ Aumentar la parte de grasa en el lubricante o utilizar aceite

■ Diámetro de pretaladro demasiado pequeño

■ Elegir correctamente el diámetro de núcleo del pretaladro según la tabla

■ Sujeción de la herramienta no correcta

■ Comprobar la sujeción de la herramienta

Machos de roscar

Error

1589

Base

La fabricación de roscas con fresas de roscar y sus ventajas El fresado de roscas es igual que el corte de roscas un sistema de producción con virutas. Para el fresado de roscas consta, entre otras cosas, el tamaño de la rosca a hacer, ya que los costes para machos de roscar medidas mayores pueden hacer dudar de la rentabilidad. Además, cuando mayor es el diámetro a roscar hace falta un mayor rendimiento de accionamiento de la máquina.

En el corte de roscas tradicional se hace la rosca por impresión del perfil de la herramienta –mediante la entrada de la herramienta- en la pieza. Por el contrario, en el fresado de roscas, se produce la rosca mediante la alineación de los parámetros de corte de la fresa y el paso es realizado por la máquina. El perfil de la herramienta repasa varias veces el paso de la rosca en su movimiento espiral en dirección axial herramienta- pieza generando la contorno de la rosca.

También pueden influir en la elección de la fresar de roscar materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor importante a tener en cuenta es, que las velocidades de corte y los avances se puedan elegir independientemente. A través de estos parámetros se puede influir considerablemente en el virutaje y carga de la herramienta. Debido al sistema solo se obtiene viruta corta, en forma de coma, contrario a la rosca cortada. Para sacar la viruta no es necesario cambiar el sentido de rotación del husillo de la máquina. Las herramientas utilizadas muestran un perfil de rosca sin paso. Primero se avellana la fresa de roscar a lo largo del eje del agujero hasta la profundidad de rosca deseada.

Para formar la rosca se hace una interpolación circular sobre 360º. A continuación se retira la fresa de roscar en forma espiral, radialmente sobre el eje del taladro y axialmente sobre la rosca.

Con una fresa de roscar se pueden hacer roscas de diferentes diámetros (o tolerancias) con el mismo paso. Con la misma herramienta se pueden hacer roscas a la izquierda y a la derecha. Como durante el proceso de fresar roscas sólo se obtiene viruta corta, el desalojo de viruta no es ningún problema.

Machos de roscar

1590

Para el fresado de rosca se puede utilizar la misma geometría de herramienta para numerosos materiales. Esto reduce notablemente la variedad de herramientas. Contrario a la rosca cortada la rosca fresada está desarrollado del todo sobre casí toda la longitud de la herramienta utilizada

Comparación tipo de herramienta Machos/fresas de roscar A diferencia del macho compuesto prácticamente de un único diente en espiral, los dientes de herramienta sucesivos de una fresa para roscar no forman una espiral, sino que están dispuestos sin paso. Esta diferencia esencial en la forma de la herramienta proviene de diferentes tipos de trabajo, que ya han sido descritos en algún capítulo anterior. P

Machos de roscar El paso de rosca P se genera por el macho de roscar T

Fresas de roscar El paso de rosca T se genera por el control numérico (programa circular)

Tipología de producto estandar Aparte del paso de rosca de la herramienta, la estructura de una fresa para roscar es, básicamente, muy similar a la de un macho. También las fresas para roscar son definidas por la longitud de la rosca I2 y la longitud total I1.

Las formas constructivas se refieren a fresas con y sin cuello, así como con y sin chaflán avellanado. Las magnitudes del elemento de corte de un macho son, entre otras, la longitud útil I4, el perfil de ranura, el ancho de diente y el destalonado. Al igual que en el macho, la longitud de ranura comprende también la salida de las ranuras. La forma es similar a la del macho. Las ranuras receptoras de virutas pueden estar ejecutadas rectas o mostrar una torsión. No necesitan ser tan grandes como en el macho, dado que en este procedimiento de fabricación se producen virutas más pequeñas. Durante el mecanizado, las virutas no permanecen en las ra-nuras receptoras de virutas, con lo cual no perjudican la formación posterior de virutas. Por esta razón, el ancho de diente es mayor que en los machos. Con la ayuda del destalonado se produce el ángulo de despulla necesario para fresas.

Base

Los tipos de fresas Gühring

TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un tamaño de rosca. Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF

Perfil de diente La forma del diente corresponde en general a la forma del paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la necesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuando el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una determinada relación al diámetro de la fresa para roscar. Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de rosca.

Perfil de corte de la rosca

TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola herramienta. Tipos de rosca: M/MF, G, NPT, NPTF

Y

Y x z

X

Diá. del pretal.

TMC SP – Fresa de roscar con fase de avellanado Herramienta con fase 45º, ranura de espiral y canal de refrigeración interior para el avellanado y el fresado de un tamaño de rosca. Tipos de rosca: M, MF, G, UNC, UNF, NPT, NPTF

Diámetro nominal

Perfil de corte a determinar

Detalle v. imagen abajo

z+

DTMC SP – Fresa de roscar y taladrar Fresa de roscar y taladrar de dos cortes con fase 45º, ranura de espiral y con/ sin refrigeración interior, para taladrar agujeros de núcleo, avellanar y fresado de rosca de un tamaño de rosca. Tipos de rosca: M, MF

z-

Posición de arranque

Posición de salida Machos de roscar

Fresa de roscar especial Adicionalmente a estos cuatro tipos estandard y sobre demanda suministramos: - Fresas de roscar TM SP y TMC SP con longitudes de rosca 3xD - Fresa de roscar y taladrar DTMC SP tres cortes con y sin canal de refrigeración interior, longitudes de rosca 1,5xD, 2xD, 2,5xD y 3xD - MD-Fresa de roscar según sus necesidades y planos.

Posición del diámetro nominal conseguido

1591

Base

Procedimiento y técnica del fresado de roscas Combinaciones de mec. (en el mismo sentido/opuesto) Ya que las fresas de roscar están diseñadas con corte a derechas, el sentido de corte generalmente es a derechas. Modificando la dirección axial del avance, se pueden conseguir todas las combinaciones de rosca. Las circunstancias de cada aplicación, agujero ciego o pasante, modo de trabajo horizontal o vertical, tanto como el tipo de lubricante y desalojo de la viruta, son determinantes para escoger el tipo de fresa correcto. En el fresado de roscas se debería siempre que sea posible utilizar el método de fresado en dos direcciones, para conseguir menor esfuerzo de corte, mejores formas de viruta, mayor rendimiento y mejores acabados superficiales. El fresado en el mismo sentido se detecta, ya que del corte sale una viruta de grosor H=0

Fresado en doble sentido

Relación de incisión y avance Si se cumple una relación del diámetro de la fresa del 70% frente al diámetro nominal de la rosca, no se deben prever distorsiones del perfil, independientemente de la profundidad del perfil de rosca. Este factor ha hecho sus pruebas en la práctica. De este plano resulta que el diámetro de la fresa para roscar y la profundidad del perfil determinan el ángulo de engrane frente al diámetro de la rosca. El avance en el corte de la fresa de roscar se calcula mediante la velocidad de corte (revoluciones) y el avance por diente. Con un movimiento lineal el avance en el corte es el mismo que en el centro de la herramienta. La interpolación de tornillo traza en el plano una carrera circular. Como las máquinas para herramientas siempre cuentan con un punto medio, se debe programar una orden para el cálculo de la velocidad (programas relacionados con el perfil). Si no existe esta orden o se programa en referencia al punto medio se debe calcular el avance antes.

Fresado en el mismo sentido

A

A

A

lo gu

a de

e de la fres taqu ad er

os

ca r

án

El fresado en el mismo sentih=0 h=0 do se detecta, ya que al final h=0 h=m h=m h=m del corte sale la viruta con un grosor de H=0

La programación de diálogo siempre indica la velocidad del punto medio de la herramienta. En la carrera de prueba se puede hacer un control fácilmente. Si no se tiene en cuenta esto, la fresa trabajará con el doble de avance lo que normalmente tiene por consecuencia la rotura de la herramienta.

Diá. nom. de la fresa de roscar diá. de núcleo rosca madre

Roscas a derecha en el taladro ciego: Fresado en el mismo sentido contra las manecillas del reloj, paso de rosca ascendente

diá. de núcleo de la rosca

Roscas a derecha en el taladro ciego: Fresado en el mismo sentido contra las manecillas del reloj, paso de rosca ascendente avance de perfil (vf)

avance en punto medio (vm) dia. nucl. de la rosca (D)

Diá. ext. de la fresa (d)

Formulas de cálculo .n d. [m/min] vc = 1000 . v 1000 n= c . d

[mm/min] [mm/min] [mm/min]

Machos de roscar

Roscas a izquierda en el taladro ciego: Fresado en doble sentido según las manecillas del reloj, paso de rosca ascendente Dirección de giro de la fresa de roscar Dirección axial del avance Paso de rosca

1592

Roscas a izquierda en el taladro pasante: Fresado en el mismo sentido contra las manecillas del reloj, paso de rosca descendente

vc = velocidad de corte vf = avance de perfil vm = avance en punto medio n = revoluciones z = número de dientes fz = avance por diente fb = avance de taladrado por revolución* vb = velocidad del avance de taladrado* D = diá. de núcleo de la rosca [mm] d = diá. exterior de la fresa [mm] * para el taladrado y fresado de roscas

Base

Procedimiento y técnica del fresado de roscas Movimientos giratorios de inicio en el fresado de roscas Entrada en línea recta Al entrar con la fresa de roscar en el material se crea un ángulo de ceñidura muy grande en la fresa, que crea virutas largas y una gran fatiga en la herramienta. Esto se da sobre todo en el caso de grandes diferencias de diámetro entre la medida del taladro y la de la fresa. Además con este método se genera una marca de parada. Para roscas pequeñas y precisas este método no es idóneo.

Interpolación de tornillo (rosca cilíndrica) La interpolación de tornillo es una combinación de un movimiento circular y uno lineal. Según esta combinación entre la dirección del paso y del giro, se pueden fabricar distintas roscas.

Procedimiento de la línea de tornillo

d2 1

ángulo del paso cc

4 5

paso p

2 3

Periferia línea de tornillo = π x d

Entrada en giro de un cuarto de círculo a 90º Al entrar en círculo con un giro de 90º y cuando hay una diferencia pequeña entre el diámetro de la herramienta y de la rosca, la mayor parte de la viruta se evacua en el tramo del giro de entrada. Por esta razón este método se recomienda solamente cuando existe una diferencia relativamente grande entre el diámetro del taladro y de la fresa de roscar (fresas de roscar TMU). La ventaja de entrar de esta manera esta en la sencilla programación y la relativamente corta carrera de entrada.

Interpolación de tornillo (rosca cónica) Para realizar una rosca exactamente redonda con una fresa de roscar NPT, se debe tener en cuenta en la programación el paso cónico. Contrariamente que en las roscas cilíndricas no se efectúa un circulo de 360º, sino que se procede a trazar cuatro segmentos de circulo. En cada uno de estos segmentos se corrige el paso cónico hacia el interior.

d2 1

paso p

1. segmento del circulo 2. segmento del circulo 3. segmento del circulo 4. segmento del circulo

d2 2

Machos de roscar

Entrada en giro de medio círculo a 180º Al entrar en círculo de 180º la fatiga de la herramienta es mínima, ya que el ángulo de ceñidura es bastante pequeño durante todo el giro de entrada. Este método es más complicado a la hora de programar, pero se considera el más conveniente para el fresado con fresas de roscar TM, TMC y DTMC.

1593

Troubleshooting

Errores y dificultades con fresas de roscar nuevas Errores

Causas

Medidas en contra

Rosca resulta demasiado grande o pequeña

■ Radio erróneo en el programa CNC y mal fresado del círculo

■ Corregir el radio del círculo fresado hasta que la rosca haga la medida

Rosca no está cilíndrica

■ Avance demasiado alto

■ Reducir avance

■ Fresado en una sola dirección en roscas largas

■ Modificar dirección de roscado en sentido opuesto

Rosca tiene mala calidad superficial, vibraciones marcadas

■ Velocidad de corte demasiado alta

■ Adaptar velocidad de corte

■ Herramienta o sujeción de herramienta insuficiente

■ Comprobar herramienta y sujeción

Rotura de herramienta

■ Error en el programa-CNC

■ Comprobar el programa CNC

■ Parámetros demasiado altos

■ Adaptar parámetros

■ Parámetros demasiado altos

■ Adaptar parámetros

■ Herramienta sin recubrir

■ Utilizar herramienta Recubierta

■ Mala lubrificación y mala Evacuación de viruta

■ Mejorar lubrificación, refrigerar a través del husillo

■ Problemas de viruta al taladrar

■ Utilizar herramienta con refrigeración central

■ Avances demasiado altos al taladrar

■ Introducir ciclos de desalojo de viruta

Rendimiento demasiado bajo

Rotura de herramienta con Fresa de roscar y taladrar

1599

Secuencias

Fresas de roscar sin fase de avellanar tipo TM SP Ejemplo de aplicación Recubrimiento: Rosca: Paso: Profundidad de rosca:

TiCN M12 1,75 mm 24 mm / 2 x D

➊

Material: Velocidad de corte: Avance por diente: Tiempo de mecanizado:

➋

➌

➍

St 52 100 m/min 0,08 mm 2,7 s

➎

Ejemplo de programación: Código CNC: N10 M6 T1 N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 ➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1 N40 G00 Z-21.725 N50 G91 N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000 ➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87 Machos de roscar

➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175 ➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350 N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000 N110 G90 ➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000 N130 M30 M95

