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OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

11 Número de publicación: 2 227 772

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ESPAÑA

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TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA

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86 Número de solicitud europea: 98302604 .8

86 Fecha de presentación: 02.04.1998

87 Número de publicación de la solicitud: 0868951

87 Fecha de publicación de la solicitud: 07.10.1998

54 Título: Un método para la producción de latas metálicas y latas metálicas producidas según el mismo.

30 Prioridad: 04.04.1997 GB 9706873

73 Titular/es: CORUS UK LIMITED

15 Great Marlborough Street London W1V 2BS, GB REDICON CORPORATION

45 Fecha de publicación de la mención BOPI:

01.04.2005

72 Inventor/es: Williams, John Selwyn;

Bastable, Brian John y Bulso, Joseph

45 Fecha de la publicación del folleto de la patente:

74 Agente: Izquierdo Faces, José

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01.04.2005

Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCIÓN Un método para la producción de latas metálicas y latas metálicas producidas según el mismo. La presente invención se refiere a un método para la producción de latas metálicas y latas metálicas producidas según el mismo. Las latas metálicas tales como las latas de bebida, son generalmente producidas en base a dos piezas en un proceso en el cual la base y la pared son formadas desde una sola plancha del material de inicio. Este proceso es conocido como Proceso de trazado y pared de hierro (DWI.) En este proceso el material inicial es aluminio u hojalata y el espacio es cortado y dibujado en un moldeado que es formada a su vez en un armazón por medio de un rebajamiento de las paredes. El estiramiento es conseguido por el forzamiento del moldeado a través de una serie de aros anulares usando una perforadora, el hueco entre cada aro y la perforadora gradualmente va decreciendo en cuanto el metal se va haciendo mas duro. Luego la lata es limpiada y barnizada internamente y externamente con lacas orgánicas que protegen contra la corrosión y decoración de las superficies externas de la lata. Este proceso (DWI) tiene dos grandes inconvenientes. El primero, el equipamiento requerido es caro y es normalmente sólo justificable gastar mucho si se van a producir grandes cantidades de latas. En segundo lugar, este proceso es contrario al medioambiente porque grandes cantidades de agua son necesarias para enfriar y limpiar cada lata y solventes y otros orgánicos son emitidos durante el proceso de laqueado. WO-A- 8302577 revela un típico proceso de DWI. Un proceso alternativo es el conocido como trazado y retrazado (DRD). En este proceso el moldeado original es trazado en etapas secuenciales para producir una lata con el correcto diámetro y altura. El material inicial es normalmente hierro cubierto en electro-cromo (ECCS) previamente cubierto con una laca. Este DRD tiene ventajas en términos de simplicidad, es más favorable al medioambiente y se necesita menos capital. Sin embargo, se necesita más metal para producir cada una de las latas y la laca protectora no ofrece suficiente protección contra la corrosión una vez que la lata ha sido producida. Esta invención trata de aliviar varios de los problemas asociados con el proceso convencional de producir latas, algunos de los cuales han sido expuestos arriba. En particular, la invención se va a referir a las dificultades asociadas con la forma de las latas, especialmente en lo que se refiere a la curvatura. La curvatura de la lata tiene que soportar internamente grandes presiones si quiere cumplir con los estándares industriales (normalmente 0.15-0.16 mm). Convencionalmente, las latas de DWI están internamente bañadas con una laca de spray que debe cubrir todo el metal expuesto. Esto es difícil de conseguir en superficies cercanas a la vertical o en un radio cerrado. Una curvatura una lata de DWI puede ser reformada después de echar la laca en spray a una geometría alterada. Por lo tanto, esta invención quiere lograr la geometría deseada sin la necesidad de reformarla. Este objeto puede ser realizado por un proceso de acuerdo a la reivindicación 1 y una lata de metal de acuerdo a la reivindicación 10. El presente invento es un proceso para producir latas de metal a partir de una materia prima, compri2

