SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL “HACCP” EN INDUSTRIAS PROCESADORAS DE LECHE ENTERA

ALVARO OSORIO ARISTIZABAL HÉCTOR FABIO PULGARÍN BETANCURT

UNIVERSIDAD SANTA ROSA DE CABAL FACULTAD DE ZOOTECNIA SANTA ROSA DE CABAL 2005

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SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL “HACCP” EN INDUSTRIAS PROCESADORAS DE LECHE ENTERA

ALVARO OSORIO ARISTIZABAL HÉCTOR FABIO PULGARÍN BETANCURT

MONOGRAFÍA PARA OPTAR EL TÍTULO DE ZOOTECNISTA

UNIVERSIDAD SANTA ROSA DE CABAL FACULTAD DE ZOOTECNIA SANTA ROSA DE CABAL 2005

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CONTENIDO PAG. 1 1.1 1.2 1.2.1 1.3 1.3.1 1.4 1.4.1 1.4.2 1.5 1.5.1 1.6 1.6.1 1.6.2 1.6.3 1.7 1.7.1 1.7.2 1.7.3 2 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 3 3.1 4

Introducción Los principios del HACCP Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos. (etapa preparatoria) Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento. Algunos PCC comunes en procesos de alimentos Establecer criterios de control (límites críticos) a cumplir en esos puntos críticos. Tipos de Límites Críticos Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control. El monitoreo ideal Aspectos a precisar en el monitoreo de PCC Definir los correctivos a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control. Tipos de acción correctiva Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema (verificación). Beneficios de un sistema de registro y documentación de HACCP Documentación de interés especial en un Plan HACCP Documentación suplementaria en un Plan HACCP Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema (sistema de documentación) Beneficios de la verificación de un Plan HACCP Aspectos a enfatizar en la verificación Oportunidades para llevar a cabo la verificación Normatividad del HACCP El decreto 60 de 2002 Normas recomendadas para manipuladores de alimentos por el Ministerio de Salud Relacionadas con el estado de salud Relacionadas con hábitos higiénicos Relacionadas con el lavado y desinfección HACCP y sistemas de aseguramiento de la calidad Integración del HACCP en los sistemas de gestión de calidad iso-9000 Aplicación del sistema HACCP

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18 18 19 19 20 20 21 22 22 22 23 24 24 25 25 25 26 26 27 28 29 32 32 32 33 34 34 36

4.1 4.1.1 4.1.2 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.3 4.3.1 4.4 4.4.1 4.5 4.5.1 4.6 4.6.1 4.7 4.7.1 4.8 4.8.1 4.8.2 4.8.3 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4

Etapa preparatoria Tarea 0: Definir los términos de referencia. Tarea 1: Seleccionar el equipo de trabajo. Principio 1. Conducir un análisis en peligro Tarea 2: Describir el producto y el proceso. Tarea 3: Identificación uso propuesto. Tarea 4 : Elaborar un diagrama de flujo. Tarea 5 : Verificación del diagrama de flujo en el sitio. Tarea 6 : listar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa de proceso, conducir un análisis de peligros y considerar cualquier medida para controlar los peligros identificados. Principio 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). Tarea 7 : Determinar los PCC. Aplicación de un árbol de decisiones HACCP. Principio 3. Establecer límites críticos Tarea 8 : Establecer límites críticos y límites de operación para cada PCC identificado. Principio 4. Establecer un sistema para monitorear el control del pcc Tarea 9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC. Principio 5. Establecer la acción correctiva a ser tomada cuando el monitoreo indica que un PCC particular no esta bajo control Tarea 10 : Establecer un plan de acciones correctivas. Principio 6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP esta trabajando efectivamente. Tarea 11 : Verificación. Principio 7. Establecer la documentación concerniente a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y sus aplicaciones. Tarea 12. Establecer el mantenimiento de los registros y la documentación. Tarea 13. Revisión del Plan HACCP. Tarea 14. Mantenimiento y actualización. Desarrollo práctico de un sistema HACCP Política de inocuidad Prerrequisitos Equipo HACCP Capacitación en HACCP Medidas de vigilancia. Personal de plantilla con mínima responsabilidad. Encargados de línea, planta y sección. Responsables generales (equipo HACCP)

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37 37 38 38 38 39 39 40 40 46 46 49 49 50 50 51 51 52 52 52 52 53 53 54 54 54 55 56 56 56 57 57

5.4.5 6 6.1 6.1.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4 6.2.5 6.2.6 6.2.7 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.1.4 7.1.5 7.1.6 8. 9.

