Proyecto de ampliación y actualización de una planta de envasado

Autor: Silvia Monerques Toledo Tutor de empresa: J. L. Mesas Ponente: J. Ramón López López

Junio 2002

Índice General

Índice General Tomo I: Proyecto de ampliación y actualización de una planta de envasado......................................1 1

Agradecimientos. .......................................................................................................9

2

Memoria Descriptiva. ..............................................................................................11 2.1 Introducción. ....................................................................................................11 2.2 Antecedentes. ...................................................................................................11 2.3 Objeto del Proyecto. ........................................................................................12 2.4 Titular...............................................................................................................12 2.5 Situación. .........................................................................................................13 2.6 Descripción general. ........................................................................................13 2.6.1 Descripción del funcionamiento de las máquinas de la línea. .................17 2.6.2 Descripción del autómata y el panel de operador. ...................................37 2.6.3 Descripción del paletizado y retractilado.................................................55 2.6.4 Formatos de envasado y paletizado. ........................................................64 2.6.5 Señales de posición inicial.......................................................................66 2.6.6 Posible optimización del proceso de paletizado. .....................................67 2.7 Posibles Soluciones y Solución Adoptada.......................................................72 2.8 Puesta en Marcha y Funcionamiento. ..............................................................73 2.9 Planificación y Programación. .........................................................................73 2.10 Resumen del Presupuesto. ...............................................................................74

3

Memoria de Cálculo.................................................................................................76 3.1 Descripción. .....................................................................................................76 3.2 Comentarios. ....................................................................................................83 3.2.1 Módulos de Organización OB. ................................................................83 3.2.2 Módulos de Programa PB ........................................................................84 3.2.3 Módulos Funcionales FB .......................................................................144

4

Planos.....................................................................................................................152 4.1 Plano de Situación y Emplazamiento. ...........................................................153 4.2 Plano de Planta...............................................................................................155 4.3 Plano de Detalle de la Paletizadora................................................................157 4.4 Plano Eléctrico Acometida. ...........................................................................159 4.5 Armario autómata. .........................................................................................161 4.6 Perfil paletizadora. .........................................................................................163 4.7 Plano eléctrico motores..................................................................................165

5

Presupuesto. ...........................................................................................................168 5.1 Precios Unitarios............................................................................................168 5.2 Precios Descompuestos..................................................................................169 5.3 Precios Partida. ..............................................................................................172 5.4 Mediciones.....................................................................................................173 5.5 Aplicación de Precios. ...................................................................................175 5.6 Resumen del Presupuesto. .............................................................................176

6

Pliego de Condiciones. ..........................................................................................178 6.1 Condiciones Administrativas.........................................................................178 6.1.1 Reglamentos y normas...........................................................................178

6.1.2 Materiales...............................................................................................179 6.1.3 Reconocimientos y ensayos. ..................................................................180 6.1.4 Personal..................................................................................................180 6.1.5 Ejecución de las obras............................................................................180 6.1.6 Interpretación y desarrollo del proyecto. ...............................................181 6.1.7 Obras complementarias..........................................................................181 6.1.8 Modificaciones.......................................................................................182 6.1.9 Obra defectuosa. ....................................................................................182 6.1.10 Medios auxiliares...................................................................................182 6.1.11 Conservación de las obras......................................................................182 6.1.12 Recepción de las obras...........................................................................182 6.2 Condiciones Facultativas. ..............................................................................183 6.2.1 Contrato. ................................................................................................183 6.2.2 Responsabilidades..................................................................................183 6.2.3 Rescisión del contrato. ...........................................................................184 6.2.4 Liquidación en caso de rescisión de contrato. .......................................184 6.3 Condiciones Económicas...............................................................................185 6.3.1 Abono de la obra....................................................................................185 6.3.2 Precios....................................................................................................185 6.3.3 Revisión de precios. ...............................................................................186 6.3.4 Penalizaciones........................................................................................186 6.4 Condiciones Técnicas. ...................................................................................186 6.4.1 Generalidades.........................................................................................186 6.4.2 Utilización..............................................................................................186 6.4.3 Cableado. ...............................................................................................186 6.4.4 Alimentaciones eléctricas. .....................................................................186 6.4.5 Armario de control.................................................................................187 6.4.6 Módulos de entradas y salidas. ..............................................................189 6.4.7 Materiales...............................................................................................189 7

Conclusiones..........................................................................................................191

8

Bibliografía. ...........................................................................................................193

Tomo II: Anexo 1: Normativas y Reglamentos ....................................................................................1 1

Normas para contratistas............................................................................................2

2

Normas de Seguridad, Salud y Medio Ambiente para contratistas. ..........................7

3 Ley de prevención de riesgos laborales. ..................................................................39 Anexo 2: Documentación Técnica.........................................................................................1 Tomo III: Anexo 3: Manuales ................................................................................................................1 1

Manual PCS095 y PCSPRO para la edición de proyectos para PCS095. .................4 1.1 Módulo de datos.................................................................................................4 1.2 Menús...............................................................................................................10

2

Manual utilización de la paletizadora. .....................................................................16 2.1 Utilización de la máquina. ...............................................................................16 2.2 Descripción general de funcionamiento...........................................................16 2.3 Descripción. .....................................................................................................17 2.4 Información para el funcionamiento de la máquina. .......................................18 2.4.1 Descripción de las teclas..........................................................................18 2.4.2 Descripción de las teclas de función........................................................18 2.5 Arranque de la máquina. ..................................................................................20 2.6 Descripción de funcionamiento. ......................................................................20 2.6.1 Posición inicial.........................................................................................20 2.6.2 Manual. ....................................................................................................21 2.6.3 Automático...............................................................................................23 2.6.4 Selección de programa.............................................................................23 2.6.5 Selección de las capas..............................................................................24 2.7 Descripción de los fallos..................................................................................24

3

Manual Programa S5/S7 para Windows. .................................................................31 3.1 Menús...............................................................................................................31

Proyecto de ampliación y actualización de una planta de envasado 1.

Agradecimientos.

2.

Memoria Descriptiva. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

Introducción. Antecedentes. Objeto del Proyecto. Titular. Situación. Descripción general. 2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4 2.6.5 2.6.6

2.7 2.8 2.9 2.10 3.

Descripción del funcionamiento de las máquinas de la línea. Descripción del autómata y el panel de operador. Descripción del paletizado y retractilado. Formatos de envasado y paletizado. Señales de posición inicial. Posible optimización del proceso de paletizado.

Posibles Soluciones y Solución Adoptada. Puesta en Marcha y Funcionamiento. Planificación y Programación. Resumen del Presupuesto.

Memoria de Cálculo. 3.1 3.2

Descripción. Comentarios. 3.2.1. Módulos de Organización OB. 3.2.2. Módulos de Programa PB. 3.2.3. Módulos Funcionales FB.

4.

Planos 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7

5.

Plano de Situación y Emplazamiento. Plano de Planta. Plano de Detalle de la Paletizadora. Plano Eléctrico Acometida. Armario autómata. Perfil paletizadora. Plano eléctrico motores.

Presupuesto. 5.1 5.2 5.3 5.4

Precios Unitarios. Precios Descompuestos. Precios Partida. Mediciones. -6-

5.5 5.6 6.

Aplicación de Precios. Resumen del Presupuesto.

Pliego de Condiciones. 6.1

Condiciones Administrativas. 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.1.6 6.1.7 6.1.8 6.1.9 6.1.10 6.1.11 6.1.12

6.2

Reglamentos y normas. Materiales. Reconocimientos y ensayos. Personal. Ejecución de las obras. Interpretación y desarrollo del proyecto. Obras complementarias. Modificaciones. Obra defectuosa. Medios auxiliares. Conservación de las obras. Recepción de las obras.

Condiciones Facultativas. 6.2.1 Contrato. 6.2.2 Responsabilidades. 6.2.3 Rescisión del contrato. 6.2.4 Liquidación en caso de rescisión de contrato.

6.3

Condiciones Económicas. 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4

6.4

Abono de la obra. Precios. Revisión de precios. Penalizaciones.

Condiciones Técnicas. 6.4.1 6.4.2 6.4.3 6.4.4 6.4.5 6.4.6 6.4.7

7.

Conclusiones.

8.

Bibliografía.

Generalidades. Utilización. Cableado. Alimentaciones eléctricas. Armario de control. Módulos de entradas y salidas. Materiales.

-7-

1 Agradecimientos

1

Agradecimientos. Se agradece a BASF Española S.A. su permiso para realizar el Proyecto de Fin de Carrera en sus instalaciones. Se agradece personalmente al Sr. Pobo y al Sr. Mesas su ayuda y atención prestadas. Al Sr. Martínez y al Sr. López del Departamento de Automatización por facilitar los planos de situación y emplazamiento, los planos de la planta del envasado de Formulación, y el pliego de condiciones de Seguridad, Salud y Medio Ambiente incluidos en este proyecto. A los Señores eléctricos e instrumentistas del envasado de Formulación y de la planta de Kresoxim-Metil - C. Ballesteros, J. Gabriel, J.M. Rodríguez, R. Álvarez, P. Rey, J. González, P. Moreno, S. Hernández, y J.L. Pérez -, gracias por su colaboración facilitando la información necesaria para llevar a cabo este proyecto; su experiencia ha servido de gran ayuda.

-9-

2 Memoria Descriptiva

Memoria Descriptiva

2

Memoria Descriptiva. 2.1

Introducción.

Se pretende ampliar la planta de envasado de fungicidas de Formulación en BASF Española S.A., en Tarragona, añadiendo una nueva línea de envasado, similar a las otras tres líneas. Todas las líneas trabajan en paralelo y convergen en una máquina paletizadora, retractiladora y etiquetadora de palets. En este proyecto se lleva a cabo la actualización, tanto del registro de datos del panel de operario, la consola PCS095, como del programa que automatiza la paletizadora y el almacén de cajas, en donde confluyen las líneas. La consola PCS095 se encarga de seleccionar tanto los diversos modos de funcionamiento de la máquina paletizadora (automático, manual y posición inicial) como el formato de envase a paletizar. Se realiza la planificación de tareas tanto eléctricas como mecánicas, de instrumentación y de programación para la ampliación de la paletizadora y el almacén de cajas, un presupuesto detallado de maquinaria, materiales y personal necesarios para el montaje y puesta en marcha, y los planos pertinentes a dicho proyecto. La planificación de tareas se realiza a partir del montaje, programación y verificación de la nueva línea. La planta consta de un sistema remoto de codificación para el codificado de envases, cajas y palets, que no es objeto de este proyecto, pero que deberá tenerse en cuenta si se lleva a cabo la codificación de la nueva línea. 2.2

Antecedentes.

A la puesta en marcha en 1998 de la planta de síntesis de la materia activa Kresoxim-Metil (sustancia base del fungicida Stroby para viña y frutales) se sumó la creación en 1999 de la planta de Formulación para el envasado de toda una extensa gama de fungicidas que se suministran a los mercados europeos e incluso en determinadas ocasiones a Ultramar. La planta del envasado de Formulación de BASF Española S.A. en Tarragona se creó con 3 líneas de envasado pero con previsión para una cuarta línea de reserva. La planta está preparada para la ubicación de esta nueva línea. En la planta se contempla tanto la salida de aire comprimido y de producto, como la previsión de ubicación de la cuarta línea, la ampliación del almacén de cajas y el tren de palets, y del cuadro eléctrico de la acometida. Tanto en los planos de planta como en los de conexionado eléctrico realizados en la primera fase de montaje de la planta se contempla esta nueva línea de reserva. Dichos planos pueden consultarse en el Anexo 1 y en el apartado de planos, respectivamente.

- 11 -

Memoria Descriptiva

2.3

Objeto del Proyecto.

Este proyecto tiene por objeto la realización de la actualización del programa que automatiza el almacén de cajas y la máquina paletizadora de la planta del envasado de fungicidas de Formulación en BASF Española S.A., en Tarragona, contemplando la nueva línea A760. Los trabajos que se llevan a cabo en este proyecto son:

2.4

-

Observación y seguimiento del proceso de paletizado.

-

Listado de motores y sensores (entradas/salidas del autómata) a usar en el elevador, el almacén de cajas y el tramo de entrada a la paletizadora perteneciente a la ampliación para la línea A760.

-

Elaboración y modificación de los planos de planta pertinentes al proyecto.

-

Listado de marcas, contadores y temporizadores libres en el autómata S5115U de la paletizadora, para prever o no posible cambio de autómata.

-

Familiarización con el software de programación del panel de operador y del autómata.

-

Ampliación y actualización del software que automatiza la paletizadora, y realización de diagramas de flujo generales del proceso.

-

Ampliación y actualización del software del panel de control de la paletizadora.

-

Elaboración de un presupuesto de materiales, maquinaria y mano de obra.

-

Elaboración de manuales de uso y programación del panel de operador PCS095 y del programa S5/S7 para Windows, usado para ampliar y actualizar el programa que automatiza la paletizadora.

-

Planificación de tareas a realizar en el montaje, cableado, programación y puesta en marcha de la ampliación.

-

Recopilación de Normas y Reglamentos que afectan a la realización de este proyecto y su posterior inclusión en el Pliego de condiciones.

Titular.

La empresa titular de este proyecto es BASF Española S.A.(Tarragona) y su ubicación es la siguiente: BASF Española S.A. Dirección: Carretera Valencia N-340 Km.1156 43006 TARRAGONA Teléfono: 977545422

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Memoria Descriptiva

El responsable y director de este proyecto es el Sr. Mesas, jefe de sección del Departamento de Automatización II: J. Luis Mesas Laserna Departamento de Automatización. Teléfono: 977256244 Fax: 977256201 E-mail: [email protected] 2.5

Situación.

El proyecto realizado se ubica en el envasado de la planta de Formulación de BASF Española S.A. en Tarragona. Tal y como se observa en el plano de situación y emplazamiento, la planta de Formulación queda delimitada por la planta de Nutrición Animal o Premix y la planta de Kresoxim-Metil, y su vía de acceso más directa y rápida es por la Puerta 2 situada en la N-340 (dirección Tarragona), donde se sitúa el Edificio Augusta (Gerencia, Finanzas y Recursos Humanos). Se sitúa exactamente en el edificio D-29 del complejo de BASF Española S.A. en Tarragona, tal y como muestra el Plano de emplazamiento en el capítulo de Planos. Para más información, consultar el plano de situación y emplazamiento en el apartado de planos de la Memoria Descriptiva. 2.6

Descripción general.

El proyecto consiste en la actualización del software que automatiza la máquina paletizadora del envasado de Formulación. El envasado de la planta de Formulación realiza el envasado de fungicidas. Un fungicida es una sustancia encargada de combatir las enfermedades de la viña, frutales, cereales, etc, respetando el medio ambiente. En la figura de la izquierda se muestra un envase de STROBY, uno de los productos fabricados, además de en otras instalaciones, en la planta de Formulación de BASF Española S.A. en Tarragona. Figura 1. Envase de STROBY.

Este proyecto conlleva la realización de la actualización del programa en S5 de la paletizadora y del programa o registro de datos del panel de operador. Asimismo, - 13 -

Memoria Descriptiva

se lleva a cabo un estudio de planificación de tareas, a seguir durante el montaje e instalación de la ampliación del almacén de cajas y la paletizadora para la línea A760; un detallado presupuesto de materiales, maquinaria y mano de obra y la redacción del Pliego de Condiciones, recogiendo dichas normas establecidas por BASF Española S.A. que son de obligado cumplimiento en el recinto y que afectan, por tanto, a la realización y puesta en marcha de este proyecto. También se han considerado pertinentes las anexiones de los planos de distribución de las líneas en planta, la paletizadora y sus diferentes tramos tanto en planta como en perfil, el plano eléctrico del armario de la acometida y el plano de distribución de los elementos que forman el armario del autómata. Una enumeración de los pasos seguidos en la realización de este proyecto viene descrita en el siguiente diagrama: Redacción Manual de Uso

Observación Proceso Paletizado

Listado E/S necesarias en la ampliación

Realización Planos de la ampliación

Verificación Limitación del Autómata y del Panel

Ampliación Software Paletizadora

Listado Normas y Reglamentos a cumplir

Planificación de tareas

Ampliación Software Panel de Operador

Presupuesto materiales y mano de obra

Redacción Manuales de Uso y Programación

Figura 2. Diagrama de bloques de las tareas realizadas.

•

Observación del proceso de paletizado.

Para poder ampliar y actualizar el software que controla la paletizadora se debe tener una visión general del proceso que se genera. Para ello se han dedicado días de observación del proceso aunque, debido a que la máquina no ha estado funcionando a pleno rendimiento en ese periodo de tiempo, con las tres líneas envasando, no se ha visto en profundidad el cuello de botella que se forma a la entrada de la paletizadora, la prioridad establecida al confluir para paletizar tres líneas a la vez, el funcionamiento en modo posición inicial o manual, etc. Por este motivo, se ha recurrido al análisis del software que automatiza el paletizador para

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Memoria Descriptiva

aprofundizar en esos aspectos, antes de realizar la ampliación para la nueva línea de envasado. •

Listado de E/S necesarias en la ampliación.

Es fundamental y necesario saber qué se automatiza antes de realizar la automatización. Para ello se hizo previsión de las entradas y salidas necesarias para el elevador, el almacén de cajas y el tramo de entrada al paletizador pertenecientes a la nueva línea A760. Así se determinan los diferentes motores y detectores necesarios para la ampliación. Se necesitan un total de 19 entradas y 15 salidas nuevas. Las entradas y salidas necesarias para la ampliación se especifican en el capítulo Memoria de Cálculo. •

Realización de planos de la ampliación.

Con la lista de entradas y salidas necesarias para automatizar el elevador y el almacén de cajas para la línea A760 se han realizado los planos que visualizan la ampliación a automatizar y su situación en la planta. Dichos planos son necesarios para el posterior montaje de la ampliación y la colocación de los sensores y actuadores que en ella interactúan, para llevar a cabo su posterior instrumentación y las pruebas de puesta en marcha de la ampliación de la planta. •

Verificación de la limitación del autómata y del panel de operador.

Para automatizar el proceso se necesitan temporizadores, contadores y marcas internas del autómata. Se saca un listado de las variables internas y externas ocupadas en el autómata para saber las libres existentes. Una vez cerciorada la existencia de suficientes variables internas para la ampliación, se procede a listar las necesarias para la actualización. Dichas variables son las marcas, contadores y temporizadores. Dichas variables internas del autómata se especifican en la Memoria de Cálculo. Se procede al depurado de aquellas variables declaradas pero no usadas en el programa, para liberar variables y memoria. Se ha procedido de igual forma con las variables externas, las entradas y salidas del autómata. En este caso, se prevé la necesidad de un módulo de entradas digitales, ya que con los módulos actuales no hay entradas libres suficientes. También debe verificarse que el panel de operador tenga variables libres suficientes para la ampliación. En este caso no hay ningún problema, hay variables libres más que suficientes. •

Planificación de tareas.

Se procede a la planificación del montaje, cableado y puesta en marcha de la ampliación y actualización. Para ellos ha sido necesario una descomposición de trabajos a realizar y planificar su duración aproximada. Así se elabora el diagrama de Gantt que así consta en este capítulo de Memoria Descriptiva. - 15 -

Memoria Descriptiva

•

Presupuesto de materiales y mano de obra.

Gracias al descompuesto de tareas realizadas en la planificación y del listado de entradas (sensores) y salidas (motores) se puede elaborar un presupuesto de materiales. Ya que en la planificación de tareas se diferencian las tareas mecánicas, de las eléctricas y de las de programación, se elabora también un presupuesto de mano de obra. •

Listado de Normas y Reglamentos a cumplir.

Una vez se saben las tareas a realizar en la planta, se procede a listar las Normas, Reglamentos y Procedimientos a seguir durante la ejecución de las mismas. Dichas normas se hacen constar en el Pliego de Condiciones y son únicamente aplicables a la realización de trabajos en el recinto de BASF Española S.A. Posteriormente el Anexo 1: Normas y Reglamentos comprende al completo toda la normativa de procedimiento en las instalaciones de BASF Española S. A., la normativa para las empresas contratistas en cuanto a lo referente a Seguridad, Salud y Medio Ambiente. Dicho Anexo también incluye la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. •

Ampliación Software paletizadora.

Una vez se sabe lo que se quiere automatizar usando el mismo autómata, y se tiene un listado de variables internas del autómata libres, se procede a la programación de la ampliación, siguiendo la misma línea y adecuándose a lo programado hasta el momento. •

Ampliación Software del panel de operador.

Paralelamente a la ampliación del software de la paletizadora, se programa la consola o panel de operador PCS095. Se programa paralelamente al software de la paletizadora ya que en dicho software existe un módulo de comunicación bidireccional entre el autómata S5-115U y la consola PCS095. Dicha consola se programa con el software proporcionado por el fabricante. Referencias y alusiones al programa de programación de dicho panel se constatan en el Anexo 3. •

Redacción manuales de uso y programación del panel de operador y del programa S5/S7 for Windows.

Una vez actualizados y ampliados el software tanto del autómata como el del panel de operador, se procede a la elaboración de los manuales de uso del panel y de utilización del software de programación tanto del autómata como del panel de operador.

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Memoria Descriptiva

2.6.1

Descripción del funcionamiento de las máquinas de la línea.

La relación de máquinas existentes en cada línea, y en definitiva, las necesarias para la línea A760 son las siguientes: •

A761: Cargador de bidones semiautomático.

Plataforma de elevación hidráulica para depositar palets de envases vacíos. Dicha plataforma se compone de un elevador para los palets de envases y una mesa de desplazamiento. Dichos palets se depositan de forma manual mediante toro por el personal de producción del envasado. Se acciona la tecla de elevar palet y se transporta el palet a la altura de la mesa de desplazamiento. Se empujan manualmente una capa de envases sobre la mesa de desplazamiento. Se sitúa el elevador de palets de envases a la altura de la siguiente capa, y cuando se acaban los envases, se procede a una nueva carga de palet en el cargador, previamente situado el cargador en posición inicial. Los envases cuadrados (10l y 5l) se depositan en la plataforma cuadrada contigua al cargador, una vez éste elevado a su altura. Dicha plataforma consta de una empujadora pneumática que procede con el empuje de los envases, de forma que al fondo de la plataforma se alinea una fila de envases que serán transladados por la cinta transportadora hacia la máquina llenadora. Para los envases circulares (1l, 0,5 l y 0,25 l) existe una plataforma circular que es impulsada por un motor accionado en cuanto recibe señal de que se proceda a la producción con envases circulares. Los envases se depositan manualmente sobre dicha plataforma, que guiará los envases hasta la cinta transportadora de entrada a la máquina llenadora. El desglose de dicha máquina viene detallado en la figura siguiente: 1

Conmutador de seguridad.

2

Cilindro.

3

Válvula de paro de emergencia.

4

Rueda.

5

Cámara de aceite.

Figura 3. Vista en alzado del cargador de bidones.

Su capacidad es la máxima carga que la plataforma puede elevar. La plataforma está diseñada para elevar una carga estática totalmente llena. La plataforma puede elevar la mitad de la carga sobre la mitad de su longitud o un tercio de la carga sobre la mitad de su amplitud. El cargador de envases tiene parte pneumática y parte hidráulica. La parte hidráulica está formada únicamente por el elevador de palets de envases. La unidad hidráulica de dicha máquina se compone de las siguientes partes: - 17 -

Memoria Descriptiva

Figura 4. Unidad hidráulica del cargador de envases.

1

Válvula de sobrepresión.

2

Válvula de retorno.

3

Enchufe.

4

Acoplamiento rápido.

5

Caja dirección completa.

6

Válvula solenoide.

7

Válvula de emergencia.

Su principio de funcionamiento es igual que el de cualquier sistema hidráulico. Se activa la circulación del líquido hidráulico, en este caso aceite, en la cámara del aceite. Una válvula activada en ambos sentidos provoca un movimiento alternativo en el cilindro. Otra válvula (sobrepresión) limita la presión de trabajo del sistema de acuerdo a la necesidad, realizando así la presurización. Un filtro recibe todo el aceite del circuito a través de la válvula de retorno, de regreso a la cámara. El diagrama de ciclo operativo de la máquina es el siguiente: -

Se deposita un palet de envases en el cargador.

-

Se pulsa la tecla de palet en posición.

-

Se desplaza el cargador, elevando el palet.

-

Se pulsa la tecla de vaciar mesa.

-

Desplazamiento transversal y longitudinal de la mesa. - 18 -

Memoria Descriptiva

•

-

Se sitúa el elevador abajo si hay que introducir un nuevo palet de envases.

-

Se para el elevador si se ha finalizado el proceso de envasado y se para la línea.

A762: Llenadora.

Esta máquina llenadora es apropiada para el llenado de productos líquidos conductivos (con una conductividad mínima de 20µS) o no conductivos (si está dotada de un contador de fluido en masa) en envases de plástico, metal o cristal. No es apropiada para productos explosivos ni corrosivos que actuen sobre metal. La máquina llenadora se compone de las siguientes partes: -

Tanque de aire comprimido.

-

Contador de fluido

-

Tubos de inmersión.

-

Inyectores de llenado.

-

Centraje.

-

Mecanismo de apilamiento.

-

Sistema de alimentación y de transporte.

En la Figura 5 se observa un esquema en planta de la máquina llenadora, con las partes más significativas del llenado y centrado:

Figura 5. Esquema llenadora.

- 19 -

Memoria Descriptiva

Los envases entran en la máquina llenadora sobre la cinta transportadora de entrada a la misma. Los envases redondos llegan a la cinta transportadora de entrada a la llenadora mediante el plato giratorio de entrega y los envases cuadrados mediante la mesa de entrega. Una barrera impide que los envases sigan avanzando, formándose una cola; una vez haya suficientes envases en la cola, se realiza un impulso de llenado (Ver Figura 6). El centraje coloca las bocas de los envases en la posición correcta. Los tubos de llenado se abren después de haber penetrado en el envase y suben a la velocidadgraduada. El contador de fluido mide el volumen de llenado. Tan pronto ha salido la cantidad predeterminada, el tubo de llenado se cierra. De forma paralela al llenado tiene lugar la aplicación del gas dentro del envase. Una vez finalizado el llenado, se abre el centraje y las canales recogedoras de gotas son conducidas y colocadas bajo los tubos de llenado. El deslizador de apilamiento se abre y deja pasasr los envases llenos. Durante el proceso de llenado, el aire es constantemente succionado en el área de llenado y de taponamiento, en el mando de soplado se ajustan las diversas velocidades de succión. Para un ciclo de llenado se requiere: -

Pulsar el botón de conexión en el tablero de mando.

-

Activar el sistema de transporte de envases.

-

Pedir el producto a envasar.

-

Crear presión en el tanque de aire comprimido.

-

Tener suficientes envases para proceder a un ciclo de llenado. A partir de entonces, empieza un ciclo de llenado, desempeñando las siguientes acciones: 1) Cierre del centraje. 2) Llenado. 3) Apertura del centraje. 4) Salida de envases del área de llenado.

Figura 6. Zona de centraje y llenado de envases de la máquina llenadora.

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Memoria Descriptiva

1) Cierre del centraje. Se cierra el centraje. Los envases se sujetan por el cuello, lo que garantiza que los tubos inyectores penetren por el centro de la boca del envase. Las canales recogedoras de gotas se sitúan en la parte de atrás. 2) Llenado. Los tubos inyectores entran en el envase hasta la posición más baja, previamente ajustada. La válvula del tubo inyector se abre y el producto sale del tanque. El tanque, pretensado con aire a presión, está unido al órgano de llenado. Después de que las cantidades de llenado alcanzan el volumen determinado, se cierran los tubos de llenado y suben a la velocidad graduada. Para la producción en automático se requiere unir el tanque al tubo de alimentación del producto. La válvula manual del tubo de alimentación debe estar abierta. Tan pronto pide producto la máquina, se abre la válvula pneumática (previamente regulada) que se encuentra frente al tanque de aire comprimido y envía una señal a la bomba alimentadora de producto. La máquina sigue pidiendo producto hasta que el conmutador de nivel se detecta lleno. Se apaga la bomba y se cierra la válvula. De acuerdo al volumen de llenado, el regulador de la presión trata de mantener la presión del tanque en un nivel constante. La presión es controlada mediante un manómetro.

Figura 7. Perfil de la máquina llenadora.

El llenado puede realizarse por encima o por debajo del nivel. Para ello se reajusta el tiempo de espera abajo, a la velocidad de salida del tubo inyector, mediante el PC que controla la llenadora. Si se desea un llenado por encima del nivel, los tubos inyectores serán, durante el proceso de llenado, por encima del nivel de llenado. Para el llenado por debajo del nivel, la boca de los tubos inyectores se situará dentro del producto. Así se evita la formación de espuma y de burbujas en el producto. Cuando se termina el llenado los tubos inyectores salen del envase.

