Universidad de Carabobo Facultad de Ciencias y Tecnología Departamento de Química

Planta Superenvases

Implantación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) en Cervecerías Polar Planta Superenvases

Autor: Viviana Silva Tutor Empresarial: Ing. Cruz Oliveros Tutor Académico: Ing. Xiomara Cardozo Año: 2009

RESUMEN

Cervecería Polar es una empresa con muchos años en el campo industrial Venezolano comprometida con el desarrollo e innovación de productos de alta calidad en tres grandes negocios, Alimentos, Pepsi y Cervecerías en las cuales se siguen políticas de responsabilidad de disminución de impacto ambiental. Sus productos son ampliamente utilizados y consumidos en el mercado nacional lo cual la convierte en una empresa de gran interés social. La empresa esta ubicada en la avenida Henry Ford frente al C.C Paseo las Industrias Valencia estado Carabobo. El objetivo del trabajo de pasantías fue la implantación del sistema de análisis de peligros e inocuidad en el proceso de fabricación de empaques de aluminio que se utilizan para envasar productos de consumo humano, para ello se estudio todo lo referentes a normativas internacionales, nacionales e internas de la empresa, se ubicaron los puntos críticos de control utilizando las buenas prácticas de fabricación de envases BPFE, que son un prerrequisito para lograr mejoras que permitan la implantación del (HACCP). 1   

ÍNDICE

Pág. RESUMEN............................................................................................................ 1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 4

CAPITULO I

5-8

1.1 Nombre y Ubicación de la Empresa………………………….……................

5

1.2 Razón Social..................................................................................................

5

1.3 Visión..............................................................................................................

5

1.4 Misión.............................................................................................................

5-6

1.5 Valores de la Empresa...................................................................................

6

1.6 Reseña Histórica………………………………………………………………...

7

1.6.1 Organigrama de la empresa......……………………………………….. 8 CAPITULO II

9-15

2.1 Organigrama del departamento donde se realizo la pasantía……………………………………………………………………………….

9

2.1.1 Descripción del departamento donde se realizo la 9-10 pasantía………………………………………………………………………………. 2.2

Descripción

de

las

actividades

realizadas

durante

las

pasantías……………………………………………………..………………………. 2   

11-26

CONCLUSIÓN.....................................................................................................

27

BIBLIOGRAFÍA………………...............................................................................

28

3   

Introducción

La realización del trabajo de pasantías se lleva a cabo con la finalidad de adquirir conocimientos del campo industrial, en donde se puede comparar el método científico aprendido en la carrera con la aplicabilidad en las empresas específicamente en el área de laboratorio de insumos. En ese mismo orden de ideas se debe resaltar que el estudiante en el periodo de pasantias adquiere responsabilidades de trabajo y experiencia en el trato con personas del campo laboral. Asimismo, el profesional durante el proceso de pasantías, aparte de practicar los conocimientos adquiridos en la Universidad y durante las investigaciones de estudios; aprende igualmente observando su entorno lo cual le permitirá establecer criterios propios sobre la experiencia industrial. La pasantias se realizará en Cervecería Polar, C.A., Planta Superenvases, ubicada en la zona Industrial de Valencia, bajo la supervisión del Especialista en el área de aseguramiento de la calidad Ing. Cruz Oliveros Durante el periodo comprendido de veinticuatro semanas se deberá adquirir conocimientos prácticos del área de calidad enfocados al enriquecimiento del aprendizaje, lo cual debe permitir alcanzar los objetivos del trabajo de pasantias plasmado en el cronograma de actividades planteado por la empresa y avalado por la coordinación de pasantias de la facultad.

