PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE PLANEACIÓN, GESTIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN EN LAS LÍNEAS DE ARTÍCULOS PARA OFICINA, ARTE Y MANUALIDADES DE LA EMPRESA INDUSTRIAS BOTERO LTDA.

TRABAJO DE GRADO

Autores CINDY ALFONSO ROJAS PAOLA NATALI ATUESTA HUERTAS

Director CARLOS RODRIGO RUIZ CRUZ Ingeniero Industrial

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C. 2010 1

TABLA DE CONTENIDO 1.

RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................................................................... 6

2.

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................. 7

3.

INDUSTRIAS BOTERO LTDA ............................................................................................................................. 8 3.1. UBICACIÓN ............................................................................................................................................................. 8 3.2. HISTORIA ................................................................................................................................................................ 8 3.3. PLANEACIÓN ESTRATÉGICA ......................................................................................................................................... 8 3.4. PRINCIPIOS CORPORATIVOS ........................................................................................................................................ 9 3.5. LÍNEAS DE PRODUCTO .............................................................................................................................................. 9 3.6. PORCENTAJE DE VENTAS .......................................................................................................................................... 11

4.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................................................ 12

5.

JUSTIFICACION DEL PROYECTO .................................................................................................................... 14

6.

OBJETIVOS .................................................................................................................................................... 15 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................................................... 15 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................................................................. 15

7.

CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ACTUALES ....................................................................... 16 7.1. 7.2. 7.3. 7.4. 7.5.

8.

OPORTUNIDADES DE MEJORA ...................................................................................................................... 26 8.1. 8.2. 8.3.

9.

CATEGORIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS .................................................................................................................. 16 DESCRIPCIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO ................................................................................................................. 18 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS .......................................................................................................................... 18 ESTUDIO DE TIEMPOS ........................................................................................................................................ 23 PROCESO DE PLANEACIÓN .................................................................................................................................. 23

DIAGRAMAS DE RECORRIDO, FLUJO Y OPERACIONES ................................................................................................ 26 PANORAMA DE RIESGOS .................................................................................................................................... 31 UTILIZACIÓN DE DESECHOS................................................................................................................................. 37

PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN .............................................................................................................. 38 9.1. IMPLEMENTACIÓN DE CAMPAÑA DE TARJETAS ROJAS .............................................................................................. 38 9.2. REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA...................................................................................................... 43 9.3. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA PLANTA ................................................................................................................. 59 9.3.1. Elementos de Protección Personal ..................................................................................................... 60 9.3.2. Delimitación y Señalización en las Zonas de Trabajo ........................................................................ 61 9.3.3. Plan de Emergencia ............................................................................................................................ 64 9.4. PLAN DE GESTIÓN INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS ................................................................................................. 67 9.5. PLAN DE SEGUIMIENTO Y CONTROL ...................................................................................................................... 71 9.5.1. El tablero de Control ........................................................................................................................... 72 9.6. MEDIOS DE TRANSPORTE EN LA PLANTA ................................................................................................................ 77 9.6.1. Mecanismo para transporte y almacenamiento ................................................................................ 79

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9.6.2. 10.

Mecanismo para el transporte de vinilos ........................................................................................... 81

ESTRATEGIA DE PLANEACIÓN ................................................................................................................... 83

10.1. HERRAMIENTA TECNOLÓGICA ............................................................................................................................. 83 10.1.1. Procedimientos de entrada ............................................................................................................... 83 10.1.2. Procedimientos .................................................................................................................................. 85 10.1.3. Reportes ............................................................................................................................................. 85 11. 11.1. 11.2. 11.3. 11.4. 11.5. 11.6. 12. 12.1. 12.2. 13. 13.1.

COSTOS ASOCIADOS A LAS PROPUESTAS ................................................................................................. 86 TARJETAS ROJAS............................................................................................................................................... 86 PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL DE RESIDUOS SÓLIDOS............................................................................................... 86 REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA...................................................................................................... 86 MECANISMO DE TRANSPORTE PARA PRODUCTO EN PROCESO.................................................................................... 87 SEGURIDAD INDUSTRIAL .................................................................................................................................... 88 COSTOS TOTALES DEL PROYECTO ......................................................................................................................... 90 BENEFICIOS TANGIBLES ............................................................................................................................ 90 ESTRATEGIA: REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA Y MECANISMOS DE TRANSPORTE..................................... 90 ESTRATEGIA: PLAN DE GESTIÓN AMBIENTAL ...................................................................................................... 94 ANÁLISIS FINANCIERO .............................................................................................................................. 95 ESCENARIOS PROPUESTOS ................................................................................................................................. 95

13.

CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 101

14.

RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 104

15.

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 105

3

TABLA DE ILUSTRACIONES Tabla 1, Referencias por producto ................................................................................................................................ 10 Tabla 2, Proceso descripción puestos de trabajo .......................................................................................................... 18 Tabla 3, Proceso descripción de Procesos ..................................................................................................................... 19 Tabla 4, Cronograma de inspecciones .......................................................................................................................... 32 Tabla 5, Tipos de riesgo por zona ................................................................................................................................. 34 Tabla 6, Ponderación Accidentes de Trabajo y Enfermedades laborales ..................................................................... 36 Tabla 7, actividades tarjetas rojas ................................................................................................................................ 38 Tabla 8, Criterios de asignación de tarjetas rojas......................................................................................................... 39 Tabla 9, Equipos de trabajo tarjetas rojas .................................................................................................................... 40 Tabla 10, Materiales para reorganización de carpintería ............................................................................................ 45 Tabla 11, Jornada de reorganización............................................................................................................................ 49 Tabla 12, Ponderación enfermedad profesional y accidente de trabaj ....................................................................... 59 Tabla 13, Marco legal Señalización .............................................................................................................................. 62 Tabla 14, Programación recolección de residuos ......................................................................................................... 68 Tabla 15, Cantidad de residuos de madera .................................................................................................................. 70 Tabla 16, Tablero de control-Planear ........................................................................................................................... 74 Tabla 17, Tablero de control- ejecutar ......................................................................................................................... 75 Tabla 18, Tablero de control - Estudiar ........................................................................................................................ 76 Tabla 19, Transporte de Productos en proceso ............................................................................................................ 78 Tabla 20, Lista de productos (Excel) ............................................................................................................................. 83 Tabla 21, Base de datos Materia prima (excel) ............................................................................................................ 84 Tabla 22, Base de datos de tiempos de proceso ........................................................................................................... 85 Tabla 23, Costos Tarjetas Rojas .................................................................................................................................... 86 Tabla 24, Costos Plan de gestión Ambiental ................................................................................................................ 86 Tabla 25, Costos Reorganización de carpintería .......................................................................................................... 87 Tabla 26, Costos Mecanismo de transporte, producto en proceso .............................................................................. 88 Tabla 38, Costos de mano de obra ............................................................................................................................... 88 Tabla 27, Costos Seguridad Industrial .......................................................................................................................... 88 Tabla 28, Costos totales de la propuesta...................................................................................................................... 90 Tabla 29, Determinación tiempos/unidad .................................................................................................................... 91 Tabla 30, Porcentajes de disminución de tiempos........................................................................................................ 91 Tabla 31, Beneficios en tiempo, propuesta de mecanismos de transporte .................................................................. 92 Tabla 32, Promedio ponderado de ventas anuales ...................................................................................................... 92 Tabla 33, Ahorro propuesta de reorganización y mecanismos de transporte .............................................................. 93 Tabla 34, Ahorro Mecanismo de transporte de vinilos ................................................................................................. 93 Tabla 35, ahorro Plan de gestión ambiental ................................................................................................................ 94 Tabla 36, Resumen ahorros totales de la propuesta .................................................................................................... 94 Tabla 37, Proyección inversión - ahorro ....................................................................................................................... 96

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TABLA DE ANEXOS

ANEXO A. PRIMERA LÍNEA: ARTÍCULOS PARA OFICINA .............................................................................................. 107 ANEXO B. SEGUNDA LÍNEA: ARTÍCULOS ESCOLARES ................................................................................................. 108 ANEXO C. TERCERA LÍNEA: ARTÍCULOS PARA ARTE Y MANUALIDADES ..................................................................... 110 ANEXO D. COMPORTAMIENTO DE LA VENTAS POR PRODUCTO EN COLOMBIA DURANTE LOS ÚLTIMOS CINCO AÑOS. ......................................................................................................................................................................... 111 ANEXO E. FOTOS DE LA PLANTA ................................................................................................................................. 113 ANEXO F. REFERENCIAS PARA CADA TIPO DE PRODUCTO ......................................................................................... 117 ANEXO G. PLANO DE LA PLANTA ................................................................................................................................ 118 ANEXO H. DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ............................................................................................ 119 ANEXO I. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS Y DIAGRAMA DE BLOQUES ............................................................................ 128 ANEXO J. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................................................. 142 ANEXO K. DIAGRAMAS DE OPERACIONES, FLUJO Y RECORRIDO ............................................................................... 228 ANEXO L. FORMATO DE VERIFICACIÓN ...................................................................................................................... 252 ANEXO M. LISTAS DE CHEQUEO DE LAS INSPECCIONES ............................................................................................. 253 ANEXO P. EVALUACION DE RIESGOS (RISK ASSESSMENT METHOD) ........................................................................ 262 ANEXO Q. CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ..................................................................................................... 269 ANEXO R. PREPARACIÓN Y EXPLICACIÓN DE TARJETAS ROJAS .................................................................................. 270 ANEXO S. LANZAMIENTO DE LA CAMPAÑA ............................................................................................................... 273 ANEXO T1. RECURSOS PARA LA REORGANIZACIÓN ................................................................................................... 274 ANEXO T2, DIAGRAMAS DE RECORRIDO PROPUESTOS.............................................................................................. 275 ANEXO U. IMPLEMENTOS PROPUESTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL....................................................................... 282 ANEXO V. RECURSOS PARA LA DELIMITACIÓN ........................................................................................................... 286 ANEXO W. PLANO DE DELIMITACIÓN ......................................................................................................................... 287 ANEXO X. SEÑALIZACIÓN A IMPLEMENTAR ............................................................................................................... 288 ANEXO Y. DIAGRAMACIÓN ......................................................................................................................................... 291 ANEXO Z. PLANO DE EVACUACIÓN............................................................................................................................. 293 ANEXO A1. FORMATO DE SEGUIMIENTO ................................................................................................................... 294 ANEXO A2. ETIQUETAS DE RESIDUOS......................................................................................................................... 295 ANEXO A3 INSTRUCTIVO DE USO ............................................................................................................................... 296 ANEXO A4 MANUAL DEL USUARIO............................................................................................................................. 299

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1. RESUMEN EJECUTIVO El proyecto que en este documento se expone, se llevo a cabo en la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., dedicada a la fabricación, producción y distribución de diferentes productos hechos a base de madera. Para este caso de estudio se tomaron las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades, dado que estas representan más del 80% de las ventas totales de la empresa. En la planta de producción ubicada en Cota-Cundinamarca se realizaron una serie de visitas que permitieron a partir de la observación, toma de muestras y entrevistas a los empleados realizar un diagnostico y análisis de los procesos que allí se llevan cabo, encontrando así la necesidad de desarrollar propuestas que de forma práctica, sencilla, y efectiva que le ayuden a la empresa a ser más eficiente en sus procesos. En la primera etapa del proyecto, las analistas pudieron identificar la ausencia de estándares, no existía ningún tipo de metodología que soportara la operación de la empresa; la falta de empoderamiento en los empleados también era evidente, ya que cada quien seguía su propia lógica para el desarrollo de las actividades; la desubicación constante de las máquinas y herramientas, la acumulación innecesaria de materiales de todo tipo, los constantes almacenamientos de productos en proceso, transportes, movimientos y en general operaciones innecesarias son indiscutiblemente factores que afectan en gran medida la eficiencia y productividad de la empresa. Vale la pena resaltar que unido a todo lo anterior no existía ningún tipo de documentación o estudio anterior que soportara el análisis, es por eso que fue necesario realizar antes de todo un exhaustivo levantamiento de información, que abarco desde la toma de tiempos, levantamiento de planos, descripción de puestos de trabajo, análisis de productos, explosión de materiales, diagramación de procesos tanto de producción como de planeación. Todo lo anteriormente mencionado fue fuente de insumo para la generación de estrategias, que fueron encaminadas a dar solución básicamente a los problemas de estandarización en los procesos de producción. Se realizaron análisis matemáticos con los datos recolectados, como análisis pareto, desarrollo del tiempo estándar para cada proceso, evaluación de riesgos en todas las zonas de trabajo, y conforme a lo anterior se realizaron los diagramas respectivos para la producción de los diferentes tipos de artículos; también se diseñaron fichas técnicas de producto y puestos de trabajo, propuestas de limpieza, reubicación de las máquinas, plan ambiental, plan de seguridad industrial, plan de seguimiento y control a las estrategias, herramienta tecnológica como ayuda para la planeación de la producción, etc. Asociado a lo anterior, las estrategias fueron evaluadas en cuanto a su beneficio y costo de implementación. Par el análisis de esto se tuvo en cuenta la inversión total de implementación cuyo costo fue de $1.724.305, al igual que los ahorros. El valor presente neto obtenido fue de $266.560, con una tasa interna de retorno de 7,51% Por los bajos costos, altos beneficios que desde el campo de la productividad se dan, por la estandarización de los procesos que con sigo trae hacer las cosas de una forma mucho más eficiente y eficaz, por la seguridad que ante todo se le brinda a los trabajadores, y por el nivel de vida laboral que de ahora en adelante tendrán todos en la empresa, se considera que esta propuesta no solamente es viable, sino necesaria. La implementación de estas herramientas serán un punto de partida para que la empresa se inicie en un interesante proceso de mejoramiento continuo y junto con el “Good Will” que ya tiene logre niveles de competitividad mucho más altos.

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2. INTRODUCCIÓN La dinámica comercial, propia de un entorno globalizado hace que las organizaciones se enfrenten a una realidad cambiante que ejerce enormes presiones sobre ellas. Para ser exitosas necesitan reaccionar, redefinir sus posiciones competitivas y sus requerimientos de cambio. Estas empresas en la actualidad experimentan un giro constante en las estrategias operacionales y comerciales; en vez de crear demanda como en el pasado, están tratando de responder a una demanda más sofisticada y exigente. Es así, como el presente estudio surge de la necesidad que tiene la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA, productora y comercializadora de artículos escolares, de oficina, arte y manualidades, de mejorar la eficiencia y la productividad en sus procesos. Lo anterior se logra con el desarrollo de un método estándar del trabajo, documentando y dando a conocer la información a los empleados para manejar un lenguaje común; garantizando la seguridad industrial en la planta, generando conciencia en cuanto a buenas prácticas de manufactura se refiere, promoviendo el empoderamiento y la participación de todos los colaboradores en la empresa y en fin desarrollando programas que permitan mantener el mejoramiento continuo y así poder avanzar en el logro de los objetivos corporativos. Esta empresa fue creada hace aproximadamente 15 años, pero en la actualidad funciona en su totalidad bajo las políticas y criterios de su Gerente General que ha aprendido del negocio en la medida en que esta ha ido creciendo. Toda la gestión a nivel financiero, de producción y logística se ha hecho en base a los conocimientos empíricos que él ha adquirido con el tiempo. Sin embrago, a pesar de la falta de herramientas para la mejor toma de decisiones INDUSTRIAS BOTERO LTDA., es considerada como una de las principales industrias en su sector, ya que, es proveedor a nivel nacional de las papeleras más grandes en Colombia, como lo son la Comercial Papelera y Panamericana, además de otras empresas similares que distribuyen estos productos en volúmenes importantes. Es por esto que vale la pena resaltar el potencial tan grande de esta empresa, más aun cuando es la única empresa en el sector que maneja las diferentes líneas de producto con un excelente nivel de calidad. Es así como se considera importante hacer un aporte desde la Ingeniería para ayudar a esta mediana empresa a que tenga herramientas de juicio y que a partir de un profundo análisis cuantitativo en las áreas de mejora, se pueda hacer un diagnostico de la situación actual, se hallen los puntos con mayores deficiencias y a partir de allí se puedan generar alternativas de mejora, de modo tal, que el Gerente de la empresa cuente con un soporte mucho mas solido que le permita tomar decisiones más asertivas y planear de mejor manera los requerimientos de toda su empresa bajo el marco de capacidad instalada y requerimiento de sus clientes.

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3. INDUSTRIAS BOTERO LTDA 3.1. Ubicación Nombre Comercial: INDUSTRIAS BOTERO LTDA. Dirección: Calle 14 No 8-52 Cota- Cundinamarca Fecha de creación de la empresa: Octubre de 1993 Teléfono: (+571) 6304650 Nit: 800185867-4 Actividad Económica: Fabricación de muebles para comercio y servicios (3613) Nombre del contacto: Héctor Botero Cargo: Gerente General 3.2. Historia INDUSTRIAS BOTERO LTDA nació en el año 1993 inicialmente como una empresa productora de muebles para el hogar y oficina. Esta empresa surge como una iniciativa del Sr. Héctor Botero por crear su propio negocio, más aun, cuando a lo largo de su vida dedico mucho tiempo a la Industria relacionada con la fabricación de productos escolares, de arte y oficina. Es así como decide montar su propia planta de producción en un terreno heredado por sus padres ubicado en el municipio de Cota-Cundinamarca; allí inicio con la producción de rasquetas y carteleras de corcho. A lo largo de su historia, INDUSTRIAS BOTERO LTDA., ha logrado mantener una evolución y crecimiento constante, no solo en cuanto a la variedad de los productos que ofrece, sino a la expansión que ha tenido, ya que, ha ampliado la gama de sus productos en más de 30 y ha logrado posicionarlos a lo largo de la red nacional. Hoy en día INDUSTRIAS BOTERO LTDA., compite con las empresas más importantes de su sector; y ha forjado un reconocimiento no solo por su importante nivel de producción, sino por ser una empresa líder, que ofrece a sus clientes una excelente variedad de productos con un estándar de calidad muy alto. 3.3. Planeación Estratégica Misión Industrias Botero es una compañía en crecimiento a nivel nacional y latinoamericano, encaminada a la solución y satisfacción de nuestros clientes en la fabricación y distribución de las diferentes líneas de productos de alta calidad para el desarrollo artístico, académico y profesional que generen rentabilidad para los accionistas, brindando mejor calidad de vida a sus empleados, y utilizando sistemas de supervivencia ecológica y medidas de reciclaje. Visión Ser la Empresa líder para el año 2015 en Colombia y Suramérica, productora y comercializadora de artículos para papelería, oficina, de arte y pintura, con el compromiso de satisfacer las necesidades de

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nuestros clientes; con innovación, creatividad y facilidad de uso, contando con la participación de nuestro excelente capital humano. 3.4. Principios Corporativos En el desarrollo de sus actividades, Industria Botero se guía por el respeto de los valores y creencias, individuales y colectivos de sus clientes y colaboradores para propiciar un clima organizacional orientado al trabajo en equipo y mejoramiento humano del colaborador. Calidad Compromiso y obligación permanente de los miembros de la compañía el cual se refleja en la calidad del producto, en los procesos, en sus colaboradores y en el servicio al cliente. Productividad En la búsqueda de crecimiento y desarrollo se deben lograr niveles óptimos de productividad, los cuales contribuyan a una actividad eficiente, eficaz y rentable, lo cual asegura, el cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, para con sus colaboradores, el estado, sus clientes, sus directivos y la comunidad. Servicio El reto diario que compromete a los miembros de la organización por igual, en la relación humana, la gestión administrativa y todos los procesos organizacionales, mediante el ofrecimiento de una excelente calidad de servicio tanto a nuestros clientes internos como externos. Responsabilidad social Industrias Botero hace parte de la comunidad y por lo tanto, debe asumir los compromisos y responsabilidades, lo cual compromete a todos los miembros de la organización con el desarrollo social de sus familias, la sociedad y el país. Competitividad El éxito empresarial exige control de costos, un nivel optimo en estándares de calidad y el conocimiento y satisfacción oportuna de las necesidades y expectativas del cliente, lo cual nos compromete con la excelencia en precios, calidad y servicio. Innovación En desarrollo de sus actividades nuestra compañía está en constate satisfacción de los requerimientos de nuestros clientes, lo cual nos obliga a brindarles solución a sus necesidades, con la implementación y creación de productos nuevos. 3.5. Líneas de Producto En Industrias Botero tienen 3 líneas de productos: A. Línea de Artículos de Oficina Los TABLEROS son fabricados con la mejor formica, tratada especialmente para trabajarse con marcador seco borrable y en variados modelos y tamaños, (blanco, en cuadricula, pentagramado) también ofrecen una amplia línea de CARTELERAS en corcho, forradas en paño y fabricación especial en ambos casos. Además tienen su borrador en madera especial para tablero acrílico.

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Cuentan con una serie de soportes metálicos y en madera para los tableros y carteleras, con los cuales se logra movilidad y disponibilidad inmediata al interior de la empresa, en caso de ser requeridos para una junta, exposición o reunión, al igual que borradores especiales que evitan rayones en el acrílico, aumentando la vida útil. Ver ANEXO A B. Línea de Productos Escolares Son proveedores también de LAMINAS DE CORCHO importadas, MDF en diferentes tamaños y la ARCILLA horneable en color natural. En base a este producto, pueden suministrar TEJAS, BLOQUES, y LADRILLOS para la arquitectura y trabajos manuales en varias escalas. Son también fabricantes de Pegante blanco PEGON, multiusos (MADERA, CORCHO, PAPEL, GOMA EVA, TELA, ETC.) Excelente para trabajar en porcelanicrón. Con sus diferentes presentaciones, garantía de calidad y rendimiento. Ofrecen también una línea de líquidos que incluye: TREMENTINA, ACEITE DE LINAZA, VARSOL, AGUARRAS y THINNER, líquidos todos de alta pureza que dan la mayor garantía al artista en el apresto o terminado de sus obras, se presentan en envase irrompible y con diferentes presentaciones. Ver ANEXO B. C. Línea de productos para Arte y manualidades En seste segmento se destacan los LIENZOS BOTERO y LIENZOS UNIVERSAL, producidos con maderas tratadas e inmunizadas, completamente secas y su pegado y grapado se realiza con maquinaria automática, dando una total garantía en sus medidas. Las telas, tratadas con productos de alta calidad, permiten el uso de Oleos y Acrílicos indiscriminadamente, situándonos en un estándar de calidad que brinda la más amplia tranquilidad al usuario. Las pinturas son preparadas con materiales de primera calidad, garantizando su cubrimiento, brochabilidad y adherencia. A continuación se muestra una tabla con la clasificación de los productos y la cantidad de referencias por cada uno: Tabla 1, Referencias por producto

PRODUCTO CANTIDAD DE REFERENCIAS Tableros 9 Referencias y medidas especiales Carteleras 12 Referencias y medidas especiales Lienzos 53 Referencias y medidas especiales Vinilos 19 Referencias

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3.6. Porcentaje de Ventas A continuación se muestran las gráficas correspondientes al porcentaje que representa cada producto en las ventas totales anuales de la empresa para los años 2007 y 2008.

Ilustración 1, porcentaje de ventas Fuente: Industrias Botero Ltda. Datos Históricos de Ventas

Dado que la empresa no cuenta con datos históricos, solo se pudo realizar un promedio de ventas de los años 2007 y 2008. Como se puede observar, el 82% de las ventas de la empresa corresponde a la línea de manualidades. Según estadísticas nacionales generadas por el Dane, los productos que se van a tener en cuenta para el desarrollo del proyecto han mostrado un comportamiento favorable durante los últimos cinco años; en especial los Lienzos (Bastidores de Madera) que representan el 36% de la ventas de Industrias Estadísticas. Ver ANEXO D

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4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Industrias Botero es una empresa que lleva en el mercado aproximadamente 20 años, tiempo en el cual se ha dedicado a la producción y distribución de artículos para oficina, productos escolares y productos para arte y manualidades. A lo largo de este tiempo ha logrado posicionar sus productos en el mercado nacional y así lograr cierto reconocimiento en el sector. En la actualidad la empresa no cuenta con ningún tipo de departamentalización, es decir todas las responsabilidades y decisiones estratégicas son asumidas por el Gerente General, quien a partir de sus conocimientos empíricos planea la producción y controla el uso de sus recursos físicos, humanos y económicos. El control sobre los inventarios, recursos físicos como máquinas y herramientas, distribución del trabajo y planeación de la producción se hace día a día y de manera intuitiva, el Gerente ha trabajado tanto tiempo en su negocio que conoce y tiene una percepción y un modelo de planeación basado en su experiencia, sin tener en cuenta las mediciones de capacidad, de procesos, de material que pueden ser relevantes para la toma de decisiones y así mismo para la generación de estrategias que permitan un desarrollo más eficiente de las actividades que en esta empresa se desarrollan. La gerencia planea la producción en base a las órdenes de compra que a lo largo del mes se van generando, es decir, la producción fluye bajo un sistema pull, que consiste en hacer las cosas al principio del flujo solamente cuando se piden al final de este.1 En este caso la producción es planeada no solo en base a las órdenes de compra que ya se tiene de los clientes, sino en base a una estimación aproximada del nivel de inventarios de materia prima, producto en proceso y producto terminado. Todo lo anteriormente mencionado se hace de manera manual y con estimaciones a priori de lo que en la planta está pasando, no existen estadísticas ni indicadores que ayuden a la empresa a analizar su situación presente, tampoco se tiene en cuenta los datos históricos que ayuden a hacer proyecciones del futuro; en pocas palabras la empresa no cuenta con ningún sistema de información confiable o fidedigno que tenga como insumo una base de datos que sirvan como herramienta para la mejor toma de estas decisiones. Una vez realizada la “programación de la producción”, la gerencia suministra al supervisor las programaciones con las que se va a trabajar al día siguiente, estas son llevadas al área de carpintería, de ensamble o cerámica respectivamente y el trabajo es distribuido por los mismos operarios. Es importante tener en cuenta que la no estandarización de los procesos también es una causa del bajo rendimiento en el trabajo de los operarios, ya que, no tienen funciones definidas y cada uno realiza los procesos de acuerdo a su propio criterio, sin ningún tipo de reglas o normas que regulen y controlen el trabajo realizado, es decir no hay un método estándar de trabajo ni para los procesos, ni para los productos. En la medida en que se van terminando las operaciones, cada lote de producto en proceso es almacenado en las áreas que se encuentren libres dentro de la planta, ya sea sobre las mesas o en el piso y a medida que el producto pasa a ser producto terminado es almacenado en la bodega hasta que este es despachado a los clientes. En muchas ocasiones el producto en proceso permanece en el área de producción por varios días hasta que se termine todo el lote, por lo cual estos materiales en proceso se 1

Daniel y BULFIN, Robert. Planeación y control de la producción. México. McGraw-Hill. 1998. p. 37

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ven expuestos a la intemperie del taller y más aun a la inseguridad que allí puede existir, ya que, no hay un control sobre lo que realmente se está produciendo diariamente. El hecho de que la empresa no cuente con un sistema maestro que le permita planear de manera eficiente la producción, hace que hoy en día se vea enfrentada a problemas con el control de sus inventarios, ya que, tampoco existe un método establecido para hacer la requisición de las materias primas, la periodicidad y la cantidad del los pedidos se hace sin tener en cuenta los stocks mínimos de seguridad, ni el lead time* de sus proveedores. Este proceso se hace a medida que el Gerente o el Supervisor notan que el nivel de stock ha disminuido, sin tener en cuenta los costos que una mala administración de los inventarios puede tener por excedentes o por faltantes. A todo lo anteriormente nombrado se le suman las falencias que en la parte de organización de la planta y de procesos existen. En primera medida la distribución de la planta no ha sido planeada de acuerdo a un orden lógico de los procesos, el alto grado de desorganización y desaseo que se observa es una de las principales causas de los problemas existentes, no hay delimitación de espacios dentro de cada zona y adicionalmente los sitios de trabajo no se encuentran definidos por procesos, tampoco existen sitios específicos para el almacenamiento de materia prima ni de producto en proceso, motivo por el cual aumenta el grado visual de desorganización de la planta, al mismo tiempo que se exponen los productos a condiciones no deseadas. En el ANEXOS E se pueden observar las fotos que representan las condiciones de esta. Todo lo anteriormente nombrado no solo genera impacto directo sobre los tiempos de proceso, las cantidades de material desperdiciado, los productos defectuosos, sobrecostos por almacenamientos innecesarios y WIP** en proceso, sino que además tiene un impacto sobre el eslabón más importante en la cadena, el cliente quien se ve afectado por las entregas a destiempo. En razón de lo anteriormente expuesto, el planteamiento del problema es el siguiente: A partir de las herramientas de la Ingeniería Industrial, ¿Cómo diseñar una propuesta que permita planear, gestionar y controlar la producción en las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades en la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., de modo que se haga un uso más eficiente de los recursos disponibles, satisfaciendo la demanda de sus clientes y generando mejores beneficios económicos?

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El Lead Time es el tiempo total que transcurre desde que se genera la orden de fabricación hasta que el producto alcanza el estado de terminado o finalizado. ** Trabajo en proceso (acrónimo: WIP) incluye el conjunto en general de los temas pendientes para los productos en un proceso de producción. Estos artículos no han concluido todavía, pero ya sea sólo o en espera de ser fabricado en una cola para su posterior tratamiento o en una memoria buffer.

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5. JUSTIFICACION DEL PROYECTO La propuesta de estandarización que se diseñará para las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades (Lienzos, tableros, carteleras de corcho, líquidos y vinilos) de la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA, servirá para organizar las áreas objetivo de la empresa, de manera que los esfuerzos se integren logrando el progreso continuo de la misma. Una vez realizado el estudio de tiempos se llevará a cabo la estandarización de los procesos para conocer la capacidad de producción de la planta y para elaborar las fichas técnicas de cada producto. Esto permitirá diseñar estrategias que optimicen la utilización de los recursos de producción (tiempo, espacio, recursos humanos), logrando planear la ejecución de las tareas en la planta, cumpliendo con una programación establecida previamente. Con ayuda de esta planeación y programación de la producción, se podrá organizar la logística de la empresa, manteniendo una planeación periódica. Se logrará determinar el costo real de cada producto, y como consecuencia, su porcentaje de participación en las ganancias de la empresa. Como resultado, se reducirán los gastos innecesarios que surgen por un flujo de material deficiente. Se tiene conciencia de la importancia de la contabilidad integrada con las demás dependencias de la empresa pero debido al tiempo pronosticado para realizar el proyecto solamente se tomará aquellas variables contables concernientes al objeto de estudio. Teniendo en cuenta los puntos expresados anteriormente, se diseñará un sistema de información para INDUSTRIAS BOTERO LTDA que proveerá a esta organización de ventajas que agilizarán los procesos de la misma y a la vez generará oportunidades de mejora en la toma de decisiones. Soportará los estudios que los directivos quieran llevar a cabo ya que brindará información en tiempo real de las diversas variables de la empresa. Adicionalmente se llevará a cabo un seguimiento de los materiales, materias primas e insumos desde que entran a la empresa hasta que se convierten en un producto terminado. El sistema será actualizado con las facturas, órdenes de producción, compra y salida, datos de clientes, proveedores etc., las cuales serán alimentadas diariamente. De esta manera se asegura la confiabilidad de los datos arrojados por el sistema. Toda la información concerniente sobre el uso adecuado del sistema de información estará reunida en el “Manual del usuario”, que será desarrollado en el transcurso del presente proyecto. Por último, el desarrollo de este proyecto es un reto personal que busca realizar un aporte de ingeniería industrial con un alto impacto en INDUSTRIAS BOTERO LTDA, una empresa que en la actualidad no cuenta con la capacidad económica suficiente para contratar profesionales en ingeniería que apoyen constantemente en el proceso de mejoramiento de sus operaciones. Adicionalmente, el desarrollo de este proyecto puede ser valorado como un ejemplo para otras pequeñas empresas que posean problemas similares y deseen implementar estrategias para optimizar su planeación y producción.

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6. OBJETIVOS

Objetivo General Diseñar una propuesta que permita a la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., estandarizar sus procesos de planeación, gestión y control de la producción en las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades, permitiéndole hacer un uso más eficiente de sus recursos disponibles, satisfaciendo la demanda de sus clientes y generando mejores beneficios económicos.

Objetivos Específicos 

Realizar un diagnostico y caracterización del sistema productivo actual en las líneas de artículos de oficina, arte y manualidades de la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA, analizando el desempeño de los procesos con miras a identificar las oportunidades de mejora.



Desarrollar una propuesta para la estandarización de los procesos de producción, con el fin de disminuir el tiempo del proceso y garantizar la calidad de los productos.



Desarrollar procedimientos para la planeación y control de la producción soportados en una herramienta tecnológica para mejorar los procesos de toma de decisiones.



Hacer una evaluación financiera, que permita establecer el beneficio económico que traería la implementación del modelo propuesto para la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA.

15

7. CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ACTUALES

7.1. Categorización de los productos Con el fin de facilitar los procesos de medición y análisis se decidió hacer una categorización de los productos actuales de las líneas de artículos para oficina, arte y manualidades. Esta agrupación permite identificar con mayor claridad la cantidad de productos que realmente se van a estudiar, lo anterior debido a la gran cantidad de referencias que la empresa maneja actualmente y de las cuales no se podría hacer un total análisis. Como se muestra en la figura los productos fueron agrupados por líneas, familias, tipos y referencias de la siguiente manera. Ilustración 2, Categorización de productos

Como se menciono anteriormente, en el primer nivel de clasificación se encuentran las líneas de producto, que para este caso de estudio son 2:  

Línea de Artículos para oficina Línea de Artículos para Arte y Manualidades

Dentro de estas líneas existe una sub-clasificación de producto que se da por familias. En total existen 4 familias entre las dos líneas de productos, cuya distribución se da de la siguiente manera: Línea: Artículos para Oficina: Familia: Tableros Acrílicos Familia: Carteleras de Corcho 16

Línea: Artículos para Arte y Manualidades: Familia: Bastidores Lienzo Familia: Vinilos Acrílicos Dentro de cada Familia, existen Tipos de Producto. En el caso de las familias de tableros, carteleras y bastidores, los productos se diferencian entre sí por el tipo de material que se utiliza para su fabricación. Solo en el caso de los vinilos estos son clasificados por tamaños. Línea: Productos para Oficina: Familia: Tableros Acrílicos Tipo: Tableros acrílicos económicos con marco en madera Tipo: Tableros acrílicos con marco en aluminio Familia: Carteleras de Corcho Tipo: Carteleras de corcho con marco en madera Tipo: Cartelera de corcho económico con marco en madera Tipo: Carteleras de corcho con marco en aluminio Línea: Productos para Arte y Manualidades: Familia: Bastidores Lienzo Tipo: Bastidor Lienzo Universal Tipo: Bastidor Lienzo Botero Familia: Vinilos Acrílicos Tipo: Vinilos Acrílicos de 60 gr. Tipo: Vinilos Acrílicos de 120 gr. De la anterior clasificación surgen en total 8 tipos de productos dentro de los cuales hay referencias que se diferencian entre sí por los diferentes tamaños. En el ANEXO F se muestra el total de referencias para cada tipo de producto. La anterior clasificación muestra el nivel de detalle a partir del cual se realizaran las mediciones y sus respectivos análisis. En este caso, se decidió hacer el estudio a partir de los Tipos de Producto, con el fin de generar estrategias en un nivel macro.

17

7.2. Descripción de puestos de trabajo La descripción de puestos de trabajo se obtuvo mediante cuatro visitas a la planta de producción realizando las siguientes actividades: Tabla 2, Proceso descripción puestos de trabajo FECHA

08/12/2009

09/12/2009

ACTIVIDAD REALIZADA Identificación y medición de los puestos de trabajo de la zona de carpintería y la zona de telas. Se tomaron fotos de cada puesto de trabajo Identificación y medición de los puestos de trabajo de la zona de ensamble y pintura. Se tomaron fotos de cada puesto de trabajo

LUGAR Industrias BoteroPlanta

Industrias BoteroPlanta

Se procedió a realizar la descripción de cada puesto de trabajo Medición de luz y ruido de cada puesto de trabajo de la planta utilizando un luxómetro y un sonómetro. Se tomaron Industrias Botero13/02/2010 10 mediciones en cada puesto de Planta trabajo con las máquinas en funcionamiento, y así se obtuvo un promedio para cada sitio. Se complementó la descripción, adicionando las mediciones de luz y ruido en cada puesto de trabajo.

PARTICIPANTES Cindy Alfonso Paola Atuesta Operario experto Héctor Botero Cindy Alfonso Paola Atuesta Operario experto Héctor Botero Cindy Alfonso Paola Atuesta

Cindy Alfonso Paola Atuesta

DURACIÓN (horas) 6

5

5

Cindy Alfonso Paola Atuesta

Los procesos de fabricación se llevan a cabo en la planta de producción de la empresa, la cual se ha dividido en cuatro zonas con el fin de facilitar su descripción y utilización. El plano de la planta se y la descripción de los puestos de trabajo de muestra en el ANEXO G y ANEXO H

7.3. Descripción de los procesos Para llevar a cabo la contextualización de los procesos se efectuaron visitas a la Planta de producción, en las cuales se realizó una observación detallada y adicionalmente se hicieron entrevistas con el señor Héctor Botero y con los operarios que llevan más tiempo en la empresa, obteniendo así toda la información relacionada con la secuencia y la ejecución de las operaciones para la fabricación de cada TIPO DE PRODUCTO.

18

La siguiente tabla muestra las actividades realizadas para lograr la descripción de los procesos Tabla 3, Proceso descripción de Procesos FECHA 01/12/2009

02/12/2009

ACTIVIDAD REALIZADA Reunión de recolección de información referente a los procesos que se llevan a cabo en la planta Recorrido por la planta para observar los procesos de fabricación de cada tipo de producto. Se tomaron fotos y videos

LUGAR Industrias BoteroOficinas Industrias BoteroPlanta

Para cada Tipo de Producto se realizaron diagramas de bloques con el fin de mostrar gráficamente la forma en que se llevan a cabo los procesos, seguido de una breve descripción de cada uno de éstos. 11/12/2009 Mostrar a la empresa los diagramas Industrias realizados para comprobar su veracidad BoteroOficinas

PARTICIPANTES Cindy Alfonso Paola Atuesta Héctor Botero Cindy Alfonso Paola Atuesta Operario experto Héctor Botero Cindy Alfonso Paola Atuesta

DURACIÓN 4 horas

6 horas

Cindy Alfonso Paola Atuesta Héctor Botero

De esta forma se obtuvo la caracterización de los procesos y se procedió a realizar el estudio de tiempos. A continuación se muestra la descripción de los procesos para la fabricación de Bastidores Lienzo Botero y Universal con su respectivo Diagrama de Bloques.

BASTIDORES LIENZO Uno de los principales productos que Industrias Botero fabrica son los lienzos, estos productos constan básicamente de dos elementos principales: Los marcos en dos diferentes tipos de madera; la madera Chingalé2 para los lienzos tipo Botero y la madera Pino3 para los lienzos tipo Universal además de la tela de lienzo. Este proceso consta de 24 macro-procesos los cuales se describirán a continuación:

2

Es un tipo de madera que proviene del árbol de Chingalé. Esta madera tiene excelentes características para el trabajo de carpintería, encofrados, palillos, chapas de corte rotatorio, instrumentos musicales, tableros de pajilla de madera y cemento y modelos de fundición. 3 La madera de pino es considerada como una madera semi pesada, semidura y muy fácil de trabajar. Puede utilizarse para la fabricación de muebles, contrachapados, planchas para casetas de madera, etc.