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Memoria Descriptiva

3) Apertura del centraje. Se abre el centraje, permitiendo a los envases llenos circular hasta la barrera de salida de la máquina llenadora, y en cuanto ésta se retire, permitir la salida de los envases llenos con el producto. Cuando se termina el llenado los tubos inyectores salen del envase y las canales recogedoras son transportadas bajo los tubos. 4) Salida de envases del área de llenado. Se abre el mecanismo de apilamiento dando paso a los envases llenos. Los envases llenos salen del área de llenado sobre la cinta transportadora, al mismo tiempo que los envases vacíos van entrando en la llenadora, para iniciarse un nuevo ciclo de llenado. Un sensor de luz se encarga de contar los envases que salen. Una vez los envases llenos terminan su recorrido, la barrera se cierra de nuevo, impidiendo la entrada a los envases vacíos. En este instante se procede a un nuevo ciclo de llenado. Figura 8. Máquina llenadora.

Al pulsar el paro termina el ciclo en curso y la máquina se detiene en su posición inicial, es decir, con los tubos inyectores cerrados, el centraje abierto y la barrera de envases o mecanismo de apilamiento cerrado. Se pueden accionar en modo manual los siguientes accionamientos: -

Mecanismo de apilamiento (Abrir/Cerrar).

-

Regulación de la presión (On/Off).

-

Órgano de llenado (Abrir/Cerrar).

-

Centraje (Abrir/Cerrar).

-

Tubos inyectores (Abrir/Cerrar).

-

Cinta transportadora (On/Off).

La máquina llenadora consta de unos nuevos caudalímetros encargados de medir el caudal másico y volumétrico del producto. También miden la densidad y la temperatura del producto. El principio de operación es independiente de la - 22 -

Memoria Descriptiva

temperatura, presión, viscosidad y/o perfil del caudal, lo que hace de él, un sistema que garantiza una medida precisa, incluso en condiciones ambientales o procesos cambiantes. Medición de la densidad Los tubos de medición se hacen oscilar a su frecuencia de resonancia. Si hay un cambio en la masa, la frecuencia de excitación se regula automáticamente. La frecuencia de resonancia está en función de la densidad del medio y permite que el microprocesador produzca una señal de densidad.

Figura 9. Recipiente producto (tanque) de la llenadora.

Medición de la temperatura La temperatura de los tubos de medida está determinada y se usa para compensar los efectos de la temperatura. La señal generada es función de la temperatura de proceso y puede usarse para propósitos externos. En la Figura 10 se muestra una fotografía del PC controlador de la máquina llenadora. Desde el mismo, se eligen los parámetros de llenado según el formato de envase que se vaya a llenar. Ante un cambio de formato de envase en la línea, se debe ajustar la máquina llenadora para el nuevo envase. Dichos parámetros se modifican en el PC controlador de la llenadora y hacen referencia a la presión y el tiempo de llenado.

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Memoria Descriptiva

Figura 10. PC controlador de la llenadora.

•

A763: Taponadora.

La máquina taponadora es una máquina automática con una estación de atornillaje. La máquina opera mediante un tablero de mando separado y con avisos de texto compresibles en caso de mal funcionamiento, indicación o avería. Dicha máquina es accionada por un motor que ha sido programado con un número de giros. La capacidad de la máquina se gradúa utilizando el volante que se encuentra en el lado anterior de la máquina. Esta graduación permite que el número de giros del atornillador de mandril esté coordinado con las otras funciones, de acuerdo al formato que está en funcionamiento.

Figura 11. Visión en alzado de las máquinas llenadora y taponadora.

Los envases procedentes de la máquina llenadora son transportados por el arrastrador al plato giratorio sorteador. Un sensor pone en funcionamiento la máquina tan pronto como detecte suficientes envases sobre la cinta o arrastrador. Otro sensor situado en la cinta transportadora da señal en caso de embotellamiento, por lo que prohibe el paso de más envases a la taponadora, hasta que no vuelva a estar libre. Ante un cambio de producto se debe ajustar mecánicamente la taponadora. En la Figura 12 se visualiza un ejemplo de ello. - 24 -

Memoria Descriptiva

Una estrella giratoria va guiando los envases hacia las diferentes estaciones en el proceso de taponamiento. Existe una estrella giratoria para cada tipo de envase. Más adelante, otro sensor verifica que cada entalladura de la estrella giratoria contenga un envase para luego activar la función de taponar.

Figura 12. Máquina taponadora.

Mientras que la estrella giratoria se encuentra en funcionamiento, la tolva va proporcionando tapones al atornillador de mandril, que tapona los envases a su paso mediante la estrella giratoria bajo el mismo. La alimentación automática de tapones usada en esta máquina es la de una sorteadora ascensor o jirafa, que tiene su propia tolva para tapones (Figura 13). Esta forma de alimentación de tapones es apropiada para las tapas que tienen un punto de gravedad específico y formatos similares. En caso de falta de tapones, la propia taponadora deja automáticamente de funcionar.

Figura 13. Tolva de la máquina taponadora.

El nivel de las tapas es observado en el plato giratorio. Las tapas que yacen en su posición correcta son entregadas a una canal soplante. Directamente detrás del sorteador se verifica si el tapón contiene una platina de aluminio. De no ser así, se - 25 -

Memoria Descriptiva

rechaza el tapón. El funcionamiento de la taponadora en modo automático es el siguiente: -

Pulsar ON en el tablero de mando.

-

Se activa el sistema de transporte.

-

Se activan el elevador girafa y el sorteador.

-

Cuando hayan suficientes envases comienza el ciclo de taponeo.

-

La estrella giratoria gira una entalladura.

-

Se centra el envase.

-

Se toma la tapa del cierre y se enrosca al envase.

-

Se realiza otro ciclo en cuanto hayan suficientes envases.

-

Al parar, la máquina vuelve a su posición inicial, es decir, con el envase sellado y el atornillador elevado. Si se pulsa el paro de emergencia, la máquina no vuelve a su posición inicial.

El funcionamiento en modo manual de la máquina taponadora permite accionar de forma manual el sorteador y la cinta transportadora. Para el mando atornillador existe un pulsador. •

A764: Selladora por inducción.

Es un aparato generador de alta frecuencia para producir el calentamiento por inducción, usado para el sellado de envases de plástico laminado. Con la selladora de inducción pueden ser sellados envases de plástico, cristal o metal. En este caso, los envases son de PE (PoliEtileno). El sellado por inducción asegura la frescura del producto y la protección contra derrame del mismo.

Figura 14. Selladora por inducción.

Su principio de funcionamiento se basa en el calentamiento por inducción de una lámina de aluminio/plástico incrustada en el tapón del envase para asegurar el envase de posibles derrames. En el campo magnético de la bobina de inducción se transmite energía en forma de AF sin contacto, calentando la capa de aluminio. La temperatura de la lámina de aluminio sobrepasa el punto de fusión de la capa de

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Memoria Descriptiva

plástico del tapón, de tal forma que se suelda con un plástico similar (el del envase) bajo la influencia de presión. Un sistema completo para el sellado por inducción consta de los siguientes elementos: -

Aparato de sellado por inducción.

-

Sensor inductivo de distancia.

-

2 barreras fotoeléctricas.

-

Lámparas de señalización.

-

Cinta transportadora para los envases a ser sellados.

Para el funcionamiento del sistema de sellado por inducción es suficiente un aparato de sellado por inducción y una cinta transportadora. Los demás elementos sirven para automatizar y optimizar el proceso. En este caso, la máquina selladora por inducción del envasado de la planta de Formulación se compone de estos tres elementos: -

Inductor de alta frecuencia.

-

Mando.

-

Soportes de altura ajustables para cada tipo de envase a sellar.

El aparato de sellado por inducción está controlado por un microprocesador. En combinación con distintos accesorios se dan las siguientes posibilidades de automatización: -

Reconocimiento de congestión: para el proceso en caso de congestión.

-

Reconocimiento de láminas: expulsa automáticamente los envases no sellados.

-

Controlador de energía: emisión controlada de la energía para un sellado óptimo y uniforme.

-

Posibilidad de guardar programas de sellado para diferentes tamaños y tipos de envases.

En el caso de la selladora por inducción del envasado de Formulación no goza ninguna optimización del proceso, simplemente la cinta transportadora transporta los envases por la cinta aplicando el sellado. Para cada tipo de envase se ajusta la intensidad de sellado y se regula la altura de la máquina selladora. En caso de producirse embotellamiento en la línea, ya se encarga la máquina taponadora, anterior a la selladora, de parar la cinta transportadora, y como ya está controlado el embotellamiento en la taponadora, no se produce embotellamiento en la selladora. El frontal del aparato de sellado contiene:

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Memoria Descriptiva

-

Interruptor principal.

-

Pantalla LCD.

-

Teclas ON/OFF.

-

Teclas de función.

En el reverso se encuentran las siguientes interfaces y conexiones: -

Conexión a la red con cubierta protectora.

-

Interfaz A/D.

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Interfaz RS 232C.

-

Interfaz opcional, a la cuál pueden ser conectadas las barreras fotoeléctricas, las lámparas de señalización y el sensor inductivo de distancia.

El aparato de sellado por inducción es refrigerado por aire. La admisión y emisión de aire de refrigeración se encuentran al dorso de la carcasa. El aire de refrigeración debe estar exento de impurezas. La máquina selladora por inducción no goza de funcionamiento en modo manual, pero su funcionamiento en modo automático en un ciclo es el siguiente: -

Al entrar un envase desde la taponadora, se identifica y el mando se encarga de registrar esta información.

-

Un iniciador se encarga de verificar si el tapón contiene una lámina de aluminio; en caso contrario, se para la máquina.

-

El sellado empieza cuando el envase se halle justo bajo el inductor.

-

Terminada la función del inductor, el registro realizado por el mando se cancela.

-

Se observa el tiempo de ciclo y este sobrepasa un tiempo medio de ciclo establecido, la máquina se detiene, debido a un excesivo tiempo de ejecución. Se trata de un mecanismo de observación usado para evitar que los envases se recalienten demasiado.

-

En caso de malfuncionamiento, se apaga el inductor y el transportador se detiene para retirar los envases defectuosos.

•

A765: Puesto de trabajo (balanza).

Balanza encargada del pesaje de los envases llenos procedentes de la taponadora. El pesaje se realiza de forma manual, aunque se tiene previsto reemplazarla por un elemento de pesaje automático, como el usado para el pesaje de cajas, donde un pistón se encarga de la expulsión de la caja si su peso no está dentro de unos márgenes preestablecidos.

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Memoria Descriptiva

Al salir los envases debidamente sellados se procede a su pesaje en el puesto de trabajo. De dicha tarea se encargan los operarios del envasado. La balanza no goza de una cinta transportadora que se encargue de su traslado hacia la misma, es decir, los envases se transportan de la selladora a la balanza de forma manual. De forma manual también se retira el envase, si su peso no está incluido dentro de unos márgenes, y si los cumple, se deposita el envase en la cinta transportadora hacia las etiquetadoras. Las tolerancias establecidas para cada tipo de formato dependerán del producto a envasar, ya que cada tipo de producto tiene una densidad determinada. Por tanto, las tolerancias dependen del formato (capacidad del envase) y del producto (densidad del líquido). •

A766: Máquina etiquetadora de envases con cola.

El envase, una vez llenado, taponado, sellado y pesado, se debe etiquetar. Para ello se goza en cada línea de dos máquinas etiquetadoras de envases, una para etiquetas con cola y la otra con etiquetas autoadhesivas. Ambas máquinas están conectadas en serie y sólo se usa una de las dos en la función de etiquetado de envases. La máquina etiquetadora no usada permite el paso del envase a través de ella, activando la cinta transportadora que une ambas máquinas. La elección de un etiquetado u otro depende del tipo de producto a envasar y de las exigencias del cliente. La máquina etiquetadora con cola está formada por un retenedor de envases, una cinta de transporte, un cargador de etiquetas y una estación de apriete.

Figura 15. Máquina etiquetadora de envases

Los envases van entrando y a su vez son frenados por el retenedor, dándoles paso de uno en uno. El envase pasa por dos barreras de luz, que activan el cargador de etiquetas y el proceso de etiquetado, respectivamente. Al ser activado el cargador, se aspira una etiqueta hasta la posición de espera. - 29 -

Memoria Descriptiva

Figura 16. Vista en planta de la etiquetadora de envases.

Cuando el envase pasa por la segunda barrera de luz, la etiqueta se lleva al encolado. El encolado se compone de un rodillo de encolado, un rascador de cola y un portaláminas. La etiqueta se adhiere a la película de cola y el portaláminas se encarga de llevarla a la estación de apriete, en donde se adhiere al envase. •

A767: Máquina de etiquetas autoadhesivas para envases.

Máquina situada tras la máquina etiquetadora con cola. Si el envase no ha sido etiquetado con cola, se etiquetará con etiquetas autoadhesivas. La etiquetadora está controlada por un microprocesador que permite programar dicha etiquetadora para usarla de distintas formas y usar distintas etiquetas. La etiquetadora de autoadhesivas tiene los siguientes componentes: -

Cinta transportadora de entrada de envases.

-

Entrada para envases redondos.

-

Etiquetadora para envases redondos con prisma de rodillos integrado, encargado de mover el pistón pneumático adelante y atrás.

-

Donadores de etiquetas.

-

Scanners de lectura de los códigos de barras de las etiquetas.

-

Empujador para envases cuadrados.

-

Panel de control y autómata S5 para seleccionar los diferentes programas y el estado de la máquina.

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Control de la cola de salida de envases.

Al dar paso a los envases cuadrados, el donador de etiquetas proporciona una etiqueta en cuanto un sensor de luz detecta un envase, y la pega en el lateral del - 30 -

Memoria Descriptiva

mismo. Se puede seleccionar si se desea etiquetación delantera, trasera o ambas mediante el panel de operador de la etiquetadora. Al dar paso a los envases redondos, el prisma de rodillos centra el envase para realizar su etiquetación. Los envases redondos circulan mediante una estrella giratoria. Una vez etiquetado el envase, un scanner procede a la lectura de la etiqueta. En caso de no descifrar el código de barras, la máquina se para y se procede al retiro manual del envase. Tanto para el paso de envases cuadrados como redondos, se deben ajustar las etiquetadoras. •

A768: Cintas seleccionadoras codificación.

Las forma un pupitre que se comunica con el sistema de codificación, encargado de seleccionar o no la codificación para el producto envasado y empaquetado. Según el tipo de producto o las exigencias de BASF Española S.A o BASF AG, puede producirse o no el codificado. El sistema de codificado se comunica a través del pupitre con las empaquetadoras, y las etiquetadoras de envases, cajas y palets para la determinación del codificado a realizar. Todos los envases y cajas que llevan etiqueta, llevan consigo un código de barras. Estos códigos se comprueban mediante los diferentes scanners de código de barras existentes en las líneas y en el sistema paletizador y retractilador. Cada código de barras pertenece a un nº de artículo. Esta información contiene la fecha de estampación del artículo, el tipo de envase y su tamaño. Las cajas cuyos envases están codificados, llevan una etiqueta con el nº de lote además del nº de artículo. Los palets también pueden ir codificados y la etiqueta contiene el nº de lote. •

A769: Impresora inyección tinta. Es una impresora que no tiene contacto con el envase, es de chorro de tinta, y encargada de imprimir con caracteres pequeños sobre el envase. Está formada por una unidad de control y el cabezal de la impresora, interconectados entre ellos. La unidad de control está formada por la parte electrónica, hidráulica y neumática de la impresora y por el teclado.

Figura 17. Impresora VIDEOJET de inyección de tinta.

El sistema hidráulico se encarga de almacenar, monitorear y mantener la tinta y el diluyente para asegurar la correcta viscosidad de los mismos. Es donde se aplica presión a la tinta para asegurar la correcta velocidad de las gotas de tinta en el cabezal de impresión. En el sistema pneumático se regula, controla y distribuye la - 31 -

Memoria Descriptiva

presión del aire de entrada. En el sistema electrónico se generan y controlan todas las señales eléctricas y electrónicas. El teclado consiste en una pantalla visualizadora, unas teclas de control, un teclado numérico y otro alfabético. Se usa para operar con la impresora VIDEOJET.

Figura 18. Esquema impresora VIDEOJET.

El cabezal de impresión va conectado a la unidad de control mediante el conjunto umbilical (Ver Figura 18). Recibe tinta presurizada a través del cable y convierte el chorro en pequeñas gotas de tinta cargadas eléctricamente, las cuales son desviadas hacia un sustrato para formar un código impreso. •

A770: Empaquetadora.

Empaqueta de forma automática los envases que van llegando de la máquina etiquetadora de envases. La cinta de selección se encarga de contar los envases que llegan a la empaquetadora. Extrae la caja y la dobla por medio de cilindros y es recogida por un bastidor que se eleva hacia arriba. El bastidor se mueve con la caja a la posición de espera. Cuando entra todo un conjunto completo para formar una caja, el bastidor coloca la caja doblada sobre los envases, bajándola para formar una caja. Después se procede a cerrar las lengüetas de la caja y se encolan. El tiempo medio de ciclo por caja es de 18 segundos, en condiciones normales de funcionamiento. Existe una señal entre la empaquetadora y la paletizadora con la cuál la paletizadora avisa a la empaquetadora para que deje de empaquetar en caso de darse alguna avería en la paletizadora o el almacén de cajas. Por tanto, el proceso de empaquetación en un ciclo es el siguiente: -

Se extrae el cartón y se dobla mediante cilindros y eyectores. - 32 -

Memoria Descriptiva

-

Se aplica una etiqueta.

-

El cartón doblado lo recoge un bastidor que se eleva.

-

El bastidor se mueve con el cartón a la posición de espera.

-

Se cuentan los envases que llegan por las cintas transportadoras de entrada hasta completar una caja.

-

Cuando existe toda una caja de envases, se van transportando hacia la posición de espera.

-

En cuanto llega el conjunto de envases a la posición de espera, baja el cartón y el bastidor se encarga de colocarlo sobre los envases.

-

Cuando el bastidor ya vacío se vuelve a elevar, se pliega la lengüeta delantera y posteriormente la trasera.

-

Se encola la caja y se pliegan las lengüetas laterales y superiores mediante el plegador.

-

Las lengüetas encoladas son prensadas.

En principio la máquina empaquetadora de la línea A760 debe ser la misma que para las demás líneas, pero debido a la gran cantidad de averías que se generan en ella a lo largo del día, debido en parte a su complejidad, se ha barajado la idea de sustituirla por otra de semejantes características pero con un índice mayor de fiabilidad. La empaquetadora también goza de una comunicación con el sistema de codificado de la planta, sistema que del cuál no se habla en profundidad debido a su complejidad y la falta de documentación sobre el mismo. •

A771: Balanza de cajas.

Las cajas procedentes de la empaquetadora se transportan mediante la cinta de pesado, en dónde se realiza el pesado de las mismas a su paso por la cinta. La medición de peso se realiza por compensación electromagnética de fuerza. Si el peso de la caja es superior o inferior a los límites establecidos, un pistón a la salida de la misma, se encarga de expulsar la caja. Dicha balanza se compone de los siguientes elementos: -

Unidad de mando e impresora.

-

Cintas de transporte.

-

Elemento de pesada.

-

Dispositivo de expulsión.

-

Servicio de emergencia.

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Memoria Descriptiva

Unidad de mando e impresora. La unidad de mando está formada por una pantalla tactosensible que permite el control del funcionamiento de la máquina. La impresora permite imprimir datos estadísticos relativos a la producción y los parámetros ajustados de la máquina y del producto. Cintas de transporte. El sistema de transporte se divide en tres partes: cinta de alimentación, cinta de pesado y cinta de salida.

Figura 19. Balanza de cajas.

-

Cinta de alimentación: toma el producto de la máquina empaquetadora de cajas.

-

Cinta de pesado: toma el producto de la cinta de alimentación y en ella se realiza el pesado de la caja a medida que va ésta pasando por la cinta.

-

Cinta de salida: toma los productos pesados y los transporta a cintas posteriores, en este caso, al dispositivo de expulsión.

Elemento de pesada. Se encarga de medir el peso real de la caja mientras ésta pasa por la cinta de pesado. Los pesos se tratan en el ordenador y se visualizan en la pantalla tactosensible. Para cada tipo de producto junto con su determinado formato se le asignan unos márgenes de peso mínimo y máximo. Dispositivo de expulsión. Este dispositivo se encarga de expulsar la caja si su peso es superior o inferior a los márgenes establecidos para dicho producto. Existe un dispositivo de señalizado que emite una señal acústica si se presenta una caja no admitida. Dispositivo de emergencia. Este dispositivo permite activar las cintas de transporte de cajas en caso de fallo en la unidad de mando y visualización, para realizar solamente su transporte. Este dispositivo se activa mediante un interruptor situado en la parte interior de la propia unidad de mando. - 34 -

Memoria Descriptiva

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A772: Etiquetadora de cajas.

Realiza el etiquetado con cola de las cajas procedentes de la empaquetadora. Trabaja con un paso de cajas recto. Se compone de un armazón, dos bloques de etiquetas (cada uno con un cargador de etiquetas, una estación de correas y rodillos de apriete) y la cinta transportadora.

Figura 20. Máquina etiquetadora de cajas.

Antes de alcanzar los bloques de etiquetas, con el paso de cajas, se activa una barrera de luz encargada de activar la máquina etiquetadora. Los dos bloques de etiquetas se encargan de aplicar una etiqueta sobre las dos superficies de la caja.

Figura 21. Perfil etiquetadora de cajas.

En el cargador de etiquetas se hallan las etiquetas con su lado trasero orientado hacia el rodillo. La instalación del encolado está compuesta por el rodillo de - 35 -

Memoria Descriptiva

encolado, el rascador de cola y el portaláminas. La cola es transportada por la bomba de encolado situada debajo del bloque de etiquetado. La estación de correas se compone de varias correas paralelas que traspasan la etiqueta a la caja de tal manera que el lado trasero de la etiqueta recubierto de cola se adhiere sobre la caja. Los rodillos de apriete se encargan de arrollar la etiqueta fijamente sobre la superficie lateral de la caja. •

A773: Transportador vertical.

Forma parte del almacén de cajas y es el encargado de elevar, hasta dicho almacén, las cajas procedentes de la máquina etiquetadora de cajas.

Figura 22. Elevador de cajas de la línea A700.

Un sistema de engranajes se encarga de subir y bajar el elevador de cajas. Tiene un dispositivo de carga de cajas de forma manual en el sentido opuesto a la entrada de cajas en funcionamiento normal. Dicho dispositivo contiene unos rodillos para facilitar el desplazamiento de la caja hacia el interior del elevador y se usa cuando hay algún problema en la máquina etiquetadora o empaquetadora de cajas que impida la entrada de cajas desde ellas. El elevador contiene un sensor de posición de caja y dos finales de carrera para la subida y la bajada del elevador. Consta de una empujadora, encargada de expulsar la caja al llegar al almacén de cajas y dos finales de carrera para la empujadora, encargados de indicar si la empujadora está empujando o bien ya se ha retirado a su posición de reposo. La posición inicial del elevador de cajas es con la empujadora en reposo (sin empujar) y la plataforma elevadora abajo, a la salida de la etiquetadora de cajas, a la espera de recepción de caja.

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2.6.2 Descripción del autómata y el panel de operador. a) Autómata SIMATIC S5-115U. El autómata usado para automatizar la paletizadora es el S5-115U. El PLC SIMATIC S5-115U tiene cabida en casi todos los campos con un rango amplio de aplicaciones, por tanto, es un autómata de fácil adaptación a un entorno industrial.

Figura 23. Autómata S5-115U, usado para el control de la paletizadora.

Se decide utilizar el autómata que automatiza la paletizadora con el fin de reducir gastos de materiales. Se recomienda, sin embargo, su sustitución por otro autómata más robusto (por ejemplo, el S5-135U o S5-155U) si se decidiera realizar más ampliaciones en el sistema paletizador, pues con estas últimas modificaciones se han utilizado las marcas, contadores y temporizadores sobrantes del autómata y en este sentido, el autómata S5-115U se queda muy limitado. De otro lado, se han aprovechado las entradas/salidas sobrantes de los módulos de E/S ya instalados, por lo que no será necesario el uso de nuevos módulos de salida, aunque deberá instalarse un nuevo módulo de entradas digitales porque no existen las suficientes entradas digitales libres en 2 3 5 los módulos ya instalados. Ello también supone un ahorro en el presupuesto de materiales. El autómata S5-115U (ver Figura 24) está compuesto por un módulo de alimentación (1), de una CPU (2), por módulos de E/S (3), por módulos inteligentes de E/S (4) y por procesadores de comunicaciones (5).

1

Figura 24. Desglose autómata S5-115U.

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1) Módulo de alimentación •

Convierte la alimentación externa en tensión interna operativa.

•

Contempla tensiones de alimentación de 4 VDC, 120 VAC y 230 VAC; y presenta una corriente de salida de 3 A, 7 A ó 15 A, en función del nº de módulos existentes o de acuerdo a su consumo.

•

Contiene una batería de litio para realizar backups de la memoria, las marcas, temporizadores y contadores, en caso de fallo de alimentación.

•

1 LED que señala fallo en la batería.

2) CPU Ejecuta el programa de control. Para el S5-115U existen las siguientes CPU: CPU 941, CPU 942, CPU 943 y CPU 944. En este caso se utiliza la CPU 943B. La CPU943 contiene un circuito integrado de aplicaciones específicas y un microprocesador; éste se encarga de manipular todas las funciones de módulos de interfaz, procesa interrupciones, sustituye operaciones y controla el bus S5. También consta de una RAM interna de 48Kbytes que puede usarse para almacenar el programa de control. El contenido de los submódulos de memoria se copian en la RAM interna después de la conexión y después de cada reset. La CPU943 puede tener 2 interfaces; la segunda se controla mediante un microprocesador con su propio sistema operativo. Este sistema operativo también se almacena en la memoria para la CPU. A esta segunda interfaz se conectan los paneles de operador, como es este el caso del panel de operador PCS095. El sistema de operación de la CPU943 también permite estas funciones adicionales: -

Driver ASCII para intercambio de datos a través de la segunda interfaz y para conectar con dispositivos periféricos tales como impresoras.

-

Reloj de tiempo real integrado.

3) Módulos de E/S Son las interfícies de los sensores y actuadores de la máquina o sistema controlado. Existen módulos digitales y analógicos. Los módulos digitales se adaptan a los niveles de tensión y corriente de la máquina, es decir, no hay que adaptar el nivel existente al PLC. El PLC ya se encarga de ello. Los módulos analógicos manipulan, principalmente, tareas de control en lazo cerrado, como puede ser el control de temperatura, control de velocidad, etc. en este caso sólo se utilizan módulos de entradas y salidas digitales.

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4) Módulos inteligentes de E/S La CPU a veces no es lo suficientemente rápida para ejecutar ciertas tareas junto con el programa en curso, y para ello se usan estos módulos. Estos módulos se encargan de realizar las tareas de tiempo crítico de las que no se puede hacer cargo la CPU. Se usan para manipular mediciones, controles en lazo cerrado y tareas de control en lazo abierto, de forma rápida y en paralelo con la ejecución del programa, llevada a cabo por la CPU. 5) Procesadores de comunicaciones. Procesadores encargados de establecer las comunicaciones entre el operador y la máquina o entre máquina y máquina. En el siguiente esquema se muestra una visión interna del autómata en cuestión:

Figura 25. Esquema interno del autómata S5-115U.

•

AKKU: Registro aritmético que permite cargar tiempos y cuentas. Realiza comparaciones, conversiones y operaciones aritméticas.

•

Memoria de programa interna y submódulo de memoria: guarda el programa de control. La memoria interna (RAM) permite realizar cambios de forma rápida pero, por contrapartida, si se produce un fallo en la alimentación y no existe batería, se pierden los datos; en cambio, el submódulo de memoria permite salvaguardar el contenido del programa pues se trata de memoria no volátil.

•

PIE/PIA: Realizan las imágenes de proceso de los módulos de E/S, es decir, realizan copias de las entradas y salidas de los módulos. - 39 -

Memoria Descriptiva

•

Interfaz serie: Se usa para la comunicación entre PLC y otro dispositivo como pueden ser los monitores o los paneles de operador. En este caso, se usa para comunicar el S5-115U con el panel de operador PCS095.

