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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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k ES 2 068 017 kInt. Cl. : B29D 12/02

11 N.◦ de publicaci´ on: 6

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˜ ESPANA

B29C 70/16 G02C 5/00 G02C 11/02

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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 92420059.5 kFecha de presentaci´on : 27.02.92 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 0 502 796 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 09.09.92

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54 T´ıtulo: Elemento de montura de gafas en resina sint´ etica y su procedimiento de fabricaci´ on.

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73 Titular/es: L’AMY S.A.

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72 Inventor/es: Lamy, Marc y

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74 Agente: Dur´ an Olivella, Alfonso

30 Prioridad: 06.03.91 FR 9102882

216 rue de la R´ epublique F-39400 Morez, FR

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

01.04.95

45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

01.04.95

Aviso:

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Caspar, Jean-Philippe

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art◦ 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

ES 2 068 017 T3 DESCRIPCION

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La presente invenci´on se refiere a un elemento de montura de gafas en resina sint´etica reforzada mediante fibras, y m´ as particularmente a un aro de soporte del cristal de las gafas o eventualmente a un ramal o pata de la montura de gafas. Se conocen gafas realizadas en material pl´astico fabricadas por inyecci´on o por mecanizaci´on a partir de acetato de celulosa rico en colores. La ventaja del material pl´ astico consiste en su ligereza (densidad = 1,26), pero su resistencia mec´anica es bastante reducida. Al estar constitu´ıda la montura para gafas en un solo material, los puntos de solicitaci´ on de ´esta se deben reforzar con la finalidad de evitar su rotura. La u ´ nica soluci´ on consiste en el aumento de la secci´on que puede perjudicar la est´etica y aumentar el peso de la montura. Por otra parte se conocen monturas para gafas realizadas en metales a base de cobre o de cupron´ıquel, estando fabricados los diferentes elementos de la montura en aleaciones y con batido en fr´ıo de forma correspondiente a los esfuerzos mec´anicos y a los criterios est´eticos deseados. Adem´as, la posibilidad de utilizaci´on de forma combinada de los diferentes elementos permite con un m´ınimo de utilaje, fabricar monturas de dimensiones y de aspectos distintos. La resistencia mec´anica de dichas monturas es muy importante. En contrapartida, al ser los materiales m´ as pesados (densidad = 8 a 9), estas monturas son m´as bien pesadas para unas determinadas proporciones. Un desarrollo reciente referente a monturas de gafas realizadas en titanio, permite conseguir una menor densidad y caracter´ısticas mec´anicas interesantes. Por el contrario, la dificultad de transformaci´ on, de montaje y de acabado por tratamiento galv´ anico frena este desarrollo. Otro desarrollo ha consistido en a˜ nadir en el material pl´ astico fibras de refuerzo en principio de forma corta, y despu´es de forma m´as larga, eventualmente trenzada, conduciendo a una familia de monturas del tipo llamado “composite”. La patente FR 2 628 538 divulga de manera muy general una estructura composite aplicable en especial a monturas de gafas comprendiendo un n´ ucleo en forma de una red unidireccional de hilos rodeados por una serie de capas: matriz intermedia, primera matriz, capa t´ecnica, segunda matriz. La capa t´ecnica puede ser un producto textil de fibras largas de carbono, cristal, aramida, material vegetal o material sint´etico. La matriz es un material termopl´ astico de manera que se pueda conformar despu´es de calentamiento. Una de las fundas de materia vegetal, tal como algod´ on, permite adem´as contener fibras que pueden presentar un cierto peligro por rotura del elemento. La patente JP-A-60 095 422 divulga un procedimiento de fabricaci´on de elementos de montura de gafas compuestos por hilos paralelos de carbono o cristal o material sint´etico o una materia org´anica o inorg´ anica recubiertos dentro de una matriz: en un caso un epoxi de bisfenol de tipo A que contiene un agente endurecedor diaminodifenilmetanico. Las fibras paralelas son inicialmente impregnadas de resina con una relaci´on volum´etrica comprendida entre 40 y 50 por ciento, y despu´es son secadas una primera vez a baja temperatura antes de quedar dispuestas dentro de un molde para conseguir su forma definitiva por cocci´on a elevada temperatura bajo presi´ on. No obstante, tanto para estos materiales composites de capas m´ ultiples conc´entricas o con n´ ucleo de hilos paralelos dotados de recubrimiento, las caracter´ısticas mec´anicas se han revelado netamente inferiores a las necesidades para las secciones aproxim´ andose a las de las monturas met´ alicas: es decir, del orden de 2 mil´ımetros cuadrados. El objetivo de la presente invenci´ on es un elemento de montura de gafas de resina sint´etica reforzada por fibras presentando simult´ aneamente resistencias mec´anicas importantes para secciones del orden de 1 a 4 mil´ımetros cuadrados con una densidad inferior a 2. En particular, un aro realizado seg´ un la invenci´ on debe presentar una resistencia a la torsi´on transversal y un esfuerzo de flexi´ on suficientes para resistir permanentemente un cristal corrector en la posici´on adecuada con respecto a la cara. El material que constituye este elemento debe ser en todo momento evidentemente inerte con respecto a la piel del usuario y no romperse formando a´ngulos vivos en caso de choque. Es igualmente necesario que estos elementos puedan ser unidos entre s´ı sin dificultad particular para constituir una montura definitiva. Estos objetivos son conseguidos seg´ un numerosos estudios te´oricos, simulaciones inform´aticas y ensayos en taller, gracias a un elemento de montura de gafas que comprende solamente un trenzado tubular perif´erico tejido de fibras largas de refuerzo. De modo particularmente ventajoso, el trenzado tubular es un tejido de varios hilos, cada uno de ellos compuesto por una serie, por ejemplo 3.000, monofilamentos largos y paralelos de carbono. Tambi´en de modo ventajoso, el trenzado es un tejido seg´ un el modelo tafet´ an de 4 a 8 hilos con un a´ngulo comprendido entre 15 y 45 grados con respecto al eje longitudinal del elemento. El di´ametro del trenzado puede quedar comprendido entre 1 y 5 mm, y su espesor queda 2

