RIESGOS BIOMECÁNICOS ASOCIADOS AL MANIPULADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS EN LA PROVINCIA DE ALMERÍA Ámbito Temático o Sectorial: La territorialización de la prevención. Incidencia en la siniestralidad laboral de las características socio-económicas de los territorios. Categoría: Autor Principal Nombre: Francisco Javier Apellidos: Florido Díaz Organización: Sociedad de Prevención de FREMAP Departamento: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Dirección de Contacto: Compositor Lehmberg Ruíz Nº: 17 Código Postal: 29007 Localidad: Málaga Provincia: Málaga País: España Teléfonos: 0034952616390 Fax: 0034952281762 E-mail: [email protected] Categoría: Co-Autor Nombre: Óscar Apellidos: De Tena Rubio Organización: Sociedad de Prevención de FREMAP Departamento: Ergonomía y Psicosociología Aplicada Dirección de Contacto: Gardenias Nº: 11, 1º Código Postal: 04700 Localidad: El Ejido Provincia: Almería País: España Teléfonos: 0034950573981 Fax: 0034950 E-mail: [email protected]

Riesgos biomecánicos asociados al manipulado de frutas y hortalizas en la provincia de Almería PREVEXPO 2010 - X CONGRESO ANDALUZ DE SEGURIDAD Y SALUD LABORAL

1. ABSTRACT

En este trabajo se estudian los principales riesgos biomecánicos asociados a la actividad de manipulado de frutas y hortalizas, tomando como modelo empresas de este sector ubicadas en la provincia de Almería. Para ello, en primer lugar, se analizan datos de siniestralidad obtenidos de una muestra de empresas representativa de este sector. A continuación se describen los puestos de trabajo que de forma habitual pueden encontrarse en una empresa típica donde se realiza el manipulado de frutas y hortalizas, y se identifican los principales riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores. Posteriormente se exponen los resultados obtenidos de la evaluación de los riesgos de tipo biomecánico más comunes en dichos puestos de trabajo, empleando metodologías de reconocido prestigio, ampliamente empleadas en la evaluación de este tipo de riesgos. Finalmente se proponen distintas medidas preventivas orientadas a disminuir el nivel de riesgo obtenido en cada caso.

Palabras Clave Riesgos biomecánicos, manipulado de frutas y hortalizas, siniestralidad, métodos de evaluación, ergonomía.

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1. ABSTRACT En este trabajo se estudian los principales riesgos biomecánicos asociados a la actividad de manipulado de frutas y hortalizas, tomando como modelo empresas de este sector ubicadas en la provincia de Almería. Para ello, en primer lugar, se analizan datos de siniestralidad obtenidos de una muestra de empresas representativa de este sector. A continuación se describen los puestos de trabajo que de forma habitual pueden encontrarse en una empresa típica donde se realiza el manipulado de frutas y hortalizas, y se identifican los principales riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores. Posteriormente se exponen los resultados obtenidos de la evaluación de

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los riesgos de tipo biomecánico más comunes en dichos puestos de trabajo, empleando metodologías de reconocido prestigio, ampliamente empleadas en la evaluación de este tipo de riesgos. Finalmente se proponen distintas medidas preventivas orientadas a disminuir el nivel de riesgo obtenido en cada caso.

Palabras Clave Riesgos biomecánicos, manipulado de frutas y hortalizas, siniestralidad, métodos de evaluación, ergonomía.

2. INTRODUCCIÓN Desde hace aproximadamente cuarenta años la industria hortofrutícola es uno de los principales motores económicos de la provincia de Almería. Dentro de esta industria nos encontramos la actividad del manipulado de frutas y hortalizas, que emplea a un importante colectivo de trabajadores de la provincia. Ésta se encuentra caracterizada por una sucesión de procesos que comprenden desde la recepción de la mercancía procedente de los invernaderos, hasta la expedición de los distintos productos a los clientes, pasando por distintas etapas intermedias en las cuales las frutas y hortalizas son objeto de diferentes operaciones (tría o selección, clasificación, envasado, etc.).

De lo expuesto anteriormente se desprende que el manipulado de frutas y hortalizas implica la realización de tareas de carácter eminentemente físico, donde la carga física de trabajo tiene un papel fundamental en los riesgos presentes en los puestos de trabajo de esta actividad. Por ello, cabe esperar que los principales daños a la salud producidos afecten a distintas partes del cuerpo, esto es, músculos, tendones, articulaciones, etc., de los segmentos corporales puestos en juego en las diferentes tareas, principalmente, extremidades superiores, tronco y cuello. Por ello, debido a que en Ergonomía, al conjunto de riesgos que pueden producir algún tipo de lesión en segmentos corporales y articulaciones, se le suele denominar comúnmente de forma

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genérica como riesgos biomecánicos, vamos a tratar de analizar principalmente la siniestralidad relacionada con estos.

La relación entre estos riesgos biomecánicos y los accidentes producidos puede ponerse de manifiesto analizando datos de siniestralidad laboral de la actividad, tarea que no ha resultado fácil debido a la inexistencia de un compendio de datos sobre accidentes de trabajo y enfermedades profesionales específicas del sector del manipulado de frutas y hortalizas. Por ello, a propósito de este trabajo, hemos realizado una recopilación estadística de datos sobre accidentes de trabajo en empresas del sector. En el caso de las enfermedades profesionales, no se disponía de una fuente de datos que permitiera la selección de aquellas que hubieran tenido lugar en la actividad y provincia objeto del estudio, por lo que no se han tenido en cuenta en este trabajo. En cualquier caso, se tiene constancia de que el número declarado de enfermedades profesionales es muy bajo (podemos tomar como ejemplo el número total de éstas declaradas en toda la provincia de Almería en el año 2009: 60), por lo que, puede ocurrir que un número indeterminado de patologías, en las cuales el origen laboral no pueda establecerse claramente, puedan estar considerándose como enfermedad común.

Para elaborar la estadística de accidentes de trabajo, se ha tomado una muestra de 43 empresas de la provincia de Almería que desarrollan su actividad en este sector. Este conjunto de empresas agrupa aproximadamente una media de 4346 trabajadores por año, con un promedio de 101 trabajadores por empresa, de los cuales, aproximadamente el 90 – 95% ocupan puestos de trabajo cuyo principal riesgo asociado es la carga física de trabajo.

Se han analizado los accidentes ocurridos en el periodo de tiempo comprendido entre el año 2006 y el año 2009 [1]. Los datos de siniestralidad obtenidos indican que se ha producido una media de 260 accidentes al año, siendo el índice de incidencia promedio de 5,97%. El tratamiento estadístico de estos accidentes nos ha permitido realizar una selección de ellos en base a distintas características de los mismos que ponen de manifiesto la naturaleza de la lesión, la actividad realizada, el agente material

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causante, la situación causante del accidente, etc. De entre estos accidentes, en este estudio, vamos a focalizar nuestra atención en aquellos accidentes que tienen un origen relacionado con algún tipo de riesgo biomecánico, es decir, se han considerado aquellos que han tenido lugar por sobreesfuerzos, movimientos bruscos, movimientos continuados, movimientos repetitivos, posturas forzadas, levantamiento o depósito de cargas, etc. La evolución de estos accidentes a lo largo del periodo de tiempo estudiado puede verse en la figura 1.

Nº de accidentes relacionados  con riesgos  biomecánicos  vs totales Accidentes relacionados con riesgos biomecánicos Resto de causas

Nº de accidentes

300 125

250 200

92

78

76

150 100

162

153

160

193

50 0 2006

2007

Año

2008

2009

Accidentes relacionados con riesgos biomecánicos Resto de causas

Porcentaje de accidentes

350

Porcentaje de accidentes  relacionados  con  riesgos biomecánicos  vs totales

100% 36%

34%

32%

39%

64%

66%

68%

61%

75% 50% 25% 0% 2006

2007

Año

2008

2009

Figura 1. Evolución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos frente al total de accidentes producidos.