•

Temporizadores, contadores y marcas: La CPU suministra al programa de control con temporizadores, contadores y marcas internos. Las marcas son posiciones de memoria usadas para guardar los estados de las señales. Tanto temporizadores, contadores como marcas pueden ser de tipo remanente (mantiene intacto su contenido ante un fallo en la alimentación, gracias a la existencia de la batería) o no remanentes (se resetea su contenido al fallar la alimentación).

•

Procesador: Lee en la memoria de programa de forma secuencial y lo ejecuta de acuerdo al programa de control. Procesa la información de PIE y considera los valores de los temporizadores, marcas y contadores internos.

•

Bus de E/S: Establece la conexión eléctrica para todas las señales existentes entre la CPU y los otros módulos.

•

Módulos de E/S: Los hay de entradas y salidas digitales o analógicas. Son módulos fáciles de insertar. Módulos analógicos.

Cada canal de un módulo analógico está representado por 1 Word. Cada slot contiene 32 bytes, por lo que se pueden direccionar hasta 16 canales. Módulos digitales. Cada canal de un módulo digital por 1 bit. Cada slot contiene 4 bytes, por lo que se pueden direccionar 32 entradas/salidas binarias. En este caso sólo se usan entradas y salidas digitales para automatizar la paletizadora y los almacenes de cajas, junto con sus respectivos elevadores. La cantidad de parámetros (entradas, salidas, marcas, temporizadores y contadores) que permite el S5-115U se muestra en la siguiente Tabla:

Simbología

Parámetro

Cantidad

Márgenes

E

Entrada

128 bytes

0.0 – 127.7

A

Salida

128 bytes

0.0 – 127.7

M

Marca remanente

128 bytes

0.0 – 127.7

Marca no remanente

128 bytes

128.0 – 255.7

T

Temporizador

128

0 – 127

Z

Contador

128

0 – 127

Tabla 1. Relación de parámetros usados en el PLC S5-115U.

Los módulos de entradas y salidas que contiene hasta el momento el autómata que controla el paletizador son los siguientes:

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Memoria Descriptiva

Módulos de entradas Módulos de salidas E 0.0 – E 0.7

A 8.0 – A 8.7

E 1.0 – E 1.7

A 9.0 – A 9.7

E 2.0 – E 2.7

A 10.0 – A 10.7

E 3.0 – E 3.7

A 11.0 – A 11.7

E 4.0 – E 4.7

A 12.0 – A 12.7

E 5.0 – E 5.7

A 13.0 – A 13.7

E 6.0 – E 6.7

A 14.0 – A 14.7

E 7.0 – E 7.7

A 15.0 – A 15.7

E 16.0 – E 16.7

A 24.0 – A 24.7

E 17.0 – E 17.7

A 25.0 – A 25.7

E 18.0 – E 18.7

A 26.0 – A 26.7

E 19.0 – E 19.7

A 27.0 – A 27.7

E 20.0 – E 20.7

A 28.0 – A 28.7

E 21.0 – E 21.7

A 29.0 – A 29.7

E 22.0 – E 22.7

A 30.0 – A 30.7

E 23.0 – E 23.7

A 31.0 – A 31.7

E 32.0 – E 32.7

A 32.0 – A 32.7

E 33.0 – E 33.7

A 33.0 – A 33.7

Tabla 2. Módulos de Entradas/Salidas del PLC S5-115U.

Para la realización de este proyecto se ha determinado que el nuevo módulo de entradas digitales que se usará abarcará desde la entrada E34.0 hasta la entrada E37.7, es decir, 32 entradas digitales nuevas, de las cuales sólo se usan 2 para la ampliación, debido a que se han aprovechado las entradas libres de los módulos que tiene actualmente el autómata. Los tipos y cantidad de módulos programables en el lenguaje STEP5 vienen a continuación: Módulo

Simbología

Cantidad

Módulos de organización

OB

256

Módulos de programa

PB

256

Módulos funcionales

FB

256

Módulos de datos

DB

256

Tabla 3. Relación de módulos.

El S5-115U ofrece la posibilidad de asignar una dirección a cada slot. Existen dos formas de establecer las direcciones para los módulos del S5-115U:

- 41 -

Memoria Descriptiva

•

Direccionamiento fijo del slot.

Cada slot tiene una dirección fija sobre la que se puede referenciar el módulo conectado en ese slot. Los módulos de E/S están referenciados bajo direcciones de slot fijas cuando se cumplen las condiciones siguientes: -

El PLC opera sin una unidad de interfaz de expansión.

-

El PLC opera con en configuración centralizada.

Los módulos de E/S no pueden tener la misma dirección. Si a un módulo analógico se le ha asignado una dirección para un slot en particular, no se puede asignar la misma dirección a un módulo digital, y viceversa. Cada slot tiene 4 bytes. Los módulos digitales son de 32 canales y deben tener un nº de byte divisible por 4 (0, 4, 8, 12, 16...). •

Direccionamiento variable del slot.

El usuario puede especificar una dirección para cada slot. Los módulos de entradas y de salidas en diferentes slots pueden tener las mismas direcciones. Se puede asignar una dirección a cada slot si un módulo de interfaz está conectado al controlador central y a cada unidad de expansión. b) Armario de la paletizadora. El autómata S5-115U está situado en el armario de la paletizadora. Dicho armario está ubicado junto a la paletizadora y contiene los siguientes elementos: convertidores de los motores; borneros de señales, alimentación y tierras; sistema de codificación de envases, cajas y palets; módulos de alimentación y protecciones; relés y contactores; distintos sistemas de protección ante sobrepicos de corriente o seguridades de los circuitos; autómata de la paletizadora junto a sus módulos de E/S, etc. En la figura siguiente (ver Figura 26) se observa el armario de la paletizadora y la ubicación de los distintos elementos que lo forman, mencionados anteriormente.

- 42 -

Memoria Descriptiva

donde se visualizan las siguientes partes: - 43 -

Memoria Descriptiva

-

Variadores de frecuencia de los motores.

Variadores de frecuencia de giro de los motores. Se encargan de asignar una consigna de velocidad de giro a un motor en determinado momento. Ese momento lo determina el PLC, el cuál ya ha sido programado para saber en qué situaciones debe asignarse una velocidad de giro u otra a determinados motores que tienen distintas consignas de velocidad.

Figura 27. Variadores.

Estos variadores pertenecen a los motores del tren de palets (28U1), al elevador de palets (29U1) y a la empujadora y la alfombra de rodillos (30U1), únicos motores que tienen 2 consignas de velocidad: una para velocidad rápida y otra para velocidad lenta. -

Portafusibles.

Éstos son los portafusibles de la red trifásica. Son fusibles de 10 A que protegen los variadores de los picos de corriente en la red trifásica.

Figura 28. Portafusibles.

Dichos fusibles pertenecen a las protecciones de los variadores del elevador de palets (5F1), del tren de palets (8F1) y de la alfombra de rodillos (6F1).

- 44 -

Memoria Descriptiva

-

Contactor trifásico principal.

El contactor trifásico principal es el 20K1 y es el que comunica los diferentes circuitos eléctricos y la red trifásica principal. Con este contactor desconectado, el circuito no tiene alimentación trifásica.

Figura 29. Contactor principal.

-

Térmicos de los motores.

Se encargan de proteger los motores del paletizado, del almacén de cajas y sus elevadores de cajas de posibles fallos en los mismos, debido a sobrepicos de corriente o cortocircuitos.

Figura 30. Térmicos.

A cada motor se le asocia un térmico. En la tabla siguiente (ver Tabla 4) se observan dichas asociaciones térmico-motor:

- 45 -

Memoria Descriptiva

Térmico

Motor

Térmico

Motor

5Q2

Almacén palets arriba/abajo

11Q1

Reserva

5Q3

Almacén palets abierto/cerrado

11Q2

Cinta de rodillos 2.1

6Q1

Plataforma rodillos lenta

11Q3

Cinta de rodillos 2.2

6Q2

Plataforma rodillos rápida

11Q4

Cinta de rodillos 2.3

7Q1

Cadena de almacén

11Q5

Cinta de rodillos 2.4

7Q2

Cadena tren de palets L1

11Q6

Cinta de rodillos 2.5

7Q3

Cadena tren de palets L2

12Q1

Cinta de rodillos 3.1

7Q4

Cadena tren de palets L3

12Q2

Cinta de rodillos 3.2

7Q5

Volteador derecha/izquierda

12Q3

Cinta de rodillos 3.3

8Q1

Cinta de rodillos 8M1

12Q4

Cinta de rodillos 3.4

8Q2

Cinta de rodillos 8M2

12Q5

Cinta de rodillos 3.5

8Q3

Cinta de rodillos 8M3

12Q6

Reserva

9Q1

Centrador derecha

13Q1

Elevador módulo esquina L1

9Q2

Centrador izquierda

13Q2

Elevador módulo esquina L2

9Q3

Centrador final

13Q3

Elevador módulo esquina L3

9Q4

Empujadora

13Q4

Cinta de rodillos 13M4

10Q1

Cinta rodillos 1.1

13Q5

Plataf. adjunta almacén palets

10Q2

Cinta rodillos 1.2

13Q6

Reserva

10Q3

Cinta rodillos 1.3

14Q1

Elevador de cajas L1

10Q4

Cinta rodillos 1.4

14Q2

Elevador de cajas L2

10Q5

Cinta rodillos 1.5

14Q3

Elevador de cajas L3

10Q6

Reserva Tabla 4. Térmicos de los motores.

-

Sistema de codificado.

Sistema PROFIBUS usado para el sistema de codificación de los envases, cajas y palets. Dicho sistema se comunica con el autómata de la retractiladora que controla el codificado de las etiquetas de los palets; también se comunica con las máquinas empaquetadoras y las etiquetadoras de envases y cajas.

Figura 31. Sistema de codificado.

- 46 -

Memoria Descriptiva

Dicho sistema se comunica con el sistema remoto de la planta de Formulación, el cuál no es objeto de ampliación en este proyecto. -

Contactores de los motores.

Aquí están los distintos contactores de los motores del sistema paletizador. Se encargan de conectar con cada circuito eléctrico específico de activación de un motor del sistema paletizador.

Figura 32. Contactores.

Cada contactor está asociado a un motor de los elevadores de cajas, los almacenes de cajas, y los que forman la paletizadora. La relación contactormotor viene a continuación en la siguiente tabla: Contactor

Motor

Contactor

Motor

21K1

Elevador cajas L1

35K2

Cinta de rodillos 13M4

21K2

Elevador cajas L2

35K3

Cinta de rodillos 1.1

21K3

Elevador cajas L3

35K4

Cinta de rodillos 1.2

31K1

Plataf. rodillos lenta cerrada

35K5

Cinta de rodillos 1.3

31K2

Plataf. rodillos lenta abierta

35K6

Cinta de rodillos 1.4

31K3

Plataf. rodillos rápida cerrada

35K7

Cinta de rodillos 1.5

31K4

Plataf. rodillos rápida abierta

35K8

Reserva

32K1

Reserva

35K9

Reserva

32K3

Almacén palets arriba

36K1

Elevador módulo esquina L2

Tabla 5. Contactores de los motores. Continúa en la Tabla 6.

- 47 -

Memoria Descriptiva

Contactor

Motor

Contactor

Motor

32K4

Almacén palets abajo

36K2

Plataforma adjunta almacén palets

32K5

Almacén palets abierto

36K3

Cinta de rodillos 2.1

32K6

Almacén palets cerrado

36K4

Cinta de rodillos 2.2

32K7

Volteador derecha

36K5

Cinta de rodillos 2.3

32K8

Volteador izquierda

36K6

Cinta de rodillos 2.4

33K1

Cinta de rodillos 8M3

36K7

Cinta de rodillos 2.5

33K2

Cinta de rodillos 8M2

37K1

Elevador módulo esquina L3

33K3

Cinta de rodillos 8M1

37K2

Reserva

33K4

Empujadora abajo

37K3

Cinta de rodillos 3.1

33K5

Empujadora arriba

37K4

Cinta de rodillos 3.2

33K6

Cadena tren palets L1

37K5

Cinta de rodillos 3.3

33K7

Cadena tren palets L2

37K6

Cinta de rodillos 3.4

33K8

Cadena tren palets L3

37K7

Cinta de rodillos 3.5

33K9

Cadena tren palets L4

37K8

Reserva

34K1

Centrador dcha. adelante

38K1

Elevador cajas L1 arriba

34K2

Centrador dcha. atrás

38K2

Elevador cajas L1 abajo

34K3

Centrador izqda. adelante

38K4

Elevador cajas L2 arriba

34K4

Centrador izqda. atrás

38K5

Elevador cajas L2 abajo

34K5

Centrador final adelante

38K7

Elevador cajas L3 arriba

34K6

Centrador final atrás

38K8

Elevador cajas L3 abajo

35K1

Elevador módulo esquina L1 Tabla 6. Continuación Tabla 5: Contactores de los motores.

-

Borneros de salida de potencia de los motores.

Tienen salida de potencia el elevador de palets, la empujadora, el tren de palets, el contactor trifásico principal y el enchufe.

Figura 33. Borneros de salida de potencia.

- 48 -

Memoria Descriptiva

-

Borneros de toma a tierra.

Los borneros de toma a tierra tienen la siguiente ubicación en el armario de la paletizadora:

Figura 34. Borneros de toma a tierra.

Tienen toma de tierra todos los motores que activan/desactivan los distintos accionamientos que forman parte del sistema paletizador. -

Autómata S5-115U y sus respectivos módulos de E/S.

El PLC que se encarga de automatizar el sistema paletizador está situado en esta posición de armario, junto a sus módulos de E/S y el módulo de expansión.

Figura 35. Autómata S5-115U.

Sus características y su función en la planta ya han sido detalladas en el apartado anterior. - 49 -

Memoria Descriptiva

-

Relé de seguridad.

Este relé se encarga del paro de emergencia del sistema paletizador. Este relé se llama relé seguridad o también conocido como relé PNOZ. Se activa cuando se activa alguna emergencia debido a la apertura de alguna puerta de seguridad o debido a algún fallo o avería en el sistema.

Figura 36. Relé de seguridad.

Cuando ocurren tales situaciones de paro de emergencia, debe rearmarse el sistema con el pulsador de puesta en marcha del sistema, una vez solucionado la avería o cerrada la puerta abierta. -

Diferencial 25 A para alimentación interna del armario.

Es el diferencial de la lámpara fluorescente del armario de la paletizadora. Dicho diferencial protege ante cambios bruscos de corriente el alumbrado del armario.

Figura 37. Diferencial alimentación.

-

PIAS.

Dispositivos usados para la protección ante sobrecargas y cortocircuitos. Se usa una PIA para la alimentación de la CPU y la otra PIA para el módulo de alimentación de 24V.

- 50 -

Memoria Descriptiva

Figura 38. PIA.

-

Enchufe.

Enchufe con toma trifásica para conectar algun PC o cualquier aparato que necesite toma de corriente.

Figura 39. Enchufe.

-

Térmico alimentación.

El térmico de la alimentación se encarga de proteger el módulo de alimentación de 24 V, que contiene el armario de la paletizadora, en caso de sobrepicos de corriente.

Figura 40. Térmico alimentación.

- 51 -

Memoria Descriptiva

-

Módulo de alimentación 24V.

Este módulo de alimentación de 24 V contiene un conversor AC/DC de 400V AC a 24V DC, y se encarga de alimentar los circuitos eléctricos siguientes: el paro de emergencia, la señal de RECONOCER, las lámparas de secuencia en paro y marcha que forman parte del relé principal, los térmicos de los motores, el panel de operador, el tren de palets, el elevador de palets, la empujadora, el bornero de señales X1b y los circuitos de alimentación de las distintas entradas y salidas.

Figura 41. Alimentación 24V.

Su ubicación en el armario es la que muestra la figura anterior (Figura 41). -

Relés auxiliares (frenos, bobinas, etc).

Los relés auxiliares hacen referencia a los frenos y bobinas de señales y motores.

Figura 42. Relés auxiliares.

Los relés auxiliares existentes hacen referencia a las bobinas de las señales o frenos de los siguientes motores: Relé

Motor

Relé

Motor

22K1

Paro de secuencia

30K2

Freno empujadora

23K1

Paro de secuencia

38K3

Freno elevador de cajas L1

26K1

Elevador arriba

38K6

Freno elevador de cajas L2

26K2

Elevador abajo

38K9

Freno elevador de cajas L3

Tabla 7. Relés frenos y bobinas.Continúa en Tabla 8.

- 52 -

Memoria Descriptiva

Relé

Motor

Relé

Motor

27K1

Freno cinta de rodillos

39K1

Permiso empaquetadora L1

27K2

Freno volteador

39K2

Permiso empaquetadora L2

27K3

Freno alfombra rodillos

39K3

Permiso empaquetadora L3

27K4

Freno almacén abierto

39K4

Señal de palet listo

27K5

Freno empujadora

42K1

Señal RECONOCER

27K6

Freno almacén de palets

43K1

Puertas abajo cerradas

27K7

Freno centrador derecha

43K2

Señal seguridad E 0.4

27K8

Freno centrador izquierda

43K3

Puertas abajo cerradas

27K9

Freno centrador final

43K4

Señal seguridad E 0.1

28K1

Freno tren de palets

43K5

Puertas arriba cerradas

28K2

Freno tren de palets

76K1

Barrera de espera L1

29K1

Freno elevador de palets

76K2

Barrera de espera L2

29K2

Freno elevador de palets

76K3

Barrera de espera L3

30K1

Freno empujadora Tabla 8. Continuación Tabla 7: Relés frenos y bobinas.

-

Borneros de alimentación.

Hace referencia a los borneros de las alimentaciones de los actuadores del paletizador y los almacenes de cajas junto con sus elevadores. La situación de los borneros de alimentación en el armario de la paletizadora es la siguiente:

Figura 43. Borneros alimentación.

-

Borneros de señales.

Hacen referencia a las señales de los motores y detectores de la planta. Los borneros de las señales tienen la siguiente ubicación en el armario:

Figura 44. Borneros señales.

- 53 -

Memoria Descriptiva

c) Panel de operador Lauer PCS 095. Panel encargado del arranque, paro y control del proceso de paletizado. Se comunica con el PLC vía serie. Mediante el panel de operador se puede modificar el proceso y elegir entre los distintos modos de funcionamiento del sistema: en modo manual, modo automático o modo posición inicial.

Figura 45. Panel de operador PCS095.

Contiene los siguientes elementos: -

Display LCD con regulación del contraste con un máximo de 4 líneas x 40 caracteres de visualización.

-

16 teclas de funciones con sus respectivos LEDS verdes y amarillos de señalización y acciones Softkey.

-

Teclas numéricas, cursores o teclas de flecha para el desplazamiento a través de menús y variables.

-

LED de estado.

-

4 interruptores DIL de libre utilización.

-

Potenciómetro para la regulación de la intensidad de la señal acústica.

-

Protocolo serie RS232/TTY para la comunicación con el PC/PG.

-

Protocolo serie 422/485/232/TTY.

-

Impresión serie según protocolo serie RS 232/TTY.

-

Panel frontal en aluminio con superficie de poliéster.

-

Cubierta posterior en lamina de acero.

El software de protección PCSPRO garantiza una protección veloz y abierta que permite cambiar o ampliar cualquier aplicación en poco tiempo. PCSPRO trabaja con el PC/PG en entorno MS-DOS. Para transferir una aplicación al - 54 -

Memoria Descriptiva

PCS se emplea el cable de programación PCS 733. El panel de operador presenta las siguientes ventajas e inconvenientes: -

16 teclas y 32 LEDS de libre configuración con la posibilidad de utilizarlos en cuatro modos: ON, OFF, INTERMITENTE e INTERMITENTE INVERSO.

-

Posibilidad de asociar cada tecla con variables. 650 variables externas con 8 formatos posibles de variables: ASCII, BIT, STRING, CSTRING, BCD, BINARIO, WORD y TIMER.

-

Implementar hasta 8 SOFTKEYS para realizar operaciones complicadas ahorrando trabajo al PLC.

-

3 grupos de teclas, 128 teclas para menú o teclas de base, 128 teclas de señalización de 32 líneas.

-

5 teclas de ayuda de 32 líneas.

-

127 menús con 255 nodos cada uno para una libre configuración.

-

Impresión (HARDCOPY).

-

Para una comunicación inteligente entre PCS y PLC se efectúa: una optimización de la duración del paquete, tolerancia de los errores del protocolo, solución de la problemática de rotura del cable y cortocircuito.

El panel de operador permite visualizar en caso de avería o fallo, su causa; también da avisos para prevenir fallos, e información del proceso de paletizado. Es el sistema de interfaz entre el operario y el autómata. 2.6.3

Descripción del paletizado y retractilado.

Todas las líneas confluyen en la máquina paletizadora, retractiladora y etiquetadora de palets. A continuación viene detallado el funcionamiento de cada una de ellas: •

A754: Paletizadora.

Realiza el proceso de paletizado en cuanto se detecta una capa completa en el almacén de alguna línea. La paletizadora está formada por el almacén de cajas (uno por línea), varias cintas de rodillos y el volteador de cajas a la entrada de la paletizadora, la plataforma de rodillos donde se confecciona la capa, la empujadora y el mecanismo centrador, el elevador de palets y sus respectivas garras, el almacén de palets junto con su plataforma adjunta, y el tren de palets con un carro por línea. En el proceso de paletizado intervienen los siguientes mecanismos: almacén de cajas, volteador, empujador y centrador, alfombra de rodillos, elevador de palets, almacén de palets y tren de palets.

- 55 -

Memoria Descriptiva

a) Almacén de cajas. Se van activando las cintas de rodillos del almacén de cajas de la línea en cuestión, al paso de la caja, y se van parando las cintas que deja atrás la caja. En la salida del almacén de cajas se van acumulando las cajas hasta que se acumulen suficientes cajas para formar una caja completa; será entonces cuando se proceda a la paletización. Hay un sensor de capa completa para cada línea (63b4, 64b4, 65b4 y 70b4 para las líneas A700, A720, A740 y A760, respectivamente). Este sensor manda una señal al PLC cuando está activo durante más de 3 segundos, lo cuál indicaría que hay retención o cola de cajas en ese almacén. Realmente este sensor indica capa completa para los palets de 12 cajas por capa; para los palets de 13 ó 18 cajas por capa, deberían existir en el almacén dos sensores más para su control de capa completa, porque se da salida a las cajas antes de que exista una capa completa en el almacén. Ello genera la siguiente problemática: si se da salida a una capa antes de que esté completa, y en ese momento dado se genera una avería en la máquina empaquetadora, la paletizadora se queda esperando las cajas restantes para terminar la capa. Ésto impide que cualquier otra línea, con su capa completa de cajas a la espera, procediera a su paletizado, al estar la paletizadora a la espera para finalizar la capa en curso.

Figura 46. Almacén de cajas de la paletizadora.

La máquina empaquetadora y, por tanto, proporcionadora de cajas, es la que menos grado de fiabilidad en la línea presenta, debido a su complejidad y al enorme nº de averías que presenta a lo largo de la jornada laboral. Por eso no es demasiado difícil que se diera la situación anterior. Normalmente el caso crítico sería para la realización de una capa de 18 cajas, ya que son más cajas las que debería esperar la paletizadora, en caso de demora en la empaquetadora. Para solventar esta problemática se ha planteado una solución en el apartado Posible optimización del proceso de paletizado. En este apartado se plantea la solución adecuada e este - 56 -

Memoria Descriptiva

problema para eliminar y/o reducir tiempos innecesarios de espera, que repercuten en la producción y que ocasionan pérdidas irrecuperables. No se mezclan cajas de distintas líneas, aunque se esté envasando el mismo producto. Las cajas pueden ir o no codificadas, dependiendo de las exigencias de BASF Española S.A. y BASF AG. El almacén de cajas está formado por unas cintas de rodillos accionadas por motorreductores. Estos motoreductores consumen una potencia media de 0,5 kW y tienen reductores de 1360 a 102 rev/mín. a lo largo del almacén de cajas se posicionan los detectores de posición o fotocélulas, que se encargan de activar los rodillos al paso de las cajas. Mientras se encolan las cajas en los almacenes, un pistón se encarga de evitar que accedan a la cinta de entrada a la paletizadora. Éste se retira, dando paso a las cajas, en cuanto exista capa completa y el PLC se lo comunique. Cuando el PLC da permiso de salida de cajas de alguno de los almacenes, se retira el pistón que hace de barrera y se eleva el módulo esquina, arrastrando, mediante su cadena, la caja hacia la cinta de entrada a la paletizadora. Este mecanismo evita que la caja entre torcida, ya que los rodillos de salida del almacén de cajas y los de entrada a la paletizadora forman un ángulo de 90º. Una vez la cadena del módulo esquina ha arrastrado la caja por encima de los rodillos de entrada, se baja el módulo esquina y los rodillos proceden a su arrastre hasta el volteador. Para más información sobre el almacén de cajas y el posicionamiento de los detectores a lo largo de ella, consultar el Plano de Detalle de la Paletizadora en el capítulo de planos. b) Volteador. Se encarga de girar las cajas que así lo precisan 90º, 180º ó 270º. Tiene dos sentidos de giro: a la izquierda o a la derecha. El giro de la caja se debe a su situación en la capa y el tipo de palet a confeccionar.

Figura 47. Volteador de la paletizadora.

- 57 -

Memoria Descriptiva

La caja sale del almacén de cajas de forma transversal y dependiendo del formato de envasado, su colocación en la capa variará. Dicha colocación de cajas en la capa viene detallada en el apartado Formatos de envasado y paletizado. En cuanto al tipo de palet a confeccionar, si se trata de un envío marítimo, el palet exige llevar un adhesivo de transporte marítimo. Ésto obliga a girar algunas cajas del palet 180º para que su etiqueta quede en la parte interior del palet, y en el lateral no etiquetado de la caja, colocar dicho adhesivo. Mientras el volteador está ocupado girando una caja, se paran, mediante los distintos topes de paro, las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora y así no choquen las cajas que entran con la que gira en el volteador. c) Empujador y centrador. Se encarga de empujar filas de cajas según el formato de paletizado elegido. Después de cada empuje se retira la empujadora a su posición de reposo. Mientras está empujando una línea, continúan entrando cajas; por ello, la empujadora, al retroceder lo hace posterior a su elevación, y al llegar a su posición inicial o de reposo, se baja de nuevo. El final de carrera de posición final de la empujadora se sitúa al inicio de la plataforma de rodillos.

Figura 48. Mecanismo empujador de la paletizadora.

En cuanto se detecta una capa completa empujada, se activa el centrador para centrar la capa. Se abre la alfombra de rodillos en cuanto se detecta el elevador de palets en posición y la capa completamente centrada. El centrador está formado por 3 barras situadas a la derecha, a la izquierda y al final de la plataforma de rodillos. Éste, junto con la empujadora en su posición final, se encargan de centrar el palet y hacer presión sobre éste, mientras se abre la plataforma de rodillos y se sitúa la capa sobre el elevador.

- 58 -

Memoria Descriptiva

Al final de una capa, la empujadora no retrocede hasta que se abre la plataforma de rodillos y se sitúe la capa sobre el elevador. De la misma forma ocurre con el centrador. La empujadora presenta 4 posiciones posibles: adelante, atrás, arriba y abajo. Para empujar lo hace hacia delante, y al retirarse la empujadora, se eleva, retrocede, y al llegar al punto de posición inicial, se baja. El centrador, en cambio, sólo presenta dos posiciones: adelante y atrás. d) Plataforma de rodillos. Sobre ella se realiza el empuje de filas de cajas hasta completar capas completas. Se acciona cuando hay una capa completa, el centrador junto con la empujadora están centrando la caja, y el elevador está situado en la posición adecuada para proceder a la expulsión de la capa de la paletizadora y, posteriormente, situarla en el palet sobre el elevador.

Figura 49. Plataforma de rodillos de la paletizadora.

Si mientras la alfombra de rodillos está abierta bajando la capa, hay suficientes cajas para realizar otra capa, las cajas van entrando aunque la plataforma de rodillos siga abierta, pero la empujadora no procederá a empujarlas hasta que la misma plataforma de rodillos se cierre. La plataforma de rodillos se cierra en cuanto el elevador ha dejado la última capa depositada, lo suficientemente por debajo de la plataforma de rodillos como para poder cerrarse. La plataforma de rodillos tiene dos posiciones: abierta y cerrada, ambas con las opciones de velocidad lenta y rápida. En este caso sólo se utiliza la opción de velocidad rápida para abrir y la velocidad lenta para cerrar la alfombra de rodillos. Las consignas de velocidad lenta y rápida las genera un variador que incorpora el armario de la paletizadora.