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miendo una lámina de acero de bajo carbono o una hoja cubierta en cada una de las superficies con un material termoplástico de polímero. El proceso incluye uno o más estadios de trazado en los cuales las paredes laterales son reducidas en grosor mediante una operación de estiramiento, y formando en la base de la lata una curvatura proyectada internamente que sea bordeada por paredes que mantengan un ángulo de entre 0º y 5º con la vertical. La materia prima preferiblemente consta de una lámina u tira de acero de bajo carbono de menos de 0.25 mm de grosor y cubierta en cada una de sus superficies con capas o películas laminadas de un polímero termoplástico, siendo la capa laminada de suficiente entereza para aguantar las reducciones de grosor de hasta un 40%. El polímero laminado puede constar de películas o capas de tereftalato polietileno y polipropileno. Sin embargo, pueden ser usados otros materiales para dicha película. Las películas pueden ser añadidas a las superficies de la materia prima usando calor y presión. Las películas pueden ser extrudidas creando una película de aproximadamente 2 µm mediante un primer contacto con la materia prima seguido de una capa de película de polímero, la cual después es calentada y enfriada para producir una estructura amorfa en el polietileno tereftalato y una estructura cristalina mínima en el polipropileno. Preferiblemente, el proceso constituye una operación inicial de formación del moldeado, seguido de una primera y segunda operación de estiramiento de los distintos trazados. Pueden ser introducidos adicionales cambios en los trazados. La base de la lata puede ser formada incluyendo una curvatura interior hecha durante o inmediatamente seguida al segundo estrechamiento. El estrechamiento es preferiblemente conseguido mediante la restricción, pero impidiendo el movimiento del moldeado entre las dos partes opuestas de la manga de presión. Preferiblemente, el proceso provee una lata de metal cuyo grosor de las paredes está alrededor de entre 5 a 40% menos que el grosor de su base. En otro aspecto, el invento provee un proceso de producción de latas de metal a partir de una materia prima mediante la compresión de una tira o lámina de acero de bajo carbono cubierto en cada una de las superficies con una coherente capa de laminado de un material polímero termoplástico, el proceso incluye una o más estadios de rediseño en los cuales las paredes laterales son reducidas en grosor mediante una operación de estiramiento. Como ejecución preferente del presente invento las latas de dicha materia prima son doblemente reducidas debido a la alta ductilidad del acero bajo carbono teniendo una fuerza que oscila entre 480 a 690 N/ mm2 . El máximo nivel de carbono para el acero es normalmente de 0.05% por peso. Una especificación típica por este acero es por porcentaje de peso, C0.010.04; S 0.02 máx., P 0.015 máx.; Mn 0.15-0.30; Ni 0.04 max; Cu 0.06 max; Sn 0.02 máx.; As 0.01 max; Mo 0.01 max; Cr 0.06 max; Al 0.02-0.09 y N2 0.003 max. El acero es reducido en grosor mediante el paso por calor o frío hasta una calibre de entre 0.12 mm y 0.25 mm y es procesado por los conocidos ciclos de calentamiento y continuo templado. El acero tiene un mínimo de dureza y de fuerza de alrededor de 500 a 600 N/ mm2 . Normalmente, el acero es de una gran ductilidad