Dirección. Buenas Prácticas de Manufactura Programa de higiene de personal Manual general de higiene personal Programa de saneamiento Manual general de control de plagas Manual general de limpieza y desinfección Abastecimiento de agua Manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos Instructivo para sanitización del pasteurizador e intercambiador de calor Instructivo para la sanitización de tanques de recibo y depósitos reguladores Instructivo para la sanitización de filtros del pasteurizador Ejemplo de implementación del sistema HACCP en industria láctea para la producción de leche entera Estudio HACCP para la obtención de leche pasteurizada Etapa 1. Materia prima: leche Etapa 2. Pasteurización y Enfriamiento Etapa 3. Depósito de regulación (en su caso) Etapa 4. Recepción y almacenamiento del material de envasado. Etapa 5. Envasado Etapa 6. Almacenamiento industrial Verificación del plan HACCP Conclusiones Bibliografía

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58 59 59 59 64 64 69 78 78 80 82 83 84 89 89 93 95 96 98 99 102 105

LISTA DE FIGURAS Pag Figura 1. Árbol de decisiones.

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Figura 2. Diagrama de flujo para obtención de leche pasteurizada.

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LISTA DE TABLAS

Pag Tabla 1. Relación entre Principios y Tareas dentro de un estudio HACCP 29 Tabla 2. Peligros microbiológicos

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Tabla 3. Peligros Físicos

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Tabla 4. Peligros Químicos

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Tabla 5. Peligros Alergénicos

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Tabla 6. Registros Limpieza y desinfección

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Tabla 7. Procedimiento sanitización pasteurizador y homogenizador

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Tabla 8. Procedimiento sanitización tanques

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Tabla 9. Procedimiento filtros pasteurizador

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Tabla 10. HACCP leche entera pasteurizada homogenizada

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LISTA DE ANEXOS Anexo A. Análisis de Peligros en leche entera pasteurizada Anexo B. Determinación de PCC en el proceso de Leche Entera Pasteurizada Anexo C. Límites Críticos en proceso de leche entera pasteurizada Anexo D. Monitoreo de PCC en el Proceso de Leche Entera Pasteurizada Anexo E. Tipos de Acción Correctiva Anexo F. Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada Anexo G. Plan verificación pasteurizador y homogenizador

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RESUMEN El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es un enfoque sistemático, empleado en las industrias procesadoras de alimentos, para identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de un producto, a fin de establecer las medidas para controlarlos. El enfoque está dirigido a controlar esos riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo. El presente trabajo se desarrolló con el objetivo de brindar una herramienta que permita identificar los aspectos relevantes del sistema HACCP con énfasis en una industria de producción de leche entera, describiendo los pasos para su implementación, dándole aplicabilidad a todas las empresas del sector agroalimentario. La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de una serie de operaciones ordenadas en una secuencia lógica, que consiste en 14 pasos o tareas. Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los requisitos mínimos para su aplicación, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales. Debe realizarse una excelente definición del producto y de los procesos a los que se va a someter, sin obviar ningún detalle. Habitualmente las guías no se adaptan a cada empresa individual más bien al contrario, la empresa debe tomar una guía como simple modelo para conseguir un sistema real y coherente. Palabras claves: Calidad, control, inocuo, peligro, monitoreo, registro. ABSTRACT The Hazard analysis control critical points system (HACCP), is a systematic approach, used in the processed food industry, to identify hazards and to estimate the risks that may affect the innocuity of a product, with the porpuse of finding control measures. The approach aims at controlling those risks in different links of the food chain, from primary production to provision. The present work was developed with the objective to offer a tool that allows the identification of the main aspect of the HACCP system emphasizing on milk industry, describing the steps to its introduction, confering it an applying character to all agricultural food industry. The application of HACCP system principles consists of one organized operation series in a logical sequence; it takes 14 steps or tasks. The HACCP system principles decree the minimum basis requirements for its application, while the directives offer general orientation. An excellent and product process definition can be achieved without obviating any detail. Usually the guides don’t adapt to every single company, on the contrary, the company could take a guide like a model to simply get a real and coherent system. Key Words: Quality, control, innocuous, danger, monitory, record.

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