En esta figura puede observarse como tanto el número de accidentes totales, como la proporción de estos debida a riesgos biomecánicos, ha disminuido desde 2006 a 2008, produciéndose un aumento significativo de ambos en 2009. Además, puede comprobarse que en todos los casos suponen más del 30% de los accidentes, elevándose esta cifra hasta prácticamente el 40% en 2009. En el análisis realizado de los datos de accidentes no se han tenido en cuenta aquellos que afectan a las extremidades inferiores, ni aquellos que se encuentran relacionados con aspectos de diseño del puesto, ya que no constituyen una consecuencia de la exposición directa a un riesgo de tipo biomecánico, como pueden ser golpes, caídas, etc., causados, por ejemplo, por la falta de espacio, disposición de los elementos del puesto, objetos en zonas de paso, etc. Si estos últimos

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hubiesen sido considerados, se hubiera obtenido una mayor proporción de accidentes relacionados, en este caso, con un concepto más amplio como es la Ergonomía del puesto de trabajo.

Por otra parte, dentro de la actividad de manipulado de frutas y hortalizas existen varias tareas, claramente diferenciadas, que poseen distintas características, en cuanto a las demandas físicas se refiere y al grado de especialización de los trabajadores, pudiéndose generar una clasificación de puestos de trabajo, más o menos estándar, que se repite en todas las empresas del sector. Además, suele ser común que los trabajadores adscritos a estos puestos de trabajo permanezcan, en mayor o menor medida, realizando las mismas tareas sin rotar a otros puestos de trabajo, lo que hace que se encuentren expuestos a los mismos riesgos biomecánicos durante la mayor parte de la jornada.

Para acotar el estudio y conocer de forma aproximada cuántos accidentes relacionados con riesgos biomecánicos se han producido por puesto de trabajo, se ha realizado una simplificación consistente en agrupar los puestos de trabajo que pueden encontrarse en esta actividad, y que claramente se encuentran expuestos a riesgos biomecánicos, en cuatro puestos tipo, (que describiremos en mayor detalle más adelante) que vamos a denominar de la siguiente forma:

1. Alimentación de línea (generalmente por volcado de cajas de frutas y hortalizas). 2. Alimentación por piezas, tría, pesaje, enmallado y etiquetado. 3. Envasado en línea. 4. Paletizado (retirada de cajas de línea y apilado sobre palets).

Tomando estos puestos de trabajo como referencia, se ha realizado una clasificación de los accidentes teniendo en cuenta la actividad realizada por el trabajador, lo que nos va a dar una idea del número de estos que ha sufrido cada puesto de trabajo. Estos resultados se muestran en la figura 2. En ella puede observarse cómo el puesto de envasado es el que ha sufrido un mayor número de accidentes, seguido,

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generalmente, del de paletizado, alimentación y alimentación por piezas, tría, etc. en orden decreciente, aunque esta clasificación se ve alterada en función del año que se analice. Este dato puede explicarse debido al mayor número de trabajadoras adscritas al puesto de envasado respecto a los demás, y a que se han tomado los datos del número de accidentes en términos absolutos de población de trabajadores y no se han relativizado respecto del número de estos que ocupan cada puesto. Por otra parte, si realizamos un análisis cuantitativo algo más exhaustivo, se observa cómo en los años 2007 y 2009 el puesto de envasado sufrió algo menos del 50% de los accidentes y en 2006 y 2008 los accidentes superaron este porcentaje.

Nº de accidentes por puesto de trabajo

100 80

7 17

60 40 20

48

Alimentación Alimentación por piezas, tría, etc. Envasado Paletizado

29 11

12 9 35

15

20

2006

2007

12 8

59

35 14

26

0

Año

2008

2009

Porcentaje de accidentes

Nº de accidentes

120

Alimentación Alimentación por piezas, tría, etc. Envasado Paletizado

% de accidentes por puesto de trabajo

100%

8%

16%

17%

12%

12%

55%

46%

51%

47%

17%

26%

20%

21%

20%

75% 50%

23% 9%

25% 0% 2006

2007

2008

2009

Año

Figura 2. Evolución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año y puesto de trabajo.

Por otra parte, se ha realizado una clasificación de los accidentes asociados a riesgos biomecánicos, en función de la región anatómica afectada por el trabajador, para poder analizar, posteriormente, si existe correlación entre los factores de riesgo más significativos de las evaluaciones de los distintos riesgos biomecánicos y el segmento o articulación más frecuentemente lesionado. Los resultados pueden verse en la figura 3.

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Porcentaje de accidentes  por región anatómica

Número de accidentes por región anatómica 14

100

CUELLO

11

55

80

6

9

31

60 40 20

100%

HOMBRO CODO ‐ BRAZO

30

41 19 7 24 1

0

9 9 12

1

12 22

2

ESPALDA

24

MUÑECA ‐ MANO

8

OTROS

21 3

Porcentaje de accidentes

Nº de accidentes

120

75% 50%

12% 34%

2007

2008

53%

39%

44%

12%

26%

1%

16%

19%

2007

CODO ‐ BRAZO MUÑECA ‐ MANO

6%

29%

17%

15% 1%

2006

CUELLO ESPALDA

12%

25%

2009

11%

HOMBRO

8%

Año

12%

21%

0% 2006

8%

3%

Año

2008

2%

2009

Figura 3. Distribución de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año en función de la región anatómica.

Del análisis se desprende que la región anatómica más frecuentemente lesionada es la espalda, seguida de la muñeca y/o mano, el hombro y el cuello. El porcentaje de lesiones de espalda se encuentra entre el 34 y el 53% del total según el año considerado.

También se ha realizado una clasificación de los accidentes en función de la actividad física realizada por los trabajadores (Figura 4). Para ello se han definido seis situaciones tipo correspondientes a:

1. Tareas en las que se producía la manipulación manual de cargas asociada a la adopción de diferentes posturas de trabajo (MMC – POS). 2. Tareas en las que se producía la manipulación manual de cargas, la adopción de diferentes posturas de trabajo y la realización de tareas repetitivas (MMC – POS - REPE). 3. Tareas en las que se producía la manipulación manual de cargas y la realización de tareas repetitivas (MMC –REPE). 4. Tareas en las que se producía la adopción de diferentes posturas de trabajo (POS). 5. Tareas en las que se producía la adopción de diferentes posturas de trabajo y la realización de tareas repetitivas (POS - REPE).

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OTROS

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6. Tareas en las que se realizaban tareas repetitivas (REPE).

Del análisis de la figura 4 se desprende que el notable aumento de accidentes que se produjo en el año 2009 ha tenido lugar en actividades donde se realizaba manipulación manual de cargas y se adoptaban diversas posturas de trabajo. Además, puede observarse cómo la mayoría de los accidentes se produjeron en puestos donde se realizaba manipulación manual de cargas y la adopción de distintas posturas de trabajo (entre el 57 y el 79% según el año). En mucha menor proporción tuvieron lugar accidentes en puestos en los que solo se adoptan distintas posturas de trabajo (entre el 6 y el 21% según el año) y en menor medida se encuentran los que tuvieron lugar en puestos en los que únicamente se realizan tareas repetitivas (entre el 5 y el 7% según el año).

Porcentaje de accidentes  por actividad  física realizada

Nº de accidentes por actividad  física  realizada

Nº de accidentes

100

7 10

80 60 40

2 3

20

100% REPE POS‐REPE

1 5 3 7 1

5 4 1 12 1

POS MMC‐REPE

99

MMC‐POS‐REPE MMC‐POS

55

61

53

2006

2007

2008

20 0

Año

2009

Porcentaje de accidentes

6 6 2 8 4

120

7% 10%

75%

21%

6% 1% 4% 9% 1%

2% 3%

7% 5% 1% 1%

16%

5% 5% 2% 6% 3%

REPE POS‐REPE POS

50%

MMC‐REPE

78%

25%

79%

70%

MMC‐POS‐REPE

57%

MMC‐POS

0% 2006

2007

2008

Año

2009

Figura 4. Distribución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año en función de la actividad física realizada.