4   

CAPITULO I

1.1 Nombre y ubicación de la empresa Cervecerías Polar C.A Planta Superenvases ubicada en la avenida Henry Ford frente al centro comercial Paseo las Industrias, Valencia estado Carabobo 1.2 Razón social Cervecería Polar es una empresa legalmente establecida bajo la razón social de Compañía Anónima, prestando sus servicios en la elaboración de diferentes productos específicamente la planta Superenvases fabrica envases de aluminio para satisfacer las necesidades de sus clientes a nivel nacional. 1.3 Visión Somos líderes claros en el negocio de empaques en Venezuela en los segmentos en que participamos. Elevamos el nivel de satisfacción de nuestros clientes, ofreciéndoles las mejores condiciones en precio, calidad y tiempos de respuesta a sus necesidades y expectativas. Orientamos nuestro esfuerzo hacia la obtención de eficiencias operativas de clase mundial, economías de escala que permitan optimizar la utilización de los recursos disponibles y el dominio de las tecnologías más avanzadas. Seleccionamos y capacitamos a nuestro personal con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, logramos su pleno compromiso con los valores de Empresas Polar y le ofrecemos las mejores oportunidades de desarrollo. Estamos constantemente comprometidos con el medio ambiente. 1.4 Misión Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías vendedoras, concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a través de 5   

nuestros productos y de la gestión de nuestros negocios, garantizando los más altos estándares de calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relación precio/valor, alta rentabilidad y crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de vida de la comunidad y el desarrollo del país.

1.5 Valores 9 Orientación al mercado 9 Orientación a resultados y eficiencia 9 Agilidad y flexibilidad 9 Innovación 9 Trabajo en equipo 9 Reconocimiento continuo al logro y la excelencia 9 Oportunidades de empleo sin distinción 9 Integridad y civismo 1.6 Reseña Histórica Superenvases, nace, oficialmente el 20 de Marzo de 1981, pero su historia se remonta a los años 70, cuando Empresas Polar decide construir una planta productora de envases de aluminio de dos piezas, de excelente calidad, que satisficiera las necesidades del mercado. Una alianza estratégica de un 80% de la Organización Polar y en un 20% de la Reynolds Metal Co., dio origen a esta planta, pero de esta última empresa se utiliza la tecnología en los procesos, siendo la producción de envases de aluminio diferente al usado por otras plantas de envases metálicos convencionales, el cual hace pionera a Venezuela en esta área y catalogada como una de las principales fábricas de envases de aluminio en Latinoamérica, con tecnología de punta.

Superenvases, se instala en Valencia como ciudad estratégica cercana a Puerto Cabello y equidistante de todas las fábricas de cervezas y refrescos, 6   

siendo estos los principales clientes. Las operaciones se iniciaron con dos líneas de producción que se incrementaron como resultado del desarrollo continuo para adaptarse a las exigencias del mercado nacional e internacional. Hoy cuenta con tres líneas de producción de envases y una línea de fabricación de tapas. Utilizan como materia prima al aluminio, que presenta cualidades perfectas: liviano, maleable, efectiva protección al producto envasado, permite el rápido el enfriamiento del líquido, ecológico, reciclable y atractivo por las posibilidades decorativas. El sistema de producción es continuo, de 24 horas al día, los 7 días de la semana, con el fin de satisfacer las necesidades de las EMPRESAS POLAR y otros clientes de mercados externos, tales como: Nueva Zelanda, Estados Unidos, Canadá, Guatemala, Alemania, Chile, Bolivia, Panamá, Puerto Rico, Trinidad, Bahamas, Colombia y otras, donde han reconocido estos productos como de excelente calidad lo que les llena de orgullo. Cabe señalar que actualmente sólo ocupa el mercado nacional. La empresa para lograr esta producción cuenta con tecnología de punta, la cual constantemente es revisada para mantener la

oferta de acuerdo a los

requerimientos de sus clientes. Así esta empresa, líder en Venezuela y competitiva en los mercados foráneos produce un envase de aluminio de dos piezas, en tamaños de 8,8.4, 10 y 12 onzas el cual se puede imprimir de manera simultánea hasta en 6 colores distintos, los cuales se multiplican si se utiliza la técnica de la cutricomia.

