Caso de éxito 1: Implantación de un sistema de monitorización en la industria

Monitorización de consumos de aire comprimido ThyssenKrupp Airport Systems – Baíña (Asturias)

Índice de contenidos 1. Introducción y planteamiento

2. Solución implementada

3. Resultados obtenidos

4. Conclusiones y acciones futuras

1. Introducción y planteamiento Fabricación de pasarelas de embarque para aeropuertos Diversos procesos: • Corte • Mecanizado • Soldadura • Tratamientos superficiales • Montaje y ensamblaje • Puesta en marcha y pruebas finales Consumos energéticos ≈ 5.000 MWh/año • Electricidad • Gas natural • Gasóleo

1. Introducción y planteamiento Elevado consumo de aire comprimido para tratamientos superficiales (granallado)

Distribución de consumos 21%

Compresores chorro Resto consumos

79%

1. Introducción y planteamiento 2 Cabinas de granallado: Funcionamiento simultáneo ocasional, con carga de trabajo elevada 1 Sala de compresores compartida • Compresor velocidad fija, 75 kW • Compresor velocidad variable, 75 kW • Compresor auxiliar de alquiler, de gasóleo, velocidad fija, 225 kW Sin sistema de gestión de compresores. Control mediante una única sonda de P

40.000 l/año gasóleo

670.000 kWh/año electricidad

1. Introducción y planteamiento No se conoce con exactitud la demanda de aire comprimido de las cabinas

SOBRECOSTES OCULTOS

Sobredimensionamiento de instalación auxiliar

Deficiente control de fugas

Posibles periodos de funcionamiento en vacío

Imposibilidad de optimización de instalación

2. Solución implementada Instalación de medidor de caudal de dispersión térmica, con equipo de monitorización y registro de datos

2. Solución implementada

3. Resultados obtenidos Obtención de curvas y perfiles de consumo en diferentes escenarios Determinación de caudales máximos demandados. SOBREDIMENSIONAMIENTO

3. Resultados obtenidos Detección de IMPORTANTES FUGAS en la instalación. Análisis del flujo de aire con las cabinas paradas, y localización de fugas mediante cierres secuenciados de válvulas

Fuga de más de 370 m3/h, el equivalente a la capacidad del compresor variable de 75 kW trabajando al 65% de su capacidad (~ 45 kW). MEJORAS EN EL MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES

3. Resultados obtenidos Detección de periodos con compresores arrancados sin existir demanda de aire en las cabinas. Consumos innecesarios. MEJORAS EN LA GESTIÓN DE LA INSTALACIÓN

3. Resultados obtenidos Detección de periodos de funcionamiento entre cambios de turno o entrada/salida de piezas. Consumos importantes por el sistema de arrastre de granalla y soplado de membranas. MEJORAS EN LA GESTIÓN DE LA INSTALACIÓN

3. Resultados obtenidos Análisis de perfiles de consumo en diferentes modos de funcionamiento. Análisis de simultaneidades, optimización de demanda de potencia. MEJORAS EN LA PLANIFICACIÓN PRODUCTIVA

4. Conclusiones y acciones futuras 1. La medida, monitorización y control de consumos energéticos y/o variables de proceso relacionadas con éstos, es el primer paso en un proyecto de ahorro energético

LO QUE NO SE MIDE, NO SE MEJORA 2. La monitorización de consumos puede permitir: • Detectar ineficiencias desconocidas • Detectar usos indebidos de instalaciones • Implementar mejoras en gestión • Mejorar planificaciones productivas y de uso de instalaciones • Cuantificar posibilidades de ahorro • Desarrollar programas de implementación de MAEs y de mejora continua 3. Potenciales de ahorro detectados en el caso planteado: • 4.000 €/año en alquileres • 30.000 €/año en energía (fugas, mejoras de gestión, etc.)

4. Conclusiones y acciones futuras Acciones futuras a desarrollar: 1. Telemedida en tiempo real desde sala de mantenimiento 2. Implementación de alertas para detección funcionamientos indebidos 3. Optimización de instalación de aire comprimido: • Instalación de compresor eléctrico 160 kW • Desplazamiento de sala de compresores • Instalación de sistema de gestión de compresores • Instalación de sistema de recuperación de calor para ACS 4. Ampliación del sistema de monitorización y telemedida. Control de nuevas variables de proceso y consumos energéticos 5. Implementación de un SGE – ISO 50.001

MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN

Francisco Nieto Menéndez Socio – Director Técnico ESEN – Ingeniería y Servicios Energéticos [email protected] www.esengrupo.com