1594

Texto Petición de herramienta Desplazamiento del punto cero Desplazar a posición de arranque centralmente por el pretaladro y petición de revoluciones Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro Cambio a incremental Compensación en el corte por radio Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca Anular compensación en el corte por radio Cambio a absoluto salida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladro Fin

Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 1 pasada de fresado Ejemplo de aplicación Recubrimiento: Rosca: Paso: Profundidad de rosca:

brillante M24 1,5 mm 24 mm / M16x1,5

➊

➋

Material: Velocidad de corte: Avance por diente: Tiempo de mecanizado:

➌

➍

AlSi7 220 m/min 0,15 mm 1,7 s

➎

Código CNC: N10 M6 T1 N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 ➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1 N40 G00 Z-21.725 N50 G91 N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000 ➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87 ➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J6.000 Z-1.750 F175 ➍ N90 G02 X0.000 Y10.975 I0.000 J5.488 Z-0.263 F350 N100 G40 G01 X0.000 Y-4.975 F1000 N110 G90 ➎ N120 G80 G53 G00 Z2.000 N130 M30 M95

Texto Petición de herramienta Desplazamiento del punto cero Desplazar a posición de arranque centralmente por el pretaladro y petición de revoluciones Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro Cambio a incremental Compensación en el corte por radio Movimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de rosca Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca Anular compensación en el corte por radio Cambio a absoluto salida del taladro hasta posición de arranque centralmente sobre el pretaladro Fin

1595

Machos de roscar

Ejemplo de programación:

Secuencias

Fresa de roscar para campo múltiple tipo TMU SP - 2 a pasada de fresado Ejemplo de aplicación Recubrimiento: Rosca: Paso: Profundidad de rosca:

brillante M24 1,5 mm 46 mm / M16x1,5

➊

➋

➌

Material: Velocidad de corte: Avance por diente: Tiempo de mecanizado:

➍

➎

➏

➐

AlSi7 220 m/min 0,15 mm 3,5 s

➑

➒

Ejemplo de programación: Código CNC: N10 M6 T1 N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 ➊

➋ ➌ ➍ ➎ Machos de roscar

➏ ➐ ➑

➒

Texto Petición de herramienta Desplazamiento del punto cero Desplazar a posición de arranque centralmente por el preN30 Z2.000 S4390 M3 D1 taladro y petición de revoluciones Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresaN40 G00 Z-21.550 do centralmente hacia el pretaladro N50 G91 Cambio a incremental N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000 Compensación en el corte por radio N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca 1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z 1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresaN100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000 do por el segundo proceso de fresado de rosca N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552 Movimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca 2. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en N120 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104 360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z para el segundo proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida N130 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209 con 180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca Anular compensación en el corte por radio N140 G40 G01 X0.000 Y-7.975 F1000 Cambio a absoluto N150 G90 salida del taladro hasta posición de arranque centralmente N160 G80 G53 G00 Z2.000 sobre el pretaladro Fin N170 M30 M95

1596

Secuencias

Fresas de roscar con fase de avellanar tipo TMC SP Ejemplo de aplicación Recubrimiento: Rosca: Paso: Profundidad de rosca:

TiCN M16 1,5 mm 40 mm / M16x1,5

➊

➋

➌

Material: Velocidad de corte: Avance por diente: Tiempo de mecanizado:

➍

➎

➏

16MnCr5 100 m/min 0,06 mm 6,4 s

➐

Ejemplo de programación:

➊ ➋ ➌

➍ ➎ ➏

➐

Texto Petición de herramienta Desplazamiento del punto cero Desplazar a posición de arranque centralmente por el pretaladN30 Z2.000 S497 M3 D1 ro y petición de revoluciones Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300 Avellanado de la fase de 90º N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119 Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado N60 G00 Z-38.050 S2487 centralmente hacia el pretaladro Cambio a absoluto N70 G91 Anular compensación en el corte por radio N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000 N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del N100 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J8.000 Z-1.500 F119 paso de rosca en dirección Z Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la rosca, N110 G02 X0.000 Y14.400 I0.000 J7.200 Z-0.225 F239 final del fresado de rosca Anular compensación en el corte por radio N120 G40 G01 X0.000 Y-6.400 F1000 Cambio a absoluto N130 G90 salida del taladro hasta posición de arranque centralmente N140 G80 G53 G00 Z2.000 sobre el pretaladro Fin N150 M30 M95

1597

Machos de roscar

Código CNC: N10 M6 T1 N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000

Secuencias

Fresa de roscar y taladrar tipo DTMC SP Ejemplo de aplicación Recubrimiento: Rosca: Paso: Profundidad de rosca:

brillante M8 1,25 mm 16 mm / 2 x D

➊

➋

Material: Velocidad de corte: Avance por diente: Tiempo de mecanizado:

➌

➍ ➎

➏

➐

GGG 40 100 m/min 0,06 mm 5,3 s

➑

Ejemplo de programación: Código CNC: N10 M6 T1 N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 ➊ ➋ ➌ ➍

Machos de roscar

➎ ➏ ➐

➑

Texto Petición de herramienta Desplazamiento del punto cero Desplazar a posición de arranque centralmente por el preN30 Z2.000 S5013 M3 D1 taladro y petición de revoluciones Centrar con la mitad de avance N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251 Mecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90º N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501 Salir con la herramienta del taladro para desalojar viruta N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013 Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresaN70 Z-14.375 do centralmente hacia el pretaladro Cambio a incremental N80 G91 Compensación en el corte por radio N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000 N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124 paso de rosca en dirección Z Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248 rosca, final del fresado de rosca Anular compensación en el corte por radio N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000 Cambio a absoluto N140 G90 salida del taladro hasta posición de arranque centralmente N150 G80 G53 G00 Z2.000 sobre el pretaladro Fin N160 M30 M95

1598

Base

Términos técnicos, dimensiones y ángulos 45° Sección A - A

entrada corregida

90

entrada

γ

°

d

D

b A

E

A b

agujero para viruta

diámetro del taladro para el tornillo de fijación ángulo de desprendimiento

El ángulo de desprendimiento Para obtener buenos resultados de corte, el ángulo de desprendimiento tiene que ser apropiado para el material a mecanizar. Los materiales de viruta larga necesitan un ángulo de desprendimiento más largo, los materiales de viruta corta requieren un ángulo de desprendimeinto más pequeño (véase la tabla de la pág. 524). Si en el pedido no se indica datos sobre el material a trabajar, suministramos cojinetes con un ángulo de desprendimiento para acero de una dureza media.

Machos de roscar

La entrada De forma análoga al macho de roscar, diferenciamos aquí también entre una longitud larga, media y corta de la entrada. Nuestros cojinetes normalizados están fabricados con una entrada mediana, es decir, una longitud de entrada de 1.75 x paso. La longitud normalizada de la entrada es apropiada para aceros de resistencia media. Los cojinetes que se utilizan para automáticos han de solicitarse con entrada corregida. Esto garantiza que las virutas se desprendan en sentido del avance y evita que se acumulen en los agujeros de las ranuras. Una disminución del momento de torsión, un mejor rendimiento y una mayor calidad en la superficie de la rosca son otras de las ventajas que ofrecen los cojinetes con entrada corregida. Los cojinetes con entrada corta tienen una longitud de corte inicial de aprox. 1.25 x paso. Estos cojinetes están diseñados especialmente para tuercas que tienen que cortar casi hasta el final. Están disponibles como herramientas especiales. Precio sobre demanda. Para materiales difíciles de mecanizar, recomendamos los cojinetes con entrada larga, es decir, con una longitud de entrada aprox. 2.25 x paso, si lo permite el material a mecanizar. También están disponibles como herramientas especiales. Precios sobre demanda.

1600

d D E

diámetro nominal diámetro exterior, tolerancia f 10 ancho, tolerancia js 12 ángulo de la entrada ángulo de la entrada corregida

Calidades de tolerancia Si el pedido no contiene datos de tolerancias, suministramos los cojinetes para roscas métricas ISO, BSW, BSP, UNC, UNF y UNEF con tolerancia »media« para campos de tolerancia 6h, 6g. Para las roscas métricas ISO, también podemos suministrar cojinetes para campos de tolerancia 4h y 6e sobre demanda. Campo de tol. 4h

tolerancia »fina« para bulones que no llevan ningún recubrimiento superficial o solamente una ligera capa.

Campo de tol. 6h

tolerancia »media« para diámetros de rosca de has. 1,4 mm.

Campo de tol. 6g

tolerancia »media« para bulones que no llevan ningún recubrimiento especial o solamente una ligera capa.

Campo de tol. 6e

tolerancia »media« para bulones que reciben un recubr. superficial fuerte.

Troubleshooting

Errores y dificultades con nuevos machos de roscar Errores

Causas

Medidas en contra

Rosca resulta demasiado grande o pequeña

■ Cojinete tensado inclinado en el porta-coji- ■ Comprobar cojinete en el porta-cojinetes netes. Escogida tolerancia errónea ■ Escogida tolerancia errónea

■ Utilizar cojinetes con tolerancia correcta

Rotura de dientes

■ Atasco de virutas

■ Utilizar cojinetes con entrada corregida

■ Sobrecarga de los dientes por parámetros ■ Alargar la entrada demasiado altos

■ Calidad superficial del cojinete demasiado áspera

■ Utilizar cojinetes lapeados

■ Poca lubrificación

■ Mejorar lubrificación

■ Soldaduras en los flancos

■ Comprobar los flancos y limpiar

Poco rendimiento

■ Cojinete no idóneo para la aplicación

■ Utilizar cojinetes HSS-E

Rosca mal cortada

■ Cojinete gripa

■ Utilizar cojinete recubierto

■ Utilizar cojinete con sección

Machos de roscar

Rosca tiene una mala calidad superficial

1601

Cuestionario para aplicación de la herramienta Para cualquier pregunta acerca de su herramienta o problema de mecanizado rogamos copien el cuestionario y mándenlo a su persona de contacto en Guhring.

❏ Pedido, N° de oferta

❏ Peticion

____________

❏ Muestra

Cliente Nombre de empresa __________________________________ Calle _________________________________________________ Cod. postal, población ________________________________ País _________________________________________________

Persona de contacto ___________________________________ Tel. ___________________________________________________ Fax ___________________________________________________ e-Mail ________________________________________________

Descripción de la pieza _______________________________ Por cuenta de ________________________________________ N° del plano _________________________________________

Herramienta ❏ Macho de roscar ❏ Macho de laminación

❏ Fresar de roscar

Medida nominal de rosca ______________________________ Tolerancia de la rosca _________________________________ DIN __________________________________________________

Herramienta utilizada actualmente: Fabricante _________________ Material __________________ Medida ____________________ Recubrimiento ____________ Tolerancia _________________ Refrigerante ______________ Artículo N°_________________ Velocidad de corte ________

(p. rosca esp. rogamos indiquen la medida en croquis a parte)

Pieza Tipo de taladro agujero pasante Longitud útil ______ mm

Tipo de taladro agujero ciego ❏ Profundidad de taladro _____ × D Longitud útil ______ mm Croquis:

❏

Croquis:

Material ______________________________________________

Indicar para roscas especiales:

núm. del material s/DIN _______________________________

Ø exterior _____________________________________________

Tipo de material

❏ viruta corta

❏

viruta larga

Ø flancos______________________________________________

Ø núcleo

❏

taladro

❏ estampado

❏

fundido

Ángulo flancos ________________________________________

❏

inclinado

❏

Posición de mecanizado

❏

horizontal

Paso __________________________________________________

Ø núcleo ______________________________________________

❏ vertical

plano adjunto

Máquina Marca y tipo _________________________________________

Avance:

Potencia _____________________________________________

❏ ❏

Revoluciones _________________________________________ Núm. de husillos ________

❏ con refr. interior

Posición de husillos:

❏ horizontal

❏ vertical

Sujeción de la herramienta: Machos de roscar

❏ ❏ ❏ ❏

Portamachos

❏ tracción

❏ presión

manual mec.

❏ ❏

hidráulico neum.

❏

synchron

(en husillo CNC)

Refrigeración/lubrificación:

❏ ❏ ❏

sin aceite de corte emulsión ______ %

❏ aire compr. ❏ petroleo ❏ MMS

Roscador

Tipo de refrigerante ____________________________________

Pinza (fija)

Cantidad de refrigerante l/min __________________________

Portamachos con compensación longitudinal

Presión del refrigerante at/bar __________________________

Sujeción de la pieza:

❏ en rotación ❏ fija

Cuestionario rellenado:

fecha firma ____________________________________________

Pasado pedido: SoBo-Nr. _______________________________

fecha firma ____________________________________________

1602

MACHOS DE ROSCAR ESPECIALES ¿Necesita usted machos de roscar con medidas especiales, tipos de rosca o tolerancias? A parte de nuestro programa estándar de catálogo fabricamos según su deseo soluciones especiales, diseñadas para sus necesidades específicas!

Bases

Términos técnicos y ángulos

Corte secundario

α P = Angulo de destalonado del corte principal β H = Angulo de cuña del corte principal γ P = Angulo de desprendimiento del corte principal

Corte principal

α O = Angulo de destalonado del corte secundario β N = Angulo de cuña del corte secundario γ O = Angulo de desprendimiento del corte secundario λ

= Angulo de espiral

Vaciado del corte secundario

Destalonado del corte principal Desprendimiento del corte principal

*) los cortes secundarios no cortan en el sentido del avance.