 

7   

1.6.1 Organigrama de la Empresa

Gerente de Planta

Asistente Administrativo

Gerente de Operaciones IM

Gerente de Operaciones SE

Gerente de Aseguramiento de Calidad

Gerente Territorial de Logística

Contralor

Coordinador Territorial Gestión Calidad Superintendente Superintendente Aseg. de la Aseg. de la Calidad PS Calidad PM

Analistas Gestión Calidad

8   

Coordinador de Gestión de Gente Analistas Gestión de Gente

Coordinador de Riesgo y Continuidad Superintendente Superintendente Operativa Planificación de Planificación de Producción Mantenimiento

CAPITULO II 2.1 organigrama del departamento donde se realizó la pasantía:

2.1.1 - Descripción del departamento donde se realizo las pasantías: La pasantía se realizó en el área de aseguramiento de la calidad departamento que sigue la línea de las empresas de empaques Metalgráfica, fabrimonca, planta san Joaquín Planta y planta Superenvases en donde se encarga de: •

Laboratorio de calidad: Realiza chequeos de Certificación de Calidad de los insumos y materia prima utilizados en el proceso de productivo y recaba información sobre el desempeño de los mismos, para garantizar y obtener los estándares de calidad establecidos por la organización en sus productos, además

Planificar, coordinar y controlar todas las

actividades del laboratorio. Certifica el nivel de calidad del proceso 9   

productivo y producto terminado (Latas y Tapas) y trata las necesidades y expectativa de los clientes en cuanto a requisito de calidad. •

Supervisa

los

diferentes

procesos

y

productos

de

la

planta,

considerando los métodos de control y estándares de calidad establecidos, a fin de garantizar un producto terminado que cumpla con las exigencias de calidad.

2.2 Descripción de las actividades realizadas durante las pasantías: Semana 1-2 Se realizó la inducción, que consistió en visitas a la planta y al laboratorio de insumos, también se revisó la documentación

que explica en detalle el

funcionamiento de los proceso productivos (macroproceso), la interrelación detallado de la planta y entre los diferentes departamentos.

10   

Figura 1. Proceso productivo de fabricación de latas La planta de producción de la empresa consta de dos partes denominadas Cuerpo y Tapas, en la primera se fabrica la lata decorada y en la segunda solo la 11   

tapa de la lata. En cuerpo se encuentran diferentes áreas la primera es la de fabricación de la lata (D&I) en este proceso se forma la copa y posteriormente se embute para la total formación de la lata, seguidamente se encuentra el área de los printers en donde se decora la lata con los artes solicitados por los clientes, luego pasa al necker, aquí se le da forma al cuello de la lata, finalmente llega a línea final en donde es empaquetada para ser almacenada hasta su despacho. A continuación se muestra en figura 1 una de las etapas del proceso productivo.

Figura 2. Salida de las latas del D&I, entrada a las lavadoras.

12   

Semana 3-4

En esta semana se revisaron las normativas de BPFE “Buenas Prácticas de Fabricación de Empaques” y el nivel de cumplimiento de la planta, todo lo referido los requisitos legales de la planta de envases según gaceta 38678 del MPPS, la cual es una Norma sobre Prácticas para la Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Envases, Empaques y/o Artículos Destinados a estar en Contacto con Alimentos, el cual es un prerrequisito para la implantación de los puntos críticos de control para los peligros de inocuidad, para esta actividad se contó con la participación de la supervisión de aseguramiento de la calidad, entre las actividades realizadas se encuentran el levantamiento de datos estadísticos. Semana 5-8 Se revisaron las brechas de BPFE (oportunidades de mejoras), se le hizo seguimiento que consistió en supervisión directa diaria a las áreas críticas de las BPFE. Al mismo tiempo se levantaron los peligros físicos, químicos y biológicos basados en el levantamiento de los datos estadísticos como se muestra en el tabla 1 y gráficos 1 y 2, estos datos fueron recavados en la línea de producción en donde se espera implantar HACCP( Puntos críticos de control para los peligros (inocuidad), esto se realizó en base a los fundamentos que se encuentran en el manual, el resultado que se obtuvo no fue muy satisfactorio ya que se encontraron en el proceso la existencia de los tres peligros tipificados en la ley, un ejemplo de ello es la falta de protección de algunas lámparas en zonas criticas que representan un peligro físico ya que si se rompen puede caer vidrios en la lata representando un riesgo alto de inocuidad, así mismo los riesgos biológico representado por la presencia de algunas muestras orgánicas como por ejemplo restos de comida, como se indica en la tabla N° 1