Para poder obtener unas conclusiones más claras a partir de la información que nos aporta la estadística de accidentes, se han cruzado los datos anteriormente expuestos de dos formas distintas.

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En primer lugar se han clasificado los accidentes en función del puesto tipo donde se han producido y de la actividad física realizada. El resultado puede verse en la figura 5. En ésta puede comprobarse cómo:

2006 4% 14%

6% 6% 6%

75% 50%

24%

13%

13% 7%

27%

POS

2% 2%

MMC ‐ REPE MMC ‐ POS ‐ REPE

80% 59%

REPE POS ‐ REPE

86%

25%

100%

MMC ‐ POS

52%

Porcentaje de accidentes

Porcentaje de accidentes

100%

2007

0%

8%

11% 11%

75%

POS ‐ REPE

50%

MMC ‐ POS ‐ REPE

92% 78%

77%

75%

MMC ‐ POS

25% 0%

Puesto de trabajo

6% 6%

8% 38%

75%

2009 REPE

17% 3% 3%

POS ‐ REPE POS MMC ‐ REPE

13% 93%

92% 25%

100%

7%

MMC ‐ POS ‐ REPE MMC ‐ POS

67%

25% 25%

0%

Porcentaje de accidentes

Porcentaje de accidentes

REPE

MMC ‐ REPE

2008

50%

10% 10% 5%

POS

Puesto de trabajo

100%

6% 3% 6% 6% 3%

6%

3% 18% 9%

75%

4% 4% 12%

10% 4% 2% 2%

POS ‐ REPE POS

27%

50%

REPE

MMC ‐ REPE MMC ‐ POS ‐ REPE

97% 75%

25%

81%

MMC ‐ POS

45%

0%

Puesto de trabajo

Puesto de trabajo

Figura 5. Distribución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año en función del puesto tipo donde se han producido y de la actividad física realizada.

a) La mayoría de los accidentes que tienen lugar en los distintos puestos se encuentran asociados a tareas de manipulación manual de cargas. La proporción de estos accidentes es muy elevada en los puestos de 9

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alimentación y paletizado, siendo, generalmente, menor en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado. b) Los accidentes asociados a la adopción de distintas posturas de trabajo se producen, en mayor medida, en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, y en menor medida en el puesto de alimentación y paletizado. c) En el caso de las tareas en las que se realiza movimientos repetitivos, el mayor porcentaje de accidentes se produce en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, encontrándose una pequeña proporción en puestos de paletizado. Además puede verse como existe un porcentaje significativo de estos accidentes que han tenido lugar en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado que, además, se encuentran asociados a distintas posturas de trabajo.

En segundo lugar se han clasificado los accidentes en función del puesto tipo donde se han producido y de la región anatómica lesionada. El resultado se muestra en la figura 6. De esta figura puede concluirse:

a) Generalmente, la espalda es la región anatómica más lesionada en todos los puestos, apreciándose los mayores porcentajes en los puestos de alimentación y paletizado. b) Las lesiones de hombro afectan a todos los puestos, encontrándose, en algunos años, porcentajes ligeramente mayores en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado. c) Los mayores porcentajes de lesiones de muñeca – mano se producen en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado. d) Las lesiones de codo – brazo afectan a los puestos de alimentación, envasado y paletizado, y en una pequeña proporción a los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. e) En los puestos de alimentación por piezas, tría, etc., envasado y paletizado se produce el mayor porcentaje de lesiones de cuello.

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2006 100%

14%

21% 53%

75%

33%

21%

57%

OTROS MUÑECA ‐ MANO HOMBRO

20%

ESPALDA CUELLO

50%

38% 27%

29%

25% 29%

18%

0%

CODO ‐ BRAZO

17% 4%

7% 13%

Porcentaje de accidentes

Porcentaje de accidentes

100%

2007 8% 17%

75%

22%

20%

11%

20%

50%

58%

44%

17%

100% 21%

63%

HOMBRO ESPALDA CUELLO

71% 13%

36%

25% 25% 8%

OTROS MUÑECA ‐ MANO

11%

42%

14%

0%

Puesto de trabajo

CODO ‐ BRAZO

46%

22%

9% 6%

23%

2009

3%

50%

CUELLO

Puesto de trabajo

7%

CODO ‐ BRAZO

Porcentaje de accidentes

Porcentaje de accidentes

33%

ESPALDA

5%

0%

36%

75%

HOMBRO

25%

2008 8% 8%

OTROS MUÑECA ‐ MANO

55%

Puesto de trabajo

100%

9% 5% 5%

3% 7%

9%

2% 19%

19%

21%

75%

12%

36%

OTROS MUÑECA ‐ MANO HOMBRO

27%

ESPALDA

50%

18% 62%

25% 0%

CUELLO

27%

54%

CODO ‐ BRAZO

27% 17% 3% 3%

9%

8%

12% 4%

Puesto de trabajo

Figura 6. Distribución del número de accidentes relacionados con riesgos biomecánicos por año en función del puesto tipo donde se han producido y de la región anatómica lesionada.

El objetivo del presente estudio consiste en correlacionar los datos disponibles de accidentes de trabajo con los resultados de la evaluación de los principales riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores del manipulado de frutas y hortalizas, para saber si existe una relación entre el riesgo y el nivel de riesgo

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determinado en cada caso, con la mayor proporción de accidentes materializados en los distintos puestos.

Para ello, nos hemos basado en el trabajo realizado, a lo largo de los años, por la Sociedad de Prevención de FREMAP como Servicio de Prevención Ajeno de numerosas empresas dedicadas al manipulado de frutas y hortalizas de la provincia de Almería, a las cuales se les ha prestado un servicio, mediante técnicos especialistas en Ergonomía y Psicosociología Aplicada, consistente en la realización de estudios específicos de evaluación de riesgos biomecánicos de nivel avanzado.

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL Métodos de evaluación de los riesgos biomecánicos Como se ha indicado anteriormente, los principales riesgos presentes en los puestos del sector manipulado se encuentran asociados a la carga física de trabajo. No obstante, debido a que los métodos que evalúan estrictamente la carga física, apenas aportan información respecto a la región anatómica donde puede tener lugar una lesión provocada por este tipo de riesgo, se suele optar por realizar un análisis en mayor profundidad evaluando los riesgos de tipo biomecánico asociados a una determinada tarea. Por ello, es habitual realizar evaluaciones específicas de riesgos asociados a tareas de manipulación manual de cargas, adopción de posturas forzadas y realización de movimientos repetitivos, entre otros.

En concreto, en el estudio aquí realizado, las metodologías empleadas para la evaluación de los distintos riesgos biomecánicos han sido las siguientes:

Manipulación manual de cargas: R.D. 487/97 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores [2], y más concretamente la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la Manipulación manual de cargas (INSHT) [3].

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Criterio de exposición: “Se considera que la manipulación manual de toda carga que pese más de 3 kg puede entrañar un potencial riesgo dorsolumbar no tolerable, ya que a pesar de ser una carga bastante ligera, si se manipula en unas condiciones ergonómicas desfavorables (alejada del cuerpo, con posturas inadecuadas, muy frecuentemente, en condiciones ambientales desfavorables, con suelos inestables, etc.), podría generar un riesgo.” [3].

Posturas de trabajo: UNE – EN 1005 – 4. Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en relación con las máquinas [4]. Norma que establece un método de evaluación del riesgo de aparición de trastornos musculoesqueléticos por exposición a posturas forzadas, en función de las posturas y movimientos de trabajo de los distintos segmentos corporales.

Criterio de exposición: “Posiciones de trabajo que supongan que una o varias regiones anatómicas dejen de estar en una posición natural de confort para pasar a una posición forzada que genera hiperextensiones, hiperflexiones y/o hiperrotaciones osteoarticulares con la consecuente producción de lesiones por sobrecarga.

Las posturas forzadas comprenden las posiciones del cuerpo fijas o restringidas, las posturas que sobrecargan los músculos y los tendones, las posturas que cargan las articulaciones de una manera asimétrica, y las posturas que producen carga estática en la musculatura.