Destalonado del corte secundario* Desprendimiento del corte secundario*

d2 = 6mm

ángulo de conicidad α = 10 - 25° d1 < 6mm

Ángulo de conicidad α y ángulo de colisión β con d1 < d2, según longitud total y de corte

ángulo de colisión β longitud del mango según DIN 6535

Fase protectora del canto Medición axial

Herramientas de fresar

1604

45°

Fórmulas

Símbolo

Descripción

Métrico

Fórmulas

vc

velocidad de corte

m/min

. . vc = π Dc n 1000

Dc

diámetro de la fresa

mm

n

revoluciones por min.

S

avance por revolución

mm

S = vf n

vf

avance por min

mm

vf = n . z . fz

fz

avance por diente

mm

f

avance por revolución

mm

vfH

avance en una interpolación de hélice

z

número de dientes

Q

volumen de viruta

cm3/min

ap

profundidad de corte

mm

ae

ancho de corte

mm

T

tiempo del fresado

min

lf

longitud del fresado

mm

D(eff)

diámetro efectivo Deff

. n = vc 1000 π . Dc

mm/min.

mm

fz =

vf n.z

f = fz . z . vfH = vf (Dh1 - Dh2) Dh1 Dh1(mm)= diámetro exterior de la hélice Dh2(mm)= diámetro que traza la fresa

. . Q = ap ae vf 1000

T = lf vf

D(eff) = 2 . D . ap - ap2

con ángulo de fresado β

mm

Rth

rugosidad

mm

Zb

ancho de alojamiento óptimo para el fresado Torus

mm

Rth = D = 2

Herramientas de fresar

Deff

D(eff) = D . sin β + arc cos D - 2ap D

D2 - ae2 4

Zb = D - 2 x R 2

1605

Tipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836

Tipo W

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales blandos como aluminio, aleaciones de aluminio y metales hasta aprox. • 600 N/mm2 de dureza.

Tipo NH

Dentado de acabado con un paso espiral 45º, apropiado para fresado de acabado en materiales de alta aleación y fundición gris hasta aprox. • 1600 N/mm2 de dureza.

Tipo H

Dentado de acabado con un paso espiral 55º, apropiado para fresado de acabado y mecanizado de alta velocidad en todos los materiales endurecidos y fundición dura hasta aprox. • 62 HRC

Tipo NR

Dentado normal para desbaste, produce virutas cortas con un buen desalojo de viruta. Apropiado para el fresado de materiales normales hasta aprox. • 1000 N/mm2 de dureza en fresas de HSS • 1200 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Tipo WR

Dentado basto para desbastar, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Apropiado para fresar aluminios, metales-NE y aceros blandos hasta aprox. • 600 N/mm2 de dureza.

Tipo NRf

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta. Son posibles mayores avances que con el tipo NR apropiado para fresar materiales con durezas altas hasta aprox. • 1400 N/mm2 en fresas HSS-E-PM y • 1600 N/mm2 en fresas VHM.

Tipo HR

Dentado fino de desbaste, produce viruta corta con un buen desalojo de viruta apropiado para materiales endurecidos y fundición gris y dura con • aprox. 52 hasta 56 HRC de dureza.

Tipo NF

Dentado plano de semiacabado, produce viruta corta creando una mejor calidad superficial en comparación al tipo NR o NRf. Apropiado para fresar materiales normales hasta aprox. • 1200 N/mm2 de dureza en fresas de HSS • 1600 N/mm2 de dureza en fresas de VHM

Herramientas de fresar

Tipo N

Dentado de acabado con un paso espiral 30º, apropiado para fresado de acabado en aceros de construcción, aplicación y bonificados y también para metales de viruta corta y materiales hasta una dureza de • 1200 N/mm2 en fresas de HSS • 1600 N/mm2 en fresas de VHM.

1606

Comparación de Dureza Rm (N/mm2)

HB30

HV10

Rm (N/mm2)

HRC

HB30

HV10

71

75

1200

38

354

373

255

76

80

1230

39

363

382

270

81

85

1260

40

372

392

285

86

90

1300

41

383

403

305

90

95

1330

42

393

413

320

95

100

1360

43

402

423

335

100

105

1400

44

413

434

HRC

240

350

105

110

1440

45

424

446

370

109

115

1480

46

435

458

385

114

120

1530

47

449

473

48

460

484 497

400

119

125

1570

415

124

130

1620

49

472

430

128

135

1680

50

488

514

450

133

140

1730

51

501

527

465

138

145

1790

52

517

544

480

143

150

1845

53

532

560

495

147

155

1910

54

549

578

510

152

160

1980

55

567

596

530

157

165

2050

56

584

615

545

162

170

2140

57

607

639

560

166

175

2180

58

622

655

575

171

180

59

675

595

176

185

60

698

610

181

190

61

720

625

185

195

62

745

640

190

200

63

773

660

195

205

64

800

199

210

65

829

204

215

66

864

705

209

220

67

900

720

214

225

68

940

740

219

230

755

223

235

770

228

240

233

245

800

785 22

238

250

820

23

242

255

835

24

247

260

860

25

255

268

870

26

258

272

900

27

266

280

920

28

273

287

940

29

278

293

970

30

287

302

995

31

295

310

1020

32

301

317

1050

33

311

327

1080

34

319

336

1110

35

328

345

1140

36

337

355

1170

37

346

364

Herramientas de fresar

675 690

1607

Tolerancias DIN ISO 286 Diámetros nominales en mm/Tolerancias en µm de 1 hasta 3

d9

-20 -45

-60

d 11

-20

-30

-80

-105

-14

-20

-28

-38

e 8* f8 f9 h6 h7 h8 h9 Mangos

Tolerancia: Posición y Calidad

más de 3 hasta 6

h 10

-30

más de 6 hasta 10

-40

más de 10 hasta 18

más de 18 hasta 30

más de 30 hasta 50

más de 50 hasta 80

más de 80 hasta 120

más de 120 hasta 180

más de 180 hasta 250

-100

-120

-145

-170

-50

-65

-80

-76

-93

-117

-142

-174

-207

-245

-285

-40

-50

-65

-80

-100

-120

-145

-170

-130

-160

-195

-240

-290

-340

-395

-460

-25

-32

-40

-50

-60

-72

-85

-100

-47

-59

-73

-89

-106

-126

-148

-172

-6

-10

-13

-16

-20

-25

-30

-36

-43

-50

-20

-28

-35

-43

-53

-64

-76

-96

-106

-122

-6

-10

-13

-16

-20

-25

-30

-36

-43

-50

-31

-40

-49

-59

-72

-87

-104

-123

-143

-165

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-6

-8

-9

-11

-13

-16

-19

-22

-25

-29

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-10

-12

-15

-18

-21

-25

-30

-35

-40

-46

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-14

-18

-22

-27

-33

-39

-46

-54

-63

-72

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-25

-30

-36

-43

-52

-62

-74

-87

-100

-115

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-40

-48

-58

-70

-84

-100

-120

-140

-160

-185

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-60

-75

-90

-110

-130

-160

-190

-220

-250

-290

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-100

-120

-150

-180

-210

-250

-300

-350

-400

-460

+30

+37,5

+45

+55

+65

+80

+95

+110

+125

+145

-30

-37,5

-45

-55

-65

-80

-95

-110

-125

-145

+125

+150

+180

+215

+260

+310

+370

+435

+500

+575

-125

-150

-180

-215

-260

-310

-370

-435

-500

-575

+300

+375

+450

+550

+650

+800

+950

+1100

+1250

+1450

-300

-375

-450

-550

-650

-800

-950

-1100

-1250

-1450

+40

+48

+58

+70

+84

+100

+120

+140

+160

+185

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

k 11

+60

+75

+90

+110

+130

+160

+190

+220

+250

+290

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

k 12

+100

+120

+150

+180

+210

+250

+300

+350

+400

+460

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

k 16

+600

+750

+900

+1100

+1300

+1600

+1900

+2200

+2500

+2900

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

h 11 h 12 js 11 js 14 js 16 k 10

*Fresas Tol. e8 = chaveteros, Tol. P9.

Herramientas de fresar

e8

P9

1608

Fresas especiales

Numero de cliente

Client.nuev. Número de pedido

Empresa

Persona de contacto

Calle, Número

Código postal, población

Teléfono

Fax

Fecha

Firma

Contacto

❏ Petición ❏ Pedido por Fax a +497431 17-185 (Le rogamos indique los parámetros deseados en los cuadros amarillos)

1

Dimensiones

Alcance

Longitud del mango

Longitud del corte

MangoØ

Número de cortes

EscalónØ*

Segando en cuello

Longitud escalón

Forma del mango ver 2

Nominal-Ø

Chaflan/Radio ver 3

Longitud total

3

Chaflán/ Radio

4

Geometria

5

Material Recubrimiento

6

Operaciones

7

Aplicación

mango plano

con plano de arrastre

Whistle Notch

Chaflán

Radio Angular

Radio Total

Tamaño

Tipo N, W, H

Tipo NF

Tipo NRf, HR

Tipo WR

❏ MetalDuro

❏ HSS M42

❏ HSS-E-PM

❏ otros:

❏ brillante

❏ TiCN-recubrimiento

❏ MolyGlide

❏ FIRE-recubrimiento Prof. d. corte:

Herramientas de fresar

2

Forma del mango

Ancho d. corte: Fresado de ranuras Material de la pieza a trabajar: Dureza:

Fresado de desbaste

Fresado de acabado

copiado

8

cantidad deseada

1609

Informe de aplicación

Numero de cliente

Client.nuev. Número de pedido

Empresa

Persona de contacto

Calle, Número

Código postal, población

Teléfono

Fax

Fecha

Firma

Herramienta:

Contacto

Material:

No. de artículo

..................................................... (No.)

DIN-Tipo

Fabricante

...................................... (Razón social)

Composición química ................................. (42CrMo4 etc.)

Corte-Ø

.....................................................(mm)

Dureza/Resistencia ................................ (N/mm2/HRC/etc.)

..........................................(1.2222 etc.)

Longitud de cortes .....................................................(mm)

Ancho del corte ae .....................................................(mm)

Longitud total

.....................................................(mm)

Profund. del corte ap ....................................................(mm)

Mango-Ø

.....................................................(mm)

Longitud del fresado lf.................................................(mm)

No. de dientes

............................................. (Número)

Tiempo del fresado T .................................................(min.)

Recubrimiento

....................................................(Tipo)

Sujeción de hta.

Máquina

.....................(Fecha de constr./fabric.)

Velocidad del corte ............................................... (m/min.)

Potencia

..................................................... (KW)

Avance

Rotación maxima

......................................................(1/N)

Avance por diente ......................................... (mm/diente) Carrera paralela/opuesta ............................................(Tipo)

Zona del avance

............................................ (mm/min.)

Tipo de cono

................................... (HSK/SK40/etc.)

Refrigeración

............... (Aciente soluble/Spray/ect.)

........................... (Expan. hydrául/etc.) ............................................ (mm/min.)

Presión de refrigeracion .........................................(bar/psi)

Aplicación:

Fresado de ranuras

Notas/Dibujos

Herramientas de fresar

1610

Fresado de desbaste

Fresado de acabado

Fresado de copiado

ESCARIADORES ESPECIALES Necesidades específicas también requieren soluciones especiales de herramientas. Por lo tanto les ofrecemos soluciones especiales además del amplio programa estándar: • Herramientas PKD para el mecanizado de taladros base • Herramientas CBN para el mecanizado de asientos de válvulas • Herramientas MD con geometrías especiales y tipos de MD expresamente desarrolladas para guías de válvula tanto en metales sinterizados como también en latón.

Escariadores MD de alto rendimento HR 500

Con los dos nuevos modelos de escariadores de metal durode alto rendimiento HR 500 D para taladros pasantes y HR 500 S para taladros ciegos, Gühring ofrece dos soluciones que marcan el camino en el mecanizado de acabado de taladros y en lo que se refiere a la reducción de tiempos principales hasta factores 50, al mismo tiempo que se mejoran los rendimientos y la calidad de los taladros en comparación a las herramientas convencionales.

Más rápidos, más precisos, más vida: El nuevo escariador de Gühring VHM-HPC-HR 500 D. La geometría desarrollada especialmente con sus ranuras rectas es única en escariadores para agujero pasante. Permite valores de corte muy altos incluso en taladros profundos. Al mismo tiempo la geometría de ranuras rectas apoya la aportación de lubrificante y una evacuación perfecta de las virutas por delante de los cortes. De esta manera la superficie acabada queda intacta debido a que no entra en contacto con la viruta.

Las ranuras a lo largo del mango HA reforzado garantizan el suministro óptimo de lubrificante, que con su posición coinciden exactamente con la división del escariador. Esta variante de refrigeración exterior a la vez aporta varias ventajas con respecto a una refrigeración interior con canales radiales: La parte masiva de corte es mucho más resistente y no se produce una perforación por la erosión de canales de refrigeración. Además se evitan taponamientos por virutas como suceden en las versiones con refrigeración interna. Incluso se garantiza una refrigeración óptima en herramientas reafiladas. El usuario no debe temer alguna influencia negativa sobre la fuerza de tensión en los portaherramientas hidráulicos o térmicos a causa de las ranuras de lubrificación. Con los planos de apriete existentes se consigue una fuerza tensora más que suficiente.

Herramientas para escariar y avellanar

1612

Velocidad en m/s

Se comprueba el óptimo suministro del lubrificante hacia el corte. Es el análisis CFD (Computational Fluid Dymnamics) de la velocidad de fluido del lubrificante en los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC-HR 500 D

Sin pérdidas hacia el corte: A pesar de las fuerzas resurgientes debido a las altas revoluciones, el lubrificante fluye prácticamente sin pérdidas a lo largo del cuello de la herramienta hasta el corte y penetra en el taladro. Hasta que no llega a la pieza, no se registran pequeñas pérdidas laterales.