- 59 -

Memoria Descriptiva

e) Elevador de palets. Se eleva siempre con un palet procedente de alguna de las líneas en el tren de palets, esté vacío o no. Se sitúa por debajo de la plataforma de rodillos, a la espera de su apertura para recoger la nueva capa realizada.

Figura 50. Elevador de palets de la paletizadora.

El elevador siempre tiene su posición inicial arriba con las garras abiertas, bajo la alfombra de rodillos. En cuanto se detecta la entrada de cajas en la paletizadora, el elevador va a buscar el palet en el tren de palets. En caso de ser la primera capa de un palet a realizarse, el palet vacío ha debido previamente situarse sobre el tren de palets procedente de la plataforma adjunta al almacén de palets. En cuanto esté el elevador sobre el tren de palets, se cierran las garras sobre el palet y se eleva hasta su posición inicial. Una vez colocada una capa sobre el palet en el elevador, no baja a depositar el palet en el tren hasta que no se detecte entrada de cajas de una línea distinta o bien haya terminado el palet, con lo cuál, lo depositará en el tren de palets para su posterior salida hacia la máquina retractiladora. El elevador de palets tiene dos velocidades de operación: lenta y rápida. La velocidad rápida la usa al ir en vacío y la lenta cuando eleva un palet vacío o contiene un palet incompleto sobre él. Dichas consignas de velocidad las genera un variador. Al igual que el variador de la alfombra de rodillos, éste también se encuentra en el armario de la paletizadora y acciona el motor del elevador al recibir señal del PLC. f) Almacén de palets. El almacén de palets lo acciona un mecanismo de origen hidráulico. Tanto su elevación/bajada y apertura/cierre de garras se realizan de forma hidráulica. El - 60 -

Memoria Descriptiva

almacén consta de una columna para guardar palets vacíos, por debajo de la cuál existe una cadena para desplazar una palet vacío hacia su plataforma adjunta. En la plataforma adjunta siempre hay situado un palet vacío en espera de ser depositado en el tren de palets, a petición de la línea para la cuál se empieza un nuevo palet. Bajo el almacén de palets, también hay situado un palet en espera de ser trasladado a la plataforma adjunta para sustituir el anterior.

Figura 51. Almacén de palets de la paletizadora.

Si no hay palet vacío o inacabado en la línea del tren de palets que se está paletizando, la plataforma adjunta al almacén de palets se eleva y las cadenas se encargan de desplazar el palet sobre el tren de palets. Al encontrarse el palet situado sobre el tren y el elevador va en su busca y lo agarra, previamente habiendo descendido la plataforma adjunta al almacén de palets. Al quedarse la plataforma adjunta sin palet, vuelve a elevar de nuevo la plataforma y traslada el palet vacío bajo el almacén de palets a la plataforma adjunta, mediante sus cadenas de arrastre. Una vez depositado un palet en espera, baja el almacén de palets para efectuar la reposición del palet bajo el almacén. Posteriormente, abre sus garras y las sitúa un palet por encima del primero situado sobre las cadenas del almacén, con lo cuál, al volver a elevarse el almacén, ya ha dejado depositado un palet en las cadenas situadas bajo el almacén de palets. g) Tren de palets. Se acciona para situar bajo la columna del elevador el carro del tren de palets correspondiente a la línea para la que se está paletizando. El tren de palets se encarga de situarse en la línea correspondiente bajo el elevador para depositar un palet procedente del almacén de palets o del elevador, o recoger el que reside en la línea correspondiente del tren.

- 61 -

Memoria Descriptiva

En cada línea del tren de palets hay unas cadenas que se activan tanto para conducir un palet acabado hacia la retractiladora, como para conducir un palet vacío desde la plataforma adjunta del almacén de palets sobre el tren de palets. El tren de palets posee dos velocidades: rápida y lenta; y dos sentidos de movimiento: adelante y atrás. El tren de palets sabe en que línea se encuentra situado, gracias a los detectores de posición y mediante las marcas remanentes del programa. Dependiendo de la posición en la que se encuentre, los motores que mueven el tren girarán en un sentido u otro. Arrancan con velocidad rápida y un poco antes de posicionarse sobre la línea correspondiente, unos detectores le indican al tren que debe pasar a velocidad lenta, con lo que pasan a modo de velocidad lenta, reduciendo así la velocidad, y se para el tren sobre la línea solicitada. Dichas velocidades se las proporciona un variador de velocidad a los motores del tren de palets, y tal variador se encuentra junto con los dos anteriormente mencionados, en el armario de la paletizadora.

Figura 52. Tren de palets de la paletizadora.

Para más información sobre los modos de funcionamiento de la paletizadora, consultar el capítulo de Memoria de Cálculo, en dónde se aprofundiza en el software que la automatiza. •

A755: Máquina retractiladora.

Con la llegada del palet a la retractiladora, éste se va situando en el centro de la misma, sobre la plataforma giratoria. A partir de ese momento empieza el ciclo de retractilado.

- 62 -

Memoria Descriptiva

El ciclo de retractilado se realiza de abajo hacia arriba, previamente sujetado el palet mediante el presor alto. Cuando termina, se detiene la plataforma giratoria de palets, se retira el presor alto y se corta la lámina de plástico con la cuchilla, accionada por un actuador lineal. Posteriormente, se abren las pinzas y se desliza la lámina superior sobre el palet, se presiona con el presor alto y se realiza el retractilado para fijar la capa superior.

Figura 53. Máquina retractiladora de la planta.

Además de la plataforma de entrada a la máquina retractiladora, procedente del tren de palets, hay otra plataforma que converge a la misma para la entrada de palets de forma manual. Esta plataforma se usa mucho para la retractilación y etiquetación de palets de bidones de 25, 30, 50, 100, 200 y 1000 litros, que debidamente son llenados en una cinta provisional, anexa a la planta, y el palet se confecciona de forma manual, al no estar preparada la paletizadora para bidones. Tal entrada auxiliar también se usa para la entrada de palets convencionales que se han paletizado de forma manual y se desea proceder a su retractilación. •

A756: Máquina etiquetadora de palets.

Los elementos básicos que forman el aplicador de etiquetas son: un cilindro lineal y un cabezal. El movimiento lineal genera un conjunto de cilindros neumáticos capaces de moverse en 2-D. Después de la aplicación de la etiqueta, el aplicador vuelve a su posición inicial y una nueva etiqueta se prepara en el dispensador vacío. Un escáner de códigos de barras se encarga de verificar que efectivamente el palet lleva etiqueta y que el código de barras de la etiqueta es válido.

- 63 -

Memoria Descriptiva

En la salida de la máquina etiquetadora se añadió en el verano del 2001 una plataforma giratoria de palets para el posterior traslado del palet mediante toro, al almacén de palets confeccionados de la planta. Tanto las especificaciones técnicas de cada máquina como su ubicación en la línea y, por tanto, en la planta, se pueden consultar en el Anexo 2 y en el plano de planta, respectivamente. 2.6.4 Formatos de envasado y paletizado. Los formatos de envase para todas las líneas pueden ser de 0.25, 0.5, 1, 3, 5 ó 10 litros. En este caso la planta está preparada para envasar a 3 litros, aunque hasta el momento no se ha probado todavía. En la tabla siguiente aparecen los tipos de envasado asociados a un nº de programa de paletizado que aparece en la consola de operación. Los formatos G se realizan exactamente igual que los otros , a diferencia de unos giros que se les da a determinadas cajas de cada capa del palet para poder incorporar una pegatina de envío marítimo. Son pues, los formatos de envasado para envío marítimo. El programa nº 0 indica que no está en proceso ningún programa de paletizado. Programa

Formato

0

-

1

1 litro

2

3 litros

3

5 litros

4

10 litros

5

1 litro G

6

3 litros G

7

5 litros G

8

10 litros G

9

0,25 litros

10

0,5 litros

11

0,25 litros G

12

0,5 litros G

Tabla 9. Formatos de envase y paletizado.

Y según el formato de envase le corresponde una distribución distinta de cajas en el palet, es decir, según el formato de envase, las capas tendrá la misma distribución, o irán alternando capas de distribución inversa, etc. el nº de capas a realizar sobre el palet lo determina el operador, que una vez en marcha el proceso, puede cambiar el nº de capas a realizar sobre determinado producto. A continuación se muestran las diferentes distribuciones en el palet para cada tipo de formato de envase existente:

- 64 -

Memoria Descriptiva

•

1ltr

Las capas pares e impares para palets de 1ltr siguen la misma distribución pero alternando giros de 180º. En la Figura 54 y en las siguientes se muestran las cajas pares e impares de cada capa, para seguir el orden de empujes en el proceso de elaboración de una capa de un palet.

Figura 54. Distribución cajas por capa para formato de 1 l.

•

3ltr y 5ltr

Tanto las capas impares como las pares de los palets de 3ltr y 5ltr siguen esta distribución:

Figura 55. Distribución cajas por capa para formatos de 3 y 5 l

•

10ltr

Tanto las capas impares como las pares de los palets de 10ltr siguen esta distribución:

Figura 56. Distribución cajas por capa para formato de 10 l

- 65 -

Memoria Descriptiva

•

0,25ltr

Tanto las capas impares como las pares de los palets de 0,25ltr siguen esta distribución:

Figura 57. Distribución cajas por capa para formato de 0,25 l

•

0,5ltr

Las capas pares e impares para palets de 0,5ltr siguen la misma distribución pero alternando giros de 180º.

Figura 58. Distribución cajas por capa para formato de envase de 0,5 litros

2.6.5

Señales de posición inicial.

Antes de arrancar el proceso, se debe verificar si se encuentran en posición inicial determinadas señales. En caso de no ser así, deberá llevarse la máquina a su posición inicial, bien con el modo posición inicial, bien con el modo manual, para poder arrancar el proceso en modo automático. Si se arranca el proceso en modo automático y la máquina no se encuentra en posición inicial, no se arranca el proceso y el panel de operador indicará la razón por la cuál no arranca en modo automático el sistema. Las entradas asociadas a los siguientes detectores deben encontrarse en posición inicial para que se pueda arrancar el sistema en automático: Operando

Sensor

Descripción

E1.6

46b7

Elevador arriba

E3.6

48b7

Alfombra posición inicial

E2.4

47b6

Empujadora de cajas abajo

E1.0

46b1

Empujadora de cajas en reposo

E2.2

47b3

Centrador derecho de cajas fuera

Tabla 10. Sensores de posición inicial para el arranque en automático. Continúa en Tabla 11.

- 66 -

Memoria Descriptiva

Operando

Sensor

E3.2

48b3

Centrador izquierdo de cajas fuera

E3.4

48b5

Centrador final de cajas fuera

E4.3

49b4

Garra almacén palets cerrada

E4.4

49b5

Almacén palets posición inicial arriba

E5.3

50b4

Palet saliendo del tren de palets

E7.2

52b3

Volteador posición OK 1

E7.6

Descripción

52b7+52b8 Garras palets fuera 48b1

Elevador palets arriba para descarga capa

E3.1

48b2

Elevador palets arriba para descarga capa

E17.0

62b1

Tren de palets en posición L1

E7.0

52b1

Volteador cajas abajo

E21.1

66b2

Ascensor L1 en posición recepción

E22.1

67b2

Ascensor L2 en posición recepción

E23.1

68b2

Ascensor L3 en posición recepción

E8.6

71b2

Ascensor L4 en posición recepción

E3.0

Tabla 11. Continuación Tabla 10: Sensores de posición inicial para el arranque en automático.

2.6.6

Posible optimización del proceso de paletizado.

Durante el desarrollo del proyecto se observaron posibles mejoras de restructuración del código y recolocación de sensores para mejorar el comportamiento de la paletizadora. Dichas mejoras supondrían un aumento de la producción a causa de una reducción de los tiempos muertos que se dan en la máquina paletizadora. Dichas optimizaciones no están contempladas en la ampliación y actualización del software de la paletizadora para la instalación de una cuarta línea de envasado, ya que la petición de optimización de tiempos surgió después de realizarse la ampliación. En este caso, como la optimización de tiempos en las tres líneas existentes se realizará antes de la instalación de la nueva línea de envasado, se recomienda la instalación de nuevos módulos de E/S para las optimizaciones, con el fin de mantener las entradas y salidas sobrantes de los módulos existentes usadas en el código para los detectores y motores del almacén de cajas y el elevador para la nueva línea A760. Como dichas optimizaciones no implican el uso de nuevos contadores o temporizadores, no será necesario cambiar de autómata cuando se instale la nueva línea A760. En el caso de las marcas internas, aún existen marcas libres para incluir las modificaciones, pero deberá certificarse que para las optimizaciones no se utiliza alguna marca usada para la ampliación de la planta. Dichas optimizaciones se realizaron junto con el Sr. Rodríguez, oficial instrumentista de la Planta de Kresoxim-Metil y Formulación. A continuación se comentan: •

Paro de la empaquetadora.

Hasta ahora, al parar la paletizadora, abrir una puerta de seguridad o accionar una emergencia de la misma se paraban, además de la paletizadora, los almacenes de cajas y las empaquetadoras. El problema con el que nos encontramos es que - 67 -

Memoria Descriptiva

mientras se repara la avería, cierra la puerta o reanuda el proceso, las empaquetadoras están inactivas y podrían ir llenándose los almacenes de cajas mientras no se reanuda el proceso de paletizado. Otra cuestión es la siguiente, la empaquetadora es la máquina que presenta más averías y reparaciones a lo largo del día y el hecho de parar la máquina en pleno rendimiento y en funcionamiento normal, debido a algún fallo en la paletizadora, provoca que tenga más fallos. Es decir, la empaquetadora tiene muy pocos momentos de funcionamiento normal sin avería, por lo que no se debería interrumpir su funcionamiento por un fallo externo y sin ninguna trascendencia. Se deberían separar los almacenes de cajas y las empaquetadoras del paro del paletizado, usando el paro de los elevadores de cajas para parar tanto las empaquetadoras como los almacenes de cajas, a excepción del primer tramo de almacén en cada línea, el de entrada a la paletizadora, por cuestiones de seguridad. La mejora consiste en: a) Eliminar el temporizador T100 en todos los módulos del programa referentes al paro de la empaquetadora (activación salidas A28.0, A28.1 y A28.2) ó enclavamientos de los tramos de almacenes de cajas y también en los ascensores. Dichos módulos son PB40, PB41 y PB42. b) Debe utilizarse el contacto 33-34 de los contactores 21k1, 21k2 y 21k3 que hacen referencia a los motores de los elevadores de las líneas A700, A720 y A740, como entradas del PLC y usarlos como paros y enclavamientos por software (+3 entradas). c) Se colocarían 3 paros de emergencia junto al panel de operador PCS095 de la paletizadora para poder parar los tramos del almacén de cajas desde arriba (+ 3 entradas). Aproximadamente, la empaquetadora tarda 18 segundos en confeccionar una caja, ya sea de 0.25 litros, 0.5 litros, 1 litro, 3 litros, 5 litros ó 10 litros. Por cada minuto que estuviera parada la paletizadora se perdería una producción de: Para una sola línea : 60" = 3.3 cajas x minuto 18" Para todas las líneas : 3.3 cajas x minuto ⋅ 3 líneas = 9.9 cajas x minuto Suponiendo que el formato de envase es de 10 litros y que hay dos envases por caja, y el litro vale una media de 60 Euros, la pérdida sería de 11880 Euros por minuto y a pleno rendimiento (3 líneas funcionando).

- 68 -

Memoria Descriptiva

Teniendo en cuenta la cantidad de paradas inferiores a 5 minutos que se pueden dar en la paletizadora a lo largo de un turno, la mejora sería bastante sustancial. •

Optimizar capacidad de los almacenes de cajas.

Hasta ahora, tanto por la disposición de los sensores de tramo, como por el tipo de programación utilizados, los almacenes de cajas no consiguen acumular el número de cajas máximo para el cuál fueron diseñados. La mejora consiste en: a) Posicionar correctamente los detectores ya existentes añadiendo de nuevos. b) Implementar los módulos PB40, PB41 y PB42 para optimizar al máximo los almacenes de cajas. Se han hecho pruebas para comprobar la capacidad de almacenamiento máximo en los almacenes de cajas de cada línea: Línea A700: capacidad para 6 cajas más. Línea A720: capacidad para 9 cajas más. Línea A740: capacidad para 13 cajas más. •

Priorizar entrada a paletizado de la línea A740.

Por programa, la línea A700 tiene prioridad sobre las otras dos a la hora de pedir permiso de entrada a paletizar. La mejora consistiría en darle prioridad a la línea A740, debido a que su almacén de cajas es más pequeño. La mejora consiste en: a) Modificar los segmentos referentes a la entrada del paletizado. Dichos segmentos se encuentran en los módulos Así se evitarían los paros de la empaquetadora en la línea 3 por embotellamiento en el almacén de cajas de dicha línea y por consiguiente, en el resto de la línea A740. Se ganarían 3,3 cajas por minuto de parada. Ésto traducido en Euros, con una producción de cajas de 10 litros y un precio de 60 Euros el litro, supone una cantidad de, aproximadamente, 3960 Euros por minuto. •

Optimizar señal de capa completa para entrar a paletizar.

La detección de capa completa se realiza con un solo detector para todos los tipos de formato y además, éste no está correctamente colocado. Dependiendo del formato, éste pide paso de paletizado faltando cajas para completar la capa, con la consiguiente pérdida de tiempo en esperas innecesarias. - 69 -

Memoria Descriptiva

La mejora consiste en: a) Recolocar el sensor ya existente en la posición de capa completa - 1. b) Colocar 1 ó 2 sensores más si fuera necesario para la indicación de capa completa menos 1, para los formatos con más cajas por capa, como es el caso del formato de 0,5 litros, que tiene 18 cajas por capa. c) Pedir paso a la paletizadora cuando la caja que completa la capa salga del elevador de cajas, sin necesidad que las otras cajas esperen a que llegue la última a la cola. Una caja tarda en recorrer el almacén de cada línea lo siguiente: Línea A700: aprox. 60 s Línea A720: aprox. 48 s Línea A740: aprox. 44 s Si se tiene en cuenta que el detector de capa completa está situado a 2/3 de la distancia total del almacén, visto desde el elevador de cajas, la caja que determina la capa completa, y por tanto, pide paso a la paletizadora, tardará en recorrer esta distancia: Línea A700: aprox. 40 s Línea A720: aprox. 32 s Línea A740: aprox. 30 s Este tiempo es el que se adelantaría el proceso de confección de una capa, por lo que se concluye que: Línea A700 40 s × caja de más = 2.2 cajas x capa

Línea A720 32 s × caja de más = 1.7 cajas x capa

Línea A740 30 s × caja de más = 1.6 cajas x capa

Cuando el formato a paletizar es de 0.5 litros, se pide paso de paletizado antes de tener capa completa. Si se da el caso de fallo en la empaquetadora y no se pueden producir más cajas, la paletizadora se queda a la espera de las cajas restantes para completar la capa. Se podrían dar casos de hasta 15 ó 30 minutos en caso de derrame, con lo que se supondría una pérdida de:

- 70 -

Memoria Descriptiva

30 mín = 1800 s 1800 s = 100 cajas 18 s × capa

Esta pérdida, traducida en Euros, supone una cantidad de, aproximadamente, 120000 Euros (suponiendo un precio medio de 60 Euros el litro y envasando a 10 litros). •

Recepcionar palet en estación intermedia estando está en posición de reposo.

Para pasar un palet del almacén de palets a la estación intermedia, debe estar arriba, y debido a esto, el elevador de palets no puede trabajar, debido a los enclavamientos que tiene con la estación intermedia. La mejora consistiría en que la estación intermedia pudiera recepcionar el palet estando abajo. Para ello se deberán realizar pruebas con los motores, forzándolos para confirmar si es viable esta mejora. La mejora consiste en: a) Programación del almacén de palets para que al bajar un palet al tren, no sea necesario tener un palet en espera. b) Elevar la posición de reposo del almacén de palets. c) Colocar unas guías o suplementar las ya existentes, para que el palet no se desvíe al salir del almacén. Se ganarían 15 s por palet. •

Alimentar el tren de palets cuando no trabaje la paletizadora.

Hasta ahora no se alimentaba el tren de palets con palet vacío hasta que no se iniciaba la confección de una capa en la paletizadora. La mejora consistiría en colocar un sistema de detección que indique si la paletizadora va a estar cierto tiempo en espera a que el almacén se llene de cajas para formar una capa completa. En ese tiempo de espera se debería aprovechar para alimentar el tren de palets con palet vacío, si su línea correspondiente tiene cajas en espera en el almacén. La mejora consiste en: a) Actualización del módulo PB24 referente al tren de palets y el módulo PB23 referente al almacén de palets. b) Usar detectores 68b7, 67b7 y 66b7 para indicarle al tren de palets que hay cajas en alguna línea, pero que la paletizadora debe estar a la espera de que se complete una capa en el almacén de cajas. El tiempo que el almacén de palets tarda en proporcionar palet a la estación intermedia es de, aproximadamente, 15 segundos. El tiempo que tarda la plataforma intermedia en subir y proporcionar un palet al tren de palets es de, aproximadamente, 19 segundos. De esta forma se ahorran estos 19 segundos, ya - 71 -

Memoria Descriptiva

que se aprovechan los tiempos muertos de la paletizadora en la espera de cajas. Así, no se espera al inicio de confección de capa para poner palet en el tren y que el elevador de palets lo suba, sino que directamente se iría el elevador al tren a buscar el palet, previamente posicionándose el tren en la línea correspondiente. •

Acelerar el proceso de posición inicial en el elevador de palets.

Se observa que al hacer la posición inicial a la paletizadora se pierde mucho tiempo con el elevador de palets, debido a su lentitud. La mejora se basaría en introducir una nueva consigna para el variador de velocidad del elevador de palets para que subiera/bajara más rápido. La mejora consiste en: a) Actualizar el modo de posición inicial en los segmentos en los que atañe al elevador de palets. Dicho módulo es el PB4. b) Implementar seguridades del elevador. c) Introducir nueva consigna de velocidad en el variador del elevador y asignarla a una salida del PLC. El tiempo de bajada en vacío del elevador es de 20 segundos. El tiempo de subida del elevador con palet vacío es de 25 segundos. Con esta propuesta de mejora se ahorrarían del orden de 5 segundos en la subida y otros 5 en la bajada. Este beneficio sería el mismo de implementarlo también en el modo automático, insistiendo de nuevo en el tema de las seguridades del elevador. 2.7

Posibles Soluciones y Solución Adoptada.

Las posibles soluciones vienen restringidas por las exigencias preestablecidas de BASF Española S.A: •

Realización del almacén de cajas para la línea A760, a partir del montaje finalizado de la misma. La ampliación del almacén de cajas se realizará después del montaje e instalación de la cuarta línea, ya que está contemplada la salida de producto hacia la llenadora y pueden darse cambios en cuánto a la compra de la empaquetadora.

•

Realización de la actualización del software de la paletizadora, contemplando la nueva línea. El autómata que controla la paletizadora es el S5-115U, y para reducir costes, deben aprovecharse las entradas, salidas y las marcas internas libres del autómata para automatizar el almacén de cajas de la línea A760 y la ampliación de la paletizadora para dicha línea.

•

Realización de la actualización del software del panel de operador PCS095, contemplando la nueva línea. Se ha editado un manual de programación del panel para posibles futuras actualizaciones o modificaciones.

- 72 -

Memoria Descriptiva

•

Realización de un manual de usuario para el panel de operador PCS095 usado en la paletizadora.

•

Realización de los planos necesarios para documentar este proyecto.

Algunos de los inconvenientes hallados a la hora de llevar a cabo la actualización y la ampliación del software siguen a continuación:

2.8

-

El programa de la paletizadora no goza de ningún diseño descendente y está poco depurado.

-

Dificultad de comprensión del código base, debido a la inexistencia de comentarios en el programa.

-

Panel de operador muy limitado en cuanto al nº de caracteres que puede mostrar el display, en cuanto a teclas de función dirigidas al accionamiento de los modos de funcionamiento de cada línea, etc.

Puesta en Marcha y Funcionamiento. Para realizar la puesta en marcha, con previa conformidad de BASF Española S.A., se comprobará que la instalación funcione correctamente y para ello debe realizarse: •

Verificación de todos los modos de operación de la planta (manual, automático y posición inicial), tanto en las líneas como en la paletizadora.

•

Verificación del paletizado de todos los formatos de envase para la línea nueva A760 junto con las otras líneas para comprobar la perfecta gestión de colas a la entrada de la paletizadora.

•

Verificación de la correcta instrumentación de los distintos detectores en la ampliación para la línea A740.

•

Verificación del sistema de codificación.

•

Verificar que no haya problemas de sobretensiones y el correcto funcionamiento del diferencial y los fusibles.

Si todo esto se verifica, la instalación está preparada para la puesta en marcha. 2.9

Planificación y Programación. Se ha realizado una distribución de tareas a llevar a cabo durante la ampliación y actualización de la planta de envasado. A partir de tal desglose de tareas, diferenciando entre tareas mecánicas, eléctricas o de instrumentación, se ha realizado el apartado de Presupuesto de este proyecto. En el siguiente gráfico se visualiza su planificación temporal a partir de la recepción en fábrica de los materiales.

- 73 -

Memoria Descriptiva

Actividad

Semana 1

Semana 2

Semana 3

Montaje mecánico ampliación almacén Montaje mecánico ampliación tren de palets Ampliación módulos entradas del autómata Montaje eléctrico ampliación almacén Montaje eléctrico ampliación tren de palets Actualización software PLC paletizadora Actualización software PCS095 paletizadora Pruebas de la ampliación de la instalación Puesta en marcha Tabla 12. Diagrama de Gantt para la planificación de tareas.

La jornada laboral es de 8 horas diarias, sábados y domingos festivos. Según el diagrama de Gantt, el proceso de montaje mecánico, eléctrico, las diversas pruebas a realizar y la puesta en marcha de la planta de envasado tendrá una duración de aproximadamente tres semanas. 2.10 Resumen del Presupuesto. El presupuesto asciende a una cantidad de OCHENTA MIL CIENTO CINCUENTA Y NUEVE EUROS con OCHENTA Y DOS CÉNTIMOS.

Visado: Silvia Monerques Toledo Tarragona, a 10 de junio del 2002 La Ingeniera Técnica Industrial en Electrónica Industrial

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3 Memoria de Cálculo

Memoria de Cálculo

3

Memoria de Cálculo. 3.1

Descripción.

Se han usado las entradas, salidas y marcas siguientes del autómata S5-115U para proceder a la actualización del programa con la línea A760. Se ha considerado oportuno usar algunas marcas auxiliares para la división de segmentos que, por su longitud, dificultaba su ampliación y actualización. Tanto para el caso de las variables internas del autómata (temporizadores, contadores y marcas internas) como para las salidas digitales no ha sido necesario cambiar de autómata debido a su limitación, ni comprar módulos de salidas digitales, respectivamente. Sin embargo, para el caso de las entradas digitales, ha sido necesario añadir otro módulo de 32 entradas digitales, al no ser suficientes las libres existentes en los módulos de entradas existentes hasta el momento. En el sistema paletizador no existe ninguna variable de tipo analógico, todas las variables usadas son de tipo digital. Las salidas digitales usadas para la ampliación del almacén y el elevador de cajas, el tren de palets y la entrada a la paletizadora son las siguientes: Salida A10.2 A12.3

Símbolo

Descripción

40k4-15m2 Cinta rodillos almacén 4.2 82y4

Elevador cadena salida almacén L4

A12.4

38k1-13m6 Cadena salida almacén Línea 4 13M6

A12.5

76k4-80y5

A12.6

40k3-15m1 Cinta rodillos almacén 4.1

A24.7

40k5-15m3 Cinta rodillos almacén 4.3

A26.6

39k4

Tope entrada cajas almacén 4

Liberación empaquetadora L4

A26.7

40k6-15m4 Cinta rodillos almacén 4.4

A31.6

40k7-15m5 Cinta rodillos almacén 4.5

A31.7

40k8-14m4 Ascensor cajas L4 arriba

A32.1

40k9-14m4 Ascensor cajas L4 abajo

A32.2

40k1-80y9

A32.4

72y4

A32.5

33k9-7m7

A32.6

40k2-13m7 Cinta de rodillos salida Línea 4 13M7

Freno ascensor cajas L4 (21k4na) Empujadora cajas ascensor L4 (21k4na) Tren de palets carro línea 4

Tabla 13. Salidas necesarias para la ampliación de la línea A760.