[…] Aunque no existen criterios cuantitativos para distinguir una postura inadecuada, o cuánto tiempo puede adoptarse una postura sin riesgo, es evidente que la postura es un efecto limitador de la carga de trabajo en el tiempo, o de la efectividad de un trabajador.” [5].

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Movimientos repetitivos: Índice de tensión o Strain Index, que permite valorar si los trabajadores están expuestos a desarrollar desórdenes traumáticos acumulativos en la parte distal de las extremidades superiores debido a movimientos repetitivos [6].

Check List OCRA para la evaluación rápida del riesgo de aparición de trastornos musculoesqueléticos asociados a movimientos repetitivos de los miembros superiores [7].

Criterio de exposición: “Se entiende por movimientos repetidos a un grupo de movimientos continuos, mantenidos durante un trabajo que implica al mismo conjunto osteomuscular provocando en el mismo fatiga muscular, sobrecarga, dolor y por último lesión.

Los investigadores dan definiciones diversas sobre el concepto de repetitividad. Una de las más aceptadas es la de Silverstein, que indica que el trabajo se considera repetido cuando la duración del ciclo de trabajo fundamental es menor de 30 segundos, o se permanece más del 50% del ciclo de trabajo realizando los mismos movimientos (Silverstein et al, 1986) [8].

El trabajo repetido de miembro superior se define como la realización continuada de ciclos de trabajo similares; cada ciclo de trabajo se parece al siguiente en la secuencia temporal, en el patrón de fuerzas y en las características espaciales del movimiento.” [9].

Además de lo anterior, el método OCRA aporta un criterio temporal de exposición, considerando que los trabajadores se encuentran expuestos a movimientos repetidos o repetitivos, cuando realizan este tipo de tareas al menos durante 1 hora en la jornada.

Estas metodologías han sido empleadas en estudios específicos de evaluación de

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riesgos biomecánicos, similares al aquí presentado, realizados en el sector hortofrutícola [10].

Descripción de los puestos de trabajo A continuación pasamos a describir los puestos de trabajo que han sido objeto de este estudio y que tratan de reflejar los más representativos de la actividad de manipulado de frutas y hortalizas. Si bien sabemos que no coinciden exactamente con las tareas que podemos encontrarnos en algunos casos, estos tratan de mostrar la situación más frecuentemente encontrada en las evaluaciones realizadas en distintas empresas.

1. Alimentación de línea. Las tareas son llevadas a cabo por uno o varios trabajadores en postura de pie y consisten en la alimentación de la línea mediante cajas llenas de frutas u hortalizas sin clasificar. Para ello, cada trabajador moviliza las cajas llenas, cuyo peso, dependiendo del caso, suele estar comprendido entre los 15 y 20 kg., que se encuentran colocadas apiladas en palets. El peso manipulado diariamente es variable y depende de la capacidad de la línea y del número de trabajadores que desarrollen la misma tarea, pudiendo superar, en algunas ocasiones, los 10.000 kg. de peso. Estos parámetros determinan directamente la frecuencia de manipulación, que puede oscilar, como ejemplo, entre 1 y 4 cajas por minuto. Las cajas se encuentran apiladas desde la altura del palet hasta una altura aproximada de 7 - 8 cajas, lo que implica que podrán cogerse a distintas alturas, que van desde la altura del palet hasta la altura de la cabeza, y son volcadas en la cinta transportadora de la línea, que suele estar a la altura del abdomen. Las cajas poseen asas para poder cogerlas con comodidad. La jornada es de 8 - 9 horas al día, y generalmente los trabajadores no rotan de puesto de trabajo, encontrándose realizando las mismas tareas durante toda la jornada. El trabajo suele realizarse en jornada partida, realizándose un descanso cada media jornada.

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2. Alimentación por piezas, tría, pesaje, enmallado y etiquetado. Las tareas son llevadas a cabo por una o varias trabajadoras en postura de pie. En el caso de la alimentación por piezas se alimentan las piezas una a una a la línea. Las piezas son tomadas desde cajas situadas en mesas auxiliares o pilas y son depositadas sobre una cinta transportadora situada sobre el plano de trabajo. En lo que se refiere a la tría se retiran las piezas que no cumplen con los criterios de calidad exigidos por la empresa. En este caso la trabajadora toma las piezas desde una cinta transportadora y las deposita en cajas o en otra cinta transportadora situada, generalmente por encima de la principal. La trabajadora se sitúa en el lateral de la máquina frente a la cinta. Otra situación parecida la encontramos en los puestos de pesaje, donde la trabajadora tiene que colocar varias piezas sobre una balanza para obtener el peso establecido por la empresa, realizando el ajuste a dicho peso mediante la colocación o retirada de piezas. Las tareas de etiquetado consisten en colocar pegatinas manualmente en cada una de las piezas envasadas en cada caja, las cuales son colocadas sobre un plano de trabajo o cinta transportadora, generalmente apilando un número variable de cajas. En algunos casos se retiran manualmente las cajas procesadas. Por último, el enmallado consiste en la introducción de piezas en una malla, su posterior cierre y etiquetado. Normalmente se dispone de una pequeña tolva por donde caen las piezas y son conducidas hasta el interior de la malla, y de un útil que facilita el cierre y la colocación de la etiqueta.

En las acciones se realizan flexiones y abducciones de brazo. Las trabajadoras efectúan numerosos giros de tronco, así como numerosos y variados movimientos de manos, fundamentalmente flexiones de muñeca en las acciones de tomar y soltar las piezas, pegatinas, etc. La jornada laboral es de 8 – 9 horas al día y generalmente las trabajadoras no rotan de puesto de trabajo, por lo que realizan las mismas tareas durante toda la jornada; en algunas empresas se establecen rotaciones entre este puesto de trabajo y el puesto de envasado, lográndose cierto cambio de actividad, dentro de la escasa variabilidad de tareas realizadas en ellos, realizando las trabajadoras, en definitiva, similares movimientos y posturas. El trabajo suele realizarse en jornada partida, realizándose un descanso cada media jornada.

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3. Envasado en línea. Las tareas son llevadas a cabo por una o varias trabajadora en postura de pie y consisten en introducir las piezas de frutas u hortalizas en las cajas para su almacenaje y posterior venta. Las empresas suelen disponer de maquinaria que efectúa una primera clasificación por tamaños y colores, en caso contrario la clasificación se realiza sobre mesas de trabajo continuas en las que se suele volcar el género. Las máquinas clasificadoras poseen unas rampas terminadas en bandejas, por las que caen las piezas, colocándose las trabajadoras al final de éstas. Además, se dispone de mesas anexas (cuyas dimensiones coinciden prácticamente con la de las cajas empleadas en el envasado) detrás de las bandejas, donde las trabajadoras colocan las cajas vacías. Esta disposición provoca que las flexiones de brazos no sean suficientes para alcanzar las piezas envasadas, provocando que las trabajadoras tengan que realizar, además, flexiones de tronco.

También se observa, que en ocasiones, la trabajadora tiene que acercar las piezas acumuladas en la parte alta de la bandeja, para lo cual tiene que efectuar flexiones de tronco considerables. La ubicación de las cajas vacías es variable, pudiéndose encontrar colgadas en aéreo, en bandejas sobre la máquina clasificadora, apiladas detrás del puesto, etc., lo que requiere en ocasiones flexiones de brazos por encima de los hombros. La acción principal consiste en envasar en cajas las piezas que salen de la clasificadora, teniendo que realizar, simultáneamente, una selección adicional de las piezas por calidades en base a color, deterioro, etc., teniendo que retirar algunas piezas, colocándolas en cajas distintas, situadas en las inmediaciones, o en cintas transportadoras de la máquina diseñadas para ese cometido, que pueden encontrarse, por ejemplo, por encima de las bandejas.

El ciclo de trabajo es muy regular y su duración viene dada en función del tipo de frutas u hortalizas manipuladas, las dimensiones de la caja, la calidad del género, la capacidad de la máquina clasificadora, el número de trabajadoras que realicen el envasado, etc.