19

a) BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL Ilustración 3, Diagrama de bloques para Lienzo Botero Pegón

Tablas De madera 3m de largo

1. CORTAR 1

Tablas 1m de largo

2. PLANEAR

Tablas planeadas

Marco con sello

23. GRAPAR

Tablas refiladas

10.. PONER SELLO

4.CORTAR 2

Tablas Xm de ancho

Residuos Madera

Residuos Madera

Residuos Madera

Grapas

3. REFILAR

Marco listo

9. SOPLAR

5. ACOLILLAR

Residuos Madera

Perfiles a la medida

Grapas

6. ENSAMBLAR

Marco para lirnzo

Escuadras

Marco lijado

8. LIJAR

Marco para lienzo con refuerzos

7. COLOCAR REFUERZOS

Tela lijada

18. LIJAR TELA 3

Tela seca

17. SECAR 2

Bolsa plástica

Bastidor Lienzo

24. EMPACAR

Bastidor lienzo empacado

Bastidor lienzo empacado

25. HORNEAR

Residuos plásticos Tela a la medida Pintura

22. COTAR TELA

Rollo tela 10m

21. DESMONTAR TELA

Tela seca

20. SECAR 3

Tela pintada

19. PINTAR 3

Residuos Tela Preparado

Grapas

Rollo de tela (LIENZO)

11. MONTAR TELA

Tela en marcos

12.LIJAR TELA 1

Tela lijada

13.PINTAR 1

Pintura

Tela pintada

14.SECAR 1

Tela seca

15. LIJAR TELA 2

Tela lijada

Tela pintada

16.PINTAR 2

20



Descripción de operaciones

1. CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Chingalé. Aquí los palos de madera que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m. Este proceso de lleva a cabo en la sierra circular. Esta es una máquina que consiste en una hoja con filo dentado, se maneja a mano o con otras fuentes de energía vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de sierra.4 2. PLANEAR: Una vez las tablas de madera son cortadas a 1 m estas pasan al proceso de planeado. Este es uno de los procesos más frecuentes del fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas a través de máquinas fresadoras5, en este caso se busca darle un acabado plano a una de las caras y a los dos cantos de la tabla de madera. Este proceso es realizado por un operario en la máquina planeadora. 3. CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños grandes6. En este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un espesor uniforme. 4. CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3 cm de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una Sierra Circular Eléctrica. Los palos permanecen en el área de almacenamiento hasta que sean requeridos en la siguiente operación (Acolillar). 5. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del palo. 6. ENSAMBLAR: Este proceso consiste en realizar la unión de todos los perfiles de madera formando el marco. Los perfiles se unen utilizando pegón* y grapas. 7. COLOCAR REFUERZOS: Para todas las diferentes referencias de lienzos en sus diferentes tamaños se deben colocar soportes de madera. Estos soportes son colocados en la parte posterior del marco de madera utilizando una grapadora profesional. 8. LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado plano y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de madera para lograr la homogeneidad en la superficie. 9. SOPLAR: Por medio de una pistola que expulsa aire comprimido, los marcos son soplados por un operario hasta eliminar todo el exceso de aserrín que pueda haber quedado en el marco. 10. PONER SELLO: Los marcos son dispuestos en lotes sobre la mesa de trabajo No 2 y se ubican sobre esta de forma horizontal. El operario procede a poner sobre el lado inferior 3 sellos: Fecha de fabricación, marca de la empresa y No de lote. 11. MONTAR TELA: En este primer proceso la tela virgen que viene en rollos de 29 y 18 m, es colgada en los 5 marcos que se encuentran en el área de pintura. Estos marcos tienen las siguientes dimensiones: 10m de largo, 1,80 m de alto y 0,20 m de ancho. Allí la tela es estirada y grapada por ambas caras de los marcos, para que así sea más fácil su manipulación al momento de lijar y pintar, esta operación es realizada por un operario. 4

SCHEY, John. Procesos de Manufactura. Mexico. McGraw-Hill. 2000. p. 603 Ibíd.; p. 701-703 6 Ibíd.; p. 705  Pegamento especial fabricado en Industrias Botero. 5

21

12. LIJAR TELA 1: Una vez la tela está montada sobre los marcos de madera, pasa a ser lijada con una lijadora manual de banda. Esta máquina limpia y elimina todos los desniveles que pueda tener la tela, esto con el fin de que tenga un acabado mas liso para el proceso de pintado. 13. PINTAR 1: Este proceso consiste en aplicar la imprimatura7 a la tela una vez esta ha sido lijada. Este preparado se aplica a lo largo de toda la tela con un rodillo hasta que quede pareja y uniforme. Esta aplicación permite que la tela absorba con mayor facilidad la pintura que posteriormente se la valla a aplicar. 14. SECAR 1: En este proceso se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la capa de preparado se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial. 15. LIJAR TELA 2: Una vez la tela está seca el operario procede a hacer el segundo lijado sobre esta. nuevamente se utiliza la lijadora manual de banda para quitar los excedentes de preparado y nuevamente dejar un acabado liso para las próximas manos. 16. PINTAR 2: Después de que la tela está libre de excedentes en su superficie, se procede a aplicar la segunda capa de imprimatura blanca. 17. SECAR 2: En este proceso nuevamente se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la primera capa de pintura se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial. 18. LIJAR TELA 3: Este es el ultimo lijado que se le da a la tela con el fin de pulir el acabado y unificar la textura. Se hace con una lija de baja granulación. 19. PINTAR 3: Esta es la ultima capa de imprimatura blanca que se le da a la tela, esta capa es más delgada y sirve para dar el acabado final a la tela. 20. SECAR 3: Una vez se ha aplicado la última capa de pintura a la tela, esta se debe dejar secar al aire libre hasta que quede totalmente seca. 21. DESMONTAR TELA: Cuando la tela está totalmente seca, el operario procede a cortarla con un bisturí bordeando todo el marco, paralelo a esto va enrollando la tela para que sea más fácil su manipulación. 22. CORTAR TELA: Una vez la tela es desmontada de los marcos esta queda en rollos de 10 m, por lo cual es importante cortarla a la medida para su posterior ensamble en los marcos. 23. GRAPAR: Este proceso consiste en hacer la unión de la tela de lienzo y el marco de madera por medio de la grapadora manual y posteriormente de la máquina grapadora de piso. 24. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termoencogible8. Este empaque se realiza en la máquina empacadora la cual permite sellar el plástico y así no permitir que el producto se salga. 25. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque. La descripción de procesos y Diagrama de Bloques de los demás productos se encuentran en el ANEXO I

7

Es un término utilizado en la pintura, lo que significa una primera capa de pintura en una superficie, en este caso tela de lienzo. 8 Película coextruida de poliolefinas, termo-retráctil, que se adapta a la forma de los productos al transferir calor, permitiendo ver su contenido gracias a su gran brillo y transparencia.

22

7.4. Estudio de tiempos En el pasado, los analistas se apoyaban más en las estimaciones como un medio para establecer los estándares. La experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares consistentes y justos solo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo. Cuando se usan estimaciones, los estándares se salen de contexto. Tanto los registros históricos como las técnicas de medición del trabajo proporcionan valores mucho más precisos que las estimaciones solamente basadas en el juicio.9 En el ANEXO J se describe paso a paso la metodología que se desarrollo para realizar el estudio.

7.5. Proceso de planeación La planeación de la producción en Industrias Botero LTDA posee algunas deficiencias en la actualidad debido a la falta de organización y estandarización de la producción ya que la gerencia no posee ningún tipo de información confiable o fidedigna que sirva como herramienta para la toma de decisiones. Con el fin de ilustrar esta situación, a continuación se muestra un diagrama de flujo en el cual se observa el proceso actual de planeación de la producción:

9

NIEBEL, Benjamín., Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, 11ª Edición, Mexico, Alfaomega, 2004, p. 373

23

Ilustración 4, Diagrama de flujo decisional para el proceso de planeación de la producción

Descripción Diagrama de Flujo Decisional 1. El proceso inicia cuando se generan órdenes de compra durante el día debido a que la producción fluye bajo un sistema pull que consiste en hacer las cosas al principio del flujo solamente cuando se piden al final de este10.

10

Daniel y BULFIN, Robert. Planeación y control de la producción. México. McGraw-Hill. 1998. p. 37

24

2. Una vez recibida la orden de compra, la gerencia realiza una revisión de las órdenes de compra existentes, sus fechas de entrega y su avance en cuanto a los productos terminados, de tal forma que se priorice la producción. 3. El paso siguiente es hacer una cuantificación aproximada del inventario de producto terminado disponible para la venta, y con base en esta información definir las cantidades de artículos que se deben producir para completar los pedidos. 4. Posteriormente se realiza una revisión superficial de la materia prima disponible y en caso de ser necesario se realizan los pedidos de material faltante asumiendo costos y lead time de cada proveedor. 5. Teniendo en cuenta las estimaciones realizadas y la opinión del gerente (sustentada con su experiencia en el negocio), se define una fecha definitiva de entrega del pedido. El incumplimiento por parte de la empresa con las fechas de entrega es alto, debido a la falta de estandarización de la producción y a la forma tan empírica de planear la producción. 6. Al finalizar cada día se realiza manualmente una revisión de la producción del día con el fin de actualizar la información referente a inventarios y de esta forma tomar decisiones. 7. Basándose en la información obtenida en los numerales 5 y 6, cada día se deciden las operaciones que se llevarán a cabo así como las cantidades a producir de cada artículo el día siguiente. Actualmente no se hace un registro que permita medir y controlar esta información. 8. El siguiente paso consiste en informar a los operarios las decisiones tomadas diariamente por medio de algunos de ellos, quienes se encargan de suministrar en cada área las programaciones con las que se va a trabajar al día siguiente. Sin embargo los operarios ya saben que deben continuar con los procesos consecutivos que contribuyan a terminar las órdenes de producción. 9. Finalmente los operarios son quienes deciden el orden y la forma en que se ejecutan las operaciones. No existen funciones definidas y por esta razón cada uno desempeña su trabajo bajo su propia metodología.

25

8. OPORTUNIDADES DE MEJORA Después de realizar el Estudio de tiempos, se encontraron oportunidades de mejora en cuanto a procesos de planeación y producción los cuales permitirán generar estrategias que agreguen valor a la empresa. A continuación se muestran las oportunidades de mejora. 8.1. Diagramas de recorrido, flujo y operaciones En los siguientes diagramas se muestran las oportunidades de mejora detectadas para cada proceso de fabricación de Lienzos Botero. Los diagramas de los demás productos se pueden encontrar en el ANEXO K BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL Diagrama de Recorrido para la elaboración del BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL Ilustración 5, Diagrama de Recorrido Actual Bastidor Lienzo Universal

26

Ilustración 6, Diagrama de Operaciones para la elaboración del BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL

Rollo de tela de 10m de largo

Tabla de madera de 3m de largo 9

LIJAR TELA 1

1

10

PINTAR 1

2

PLANEAR

CORTAR 1

Preparado

4

REVISAR

1

REVISAR

11

LIJAR TELA 2

3

CEPILLAR

12

PINTAR 2

4

CORTAR 2

5

ACOLILLAR

6

ENSAMBLAR

Preparado

5

REVISAR Puntillas

13

LIJAR TELA 3 Refuerzos

Preparado 14

6

15

7

PINTAR 3

REVISAR

CORTAR TELA

COLOCAR REFUERZOS

8

LIJAR

2

SOPLAR

3

PONER SELLO

16

GRAPAR

17

EMPACAR

18

HORNEAR

Grapas

Plástico Etiqueta

BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL

Diagrama de Operaciones Proceso: Elaboración de un Bastidor Lienzo Universal Fecha: 14/01/2010 Método: Actual Diagramó:Paola Atuesta, Cindy Alfonso

Código de Colores

Actividad

Procesamiento de la madera Procesamiento de la tela Ensamble y empaque

Actual Número 6 18

Total

24

27

Ilustración 7, Diagrama de Procesos para la elaboración del LIENZO DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO TIPO DE PRODUCTO: BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL

RESUMEN Símbolo

No

Tiempo (Min)

Distancia (Mts)

7

DIAGRAMADO POR: CINDY ALFONSO Y PAOLA ATUESTA

2

FECHA: FEBRERO DE 2010

0

METODO: ACTUAL

8

HOJA: 1/3

0 Total

17

78,02 0

78,02

Observaciones: El ti empo de l os proces os no s e mues tra ya que depende del ta ma ño del producto

No

Actividad

1

Cortar 1

2

Llevar al puesto de trabajo C1

3

Planear

4

Llevar a puesto de trabajo C2

5

Revisar

6

Distancia (Mts)

31,95

2,83

Cortar 2

8

Llevar a zona de almacenamiento

9

Almacenar perfiles

10

Llevar a puesto de trabajo C7

11

Acolillar

12

Llevar al puesto de trabajo C4 Ensamblar

Llevar al puesto de trabajo C3

16

Lijar

ERGONOMÍA: Las tablas que se cortan son de aproximadamente 3 metros de largo lo cual dificulta su manipulación que es manual. MÁQUINAS: La máquina se encuentra en una zona abierta sin protección. ERGONOMÍA: Este transporte se realiza utilizando una estiba con ruedas. ERGONOMÍA: El operario debe alcanzar los palos del piso, lo cual puede ocasionar enfermedad profesional a largo plazo. SEGURIDAD INDUSTRIAL: no se utilizan guantes adecuados para la manipulación de madera: Solo en algunas ocasiones se utilizan tapabocas y tapaoídos. ERGONOMÍA: el transporte se realiza manualmente sin ningún tipo de protección a los operarios ni a los productos.

MÁQUINAS: en varias ocasiones ocurren daños en la cuchilla de la máquina, lo cual ocasiona interrupciones a otros operarios para solucionar el inconveniente. MÉTODO: Si el operario ordenara las tablas refiladas una vez éstas salen de la máquina, se podría eliminar el tiempo de ordenamiento de tablas.

12,76

1

11,04 y = -5E-08x2 + 0,0008x + 1,2145

14 Colocar Refuerzos

15

Oportunidades de Mejora

2,5676

Cepillar

7

13

Tiempo (Min)

2,01

MÉTODO: a medida que se van maquinando las tablas, van cayendo al piso por gravedad y se acumulan ocupando el espacio de otras operaciones. SEGURIDAD: en algunas ocasiones se utiliza tapabocas y tapaoídos. ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: La posición de los operarios puede afectar su salud ya que deben realizar movimientos repetitivos alcanzando las tablas del suelo y trasladándolas sin precaución alguna. Los perfiles permanecen en la zona de almacenamiento hasta que son requeridos en la siguiente operación. ERGONOMÍA Y SEGURIDAD: los movimientos no re realizan adecuadamente, no utilizan guantes. En algunas ocasiones los operarios utilizan un arnés . MÉTODO: en muchas ocasiones se agota la materia prima disponible cerca de la máquina y el operario debe ir constantemente al área de almacenamiento RESIDUOS: se generan muchos residuos de madera debido a que los tamaños utilizados son fijos. El peso de todos los perfiles y los movimientos inadecuados de los operarios pueden afectar su salud a largo plazo. SEGURIDAD: los operarios tienen guantes para manipular la madera pero no los utilizan todo el tiempo ERGONOMÍA: cuando se manipulan lienzos de gran tamaño, el operario debe realizar esfuerzos y movimientos inadecuados. Los marcos se trasladan llevando pequeños lotes dependiendo de la fuerza y capacidad de carga del operario SEGURIDAD: los operarios tienen tapabocas y guantes pero no los utilizan. Se genera mucho polvo y aserrín en este proceso.

28

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO TIPO DE PRODUCTO: BASTIDOR LIENZO BOTERO

Símbolo

No

RESUMEN Tiempo Distancia (Min) (Mts)

6

DIAGRAMADO POR: CINDY ALFONSO Y PAOLA ATUESTA

4

FECHA: FEBRERO DE 2010

0

METODO: ACTUAL

0

HOJA: 2/3

4 Total

14

16,43 0

16,43

Observaciones: El ti empo de l os proces os no s e mues tra ya que depende del ta ma ño del producto

No

Actividad

17

Soplar

Tiempo (Min)

16,43

Llevar a la zona de ensamble al 18 puesto de trabajo E3 Demora

20

Poner Sello

21

Montar tela

22

Lijar tela 1

23

Pintar 1

24

Secar 1

25

Revisar que la tela esté totalmente seca

26

Lijar Tela 2

27

Pintar 2

28

Revisar que la tela esté totalmente seca

29

Secar 2

30

Lijar tela 3

31

Pintar 3

Oportunidades de Mejora

MÉTODO Y ERGONOMÍA: los operarios llevan los marcos dependiendo de la fuerza y capacidad de los operarios. En muchas ocasiones se derrumban los marcos apilados durante el transporte lo cual atenta contra los operarios y el producto. Los marcos permanecen apilados en este puesto de trabajo mientras son requeridos en la siguiente operación y mientras existe tela disponible para grapar.

MÉTODO Y ERGONOMÍA: este proceso es dispendioso debido al gran tamaño de los marcos. El operario realiza fuerza y movimientos inadecuados de espalda. SEGURIDAD: la tela es colocada en el marco por medio de chazos y al final del proceso es retirada y aquellas partes adheridas con los chazo se halan manualmente. Esto ha hecho que los marcos estén colmados de chazos que pueden generar accidentes de trabajo ya que el operario no usa guantes adecuados. MÉTODO: el operario pierde mucho tiempo dado que no realiza un prealistamiento de materiales y no sabe la ubicación de las lijas ni de la máquina SEGURIDAD: el cable de la máquina lijadora es muy largo y se encuentra casi siempre enredado obstruyendo el espacio y podría ocasionar un accidente de trabajo.

y = 0,0012x

19

Distancia (Mts)

MÉTODO Y ERGONOMÍA: el rodillo que se utiliza para pintar es muy pequeño con relación al tamaño de la tela, por esta razón el operario debe realizar movimientos inadecuados agachándose y empinándose para cubrir toda la tela. SEGURIDAD: el olor de la pintura es fuerte y penetrante, MÉTODO: la tela se deja secar al aire libre pero es demorado debido al espacio reducido. No se utiliza ningún tipo de ayuda eléctrica para que agilice la operación. El tiempo de secado depende del clima debido a la

29

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

RESUMEN Símbolo

No

EMPRESA: INDUSTRIAS BOTERO TIPO DE PRODUCTO: BASTIDOR LIENZO BOTERO

4

DIAGRAMADO POR: CINDY ALFONSO Y PAOLA ATUESTA

0

FECHA: FEBRERO DE 2010

0

METODO: ACTUAL

3

HOJA: 3/3

2 Total

9

Tiempo (Min)

Distancia (Mts)

11,22 0

11,22

Observaciones: El ti empo de l os proces os no s e mues tra ya que depende del ta ma ño del producto

No

Actividad

32

Secar 3

33

Revisar que la tela esté totalmente seca

34

Desmontar tela

35

Llevar rollo de tela al puesto de trabajo E3

36

Cortar tela

Tiempo (Min)

Distancia (Mts)

Oportunidades de Mejora

Carga pesada para la operaria.

2,48

MÉTODO Y ERGONOMÍA: Esta operación implica movimientos de columna y brazos inapropiados. Adicionalmente, el piso en piedra causa dificultades cuando se está retirando el rollo. SEGURIDAD: Los marcos tienen muchos chazos que pueden causar daños en el operario ya que no utilizan guantes RESIDUOS: debido a la forma en q se desmonta la tela, se desperdicia la tela en las secciones que estaban Los rollos son de gran tamaño lo cual implica ejercer fuerza y en algunos casos movimientos inadecuados de brazos y espalda.

1,94 Llevar tela y 37 marcos al puesto de trabajo E1

38

39

MÉTODO: dependiendo del tamaño del bastidos, el operario debe utilizar una base de madera en la cual se sube y se baja constantemente para realizar la operación. Este movimiento repetitivo genera fatiga. No está estandarizado el número de chazos que requiere cada lienzo. Este transporte se realiza manualmente y depende de la fuerza y capacidad de los operarios.

Grapar y = 4E-07x2 + 0,0004x + 4,549 6,8

Llevar bastidor lienzo al puesto de trabajo E4

40

Empacar

41

Hornear

ERGONOMÍA: se realizan movimientos de columna y fuerzas sin precaución debido a la ubicación de los bastidores que están apilados en el piso. REDIDUOS: se generan residuos de plástico termoencogible. MÉTODO: la máquina se debe encender 15 minutos antes de iniciar la operación para alcanzar la temperatura ideal, pero nunca se cumple con ese precalentamiento y por esta razón el proceso se retrasa durante los

TOTAL

135,24

30

8.2. Panorama de riesgos Una de las labores más arduas por la que las empresas deben velar y trabajar día a día, es la seguridad tanto de sus empleados como de su infraestructura física y máquinas. Es por esto que para el caso de Industrias Botero Ltda., se hace necesario realizar un panorama de factores de riesgo que revele el nivel de inseguridad al cual están expuestos los empleados. Lo anterior con el fin de identificar las fuentes de peligro y así diseñar estrategias focalizadas que brinden mayor seguridad a todos en la empresa y que a su vez permita mejorar la eficiencia de los procesos. La evaluación de riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva, ya que a partir de la información obtenida con la valoración podrá adoptarse las decisiones precisas sobre la necesidad o no de acometer acciones preventivas. De acuerdo con las ¨Directrices para la evolución de riesgos en el lugar de trabajo¨, elaboradas por la Comisión Europea, Luxemburgo 1996, se entiende por evaluación de riesgos el proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo.11 Para el diagnostico y análisis de la situación actual de la empresa se realizó un Panorama de Factores de Riesgo, esto con el fin de recopilar y analizar en forma sistemática y organizada los datos relacionados con la identificación, localización, valoración y priorización de los factores de riesgo existentes en un contexto laboral, y de esta forma planificar las medidas de control más convenientes. Para la realización del Panorama de Riesgos en Industrias Botero Ltda. Se plantearon algunos objetivos: OBJETIVOS DEL PROCESO:  Priorizar la intervención en los factores de riesgo que registran mayor grado de peligrosidad.  Obtener la información necesaria sobre las condiciones de trabajo y su posible efecto en la salud de los trabajadores.  Facilitar la implementación de medidas más efectivas dentro del Programa de Salud Ocupacional  Generar al interior de cada empleado de la empresa mayor compromiso y participación en la prevención de riesgos de la empresa ETAPAS DEL PROCESO: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Preparación de la Inspección Realización de la Inspección Evaluación de los resultados Acciones Correctivas Acciones de Seguimiento Elaboración de informe

11

CORTES, José M., Seguridad e Higiene del Trabajo (Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales),3ª Edición, México, Alfaomega, 2002, Pág. 113

31

A continuación se describe con más detalle, el paso a paso de cada una de las anteriores etapas: 1. Preparación de la Inspección a. Determinación de las Áreas a Medir Como ya se ha mencionado anteriormente, la planta de Industrias Botero Ltda., ha sido clasificada en 4 zonas de trabajo: -

Zona de Carpintería Zona de Pinturas Zona de Telas Zona de Ensamble

b. Elaboración de los Formatos de Verificación Para los procesos de inspección se diseñaron listas de chequeo que permitieron encontrar con más detalle los riegos, su ubicación y aquellos con mayor impacto. El formato se puede encontrar en el ANEXO L c. Elaboración de los Formatos de Verificación Dado que son 4 áreas de trabajo por inspeccionar se decidió hacer 1 inspección por semana. A continuación se muestra el cronograma que se realizo antes de realizar cada inspección. Tabla 4, Cronograma de inspecciones

CRONOGRAMA DE INSPECCIONES Empresa: Industrias Botero Ltda. Evaluadores: Cindy Alfonso y Paola Atuesta

Semanas de Enero de 2010 Actividades

Duración

Inspección Zona Carpintería

1/2 Día

Inspección Zona Pintura

1/2 Día

Inspección Zona Telas

1/2 Día

Inspección Zona Ensamble

1/2 Día

Evaluación

3 Días

1

2

3

4

32

2. Realización de la Inspección Se realizaron 2 visitas a la empresa Industrias Botero Ltda., en donde se hicieron las 4 inspecciones para cada área de trabajo, según lo programado en el cronograma. En estas visitas se utilizaron no solo las listas de chequeo, si no elementos como Luxómetro y Sonómetro para medir los niveles tanto de luz, como de ruido y así lograr una medición más detallada. Durante estas inspecciones fue primordial tener a la mano todos los elementos de medición, formatos para la toma de datos y más importante aun tener la suficiente sensibilidad para encontrar aquellos aspectos que no saltan a la vista y que pueden representar un riesgo para los empleados. Básicamente este fue un proceso de observación detallada en las zonas de trabajo, donde se hizo una clasificación de los peligros, se describieron las fuentes que generan sus riesgos y características, se realizo un reporte de los materiales que se encuentran mal ubicados y por último se enumeraron las causas de las actuaciones inapropiadas y las condiciones inadecuadas. En el ANEXO M se muestran las listas de chequeo con la información recolectada. Clasificación de los Riesgos Identificados: Como se menciono anteriormente, para hacer un mejor análisis del panorama de riesgos, estos fueron clasificados de la siguiente forma:  Riesgos de Higiene: Riesgos Físicos: Se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de los cuerpos, tales como carga física, ruido, iluminación, radiación ionizante, radiación no ionizante, temperatura elevada y vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposición de los mismos. Riesgos Químicos: Son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en contacto con el organismo, bien sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden provocar intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según el nivel de concentración y el tiempo de exposición. Riesgos Ergonómicos: Involucra todos aquellos agentes o situaciones que tienen que ver con la adecuación del trabajo, o los elementos de trabajo a la fisonomía humana. Representan factor de riesgo los objetos, puestos de trabajo, máquinas, equipos y herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar sobre-esfuerzo, así como posturas y movimientos inadecuados que traen como consecuencia fatiga física y lesiones ose musculares. Riesgos Psicológicos: La interacción en el ambiente de trabajo, las condiciones de organización laboral y las necesidades, hábitos, capacidades y demás aspectos personales del trabajador y su entorno social, en un momento dado pueden generar cargas que afectan la salud, el rendimiento en el trabajo y la producción laboral. 33

Riesgos Biológicos: En este caso encontramos un grupo de agentes orgánicos, animados o inanimados como los hongos, virus, bacterias, parásitos, pelos, plumas, polen (entre otros), presentes en determinados ambientes laborales, que pueden desencadenar enfermedades infectocontagiosas, reacciones alérgicas o intoxicaciones al ingresar al organismo. 

Riesgos de Inseguridad:

Riesgos Mecánicos: Contempla todos los factores presentes en objetos, máquinas, equipos, herramientas, que pueden ocasionar accidentes laborales, por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, carencia de guardas de seguridad en el sistema de transmisión de fuerza, punto de operación y partes móviles y salientes, falta de herramientas de trabajo y elementos de protección personal Riesgos Eléctricos: Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e instalaciones locativas en general, que conducen o generan energía y que al entrar en contacto con las personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras, choque, fibrilación ventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo de contacto. Riesgos Locativos: Las características de diseño, construcción, mantenimiento y deterioro de las instalaciones locativas pueden ocasionar lesiones a los trabajadores o incomodidades para desarrollar el trabajo, así como daños a los materiales de la empresa, como:  Pisos, escaleras, barandas, plataformas y andamios defectuosos o en mal estado.  Muros, puertas y ventanas defectuosas o en mal estado.  Techos defectuosos o en mal estado.  Superficie del piso deslizante o en mal estado  Falta de orden y aseo. 12  Señalización y demarcación deficiente, inexistente o inadecuada. 

Según la clasificación de los riesgos profesionales anteriormente expuesta y acorde a los resultados arrojados por las fichas técnicas realizadas en las inspecciones, se asigno a cada zona de trabajo un tipo de riesgo dependiendo de las condiciones que allí se dan en cuanto al ambiente, maquinaria, materiales y seguridad industrial. La clasificación es la siguiente: Tabla 5, Tipos de riesgo por zona

ZONA DE TRABAJO Zona de Carpintería Zona de Pinturas Zona de Telas Zona de Ensamble

TIPOS DE RIESGO Riesgo Físico, Riesgo Ergonómico, Riesgo Mecánico, Riesgo Eléctrico y Riesgo Locativo. Riesgo Químico. Riesgo Ergonómico, Riesgo Mecánico, Riesgo Químico. Riesgo Físico, Riesgo Mecánico, Riesgo Ergonómico, Riesgo Locativo, Riesgo Eléctrico, Riesgo de Incendio y Explosión.

La anterior distribución en cuanto a tipo de riesgo también se encuentra plasmada en el siguiente mapa. 12

ALVAREZ, Francisco, Salud Ocupacional, Colombia, Ecoe Ediciones, 2006, Pág. 37

34

Ilustración 8, Plano de panorama de riesgos

3. Evaluación Una vez inspeccionadas las áreas de trabajo, identificados los diferentes riesgos que allí existen, se realizo una evaluación a partir del Risk Assessment Method que permite hacer una evaluación detallada en una zona de trabajo especifica y así determinar los riesgos a los que puede estar enfrentado un trabajador. Esta evaluación se puede ver en el ANEXO P 4. Análisis de Resultados Una vez realizado el Panorama de Factores de Riesgo a través de Risk Assessment Method, se tomaron los datos finales tanto para los accidentes de trabajo, como para las enfermedades profesionales en cada nivel de repercusión. A cada uno se le asigno un peso para hallar una ponderación final y así poder determinar las áreas de trabajo más críticas y aquellas que generan un nivel de riesgo más alto para los empleados.

35

Los resultados fueron los siguientes: Tabla 6, Ponderación Accidentes de Trabajo y Enfermedades laborales Repercución de Enfermedades Profesionales

Repercución de Accidentes de Trabajo Alto Medio Bajo Area

0.8

0.4

0.2

Carpintería

4

11

1

7.8

Pinturas

0

2

1

Telas

0

4

Ensamble

3

2

Total

Alto Medio Bajo

Total % de repercución

Total % de repercución

Area

0.8

0.4

0.2

57%

Carpintería

7

5

4

8.4

55%

1

7%

Pinturas

2

1

0

2

13%

0

1.6

12%

Telas

3

1

0

2.8

18%

0

3.2

24%

Ensamble

2

0

3

2.2

14%

13.6

100%

15.4

100%

Total

Los resultados arrojados después de hacer la ponderación para accidentes de trabajo y enfermedades profesionales indican que la zona más crítica en ambos casos es la zona de carpintería, con niveles de 57% y 55% de repercusión respectivamente. Por lo anterior, es necesario diseñar y focalizar estrategias de mejora que permitan disminuir estos niveles de riesgo para esta área y para las otras que también general algún riego para las personas que allí desempeñan sus labores.

36

8.3. Utilización de desechos La utilización de desechos en un tema muy importante para la empresa desde hace aproximadamente 2 ó 3 años. El gerente se ha preocupado por realizar la separación de residuos sólidos dentro de su empresa pero no ha realizado un plan formal o estándar que permita divulgar la información entre los empleados y de esta forma alcanzar los objetivos que se plantea. Canecas  En la zona de ensamble se utilizan canecas para la disposición de cartón, desechos de plástico, tela y otros residuos. Estas canecas fueron diseñadas y construidas en Industrias Botero. Están conformadas por cuatro tubos que forman el esqueleto de un cilindro con ruedas, dentro del cual se inserta una bolsa plástica negra y se ubica una hoja marcada con el tipo de desecho.  En la zona de carpintería se generan desechos de madera, como aserrín, trozos de madera y viruta. Estos desechos se ubican en canecas grandes en la entrada de la zona y son entregados a vecinos cercanos sin ningún costo. Ilustración 9, Residuos de madera Semanales

Tipos de desechos Durante el proceso de observación y caracterización, se identificaron los materiales que durante los proceso normales de producción en Industrias Botero Ltda., se convierten en desechos. Estos fueron clasificados en el ANEXO Q pero ninguno resulto ser peligroso.

37

9. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN Después de analizar los resultados obtenidos en la caracterización de procesos y el estudio de tiempos, se ha decidido proponer las siguientes estrategias para estandarizar los procesos que se realizan en la empresa Industrias Botero LTDA, logrando mejoras significativas en los métodos y tiempos de producción. 9.1. Implementación de campaña de tarjetas rojas Como se mostro en el diagnostico, la empresa Industrias Botero Ltda., cuenta con serios problemas de organización en la zonas y puestos de trabajo. Es evidente que durante los procesos de fabricación, se ha vendió acumulando gran cantidad de desechos, materiales en proceso, herramientas y otros materiales que no se utilizan, generando no solo contaminación visual, sino limitando las áreas disponibles y aumentando las interrupciones en el flujo de producción. La implementación efectiva de la Organización, permite crear un lugar de trabajo eficiente y utilizar adecuadamente los recursos de una empresa como tiempo, espacio, dinero y conocimiento. Es por esto se consideró importante establecer alguna estrategia que le permita a la empresa iniciarse no solo en una metodología de limpieza y organización, sino que con la implementación de esta se genere un alto grado de compromiso por todos los colaboradores y el orden sea una constante a lo largo del tiempo. La estrategia que se propone implementar se denomina Campaña de Tarjetas Rojas, Este tipo de tarjetas permiten marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva, esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios en el puesto de trabajo13: Para el desarrollo de esta estrategia, se deben realizar las siguientes actividades: Tabla 7, actividades tarjetas rojas

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Actividad Definición de los objetivos de la Tarjetas Rojas Establecer los criterios para asignar las Tarjetas Rojas Preparar las Tarjetas Rojas Establecer las condiciones iníciales Kick off o Lanzamiento de la campaña de Tarjetas Rojas Adherir o Colocar las Tarjetas Rojas Evaluar los elementos con Tarjeta Rojas Gestionar la información de Tarjetas Rojas Auditar el nivel de conservación de la metodología

13

IMAI, Masaaki. Como implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Un sistema gerencial efectivo, a bajo costo y de sentido común).1ª Edición, Bogotá, Mc Graw Hill, 1998, p. 59-61

38

METODOLOGIA 1. Objetivos de las Tarjetas Rojas A continuación se enumeran los objetivos que se pretenden cumplir con la implementación de la Campaña de Tarjetas Rojas:  Liberar espacio útil en las zonas de trabajo de la planta con el fin de disminuir las interrupciones en los flujos de producción  Generar un ambiente de trabajo más seguro para todos en la planta  Mejorar el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.  Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.  Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos. 2. Criterios para Asignar Tarjetas Rojas Una vez se han determinado los objetivos de la Campaña de Tarjetas Rojas, se procede a definir los criterios para asignar las tarjetas. Es necesario establecer una norma para juzgar si un elemento es necesario o innecesario en determinado lugar de trabajo. La norma debe considerar aquellos elementos utilizados para la fabricación y los que no deben estar por ningún motivo en el área de trabajo. Para este caso el criterio de la norma es el Programa de Producción del Próximo Mes. Esta norma dice que todos los elementos que son necesarios para el Programa de Producción del próximo mes se conservan y todos los que no son necesarios se les coloca Tarjeta Rojas para que posteriormente sean retirados o desechados. Los factores principales que determinaran si un elemento es necesario o no para el Programa de Producción son los siguientes: Tabla 8, Criterios de asignación de tarjetas rojas

Factores

Descripción Si el elemento no es útil para el Programa de Producción, se le coloca Tarjeta Rojas para posteriormente retirarlo o descartarlo. Existen Utilidad numerosos elementos que no hacen parte del sistema de trabajo. A estos se les coloca Tarjeta Rojas Si el elemento se emplea con poca frecuencia según el Programa de Frecuencia Producción, se le coloca Tarjeta Rojas y seguramente no se descarte, sino se procede a almacenarlo en fuera del lugar de trabajo evaluado. Si el elemento es necesario en cantidad limitada, el exceso puede Cantidad desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo evaluada.

39

3. Preparación de Tarjetas Rojas El diseño y la explicación de cómo usar la Tarjeta Roja se muestra en el ANEXO R 4. Condiciones Iníciales a. Zonas de trabajo a Evaluar: Esta campaña se realizara de manera exhaustiva para todas las zonas de la empresa: -

Zona de Carpintería Zona de Pinturas Zona de Telas Zona de Ensamble

b. Formación de equipos: Dado que la empresa cuenta con aproximadamente 15 empleados es necesario que se conformen equipos por zonas de trabajo y lideres dentro de cada grupo. Es por lo anterior que se propone realizar la siguiente asignación. Líderes de Planta: Esta será la persona que organice la actividad en la planta, reparta las Tarjetas Rojas a los líderes de zona, vigile y controle la actividad en su desarrollo, y al final haga la gestión y control de las tarjetas para todas las zonas. Líderes de Zona: Ellos repartirán las Tarjetas Rojas a los colaboradores y ayudaran en la labor de clasificación de elementos. Colaboradores: Estas serán las personas encargadas de asignar las Tarjetas Rojas a todos que aquellos elementos que consideren necesarios. De igual forma ubicaran los elementos es sus respectivos lugares según la decisión de uso. Tabla 9, Equipos de trabajo tarjetas rojas

Zona a Evaluar Carpintería Ensamble Telas Pinturas

Personas Responsables Necesarias 4 1 Líder, 3 Colaboradores 4 1 Líder, 3 Colaboradores 2 2 Colaboradores 2 2 Colaboradores 1 Líder de Planta

c. Administración de Tarjetas: El líder de planta entregara a los líderes de zona aproximadamente 40 Tarjetas Rojas para que este a su vez las reparta a los colaboradores como disponga. Los colaboradores ubicaran las Tarjetas Rojas sobre todos aquellos elementos que consideren necesarios, se hará la clasificación de los elementos según las razones por las que se considera que el elemento no es necesario, cada líder de zona se encargara de hacer la gestión con los elementos de su área y así llevara un registro y control por medio de la Tarjeta. 40

5. Lanzamiento de la Campaña Este proceso de colocación de Tarjetas Rojas se iniciara con el lanzamiento oficial de la campaña. Esta será una sesión intensa en la cual debe participar la gerencia de la empresa, invitados y todo el personal de las áreas de trabajo. La dirección de la empresa puede acompañar la actividad y puede mostrar con su presencia, la importancia de este proceso. La participación activa de la dirección durante la sesión de colocación de tarjetas, anima a los trabajadores y contribuye a crear un sentido de “urgencia” o necesidad de esta acción. Esta campaña será anunciada a los empleados por medio de folletos y publicaciones en el punto de información. En el ANEXO S se muestra un ejemplo delo que podría ser la cartelera de información para informarle a los empleados el inicio de la campaña. 6. Kick off de las Tarjetas Una vez los integrantes del equipo de trabajo han comprendido los criterios para diferenciar los elementos necesarios de los innecesarios, se procede a realizar el tarjeteo de las áreas asignadas. Algunas veces es importante invitar a la primera sesión de tarjeteo o Kick Off a personas que no pertenezcan al área de trabajo que este siendo evaluada. El personal de otras áreas tiene menos apego a los elementos evaluados y no están acostumbrados a convivir con el “paisaje” donde se encuentran los elementos que son innecesarios. El papel de los jefes en esta sesión también es útil ya que pueden cuestionar la presencia de elementos innecesarios. 7. Evaluar los elementos con Tarjetas Rojas En el siguiente diagrama se muestra el flujo que se debe seguir para la clasificación de los elementos una vez se han colocado las Tarjetas Rojas. Ilustración 10, diagrama de flujo tarjetas rojas

Fuente: Elaboración propia del autor 41

Para la eliminación de los materiales de la zona se debe preparar un plan que permita eliminarlos gradualmente. El plan debe contener los siguientes puntos: -

Mantener los elementos en igual sitio Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta Almacenar el elemento fuera del área de trabajo Eliminar el elemento

Este plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlos, venderlos, devolverlos al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc. Aquellos elementos que no serán desechados, deben ser ubicados en base a su frecuencia de uso, como se muestra en la siguiente figura. Ilustración 11, Ubicación de elementos según frecuencia

8. Gestionar la Información de Tarjetas Rojas El objetivo que se persigue con este paso es prepararla gestión de las acciones que se deben realizar para mejorar el área de trabajo. La información resultante de la estrategia de Tarjetas Rojas se debe permitir valorar y controlar las acciones que se desarrollaran para eliminar de una vez todas, los elementos que han quedado en espera de una decisión. Además de aspectos como: la utilidad de cierto aspecto en un lugar de trabajo, numero de elementos desechados, cambios de lugar de elementos, cantidades en exceso retiradas; se puede registrar y seguir los datos que considere necesarios la empresa para el proceso de mejora. La información de Tarjetas Rojas puede ser registrada en fichas o incluida en algún medio informático. La evaluación de progreso es fundamental para mantener la organización en las áreas de trabajo, a fin de identificar los puntos que se están cumpliendo y los que no. Es necesario asegurar. Es necesario asegurar que se obtienen respuestas o acciones de mejora a todas las tarjetas colocadas.