Las entradas digitales (señales o detectores) usadas para la ampliación del almacén y el elevador de cajas, el tren de palets y la entrada a la paletizadora son las siguientes:

- 76 -

Memoria de Cálculo

Entrada Símbolo

Descripción

E5.7

50b8

Palet en tren línea 4

E17.6

62b7

Tren de palets posición línea 4

E17.7

70b3

Almacén L4 cola 4.1

E32.1

69b7

Almacén L4 cola 4.2

E32.2

70b4

Almacén L4 cola 4.3

E32.4

70b5

Almacén L4 cola 4.4

E32.5

71b3

Entrada ascensor libre L4

E32.6

70b6

Almacén L4 cola 4.5

E32.7

71b1

Caja en ascensor abajo L4

E33.0

71b2

Ascensor en pos. Recepción L4

E33.1

asc4_seg

E33.2

70b7

Almacén L4 cola 4.6

E33.3

71b4

Caja en ascensor arriba L4

E33.4

71b5

Empujador ascensor dentro L4

E33.5

71b6

Empujador ascensor fuera L4

E33.6

70b8

Almacén L4 salida ascensor

E33.7

62b8

Tren de palets velocidad lenta L4

E34.0

70b1

Almacén L4 salida

E34.1

72b1

Almacén L4 permiso salida

Puertas cerradas + Paro Emergencia OK Asc.4

Tabla 14. Entradas digitales necesarias para la ampliación de la línea A760.

Tanto la entrada E34.0 como la E34.1 formarán parte del nuevo módulo de entradas digitales a añadir en el sistema. Las demás entradas están incluidas en los módulos de entradas digitales existentes y que hasta el momento permanecían libres. Tanto para los contadores y temporizadores a implementar en esta ampliación y actualización, se han usado variables internas libres del autómata en uso. Si se llevaran a cabo más ampliaciones o mejora en el sistema que implicaran implementaciones de nuevos contadores y temporizadores, se recomienda cambiar el tipo de autómata, ya que con esta última ampliación se ha quedado ya muy limitado en ese sentido. Los contadores usados para esta ampliación constan en la siguiente tabla: Contador

Descripción

Z14

Contador del vaciado ascensor de cajas L4

Z15

Contador de empujes L4

Z24

Contador de cajas L4

Z25

Contador capas llenas L4

Z26

Contador de capa completa

Tabla 15. Listado de contadores para la ampliación de la línea A760.

- 77 -

Memoria de Cálculo

Los temporizadores usados para esta ampliación siguen a continuación: Temporizador

Descripción

T77

Paso de palet a carro L4 del tren de palets

T80

Temporización vaciado de capa completa

T95

Temporización permiso salida almacén de cajas

T101

Cola en cintas 4.1 y 4.2

T102

Temporización modo vaciado L4

T103

Cola en cinta 4.5

T110

Cola en cinta 4.3

T111

Cola en cinta 4.4

T112

Temporización entrada ascensor L4 libre

T114

Cola en cinta 4.6

T115

Temporización empujadora ascensor L4

T116

Temporización salida caja ascensor L4

T117

Temporización ascensor L4 para recepción caja

T118

Temporización ascensor L4 para recepción caja

T119

Temporización caja en ascensor L4

Tabla 16. Listado de temporizadores para la ampliación de la línea A760.

En las siguientes tablas se muestra un listado de todas las marcas internas usadas para la ampliación y el desdoblamiento de algunos módulos que por su longitud no permitían vislumbrar su procedimiento. Marca

Descripción

M2.6

Modo manual tren de palets línea 4

M12.7

Modo manual elevador módulo esquina L4 arriba

M13.0

Modo manual elevador módulo esquina L4

M13.1

Modo manual barrera de espera L4

M13.2

Modo manual cinta de rodillos 4.1

M14.2

Modo manual cinta de rodillos 4.2

M14.3

Modo manual cinta de rodillos 4.3

M14.4

Modo manual cinta de rodillos 4.4

M14.5

Modo manual cinta de rodillos 4.5

M15.0

Modo manual ascensor cajas L4 arriba

M15.7

Modo manual ascensor cajas L4 abajo

M17.4

Modo manual empujadora ascensor cajas L4

M17.5

Marca auxiliar para PB10

Tabla 17. Marcas necesarias para la línea A760. Continúa en Tabla 18.

- 78 -

Memoria de Cálculo

Marca

Descripción

M17.6

Marca auxiliar para PB10

M19.3

Marca auxiliar para PB10

M19.4

Marca auxiliar para PB10

M19.5

Marca auxiliar para PB10

M19.6

Marca auxiliar para PB10

M19.7

Marca auxiliar para PB11

M25.1

Enclavamiento barrera de espera 4

M25.2

Barrera de espera 4 START

M25.3

Caja ha dejado barrera de espera 4, FIN

M25.4

Caja en barrera de espera 4

M25.5

Caja ha dejado barrera de espera 4

M25.6

Caja esta en barrera de espera 4

M25.7

Marca auxiliar para PB11

M26.3

Modo manual Pista de rodillos 4

M30.4

Embotellamiento línea 4

M31.4

Línea 4 camina hacia paletizadora

M31.5

Línea 4 en funcionamiento centrador

M32.7

Línea 4 en funcionamiento elevador

M33.6

12ª capa esperando en L4

M33.7

13ª capa esperando en L4

M34.0

18ª capa esperando en L4

M36.0

Marca auxiliar para PB11

M36.1

Marca auxiliar para PB11

M36.3

Marca auxiliar para PB11

M36.4

Marca auxiliar para PB11

M36.5

Marca auxiliar para PB11

M36.6

Marca auxiliar para PB11

M36.7

Marca auxiliar para PB10

M37.0

L4 máximo núm. Capas establecido

M37.7

Igualado núm. Capas establecido L4

M40.0

Marca auxiliar para PB10

M48.0

5.Caja en maniobra caminando L4

M48.1

6.Caja en maniobra caminando L4

M48.5

4.Caja en maniobra caminando L4

M50.6

7.Caja en maniobra caminando L4

M50.7

8.Caja en maniobra caminando L4

Tabla 18. Continuación Tabla 17: Marcas necesarias para la línea A760. Continúa en Tabla 19.

- 79 -

Memoria de Cálculo

Marca

Descripción

M51.0

9.Caja en maniobra caminando L4

M51.1

11.Caja en maniobra caminando L4

M51.2

12.Caja en maniobra caminando L4

M51.3

22.Caja en maniobra caminando L4

M51.4

23.Caja en maniobra caminando L4

M51.6

13.Caja en maniobra caminando L4

M51.7

14.Caja en maniobra caminando L4

M56.5

16.Caja en maniobra caminando L4

M56.6

17.Caja en maniobra caminando L4

M56.7

18.Caja en maniobra caminando L4

M61.5

19.Caja en maniobra caminando L4

M61.6

20.Caja en maniobra caminando L4

M61.7

21.Caja en maniobra caminando L4

M62.3

15.Caja en maniobra caminando L4

M62.4

24.Caja en maniobra caminando L4

M62.5

10.Caja en maniobra caminando L4

M62.6

26.Caja en maniobra caminando L4

M62.7

25.Caja en maniobra caminando L4

M63.0

28.Caja en maniobra caminando L4

M63.1

29.Caja en maniobra caminando L4

M63.2

30.Caja en maniobra caminando L4

M63.3

36.Caja en maniobra caminando L4

M63.4

27.Caja en maniobra caminando L4

M63.5

1.Caja en maniobra caminando L4

M63.6

2.Caja en maniobra caminando L4

M63.7

3.Caja en maniobra caminando L4

M64.0

0.Caja en maniobra caminando L4

M67.4

32.Caja en maniobra caminando L4

M67.5

33.Caja en maniobra caminando L4

M67.6

34.Caja en maniobra caminando L4

M67.7

35.Caja en maniobra caminando L4

M69.5

0 filas expulsadas L4

M69.6

1 filas expulsadas L4

M69.7

2 filas expulsadas L4

M70.2

3 filas expulsadas L4

M70.3

4 filas expulsadas L4

Tabla 19. Continuación Tabla 18: Marcas necesarias para la línea A760. Continúa en Tabla 20.

- 80 -

Memoria de Cálculo

Marca

Descripción

M70.4

5 filas expulsadas L4

M70.5

8 filas expulsadas L4

M70.6

9 filas expulsadas L4

M71.4

10 filas expulsadas L4

M71.5

11 filas expulsadas L4

M71.6

6 filas expulsadas L4

M71.7

7 filas expulsadas L4

M72.4

Palet de 2ª est. almacén a tren L4

M72.5

12 filas expulsadas L4

M73.4

Palet de tren L4 a salida

M73.5

Tren en línea 4

M73.6

Tren delante velocidad rápida L1 - L3-> L4

M73.7

Tren delante velocidad lenta L1 - L3-> L4

M75.7

Tren atrás velocidad rápida L4 ->L3

M77.4

Capa llena L4

M77.5

Capa llena L4

M77.6

Capa llena L4

M77.7

Capa llena L4

M79.4

Capa llena L4

M79.5

Capa llena L4

M79.6

Capa llena L4

M79.7

Capa llena L4

M82.1

Capa llena L4

M82.2

Capa llena L4

M82.3

Capa llena L4

M82.4

Capa llena L4

M82.5

Ascensor 4 vaciado

M82.6

Enclavamiento HF4

M82.7

Ascensor 4 START

M83.5

Ascensor 4 STOP en posición inicial; FIN

M86.0

Empujadora ascensor 4

M86.1

Ascensor 4 posición inicial

M86.2

Ascensor 4 embotellamiento

M86.3

Vaciado ningún cambio de palet

M86.4

Tren velocidad lenta L4 -> L3

M86.5

31.Caja en maniobra caminando L4

Tabla 20. Continuación Tabla 19: Marcas necesarias para la línea A760. Continúa en Tabla 21.

- 81 -

Memoria de Cálculo

Marca

Descripción

M100.5 Tecla F3 pulsada M120.4 Mensaje 44 M120.5 Mensaje 45 M140.7 Modo manual ascensor L4 arriba M141.0 Modo manual empujadora ascensor L4 M147.6 Variable ascensor L4 posición inicial M147.7 Variable cilindro ascensor L4 posición inicial M150.4 Liberación tecla paletizado L4 M152.7 Modo manual tren de palets cadena L4 M161.5 Modo manual motor elevador salida almacén 4 M161.6 Modo manual elevador salida almacén 4 arriba M161.7 Modo manual elevar barrera de espera 4 M163.5 Modo manual pista rodillos 4.1 M163.6 Modo manual pista rodillos 4.2 M163.7 Modo manual pista rodillos 4.3 M170.0 Programa 0 L4 M170.1 Programa 1 1ltr L4 M170.2 Programa 2 3ltr L4 M170.3 Programa 3 5ltr L4 M170.4 Programa 4 10ltr L4 M170.5 Programa 5 1ltr G L4 M170.6 Programa 6 3ltr G L4 M170.7 Programa 7 5ltr L4 M171.0 Programa 8 10ltr L4 M171.1 Programa 9 0,25ltr L4 M171.2 Programa 10 0,5ltr L4 M171.3 Programa 11 0,25ltr G L4 M171.4 Programa 12 0,5ltr G L4 M172.1 Modo manual pista rodillos 4.4 M172.2 Modo manual pista rodillos 4.5 M194.0 Mostrar texto 32 de PCS M194.1 Mostrar texto 33 de PCS M194.2 Mostrar texto 34 de PCS M194.3 Mostrar texto 35 de PCS M194.4 Mostrar texto 36 de PCS M201.4 Seleccionado vaciado L4 Tabla 21. Continuación Tabla 20: Marcas necesarias para la línea A760.

- 82 -

Memoria de Cálculo

3.2

Comentarios.

Los módulos existentes en el programa de la paletizadora, tanto los generales como los referentes a todas las líneas, incluida la línea A760 son los siguientes: 3.2.1

Módulos de Organización OB.

Los módulos de organización se usan para hacer inicializaciones, rutinas de interrupción o llamadas a módulos de programa. •

OB1

Es el módulo principal o de ejecución cíclica. Lo llama el sistema operativo. Se encarga de realizar las llamadas o saltos a todos los módulos de programa y los módulos FB que tratan la comunicación entre el PLC S5 115U y el panel de operador PCS095, y los datos del programa. La estructura de llamadas entre los distintos módulos o programas de control (OB, PB, FB ó DB) y el sistema operativo o programa del sistema es el siguiente: O B 2 1 /O B 2 2

PB x OB1

FB x

P ro g ra m a d e l siste m a

P ro g ra m a d e c o n tro l

Figura 59. Proceso de ejecución del programa en el autómata.

•

OB21

Módulo de inicialización por defecto. Es el módulo que se ejecuta al iniciar el ciclo. Se ejecuta una sola vez, en el paso normal del PLC de STOP a RUN.

- 83 -

Memoria de Cálculo

•

OB22

Módulo de inicialización en caso de fallo. Se ejecuta una sola vez, como el OB21, en el paso de STOP a RUN del autómata para cuando se ha dado un fallo en la red. •

OB31

Módulo del watch-dog. Módulo encargado de sacar a la CPU de un largo bucle de espera. La CPU pasa entonces, a modo STOP. Esto suele ocurrir si el programa de control es muy largo o si entra en un bucle continuo. 3.2.2

Módulos de Programa PB

Los módulos de programa utilizan solamente instrucciones básicas (combinacionales, delectura/escritura, carga de temporizaciones, contadores o constantes, contaje ascendente/descendente, activación/desactivación contadores, etc.) •

PB1

Módulo encargado de mostrar los textos de menú de la consola al pulsar alguna tecla de función en el display. Los menús que contempla el panel de operador son los que siguen en la tabla: Marca

Menú

M179.7

-

M180.0

Selección Modo Automático

M186.0 M186.3

Descripción Texto por defecto en el arranque Muestra el texto de selección del modo automático

Selección Modo Posición Inicial Realiza la posición inicial de la paletizadora Selección Modo Manual

Permite la manipulación manual de los diversos motores de los que se compone la paletizadora

Tabla 22. Selección modos de funcionamiento en la PCS095.

La selección en modo automático implica el paletizado en automático. Este modo no arranca si las señales de posición inicial indican su posición inicial. La selección en posición inicial permite conducir la máquina a su posición inicial. La selección en modo manual implica poder accionar manualmente todos los motores de la paletizadora. Hay algunas teclas de función del panel de operador de la paletizadora que están asociadas a una marca interna del autómata que la controla y se les otorga una función específica: Hay otras, en cambio, que no gozan de una función específica, si no que se usan para el desplazamiento entre menúes o para la selección y/o activación en modo manual de los diferentes motores de la paletizadora.

- 84 -

Memoria de Cálculo

Tecla Marca

Función

F3

M100.5 Activación L4

F9

M126.7 Modo automático

F10

M126.6 Modo posición inicial

F11

M126.5 Modo manual

F12

M126.4 Activación L1

F13

M126.3 Activación L2

F14

M126.2 Activación L3

F15

M126.1 Modo vaciado

F16

M126.0 Modo paletización

Tabla 23. Teclas de función PCS095.

El diagrama de flujo de procedimiento de elección de uno de los modos de funcionamiento es el siguiente.

ACTIVAR MODO AUTOMÁTICO?

NO

SI MODO AUTOMÁTICO

ACTIVAR MODO MANUAL? SI MODO MANUAL

NO ACTIVAR MODO INICIAL?

NO

SI MODO INICIAL

Figura 60. Modos de funcionamiento de la paletizadora.

•

PB2

Se encarga de gestionar los mensajes de texto del panel de operador. Se encarga de activar la marca relacionada con el mensaje que se debe mostrar por el display del panel de operador. El mensaje puede ser de indicación, advertencia o avería, según sea su prioridad.

- 85 -

Memoria de Cálculo

Marca Mensaje Prioridad

Causa del fallo

M123.0

0

Avería

Puerta abierta

M123.1

1

Avería

Puerta de seguridad abierta

M123.2

2

Avería

Pulsado paro de emergencia

M123.3

3

M123.4

4

Avería

Activado térmico paletizadora

M123.5

5

Avería

Programa parado

M123.6

6

Advertencia Paletizadora no en pos. inicial

M123.7

7

Advertencia Falla el convertidor de la empujadora

M122.0

8

Advertencia Falla convertidor elevador palets

M122.1

9

Advertencia Cola muy larga

M122.2

10

Advertencia Elevador de palets muy alto

M122.3

11

Advertencia Elevador de palets muy bajo

M122.4

12

Indicación

Almacén de palets vacío

M122.5

13

Indicación

Cola en la salida de palets

M122.6

14

Avería

Pulsado paro emergencia del armario

M122.7

15

Avería

Activado sensor luz entrada retractiladora

M125.0

16

Indicación

No hay producto

M125.1

17

Indicación

No hay cajas en la línea

M125.2

18

Avería

M125.3

19

M125.4

20

Indicación

Empujadora no en posición final

M125.5

21

Indicación

Empujadora no en posición inicial

M125.6

22

Indicación

Empujadora adelante no en posición final

M125.7

23

Indicación

Empujadora adelante no en posición inicial

M124.0

24

Indicación

Plataforma de rodillos no en posición final

M124.1

25

Indicación

Plataforma de rodillos no en posición inicial

M124.2

26

Indicación

No se abre plataforma rodillos al no estar el

Advertencia Operación falsa

Pulsado paro emergencia en salida de palets

Advertencia Error de contaje de cajas

elevador en posición sensor de luz libre M124.3

27

Indicación

No se abre plataforma rodillos al no estar el elevador en posición para la 1ª capa

M124.4

28

Indicación

No se abre plataforma rodillos; las barras no están en pos. final

M124.5

29

Indicación

Almacén no en pos. inicial

M124.6

30

Indicación

Almacén no en pos. final

M124.7

31

Indicación

No se abre almacén de palets; está en pos. inicial

M121.0

32

Indicación

No se abre almacén de palets; está en pos. final

Tabla 24. Mensajes de indicación, advertencia y avería. Continúa en Tabla 25.

- 86 -

Memoria de Cálculo

Marca Mensaje Prioridad M121.1

33

Causa del fallo

Advertencia Activado sensor de luz entrada palets vacíos o salida palets llenos

M121.2

34

Indicación

Parado elevador de A700

M121.3

35

Avería

M121.4

36

Indicación

Activado térmico motor entrada

M121.5

37

Indicación

Parado elevador de A720

M121.6

38

Indicación

Avería entrada palets

M121.7

39

Indicación

Parado elevador de palets; activado sensor de luz

Abiertas puertas de seguridad de abajo

de la plataforma de rodillos M120.0

40

Indicación

Parado elevador de A740

M120.1

41

Indicación

Problema en entrada L1

M120.2

42

Indicación

Problema en entrada L2

M120.3

43

Indicación

Problema en entrada L3

M120.4

44

Indicación

Problema en entrada L4

M120.5

45

Indicación

Parado elevador de A760

Tabla 25. Continuación Tabla 24: Mensajes de indicación, advertencia y avería.

Según el mensaje activado en el panel de operador se pueden activar una o varias de las siguientes salidas: Salida

Descripción

Causa activación salida

A12.7

Tope de paro 4

Mensaje 12 y 34

A28.5

Semáforo ámbar paletizadora

Mensaje 13

A28.6

Semáforo rojo paletizadora

Mensajes 6-11, 17-31, 34, 37, 40 y 45

A28.7

Semáforo blanco paletizadora

Mensaje 12

Tabla 26. Salidas activadas por los mensajes de indicación, advertencia o avería.

•

PB3

Módulo encargado de la activación de las marcas auxiliares que hacen referencia a los accionamientos en modo manual de la paletizadora y el almacén de cajas de cada línea. Cuando se activa el modo en manual, permite la elección de uno o varios de los accionamientos del sistema de paletizado y realizar su/s función/es asociadas. La elección del accionamiento se realiza mediante el panel de operador, el cuál contiene un menú guiado para elegir entre los distintos accionamientos y la función que se quiere desempeñar (abrir/cerrar, subir/bajar, girar dcha/izqda, etc). En la siguiente tabla se muestra esa relación de marcas asociadas a diferentes accionamientos de los motores en modo manual, junto a sus funciones:

- 87 -

Memoria de Cálculo

Marca Nº M5.0

1

Accionamiento Elevador de palets

2

Alfombra de rodillos

Subir

3 Empujadora de líneas de cajas

M9.3 M5.5

Atrás 5

Centrador de cajas derecha

6

Centrador de cajas izqda.

7

Centrador de cajas final

Abrir

8 Almacén de palets

M6.3 M6.4

Accionar Fuera

M9.2 M6.2

Adelante Atrás

M9.1 M6.1

Adelante Atrás

M 9.0 M6.0

Bajar Adelante

4

M5.6 M5.7

Abrir Cerrar

M5.3 M5.4

Subir Bajar

M5.1 M5.2

Función

Cerrar Subir

9

Bajar

M6.5 M6.6

11

Cadena almacén de palets

Accionar

M6.7

12

Cadena almacén de palets en marcha

Accionar

M7.0

19

Volteador

Derecha Izquierda

M7.1 M7.2

18

Volteador arriba

Subir

M7.3

14

Garras elevador palet

Accionar

M7.4

10

Tren de palets

Derecha Izquierda

M7.5 M7.6

13

Cadena almacén de palets est.2

Accionar

M7.7

15

Tren de palets L1

Accionar

M8.0

16

Tren de palets L2

Accionar

M8.1

17

Tren de palets L3

Accionar

M8.2

20

Pista de rodillos 1

Accionar

Pista de rodillos 2

Accionar

M8.3 M8.4

21

Pista de rodillos 8M2

Accionar

M8.5

22

Pista de rodillos de la paletizadora

Accionar

M8.6

24

Motor elevador módulo esquina 1

Accionar

M8.7

23

Elevador módulo esquina 1

Subir

Tabla 27. Accionamientos de la paletizadora posibles de activar en modo manual. Continúa en Tabla 28.

- 88 -

Memoria de Cálculo

Marca Nº

Accionamiento

Función

M9.4

26

Cinta de rodillos 1.1

Accionar

M9.5

27

Cinta de rodillos 1.2

Accionar

M9.6

28

Cinta de rodillos 1.3

Accionar

M9.7

29

Cinta de rodillos 1.4

Accionar

M10.0

30

Cinta de rodillos 1.5

Accionar

M10.1

31

Cinta de rodillos 1.6

Accionar

M10.2

32

Cinta de rodillos 1.7

Accionar

M10.3

34

Motor Elevador módulo esquina 2

Accionar

M10.4

33

Elevador módulo esquina 2

Subir

M10.5

35

Barrera espera L2

Accionar

M10.6

36

Cinta de rodillos 2.1

Accionar

M10.7

37

Cinta de rodillos 2.2

Accionar

M11.0

38

Cinta de rodillos 2.3

Accionar

M11.1

39

Cinta de rodillos 2.4

Accionar

M11.2

40

Cinta de rodillos 2.5

Accionar

M11.3

42

Motor elevador módulo esquina 3

Accionar

M11.4

41

Elevador módulo esquina 3

Subir

M11.5

43

Barrera espera L3

Accionar

M11.6

44

Cinta de rodillos 3.1

Accionar

M11.7

45

Cinta de rodillos 3.2

Accionar

M12.4

46

Cinta de rodillos 3.3

Accionar

M12.5

47

Cinta de rodillos 3.4

Accionar

M12.6

48

Cinta de rodillos 3.5

Accionar

M13.3

49

Tope de paro 1

Accionar

M13.4

50

Tope de paro 2

Accionar

M13.5

51

Tope de paro 3

Accionar

M13.6

52

Tope de paro 4

Accionar

M13.7

53

Tope de paro 5

Accionar

M18.0

54

Variable reserva

Accionar

M18.1

55

Variable reserva

Accionar

M18.2

56

Ascensor de cajas L1

Subir Bajar

M18.3 M18.4

57

Empujadora ascensor de cajas L1

Accionar

M18.5

58

Ascensor de cajas L2

Subir Bajar

M18.6 M18.7

59

Empujadora ascensor de cajas L2

Accionar

Tabla 28. Continuación Tabla 27: Accionamientos paletizadora en modo manual. Continúa en Tabla 29.

- 89 -

Memoria de Cálculo

Marca Nº M19.0

60

Accionamiento Ascensor de cajas L3

Función Subir Bajar

M19.1 M19.2

61

Empujadora ascensor de cajas L3

Accionar

M2.6

64

Tren de palets L4

Accionar

M15.0

62

Ascensor de cajas L4

Subir Bajar

M15.7 M17.4

63

Empujadora ascensor de cajas L4

Accionar

M13.0

65

Motor elevador módulo esquina 4

Accionar

M12.7

66

Elevador módulo esquina 4

Subir

M13.1

67

Barrera de espera L4

Accionar

M13.2

68

Cinta de rodillos 4.1

Accionar

M14.2

69

Cinta de rodillos 4.2

Accionar

M14.3

70

Cinta de rodillos 4.3

Accionar

M14.4

71

Cinta de rodillos 4.4

Accionar

M14.5

72

Cinta de rodillos 4.5

Accionar

Tabla 29. Continuación Tabla 28: Accionamientos paletizadora en modo manual.

•

PB4

Módulo encargado del modo de posición inicial de la paletizadora, llevando a su posición inicial cada uno de los accionamientos que así lo requieran para proceder a un nuevo arranque en modo automático. Marca

Descripción

M3.1

Posición inicial elevador de palets abajo

M3.2

Posición inicial plataforma de rodillos cerrada

M3.3

Posición inicial empujadora arriba

M3.4

Posición inicial empujadora

M3.5

Posición inicial centrador derecha

M3.6

Posición inicial centrador izquierda

M3.7

Posición inicial centrador final

M4.0

Posición inicial volteador

M4.1

Posición inicial almacén de palets

M4.2

Posición inicial almacén de palets arriba

M4.3

Posición inicial almacén entre capas

M4.4

Posición inicial empujadora abajo

M4.5

Posición inicial palet camina fuera

M4.6

Posición inicial elevador de palets arriba

M4.7

Posición inicial tren de palets

M12.1

Posición inicial máquina en posición inicial Tabla 30. Marcas de posición inicial.

- 90 -

Memoria de Cálculo

En caso de estar la paletizadora paletizando, se realizará un vaciado de la misma. •

PB5

Módulo encargado del recuento de cajas pertenecientes a la línea 1 y del control de la barrera de contaje situada en la entrada de la paletizadora. Se requiere del contador Z5 para llevar a cabo el contaje de cajas en la línea 1. Se encarga también de detectar cuando se completa la capa o doble capa, tanto para la línea 1 como para las demás líneas:

Marca

Descripción

M48.3

Marca de capa doble completa

M48.4

Reset marca de capa completa

M48.2

Marca de capa completa

Tabla 31. Marcas de capa completa.

El diagrama de flujo que muestra el proceso de control de la barrera de salida del almacén de la línea A700 y del contaje de cajas, es el siguiente:

CAPA COMPLETA EN PALETIZADORA?

CAJA DE L1 EN BARRERA?

NO

NO SI

SI RESET CONTADORES DE CAJA DE LAS LINEAS. RESET DE MARCA DE CAPA COMPLETA

Z5++

Figura 61. Diagrama de flujo para PB5.

Si se detecta una capa completa en el almacén de cajas, se abre la barrera para dar paso al paletizado en la línea A700. Ésto solo será posible si la paletizadora esta libre. Tanto para esta línea como para las demás, la apertura de la barrera se lleva a cabo al detectar capa completa, pero esto no es cierto del todo, ya que el sensor que así lo interpreta, sólo indica capa completa realmente para las capas de 12 cajas; para las de trece cajas, da paso al llegar a la cola la penúltima caja; y para las capas de 18 cajas, se pueden establecer tiempos de demora si se da algún fallo en las - 91 -

Memoria de Cálculo

empaquetadoras, ya que da paso de paletización mucho antes de tener la capa completa, y todavía le quedan pendientes de llegar 6 cajas para completar la capa. Todos estos problemas se ven solucionados en el apartado de Posible optimización del proceso de paletizado, en el capítulo de Memoria Descriptiva. Las marcas usadas para el contaje de cajas se muestran en la siguiente tabla: Marca Descripción Marca Descripción M40.1

1ª caja en L1

M42.1

17ª caja en L1

M40.2

2ª caja en L1

M42.2

18ª caja en L1

M40.3

3ª caja en L1

M42.3

19ª caja en L1

M40.4

4ª caja en L1

M42.4

20ª caja en L1

M40.5

5ª caja en L1

M42.5

21ª caja en L1

M40.6

6ª caja en L1

M42.6

22ª caja en L1

M40.7

7ª caja en L1

M42.7

23ª caja en L1

M41.0

8ª caja en L1

M43.0

24ª caja en L1

M41.1

9ª caja en L1

M43.1

25ª caja en L1

M41.2

10ª caja en L1

M43.2

26ª caja en L1

M41.3

11ª caja en L1

M43.3

27ª caja en L1

M41.4

12ª caja en L1

M43.4

28ª caja en L1

M41.5

13ª caja en L1

M43.5

29ª caja en L1

M41.6

14ª caja en L1

M43.6

30ª caja en L1

M41.7

15ª caja en L1

M43.7

31ª caja en L1

M42.0

16ª caja en L1

M140.5 36ª caja en L1

Tabla 32. Marcas de posición de caja en L1.