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La trabajadora efectúa numerosos movimientos de manos, fundamentalmente flexiones de muñeca en las acciones de tomar y soltar las piezas, así como desviaciones cubitales. También efectúa giros de muñeca cuando recoloca las piezas en la caja. Cuando termina de llenar la caja la retira de diferentes formas, por ejemplo, empujándola a una cinta transportadora situada bajo la máquina clasificadora, cogiéndola y bajándola a ese tipo de cintas desde la mesa de trabajo, cogiendo la caja y colocándola en una cinta o plano de rodillos situado tras el puesto de trabajo, etc. En ocasiones realiza una manipulación adicional de la caja colocándola sobre una balanza, si tiene que comprobar y ajustar el peso de ésta.

La jornada es de 8 - 9 horas al día, y generalmente las trabajadoras no rotan de puesto de trabajo, encontrándose realizando las mismas tareas durante toda la jornada. El trabajo suele realizarse en jornada partida, realizándose un descanso cada media jornada.

4. Paletizado (retirada de cajas de línea y apilado sobre palets). Las tareas son llevadas a cabo por uno o varios trabajadores en postura de pie y consisten en el apilado de las cajas llenas de frutas u hortalizas en pilas sobre palets. Para ello, cada trabajador toma las cajas llenas, conteniendo el género ya clasificado por pesos, tamaños, colores, etc., desde la cinta transportadora de la clasificadora o línea de rodillos, que generalmente suele estar a baja altura (aproximadamente a la altura de las rodillas) y las coloca sobre palets, formando pilas, que suelen superar ampliamente la altura del trabajador. Las dimensiones de las cajas suelen ser variables dependiendo del producto y de la empresa, siendo común encontrar cajas de mucha superficie y poca altura (por ejemplo, 60x40x10 cm. o 40x30x14 cm.). El peso aproximado de cada caja oscila entre los 5 y los 7 Kg., encontrándonos pesos superiores en determinados productos, principalmente melón y sandía. El peso manipulado diariamente es variable y depende de la capacidad de la línea y del número de trabajadores que desarrollen la misma tarea, pudiendo superar, en algunas ocasiones, los 10.000 kg. de peso. Estos parámetros determinan directamente la frecuencia de manipulación, que puede oscilar, como ejemplo, entre 1 y 4 cajas por minuto. Las cajas poseen asas para poder cogerlas

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con comodidad. La jornada es de 8 - 9 horas al día, y generalmente los trabajadores no rotan de puesto de trabajo, encontrándose realizando las mismas tareas durante toda la jornada. El trabajo suele realizarse en jornada partida, realizándose un descanso cada media jornada.

Identificación de las exposiciones potenciales A continuación, tomando las descripciones de los puestos de trabajo realizadas anteriormente, y teniendo en cuenta los criterios de exposición a los distintos riesgos expuestos más arriba, pasamos a identificar las principales tareas que dan lugar a los riesgos biomecánicos a los que se encuentran expuestos los trabajadores adscritos en cada uno de esos puestos. Independientemente de que, desde el punto de vista biomecánico, existan más situaciones susceptibles de generar riesgos de esta naturaleza, el objetivo de este estudio es analizar los derivados de la exposición a situaciones que impliquen manipulación manual de cargas, adopción de posturas forzadas y realización de movimientos repetitivos. La identificación de los riesgos aquí realizada coincide con la realizada en otros estudios de similares características al aquí realizado [10].

RIESGOS BIOMECÁNICOS PUESTOS DE TRABAJO

Manipulación manual de cargas

Adopción de posturas forzadas

Realización de movimientos repetitivos

Alimentación de línea

X

X

Alimentación por piezas, tría, pesaje, enmallado y etiquetado

X

X

X

Envasado en línea

X

X

X

Paletizado

X

X

Tabla 1. Principales riesgos biomecánicos presentes en los distintos puestos de trabajo considerados.

Indicadores de riesgo. Independientemente del resultado obtenido al realizar consultas a los propios trabajadores mediante entrevistas o encuestas, canal por el que se obtendrían las

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opiniones de estos, y que a buen seguro nos darían pistas de las situaciones problema de tipo biomecánico identificadas por ellos mismos, son las propias estadísticas de accidentes las que aportan, en este caso, como se ha podido comprobar anteriormente, el principal indicador de riesgo relativo a los diferentes problemas de salud que se han estado produciendo asociados a los riesgos biomecánicos presentes en esta actividad.

Por otra parte, cabe pensar, en la posibilidad de que un cierto número de trastornos musculoesqueléticos, que han podido producirse en los trabajadores de manera gradual en el tiempo y a los cuales no pueda atribuirse de una manera inequívoca un origen laboral, puedan estar siendo tratados como enfermedad común y no se tenga constancia de ellos en las estadísticas de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales.

Para tener una idea orientativa de los principales problemas de salud detectados por los trabajadores, podemos tomar los resultados de la I Encuesta de Andaluza de Condiciones de Trabajo [11], en la cual se muestra que las principales molestias musculoesqueléticas indicadas por los trabajadores de la rama de actividad de Agricultura, Ganadería, Caza, Selvicultura y Pesca se localizan en la parte baja de la espalda (38,5%) y en la parte alta de la espalda (25,3%); además, las principales molestias musculoesqueléticas indicadas por los trabajadores de la provincia de Almería, que se encuentran lógicamente condicionadas por las actividades más representativas de esta provincia, se localizan en la parte baja de la espalda (49,0%), y en la parte alta de la espalda (33,5%).

4. RESULTADOS Aplicación metodológica La aplicación de las distintas metodologías de evaluación de los riesgos biomecánicos en empresas dedicadas al manipulado de frutas y hortalizas, se inicio de una forma sistemática a partir del año 2000, por parte de FREMAP como servicio de prevención ajeno y posteriormente como Sociedad de Prevención de FREMAP, y ha 20

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continuado a lo largo de los años a través de numerosas actuaciones en empresas clientes. Tomando como base nuestra experiencia en este campo, se ha hecho una selección de 17 empresas que agrupan a unos 3372 trabajadores aproximadamente, en las cuales se ha realizado la evaluación de riesgos biomecánicos a un total de 176 puestos de trabajo (encontrándose adscritos a cada uno de ellos un número variable de trabajadores), que se han agrupado en los cuatro puestos tipo que se han descrito anteriormente. La distribución por puestos de trabajo puede contemplarse en la figura 7.

Puestos evaluados Alimen. de línea

41 23%

38 22% Alimen. por piezas, tría, etc.

49 28%

48 27%

Envasado en línea

Paletizado

Figura 7. Distribución del número de puestos evaluados por puesto de trabajo tipo.

A continuación se exponen los resultados obtenidos en las distintas evaluaciones de riesgos realizadas. MANIPULACIÓN MANUAL DE CARGAS De los 176 puestos evaluados, 119 de ellos se encontraban expuestos a situaciones de manipulación manual de cargas. En ellos, la evaluación del riesgo asociado a esta tarea dio como resultado una situación no tolerable en 87 de estos puestos. La distribución de los resultados por puesto puede verse en las figuras 8 y 9.

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Manipulación manual de cargas (MMC) Nº de puestos evaluados Puestos expuestos a MMC MMC con riesgo no tolerable

Número de puestos

50 40 30 20 10 0 Alimen. de  Alimen. por  línea piezas, tría,  Envasado en  línea etc.

Paletizado

Puesto de trabajo Figura 8. Distribución de puestos de trabajo expuestos a manipulación manual de cargas y de puestos donde el resultado de la evaluación fue no tolerable, en función del puesto tipo considerado

Manipulación manual de cargas (MMC) Puestos expuestos a MMC MMC con riesgo no tolerable 100% 100% 100%

Porcentaje de puestos

100%

76%

75% 54% 50% 27%

55% 41%

25% 0% Alimen. de  Alimen. por  línea piezas, tría,  Envasado en  línea etc.

