MÓDULO 3022 Carpintería de aluminio y PVC U.D. 1 MÁQUINAS - HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA FABRICACIÓN

M 3022 / UD 1

ÍNDICE Introducción .........................................................................................

4

Objetivos..............................................................................................

5

1.

ELEMENTOS ESTRUCTURALES Y DE SEGURIDAD ........................................... 6

1.1.

Elementos estructurales ................................................................................ 6

1.1.1. El Torno ........................................................................................................... 6 Herramientas de tornear ........................................................................................ 10 Mecanizado con tornos .......................................................................................... 11 Mantenimiento y limpieza del torno ..................................................................... 15 1.1.2. La Fresadora ................................................................................................. 16 Funcionamiento de la fresadora ............................................................................ 18 Herramientas de fresar .......................................................................................... 19 Utillajes para el fresado ......................................................................................... 21 Mecanizados con fresadora universal ................................................................... 22 Mantenimiento y limpieza de la fresadora ........................................................... 25 1.1.3. La Taladradora .............................................................................................. 26 Herramientas de la taladradora ............................................................................. 27 Utillajes de la taladradora ...................................................................................... 29 1.1.4. La mandrinadora .......................................................................................... 32 Elementos de la mandrinadora .............................................................................. 32 Herramientas de la mandrinadora ......................................................................... 33 1.1.5. La mortajadora ............................................................................................. 36 1.1.6. La limadora ................................................................................................... 38 1.1.7. La Rectificadora ............................................................................................ 42 1.2.

Elementos de seguridad ............................................................................... 47

Pulsadores de parada de emergencia ..................................................................... 47 

Nunca se deben poner en marcha sin las correspondientes protecciones. . 49 2

2.

COMPONENTES Y ELEMENTOS DE UTILIZACIÓN EN HORNOS Y FUNDICIÓN51

2.1.

Hornos .......................................................................................................... 51

Planta de tratamiento térmico................................................................................ 52 Fundición................................................................................................................. 53 3.

ELEMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL DE LA MÁQUINA .......................... 55

4.

MANTENIMIENTO DE PRIMER NIVEL........................................................... 58

Resumen ................................................................................................................. 63 Pavonado de tornillos con aceite ........................................................................... 64 Eliminar oxido con agua fuerte o salfuman ........................................................... 64 Eliminar el óxido con vinagre ................................................................................. 64 Anexo 1 ............................................................................................... .... 17 Cuestionario de autoevaluación ...........................................................

19

Bibliografía ...........................................................................................

21

3

INTRODUCCIÓN Para la persona que realiza cualquier operación de fabricación utilizando alguna máquina herramienta, es fundamental conocer los elementos estructurales de la misma, así como sus elementos de seguridad. Como ejemplo, se analizarán algunas de las máquinas herramienta más comunes. Además de esos elementos estructurales y de seguridad, dentro de las máquinas herramienta hay que destacar otros componentes, como las cadenas cinemáticas y los elementos de medición y control. Por otro lado, se analizarán, desde el mismo punto de vista, los hornos y el proceso de fundición. Por último, es imprescindible conocer el mantenimiento de primer nivel de estas máquinas herramienta y su importancia.

4

OBJETIVOS 1. Conocer los fundamentos básicos de la máquina herramienta. 2. Conocer las herramientas que se utilizan en la máquina herramienta. 3. Elementos estructurales y de seguridad de la máquina herramienta. 4. Conocer los útiles y herramientas que intervienen en el proceso de preparación de las máquinas herramienta descritas. 5. Conocer las operaciones fundamentales que realizan este tipo de máquinas herramienta.

5

1. ELEMENTOS ESTRUCTURALES Y DE SEGURIDAD

1.1. Elementos estructurales Cada máquina herramienta estará formada por unos elementos estructurales diferentes, pero básicamente parecidos. Como existen muchas máquinas herramienta diferentes, en el presente apartado se va a realizar un análisis de las más comunes.

1.1.1.

El Torno

El torno es la máquina más utilizada para el mecanizado de piezas, debido a que es una máquina herramienta muy versátil que, con destreza, permite realizar gran cantidad de operaciones: taladrado, roscado, refrentado, cilindrado y torneado de formas, principalmente. Su sistema de operación se basa en hacer rotar una pieza y, mediante una cuchilla, realizar el mecanizado. Existen distintos tipos: paralelos, revólver, al aire, verticales, automáticos, etc. Pero los más comunes son los paralelos, que son los que más se utilizan.

Recuerda El torno permite realizar operaciones muy diversas, como taladrado, roscado, refrentado, cilindrado o torneado.

6

Los elementos o partes principales que componen un torno paralelo son los siguientes: 

Bancada. Es el zócalo que soporta y sirve de guía a todas las demás piezas del torno. Normalmente está fabricado de una sola pieza com-pacta de fundición de alta calidad, capaz de resistir los esfuerzos de trabajo sin deformarse. No obstante, en tornos de gran tamaño puede estar formado por dos o más piezas. Suele llevar, en su parte inferior, una bandeja para recoger los lubricantes y taladrinas empleados en los procesos de mecanizado. En la parte superior lleva las guías, que sirven de asiento y permiten el deslizamiento del carro y el contra cabezal. Este asiento debe ser de gran precisión, por lo que las guías se fabrican contratamientos para resistir el desgaste.



Carro. El carro es el conjunto donde se instala la herramienta cortante. Para mecanizar las piezas, el carro tiene que tener facilidad de movimiento. Dependiendo del tipo de movimiento que realizan, se puede hacer una clasificación de los carros en los siguientes tipos: o

Carro principal. Se desliza sobre las guías de la bancada de la máquina. Contiene los dispositivos para obtener los movimientos manuales y automáticos de la herramienta con la que se está trabajando. Con estos dispositivos se pueden realizar técnicas como el roscado y el cilindrado.

o

Carro transversal. Es capaz de deslizarse transversalmente sobre las guías del carro principal. Puede moverse manual o automáticamente para dar profundidad o acercar la herramienta utilizada a la pieza.

o

Carro orientable. Está apoyado sobre una plataforma giratoria y puede ser fijada en cualquier posición al carro transversal. En su parte superior contiene unas guías en las que va situado el porta-herramientas.

Recuerda En función del movimiento que realizan, los carros se pueden clasificar en principal, transversal y orientable. 

Contrapunto: Se trata de un cabeza móvil que se encuentra en el extremo opuesto al cabezal. Se compone de dos piezas de fundición de las cuales una tiene la posibilidad de deslizarse sobre las guías de la bancada y otra se puede mover sobre la primera de forma transversal. Ambas piezas se pueden fijar en cualquier punto de la bancada median-te tornillería. Es el elemento que sirve de contrapunto y puede acercarse a la pieza en la posición más adecuada. Una vez esté en su posición, se puede fijar y bloquear mediante sujeciones por su parte inferior. Este contra punto puede avanzar mediante un volante que acciona un husillo. Para determinados casos, el contrapunto se puede reemplazar por brocas o similares con mangos tipo cono morse para utilizarlos en las piezas que se van a tornear.



Cabezal. Es una especie de cajón fijado a un extremo de la bancada. En su interior se encuentra el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza junto con otros mecanismos y engranajes que, mediante mandos colocados en el exterior, propician las distintas velocidades de giro.

7



Eje principal. Está situado en el interior del cabezal. Es el órgano que más esfuerzo realiza durante el proceso de mecanizado. Está guiado por rodamientos para evitar holguras y desviaciones. En la parte delantera lleva un cono interior que sirve de apoyo a las piezas que se van a tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, lleva un sistema para poder colocar el plato porta piezas.



Portaherramientas. Es la parte que sujeta la herramienta con la que se va a realizar el mecanizado. Puede llevar hasta cuatro herramientas que se pueden poner en posición de trabajo realizando giros de 90°. Una vez seleccionada la herramienta a utilizar, se pueden realizar los movimientos de avance o transversales haciendo girar los volantes o las manivelas del torno.

Nota El cono morse es un tipo de acoplamiento cónico que se emplea en los contrapuntos de los tornos para que se acoplen brocas, porta brocas, escariadores, etc. Elementos externos del torno Elementos externos del torno A. B. C. D. E. F. G. H. I.

Bancada Cabezal fijo Carro principal de la bancada Carro de desplazamiento transversal Carro superior portaherramientas Portaherramientas Caja de movimiento transversal Mecanismo de avance Tornillo de roscar o patrón

J. K. L. M. N.

Barra de cilindrar Barra de avance Cabezal móvil Plato de mordaza (husillo) Palancas de comando del movimiento de rotación O. Contrapunto P. Guía Q. Patas de apoyo

Básicamente, el proceso a seguir consiste en colocar la herramienta en porta herramientas y la pieza en el cabezal. Después, se hace girar el cabezal con la pieza y se aproxima el portaherramientas con la herramienta hacia la pieza Así se producirá su mecanizado, obteniendo superficies cilíndricas, cónicas, etc El funcionamiento del torno se basa en dos movimientos principales: de rotación y de avance. 8

9

Herramientas de tornear Generalmente, la herramienta usada para la mayoría de los procesos de mecanizado con el torno son las cuchillas, aunque también para generar orificios puede utilizar se broca.

o

Cuchilla

La cuchilla es una punta afilada fabricada en un material más duro que la pieza a procesar que, mediante el arranque de material, convirtiéndolo en viruta, permite obtener la forma deseada en la pieza. La cuchilla está construida con un ángulo de filo preciso que dependerá del mecanizado que realicemos en la pieza. o

Viruta

Lámina fina y delgada de material que se obtiene como desecho en los procesos de fabricación con cuchillas o filos de herramienta. Materiales Algunos de los materiales empleados en las cuchillas para el torno son: 

Acero para herramientas: muy usado en industria por su bajo coste; sin embargo, su degradación es rápida.