ES 2 068 017 T3 comprendido entonces entre 0,1 y 0,5 mil´ımetros.

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Seg´ un la invenci´on, se puede efectuar la impregnaci´ on de resina de un pol´ımero en la totalidad del elemento de montura de gafas o bien en el trenzado tubular solamente, siendo este u ´ltimo en todos los casos el elemento esencial que permite obtener las caracter´ısticas mec´anicas notables deseadas, y ello en proporci´ on a la reducida secci´on y a la ligereza del elemento, quedando comprendida la relaci´ on de impregnaci´ on volum´etrica de resina entre 45 y 55 por ciento.

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Cuando la resina sint´etica es un epoxi de bisfenol de tipo A, resulta ventajoso a˜ nadirle de 0,1 a 0,8 por ciento de un primer endurecedor de amina alif´ atica y de 3 a 15 por ciento de un segundo endurecedor de diamina arom´ atica; o de 30 a 50 por ciento de un endurecedor u ´nico, por ejemplo una diamina ciclo alif´ atica.

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Entonces resulta posible aportar a un elemento de montura de este tipo uno o varios elementos complementarios por inserci´on en el elemento todav´ıa blando o bien por encolado mediante una cola epoxi o por sobremoldeo por encima del elemento una vez que ´este se ha endurecido. Por consideraciones est´eticas se puede igualmente prever el tejido de la trenza tubular a partir de hilos o monofilamentos de colores distintos. Un procedimiento de fabricaci´ on de un elemento de montura de gafas puede consistir en: - llenar el n´ ucleo del trenzado tubular del elemento con ayuda de un material de relleno inerte tal como un material esponjoso de poliuretano o de hilos de poli´ester y a continuaci´on impregnar desde el exterior el trenzado tubular de resina,