Paletizado

Puesto de trabajo Figura 9. Porcentaje de puestos de trabajo expuestos a manipulación manual de cargas y de puestos donde el resultado de la evaluación fue no tolerable, en función del puesto tipo considerado

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Puede observarse como los puestos donde típicamente se produce la manipulación manual de cargas son los puestos de alimentación de línea por volcado de cajas (100%) y paletizado (100%), y en menor proporción en el de envasado en línea (55%) y en alimentación por piezas, tría, etc. (27%), siendo el resultado de la evaluación no tolerable debido, en el primer caso (100%), generalmente, al elevado peso de la carga y al peso total transportado diariamente, en el segundo (76%), a la distancia vertical de manipulación, mientras que en el tercero (41%) y cuarto (54%) los factores más desfavorable suelen ser la distancia horizontal y/o vertical y la frecuencia de manipulación. Estos resultados concuerdan con los elevados porcentajes de accidentes, expuestos anteriormente, que afectan principalmente a los puestos de alimentación de línea, paletizado y envasado, en tareas de manipulación manual de cargas, donde la región anatómica más lesionada es la espalda.

POSTURAS FORZADAS En este caso el número de puestos de trabajo evaluados en los que se adoptaban posturas forzadas de alguno o de varios segmentos corporales, ascendió a 173, de los cuales 147 presentaban posturas forzadas de tronco (85%), 171 de brazos (99%) y 50 de cuello (29%).

Los resultados de la evaluación de los riesgos asociados a la adopción de posturas forzadas pueden verse en las figuras 10 y 11. En éstas puede observarse como los puestos de alimentación de línea y paletizado adoptan posturas forzadas de tronco y brazo no aceptables, en todos los casos, asociadas a la manipulación manual de cargas sobre palets a distintos niveles, adoptando, el segundo de ellos además, posturas forzadas no aceptables de cuello debido al apilamiento de cajas muy por encima de la altura de la cabeza.

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Posturas forzadas (PF) Nº de puestos evaluados PF no aceptable de tronco PF no aceptable de cuello

Puestos expuestos a PF PF no aceptable de brazos

Número de puestos

50 40 30 20 10 0 Alimen. de  línea

Alimen. por  piezas, tría,  etc.

Envasado en  línea

Paletizado

Puesto de trabajo Figura 10. Distribución de puestos de trabajo expuestos a posturas forzadas y de puestos donde el resultado de la evaluación fue no aceptable, en función del puesto tipo considerado

Analizando los resultados de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y de envasado, encontramos que el mayor número de posturas forzadas se producen en los brazos (96 y 100%, respectivamente), seguido del tronco (80 y 65% respectivamente) y en menor medida del cuello (9 y 10%, respectivamente). En este caso, el origen de las posturas forzadas suele estar asociado a un mal diseño de los puestos de trabajo, lo que da lugar a la imposibilidad de manipular los objetos dentro de los alcances de las trabajadoras.

Se observa cómo existe una correlación entre el resultado de la evaluación a posturas forzadas de los distintos segmentos corporales y los datos de accidentes de trabajo obtenidos en aquellas tareas en las que se adoptan distintas posturas de trabajo. Esto se comprueba por el elevado porcentaje de lesiones en la espalda que afecta a todos los puestos, los porcentajes significativos de lesiones de hombro en alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, y los correspondientes a cuello en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc., envasado y paletizado.

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Posturas forzadas (PF) Puestos expuestos a PF

Número de puestos

100%

PF no aceptable de tronco

PF no aceptable de brazos PF no aceptable de cuello 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 94% 96% 80%

75%

65%

50% 25% 9%

0%

10%

Alimen. de  Alimen. por  línea piezas, tría,  Envasado en  línea etc.

Paletizado

Puesto de trabajo Figura 11. Porcentaje de puestos de trabajo expuestos a posturas forzadas y de puestos donde el resultado de la evaluación fue no aceptable, en función del puesto tipo considerado

MOVIMIENTOS REPETITIVOS De los puestos 176 puestos evaluados, 97 (55%) de ellos se encontraban expuestos a los riesgos derivados de la realización de movimientos repetitivos. Todos estos puestos se encuadraban en solo dos puestos tipo, a saber, alimentación por piezas, tría, etc. y envasado.

El resultado de la evaluación de los movimientos repetitivos en estos puestos puede contemplarse en las figuras 12 y 13. Éstas nos indican que se encuentran expuestos a un nivel de riesgo bajo el 4% de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc., a un nivel de riesgo medio el 25 y 33% de puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, respectivamente y a un nivel de riesgo alto el 71 y 67% de puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, respectivamente. Estos datos se corresponden con la estadística de accidentes en la que se observa que se producen un considerable número de lesiones de muñeca – mano, codo - brazo y hombro, asociados

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a tareas repetitivas, principalmente en los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado.

Posturas movimientos repetitivos (Mov. rep.) Nº de puestos evaluados Nivel de riesgo bajo Nivel de riesgo alto

Puestos expuestos a Mov. Rep. Nivel de riesgo medio

Número de puestos

50 40 30 20 10 0 Alimen. de  Alimen. por  línea piezas, tría,  Envasado en  línea etc.

Paletizado

Puesto de trabajo Figura 12. Distribución de puestos de trabajo expuestos a movimientos repetitivos y de puestos donde el resultado de la evaluación presentó algún nivel de riesgo, en función del puesto tipo considerado

Los principales factores de riesgo detectados relacionados con movimientos repetitivos son: repetitividad y postura forzada de la articulación correspondiente, en el caso de la manipulación de piezas de poco peso (tomate, berenjena, calabacín, etc.), y repetitividad, postura forzada y fuerza, en el caso de trabajar con piezas de elevado peso (melón y sandía). Otros factores de riesgo comunes a todos los puestos fueron la falta de periodos de descanso, la realización de los mismos movimientos prácticamente toda la jornada, así como el trabajar al ritmo de la cadena de producción.

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Posturas movimientos repetitivos (Mov. rep.) Puestos expuestos a Mov. Rep.

Nivel de riesgo bajo

Nivel de riesgo medio

Nivel de riesgo alto

100%

100%

Número de puestos

100% 75%

71%

67%

50% 25%

33%

25% 4%

0% Alimen. por piezas, tría,  etc.

Envasado en línea

Puesto de trabajo Figura 13. Porcentaje de puestos de trabajo expuestos a movimientos repetitivos y de puestos donde el resultado de la evaluación presentó algún nivel de riesgo, en función del puesto tipo considerado

Medidas correctoras Finalmente, se enumeran una serie de medidas correctoras que pueden servir como ejemplo de las acciones que pueden llevarse a cabo, para lograr disminuir el nivel de riesgo en cada caso.

Alimentación de línea: En este caso, debido a que la adopción de posturas forzadas en el puesto está estrechamente ligada a la manipulación manual de cargas, las medidas preventivas serán válidas para evitar los riesgos asociados a las dos situaciones.

Manipulación manual de cargas y posturas forzadas: 1) Atendiendo a uno de los principios básicos de la acción preventiva que nos marca la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/95, art. 15.1.a) [12], que se refleja en el R.D. 487/97 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la

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manipulación manual de cargas [2], en su artículo 3 obligaciones generales del empresario, la primera medida preventiva sería “Adoptar las medidas técnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulación manual de las cargas, en especial mediante la utilización de equipos para el manejo mecánico de las mismas, sea de forma automática o controlada por el trabajador.” Por ello, habría que estudiar la posibilidad de: a) automatizar las tareas para evitar el volcado manual de cajas, mediante por ejemplo, máquina despaletizadora y volcadora, b) emplear medios mecánicos, controlados por el trabajador, que permitan realizar el volcado de cajas, como por ejemplo, manipuladores, sistemas ingrávidos, etc. 2) Si se considera que no es técnica, ni económicamente posible la eliminación de la manipulación manual, se debería: a) limitar el peso total manipulado en la jornada a 10.000 Kg. si el trabajador se desplaza con la carga una distancia inferior a 10 metros ó a 6.000 Kg. si la distancia de desplazamiento es mayor, b) disminuir el peso de las cajas a manipular. Para mejorar las condiciones geométricas de manipulación, de manera que el peso aceptable a manipular sea mayor se recomienda: c) mejorar la altura relativa a la que se manipulan las cargas, de manera que pueda hacerse en una postura natural de tronco. Esto podría lograrse, por ejemplo, acondicionando la altura de las superficies donde se depositan o vuelcan las cajas respecto al trabajador, limitando la altura de apilado, dando la posibilidad de ajustar la altura desde donde se cogen las cajas, etc. d) reducir la profundidad a la que se tienen que manipular las cajas en los palets, por ejemplo, manipulando las cajas en posiciones cercanas al cuerpo. Medidas de tipo administrativo y organizacional: e) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la manipulación manual de cargas.