Acero rápido: el material es el mismo que el acero para herramientas, con un tratamiento de endurecimiento que provoca una degradación menor del filo de la cuchilla.



Aceros de aleaciones: consiste en añadir pequeñas cantidades de cromo, manganeso, tungsteno, etc., que le confiere unas propiedades de durabilidad y resistencia mayores.

Tipos de cuchillas En función del tipo de trabajo a realizar y de la terminación requerida, será necesario utilizar un tipo de herramienta u otro. Actualmente, en el mercado existen muchos tipos de cuchillas diferentes como las que se pueden ver en la siguiente tabla.

10

Tipos de cuchillas Con sus referencias de norma DIN en función del tipo de corte que realizan.

Mecanizado con tornos Podemos diferenciar tres movimientos principales en el torno para producir el mecanizado de la pieza: 

Movimiento de corte: lo produce la pieza por medio de su rotación en el eje.



Movimiento de avance: la cuchilla se desplaza en la misma dirección del eje de la pieza, produciendo el nuevo plano mecanizado.



Movimiento de profundidad: lo realiza la herramienta marcando la profundidad de la pasada de la cuchilla.

Las operaciones fundamentales que realiza un torno son: 

Taladrado y escariado: permiten realizar orificios, agujeros o avellanados de diferentes tamaños mediante el arranque de virutas. Las herramientas que se emplean para esta operación son brocas y escariadores de diámetro apropiado, colocados en el cabezal móvil en lugar del contrapunto.

11



Roscado: es una técnica que permite realizar el perfil de rosca en una pieza, tanto en su parte exterior como interior, mediante el arranque de viruta.



Cilindrado: es el procedimiento por el cual mecanizamos la pieza para obtener un cilindro recto, de dimensiones determinadas. Se suele realizar en dos fases:

1. Para el arranque de material innecesario. 2. Para obtener el acabado y la cota deseada en la pieza a mecanizar.

Definición de Taladrina Emulsión o solución oleosa utilizada como lubricante y refrigerante en el mecanizado de piezas y superficies metálicas.

12



Mandrinado: es un proceso que consiste en el agrandamiento y acabado superficial de un agujero, ya existente en la pieza.



Ranurado: es una técnica mediante la cual se obtienen ranuras en la pieza a mecanizar.



Tronzado: es una técnica que permite cortar o seccionar la pieza una vez terminados todos los procesos.

13



Moleteado: es una operación que consiste en grabar una superficie o imprimir un determinado dibujo en ella. La herramienta empleada en el procedimiento es la moleta y el grabado se produce por presión en la superficie de la pieza.



Torneado cónico: es un proceso que tiene por objeto obtener troncos de conos en la barra a mecanizar. El torneado cónico es uno de los procesos más realizados en el torno.



Platos de sujeción. La función principal de los platos de sujeción es, como su nombre lo indica; sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio de una llave de ajuste aunque también los podemos encontrar con mordazas independientes.

14

Mantenimiento y limpieza del torno El torno es una máquina-herramienta compleja y de elevado coste que requiere mantenimiento y puesta a punto tanto por parte del personal de mantenimiento como del operario que hace uso del mismo. Realizar un correcto mantenimiento y uso de los equipos prolonga la vida de estos en torno a un 30 % y disminuye el número de averías de forma considerable. El mantenimiento que debe realizar el operario a la hora de mecanizar con un torno es:  Comprobar el nivel de aceite y el estado de este. Los procesos de mecanizado pueden consumir aceite, por lo que será necesario reponerlo o sustituirlo completamente si el contenido de impurezas es alto.  Comprobar el nivel de refrigerante. El uso del refrigerante disminuye la temperatura en la herramienta y, por tanto, su desgaste. Tendremos que comprobar que exista suficiente refrigerante y controlar las impurezas del mismo. En caso necesario, sustituirlo por un refrigerante destinado a tal fin.  Revisar el engrase. Son muchos los elementos móviles que podemos encontrar en el torno, por lo que tendremos que tener especial atención al engrase y limpieza de los mismos para evitar posibles averías.  Comprobar el filo de la herramienta. Con el mecanizado las herramientas se desgastan perdiendo el filo. Por este motivo, es necesario tenerlas herramientas bien afiladas y sustituirlas por unas nuevas en caso necesario.  Cambiar las bombillas que iluminan el puesto de trabajo o las propias de la maquinaria cuando pierdan potencia lumínica o dejen de irradiar luz. Importante En caso de avería grave llamar al servicio técnico o al personal de mantenimiento encargado de las reparaciones. Nunca se debe intentar reparar o dejar a alguien que lo haga.

15

1.1.2.

La Fresadora

Es una máquina-herramienta que realiza procesos de mecanizado por arranque de viruta, donde el movimiento principal es giratorio y lo materializa la herramienta o fresa, mientras que el movimiento de avance y profundidad lo realiza la pieza. La fresadora, al igual que el torno, es una máquina herramienta muy versátil, puesto que ofrece gran cantidad de posibilidades: puede realizar piñones, rasurados, operaciones de chaveteado, rasurado, etc. Existen diversos tipos de fresadoras. Por ejemplo, en función de la posición de su husillo de trabajo, se pueden clasificar en horizontales (el eje porta fresa está situado en posición horizontal respecto a la mesa.

Se utilizan para realizar trabajos de desbastado, fabricación de piñones, ejes, etc.); verticales (el eje porta fresa está ubicado de forma vertical respecto a la mesa. Se utilizan en trabajos de chaveteado y rasurado); o universales (se trata de un tipo de fresadora mixta, que combina los sistemas horizontal y vertical). El presente epígrafe pretende dar una visión general sobre aspectos a tener en cuenta en cuanto al orden y disposición de los útiles, herramientas y equipos que se utilizan durante los procesos de mecanizado. Además, se intentarán dar algunas ideas y opciones para mantener dicho material en un práctico orden. Nota Tanto el torno como la fresadora son máquinas herramienta muy versátiles, ya que permiten realizar distintos trabajos.

16

Una fresadora universal se divide en cuatro partes principales: 

Cuerpo. Es la estructura sobre la que se alojan todos los elementos de la fresadora. Se apoya sobre la base y en su interior se encuentran alojados el motor y sus mecanismos, así como el sistema de refrigeración.



Brazo superior. Es un elemento de soporte, que sale del cuerpo de la fresadora. En él se aloja el husillo porta fresas y su sistema de engrase.



Husillo o eje porta fresas. Es el eje donde se alojan las fresas. Puede ser horizontal o vertical y es el encargado de transmitir el movimiento de rotación a la fresa.



Conjunto de la mesa. Se compone de la mesa de trabajo, el carro transversal y la ménsula. Todo este conjunto permite que se produzcan los movimientos para acercar o desplazar la pieza a mecanizar.

La herramienta que utiliza la fresadora para realizar el trabajo es la fresa. Esta herramienta permite un corte múltiple y el contacto con la pieza a mecanizar es intermitente. Gracias a dicho roce intermitente, la fresa y la pieza refrigeran mejor que en el torno, por ejemplo, permitiendo velocidades de trabajo mayores. En la fresadora se emplea un movimiento de corte circular, pero es la fresa la que está en permanente giro y es la pieza la que se acerca o aleja a la fresa.

Recuerda Es una máquina-herramienta que realiza procesos de mecanizado por arranque de viruta, donde el movimiento principal es giratorio y lo materializa la herramienta o fresa, mientras que el movimiento de avance y profundidad lo realiza la pieza.

17

Funcionamiento de la fresadora La fresadora es una máquina-herramienta de uso industrial, generalmente de accionamiento eléctrico, por lo que es necesaria la disposición de una base de enchufe cercana a la máquina para su puesta en marcha. Las fresadoras son máquinas que generan partículas durante el mecanizado, como, por ejemplo, virutas. Algunas fresadoras vienen provistas de una mampara o cubierta para evitar la proyección de esas partículas. Sin la protección de los elementos de seguridad, la fresadora puede quedar bloqueada y no iniciar su movimiento. Todos los dispositivos de seguridad (pulsadores, mamparas, pedales, etc.) instalados en la máquina deberán estar correctamente instalados. En caso de emergencia la fresadora dispone de elementos de seguridad que, de ser accionados, provocan la parada por corte del suministro eléctrico de la máquina. Dispositivos de seguridad de una fresadora 1. Parada de emergencia 2. Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento o contacto asociado al mando 3. Barra emergencia

con

detector

sensible,

parada

de

4. Refrigeración por fluido de corte

18

Herramientas de fresar La herramienta que realiza las operaciones de mecanizado en la fresadora se denomina fresa, su forma y tamaño dependerá del proceso que se quiera llevar a cabo a la hora de mecanizar la pieza.

Fresas Las fresas son herramientas de corte provistas de varios filos, de material más duro que la pieza a mecanizar, que trabajan arrancando material de la pieza en forma de viruta, a partir de un movimiento de giro.

Las fresas se componen de dos elementos: 1. Cuerpo: es la parte de la herramienta donde se sitúan los diferentes filos que efectúan el proceso de mecanizado. La forma del cuerpo de la fresa está especialmente diseñada según el mecanizado a realizar, algunas características que lo definen son: o o o o o

Tipos de dentado. Forma de las aristas de corte. Forma de los dientes. Paso del dentado. Sentido de corte.

19

2. Sistema de fijación y arrastre: dispositivo que permite afianzar la herramienta a la máquina, realiza la función de sujeción del cuerpo de la herramienta. Encontramos dos sistemas de fijación y arrastre en la fresa: o

Sistema con mango: consiste en alargar el eje de la herramienta, con el fin de aumentar la superficie de agarre con el portaherramientas.

o

Sistema con agujero: en este caso se sustituye el eje de la herramienta por un agujero de dimensiones específicas que permite el acople de forma directa con el portaherramientas.