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- elaborar la forma de la secci´ on transversal del elemento que se estabiliza por acci´on de un primer endurecedor a temperatura inferior a 100◦C, - conformar la forma tridimensional del elemento que se endurece definitivamente por acci´ on del segundo endurecedor a temperatura superior a 160◦ C. Si se desea, se puede entonces retirar el material de relleno del n´ ucleo del elemento que incluso si queda en su lugar, no participa en modo alguno en la resistencia mec´anica del elemento. La invenci´on se comprender´ a mejor por el estudio de un modo de realizaci´ on aplicado a un aro considerado a t´ıtulo de ejemplo no limitativo y que se describe por las figuras adjuntas, en las cuales: - la figura 1 es una vista en perspectiva de un fragmento de trenzado inicial, - la figura 2 es una vista en perspectiva de una parte de un aro fabricado seg´ un la invenci´ on, y

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- las figuras 3a a 3c muestran esquem´aticamente las diferentes etapas de un procedimiento de fabricaci´on. En la figura 1 se ha mostrado una parte del trenzado (10) en forma de tubo montado a partir de seis hilos (12). Cada uno de los hilos est´a constitu´ıdo aproximadamente por 3000 monofilamentos (14) de carbono de alto m´ odulo dispuestos paralelamente entre s´ı. De forma desarrollada se comprueba que el punto de tejido utilizado es el punto tafet´ an, es decir que los hilos (12) tienen forma aplanada, es decir formando una banda. El tejido es del tipo llamado equilibrado, es decir que hay tantos hilos de urdimbre como hilos de trama. Adem´as, el tejido es compacto y no existen huecos visibles entre los puntos. El ´angulo entre la trama y la urdimbre est´ a comprendido entre 15 y 45 grados, preferentemente 30 grados. El espesor del tubo queda definido a nivel de la intersecci´on de un hilo de trama y de un hilo de urdimbre por superposici´ on de los mismos. El di´ ametro de los filamentos (14) que componen un hilo (12) es de una media de 5 a 8 micras. Si bien se pueden prever numerosos materiales tales como cristal, aramida o kevlar, para estos filamentos, se ha observado que las fibras de carbono presentan un compromiso particularmente interesante entre las dimensiones y la resistencia deseada para el producto final. Tal como se ha mostrado, el espesor ´optimo del trenzado (10) se ha establecido entre 0,1 y 0,5 mil´ımetros para un di´ ametro exterior de 1 a 4 mil´ımetros. En la figura 2 se ha mostrado una parte de elemento de montura de gafas (50) realizada a partir de un trenzado (10) por impregnaci´ on de resina epoxi (20) endurecida posteriormente. Para obtener los resultados deseados, se ha observado que la relaci´ on volum´etrica de filamentos debe ser superior al 50 por 3

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ciento puesto que la resistencia es proporcional a este porcentaje de filamentos, pero no debe sobrepasar 60 por ciento con la finalidad de evitar los riesgos de perfiles rompibles. Para ello, el exceso de resina es eliminado despu´es de la impregnaci´ on haciendo que, por la geometr´ıa particular del trenzado (10), esta proporci´ on sea respetada. En esta configuraci´ on, la resina se sit´ ua entonces en los intersticios entre los filamentos y a nivel de los puntos de tejido. La originalidad de esta resina epoxi reside en su modo de reticulaci´ on. Por necesidades de transformaci´on, la reticulaci´ on se efect´ ua en dos etapas. La primera se desarrolla a baja temperatura, del orden de 80◦C, gracias a un catalizador del tipo amina alif´atica tal como amino-etil-piperacina que no origina m´as que una reticulaci´on parcial que da origen a un semiproducto. La reticulaci´ on final se hace a elevada atica tal como diamino-difeniltemperatura del orden de 180◦C con intermedio de una diamina arom´ metilo provocando la obtenci´ on del producto final. Los porcentajes respectivos de estos catalizadores son de 0,1 a 0,8 por ciento y de 3 a 15 por ciento.