Los resultados de la investigación se confirman en los ensayos en el ámbito de Gühring y sobre todo en la práctica. De esta forma el escariador Gühring-VHM-HPC, consigue en el escariado de un taladro pasante de 65mm de profundidad en diámetro 4,485mm, es decir, una profundidad de escariado de 14 x D, unos resultados sensacionales en bloques de válvulas de acero (9S20K).¡Los tiempos principales se redujeron de 31 segundos a increibles 1,1 segundos por taladro! Los valores se mejoraron de la siguiente manera: La velocidad de corte se incrementó de 18m/min a 120 m/ min, el avance de 0,12mm/rev. a 0,4mm/rev. y la vida de la herramienta se alargó de 15m a 60men comparación a la herramienta que se utilizaba antes. La precisión en redondéz también queda en valores sobresalientes por debajo de 4 um.

Escariadores MD de alto rendimento HR 500

Comparativa de rendimientos

Nuevo escariador Gühring MD-HPCHR 500 D Escariador utilizado anteriormente (Index 100)

Velocidad de corte

Avance

Rendimiento

Rendimiento den tanto porciento (%)

Rendimiento den tanto porciento (%)

Comparativa de rendimientos

Nuevo escariador Gühring MD-HPCHR 500 S vc = 250 m/min fu = 1,0 mm/U Escar. de la comptencia vc = 30 m/min fu = 0,2 mm/U (Index 100)

Ahorro en tiempo

Gran mejora en rendimiento en el mecanizado de taladros pasantes: ¡En comparación al escariador utilizado anteriormente (valores del diagrama puestos a index 100) el escariador Gühring VHM-HPC HR 500 D para taladro pasante consigue valores mucho más altos y un ahorro en tiempos de aproximadamente factor 28!

Increible desarrollo del rendimiento: HR 500 S consigue velocidades de corte de 250m/min. Y avances de más de 10m/min. en acero. Al contrario del escariador MD-HPC HR 500 D, el escariador HR 500 S dispone de una refrigeración interior con un canal central. Es extremadamente grande y garantiza así el óptimo suministro de refrigerante hacia el corte de la herramienta. La geometría recta de la herramienta en combinación con la óptima lubrificación consiguen un desalojo seguro de una viruta bien formada.

Velocidad de corte

Avance

Ahorro en tiempo

Increible pero verdad: El rendimiento del escariador Gühring VHM-HPC-HR 500 S en comparación al de una herramienta de la competencia, cuyo valor se refleja en el diagrama con el index 100.

A nivel de Cermet pero sin las desventajas del Cermet: Los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC. El rendimiento de los dos, nuevos escariadores VHM-HPC HR-500D y HR 500 S, hasta ahora solamente se podía conseguir con herramientas de Cermet y tenía muchas desventajas. Por ejemplo las herramientas de Cermet únicamente se pueden utilizar en algunos materiales a mecanizar y por el contrario los escariadores de metal duro se utilizan en casi todos los matreiales incluso en materiales blandos o inoxidables. Mecanizados en cortes interrumpidos o en máquinas poco rígidas son completamente imposibles con escariadores de Cermet y con metal duro normalmente posibles. Además los escariadores de Cermet suelen ser comparativamente caros.

El usario se beneficia en muchas cosas en lo que respecta a los nuevos escariadores Gühring HR 500: • condiciones de corte extremadamente altas, • ahorros importantes en tiempo y costes en su producción, • gran campo de aplicación, • un programa estandard con precios económicos y plazos cortos, • con medidas intermedias que se pueden fabricar rápidamente y bien de precio. 80 70 60 50 40 30 20 10 0

HR 500 D ∅ 20 HR 500 D ∅ 14 HR 500 D ∅ 10 HR 500 S

60

100

120

160

200

250

Velocidad de corte (Vc) Presión de refrigerante - velocidad de corte válido por medidas estándar

1613

Herramientas para escariar y avellanar

Presión de refrigerante (bar)

La gran efectividad del escariador VHM-HPC-HR 500 S en agujeros ciegos, la avalan numerosos ejemplos de mecanizado entre ellos el escariado de un diámetro 8,0 con 30mm de profundidad en un acero bonificado (42CrMo4). ¡Con refrigeración a base de emulsión y una presión de 40 bares se pueden ahorrar tiempos principales de máquina aproximados en un factor de 50! La velocidad de corte en el escariador Gühring VHM HPC HR 500 S era de 250 m/min. y el avance conseguido fue de 1,0 mm/revol. La calidad superficial conseguida, teniendo en cuenta las condiciones extremas de corte fue De un Rz = 1.5 hasta Rz = 3.5 y con un rendimiento de 45 m realizados. z

Bases

Términos técnicos, dimensiones y ángulos Brocas escariador und Winkel Begriffe

Avellanadores planos nach DIN 2172,Teil 1 Dateiname: A83 00006

A

D

Cr

αo

G

corte secundario pivote-guía

αo

corte principal long. de entrada

corte secundario

corte principal

Ps

γo

H

C γf

A-B arista de corte

γf

bα

b

α

B Pf p

Po

α

G-H

γp

Pr

C - D (Pp)

Avellanadores cónicos

pivote-guía

C

χr

A

Ps

E

ángulo de avellanado

χr

αo

γo

arista de corte

corte principal

αo

corte secundario

corte principal

γo

A-B

B

F

γp

C - D (P o)

D

b

α

γf

γp

Pr

Pf

E - F (Pp)

Herramientas para escariar y avellanar

αo αp ba γo γf γp

= = = = = =

1614

ángulo de destalonado ángulo de destalonado del corte secundario ancho de la fase guía ángulo de desprendimiento ortogonal ángulo del corte lateral ángulo de corte posterior

χr Po Pf Pp Pr Ps

= = = = = =

ángulo de posición plano ortogonal de la herramienta plano de trabajo plano de trabajo plano de referencia de la herramienta plano del corte de la herramienta

Escariadores y sus aplicaciones prácticas

Taladrar

Perforar

Escariar

Fig. 1

Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los agujeros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente adecuados para escariar debido a su alta compresión de superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con brocas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón, no dude en contactar con nosotros. Qué escariador y para qué uso? Considerando su utilización, diferenciamos entre: • escariadores manuales • escariadores máquina Los escariadores manuales Los escariadores manuales se giran en el taladro mediante un cuadradillo que se encaja en un maneral. La fuerza de avance también se realiza manualmente. Debido a los pequeños valores de corte, estas herramientas están hechas de HSS. Para garantizar un buen guiado en el taladro, el corte inicial cónico de los escariadores manuales se ha hecho considerablemente más largo que el de los escariadores máquina.

Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN 859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elástico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácticamente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1 mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición completamente tensada, estas herramientas no son muy resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas. Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros. Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio de un anillo patrón. Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herramienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca hacia atrás, de manera contraria a como se viene haciendo normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia atrás.

Fig. 2: Escariador manual cónico

Fig. 3: Escariador manual ajustable

Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido

Los escariadores máquina Los escariadores máquina como su nombre indica, están exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibilidad de valores de corte más elevados, estas herramientas están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el material de la herramienta.

Fig. 5: Escariador máquina con cortes de MD

Los escariadores de metal duro ofrecen especialmente las siguientes ventajas: • Mayores velocidades de corte y avance • Mecanizado más rentable en materiales con una dureza mayor de 1200 mm2 • La duración de la herramienta en máquina es mucho mayor que la de los escariadores HSS-E

1615

Herramientas para escariar y avellanar

El escariador es la herramienta más usual para la obtención de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acabado o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN 4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pueden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más altas exigencias requeridas.

Escariadores y sus aplicaciones prácticas

Los escariadores con forma especial Los escariadores con forma especial y con tolerancias especiales tienen cada vez mayor importancia. Su mecanización requiere una gran experiencia y la maquinaria más moderna y sofisticada. Nosotros disponemos de todas las máquinas y el conocimiento necesario para fabricar incluso las herramientas más complejas de forma muy económica. Confíenos sus problemas de mecanizado. Encontrarse con ellos y resolverlos es la tarea diaria de nuestros ingenieros. Están dispuestos a asesorarle en todo momento, para encontrar la mejor solución posible y, si fuera necesario, concertar una demostración libre de toda obligación de nuestras herramientas en sus propias máquinas. Otra característica distintiva de los escariadores manuales y de máquina es la geometría de la sección de corte, normalizada bajo los siguientes apartados: • escariadores rectos • escariadores a izquierdas • escariadores espirales con 45° de espiral a izquierdas Escariadores espirales con espiral a derechas solo se aplican en casos especiales. Como las brocas espirales, producen un flujo de viruta por detrás de las ranuras, que suele resultar en una calidad de acabado de superficie insatisfactoria. Los escariadores con ranura recta están indicados para la mecanización de taladros ciegos. De nuevo, la ausencia de un espacio para la viruta en el fondo del taladro significa que la viruta tiene que evacuarse por la ranura espiral del escariador. Para todas las demás tareas de mecanización, y especialmente para taladros dicontinuos (p.e., taladros con ranuras espirales, taladros atravesados, etc.), los escariadores con ranura espiral a izquierdas son los más apropiados. La evacuación de la viruta se realiza siempre en el sentido del avance y, por esta razón, esta geometria del estriado se utiliza casi exclusivamente para taladros pasantes. Su utilización en taladros ciegos se ve limitada a trabajos donde no es necesario escariar en toda su profundidad, de manera que exista suficiente espacio para el volumen de virutas.

Fig 6: Escariador máquina de desbaste

Fig 7: Escariador máquina de precisión

El escariador con ranura espiral salomónica 45° a izquierdas (también llamado escariador de desbaste Fig.6) se ha impuesto particularmente para materiales de virutas largas. Para taladros profundos absolutamente rectos y de alineamiento exacto recomendamos nuestros escariadores máquina de gran precisión de acuerdo con la norma Guhring (Fig.7). Su corte inicial es con corte frontal, es decir, no cortan siguiendo el pretaladro, sino que corrigen la imprecisión de alineamiento. Los escariadores máquina de gran precisión se deben emplear siempre en taladros con casquilllo guía.

Fig 8: Escariador máquina con cortes de MD

Si se divide el proceso de mecanizado en preescariado y acabado, se obtienen unas superficies y una exactitud de forma óptimas. Por esta y otras razones, suministramos escariadores cónicos progresivos como escariadores de desbaste y de acabado tanto para los mecanizados manuales como para los de máquina con desbaste (Fig. 8) realizan estas dos operaciones en una sola fase de trabajo. Los escariadores cónicos muy desgastados pueden volverse a recuperar por medio de un reafilado del cono y una reducción de la superficie de destalonado. Almacenamiento de escariadores Los escariadores son herramientas de acabado y, por ello, son muy sensibles. Para evitar que se dañen, recomendamos que se guarden y transporten individualmente en nues-tros estuches de plástico. Las herramientas recompensan este tratamiento cuidadoso produciendo excelentes resultados en el escariado y con una duración mucho mayor.

Masa a escariar (valores recomendados en mm)

Ø

hasta 6 mm

hasta 10 mm

hasta 16 mm

hasta 25 mm

Ø

Ø

Aceros de hasta 700 N/mm2 Aceros 700 -1000 N/mm2

0,1 - 0,2 0,1 - 0,2

0,2 0,2

0,2 - 0,3 0,2

0,3 - 0,4 0,3

0,4 0,3 - 0,4

Fundición de acero Fundición gris Fundición maleable

0,1 - 0,2 0,1 - 0,2 0,1 - 0,2

0,2 0,2 0,2

0,2 0,2 - 0,3 0,3

0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,4

0,3 - 0,4 0,3 - 0,4 0,4

Cobre Latón, bronce Aleaciones ligeras

0,1 - 0,2 0,1 - 0,2 0,1 - 0,2

0,2 - 0,3 0,2 0,2 - 0,3

0,3 - 0,4 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4

0,4 0,3 0,4

0,4 - 0,5 0,3 - 0,4 0,4 - 0,5

Plásticos duros Plásticos blandos

0,1 - 0,2 0,1 - 0,2

0,2 0,2

0,4 0,2

0,4 - 0,5 0,3

0,5 0,3 - 0,4

Material

Ø

Ø

desde 25 mm

Herramientas para escariar y avellanar

Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la eficiente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.

1616

Tolerancias de fabricación según DIN 1420

Observaciones generales para la determinación de las tolerancias de fabricación para escariadores Las tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supeditadas a determinados campos de tolerancias de los taladros a escariar. En general, garantizan que el taladro escariado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, así como también que el escariador se utilice de manera rentable.

El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox. el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo del diámetro máximo admisible d1máx*. Ejemplo 1: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 Diámetro máximo del taladro Tolerancia del taladro (IT 7) 15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7)

Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del taladro escariado depende, además de la tolerancia de fabricación del escariador, de otros factores diversos, como los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del escariador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramientas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos especiales en que resulten más favorables otras tolerancias de fabricación. Sin embargo, teniendo en cuenta una fabricación y almacenamiento económicos así como para garantizar la intercambiabilidad de escariadores de diferentes fabricantes, se recomienda que las tolerancias de fabricación no normalizadas se especifiquen sólo en casos excepcionales. Las normas básicas que se exponen a continuación y que se han consolidado con la práctica se han de tener en cuenta a la hora de determinar las tolerancias de fabricación: Determinación de los tamaños superior e inferior admisibles de los escariadores El diámetro máximo admisible del escariador d1máx es aprox. el 15% de la tolerancia del taladro aprox. (0,15 IT) por debajo del diámetro máximo admisible del taladro (véase Fig.10), por lo cual el valor 0,15 IT se redondea al siguiente valor entero superior o en micras o en medias-µm, de manera que el d1máx se derive siempre de los valores en µm enteras.