Nota Las fresas son herramientas que tienen una duración mayor que las empleadas en otro tipo de máquinas. Esto se debe a que parte de los filos de la herramienta se están enfriando mientras el resto se encuentran mecanizando la pieza.

20

Utillajes para el fresado Para realizar determinados mecanizados en piezas, puede ser necesario utilizar elementos de sujeción y aparatos divisores.

Elementos de sujeción Son una serie de dispositivos que nos permiten colocar la pieza en el ángulo deseado permitiendo el giro de la misma. Los elementos de sujeción más empleados son: o

o

El tornillo fijo y giratorio: el tornillo dispone de unas mordazas de sujeción que permiten afianzar la pieza de forma correcta. Platos giratorios y basculantes: el dispositivo es similar al tornillo fijo y giratorio, pero además permite el giro de las mordazas.

Aparatos divisores Es un dispositivo montado sobre la mesa de fresar que permite girar las piezas en fracciones, permitiendo una correcta y exacta colocación de la misma para el mecanizado. Este aparato permite fresar superficies de sección poligonal y es muy empleado en el tallado de engranajes. Los aparatos divisores se clasifican en: o o o

Aparatos de división directa. Aparatos de división indirecta. Aparatos de división diferencial.

21

Mecanizados con fresadora universal Los movimientos que realizan las operaciones de fresado son: 

Movimiento de corte: es el movimiento principal de la herramienta, la fresa realiza un giro circular a gran velocidad que produce el arranque de viruta a través de los filos de la herramienta.



Movimiento de avance: lo realiza la pieza, y en función de su velocidad de ejecución y uniformidad obtendremos el acabado deseado.



Profundidad: para obtener el acabado deseado pueden realizarse varias pasadas por la máquina. Regulando la altura de la pieza, con respecto a la herramienta, podemos controlar la profundidad de la pasada. Movimientos que se aplican en el fresado

Cuando el movimiento de giro de la fresa es al contrario, se le denomina fresado a contramarcha. En este movimiento la pieza se encuentra directamente con el filo de la herramienta. Con el fresado a contramarcha debemos tener especial cuidado, ya que el arranque de viruta tiende a desprender la pieza de su anclaje, lo que puede producir un incorrecto mecanizado o incluso accidentes.

Cuatro movimientos básicos de fresado:

22

Operaciones de fresado Las operaciones que fundamentalmente se realizan con la fresadora son:



Generación de planos

El movimiento de la fresa y su geometría nos permite arrancar el material sobrante en forma de viruta, generando el plano deseado en la pieza. Dependiendo de la orientación del plano que queramos realizar y la máquina que se emplee, utilizaremos distintos tipos de fresas:

o Planos horizontales: esta operación puede realizarse tanto con fresadoras horizontales y fresa cilíndrica como con fresadoras verticales y fresa frontal. o Planos verticales: para generar planos verticales con fresadora horizontal emplearíamos fresas de disco; sin embargo con fresadora vertical usaríamos fresas frontales y con platos de cuchillas de corte frontal. o Planos inclinados: con una fresadora horizontal emplearíamos fresas en ángulo; sin embargo con fresadoras universales podríamos usar fresas cilíndricas o platos de cuchillas de corte frontal, inclinando en ambos casos el cabezal.



Ranurado

Es un mecanizado que consiste en abrir huecos con la forma o el perfil adecuado en la superficie de la pieza. Según el tipo de ranura emplearemos distintos tipos de fresas. Los tipos de ranurado que podemos distinguir son: o Ranurado tangencial. o Ranurado de forma. o Ranurado para chaveteros.



Corte

La fresadora provista de una sierra de corte, en forma de disco, y con sus caras laterales vaciadas permite el seccionamiento de la pieza.

23



Perfilado

Es un mecanizado que a través de un tren de fresas o una fresa con el diseño del perfil que queremos tallar, nos permite obtener una superficie con la forma deseada. Para este trabajo podemos emplear brocas, ruedas dentadas, matrices, etc.



Mortajado

Es un proceso que, mediante un movimiento de vaivén, nos permite realizar mecanizados rectilíneos. Para realizar este tipo de trabajo es necesario sustituir la fresa por un cabezal mortajador que transforme el movimiento circular de la herramienta en movimiento lineal alternativo a través de una biela-manivela.



Taladrado

Sustituyendo las fresas por brocas del tamaño deseado podemos realizar agujeros en la pieza a mecanizar.

Definición Biela-manivela Es un mecanismo que transforma un movimiento circular en un movimiento de traslación o viceversa. Nota Cuanto mayor es la velocidad de giro de la herramienta y más lento se realiza el avance de la pieza mejor es su acabado superficial.

24

Mantenimiento y limpieza de la fresadora La fresadora, al igual que el torno, es una máquina-herramienta de elevado coste y complejidad. El mantenimiento por parte del usuario es vital a la horade prevenir posibles averías futuras y alargar la vida útil de la máquina. El mantenimiento que debe realizar el operario a la hora de mecanizar con una fresadora es:  Comprobar el nivel de aceite y el estado de este. Los procesos de mecanizado pueden consumir aceite, por lo que será necesario reponerlo o sustituirlo completamente si el contenido de impurezas es alto.  Comprobar el nivel de refrigerante. El uso del refrigerante disminuye la temperatura en la herramienta y, por tanto, su desgaste. Tendremos que comprobar que exista suficiente refrigerante y controlar las impurezas del mismo. En caso necesario, sustituirlo por un refrigerante destinado a tal fin.  Revisar el engrase. Son muchos los elementos móviles que podemos encontrar en la fresadora, por lo que tendremos que tener especial atención al engrase y limpieza de los mismos para evitar posibles averías.  Verificar el estado de las fresas. Si el desgaste en las fresas es excesivo serán sustituidas por nuevas.  Cambiar las bombillas que iluminan el puesto de trabajo o las propias de la maquinaria cuando pierdan potencia lumínica o dejen de irradiar luz.  Verificar el estado de los elementos de sujeción. Comprobar que no existen holguras o malos apoyos que puedan producir el desplazamiento dela pieza de forma indeseada.

25

1.1.3.

La Taladradora

El taladrado es una técnica de mecanizado que permite realizar orificios, agujeros o avellanados de diferentes tamaños mediante el arranque de virutas. La herramienta que se emplea para esta operación es la taladradora que utiliza un movimiento de rotación y, que con la ayuda de una broca, realiza el corte o arranque de virutas realizando agujeros u orificios en una pieza.

Sus partes principales son: 

Bancada. Es la parte que sirve de apoyo y sobre la que están fijadas las demás piezas.



Columna. Es el eje vertical por donde se desplaza la mesa portaobjetos.



Mesa. Es la bandeja donde se fija la pieza a taladrar, generalmente está equipada con unas mordazas.



Motor. Es el que transmite la fuerza y velocidad de giro.



Caja de velocidades. Generalmente es un sistema formado por poleas que, mediante una correa de transmisión, permite el giro a mayor o menor velocidad.



Husillo. Es la parte que contiene el porta brocas. Suele tener una palanca o volante que, al accionarlo, realiza el movimiento de aproximación de la broca a la pieza.

El sistema de funcionamiento consiste en situar la pieza a taladrar en la bandeja y ajustar la altura de la mesa en función del tamaño de la pieza. La pieza se debe sujetar con la ayuda de las mordazas para evitar movimientos y vibraciones. Una vez seleccionada la velocidad de giro y puesto en marcha el motor, se baja el husillo mediante el giro de la palanca o volante, provocando así el avance de la broca hasta la profundidad deseada. 26

Herramientas de la taladradora La herramienta usual de la taladradora es la broca. El diseño helicoidal de los filos permite realizar agujeros a través del giro, transformando el material de desecho en viruta. La broca consta de las siguientes partes:  Cuerpo: está formado por un cilindro con dos ranuras helicoidales en su forma longitudinal, que forman los filos de la herramienta.  Punta de la broca: situada en el extremo de la herramienta, está constituida por dos aristas de corte. Son el primer elemento en contacto con la pieza a mecanizar.  Mango: proporciona una superficie suficiente para el apriete y afianzamiento de la broca con la taladradora. El mango puede ser cilíndrico o cónico, opcionalmente puede tener una lengüeta de arrastre. El material de la broca debe ser más resistente que el material de la pieza a mecanizar. Generalmente, las brocas están fabricadas de materiales altamente resistentes y pueden ser:  De acero al carbono HS: son las más utilizadas y el porcentaje en carbono está entorno al 1%.  De acero rápido HSS: son brocas de mayor precisión y están indicadas para metales semiduros.  De acero rápido HSS y titanio: son brocas que contienen un recubrimiento de nitruro de titanio para aumentar su dureza. Se caracterizan por una baja temperatura de corte y son ideales para taladrar el acero inoxidable.  De acero rápido HSS y cobalto rectificadas: son brocas de máxima calidad y capaces de taladrar los metales más duros. Se caracterizan por tener especial resistencia a la temperatura y pueden funcionar a altas velocidades de corte. Definición de Nitruro de titanio Material cerámico extremadamente duro utilizado como recubrimiento sobre componentes de aleaciones de titanio, acero, carburos y aluminio para optimizar las propiedades superficiales del sustrato.

27

Dependiendo del mecanizado a realizar y el material de la pieza seleccionaremos el tipo de broca más adecuado. La diferencia más significativa se encuentra en la forma de la punta de la broca. Los tipos más significativos son:

  

  

 

Para metales: son el tipo de brocas HS o HSS. La forma de la punta y su ángulo es de 130°. Para madera: tiene una geometría helicoidal y contienen una punta para el centrado del corte. De usos múltiples: son brocas que en la punta contienen una pequeña placa de metal que facilita la extracción del polvo. Este tipo de brocas se suelen utilizar para paredes, cemento y hormigón. Para vidrio: la forma de la punta contiene una placa de metal que se debe afilar con frecuencia. De despuntar: la forma de la punta contiene una forma autocentrante. Se utilizan para taladrar puntos de soldadura. De centrado: son brocas que suelen tener dos tamaños distintos. El primero realiza la función de centrado y el segundo es el que realiza el corte a la medida deseada. Cónicas: son brocas que tienen forma cónica y se incrementan de menor a mayor su tamaño. Permiten realizar orificios de gran tamaño. Brocas cañón y cabezales: permiten realizar taladrados profundos. Las brocas con cabezales mejoran el acabado superficial del agujero.