13   

Etapa Proceso

del Efecto  

Modo fallas

Biológico Personal

Banda transportadora

Acciones Posibilidades de que se recomendadas presenten

de Causas

operador

Polvo estornudo Alta

Usar tapa bocas

manipulación

,lavado

de la lata con

manos constante

las

de

manos

sucias Elevador

por Físicos

succión

Químicos

Polvo

de Media

y Roce

partículas

maquinarias,

metálicas

limpieza

Lubricantes,

El

ambiente Media

sustancia

presenta

para

humedad

tratamiento

arrastra

de aguas

de aceite

Controles mantenimiento

Mantenimiento preventivo

que trazas

Tabla. 1 Levantamiento de la data de los peligros físicos, químicos y microbiológicos.

14   

de

Figura 2. Situación critica de las BPFE en el área del D&I.

Figura 3. Situación critica de las BPFE en el área de las lavadoras. 15   

Semana 8-11 En esta semana se evaluó los peligros químicos por ejemplo solventes remanentes del barniz sanitario y contaminación por tinta en el interior de la lata, este análisis se realizó utilizando la técnica de espectrofotometría UV que consiste en tomar muestras aleatorias de latas terminadas. La metodología utilizada se muestra a continuación: 1. Se enciende el equipo, se deja calentar por 45 min antes de ajustar y calibrar el equipo, seguidamente se selecciona el programa UV Vis Shorcut. 2. Se fija la longitud de onda en 280 nm, y se calibra el equipo llenando la celda con THF (tetrahidrofurano) puro, se deja correr el blanco. 3. Se toma la muestra (lata), se le añade 25 ml de THF se cubre la lata con un vidrio reloj y se deja reposar por 15 min. 4. Culminado el tiempo se trasvasa la solución a un vaso de precipitado de 50 ml que contiene 25 ml de THF, se agita la solución suavemente y se coloca en la celda, se mide la absorbancia. 5. Este procedimiento se realiza para tres latas del universo tomado en el muestreo como lo recomienda el método Dexter. Finalmente se comparan los resultados con los valores determinados por el método, el valor de absorbancia debe ser menor o igual a 1.3. A continuación en la tabla 2 se muestra los valores promedio obtenido en cada uno de los análisis.

16   

Semanas

Numero de muestras

Absorbancia promedio

1

15

0.40044 +/- 0.0001

2

15

0.42572 +/- 0.0002

3

15

0.40685 +/- 0.0005

4

15

0.400042 +/- 0.0001

Tabla. 2 Valores obtenidos de absorbancia para muestras de latas semanales.

En estas semanas también se realizaron mediciones de viscosidad de barniz exterior utilizando la copa Ford, esto se realiza con la finalidad de verificar que la viscosidad del barniz cumpla con los parámetros establecidos para un uso adecuado en nuestras líneas de producción. La metodología Consiste en determinar el tiempo (con un cronómetro) que tarda en descargarse el volumen de barniz contenido en la copa ford Nº 4 hasta que el flujo deja de ser continuo. La determinación se realiza por duplicado y se reporta el promedio. Se utilizan los siguientes instrumentos y material de vidrio:

¾ 250 ml de muestras a ensayar ¾ Termómetro de vidrio ¾ Plataforma de vidrio ¾ Beaker de 250 ml ¾ Nevera 17   

¾ Viscosímetro Copa Ford # 4 ¾ Plancha de calentamiento ¾ Cronómetro graduado de 0.2 segundos de tolerancia mínima.