20,000 mm 20,021 mm 0,021 mm 0,0031 mm 0,004 mm

Diámetro máx.del escariador:: d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm Tolerancia de fabricación del escariador: 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm ≈ 0,008 mm Diámetro min.del escariador: d1 min = d1 max – 0,35 IT 7 = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm

Determinación simplificada de las dimensiones máx. y mín. admisibles para escariadores Para facilitar los cálculos, las tablas páginas 1098 a la 1103 indican los límites de las tolerancias superiores e inferiores del diámetro nominal d1 dpara los campos de tolerancia más usuales. Con la ayuda de estos límites de tolerancia se pueden calcular las dimensiones máxima y mínima admisibles de los escariadores del siguient modo: Ejemplo 2: para escariador 20 H 7 Diámetro nominal d1 límite de tolerancia superior + 17 µm límite de toleranci inferior + 9 µm por lo tanto es d1 max = 20,000 + 0,017 d1 min = 20,000 + 0,009

Campo de tol. del taladro

Campo de tol. (p.e. 20H7)

= = = = ≈

= = = = =

20,000 mm 0,017 mm 0,009 mm 20,017 mm 20,009 mm

Campo de tol. del escariador

dia. max.

d1 max

dia. max.

dia. min

d1 min

dia. min.

Campo de tol. Ø20,017 Ø20,009 +0,017 (excedente en medida superior)

Fig 9: Determinación simplificada de los excedentes mínimos y máximos en medida para escariadores Ejemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/ medida nominal d1 del escariador 20 mm

Herramientas para escariar y avellanar

Tol. de fabricación para escariadores +0,009 (excedente en medida inferior)

Linea 0 0,021 (Tolerancia básica IT7) Ø20,000 Ø20,021

*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.

1617

Especificación según DIN 1420

Especificación En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO para el campo de tolerancias del taladro se indica después del diámetro nominal. Designación de un escariador con diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del taladro H 7: Escariador 20 H 7 DIN ... („...“: aquí el nº DIN indica el escariador del que se trate) En los casos especiales en que los escariadores se encarguen con las medidas máxima y mínima derivadas de esta norma, la abreviatura ISO para el campo de tolerancia del

Herramientas para escariar y avellanar

1618

taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia superior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escariador con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia inferior = + (p) 15 µm: Escariador 20 p 25 p 15 DIN ... En la designación se emplea una »+« y » – « no se pueden escribir en todas las máquinas, especialmente en las máquinas de control numérico.

Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia A ... G) DIN 1420 Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm para el campo de tolerancia del taladro

Diámetro nominal en mm hasta

A9

A11

B8

B9

B10

B11

C8

C9

C10

C11

1

3

+ 291 + 282

+ 321 + 300

+ 151 + 146

+ 161 + 152

+ 174 + 160

+ 191 + 170

+ 71 + 66

+ 81 + 72

+ 94 + 80

+ 111 + 90

3

6

+ 295 + 284

+ 333 + 306

+ 155 + 148

+ 165 + 154

+ 180 + 163

+ 203 + 176

+ 85 + 78

+ 95 + 84

+ 110 + 93

+ 133 + 106

6

10

+ 310 + 297

+ 356 + 324

+ 168 + 160

+ 180 + 167

+ 199 + 178

+ 226 + 194

+ 98 + 90

+ 110 + 97

+ 129 + 108

+ 156 + 124

10

18

+ 326 + 310

+ 383 + 344

+ 172 + 162

+ 186 + 170

+ 209 + 184

+ 243 + 204

+ 117 + 107

+ 131 + 115

+ 154 + 129

+ 188 + 149

18

30

+ 344 + 325

+ 410 + 364

+ 188 + 176

+ 204 + 185

+ 231 + 201

+ 270 + 224

+ 138 + 126

+ 154 + 135

+ 181 + 151

+ 220 + 174

30

40

+ 362 + 340

+ 446 + 390

+ 203 + 189

+ 222 + 200

+ 255 + 220

+ 306 + 250

+ 153 + 139

+ 172 + 150

+ 205 + 170

+ 256 + 200

40

50

+ 372 + 350

+ 456 + 400

+ 213 + 199

+ 232 + 210

+ 265 + 230

+ 316 + 260

+ 163 + 149

+ 182 + 160

+ 215 + 180

+ 266 + 210

50

65

+ 402 + 376

+ 501 + 434

+ 229 + 212

+ 252 + 226

+ 292 + 250

+ 351 + 284

+ 179 + 162

+ 202 + 176

+ 242 + 200

+ 301 + 234

65

80

+ 422 + 396

+ 521 + 454

+ 239 + 222

+ 262 + 236

+ 302 + 260

+ 361 + 294

+ 189 + 172

+ 212 + 186

+ 252 + 210

+ 311 + 244

80

100

+ 453 + 422

+ 567 + 490

+ 265 + 246

+ 293 + 262

+ 339 + 290

+ 407 + 330

+ 215 + 196

+ 243 + 212

+ 289 + 240

+ 357 + 280

100

120

+ 483 + 452

+ 597 + 520

+ 285 + 266

+ 313 + 282

+ 359 + 310

+ 427 + 350

+ 225 + 206

+ 253 + 222

+ 299 + 250

+ 367 + 290

120

140

+ 545 + 510

+ 672 + 584

+ 313 + 290

+ 345 + 310

+ 396 + 340

+ 472 + 384

+ 253 + 230

+ 285 + 250

+ 336 + 280

+ 412 + 324

140

160

+ 605 + 570

+ 732 + 644

+ 333 + 310

+ 365 + 330

+ 416 + 360

+ 492 + 404

+ 263 + 240

+ 295 + 260

+ 346 + 290

+ 422 + 334

160

180

+ 665 + 630

+ 792 + 704

+ 363 + 340

+ 395 + 360

+ 446 + 390

+ 522 + 434

+ 283 + 260

+ 315 + 280

+ 366 + 310

+ 442 + 354

Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm para el campo de tolerancia del taladro

Diámetro nominal en mm desde

hasta

D8

D9

D10

D11

E7

E8

E9

F6

F7

F8

1

3

+ 31 + 26

+ 41 + 32

+ 54 + 40

+ 71 + 50

+ 22 + 18

+ 25 + 20

+ +

35 26

+ 11 + 8

+ 14 + 10

+ 17 + 12

3

6

+ 45 + 38

+ 55 + 44

+ 70 + 53

+ 93 + 66

+ 30 + 25

+ 35 + 28

+ +

45 34

+ 16 + 13

+ 20 + 15

6

10

+ 58 + 50

+ 70 + 57

+ 89 + 68

+ 116 + 84

+ 37 + 31

+ 43 + 35

+ +

55 42

+ 20 + 16

10

18

+ 72 + 62

+ 86 + 70

+ 109 + 84

+ 143 + 104

+ 47 + 40

+ 54 + 44

+ +

68 52

18

30

+ 93 + 81

+ 109 + 90

+ 136 + 106

+ 175 + 129

+ 57 + 49

+ 68 + 56

+ +

30

50

+ 113 + 99

+132 + 110

+ 165 + 130

+ 216 + 160

+ 71 + 62

50

80

+ 139 + 122

+162 +136

+ 202 + 160

+ 261 + 194

80

120

+ 165 + 146

+ 193 +162

+ 239 + 190

120

180

+ 198 + 175

+230 + 195

+ 281 + 225

F9

G6

G7

+ 27 + 18

+ 7 + 4

+ 10 + 6

+ 25 + 18

+ 35 + 24

+ 10 + 7

+ 14 + 9

+ 25 + 19

+ 31 + 23

+ 43 + 30

+ 12 + 8

+ 17 + 11

+ 25 + 21

+ 31 + 24

+ 38 + 28

+ 52 + 36

+ 15 + 11

+ 21 + 14

84 65

+ 31 + 26

+ 37 + 29

+ 48 + 36

+ 64 + 45

+ 18 + 13

+ 24 + 16

+ 83 + 69

+ 102 + 80

+ 38 + 32

+ 46 + 37

+ 58 + 44

+ 77 + 55

+ 22 + 16

+ 30 + 21

+ 85 + 74

+ 99 + 82

+ 122 + 96

+ 46 + 39

+ 55 + 44

+ 69 + 52

+ 92 + 66

+ 26 + 19

+ 35 + 24

+ 307 + 230

+ 101 + 88

+ 117 + 98

+ 145 + 114

+ 54 + 46

+ 65 + 52

+ 81 + 62

+ 109 + 78

+ 30 + 22

+ 41 + 28

+ 357 + 269

+ 119 + 105

+ 138 + 115

+ 170 + 135

+ 64 + 55

+ 77 + 63

+ 96 + 73

+ 128 + 93

+ 35 + 26

+ 48 + 34

1619

Herramientas para escariar y avellanar

desde

Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia H ... P) DIN 1420 Diámetro nominal en mm desde

Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm para el campo de tolerancia del taladro

hasta

H6

H7

H8

H9

H10

H11

H12

J6

J7

J8

JS6

JS7

JS8

JS9

1

3

+5 +2

+8 +4

+11 +6

+21 +12

+ 34 + 20

+ 51 + 30

+ 85 + 50

+1 –2

+2 –2

+3 –2

+ 2 – 1

+ 3 – 1

+4 –1

+ 8 – 1

3

6

+6 +3

+10 +5

+15 +8

+25 +14

+ 40 + 23

+ 63 + 36

+102 + 60

+3 0

+4 –1

+7 0

+ 2 – 1

+ 4 – 1

+6 –1

+10 – 1

6

10

+7 +3

+12 +6

+18 +10

+30 +17

+ 49 + 28

+ 76 + 44

+127 + 74

+3 –1

+5 –1

+8 0

+ 3 – 1

+ 5 – 1

+7 –1

+12 – 1

10

18

+9 +5

+15 +8

+22 +12

+36 +20

+ 59 + 34

+ 93 + 54

+153 + 90

+4 0

+7 0

+10 0

+ 3 – 1

+ 6 – 1

+8 –1

+15 – 1

18

30

+11 +6

+17 +9

+28 +16

+44 +25

+ 71 + 41

+110 + 64

+178 +104

+6 +1

+8 0

+15 + 3

+ 4 – 1

+ 7 – 1

+11 – 1

+18 – 1

30

50

+13 +7

+21 +12

+33 +19

+52 +30

+ 85 + 50

+136 + 80

+212 +124

+7 +1

+10 + 1

+18 + 4

+ 5 – 1

+ 8 – 1

+13 – 1

+21 – 1

50

80

+16 +9

+25 +14

+39 +22

+62 +36

+102 + 60

+161 + 94

+255 +150

+10 + 3

+13 + 2

+21 + 4

+ 6 – 1

+10 – 1

+16 – 1

+25 – 1

80

120

+18 +10

+29 +16

+45 +26

+73 +42

+119 + 70

+187 +110

+297 +174

+12 + 4

+16 + 3

+25 + 6

+ 7 – 1

+12 – 1

+18 – 1

+30 – 1

120

180

+21 +12

+34 +20

+53 +30

+85 +50

+136 + 80

+212 +124

+340 +200

+14 + 5

+20 + 6

+31 + 8

+ 8 – 1

+14 0

+22 – 1

+35 0

Nuestra precisión normal de fabricación

Diámetro nominal en mm

Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm para el campo de tolerancia del taladro

Herramientas para escariar y avellanar

desde

hasta

K6

K7

K8

M6

M7

1

3

– 1 – 4

– 2 – 6

– 3 – 8

– 3 – 6

– 4 – 8

3

6

0 – 3

+ 1 – 4

+ 2 – 5

– 3 – 6

– 2 – 7

6

10

0 – 4

+ 2 – 4

+ 2 – 6

– 5 – 9

10

18

0 – 4

+ 3 – 4

+ 3 – 7

18

30

0 – 5

+ 2 – 6

30

50

0 – 6

50

80

80 120

1620

M8

N6

N7

N8

N9

N10

N11

P6

P7

– 5 – 8

– 6 –10

– 7 –12

– 8 –17

–10 –24

– 13 – 34

– 7 –10

– 8 –12

–1 –8

– 7 –10

– 6 –11

– 5 –12

– 5 –16

– 8 –25

– 12 – 39

–11 –14

–10 –15

– 3 – 9

–3 –11

– 9 –13

– 7 –13

– 7 –15

– 6 –19

– 9 –30

– 14 – 46

–14 –18

–12 –18

– 6 –10

– 3 –10

– 3 –13

–11 –15

– 8 –15

– 8 –18

– 7 –23

–11 –36

– 17 – 56

–17 –21

–14 –21

+ 5 – 7

– 6 –11

– 4 –12

– 1 –13

–13 –18

–11 –19

– 8 –20

– 8 –27

–13 –43

– 20 – 66

–20 –25

–1 –26

+ 3 – 6

+ 6 – 8

– 7 –13

– 4 –13

– 1 –15

–15 –21

–12 –21

– 9 –23

–10 –32

–15 –50

– 24 – 80

–24 –30

–21 –30

+ 1 – 6

+ 4 – 7

+ 7 –10

– 8 –15

– 5 –16

– 2 –19

–17 –24

–14 –25

–11 –28

–12 –38

–18 –60

– 29 – 96

–29 –36

–26 –37

120

0 – 8

+ 4 – 9

+ 7 –12

–10 –18

– 6 –19

– 3 –22

–20 –28

–16 –29

–13 –32

–14 –45

–21 –70

– 33 –110

–34 –42

–30 –43

180

0 – 9

+ 6 – 8

+10 –13

–12 –21

– 6 –20

– 2 –25

–24 –33

–18 –32

–14 –37

–15 –50

–24 –80

– 38 –126

–40 –49

–43 –48

Tolerancia de fabricación

(campos de tolerancia R ... Z) DIN 1420 Diámetro nominal en mm desde

hasta

Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm para el campo de tolerancia del taladro R6