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f) Formar a los trabajadores en la forma correcta de manipular las cargas y en la prevención de lesiones dorsolumbares. g) Alternar tareas que demanden esfuerzo físico con otras que donde no lo hagan, y en la medida de lo posible, rotar a otros puestos de trabajo en los que no se manipulen cargas. h) Realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga.

Alimentación por piezas, tría, etc.: Posturas forzadas: Para evitar la adopción de posturas forzadas de los distintos segmentos corporales se debería: 1) diseñar los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la potencial población usuaria, de tal manera que todos los elementos queden dentro de los alcances de los trabajadores. Para ello habría que prestar especial atención a las características geométricas de los elementos existentes en el puesto, como son dimensiones y altura de las superficies de trabajo, anchura de cintas transportadoras, ubicación relativa del trabajador frente a estos elementos, etc., 2) en el caso de que no sea posible actuar sobre el diseño del puesto de trabajo, habría que plantearse medidas preventivas alternativas como por ejemplo redistribuir espacialmente de los elementos empleados en el puesto, adecuar la altura del trabajador respecto de la línea, así como su posición relativa a ésta, etc. Medidas de tipo administrativo y organizacional: 3) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la adopción de posturas forzadas. 4) Formar a los trabajadores sobre Ergonomía Postural. 5) Alternar tareas que demanden posturas forzadas con otras en las que no lo hagan, y en la medida de lo posible, rotar a otros puestos de trabajo en los que no se adopten posturas forzadas. 29

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6) Se recomienda realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga. Movimientos repetitivos: Para evitar los problemas derivados de la realización de movimientos repetitivos se debería evitar la realización de este tipo de movimientos, por ejemplo: a) en tareas de alimentación manual de la línea por piezas, mediante sistemas de alimentación mecánicos o automatizados, b) en tareas de tría, realizando una mejor clasificación de las piezas en origen, lo que disminuirá el número de piezas de inferior calidad que hay que retirar de la línea y consecuentemente la frecuencia de movimientos. Medidas de tipo administrativo y organizacional: 2) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la realización de movimientos repetitivos. 3) Formar a los trabajadores sobre las medidas preventivas relativas a la realización de movimientos repetitivos. 4) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden movimientos repetitivos con otras en las que no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten a otros puestos de trabajo en los que no se realicen movimientos repetitivos. 5) Introducir pausas a lo largo de la jornada para dar descanso a la musculatura y articulaciones implicadas permitiendo que ésta se recupere y que desaparezca la fatiga.

Envasado: Manipulación manual de cargas: 1) Atendiendo al principio básico de evitar la manipulación manual de cargas, las soluciones podrían ser, por ejemplo emplear superficies deslizantes sobre las que se podrían llenar las cajas, para su posterior desplazamiento sin esfuerzo.

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2) Si se considera que no es técnica, ni económicamente posible la eliminación de la manipulación manual, se debería: a) disminuir el peso de las cajas a manipular y la frecuencia de manipulación, b) mejorar las condiciones geométricas de manipulación. Medidas de tipo administrativo y organizacional: 3) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la manipulación manual de cargas. 4) Formar a los trabajadores en la forma correcta de manipular las cargas y en la prevención de lesiones dorsolumbares. 5) Alternar tareas que demanden esfuerzo físico con otras que donde no lo hagan, y en la medida de lo posible, rotar a otros puestos de trabajo en los que no se manipulen cargas. 6) Se recomienda realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga. Posturas forzadas: Para evitar la adopción de posturas forzadas de los distintos segmentos corporales se debería: 1) diseñar los puestos de trabajo, teniendo en cuenta la potencial población usuaria, de tal manera que todos los elementos queden dentro de los alcances de los trabajadores. Para ello habría que prestar especial atención a las características geométricas de los elementos existentes en el puesto, como son dimensiones y altura de las superficies de trabajo, anchura de cintas transportadoras, ubicación relativa del trabajador frente a estos elementos, etc., 2) en el caso de que no sea posible actuar sobre el diseño del puesto de trabajo, habría que plantearse medidas preventivas alternativas como por ejemplo redistribuir espacialmente de los elementos empleados en el puesto, adecuar la altura del trabajador respecto de la línea, así como su posición relativa a ésta, etc.

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Medidas de tipo administrativo y organizacional: 2) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la adopción de posturas forzadas. 3) Formar a los trabajadores sobre Ergonomía Postural. 4) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden posturas forzadas con otras en las que no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten a otros puestos de trabajo en los que no se adopten posturas forzadas. 5) Se recomienda realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga. Movimientos repetitivos: Para evitar los problemas derivados de la realización de movimientos repetitivos se debería evitar la realización de este tipo de movimientos, por ejemplo, en tareas de envasado, mediante sistemas de envasado mecánico o automatizado. Medidas de tipo administrativo y organizacional: 1) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la realización de movimientos repetitivos. 2) Formar a los trabajadores sobre las medidas preventivas relativas a la realización de movimientos repetitivos. 3) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden movimientos repetitivos con otras en las que no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten a otros puestos de trabajo en los que no se realicen movimientos repetitivos. 4) Introducir pausas a lo largo de la jornada para dar descanso a la musculatura y articulaciones implicadas permitiendo que ésta se recupere y que desaparezca la fatiga.

Paletizado: En este caso, al igual que en el caso de alimentación de línea, debido a que la adopción de posturas forzadas en el puesto está estrechamente ligada a la manipulación

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manual de cargas, las medidas preventivas serán válidas para evitar los riesgos asociados a ambas situaciones. Manipulación manual de cargas y posturas forzadas: 1) Atendiendo al principio básico de evitar la manipulación manual de cargas habría que estudiar la posibilidad de: a) automatizar las tareas paletizado, mediante por ejemplo, máquina paletizadora. b) emplear medios mecánicos, controlados por el trabajador, que permitan realizar el paletizado, como por ejemplo, manipuladores, etc. 2) Si se considera que no es técnica, ni económicamente posible la eliminación de la manipulación manual, se debería: a) limitar el peso total manipulado en la jornada a 10.000 Kg. si el trabajador se desplaza con la carga una distancia inferior a 10 metros ó a 6.000 Kg. si la distancia de desplazamiento es mayor, b) disminuir el peso de las cajas a manipular, sobre todo en aquellos casos donde el género es más pesado (melón y sandía). Para mejorar las condiciones geométricas de manipulación, de manera que el peso aceptable a manipular sea mayor se recomienda: c) mejorar la altura relativa a la que se manipulan las cargas, de manera que pueda hacerse en una postura natural de tronco. Esto podría lograrse, por ejemplo, acondicionando la altura de las superficies donde se cogen las cajas respecto al trabajador, limitando la altura de apilado, dando la posibilidad de ajustar la altura a la que se colocan las cajas, etc. d) reducir la profundidad a la que se tienen que manipular las cajas en los palets, por ejemplo, manipulando las cajas en posiciones cercanas al cuerpo. Medidas de tipo administrativo y organizacional: e) Informar a los trabajadores sobre los riesgos asociados a la manipulación manual de cargas.

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f) Formar a los trabajadores en la forma correcta de manipular las cargas y en la prevención de lesiones dorsolumbares. g) Se recomienda que los trabajadores alternen tareas que demanden esfuerzo físico con otras que donde no lo hagan, y que en la medida de lo posible, roten a otros puestos de trabajo en los que no se manipulen cargas. h) Se recomienda realizar pausas periódicas para prevenir la fatiga.