1. Se Prepara la muestra a la temperatura indicada en la Especificación Técnica del Producto. 2. Se coloca la muestra en beaker de 250 ml. 3. Colocar la copa sobre el soporte de forma tal que se pueda llenar completamente. 4. Tapar con un dedo el orificio de salida del viscosímetro. 5. Llenar la copa hasta que la parte superior de la muestra esté perfectamente al ras con la parte superior de la misma, sin evidencia alguna de menisco. El exceso de muestra se retira enrasando la superficie corriendo sobre ella el filo de una espátula y/o colocando sobre la copa una plataforma de vidrio y/o Flexy Glass  

Figura 4. Copa Ford

18   

6. Colocar un beaker de 250 cc debajo del viscosímetro, cerciorarse de que el cronómetro esté en cero, medir el tiempo en el momento que se inicia la descarga retirando el dedo del orificio o plataforma de vidrio de la copa y al mismo tiempo se pone en marcha el cronómetro. 7. Colocar el termómetro en el flujo de barniz para chequear la temperatura. 8. Parar

el

cronómetro

en

el

momento

de

interrumpirse

o

descontinuarse el flujo que sale del viscosímetro. Después de cada determinación, la copa se debe limpiar utilizando un solvente apropiado, se debe tener especial cuidado en la limpieza del orificio y evitar la formación de película en las paredes interiores de la copa.  

9. La lectura (tiempo en segundo) indicada por el cronómetro es la viscosidad del líquido Realizar los ensayos por duplicado, esto para determinar la viscosidad promedio. Visc.Promedio = T1 + T2 2

Registrar los resultados obtenidos en el formulario Control de Calidad Materia Prima Barnices.

Nota: Se utilizó como referencia la Norma Covenin Pinturas y Productos Afines. Determinación de la Viscosidad mediante el Viscosímetro Copa Ford 751. Este ensayo se realizó por espacio de dos meses, los resultados obtenidos se muestran a continuación en la tabla 3:

 

19   

Semanas

Temperatura

Viscosidad

SEC Viscosidad

promedio

promedio

promedio

1

34.5

25

22.019

2

32.5

25

19.565

3

33

25

23.563

4

34.5

25

24.101

5

32.5

25

23.012

6

32

25

22.231

7

33

25

23.114

8

32.5

25

22.126

Tabla. 3 Valores de viscosidad promedio del barniz exterior.

30.000 25.000 20.000 Viscosidad

15.000

Tempetratura

10.000 5.000 0 Viscosidad Tempetratura

1

2

3

4

5

6

7

8

22.0119.5623.5624.1023.0122.2323.1122.12 0

0

33

0

0

32

33

0

Grafico 1. Variación de la viscosidad en función de la temperatura. 20   

La viscosidad por viscosímetro Laray se realizó de la siguiente forma: 1. Se mezcla muy bien la tinta a estudiar utilizando una espátula. Se verifica que la temperatura de la tinta este en 25 °C 2. Se aplica una pequeña cantidad de tinta en el cuello de la barra, se introduce esta barra en el cuello del viscosímetro para distribuir la tinta en toda la superficie de la barra. 3. Se eleva la barra a su posición original de manera que se sostenga con el sujetador que esta debajo de la cavidad. 4. Se coloca una cantidad de tinta en la parte inferior de la barra encima de la cavidad. Se coloca la pesa de 100 grs encima de la barra y se deja caer, se anota la lectura en segundos que da el registrador. 5. Se vuelve a colocar la barra en posición original eliminando con la espátula el exceso de tinta. 6. Se repite el procedimiento desde el paso 4 utilizando pesa de 200 grs y 300 grs respectivamente. 7. Una vez que se tienen las tres lecturas, se utiliza el grafico para obtener la viscosidad en poise. La forma de realizar esta conversión se muestra en el siguiente grafico. Los valores que se obtuvieron para este análisis se muestran en la tabla 4 se recuerda que son valores promedios.

21   

Figura 5. Viscosímetro Laray

22   

Grafico 2. Diagrama para calificación de viscosidad en Poise 23   

Semanas

Color de la tinta

1

Temperatura promedio 25

Rojo

Viscosidad promedio 25 -175 130

2

25

Amarillo

60

3

25

Azul

120

4

25

Rojo Pepsi

170

Tabla. 4 Viscosidad promedio de las tintas por viscosímetro Laray.