R7

S6

S7

U6

U7

– 12 – 16

– 15 – 18

– 16 – 20

T6

– 19 – 22

– 20 – 24

U10

X10

X11

Z10

1

3

– 11 – 14

3

6

– 14 – 17

– 13 – 18

– 18 – 21

– 17 – 22

– 22 – 25

– 21 – 26

– 31 – 48

– 43 – 60

6

10

– 18 – 22

– 16 – 22

– 22 – 26

– 20 – 26

– 27 – 31

– 25 – 31

– 37 – 58

– 51 – 72

10

14

– 22 – 26

– 19 – 26

– 27 – 31

– 24 – 31

– 32 – 36

– 29 – 36

– 44 – 69

– 61 – 86

14

18

– 22 – 26

– 19 – 26

– 27 – 31

– 24 – 31

– 32 – 36

– 29 – 36

– 44 – 69

18

24

– 26 – 31

– 24 – 32

– 33 – 38

– 31 – 39

– 39 – 44

24

30

– 26 – 31

– 24 – 32

– 33 – 38

– 31 – 39

– 39 – 44

30

40

– 32 – 38

– 29 – 38

– 41 – 47

– 38 – 47

40

50

– 32 – 38

– 29 – 38

– 41 – 47

50

65

– 38 – 45

– 35 – 46

65

80

– 40 – 47

80

100

100

Z11

– 32 – 46

– 56 – 81

– 71 – 96

– 37 – 45

– 67 – 97

– 86 –116

– 46 – 51

– 44 – 52

– 77 –107

–101 –131

–108 –154

– 46 – 52

– 58 – 64

– 55 – 64

– 95 –130

–127 –162

–136 –192

– 38 – 47

– 52 – 58

– 68 – 74

– 65 – 74

– 85 –120

–112 –147

–151 –186

–160 –216

– 50 – 57

– 47 – 58

– 63 – 70

– 84 – 91

– 81 – 92

–105 –147

–140 –182

–151 –218

–190 –232

–201 –268

– 37 – 48

– 56 – 63

– 53 – 64

– 72 – 79

– 99 –106

– 96 –107

–120 –162

–164 –206

–175 –242

–228 –270

–239 –306

– 48 – 56

– 44 – 57

– 68 – 76

– 64 – 77

– 88 – 96

–121 –129

–117 –130

–145 –194

–199 –248

–211 –288

–279 –328

–291 –368

120

– 51 – 59

– 47 – 60

– 76 – 84

– 72 – 85

–101 –109

–141 –149

–137 –150

–165 –214

–231 –280

–243 –320

–331 –380

–343 –420

120

140

– 60 – 69

– 54 – 68

– 89 – 98

– 83 – 97

–119 –128

–167 –176

–161 –175

–194 –250

–272 –328

–286 –374

–389 –445

–403 –491

140

160

– 62 – 71

– 56 – 70

– 97 –106

– 91 –105

–131 –140

–187 –196

–181 –195

–214 –270

–304 –360

–318 –406

–439 –495

–453 –541

160

180

– 65 – 74

– 59 – 73

–105 –114

– 99 –113

–143 –152

–207 –216

–201 –215

–234 –290

–334 –390

–348 –436

–489 –545

–503 –591

desde

hasta

Otras tolerancias para escariadores de máquina mm

0,95

5,50

0,000 / +0,004

5,50

12,05

0,000 / +0,005 Herramientas para escariar y avellanar

Diámetro nominal en mm

1621

Tolerancia de fabricación

Tolerancias básicas ISO para longitudes 1 - 120 mm d. tamaño nom. DIN ISO 286-1 IT en µm

Diámetro nominal en mm desde

hasta

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

desde hasta

1 3

2

3

4

6

10

14

25

40

60

100

140

250

desde hasta

3 6

2.5

4

5

8

12

18

30

48

75

120

180

300

desde hasta

6 10

2.5

4

6

9

15

22

36

58

90

150

220

360

desde hasta

10 18

3

5

8

11

18

27

43

70

110

180

270

430

desde hasta

18 30

4

6

9

13

21

33

52

84

130

210

330

520

desde hasta

30 50

4

7

11

16

25

39

62

100

160

250

390

620

desde hasta

50 80

5

8

13

19

30

46

74

120

190

300

460

740

desde hasta

80 120

6

10

15

22

35

54

87

140

220

350

540

870

Tolerancias básicas ISO para un margen de medidas nominales desde 18 haste 30 mm 3300

3300

µm 2100

2100

1300

1300

1100 900 840

700 500

520

300 210

330

150 130

100 84

Herramientas para escariar y avellanar

52

50

0 IT

33

0,6

1

1,5

2,5

01

0

1

2

4

3

valores pequeños para calibres

1622

6

9

4

5

13

6

21

7

8

9

10

11

valores medios para ajustes usuales

12

13

14

15

16

17

18

valores altos p. tolerancias gruesas (obtenidas por laminación)

Los campos de tolerancia más usuales en µm

0

3

3

6

6

10

10

18

18

30

30

40

40

50

50

65

65

80

80

100

100

120

Diámetro nominal en mm desde hasta 0

3

3

6

6

10

10

18

18

30

30

50

50

80

80

120

120

180

180

250

A

B

C

9

11

8

9

10

11

8

9

10

11

+295 +270 +300 +270 +316 +280 +333 +290 +352 +300 +372 +310 +382 +320 +414 +340 +434 +360 +467 +380 +497 +410

+330 +270 +345 +270 +370 +280 +400 +290 +430 +300 +470 +310 +480 +320 +530 +340 +550 +360 +600 +380 +630 +410

+154 +140 +158 +140 +172 +150 +177 +150 +193 +160 +209 +170 +219 +180 +236 +190 +246 +200 +274 +220 +294 +240

+165 +140 +170 +140 +186 +150 +193 +150 +212 +160 +232 +170 +242 +180 +264 +190 +274 +200 +307 +220 +327 +240

+180 +140 +188 +140 +208 +150 +220 +150 +244 +160 +270 +170 +280 +180 +310 +190 +320 +200 +360 +220 +380 +240

+200 +140 +215 +140 +240 +150 +260 +150 +290 +160 +330 +170 +340 +180 +380 +190 +390 +200 +440 +220 +460 +240

+74 +60 +88 +70 +102 +80 +122 +95 +143 +110 +159 +120 +169 +130 +186 +140 +196 +150 +224 +170 +234 +180

+85 +60 +100 +70 +116 +80 +138 +95 +162 +110 +182 +120 +192 +130 +214 +140 +224 +150 +257 +170 +267 +180

+100 +60 +118 +70 +138 +80 +165 +95 +194 +110 +220 +120 +230 +130 +260 +140 +270 +150 +310 +170 +320 +180

+120 +60 +145 +70 +170 +80 +205 +95 +240 +110 +280 +120 +290 +130 +330 +140 +340 +150 +390 +170 +400 +180

D 8 +34 +20 +48 +30 +62 +40 +77 +50 +98 +65 +119 +80 +146 +100 +174 +120

E

F

9

10

11

12

7

8

9

6

7

8

9

+45 +20 +60 +30 +76 +40 +93 +50 +117 +65 +142 +80 +174 +100 +207 +120

+60 +20 +78 +30 +98 +40 +120 +50 +149 +65 +180 +80 +220 +100 +260 +120

+80 +20 +105 +30 +130 +40 +160 +50 +195 +65 +240 +80 +290 +100 +340 +120

+120 +20 +150 +30 +190 +40 +230 +50 +275 +65

+24 +14 +32 +20 +40 +25 +50 +32 +61 +40 +75 +50 +90 +60 +107 +72

+28 +14 +38 +20 +47 +25 +59 +32 +73 +40 +89 +50 +106 +60 +126 +72 +148 +85 +172 +100

+39 +14 +50 +20 +61 +25 +75 +32 +92 +40 +112 +50 +134 +60 +159 +72

+12 +6 +18 +10 +22 +13 +27 +16 +33 +20 +41 +25 +49 +30 +58 +36

16 +6 +22 +10 +28 +13 +34 +16 +41 +20 +50 +25 +60 +30 +71 +36

+20 +6 +28 +10 +35 +13 +43 +16 +53 +20 +64 +25 +76 +30 +90 +36

+31 +6 +40 +10 +49 +13 +59 +16 +72 +20 +87 +25 +104 +30 +123 +36

Herramientas para escariar y avellanar

Diámetro nominal en mm desde hasta

1623

Los campos de tolerancia más usuales en µm

Diámetro nominal en mm desde hasta 0

3

3

6

6

10

10

18

18

30

30

50

50

80

80

120

120

180

180

250

Diámetro nominal en mm desde hasta 0

3

3

6

6

10

10

18

18

30

30

50

50

80

80

120

120

180

180

250

Herramientas para escariar y avellanar

1624

H

G 6

7

6

7

8

+8 +2 +12 +4 +14 +5 +17 +6 +20 +7 +25 +9 +29 +10 +34 +12

+12 +2 +16 +4 +20 +5 +24 +6 +28 +7 +34 +9 +40 +10 +47 +12 +54 +14 +61 +15

+6 0 +8 0 +9 0 +11 0 +13 0 +16 0 +19 0 +22 0 +25 0 +29 0

+10 0 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +35 0 +40 0 +46 0

+14 0 +18 0 +22 0 +27 0 +33 0 +39 0 +46 0 +54 0 +63 0 +72 0

9 +25 0 +30 0 +36 0 +43 0 +52 0 +62 0 +74 0 +87 0 +100 0 +115 0

JS

J 10 +40 0 +48 0 +58 0 +70 0 +84 0 +100 0 +120 0 +140 0 +160 0 +185 0

11

12

+60 0 +75 0 +90 0 +110 0 +130 0 +160 0 +190 0 +220 0 +250 0 +290 0

+100 0 +120 0 +150 0 +180 0 +210 0 +250 0 +300 0 +350 0

K

6

7

8

9

+3 -3 +4 -4 +4,5 -4,5 +5,5 -5,5 +6,5 -6,5 +8 -8 +9,5 -9,5 +11 -11

+5 -5 +6 -6 +7,5 -7,5 +9 -9 +10,5 -10,5 +12,5 -12,5 +15 -15 +17,5 -17,5

+7 -7 +9 -9 +11 -11 +13,5 -13,5 +16,5 -16,5 +19,5 -19,5 +23 -23 +27 -27

+12,5 -12,5 +15 -15 +18 -18 +21,5 -21,5 +26 -26 +31 -31 +37 -37 +43,5 -43,5

6

7

8

+2 -4 +5 -3 +5 -4 +6 -5 +8 -5 +10 -6 +13 -6 +16 -6 +18 -7 +22 -7

+4 -6 +6 -6 +8 -7 +10 -8 +12 -9 +14 -11 +18 -12 +22 -13 +26 -14 +30 -16

+6 -8 +10 -8 +12 -10 +15 -12 +20 -13 +24 -15 +28 -18 +34 -20 +41 -22 +47 -25

M

6

7

8

6

0 -6 +2 -6 +2 -7 +2 -9 +2 -11 +3 -13 +4 -15 +4 -18 +4 -21 +5 -24

0 -10 +3 -9 +5 -10 +6 -12 +6 -15 +7 -18 +9 -21 +10 -25 +12 -28 +13 -33

0 -14 +5 -13 +6 -16 +8 -19 +10 -23 +12 -27 +14 -32 +16 -38

-2 -8 -1 -9 -3 -12 -4 -15 -4 -17 -4 -20 -5 -24 -6 -28

7 -2 -12 0 -12 0 -215 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35

8 -4 -18 +2 -16 +1 -21 +2 -25 +4 -29 +5 -34 +5 -41 +6 -48

Los campos de tolerancia más usuales en µm

0

3

3

6

6

10

10

18

18

30

30

50

50

65

65

80

80

100

100

120

Diámetro nominal en mm desde hasta 0

3

3

6

6

10

10

14

14

18

18

24

24

30

30

40

40

50

50

65

65

80

80

100

100

120

N

P

6

7

8

9

-4 -10 -5 -13 -7 -16 -9 -20 -11 -24 -12 -28 -14 -33 -14 -33 -16 -38 -16 -38

-4 -14 -4 -16 -4 -19 -5 -23 -7 -28 -8 -33 -9 -39 -9 -39 -10 -45 -10 -45

-4 -8 -2 -20 -3 -25 -3 -30 -3 -36 -3 -42 -4 -50 -4 -50 -4 -58 -4 -58

-4 -29 0 -30 0 -36 0 -43 0 -52 0 -62 0 -74 0 -74 0 -87 0 -87

S

T

10

11

-4 -44 0 -48 0 -58 0 -70 0 -84 0 -100 0 -120 0 -120 0 -140 0 -140

-4 -64 0 -75 0 -90 0 -110 0 -130 0 -160 0 -190 0 -190 0 -220 0 -220

R

6

7

-6 -12 -9 -17 -12 -21 -15 -26 -18 -31 -21 -37 -26 -45 -26 -45 -30 -52 -30 -52

-6 -16 -8 -20 -9 -24 -11 -29 -14 -35 -17 -42 -21 -51 -21 -51 -24 -59 -24 -59

U

9 -6 -31 -12 -42 -15 -51 -18 -61 -22 -74 -26 -88 -32 -106 -32 -106 -37 -124

6

7

-10 -16 -12 -20 -16 -25 -20 -31 -24 -37 -29 -45 -35 -54 -37 -56 -44 -66 -47 -69

-10 -20 -11 -23 -13 -28 -16 -34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 -32 -62 -38 -73 -41 -76