Dichas cajas se cuentan en la entrada de la paletizadora, a la salida del almacén de cajas, y antes de llegar al volteador. •

PB6

Módulo que hace referencia al modo automático de envasado, a la elección del tipo de formato de envase en cada línea, desde el panel de operador PCS095. en función del formato elegido se genera una secuencia u otra de paletizado, es decir, la distribución de cajas en la capa variará según formato, el giro de cajas en el volteador va a ser distinto, etc. por consiguiente, estas marcas deben ser remanentes, pues se usan en distintos módulos de programa, para controlar el proceso de paletizado, según el formato elegido. Las distintas distribucines que seguirá la paletizadora vienen detallados en el apartado Formatos de envasado y paletizado en el capítulo de la Memoria Descriptiva. Las marcas internas generales correspondientes al formato de envase elegido en el panel de operador siguen a continuación en la Tabla 33:

- 92 -

Memoria de Cálculo

Marca

Formato

M168.0 Programa 0 M168.1 Programa 1 1 litro M168.2 Programa 2 3 litros M168.3 Programa 3 5 litros M168.4 Programa 4 10 litros M168.5 Programa 5 1 litro G M168.6 Programa 6 3 litros G M168.7 Programa 7 5 litros G M169.0 Programa 8 10 litros G M169.1 Programa 9 0,25 litros M169.2 Programa 10 0,5 litros M169.3 Programa 11 0,25 litros G M169.4 Programa 12 0,5 litros G Tabla 33. Marcas de selección de programa de envase.

Las ampliaciones para la línea A760 se han realizado tanto en el programa del PLC como en el registro de datos del panel de operador, pues los formatos de paletizado se eligen desde el mismo panel. •

PB7

Módulo encargado del control del volteador, es decir, de la activación/desactivación de los motores del volteador para los formatos de envase que exijan giro en su distribución de cajas en cada capa. La distribución de cajas según el formato elegido en el panel vienen especificada en el apartado Formatos de envasado y paletizado en el capítulo de la Memoria Descriptiva. El volteador, antes de realizar el giro se eleva, gira a la izquierda o a la derecha, según el formato de envase elegido y el nº de caja que llegue al mismo. En finalizar el giro, baja el volteador y los topes de paro de la paletizadora se activan, realizando un nuevo ciclo en el volteador, para la siguiente caja. Los motores del volteador activados/desactivados en este módulo están asociados a las siguientes salidas: Salida

Motor

A11.3

Volteador arriba

A11.4

Volteador derecha

A11.5

Volteador izquierda

A8.1

Freno volteador

Tabla 34. Salidas del volteador.

El diagrama de flujo que responde al principio de funcionamiento del volteador sigue a continuación: - 93 -

Memoria de Cálculo

CAJA EN VOLTEADOR? NO

SI

GIRAR CAJA?

NO

SI ARRIBA VOLTEADOR

GIRAR DCHA 90º?

NO

GIRAR IZQDA 90º?

SI GIRAR DCHA VOLTEADOR

NO

SI GIRAR IZQDA VOLTEADOR

GIRAR 180º VOLTEADOR

GIRO FINALIZADO? NO SI BAJAR VOLTEADOR

Figura 62. Diagrama de flujo para PB7.

Los formatos de envasado G tienen una razón especial para el giro de algunas de sus determinadas cajas en cada capa. Eso se debe a que los formatos G son para envíos marítimos, y giran algunas cajas de cada capa, quedando su etiqueta en la parte interior del palet, para poder pegar una etiqueta de transporte marítimo que las autoridades exigen, en el lateral sin etiqueta de la caja girada.

- 94 -

Memoria de Cálculo

Las marcas asociadas a los posibles giros del volteador (derecha 90º, izquierda 90º y 180º) para cada formato, vienen detalladas en la siguiente tabla: Marca

Formato

Derecha

M98.1 M96.1

Giro

1 litro

Izquierda 180º

M94.1 M98.2

3 y 5 litros

Derecha

M96.2

Izquierda

M98.4

Derecha

M96.4

10 litros

Izquierda

M94.4

180º

M98.5

Derecha

M96.5

1 litro G

Izquierda 180º

M94.5 M98.6

3 y 5 litros G

Derecha

M96.6

Izquierda

M99.0

Derecha

M97.0

10 litros G

Izquierda 180º

M95.0 M95.1

0,25 litros

Derecha

M99.2 M97.2

180º

0,5 litros

Izquierda 180º

M95.2 M95.3

0,25 litros G

Derecha

M99.4 M97.4

180º

0,5 litros G

Izquierda 180º

M95.4

Tabla 35. Marcas de giro de caja.

Cada tipo de giro activa una marca general, es decir, todos los giros a la derecha de cualquier formato activarán la marca general de girar a la derecha, mostrada en la siguiente tabla; de la misma manera se realiza con el giro a la izquierda y a 180º: Marca

Descripción

M90.0

Caja debe girar a la derecha

M90.1

Caja debe girar a la izquierda

M90.2

Caja debe girar 180º

Tabla 36. Marcas generales de giro de caja.

- 95 -

Memoria de Cálculo

Los formatos que exigen giro, tanto a la derecha 90º, a la izquierda 90º como a 180º, son: 1 litro Giran a la derecha 90º las cajas 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 12, 22 y 23 con formato; a la izquierda 90º, las cajas 2, 3, 13, 14, 16, 17, 18, 19, 20 y 21; y dan un giro de 180º las cajas 15 y 24. 1 litro G Giran a la derecha 90º las cajas 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 12 y 22; a la izquierda 90º, las cajas 2, 3, 13, 16, 17, 18, 19, 20, 21 y 23; y dan un giro de 180º las cajas 15 y 24. 3 litros y 5 litros Giran a la derecha 90º las cajas 6, 8, 9, 10, 11, 12, 18, 20, 21, 22, 23 y 24; y a la izquierda 90º, las cajas 1, 2, 3, 4, 5, 7, 13, 14, 15, 16, 17 y 19. 3 litros y 5 litros G Giran a la derecha 90º las cajas 6, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 18, 20, 21, 22 y 24; y a la izquierda 90º, las cajas 1, 2, 3, 4, 5, 7, 13, 15, 16, 17, 19 y 23. 10 litros Giran a la derecha 90º las cajas 6, 8, 9, 10, 13, 19, 21, 22, 23 y 26; a la izquierda 90º, las cajas 1, 4, 5, 7, 14, 17, 18 y 20; y dan un giro de 180º las cajas 2, 3, 15, y 16. 10 litros G Giran a la derecha 90º las cajas 6, 8, 9, 10, 13, 14, 19, 21, 22 y 23; a la izquierda 90º, las cajas 1, 4, 5, 7, 17, 18, 20 y 26; y dan un giro de 180º las cajas 2, 3, 15, y 16. 0,25 litros Realizan un giro de 180º las cajas 2, 3, 4, 8, 12, 14, 15, 16, 20 y 24. 0,25 litros G Realizan un giro de 180º las cajas 1, 2, 3, 4, 8, 14, 15, 20, 21 y 24. 0,5 litros Giran a la derecha 90º las cajas 9, 10, 13, 25, 28, 29, 30 y 36; a la izquierda 90º, las cajas 1, 7, 8, 11, 12, 24, 26 y 27; y dan un giro de 180º las cajas 2, 3, 4, 5, 6, 19, 20, 21, 22 y 23.

- 96 -

Memoria de Cálculo

0,5 litros G Giran a la derecha 90º las cajas 9, 10, 13, 24, 25, 28, 29 y 30; a la izquierda 90º, las cajas 1, 7, 8, 11, 12, 26, 27 y 36; y dan un giro de 180º las cajas 2, 3, 4, 5, 6, 19, 20, 21, 22 y 23. •

PB8

Módulo encargado de activar los distintos topes de paro de la paletizadora para las cajas con distintos formatos de envase. Los topes de paro se asocian a las siguientes salidas: Salida

Motor

A14.0

Tope de paro 1

A14.1

Tope de paro 2

A14.2

Tope de paro 3

A14.3

Tope de paro 4

A14.4

Tope de paro 5

Tabla 37. Salidas de tope de paro.

•

PB9

Módulo que hace referencia a las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora, el volteador y la fotobarrera. Realiza un seguimiento de las cajas, desde la salida de los almacenes de línea hasta la paletizadora, activando o no, en su caso, la fotobarrera, las cintas de rodillos y el volteador. Salida

Motor

A11.0

Cinta de rodillos 8M3

A8.0

Freno cinta de rodillos

A24.0

Cinta de rodillos salida L1

A32.6

Cinta de rodillos salida L4

A11.1

Cinta de rodillos 8M2

Tabla 38. Salidas motores de las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora.

•

PB10

Módulo encargado del control de filas empujadas y paletizadas para cada línea, según su formato de envase. El máximo de filas empujadas es de 6. Cada vez que se empuja una caja, se incrementa un contador (Z2).

- 97 -

Memoria de Cálculo

FILA EMPUJADA? NO SI

Z2++

Figura 63. Diagrama de flujo para PB10.

Las marcas que comparan con el contador Z2 el número de filas empujadas, procedentes de cualquier línea, son las siguientes: Marca Núm. filas M15.1

1

M15.2

2

M15.3

3

M15.4

4

M15.5

5

M15.6

6

Tabla 39. Marcas de contaje de filas empujadas.

El reset del contador de filas Z2 se realiza al finalizar el empuje de la última fila para completar una capa. •

PB11

Módulo encargado de verificar la correcta distribución de las cajas según el formato de envase elegido, así como del accionamiento de la cinta de rodillos de la paletizadora (8M1). El motor de la cinta de rodillos 8M1 está asociado a la salida A11.2. Cada formato de envase tiene una distribución de cajas por capa diferente, tal y como se ha mostrado en el apartado Descripción general de la Memoria descriptiva. Los sensores de presencia situados en la entrada de la paletizadora con los tags 51B4, 51B5, 51B6, 51B7 y 51B8 indican la situación de las cajas. Para más información sobre los tags, consultar el plano de detalle de la paletizadora.

- 98 -

Memoria de Cálculo

•

PB12 y PB13

Módulos encargado del control de la empujadora. Mientras que en PB13 se activan los motores de la empujadora, en PB12 se activan las marcas auxiliares que permiten la activación de los motores de la empujadora en PB13. NO FILA COMPLETA? SI EMPUJADORA ADELANTE

FILA EN PLATAFORMA Y NO CAPA COMPLETA?

NO NO CAPA COMPLETA?

SI

SI

EMPUJADORA ARRIBA Y ATRÁS

CAPA CENTRADA Y EN ELEVADOR?

SI

Figura 64. Diagrama de flujo para PB12 y PB13.

Los motores que se activan/desactivan en PB13 son: Salida

Motor

A9.3

Empujadora paletizadora adelante

A9.5

Empujadora paletizadora lento

A9.2

Empujadora paletizadora atrás

A13.3

Empujadora paletizadora arriba

A13.4

Empujadora paletizadora abajo

A8.4

Freno empujadora paletizadora arriba- abajo Tabla 40. Salidas empujadora.

- 99 -

NO

Memoria de Cálculo

•

PB14

Módulo encargado del recuento de filas expulsadas por la empujadora, para la línea 1. Realiza el reset de los contadores de filas de todas las líneas, determina la última fila a expulsar para cada una de las líneas y para todos los tipos de envase, y cuando está completamente llena la alfombra de rodillos.

FILA DE L1 PLATAFORMA RODILLO

NO

SI Z3+ Figura 65. Diagrama de flujo para PB14.

El contador usado es Z3 y las marcas usadas para el recuento de filas siguen a continuación: Marca Filas expulsadas M60.0

0

M60.1

1

M60.2

2

M60.3

3

M60.4

4

M60.5

5

M60.6

6

M60.7

7

M61.0

8

M61.1

9

M61.2

10

M61.3

11

M61.4

12

Tabla 41. Marcas de filas expulsadas.

•

PB18

Este módulo se encarga de activar las marcas auxiliares asociadas a los accionamientos de la plataforma de rodillos de la paletizadora y del centrador colocador de cajas. Las siguientes marcas internas hacen referencia a la plataforma de rodillos de la paletizadora: - 100 -

Memoria de Cálculo

Marca

Descripción

M20.0

Plataforma de rodillos velocidad rápida START

M20.1

Plataforma de rodillos a velocidad rápida

M20.2

Plataforma de rodillos en velocidad lenta

M20.3

Plataforma de rodillos STOP; posición final elevador abajo

M20.4

Plataforma de rodillos cerrada

M20.5

Plataforma de rodillos velocidad rápida atrás

M20.6

Plataforma de rodillos velocidad lenta atrás

M20.7

Plataforma de rodillos STOP posición inicial

M21.1

Enclavamiento salida plataforma de rodillos Tabla 42. Marcas de la plataforma de rodillos.

La tabla que viene a continuación muestra la relación de marcas referentes al centrador de la paletizadora: Marca

Descripción

M57.0

Centrador cajas final adelante

M57.1

Centrador cajas derecha adelante

M57.2

Centrador cajas derecha atrás

M57.3

Centrador cajas izquierda adelante

M57.4

Centrador cajas izquierda atrás

M57.5

Centrador cajas final atrás

M57.6

Centrador cajas derecha en posición final

M57.7

Centrador cajas izquierda en posición final

M58.0

Centrador cajas final en posición final Tabla 43. Marcas del centrador.

•

PB19

Módulo encargado de activar las salidas correspondientes a los accionamientos del centrador y la alfombra de rodillos 6M2 de la paletizadora. Para activar el mecanismo centrador , debe existir una capa completa formada sobre la plataforma o alfombra de rodillos. La empujadora, en este caso, en la última fila empujada de la capa, no debe retirase, ya que realiza también la función de centrador. Una vez la capa está centrada y el elevador esta situado bajo la alfombra, se procede a su apertura y a depositar la capa sobre el palet en el elevador.

- 101 -

Memoria de Cálculo

CAPA COMPLETA EN PLATAFORMA?

NO

SI

ACTIVAR CENTRADOR

CAPA CENTRADA Y ELEVADOR EN POSICIÓN? CAPA DEBAJO DE PLATAFORMA?

NO

NO

SI ABRIR PLATAFORMA DE RODILLOS

SI

CERRAR PLATAFORMA CAPA EN ELEVADOR? NO

SI DESACTIVAR CENTRADOR

Figura 66. Diagrama de flujo para PB19.

La desactivación del centrador se produce en cuanto se abre la plataforma de rodillos para depositar la capa en el elevador. La plataforma de rodillos tiene dos velocidades de apertura y cierre: lento o rápido, de los cuáles, sólo se usa la apertura rápida y el cierre lento. El centrador tiene dos sentidos de trabajo: hacia delante (centrando) o hacia atrás (finalizando centrado). El centrador está formado por tres barras situadas a la derecha, a la izquierda y al final de la alfombra de rodillos. Todas ellas presentan estos dos sentidos de trabajo y un freno tanto una vez está centrada la capa, como liberada de los centradores e inmediatamente bajada a través de la alfombra de rodillos. Los motores aquí tratados para el centrador y la plataforma de rodillos, vienen en la siguiente tabla:

- 102 -

Memoria de Cálculo

Salida

Motores

A10.0

Abre rápida plataforma rodillos

A9.6

Abre lenta plataforma rodillos

A10.1

Cierra rápida plataforma rodillos

A9.7

Cierra lenta plataforma rodillos

A8.2

Freno plataforma rodillos

A15.4

Centrador final adelante

A15.5

Centrador final atrás

A15.0

Centrador derecha adelante

A13.2

Freno centrador final

A15.1

Centrador derecha atrás

A13.0

Freno centrador derecha

A15.2

Centrador izquierda adelante

A15.3

Centrador izquierda atrás

A13.1

Freno centrador izquierda

Tabla 44. Salidas del centrador.

•

PB20

Módulo encargado del control del elevador de palets y de sus garras. Activa ciertas marcas internas que en otro módulo se encargarán de activar los respectivos motores del elevador de palets y de sus garras: Marca

Descripción

M23.1

Elevador de palets

M26.0

Elevador velocidad rápida abajo; busca palet

M26.1

Elevador velocidad lenta abajo; busca palet

M26.2

Elevador STOP abajo. Garras cerradas

M23.2

Elevador velocidad rápida arriba con palet vacío

M23.3

Elevador velocidad lenta arriba con palet vacío

M23.4

Elevador STOP en posición alfombra

M23.6

Elevador STOP; alfombra libre

M24.2

Elevador arriba; alfombra cerrada

M24.6

Elevador velocidad rápida abajo

M23.7

Elevador velocidad lenta abajo

M24.0

Elevador abajo STOP; garra cerrada

M24.1

Elevador abajo STOP; garra abierta

M24.3

Elevador velocidad rápida arriba sin palet

M24.4

Elevador velocidad lenta arriba sin palet

M24.5

Elevador STOP arriba

M24.7

Garras elevador cerradas

M25.0

Paro de seguridad con elevador abajo Tabla 45. Marcas del elevador de palets.

- 103 -

Memoria de Cálculo

•

PB21

Módulo encargado de la activación/desactivación de los motores del elevador y garras, a partir de las marcas tratadas en el módulo PB20.

ELEVADOR SIN PALET?

NO

SI BAJAR ELEVADOR

ELEVADOR EN TREN DE PALETS?

NO

ELEVADOR BAJO ALFOMBRA?

SI CERRAR GARRAS

NO

SI PALET COGIDO?

FRENAR ELEVADOR

NO

SI SUBIR ELEVADOR

Figura 67. Diagrama de flujo para PB21 (palet incompleto).

El elevador va en busca del palet al tren de palets. En caso de no haber palet en el tren, la plataforma adjunta al almacén de palets debe de haberse encargado de proporcionale uno al tren de palets, en la calle correspondiente. Una vez el elevador se sitúa sobre el tren de palets, abre sus garras, coge el palet, y las vuelve a cerrar. Sube a cierta altura bajo la alfombra de rodillos, a la espera de la señal que le indica que la alfombra de rodillos ya está preparada para abrirse y depositar el palet sobre él. En caso de recoger un palet incompleto en el tren de palets, el elevador se sitúa a cierta altura por encima del tren de palets, mientras éste se sitúa en la calle adecuada. De no ser así, si el palet fuera muy alto, chocaría con el elevador.

- 104 -

Memoria de Cálculo

PALET COMPLETO? NO

SI CERRAR GARRAS BAJAR ELEVADOR

PALET EN TREN?

NO

ELEVADOR BAJO ALFOMBRA?

SI ABRIR GARRAS

NO

SI PALET EN TREN?

FRENAR ELEVADOR NO

SI SUBIR ELEVADOR

Figura 68. Diagrama de flujo para PB21 (palet completo).

Los motores que se activan/desactivan en este módulo están asociados a las siguientes salidas: Salida

Motor

A8.7

Elevador de palets arriba

A8.6

Elevador de palets abajo

A9.1

Elevador de palets lento

A31.3

Garras palet dentro

Tabla 46. Salidas del elevador de palets.

•

PB22

Módulo encargado del recuento de capas entrantes en la paletizadora procedentes de la línea 1 y da permiso de salida de palets con sus capas al completo, tanto de la línea 1 como de las demás líneas.

- 105 -

Memoria de Cálculo

NO CAPA COMPLETA EN L1? SI Z8++

NO Z8=10?

SI

RESET Z8

Figura 69. Diagrama de flujo para PB22.

El contador encargado del contaje de capas para la línea L1 es Z8. Las marcas encargadas del contaje de capas vienen en la siguiente tabla: Marca

Descripción

M35.0

0ª capa llena en L1

M35.1

1ª capa llena en L1

M35.2

2ª capa llena en L1

M35.3

3ª capa llena en L1

M35.4

4ª capa llena en L1

M35.5

5ª capa llena en L1

M35.6

6ª capa llena en L1

M35.7

7ª capa llena en L1

M36.2

10ª capa llena en L1

Tabla 47. Marcas de capa llena en L1.

El motor que da salida al palet en este módulo está asociado a la salida A28.3. •

PB23

Módulo encargado del control del motor de la garra del almacén de palets. Los motores que se controlan aquí están asociados a las siguientes salidas:

- 106 -

Memoria de Cálculo

Salida

Motor

A10.5

Garra almacén palets abajo

A10.4

Garra almacén palets arriba

A8.5

Freno garra almacén palets arriba - abajo

A10.6

Garra almacén palets abierta

A10.7

Garra almacén palets cerrada

A8.3

Freno garra almacén

Tabla 48. Salidas del almacén de palets.

El almacén de palets se acciona cuando detecta que sobre la cadena existente bajo el mismo no contiene palet, debido a que ha trasladado sobre la plataforma adjunta, para sustituir al ya depositado en el tren de palets. •

PB24

Módulo encargado del control del tren de palets. Detecta si hay palet o no en alguna de las líneas del tren, posiciona el tren en la línea correspondiente al paletizado y/o detecta la salida de palets del tren de palets hacia el retractilado o de la plataforma adjunta al tren de palets. También se encarga de la plataforma adjunta al almacén de palets, en donde se posiciona siempre un palet en espera, procedente del almacén de palets. Salida

Descripción

A13.5

Tren de palets adelante

A13.6

Tren de palets atrás

A13.7

Tren de palets rápido

A12.0

Tren de palets carro L1

A12.1

Tren de palets carro L2

A12.2

Tren de palets carro L3

A32.5

Tren de palets carro L4

A25.0

Cadena almacén de palets 2ª estación

A10.3

Cadena almacén palets

A31.4

Agarrador de palets fuera

Tabla 49. Salidas tren de palets y almacén de palets.

El diagrama de flujo que responde al funcionamiento de la plataforma adjunta al almacén de palets y el propio almacén de palets para el modo automático, que se automatiza en este módulo, sigue a continuación:

- 107 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO Y ELEVADOR ARRIBA Y PALET DE PLATAF. A TREN O DE ALMACÉN A PLATAF.

CADENA PLATAFORMA ADJUNTA

NO DESACTIVAR CADENA PLATAF. ADJUNTA ALMACÉN PALETS

SI ACTIVAR CADENA PLATAF. ADJUNTA ALMACÉN PALETS

Figura 70. Diagrama de flujo de la cadena de la plataforma adjunta al almacén de palets.

El siguiente diagrama de flujo se refiere a la cadena del almacén de palets, la cuál se pone en marcha para trasladar el palet que tiene sobre ella hacia la plataforma adjunta o de espera, una vez se detecte la inexistencia de palet sobre ella.

NO FALLO Y ELEVADOR ARRIBA Y PALET DE ALMACÉN A PLAT. ADJUNTA

CADENA ALMACÉN DE PALETS NO

DESACTIVAR CADENA ALMACÉN PALETS SI ACTIVAR CADENA ALMACÉN PALETS

Figura 71. Diagrama de flujo de la cadena del almacén de palets.

La garra del almacén de palets se abre para soltar un palet sobre la cadena del almacén, cuando el palet que había sobre ella se ha trasladado a la plataforma adjunta al almacén.

- 108 -

Memoria de Cálculo

AGARRADOR ALMACÉN PALETS ELEV. ARRIBA Y PALET DE PLATAF. A TREN O DE ALMACÉN A PLATAF.

NO DESACTIVAR AGARRADOR PALETS

SI ACTIVAR AGARRADOR PALETS FUERA

Figura 72. Diagrama de flujo del agarrador del almacén de palets.

En cada línea del tren de palets hay ciertas cadenas que sirven para trasladar el palet completo hacia la máquina retractiladora, o bien para situar un palet vacío sobre el tren desde la plataforma de espera o adjunta al almacén de palets. El tren de palets tiene dos sentidos de circulación, hacia delante o hacia atrás, dependiendo de qué carro debe situar bajo el elevador y/o junto a la plataforma adjunta al almacén de palets para depositar o recoger un palet. El tren de palets tiene dos velocidades de circulación:una rápida y otra lenta. Cuando el detector inductivo de línea detecta que está cerca de su posición, hace reducir la velocidad del tren de palets, hasta su posterior freno. El diagrama de flujo que describe la automatización del tren de palets y los carros de cada línea para el modo automático son:

NO FALLO? Y (PALET DE TREN L1 A SALIDA O DE PLAT. ADJUNTA A TREN L1)

SI

NO ACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L1

ACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L1

Figura 73. Diagrama de flujo del carro L1 del tren de palets.

- 109 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y (PALET DE TREN L2 A SALIDA O DE PLAT. ADJUNTA A TREN L2)

NO ACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L2

SI ACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L2

Figura 74. Diagrama de flujo del carro L2 del tren de palets.

NO FALLO? Y (PALET DE TREN L3 A SALIDA O DE PLAT. ADJUNTA A TREN L3)

SI

NO DESACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L3

ACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L3

Figura 75. Diagrama de flujo del carro L3 del tren de palets.

NO FALLO? Y (PALET DE TREN L4 A SALIDA O DE PLAT. ADJUNTA A TREN L4)

NO

DESACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L4

SI ACTIVAR TREN DE PALETS CARRO L4

Figura 76. Diagrama de flujo del carro L4 del tren de palets.

- 110 -

Memoria de Cálculo

El diagrama de flujo general que muestra el proceso de desplazamiento del tren de palets y situación en la línea correspondiente, en modo automático, es el siguiente:

NO FALLO Y NO PALET SALIENDO?

NO

SI

NO

PALETIZ L1 Y NO EN POSICIÓN?

PALETIZ L2 Y NO EN POSICIÓN?

PALETIZ L3 Y NO EN POSICIÓN?

NO

PALETIZ L4 Y NO EN POSICIÓN?

NO

NO SI

SI

TREN ATRÁS A L1

SI

TREN EN L1?

SI

NO

TREN ADELANTE A L4

TREN EN L4? NO

TREN L1 EN POSICIÓN?

SI

TREN L4 -L3 -> L2

TREN L1 ->L2

NO SI

TREN L1-L2 ->L3

TREN L4 -> L3

SI

TREN L4 EN POSICIÓN? NO TREN L2 EN POSICIÓN?

NO

TREN L3 EN POSICIÓN?

SI NO

SI

SI

Figura 77. Diagrama de flujo del tren de palets.

El tren de palets tiene dos sentidos de movimiento (comentado anteriormente): hacia delante y hacia atrás, y dos velocidades de desplazamiento: lenta y rápida. El tren de palets va hacia delante cuando se desplaza del carro de L1 al de L4, y en sentido inverso, es decir, atrás, cuando se desplaza desde el carro de L4 al de L1.

- 111 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO Y NO TREN EN L4 Y TREN ADELANTE?

SI

NO

DESACTIVAR TREN PALETS ADELANTE

ACTIVAR TREN PALETS ADELANTE

Figura 78. Diagrama de flujo del tren de palets hacia delante

NO FALLO Y NO TREN EN L1 Y TREN ATRÁS?

NO DESACTIVAR TREN PALETS ATRÁS

SI ACTIVAR TREN PALETS ATRÁS

Figura 79. Diagrama de flujo del tren de palets hacia atrás.

El motor se pone en marcha con velocidad rápida y cuando el tren se sitúa ante los detectores de velocidad lenta, es decir, indicadores de que el tren se aproxima a su objetivo, pasa a velocidad lenta. Los motores de tren de palets están controlados por variadores de velocidad, a los cuáles se les ha pasado 2 consignas de velocidad distintas, una para velocidad rápida y otra para lenta.

- 112 -

Memoria de Cálculo

SELECCIÓN TREN VELOCIDAD RÁPIDA?

NO DESACTIVAR TREN PALETS RÁPIDO

SI ACTIVAR TREN PALETS RÁPIDO

Figura 80. Diagrama de flujo del tren de palets en velocidad rápida.

•

PB26

Módulo encargado del modo de vaciado de las líneas. Activa sólo marcas auxiliares para más adelante activar/desactivar los motores correspondientes. Marca

Descripción

M80.0

STOP vaciado cintas de rodillos

M80.1

Vaciado sin capa completa en palet

M80.3

Vaciado ningún cambio de palet

M80.5

Vaciado empujadora velocidad lenta adelante

M80.6

Vaciado empujadora STOP arriba

M80.7

Vaciado empujadora velocidad lenta atrás

M81.4

Vaciado empujadora en posición inicial

M81.5

START vaciado alfombra

M81.7

Vaciado alfombra elevador cerrada Tabla 50. Marcas del vaciado de líneas.