El afilado de las brocas

28

Utillajes de la taladradora Para realizar determinados mecanizados en piezas puede ser necesario el uso de utillaje: 

Granete: básicamente se trata de un punzón de acero, que nos permite señalar la posición exacta de realización del agujero en la pieza.



Mordazas: su uso nos permite fijar la pieza, evitando posibles movimientos de la misma que puedan producir excentricidades o errores en la ejecución del mecanizado, así como la proyección de la pieza.



Porta brocas y llave de apriete: dispositivos que a través de la llave de apriete nos permite afianzar de forma segura y rápida la broca.



Cono de Morse: constituido por distintos conos de diámetro diferente que encajan entre sí. En este caso el afianzamiento de la broca con la máquina se realiza por tolerancia de apriete, para ello se emplean brocas y portabrocas de geometría cónica.

29

Mecanizados con la taladradora Los movimientos que intervienen en un proceso de taladrado pueden identificarse como: a. Movimiento de corte: lo realiza la broca mediante el giro del husillo. b. Movimiento de avance: lo efectúa la herramienta a través del volante que permite el desplazamiento de esta en sentido vertical.

La taladradora además de la mecanización de agujeros, permite la realización de las siguientes operaciones:



Escariado: procedimiento que permite obtener la dimensión y acabados requeridos en un agujero previamente realizado en la pieza a mecanizar.



Avellanado: esta operación consiste en realizar una hendidura o achaflanado a la entrada de un agujero, con el objeto de servir de alojamiento a la cabeza de los tornillos.



Retaladrado: operación similar al escariado, consiste en el agrandamiento del diámetro de un agujero va existente en la pieza.



Abocardado: proceso de desbarbado o eliminación de rebaba mediante una herramienta de avellanado.



Refrentado: proceso de aplanado o acabado de la superficie alrededor del agujero. Este procedimiento tiene por objeto establecer una correcta superficie de apoyo a las arandelas.



Trepanado: operación que permite la obtención de agujeros de gran diámetro, permitiendo conservar el interior o núcleo del agujero. La herramienta es hueca y la potencia necesaria es menor que en el taladrado.



Roscado: proceso que permite efectuar roscas, a través de machos de roscar, en agujeros previamente mecanizados. 30

Mantenimiento y limpieza de la taladradora El mantenimiento que debe realizar el operario a la hora de mecanizar con la taladradora es:  Comprobar el nivel de refrigerante. El uso del refrigerante disminuye la temperatura en la herramienta y, por tanto, su desgaste. Tendremos que comprobar que exista suficiente refrigerante y controlar las impurezas del mismo. En caso necesario, habrá que sustituirlo por un refrigerante destinado a tal fin.  Revisar el correcto funcionamiento de la máquina. Comprobar que el volante de avance se desplaza sin dificultad, igualmente realizar la comprobación del husillo y del porta brocas.  Verificar el estado de las brocas. Si el desgaste en la herramienta es excesivo será afilada o sustituida por una nueva.  Cambiar las bombillas que iluminan el puesto de trabajo o las propias de la maquinaria cuando pierdan potencia lumínica o dejen de irradiar luz.  Verificar el estado de los elementos de sujeción. Comprobar que no existen holguras o malos apoyos que puedan producir el desplazamiento dela pieza de forma indeseada. Recuerda A la hora de trabajar es importante mantener una correcta iluminación tanto del puesto de trabajo como de la zona focal.

31

1.1.4.

La mandrinadora

Es un tipo de “taladradora” en la que la disposición del husillo es horizontal, lo que permite la realización de agujeros horizontales.

La taladradora horizontal o mandrinadora es una máquina-herramienta muy versátil, ya que al poseer un cabezal desplazable en el eje vertical permite la realización de mecanizados muy diversos de forma flexible.

Elementos de la mandrinadora Existen varios tipos de mandrinadoras en la industria, los principales elementos que componen cualquier tipo de mandrinadora son:     

 

Bancada: forma el elemento soporte de toda la maquinaria y se encuentra apoyado en el suelo del taller en su parte inferior. Bastidor: es un elemento acoplado a la bancada cuya misión es soportar el cabezal donde se encuentra el husillo. Mesa porta piezas: es una superficie horizontal de apoyo de las piezas a mecanizar. Carro longitudinal: este unido a la mesa porta piezas y sobre raíles a la bancada permite el desplazamiento de la pieza en la superficie horizontal. Cabezal: es un elemento que alberga en su interior al sistema que produce el movimiento del husillo, a través del motor, y los distintos elementos de transmisión. Guías del cabezal: a través de los raíles existentes en el bastidor y mediante un tornillo podemos desplazar verticalmente el cabezal. Husillo principal y husillo para la transmisión de avances de la mesa porta piezas.

32

Herramientas de la mandrinadora La herramienta más usual de la mandrinadora es la broca, sin embargo, podemos acoplar una gran variedad de herramientas según el mecanizado a realizar. Según el sistema de fijación de las herramientas, podemos clasificarlas en dos grupos:

a. Herramientas en voladizo: en este grupo se encuentran herramientas como la broca, el mandril, los escariadores, las cuchillas, el cabezal universal, etc. b. Herramientas apoyadas: estas herramientas, además de ir fijadas al plato del eje de trabajo, se sostienen en su extremo opuesto en el cojinete de la luneta. Para el empleo de este tipo de herramientas se hace uso de la barra de mandrinar.

Definición de Barra de mandrinar Barra de acero templado con una serie de huecos que permiten la fijación de herramientas radiales.

Utillaje de la mandrinadora Dos de los utillajes específicos más utilizados para realizar determinados mecanizados en piezas. 

Barra de mandrinar



Portaherramietas

33

Mecanizados con mandrinadora Los movimientos principales que realizan las operaciones de mecanizado son: 

Movimiento de corte: lo realiza la herramienta a través de un movimiento de rotación o giro.



Movimiento de avance: el avance del mecanizado puede realizarse tanto por desplazamiento axial de la herramienta como por desplazamiento longitudinal de la pieza.



Profundidad: lo realiza la herramienta a través del movimiento radial de la misma.

Las operaciones de mecanizado más usuales con la mandrinadora, son el mandrinado, es decir, el agrandado de agujeros por medio de cuchillas o brocas; sin embargo, se pueden realizar otras tareas como:

 Avellanados.

 Retaladrados.

 Refrentados.

 Ranurados.

 Roscados.

 Cortes.

 Escariados.

34

Mantenimiento y limpieza de la mandrinadora El mantenimiento que debe realizar el operario a la hora de mecanizar con la mandrinadora es:  Comprobar el nivel de refrigerante. Tendremos que comprobar que exista suficiente refrigerante y controlar las impurezas del mismo. En caso necesario, habrá que sustituirlo por un refrigerante destinado a tal fin.  Revisar el correcto funcionamiento de la máquina. Comprobar que el volante de avance se desplaza sin dificultad, igualmente realizar la comprobación del husillo y del portaherramientas.  Verificar el estado de las herramientas. Si el desgaste es excesivo será afilada o sustituida por una nueva.  Cambiar las bombillas que iluminan el puesto de trabajo o las propias de la maquinaria cuando pierdan potencia lumínica o dejen de irradiar luz.  Verificar el estado de los elementos de sujeción. Comprobar que no existen holguras o malos apoyos que puedan producir el desplazamiento de la pieza de forma indeseada.

35

1.1.5.La mortajadora El aspecto más significativo que diferencia a la mortajadora del resto de limadoras es el movimiento vertical de la herramienta para efectuar el proceso de mecanizado. Generalmente, las mortajadoras se utilizan en el mecanizado interior de agujeros o en trabajos de mecanizado en serie. Mortajadora de cabeza inclinable En la mortajadora podemos distinguir las siguientes partes: 

Bastidor o bancada: generalmente fabricado en fundición, se comporta como el elemento resistente que realiza la función de sujeción de los distintos dispositivos que conforman la máquina-herramienta. El bastidor está provisto de diferentes guías tanto en la parte inferior como superior para el desplazamiento de la mesa porta piezas.



Mesa porta piezas: es un elemento acoplado en las guías del bastidor que permite el desplazamiento transversal y longitudinal de la pieza. Además podemos regular su desplazamiento vertical a través de un volante acoplado a un vástago.



Cabezal portaherramientas: es un elemento provisto de los dispositivos necesarios para el accionamiento de la herramienta. Permite el giro en el plano vertical además de generar el movimiento rectilíneo de vaivén a partir de un mecanismo biela-manivela. Puede ajustarse de forma muy precisa el comienzo y final de la herramienta a la hora de realizar el mecanizado.

Los movimientos principales que forman el proceso de mortajado son: 

Movimiento de corte: lo genera la herramienta a partir de un desplaza-miento vertical y rectilíneo de ida y vuelta.



Movimiento de avance: lo realiza la pieza y puede ser tanto un desplazamiento transversal como circular de la pieza.



Movimiento de profundidad: este movimiento está generado por el desplazamiento longitudinal o axial de la pieza.

Movimientos de trabajo de la mortajadora A. En trabajo ordinario B. Enranurado

36

Utillaje de la mortajadora La mortajadora puede estar provista de aparatos divisores, acoplados a la mesa porta piezas, que permitan el giro del elemento a mecanizar, de esta forma nos permiten obtener giros precisos y realizar mecanizados complejos. Disposición y colocado de la herramienta en la mortajadora En la siguiente imagen podemos observar de perfil la disposición horizontal de la cuchilla en la mortajadora, para realizar las tareas de mecanizado mediante un movimiento de ida y vuelta vertical.