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conocida como TENFORM DR (RTM). La lámina o tira producida de la materia prima puede ser sujeta a un proceso de bañado electrolítico. En este proceso, la tira de acero es limpiada y puesta en vinagre antes de ser pasados a un baño en el cual es cubierto con una delgada capa de metal cromo (de un grosor de 0.01) seguido de una delgada capa de óxido de cromo (también de un grosor de 0,01). Alternativamente, pueden usarse hojalata, placa negra u otros. La hoja es entonces laminada con un material polímero, conocido con el nombre de “Ferrolite” (RTM). En este proceso de laminación una película de PET (polietileno tereftalato) y/o PP (polipropileno) y/o nylon tanto separadamente como simultáneamente es unida a la superficie de la tira o hoja de acero usando calor y presión. Las películas son coextrudidas por lo que una capa unida de ∼2 µm hace primer contacto con el acero y forman una fuerte unión o enlace. . Después de que este enlace es formado con sustrato las películas de polímeros son fundidas y sostenidas por encima de las temperaturas de recristalización por unos segundos antes de que rápidamente sean enfriadas por debajo de sus temperaturas de ablandamiento. Esto produce una estructura amorfa en el PET y una mínima estructura cristalina en el PP. De este proceso de laminación no se producen emisiones de disolvente. Normalmente, la capa del polímero externo tiene un grosor de 25 µm y el grosor interno es entre 15 y 30 µm. Pueden emplearse procesos de laminación y de películas de polímeros de diferente estructura y composición, a los arriba expuestos. La tira de metal, tanto en hoja como en espiral, es introducida en un proceso de moldeado en una etapa previa al encerado o bien se introduce en una enceradora y después entra en el proceso de moldeado. La cera debe ser comestible y basada en petróleo con un peso de las películas entre 5-20 mg/ft2 . Es este punto, la laminación puede ser calentada en torno a los 70º120ºC. Alternativamente el proceso de calentamiento puede ser llevado a cabo después del moldeado o de la primera etapa del rediseño. El precalentamiento quita stress y efectos de envejecimiento en la laminación, por lo que el proceso es llevado a cabo más fácilmente. Los discos son sellados desde la tira de metal u hoja. El moldeado es estirado en una sola operación usando un disco con un diámetro entre 150 mm y 200 mm. Este diámetro varía según el tamaño requerido de lata y el tipo de aplicación. La proporción del trazado (esto es, proporción del diámetro del disco en cuanto al moldeado) está sobre 1.0-2.0:1. La geometría del instrumental es designada en combinación con la oquedad buscada para darle una reducción en grosor de un 10% en la etapa del moldeado. Esto se logra con un troquel de aproximadamente entre 0.5 mm y 1.5 mm y una paralela longitud de masa de hasta 5 mm. La oquedad es conseguida por el uso de una aumentada presión de aire de hasta 200 psi alimentada en una serie de pistones multiplicadores internos (normalmente 3). El espacio entre la perforadora y el moldeado es importante y es controlada por el calibre de materia prima deseado; Normalmente son utilizados espacios de 1.20-1.50 veces el grosor de las laminaciones. El radio de la perforadora es controlada cuidadosamente para lograr el requerido estiramiento al mismo tiempo que minimiza el marcado de la pared

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de la lata el cual podría derivar en ruptura. Son generalmente requeridos radios de perforadora de entre 2.5 mm y 7. mm. El moldeado secundario es pasado a través de una presa de estiramiento de retrazado que contiene instrumentos para la primera y segunda operación de retrazado. El diámetro de la apoyadera se reduce en la primera operación de retrazado en una proporción de entre 1.0-1.7:1 con una reducción de grosor de la pared de hasta un 25%. La reducción del grosor de la pared se logra mediante una técnica de estiramiento. La reducción del grosor de la pared está equilibrada y es lograda por el uso de la manga de presión y moldeados geométricos en coherencia a la oquedad deseada. El instrumental geométrico entra dentro de estas medidas: - el diámetro de manga de presión es hasta un 0.66 mm más pequeño que el moldeado secundario ID. - el radio de la manga de presión es hasta un 2.0 mm