X

Z

6

7

6

6

7

10

10

11

10

11

-14 -20 -16 -24 -20 -29 -25 -36 -25 -36 -31 -44 -31 -44 -38 -54 -38 -54 -47 -66 -53 -72 -64 -86 -72 -94

-14 -24 -15 -27 -17 -32 -21 -39 -21 -39 -27 -48 -27 -48 -34 -59 -34 -59 -42 -72 -48 -78 -58 -93 -66 -101

-18 -24 -20 -28 -25 -34 -30 -41 -30 -41 -37 -50 -37 -50 -43 -59 -49 -65 -60 -79 -69 -88 -84 -106 -97 -119

-18 -24 -20 -28 -25 -34 -30 -41 -30 -41 -37 -50 -44 -57 -55 -71 -65 -81 -81 -100 -96 -115 -117 -139 -137 -159

-18 -28 -19 -31 -22 -37 -26 -44 -26 -44 -33 -54 -40 -61 -51 -76 -61 -86 -76 -106 -91 -121 -111 -146 -131 -166

-18 -58 -23 -71 -28 -86 -33 -103 -33 -103 -41 -125 -48 -132 -60 -160 -70 -170 -87 -207 -102 -222 -124 -264 -144 -284

-20 -60 -28 -76 -34 -92 -40 -110 -45 -115 -54 -138 -64 -148 -80 -180 -97 -197 -122 -242 -146 -266 -178 -318 -210 -350

-20 -80 -28 -103 -34 -124 -40 -150 -45 -155 -54 -184 -64 -194 -80 -240 -97 -257 -122 -312 -146 -336 -178 -398 -210 -430

-26 -66 -35 -83 -42 -100 -50 -120 -60 -130 -73 -157 -88 -172 -112 -212 -136 -236 -172 -292 -210 -330 -258 -398 -310 -450

-26 -86 -35 -110 -42 -132 -50 -160 -60 -170 -73 -203 -88 -218 -112 -272 -136 -296 -172 -362 -210 -400 -258 -478 -310 -530

1625

Herramientas para escariar y avellanar

Diámetro nominal en mm desde hasta

Más informaciones

Tipos de escariadores de metal duro

Escariadores extensibles Campo de extensión

Nuestros tipos de metal duro se aplican en los siguientes modelos: • VHM NC escariadores máquina: metal duro integral • Escariadores de máquina HM: < dia. 9.50mm metal duro integral. > dia. 9.50mm plaquitas metal duro • HM escariadores máquina expansibles: plaquitas metal duro

Nuestros escariadores extensibles se extienden por medio de un tornillo frontal aprox. 0,03mm.

Escariadores de mano ajustables Campo de ajuste Los escariadores de mano ajustables están rectificados a diámetro nominal y no para taladros con campo de tolerancia H7. El campo de ajuste supone 1/100 del diámetro nominal, por ejemplo en diámetro 10,00mm aproximadamente 0,1mm. A partir de diámetro 6,50mm el ajuste se acciona mediante una contratuerca.

Escariadores expansibles Campo de ajuste y expansión Nuestros escariadores expansibles se pueden reajustar según el campo de diámetro según los siguientes valores: ≥ dia. 12 mm por aprox. 0,015 mm ≥ dia. 17 mm por aprox. 0,020 mm ≥ dia. 24 mm por aprox. 0,025 mm ≥ dia. 32 mm por aprox. 0,030 mm

Escariadores huecos Taladro de encaje Nuestros escariadores de máquina huecos según DIN 219 disponen de un taladro de encaje con conicidad 1:30 y una ranura transversal según DIN 138.

Atención: ¡Escariadores expansibles sólo se deben expandir! ¡Al regular hacia atrás se pierde la fuerza de tensión y existe peligro de rotura!

Escariadores especiales de cermet En la tabla siguiente hemos preparado una relación de datos de corte para escariadores de cermet según los materiales a mecanizar. En este caso se trata de valores aproximados que pueden variar según la aplicación.

Avances para trabajar con cermet en mm/revolución Materiales que se pueden mecanizar muy bien con cermet Acero de construcción como por ejemplo St33, St50-2 Acero de aplicación como por ejemplo C10, 16MnCr5 Acero de fácil mecanización como por ejemplo 11SMnPb30, 9SMn36 Herramientas para escariar y avellanar

Acero bonificado como por ejemplo 42CrMo4, 28Cr4 Fundición de grafito esférico

1626

Velocidades de corte escariando con cermet

Diámetro < 7 mm

Diámetro 7-16 mm

Diámetro > 16 mm

0,3-0,4

0,6-0,8

0,8-1,4

100-180 m/min 80-140 m/min 100-180 m/min 80-140 m/min 100-180 m/min

GISS 4000 Benefíciese de la tecnología de inducción también en el caso de herramientas muy largas y portaherramientas especiales. Gühring ofrece para estas aplicaciones especialmente el GISS 4000 como el aparato de inducción ideal. La larga columna permite la inducción de herramientas hasta una longitud total de 750mm y además el aparato es muy flexible para adaptarse a sus necesidades específicas.

Cuestionario escariadores especiales

N° cliente

Cliente nuevo

Postfach 10 02 47 D -72423 Albstadt Telefon: (0 74 31) 17 - 0 Telefax: (0 74 31) 17 - 279 Internet: www.guehring.de

N° pedido

Empresa

Persona contacto

Calle/N°

Población

Teléfono

Telefax

Fecha

Firma

Persona contacto

❏ Petición oferta ❏ Pedido par Fax: (0 74 31) 17-… (Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)

Pieza (si es posible con croquis o plano técnico) diámetro nominal de taladro:

Toler. de taladro:

❏

tipo de taladro:

agujero pasante

material:

calidad superficial exigida (Rz/Ra):

Concepto de herramienta

❏ VHM

❏ con plaquita de MD ❏ HSS-E

❏ ❏ mango cilíndrico: ❏ cono Morse:

tipo de mango:

DIN 6535 (h6):

long. sobresaliente necesaria: tipo de escariadores:

Prof.del escar.:

❏ agujero ciego

❏ Cermet

Ø

mm

Ø

mm

tamaño-CM mm

❏ escar. de mano

❏ escar. de máquina

refrigeración ❏ int.

❏ ext.

bar

Datos ampliados tipo de máquina: porta herramientas: observaciones:

Datos y croquis manuales:

Herramientas para escariar y avellanar

1628

❏ porta hidráulico/térmico

❏ pinza

❏ portabrocas

❏

MMS

Cuestionario escariadores especiales para conos

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(Datos deseados por favor indicar en campos amarillos, es decir marcar)

Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimentado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán en contacto con Ud. Inmediatamente.

Pieza (si es posible con croquis o plano técnico) :

conicidad: long. de cono:

dia. pequeño: mm

pretaladro cónico-/escalonado

❏

dia. pequeño:

mm

material:

❏

dia. grande:

mm

con dia.

mm

dia. grande:

mm

calidad superficial exigida (Rz/Ra):

Concepto de herramienta tipo de mango:

❏ MD

❏ con plaquita de MD ❏ HSS-E

❏ DIN 6535 (h6): ❏ mango cilíndrico: ❏ cono Morse:

long. sobresaliente necesaria: tipo de escariadores:

mm

pretaladro cilíndrico:

Ø

mm

Ø

mm

tamaño-CM mm

❏ escar. de mano

❏ escar. de máquina

refrigeración ❏ int.

❏ ext.

bar

❏ MMS

Datos ampliados tipo de máquina: porta herramientas:

❏ porta hidráulico/térmico

❏ pinza

❏ portabrocas

observaciones:

Herramientas para escariar y avellanar

Datos y croquis manuales:

1629

Instrucciones de montaje

1. Asegurar la herramienta Para el ciclo de trabajo automático recomendamos asegurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tenemos dos posibilidades: a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648 Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629, 1630).

2. Montaje de pivotes guía Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía montado, se debe poder girar con facilidad.

Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615 en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624 d2

Art.-Nr. 1624

b) Seguro mediante pivote guía Art.-Nº 1645 Este pivote guía asegura junto con la tuerca de seguridad Art.-Nº 1649 el avellanador en el porta (Art.-Nº1629,1630).

Montaje del pivote guía Art.-Nº.1616 a) en los avellanadores cortos Art.-Nº.1601,1602 y 1605, cono 1-7. Este pivote guía se debe ajustar con el juego de tuercas de tal forma, que el juego entre pivote guía y avellanador sea aprox. 0,1mm

juego 0,1 mm approx.

b) a los avellanadores cortos Artr.-Nº. 1603,1604,1606. En estos avellanadores con plaquitas de metal duro se debe ajustar para proteger los cortes, un disco protector Art.-Nº1621 con un juego de aproximadamente 0,1mm entre el avellanador y el pivote guía. Art.-N°. 1621

juego 0,1 mm approx.

Montaje del pivote guía Art.-Nº.1617 a) en todos los tipos de avellanadores cortos excepto Art.Nº 1654. Siempre intercalar disco protector Art.-Nº.1621 entre la herramienta y el pivote guía. El juego debe ser aproximadamente 0,1mm. Herramientas para escariar y avellanar

Art.-N° 1621

juego 0,1 mm approx.

1630

Instrucciones de montaje

2. Montaje del pivote guía

3. Montaje del avellanador corto en el porta

b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote guía Art.-Nº. 1654. Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial, ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avellanadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver tabla abajo).

Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el cono exterior del avellanador corto antes de montar. Los conos están rectificados con alta precisión. La unión perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono interior y exterior están perfectamente desengrasados. En el montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta que encaje la tetilla. El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de tablero de madera dura, aluminio o plomo. 4. Liberar los avellanadores cortos del porta

Montaje del pivote guía para asegurar la herramienta en avellanadores de tipo corto Art.-Nº.1645 Intercambiar el casquillo en el porta por la tuerca de seguridad Art.-Nº.1649. Encajar el avellanador como se muestra en el punto 3, en el porta. Enroscar el pivote guía conjunto con la junta de protección y apretar.

a) con el liberador At.-Nº.1650 cuando se trata de avellanadores cortos con pivote guía. Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 son ideales para deshacer los avellanadores cortos con medidas de cono desde 1 hasta 7

Art. N° 1649

Montaje del pivote guía con diametros de pivote más pequeños (dmin.) que el diámetro del taladro. En el caso de montar un pivote con diámetro inferior al dmin., se deberán intercalar entre el avellanador y las tuercas varias juntas de protección Art.-Nº.1621. El ajuste debe garantizar que según el tamaño del avellanador quede un juego de 0,2 hasta 0,1mm. De esta forma la presión axial generada por el pivote guía, se absorberá por el porta y no por el avellanador y se evitará posibles deterioros en los cortes.

b) con el liberador Art.-Nº1651 ideal para liberar avellanadores cortos con medidas del cono desde 1 hasta 7 de los portas Art.-Nº 1625,1626,1627 y 1628 así como siempre en el caso de los portas Art.-Nº1629 y 1630. en la aplicación sin pivote guía

dmin

superficie de apoyo Art.-N° 1621

juego 0,2…1,0 mm en el caso de portas con casquillo expulsor montado

Tamaño cono 1 2 3 4 5 5,5 6 7

Avellanador-HSS

Avellanador-MD

4,5 6,0 7,0 9,0 11,0 12,0 14,0 17,0

6,5 8,5 9,5 12,0 15,0 18,0 19,0 22,0

Herramientas para escariar y avellanar

Medidas máximas en mm dmin. para diámetros de pivote

casquillo expulsor

1631

Otras informaciones

Roscas interiores tensoras para avellanadores frontales con cono morse cono morse

rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A

1

M6

2

M10

3

M12

4

M16

Rosca tensora para avellanadores cónicos y planos con cono de sujeción corto Ømm

rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A

≤ 8,50

sin

>8

con

Pivotes guía Nuestros avellanadores cónicos o planos se suministran sobre demanda con pivotes guías intercambiables.

Sujeción para avellanadores rebarbadores Nuestros avellanadores rebarbadores se suelen fijar con un sistema de bayoneta.

Herramientas para escariar y avellanar

1632

Rebarbador EW 100 G

El sistema de funcionamiento del rebarbador es muy simple. El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño que el del taladro a rebarbar. La herramienta tiene un recorte tipo tenedor que se aprieta mediante un pivote y permite así pasar a través del taladro a rebarbar. Al salir el pivote del agujero pasante, el rebarbador vuelve a expandirse y se ajusta perfectamente al taladro. La longitud del recorte de la herramienta y la tensión del propio rebarbador, genera la presión con la cual la herramienta pasa a través de la pieza. En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargaran de rebarbar el taladro interior. Según como estén situados los cortes la herramienta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir generar un radio.

El mecanizado

Ventajas: • Económico, ya que la herramienta estandar ofrece clara ventajas en comparación con las soluciones especiales habituales. • Aplicable universalmente en máquinas para herramientas, fresadoras, tornos y robots. Además el sobrepasar el diámetro en 0,25mm permite utilizar el rebarbador en taladros con tolerancias grandes equivalentes. ¡Esto significa que Ud. ahorra tiempo de cambio de herramienta y los correspondientes costes! • Aumento en productividad, ya que el rebarbador EW100G rebarba a máquina y en una sola operación. Se anulan costes altos, adicionales de operaciones posteriores manuales.