Herramienta para mortajadora

Mecanizados con la mortajadora Los mecanizados más comunes que podemos realizar en la mortajadora vienen relacionados con el procesamiento interior de los agujeros, así podemos distinguir los siguientes procedimientos: 

Dentados interiores.



Ranurados para chavetas.



Planeado de superficies interiores.



Aberturas de forma poligonal.

37

1.1.6.La limadora Hasta ahora se han estudiado las máquinasherramientas cuyo proceso de mecanizado estaba caracterizado por el arranque de viruta mediante un movimiento de giro, realizado por la herramienta o por la pieza. En esta ocasión, es el turno de máquinas cuyo proceso de mecanizado se realiza a través de un movimiento rectilíneo. Limadora

Elementos de la limadora Los elementos fundamentales que conforman la limadora son: 

Bancada: constituye el plano de apoyo de la taladradora con la mesa taller, su extremo está unido con la columna de la máquina.



Mesa porta piezas: es una superficie horizontal que permite el apoyo de la pieza a mecanizar y puede estar provista de elementos de sujeción.



Guías: son ranuras realizadas en la bancada que permiten el desplazamiento horizontal de la mesa porta piezas.



Portaherramientas: es un elemento cuya función es servir de fijación y soporte de las herramientas a la máquina.



Cabezal: es un elemento que alberga en su interior al sistema que produce el movimiento del husillo, a través del motor, y los distintos elementos de transmisión.



Volante o vástago: permite el movimiento de avance.



Topes: permiten regular la carrera de la mesa.



Palanca de inversión: realiza la inversión del movimiento de la mesa de forma automática.

38

Herramientas de la limadora Al igual que el torno, la limadora emplea herramientas de filo único, como es el caso de las cuchillas, aunque la longitud de las mismas puede ser de más del doble de las cuchillas normalmente empleadas en el torno. Generalmente, las herramientas utilizadas para los procesos de limado o cepillado están construidas en acero rápido y son de gran robustez, debido a que su gran longitud puede generar esfuerzos que ocasionan la rotura de la herramienta de forma prematura. Algunas cuchillas tienen el filo simétrico de forma que puede mecanizar en dos sentidos, como podemos ver en la siguiente imagen: Del tipo de mecanizado a realizar dependerán las características geométricas de las herramientas. A continuación, se muestran un conjunto de cuchillas empleadas en el mecanizado de piezas en la limadora o la limadora.

1.

Herramienta para desbastar

2.

Herramienta para acabar

3.

Herramienta en cuello de cisne para ángulos

4.

Herramienta curvada para mecanizado en ángulo

5.

Herramienta de desbaste

6.

Herramienta para perfilar

7.

Herramienta para chanelero

8.

Herramienta oscilante

39

Mecanizados con la limadora Los procesos de mecanizado más usuales con limadoras son: o

Planeado: es prácticamente la función principal para la que fue diseñada la limadora. Este procesado consiste en mecanizar superficies planas, comúnmente conocido como aplanado. Podemos encontrar varios tipos de aplanados dependiendo de la posición del plano: 

Planeado horizontal.



Planeado vertical.



Planeado inclinado.

o

Obtención de superficies cilíndricas, tanto cóncavas como convexas.

o

Obtención de superficies cónicas.

o

Obtención de superficies con un perfil especial diseñado previamente.

o

Obtención de ranuras.

Mantenimiento y limpieza de la limadora El mantenimiento que debe realizar el operario a la hora de mecanizar con la limadora es:  Revisar el correcto funcionamiento de la máquina. Comprobar que el volante de avance se desplaza sin dificultad, igual-mente habrá que realizar la comprobación del husillo y del cepillo o cuchilla.  Verificar el estado de las cuchillas. Si el desgaste es excesivo será sustituida por una nueva de igual características.  Cambiar las bombillas que iluminan el puesto de trabajo o las propias de la maquinaria cuando pierdan potencia lumínica o dejen de irradiar luz.  Verificar el estado de los elementos de sujeción. Comprobar que no existen holguras o malos apoyos que puedan producir el desplazamiento de la pieza de forma indeseada. Recuerda El cepillado es un proceso de mecanizado a través de una cuchilla, el deterioro de su filo puede producir inexactitud y problemas de mecanizado en la pieza. Se recomienda afilar la herramienta o sustituirla para mantener unas condiciones óptimas de ejecución.

40

Aplicación práctica Usted es un operario de la fábrica "Metálicas Acero", su función es manejar las distintas máquinas y herramientas para la construcción de elementos de máquinas por encargo. Resulta que cuando se disponía a realizar un trabajo ha detectado el deterioro de la cuchilla del torno. Exponga, de forma detallada, el Proceso de limpieza de la limadora

41

1.1.7.La Rectificadora Es una máquina-herramienta que se emplea en el mecanizado de alta precisión, para conferirle a la pieza tratada tolerancias muy ajustadas y superficies extremadamente pulidas. Aunque la rectificadora mantiene una gran similitud con el torno o la fresadora, en cuanto a las partes que la componen, el proceso de mecanizado difiere con estas últimas en el empleo de muelas abrasivas en vez de cuchillas.

Herramientas de la rectificadora La herramienta comúnmente usada en la rectificadora es la muela. Las mue-las se fabrican con materiales abrasivos cuya superficie, al ser girada a gran velocidad, produce el desbaste, o limpieza de rebabas de la pieza a mecanizar. Definición de Desbaste Estado de cualquier materia que se destina a labrarse, después de que se la ha despojado de las partes más bastas. El rectificado permite obtener piezas con un buen acabado superficial. En la siguiente imagen se puede apreciar cómo trabajan: la muela gira mientras la pieza avanza.

Elementos de la rectificadora En la rectificadora podemos distinguir las siguientes partes: 



  

Cuerpo de la rectificadora: está compuesto por el elemento resistente principal que soporta el husillo, el motor y los diferentes mecanismos que generan el movimiento principal. Mesa porta piezas: es una superficie de trabajo y apoyo de la pieza, que puede ajustarse horizontalmente mediante unas guías (estas se pueden desplazar manual o automáticamente generando el movimiento de avance de la pieza). Brazo: es un elemento que sustenta y rigidiza el árbol porta muelas. Husillo: recibe la energía del motor y genera el movimiento en el sentido deseado para transmitirlo al árbol porta muelas. Volante con tambor graduado: se utiliza para desplazamientos del carro transversal.

42

Las partes de la rectificadora pueden cambiar en función del tipo del que se trate. Dependiendo de las características de las piezas a rectificar, se pueden clasificar en los siguientes tipos:  Rectificadora para superficies planas. Consiste en un cabezal que contiene una muela y un carro longitudinal en el que se sitúa la pieza a rectificar. Generalmente es el carro el que se mueve en ambos sentidos, provocando el rozamiento de la muela con la pieza por toda su superficie.

Rectificadora tangencial  Rectificadora para superficies cilíndricas. Generalmente consta de dos muelas y se utiliza para el rectificado de cilindros, casquillos, etc.  Rectificadora universal. Es el tipo de rectificadora más polivalente, ya que permite rectificar todo tipo de superficies. Generalmente, las rectificadoras universales son máquinas de gran tamaño. Suelen tener un controlador para ajustar la velocidad de giro al tipo de pieza a rectificar.

Rectificadora universal

Nota Existen rectificadoras con un diseño especial para el rectificado de las partes internas de los motores de los vehículos.

43

Los abrasivos se emplean generalmente para operaciones de limpieza, pulimentado o acabado sin realizar arranques importantes de material. Existen dos tipos de abrasivos: 

Abrasivos naturales: provienen directamente de la naturaleza.



Abrasivos artificiales: son elementos tratados para desarrollar de forma más eficiente las tareas de desbaste.

El mecanizado con muelas se utiliza fundamentalmente en el afilado de herramientas, en el desbaste y pulido de superficies, rectificado y tronzado de piezas. A partir de la clasificación anterior podemos distinguir dos tipos de muelas: 

Muelas naturales: están formadas por piedras naturales cortadas en forma de disco o rueda. El abrasivo constituido por granos de sílice se utiliza generalmente para el afilado de herramientas.



Muelas artificiales: son las de mayor utilización en la industria, están fabricadas de acuerdo a las necesidades específicas de aplicación y en base a sistemas normalizados, especificando características y parámetros de la muela.

Parámetros de las muelas Conocer los distintos parámetros que intervienen nos va a permitir seleccionar la muela óptima según el mecanizado a realizar: o

Naturaleza del abrasivo: generalmente los abrasivos utilizados en industria son artificiales.

o

Tamaño del grano: del tamaño del grano depende la calidad superficial de la pieza, es decir, cuanto menor sea su tamaño mejor es su acabado.

o

Grado de dureza: el grado de dureza muestra la resistencia que ofrece cada grano a la hora de arrancar material de la pieza.

o

Grado de porosidad: indica el tamaño y el número de huecos existentes en la muela.

o

Naturaleza del aglomerante: indica el material principal del que está constituida la muela.

o

Estructura: en una muela la estructura muestra la forma en la que el aglomerante se posiciona a la hora de formar la muela.

44

Formas de las muelas Además de los parámetros estudiados anteriormente podemos encontrar una distinción complementaria a las muelas, como es su forma o geometría. La geometría de las muelas dependerá del mecanizado a realizar en la pieza. Las formas de muelas más empleadas en los procesos de fabricación son:

Mecanizados con la rectificadora Los movimientos que realizan las operaciones de rectificadora son: 

Movimiento de corte: es el movimiento principal de la herramienta. La muela realiza un giro circular a gran velocidad que produce el desbaste o pulimentado de la pieza.



Movimiento de avance: puede realizarlo la pieza o la herramienta, en función de tipo de máquina utilizada.