42

 Beneficios Asociados a la Propuesta Siguiendo la metodología y realizando una buena clasificación, se obtendrían los siguientes beneficios: -

Mas espacio Mejor control de inventario Eliminación de despilfarros Menos accidentes de trabajo

El ubicar adecuadamente los objetos en base a su frecuencia de uso obtendrán los siguientes beneficios: -

Ayudar a encontrar fácilmente objetos de trabajo economizando tiempos y movimientos Facilita regresar a su lugar fácilmente los objetos que se han utilizado Ayuda a identificar cuando falta algo Da una mejor apariencia

Una vez realizada la organización siguiendo estos pasos, se está en condiciones de empezar a crear procesos, estándares o normas para mantener la clasificación, orden y limpieza. 9.2. Reorganización de la zona de carpintería Antecedentes: En los diagramas de recorrido se puede observar que la ubicación de los puestos de trabajo no ha sido diseñada a partir del flujo de los procesos. En el caso particular de los bastidores lienzo universal y botero, los metros recorridos en transporte ascienden a 95,96m y 89,24m respectivamente. La siguiente gráfica muestra el porcentaje de recorridos que corresponde a la zona de carpintería para cada producto. Ilustración 12, Porcentaje de transportes en carpintería Total transportes (metros)

Transportes en Carpintería (metros)

% Transportes en carpintería

Bastidor Lienzo Botero

95,96

84,74

88%

Bastidor Lienzo Universal Cartelera con marco en madera Cartelera económica Cartelera con marco en aluminio Tablero económico Tablero con marco en aluminio Vinilos TOTAL

89,24 96,78 65,49 23,02 66,49 24,02 15,49 476,49

78,02 58,89 50,98 8,51 50,98 8,51 0 340,63

87% 61% 78% 37% 77% 35% 0% 71%

Producto

43

Propuesta Como se puede observar, en todos los productos (a excepción de vinilos y productos con marco en aluminio) la mayoría de los trayectos de transporte se realizan en la zona de carpintería, por esta razón y teniendo en cuenta los antecedentes expuestos anteriormente, se propone reorganizar la zona. En general, todas las distribuciones de planta representan una distribución de planta básica o la combinación de dos de ellas: por producto o por línea y por proceso o funcional. En la distribución en línea, la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos, mientras que la distribución por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares.14 En este caso específico se realizará una reorganización por línea, teniendo en cuenta el flujo de los procesos que se llevan a cabo. Este tipo de distribución es común en ciertas operaciones de producción en masa, pues los costos de manejo de materiales son más bajos que para el agrupamiento de procesos. Esta reorganización implica además actividades de limpieza y orden. Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienza con vibraciones (debido a tuercas y tornillos), con la introducción de partículas extrañas como polvo o con una lubricación inadecuada. Cuando las máquinas están cubiertas de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando.15 Con el fin de realizar una organización efectiva se tuvieron en cuenta los siguientes factores: 

  

Electricidad y aire comprimido: Se realizó el levantamiento de información referente a la ubicación de tomas eléctricas bifásicas y trifásicas dentro de la zona, con el fin de redistribuir los puestos de trabajo adecuadamente. Se tuvieron en cuenta los puntos de aire comprimido existentes y los puestos de trabajo que lo requieren. Requerimientos de espacio: Se realizaron entrevistas a profundidad y recorridos en la planta con un operario experto de la zona de carpintería con el fin de conocer las necesidades físicas de cada puesto de trabajo (espacio necesario alrededor, herramientas necesarias, etc.). Relaciones de las actividades: por medio del análisis de los diagramas de recorrido, se analizó la relación existente entre los puestos de trabajo, con el fin de ubicarlos coherentemente de acuerdo a los procesos También se tuvo en cuenta la iluminación de cada puesto de trabajo.

A continuación se muestra una tabla consolida con la información obtenida y los requerimientos para cada puesto de trabajo.

14

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Págs. 110-129 15 MAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Página 63

44

Tabla 10, Materiales para reorganización de carpintería MATERIAL

CANTIDAD

Metro

1

Escoba grande y rígida

1

$

14.900

$

14.900

Escoba pequeña

2

$

4.900

$

9.800

Portatrapero

1

$

9.900

$

19.800

Desinfectante

3 litros

$

10.000

$

10.000

Tapabocas

6

$

-

$

-

Gafas para el polvo

3

$

-

$

-

Cinta de enmascarar

5 rollos

TOTAL

$

COSTO UNITARIO $

$

-

2.000

COSTO TOTAL(COP) $

$

-

10.000

64.500

45

De ésta forma se propone realizar los siguientes cambios en la zona de carpintería: ORGANIZACIÓN ACTUAL

ORGANIZACIÓN PROPUESTA

5 4

3

4 1

4 2

46

DESCRIPCIÓN DE LAS PROPUESTAS A continuación se describe cada una de las propuestas numeradas en el plano anterior: Propuesta 1: El primer cambio consiste en ubicar los puestos de trabajo C1, C2 y C9 de forma contigua. Se ubicarán de acuerdo al flujo de los procesos iniciando con C1 (Planeado) y finalizando con C9 (Sierra circular) como se muestra en el plano, reduciendo los transportes existentes entre las operaciones que se realizan allí. El transporte es parte esencial de las operaciones, pero el movimiento de materiales o productos no agrega valor. Lo que es aún peor, con frecuencia ocurren daños durante el transporte. 16 Cada puesto de trabajo requiere un metro de espacio en los extremos de entrada y salida de tablas de madera ya que es el tamaño de éstas. Por esta razón no se ubican las máquinas en línea recta, logrando ahorrar espacio. La imagen muestra los puestos de trabajo con las ubicaciones de las tablas de madera, los círculos representan la ubicación del operario en cada puesto de trabajo. Propuesta 2: Después de analizar los diagramas de recorrido de todos los productos se observó que gran parte de los transportes son ocasionados por la ubicación del almacenamiento de madera y del puesto de trabajo C7 (Acolillado), ya que los puestos de trabajo donde se realizan las operaciones precedentes (C9, C8 y C2) y siguientes (C4), se encuentran ubicados en diferentes extremos de la zona de carpintería. Por esta razón se propone ubicar los puestos de trabajo C7, C8 y el almacenamiento de madera en un lugar intermedio teniendo en cuenta el flujo de las operaciones. En el plano de cambios se muestra la nueva ubicación. Propuesta 3: La propuesta 1 ocasiona una disminución en el espacio donde se ubican actualmente los puestos de trabajo C4, C5 y C6, por lo tanto se separaron las mesas de trabajo que los componen logrando así utilizar el espacio disponible sin afectar las operaciones ni el flujo de proceso. Propuesta 4: Las máquinas que componen este grupo, son utilizadas para la elaboración de otros productos que comercializa la empresa y también para soportar la producción de marcos cuando los niveles de producto son altos con el fin de agilizar los procesos. Se trata de una acoliladora, una sierra radial, una planeadora pequeña y dos taladros de árbol. Los taladros se utilizan para realizar cortes curvos, por ejemplo en las paletas para pintores. Estos puestos de trabajo no son objeto de estudio en el presente trabajo, sin embargo se tuvieron en cuenta las necesidades físicas de cada uno de ellos para la llevar a cabo la reorganización, de esta forma se garantiza la ubicación coherente y viable operativamente. Estas máquinas se encuentran actualmente obstruyendo gran parte del espacio que comunica las dos puertas de la zona de carpintería. Se propone ubicar los taladros de árbol en el espacio disponible entre la lijadora y el tanque de aire comprimido, ya que son máquinas pequeñas que no requieren gran espacio a su alrededor y por lo tanto no obstruyen las operaciones de los puestos aledaños.

16

MAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Páginas 68-77

47

La sierra radial se ubicó junto al puesto de trabajo C8, debido a que es la máquina que se usa con mayor frecuencia en los casos que se requiere soportar los procesos de carpintería porque la capacidad de producción normal no es suficiente. Las otras 3 máquinas se ubicarían en el espacio que actualmente ocupan los puestos C7 y C8. Propuesta 5: Finalmente, se propone disponer de un espacio en la zona de carpintería para realizar el despliegue de información de tal forma que todos los empleados tengan acceso a ésta. Allí se ubicará el seguimiento de orden y limpieza, la señalización de seguridad y el resumen de los resultados mensuales generados por la cabina de control17 (Símbolos en rojo o verde). Además se podrán publicar allí anuncios importantes de la empresa Kaizen valora tanto el proceso como el resultado. Con el fin de que las personas se involucren en la continuación de su esfuerzo kaizen, la gerencia debe planear, organizar y ejecutar con cuidado el proyecto. A menudo, los gerentes desean ver el resultado demasiasdo pronto y pasan por alto un proceso vital. Las 5 s “no son una moda” ni el “programa” del mes, sino una conducta de la vida diaria. Por tanto todo proyecto kaizen necesita incluir pasos de seguimiento. 18 Este despliegue se realizará utilizando un tablero acrílico o de corcho según las preferencias del gerente. Se propone que sea de 1,5 metros de ancho y 1 metro de alto, ubicado sobre un caballete del tamaño adecuado. Estos materiales pueden ser fabricados por la empresa así que no representan costos extra. RECURSOS El detalle de los recursos que se necesitan para llevara a cabo la propuesta en cuanto a materiales y mano de obra se refiere, se pueden encontrar en el ANEXO T1. METODOLOGÍA La metodología propuesta para llevar a cabo esta estrategia, se describe a continuación: 1. PREPARACIÓN Como kaizen hace frente a la resistencia de las personas al cambio, el primer paso consiste en preparar mentalmente a los empleados para que acepten las 5 s antes de dar comienzo a la campaña. Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5s, debe asignarse un tiempo para analizar la filosofía implícita en las 5s y sus beneficios: por ejemplo, creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros, minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los operarios, reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio. 19 Teniendo en cuenta esta información, es necesario realizar un proceso previo en el cual se informe a los empleados la propuesta y se tomen acciones para retirar los elementos innecesarios que se encuentren dentro de la zona. 17

Ver estrategia de seguimiento y control MAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Páginas 66 18

19

IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Pág. 18. 48

Para tales fines se diseñó la “Campaña de las tarjetas rojas”, descrita anteriormente se debe implementar antes de la reorganización. Adicionalmente se debe informar a todos los empleados que se realizará una jornada de reorganización de la zona, así como las nuevas reglas que allí regirán, se deben dar a conocer los formatos y planos pertinentes con el fin que los empleados se empiecen a familiarizar con los cambios que se realizarán y no sea una sorpresa para ellos. 2. SELECCIÓN DE LOS OPERARIOS Se realizará una convocatoria a todos los empleados y aquellos que se postulen para realizar la redistribución, serán cuestionados con el fin de revisar que cumplan con los requisitos y si los resultados son satisfactorios se procederá a programar las fechas de redistribución. 3. JORNADA DE REORGANIZACIÓN Debido a que la jornada laboral es diurna de lunes a viernes, se pueden realizar los cambios durante jornadas nocturnas o dominicales. La siguiente tabla muestra las actividades que se deben realizar cronológicamente. Tabla 11, Jornada de reorganización PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES PARA LA REORGANIZACIÓN DE LA ZONA DE CARPINTERÍA OPERARIO 1

OPERARIO 2

OPERARIO 3

HERRAMIENTAS

Retirar de la zona de carpintería el producto en proceso y ubicarlo de manera ordenada en la zona de pintura y ensamble. Despejar la zona de descargue temporalmente.

TIEMPO ESTIMADO (horas) 1

Trasladar los puestos de trabajo C1, C2, C7, C8 y C9 a la zona de descargue y las demás máquinas a la zona de pintura a excepción de C3, C4, C5 y C6

Implementos de aseo. Trasladar los puestos de trabajo C1, C2, C7, C8 y C9 a la zona Limpiar profundamente las Tapabocas y gafas. de descargue y las demás máquinas a la zona de pintura a zonas que se han excepción de C3, C4, C5 y C6 desocupado Limpiar profundamente las zonas que se han desocupado Limpiar y organizar Plano nueva ubicación. Ingresar puestos de trabajo C1, C2, C7, C8, C9 y herramientas en cada puesto Tapabocas y gafas. almacenamiento, a su nueva ubicación. de trabajo nuevo. Metro Limpiar y organizar Plano nueva ubicación. Ingresar las demás máquinas a su nueva ubicación herramientas en cada puesto Tapabocas y gafas. de trabajo nuevo. Metro Cinta Demarcar cada puesto de trabajo en las esquinas utilizando la cinta de enmascarar y Metro ubicar las fichas técnicas correspondientes a cada puesto de trabajo Regla

TOTAL

4

2

2

3

12

Con el fin de no interrumpir la producción, se propone programar estas 12 horas en dos jornadas de 6 horas durante un fin de semana. 4. PRESENTACIÓN DE LA NUEVA ZONA A LOS EMPLEADOS El primer día laboral con la nueva organización debe realizarse una presentación oficial de la zona a los empleados que trabajarán allí. Esta presentación consta de un recorrido por toda la zona, mostrando la nueva ubicación de las máquinas y herramientas. 5. CONTROL Y SEGUIMIENTO Kaizen valora tanto el proceso como el resultado. Con el fin de que las personas se involucren en la continuación de su esfuerzo kaizen, la gerencia debe planear, organizar y ejecutar con cuidado el 49

proyecto. A menudo, los gerentes desean ver el resultado demasiado pronto y pasan por alto un proceso vital. Las 5 s “no son una moda” ni el “programa” del mes, sino una conducta de la vida diaria. Por tanto todo proyecto kaizen necesita incluir pasos de seguimiento.20 Así que para cumplir con el objetivo de esta propuesta, no basta con crear un ambiente más limpio y agradable para trabajar, sino que es necesario mantenerlo así y mejorarlo aún más. Para tales fines se ha diseñado una metodología para el seguimiento y control del orden y aseo de la zona. Esta metodología será descrita con mayor detalle más adelante. DIAGRAMAS PROPUESTOS La reorganización de la zona de carpintería tiene una implicación directa con los diagramas de recorrido actuales. Por lo tanto se han diseñado diagramas de recorrido propuestos para cada tipo de producto. Estos diagramas se muestran en el ANEXO T2. FICHAS TÉCNICAS DE PUESTOS DE TRABAJO Una vez realizada la reorganización de puestos de trabajo, se deben estandarizar cada uno de ellos. Para esto se diseñaron fichas técnicas de puestos de trabajo, las cuales contienen la siguiente información:  Página 1: Plano con ubicación exacta del puesto de trabajo en mención.  Página 2: Breve descripción del puesto de trabajo. Vista superior del puesto de trabajo con ubicación de herramientas y productos en proceso.  Página 3: Herramientas y su ubicación en el puesto de trabajo. Procesos que se llevan a cabo en el puesto de trabajoDado que son 17 puestos de trabajo diferentes, se diseñaron 17 fichas técnicas de puestos de trabajo, las cuales se encuentran dentro de los siguientes documentos.

FT CARPINTERIA.xls

FT ENSAMBLE.xls

FT TELAS Y PINTURA.xls

20

IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Páginas 57-67

50

Ilustración 13, Ficha técnica puesto de trabajo (Ubicación)

51

Ilustración 14, Ficha técnica puesto de trabajo (Descripción)

52

Ilustración 15, Ficha técnica puestos de trabajo (Herramientas y Operaciones)

FICHA TECNICA DEL PUESTO DE TRABAJO Herramientas del puesto de trabajo HERRAMIENTAS

FOTO

UBICACIÓN

2 Llaves bristol

Caja de herramientas

Aceite para cuchillas

Caja de herramientas

Mazo de caucho

Caja de herramientas

2 prensas

Caja de herramientas

1 destornillador

Caja de herramientas

Procesos que se llevan a cabo en el puesto de trabajo

PROCESO

PRODUCTO

Acolillar

Bastidor lienzo universal Bastidor Lienzo Botero Cartelera de madera Cartelera económica Tablero económico

53

FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS Como parte de la estandarización de procesos dentro de la planta de Industrias Botero, se diseñaron fichas técnicas de cada producto con el fin de facilitar el entendimiento de los procesos, el despiece de materiales y las referencias existentes. Cada ficha técnica contiene: 1. Portada: la portada contiene el nombre del producto acompañad0 de una fotografía de diseño en vistas frontal t lateral. 2. Piezas: La hoja de piezas contiene todas las partes que componen el producto especificando cantidades. 3. Anexos: Los anexos contienen información referente a las cantidades de piezas dependiendo del tamaño del producto (referencias) 4. Diagrama de operaciones: en la última página se encuentra el diagrama de operaciones del producto, en el cual se evidencian los procesos de fabricación del producto. A continuación se muestra un ejemplo de las fichas técnicas para un bastidor lienzo botero. Las demás fichas técnicas se encuentran en los archivos adjuntados al finalizar la ficha técnica

Ilustración 16, Ficha tecnica producto (Presentación)

54

Ilustración 17, Ficha técnica producto (Piezas e Insumos)

55

Ilustración 18, Ficha técnica productos (Cantidades y Dimensiones)

56

Ilustración 19, Ficha tecnica producto (D. Operacioens)

Las fichas técnicas de los demás productos se adjuntan en los siguientes documentos 57

FT Lienzo Botero.xls

FT Lienzo Universal.xls

FT Cartelera de FT Cartelera de FT Cartelera de Corcho Aluminio.xls Corcho Economico.xls Corcho Madera.xls

FT Tablero Economico.xls

FT Vinilo 60 gr.xls

FT Tablero Aluminio.xls

FT Vinilo 120 gr.xls

BENEFICIOS INTANGIBLES A continuación se mencionan los principales beneficios de realizar la implementación de esta propuesta siguiendo la metodología 5 S:     

Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina; los empleados con autodisciplina están siempre participando en las 5 s, asumen un interés real en el kaizen y se puede confiar en su adhesión a los estándares. Reduce el movimiento innecesario, como caminar y el trabajo innecesariamente agotador. Permite que se identifiquen visualmente y, por tanto, que se solucionen los problemas relacionados con la escasez de materiales, líneas desbalanceadas, averías en las máquinas y demoras en las entregas. Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operación. Reduce los accidentes industriales mediante la eliminación de pisos resbalosos, ambientes sucios, ropa inadecuada y operaciones inseguras.

Una vez comprendidos estos beneficios y asegurándose que los empleados también los han entendido, la gerencia puede seguir adelante con el proyecto kaizen21

21

IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Páginas 57-67

58

9.3. Seguridad industrial en la planta La normalización constituye una de las técnicas de seguridad operativa de mayor efectividad, para lograr la protección del trabajador en las distintas etapas del proceso productivo, bien de forma directa o indirectamente a través de los medios que utiliza. En general, las normas de seguridad cumplen la función de advertir y obligar a los trabajadores que han de realizar un determinado trabajo, de los riesgos a que pueden estar expuestos y las medidas que deberían adoptar para evitarlos, a la vez que sirven de información y refuerzo de otras técnicas de seguridad operativas como resguardos, dispositivos de seguridad, protección individual, etc.22 El programa integral de Seguridad Industrial que se describirá a continuación es un instrumento que puede ayudar a la Gerencia General de Industrias Botero Ltda., a controlar los costos innecesarios que resultan cuando se producen emergencias o desastres, tiempos muertos generados por accidentes e incidentes, lesiones al ser humano, daños a la propiedad y enfermedades ocupacionales. También ayuda a que la Gerencia cuando en la empresa ocurre abuso o mal empleo de las herramientas, máquinas, materiales y equipos. Las etapas que se siguieron para el desarrollo de esta propuesta son las siguientes: 1. 2. 3.

Diagnostico o Situación Presentación de Propuestas Costos y Beneficios de las Propuestas



Diagnostico o Situación

Una vez realizado en la primera parte de este trabajo el Diagnostico y Panorama de Riesgos, se logro determinar que en las zonas de trabajo analizadas hay presencia de diferentes factores de riesgo. Además se hallo la siguiente ponderación para los accidentes de trabajo y los accidentes laborales, encantando que la zona más crítica es la zona de carpintería. 

Ponderación para Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales

Tabla 12, Ponderación enfermedad profesional y accidente de trabaj Accidente de Trabajo

Enfermedad Profesional Alto Medio Bajo Área

0,8

0,4

0,2

Carpintería

7

5

4

8,4

Pinturas

2

1

0

2

Telas

3

1

0

2,8

Ensamble

2

0

3

2,2

Total

Alto

Medio

Bajo

Total

Total

15,4

Área

0,8

0,4

0,2

Carpintería

4

11

1

7,8

Pinturas

0

2

1

1

Telas

0

4

0

1,6

Ensamble

3

2

0

3,2

Total

13,6

22

CORTES, José. Seguridad e Higiene en el Trabajo (Técnicas de prevención de riesgos laborales), 3ra Edición, México D.F: Alfaomega, 2002, págs. 163-168

59

Una vez realizado el análisis de los factores de riegos existentes en la planta y de las situaciones de emergencia que allí se pueden dar, se prosiguió a generar propuestas que ayuden a las directivas y a los trabajadores de la planta a adoptar medidas preventivas que ayuden a disminuir el nivel de riesgo de adquirir una enfermedad o un accidente de trabajo. Estas propuestas serán implementadas en toda la planta pero se debe hacer un mayor énfasis en la zona de carpintería dad que esta es la más crítica. 

Presentación de las Propuestas

Las propuestas que a continuación se expondrán pretenden abarcar los siguientes tres focos: 1.1. 1.2. 1.3.

Utilización de Elementos de Protección Personal Señalización y Delimitación de las zonas de trabajo Plan de Emergencia 9.3.1. Elementos de Protección Personal

Se entiende por protección personal o individual la técnica que tiene como objetivo proteger al trabajador frente a agresiones externas, ya sean de tipo físico, químico, o biológico, que se puedan presentar en el desempeño de la actividad laboral. Esta técnica constituye el último eslabón en la cadena preventiva entre el hombre y el riesgo. 23  Selección de los elementos de Protección Personal Para la correcta elección de los elementos de los EPP (Elementos de Protección Personal) se actuó en el siguiente orden: a. Análisis y Valoración de los riesgos existentes b. Conocimiento de las normas generales de utilización de los EPP´s c. Conocimiento de las características y exigencias esenciales que deben cumplir los EPP´s para poder ajustarse al empleado y a la labor que este desempeña. Teniendo en cuenta todo lo anterior, se propone a la empresa Industrias Botero Ltda., hacer uso de Elementos básicos de Protección Personal. En el ANEXO U se muestra una tabla por cada tipo de protección con la descripción técnica de cada uno, unidades requeridas y zonas en las cuales deben ser utilizados.

23

LETAYF, Jorge; GONZALEZ, Carlos. Seguridad Higiene y Control Ambiental, 1ra Edición, México D.F., Mc Graw-Hill, 1994, pág. 15

60



Utilización y Mantenimiento

Para su utilización correcta deberán seguirse las normas fijadas por la empresa, a cual deberá informar al trabajador sobre los riesgos a cubrir y la necesidad de su uso, debiendo hacer ver al usuario la necesidad de un empleo apropiado del EPP para proteger su salud antes que recurrir a la autoridad de la empresa. Por otra parte, todo EPP requiere de un mantenimiento adecuado de cara a garantizar su correcto funcionamiento, lo cual deberá tenerse en cuenta, manteniéndolos siempre revisados, limpios, reparados o renovados cuando sea necesario. Deben seguirse para ellos las normas que sobre el particular deberán suministrar los fabricantes 9.3.2. Delimitación y Señalización en las Zonas de Trabajo Entre las múltiples técnicas de prevención de accidentes que se utilizan cuando los riesgos no han podido eliminarse o reducirse adecuadamente durante el diseño de los procesos técnicos y administrativos o cuando se requiere enfatizar en algunos controles, ocupa lugar destacado la señalización, la cual brinda la posibilidad de advertir y reconocer a tiempo los posibles riesgos presentes en las diferentes áreas laborales. Se entiende por señalización de seguridad y de salud al “Conjunto de estímulos que condicionan la actuación de aquel que los recibe, frente a unas circunstancias que se pretenden resaltar. Más concretamente, es aquella que suministra una indicación relativa a la seguridad personal y/o bienes.”  Características de la Señalización Es necesario insistir en que la señalización en si no constituye ningún medio de protección, sino que solo debe cumplir la misión de prevenir daños, actuando sobre la conducta humana, debiendo cumplir para que sea eficaz con las siguientes características:   

Debe atraer la atención de quien la recibe y provoca su respuesta de forma inmediata. Dar a conocer el peligro de forma clara, con una única interpretación y con la suficiente antelación. Informar sobre la forma de actuar en cada caso concreto, para lo cual debe ser conocida de antemano.

Para que toda señalización sea eficaz y cumpla con su finalidad en la prevención de accidentes debe:    

Atraer la atención. Dar a conocer la información con suficiente antelación para poder ser cumplida. Debe ser clara y con una única interpretación. Posibilidad real de su cumplimiento.

 Metodología Para el desarrollo de la propuesta se desarrollo la siguiente metodología: 61

   

-

Revisión del panorama de riesgos Recorrido por las instalaciones de la empresa, para verificación de la señalización existente, estado y ubicación de la misma Definición de necesidades de señalización y ubicación de la misma Realización de diagramas en los que se detallen los sitios en los cuales se fijaron las señales, empleando planos a escala de la empresa. Se tuvo en cuenta: Señalizar áreas de trabajo dentro de las cuales los riesgos sean similares; No instalarlas en, o adyacentes a, objetos móviles como puertas, ventanas, etc., que puedan ocultarlas o dificultar su visualización. Instalar las señales en los accesos a la zona.

-

 Marco Legal La legislación colombiana establece algunas normas generales de demarcación y señalización de áreas o zonas de trabajo, en empresas con actividades económicas y procesos que puedan generar alguna clase de riesgo a la salud e integridad de la población trabajadora. En la siguiente tabla se presenta un resumen de la normatividad sobre señalización y demarcación. Tabla 13, Marco legal Señalización

NORMAS LEGALES

DISPOSICIÓN

Resolución 1016 de 1989. Entre las principales actividades del subprograma de Higiene y Artículo 11 (Numeral 17). Seguridad Industrial se encuentra: "Delimitar o demarcar las áreas de trabajo, zonas de almacenamiento y vías de circulación y señalizar salidas, salidas de emergencia, resguardos y zonas peligrosas de las máquinas e instalaciones de acuerdo con las disposiciones legales vigentes". Res. 2400 de 1979 “En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo Título V. Artículo 202. operaciones y/o procesos que integren aparatos, máquinas, equipos, Código de colores. ductos, tuberías etc. y demás instalaciones locativas necesarias para su funcionamiento se utilizarán los colores básicos recomendados por la AMERICAN STANDARS ASSOCIATION (A.S.A) y otros colores específicos, para identificar los elementos, materiales, etc., y demás elementos específicos que determinen o prevengan riesgos que puedan causar accidentes o enfermedades profesionales”.24 De acuerdo con lo anterior y otra reglamentación vigente, se pueden definir las siguientes responsabilidades del empleador frente a la señalización: 

24

Establecer las medidas necesarias para asegurar que las señales y la aplicación del color para propósitos de seguridad e higiene, se sujeten a las disposiciones de las normas.

ICONTEC. Norma técnica colombiana NTC 1461: Colores y señales de seguridad. Bogotá: Icontec, 1987, pág. 16

62

 

Proporcionar capacitación a los funcionarios sobre la correcta interpretación de los elementos de señalización indicados en el apartado anterior. Ubicar las señales de seguridad de tal manera que puedan ser observadas e interpretadas por los funcionarios a los que están destinadas y evitar que sean obstruidas. Así mismo, los funcionarios deben comprometerse a:

 

Participar en las actividades de capacitación Respetar y aplicar las instrucciones de los elementos de señalización establecidos por el empleador.

 Propuesta de Delimitación de Puestos de Trabajo Actualmente en la planta de producción no existen sitios fijos de trabajo, ni de ubicación de máquinas y herramientas. Por lo tanto, todos los días de producción los operarios trasladan las máquinas manualmente de un lugar a otro dependiendo del espacio disponible, lo cual aumenta el riesgo de accidentes laborales y hace que no exista un estándar de tiempo de las operaciones causando retrasos en los procesos debido a la ubicación y búsqueda de máquinas, materiales y herramientas. Como parte de la propuesta de estandarización, se propone ubicar los puestos de trabajo en lugares fijos, los cuales serán demarcados con el fin de mantener orden dentro de la planta. Además, la ubicación fija de los puestos de trabajo facilita el flujo de procesos y permite que exista mayor generación de estrategias de mejora basadas en procesos estándar.  Recursos Los recursos materiales que se necesitan para llevara a cabo esta propuesta se explican en el ANEXO V  Metodología Para llevar a cabo la delimitación de las zonas se propone la siguiente metodología: 1. PRE ORGANIZACIÓN Antes de realizar la delimitación de zonas es necesario implementar la estrategia de Tarjetas rojas, descrita en este trabajo, ya que permite clasificar los objetos innecesarios que existen en la planta y de esta forma facilita la delimitación. También se debe realizar una limpieza profunda de todas las zonas. 2. VISITA DE UN EXPERTO Se realizó una entrevista con un experto en delimitación de zonas con el fin de generar la estrategia adecuada. El experto asegura que la “pintura para tráfico acrílica amarilla” es sin duda la mejor opción para delimitación de zonas, sin embargo la cantidad de pintura a utilizar depende del tipo de suelo y de su estado, ya que algunos pisos absorben más pintura que otros. Por lo tanto es necesario que un experto realice una visita diagnóstico en la cual se definan cantidades específicas, tiempo estimado en la delimitación, implicaciones y además se generen sugerencias que permitan un mejor resultado. 3. PROGRAMACIÓN DE JORNADA DE DELIMITACIÓN 63

Una vez definidas las cantidades de pintura y las necesidades de la planta, se procederá a realizar la delimitación, para la cual Industrias Botero tiene dos opciones: i)

Contratar un experto en delimitación de pisos para que realice esta actividad en la planta de producción, asumiendo los costos que implica y garantizando la calidad del trabajo realizado. El costo cotizado es de $5.000 por metro cuadrado. ii) Realizar la delimitación de pisos con la colaboración de los operarios de la planta, asumiendo los costos de personal y el riesgo de no utilizar la pintura adecuadamente debido a la inexperiencia en el tema. Se recomienda la primera opción con el fin de asegurar la calidad y garantía de la delimitación. 

Plano

El plano muestra la forma en que se realizará la delimitación de los puestos de trabajo dentro de la planta. Las líneas amarillas representan la delimitación y los círculos representan la ubicación del operario en cada puesto de trabajo. Ver ANEXO W

.1. Propuesta de Señalización Para la propuesta de señalización de la planta en Industrias Botero Ltda., se tuvieron en cuenta las disposiciones de la Norma ICONTEC 1461. Relativa a las disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad, así como los criterios a utilizar para el empleo de esta. A continuación se muestran los diferentes tipos de señalizaciones que se propone implementar. En cada tabla se encontrara el nombre de la señal, el símbolo que la representa y la zona donde debe ir ubicada. Adicionalmente en la parte superior de esta se encuentra la descripción de lo que indica, el color que representa, el material y las medidas que debe tener. Ver ANEXO X Con el fin de que haya más claridad en cuanto a la ubicación y disposición de estas señales, se realizaron planos de cada zona de la planta donde se muestra gráficamente la ubicación de cada una de estas. Ver ANEXO Y 9.3.3. Plan de Emergencia Es la Organización de los medios humanos y materiales disponibles para garantizar la intervención inmediata ante la producción de un accidente o evento con potencialidad de generar pérdidas humanas y/o materiales. Objetivos de plan:

64

 GENERALES: Establecer procedimientos de emergencia para manejar situaciones difíciles, disminuyendo las lesiones personales y pérdidas materiales.       

PARTICULARES: Identificar anticipadamente. Establecer procedimientos a seguir. Dar seguridad a empleados y visitantes. Mejorar el nivel de seguridad general. Fortalecer las condiciones de la Empresa para disminuir su vulnerabilidad. Cumplir disposiciones legales. Características del plan:

   

Estar por escrito. Contar con la aprobación y respaldo de la gerencia de la Empresa. Ser publicado para que sea conocido por todos los trabajadores y visitantes. Realizar prácticas periódicas para corregir errores y mecanizar el plan y sus procedimientos. Marco Legal

Para el desarrollo del plan de emergencia se tuvo en cuenta la Resolución 1016 de 1989, Articulo No. 11 (Subprograma de Higiene y Seguridad Industrial). En el numeral 18 dice que “Se deben organizar y desarrollar planes de emergencias teniendo en cuenta las siguientes ramas: 

RAMA PREVENTIVA: Aplicar normas y técnicas sobre combustibles, equipos, sustancias peligrosas y fuentes de calor.



RAMA PASIVA O ESTRUCTURAL: Diseño y construcción sismo resistente, vías de salida.



RAMA ACTIVA O CONTROL DE LAS EMERGENCIAS: Conformación y organización de brigadas. Planes de emergencia, sistemas de detección y alarma. Señalización. Inspecciones.

Conforme a lo anterior las propuestas van enfocadas a desarrollar un plan de evacuación y hacer uso de extintores como medida inicial al Plan Maestro de Emergencias que debe tener la empresa. Para ver detalles del plano remitirse al ANEXO Z  Explicación del Plano de Evacuación Para el diseño del plan de evacuación se tuvo en cuenta los siguientes aspectos:   

Las zonas de trabajo de la planta Las vías de salida más despejadas Punto de encuentro más asequible para todos en la planta

65

Algunas consideraciones que se deben tener una vez aprobado el plano por la gerencia de la empresa son: 

Este plano debe ir ubicado en todas las zonas de trabajo en los respectivos puntos de información para que todos en la planta tengan total conocimiento de él.



Una vez sea ubicado en cada zona se debe hacer una presentación general a todos los empleados, con el fin de que identifiquen su ubicación dentro del plano y así sepan que ruta seguir en caso de una emergencia.



Este plano debe tener un seguimiento mínimo de 6 meses, ya que se debe actualizar cada vez que se hagan cambios a las instalaciones de la plana, se adicione o quite maquinaria o en fin se modifique la disposición que actualmente se tiene.

Beneficios Asociados a las Propuestas Demostrada la importancia, por un lado de la normalización en general en la industria y por otro, de su aplicación en el campo de la seguridad y salud en el trabajo de cara a evitar o reducir y los posibles daños derivados de ellos, no cabe duda de la rentabilidad que se desprende del concurso de ambas y los beneficios económicos que de ellas se derivan.  Razones que justifican la implementación de la propuesta. Utilidad: Las normas de seguridad nacen como una necesidad de expresar de forma clara lo que la ley expresa en forma de texto legal y desde este punto comprende tres aspectos fundamentales: -

-

-

Formación: en cuanto a que indica a los trabajadores el modo de de manejar herramientas, métodos de trabajo, condiciones de trabajo, etc., está enseñando a ellos el procedimiento más adecuado de realizar el trabajo. Disciplina: en cuanto a que ordena un procedimiento de trabajo. Se desprende que las personas implicadas deberán cumplirlas o hacerlas cumplir, resultando el principio de autoridad y disciplina y logrando el necesario clima de organización y orden dentro de la empresa. Complemento para la actuación profesional: en cuanto que en conexión con la formación, las normas de seguridad sirven de recuerdo de procedimientos seguros de actuación profesional.25

Razón Legal: La legislación Colombiana en términos de seguridad, higiene, y control ambiental se ha desarrollad de manera importante. La importancia del cumplimiento legal no es suficientemente valorada, por lo que en muchas ocasiones se trata de incurrir en ciertos “artilugios” para evitar su cumplimiento. Hoy en día, las autoridades están refinando sus métodos de inspección y aumentando su capacidad de cobertura, por lo que las empresas que operan fuera de la ley pueden verse seriamente afectadas en algún momento.

25

CORTES, José María. Seguridad e Higiene en el Trabajo (Técnicas de prevención de riesgos laborales), 3ra Edición, México D.F: Alfaomega, 2002, págs. 163-168

66

La Empresa: En general las empresas se ven afectadas por los accidentes, pues estos provocan ausentismos, y cuando se trata de personal altamente calificado esta afección es mayor, pues difícilmente se puede reemplazar. Cuando el tiempo de incapacidad se prolonga, es necesarios sustituirlo, por lo que se debe invertir tiempo y dinero en reclutamiento, selección e inducción del nuevo personal incrementando sus costos por rotación. El Tiempo: El tiempo productivo se pierde no solamente debido al trabajador herido, sino que es necesario para la operación para atender a esta persona; los compañeros del trabajo pierden tiempo atendiendo al herido y llevándolo al servicio médico. Además investigar las causas del accidente, arreglando la continuación del trabajo, obteniendo material nuevo y re planificando; son algunas de las actividades extracurriculares que generan pérdida de tiempo para la empresa, tiempo que al final se traduce en costos ocultos para la empresa.26 La experiencia ha probado que de manera contundente que las plantas con buenas condiciones de trabajo producen mucho más que aquellas con malas condiciones. Por lo común, el rendimiento económico de la inversión en un entorno de trabajo mejorado es significativo. Además de aumentar la producción, las condiciones ideales de trabajo mejoran la seguridad registrada, reducen el ausentismo, los retrasos y la rotación de personal, eleva el ánimo de los empleados y mejora las relaciones públicas.27

9.4. Plan de gestión integral de residuos sólidos Un plan de gestión integral de residuos tiene como objetivo principal determinar el destino final de los desechos generados en el lugar de trabajo con el fin de analizar la posibilidad de reincorporarlos al ciclo económico y productivo en forma eficiente, por medio de la reutilización y el reciclaje, y cualquier otra modalidad que conlleve beneficios sanitarios, ambientales y/o económicos, vinculando a aquellos actores que, directa o indirectamente, se relacionan con la cadena del reciclaje logrando así, la reducción de la cantidad de residuos para disposición final. La gestión inadecuada de residuos sólidos tiene efectos negativos directos en la salud. La fermentación incontrolada de la basura es una fuente de alimentos y un hábitat para el crecimiento bacteriano. El almacenamiento inadecuado de estos residuos es alimento para insectos, roedores, y algunas especies de pájaros que actúan como portadores pasivos en la transmisión de algunas enfermedades infecciosas.28 A continuación se sugiere una propuesta que pretende mejorar las condiciones ambientales de la planta de Industrias Botero LTDA. CARACTERIZACIÓN Y AFORO DE RESIDUOS SÓLIDOS 26

LETAYF, Jorge; GONZALEZ, Carlos. Seguridad Higiene y Control Ambiental, 1ra Edición, México D.F., Mc Gran-Hill, 1994, págs. 59-67. 27 NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial Métodos, Estándares y diseño del Trabajo, 11ª Edición, México, Alfaomega, 2004, pág. 233 28 KIELY, Gerard. Ingeniería Ambiental Fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión, Volumen III, España: Mc Graw Hill, 1999. Págs.843-856

67

La caracterización de los residuos sólidos es un elemento esencial a la hora de valorar adecuadamente la viabilidad de los diferentes programas y proyectos, en un Plan de Gestión Integral de Residuos Sólidos. El plan de caracterización de residuos sólidos de INDUSTRIAS BOTERO LTDA debe estar orientado a identificar y cuantificar aquellos residuos que a través de un manejo integral, puedan ser reutilizados o reciclados. Para determinar la composición de los residuos sólidos, se debe definir una base de tiempo de muestreo (se sugieren 12 días), dentro de los cuales se llevarían a cabo las siguientes actividades. i)

ii)

iii)

Adecuar un área de acopio de los residuos: el área de acopio se ubicará en la zona de cargue y es el lugar en el cual se almacenarán los desechos durante el tiempo de muestreo. Coordinar con los operarios la clasificación de desechos: se debe realizar la clasificación común de los desechos en las bolsas de basura dispuestas para ello. De esta forma los residuos sólidos se clasificarían en la planta y posteriormente serían llevados hasta el área acondicionada para realizar la caracterización. Realizar la revisión y caracterización en el área de acopio: consiste en clasificar y realizar el pesaje y cuantificación según los principales tipos de residuos.