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De modo alternativo, se puede igualmente utilizar un endurecedor u ´nico del tipo de amina alif´ atica tal como una diamina cicloalif´ atica que permite una primera reticulaci´ on siempre a 80◦ C y despu´es una on vitrea, en un estado maleable segunda reticulaci´on definitiva a 130◦ C. Se pasa entonces por una transici´ que permite una u ´ltima conformaci´ on en este momento.

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Las caracter´ısticas mec´anicas obtenidas con el elemento seg´ un la invenci´ on son comparadas en la tabla siguiente con las caracter´ısticas de un elemento de material pl´ astico y met´alico de secci´on similar. Caracter´isticas

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M´ odulo longitudinal E Modulo de cizalladura G Tensi´on de rotura a la tracci´on Alargamiento Densidad

Acetato de Celulosa

Metal

JP 60-095422

Composite de la Invenci´on

1 700 MPa

180 000 MPa

2-3 000 Mpa

147 000 MPa

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60 000 MPa

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17 000 MPa

38 MPa

800 MPa

2 000 Mpa

1 000 MPa

36,5 % 1,26

3a5% 8,9

0,6 % 1,56

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Tal como se puede comprobar, el material composite seg´ un la invenci´ on presenta todas las ventajas en cuanto a caracter´ısticas mec´anicas del metal y con una densidad pr´ oxima a la del pl´ astico y en todo caso inferior a 2. Si se considera que la mitad del peso de una montura de gafas est´ a formado por el peso de los dos aros se comprende la ventaja en peso y resistencia mec´anica de los aros realizados seg´ un la invenci´on. En las figuras 3 se han mostrado las diferentes etapas de un procedimiento de fabricaci´on de un aro seg´ un la invenci´ on. Al ser asimilables ciertas transformaciones a operaciones de plegado, se recomienda encarecidamente que el trenzado tubular hueco sea llenado inicialmente por un material inerte ((16) en la figura 1) para evitar su aplastamiento. Con esta finalidad, se puede tejer la trenza alrededor de un cuerpo cil´ındrico esponjoso de poliuretano flexible o en un elast´ omero tal como un mon´ omero de etileno-propileno dieno, o un cuerpo formado por una yuxtaposici´ on de hilos paralelos de poli´ester, cuyos materiales pueden soportar sin degradaci´on una temperatura del orden de 130◦C a 180◦ C necesaria para la segunda reticulaci´on. Estos elementos pueden quedar suprimidos al final de la transformaci´ on o bien se pueden dejar en su lugar puesto que no intervienen en la resistencia del material sin alterar. Haciendo referencia a la figura 3a, la impregnaci´ on se hace dentro de un recipiente (60) a temperatura ambiente. El trenzado tubular pasa entre los rodillos (62) dispuestos en quincunce y sumergidos dentro de la resina (20). A la salida de la cubeta, un dispositivo de escurrido (64) elimina la resina sobrante. La dosificaci´on volum´etrica resina/fibras se hace naturalmente por la forma y modalidad de tejido del trenzado que solamente deja un volumen determinado para los intersticios en los cuales se puede alojar 4

ES 2 068 017 T3 esta resina.

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La resina preimpregnada (45) es cortada entonces seg´ un la longitud deseada del aro. Se dispone a continuaci´on dentro de un utilaje (70) mostrado en la figura 3b que comprime en trenzado d´ andole forma demostrada parecida a una bombonera o estuche para pastillas. Evidentemente, el contorno exterior de esta forma de estuche, tal como se observa en secci´ on transversal, puede ser rectangular, cil´ındrico, o puede presentar ranuras y/o la secci´on de esta forma puede variar ligeramente en el sentido longitudinal del trenzado seg´ un consideraciones est´eticas. Este trenzado es calentado entonces a una presi´on P1 aproximadamente de 5 a 8 bars a una temperatura T1 del orden de 80◦C durante un tiempo aproximado de 10 a 25 minutos seg´ un la naturaleza del endurecedor para iniciar una primera reticulaci´ on parcial. Una vez que el u ´ til (70) se ha enfriado, se consigue un elemento filar (48) de tipo composite en la forma antes mencionada de envase de pastillas que, si es necesario, puede ser almacenado como producto semiterminado. El elemento filar de material composite (48) es conformado a continuaci´on, tal como muestra la figura 3c, alrededor de un mandrino (80) que tiene la forma del anillo que se desea conseguir. Este elemento filar queda bloqueado entre el mandrino (80) y una moleta o rueda (82) y al mismo tiempo es calentado a una un temperatura T2 del orden de 130◦C o 180◦ C durante un tiempo aproximado de 15 a 25 minutos seg´ la naturaleza del producto endurecedor para iniciar la reticulaci´ on final del material composite. Despu´es de su enfriamiento, el aro de composite que rodea el mandrino es separado ligeramente con la finalidad de desmontarlo o sacarlo. Esta separaci´on, relativamente reducida, permite por una parte, desacoplarlo del mandrino y, por otra parte, montar a continuaci´ on el cristal en el aro. Las duraciones necesarias de calentamiento para las reticulaciones se pueden reducir aproximadamente a 2-5 minutos a˜ nadiendo agentes aceleradores.