Profundidad: para obtener el acabado deseado pueden realizarse varias pasadas por la máquina. Regulando la altura de la pieza, con respecto ala herramienta, podemos controlar la profundidad de la pasada.

45

Las operaciones de mecanizado más usuales con la rectificadora son: 

Rectificado de piezas.



Pulido de superficies.



Desbaste de material excedente.



Limados.

Mantenimiento y limpieza de la rectificadora El mantenimiento que debe realizar el operario a la hora de mecanizar con la rectificadora es:  Comprobar el nivel de refrigerante. Tendremos que comprobar que exista suficiente refrigerante y controlar las impurezas del mismo. En caso necesario, habrá que sustituirlo por un refrigerante destinado a tal fin.  Revisar el correcto funcionamiento de la máquina. Comprobar que el volante de avance se desplaza sin dificultad, igualmente realizar la comprobación del husillo y del porta muelas.  Verificar el estado de las muelas. Si el desgaste es excesivo será sustituida por una nueva de igual características.  Cambiar las bombillas que iluminan el puesto de trabajo o las propias de la maquinaria cuando pierdan potencia lumínica o dejen de irradiar luz.  Verificar el estado de los elementos de sujeción. Comprobar que no existen holguras o malos apoyos que puedan producir el desplazamiento de la pieza de forma indeseada. Consejo Si observa un excesivo deterioro de las muelas compruebe el manual del fabricante, puede que su uso no esté especificado para el material a rectificar.

46

1.2.

Elementos de seguridad

Todos los equipos de trabajo están dotados de una serie de medidas y protecciones para evitar los accidentes que se puedan generar durante su utilización. Definición de Equipo de trabajo Cualquier máquina, herramienta o aparato que se utiliza en el trabajo. Sin embargo, no todos los equipos de trabajo entrañan los mismos riesgos y, por tanto, no tendrán los mismos elementos de seguridad ni será necesario adoptar las mismas medidas de protección. A continuación, se especifican algunos de los elementos de seguridad que incorporan las máquinas herramienta:



Existen órganos de accionamiento que tienen incidencias en la seguridad y están claramente visibles. Es el caso del pulsador de paro de emergencia, que se identifica con color rojo sobre fondo amarillo.

Pulsadores de parada de emergencia



Existen elementos que han de accionarse de manera voluntaria para que sea posible la puesta en marcha del mecanismo. Estos elementos pueden ser, por ejemplo, pulsadores. Para evitar que el operador sufra un accidente, quedando atrapado o herido alguno de sus miembros con la herramienta de la máquina en funcionamiento, algunas máquinas poseen un sistema de varios pulsadores dispuestos de forma que el operador tenga que tener las dos manos ocupadas accionándolos o alguno de sus pies, según las características de la máquina y la zona a proteger, para que la máquina se ponga en funcionamiento.

47

   

Cada equipo de trabajo debe tener un interruptor de parada que consiga pararlo totalmente en condiciones de seguridad. Algunos equipos de trabajo y máquinas poseen dispositivos que protegen de la posible caída de objetos. Las zonas que puedan entrañar riesgo para el trabajador deben estar protegidas mediante resguardos o similares. Otro elemento de seguridad es que están construidos o fabricados con materiales resistentes que no se rompan ni se deformen durante el trabajo. Máquina herramienta fabricada con materiales de gran resistencia





Es importante que la herramienta o la pieza que se está trabajando o mecanizando no se mueva, puesto que esto puede suponer golpes en el operario o accidentes de otro tipo. Para ello, se utilizan elementos de sujeción para las herramientas (porta buriles, fijadores de una o varias uñas, barras porta fresas o broqueros) y elementos específicos para la sujeción de las piezas (mandriles, fijadores de arrastre, prensas, conos de fijación, ranuras de fijación o mordazas de sujeción). El sistema de refrigeración de las máquinas herramienta se puede considerar como un elemento de seguridad, puesto que evita quemaduras por contacto.

En general, hay que decir que cada equipo de trabajo, concretamente cada máquina herramienta poseerá mayor o menor número de elementos de seguridad y estos serán diferentes en función de los riesgos que conlleve su utilización. Siempre deben estar previstos para los posibles riesgos que pueda originar su utilización.

Ejemplo Si un equipo de trabajo está fuera de uso por una derivación eléctrica, hay que garantizar que no se ponga en marcha hasta que se haya reparado o eliminado por completo, ya que puede ocasionar riesgo de accidente.

48

Independientemente de los elementos de seguridad que incorporen los equipos de trabajo de fabricación, se deben adoptar unas medidas de utilización diferentes, pero existen unas pautas de carácter general que deben respetarse. Entre ellas, se encuentran las siguientes:

      

Se debe disponer de suficiente espacio para la utilización de los equipos de forma segura. No deben interferir unos equipos con otros. Nunca se deben poner en marcha sin las correspondientes protecciones. Antes de su accionamiento, se debe vigilar que no exista ningún trabajador expuesto. Antes de comenzar el trabajo, deben estar limpios y revisados. Nunca se debe utilizar un equipo de trabajo o una máquina herramienta para un fin distinto para el que está diseñado. Las operaciones de mantenimiento siempre hay que realizarlas con el equipo desconectado de la fuente de alimentación.

Importante Para garantizar la seguridad durante la utilización de cualquier equipo de trabajo, hay que tener presentes y cumplir en todo momento las indicaciones del manual del fabricante. Aplicación práctica Imagine que está con un compañero y han de realizar un trabajo con una determinada máquina herramienta, pero otro compañero está utilizando dicha máquina en ese momento. El compañero que está trabajando con usted le propone utilizar una máquina herramienta distinta porque, según él, con ella también es posible obtener el resultado buscado, aunque la calidad no sea la misma. ¿Qué haría usted? SOLUCIÓN Debería esperar a que su otro compañero terminara de utilizar la máquina herramienta específica para realizar el trabajo, puesto que nunca se debe utilizar una máquina herramienta para un fin distinto para el que ha sido diseñada.

49

Por otro lado, hay que destacar que una forma de saber si un equipo de trabajo es seguro y apto para su utilización es mediante el marcado CE. El marcado CE garantiza que el equipo reúne las cualidades necesarias para ser utilizado en la Comunidad Europea y recoge indicaciones del equipo y su fabricante. Junto al marcado CE suelen aparecer una serie de especificaciones destacables.

Es importante que el símbolo del marcado guarde las proporciones indicadas en la imagen anterior. Además, está establecido un tamaño mínimo: su dimensión vertical no debe ser menor de 5 mm.

50

2. COMPONENTES Y ELEMENTOS HORNOS Y FUNDICIÓN 2.1.

DE

UTILIZACIÓN

EN

Hornos

Se van a analizar de forma general los hornos para tratamientos térmicos, puesto que son muy utilizados. Para el tratamiento térmico se utilizan básicamente dos tipos de hornos: por lotes y continuos. Por lo general, utilizan sistemas de alimentación de energía mediante gas, electricidad o petróleo. Recuerda Para tratamientos térmicos se suelen utilizar dos tipos de hornos: por lotes y continuos. Actualmente se están implantando hornos asistidos por ordenadores y computadoras para el control de tiempos y temperaturas de producción, con el fin de aprovechar al máximo el rendimiento de los mismos y mejorar la calidad de los productos.  Los hornos por lotes consisten en una cámara aislada, el sistema de calentamiento y las puertas de acceso por la que se cargan las piezas que van a recibir el tratamiento térmico por lotes y de forma individual. Existen las siguientes variantes: 

De campana. Suele tener forma redondeada y baja sobre las piezas a las que se va a aplicar el tratamiento. Se suele utilizar para metales en forma de lámina.



De elevador. En este caso, las piezas que van a ser tratadas se cargan en una plataforma y son elevadas dentro del horno. Se suele emplear para tratamientos que necesiten un enfriamiento rápido debido a que se puede colocar el contenedor de enfriamiento en la parte inferior del horno.

51

De fosa. Es un horno situado por debajo del nivel de piso, en el que se depositan las piezas que van a ser tratadas. Se suele utilizar para piezas de grandes dimensiones. 

De caja. Consiste en una cámara con una o varias puertas de acceso por la/s que se cargan las piezas a tratar. Es el más utilizado debido a la gran versatilidad que tiene. Horno por lotes de caja

 Los hornos continuos se diferencian de los anteriores en que las piezas a las que se les va a aplicar el tratamiento térmico están en movimiento a través de transportadores, como pueden ser cadenas o bandas metálicas. Este tipo de hornos se suele utilizar para grandes cantidades de material debido a que son programables para realizar ciclos completos de tratado térmico.

Dentro de los sistemas anteriores, existen hoy en día gran variedad de hornos: a base de sales, por inducción, rotativos, etc. Cada uno tendrá unas características especiales en función de su aplicación: fundición, tratamientos térmicos especiales, de alta temperatura, etc.

Planta de tratamiento térmico

52

Fundición La fundición es uno de los procesos utilizados para dar forma a los metales y convertirlos en materiales de diferentes formas y durezas, con el fin de hacerlos útiles para la vida cotidiana y la industria. La fundición básicamente consiste en derretir un metal y rellenar un molde con el metal en estado líquido. Luego se deja enfriar para que solidifique adaptándose a la forma del molde, dando lugar así a la pieza con la forma buscada. Este procedimiento puede dar lugar a una terminación final o bien puede necesitar un acabado específico, dependiendo del tipo de uso que se otorgue a la pieza fabricada. Existen diferentes tipos de procesos de fundición dependiendo del método empleado. Los más importantes son:





 

Fundición con molde de arena. Consiste en colocar un molde con el corazón de arena y con la forma de la pieza que se desea fabricar. Se le incorpora un sistema de admisión por donde se llena de metal fundido y se deja hasta que se solidifique. Luego se rompe el molde de arena y se retira la fundición. El sistema de alimentación estará compuesto por los siguientes elementos: taza de colada (con la que se vierte el metal líquido en el molde), canales o conductos de colada, respiraderos y mazarotas. Todos estos elementos actúan unidos entre sí para posibilitar que el líquido fluya hasta la cavidad interna del molde.