Para llevar a cabo esta metodología se sugiere realizar esta recolección en dos recorridos por jornada laboral durante los 12 días con la ayuda de dos operarios como se propone en la siguiente tabla: Tabla 14, Programación recolección de residuos Programación recolección de residuos sólidos DÍA

Recorrido 1

Recorrido 2

LUNES

11:00 -11:15 am

4:45 -5 :00 pm

MARTES

11:00 -11:15 am

4:45 -5 :00 pm

MIERCOLES

11:00 -11:15 am

4:45 -5 :00 pm

JUEVES

11:00 -11:15 am

4:45 -5 :00 pm

VIERNES

11:00 -11:15 am

4:45 -5 :00 pm

SABADO

11:00 -11:15 am

4:45 -5 :00 pm

Al finalizar cada día se realizará la clasificación de materiales de desecho, el pesaje y la medición del volumen respectivo con el fin de establecer con certeza las cantidades generadas en la planta de Industrias Botero. Para consolidar la información de cada día, se diseñaron formatos de recolección que se llenarán diariamente durante esta clasificación. Ver ANEXO A1 68

Al finalizar el proceso y consolidar la información se deben generar los resultados en cuanto a peso y volumen de cada tipo de residuos sólidos. GESTIÓN INTERNA Actualmente la gerencia tiene muy buenas intenciones relacionadas con el manejo de residuos sólidos, sin embargo el flujo de información hacia los operarios no ha sido eficiente. Los operarios no tienen conciencia de la importancia de separar los residuos correctamente para contribuir a un mejor impacto al medio ambiente. La planificación apropiada, el tratamiento y las prácticas de eliminación se basan en datos exactos con respecto a la composición y a las tasas de generación de residuos29 Para realizar el manejo de residuos sólidos se sugiere utilizar una especie de campaña ambiental de la cual todos los operarios posean información. Esta campaña debe tener una frase que se recuerde en la mente de los empleados, debe tener además una codificación de colores para la correcta disposición de los residuos. A continuación se describe esta metodología. Inicialmente se debe dar a conocer a los empleados la campaña ambiental, para la cual se ha diseñado el siguiente esquema que representará todo lo relacionado con gestión ambiental dentro de la empresa Ilustración 20, Logo Campaña ambiental

Se utilizarán las mismas canecas que tienen en la planta, sin embargo se propone utilizar etiquetas de diferentes colores que permitan identificar más fácilmente el tipo de desecho que se debe ubicar allí. La división de colores se realizó de la siguiente forma: Verde, para residuos aprovechables; y Negro, para residuos no aprovechables.   

En cada zona se ubicarán dos canecas pequeñas, una verde y una negra. En la zona de ensamble continuarán utilizando las canecas actuales, utilizando bolsas de basura en los esqueletos cilíndricos. Sin embargo se adicionará una etiqueta plastificada que represente qué tipo de desecho se ubica en cada caneca. En la zona de carpintería se recomienda colocar ruedas a las canecas debido al peso de los residuos sólidos que allí se generan. En este momento se cuenta con 9 canecas y al igual que en la zona de ensamble, se deben identificar por medio de una etiqueta para asegurar la separación adecuada de los residuos.

29

KIELY, Gerard. Ingeniería Ambiental Fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión, Volumen III, España: Mc Graw Hill, 1999. Págs.843-856

69

Se debe contar con 5 etiquetas distintas, con los siguientes materiales aprovechables:  Aserrín y viruta  Trozos y perfiles de madera  Residuos de Plástico termoencogible  Residuos de Corcho  Papel y cartón En el ANEXO A2 se muestra un ejemplo de etiqueta para los residuos aprovechables GESTIÓN EXTERNA Como se mencionó en la caracterización, actualmente los residuos sólidos reciclables se entregan sin ningún costo a vecinos cercanos y se utilizan para abono, para leña o sencillamente se desechan. La siguiente empresa fue contactada con el fin de adquirir información relacionada con el aprovechamiento de los residuos sólidos generados en la planta. Esta empresa se dedica a la comercialización de materiales reciclados para ser utilizados como materia prima en otras industrias. Esta empresa sugirió realizar un aforo y caracterización para dar inicio a la gestión. Ecoeficiencia30 s.a. se encarga de toda la logística asociada con la recolección y distribución de residuos sólidos en las empresas, siempre que las cantidades en peso y volumen sean significativas y siempre que estos estén debidamente clasificados. Según un conteo previo realizado con el gerente, del principal residuo sólido (teniendo en cuenta volúmenes), de detectó que las cantidades aproximadas son las siguientes: Tabla 15, Cantidad de residuos de madera

RESIDUO VOLUMEN/SEMANA (m3) PESO/SEMANA (Kg) Derivados de madera 3 200 Es necesario realizar una caracterización y aforo de residuos sólidos para determinar si los volúmenes son suficientes para la venta a la empresa. Sin embargo, es un hecho que los volúmenes de madera son suficientes y por lo tanto la empresa Ecoeficiencia podría ser una muy buena opción para Industrias Botero. MADERA El aserrín y la madera son utilizados como materia prima en diferentes mercados. Por lo tanto, una vez identificadas las cantidades y condiciones de los residuos provenientes de la madera, se propone realizar una búsqueda de empresas ambientales que se encarguen de ofrecer un aprovechamiento óptimo de los residuos, incorporándolos en el ciclo económico de otra organización y dependiendo de las condiciones se podría adquirir un beneficio económico.

30

Tomado de: http://www.ecoeficiencia.com.co/es-html/madera.html. 02 de febrero de 2010

70

Los residuos de la madera se pueden utilizar para:    

Los materiales lignocelulósicos constituyen una fuente de materia prima importante para la obtención de productos de amplia utilización en la agricultura. El aserrín es utilizado como relleno de artículos para el hogar, decorativos, artículos navideños, entre otros. Mediante diferentes procedimientos realizados a los trozos de madera sobrantes, se puede fabricar un tipo de madera económica con muy buenas condiciones físicas y muy buena resistencia. El sector de belleza y estética se encuentra atravesando por un momento de auge en el mercado global. Existen tratamientos estéticos que utilizan como herramienta de trabajo la madera por medio de pequeñas partes y perfiles de tamaños y formas variados.

PLÁSTICO TERMOENCOGIBLE Se contactó al proveedor de plástico termoencogible, quien accedió a recibir estos residuos para reutilizarlos, su única condición es que el material no se encuentre contaminado, lo cual no es ningún inconveniente ya que este plástico no se contamina en ningún momento. El proveedor recogerá el material mensualmente ya que aparentemente las cantidades no son muy No existirá ningún tipo de retribución económica, sin embargo existen beneficios intangibles ya que se contribuye con el mejoramiento del medio ambiente, además se libera el espacio de acumulación de desechos. 9.5. Plan de seguimiento y control Una vez realizadas las diferentes propuestas, es necesario iniciar un proceso de seguimiento y control que permita garantizar la continuidad de las propuestas a lo largo del tiempo. A menudo, los gerentes desean ver el resultado demasiado pronto y pasan por alto un proceso vital. Las 5 s “no son una moda” ni el “programa” del mes, sino una conducta de la vida diaria. Por tanto todo proyecto kaizen necesita incluir pasos de seguimiento.31 El seguimiento es necesario para asegurar que se sigue el método propuesto, que se logran los estándares establecidos y que el nuevo método está apoyado por los trabajadores y la administración. En general, los resultados del seguimiento son beneficios adicionales que surgen de nuevas ideas y nuevos enfoques, que con el tiempo estimulan el deseo de mejorar un programa de ingeniería de métodos para un diseño o proceso existente. El procedimiento es repetir el ciclo de mejoramiento de métodos poco tiempo después de implantarlo, de manera que cada proceso y cada diseño estén bajo un escrutinio continuo para revisar las mejoras posibles. Ésta es una componente necesaria de cualquier programa de mejora continua que funciona.32 31

IMAI, Masaaki. Gemba Kaizen, Cómo implementar el kaizen en el sitio de trabajo (Gemba). Mc Graw Hill, 1998. Páginas 57-67 32 NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Págs. 586

71

9.5.1. El tablero de Control El seguimiento se llevará a cabo mediante la utilización de un tablero de control. La utilidad del tablero es permitir a la Gerencia de forma mensual, poder monitorear el avance de las estrategias por medio del conjunto de metas e indicadores que éste brinda. La metodología propuesta en este modelo ha sido diseñada para ser aplicada por los responsables de gerenciar procesos y sistemas de trabajo en las organizaciones. Se utilizarán los conceptos del ciclo de mejoramiento PEEA: Planear, Ejecutar, Estudiar y Actuar. El ciclo PEEA es una mejora del antiguo ciclo PHVA. Ya que lo importante no es verificar si lo que se hizo estuvo o no de acuerdo con lo planeado, sino estudiar una y otra vez lo que sabemos acerca del proceso y establecer una estrategia de aprendizaje sobre lo que se desconoce del mismo, con el fin de tomar acciones tanto correctivas como preventivas.33 El tablero de control será básicamente una matriz que relaciona el ciclo PEEA con las diferentes áreas de la empresa que se desean mejorar y controlar, como se muestra en la siguiente imagen.

33

MARIÑO, Hernando. Gerencia de Procesos. Primera edición: Colombia. Editorial Alfaomega. 2001, Págs. 44-49

72

TABLERO DE CONTROL 2010 SEGURIDAD

GENTE

CALIDAD

CLIENTES

TABLERO DE CONTROL 2010

TABLERO DE CONTROL 2010

TABLERO DE CONTROL 2010

TABLERO DE CONTROL 2010

ÁREA

PROPOSITO DEL ÁREA

PLANEAR

ÁREA

2/1/2010

PROPOSITO DEL ÁREA

Revisión Mensual

OBJETIVOS

No.

A E

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

A E

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

PROPOSITO DEL ÁREA

ÁREA

2/1/2010

A E

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

Revisión Mensual

OBJETIVOS

No.

D

ÁREA

2/1/2010

A E

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

1 Objetivo 1

1 Objetivo 1

1 Objetivo 1

2 Objetivo 2

2 Objetivo 2

2 Objetivo 2

2 Objetivo 2

2 Objetivo 2

3 Objetivo 3

3 Objetivo 3

3 Objetivo 3

3 Objetivo 3

3 Objetivo 3

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables

Todos los indicadores en verde

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Todos los indicadores en verde

ÁREA

2/1/2010

ACCIONES

____/ Ago /10

ÁREA

2/1/2010

ACCIONES

Todos los indicadores en verde

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

ÁREA

2/1/2010

ACCIONES

Todos los indicadores en verde

1

Acción 1

1

Acción 1

1

Acción 1

1

Acción 1

Acción 2

2

Acción 2

2

Acción 2

2

Acción 2

2

Acción 2

3

Acción 3

3

Acción 3

3

Acción 3

3

Acción 3

3

Acción 3

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables

Al menos un indicador en

M

J

J

A

S

O

N

D

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Metas

Revisión planeada Indicadores

2/1/2010

Acciones

ACCIONES

Acción 1

Rev1

A

PROPOSITO DEL ÁREA

Obj.

2

Al menos un indicador en

M

Al menos un indicador en rojo

Al menos 1 indicador en amarillo

ÁREA

2/1/2010

ACCIONES

1

Firmas de compromiso de los responsables

F

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

Obj.

A E

Firmas de compromiso de los responsables Notas:

Revisión planeada Indicadores

Al menos un indicador en rojo

Al menos 1 indicador en amarillo

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

Obj.

Rev1

Firmas de compromiso de los responsables Notas:

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

Obj.

____/ Mayo/10

Rev2 Revisión planeada Indicadores

Al menos un indicador en rojo

Al menos 1 indicador en amarillo

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

Rev1

Firmas de compromiso de los responsables Notas:

Revisión planeada Indicadores

Al menos un indicador en rojo

Al menos 1 indicador en amarillo

TABLERO DE CONTROL 2010 ÁREA Obj.

Rev1

Firmas de compromiso de los responsables Notas:

Revisión planeada Indicadores

Al menos un indicador en rojo

Al menos 1 indicador en amarillo

2/1/2010

Revisión Mensual

OBJETIVOS

No.

D

1 Objetivo 1

Todos los indicadores en verde

PROPOSITO DEL ÁREA

Revisión Mensual

OBJETIVOS

No.

D

1 Objetivo 1

Notas:

EJECUTAR

ÁREA

2/1/2010

Revisión Mensual

OBJETIVOS

No.

D

AMBIENTE

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables

Al menos un indicador en

Al menos un indicador en

Al menos un indicador en

TABLERO DE CONTROL 2010 ÁREA Objetivos / Métodos

No.

PROPOSITO DEL ÁREA Ene

Responsable

Feb

Mar

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

ESTUDIAR

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

TABLERO DE CONTROL 2010

2/1/2010

Nov

Revisión Mensual

Dic

ÁREA

A E

0

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

D

Objetivos / Métodos

No.

Ene

Responsable

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

rrrrrrrrrrrr 100%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

rrrrrrrrrrrr

0

2 Objetivo 2

0

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

3 Objetivo 3

Firmas de compromiso de los responsables

Revisión planeada Indicadores

Hasta 1% desviación

Hasta 5% de desviación

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

Revisión Mensual

Dic

A

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

Objetivos / Métodos

No.

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

2 Objetivo 2

90%

0

0

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

ÁREA

2/1/2010

Nov

3 Objetivo 3

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Revisión Mensual

Dic

A

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

Objetivos / Métodos

No.

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

2 Objetivo 2

0

0

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

ÁREA

2/1/2010

Nov

3 Objetivo 3

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Revisión Mensual

Dic

A

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

Objetivos / Métodos

No.

PROPOSITO DEL ÁREA

2 Objetivo 2

0

0

Abr

3 Objetivo 3

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

0

0

0

0

May 0

0

Jun 0

0

Jul 0

0

Ago 0

0

Sep 0

0

Oct 0

0

2/1/2010

Nov 0

0

Revisión Mensual

Dic

A F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

D

0

0

rrrrrrrrrrrr 100%

rrrrrrrrrrrr

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

90%

rrrrrrrrrrrr Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Indicadores es

Firmas de compromiso de los responsables

Revisión planeada Indicadores

Hasta 5% de desviación

Mar

rrrrrrrrrrrr 0

90%

Notas:

Hasta 1% desviación

Feb

E 0

1 Objetivo 1

0

Firmas de compromiso de los responsables

Revisión planeada Indicadores

Más de 5% de desviación

Ene

Responsable

D

0

rrrrrrrrrrrr 100%

rrrrrrrrrrrr

Hasta 5% de desviación

Mar

rrrrrrrrrrrr 0

90%

Notas:

Hasta 1% desviación

Feb

E 0

1 Objetivo 1

0

Firmas de compromiso de los responsables

Más de 5% de desviación

Ene

Responsable

D

0

rrrrrrrrrrrr 100%

Revisión planeada Indicadores

Hasta 5% de desviación

Mar

rrrrrrrrrrrr 0

rrrrrrrrrrrr

Hasta 1% desviación

Feb

E 0

1 Objetivo 1

0

Firmas de compromiso de los responsables

Más de 5% de desviación

Ene

Responsable

D

0

Notas:

ACTUAR

ÁREA

2/1/2010

Nov

rrrrrrrrrrrr 100%

Notas:

Mar

rrrrrrrrrrrr

1 Objetivo 1 0

3 Objetivo 3

Feb

E 0

0

2 Objetivo 2

TABLERO DE CONTROL 2010

PROPOSITO DEL ÁREA

0

rrrrrrrrrrrr

1 Objetivo 1

Más de 5% de desviación

Notas:

Revisión planeada Indicadores

Hasta 1% desviación

Hasta 5% de desviación

Más de 5% de desviación

Estado

73

El tablero estará ubicado en la pared exterior de la bodega de producto terminado. No existirá un tablero como tal, sino que la pared será el tablero y se demarcará utilizando una cinta especial. A continuación se muestra y se explica cada componente del tablero. Cada cuadro dentro de la matriz es un bolsillo transparente, en el cual se inserta la hoja correspondiente y se actualiza mensualmente. PLANEAR En la primera sección del tablero, se elabora un plan para mejorar los procesos, esto implica establecer metas cuantitativas que permitan evaluar el objetivo de mejoramiento por lograr; y, dar respuestas específicas a las preguntas qué, por qué, quién cuándo dónde y cómo, integrando todas las respuestas a estos interrogantes en un plan de acción a seguir.34 Se utilizará un formato para ubicar en los bolsillos correspondientes a la sección “PLANEAR”. Este formato contendrá todos los objetivos definidos previamente por la gerencia para cada área de la empresa, como se muestra a continuación. Tabla 16, Tablero de control-Planear TABLERO DE CONTROL 2010 ÁREA

PROPOSITO DEL ÁREA

OBJETIVOS

No.

2/1/2010

Revisión Mensual A E

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

D

1 Objetivo 1

2 Objetivo 2

3 Objetivo 3

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables Notas:

Todos los indicadores en verde

Al menos 1 indicador en amarillo

Al menos un indicador en rojo

Revisión planeada Indicadores

La sección de revisión mensual será actualizada cada mes, colocando en la casilla correspondiente un círculo verde, un triángulo amarillo ó una Equis Roja, dependiendo de los resultados obtenidos en cuanto a ese objetivo durante el mes. Por ejemplo, una meta en el área de seguridad puede ser : “Lograr un ambiente libre de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales para todas las personas que trabajen en las instalaciones de Industrias Botero”

34

MARIÑO, Hernando. Gerencia de Procesos. Primera edición: Colombia. Editorial Alfaomega. 2001, Pág. 47

74

EJECUTAR La segunda fase del ciclo de mejoramiento es Ejecutar. Esto requiere proponer acciones que estén encaminadas al cumplimiento de los objetivos. En esta sección se pueden incluir investigación, ideas nuevas, sugerencias de los empleados, jornadas de entrenamiento y todas las posibles acciones que encaminen a la empresa a un mejoramiento continuo enfocado en los objetivos definidos. Para esta sección se diseñó un formato para diligenciar las acciones a seguir para el cumplimiento de metas. Cada acción está ligada con algún objetivo y pueden existir tantas acciones a seguir como se desee. Existe una ficha de acciones en cada área de la empresa y el formato se muestra a continuación: Tabla 17, Tablero de control- ejecutar TABLERO DE CONTROL 2010 ÁREA

PROPOSITO DEL ÁREA

2/1/2010

ACCIONES

Obj.

1

Acción 1

2

Acción 2

3

Acción 3

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Firmas de compromiso de los responsables

Al menos un indicador en

Realizando lo anterior, el reto consiste en implementar el mejoramiento planeado, ejecutando pormenorizadamente las acciones previstas en el plan de acción. Siguiendo con el ejemplo, una acción puede ser "Utilizar los elementos de protección personal requeridos en cada una de las zonas, sin excepción", es una acción a seguir para cumplir con el objetivo planteado. ESTUDIAR En el ciclo PEEA, la tercera fase ya no es verificar la ejecución de las acciones planeadas, sino estudiar los resultados de los cambios en la prueba piloto, examinando su efectividad y aprendiendo todos los involucrados de lo que se ha hecho, cómo se ha hecho y qué resultados ha arrojado el cambio. A nuestro juicio, esta es la etapa más importante para lograr que el mejoramiento de los procesos se dé en una organización y donde los gerentes de proceso deben dedicar la mayor cantidad y calidad de su trabajo y de los demás recursos a su disposición.35

35

MARIÑO, Hernando. Gerencia de Procesos. Primera edición: Colombia. Editorial Alfaomega. 2001, Págs. 46-49

75

Para estudiar los procesos se deben crear indicadores cuantificables que midan la manera en que se está alcanzando el objetivo mes a mes. Es muy difícil administrar un proceso que no se pueda medir.36 Cada indicador debe satisfacer los siguientes criterios:   

Poderse medir: Esto significa que lo que se desea medir se pueda medir, ya sea en términos del grado o frecuencia de la cantidad. Tener significado: El indicador debe ser reconocido fácilmente por todos aquellos que lo usan. Por tanto todo indicador debe tener una descripción, esto es, una breve definición sobre qué es y qué pretende medir. Poderse controlar: El indicador debe poderse controlar para que sea funcional estratégicamente.37

Para visualizar los indicadores mes a mes se diseñó un formato, el cual se debe ubicar en la sección de ESTUDIAR, para cada una de las áreas de la empresa. Se debe diseñar por lo menos un indicador por cada objetivo planteado con el fin de controlarlo y evaluar su cumplimiento. La ficha de indicadores se muestra a continuación:

Tabla 18, Tablero de control - Estudiar TABLERO DE CONTROL 2010 ÁREA INDICADORES

No.

PROPOSITO DEL ÁREA Ene

Responsable

Feb

Mar

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sep

Oct

2/1/2010

Nov

Revisión Mensual

Dic

A E

F

M

A

M

J

J

A

S

O

N

D

OBJETIVO 1 0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

rrrrrrrrrrrr

1 Indicador 1 0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

rrrrrrrrrrrr

2 Indicador 2

OBJETIVO 2 0

0

2 Indicador 2

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

rrrrrrrrrrrr

1 Indicador 1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

rrrrrrrrrrrr

Notas:

Rev1

____/ Mayo/10

Rev2

____/ Ago /10

Revisión planeada Indicadores

Hasta 1% desviación

Hasta 5% de desviación

Más de 5% de desviación

Para cada indicador se debe definir una meta mensual como se muestra en la imagen, y a medida que trascurren los meses se debe llenar manualmente la información correspondiente al resultado real del mes para cada indicador. Adicionalmente se debe rellenar de color azul, el triángulo correspondiente a cada mes, este triángulo indica que se evaluó el indicador. 36 37

Ibid. Pág 69 Ibid. Págs. 69-79

76

En la sección de Revisión mensual se debe pintar un círculo verde, un triángulo amarillo o una equis roja dependiendo del cumplimiento de cada indicador, así como se explica en la parte inferior de la ficha. Para continuar con el ejemplo, un indicador para ese objetivo de seguridad puede ser: "Cantidad de accidentes de trabajo ocurridos en las instalaciones de la planta", en este caso la meta puede ser cero. Así que cada mes se debe evaluar el valor de este indicador. ACTUAR

X Cada bolsillo de la última fila consta de tres hojas: con el círculo verde, el triángulo amarillo y la equis roja. Cada mes se revisan los estatus de los indicadores de cada categoría. La categoría estaría en verde solamente cuando todos los indicadores estén en verde (estas reglas son modificables, solo es una sugerencia). El objetivo es estar siempre en verde, lo cual indica que todo está marchando igual o mejor de lo planeado. 9.6. Medios de transporte en la planta Antecedentes Investigaciones industriales indican que cerca del 40% de los accidentes de planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. DE estos, el 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar del material. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reducen la fatiga y los accidentes de los empleados38 Los recorridos que se llevan a cabo en la planta se realizan de forma manual en su mayoría, aumentando los riesgos de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales debido al tamaño y cantidad de los productos que se deben transportar. Además los productos en proceso se ven expuestos a condiciones que pueden afectar su calidad ocasionando pérdidas y demoras en el proceso. Los productos en proceso son ubicados en el piso de forma desordenada ocasionando invasión del espacio y contaminación visual en la zona, además se generan demoras ya que los operarios deben ordenar el producto en proceso al finalizar cada operación con el fin de facilitar el transporte manual. De esta forma se evidencia que la cantidad de recorridos influye considerablemente en el tiempo de los procesos, no solo por los tiempos de transporte sino también por las actividades adicionales que se deben realizar. 38

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Págs. 100-109

77

Identificación de productos en proceso Los productos en proceso que se almacenan y transportan dentro de la planta son los siguientes Tabla 19, Transporte de Productos en proceso PRODUCTO EN PROCESO Tablas de madera

TIPO DE PRODUCTO     

Perfiles de madera (1m de largo)

Perfiles de madera (diferentes tamaños)

Marcos de madera

Perfiles de aluminio

               

Láminas de corcho, MDF y Fórmica

  

Carteleras de corcho

  

Tableros

  

Vinilos

 

Bastidores Lienzo

ZONA

ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE ACTUAL Montacarga

Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Carteleras con marco en madera Carteleras económicas Tableros económicos

 

Almacenamiento de Madera Carpintería

Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Carteleras con marco en madera Carteleras económicas Tableros económicos Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Carteleras con marco en madera Carteleras económicas Tableros económicos Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Carteleras con marco en madera Tableros económicos Tableros con marco en aluminio Carteleras con marco en aluminio Carteleras con marco en madera Carteleras económicas Carteleras con marco en aluminio Carteleras con marco en madera Carteleras económicas Carteleras con marco en aluminio Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Tableros con marco en aluminio Tableros económicos Vinilos



Carpintería

Manual



Carpintería

Manual

 

Carpintería Ensamble

Manual

 

Carpintería Ensamble

Manual



Ensamble

Manual



Ensamble

Manual



Ensamble

Manual



Ensamble

Manual



Ensamble

Manual o con una mesa de ruedas

78

Teniendo en cuenta esta información, se han agrupado los productos en proceso con características físicas similares con el fin de proponer diseños que satisfagan varias necesidades a la vez. GRUPO Perfiles

PRODUCTOS EN PROCESO

Marcos de madera Y Productos finales

    

Perfiles de madera (1m de largo) Perfiles de madera (diferentes tamaños) Perfiles de Aluminio (diferentes tamaños) Marcos de madera para lienzos, carteleras y tableros Tableros, carteleras y lienzos

Vinilos



Vinilos

9.6.1. Mecanismo para transporte y almacenamiento

El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar y espacio. El manejo de materiales debe asegurar que ningún proceso de producción se detenga por la llegada temprana o tardía de materiales., además debe garantizar que los materiales se entreguen sin daños y en la cantidad adecuada. Se deben tener en cuenta espacios de almacenamiento, tanto temporales como permanentes.39 Inicialmente se realizó una lluvia de ideas para obtener el diseño adecuado para cada tipo de producto en proceso de manera que cumpliera siguientes condiciones:       

Que mantenga ordenados los productos (marcos de madera, tableros, carteleras, lienzos) de forma segura para q no se caigan durante el almacenamiento y el transporte. Que sea ajustable a los diferentes tamaños de lienzos, carteleras y tableros. Que tenga un tamaño adecuado y no tan grande de manera tal que se pueda trasladar por los pasillos de la planta y que pueda atravesar las puertas. Que posea ruedas para ser transportado y frenos de ruedas para el almacenamiento. Que sea útil y de fácil manipulación. Que sea un mecanismo flexible que se pueda utilizar para el transporte de varios tipos de producto en proceso Que sea una idea práctica y que se acomode a las necesidades de la empresa incurriendo en pocos costos.

Para asegurar el mayor rendimiento de las instalaciones de materiales, esos equipos deben utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.40 Se generaron muchas ideas en busca del objetivo y finalmente se seleccionó la que cumple con todas las condiciones anteriores.

39

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Págs. 100-109 40 NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Pág. 106

79

1. Nombre del diseño: ESQUINEROS 2. Descripción del mecanismo: El mecanismo de transporte consta de dos estructuras independientes, se trata de bases de madera con ruedas. Cada base está diseñada para fijar sobre ella uno o dos perfiles esquineros de diferente altura dependiendo del tipo de producto que se va a manipular (ver instructivo de uso). Diseño del mecanismo de almacenamiento y transporte

En el caso de los marcos, tableros, carteleras y lienzos, una de las bases se ubicará en una esquina de los marcos y la otra base en la esquina opuesta logrando así un equilibrio. 3. Instructivo de uso: Se diseñó un instructivo de uso del mecanismo con el fin de dar a conocer el producto visualmente logrando así una mejor comprensión de su funcionamiento y utilidad. Ver ANEXO A3 4. Ventajas del mecanismo:  La distancia entre los perfiles esquineros es graduable con el fin de ajustarla al ancho de los perfiles del marco (oscila entre 3 y 5cm)  Las ruedas poseen frenos para mantener las estructuras fijas mientras se apilan.  Las barras esquineras de cada estructura son para permitir que este mecanismo pueda ser utilizado en los transportes de varios tipos de producto.  El espacio que ocupan las estructuras es poco por lo que se facilita su almacenamiento.  Facilidad en la manipulación de los productos en proceso durante su transporte y almacenamiento.  Disminución de los riesgos de accidentes de trabajo.  Disminución del desorden.  Es una ayuda ergonómica que permite prevenir enfermedades profesionales.  Se disminuye el número de transportes ya que en la estructura se puede apilar mayor cantidad de marcos que las que puede llevar hoy en día un operario por trayecto. 80

5. Almacenamiento Debido a que las estructuras son armables, las bases con ruedas se pueden almacenar debajo de las mesas de trabajo y los perfiles esquineros en la zona de almacenamiento de madera o de carpintería. 6. Beneficios intangibles A continuación se mencionan los beneficios principales de la implementación de la propuesta:  Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños de materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción.  Reducir el tiempo dedicado a recoger o tomar material minimiza el manejo manual costoso y cansado en la máquina. Da al operario la oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.  Se puede lograr una mayor utilización si se reubican las instalaciones de producción o si se adapta el equipo de manejo de materiales al trabajo de las diversas áreas.41  Cargar tarimas con material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta del 65% en costos de mano de obra.42 9.6.2. Mecanismo para el transporte de vinilos

1. Antecedentes El transporte y almacenamiento de los tarros de vinilo se hace actualmente utilizando las mesas libres de la zona de ensamble. El proceso de transporte es el siguiente:  

Sobre una mesa se coloca una lámina de Fórmica y sobre ella se ubican los tarros de vinilo tapados. Una vez los tarros están listos para pasar al Empaque, se requiere la colaboración de tres operarios. Dos de ellos levantan cuidadosamente la lámina de Fórmica con los vinilos (algunas veces hay hasta 3 niveles) y la llevan lentamente hasta la zona de empaque, al mismo tiempo un tercer operario lleva rápidamente la mesa a la misma zona y allí, se ubica nuevamente la lámina de fórmica sobre la mesa para proceder con el empaque.

 Este procedimiento para transportar los vinilos involucra tres o cuatro operarios, además no garantiza la seguridad de las personas ni de los productos. En algunas ocasiones se han caído al suelo los vinilos ocasionando daños en otros productos en proceso y por su puesto en los vinilos ya que los envases y las tapas son de plástico y se deterioran con el golpe.

41

NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Pág. 106 42 NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Pág. 106

81

2. Propuesta Por las razones expuestas anteriormente, se propone mejorar este mecanismo de transporte de la siguiente forma: 

Colocar ruedas a las mesas La idea es colocar cuatro ruedas en cada mesa ya que éstas permiten la movilización de las mesas dentro la planta facilitando así el transporte de los vinilos. Sin embargo, las ruedas no son suficientes ya que no garantiza la seguridad de los tarros cuando se ubican varios niveles. Por esta razón se propone la siguiente mejora.



Diseñar barandas ajustables para las mesas Las barandas proporcionan estabilidad a los tarros de vinilo cuando éstos son ubicados en varios niveles, ya que actúan como una barrera protectora que evitará accidentes de trabajo durante el desplazamiento. Las barandas deben ser de altura ajustable con el fin de hacer que las mesas sean flexibles en cuanto a su utilización en otros procesos.

En el área de ensamble existen 6 mesas disponibles para realizar operaciones y transportes, la propuesta implica hacer las modificaciones a todas las mesas ya que aumenta su funcionalidad 3. Beneficios 4. La implementación de esta propuesta posee las siguientes ventajas:    

Un solo operario podrá realizar el transporte Los productos en proceso estarán en buenas condiciones de almacenamiento y transporte. Este mecanismo también puede ser utilizado para transportar los vinilos empacados hacia la bodega ya que hoy en día se realiza manualmente. No se incurre en grandes gastos ya que la empresa puede realizar las modificaciones.

82

10. ESTRATEGIA DE PLANEACIÓN Existen muchas formas de desarrollar un plan de producción. Utilizar hojas de cálculo es un método que puede no obtener la mejor solución, pero con frecuencia proporciona soluciones buenas por medio de prueba y error43 En el caso particular de Industrias Botero, es necesario iniciar un proceso de documentación y seguimiento de la producción. Para esto se han desarrollado procedimientos que permiten tener una visión de la compañía sustentada en hechos reales y estadísticamente válidos. 10.1.

Herramienta tecnológica

Se diseñó una herramienta utilizando Microsoft Excel, de tal forma que permitiera reunir información de la empresa en tiempo real, mostrando la capacidad de producción de la empresa y generando reportes que permitan tomar decisiones. La herramienta se compone de tres grandes partes que se explicarán a continuación.  Procedimientos de entrada: son todas aquellas fuentes de información que se utilizaron para alimentar la herramienta. Las hojas de cálculo correspondientes a estos procedimientos no hacen parte de la pantalla principal del usuario final.  Procesamiento: con base en los procedimientos de entrada se realizan cálculos y operaciones matemáticas ya programadas dentro de la herramienta, los cuales permiten generar los reportes de la herramienta. Estas hojas de cálculo tampoco hacen parte de la pantalla principal del usuario final.  Reportes informativos: La herramienta genera 3 reportes diferentes que se explican detalladamente en el manual del usuario ANEXO A4 10.1.1. Procedimientos de entrada 1. Base de datos de productos El primer archivo es básicamente una tabla que contiene los nombres de los productos y un código de referencia para facilitar su búsqueda en el desarrollo de los procedimientos de la herramienta. Tabla 20, Lista de productos (Excel)

Se pueden agregar más productos a la herramienta realizando el ingreso en la siguiente fila y agregando la información de materia prima en la hoja “PARAMETROS” 43

SIPPER, Daniel. Planeación y Control de la Producción. México, Mc Graw Hill, 1998. Pág. 189

83

2. Requerimientos de materia prima La planeación de la producción depende directamente de la planeación de requerimientos (materias primas e insumos). La mala planeación de las materias primas se puede ver reflejada en costos altos por inventarios o por pérdida de clientes debido al incumplimiento. Por ésta razón se realizó una búsqueda de información exhaustiva, en donde se determinaron las cantidades exactas de materia prima que requiere cada producto. En la herramienta esta es la hoja “PARAMETROS”. Se realizó la explosión de materiales por cada producto. En todos los casos, la cantidad de material necesario está directamente relacionado con el área o las medidas del producto que se ingrese a la herramienta. Tabla 21, Base de datos Materia prima (excel)

3. Tiempos de producción El estudio de tiempos realizado en el presente trabajo, arrojó como resultado una fórmula para determinar el tiempo de cada proceso que se lleva a cabo en la planta para los productos en estudio dependiendo de su tamaño (área). Esta información ha sido utilizada para crear la hoja de cálculo “PARAMETRO_TIEMPO”, la cual no es parte de la pantalla principal del usuario final. A medida que se ingresa un pedido en la herramienta se pueden calcular los tiempos totales de producción basados en esta página.

84

Tabla 22, Base de datos de tiempos de proceso

10.1.2. Procedimientos El funcionamiento interno de la herramienta es muy sencillo, ya que se desea que el gerente de la empresa y su asistente, estén en la capacidad de utilizarlo adecuadamente y tomar decisiones más acertadas. Básicamente la herramienta tiene 3 funciones: 1. Informarle al usuario qué cantidades exactas de materia prima se requieren para llevar a cabo el pedido. De esta forma el gerente podrá evaluar y medir si el inventario actual es suficiente, si es necesario pedir, si el sistema de inventarios que está utilizando es el más adecuado. Con el tiempo se desea agregar un módulo que calcule inventarios mensualmente. 2. Dar a conocer los tiempos de producción de cada uno de los pedidos que se ingresen a la herramienta, especificando el tiempo en cada proceso. 3. Mostrar un cronograma de actividades, el cual tiene en cuenta la secuencia de las operaciones de cada producto y cuyo objetivo es ilustrar los tiempos que se tardarían en realizar cada pedido y el total de pedidos. 10.1.3. Reportes Para conocer los reportes informativos y el manual de uso de la herramienta, ubíquese en el ANEXO A4

85

11. COSTOS ASOCIADOS A LAS PROPUESTAS Las estrategias de mejora propuestas generan beneficios a la empresa de forma considerable. Adicionalmente se debe incurrir en gastos para la implementación de cada una de éstas, por esta razón se realizó una búsqueda de información relacionada con los costos de cada estrategia. A continuación se describen los costos asociados a cada una de las estrategias que conforman la propuesta de estandarización.44 11.1.

Tarjetas rojas

Los costos asociados a la campaña de tarjetas rojas se muestran a continuación. Tabla 23, Costos Tarjetas Rojas ITEM Impresión de Folletos y Publicaciones Impresión de la Tarjetas Rojas Total

Unidades Costo Total 10 $ 2,000 160 $ 32,000 $ 34,000

Total Propuesta

11.2.

$

34,000

Plan de gestión ambiental de residuos sólidos

Los costos asociados a esta propuesta están relacionados básicamente con la elaboración de las etiquetas para las canecas. Cada etiqueta se compone de una hoja impresa indicando el tipo de desecho, la cual está ubicada dentro de un sobre de plástico transparente. Tabla 24, Costos Plan de gestión Ambiental Artículos Cantidad Costo Sobres transparentes 20 $ 19,000 Impresiones 20 $ 4,000 Total Propuesta

$

23,000

El costo de un paquete de 20 sobres de plástico es de $19.00045, lo cual es suficiente para elaborar las etiquetas con las cuales se identificarán las canecas de la planta de producción. 11.3.

Reorganización de la zona de carpintería

Los costos asociados a la implementación de esta propuesta, están relacionados con los materiales e implementos que se deben adquirir y los costos de mano de obra.  44 45

Los costos de materiales se muestran en la Tabla 10 y corresponden a COP 64.500

Todas las cotizaciones correspondientes a las estrategias se muestran en el ANEXO A4 Cotización telefónica a Panamericana, Marzo 30 de 2010.

86



Los costos de mano de obra se calculan a continuación: N=Número de operarios h= horas trabajadas por operario. H= Horas totales trabajadas c= Costo de una hora normal. F= factor de horas extra más recargo dominical. V= Valor total de mano de obra Teniendo en cuenta que H N=3 y h= 12 Ahora, si C= 353546 F= 1,75 Entonces,

,

Por lo tanto el costo de mano de obra es de COP 222.705 En resumen, los costos asociados a la propuesta de reorganización son los siguientes: Tabla 25, Costos Reorganización de carpintería

Reorganización Costos por materiales Costos por mano de obra Total Total Propuesta 11.4.

Costo $ 64,500 $ 222,705 $ 287,205 $

287,205

Mecanismo de Transporte para producto en proceso

Teniendo en cuenta los materiales descritos en la propuesta, se cotizó en una empresa dedicada a la elaboración de productos en hierro y aluminio, ubicada en la ciudad de Bogotá. Allí se obtuvo la información referente a cuánto sería el costo de cada mecanismo, obteniendo los siguientes resultados:

46

Tomado de: http://www.inviertaencolombia.com.co/como-invertir/como-contratar/salario-minimo-mensual2010.html. Fecha de consulta: 10 de abril de 2010

87

Tabla 26, Costos Mecanismo de transporte, producto en proceso COSTO COSTO ARTÍCULO UNIDADES UNITARIO TOTAL Mecanismo de transporte $50,000 10 $ 500,000 Total Propuesta

$

500,000

A continuación se muestran los costos salariales.

Cesantías Intereses a las cesantías Prima

Tabla 27, Costos de mano de obra ASPECTOS LEGALES 8.330% Vacaciones 1.000% Pensión 8.330% Salud

4.167% 12.000% 8.500%

17.660% ARP

4.500% 2.000% 3.000% 4.000%

SENA ICBF Caja de compensación

38.167% 55.83%

FACTOR PRESTACIONAL

Sueldo básico Subsidio de transporte

$ $

SALARIO POR OPERARIO 515,000.00 57,628.50

(BÁSICO+ST) (BÁSICO+ST)*(0,1767) (BÁSICO * 0,3429) $ 572,628.50 $ 101,126.19 $ 196,560.05

11.5.

$ 870,314.74

Seguridad industrial

A continuación se muestran los costos relacionados con la propuesta de Seguridad Industrial. Tabla 28, Costos Seguridad Industrial Señalización Unidades Costo Unitario Costo Total Señales de Obligación 14 $ 7,500 $ 105,000 Señales de Emergencia 6 $ 7,500 $ 45,000 Señales de Prohibición 4 $ 7,500 $ 30,000 Señales de Prevención 4 $ 7,500 $ 30,000 Total $ 210,000

88

EPP´s Unidades Costo Unitario Costo Total Mascarilla para Polvo Termoformada Desechable (caja 1 $ 14,900 $ 14,900 x 50 unid) Respirador un Cartucho Media 1 $ 7,500 $ 7,500 Máscara - CON 1 FILTRO Guantes Latex para Pintar 1 $ 3,000 $ 3,000 Guantes Nitrilo Nylon 5 $ 7,900 $ 39,500 Guantes Hilaza Latex 4 $ 6,450 $ 25,800 Monogafa con Ventilación 11 $ 8,400 $ 92,400 Indirecta Cinturón Ortopédico para la 2 $ 29,900 $ 59,800 Espalda Protector Oído Copa Gladiador 5 $ 14,900 $ 74,500 Total $ 317,400 Delimitacion Pintura para tráfico acrílica amarilla Visita de un experto Delimitación (experto) Total

Unidades Costo Unitario Costo Total $ 197,700

Plan de evacuación Impresión Planos Marcos

Unidades Costo Unitario Costo Total 4 $ 2,000 $ 8,000 4 $ 10,000 $ 40,000 $ 48,000

Total

$ $ $

Total Propuesta de Seguridad Industrial

$

30,000 77,000 304,700

880,100

89

11.6.