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Previamente a la reticulaci´on final, se puede comprimir cada extremo del elemento filar para crear un sobreespesor (55) que constituye a continuaci´ on bloques de cierre, igualmente llamados bloquea-aros.

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Por otra parte, es previsible completamente fabricar de manera an´ aloga otros elementos de montura de gafas modific´ andose la forma del molde (70) de la figura 3b de forma consiguiente. Por ejemplo, se puede concebir un brazo o pata de gafas con una primera cuarta parte aplanada y el resto de secci´ on redonda, cuadrada, poligonal o de otro tipo, no efectu´ andose entonces el plegado m´as que en la parte aplanada. Con la finalidad de montaje, es posible insertar elementos met´ alicos u org´ anicos en el elemento filar compuesto (48) intermedio, en especial para realizar pletinas de fijaci´on para otros elementos tales como el puente, porta-plaquita o adorno. El montaje por encolado se puede realizar de manera absolutamente fiable siempre que las superficies de contacto sean suficientes en cuanto a su superficie y a su forma envolvente. Por ejemplo, se puede realizar un encolado de un aro composite y de un puente realizado en material pl´astico de poliamida cargado de carbono gracias a una cola epoxi por ejemplo la comercializada con la designaci´ on AW 106 por la Sociedad CIBA o la comercializada con la denominaci´ on Agonet P208 por la Sociedad DEGUSSA. El montaje conseguido presenta una resistencia a la cizalladura equivalente a la de las aleaciones de plata en monturas met´ alicas, es decir, ausencia de rotura con una fuerza aplicada de 500 newtons. Estas caracter´ısticas de encolado pueden ser mejoradas aumentando la rugosidad de las superficies por a˜ nadidura de microesferas de cristal en la resina o realizando un tratamiento de grano de arena de la superficie.

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Se puede prever igualmente el sobremoldeo en el aro de los extremos de elementos realizados por inyecci´on de material pl´ astico. Es igualmente posible acoplar piezas tales como adornos en el elemento compuesto solidificado.

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En el caso de decoraci´ on del aro u ´nicamente se utilizan preferentemente pinturas poliep´ oxidos que poseen una adherencia muy importante. Estas pinturas pueden ser utilizadas entonces en forma de polvo electrost´ atico o en forma del lecho fluidizado para aplicaciones de mucho espesor cuando se desea enmascarar la estructura tejida del composite. Evidentemente, se puede actuar siempre de modo f´ısico o qu´ımico para obtener efectos est´eticos particulares.

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En el caso de una montura que integra aros compuestos en piezas termopl´ asticas (tales como poliamida -12-) se prefieren acabados a base de poli´ester poliuretano para su calidad de adherencia y su temperatura de polimerizaci´ on suficientemente baja para no alterar los termopl´ asticos.