Fundición en modelo consumible. Consiste en un modelo de poliestireno que, en contacto con el metal fundido, se evapora y forma una cavidad para la fundición. El modelo se recubre con una especie de barro y la caja se llena de arena donde se introduce el molde de poliestireno, que se rellena con el metal. Este sistema se suele emplear en la industria del automóvil para la fabricación de piezas de motores. Fundición en molde de yeso. Consiste en un molde a base de yeso con otros aditivos para mejorar su resistencia. Se suele utilizar en fundiciones de precisión debido al buen acabado superficial que se obtiene. Fundición en molde cerámico. Es un sistema similar al anterior, en el que el molde es de base cerámica. Se suele utilizar en fundiciones de altas temperaturas.

53

  

  

Fundición por revestimiento. Consiste en recubrir con material refractario un molde de cera que luego se funde y evacua para añadir el metal fundido. Este tipo de fundición presenta la característica de dar buenos acabados. Fundición al vacío. Consiste en un molde con una capa fina de arena, en la que se aplica una depresión que da lugar a una aspiración del metal fundido mediante un canal de alimentación. Fundición en moldes permanentes. Consiste en un molde metálico que se divide en dos mitades. A través de un canal de alimentación se llena de material fundido y, una vez solidificado, se separan las mitades con facilidad, ya que son reutilizables. Tiene la ventaja de proporcionar buenos acabados y alta resistencia, debido al rápido enfriamiento del metal fundido. Fundición en dados o matriz. Es una variante del sistema de moldes permanente, pero la diferencia radica en que el metal se inyecta a presión dentro del molde. La ventaja que tiene utilizar este proceso es la rapidez de producción. Fundición centrífuga. Este tipo de fundición se caracteriza por utilizar un molde que se hace girar para que, por efecto centrífugo, el metal llene todas las cavidades. Fundición de dado impresor. Este sistema se basa en llenar un semi molde de metal fundido, en el que se aplica presión con un dado con la forma que va a tomar la pieza. Se utiliza para piezas de estructura fina que necesitan buenas propiedades mecánicas.

54

3. ELEMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL DE LA MÁQUINA Las máquinas herramienta permiten la producción de piezas con tolerancias dimensionales y geométricas cada vez más limitadas, al mismo tiempo que permiten obtener mejores acabados superficiales. A su vez, las máquinas herramienta actuales se caracterizan por su alta productividad, flexibilidad y fiabilidad. Para conseguir todos estos aspectos, han de estar equipadas con adecuados sistemas de medición y control del proceso. Por lo tanto, todas las máquinas herramienta poseen una serie de mecanismos o elementos de medición y control. El trabajo de los elementos de control consiste en iniciar o interrumpir la acción de movimiento de una o varias partes de la máquina.

55

Ambos mecanismos, el de medición y el de control, trabajan unidos, puesto que el control básicamente persigue mantener un valor deseado dentro de una cantidad o condición. De modo que dichos valores serán medidos mediante los elementos de medición y, en función de esos valores, así actuarán los elementos de control, activándose en caso necesario. Estos sistemas o mecanismos pueden ser automáticos o semiautomáticos. El control automático se basa en un mecanismo de acción y reacción que funciona sin intervención humana. Se trata de una realimentación o medición para accionar un mecanismo de control. Entre los elementos de control se pueden nombrar: los tornillos sin fin conectados a engranes y otras partes de la máquina, los, los motores de paso a paso, las unidades lectoras de cinta, las unidades receptoras de señales digitalizadas de computadoras CAM, los sistemas de alimentación de material, los sistemas de alimentación de herramientas y los sistemas de inspección automáticos.

Existen incluso máquinas o sistemas destinados al control y comprobación del proceso de una máquina herramienta concreta, realizando las mediciones pertinentes. Suelen estar integrados por diferentes módulos que administran todas las variables significativas del proceso de elaboración para garantizar la productividad y la calidad del mismo. Estos sistemas incluso permiten fijar una serie de límites de control y de alarma en la medición de las diferentes variables, memorizando los valores y los eventos asociados, siendo a su vez sistemas de monitorización y recopilación de datos para el control estadístico del proceso.

56

Ejemplo Existen sistemas de medición y control de proceso para rectificadoras que permiten ser configuradas y programadas para aplicaciones, desde rectificadoras simples hasta centros de rectificación complejos. Sus funciones irán desde el equilibrado de la muela a la gestión de sensores de emisión acústica, de potencia y de fuerza, incluyendo la gestión de comparadores dimensionales de diámetros, posiciones, conicidad y redondez de las piezas antes, durante y una vez terminado el proceso, y el análisis de las vibraciones, por ejemplo. La interfaz con el operador puede estar representada por el tablero local o también ser controlable a distancia.

Centrándose en las máquinas herramienta de control numérico, hay que destacar que estas utilizan programas de software para controlar cada fase y cada detalle que interviene en la fabricación de una pieza, midiendo cada valor que puede influir en dicho proceso de fabricación. Controlan desde la velocidad hasta el engrase, además de la temperatura de trabajo, los sistemas de refrigeración y cualquier otro parámetro relacionado con el proceso. Entre los elementos de control que poseen las máquinas herramienta de control numérico, hay que destacar el controlador de funciones (que permite programar parámetros como la velocidad del cabezal, la velocidad de corte, el cambio de herramientas o la alimentación de material) y el panel de control (que es el elemento que permite modificar estos valores o parámetros a través de un teclado, una pantalla de información y los mandos de la máquina). Por otro lado, hay que destacar que, una vez finalizado el proceso de mecanizado, normalmente se suelen hacer una serie de comprobaciones para verificar el resultado correcto y el funcionamiento adecuado de la máquina. Se trata de comprobaciones sobre la pieza fabricada, para verificar que se cumplen las tolerancias requeridas. Para ello, serán necesarios instrumentos como el pie de rey, el micrómetro, el reloj comparador o las galgas.

57

4. MANTENIMIENTO DE PRIMER NIVEL El mantenimiento se traduce en un aumento de la capacidad para producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Estas características en la producción son cada vez más importantes y valoradas debido al aumento de la competitividad en los mercados. Un mantenimiento completo y adecuado involucra o integra en el proceso a todas las unidades, no solo al personal del departamento de mantenimiento en particular. Es más, generalmente, el mantenimiento de primer nivel es un mantenimiento básico que suele ser realizado por el mismo operario que utiliza la máquina. Sea como fuere, el personal que realiza el mantenimiento debe estar adecuadamente formado para realizar las tareas al nivel que le competen.

Está demostrado que el mantenimiento influye positivamente en diversos aspectos:

    



Costes de producción. Calidad del producto. Capacidad operacional. Este aspecto influye notablemente en la satis-facción del cliente y hace que la empresa sea competitiva. El cumplimiento de los plazos de entrega es un ejemplo de capacidad operacional. Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado. Seguridad e higiene industrial, así como calidad de vida de los trabaja-dores de la empresa. Es de destacar que las labores de mantenimiento contribuyen a la prevención de accidentes y lesiones en el trabajo, puesto que su función es mantener la maquinaria, las herramientas y los equipos de trabajo en general en buen estado, en buenas condiciones, evitándose así parte de los riesgos del lugar de trabajo y aumentando la seguridad de las condiciones de trabajo. Imagen y seguridad ambiental de la empresa.

Al organizar, diseñar o programar el mantenimiento, siempre hay que tener presentes una serie de objetivos que se persiguen con el mismo: o

La maximización de la disponibilidad del equipo productivo.

o

La disminución mantenimiento.

o

La optimización de los recursos humanos.

o

La maximización de la vida de las máquinas herramienta.

de

los

costes

de

58

Dentro del mantenimiento, se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento principales: mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo. También es de destacar el mantenimiento de tipo predictivo. A continuación, se analizarán con mayor detenimiento:  Mantenimiento preventivo. En su nivel más básico, suele ser responsabilidad del operario que maneja la máquina herramienta. Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo. Su objetivo es reducir las reparaciones gracias a la realización de inspecciones periódicas y a la renovación de los elementos dañados. Está demostrado que la aplicación de un mantenimiento preventivo adecuado en máquinas herramienta se traduce en una disminución del número de horas de paro y de las horas de reparación no planificadas, un aumento de la calidad del producto, una disminución del porcentaje de desperdicio y una disminución de los costes. El mantenimiento preventivo tiene ventajas, entre las que se puede destacar su influencia sobre la calidad de los productos obtenidos: el cuidado periódico de la máquina herramienta supone un estado de conservación óptima, lo cual es indispensable para obtener piezas o productos con buena calidad. Es imprescindible que el plan de mantenimiento sea realizado por técnicos especializados para alcanzar un nivel adecuado, sin excederse demasiado, porque eso podría provocar desventajas importantes en cuanto a aumento de costes innecesario y disminución de la disponibilidad de la máquina herramienta. Sabías que... El mantenimiento preventivo cobra gran importancia durante la Segunda Guerra Mundial en aplicaciones militares. Se hacía una inspección de los aviones antes de cada vuelo y se cambiaban algunos elementos pasadas unas determinadas horas de funcionamiento.  Mantenimiento correctivo. Consiste en la reparación de la máquina herramienta una vez que se ha producido el fallo y el paro de la misma. El mantenimiento correctivo se puede enfocar de dos formas diferentes: Mantenimiento paliativo o de campo. Se trata de un mantenimiento de "arreglo". Durante este mantenimiento lo que se hace es reponer el funcionamiento, pero no se elimina la fuente que provocó el error o fallo, por tanto, podrá volver a fallar pasado un tiempo. Mantenimiento curativo. Se trata de un mantenimiento de reparación. Su misión es reparar el equipo eliminando la causa que ha producido el error o fallo. Suele ser un mantenimiento caro, puesto que tener almacenadas piezas para posibles reparaciones supone un desembolso importante, o pedirlas, en el momento que fallen, su-pone una pérdida de tiempo importante, que también se traduce encostes elevados. Se da prioridad a la reparación en lugar de prestar atención a la gestión.