Costos totales del proyecto Tabla 29, Costos totales de la propuesta No 1 2 3 4 5

Propuesta Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismo de Transporte Reorganizacion Propuesta de Seguridad Industrial Total

Costo Propuesta $ 34,000 $ 23,000 $ 500,000 $ 287,205 $ 880,100 $ 1,724,305

12. BENEFICIOS TANGIBLES

12.1.

ESTRATEGIA: Reorganización de la zona de carpintería y mecanismos de transporte

Una vez realizados los diagramas de recorrido propuestos, se comprobó que la reorganización genera beneficios relacionados con disminución de recorridos en metros. Teniendo en cuenta que el tiempo del transporte es directamente proporcional a la distancia recorrida, se puede decir que existe una disminución en los tiempos de transporte, generando un aumento en la productividad debido a que los operarios ocuparán más parte de su tiempo en las operaciones que realmente agregan valor. Con el fin de determinar un estimado de la reducción del tiempo, se llevó a cabo la siguiente metodología: 1. Se determinó la relación existente entre el tiempo y la distancia recorrida dentro de la planta. Un operario se demora en promedio 6 segundos recorriendo una distancia de 8 metros, lo cual es equivalente a 0,0125 minutos/metro47. Adicionalmente existe un suplemento del 10% cuando el operario lleva una carga de 25 libras (10 o 15 productos). Cada transporte incluye un recorrido de ida (con carga) y uno de vuelta (sin carga), por lo tanto el tiempo que se tendrá en cuenta por cada metro del diagrama de recorrido es igual a:

Para recorrer un trayecto de 1 metro, se requieren 0,02625 minutos. Esta relación se utilizará para realizar los cálculos referentes a tiempo y costos. 2. Se determinó el tiempo de transportes por unidad de cada producto Actualmente en cada trayecto se transportan los productos en grupos equivalentes a 10 ó 15 productos dependiendo del tamaño. Estos transportes se realizan manualmente.

47

NIEBEL, Benjamín. . Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición: México. Editorial Alfaomega 2004. Pág. 413

90

Al implementar la propuesta del Mecanismo de transporte y almacenamiento, se podrán transportar entre 30 y 40 productos por recorrido dependiendo del tamaño. La siguiente tabla muestra los tiempos estimados por producto en el escenario actual y propuesto. Tabla 30, Determinación tiempos/unidad Escenario Actual 10 Tiempo

Producto

Tiempo

Distancia (m) (min/recorri (min/unida

Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Cartelera con marco en madera Cartelera económica Cartelera con marco en aluminio Tablero económico Tablero con marco en aluminio Vinilos TOTAL

Escenario Propuesto

84.74 78.02 58.89 50.98 8.51 50.98 8.51 0 340.63

do)

d)

2.224425 2.048025 1.5458625 1.338225 0.2233875 1.338225 0.2233875 0 8.9415375

0.222 0.205 0.155 0.134 0.022 0.134 0.022 0.000 0.894

30

Tiempo

Tiempo

1.43 0.87 0.83 0.93 0.50 0.93 0.50 0.00 4.57

0.05 0.03 0.03 0.03 0.02 0.03 0.02 0.00 0.15

Distancia (min/recorri (min/unida (m) do) d) 54.54 33.24 31.54 35.54 19.2 35.54 19.2 0 174.26

Tabla 31, Porcentajes de disminución de tiempos Producto

% variación de transportes en carpinterìa

Bastidor Lienzo Botero

36% Disminución

Bastidor Lienzo Universal

57% Disminución 46% Disminución 30% Disminución

Cartelera con marco en madera Cartelera económica Cartelera con marco en aluminio Tablero económico Tablero con marco en aluminio Vinilos TOTAL

26% Aumento

30% Disminución 26% Aumento

0% estable 49% DISMINUCIÓN

En todos los productos que involucran madera, se observa una disminución significativa de los tiempos de transporte, alcanzando hasta un 57% de reducción en el mejor de los casos. En el caso de los productos que poseen marco en aluminio, se observa un aumento en los tiempos de producción del 26%. Sin embargo, la propuesta de reorganización se ve reflejada en general en una disminución del 49% de los recorridos que se realizan hoy en día en esta zona. 3. Cálculo de ahorros debido a la disminución en tiempos de transporte al año Es importante tener en cuenta los siguientes antecedentes relacionados con los beneficios tangibles de los mecanismos de transporte interno de la planta, así como los productos para los que aplica. La siguiente tabla resume esta situación.

91

Tabla 32, Beneficios en tiempo, propuesta de mecanismos de transporte Beneficio

Producto

Actua l mente, en ca da recorri do s e tra ns porta n 10 o 15 productos dependi endo del ta ma ño. Con l a i mpl ementa ci ón del meca ni s mo de tra ns porte y a l ma cena mi ento de ma rcos , s e podrá n tra ns porta r entre 30 y 40 productos a l a vez. Es te hecho i mpl i ca una di s mi nuci ón en el número de recorri dos y en el ti empo por uni da d de producto.

Ba s ti dor Li enzo Uni vers a l

Ba s ti dor Li enzo Botero Ca rtel era con ma rco en ma dera Ca rtel era económi ca Ca rtel era con ma rco en a l umi ni o Ta bl ero económi co Ta bl ero con ma rco en a l umi ni o En el ca s o de l os vi ni l os , el meca ni s mo de tra ns porte a ctua l permi te tra ns porta r ha s ta 120 vi ni l os a l a vez, pero pa ra rea l i za r es tos recorri dos s e requi ere l a i ntervenci ón de tres opera ri os . El meca ni s mo propues to permi te dupl i ca r l a ca nti da d de vi ni l os que s e tra ns porta n ya que pos ee ba ra nda s , a demá s s ol o s e requi ere de un opera ri o pa ra rea l i za r l a ta rea , debi do a l a s rueda s .

Vi ni l os

Con el fin de determinar el ahorro estimado para estas estrategias, se tuvieron en cuenta las cantidades vendidas de cada producto durante los últimos tres años y se obtuvo un promedio ponderado en donde el año 2009 tiene un 50% de peso, y los otros 2 años tienen 25% de peso cada uno. Tabla 33, Promedio ponderado de ventas anuales VENTAS ANUALES Producto Bastidor Lienzo Botero Bastidor Lienzo Universal Cartelera con marco en madera Cartelera económica Cartelera con marco en aluminio Tablero económico Tablero con marco en aluminio Vinilos

2007 8116.8 7807.2 301.2 312 1326 296.4 2745.6 0

2008 9721 7387 234 244 1397 387 2485 39624

2009 11744 8224 472 155 1154 739 2950 51945

PROMEDIO PONDERADO 10331 7911 370 217 1258 540 2783 35879

Teniendo en cuenta el promedio ponderado de cantidades vendidas, y el tiempo de recorridos actuales y propuestos, se determinó el tiempo de transporte que implica cada escenario al año, el cual se muestra en la fila de “Total” de la tabla 33 Finalmente se determinaron las horas-hombre equivalentes y de acuerdo a estas se calculó el costo de cada escenario. Esta información se muestra en las dos filas finales de la 33

92

Tabla 34, Ahorro propuesta de reorganización y mecanismos de transporte

Bastidor Lienzo Botero

2298.153567

TIEMPO PROPUESTO (min) 493.0426226

Bastidor Lienzo Universal

1620.100416 57.16599525 28.97257125 28.09656281 72.31098788 62.16092269 0 4166.961023

230.0783468 10.2055555 6.73260875 21.1302 16.80353413 46.74852 0 824.7413878

TIEMPO ACTUAL (min)

Producto

Cartelera con marco en madera Cartelera económica Cartelera con marco en aluminio Tablero económico Tablero con marco en aluminio Vinilos TOTAL

Horas hombre Pesos= (hh*3535)

69.44935038 245,503 $

$

Ahorro/año

$

13.7456898 48,591

196,912

El ahorro obtenido es equivalente a la resta entre el costo de la propuesta y el costo actual y equivale a $ 196.912 anuales. Por otro lado, el transporte de vinilos también genera beneficios tangibles al aumentar la cantidad de vinilos que se transportan y la disminución de mano de obra que esto implica, Se ha tenido en cuenta que un operario tarda 0,01375 minutos en recorrer un metro dentro de la planta (en el numeral 1 de esta sección se explica el procedimiento que se siguió para obtener este valor). De esta forma se determinaron los beneficios generados por esta propuesta. La siguiente tabla muestra la comparación de los dos escenarios (actual y propuesto) para determinar el ahorro equivalente. Tabla 35, Ahorro Mecanismo de transporte de vinilos Escenario actual Escenario propuesto Recorrido (mt) Velocidad operario (min/mt) Tiempo (min/recorrido) Vinilos/recorrido Tiempo/Vinilo Vinilos vendidos/año Tiempo al año Costo hora hombre Número de operarios

Costo del transporte/año

$

$

5.35 0.01375 0.0735625 120 0.000613021 51945 31.84336719 3,535 $ 3

5.35 0.01375 0.0735625 240 0.00030651 51945 15.92168359 3,535 1

337,698.91 $

56,283.15

Ahorro/año

$

281,415.76

El ahorro obtenido en esta propuesta es de $281,416 al año.

93

12.2.

ESTRATEGIA: Plan de Gestión Ambiental

Con esta estrategia se realiza una alianza con una empresa que estaría dispuesta a recoger todos los residuos sólidos generados en Industrias Botero semanalmente y darles una disposición adecuada al introducirlos en otro ciclo económico. Esta estrategia genera ahorros logísticos para la empresa ya que hoy en día la distribución de estos desechos es realizada por uno de los empleados de la empresa, quien es el encargado de ofrecer estos desperdicios sin ningún costo a vecinos de la zona o empresas del municipio que lo requieran. A continuación se muestran los ahorros que generaría la alianza estratégica con la empresa ECOEFICIENCIA.48 Tabla 36, ahorro Plan de gestión ambiental Escenario actual Escenario propuesto Ingreso semanal por residuos Horas hombre/ semana Costo por hora Costo hh/semana Combustible vehículo Gasto/ingreso semanal Semanas/año Gasto/ingreso anual

$

-

$

$ $ $ $

4 3,535 (14,140) (20,000) (34,140)

$ $ $ $

$

48 (1,638,720) $

AHORRO ANUAL $

3,000 0 3,535 3,000 48 144,000

1,782,720

BENEFICIOS TANGIBLES TOTALES En la siguiente tabla se consolidan los beneficios tangibles que se obtienen con la implementación de la propuesta: Tabla 37, Resumen ahorros totales de la propuesta ESTRATEGIA AHORRO ANUAL AHORRO TRIMESTRAL Reorganización + Mecanismo de transporte (esquineros) $ 196,912 $ 49,228 Reorganización + Mecanismo de transporte (vinilos) $ 281,416 $ 70,354 Plan de gestión ambiental $ 1,782,720 $ 445,680

TOTAL

48

$

2,261,048 $

565,262

La empresa compra la materia prima de la empresa a $15/kilogramo

94

13. ANÁLISIS FINANCIERO 13.1.

Escenarios Propuestos

Para poder evaluar la viabilidad económica del proyecto, se plantearon 3 escenarios financieros con el fin de obtener un valor esperado sobre el retorno de la inversión, el valor presente neto y la tasa interna de retorno. De esta manera, se plantearon el escenario normal, pesimista y optimista de acuerdo a las condiciones del mercado. Adicionalmente, se tuvo en cuenta la siguente información para cada uno de los escenarios

Inflación anual proyectada de acuerdo a la variación del 5,5% (Banco de la República)

49

Para realizar la proyección en el tiempo del comportamiento de las inversiones y ahorros generados por la propuesta, se utilizarán períodos trimestrales durante 5 años a partir del tercer trimestre del año 2010 (julio). En cada período de tiempo se ubican las inversiones y/o ahorros correspondientes, de acuerdo a la secuencia de las estrategias y a los beneficios tangibles descritos anteriormente. A continuación se muestra cada uno de los escenarios propuestos.

49

Banco de la Républica, “Tasas del mercado”, *en línea+, disponible en: http://www.banrep.gov.co/, recuperado: 1 de Junio de 2010

95

Escenario Normal Tabla 38, Proyección inversión - ahorro 2010 Q3 Reorganización Esquineros Reorganización y vinilos Plan Ambiental TOTAL AHORROS Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismos de Transporte Reorganización zona de carpinteria Fichas Tecnicas Seguridad Industrial TOTAL INVERSION

$ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $

FLUJO TRIMESTRAL (Inversion-Ahorro)

$

Q4

34.000 34.000

$ $ $ $ $ $ $ $ $ $

(34.000) $

Reorganización Esquineros Reorganización y vinilos Plan Ambiental TOTAL AHORROS Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismos de Transporte Reorganización zona de carpinteria Fichas Tecnicas Seguridad Industrial TOTAL INVERSION

$ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $

Q13 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

FLUJO TRIMESTRAL (Inversion-Ahorro)

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293.074

23.000 287.205 48.600 358.805

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(358.805) $

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2013 Q14 53.459 $ $ 477.814 $ 531.273 $ $ $ $ $ $ 238.199 $ 238.199 $

Q15 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

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293.074

293.074

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2011 Q6 26.547 $ $ 474.551 $ 501.098 $ $ $ 532.390 $ $ $ 236.573 $ 768.963 $

Q7 53.094 474.551 527.645 236.573 236.573

(436.015) $

(267.865) $

291.073 $

Q5 26.547 474.551 501.098 937.113 937.113

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Q16 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

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293.074

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Q17 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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294.156

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Q8 53.094 474.551 527.645 236.573 236.573

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291.073 $

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2012 Q10 53.272 $ $ 476.138 $ 529.409 $ $ $ $ $ $ 237.364 $ 237.364 $

Q11 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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Q12 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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292.046 $

292.046 $

292.046

Q9 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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2014 Q18 53.657 $ $ 479.578 $ 533.235 $ $ $ $ $ $ 239.079 $ 239.079 $

Q19 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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Q20 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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294.156

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294.156 $

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Q21 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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2015 Q22 53.866 $ $ 481.446 $ 535.311 $ $ $ $ $ $ 240.010 $ 240.010 $

295.301

Q23 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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Q24 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

$ 295.301

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Aunque debemos reconocer que muchos de los proyectos que se invierten en las empresas son alternativas sujetas a la incertidumbre de los resultados, existen dos herramientas de alta aceptación que son utilizadas por los analistas en su evaluación: el valor presente neto y la tasa interna de retorno50. Valor Presente Neto (VPN)

Se define como el valor que resulta de restar al valor presente neto de los futuros flujos de caja de un proyecto, el valor de la inversión inicial. La fórmula utilizada para calcular el Valor Presente Neto es la siguiente: VPN

Vt = Representa los flujos de caja en cada periodo t. I0 = es el valor del desembolso inicial de la inversión. n = es el número de períodos considerado. k = es la tasa de oportunidad Dado que no se posee información veraz sobre la rentabilidad esperada de la empresa, se decidió asumir la tasa del DTF para representar k, mostrando así un escenario pesimista. DTF = 3,91% (e.a)51 Teniendo en cuenta que los períodos definidos son trimestrales, es necesario convertir esta tasa en una Nominal Anual Trimestre Vencido, utilizando la siguiente fórmula: , por lo tanto k= 0,96% NATV Se realizó el cálculo respectivo para hallar el VPN, teniendo en cuenta el flujo trimestral (inversiónahorros) y el valor k, obteniendo el siguiente resultado: VPN= $ 1.956.252,68 Como el VPN resultó ser un valor positivo, se puede concluir que el proyecto agrega valor teniendo en cuenta una tasa de rentabilidad igual al DTF.

50

LEÓN GARCÍA, Oscar. Administración Financiera, fundamentos y aplicaciones. Tercera edición: Colombia. 1999. Pág. 557. 51 Tomado de: http://www.portafolio.com.co/economia/index.html. Abril de 2010

97

Tasa Interna de Retorno

La TIR es la tasa de interés que iguala en el tiempo los ingresos y egresos de un proyecto. La tasa interna de retorno se calculó utilizando Microsoft Excel, ingresando los datos correspondientes a la inversión o ahorro correspondiente a cada período. De esta forma se obtuvo el siguiente resultado: TIR= 21% La TIR demuestra que en nuestro caso, el proyecto da una rentabilidad mayor a la que proporciona el DTF. Por lo tanto, y teniendo en cuenta además, que el VPN resultó ser mayor que cero, se puede concluir que el proyecto es viable. Para el calculo de los siguientes escenarios se siguió el mismo proceso.

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Escenario Pesimista 2010 Q3 Reorganización Esquineros Reorganización y vinilos Plan Ambiental TOTAL AHORROS Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismos de Transporte Reorganización zona de carpinteria Fichas Tecnicas Seguridad Industrial TOTAL INVERSION

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FLUJO TRIMESTRAL (Inversion-Ahorro)

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34.000 34.000

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Reorganización Esquineros Reorganización y vinilos Plan Ambiental TOTAL AHORROS Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismos de Transporte Reorganización zona de carpinteria Fichas Tecnicas Seguridad Industrial TOTAL INVERSION

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FLUJO TRIMESTRAL (Inversion-Ahorro)

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293.074

-

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(34.000) $

Q13 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

Tasa de Oportunidad VPN TIR

Q4

23.000 287.205 48.600 358.805

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(358.805) $

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2013 Q14 53.459 $ $ 477.814 $ 531.273 $ $ $ $ $ $ 238.199 $ 238.199 $

Q15 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

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293.074

293.074

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2011 Q6 26.547 $ $ 474.551 $ 501.098 $ $ $ 532.390 $ $ $ 236.573 $ 768.963 $

Q7 53.094 474.551 527.645 236.573 236.573

(436.015) $

(267.865) $

291.073 $

Q5 26.547 474.551 501.098 937.113 937.113

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Q16 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

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293.074

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Q17 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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294.156

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Q8 53.094 474.551 527.645 236.573 236.573

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291.073 $

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2012 Q10 53.272 $ $ 476.138 $ 529.409 $ $ $ $ $ $ 237.364 $ 237.364 $

Q11 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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Q12 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

292.046 $

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292.046 $

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Q9 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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2014 Q18 53.657 $ $ 479.578 $ 533.235 $ $ $ $ $ $ 239.079 $ 239.079 $

Q19 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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Q20 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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294.156

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Q21 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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2015 Q22 53.866 $ $ 481.446 $ 535.311 $ $ $ $ $ $ 240.010 $ 240.010 $

295.301

Q23 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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Q24 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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10% $ 881.852,24 21%

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Escenario Optimista 2010 Q3 Reorganización Esquineros Reorganización y vinilos Plan Ambiental TOTAL AHORROS Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismos de Transporte Reorganización zona de carpinteria Fichas Tecnicas Seguridad Industrial TOTAL INVERSION

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FLUJO TRIMESTRAL (Inversion-Ahorro)

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34.000 34.000

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Reorganización Esquineros Reorganización y vinilos Plan Ambiental TOTAL AHORROS Tarjetas Rojas Plan Ambiental Mecanismos de Transporte Reorganización zona de carpinteria Fichas Tecnicas Seguridad Industrial TOTAL INVERSION

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FLUJO TRIMESTRAL (Inversion-Ahorro)

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293.074

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(34.000) $

Q13 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

Tasa de Interes VPN TIR

Q4

23.000 287.205 48.600 358.805

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(358.805) $

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2013 Q14 53.459 $ $ 477.814 $ 531.273 $ $ $ $ $ $ 238.199 $ 238.199 $

Q15 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

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2011 Q6 26.547 $ $ 474.551 $ 501.098 $ $ $ 532.390 $ $ $ 236.573 $ 768.963 $

Q7 53.094 474.551 527.645 236.573 236.573

(436.015) $

(267.865) $

291.073 $

Q5 26.547 474.551 501.098 937.113 937.113

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Q16 53.459 477.814 531.273 238.199 238.199

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Q17 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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Q8 53.094 474.551 527.645 236.573 236.573

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2012 Q10 53.272 $ $ 476.138 $ 529.409 $ $ $ $ $ $ 237.364 $ 237.364 $

Q11 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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Q12 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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Q9 53.272 476.138 529.409 237.364 237.364

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2014 Q18 53.657 $ $ 479.578 $ 533.235 $ $ $ $ $ $ 239.079 $ 239.079 $

Q19 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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Q20 53.657 479.578 533.235 239.079 239.079

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Q21 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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2015 Q22 53.866 $ $ 481.446 $ 535.311 $ $ $ $ $ $ 240.010 $ 240.010 $

295.301

Q23 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

$ 295.301

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Q24 53.866 481.446 535.311 240.010 240.010

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0,98% $ 3.602.256,78 21%

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13. CONCLUSIONES A partir de las propuestas diseñadas y teniendo en cuenta la variación que en los procesos se da por la implementación de estas, se puede decir que se lograron cambios significativos en el desarrollo de los procesos operativos y estratégicos de la empresa, evidenciando mejoras que finalmente serán traducidas en beneficios económicos. Como primera medida es importante mencionar la utilidad de haber realizado la caracterización de los procesos y productos de la empresa. Esta información se utilizó como base para la construcción de todas las estrategias planteadas. Mediante el estudio de tiempos se logró determinar el tiempo estándar de cada proceso, lo cual permitirá a la gerencia cuantificar la duración de los procesos, y realizar una mejor planeación de la producción basada en datos reales y no en suposiciones adquiridas por la experiencia. Paralelo a esto la caracterización permitió determinar aquellos procesos y zonas que son más críticos y que afectan el desempeño de las líneas de producción. La zona de carpintería resultó ser la más crítica debido a varias razones: el 71% de los transportes de la empresa se llevan a cabo en esta zona; es la zona con mayores riesgos de enfermedad profesional y/o accidentes de trabajo, según el panorama de riesgos realizado; y adicionalmente el 90% de los productos requiere por lo menos un proceso en esta zona Este diagnostico también permitió evidenciar otro tipo de fallas en la empresa, se encontró que no hay una adecuada disposición de los puestos y herramientas de trabajo, las materias primas y los productos en proceso no tenían una ubicación definida, generando así gran desorden en la planta, aumentando los tiempos de parada por fallas en la maquinaria, haciendo reprocesamientos de material por defectos, etc. Factores que a nivel macro disminuyen la productividad e implican un aumento en los costos de operación. Una vez realizado el diagnóstico, se decidió generar estrategias basadas en los conceptos de cinco eses y mejoramiento continuo Las propuestas de clasificación de elementos (Tarjetas Rojas) y limpieza trajo consigo una nueva visión sobre la empresa, la gerencia y los empleados lograrán crear ambientes de trabajo más limpios, higiénicos, agradables y seguros, eliminando las diferentes clases de desperdicio, minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo físico, liberando espacio, logrando revitalizar las zonas y mejorando sustancialmente la participación y motivación de los empleados. La reubicación de los puestos de trabajo dentro de la zona de carpintería es una de las estrategias que genera uno de los impactos más significativos para la empresa, especialmente porque en términos de transportes en esta zona los operarios debían recorrer un total 476,5 mts para el desarrollo de los procesos, mientras que con la distribución propuesta estos transportes se logran disminuir a 293,6 mts, generando así un ahorro del 48%. Lo anterior se debe a que la reorganización permite un flujo más lógico tanto de los procesos como de los materiales, disminuyendo así los transportes y movimientos innecesarios. La creación y utilización de las Fichas Técnicas permite estandarizar los puestos de trabajo, los productos y los procesos y con seguridad permitirán a los empleados manejar la misma información, logrando así mantener un orden en la consecución de los procesos y un estándar en la fabricación de los productos.

101

El mecanismo de almacenamiento y transporte de producto en proceso genera un impacto importante, ya que en la actualidad este proceso es totalmente manual e implica riesgos para los operarios y la disminución en la calidad de los productos en proceso. Este mecanismo triplica la cantidad de productos transportados por recorrido (antes 10 Unid. en 1 recorrido, ahora 30), lo cual se ve reflejado en el tiempo de los operarios (horas hombre) y por lo tanto en costos directos de fabricación y adicionalmente garantiza la calidad de los productos. La implementación de un plan de seguridad Industrial es el complemento para garantizar que una vez fijado el estándar se mantenga con el tiempo de manera segura. La delimitación de las zonas, señalización, utilización de elementos de seguridad están directamente relacionados con la continuidad del negocio, ya que, el daño de una máquina, un accidente de trabajo o cualquier otro evento no deseado consumen tiempo de producción y dependiendo de la gravedad del caso puede generar problemas legales para la compañía. La seguridad es una responsabilidad compartida para proteger la integridad de los trabajadores de una empresa. Por otro lado, el diseño de la herramienta tecnológica permitirá planear los requerimientos y los tiempos estimados de producción, de una forma práctica y muy funcional permitiéndole a la gerencia tomar mejores decisiones teniendo en cuenta la capacidad y disponibilidad de la planta y el requerimiento de los materiales. Lo más útil de esta herramienta es que permite plantear tantos escenarios como se quiera y pronosticar de alguna forma las secuencia y la duración de los procesos que se llevaran a cabo para el cumplimiento de una orden o pedido, conforme a esto las decisiones que se tomarán tendrán un sustento mucho más sólido y confiable, la capacidad de reacción ante algún cambio será mucho mejor y habrá más asertividad en la consecución de todos los procesos. La implementación de una propuesta de seguimiento y control a todas las estrategias diseñadas garantizará la continuidad de las propuestas, incentivando al mejoramiento continuo y a la fijación de metas tangibles y alcanzables..El objetivo también radica en lograr que las áreas se integren entre sí en búsqueda de los mismos objetivos, el hecho de que toda la estructura corporativa este enterada de cómo van en el logro de estos hace que cada quien se haga responsable de sus actos, se apropien de sus actividades, se sientan identificados y sientan la pertenecía necesaria que permitirá la consecución exitosa de los resultados. Con el Tablero de Control se podrá hacer seguimiento a cada una de las estrategias desde la planeación, acción, verificación y control, ésta es una herramienta que le dará a la gerencia las bases para que genere sus propios indicadores y todos los días tenga el control de su gestión y conforme a eso desarrolle nuevos planes mejora. Finalmente todo lo anterior es evidencia de cómo las micro empresa como INDUSTRIAS BOTERO LTDA., pueden implementar programas de estandarización, reorganización, limpieza, eliminación de todo tipo de desperdicio, planeación y control con un enfoque de sentido común y de bajo costo. Al aplicarse estas metodologías de forma apropiada, se mejora la calidad, se reduce el costo en forma considerable y se satisfacen los requerimiento de entrega de los clientes, sin inversión o introducción significativa de nuevas tecnologías. Estas actividades contribuyen a un desempeño ágil, eficiente y exitoso. La estandarización, las 5´s y la eliminación del desperdicio son fáciles de comprender e implementar y no requieren para la gerencia un conocimiento o aplicación de tecnologías complejas. Se debe tener en cuenta la importancia de construir la autodisciplina para mantener las estrategias planteadas,

102

Profesionalmente esta fue una gran experiencia que permitió no solamente poner en práctica los conocimientos adquiridos en la carrera profesional, sino reafirmarlos, dándonos también la posibilidad de aprender acerca de un nuevo negocio y su dinámica. Logramos entender el impacto que las decisiones pueden tener en las personas y los procesos, por eso es necesario planear y evaluar muy bien todas las alternativas que se tengan antes de tomar una decisión definitiva; es importante también el trabajo en equipo y conocer la opinión de otras personas para así tener un marco de referencia mucho más amplio. En la mayoría de casos también es importante la creatividad y no sesgarse ni crear barreras que imposibiliten la creación de nuevas ideas. Es importante renovarse todos los días y pensar que todo proceso es susceptible a ser mejorado, para esto es importante ser detallista y ver más allá de lo que muchos no ven, ser proactivo y previsivo ante cualquier situación. Personalmente fue todo un reto trabajar en una empresa que prácticamente estaba en ceros, con un sin número de fallas, pero con la disposición total de la gente por que el proyecto fuera todo un éxito. La metodología que se siguió realmente logró el objetivo y mas que tratar de hacer algo muy sofisticado, lo importante era realizar actividades funcionales y entendibles para las personas que allí trabajan, que finalmente no son expertos en ingeniería pero que si serán quienes pongan en práctica todas las recomendaciones. Por otro lado se puede decir que este es un aporte social que puede servir como modelo a otras pequeñas o grandes empresas que quieran utilizar la metodología como guía de mejoramiento sin necesidad de hacer una gran inversión de dinero o tecnología.

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14. RECOMENDACIONES De acuerdo a los procesos y recursos utilizados en las propuestas de mejoramiento, se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones, con el fin de que la empresa INDUSTRIAS BOTERO LTDA., pueda implementar el sistema satisfactoriamente: 

Se sugiere a la empresa realizar un plan de SWE (Simulación del Entorno de los Puestos de Trabajo). Esta es una herramienta que a través de actividades lúdicas permite que todos los empleados de la planta simulen un proceso de la planta en tiempo real. Este plan permite dar retroalimentación a los empleados en cuanto a seguridad industrial, desarrollo de los procesos, e implicaciones de cómo sus actos afectan en grandes proporciones a la compañía. El objetivo de este plan es concientizar a la gente de cómo es importante seguir las normas y los estándares. Es una forma dinámica de capacitarlos y darles a conocer los lineamientos que la empresa ha creado. Así la gente por si misma se da cuenta de los errores en los que están incurriendo y es capaz de dar soluciones a esto.



Se recomienda a la empresa hacer una evaluación de los recursos existentes y como estos pueden ser mejorados adquiriendo tecnologías que en el mercado se encuentran a precios no muy elevados. En la mayoría de casos es mejor tener la asesoría de un experto para al implementaciones cualquier cambio ya sea en maquinaria, modificaciones a la estructura física, etc. Las garantías con las que se cuentan al realizar estos cambios asesorados por un experto son muy diferentes a las garantías que se tienen cuando uno mismo es el que implementa el cambio.



Al implementar las estrategias propuestas en el presente proyecto, con seguridad mejorará el entorno de trabajo y por lo tanto la eficiencia de los operarios. Se recomienda realizar una revisión periódica de los Suplementos, ya que estos afectan significativamente el tiempo estándar de las operaciones. Se sugiere recalcular estos valores con el fin de asegurar la veracidad de la información utilizada para planear y controlar la producción.

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15. BIBLIOGRAFIA

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105

-

SIPPER, Daniel y BULFIN, Robert. Planeación y control de la producción. México. McGraw-Hill. 1998.

-

DEPARTAMENTO ANCIONAL DE PLANEACION, “Madera y muebles de madera”. http:www.dnp.gov.co/archivos/documentos/...Industria/Maderas.pdf Otros Documentos

-

HERNANDEZ, Manuel y MUÑOZ, Mónica. Diseño de una metodología para la planeación y programación de café tostado y molido en la planta de Colcafe de Bogotá. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad Javeriana, 2004.

-

NEIRA, Carlos. Elaboración de un modelo de planeación y programación para los productos de la empresa de confecciones 424 Factory Design, con el fin de disminuir la tardanza ponderada. Bogotá. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad Javeriana, 2007.

-

NUÑEZ, Lina y RUGE, María. Desarrollo de una metodología para la planeación y programación de la producción para la empresa Soluandes Ltda. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad Javeriana, 2007

-

ACHURY, Jimena y Domínguez Luis. Modelos de planeación y programación de la producción, control de inventario, costos y ventas, integrado en un sistema de información para mejorar la efectividad y el desempeño de SIMEC Ltda. Bogotá-Colombia: Pontificia Universidad Javeriana, 2007

106

ANEXO A. Primera Línea: Artículos para Oficina LINEA DE ARTICULOS DE OFICINA

TABLERO ACRÍLICO BORRABLE

Lámina en formica blanca borrable, certificada por el ICONTEC. Respaldo con balance melamínico, que previene la humedad del tablero, alargando su vida útil y estabilizando el tablero, evitando posibles torceduras estructurales. Marco en Aluminio negro, brindando un aspecto ejecutivo. Porta borrador en madera, permitiendo también la colocación de los marcadores.

PAPELOGRAFO

Tablero Borrable o de Madera Respaldo con balance melamínico Marco en Aluminio Negro Porta borrador en madera. Sujetapapeles superior para exposiciones

4. CARTELERAS EN CORCHO MARCO EN ALUMINIO

5. CARTELERAS EN CORCHO MARCO EN MADERA

Marco en aluminio negro. Posibilidad de utilizar chiches de hasta 9 mm de longitud. Respaldo en MDF, el cual da una mayor rigidez y estabilidad. Corcho importado de grano fino, que permite una mayor cantidad de punzadas por su resistencia, incrementando la duración del producto. Marco en madera, ideal para un ambiente clásico. Posibilidad de utilizar chiches de hasta 9 mm de longitud. Respaldo en MDF, el cual da una mayor rigidez y estabilidad. Corcho importado de grano fino, que permite una mayor cantidad de punzadas, incrementando la duración del producto

107

ANEXO B. Segunda Línea: Artículos Escolares

TABLA DE PICADO

LINEA DE ARTICULOS ESCOLARES Respaldo en MDF, que sirve como modelador de arcilla y/o plastilina Lámina de corcho importada grano fino, que permite una mayor cantidad de punzadas, incrementando la vida útil del producto.

ROMPECABEZAS INFANTIL EN MADERA

Rompecabezas didáctico en madera de 20x30 cm. Varios diseños. Disponible en 4, 6 y 8 piezas

ARCILLA PARA MOLDEAR HORNEABLE

Tamaño: 1.000 gr.

ARTÍCULOS PARA MAQUETAS

Ladrillo, Bloque y Teja, para realizar maquetas y trabajos escolares. Escalas 1:10 y 1:20 Fácil de pegar

ASERRÍN DE COLORES

Perfecto para maquetas, trabajos, disfraces y decoración. Disponible en varios colores. No presenta humedad, por lo cual no pierde sus características ni adquiere malos olores.

108

LINEA DE ARTICULOS ESCOLARES

LACA ACRÍLICA ACUOSA

BORDEADOR LIQUIDO

GESSO

PEGANTE ACRILICO

PASTA ACRILICA PARA RELIEVE

BLANCO NIEVE

Ideal para plastificar laminas y transferir el color al plástico. Aplicación: Aplicar con un pincel suave 6-8 manos de Transfer, sobre la lamina de papel, en cruz, dejando secar entre mano y mano. Sumergir la lámina plastificada en agua hasta que se ablande el papel, retirarlo cuidadosamente debajo del agua. También aplica como protector en superficies como madera, papel, cartón, cerámica, lienzos, dando un acabado transparente y brillante. NO TOXICO Pasta acrílica, ideal para bordear en forma de cordón o vena diseños elaborados sobre tela, papel, cuero, cartón. Se aplica con boquilla y una vez seco se fija con el calor de la plancha, por el revés. Lavar suavemente a mano después de tres días. NO TOXICO Pintura ideal para preparar lienzos, también como tapa poros sobre madera, cerámica, dejándose lijar para dar superficies pulidas y suaves. NO TOXICO Excelente pegante acrílico, transparente y brillante, aplica sobre superficies como madera, cartón, cuero, tela. Por su buena adherencia, transparencia e impermeabilidad puede mezclarse con diferentes materiales como pigmentos, aserrín, arena, papel para dar texturas y acabados variados NO TOXICO Producto acrílico pastoso, translucido ideal como medio acrílico en el empaste con pigmentos orgánicos e inorgánicos (acuosos) aserrín, arena, etc. para dar texturas y relieves con buena adherencia. NO TOXICO Producto Acrílico pastoso, abrasivo, granulado con buena adherencia sobre cerámica, madera, cartón, icopor, yeso. Se aplica con pincel, brocha o los dedos en forma de toquecitos, mínimo dos manos hasta obtener el relieve deseado. NO TOXICO

109

ANEXO C. Tercera Línea: Artículos para Arte y Manualidades PRODUCTOS PARA ARTE Y MANUALIDADES

BASTIDOR DE LIENZO BOTERO

Tela 100% algodón Textura media Madera inmunizada Imprimatura especialmente desarrollada, que limita la absorción de pintura, logrando el mismo cubrimiento con una menor cantidad de pintura.

BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL

Tela 100% algodón Textura Fina, especial para detalles Madera Inmunizada Imprimatura especialmente desarrollada, que limita la absorción de pintura, logrando el mismo cubrimiento con una menor cantidad de pintura.

VINILO ACRILICO PROFESIONAL

VINILOS FLUORECENTES

110

ANEXO D. Comportamiento de la Ventas por producto en Colombia durante los últimos cinco años. Las siguientes gráficas muestran el comportamiento de las ventas anuales de cada producto durante los últimos cinco años.

Fuente: Elaboración Propia con base en la Encuesta Anual Manufacturera (2008), Dane.

Las barras faltantes se deben a que no existen registros de este producto durante los años 2003 y 2004

Fuente: Elaboración Propia con base en la Encuesta Anual Manufacturera (2008), Dane.

111

Fuente: Elaboración Propia con base en la Encuesta Anual Manufacturera (2008), Dane.

Fuente: Elaboración Propia con base en la Encuesta Anual Manufacturera (2008), Dane.