El análisis del Tack con inkometro THWING – ALBERT, se realiza para medir la capacidad de la tinta para adherirse a la lata en el proceso de decorado. La metodología es bastante sencilla, se define a continuación: 1. e debe asegurar que los dos rodillos del equipo este haciendo contacto, se enciende el sistema de enfriamiento, el cual debe alcanzar una temperatura de 90° F, verificando que el nivel del agua sea el adecuado. 2. Una vez que se alcanza la temperatura, se enciende el inkometro y se coloca el selector en 400 RPM, se pone a rodar los rodillos por 20 min para calentarlos. 3. Se coloca la velocidad de medición en 1200 RPM y se verifica que el equipo lea cero, se mueve la palanca hacia la izquierda, seguidamente se mueve la pesa hasta que se coloque en cero (procedimiento igual al de una balanza convencional) al mismo tiempo la línea central debe coincidir con la línea central de la regleta. 4. Se detiene el equipo y se llena el aplicador de tinta a ser evaluada y enrasar. Se debe aplicar la tinta distribuyéndola en los tres rodillos. Se coloca una hoja blanca en la tabla detrás de los rodillos para verificar el vuelo de la tinta. 24   

5. Se coloca el equipo en marcha a 150 RPM, durante 20 seg para distribuirla en los rodillos. Se repite el paso 3, la medida del Tack será la que se registra en la reglilla al min exacto. 6. Se remueve la hoja de papel para verificar las salpicaduras de tinta, las cuales deberán ser moderadas.

Los resultados obtenidos para este

análisis se muestran en la tabla 5.

Figura 6. Inkometro THWING – ALBERT

25   

Semanas

Valores promedio del tack ( 9 – 15 )

1

10

2

12

3

12

4

14

Tabla.5 Valores promedio de tack obtenido para diferentes colores de tinta.

Semana 12-14 Como se puede observar todas las actividades se realizaron en paralelo, es decir se midieron parámetros físicos a los insumos antes descrito seguidamente se evaluaron los peligros expuestos en la actividad de la implantación de HACCP que consistió en establecer los puntos críticos de control en el proceso de fabricación de envases de aluminio, esta actividad se realizó en base a los resultados que se detallaron en la semana 5-8, en el caso de la investigación de este trabajo de pasantías solo se enfocó a la determinación de los riesgos químicos, cabe resaltar que estos riesgos están representados por solvente remanente del barniz sanitario lo cual puede contaminar la lata y por ende ocasionar un riesgo de inocuidad. En base a los resultados obtenidos en la tabla 2, se monitorea el proceso y si en un chequeo algún valor se sale del estándar se toman las medidas correctivas entre las que pueden estar ajuste de los equipos entre otros.

Establecer los límites de control y sistema de vigilancia de los peligros, así como la documentación quedó para el cierre del año fiscal que se efectuara en septiembre.

26   

CONCLUSIONES •

Para la implantación de HACCP se encontraron varias debilidades, que se explican en el hecho de que las BPFE que son prerrequisito importante poseen varias oportunidades de mejoras, en las cuales se encuentran trabajando en este momento, sobre todo en las áreas donde se detectaron puntos críticos de control.

•

Los resultados obtenidos se ajustan a los estándares de calidad remitidos por los proveedores, ya que la empresa esta certificado con ISO 9001.

•

La viscosidad de barniz exterior medida en el proceso industrial se mantienen en un rango de variación no mayor de 4 con respecto al valor ceteado en el equipo para cada printer.

•

La viscosidad medida por el equipo Laray también mantuvo los valores que se tienen en el catálogo para cada tinta, solo varia de acuerdo al color de la tinta como puede observarse en la tabla 4.

•

Los valores del tack fluctúan pero se mantienen en el rango establecido para las tintas, como puede observarse en la tabla 5.

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BIBLIOGRAFÍA

•

Documentos de datos privados de la planta. Macroproceso de planta superenvase de empresa Polar.

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