59

 Mantenimiento predictivo. Se basa en la predicción del fallo o avería antes de que se produzca, mediante herramientas y técnicas que muestran los parámetros físicos necesarios en un monitor. Sabías que... El mantenimiento predictivo surge en los años 60, cuando se comienzan a utilizar técnicas de verificación mecánica analizando las vibraciones y los ruidos. Para la realización del mantenimiento predictivo, es necesario conocer el proceso y la máquina herramienta en profundidad y obtener los datos técnicos (realizando la lectura periódica de los mismos) necesarios para llevar a cabo el método de trabajo o procedimiento establecido de forma objetiva. El mantenimiento predictivo se utiliza únicamente cuando la parada de la máquina herramienta suponga grandes pérdidas económicas.  Existe otro tipo de sistema de mantenimiento, llamado mantenimiento productivo total(TPM). Este sistema se desarrolló en Japón en el año 1969. Se basa en que "el buen funcionamiento de las máquinas herramienta o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Esta tarea y responsabilidad no recae únicamente sobre el departamento de mantenimiento. Su objetivo es eliminar al completo los accidentes, los defectos y las averías o fallos. Por ello, va totalmente unido a la calidad total y a la mejora continua.

60

El mantenimiento preventivo es el mantenimiento básico o de primer nivel, que en muchas ocasiones será llevado a cabo por el mismo operario en función de su dificultad. Como ya se ha comentado, el mantenimiento preventivo de las máquinas herramienta afecta a todo el personal de la planta y no solamente al personal del departamento de mantenimiento. Entre los procesos de mantenimiento preventivo de primer nivel de las máquinas herramienta, destacan los siguientes: ■Lubricación. La lubricación se puede considerar una tarea perteneciente al mantenimiento, puesto que la lubricación es necesaria para el buen funcionamiento de las herramientas. Las instrucciones relativas a la lubricación de cada máquina herramienta suelen ser facilitadas por el fabricante junto a la máquina en cuestión. En este aspecto, el ingeniero de mantenimiento será la persona responsable de la elección del lubricante adecuado, de su almacenamiento, de su distribución y del empleo en producción. Además, tendrá que establecer los intervalos adecuados para las operaciones de lubricación, así como registrar y comprobar que dicha lubricación se ha realizado correctamente. Sin embargo, es el operario el encargado de llevar a cabo el proceso de lubricación de las máquinas herramienta y su comprobación. No obstante, a veces, cuando se trate de una máquina herramienta especial muy compleja, el proceso de lubricación lo realizará una persona especializada perteneciente al departamento de mantenimiento. ■Elementos de unión. Hay que comprobar el grado de apriete de los elementos de la máquina herramienta. Los elementos de unión han de ser revisados para garantizar el buen funcionamiento de la máquina herramienta de forma segura. ■Estado. También hay que comprobar el estado de finales de carrera, correas, etc. ■Inspecciones. Las inspecciones se pueden considerar como la parte más importante del programa de mantenimiento preventivo. Las inspecciones facilitan datos sobre el estado de la máquina herramienta, pero también suponen el ajuste, la reparación o el cambio de piezas desgastadas, corrigiendo o eliminando las circunstancias que pueden ser causa de averías o deterioro de la máquina herramienta. Las inspecciones se podrían clasificar en distintos niveles en función de su alcance, pero si se detecta cualquier anomalía o fallo en las inspecciones de nivel bajo, habrá que comunicarlo al departamento de mantenimiento para su revisión profunda y reparación: 

Nivel 1. Se trata de una observación diaria. Supone la observación del funcionamiento de la máquina herramienta durante su ciclo nor-mal de trabajo, comprobando todas sus funciones, y la inspección antes y después de la jornada laboral o en los descansos durante el desarrollo de la misma. Este nivel de inspección suele ser llevado a cabo por el mismo operario.



Nivel 2. Puede ser una observación semanal. Durante esta inspección se deben observar algunos aspectos más concretos, como los dispositivos de lubricación o las fugas de aceite, así como otros parámetros. Suele llevarla a cabo el encargado de la lubricación, por ejemplo.



Nivel 3. Se trata de una inspección calificada como menor. La realiza un empleado de mantenimiento especialmente formado para ello. 61



Nivel 4. A este nivel corresponde una inspección general. Según el tipo de máquina herramienta de la que se trate y del uso que se le dé, se realizará cada seis meses, cada año o cada dos años. Para su realización es necesario el paro de la máquina, por lo que será planificada. Con esta inspección es posible obtener datos que den resultados acerca de la calidad de la máquina y de su fiabilidad.



Nivel 5. Se trata de una inspección de control de calidad y se lleva a cabo cuando en la inspección de nivel 4 se obtienen resultados incorrectos, para conseguir información más detallada sobre las condiciones de la máquina herramienta. Normalmente se realiza cada tres años, al instalar una máquina herramienta nueva o reconstruida o por solicitud del departamento de producción, debido a que sean necesarias precisiones especiales o que haya quejas o devoluciones por no pasar los controles de calidad.

Nota Las inspecciones son importantes a todos los niveles. También hay que destacar la importancia de un mantenimiento adecuado del área de trabajo para la prevención de riesgos y garantizar la seguridad laboral. Este tipo de mantenimiento también pertenece al mantenimiento preventivo y consiste en mantener adecuadamente diversos aspectos: el orden, la limpieza, la iluminación, etc. Por último, el equilibrado de la herramienta en cualquier máquina herramienta es imprescindible para obtener piezas con los acabados esperados. Importante La limpieza y el orden en el entorno de trabajo son factores fundamentales para garantizarla seguridad laboral. Además, contribuyen a aumentar la satisfacción en el trabajo.

62

Resumen Cada máquina herramienta está formada por unos elementos estructurales fundamentales y además incluye una serie de elementos de seguridad, que es necesario conocer para llevar a cabo una buena manipulación y utilización delos mismos. El componente o sistema que genera, transmite y regula los movimientos del resto de elementos de la máquina herramienta para realizar correctamente la operación deseada es la cadena cinemática. Por otro lado, se encuentran los elementos de medición y control de la máquina herramienta, que trabajan unidos. En cuanto a los hornos que se utilizan para tratamientos térmicos, destacan dos tipos: por lotes y continuos. En relación a la fundición, hay que destacar que se trata de un proceso que se utiliza básicamente para dar forma a los metales. Por último, hay que destacar la importancia de un mantenimiento adecuado, tanto para la obtención de buenos resultados como para garantizarla seguridad de su utilización. Existen diversos niveles en el mantenimiento, generalmente el de primer nivel es llevado a cabo por el mismo operario de la máquina herramienta.

63

Pavonado de tornillos con aceite Eliminar oxido con agua fuerte o salfuman Eliminar el óxido con vinagre

64

ANEXO 1

65

66

CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN 1. Nombre los elementos estructurales principales que componen un torno paralelo.

2. Indique si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas. La cadena cinemática regula los movimientos de los elementos de la máquina herramienta. Verdadero Falso La caja de avance determina el sentido de giro del eje principal de la máquina herramienta. Verdadero Falso Los avances del eje de cilindrar son más rápidos que los del eje de roscar. Verdadero Falso 3. Nombre dos elementos que formen parte del sistema de control de las máquinas herramientas de control numérico. 4. Una cada tipo de horno con su utilización. a. Horno por lotes de campana.

Para piezas de grandes dimensiones.

b. Horno por lotes de elevador.

Para metales en forma de lámina.

c. Horno por lotes de fosa.

Para tratamientos que necesiten un enfriamiento rápido.

5. Complete las siguientes oraciones. El mantenimiento se traduce en un aumento de la capacidad para producir con, ________________seguridad y rentabilidad. El mantenimiento influye en diversos aspectos, como los _______________de producción, la calidad del producto, la capacidad operacional, la capacidad de respuesta de la empresa, la seguridad e higiene industrial y la imagen y seguridad ambiental de la empresa. La limpieza de las máquinas herramientas se debe realizar siguiendo ________________las marcadas previamente por los técnicos especialistas.

67

BIBLIOGRAFÍA Bibliografía Monografías 

GÓMEZ Etxabarría, G.: Todo prevención de riesgos laborales, medio ambiente y seguridad industrial. Madrid: CISS, 2009.



KALPAKJIAN, S. y SCHMID, S. R.: Manufactura, ingeniería y tecnología. México: Pearson Educación, 2002.



LADRÓN DE GUEVARA López, 1.: El dibujo técnico y sus normas. Teorías y ejercicios. Málaga: Ed. Atenea, 1996.



LUDOVICO Straneo, S. y Consorti, R.: El dibujo técnico mecánico. [s. 1.1: Montaner y Simón, 1969.



RODRIGUEZ DE ABAJO, F. J. y ÁLVAREZ Bengoa, V.: Curso de Dibujo Geométrico y de Croquización. [s. I.1: Editorial Marfil S.A., 1985.



SMITH, W. F.: Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. [s. I.1:. Mc Graw Hill, 1993.

Textos electrónicos, bases de datos y programas informáticos 

Asociación Española de Normalización y Certificación AENOR, de: http://www.aenor.es/



Consejería de Medio Ambiente Junta de Andalucía, de: http://www.juntadeandalucia.es/medíoambiente/sitelweb/



Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, de: http://www.insht.es/



International Organization for Standardization ISO, de: http://www.iso.org/



Ministerio de Industria, Turismo y Comercio, de: http://www.mityc.es/



Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, de: http://www.marm.es/

68