•

PB28

Módulo encargado del recuento de filas expulsadas por la empujadora, para la línea 4.

FILA DE L4 EN PLATAFORMA DE RODILLOS?

NO

SI Z15++

Figura 81. Diagrama de flujo para PB28.

- 113 -

Memoria de Cálculo

El contador usado es Z15 y las marcas usadas para el recuento de filas siguen a continuación: Marca Filas expulsadas M69.5

0

M69.6

1

M69.7

2

M70.2

3

M70.3

4

M70.4

5

M71.6

6

M71.7

7

M70.5

8

M70.6

9

M71.4

10

M71.5

11

M72.5

12

Tabla 51. Marcas contaje de filas empujadas en L4.

•

PB29

Módulo encargado del recuento de cajas entrantes en la paletizadora procedentes de la línea 4. Se sirve del contador Z24 para ejecutar dicha tarea.

CAJA DE L4 EN BARRERA? NO SI

Z24++

Figura 82. Diagrama de flujo para PB29.

El contaje de las cajas se realiza entre la salida de los almacenes de cajas, para todas las líneas, y el volteador. Las marcas usadas en el contaje de cajas se muestran en la siguiente tabla:

- 114 -

Memoria de Cálculo

Marca Descripción Marca Descripción M64.0

0ª caja en L4

M61.5

19ª caja en L4

M63.5

1ª caja en L4

M61.6

20ª caja en L4

M63.6

2ª caja en L4

M61.7

21ª caja en L4

M63.7

3ª caja en L4

M51.3

22ª caja en L4

M48.5

4ª caja en L4

M51.4

23ª caja en L4

M48.0

5ª caja en L4

M62.4

24ª caja en L4

M48.1

6ª caja en L4

M62.7

25ª caja en L4

M50.6

7ª caja en L4

M62.6

26ª caja en L4

M50.7

8ª caja en L4

M63.4

27ª caja en L4

M51.0

9ª caja en L4

M63.0

28ª caja en L4

M62.5

10ª caja en L4

M63.1

29ª caja en L4

M51.1

11ª caja en L4

M63.2

30ª caja en L4

M51.2

12ª caja en L4

M86.5

31ª caja en L4

M51.6

13ª caja en L4

M94.0

32ª caja en L4

M51.7

14ª caja en L4

M67.5

33ª caja en L4

M62.3

15ª caja en L4

M67.6

34ª caja en L4

M56.5

16ª caja en L4

M67.7

35ª caja en L4

M56.6

17ª caja en L4

M63.3

36ª caja en L4

M56.7

18ª caja en L4

Tabla 52. Marcas de posición de caja en L4.

•

PB30

Módulo encargado de la activación de las marcas auxiliares referentes a los modos de funcionamiento (automático, manual o posición inicial) y demás funciones que ofrece el panel de operador de la paletizadora (paletizadora en posición inicial, test de lámparas, pulsador de reset, selección de un accionamiento en modo automático). Los modos de funcionamiento de la paletizadora a seleccionar mediante el panel de operador o consola PCS095 se muestran en la siguiente tabla junto con la marca interna correspondiente a la selección realizada: Marca Selección modos PCS095 M200.0 Selección modo automático M200.1 Selección modo posición inicial M200.2 Selección modo manual Tabla 53. Marcas de selección de modo de funcionamiento.

Para activar o desactivar el modo automático se pulsa F1 ó F2 respectivamente en cuanto la PCS095 muestra el texto 1 de selección de modo automático: Marca ON/OFF automático M200.3

START

M200.4

STOP

Tabla 54. Marcas de activación/desactivación modo automático.

- 115 -

Memoria de Cálculo

La selección de vaciado de una línea se realiza mediante la tecla general de modo vaciado F15 y la tecla de vaciado de la línea a vaciar (F12, F13, F14 o F3). Marca Selección vaciado líneas M201.0

Vaciado L1

M201.2

Vaciado L2

M201.3

Vaciado L3

M201.4

Vaciado L4

Tabla 55. Marcas de vaciado de las líneas en la PCS095.

Otras funciones que permite seleccionar el panel de operador son las siguientes: Marca

Función

M201.5 Paletizadora a posición inicial M201.7 Test de lámparas M203.0 Activación RESET Tabla 56. Marcas de otras funciones en PCS095.

•

PB31

Módulo encargado de activar las marcas de los LEDS, fijos e intermitentes, de las teclas de función del panel de operador de la paletizadora. Cada LED fijo o intermitente, verde o amarillo supone una indicación distinta. Cada tecla de función posee dos LEDS, los cuales pueden estar en cuatro estados distintos: ON/OFF fijo y ON/OFF intermitente. Las marcas asociadas a las luces fijas e intermitentes de las teclas de función del panel de operador son las siguientes: Marca Tecla M112.7 M114.7 M113.6 M114.6 M115.6 M112.5 M114.5 M114.4 M114.3 M114.1 M114.0 M128.7 M129.7 M130.7 M128.6 M129.6 M130.6

F1

F2 F3 F4 F5 F7 F8 F9

F10

Descripción LED Verde fijo LED Verde intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Rojo intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Verde intermitente LED Verde intermitente LED Verde intermitente LED Verde intermitente LED Verde fijo LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Verde fijo LED Rojo fijo LED Verde intermitente

Tabla 57. Marcas de LEDS de las teclas de función en PCS095. Continuación en Tabla 58.

- 116 -

Memoria de Cálculo

Marca Tecla M128.5 M129.5 M130.5 M129.4 M130.4 M129.3 M130.3 M129.2 M130.2 M129.1 M130.1 M129.0 M130.0

F11 F12 F13 F14 F15 F16

Descripción LED Verde fijo LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente LED Rojo fijo LED Verde intermitente

Tabla 58. Continuación Tabla 57: Marcas de LEDS de las teclas de función en PCS095.

•

PB32

Módulo encargado del recuento de cajas entrantes en la paletizadora procedentes de la línea 2.

CAJA DE L2 EN BARRERA? NO SI

Z6++

Figura 83. Diagrama de flujo para PB32.

Como se ha dicho en anteriores módulos, el contaje de cajas se realiza entre la salida del almacén de cajas y el volteador. El contador usado en este módulo para llevar a cabo el contaje de cajas en la línea A720 es Z6, y las marcas usadas para el recuento de cajas siguen a continuación: Marca Descripción

Marca

Descripción

M44.0

0ª caja en L2

M46.1

17ª caja en L2

M44.1

1ª caja en L2

M46.2

18ª caja en L2

M44.2

2ª caja en L2

M46.3

19ª caja en L2

M44.3

3ª caja en L2

M46.4

20ª caja en L2

Tabla 59. Marcas de posición de caja en L2. Continúa en Tabla 60.

- 117 -

Memoria de Cálculo

Marca Descripción

Marca

Descripción

M44.4

4ª caja en L2

M46.5

21ª caja en L2

M44.5

5ª caja en L2

M46.6

22ª caja en L2

M44.6

6ª caja en L2

M46.7

23ª caja en L2

M44.7

7ª caja en L2

M47.0

24ª caja en L2

M45.0

8ª caja en L2

M47.1

25ª caja en L2

M45.1

9ª caja en L2

M47.2

26ª caja en L2

M45.2

10ª caja en L2

M47.3

27ª caja en L2

M45.3

11ª caja en L2

M47.4

28ª caja en L2

M45.4

12ª caja en L2

M47.5

29ª caja en L2

M45.5

13ª caja en L2

M47.6

30ª caja en L2

M45.6

14ª caja en L2

M47.7

31ª caja en L2

M45.7

15ª caja en L2

M140.3

36ª caja en L2

M46.0

16ª caja en L2

Tabla 60. Continuación Tabla 59: Marcas de posición de caja en L2.

•

PB33

Módulo encargado del recuento de cajas entrantes en la paletizadora procedentes de la línea 3. Como se ha dicho en anteriores módulos, el contaje de cajas se realiza entre la salida del almacén de cajas y el volteador.

CAJA DE L3 EN BARRERA? NO SI

Z7++

Figura 84. Diagrama de flujo para PB33.

El contador usado en este módulo para llevar a cabo el contaje de cajas de la línea A740 es el Z7. Las marcas usadas para el recuento de cajas siguen a continuación:

- 118 -

Memoria de Cálculo

Marca Descripción Marca Descripción M52.0

0ª caja en L3

M54.3

19ª caja en L3

M52.1

1ª caja en L3

M54.4

20ª caja en L3

M52.2

2ª caja en L3

M54.5

21ª caja en L3

M52.3

3ª caja en L3

M54.6

22ª caja en L3

M52.4

4ª caja en L3

M54.7

23ª caja en L3

M52.5

5ª caja en L3

M55.0

24ª caja en L3

M52.6

6ª caja en L3

M55.1

25ª caja en L3

M52.7

7ª caja en L3

M55.2

26ª caja en L3

M53.0

8ª caja en L3

M55.3

27ª caja en L3

M53.1

9ª caja en L3

M55.4

28ª caja en L3

M53.2

10ª caja en L3

M55.5

29ª caja en L3

M53.3

11ª caja en L3

M55.6

30ª caja en L3

M53.4

12ª caja en L3

M55.7

31ª caja en L3

M53.5

13ª caja en L3

M56.0

32ª caja en L3

M53.6

14ª caja en L3

M56.1

33ª caja en L3

M53.7

15ª caja en L3

M56.2

34ª caja en L3

M54.0

16ª caja en L3

M56.3

35ª caja en L3

M54.1

17ª caja en L3

M56.4

36ª caja en L3

M54.2

18ª caja en L3

Tabla 61. Marcas de posición de caja en L3.

•

PB34

Módulo encargado del recuento de filas expulsadas por la empujadora, para la línea 2.

FILA DE L2 EN PLATAFORMA DE RODILLOS?

NO

SI Z12++

Figura 85. Diagrama de flujo para PB34.

- 119 -

Memoria de Cálculo

El contador usado es Z12 y las marcas usadas para el recuento de filas siguen a continuación: Marca Filas expulsadas M66.0

1

M66.1

2

M66.2

3

M66.3

4

M66.4

5

M66.5

6

M66.6

7

M66.7

8

M67.0

9

M67.1

10

M67.2

11

M67.3

12

M67.4

13

Tabla 62. Marcas de contaje de filas empujadas en L2.

•

PB35

Módulo encargado del recuento de filas expulsadas por la empujadora, para la línea 3.

FILA DE L3 EN PLATAFORMA DE RODILLOS?

NO

SI Z13++ Figura 86. Diagrama de flujo para PB35.

El contador usado es Z13 y las marcas usadas para el recuento de filas siguen a continuación:

- 120 -

Memoria de Cálculo

Marca Filas expulsadas M68.0

0

M68.1

1

M68.2

2

M68.3

3

M68.4

4

M68.5

5

M68.6

6

M68.7

7

M69.0

8

M69.1

9

M69.2

10

M69.3

11

M69.4

12

Tabla 63. Marcas de contaje de filas empujadas en L3.

•

PB37

Módulo encargado del recuento de capas llenas para la línea 4, estableciendo el máximo nº de capas para cada formato de envase. El contador Z25 lleva a cabo ese recuento.

NO CAPA COMPLETA EN L4? SI Z25++

NO Z25=11?

SI RESET Z25

Figura 87. Diagrama de flujo para PB37.

- 121 -

Memoria de Cálculo

Las marcas usadas para el recuento de capas se muestran a continuación:

Marca

Descripción

M77.4

0 capas llenas L4

M77.5

1 capa llena L4

M77.6

2 capas llenas L4

M77.7

3 capas llenas L4

M79.4

4 capas llenas L4

M79.5

5 capas llenas L4

M79.6

6 capas llenas L4

M79.7

7 capas llenas L4

M82.1

8 capas llenas L4

M82.2

9 capas llenas L4

M82.3

10 capas llenas L4

M82.4

11 capas llenas L4

Tabla 64. Marcas de capas llenas en L4.

•

PB38

Módulo encargado del recuento de capas llenas para la línea 2, estableciendo el máximo nº de capas para cada formato de envase. El contador Z19 lleva a cabo ese recuento.

NO CAPA COMPLETA EN L2? SI Z19++

Z19=11?

NO

SI RESET Z19

Figura 88. Diagrama de flujo para PB38.

- 122 -

Memoria de Cálculo

Las marcas usadas para el recuento de capas se muestran a continuación: Marca

Descripción

M76.0

0 capas llenas L2

M76.1

1 capa llena L2

M76.2

2 capas llenas L2

M76.3

3 capas llenas L2

M76.4

4 capas llenas L2

M76.5

5 capas llenas L2

M76.6

6 capas llenas L2

M76.7

7 capas llenas L2

M77.0

8 capas llenas L2

M77.1

9 capas llenas L2

M77.2

10 capas llenas L2

M77.3

11 capas llenas L2

Tabla 65. Marcas de capas llenas en L2.

•

PB39

Módulo encargado del recuento de capas llenas para la línea 3, estableciendo el máximo nº de capas para cada formato de envase. El contador Z20 lleva a cabo ese recuento.

NO CAPA COMPLETA EN L3? SI Z20++

NO Z20=11?

SI RESET Z20

Figura 89. Diagrama de flujo para PB39.

- 123 -

Memoria de Cálculo

Las marcas usadas para el recuento de capas se muestran a continuación: Marca

Descripción

M78.0

0 capas llenas L3

M78.1

1 capa llena L3

M78.2

2 capas llenas L3

M78.3

3 capas llenas L3

M78.4

4 capas llenas L3

M78.5

5 capas llenas L3

M78.6

6 capas llenas L3

M78.7

7 capas llenas L3

M79.0

8 capas llenas L3

M79.1

9 capas llenas L3

M79.2

10 capas llenas L3

M79.3

11 capas llenas L3

Tabla 66. Marcas de capas llenas en L3.

•

PB40

Módulo que gestiona el elevador de la cadena de salida del almacén de cajas, y el propio almacén de cajas para la línea 1. Contempla tanto el modo manual como automático. Los diagramas de flujo siguientes sólo contemplan el modo automático de las cintas de rodillos del almacén de la línea A700:

NO FALLO? Y NO COLA ? O CAJA EN BARRERA?

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.1

NO

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.1

Figura 90. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 1.1

- 124 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA ? Y NO CAJA EN CINTA 1.1 O 1.2 O CINTA 1.1 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.2

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.2

Figura 91. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 1.2

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 1.2 ACTIVADA?

NO

SI

ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.3

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.3

Figura 92. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 1.3

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 1.3 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.4

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.4

Figura 93. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 1.4

- 125 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 1.4 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.5

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.5

Figura 94. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 1.5

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 1.5 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.6

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 1.6

Figura 95. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 1.6

El siguiente diagrama de flujo representa el proceso de funcionamiento del elevador de cajas para la línea A700, junto con el accionamiento de la empujadora de cajas. El elevador se sitúa en su posición inicial (abajo) a la espera de cajas procedentes de la empaquetadora o de la plataforma manual entregadora de cajas. Una vez detecta que hay caja en su interior, se eleva hasta el almacén de cajas y una vez se sitúa ante la entrada al almacén de cajas, la empujadora se encarga de expulsarla, accionándose inmediatamente los rodillos del almacén de cajas a su paso por las distintas cintas de rodillos. Una vez expulsada la caja, vuelve a su posición inicial o de reposo, a la espera de la siguiente caja y, por tanto, del siguiente ciclo.

- 126 -

Memoria de Cálculo

ELEVADOR DE CAJAS L1

ASCENSOR EN POSICIÓN RECEPCIÓN Y CON CAJA?

NO CAJA FUERA? NO

SI

SI

SUBIR ELEVADOR

ASCENSOR ARRIBA?

RETIRAR EMPUJADOR

NO

EMPUJADOR DENTRO? NO

SI FRENAR ELEVADOR

SI BAJAR ELEVADOR

ACTIVADA CINTA 1.5?

NO

ELEVADOR ABAJO? NO

SI ACCIONAR EMPUJADOR

SI FRENAR ELEVADOR

Figura 96. Diagrama de flujo para el elevador de cajas en L1.

El siguiente diagrama de flujo muestra el funcionamiento de las cadenas de traslado de cajas a la salida del almacén de cajas, para depositarlas, posteriormente, sobre las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora. Estas cadenas se denominan módulo esquina. En cuanto el PLC da permiso de salida de las cajas del almacén, se retira la barrera y se eleva el módulo esquina, accionando su cadena de arrastre.

- 127 -

Memoria de Cálculo

CADENA ALMACÉN L1 CAJA EN BARRERA ALMACÉN L1?

NO

SI

ACTIVAR ELEVADOR CADENA DE SALIDA ALMACÉN L1

DESACTIVAR ELEVADOR Y CADENA DE SALIDA ALMACÉN L1

PERMISO SALIDA CAJA L1 HACIA PALETIZADORA? NO

SI DESACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L1

NO FALLO EN LA PALETIZADORA?

ACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L1

NO

SI ACTIVAR CADENA SALIDA ALMACÉN L1

Figura 97. Diagrama de flujo para la cadena de salida del almacén L1.

En la activación de las cintas de rodillos actúan una serie de temporizadores, indicadores de cola en cada una de las cintas de rodillos que forman el almacén de cajas. A partir de estos temporizadores se determinará la existencia de capa completa para proceder al paletizado de las mismas.:

- 128 -

Memoria de Cálculo

Temporizador

Descripción

T20

Cola en cintas 1.1 y 1.2

T21

Cola en cinta 1.3

T22

Cola en cinta 1.4

T23

Cola en cinta 1.5

T24

Cola en cinta 1.6

Tabla 67. Temporizaciones almacén de cajas L1.

Los motores de los que constan el elevador y el almacén de cajas de la línea L1 son los siguientes: Salida

Motor

A27.0

Arriba ascensor cajas

A27.1

Abajo ascensor cajas

A27.2

Freno ascensor cajas

A27.3

Empujadora cajas ascensor

A24.6

Cinta de rodillos 1.6

A24.5

Cinta de rodillos 1.5

A24.4

Cinta de rodillos 1.4

A24.3

Cinta de rodillos 1.3

A24.2

Cinta de rodillos 1.2

A24.1

Cinta de rodillos 1.1

A31.0

Tope entrada cajas almacén a paletizadora

A14.7

Cadena salida almacén L1

A14.5

Elevador cadena salida almacén L1

A28.0

Liberación empaquetadora L1

Tabla 68. Salidas almacén de cajas L1.

Para el modo manual se accionan tales motores al activarse la marca de petición de arranque de algún motor en modo manual. Esa petición se genera a partir de las opciones del panel de operador, resumidas en el módulo FB2. •

PB41

Módulo que gestiona el elevador de la cadena de salida del almacén de cajas, y el propio almacén de cajas para la línea 2. Contempla tanto el modo manual como automático. Los diagramas de flujo siguientes sólo contemplan el modo automático de las cintas de rodillos del almacén de la línea A720:

- 129 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA ? O CAJA EN BARRERA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.1

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.1

Figura 98. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 2.1

NO FALLO? Y NO COLA ? Y NO CAJA EN CINTA 2.1 O 2.2 O CINTA 2.1 NO ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.2

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.2

Figura 99. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 2.2

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 2.2 ACTIVADA?

NO

SI

ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.3

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.3

Figura 100. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 2.3

- 130 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 2.3 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.4

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.4

Figura 101. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 2.4

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 2.4 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.5

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 2.5

Figura 102. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 2.5

El siguiente diagrama de flujo representa el proceso de funcionamiento del elevador de cajas para la línea A720, junto con el accionamiento de la empujadora de cajas. El elevador se sitúa en su posición inicial (abajo) a la espera de cajas procedentes de la empaquetadora o de la plataforma manual entregadora de cajas. Una vez detecta que hay caja en su interior, se eleva hasta el almacén de cajas y una vez se sitúa ante la entrada al almacén de cajas, la empujadora se encarga de expulsarla, accionándose inmediatamente los rodillos del almacén de cajas a su paso por las distintas cintas de rodillos. Una vez expulsada la caja, vuelve a su posición inicial o de reposo, a la espera de la siguiente caja y, por tanto, del siguiente ciclo.

- 131 -

Memoria de Cálculo

ELEVADOR DE CAJAS L2

ASCENSOR EN POSICIÓN RECEPCIÓN Y CON CAJA?

NO CAJA FUERA? NO

SI

SI

SUBIR ELEVADOR RETIRAR EMPUJADOR

ASCENSOR ARRIBA?

NO

EMPUJADOR DENTRO? NO

SI FRENAR ELEVADOR

SI BAJAR ELEVADOR

ACTIVADA CINTA 2.5?

NO

ELEVADOR ABAJO? NO

SI ACCIONAR EMPUJADOR

SI FRENAR ELEVADOR

Figura 103. Diagrama de flujo para el elevador de cajas en L2.

El siguiente diagrama de flujo muestra el funcionamiento de las cadenas de traslado de cajas a la salida del almacén de cajas, para depositarlas, posteriormente, sobre las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora. Estas cadenas se denominan módulo esquina. En cuanto el PLC da permiso de salida de las cajas del almacén, se retira la barrera y se eleva el módulo esquina, accionando su cadena de arrastre.

- 132 -

Memoria de Cálculo

CADENA ALMACÉN L2 CAJA EN BARRERA ALMACÉN L2?

NO

SI

ACTIVAR ELEVADOR CADENA DE SALIDA ALMACÉN L2

DESACTIVAR ELEVADOR Y CADENA DE SALIDA ALMACÉN L2

PERMISO SALIDA CAJA L2 HACIA PALETIZADORA? NO

SI DESACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L2

NO FALLO EN LA PALETIZADORA?

ACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L2

NO

SI ACTIVAR CADENA SALIDA ALMACÉN L2

Figura 104. Diagrama de flujo para la cadena de salida del almacén L2.

En la activación de las cintas de rodillos actúan una serie de temporizadores, indicadores de cola en las cintas:

- 133 -

Memoria de Cálculo

Temporizador

Descripción

T30 T31 T32 T33

Cola en cintas 2.1 y 2.2 Cola en cinta 2.3 Cola en cinta 2.4 Cola en cinta 2.5

Tabla 69. Temporizaciones almacén de cajas L2.

Dichos temporizadores se activan si se detecta una caja ante el detector correspondiente durante cierto tiempo, lo cuál da indicios de existencia de cola al no abandonar dicho detector. Los motores de los que constan el elevador y el almacén de cajas de la línea L2 son los siguientes: Salida

Motor

A28.1

Liberación empaquetadora

A14.6

Elevador cadena salida almacén

A15.6

Cadena salida almacén

A31.1

Tope entrada cajas almacén

A25.1

Cinta de rodillos 2.1

A25.2

Cinta de rodillos 2.2

A25.3

Cinta de rodillos 2.3

A25.4

Cinta de rodillos 2.4

A25.5

Cinta de rodillos 2.5

A27.5

Abajo ascensor cajas

A27.6

Freno ascensor cajas

A27.7

Empujadora cajas elevador

A27.4

Arriba ascensor cajas

Tabla 70. Salidas almacén de cajas L2.

Para el modo manual se accionan tales motores al activarse la marca de petición de arranque de algún motor en modo manual. Esa petición se genera a partir de las opciones del panel de operador, resumidas en el módulo FB2. •

PB42

Módulo que gestiona el elevador de la cadena de salida del almacén de cajas, y el propio almacén de cajas para la línea 3. Contempla tanto el modo manual como automático. Contempla tanto el modo manual como automático. Los diagramas de flujo siguientes sólo contemplan el modo automático de las cintas de rodillos del almacén de la línea A740:

- 134 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA ? O CAJA EN BARRERA?

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.1

NO

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.1

Figura 105. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 3.1

NO FALLO? Y NO COLA ? Y NO CAJA EN CINTA 3.1 O 3.2 O CINTA 3.1 NO ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.2

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.2

Figura 106. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 3.2

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 3.2 ACTIVADA?

NO

SI

ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.3

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.3

Figura 107. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 3.3

- 135 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 3.3 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.4

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.4

Figura 108. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 3.4

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 3.4 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.5

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 3.5

Figura 109. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 3.5

El siguiente diagrama de flujo representa el proceso de funcionamiento del elevador de cajas para la línea A740, junto con el accionamiento de la empujadora de cajas. El elevador se sitúa en su posición inicial (abajo) a la espera de cajas procedentes de la empaquetadora o de la plataforma manual entregadora de cajas. Una vez detecta que hay caja en su interior, se eleva hasta el almacén de cajas y una vez se sitúa ante la entrada al almacén de cajas, la empujadora se encarga de expulsarla, accionándose inmediatamente los rodillos del almacén de cajas a su paso por las distintas cintas de rodillos. Una vez expulsada la caja, vuelve a su posición inicial o de reposo, a la espera de la siguiente caja y, por tanto, del siguiente ciclo.

- 136 -

Memoria de Cálculo

ELEVADOR DE CAJAS L3

ASCENSOR EN POSICIÓN RECEPCIÓN Y CON CAJA?

NO CAJA FUERA? NO

SI

SI

SUBIR ELEVADOR RETIRAR EMPUJADOR

ASCENSOR ARRIBA?

NO

EMPUJADOR DENTRO? NO

SI FRENAR ELEVADOR

SI BAJAR ELEVADOR

ACTIVADA CINTA 3.5?

NO

ELEVADOR ABAJO? NO

SI ACCIONAR EMPUJADOR

SI FRENAR ELEVADOR

Figura 110. Diagrama de flujo para el elevador de cajas en L3.

El siguiente diagrama de flujo muestra el funcionamiento de las cadenas de traslado de cajas a la salida del almacén de cajas, para depositarlas, posteriormente, sobre las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora. Estas cadenas se denominan módulo esquina. En cuanto el PLC da permiso de salida de las cajas del almacén, se retira la barrera y se eleva el módulo esquina, accionando su cadena de arrastre.

- 137 -

Memoria de Cálculo

CADENA ALMACÉN L3 CAJA EN BARRERA ALMACÉN L3?

NO

SI

ACTIVAR ELEVADOR CADENA DE SALIDA ALMACÉN L3

DESACTIVAR ELEVADOR Y CADENA DE SALIDA ALMACÉN L3

PERMISO SALIDA CAJA L3 HACIA PALETIZADORA? NO

SI ACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L3

DESACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L3

NO FALLO EN LA PALETIZADORA?

NO

SI ACTIVAR CADENA SALIDA ALMACÉN L3

Figura 111. Diagrama de flujo para la cadena de salida del almacén L3.

En la activación de las cintas de rodillos actúan una serie de temporizadores, indicadores de cola en las cintas: Temporizador

Descripción

T34

Cola en cintas 3.1 y 3.2

T35

Cola en cinta 3.3

T36

Cola en cinta 3.4

T37

Cola en cinta 3.5

Tabla 71. Temporizaciones almacén de cajas L3.

- 138 -

Memoria de Cálculo

Los motores de los que constan el elevador y el almacén de cajas de la línea L3 son los siguientes: Salida

Motor

A28.2

Liberación empaquetadora

A31.5

Elevador cadena salida almacén

A15.7

Cadena salida almacén

A31.2

Tope entrada cajas almacén

A26.1

Cinta de rodillos 3.1

A26.2

Cinta de rodillos 3.2

A26.3

Cinta de rodillos 3.3

A26.4

Cinta de rodillos 3.4

A26.5

Cinta de rodillos 3.5

A25.7

Abajo ascensor cajas

A11.6

Freno ascensor cajas

A11.7

Empujadora cajas elevador

A25.6

Arriba ascensor cajas

Tabla 72. Salidas almacén de cajas L3.

Para el modo manual se accionan tales motores al activarse la marca de petición de arranque de algún motor en modo manual. Esa petición se genera a partir de las opciones del panel de operador, resumidas en el módulo FB2. •

PB43

Módulo que gestiona el elevador de la cadena de salida del almacén de cajas, y el propio almacén de cajas para la línea 4. Contempla tanto el modo manual como automático. Los diagramas de flujo siguientes sólo contemplan el modo automático:

NO FALLO? Y NO COLA ? O CAJA EN BARRERA?

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.1

NO

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.1

Figura 112. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 4.1

- 139 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA ? Y NO CAJA EN CINTA 4.1 O 4.2 O CINTA 4.1 NO ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.2

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.2

Figura 113. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 4.2

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 4.2 ACTIVADA?

NO

SI

ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.3

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.3

Figura 114. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 4.3

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 4.3 ACTIVADA?

NO

SI ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.4

DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.4

Figura 115. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 4.4

- 140 -

Memoria de Cálculo

NO FALLO? Y NO COLA O CINTA 4.4 ACTIVADA?

NO

SI DESACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.5

ACTIVAR CINTA DE RODILLOS 4.5

Figura 116. Diagrama de flujo para la cinta de rodillos 4.5

ELEVADOR DE CAJAS L4

ASCENSOR EN POSICIÓN RECEPCIÓN Y CON CAJA?