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Es igualmente posible mezclar inicialmente a los monofilamentos de carbono otros filamentos de colores distintos tales como filamentos amarillos de aramida o filamentos de carbono te˜ nidos para obtener un trenzado tubular de color distinto al negro. De forma an´ aloga, el trenzado tubular puede ser tejido incluso a base de hilos de colores distintos resultando as´ı multicolor. Por otra parte, la resina puede ser en s´ı misma coloreada. Se pueden aportar numerosas mejoras a estos elementos tubulares de montura de gafas en resina epoxi reforzada por un trenzado de carbono dentro del marco de la presente invenci´on.

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ES 2 068 017 T3 REIVINDICACIONES

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1. Elemento de montura de gafas (50) realizado en resina sint´etica reforzada mediante fibras, caracterizado por comprender solamente un trenzado perif´erico tubular u ´nico (10) tejido a base de fibras largas (14) de refuerzo. 2. Elemento de montura de gafas, seg´ un la reivindicaci´ on 1, caracterizado porque el trenzado tubular (10) est´ a tejido a base de hilos (12) compuestos por una serie de monofilamentos largos (14) de carbono.

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3. Elemento de montura de gafas, seg´ un la reivindicaci´ on 2, caracterizado porque los monofilamentos largos de carbono (14) que componen un hilo (12) del trenzado tubular (10) son paralelos. 4. Elemento de montura de gafas, seg´ un las reivindicaciones 2 o´ 3, caracterizado porque el trenzado tubular (10) es un tejido de 4 a 8 hilos (12) seg´ un el modelo tafet´ an con un a´ngulo comprendido entre 15 y 45 grados con respecto al eje longitudinal del elemento. 5. Elemento de montura de gafas, seg´ un la reivindicaci´ on 4, caracterizado porque el trenzado tubular (10) tiene un di´ ametro comprendido entre 1 y 5 mil´ımetros y porque su espesor est´a comprendido entre 0,1 y 0,5 mil´ımetros. 6. Elemento de montura de gafas, seg´ un cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la relaci´ on de impregnaci´ on volum´etrica de resina (20) est´ a comprendida entre 40 y 50 por ciento.

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7. Elemento de montura de gafas, seg´ un cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la resina sint´etica (20) es un epoxi de bisfenol de tipo A, caracterizado porque la resina comprende de 0,1 a 0,8 por ciento de un primer endurecedor amina alif´atica y 3 a 50 por ciento de un segundo endurecedor de diamina arom´ atica.

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8. Elemento de montura de gafas, seg´ un una de las reivindicaciones anteriores, en el que la resina sint´etica (20) es un epoxi de bisfenol de tipo A, caracterizado porque la resina comprende de 30 a 50 por ciento de un endurecedor u ´nico de tipo diamina ciclo alif´ atica.

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9. Elemento de montura de gafas, seg´ un cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el trenzado tubular (10) est´ a tejido a partir de hilos o monofilamentos de colores distintos. 10. Elemento de montura de gafas, seg´ un cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque una pieza de elemento complementaria est´ a acoplada por inserci´ on en el trenzado tubular impregnado.

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11. Elemento de montura de gafas, seg´ un cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque una pieza de elemento complementario est´ a encolada por medio de una cola epoxi contra el trenzado tubular solidificado por la resina endurecida. 12. Elemento de montura de gafas, seg´ un cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque una pieza de elemento complementario de material pl´ astico es sobremoldeada por encima del trenzado tubular solidificado por la resina endurecida. 13. Procedimiento de fabricaci´on del elemento de montura de gafas, seg´ un la reivindicaci´ on 7, caracterizado porque: - se llena el n´ ucleo del trenzado tubular (10) del elemento de un material de llenado inerte (16), y despu´es se impregna mediante resina el trenzado tubular, por el exterior,

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- se elabora la forma de la secci´on transversal del elemento (50) que se estabiliza por desencadenamiento del primer endurecedor a una temperatura inferior a 100◦C,

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ES 2 068 017 T3 - se conforma la estructura tridimensional del elemento (50) que se endurece definitivamente por desencadenamiento del segundo endurecedor a una temperatura superior a 160◦ C, - en caso deseado se retira el material de relleno (16) del n´ ucleo del elemento. 5

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales. Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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