112

ANEXO E. Fotos de la Planta Zona de Recibos y Despachos

Almacenamiento de Materias Primas

Zona de Carpintería

113

Zona de Pegón y Líquidos

Zona de Secado de Lienzos

114

Zona de Ensamble

Z7. Zona de Almacenamiento de Madera

Almacenamiento de Producto en Proceso

115

9.Almacenamiento de Producto Terminado

116

ANEXO F. Referencias para cada Tipo de Producto BASTIDORES LIENZO Lienzo Tipo Universal

Lienzo Tipo Botero

BLU100100 BLU3050 BLU5080

BLEX100100 BLEX50100

BLU1215

BLU3060 BLU60100 BLEX1515

BLEX50150

BLU1520

BLU3346 BLU6070

BLEX2535

BLEX5050

BLU2020

BLU3540 BLU6080

BLEX30100

BLEX5070

BLU2025

BLU3550 BLU6090

BLEX3030

BLEX70100

BLU2030

BLU3560 BLU70100 BLEX3040

BLEX70120

BLU2525

BLU4050 BLU7070

BLEX3070

BLEX80100

BLU2530

BLU4060 BLU7090

BLEX3080

BLU2535

BLU4560 BLU80100 BLEX3550

BLU3030

BLU5050 BLU80120 BLEX4040

BLU3035

BLU5060

BLEX4050

BLU3040

BLU5070

BLEX4080

34

19

TABLEROS ACRILICOS Tableros Tipo Aluminio

Tableros Tipo Económico

MTA120240

MTA60120

MTA4060E

MTA3045

MTA6080

MTA6080E

MTA4060

MTA80120

MTA80120E

6

3

CARTELERAS DE CORCHO Cartelera Tipo Aluminio

Cartelera Tipo Madera

Cartelera Tipo Económico

CCA3045

CCE3045

CCM3045

CCA4560

CCE4560

CCM4560

CCA6090

CCE6090

CCM6090

CCA80120

CCE80120

CCM80120

4

4

4

VINILOS Vinilos de 60 gr LVIEAM60

LVIFLNA120

LVIPMA120

LVIEAZ60

LVIPAM120

LVIPOC120

LVIEBL60

LVIPAMO120

LVIPPI120

LVIENE60

LVIPAZ120

LVIPCA120

LVIERO60

LVIPAZC120

LVIPGR120

LVIEVE60

LVIPBL120

8

11

117

ANEXO G. Plano de la Planta

118

ANEXO H. Descripción de los puestos de trabajo ZONA DE CARPINTERÍA Condiciones físicas: La zona de carpintería tiene un área de 100,82 m2 en la cual se encuentran ubicados nueve puestos de trabajo. Esta zona está expuesta a niveles de ruido considerables que se tendrán en cuenta al describir cada puesto de trabajo. Las paredes del área están recubiertas con fibra de vidrio con el fin de aislar el sonido para cumplir con los niveles de ruido legalmente permitidos en zona residencial. El techo está conformado por tejas plásticas grises y transparentes, y algunas de ellas se encuentran cubiertas para aislar el ruido. El área posee una red eléctrica visible con 11 tomas eléctricas de 110 y 250 Volt, cuenta también con una red de aire comprimido que con 3 puntos en esta zona. Condiciones ergonómicas: Los operarios que trabajan en esta zona se encuentran expuestos a altos niveles de polvo debido al aserrín resultante de todos los procesos que se llevan a cabo. Es importante tener en cuenta que esto puede causar enfermedades profesionales a largo plazo. En todos los puestos de trabajo de esta zona los operarios realizan los procesos de pie y deben realizar movimientos repetitivos con los miembros superiores, inferiores y con la columna, si no se realizan correctamente se pueden ver reflejados en una enfermedad profesional. A continuación se describe cada uno de los puestos de trabajo ubicados en la zona de carpintería. Puesto de Trabajo C1 (Planeado): En este sitio se realiza la operación de Planeado de las tablas de madera para la producción de tableros, carteleras y lienzos. Este puesto de trabajo consta de una máquina Planeadora (también conocida como Canteadora) que mide 1m de ancho, 0,57m de largo y 0,95m de alto. La función de esta máquina es dar un acabado plano a las caras de la tabla de madera. El operario que realiza esta operación debe recoger las tablas de madera del piso y ubicarlas en la máquina, son movimientos repetitivos que en la actualidad no se realizan cuidadosamente. La iluminación de este sitio es en promedio de 120 luxes y el nivel de ruido cuando la máquina se encuentra en funcionamiento es en promedio 106,6dB y alcanza máximo 116 dB. 119

Puesto de Trabajo C2 (Refilado): En este sitio se realiza la operación de Refilado para la producción de Lienzos, tableros y carteleras. Este puesto de trabajo consta de una máquina cepilladora que mide 1m de ancho, 1m de largo y 1,4m de alto, posee ruedas para facilitar su movilidad. Esta máquina permite nivelar la medida del espesor de las tablas de madera consiguiendo así un espesor uniforme y un acabado plano. La operación es realizada por dos operarios, los cuales deben estar constantemente recogiendo o colocando madera en el piso, estos movimientos son repetitivos y en la actualidad no se realizan cuidadosamente. La iluminación de este sitio es en promedio de 73luxes y el nivel de ruido cuando la máquina se encuentra en funcionamiento es en promedio 107,2dB y asciende hasta 115dB. Puesto de Trabajo C3 (Lijado): En este sitio se realizan operaciones de lijado de perfiles para la producción de lienzos, tableros y carteleras. Este puesto de trabajo consta de una máquina lijadora cuyas medidas son 1,55m de alto, entre 1,25m y 1,95m de ancho y 4,09m de largo. Sin embargo la altura de trabajo es de 1, 10m. La máquina requiere una conexión eléctrica. Debajo de la máquina hay una pequeña base de madera que se utiliza en caso que la estatura del operario lo requiera. La iluminación del sitio es en promedio de 130luxes y el nivel de ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en promedio 89,5dB

Puesto de Trabajo C4 (Marcos manuales): En este sitio se realizan las operaciones correspondientes a la unión de los 4 perfiles que conforman un marco para lienzos, carteleras y tableros. Este puesto de trabajo consta de una mesa fija de madera de 1m de alto, 0,90m de ancho y 2,58m de largo. El operario que trabaja en este puesto permanece de pie durante la ejecución de la operación. Debajo de la mesa se encuentra ubicada una base de madera para que el operario se ubique sobre ella en caso que su estatura lo requiera. Junto a la mesa de trabajo se encuentra una pistola para poner chazos la cual se acciona por medio de aire comprimido y se utiliza constantemente. Junto a la mesa de trabajo se almacena producto en proceso apilado desde el suelo. 120

La iluminación de este lugar es en promedio 135 luxes y el nivel de ruido cuando se está realizando la operación es en promedio 79dB. Puesto de Trabajo C5 (Marcos con máquina): En este sitio se realiza la unión de los 4 perfiles que conforman un marco utilizando una Máquina Grapadora Neumática de escuadras cuyas dimensiones son 0,90m de alto, 0,80m de ancho y 0,85m de largo. Esta máquina se utiliza para unir los perfiles formando marcos pero solamente en casos especiales de carteleras o tableros que requieran un mejor acabado, ya que genera una unión sin chazos logrando un producto más estético. A pesar de que la máquina es más rápida que la unión manual, no se utiliza regularmente dado que las grapas son más costosas que los chazos. La iluminación de este lugar es en promedio 140 luxes y el nivel de ruido cuando se está realizando la operación oscila entre 40 y 50dB. Puesto de Trabajo C6 (Soportes): En este sitio se realiza la colocación de soportes para los lienzos que lo requieren debido a su tamaño. Este puesto de trabajo consta de una mesa de trabajo de 0,90m de alto, 0,80m de ancho y 2,25m de largo. Sobre la mesa se encuentra ubicada una pistola neumática que se acciona por medio de un pedal y cuya función es presionar el marco con el fin de dejarlo fijo y de esta forma proceder a poner los soportes utilizando una pistola de chazos que funciona por medio de aire comprimido. La iluminación de este sitio es en promedio de 135 luxes y el nivel de ruido cuando se está realizando la operación es en promedio 70dB Puesto de Trabajo C7 (Corte 45°): En este sitio se realizan los cortes a 45 grados a la medida necesaria para la producción de lienzos, tableros y carteleras. Este puesto de trabajo consta de una mesa de trabajo cuyas medidas son 2,50m de largo, 0,65m de ancho y 0,85m de alto. Esta mesa contiene una máquina acolilladora, la cual sirve para realizar cortes a 45°. Durante la ejecución de las operaciones se ubican 2 canecas de 0,9 m de alto y 0,56 m de diámetro en las cuales se ubican producto en 121

proceso y residuos. La iluminación de este sitio es en promedio de 129 luxes y el nivel de ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en promedio 100,7dB.

Puesto de trabajo C8 (Trompo): en este sitio se realizan las ranuras para los perfiles de las carteleras y tableros. Este puesto de trabajo está conformado por un Trompo Industrial cuyas medidas son 0,70m de ancho y 0,90m de largo La iluminación de este sitio es en promedio de 23 luxes y el nivel de ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en promedio 94.7dB y asciende máximo hasta 105dB.

Puesto de Trabajo C9 (Corte): En este sitio se realiza la operación de corte a la medida de los palos cepillados. Este puesto de trabajo consta de una máquina conocida como Sierra Circular de 1m de alto, 0,75m de ancho y 0,90m de largo, la cual requiere una conexión eléctrica. En la ejecución de la operación el operario debe realizar movimientos repetitivos alcanzando material desde el piso y ubicándolo posteriormente allí. La iluminación de este sitio es en promedio de 80 luxes y el nivel de ruido cuando la máquina está en funcionamiento es en promedio 104,4 y asciende máximo a 108dB.

ZONA DE ENSAMBLE

Esta zona tiene un área de 120 mts2, con 2 accesos peatonales, 1 por la bodega y otro por la zona de pinturas, está delimitado de las otras áreas por paredes de aglomerado y techos en tejas de plástico. Esta área hay 4 zonas de trabajo en donde se llevan a cabo las labores de ensamble y empaque de algunos materiales de la empresa. Allí se encuentran 6 puestos de trabajo que se describirán a continuación:

122

Puesto de Trabajo E1 (Grapado): En esta zona está dispuesta la máquina grapadora para lienzos. Esta máquina no está delimitada y se encuentra en medio de una zona de almacenamiento de productos en proceso y terminados. Esta máquina requiere de un motor y dos conexiones al tanque de aire comprimido. Las dimensiones de esta máquina son 1,55 mts de ancho, 0,80 mts de largo y 1,45 mts de alto. Esta máquina funciona por inyección mecánica, ayuda al operario a mantener fijo el marco del lienzo mientras él lo grapa. Dado que esta máquina es de altura fija, el operario que la pone en funcionamiento debe ajustarse a su altura por medio de una butaca de madera para así realizar su labor con mayor facilidad. A pesar de que la butaca ayuda a que el operario se ajuste a la altura, muchas veces no es suficiente y sigue existiendo diferencia entre la altura del operario y la maquina, lo cual puede generar a futuro una enfermedad profesional para el operario que la ejecuta. La iluminación es en promedio de 501.9 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 97,6dB Puesto de Trabajo E2 (Mesa 1): En este espacio se realizan los procesos de ensamble de la mayoría de productos de Industrias Botero. Este es un mesón con estas dimensiones: 0,88 m de alto, 2,47 m de largo y 1,55 m de ancho, estas dimensiones son estándar y allí se debe realizar los procesos sin importar si las dimensiones son las adecuadas para el operario. Sobre esta mesa no solo se realizan los procesos para cuyo fin está dispuesta, sino que además sirve como lugar de almacenamiento de una gran cantidad de productos en proceso y herramientas de trabajo impidiendo la utilización de todo su espacio. La zona debajo de la mesa también es lugar de almacenamiento de otros productos y hasta material de desperdicio lo que genera un alto nivel de contaminación visual. La iluminación es en promedio de 641,1 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 72,9dB Puesto de Trabajo E3 (Mesa 2): Este es un lugar de trabajo muy similar a la mesa 1. Allí se realizan labores de alistamiento, ensamble y terminación de algunos productos. Las dimensiones de esta mesa son: 0,78 m de alto, 2,47 m de largo y 1, 50 m de ancho. Esta mesa cuenta con ruedas en sus patas, lo que permite su mayor movilidad. Al rededor de esta mesa se encuentran apilados en el piso o dispuestos en cajas partes de productos en proceso, utilizando espacio útil para que el operario se desplace y realice su labor, lo que genera no solo desorden, sino un peligro potencial para los operarios que allí laboran.

123

En la mayoría de procesos los operarios trabajan allí de pie durante su jornada de trabajo, con un nivel de luz de 312,3 luxes y un nivel de ruido de 76,6dB. Puesto de Trabajo E4 (Mesa de Empaque): Este lugar de trabajo consta básicamente de de una mesa amplia con un dispositivo que se abre y se cierra para la operación de empaque de los productos terminados. Las dimensiones de esta mesa son: 1,33 m de ancho, 1,90m de largo y 1 m cuando está cerrada su altura varía a 2,18 cuando está abierta, cuenta con un dispositivo eléctrico que lo provee de energía para su funcionamiento, también cuenta con ruedas para su movilidad en caso de ser necesario. En su parte posterior se encuentra el almacenamiento de los plásticos con los cuales se empacan los productos. En este punto la máquina no se encuentra delimitada de otras zonas y se dispone muchas veces para el almacenamiento de productos terminados. El operario que trabaja allí, se ve expuesto un nivel de ruido promedio de 53,1dB y una luminosidad promedio de 571,7 luxes, su labor la ejecuta de pie a lo largo de toda su jornada, no cuenta con elementos de seguridad personal para desarrollar la labor. Puesto de Trabajo E5 (Horneado): Esta zona consta básicamente de un horno, una mesa inclinada y 3 cilindros que proveen de gas al horno. Las dimensiones de estos tres elementos se encuentran especificadas en la siguiente tabla. Esta máquina se encuentra ubicada en un lugar accesible por todos los operarios, no está protegida ni resguardada. A su alrededor y sin ninguna protección se encuentran los tanques de gas, además de elementos eléctricos que descuelgan del techo y materiales de empaque, lo cual genera un riesgo potencial para quienes allí desarrollan sus actividades. Área de Trabajo

Dimensiones

Horno

Altura:1,35 m Largo:1,57 m Ancho:1,70 m

Mesa

Altura:1,45 m Largo:1,25 m Ancho:1,45 m

Tanques de Gas

Altura:1,20 m Diam: 0,45 m

El operario que realiza la labor de horneado se ve expuesto a niveles de luz e promedio de 491,8 luxes y un nivel de ruido promedio de 76,2dB. Sus labores la realiza de pie y sin ningún elemento de protección personal para la operación de esta máquina. 124

Puesto de Trabajo E6 (Envasado Líquidos): Esta zona de trabajo consta de un estante hecho en madera, consta de 2 niveles. En el superior se sostienen 3 tanques de plástico que almacenan los líquidos que van a ser envasados por los operarios; en el segundo nivel inferior se encuentran ubicados los dosificadores que permiten el paso de los líquidos. Esta zona no está delimitada de las otras. Los operarios que envasan los líquidos se sientan en una butaca común para todos sin espaldar, ellos accionan los dosificadores donde a través de mangueras el líquido baja por efecto de gravedad. Los operarios se encuentran expuestos al fuerte olor de los líquidos que envasan. ZONA DE TELAS Puesto de trabajo T1 (Telas): En esta zona se lleva a cabo todo el proceso de preparación de la tela para los lienzos. Esta es una zona que está prácticamente a campo abierto, solo tiene unas tejas sobrepuestas que la cubren de la intemperie y piso empedrado. Allí se encuentran ubicados 5 marcos de dimensiones: 10 m de largo, 1,80 m de alto y 0,20 m de ancho colgados de unos rieles metálicos de dimensiones: 4,75 m de altura y separados uno del otro a 1,95 m de distancia. Las labores que el operario realiza en esta área de trabajo se deben realizar en su mayor parte del tiempo en el piso dadas las dimensiones de las telas y los marcos, labor que por su tiempo de desarrollo es poco ergonómica y puede generar cualquier tipo de enfermedad a la persona que en esta área labora, además porque su único elemento de protección personal es el uniforme. La iluminación es en promedio de 1700,8 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 74,7dB.

125

ZONA DE MADERAS

Puesto de trabajo M1 (corte madera): Este puesto de trabajo se encuentra ubicado junto al almacenamiento de madera. Consta de una Sierra circular, la cual ha sido reprocesada en Industrias Botero para ajustarla a las necesidades de la empresa. Esta máquina se encuentra expuesta a la intemperie cubierta generalmente por plásticos o bolsas que la protegen. La iluminación es en promedio de 1891 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 98Db.

ZONA DE PINTURA Esta zona de trabajo está separada de las zonas de ensamble y carpintería por medio de mayas metálicas, tiene un área de 30m2 Puesto de Trabajo P1 (Mezcla de Pinturas): cuenta con una maquina mezcladora de dimensiones: 1,15 de largo, 0,95 de ancho y 2,45 de alto, además cuenta con un tanque de 0,9 m de alto y 0,56 m de diámetro. Esta máquina no se encuentra delimitada al igual que los estantes donde se almacenan las pinturas. En general esta zona está salpicada por todos los residuos de pintura que expulsa la máquina, en esa medida el piso y las herramientas de trabajo también se encuentran en un estado alto de suciedad. La persona que hace las mezclas solo cuenta con su uniforme como elemento de protección, pero ningún otro elemento que lo proteja del fuerte olor, ni de los residuos de pintura que la máquina expulsa, además debe hacer un gran esfuerzo para ubicar los tanques de pintura dentro de la maquina mezcladora, operación que puede desencadenar en una enfermedad laboral a corto plazo. La iluminación es en promedio de 114,2 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 86,6dB. Puesto de Trabajo P2 (Envasado Pinturas): En esta zona se encuentra la máquina envasadora dosificadora que ayuda al envasado de las pinturas que en la empresa se fabrican. Esta máquina se encuentra entre en área de mezcla de pinturas y envasado de líquidos pero no está delimitada en ningún sentido. Las dimensiones de esta máquina son: 0,90 m de ancho, 0,66 m de largo y 1,50m de alto. Esta máquina es puesta en funcionamiento a través de la labor de una operaria que sentada envasa los productos, su 126

única protección en este caso es un plástico que se pone sobre la máquina y que a su vez la cubre a ella de las salpicaduras que pueda generar esta. No cuenta con demás que elementos que la aíslen del fuerte olor a pintura, ni de las salpicaduras que a sus manos o cara puedan caer. El puesto de trabajo cuenta con una butaca de 0,40m por 0,40m y su altura es de 0,60m. La iluminación es en promedio de 1053 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 87,52dB. A pesar de que la medida de la butaca respecto al estante es adecuada Puesto de Trabajo P3 (Mesa de Etiquetado): Esta mesa se encuentra ubicada justo delante de la maquina envasadora dosificadora, con el fin de que la labor de envase, tapado y etiquetado sea más eficiente. Esta mesa es movible gracias a las ruedas que así lo permiten. En esta mesa se disponen todas la pinturas ya empacadas y tapadas. Las dimensiones de esta mesa son: 0,80 m de ancho, 0,61 de largo y 0,72 m de alto. El operario que allí realiza su labor se encuentra de pie durante toda la jornada de trabajo. La iluminación es en promedio de 980 luxes y el ruido cuando se está realizando la operación es en promedio de 56dB.

127

ANEXO I. Descripción de Procesos y Diagrama de Bloques

BASTIDOR LIENZO BOTERO Diagrama de Bloques. Escuadras

Pegón

Tablas De madera 3m de largo

1. CORTAR 1

Tablas 1m de largo

2.CORTAR 2

Tablas Xm de ancho

3. ACOLILLAR

Perfiles a la medida

4. SEPILLAR

Perfiles sepillados

Grapas

5. ENSAMBLAR

Marco para lirnzo

6. COLOCAR REFUERZOS

Residuos Madera

Residuos Madera

Marco para lienzo con refuerzos

Marco con soporte

Grapas

22. GRAPAR

9. PONER SELLO

Marco con soporte

8. SOPLAR

Marco lijado

7. LIJAR

Tela lijada

17. LIJAR TELA 3

Tela seca

16. SECAR 2

Bolsa plástica

Bastidor Lienzo

23. EMPACAR

Bastidor lienzo empacado

Bastidor lienzo empacado

24. HORNEAR

Residuos plásticos Tela a la medida Pintura

21. COTAR TELA

Rollo tela 10m

20. DESMONTAR TELA

Tela seca

19. SECAR 3

Tela pintada

18. PINTAR 3

Residuos Tela Preparado

Grapas

Rollo de tela (LIENZO)

10. MONTAR TELA

Tela en marcos

11.LIJAR TELA 1

Tela lijada

12.PINTAR 1

Pintura

Tela pintada

13.SECAR 1

Tela seca

14. LIJAR TELA 2

Tela lijada

Tela pintada

15.PINTAR 2

Descripción de Procesos CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Pino. Aquí los palos de madera que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m de largo. Este proceso de lleva a cabo en la sierra circular. CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3 cm de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una sierra circular eléctrica. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil.

128

CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños grandes. En este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un espesor uniforme. ENSAMBLAR: Este proceso consiste en realizar la unión de todos los perfiles de madera formando el marco. Los perfiles se unen utilizando pegón y grapas. COLOCAR REFUERZOS: Para este tipo de lienzos deben colocar soportes de madera. Estos soportes son colocados en la parte posterior del marco de madera utilizando una grapadora profesional. LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado plano y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de madera para lograr la homogeneidad en la superficie. SOPLAR: Por medio de una pistola que expulsa aire comprimido, los marcos son soplados por un operario hasta eliminar todo el exceso de aserrín que pueda haber quedado en el marco. PONER SELLO: Los marcos son dispuestos en lotes sobre la mesa de trabajo No 2 y se ubican sobre esta de forma horizontal. El operario procede a poner sobre el lado inferior 3 sellos: Fecha de fabricación, marca de la empresa y número de lote. MONTAR TELA: En este primer proceso la tela virgen que viene en rollos de 29 y 18 m, es colgada en los 5 marcos que se encuentran en el área de pintura. Estos marcos tienen las siguientes dimensiones: 10m de largo, 1,80 m de alto y 0,20 m de ancho. Allí la tela es estirada y grapada por ambas caras de los marcos, para que así sea más fácil su manipulación al momento de lijar y pintar, esta operación es realizada por un operario. LIJAR TELA 1: Una vez la tela está montada sobre los marcos de madera, pasa a ser lijada con una lijadora manual de banda. Esta máquina limpia y elimina todos los desniveles que pueda tener la tela, esto con el fin de que tenga un acabado mas liso para el proceso de pintado. PINTAR 1: Este proceso consiste en aplicar la imprimatura a la tela una vez esta ha sido lijada. Este preparado se aplica a lo largo de toda la tela con un rodillo hasta que quede pareja y uniforme. Esta aplicación permite que la tela absorba con mayor facilidad la pintura que posteriormente se la valla a aplicar. SECAR 1: En este proceso se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la capa de preparado se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial. LIJAR TELA 2: Una vez la tela está seca el operario procede a hacer el segundo lijado sobre esta. nuevamente se utiliza la lijadora manual de banda para quitar los excedentes de preparado y nuevamente dejar un acabado liso para las próximas manos. PINTAR 2: Después de que la tela está libre de excedentes en su superficie, se procede a aplicar la segunda capa de imprimatura blanca. 129

SECAR 2: En este proceso nuevamente se debe dejar reposar la tela al aire libre hasta que la primera capa de pintura se seque, los marcos deben dejarse a una distancia prudencial. LIJAR TELA 3: Este es el ultimo lijado que se le da a la tela con el fin de pulir el acabado y unificar la textura. Se hace con una lija de baja granulación. PINTAR 3: Esta es la ultima capa de imprimatura blanca que se le da a la tela, esta capa es más delgada y sirve para dar el acabado final a la tela. SECAR 3: Una vez se ha aplicado la última capa de pintura a la tela, esta se debe dejar secar al aire libre hasta que quede totalmente seca. DESMONTAR TELA: Cuando la tela está totalmente seca, el operario procede a cortarla con un bisturí bordeando todo el marco, paralelo a esto va enrollando la tela para que sea más fácil su manipulación. CORTAR TELA: Una vez la tela es desmontada de los marcos esta queda en rollos de 10 m, por lo cual es importante cortarla a la medida para su posterior ensamble en los marcos. GRAPAR: Este proceso consiste en hacer la unión de la tela de lienzo y el marco de madera por medio de la grapadora manual y posteriormente de la máquina grapadora de piso. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termoencogible. Este empaque se realiza en la máquina empacadora la cual permite sellar el plástico y así no permitir que el producto se salga. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque.

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CARTELERAS DE CORCHO Otro de los principales productos de Industrias Botero son las carteleras de corcho. Estas pueden ser fabricadas en marco de madera o de aluminio. La fabricación de este producto difiere por los diferentes tipos de marco. A continuación se explicaran los procesos en cada referencia. CARTELERA DE CORCHO CON MARCO EN MADERA Diagrama de Bloques. Tablas De madera 3m de largo

1. CORTAR 1

Tablas 1m de largo

Tablas planeadas

2. PLANEAR

Residuos Madera

3. REFILAR

Tablas refiladas

4. CORTAR 2

Tablas Xm de ancho

Residuos Madera

Residuos Madera

5. REDONDEAR

Perfiles redondeados

6. CORTAR A 90°

Residuos Madera

Perfiles cortados

Pegón

Laca

10. PINTAR

Marco lijado

9. LIJAR

Marco para cartelera

Grapas

8. UNIR

Perfiles a la medida

7. ACOLILLAR

Residuos Madera

Residuos Madera

Marco listo Lámina de BoxerLámina de Corcho MDF

Lámina de Cartón

11. CORTAR 3

Cartón cortado

12. PEGAR

Etiqueta

Lámina de corcho, MDF y cartón

13. ENSAMBLE

Cartelera de corcho en madera

14. ETIQUETAR

Plástico

Cáncamo Cuerda

Cartelera etiquetada

15. PONER ACCESORIOS

Cartelera Con accesorios

Etiqueta

16. EMPACAR

Tablero empacado

17. HORNEAR

CARTELERA DE CORCHO CON MARCO EN MADERA

Descripción de Procesos. CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Pino. Aquí los palos de madera que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m de largo. Este proceso de lleva a cabo en la sierra circular. PLANEAR: Una vez las tablas de madera son cortadas a 1 m estas pasan al proceso de planeado. Este es uno de los procesos más frecuentes del fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas a través de máquinas fresadoras, en este caso se busca darle un acabado plano a una de las caras y a los dos cantos de la tabla de madera. Este proceso es realizado por un operario en la máquina planeadora. 131

CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños grandes. En este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un espesor uniforme. CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3 cm de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una sierra circular eléctrica. MOLDURAR: En este proceso los bordes de los perfiles son suavizados y a través del trompo mecánico 52. Aquí el operario toma cada perfil de madera y lo procesa en la máquina hasta obtener el acabado requerido. CORTAR EN L: Una vez los perfiles son suavizados en el trompo mecánico estos pasan a ser cortados con un ángulo a 90°. Es decir, en el borde contrario al moldurado la máquina de trompo hace una extracción de material de modo tal que el perfil queda con una abertura de 90°. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil. UNIR: Este proceso se lleva a cabo en la máquina grapadora neumática de escuadras. Esta máquina permite hacer la unión de los perfiles con un muy buen acabado, ya que los ganchos que inserta en la madera quedan ocultos. LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado plano y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de madera para lograr la homogeneidad en la superficie. PINTAR: Cuando el marco de madera ha terminado su proceso en el área de carpintería, este pasa a ser pintado con laca transparente, lo anterior con el fin de darle mayor brillo y protección. CORTAR 3: El cartón corrugado llega a Industrias Botero en rollos de diferentes metros, por lo cual es importante cortarlo a la medida de cada cartelera. Este cartón es cortado sobre las mesas de trabajo 1 o 2 con la máquina cortadora. PEGAR: Una vez se tienen el corcho, el MDF y el cartón cortado a la medida, el operario procede a aplicar una capa de bóxer en cada una de las laminas iniciando con el cartón, luego el MDF y finalmente el corcho. ENSAMBLAR: La lámina ya unida de cartón, MDF y corcho es pegada con bóxer en la parte posterior del marco, esta de igual manera es asegurada por medio de grapas al marco. ETIQUETAR: este proceso consiste en colocar una etiqueta autoadhesiva la cual contiene el nombre del producto, código de barras y referencia. 52

Es una máquina para el trabajo en madera, consta de una mesa con un eje vertical giratorio, llamado flecha, impulsado por un motor. En la flecha se colocan las herramientas de corte, conocidas como fresas. Con una guía, se desplaza la pieza de madera, generalmente de forma manual.

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COLOCAR ACCESORIOS (Cuerda, Cáncamo y Etiqueta): Cuando ya están secas las esquinas del marco, el operario toma dos cáncamos y los atornilla en cada lado de la cartelera para luego amarrar la cuerda. Finalmente pega una etiqueta al respaldo. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termo-encogible con el fin de brindarle mayor protección. El empaque lo realiza un operario con la ayuda de la máquina empacadora. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque. CARTELERA DE CORCHO CON MARCO EN ALUMINIO Diagrama de Bloques Lámina de Boxer Lámina de Corcho MDF

Lámina de Cartón

1. CORTAR 1

Cartón cortado

2. PEGAR

Lámina de corcho, MDF y cartón

3. HACER CHAFLAN

Lámina de corcho, MDF y cartón

Perfiles Retocados

Barra metálica 3m de largo

4. CORTAR 2

Perfiles de metal a la medida

5. ACOLILLAR

Perfiles retocados

6. PONER ACCESORIOS

Perfiles de Aluminio con accesorios

7. ENSAMBLAR

Cartelera de corcho Y aluminio

8. RETOCAR

Cartelera retocada

Plástico

Etiqueta

10. EMPACAR

Etiqueta

Cartelera etiquetada

Cáncamos

9. COLOCAR ACCESORIOS

Cuerda

Cartelera empacada

11. HORNEAR

CARTELERA DE CORCHO CON MARCO DE ALUMINIO

Descripción de Procesos CORTAR 1: El cartón corrugado llega a Industrias Botero en rollos de diferentes metros, por lo cual es importante cortarlo a la medida de cada cartelera. Este cartón es cortado sobre las mesas de trabajo 1 o 2 con la máquina cortadora.

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PEGAR: Una vez se tienen el corcho, el MDF y el cartón cortado a la medida, el operario procede a aplicar una capa de bóxer en cada una de las laminas iniciando con el cartón, luego el MDF y finalmente el corcho. HACER CHAFLAN53: Dado que la lamina de cartón, MDF y corcho queda con un grosor de aproximadamente 9 cm, es necesario disminuir este grosor por medio de la máquina para hacer chaflán. Este mecanizado hace que el grosor de la lámina disminuya a 5 cm, cuya dimensión permite un mejor acoplamiento al aluminio. CORTAR 2: Las barras de aluminio llegan con un largo de 3 metros, por lo cual deben ser cortadas a la medida requerida para hacer los marcos. Este proceso se lleva a cabo en la sierra circular. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de aluminio. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil. PONER ACCESORIOS: Dado que las barras de aluminio que se cortan son de dos medidas para formar un marco rectangular, en este proceso solo se toman las más largas, aquí el operario procede a instalar dos accesorios: la L con tornillo y el carrito54. Estos accesorios permiten el ensamble posterior de todas las barras. ENSAMBLAR: El operario dispone sobre la mesa las láminas ya pegadas de corcho, MDF y cartón, al igual que las 4 barras de aluminio ya cortadas, 2 con accesorios y las otras dos sin ellos. Toma la lamina y la ensambla junto a las 4 barras de aluminio para formar la cartelera. RETOCAR: Las esquinas del marco son lijadas de forma manual con una lija hasta quitar el filo de estas, luego el operario procede a pintarlas con pintura negra para emparejar el color. Este proceso se hace con el fin de brindar más seguridad a la cartelera ya que las esquinas tan afiladas pueden ser peligrosas para aquellos que utilizan el producto. COLOCAR ACCESORIOS (Cuerda, Cáncamo y Etiqueta): Cuando ya están secas las esquinas del marco, el operario toma dos cáncamos y los atornilla en cada lado de la cartelera para luego amarrar la cuerda. Finalmente pega una etiqueta al respaldo. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termo-encogible con el fin de brindarle mayor protección. El empaque lo realiza un operario con la ayuda de la máquina empacadora. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque.

53

54

Superficie oblicua respecto de sus caras principales para, de esta manera, suavizar los bordes agudos. También llamado bisel.

La L con tornillo y el carrito son accesorio que se atornillan al corcho para asegurar el ensamble.

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CARTELERA DE CORCHO ECONOMICA Diagrama de Bloques Tablas De madera 3m de largo

1. CORTAR 1

Tablas 1m de largo

2. PLANEAR

Tablas planeadas

3. REFILAR

Tablas refiladas

Tablas Xm de ancho

Residuos Madera

Residuos Madera

Residuos Madera

4. CORTAR 2

5. REDONDEAR

Tablas redondeadas

6. HACER RANURA

Residuos Madera

Tablas con ranura Lámina de BoxerLámina de Corcho MDF

Lámina de Cartón

9. CORTAR 3

Cartón cortado

Perfiles lijados

10. PEGAR

8. LIJAR

Perfiles de madera

Residuos Madera

7. ACOLILLAR

Residuos Madera

Lámina de corcho, MDF y cartón Pegón

11. HACER CHAFLAN

Lámina

Grapas

12. ENSAMBLE

Etiqueta

Cartelera de corcho en madera

13. ETIQUETAR

Plástico

Cáncamo Cuerda

Cartelera etiquetada

14. PONER ACCESORIOS

Cartelera Con accesorios

Etiqueta

15. EMPACAR

Tablero empacado

16. HORNEAR

CARTELERA DE CORCHO ECONÓMICA

Descripción de Procesos CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Pino. Aquí los palos de madera que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m de largo. Este proceso se lleva a cabo en la sierra circular. PLANEAR: Una vez las tablas de madera son cortadas a 1 m estas pasan al proceso de planeado. Este es uno de los procesos más frecuentes del fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas a través de máquinas fresadoras, en este caso se busca darle un acabado plano a una de las caras y a los dos cantos de la tabla de madera. Este proceso es realizado por un operario en la máquina planeadora. CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños grandes. En este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un espesor uniforme.

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CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3 cm de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una sierra circular eléctrica. MOLDURAR: En este proceso los bordes de los perfiles son suavizados y a través del trompo mecánico. Aquí el operario toma cada perfil de madera y lo procesa en la máquina hasta obtener el acabado requerido. HACER RANURA: Una vez los perfiles son suavizados en el trompo mecánico estos pasan a ser a ser ranurados. Es decir, en el borde contrario al moldurado la máquina de trompo hace una extracción de material de modo tal que deja una ranura a lo largo del perfil de a aproximadamente 5 cm. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil. LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado plano y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de madera para lograr la homogeneidad en la superficie. CORTAR 3: El cartón corrugado llega a Industrias Botero en rollos de diferentes metros, por lo cual es importante cortarlo a la medida de cada cartelera. Este cartón es cortado sobre las mesas de trabajo 1 o 2 con la máquina cortadora. PEGAR: Una vez se tienen el corcho, el MDF y el cartón cortado a la medida, el operario procede a aplicar una capa de bóxer en cada una de las laminas iniciando con el cartón, luego el MDF y finalmente el corcho. HACER CHAFLAN: Dado que la lamina de cartón, MDF y corcho queda con un grosor de aproximadamente 9 cm, es necesario disminuir este grosor por medio de la máquina para hacer chaflán. Este mecanizado hace que el grosor de la lámina disminuya a 5 cm, cuya dimensión permite un mejor acoplamiento al aluminio. ENSAMBLAR: El operario dispone sobre la mesa las láminas ya pegadas de corcho, MDF y cartón, al igual que los 4 perfiles de madera. Toma la lamina y la ensambla junto a los 4 perfiles, este ensamble se realiza por presión, sin embargo este es asegurado con pegón y grapas. ETIQUETAR: este proceso consiste en colocar una etiqueta autoadhesiva la cual contiene el nombre del producto, código de barras y referencia. COLOCAR ACCESORIOS (Cuerda, Cáncamo y Etiqueta): Cuando ya están secas las esquinas del marco, el operario toma dos cáncamos y los atornilla en cada lado de la cartelera para luego amarrar la cuerda. Finalmente pega una etiqueta al respaldo. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termo-encogible con el fin de brindarle mayor protección. El empaque lo realiza un operario con la ayuda de la máquina empacadora. 136

HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque. TABLEROS ACRILICOS Los tableros acrílicos son el segundo producto con mayor nivel de ventas en Industrias Botero. Estos son fabricados con una lámina de Formica55 y marco en madera de tres presentaciones diferentes: Madera de Moho56 y Aluminio. A continuación se describirá cada uno de los procesos que se tienen para la fabricación de estos productos. TABLEROS ACRILICOS ECONOMICOS Diagrama de Bloques Tablas De madera 3m de largo

1. CORTAR 1

Tablas 1m de largo

2. PLANEAR

Residuos Madera

Tablas planeadas

3. REFILAR

Tablas refiladas

4. CORTAR 2

Tablas Xm de ancho

Residuos Madera

Residuos Madera

5. REDONDEAR

Perfiles redondeados

6. HACER RANURA

Residuos Madera Perfiles cortados

Perfiles a la medida

8. LIJAR

7. ACOLILLAR

Residuos Madera

Residuos Madera Perfiles lijados

Pegón

Lámina de Fórmica

9.LIMPIAR

Lámina limpia

Etiqueta

Grapas

10. ENSAMBLE

Tablero

11. ETIQUETAR

Portaborrador

Tablero etiquetado

12. PONER PORTA BORRADOR

Plástico BorradorEtiqueta

Tablero con portaborrador

13. EMPACAR

Tablero empacado

14. HORNEAR

TABLERO ECONÓMICO

55

Es un laminado plástico muy resistente que se usa generalmente en cubiertas de todo tipo, actualmente se utiliza para la fabricación de tableros post-formados. Este material es impermeable y muy resistente 56

137

Descripción de Procesos CORTAR 1: Este es el primer proceso de transformación de la madera de Moho. Aquí los palos de madera que llegan de 3 metros son cortados en tablas de 1m de largo. Este proceso de lleva a cabo en la sierra circular. PLANEAR: Una vez las tablas de madera son cortadas a 1 m estas pasan al proceso de planeado. Este es uno de los procesos más frecuentes del fresado y tiene por objetivo conseguir superficies planas a través de máquinas fresadoras, en este caso se busca darle un acabado plano a una de las caras y a los dos cantos de la tabla de madera. Este proceso es realizado por un operario en la máquina planeadora. CEPILLAR: Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina llamada cepillo de mesa, el cual se emplea para maquinar superficies planas de tamaños grandes. En este caso la máquina planea la cara restante de la tabla y así logra que esta tenga un espesor uniforme. CORTAR 2: Este proceso consiste en cortar las tablas de madera en perfiles de aproximadamente 3 cm de ancho. Este proceso es realizado por un operario utilizando una sierra circular eléctrica. MOLDURAR: En este proceso los bordes de los perfiles son suavizados y a través del trompo mecánico. Aquí el operario toma cada perfil de madera y lo procesa en la máquina hasta obtener el acabado requerido. HACER RANURA: Una vez los perfiles son suavizados en el trompo mecánico estos pasan a ser a ser ranurados. Es decir, en el borde contrario al moldurado la máquina de trompo hace una extracción de material de modo tal que deja una ranura a lo largo del perfil de a aproximadamente 5 cm. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de madera. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil. LIJAR: Este proceso consiste en lijar el marco de madera en todas sus caras para darles un acabado plano y uniforme. El operario por medio de la máquina lijadora devasta una pequeña capa de madera para lograr la homogeneidad en la superficie. LIMPIAR: En este proceso la lamina de formica que llega a la planta es limpiada de forma manual con un paño húmedo, de modo tal que se retires un su totalidad la suciedad con la que pueda llegar. ENSAMBLAR: El operario dispone sobre la mesa la lámina de Formicas y los 4 perfiles de madera. Toma la lamina y la ensambla junto a los 4 perfiles, este ensamble se realiza por presión, sin embargo este es asegurado con pegón y grapas. ETIQUETAR: este proceso consiste en colocar una etiqueta autoadhesiva la cual contiene el nombre del producto, código de barras y referencia. COLOCAR PORTABORRADOR: Este proceso consiste en instalarle al tablero un porta borrador hecho en el mismo material del marco, el cual es instalado en la parte inferior derecha de este. Una vez el porta 138

borrador ha sido atornillado el operario toma un borrador que se debe adjuntar al tablero, este se ubica en la parte superior del porta borrador. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un pastico termo-encogible con el fin de brindarle mayor protección. El empaque lo realiza un operario con la ayuda de la máquina empacadora. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico gracias a la transferencia de calor se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque. TABLEROS ACRILICOS CON MARCO EN ALUMINIO Diagrama de Bloques Lámina de Fórmica

Lámina de limpia

Perfiles Retocados

Barra metálica Xm de largo

1. CORTAR 1

Perfiles de metal a la medida

2. ACOLILLAR

Perfiles retocados

3. PONER ACCESORIOS

4. LIMPIAR

Perfiles de Aluminio con accesorios

5. ENSAMBLAR

Tablero con Marco en aluminio

6. RETOCAR

Tablero retocado

Plástico

Portaborrador y borrador

Etiqueta

9. EMPACAR

Tablero con Borrador y portaborrador

8. COLOCAR PORTA BORRADOR

Etiqueta

Tablero etiquetado

Cáncamos

7. COLOCAR ACCESORIOS

Tablero empacado

10. HORNEAR

TABLERO CON MARCO EN ALUMINIO

Descripción de Procesos CORTAR 1: Las barras de aluminio tienen 3 metros de largo, por lo cual deben ser cortadas la medida requerida para hacer los marcos. Este proceso se lleva a cabo en la sierra circular. ACOLILLAR: Este proceso se realiza en una máquina acolilladora, la cual permite hacer cortes transversales e inclinados en un perfil de aluminio. En Industrias Botero el proceso es realizado por dos operarios, cada uno acolilla en un extremo del perfil. PONER ACCESORIOS: Se toman las dos barras de aluminio más largas y el operario procede a instalar dos accesorios: la L con tornillo y el carrito. Estos accesorios permiten el ensamble posterior de las cuatro barras. 139

LIMPIAR: este proceso consiste en limpiar la lámina de fórmica de forma manual con un paño húmedo, de modo tal que se retire en su totalidad la suciedad. ENSAMBLAR: El operario ubica sobre la mesa la lámina de fórmica, al igual que las 4 barras de aluminio, 2 con accesorios y las otras dos sin ellos. Toma la lamina y la ensambla junto a las 4 barras de aluminio para formar el tablero. RETOCAR: Las esquinas del marco son lijadas de forma manual con una lija , luego el operario procede a pintarlas con pintura negra para emparejar el color. Este proceso se hace con el fin de brindar más seguridad a la cartelera ya que las esquinas tan afiladas pueden ser peligrosas para aquellos que utilizan el producto. COLOCAR ACCESORIOS (Cuerda, Cáncamo y Etiqueta): Cuando ya están secas las esquinas del marco, el operario toma dos cáncamos y los atornilla en cada extremo del tablera para luego amarrar la cuerda. Finalmente pega una etiqueta al respaldo. COLOCAR PORTABORRADOR: Este proceso consiste en instalarle al tablero un porta borrador hecho en madera, el cual es instalado en la parte inferior derecha de este. Una vez el porta borrador ha sido atornillado el operario toma un borrador que se debe adjuntar al tablero, este se ubica en la parte superior del porta borrador. EMPACAR: El producto terminado es empacado en un plástico termo-encogible con el fin de brindarle mayor protección. El empaque lo realiza un operario con la ayuda de la máquina empacadora. HORNEAR: Finalmente este es el proceso que permite que el plástico se adhiera al producto brindándole mayor resistencia y protección. El horno ya precalentado encoge el plástico y le da dureza al empaque.