NO CAJA FUERA? NO

SI

SI

SUBIR ELEVADOR RETIRAR EMPUJADOR

ASCENSOR ARRIBA?

NO

EMPUJADOR DENTRO? NO

SI FRENAR ELEVADOR

SI BAJAR ELEVADOR

ACTIVADA CINTA 4.5?

NO

ELEVADOR ABAJO? NO

SI ACCIONAR EMPUJADOR

SI FRENAR ELEVADOR

Figura 117. Diagrama de flujo para el elevador de cajas en L4.

- 141 -

Memoria de Cálculo

El anterior diagrama de flujo representa el proceso de funcionamiento del elevador de cajas para la línea A760, junto con el accionamiento de la empujadora de cajas. El elevador se sitúa en su posición inicial (abajo) a la espera de cajas procedentes de la empaquetadora o de la plataforma manual entregadora de cajas. Una vez detecta que hay caja en su interior, se eleva hasta el almacén de cajas y una vez se sitúa ante la entrada al almacén de cajas, la empujadora se encarga de expulsarla, accionándose inmediatamente los rodillos del almacén de cajas a su paso por las distintas cintas de rodillos. Una vez expulsada la caja, vuelve a su posición inicial o de reposo, a la espera de la siguiente caja y, por tanto, del siguiente ciclo. CADENA ALMACÉN L4 CAJA EN BARRERA ALMACÉN L4?

NO

SI

ACTIVAR ELEVADOR CADENA DE SALIDA ALMACÉN L4

DESACTIVAR ELEVADOR Y CADENA DE SALIDA ALMACÉN L4

PERMISO SALIDA CAJA L4 HACIA PALETIZADORA? NO

SI ACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L4

DESACTIVAR TOPE SALIDA ALMACÉN L4

NO FALLO EN LA PALETIZADORA?

NO

SI ACTIVAR CADENA SALIDA ALMACÉN L4

Figura 118. Diagrama de flujo para la cadena de salida del almacén L4.

- 142 -

Memoria de Cálculo

El anterior diagrama de flujo muestra el funcionamiento de las cadenas de traslado de cajas a la salida del almacén de cajas, para depositarlas, posteriormente, sobre las cintas de rodillos de entrada a la paletizadora. Estas cadenas se denominan módulo esquina. En cuanto el PLC da permiso de salida de las cajas del almacén, se retira la barrera y se eleva el módulo esquina, accionando su cadena de arrastre. En la activación de las cintas de rodillos actúan una serie de temporizadores, indicadores de cola en las cintas: Temporizador

Descripción

T101

Cola en cintas 4.1 y 4.2

T110

Cola en cinta 4.3

T111

Cola en cinta 4.4

T103

Cola en cinta 4.5

Tabla 73. Temporizaciones almacén de cajas L4.

Los motores de los que constan el elevador y el almacén de cajas de la línea L4 son los siguientes: Salida

Motor

A26.6

Liberación empaquetadora

A12.3

Elevador cadena salida almacén

A12.4

Cadena salida almacén

A12.5

Tope entrada cajas almacén

A12.6

Cinta de rodillos 4.1

A10.2

Cinta de rodillos 4.2

A24.7

Cinta de rodillos 4.3

A26.7

Cinta de rodillos 4.4

A31.6

Cinta de rodillos 4.5

A31.7

Arriba ascensor cajas

A32.1

Abajo ascensor cajas

A32.2

Freno ascensor cajas

A32.4

Empujadora cajas elevador

Tabla 74. Salidas almacén de cajas L4.

Para el modo manual se accionan tales motores al activarse la marca de petición de arranque de algún motor en modo manual. Esa petición se genera a partir de las opciones del panel de operador, resumidas en el módulo FB2.

- 143 -

Memoria de Cálculo

3.2.3

Módulos Funcionales FB

En los módulos funcionales se pueden usar todas las instrucciones posibles del autómata. Permiten editar variables parametrizadas y realizar saltos a etiquetas dentro del mismo módulo. Hay algunos módulos FB que están programados por el fabricante. Estos últimos realizan distintas accioines, entre ellas: conversión BCD/binaria, conversión binaria/BCD, multiplicación binaria a 16 bits, división binaria a 16 bits, lectura analógica, escritura analógica, etc. •

FB2

Módulo encargado de activar la marca asociada al accionamiento de la paletizadora y el almacén de cajas, que se elige en el panel de operador para el funcionamiento en modo manual. Estas marcas se activan al elegir un accionamiento en el panel de operador, es decir, guarda el accionamiento elegido. La lista de accionamientos posibles de seleccionar en el panel de operador son los siguientes: Accionamiento Marca

Descripción

0

M154.0

-

1

M154.1

Elevador de palets

2

M154.2

Plataforma de rodillos

3

M154.3

Empujadora arriba

4

M154.4

Empujadora adelante

5

M154.5

Barra centrador derecha

6

M154.6

Barra centrador izquierda

7

M154.7

Barra centrador final

8

M155.0

Abrir almacén palets

9

M155.1

Levantar almacén palets

10

M155.2

Tren de palets

11

M155.3

Cadena de almacén

12

M155.4

Cadena de palet en marcha

13

M155.5

Levantar cadena

14

M155.6

Garras de sujeción de palet

15

M155.7

Tren de palets cadena L1

16

M156.0

Tren de palets cadena L2

17

M156.1

Tren de palets cadena L3

18

M156.2

Levantar volteador

19

M156.3

Girar volteador

20

M156.4

Cinta de rodillos 1

21

M156.5

Cinta de rodillos 2

Tabla 75. Marcas de accionamientos de motores en la PCS095. Continúa en la Tabla 76.

- 144 -

Memoria de Cálculo

Accionamiento Marca

Descripción

22

M156.6

Cinta de rodillos 3

23

M156.7

Elevador salida almacén L1

24

M157.0

Motor elevador salida almacén L1

25

M157.1

Barrera de espera 1

26

M157.2

Pista de rodillos 1.1

27

M157.3

Pista de rodillos 1.2

28

M157.4

Pista de rodillos 1.3

29

M157.5

Pista de rodillos 1.4

30

M157.6

Pista de rodillos 1.5

31

M157.7

Pista de rodillos 1.6

32

M158.0

Pista de rodillos 1.7

33

M158.1

Elevador salida almacén L2

34

M158.2

Motor elevador salida almacén L2

35

M158.3

Barrera de espera

36

M158.4

Pista de rodillos 2.1

37

M158.5

Pista de rodillos 2.2

38

M158.6

Pista de rodillos 2.3

39

M158.7

Pista de rodillos 2.4

40

M159.0

Pista de rodillos 2.5

41

M159.1

Elevador salida almacén L3

42

M159.2

Motor elevador salida almacén L3

43

M159.3

Barrera de espera 3

44

M159.4

Pista de rodillos 3.1

45

M159.5

Pista de rodillos 3.2

46

M159.6

Pista de rodillos 3.3

47

M159.7

Pista de rodillos 3.4

48

M153.0

Pista de rodillos 3.5

49

M153.1

Tope de paro 1

50

M153.2

Tope de paro 2

51

M153.3

Tope de paro 3

52

M153.4

Tope de paro 4

53

M153.5

Tope de paro 5

54

M153.6

Variable de reserva

55

M153.7

Variable de reserva

56

M152.0

Levantar Elevador 1

57

M152.1

Empujar Elevador 1

58

M152.2

Levantar Elevador 2

59

M152.3

Empujador Elevador 2

Tabla 76. Continuación Tabla 75: Marcas accionamientos motores en la PCS095. Continúa en la Tabla 77.

- 145 -

Memoria de Cálculo

Accionamiento Marca

Descripción

60

M152.4

Levantar Elevador 3

61

M152.5

Empujador Elevador 3

62

M140.7

Levantar Elevador 4

63

M141.0

Empujador Elevador 4

64

M152.7

Tren palets cadena L4

65

M161.6

Elevador salida almacén L4

66

M161.5

Motor elevador salida almacén L4

67

M161.7

Barrera de espera 4

68

M163.5

Pista de rodillos 4.1

69

M163.6

Pista de rodillos 4.2

70

M163.7

Pista de rodillos 4.3

71

M172.1

Pista de rodillos 4.4

72

M172.2

Pista de rodillos 4.5

Tabla 77. Continuación Tabla 75: Marcas accionamientos motores en la PCS095.

El nº de accionamiento es el número que se compara para activar el accionamiento seleccionado. •

FB5

Módulo referente a la línea 1. Se encarga de activar la marca asociada al formato de envase elegido en el panel de operador de la paletizadora. Los formatos de envase y paletizado válidos se encuentran detallados en el apartado de Descripción general de la memoria descriptiva. Las marcas utilizadas para dichos formatos vienen detalladas a continuación: Marca

Formato

M162.0

Programa 0 L1

M162.1

Programa 1 1ltr L1

M162.2

Programa 2 3ltr L1

M162.3

Programa 3 5ltr L1

M162.4

Programa 4 10ltr L1

M162.5

Programa 5 1ltr G L1

M162.6

Programa 6 3ltr G L1

M162.7

Programa 7 5ltr G L1

M163.0

Programa 8 10ltr G L1

M163.1

Programa 9 0,25ltr L1

M163.2

Programa 10 0,5ltr L1

M163.3

Programa 11 0,25ltr G L1

M163.4

Programa 12 0,5ltr G L1

Tabla 78. Marcas de formatos de envase en L1.

- 146 -

Memoria de Cálculo

•

FB6

Módulo encargado de la transferencia bidireccional (lectura y escritura) de los registros de datos de la consola o panel de operador hacia o desde el PLC. A continuación se muestran marcas internas hacia/desde las cuáles se realizan las transferencias desde/hacia el registro de datos del panel de operador, indicando su contenido y el tipo de transferencia realizada, considerando el registro de datos de la consola como punto de referencia: Marca DW Transferencia

Contenido

MW64

40

Escritura

Bit de estado en modo automático

MW100

4

Lectura

Teclas F1 a F8

MW102

5

Lectura

Teclas de edición de PCS095

MW104

6

Lectura

Palabra de estado

MW106

7

Lectura

Prioridad de visualización y nº texto visualizado

MW108

8

Lectura

Valor nominal del nº del dato, longitud del valor nominal

MW110

9

Lectura

Máscara de bit

MW112

10

Escritura

Comandos LED de las teclas F1-F8

MW114

11

Escritura

Comandos LED intermitentes de las teclas F1-F8

MW120

17

Escritura

Mensajes del 32 al 47

MW122

15

Escritura

Mensajes del 0 al 15

MW124

16

Escritura

Mensajes del 16 al 31

MW126

23

Lectura

Teclas F9 a F16

MW128

24

Escritura

Comandos LED de las teclas F9-F16

MW130

25

Escritura

Comandos LED intermitentes de las teclas F9-F16

MW146

41

Escritura

Variables MotorGst y ZylinderGst HF1-HF4

MW148

38

Escritura

Variables de posición inicial

Tabla 79. Marcas de transferencia de variables desde/hacia PCS095.

Para más información sobre el módulo de datos del panel de operador, consultar el manual de la consola PCS095 adjunto en el Anexo 3: Manuales. •

FB7

Módulo encargado del tratamiento de los textos de operación de la consola PCS095 o panel de operador. Se registra el texto de operación se muestra en el panel de operador. La transferencia de este registro se hace desde el registro de datos del panel de operador (DW7) hacia una marca interna del autómata (MW106) y es esa marca interna MW106 la que se compara con un número para saber qué texto de operación está activo en el panel de operador. El DW7 es la palabra de estado de la prioridad de visualización del mensaje de texto, o texto de operación a mostrar en el panel de operador:

- 147 -

Memoria de Cálculo

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2 1 0

EI

X

I

H

8

4

2

1

M/O

64

32

16

8

4 2 1

Prioridad visualizada

Nº texto visualizado

Bit 15=EI=Estado de la impresora para PCS095 (disponible=“1”). Bit 14=Para PCS009. No interesa en este caso. Bit 13=I=Impresión del mensaje activo para PCS095 (imprime=“1”). Bit 12=H=Hardcopy ejecutada para PCS095 (“1”). Bit 7=M/O=Si hay un mensaje de texto (“0”) o un texto de operación (“1”). El resultado de la comparación se asigna a otra marca interna del autómata, indicando si está activo o no el texto de operación al cuál está asociada: Marca

Nº texto de operación

Marca Nº texto de operación

M190.0

Texto 0

M192.3

Texto 19

M190.1

Texto 1

M192.4

Texto 20

M190.3

Texto 3

M192.5

Texto 21

M190.4

Texto 4

M192.6

Texto 22

M190.7

Texto 7

M193.4

Texto 28

M191.2

Texto 10

M193.5

Texto 29

M191.3

Texto 11

M193.6

Texto 30

M191.4

Texto 12

M193.7

Texto 31

M191.5

Texto 13

M194.0

Texto 32

M191.6

Texto 14

M194.1

Texto 33

M191.7

Texto 15

M194.2

Texto 34

M192.0

Texto 16

M194.3

Texto 35

M192.1

Texto 17

M194.4

Texto 36

M192.2

Texto 18 Tabla 80. Marcas de mensajes de texto de PCS095.

•

FB8

Módulo encargado del tratamiento de textos de reposo en el panel de operador o consola PCS095. Es decir, carga el número de texto de operación o menú seleccionado como texto de reposo en el byte izquierdo de DW14 o en el derecho, respectivamente si es un texto de reposo o un menú. La estructura interna de DW14 en el módulo de datos de la PCS095 es ésta:

- 148 -

Memoria de Cálculo

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

0

E/I

64

32

16

8

4

2

1

P-N

64

32

16

8

4

2

1

Nº texto de reposo a activar

Nº menú a activar

Bit 15=E/I= texto de reposo Estático(“0”) o Intermitente(“1”). Bit 7=P-N=permite la edición de variables P - Teóricas (“1”). •

FB9

Módulo referente a la línea 2. Se encarga de activar la marca asociada al formato de envase elegido en el panel de operador de la paletizadora. Los formatos de envase y paletizado válidos se encuentran detallados en el apartado de Descripción general de la memoria descriptiva. Las marcas utilizadas para dichos formatos vienen detalladas a continuación: Marca

Formato

M164.0

Programa 0 L2

M164.1

Programa 1 1ltr L2

M164.2

Programa 2 3ltr L2

M164.3

Programa 3 5ltr L2

M164.4

Programa 4 10ltr L2

M164.5

Programa 5 1ltr G L2

M164.6

Programa 6 3ltr G L2

M164.7

Programa 7 5ltr G L2

M165.0

Programa 8 10ltr G L2

M165.1

Programa 9 0,25ltr L2

M165.2

Programa 10 0,5ltr L2

M165.3

Programa 11 0,25ltr G L2

M165.4

Programa 12 0,5ltr G L2

Tabla 81. Marcas de formatos de envase en L2.

•

FB10

Módulo referente a la línea 3. Se encarga de activar la marca asociada al formato de envase elegido en el panel de operador de la paletizadora. Los formatos de envase y paletizado válidos se encuentran detallados en el apartado de Descripción general de la memoria descriptiva. Las marcas utilizadas para dichos formatos para la línea A740 vienen detalladas a continuación:

- 149 -

Memoria de Cálculo

Marca

Formato

M166.0

Programa 0 L3

M166.1

Programa 1 1ltr L3

M166.2

Programa 2 3ltr L3

M166.3

Programa 3 5ltr L3

M166.4

Programa 4 10ltr L3

M166.5

Programa 5 1ltr G L3

M166.6

Programa 6 3ltr G L3

M166.7

Programa 7 5ltr G L3

M167.0

Programa 8 10ltr G L3

M167.1

Programa 9 0,25ltr L3

M167.2

Programa 10 0,5ltr L3

M167.3

Programa 11 0,25ltr G L3

M167.4

Programa 12 0,5ltr G L3

Tabla 82. Marcas de formatos de envase en L3.

•

FB11

Módulo referente a la línea 4. Se encarga de activar la marca asociada al formato de envase elegido en el panel de operador de la paletizadora. Los formatos de envase y paletizado válidos se encuentran detallados en el apartado de Descripción general de la memoria descriptiva. Las marcas utilizadas para dichos formatos vienen detalladas a continuación: Marca

Formato

M170.0

Programa 0 L4

M170.1

Programa 1 1ltr L4

M170.2

Programa 2 3ltr L4

M170.3

Programa 3 5ltr L4

M170.4

Programa 4 10ltr L4

M170.5

Programa 5 1ltr G L4

M170.6

Programa 6 3ltr G L4

M170.7

Programa 7 5ltr G L4

M171.0

Programa 8 10ltr G L4

M171.1

Programa 9 0,25ltr L4

M171.2

Programa 10 0,5ltr L4

M171.3

Programa 11 0,25ltr G L4

M171.4

Programa 12 0,5ltr G L4

Tabla 83. Marcas de formatos de envase en L4.

- 150 -

Memoria de Cálculo

•

FB212

Módulo encargado de inicializar las marcas asociadas a las teclas de función F1-F8, las de control y las de las palabras de mandato de la consola PCS095. •

FB213

Módulo que inicializa a “0” las teclas de función F1-F8 y las teclas de control. •

FB219

Módulo encargado de realizar el reset de los datos de producción. Este módulo deberá modificarse para la cuarta línea en la tarea de actualización del sistema de codificación, el cuál no se trata en este proyecto. La marca deliberación de la cuarta línea es M150.4. El resto de los módulos FB están realizados por el fabricante: Módulo FB

Función

FB238

Memoria PLC comprimida

FB239

Borra bloque

FB240

Conversor BCD a binario.

FB241

Conversor binario a BCD.

FB242

Multiplicación binaria a 16 bits.

FB243

División binaria a 16 bits.

FB244

Envía datos

FB245

Recibe datos

FB246

Fetch de los datos

FB247

Procesado del trabajo del monitor

FB248

Borra trabajo

FB249

Inicializa interfaz

FB250

Lectura analógica.

FB251

Escritura analógica.

Tabla 68. Módulos FB realizados por el fabricante.

Estos módulos están programados en lenguaje máquina y se ejecutan a alta velocidad. No utilizan espacio en la memoria interna. Se llaman en el programa de control y sólo pueden ser interrumpidos por interrupciones de proceso.

Visado: Silvia Monerques Toledo Tarragona, a 10 de junio del 2002 La Ingeniera Técnica Industrial en Electrónica Industrial

- 151 -

4 Planos.

4.1 Plano de Situación y Emplazamiento.

4.2 Plano de Planta.

DIBUJADO

FECHA

NOMBRE

JUNIO 2002

S.MONERQUES

VISADO

S.MONERQUES

NORMAS

UNE

ESCALA:

N°PLANO:

2

SUSTITUYE AL: SUSTITUIDO POR:

4.3 Plano de Detalle de la Paletizadora.

50B4 6M2 B18

B17

62B1

62B2

62B4

62B3

62B5

9M2

9M3

62B6

48B6

62B8

48B4

47B4

47B3

50B6

50B5

7M3

7M4

7M2

46B2

7M7

8M4

49B2

50B7

46B5

8M4

50B8

49B1

46B6

48B3

48B8

9M1

62B7

48B7

48B5

M17

13M7

13M6

13M3

63B2 13M1

13M2

13M4

46B1

M4 64B2

65B2

72B1

51B1

8M3

66B6

66B5

46B4

7M5

8M2

63B8

14M1 66B4

63B7

10M5

66B1

66B2 66B3

8M1 9M4 47B6

70B1

65B1

64B1

51B3

63B1 51B2

12M1

11M1

51B8

52B5

51B7

51B6

6M1 51B5

51B4

50B1

13M5

63B3

64B3

63B6

50B2

10M1

49B8

15M1

47B5

67B6 64B8

7M1 49B4 70B3

66B7

67B4

67B1

67B2 67B3

10M4 63B4

65B3

14M2

64B7 5M3 11M5

67B5

5M2 63B5

67B7

10M2 10M3

64B5 64B6

68B7

11M2

64B4

11M3

11M4

69B7

65B6 65B4

65B5

12M2 12M3

12M4

70B4

68B6

68B5

70B6

70B5 15M2

65B8 15M4

15M3

14M3 68B4

68B1 68B2 68B3

70B7

15M5

71B6

71B5

70B8

14M4

FOTOCÉLULA

71B4 71B1

71B2 71B3

SENSORES INDUCTIVOS O DE POSICIÓN MOT

MOTOR FINAL DE CARRERA

DIBUJADO

FECHA

NOMBRE

JUNIO 2002

S.MONERQUES

VISADO

S.MONERQUES

NORMAS

UNE

ESCALA:

N°PLANO:

3

SUSTITUYE AL: SUSTITUIDO POR:

4.4 Plano Eléctrico Acometida.

ARMARIO ACOMETIDA N

L3 L2

L1

Bornero

GND

Fase L1 L2 L3

Neutro 16 A

16 A

16 A

16 A

16 A

16 A

16 A

16 A

Tierra

16 A

Magnetotérmico

Q1

250 A

Fusible N GND GND

N L3

L1

L2

GND

N L3

L2

L1

GND

N

L3 L2

L1

LÍNEA A720

2,0KW

1,1KW

16 A

GND

N L3

LÍNEA A740

2,0KW

1,1KW

16 A

L2

L1

GND

N

L3 L2

L1

GND

N L3

L2

L1

GND

N L3

L2

L1

Elevador cajas

Etiquetadora cajas 1,3KW

16 A

N L3

GND

L2

1,1KW

L1

N

Elevador cajas

GND

L3 L2

L1

GND

N L3

L2

L1

GND

N L3

L2

L1

N

GND

L3

L2

L1

Etiquetadora cajas 1,3KW

GND

N

L1

GND

N L3

L2

L1

GND

N L3

L2

L1

N

GND

L3

L2

L1

Empaquetadora + Báscula 5,8KW

L3 L2

GND

N L3

L1

L2

GND

L1

N L3

N

GND

L3

L2

L1

Etiquetadora autoadhesivas 4,0KW

Elevador cajas

16 A

16 A

2,0KW

16 A

Etiquetadora cajas 1,3KW

Empaquetadora + Báscula 5,8KW

LÍNEA A700

1,1KW

16 A

16 A

16 A

16 A

LÍNEA A760

2,0KW

16 A

N

GND

L3 L2

L1

N

L3

GND

L2

L1

N

GND

L3 L2

L1

N

GND

L3 L2

L1

Videojet reserva 3,0KW

L2

N

GND

L3

L1

GND

N

L3 L2

L1

N

GND

L3 L2

L1

GND

N L3

L2

2KW

L2

GND

N

L3 L2

L1

N

GND

L3 L2

L1

GND

N L3

Pupitre final

+Avery palets 6,5KW

GND

N

L3 L2

L1

N

GND

L3 L2

L1

16 A

16 A

Retractiladora

GND

N

L1

L3 L2

N

GND

L1

L3 L2

GND

N L3

3,0KW

16 A

Elevador cajas

Etiquetadora cajas 1,3KW

16 A

Empaquetadora + Báscula 5,8KW

Etiquetadora autoadhesivas 4,0KW

Etiquetadora envases 3,0KW

Selladora

16 A

16 A

16 A

Empaquetadora + Báscula 5,8KW

Etiquetadora autoadhesivas 4,0KW

Etiquetadora envases 3,0KW

16 A

L1

Q1

GND

N L3

L2

L1

Paletizadora 14,5KW

GND

N L3

L2

16 A

16 A

16 A

Selladora 3,0KW

Taponadora 3,3KW

6,7KW

35 A

3,0KW

16 A

L1

GND

N L3

L2

L1

Llenadora

X5

L2

16 A

Etiquetadora autoadhesivas 4,0KW

Etiquetadora envases 3,0KW

Selladora

Taponadora 3,3KW

6,7KW

16 A

16 A

16 A

L1

GND

N L3

L2

L1

Llenadora

X4

L2

16 A

Etiquetadora envases 3,0KW

3,0KW

Taponadora 3,3KW

6,7KW

X3

Selladora

16 A

L1

GND

N L3

L2

Llenadora

16 A

GND

16 A

L1

X2

N L3

Taponadora 3,3KW

6,7KW

16 A

L1

Llenadora

L2

GND

N L3

L2

L1

X1

PALETIZADORA - RETRACTILADORA

Reserva 2,0KW

INTERRUPTORES GENERALES

Q2

250 A

250 A

N

GND

L1

L3 L2

GND

N L3

L1

L2

DIBUJADO

FECHA

NOMBRE

JUNIO 2002

S.MONERQUES

VISADO

S.MONERQUES

NORMAS

UNE

ESCALA:

N°PLANO:

4

SUSTITUYE AL: SUSTITUIDO POR:

4.5 Armario autómata.

X X2

X20.0

X1c

X19.0

X1b

X18.0

DIBUJADO

ESCALA: FECHA NOMBRE

JUNIO 2002 S.MONERQUES

VISADO S.MONERQUES

NORMAS UNE

76K2

34K2

34K1

33K2 33K1

33K3

32K8

32K7

33K8

33K7

32K1 33K6

31K3 31K4

31K1 31K2

32K6

32K4 32K5

32K3

20K1

X3.0

CONECTOR SEÑAL

37K4

RELÉ SEGURIDAD

CONTACTOR TRIF. PRINCIPAL

CONTACTOR

9Q2

13A1

9Q1

8Q1 8Q2 8Q3

7Q4 7Q5

7Q2 7Q3

6Q2 7Q1

5Q3 6Q1

21K3 5Q2

21K2

21K1

20K1

8F1

RELÉS AUXILIARES

15X1

76K3

76K2

76K1

43K5

43K4

43K2 43K3

43K1

42K1

39K4

39K3

39K2

39K1

38K9

38K6

38K3

30K1 30K2

29K2

15F2

15F3

15F1

16Q1

15X1

41 K1

X17.0

X16.0

29K1

28K2

27K9 28K1

27K8

27K6 27K7

27K5

27K4

27K3

27K2

27K1

26K2

26K1

41 K1

X15.0

PE 23K1

12Q1

11Q6

11Q5

11Q4

11Q3

11Q2

10Q6 11Q1

10Q4 10Q5

17K1

X14.0

X1 22K1

37K3

36K7

36K5 36K6

36K4

36K3

35K9

35K8

35K7

35K5 35K6

35K3 35K4

10Q2 10Q3

10Q1

9Q3 9Q4

9Q2

13A1

30U1

X13.0

33K9

14Q3

14Q2

14Q1

13Q6

13Q4 13Q5

BECKHOFF

X12.0

X10.0

32K1

38K7 38K8

38K5

38K4

38K2

38K1

37K2

35K2 36K2

13Q2 13Q3

33K4 33K5

34K6

34K4 34K5

34K3

29U1

X9.0

X8.0

X7.0

36K1 37K1

12Q6 13Q1

12Q5

12Q3 12Q4

12Q2

6F1

X6.0

37K8 35K1

37K7

37K5 37K6

37K4 5F1

X5.0

X4.0

X3.0

28U1 VARIADORES

AUTÓMATA S5-115U

TÉRMICO

ALIMENTACIÓN 24V 5F1

16T1

PORTAFUSIBLE ALIMENTACIÓN

BORNERO

ENCHUFE

BECKHOFF

SISTEMA CODIFICADO

N°PLANO:

5

SUSTITUYE AL: SUSTITUIDO POR:

4.6 Perfil paletizadora.

JUNIO 2002

6

4.7 Plano eléctrico motores.

FECHA

NOMBRE

DIBUJADO

S.MONERQUES

VISADO

S.MONERQUES

NORMAS

UNE

ESCALA:

N°PLANO: SUSTITUYE AL: SUSTITUIDO POR:

5 Presupuesto

Presupuesto

5

Presupuesto. 5.1

Precios Unitarios. PRECIOS UNITARIOS

Código

Unidades

Descripción

Precio (Euros)

MAQUINARIA MAQ01

H

Andamio

30,00

MATERIAL MAT01

U

Estructura almacén cajas línea A760 con rodillos incorporados

19000,00

MAT02

M

Cable detector con codo de 4 x 0,34 mm2 de sección

3,00

MAT03

M

Cable detector de caja de 4 x 1mm2 de sección

0,60

MAT04

M

Cable motor LA PP KABEL ÖLFEX0 - CLASSIC - 110 4G 1'5

3,50

MAT05

U

Detector fotoeléctrico OF5012 ,r=200mm, DC 10-36 V, I= 200/10mA

66,11

MAT06

U

Detector inductivo IG5841, DC 36V, I = 250mA, S= 12mm2

68,50

MAT07

U

Fotocélula/Detector SICK WL12-2P430, DC 10-30V, out