6. CONCLUSIONES Se ha abordado el estudio de los riesgos biomecánicos que afectan a la actividad de manipulado de frutas y hortalizas a través de diferentes etapas.

En primer lugar se ha confeccionado una estadística de accidentes de trabajo, que comprende el periodo de tiempo desde el año 2006 al 2009, tomando un grupo de empresas, ubicadas en la provincia de Almería, dedicadas a esta actividad, como muestra del conjunto de empresas de este sector. Dentro de una empresa modelo, se ha realizado una clasificación de puestos de trabajo tipo con la que se ha pretendido representar a todos los puestos de trabajo característicos de esta actividad. Los puestos definidos se han denominado alimentación de línea, alimentación por piezas, tría, etc., envasado y paletizado.

Los resultados del análisis estadístico de los accidentes ponen de manifiesto que: a) Existe un porcentaje importante de accidentes que se encuentran relacionados con los riesgos biomecánicos. b) El número de accidentes descendió paulatinamente desde el año 2006 al 2008, experimentando un fuerte incremento en 2009. Este resultado puede estar influenciado por el periodo de crisis que atraviesa la economía, desencadenado ese año, que afecta a todos los sectores y que puede haber provocado un aumento del número de accidentes con baja ante posibles situaciones de despido 34

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inminente o por la reducción de la inversión en prevención de riesgos laborales en la empresa. c) Proporcionalmente el número de accidentes es mayor en el puesto de envasado al ser este colectivo el más numeroso. d) El mayor número de lesiones se producen en la región anatómica de la espalda, seguida de la muñeca – manos, hombro y cuello. e) Teniendo en cuenta la actividad física realizada, los accidentes se producen mayoritariamente en situaciones que implican la manipulación manual de cargas, seguidos a gran distancia por las situaciones que implican distintas posturas de trabajo y la realización de movimientos repetitivos. Puede que exista un número indeterminado de lesiones relacionadas con estas dos últimas situaciones, que estén tratándose como enfermedad común, cuyo origen pueda estar relacionado con el trabajo. f) Las lesiones más frecuentes en los puestos de alimentación de línea, paletizado y envasado se encuentran asociadas a la manipulación manual de cargas. g) Las lesiones más frecuentes en puestos de alimentación por piezas, tría, etc., se corresponden con tareas en las que se adoptan distintas posturas de trabajo y se realizan movimientos repetitivos. Estas situaciones también tienen una especial incidencia en el puesto de envasado. Aunque dentro del periodo estudiado no existen indicadores de enfermedades profesionales por estos motivos, se está teniendo constancia de la aparición, en el presente ejercicio, de indicadores y patologías en este tipo de puestos de trabajo, bien por determinación directa de enfermedad profesional o bien por determinación de contingencias. h) La región anatómica más frecuentemente lesionada en los puestos de alimentación de línea y paletizado fue la espalda, mientras que en alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, se encontró una elevado porcentaje de lesiones de muñeca – mano y hombro.

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En segundo lugar se ha realizado la descripción de las tareas que realizan cada uno de los puestos de trabajo definidos, a partir de las cuales se han identificado los principales riesgos de tipo biomecánico a los que se encuentran expuestos. Concretamente, las situaciones susceptibles de generar estos riesgos en los distintos puestos de trabajo son:

Manipulación manual de cargas: afecta a todos los puestos de alimentación de línea y paletizado, a la mitad de los puestos de envasado y a un tercio de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc.

Posturas forzadas: se encuentran expuestos la totalidad de los puestos.

Movimientos repetitivos: afecta únicamente a los puestos de alimentación por piezas, tría, etc., y envasado.

Posteriormente, basándonos en la experiencia que la Sociedad de Prevención de FREMAP posee en la realización de evaluaciones específicas de riesgos biomecánicos efectuadas en empresas del sector, se ha realizado una estadística de resultados de dichas evaluaciones, agrupándose estos en base a las condiciones presentes en cada puesto.

De los resultados obtenidos al evaluar las situaciones de manipulación manual de cargas, se obtiene que el riesgo no es tolerable en la totalidad de los puestos de alimentación de línea, las tres cuartas partes de los puestos de paletizado, la mitad de los puestos de alimentación por piezas (tría, etc.) y algo menos de la mitad de los de envasado, respecto de los puestos expuestos en cada caso. A partir de estos resultados se concluye que los altos porcentajes de lesiones de espalda, asociados a tareas de

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manipulación manual de cargas, tienen su origen en el elevado número de situaciones no tolerables que se dan en los distintos puestos de trabajo evaluados.

En el caso de la adopción de posturas forzadas, los resultados de la evaluación indican posturas no aceptables de todos los segmentos corporales en los puestos de alimentación de línea y paletizado, las cuales se encuentran asociadas a la manipulación manual de cargas a distintos niveles, mientras que en el caso de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado, los mayores porcentajes de dichas posturas consideradas como no aceptables, se corresponden con tronco y brazos. Con estos datos concluimos que el elevado número de lesiones de espalda y hombro, en tareas que implican la adopción de posturas forzadas, vienen dadas por las numerosas situaciones no aceptables que se han obtenido a partir de las evaluaciones de los puestos.

Analizando los resultados de movimientos repetitivos los resultados indican que la mayoría de los puestos de alimentación por piezas, tría, etc. y envasado se encuentran expuestos a niveles de riesgo altos. Esta información nos permite concluir que el considerable número de lesiones de hombro y muñeca – mano, en tareas que implican la realización de movimientos repetitivos, están directamente relacionadas con las numerosas situaciones en las que se ha obtenido ese resultado en la evaluación.

Finalmente, se han expuesto una serie de medidas preventivas que pueden disminuir el nivel de riesgo a unos valores considerados como aceptables. Estas medidas son fundamentalmente de dos tipos: las relativas al diseño geométrico de los puestos de trabajo y las medidas de tipo administrativo y organizacional.

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1. Estadísticas de accidentes de trabajo. Sociedad de Prevención de FREMAP.

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2. REAL DECRETO 487/1997, de 14 de abril, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. 3. Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la Manipulación manual de cargas. INSHT. 4. UNE – EN 1005 – 4. Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 4: Evaluación de las posturas y movimientos de trabajo en relación con las máquinas. AENOR. 5. Protocolo de vigilancia sanitaria específica para los/as trabajadores/as expuestos a posturas forzadas (2000). Comisión de salud pública. Consejo interterritorial del sistema nacional de salud. Ministerio de Sanidad y Consumo. 6. Moore, J. S., Garg, A. (1995) The Strain Index: A proposed method to analyze jobs for risk of distal upper extremity disorder. American Industrial Hygiene Association Journal, 56. 7. Colombini, D., Occhipinti, E., Cairoli, S., Baracco, A. (2000) Proposta e validazione preliminare di una check-list per la stima delle esposizione lavorativa a movimenti e sforzi ripetuti degli arti superiora. La medicina del lavoro, 91 (5). 8. Silverstein, B.; Fine, L.; Armstrong, T.; Joseph, B.; Buchholz, B. and Tobertson, M. (1986). Cumulative trauma disorders of the hand and wrist in industry. The ergonomics of working postures. Models, methods and cases. Corlett N., Wilson J., and Manenica I. (eds.). Taylor & Francis, London. 9. Protocolo de vigilancia sanitaria específica para los/as trabajadores/as expuestos a movimientos repetidos de miembro superior (2000). Comisión de salud pública. Consejo interterritorial del sistema nacional de salud. Ministerio de Sanidad y Consumo. 10. Análisis ergonómico de puestos de trabajo en el sector agroalimentario (brócoli, alcachofa y nectarina) (2004). Monografías técnicas sobre seguridad y salud en el trabajo núm. 8. Instituto de Seguridad y Salud Laboral. Consejería de Trabajo, Consumo y Política Social. Región de Murcia.

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11. 1ª Encuesta andaluza de condiciones de trabajo (2008). Instituto andaluz de prevención de riesgos laborales. Consejería de Empleo. Junta de Andalucía. 12. Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

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