VINILOS Los vinilos son otro tipo de productos que se producen en la empresa. Su proceso de fabricación consta básicamente de la mezcla de elementos que permiten darle las características no solo químicas, sino las de calidad exigida. Diagrama de Bloques

Carbonato

Dióxido de Titanio

Colorante

Envase Tapa

Caolina Agua Talco

1. MEZCLAR 1

Base

2. MEZCLAR 2

Pintura

3. ENVASAR

Etiqueta

Tarro de pintura tapado

4. ETIQUETAR

Plástico

Tarro de pintura etiquetado

5. EMPACAR

Tarros de pintura empacados

6. HORNEAR

Lote de tarros de pintura

Residuos de Plástico

140

Descripción de Procesos MEZCLAR 1: Este proceso consiste en preparar la base para las pinturas mezclando cantidades específicas de carbonato, caolina, agua, talco y dióxido de titanio, los cuales permiten darle a la pintura un mejor cubrimiento, adherencia y brochabilidad57. Existen 3 tipos de base dependiendo del color que se desee obtener: la base para color blanco y pasteles; la base para color negro (no contiene dióxido de titanio); y la base para los demás colores. Este proceso es realizado únicamente por una persona debido a la confidencialidad con la fórmula, la mezcla se realiza agregando los ingredientes al tanque de la máquina mezcladora. MEZCLAR 2: Este proceso también lo realiza una sola persona en la máquina mezcladora. Consiste básicamente en agregar el color a la base y mezclarlo hasta obtener la textura necesaria. ENVASAR: La pintura se envasa en tarros de plástico de 60 y 120 gramos. Este proceso inicia ubicando la pintura en la envasadora dosificadora. Posteriormente se llenan los tarros, se tapan y se pone la etiqueta correspondiente. Este proceso es realizado por dos o tres operarios dependiendo de la disponibilidad. ETIQUETAR: Este proceso consiste en poner la etiqueta y el código de barras a cada tarro de pintura. Las etiquetas para los tarros de pintura vienen impresas en rollos adhesivos. La operación es realizada por uno o dos operarios los cuales se encuentran de pie en la mesa correspondiente. EMPACAR: Este proceso consiste en empacar lotes de tarros en un plástico termoencogible. Los tarros se empacan en lotes de 10 unidades;. Este proceso es realizado por un operario en la máquina empacadora. HORNEAR: El objetivo principal de este proceso es darle más firmeza al lote empacado, para esto se utiliza el horno que genera calor y permite que el plástico se encoja amoldándose a su contenido. Este proceso no afecta las condiciones físicas ni químicas de los productos.

57

Es la menor o mayor facilidad que presenta un producto de acabado para su aplicación con brocha.

141

ANEXO J. Estudio de Tiempos La metodología que se siguió para realizar el estudio de tiempos se muestra a continuación Determinar los productos Pareto para la realización del Estudio Dado que la empresa Industrias Botero Ltda., cuenta con más de 90 referencias de todos sus productos, se consideró importante hacer una segmentación de estos y así poder encontrar aquellos con mayor representatividad para la empresa, no solo en términos de ventas, sino en términos de producción, logrando así hacer una medición más efectiva y confiable. Para encontrar las referencias más importantes en cada tipo de producto se decidió hacer un Análisis Pareto con la información de las ventas de la empresa en los últimos 3 años. Aquí se analizara la frecuencia de cada tipo de producto y se establecerá cuales son los productos que contribuyen de manera acumulada con el 80% de las ventas de la empresa en cada familia de productos. Los demás solo representaran el 20% de las ventas.58 Esta información muestra las unidades totales vendidas en los años 2007, 2008 y 2009. Las tablas, graficas y análisis se muestran a continuación. Análisis Pareto para Bastidor Lienzo Botero

Referencia

BASTIDOR LIENZO BOTERO Unidades Vendidas por Año Tipo de Producto Prom. 2007 2008 2009

% Acumulado

BLEX1515

Bastidor Lienzo Exposición 15x15

250

2.100

2819

1723

18%

18%

BLEX3030

Bastidor Lienzo Exposición 30X30

1498

1.183

1716

466

16%

34%

BLEX3070

Bastidor Lienzo Exposición 30X70

770

851

560

727

8%

42%

BLEX4040

Bastidor Lienzo Exposición 40x40

284

726

774

595

6%

48%

Bastidor Lienzo Exposición 30X40 Bastidor Lienzo Exposición BLEX50100 50x100

663

441

630

578

6%

54%

412

714

421

516

6%

60%

BLEX2535

Bastidor Lienzo Exposición 25x35

308

534

704

515

6%

65%

BLEX5050

Bastidor Lienzo Exposición 50x50

183

550

735

489

5%

71%

BLEX3550

Bastidor Lienzo Exposición 35X50

405

442

581

476

5%

76%

Bastidor Lienzo Exposición 40x80 Bastidor Lienzo Exposición BLEX70100 70x100

600

431

378

470

5%

81%

384

340

629

451

5%

86%

BLEX5070

Bastidor Lienzo Exposición 50x70 Bastidor Lienzo Exposición BLEX30100 30X100

342

552

424

439

5%

90%

330

351

475

385

4%

94%

BLEX4050 Bastidor Lienzo Exposición 40x50 BLEX10010 Bastidor Lienzo Exposición 0 100x100

253

311

430

331

4%

98%

82

187

273

181

2%

100%

0

3

0

1

0%

100%

0

2

0

1

0%

100%

0

2

0

1

0%

100%

0% 100%

100%

BLEX3040

BLEX4080

BLEX3080

Bastidor Lienzo Exposición 30X80 Bastidor Lienzo Exposición BLEX70120 70x120 Bastidor Lienzo Exposición BLEX80100 80x100 Bastidor Lienzo Exposición BLEX50150 50x150 Total

58

%

0 6764

1 0 0 9721 11549 9345

MARIÑO, Hernando, Gerencia de Procesos, 3ra Edición, Colombia, Alfaomega, 2001, p. 108-114

142

En la grafica anterior se puede ver que para las 19 referencias existentes de Bastidor Lienzo Botero, solamente 10 de estas generan más del 80% de las ventas promedio para la empresa en este tipo de producto, es por esto que estas referencias serán las que se tendrán en cuenta para hacer las mediciones en el estudio de tiempos.

143

Análisis Pareto para Bastidor Lienzo Universal BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL Unidades Vendidas por Año Referencia Tipo de Producto 2007 2008 2009 BLU2535 Bastidor Lienzo Universal 25x35 1296 1532 1569

Prom.

%

% Acum

1466

20%

20%

BLU2030

Bastidor Lienzo Universal 20x30

720

796

803

773

11%

31%

BLU3040

Bastidor Lienzo Universal 30x40

578

804

805

729

10%

41%

BLU2530

Bastidor Lienzo Universal 25x30

392

443

553

463

6%

47%

BLU3550

Bastidor Lienzo Universal 35x50

307

476

574

452

6%

53%

BLU2025

Bastidor Lienzo Universal 20x25

253

312

438

334

5%

58%

BLU2525

Bastidor Lienzo Universal 25x25

171

273

521

322

4%

62%

BLU3050

Bastidor Lienzo Universal 30x50

308

271

325

301

4%

66%

BLU2020

Bastidor Lienzo Universal 20x20

278

316

255

283

4%

70%

BLU3030

Bastidor Lienzo Universal 30x30

219

364

256

280

4%

74%

BLU5070

Bastidor Lienzo Universal 50x70

225

304

299

276

4%

78%

BLU4060

Bastidor Lienzo Universal 40x60

493

163

163

273

4%

82%

BLU3035

Bastidor Lienzo Universal 30x35

308

216

190

238

3%

85%

BLU4050

Bastidor Lienzo Universal 40x50

190

245

182

206

3%

88%

BLU3540

Bastidor Lienzo Universal 35x40

262

118

166

182

2%

90%

BLU1520

Bastidor Lienzo Universal 15x20

114

194

235

181

2%

93%

BLU3346

Bastidor Lienzo Universal 33X46

105

39

106

83

1%

94%

Bastidor Lienzo Universal 60x80 Bastidor Lienzo Universal BLU70100 70x100

29

107

114

83

1%

95%

44

91

105

80

1%

96%

BLU5060

Bastidor Lienzo Universal 50x60

44

49

66

53

1%

97%

BLU3060

Bastidor Lienzo Universal 30x60

2

47

50

33

0%

97%

BLU1215

Bastidor Lienzo Universal 12X15

39

32

25

32

0%

98%

BLU3560

Bastidor Lienzo Universal 35x60

27

43

21

30

0%

98%

BLU5080

Bastidor Lienzo Universal 50x80

15

26

40

27

0%

99%

BLU4560

Bastidor Lienzo Universal 45x60

29

27

12

23

0%

99%

BLU6090

Bastidor Lienzo Universal 60x90

5

45

17

22

0%

99%

BLU5050

Bastidor Lienzo Universal 50x50

30

14

14

19

0%

99%

BLU6070

Bastidor Lienzo Universal 60x70

13

18

24

18

0%

100%

Bastidor Lienzo Universal 70x90 Bastidor Lienzo Universal BLU80100 80x100

2

7

6

5

0%

100%

4

3

6

4

0%

100%

BLU7070

Bastidor Lienzo Universal 70X70 Bastidor Lienzo Universal BLU80120 80x120

0

4

8

4

0%

100%

1

3

6

3

0%

100%

BLU60100 Bastidor Lienzo Universal

3

3

3

3

0%

100%

BLU6080

BLU7090

144

En la grafica anterior se puede ver que para las 34 referencias existentes de Bastidor Lienzo Universal, solamente 12 de estas generan más del 80% de las ventas promedio para la empresa en este tipo de producto. Por lo anterior es que estas serán las referencias seleccionadas para el estudio de tiempos. Carteleras de Corcho con Marco en Aluminio CARTELERAS DE CORCHO ALUMINIO Unidades Vendidas por Año Referencia Tipo de Producto Prom. 2007 2008 2009 Cartelera Corcho 60x90 CCA6090 Aluminio 520 573 525 539 Cartelera Corcho 45x60 CCA4560 Aluminio 418 429 374 407 Cartelera Corcho 30x45 CCA3045 Aluminio 167 395 251 271 Cartelera Corcho 80 x 120 CCA80120 Aluminio 25 27 26 26 Total

3137

3432

3185

1243

%

% Acumulado

43%

43%

33%

76%

22%

98%

2%

100%

100%

145

Esta grafica muestra como solo 3 de las 4 referencias existentes para las Carteleras de Corcho con marco en Madera representan un 98% de las ventas promedio en Industrias Botero. Por lo anterior es que serán estas tres referencias las seleccionadas para llevar a cabo el estudio. Carteleras de Corcho con Marco Económico CARTELERAS DE CORCHO ECONOMICA Unidades Vendidas por Año Referencia Tipo de Producto Prom. % 2007 2008 2009 Cartelera Corcho 60x90 CCE6090 Económica 24 141 99 88 50% Cartelera Corcho 45x60 CCE4560 Económica 59 76 41 59 33% Cartelera Corcho 30x45 CCE3045 Económica 24 26 32 27 15% Cartelera Corcho 80x120 CCE80120 Económica 0 0 9 3 2% Total 2114 2251 2190 177 100%

% Acumulado 50% 83% 98% 100%

146

La anterior grafica muestra como 3 de las 4 referencias existentes para Carteleras de Corcho Económico representan más del 80% de las ventas anuales. Estas tres referencias serán las seleccionadas para llevar a cabo el estudio de tiempos. Carteleras de Corcho con Marco en Madera CARTELERAS DE CORCHO MADERA Unidades Vendidas por Año Referencia Tipo de Producto Prom. % 2007 2008 2009 Cartelera Corcho 60x90 CCM6090 Madera 156 0 181 112 42% Cartelera Corcho 45x60 CCM4560 Madera 67 153 57 92 35% Cartelera Corcho 30x45 CCM3045 Madera 28 63 67 53 20% Cartelera Corcho 80X120 CCM80120 Madera 0 0 26 9 3% Total 2258 2224 2340 266 100%

% Acumulado 42% 77% 97% 100%

147

Esta grafica muestra como 3 de las 4 referencias de Carteleras de Corcho con marco Madera genera aproximadamente el 97% de las ventas para este tipo de productos. Estas tres referencias serán las seleccionadas para el estudio. Tablero Acrílico con Marco en Aluminio TABLERO ACRILICO ALUMINIO Unidades Vendidas por Año Referencia Tipo de Producto Prom. % 2007 2008 2009 Tablero Borrable 40x60 MTA4060 Aluminio 918 681 837 812 32% Tablero Borrable 60x80 MTA6080 Aluminio 478 704 774 652 25% Tablero Borrable 30x45 MTA3045 Aluminio 472 528 591 530 21% Tablero Borrable 80x120 MTA80120 Aluminio 385 533 490 469 18% Tablero Borrable 60x120 MTA60120 Aluminio 0 0 185 62 2% Tablero Borrable 120x240 MTA120240 Aluminio 35 39 73 49 2% Total 1370 1804 2113 2574 100%

% Acumulado 32% 57% 77% 96% 98% 100%

148

Para este tipo de productos las referencias con mayor representatividad son 3 con un 96% de participación en las ventas promedio de la empresa. Estas 3 referencias serán las seleccionadas para el estudio. Tablero Acrílico con Marco Económico

Referencia MTA6080E MTA4060E MTA80120E

TABLERO ACRILICO ECONOMICO AÑO % Tipo de Producto Prom. % Acumulado 2007 2008 2009 Tablero Borrable 60X80 Económico 100 153 162 138 41% 41% Tablero Borrable 40X60 78% Económico 96 162 122 127 37% Tablero Borrable 80x120 100% Económico 51 72 97 73 22% Total 147 234 219 338 100%

149

Dado que para las 3 referencias de Tableros Acrilicos con marco en Aluminio la representatividad se da forma equitativa, estas tres referncias se trendran en cuenta en las mediciones para ele studio de tiempos. Vinilos de 120 Gr. Vinilos de 120 gr. Unidades Vendidas por Referencia Tipo de Producto Año 2008 2009 LVIPBL120 Vinilo Profesional Blanco 120 gr. 130 9749 LVIPAM120 Vinilo Profesional Amarillo 120 gr. 368 4850 LVIPAZ120 Vinilo Profesional Azul 120 gr. 129 4390 LVIPCA120 Vinilo Profesional Café 120 gr. 100 2479 Vinilo Fluorescente Naranja 120 LVIFLNA120 gr. 204 1730 Vinilo Profesional Azul Claro 120 LVIPAZC120 gr. 189 1539 Vinilo Profesional Amarillo Oro LVIPAMO120 120 gr. 202 1255 LVIPPI120 Vinilo Profesional Piel 120 gr. 134 1195 LVIPOC120 Vinilo Profesional Ocre 120 gr 143 1047 LVIPGR120 Vinilo Profesional Gris 120 gr. 157 950 LVIPMA120 Vinilo Profesional Magenta 212 470 Total 1,968 29,654

Prom.

%

% Acumulado

4,940 2,609 2,260 1,290

31% 17% 14% 8%

31% 48% 62% 70%

967

6%

76%

864

5%

82%

729 665 595 554 341 15,811

5% 4% 4% 4% 2% 100%

86% 91% 94% 98% 100%

150

Vinilos de 60 Gr. Vinilos de 60 gr. Unidades Vendidas por Referenci Prom Año Tipo de Producto % a . 2008 2009 LVIERO60 Vinilo Escolar Rojo 60 gr. 181 255 218 21% LVIENE60 Vinilo Escolar Negro 60 gr. 114 317 216 21% LVIEBL60 Vinilo Escolar Blanco 60 gr. 37 306 172 17% LVIEVE60 Vinilo Escolar verde 60 gr. 169 169 169 16% LVIEAZ60 Vinilo Escolar Azul 60 gr. 27 248 138 13% LVIEAM60 Vinilo Escolar Amarillo 60 gr. 8 241 125 12% Total 536 1,536 1,036 100%

% Acumulado 21% 42% 58% 75% 88% 100%

151

A pesar de que el porcentaje de participación de cada referencia en las ventas de la empresa varía en los vinilos, para este caso en particular no será relevante hacer una diferenciación, ya que la medición para el estudio de tiempos no se verá afectada si se toman cualquier referencia.

152

Obtener y registrar la información general El presente estudio se realizó durante las visitas efectuadas a la planta de Industrias Botero en CotaCundinamarca. De esta forma se logró obtener la información necesaria para contextualizar los procesos de la compañía y más exactamente las características, fortalezas y necesidades de los procesos de producción en las líneas seleccionadas. Se debe tener en cuenta, que los tiempos registrados se determinaron para las referencias de producto que resultaron del Análisis Pareto. Para efectuar la recolección de los datos, durante las visitas a Industrias Botero Ltda., se utilizo la técnica de muestreo de trabajo con la ayuda de un cronómetro. Para efectuar el registro de los tiempos, las observadoras se encargaron de cronometrar los tiempos de cada proceso, registrar la información en los formatos correspondientes, cualquier elemento extraño en el proceso, al igual que las condiciones del operario. Para complementar los datos registrados en planta, se tomó registro de los procesos mediante videos y fotografías, con el fin de analizar más claramente los procesos actuales y visualizar las oportunidades de mejora. Procedimiento general Dado que el alcance de este proyecto busca hacer un análisis desde una perspectiva macro de la empresa, el estudio de tiempos también va enfocado a encontrar un tiempo estándar que represente la generalidad de los procesos para los productos seleccionados. Es por este motivo que no se hará una descomposición de las actividades en sus elementos, ni se hará una medición a los micros movimientos, pues esto llevaría a otro tipo de análisis mucho más detallado que no aplica para este caso de estudio. Lo que se busca en este caso es hacer una serie de mediciones a los procesos, de modo tal que se puedan agrupar en grandes elementos y así encontrar para estas un tiempo estándar que represente su comportamiento. Teniendo en cuenta lo anterior las actividades que se realizaron para concretar el estudio fueron las siguientes: 1. Categorización de los procesos: Para la categorización de los procesos se tuvo en cuenta las referencias resultantes del Análisis Pareto y el tipo de procesos que en la empresa se llevan a cabo. Se determinaron dos tipos de procesos: aquellos cuyo tiempo de procesamiento es independiente del tamaño del producto; y aquellos cuyo tiempo de procesamiento es una variable dependiente del tamaño de los productos que se están fabricando. La medición y análisis para cada tipo de proceso se realizó de forma diferente. 2. Premuestreo: Una vez identificados los tipos de procesos, se procedió a realizar formatos de premuestreo con el fin de determinar el tamaño de la muestra estadística para aquellos procesos que son independientes del tamaño del producto. De igual forma, la muestra se realizo en los procesos de fabricación que dependen del tamaño del producto, con el fin poder graficar una línea

153

de tendencia que permita representar por medio de una formula el tiempo estándar para estos procesos. 3.

Toma de tiempos: A partir del tamaño de muestra para cada proceso, se efectuó la toma de tiempos en cada una de las categorías. De igual manera se tomó registro de las condiciones de los operarios y del ambiente.

4. Construcción de formatos: Para determinar el tiempo normal de cada una de las categorías, se califico el desempeño de cada operario mediante el método Westinghouse y se determinaron los suplementos correspondientes de acuerdo al ILO (International Labour Organization). Finalmente con los resultados obtenidos, se realizaron los análisis pertinentes mediante herramientas de Ingeniería Industrial, tales como diagramas de procesos y de recorrido, con el fin de determinar las fortalezas y necesidades de los procedimientos actuales. 5. Agrupación de las operaciones en elementos A continuación se muestran las operaciones involucradas en los procesos de fabricación y la manera en que fueron agrupadas. PROCESOS INDEPENDIENTES

BASTIDOR LIENZO BOTERO

Cortar 1, Cepillar, Cortar 2

CARPINTERIA 2

TELAS

ENSAMBLE

CORTE ALUMINIO

Lijar Tela 1, Pintar 1, Revisar, Lijar Tela 2, Pintar 2, Revisar, Lijar Tela 3, Pintar 3, Revisar Cortar 1, Planear, Revisar, Cepillar, Cortar 2 Lijar Tela 1, Pintar 1, Revisar, Lijar Tela 2, Pintar 2, Revisar, Lijar Tela 3, Pintar 3, Revisar Cortar 2

PONER ACCESORIOS

Poner Accesorios

ACOLILLADO ENSAMBLE

CARPINTERIA 1

Cortar 1, Planear, Revisar, Cepillar, Cortar 2 Cortar a 90° Moldurar

PEGADO LAMINAS

PEGADO LAMINAS

RANURA MOLDURA

Cortar 1, Planear, Revisar, Cepillar, Cortar 2 Hacer Ranura Moldurar

CORTE ALUMINIO PONER ACCESORIOS

Cortar 2 Poner Accesorios

LIMPIEZA FORMICA ACOLILLADO ENSAMBLE

CARPINTERIA 1

Cortar 1, Planear, Revisar, Cepillar, Cortar 2 Hacer Ranura Moldurar

LIMPIEZA FORMICA

CARPINTERIA 1

CARTELERAS MADERA

CORTE A 90° MOLDURA

CARPINTERIA 1 CARTELERAS ECONOM

TABLEROS ALUMINIO

TABLEROS ECONOMICOS

RANURA MOLDURA

MEZCLADO 1 VINILOS 60GR

ENVASADO MEZCLADO 1

VINILOS 120GR

PROCESOS DEPENDIENTES

CARPINTERIA 1

BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL TELAS

CARTELERAS ALUMINIO

Operaciones dentro de los Procesos

ENVASADO

CARPINTERIA 2 ENSAMBLE

PEGADO LAMINAS

UNION MARCO ENSAMBLE

UNION MARCO ENSAMBLE

ACOLILLADO ENSAMBLE

Operaciones dentro de la Categoria Acolillar, Ensamblar, Colocar Refuerzos, Lijar Cortar Tela, Grapar, Empacar, Hornear Acolillar, Ensamblar, Colocar Refuerzos, Lijar Cortar Tela, Grapar, Empacar, Hornear Cortar 1, Pegar, Hacer Chaflan Acolillar Ensamblar, Revisar, Retocar, Colocar Accesorios, Empacar, Hornear Cortar 3, Pegar Acolillar, Unir, Lijar, Pintar Ensamblar, Revisar, Etiquetar, Poner Accesorios, Empacar, Hornear Cortar 3, Pegar, Hacer Chaflan Acolillar, Lijar Ensamblar, Revisar, Etiquetar, Poner Accesorios, Empacar, Hornear Limpiar Formica Acolillado Ensamblar, Revisar, Retocar, Colocar Accesorios, Colocar Portaborrador, Empacar, Hornear Limpiar Formica Acolillar, Lijar Ensamblar, Revisar, Etiquetar, Colocar Portaborrador, Empacar, Hornear

Mezclar 1 Mezclar 2 Envasar, Etiquetar, Empacar, Hornear Mezclar 1 Mezclar 2 Envasar, Etiquetar, Empacar, Hornear

154

6. Premuestreo: Procesos Independientes del Tamaño: Para determinar el número de muestras que deben tomarse a través de un método valido a nivel estadístico, se efectuaron 30 observaciones de cada categoría de operaciones. Con los datos anteriores se definió una confianza de 95% y un error máximo de 10% y se usó la siguiente fórmula para estimar el tamaño de la muestra:

Donde:

Usando como tamaño de muestra el resultado arrojado por la fórmula anterior se definió el tamaño de muestra a utilizar para cada uno de los procesos en el sistema. 59 A continuación se muestran los formatos de premuestreo, para los Lienzos Botero y Universal con cada uno de los procesos independientes en los productos seleccionados. PROCESOS INDEPENDIENTES CARPINTERIA 1 BASTIDOR LIENZO BOTERO TELAS CARPINTERIA 1 BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL TELAS CORTE ALUMINIO CARTELERAS ALUMINIO PONER ACCESORIOS CARPINTERIA 1 CARTELERAS MADERA CORTE A 90° MOLDURA CARPINTERIA 1 CARTELERAS ECONOM RANURA MOLDURA CORTE ALUMINIO TABLEROS ALUMINIO PONER ACCESORIOS CARPINTERIA 1 TABLEROS ECONOMICOS RANURA MOLDURA MEZCLADO 1 VINILOS 60GR ENVASADO MEZCLADO 1 VINILOS 120GR ENVASADO

59

Walpole, Ronald, Probabilidad y Estadística para Ingeniería y Ciencias, 8va Edición, México, Pearson Educación, 2007, págs. 235-240

155

BASTIDOR LIENZO BOTERO Carpintería 1 Telas Muestra Tiempo (Min) Tiempo (Min) 1 1,63 710,64 2 1,91 710,66 3 1,74 710,02 4 2,52 710,93 5 1,98 709,87 6 1,99 710,60 7 1,78 710,44 8 2,68 711,07 9 1,38 710,29 10 1,57 710,93 11 1,54 710,82 12 1,41 711,00 13 1,99 711,11 14 1,87 711,00 15 1,91 710,43 16 1,88 710,85 17 2,04 711,01 18 1,55 710,45 19 1,43 710,10 20 1,70 710,33 21 1,95 710,17 22 2,70 710,10 23 1,51 710,70 24 1,56 710,56 25 1,70 711,17 26 1,41 711,03 27 2,15 711,00 28 1,57 710,81 29 1,45 711,03 30 1,31 711,04 Promedio 1,79 710,67 Desviación 0,365007 0,373586 Tamaño N 55,73 58,38 N Real 56 59 n G.L Error T Student

30 29 10% 2,0452

156

BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

Carpintería 1 Telas Tiempo (Min) Tiempo (Min) 1,79 710,64 2,02 710,66 1,83 710,02 2,70 710,93 2,06 709,87 2,04 710,60 1,84 710,44 2,73 711,07 1,45 710,29 1,75 710,93 1,59 710,82 1,49 711,00 2,05 711,11 1,99 711,00 3,11 710,43 1,99 710,85 1,56 711,01 1,59 710,45 1,49 710,10 1,74 710,33 2,10 710,17 1,50 710,10 1,57 710,70 1,61 710,56 1,84 711,17 1,51 711,03 2,22 711,00 1,67 710,81 1,54 711,03 1,87 711,04 1,87 710,67 0,399536 0,373586 66,77 58,38 67 59 30 29 10% 2,0452

157

CARTELERAS ALUMINIO

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

Corte Aluminio Poner Accesorios Tiempo (Min) Tiempo (Min) 0,74 0,36 0,64 0,31 0,62 0,36 0,93 0,23 0,85 0,20 0,60 0,24 0,84 0,34 0,96 0,15 0,44 0,36 1,26 0,22 0,35 0,26 1,09 0,22 1,11 0,36 1,20 0,23 0,52 0,33 0,45 0,42 1,03 0,25 0,93 0,25 0,87 0,28 0,59 0,22 1,24 0,32 1,20 0,28 1,22 0,47 0,76 0,26 0,44 0,27 0,60 0,31 0,48 0,30 0,78 0,29 0,50 0,14 0,93 0,21 0,81 0,28 0,278629 0,073980 32,47 2,29 33 3 30 29 10% 2,0452

158

CARTELERAS MADERA

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

Carpintería 1 Tiempo (Min) 1,63 1,91 1,74 2,52 1,98 1,99 1,78 2,68 1,38 1,57 1,54 1,41 1,99 1,87 1,91 1,88 2,04 1,55 1,43 1,70 1,95 2,70 1,51 1,56 1,70 1,41 2,15 1,57 1,45 1,31 1,79 0,365007 55,73 56

Corte 90° Tiempo (Min) 1,06 1,24 0,33 0,50 0,68 0,68 1,48 0,46 0,56 0,41 0,96 0,80 1,42 0,62 0,48 1,07 0,84 1,37 0,44 0,43 0,89 0,94 0,49 0,55 0,87 0,95 1,30 0,57 0,44 0,95 0,79 0,335342 47,04 48

Moldura Tiempo (Min) 0,07 0,39 0,11 0,04 0,87 0,56 0,88 0,20 0,24 0,35 0,34 0,50 0,15 0,22 0,36 0,13 0,12 0,31 0,25 0,53 0,10 0,15 0,92 0,34 0,38 0,48 0,79 0,11 1,20 0,29 0,38 0,293122 35,94 36

30 29 10% 2,0452

159

CARTELERAS ECONOMICAS

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

Carpintería 1 Tiempo (Min) 1,63 1,91 1,74 2,52 1,98 1,99 1,78 2,68 1,38 1,57 1,54 1,41 1,99 1,87 1,91 1,88 2,04 1,55 1,43 1,70 1,95 2,70 1,51 1,56 1,70 1,41 2,15 1,57 1,45 1,31 1,79 0,365007 55,73 56

Ranura Tiempo (Min) 0,21 0,25 0,32 0,58 0,22 0,21 0,46 0,59 0,71 1,06 1,01 1,49 0,45 0,65 0,62 0,39 0,35 0,92 0,75 0,63 0,29 0,46 0,73 1,03 1,13 1,44 1,71 0,34 0,61 0,58 0,67 0,396587 65,79 48

Moldura Tiempo (Min) 0,07 0,39 0,11 0,04 0,87 0,56 0,88 0,20 0,24 0,35 0,34 0,50 0,15 0,22 0,36 0,13 0,12 0,31 0,25 0,53 0,10 0,15 0,92 0,34 0,38 0,48 0,79 0,11 1,20 0,29 0,38 0,293122 35,94 36

30 29 10% 2,0452

160

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

TABLEROS ALUMINIO Corte Aluminio Poner Accesorios Tiempo (Min) Tiempo (Min) 0,74 0,36 0,64 0,31 0,62 0,36 0,93 0,23 0,85 0,20 0,60 0,24 0,84 0,34 0,96 0,15 0,44 0,36 1,26 0,22 0,35 0,26 1,09 0,22 1,11 0,36 1,20 0,23 0,52 0,33 0,45 0,42 1,03 0,25 0,93 0,25 0,87 0,28 0,59 0,22 1,24 0,32 1,20 0,28 1,22 0,47 0,76 0,26 0,44 0,27 0,60 0,31 0,48 0,30 0,78 0,29 0,50 0,14 0,93 0,21 0,81 0,28 0,278629 0,073980 32,47 2,29 33 3 30 29 10% 2,0452

161

TABLEROS ECONOMICOS

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

Carpintería 1 Tiempo (Min) 1,63 1,91 1,74 2,52 1,98 1,99 1,78 2,68 1,38 1,57 1,54 1,41 1,99 1,87 1,91 1,88 2,04 1,55 1,43 1,70 1,95 2,70 1,51 1,56 1,70 1,41 2,15 1,57 1,45 1,31 1,79 0,365007 55,73 56

Ranura Tiempo (Min) 0,21 0,25 0,32 0,58 0,22 0,21 0,46 0,59 0,71 1,06 1,01 1,49 0,45 0,65 0,62 0,39 0,35 0,92 0,75 0,63 0,29 0,46 0,73 1,03 1,13 1,44 1,71 0,34 0,61 0,58 0,67 0,396587 65,79 48

Moldura Tiempo (Min) 0,07 0,39 0,11 0,04 0,87 0,56 0,88 0,20 0,24 0,35 0,34 0,50 0,15 0,22 0,36 0,13 0,12 0,31 0,25 0,53 0,10 0,15 0,92 0,34 0,38 0,48 0,79 0,11 1,20 0,29 0,38 0,293122 35,94 36

30 29 10% 2,0452

162

VINILOS 60 GR

Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Promedio Desviación Tamaño N N Real n G.L Error T Student

Mezclado Tiempo (Min) 210,74 210,3 210,48 210,33 210,97 210,66 210,17 210,1 210,7 210,17 210,9 210,28 210,63 210,67 210,78 210,47 210,43 210,72 210,35 210,7 210,86 210,84 210,48 210,62 210,24 210,74 210,51 210,28 210,64 210,65 210,55 0,238532 23,80 24

Envasado Tiempo (Min) 2,25 1,39 1,70 2,01 2,46 2,23 2,11 2,94 2,08 2,39 1,72 2,03 1,24 1,98 1,71 1,62 2,45 2,45 2,52 2,08 2,15 2,09 2,21 2,27 2,53 2,19 2,42 2,27 2,79 2,65 2,16 0,387387 62,77 63

30 29 10% 2,0452

163

VINILOS 120 GR Mezclado Muestra Tiempo (Min) 1 210,74 2 210,3 3 210,48 4 210,33 5 210,97 6 210,66 7 210,17 8 210,1 9 210,7 10 210,17 11 210,9 12 210,28 13 210,63 14 210,67 15 210,78 16 210,47 17 210,43 18 210,72 19 210,35 20 210,7 21 210,86 22 210,84 23 210,48 24 210,62 25 210,24 26 210,74 27 210,51 28 210,28 29 210,64 30 210,65 Promedio 210,55 Desviación 0,238532 Tamaño N 23,80 N Real 24 n G.L Error T Student

Envasado Tiempo (Min) 3,26 3,26 3,45 3,27 3,86 3,55 3,57 2,91 3,62 3,29 2,22 3,14 3,90 3,63 3,67 3,63 2,35 3,78 3,87 3,45 3,35 3,20 3,33 3,28 3,14 2,91 3,04 3,30 3,32 3,20 3,32 0,388118 63,01 63

30 29 10% 2,0452

164

Procesos Dependientes del Tamaño: Para determinar el tiempo estándar en este tipo de procesos se siguieron los siguientes pasos: a. Identificación de Variable: El primer paso en el desarrollo de este proceso fue identificar las variables críticas involucradas. Este proceso incluyo la separación de las variables que son independientes de las dependientes y la determinación del intervalo de cada variable. En este caso las variables que se identificaron fueron las siguientes: Variable Dependiente Tiempo de Proceso (Min) Variable Independiente Tamaño del Producto (Cm2) b. Análisis de Elementos y Recolección de Datos: Una vez terminada la identificación inicial, el siguiente paso fue hacer una toma de 30 observaciones en cada proceso. Dado que este es el tamaño mínimo que garantiza el cubrimiento en el intervalo de trabajo de la formula. c. Grafica de Datos, Calculo de Expresiones y Variables: Los datos recolectados fueron desplegados en una hoja de cálculo (Microsoft Excel) para hacer un análisis de las variables y las constantes. Se identificaron y combinaron las constantes y se analizaron las variables para extraer los factores que influyen en el tiempo expresados en un formula algebraica. Luego se procedió a graficar la curva del tiempo (Variable Dependiente) contra la del tamaño de los productos (Variable Independiente), lo anterior con el fin de ver gráficamente la tendencia y el comportamiento de las variables y la correlación entre las variables, además poder probar por medio de diferentes regresiones aquella formula que más se ajustara más al modelo. d.

Línea de Tendencia: Dado que los datos graficados pueden tomar cualquier número de formas; una línea recta, una tendencia creciente no lineal, una tendencia decreciente no lineal o sin forma geométrica obvia, es importante ver y analizar todas estas opciones para probar aquella que más se ajuste al modelo. Es por esto que por cada nube de puntos se dibujaron 4 diferentes tipos de líneas de tendencia. Tipo de Tendencia Exponencial Lineal Logarítmica Polinómica

Forma y = aebx y = a + bx y = a Ln(x) Y = ax2 +bx + c

Variable Donde: - a y b son constantes - y Var. Dependiente - x Var. Independiente

e. Regresión: La regresión permite establecer la relación que se ajusta a un conjunto de datos experimentales, se caracteriza por una ecuación de predicción que se denomina ecuación de regresión. En este caso y para cada tipo de se realizo una regresión que por pedio de la formula representara la tendencia de los datos.

165

Coeficiente de Correlación (r2): El r2 o Coeficiente de Determinación Muestral expresa la proporción de la variación de los valores de la variable Y con valores de la variable aleatoria X. En la medida en que este valor sea más cercano a 1, este será más confiable. Es así como por medio de Microsoft Excel se realizo la prueba de r2 que permitiera encontrar la fórmula con mejor ajuste. f.