Ejemplos de aplicaciones 1. ejemplo de aplicación Pieza con taladro transversal

Rebarbar el frente

dirección de trabajo mm axax oo . 30 . 30

taladro transversal

a rebarbar

Adelantar hasta taladro cruzado

taladro transversal en el centro

En piezas con taladro transversal: – El taladro transversal debe ser 3,5-4 veces más pequeño que el taladro central. – El diámetro del taladro transversal debe ser un 40% mayor que la longitud de corte l6 2. ejemplo de aplicación Pieza con taladro interrumpido varias veces

Rebarbar taladro cruzado

Campo de diámetro (mm)

Revoluciones (rev/min)

2 - 2,9

1000

3 - 3,9

960

4 - 4,9

940

5 - 5,9

900

6 - 6,9

880

7 - 8,1

860

Aplicación universal: Con el nuevo rebarbador estandar se pueden rebarbar tanto piezas con taladro transversal como con corte interrumpido varias veces. El resultado en todo caso son entradas y salidas de taladro limpias de rebaba.

Herramientas para escariar y avellanar

Paso a paso: El rebarbado interior y exterior a máquina con el rebarbador EW 100 G es una alternativa económica a una complicada opera-ción manual. Se utiliza una sola herramienta para todos los pasos del mecanizado.

Importante: Por favor recuerde que las condiciones de corte solamente son orientativas. Se pueden ajustar hacia arriba o hacia abajo.

Avance f: 0,1 - 0,2 mm/rev

1633

Soluciones especiales

Como el primer fabricante del mundo, Gühring ofrece para el rebarbado interior y exterior herramientas de metal duro. En este caso no se mecaniza realmente como en las brocas, fresas, machos, escariadores y avellanadores convencionales. La herramienta de rebarbar mas bien lima con mucha suavidad la rebaba y si acaso genera de esta forma una rotura de cantos o un radio.

El rebarbador EW 100 G

Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones especiales, que se adaptan exactamente a las exigencias de cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cortes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diámetros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pueden elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal duro lo hemos estandarizado en nuestro programa.

El funcionamiento del rebarbador es sencillo. El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño que el diámetro del taladro a rebarbar.

Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes en muchos casos es un paso complicado que conlleva mucho trabajo manual y tiempo costoso.

Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros confrontados o intermitentes- precisamente el rebarbado interior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en canales de engrase en motores modernos de alto rendimiento, en los que el caudal óptimo también depende de un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta precisión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de freno.

EW 100 G Rebarbador espiral para salidas de taladro con cantos agresivos.

La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona del corte que mediante un pivote se comprime de manera que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta perfectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza. En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior. Según como estén posicionados estos cortes la herramienta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es decir para generar un radio.

El rebarbador de lanza EW 100 L

EW 100 L Rebarbador de lanza con dientes inclinados.

Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibilidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante herramientas productivas. Existen trés soluciones para elegir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguridad en el proceso. Además existen en versiones especiales para aplicaciones de los clientes, fresas para el rebarbado exterior.

Herramientas para escariar y avellanar

1634

Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pasante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante el suministro de refrigeración con alta presión el rebarbador de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar. Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la define la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se expulsa automáticamente del taladro y esta operación se combina perfectamente con el rebarbado de alta presión (hasta 2000 bares).

Soluciones especiales

El rebarbador espiral EW 100 S

EW 100 F Fresa rebarbadora con dientes cruzados

EW 100 S Rebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.

Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del rebarbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herramientas pueden tener también diferentes geometrías de corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebarbar con rotura de cantos o realizar radios.

Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.

Herramientas para escariar y avellanar

La fresa rebarbadora EW 100 F

1635

Herramientas especiales

El sistema GM 300 es una base para muchas y variadas soluciones de herramienta, que Gühring realiza segun los deseos del cliente. Queremos pre-

sentarle algunos ejemplos. Estas y otras soluciones parecidas las realizamos gustosamente sobre petición de oferta!

Broca escalonada con plaquitas intercambiables para opera-ciones de taladrar, avellanar y refrentar en cilindros de freno con elemento de regulación para acabados finos.

Herramienta para taladrar, avellanar y refrentar en una sola carrera.

Combinación de taladrado y chaflanado para mecanizado de bielas. Desbaste y chaflanado circular hacia adelante y hacia atras con una herramienta. Sistemas modulares de htas.

Combinación de taladrado y avellanado para producción de grandes series de cilindro de freno, dotada de plaquitas de metal duro, Cermet y PKD.

1636

Regulación fina por cuña roscada (GKV)

El sistema de regulación por cuña roscada permite realizar herramientas para mecanizados finos con escalonados muy estrechos. Su ventaja especial es la posibilidad de ajuste simple de las plaquitas en un campo de 0,30mm en el diámetro. Según situación se puede realizar una regulación axial o también radial para ajustar la longitud total o el diámetro.

El sistema de regulación fino empuja la plaquita girando a la derecha en la dirección de ajuste (regulación obligada). El tamaño de construcción pequeño, permite la fabricación de herramientas desde un diámetro 16mm con plaquita de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden utilizar formas diferentes de plaquitas como por ejemplo triangular, cuad-

radas o en forma de rombo. Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predesbaste.

desde hta. dia. N° de dientes Plaquita 09

Plaquita 12

1

Ø 16 mm

Ø 29 mm

Ø 36 mm

2

Ø 23 mm

Ø 33 mm

Ø 45 mm

3

Ø 30 mm

Ø 45 mm

Ø 62 mm

Sistemas modulares de htas.

Plaquita 06

Simple: Preparación y ajuste fino…

…de una herramienta de un corte con plaquitas ajustables…

…por cuña roscada

1637

Regulación fina por cuña tope (AKV)

Para la regulación fina por una cuña tope, Gühring ofrece dos posibilidades para colocar las plaquitas intercambiables: Tanto la colocación directa o la colocación en casete. Los dos sistemas garantizan gracias al ajuste en gran plano a la cuña tope, un asiento seguro y libre de tensiones, que permite la transmisión de grandes

fuerzas de mecanizado. De esta manera se permiten grandes anchos de corte y también mecanizados de cortes interrumpidos. El campo de ajuste radial es de 0,5 mm en el diámetro. La ventaja principal de la solución con casete es que la regulación fina completa se ubicará en la casete.

Según en que condiciones se pueden realizar taladros precisos en calidad H7 con una sola pasada y sin predesbaste.

desde hta. dia. N° de dientes Plaquita 06

Plaquita 09

1

Ø 14 mm

Ø 22 mm

2

Ø 20 mm

Ø 29 mm

3

Ø 23 mm

Ø 33 mm

Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09

desde hta. dia. N° de dientes Plaquita 06

Plaquita 09

Plaquita 12

1

Ø 28 mm

Ø 40 mm

Ø 45 mm

2

Ø 28 mm

Ø 40 mm

Ø 45 mm

3

Ø 31 mm

Ø 44 mm

Ø 58 mm

Montado del Cassette en CC.06+09+12

Sistemas modulares de htas. Colocación directa: Herramienta de trés cortes con regulación fina por cuña tope

1638

Solución casete: La regulación fina se ubica…

…completamente en la casete.

El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta

La plaquita intercambiable se monta en el portaherramientas mediante una garra tensora con el tornillo tensor y tornillo regulable. El primer modulo regulador permite un ajuste con exactitud en micras del diámetro y el segundo modulo regulador procura la conicidad para cada uno de los trabajos de mecanizado requeridos. La elección del material de corte correcto (por ejemplo: HM, Cermet, PKD,CBN) para los labios y los patines debe ir en función de la tarea de mecanizado requerida, para conseguir una calidad de primera y un gran rendimiento.

Sistemas modulares de htas.

Sobre todo el mecanizado de asientos y guías de válvula en la culata pertenecen a las tareas más exigentes en la industria del automóvil. Debido a las altas exigencias de redondez, exactitud de forma y coaxialidad, el escariador regulable de un corte es una herramienta clásica, ya que garantiza un gran rendimiento y la precisión requerida. Plaquitas intercambiables y regulables con afilado de precisión se encargan del arranque de viruta, mientras que unos patines guía exactamente posicionados procuran un guiado óptimo en el taladro. Para el aprovechamiento óptimo y eficiente, las plaquitas intercambiables están provistas de dos cantos de corte.

1639

Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832

D 1 C 2 M3 N4 095 036 047 F 8 R 9 –10

Ejemplo

1

Calidad de tolerancia

Forma básica romboidal con 85° de ángulo en punta de rincón B romboidal con 82° de ángulo en punta de rincón C rómbica con 80° de ángulo en punta de rincón D rómbica con 55° de ángulo en punta de rincón E rómbica con 75° de ángulo en punta de rincón H hexagonal con 120° de ángulo en punta de rincón K rómboidal con 55° de ángulo en punta de rincón L rectangular con 90° de ángulo en punta de rincón M rómbica con 86° de ángulo en punta de rincón O octogonal con 135° de ángulo en punta de rincón P pentagonal con 108° de ángulo en punta de rincón R redonda A

cuadrada con 90° de ángulo en punta de rincón T triangular con 60° de ángulo en punta de rincón V rómbica con 35° de ángulo en punta de rincó W trigon con 80° de ángulo en punta de rincó S

2

3

Desviaciones admisibles en ± mm para: Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m

A C E G H J K M U

0,025 0,025 0,025 0,130 0,025 0,025 0,025 0,130 0,130

0,025 0,025 0,025 0,025 0,013 0,05–0,15* 0,05–0,15* 0,05–0,15* 0,08–0,25*

0,005 0,013 0,025 0,025 0,013 0,005 0,013 0,08–0,20* 0,13–0,38*

*) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa, Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo con las normas de medidas

4

Tipo de placa

A sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación

F con ranura rompevirutas a ambos lados, sin agujero de fijación

Angulo de destalonado

A

B

C

G con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación

D

E

F

M con ranura rompevirutas a un lado, con agujero de fijación

G

N

P

Sistemas modulares de htas.

N sin ranura rompevirutas, sin agujero de fijación

Q sin ranura rompevirutas, con agujero de fijación a ambos lados

1640

Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832

4

6

Tipo de placa (cont.)

Grosor (mm)

R con ranura rompevirutas a un lado, sin agujero de fijación

Grosor de la placa de corte reversible s

1.59 1.98 2.38 3.18 3.97 4.76

Número o letra de referencia para el grosor de la plaquita intercambiabele

T con ranura rompevirutas a un lado, sin agujero de fijación

7

U con ranura rompevirutas a ambos lados, con agujero de fijación a ambos lados

01

T1

02 04 08 12 16 24 32

radio en 1/10 mm

X diseño especial (según dibujo)

Longitud de la arista de corte l (mm) Comparación de la longitud de la arista de corte „l“ a „d“

8

T3

04

placas redondas (métricas) placas redondas (pulg.) ángulos afilados 0,2 mm 0,4 mm 0,8 mm Radio de ángulo 1,2 mm r 1,6 mm 2,4 mm 3,2 mm

M0

W sin ranura rompevirutas, con agujero de

Diseño de la arista de corte

E arista de corte redondeada F arista de corte aguda

círculo interior-Ø d

mm: 3,968 inch: 5/32

06

4,762 5,556 3/16 7/32

6,35 1/4

7,938 5/16

9,525 3/8

08

11

13

16

09

S arista de corte redondeada, parte superior biselada

T arista de corte aguda, parte superior biselada

–

04

05

06

07

09

K arista con doble fase P arista con doble fase y

–

–

–

06

07

09

–

04

05

06

08

09

–

05

06

07

09

11

redondeados

9

Sentido de corte

R corte a derechas –

08

09

11

13

L

Sistemas modulares de htas.

5

03

Punto de ataque

00

fijación

02

corte a izquierdas

16

N corte a derechas e izquierdas

1641

Certificado según DIN ISO 9001:2000 DIN ISO 14001:2005 auditado* según VDA 6.4 y Aeronáutica Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del Año 2002” en Volkswagen, como también los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace, MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador. Desde Diciembre de 1993 tenemos el Certificado International DIN EN ISO 9001 y desde Julio 2004 además estamos certificados según DIN EN ISO 14001. Los certificados actuales se pueden bajar de nuestra www.guehring.de. Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus necesidades referente a producto y servicio.

El resultado del QM-Systemaudits hecho por la DQS según VDA 6.4 ha supuesto un grado del 92% de cumplimiento.

*Audit quiere decir „examen de la eficacia del sistema

management o sus elementos atraves de examenes independientes y sistemáticos“ Para nuestros Audits internos cuenta nuestra empresa con más de 100 auditores bien formados.

Referencias clientes (auditorías*): 1997 1999 2000 2001

2002 2003

2004

2005

DIN EN ISO 9001 VDA 6.1 Auditoría de proveedores Auditoría de proveedores EFQM DIN EN ISO 9001 Auditoría de producto VDA 6.4 Auditoría de proveedores VDA 6.4 Toolmanagement Asesoría de clientes Proveedor del Año DIN EN ISO 9001:2000 Auditoría de producto aeronáutica VDA 6.4 Toolmanagement Validación EMAS II Auditoría de producto VDA 6.4 HDF Aeronáutica Auditoría de proceso aeronáutica Auditoría VDA 6.4 Auditoría de proceso herramientas quirúrgicas Certificado DIN EN ISO 14001 Auditoría de producto herramientas MD Auditoría de producto VDA 6.4 brocas cañon aeronáutica Auditoría de proceso proyectos

El sistema QM obliga a un protocolo continuo o documentación respectivamente de todo movimiento, proceso de trabajo o servicio en el grupo Guhring para hacer posible la estrategia de „errores cero“ y procesos de mejoramiento continuo (KVP).

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