Verificar la Exactitud y Terminar:

Una vez terminada la formula, se verificó antes de liberarla para su uso. Lo anterior se hizo utilizándola para examinar algunos tiempos teniendo en cuenta la variedad de productos en sus diferentes tamaños. A continuación se muestran los formatos de muestreo, para cada uno de los procesos dependientes del tamaño en los productos anteriormente seleccionados.60

PROCESOS DEPENDIENTES CARPINTERIA 2 ENSAMBLE CARPINTERIA 2 BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL ENSAMBLE PEGADO LAMINAS CARTELERAS ALUMINIO ACOLILLADO ENSAMBLE PEGADO LAMINAS CARTELERAS MADERA UNION MARCO ENSAMBLE PEGADO LAMINAS CARTELERAS ECONOM UNION MARCO ENSAMBLE LIMPIEZA FORMICA TABLEROS ALUMINIO ACOLILLADO ENSAMBLE LIMPIEZA FORMICA TABLEROS ECONOMICOS ACOLILLADO ENSAMBLE BASTIDOR LIENZO BOTERO

60

NIEBEL, Benjamín., Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, 11ª Edición, Mexico, Alfaomega, 2004, pág. 462-468

166

BASTIDOR LIENZO BOTERO Referencias Resultantes del Análisis Pareto Bastidor Lienzo Botero Referencias No de Estudio 1 BLEX1515 2 BLEX2535 3 BLEX3030 4 BLEX3040 5 BLEX4040 6 BLEX3550 7 BLEX3070 8 BLEX5050 9 BLEX4080 10 BLEX50100

Tipo de Producto Bastidor Lienzo Botero 15x15 Bastidor Lienzo Botero 25x35 Bastidor Lienzo Botero 30X30 Bastidor Lienzo Botero 30X40 Bastidor Lienzo Botero 40x40 Bastidor Lienzo Botero 35X50 Bastidor Lienzo Botero 30X70 Bastidor Lienzo Botero 50x50 Bastidor Lienzo Botero 40x80 Bastidor Lienzo Botero 50x100

Área (Cm2) 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000

Muestreo para el proceso de Carpintería 2 CARPINTERIA 2 Ref BLEX1515 BLEX2535 BLEX3030 BLEX3040 BLEX4040 BLEX3550 BLEX3070 BLEX5050 BLEX4080 BLEX50100 Muestra/Area 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000 1 1,77 1,92 1,97 2,09 2,49 2,83 3,19 2,92 3,50 4,09 2 1,63 2,10 1,80 1,91 2,73 2,76 2,77 2,78 3,81 3,76 3 1,50 1,60 1,81 1,83 2,24 2,46 2,87 2,86 3,38 3,88 4 1,66 1,90 1,83 2,11 2,87 2,75 3,10 2,61 3,47 3,45 5 1,74 1,94 1,95 1,81 2,25 2,24 3,25 2,76 3,44 4,08 6 1,67 1,62 1,85 2,10 2,50 2,67 2,77 3,09 3,19 4,23 7 1,90 1,68 1,71 2,10 2,56 2,95 2,95 2,92 3,08 3,51 8 1,79 2,08 2,04 1,86 2,13 2,62 2,98 3,02 3,58 3,99 9 1,89 1,84 1,96 2,11 2,35 3,06 3,22 3,27 3,26 3,67 10 1,71 1,80 1,76 2,13 2,20 2,69 2,97 2,51 3,35 3,71 11 1,61 1,59 1,74 1,76 2,28 2,86 2,89 3,06 3,32 3,87 12 1,62 1,66 1,74 1,76 2,48 2,94 3,11 3,19 3,24 3,43 13 1,87 2,00 1,79 1,96 2,57 2,78 2,96 3,40 3,07 3,89 14 1,75 1,61 1,68 1,77 2,36 2,47 3,00 3,07 3,66 4,02 15 1,62 2,11 1,70 1,84 2,74 2,67 2,99 2,58 3,46 3,95 16 1,68 1,60 1,72 1,70 2,28 2,55 3,13 2,76 3,42 4,25 17 1,72 2,07 1,66 1,83 2,22 2,79 3,35 2,92 3,28 3,89 18 1,82 1,64 1,88 1,94 2,26 3,18 3,14 3,35 3,77 4,01 19 1,84 1,68 1,88 1,99 1,97 2,77 3,19 2,91 3,48 3,70 20 1,69 1,59 1,81 1,88 2,55 2,68 3,17 3,05 3,47 3,63 21 1,68 1,80 1,92 1,88 2,42 2,80 3,11 2,76 3,89 4,03 22 1,57 1,83 1,73 2,16 2,59 2,55 2,93 2,69 3,23 3,98 23 1,88 1,58 1,81 1,93 2,43 2,42 3,20 3,23 3,30 4,06 24 1,94 1,77 2,04 1,64 2,63 2,79 3,45 3,36 3,04 3,82 25 1,66 1,93 1,86 1,84 2,09 2,72 2,87 3,16 3,12 3,37 26 1,87 1,84 2,18 2,16 2,55 3,00 3,41 3,26 3,17 3,66 27 1,67 1,72 1,64 1,99 2,71 2,88 3,14 3,19 3,60 3,71 28 1,38 1,63 1,58 1,94 2,16 2,88 2,66 3,02 3,54 3,91 29 1,49 1,88 1,52 2,02 2,46 2,89 3,43 3,24 3,38 3,44 30 1,84 1,73 1,88 1,92 2,74 2,43 2,67 3,28 3,40 3,99

167

Gráficos de Dispersión para el proceso de Carpintería 2

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Carpintería 2

Resumen y Análisis R² (Carpintería 2) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0.0005x + 1.5787 Exponencial y = 1.6894e0.0002x Logarítmica y = 0.7733ln(x) - 3.0727 Polinómica y = -8E-08x2 + 0.0009x + 1.2211

R² 0.8283 0.7774 0.7267 0.8729

168

Muestreo para el proceso de Ensamble ENSAMBLE Ref BLEX1515 BLEX2535 BLEX3030 BLEX3040 BLEX4040 BLEX3550 BLEX3070 BLEX5050 BLEX4080 BLEX50100 Muestra/Area 225 875 900 1200 1600 1750 2100 2500 3200 5000 1 4,66 5,01 5,26 5,58 5,72 6,10 7,38 7,85 9,81 11,05 2 4,87 5,28 5,05 5,75 5,63 6,35 7,29 8,17 9,73 11,11 3 4,76 5,03 5,17 5,57 5,79 6,16 7,15 7,99 9,75 11,42 4 4,85 5,19 5,16 5,66 5,83 6,43 7,42 7,83 9,87 11,42 5 4,84 5,17 4,84 5,74 5,79 6,32 7,66 8,05 9,52 10,74 6 4,90 5,13 5,35 5,68 5,79 6,33 7,35 8,14 10,18 11,37 7 4,97 5,39 4,99 5,94 5,88 6,32 7,38 8,10 10,10 11,49 8 5,13 5,52 5,10 5,81 5,99 6,29 7,64 8,07 10,12 11,32 9 4,86 5,37 4,72 5,69 5,78 6,21 7,16 8,04 9,86 10,76 10 4,64 5,01 4,99 5,36 5,45 6,07 7,04 7,84 9,81 10,85 11 4,66 4,98 4,82 5,34 5,61 6,15 7,20 8,01 9,58 11,09 12 4,75 5,12 4,89 5,47 5,68 6,05 7,49 7,70 9,65 10,75 13 4,71 5,19 4,90 5,60 5,61 6,26 7,17 8,07 9,91 11,51 14 4,50 4,72 5,11 5,45 5,64 5,99 7,21 8,01 9,42 10,35 15 4,76 5,08 5,09 5,52 5,75 6,14 7,18 7,75 9,80 11,55 16 4,73 5,23 5,15 5,53 5,77 6,35 7,26 7,93 9,66 10,73 17 4,61 5,01 5,31 5,47 5,71 5,98 7,25 7,83 10,12 11,03 18 5,05 5,46 5,52 5,83 6,00 6,50 7,71 8,19 9,93 11,72 19 4,85 5,16 5,30 5,44 5,61 6,22 7,30 8,09 9,75 10,77 20 4,90 5,27 5,17 5,78 5,99 6,52 7,45 8,41 10,08 11,03 21 5,02 5,20 5,23 5,84 5,92 6,37 7,50 8,21 9,89 11,62 22 4,95 5,05 4,94 5,54 5,82 6,12 7,23 7,89 10,00 11,62 23 4,57 4,79 5,45 5,43 5,54 5,92 6,98 7,69 9,52 11,31 24 4,75 4,93 5,38 5,46 5,59 6,34 7,21 7,96 9,69 10,64 25 5,04 5,40 5,53 6,03 6,06 6,46 7,50 8,19 9,89 10,78 26 4,69 5,10 5,04 5,51 5,60 6,15 7,29 7,91 9,59 11,68 27 4,70 5,02 5,43 5,53 5,52 6,36 7,24 7,94 9,94 10,72 28 5,01 5,19 5,14 5,84 5,87 6,40 7,34 8,11 9,84 11,13 29 4,74 5,12 4,95 5,55 5,64 6,19 7,00 7,68 9,59 10,94 30 4,85 5,05 5,50 5,73 5,70 6,14 7,48 7,94 9,53 11,16

169

Gráficos de Dispersión para el proceso de Ensamble

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Ensamble

Resumen y Análisis R² (Ensamble) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0.0015x + 3.9591 Exponencial y = 4.4808e0.0002x Logarítmica y = 2.0977ln(x) - 8.4177 Polinómica y = -3E-08x2 + 0.0017x + 3.8128

R² 0.9393 0.9235 0.6945 0.9402

170

BASTIDOR LIENZO UNIVERSAL Referencias Resultantes del Análisis Pareto Bastidor Lienzo Universal No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Referencias de Estudio BLU2020 BLU2025 BLU2030 BLU2525 BLU2530 BLU2535 BLU3030 BLU3040 BLU3050 BLU3550 BLU4060 BLU5070

Tipo de Producto Bastidor Lienzo Universal 20x20 Bastidor Lienzo Universal 20x25 Bastidor Lienzo Universal 20x30 Bastidor Lienzo Universal 25x25 Bastidor Lienzo Universal 25x30 Bastidor Lienzo Universal 25x35 Bastidor Lienzo Universal 30x30 Bastidor Lienzo Universal 30x40 Bastidor Lienzo Universal 30x50 Bastidor Lienzo Universal 35x50 Bastidor Lienzo Universal 40x60 Bastidor Lienzo Universal 50x70

Área (Cm2) 400 500 600 625 750 875 900 1200 1500 1750 2400 3500

Muestreo para el proceso de Carpintería 2 CARPINTERIA 2 Ref BLU2020 BLU2025 BLU2030 BLU2525 BLU2530 BLU2535 BLU3030 BLU3040 BLU3050 BLU3550 Muestra/Area 400 500 600 625 750 875 900 1200 1500 1750 1 1,77 1,50 1,49 1,92 2,01 1,92 1,97 2,09 2,41 2,83 2 1,63 1,59 1,97 1,58 1,57 2,10 1,80 1,91 2,20 2,76 3 1,50 1,71 1,79 1,89 1,64 1,60 1,81 1,83 2,10 2,46 4 1,66 1,68 1,99 2,01 1,75 1,90 1,83 2,11 2,43 2,75 5 1,74 1,80 1,73 1,25 2,10 1,94 1,95 1,81 2,09 2,24 6 1,67 1,84 1,55 1,34 1,66 1,62 1,85 2,10 2,41 2,67 7 1,90 1,89 1,93 1,27 2,07 1,68 1,71 2,10 2,42 2,95 8 1,79 1,78 1,78 1,38 2,08 2,08 2,04 1,86 2,14 2,62 9 1,90 1,30 1,80 1,24 1,69 1,84 1,96 2,11 2,43 3,06 10 1,71 1,71 1,70 1,71 1,76 1,80 1,76 2,13 2,45 2,69 11 1,61 1,78 1,49 1,36 1,61 1,59 1,74 1,76 2,03 2,86 12 1,62 1,55 1,42 1,44 1,60 1,66 1,74 1,76 2,03 2,94 13 1,87 1,68 1,85 2,11 1,96 2,00 1,79 1,96 2,25 2,78 14 1,76 1,65 2,12 1,32 1,61 1,61 1,68 1,77 2,04 2,47 15 1,62 1,76 1,58 1,81 1,78 2,11 1,70 1,84 2,12 2,67 16 1,69 1,55 1,82 1,81 2,00 1,60 1,72 1,70 1,96 2,55 17 1,72 2,17 1,60 1,35 1,52 2,07 1,66 1,83 2,11 2,79 18 1,82 1,76 1,55 1,50 1,96 1,64 1,88 1,94 2,23 3,18 19 1,84 1,71 2,06 1,58 1,93 1,68 1,88 1,99 2,29 2,77 20 1,69 2,02 2,01 1,62 1,55 1,59 1,81 1,88 2,16 2,68 21 1,69 1,86 1,99 1,46 1,86 1,80 1,92 1,88 2,16 2,80 22 1,58 1,70 2,06 1,76 1,55 1,83 1,73 2,16 2,48 2,55 23 1,89 1,60 1,44 1,39 1,99 1,58 1,81 1,93 2,22 2,42 24 1,94 1,27 1,43 2,02 1,63 1,77 2,04 1,64 1,89 2,79 25 1,66 1,85 1,85 1,88 1,55 1,93 1,86 1,84 2,12 2,72 26 1,88 1,76 1,80 1,28 2,01 1,84 2,18 2,16 2,48 3,00 27 1,67 1,92 2,06 1,65 1,64 1,72 1,64 1,99 2,29 2,88 28 1,38 1,83 1,87 2,07 1,82 1,63 1,58 1,94 2,23 2,88 29 1,50 1,81 1,59 1,83 2,01 1,88 1,52 2,02 2,32 2,89 30 1,84 1,75 1,87 1,57 1,66 1,73 1,88 1,92 2,20 2,43

BLU4060 2400 3,23 3,15 2,81 3,14 2,55 3,05 3,36 2,99 3,49 3,07 3,26 3,35 3,17 2,82 3,04 2,91 3,18 3,62 3,16 3,06 3,20 2,90 2,76 3,18 3,10 3,42 3,28 3,28 3,30 2,77

BLU5070 3500 3,50 3,81 3,38 3,47 3,44 3,19 3,08 3,58 3,26 3,35 3,32 3,24 3,07 3,66 3,46 3,42 3,28 3,77 3,48 3,47 3,89 3,23 3,30 3,04 3,12 3,17 3,60 3,54 3,38 3,40

171

Gráficos de Dispersión para el proceso de Carpintería 2

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Carpintería 2

Resumen y Análisis R² (Carpintería 2) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0.0006x + 1.3384 Exponencial y = 1.4745e0.0003x Logarítmica y = 0.8517ln(x) - 3.7587 Polinómica y = -5E-08x2 + 0.0008x + 1.2145

R² 0.8434 0.7944 0.7679 0.8484

172

Muestreo para el proceso de Ensamble Ref BLU2020 Muestra/Area 400 1 4,76 2 4,83 3 4,77 4 4,91 5 4,92 6 4,93 7 5,04 8 5,16 9 4,91 10 4,68 11 4,72 12 4,77 13 4,80 14 4,50 15 4,82 16 4,81 17 4,75 18 5,13 19 4,84 20 4,97 21 5,04 22 4,95 23 4,61 24 4,84 25 5,11 26 4,77 27 4,79 28 5,11 29 4,78 30 4,87

BLU2025 500 4,77 4,87 4,76 4,93 4,91 4,90 5,05 5,20 4,95 4,80 4,79 4,85 4,81 4,57 4,85 4,85 4,75 5,15 4,87 5,03 5,05 4,88 4,67 4,83 5,12 4,74 4,72 5,07 4,76 4,81

BLU2030 600 4,76 4,89 4,79 4,93 4,90 4,93 5,07 5,23 4,94 4,79 4,82 4,85 4,83 4,59 4,85 4,87 4,76 5,13 4,88 5,05 5,06 4,91 4,65 4,84 5,12 4,77 4,76 5,08 4,75 4,82

BLU2525 625 4,78 4,94 4,81 4,88 4,95 4,96 5,09 5,23 4,98 4,78 4,81 4,87 4,80 4,62 4,86 4,89 4,76 5,14 4,91 5,05 5,08 5,02 4,69 4,88 5,16 4,79 4,76 5,06 4,82 4,88

BLU2530 750 4,85 4,94 4,82 4,94 4,96 4,91 5,23 5,24 4,97 4,82 4,83 4,83 4,88 4,73 4,89 4,89 4,79 5,11 4,93 5,12 5,15 5,02 4,74 4,88 5,18 4,82 4,79 5,15 4,89 4,86

ENSAMBLE BLU2535 875 5,01 5,28 5,03 5,19 5,17 5,13 5,39 5,52 5,37 5,01 4,98 5,12 5,19 4,72 5,08 5,23 5,01 5,46 5,16 5,27 5,20 5,05 4,79 4,93 5,40 5,10 5,02 5,19 5,12 5,05

BLU3030 900 5,26 5,05 5,17 5,16 4,84 5,35 4,99 5,10 4,72 4,99 4,82 4,89 4,90 5,11 5,09 5,15 5,31 5,52 5,30 5,17 5,23 4,94 5,45 5,38 5,53 5,04 5,43 5,14 4,95 5,50

BLU3040 1200 5,58 5,75 5,57 5,66 5,74 5,68 5,94 5,81 5,69 5,36 5,34 5,47 5,60 5,45 5,52 5,53 5,47 5,83 5,44 5,78 5,84 5,54 5,43 5,46 6,03 5,51 5,53 5,84 5,55 5,73

BLU3050 1500 5,64 5,78 5,61 5,71 5,76 5,74 5,95 5,85 5,68 5,36 5,35 5,53 5,61 5,43 5,56 5,57 5,49 5,84 5,47 5,82 5,88 5,59 5,43 5,48 6,05 5,56 5,56 5,88 5,57 5,75

BLU3550 1750 6,10 6,35 6,16 6,43 6,32 6,33 6,32 6,29 6,21 6,07 6,15 6,05 6,26 5,99 6,14 6,35 5,98 6,50 6,22 6,52 6,37 6,12 5,92 6,34 6,46 6,15 6,36 6,40 6,19 6,14

BLU4060 2400 7,92 7,92 7,95 7,94 8,03 7,94 8,10 8,04 7,93 7,71 7,97 7,71 7,89 7,76 7,89 7,93 7,53 8,18 7,93 8,15 8,21 7,99 7,61 7,79 8,09 7,91 7,92 7,98 7,67 7,90

BLU5070 3500 10,03 10,16 10,44 10,33 10,36 10,50 10,61 10,87 10,27 10,52 9,81 9,95 10,22 10,16 10,31 10,30 10,34 10,22 10,29 10,56 10,32 10,37 10,09 10,30 10,54 10,15 10,16 10,28 10,28 10,19

Gráficos de Dispersión para el proceso de Ensamble

173

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Ensamble

Resumen y Análisis R² (Ensamble) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0.0017x + 3.687 Exponencial y = 4.1661e0.0003x Logarítmica y = 2.1893ln(x) - 9.2778 Polinómica y = 4E-07x2 + 0.0004x + 4.549

R² 0.9441 0.9607 0.7553 0.9805

174

CARTELERAS ALUMINIO Referencias Resultantes del Análisis Pareto

Carteleras Aluminio No 1 2 3

Referencias Tipo de Producto de Estudio CCA3045 Cartelera Corcho 30x45 Aluminio CCA4560 Cartelera Corcho 45x60 Aluminio CCA6090 Cartelera Corcho 60x90 Aluminio

Área (Cm2) 1350 2700 5400

Muestreo para los procesos de Pegado Laminas, Acolillado y Ensamble Ref Muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

PEGADO LAMINAS CCA3045 CCA4560 CCA6090 1350 2700 5400 2.20 3.16 3.44 2.23 2.58 2.79 1.94 2.36 3.60 2.63 3.32 3.06 2.49 2.71 3.34 1.94 2.51 3.20 2.57 3.03 3.25 2.59 2.93 3.11 2.37 2.86 3.00 1.94 2.96 3.46 2.21 3.14 3.41 2.24 2.40 3.12 2.30 2.77 3.42 2.46 2.67 3.46 2.51 2.96 3.06 2.16 2.95 3.10 2.25 2.79 3.38 1.94 2.69 3.21 2.26 2.61 3.04 2.15 2.25 3.22 2.13 2.42 3.14 2.50 2.46 3.61 2.41 2.33 3.41 2.42 2.82 3.60 2.49 2.58 2.86 2.33 2.52 3.59 2.60 2.59 3.46 2.52 2.29 3.28 2.53 2.80 3.33 2.57 2.33 2.83

CCA3045 1350 0.63 0.43 0.69 0.46 0.70 0.48 0.66 0.46 0.66 0.64 0.66 0.55 0.62 0.43 0.51 0.64 0.48 0.68 0.55 0.62 0.53 0.68 0.55 0.65 0.45 0.66 0.55 0.58 0.53 0.60

ACOLILLADO CCA4560 2700 0.82 0.80 0.88 0.98 0.64 0.98 0.80 0.89 0.79 0.89 0.81 0.65 0.86 0.75 0.79 0.72 0.80 0.76 0.71 0.99 0.74 0.90 0.87 0.78 0.70 0.85 0.96 0.90 0.74 0.82

CCA6090 5400 1.12 1.18 1.06 1.39 1.35 0.98 1.07 1.16 1.21 1.07 1.10 1.13 0.93 1.30 1.25 1.41 1.11 1.38 1.21 1.06 0.93 1.42 0.98 1.21 1.17 1.35 0.98 1.16 0.96 0.95

CCA3045 1350 4.56 3.65 3.60 3.59 3.57 4.36 3.87 4.03 4.16 4.19 4.54 3.60 3.54 4.26 3.62 3.53 3.82 4.17 3.99 3.98 4.43 3.60 3.55 3.68 3.66 4.07 3.86 4.45 4.47 4.04

ENSAMBLE CCA4560 2700 5.12 4.66 5.57 4.40 5.00 5.53 5.43 4.88 5.11 5.39 5.36 5.15 4.64 4.59 5.22 5.38 5.45 4.82 4.78 4.88 5.32 5.59 4.91 5.47 5.22 5.56 5.19 4.91 4.52 5.02

CCA6090 5400 6.01 5.87 5.82 5.37 6.10 6.15 5.79 5.45 5.62 5.74 5.51 5.25 5.32 5.22 5.70 5.71 5.74 6.03 5.69 6.16 5.46 6.19 5.42 5.90 5.40 5.34 5.65 5.92 5.75 5.57

175

Gráficos de Dispersión para el proceso de Pegado Laminas

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Pegado de Laminas Resumen y Análisis R² (Pegado Laminas) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0.0002x + 2.0462 Exponencial y = 2.1053e8E-05x Logarítmica y = 0.6708ln(x) - 2.5398 Polinómica y = -1E-08x2 + 0.0003x + 1.9115

R² 0.7128 0.6947 0.7047 0.7158

176

Gráficos de Dispersión para el proceso de Acolillado

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Acolillado Resumen y Análisis R² (Acolillado) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0001x + 0,4107 Exponencial y = 0,4818e0,0002x Logarítmica y = 0,4148ln(x) - 2,4275 Polinómica y = -1E-08x2 + 0,0002x + 0,2863

R² 0,808 0,7879 0,8088 0,8158

177

Gráficos de Dispersión para el proceso de Ensamble

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Ensamble Resumen y Análisis R² (Ensamble) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0004x + 3,6517 Exponencial y = 3,7215e8E-05x Logarítmica y = 1,2605ln(x) - 5,0436 Polinómica y = -2E-07x2 + 0,0015x + 2,2197

R² 0,7257 0,6987

0,8096 0,8376

178

CARTELERAS MADERA Referencias Resultantes del Análisis Pareto

Carteleras Madera No 1 2 3

Referencias Tipo de Producto de Estudio CCM3045 Cartelera Corcho 30x45 Madera CCM4560 Cartelera Corcho 45x60 Madera CCM6090 Cartelera Corcho 60x90 Madera

Área (Cm2) 1350 2700 5400

Muestreo para los procesos de Pegado Laminas, Unión Marco y Ensamble PEGADO LAMINAS UNION MARCO ENSAMBLE Ref CCM3045 CCM4560 CCM6090 CCM3045 CCM4560 CCM6090 CCM3045 CCM4560 CCM6090 Muestra/Area 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1350 2700 5400 1 1,00 1,45 2,05 7,93 7,41 6,98 2,24 2,21 3,41 2 1,15 1,12 1,63 7,87 7,05 7,27 1,99 2,94 3,37 3 0,93 1,16 2,01 7,80 7,18 6,76 2,13 2,40 2,89 4 1,46 1,63 1,68 7,53 7,44 7,40 1,93 2,78 2,96 5 1,41 1,38 2,06 8,10 7,59 6,79 2,02 2,39 2,73 6 0,94 1,18 2,07 8,27 6,98 6,94 2,28 2,51 2,98 7 1,34 1,38 1,75 7,40 7,23 7,09 1,89 2,18 3,26 8 1,38 1,34 1,76 8,08 7,31 6,69 2,24 2,81 2,83 9 1,15 1,21 1,77 7,64 7,44 6,81 2,19 2,38 2,79 10 0,87 1,51 2,15 7,66 7,36 6,70 1,91 2,27 2,87 11 1,07 1,44 2,07 7,90 7,21 6,76 2,17 2,21 2,83 12 1,10 1,12 1,72 7,51 7,35 7,03 1,94 2,45 3,29 13 1,11 1,34 1,83 8,04 7,23 7,10 2,10 2,63 2,74 14 1,32 1,33 2,00 7,89 7,22 6,84 1,87 2,88 3,22 15 1,38 1,52 1,78 8,01 7,33 7,27 1,99 2,88 2,72 16 1,12 1,36 1,83 8,24 7,41 6,82 2,28 2,84 3,60 17 1,04 1,42 2,12 7,89 7,64 6,75 1,81 2,14 2,74 18 0,85 1,41 2,10 8,18 7,38 6,79 2,14 2,64 2,78 19 1,24 1,20 1,82 7,63 7,53 6,57 2,37 2,85 3,29 20 1,28 1,14 1,81 7,68 7,48 7,13 1,83 2,68 2,95 21 1,09 1,07 2,00 8,11 7,49 6,99 2,37 2,15 3,46 22 1,29 0,98 2,08 8,08 7,15 7,16 2,33 2,13 3,31 23 1,25 1,03 2,00 8,08 7,41 6,95 2,22 2,54 2,95 24 1,20 1,29 2,08 7,84 7,81 7,15 2,12 2,31 2,76 25 1,41 1,15 1,65 7,55 7,10 6,60 2,01 2,37 3,03 26 1,33 1,22 2,03 7,81 7,63 7,05 2,26 2,10 2,79 27 1,38 1,44 2,12 7,82 7,54 7,28 1,83 2,41 3,34 28 1,31 1,15 2,02 7,89 7,00 6,69 1,86 2,11 3,55 29 1,38 1,50 2,20 7,56 7,70 7,00 2,19 2,86 2,86 30 1,34 1,13 2,17 7,96 6,95 7,29 2,25 2,87 3,60

179

Gráficos de Dispersión para el proceso de Pegado Laminas

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Pegado de Laminas Resumen y Análisis R² (Pegado Laminas) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0002x + 0,8858 Exponencial y = 0,9727e0,0001x Logarítmica y = 0,5206ln(x) - 2,6396 Polinómica y = 4E-08x2 - 0,0001x + 1,2833

R² 0,7428 0,7072 0,6532 0,7836

180

Gráficos de Dispersión para el proceso de Unión Marco

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Unión Marco Resumen y Análisis R² (Unión Marco) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0002x + 6,6983 Exponencial y = 6,7208e3E-05x Logarítmica y = 0,6565ln(x) + 2,2033 Polinómica y = -3E-08x2 + 0,0004x + 6,4639

R² 0,728 0,7228 0,7341 0,738

181

Gráficos de Dispersión para el proceso de Ensamble

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Ensamble Resumen y Análisis R² (Ensamble) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0002x + 1,8051 Exponencial y = 1,8776e9E-05x Logarítmica y = 0,7363ln(x) - 3,2715 Polinómica y = -2E-08x2 + 0,0004x + 1,5711

R² 0,7055 0,7049

0,7729 0,7813

182

CARTELERAS ECONOMICAS Referencias Resultantes del Análisis Pareto

Carteleras Económicas No 3 1 2

Referencias Tipo de Producto Área (Cm2) de Estudio CCE3045 Cartelera Corcho 30x45 Económica 1350 CCE4560 Cartelera Corcho 45x60 Económica 2700 CCE6090 Cartelera Corcho 60x90 Económica 5400

Muestreo para los procesos de Pegado Laminas, Acolillado y Ensamble Ref Muestra/Area 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

PEGADO LAMINAS CCM3045 CCM4560 CCM6090 1350 2700 5400 2.11 2.76 3.27 1.63 2.28 2.62 1.41 2.06 3.43 2.37 3.02 2.89 1.76 2.41 3.17 1.56 2.21 3.03 2.08 2.73 3.08 1.98 2.63 2.94 1.91 2.56 2.83 2.01 2.66 3.29 2.19 2.84 3.24 1.45 2.10 2.95 1.82 2.47 3.25 1.72 2.37 3.29 2.01 2.66 2.89 2.00 2.65 2.93 1.94 2.59 3.21 1.84 2.49 3.04 1.76 2.41 2.87 1.40 2.05 3.05 1.57 2.22 2.97 1.61 2.26 3.44 1.48 2.13 3.24 1.97 2.62 3.43 1.73 2.38 2.69 1.67 2.32 3.42 1.74 2.39 3.29 1.44 2.09 3.11 1.95 2.60 3.16 1.48 2.13 3.26

CCM3045 1350 0.96 0.56 0.67 0.96 1.16 0.44 0.68 0.83 0.86 0.95 0.66 0.86 0.59 0.70 0.81 0.80 1.05 0.93 1.07 0.92 0.91 0.76 1.00 1.21 0.59 1.06 1.02 0.59 1.21 0.45

UNION MARCO CCM4560 CCM6090 2700 5400 1.68 2.10 1.28 1.85 1.39 1.88 1.68 1.61 1.88 2.07 1.16 2.25 1.40 1.65 1.55 2.10 1.58 1.77 1.67 1.73 1.38 2.17 1.58 1.68 1.31 2.24 1.42 2.05 1.53 2.16 1.52 2.28 1.77 1.93 1.65 2.30 1.79 1.73 1.64 1.83 1.63 2.23 1.48 2.09 1.72 2.21 1.93 2.03 1.31 1.69 1.78 1.91 1.74 1.91 1.31 2.05 1.93 1.76 1.17 1.89

CCM3045 1350 2.02 2.40 2.34 2.44 1.87 2.48 2.11 2.03 1.73 1.93 2.29 2.22 1.99 2.34 2.47 1.82 2.42 2.38 2.12 2.63 2.83 2.72 2.47 2.24 2.32 2.76 2.45 2.13 2.71 2.43

ENSAMBLE CCM4560 2700 2.86 3.24 3.18 3.28 3.03 3.64 3.27 3.19 2.89 3.09 3.45 3.38 3.15 3.50 3.63 2.98 3.58 3.34 3.08 3.59 3.79 3.68 3.43 3.20 3.28 3.72 3.41 3.09 3.67 3.39

CCM6090 5400 3.87 3.93 3.55 3.51 3.71 3.79 3.90 3.55 4.06 4.10 4.02 3.59 3.93 3.89 3.48 4.06 4.03 3.95 3.76 3.44 4.05 3.64 3.84 3.53 3.85 3.92 3.66 3.55 3.59 3.78

183

Gráficos de Dispersión para el proceso de Pegado Laminas

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Pegado de Laminas Resumen y Análisis R² (Pegado Laminas) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0003x + 1,5653 Exponencial y = 1,6492e0,0001x Logarítmica y = 0,6513ln(x) - 1,813 Polinómica y = -7E-08x2 + 0,0008x + 0,9534

R² 0,7687 0,7185 0,8109 0,8979

184

Gráficos de Dispersión para el proceso de Unión Marco

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Unión Marco Resumen y Análisis R² (Unión Marco) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0003x + 0,6092 Exponencial y = 0,7082e0,0002x Logarítmica y = 0,8271ln(x) - 5,0901 Polinómica y = -9E-08x2 + 0,0009x - 0,2354

R² 0,7589 0,6781 0,8337 0,8519

185

Gráficos de Dispersión para el proceso de Ensamble

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Ensamble Resumen y Análisis R² (Ensamble) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0004x + 1,9313 Exponencial Logarítmica Polinómica

R² 0,771

y = 2,0247e0,0001x 0,7221 y = 1,1579ln(x) - 6,0573 0,8612 y = -1E-07x2 + 0,0014x + 0,6039 0,8921

186

TABLEROS ALUMINIO Referencias Resultantes del Análisis Pareto

Tableros Aluminio No 1 2 3 4

Referencias de Estudio MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120

Tipo de Producto

Área (Cm2)

Tablero Borrable 30x45 Aluminio Tablero Borrable 40x60 Aluminio Tablero Borrable 60x80 Aluminio Tablero Borrable 80x120 Aluminio

1350 2400 4800 9600

Muestreo para los procesos de Limpieza Formica, Acolillado y Empaque LIMPIEZA FORMICA ACOLILLADO EMPAQUE Ref MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 MTA3045 MTA4060 MTA6080 MTA80120 Muestra/Area 1350 2400 4800 9600 1350 2400 4800 9600 1350 2400 4800 9600 1 0.14 0.19 0.17 0.23 0.81 0.80 1.07 0.95 4.30 4.25 5.44 5.87 2 0.10 0.15 0.14 0.30 0.61 0.75 1.04 1.07 4.51 4.24 5.28 5.48 3 0.09 0.14 0.18 0.29 0.87 0.79 0.96 1.12 4.12 4.17 4.65 5.31 4 0.12 0.17 0.22 0.22 0.64 0.72 1.02 0.95 4.13 3.86 5.67 5.39 5 0.14 0.19 0.18 0.30 0.88 0.83 0.85 1.08 4.55 4.47 5.63 5.47 6 0.16 0.21 0.23 0.23 0.66 0.89 0.88 1.10 3.53 4.14 5.36 5.33 7 0.11 0.16 0.15 0.25 0.84 0.82 1.10 0.99 3.75 4.08 5.50 5.82 8 0.12 0.17 0.19 0.32 0.64 0.84 1.08 1.13 3.71 4.10 5.22 5.98 9 0.12 0.17 0.22 0.26 0.84 0.78 0.86 0.97 3.63 4.42 5.00 4.92 10 0.13 0.18 0.14 0.22 0.82 0.72 0.82 0.94 3.79 4.30 5.53 5.89 11 0.09 0.14 0.15 0.32 0.84 0.90 1.00 1.02 4.33 4.29 5.04 5.32 12 0.13 0.18 0.24 0.23 0.73 0.76 1.06 1.14 3.73 4.49 5.08 5.25 13 0.14 0.19 0.21 0.33 0.80 0.85 1.10 1.11 4.08 4.00 4.59 5.99 14 0.10 0.15 0.24 0.28 0.61 0.73 1.04 1.12 4.43 4.15 4.59 5.64 15 0.11 0.16 0.22 0.33 0.69 0.77 1.01 1.04 3.51 4.48 4.96 4.97 16 0.09 0.14 0.17 0.32 0.82 0.89 1.00 0.96 4.17 4.03 5.26 5.39 17 0.10 0.15 0.21 0.24 0.66 0.80 1.03 1.11 3.86 4.48 4.88 5.12 18 0.16 0.21 0.24 0.27 0.86 0.81 0.85 1.03 4.58 4.34 5.54 5.40 19 0.16 0.21 0.19 0.30 0.73 0.77 0.82 1.06 3.85 4.13 5.21 6.00 20 0.12 0.17 0.15 0.26 0.80 0.81 0.92 0.94 4.34 4.05 4.72 5.00 21 0.10 0.15 0.23 0.24 0.71 0.78 0.84 0.90 4.41 4.33 5.07 5.07 22 0.12 0.17 0.22 0.23 0.86 0.91 0.97 1.03 4.07 4.39 5.25 5.93 23 0.15 0.20 0.18 0.30 0.73 0.77 0.83 1.07 4.08 4.08 4.97 5.39 24 0.09 0.14 0.17 0.31 0.83 0.78 0.90 1.03 4.05 4.11 5.38 5.72 25 0.11 0.16 0.19 0.25 0.63 0.79 1.10 0.99 3.92 3.75 5.36 5.45 26 0.12 0.17 0.16 0.23 0.84 0.74 0.86 1.03 4.37 4.44 4.65 5.23 27 0.10 0.15 0.19 0.29 0.73 0.77 0.83 1.05 4.13 3.78 5.09 5.71 28 0.12 0.17 0.23 0.30 0.76 0.72 1.01 1.06 4.14 3.94 5.56 4.94 29 0.16 0.21 0.17 0.22 0.71 0.75 1.04 1.13 3.88 4.16 5.43 5.68 30 0.15 0.20 0.19 0.27 0.78 0.84 0.99 1.01 4.49 3.90 5.61 5.75

187

Gráficos de Dispersión para el proceso de Limpieza Formica

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Limpieza Formica Resumen y Análisis R² (Limpieza Formica) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 2E-05x + 0,1136

R² 0,7457

Exponencial Logarítmica

y = 0,1213e9E-05x y = 0,0718ln(x) - 0,3969

0,6953 0,7435

Polinómica

y = -6E-10x2 + 2E-05x + 0,101

0,7504

188

Gráficos de Dispersión para el proceso de Acolillado

Resumen y Análisis R2para el proceso de Acolillado Resumen y Análisis R² (Acolillado) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 3E-05x + 0,7322

R² 0,6225

Exponencial Logarítmica

0,7359e4E-05x y = 0,1542ln(x) - 0,3695

0,604 0,669

Polinómica

y = -5E-09x2 + 9E-05x + 0,6274

0,6855

189

Gráficos de Dispersión para el proceso de Empaque

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Empaque Resumen y Análisis R² (Empaque) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0002x + 3,9271

R² 0,6884

Exponencial Logarítmica

y = 3,9541e4E-05x y = 0,7963ln(x) - 1,7664

0,6767 0,7459

Polinómica

y = -3E-08x2 + 0,0005x + 3,323

0,776

190

TABLEROS ECONOMICOS Referencias Resultantes del Análisis Pareto

Tableros Economicos Referencias Tipo de Producto Área (Cm2) de Estudio 1 MTA4060 Tablero Borrable 40x60 Aluminio 2400 2 MTA6080 Tablero Borrable 60x80 Aluminio 4800 3 MTA80120 Tablero Borrable 80x120 Aluminio 9600 Muestreo para los procesos de Limpieza Formica No

LIMPIEZA FORMICA ACOLILLADO EMPAQUE Ref MTA4060 MTA6080 MT80120 MTA4060 MTA6080 MT80120 MTA4060 MTA6080 MT80120 Muestra/Area 2400 4800 9600 2400 4800 9600 2400 4800 9600 1 0.16 0.21 0.35 1.68 1.93 3.28 4.25 5.44 9.25 2 0.12 0.18 0.31 1.28 1.68 2.86 4.24 5.28 8.98 3 0.15 0.22 0.38 1.39 1.71 2.90 4.17 4.65 7.90 4 0.12 0.26 0.43 1.68 1.44 2.44 3.86 5.67 9.63 5 0.15 0.22 0.38 1.88 1.90 3.23 4.47 5.63 10.69 6 0.18 0.27 0.46 1.16 2.08 3.54 4.14 5.36 10.18 7 0.18 0.19 0.32 1.40 1.48 2.07 4.08 5.50 10.45 8 0.18 0.23 0.39 1.55 1.93 2.70 4.10 5.22 9.92 9 0.18 0.26 0.43 1.58 1.60 2.24 4.42 5.00 9.49 10 0.11 0.18 0.31 1.67 1.56 2.18 4.30 5.53 10.50 11 0.13 0.19 0.33 1.38 2.00 2.80 4.29 5.04 9.58 12 0.12 0.28 0.48 1.58 1.51 2.11 4.49 5.08 9.65 13 0.14 0.25 0.43 1.31 2.07 2.89 4.00 4.59 8.72 14 0.14 0.28 0.42 1.42 1.88 2.64 4.15 4.59 8.72 15 0.11 0.26 0.39 1.53 1.99 2.79 4.48 4.96 9.43 16 0.13 0.21 0.31 1.52 2.11 2.95 4.03 5.26 10.00 17 0.18 0.25 0.38 1.77 1.76 2.46 4.48 4.88 9.27 18 0.20 0.28 0.42 1.65 2.13 3.63 4.34 5.54 10.52 19 0.14 0.23 0.34 1.79 1.56 2.65 4.13 5.21 9.91 20 0.13 0.19 0.28 1.64 1.66 2.82 4.05 4.72 8.96 21 0.14 0.27 0.40 1.63 2.06 3.51 4.33 5.07 9.64 22 0.17 0.26 0.39 1.48 1.92 3.27 4.39 5.25 9.97 23 0.14 0.22 0.33 1.72 2.04 3.48 4.08 4.97 8.45 24 0.10 0.21 0.31 1.93 1.86 3.17 4.11 5.38 9.15 25 0.10 0.23 0.35 1.31 1.52 2.59 3.75 5.36 9.11 26 0.11 0.20 0.31 1.78 1.74 2.95 4.44 4.65 7.91 27 0.10 0.23 0.35 1.74 1.74 2.95 3.78 5.09 8.66 28 0.18 0.27 0.41 1.31 1.88 3.20 3.94 5.56 9.45 29 0.19 0.21 0.32 1.93 1.59 2.70 4.16 5.43 9.23 30 0.11 0.23 0.34 1.17 1.72 2.92 3.90 5.61 9.54

191

Gráficos de Dispersión para el proceso de Limpieza Formica

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Limpieza Formica Resumen y Análisis R² (Limpieza Formica) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 3E-05x + 0,0751

R² 0,845

Exponencial Logarítmica

y = 0,1112e0,0001x y = 0,1659ln(x) - 1,1541

Polinómica

y = -7E-10x2 + 4E-05x + 0,0545 0,847

0,8139 0,8278

192

Gráficos de Dispersión para el proceso de Acolillado

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Acolillado Resumen y Análisis R² (Acolillado) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0002x + 1,0308 Exponencial Logarítmica Polinómica

y = 1,2297e9E-05x y = 0,9394ln(x) - 5,8865 2

y = 2E-08x - 2E-05x + 1,5165

R² 0,7674 0,7756 0,6949

0,7873

193

Gráficos de Dispersión para el proceso de Empaque

Resumen y Análisis R2 para el proceso de Empaque Resumen y Análisis R² (Empaque) Tipo de Regresión Formula Lineal y = 0,0008x + 2,0566

R² 0,9386

Exponencial Logarítmica

3,0961e0,0001x y = 3,7871ln(x) - 25,837

0,9603 0,8525

Polinómica

y = 6E-08x2 - 5E-05x + 3,919

0,9607

194

Este es un resumen de las expresiones algebraicas que en todos los procesos arrojaron un mejor valor de R2 y cuyas formulas serán utilizadas para hallar el valor estándar de los procesos.

Tiempo de las Operaciones

Valo de R²

BASTIDOR LIENZO y = -8E-08x 2 + 0,0009x + 1,2211 BOTERO y = -3E-08x 2 + 0,0017x + 3,8128

0,8729

BASTIDOR LIENZO y = -5E-08x 2 + 0,0008x + 1,2145 UNIVERSAL y = 4E-07x 2 + 0,0004x + 4,549

0,8484

y = -1E-08x 2 + 0,0003x + 1,9115

0,7158

CARTELERAS ALUMINIO CARTELERAS MADERA CARTELERAS ECONOM

TABLEROS ALUMINIO

2

g.

0,9805

y = -1E-08x + 0,0002x + 0,2863

0,8158

y = -2E-07x 2 + 0,0015x + 2,2197

0,8376

y = 4E-08x2 - 0,0001x + 1,2833

0,7836

y = -3E-08x2 + 0,0004x + 6,4639

0,738

y = -2E-08x2 + 0,0004x + 1,5711

0,7813

y = -7E-08x2 + 0,0008x + 0,9534

0,8979

y = -9E-08x2 + 0,0009x - 0,2354

0,8519

y = -1E-07x2 + 0,0014x + 0,6039

0,8921

y = -6E-10x 2 + 2E-05x + 0,101

0,7504

y = -5E-09x 2 + 9E-05x + 0,6274

0,6855

2

y = -3E-08x + 0,0005x + 3,323 TABLEROS ECONOMICOS

0,9402

0,776

y = -7E-10x 2 + 4E-05x + 0,0545

0,847

y = 2E-08x 2 - 2E-05x + 1,5165 y = 6E-08x 2 - 5E-05x + 3,919

0,7873 0,9607

Intervalos de Confianza

Los estimadores por intervalo se denominan intervalos de confianza. Se tiene un límite inferior Ѳ1 y límite superior Ѳ2. Los cuales contienen el parámetro objetivo. La probabilidad de que un intervalo de confianza contenga el parámetro objetivo se llama coeficiente de confianza. Para 0