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- el radio de la apoyadera es de hasta 2 mm con respecto a la una longitud paralela de masa que es de hasta 5 mm. La expulsión del moldeado es lograda por el uso de la presión de aire de hasta 100 psi que se almacena en una o más pistones multiplicadores. La localización del moldeado en la apoyadera es efectuada por una bajada de la perforadora que tiene un diámetro proporcional al del apoyadero, dándose el nuevo grosor a la laminación en uso. La proporción entre el diámetro de la perforadora con la apoyadera es de alrededor de 0.10-2.00 mm. La perforadora tiene un grosor que es de alrededor de 40 mm y 60 mm desde el extremo dándose un incremento en el diámetro de la perforadora de 0.25 a 0.50 mm para ayudar al vaciado. El espacio entre la perforadora y la apoyadera se estipula, generalmente, entre 1.20 y 1.50 veces del grosor de la laminación inicial. El radio de la perforadora es importante para lograr el requerido estiramiento al mismo tiempo que se minimiza el marcado de las paredes que pueden ocasionar la ruptura del laminado. El control del espacio se da en la primera fase del trazado. Se da una eliminación del laminado “Whiskers” (pelillos). Al usarse el control del espacio siendo los huecos de 0.10 a 0.15 mm entre la manga de presión y el apoyadero los usados dependiendo de la materia prima original. Puede llevarse a cabo un pequeño trazado en el reverso del moldeado dependiendo de la curvatura que se requiera para la lata. Las curvaturas para las bebidas gaseosas pueden ser de un diámetro de 206 (26/16 inches) 204 o 202. El propósito de la curvatura del reverso es eliminar la tendencia a formarse arrugas en la lata y para hacer que la base sea más rígida y por lo tanto eliminar la tendencia a que salgan latas ovaladas. El moldeado primario que ha sido trazado se vuelve a pasar por el cubículo de alargamiento donde se encuentran los instrumentos para el segundo trazado. El diámetro del apoyadero es reducido para determinar el diámetro final de la lata. Este puede ser de 211 para las latas normales o de 209 para las latas de bebida con algún tipo de forma. La proporción del tra3

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zado es generalmente de entre 1.0-1.7:1 para una reducción del grosor de la pared de un 25%. La reducción del grosor de la pared es lograda nuevamente por una técnica de estiramiento usada en combinación de una manga de presión y el apoyadero según la oquedad deseada. La correcta elección de la proporción de reducción del diámetro para conseguir la lata final es también importante para posibilitar el proceso de alargamiento y que este sea satisfactorio. Los instrumentos geométricos que se usan normalmente son de las siguientes medidas: - El diámetro de la manga de presión debe ser hasta 0.30 mm más pequeño que el diámetro interior del moldeado primario.

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- El radio de la manga de presión debe ser hasta de 2.0 mm - Los radios de la apoyadera son de hasta 2 mm dándose una masa de hasta 5 mm. La expulsión del moldeado es lograda por el uso de presión de aire de hasta 100 psi alimentado en una pila de pistones internos multiplicadores. La localización del moldeado es efectuada por una bajada de la perforadora que tiene un diámetro proporcional a la apoyadera, dándose el nuevo grosor a la laminación en uso. La proporción entre el diámetro de la perforadora con la apoyadera es de alrededor de 0.10-2.00 mm. La perforadora tiene un grosor de entre 15 mm y 30 mm desde el extremo moldeando el moldeado secundario entre 0.10 mm-0.25 mm incrementándose el diámetro para ayudar al alargamiento de la lata. El espacio entre el diámetro más largo de la perforadora y la apoyadera se estipula, generalmente, entre 1.0 y 1.20 veces del grosor de la laminación inicial. El espacio de control es empleado de nuevo en la segunda fase del trazado para eliminar pequeños fragmentos del moldeado. Con el control de espacio se dan huecos de entre 0.10 mm a 0.15 mm entre la manga de presión y la cara de la apoyadera dependiendo de la materia prima original. El total adelgazamiento de la lata es de un 5-40% dependiendo del uso final de la lata. La curvatura se hace en la lata gracias al uso de una estación de curvatura con una sufridera es forma de anillo que actúa como un agujereador. La oquedad del anillo se consigue mediante el uso de una aumentada presión de aire de hasta 500 pis alimentada con una serie (normalmente de 3) de pistones internos tensados. La posición de la sufridera en forma de anillo es relativa a la curvatura del moldeado, es importante ya que la misma sufridera debe sujetar la lámina a la perforadora antes de realizar la curvatura. Para latas de bebidas gaseosas se usan curvaturas de 202, 204, y 206. El perfil de la curvatura debe ser capaz de soportar una presión de hasta 90-100 psi dependiendo del contenido de la lata (pasterizada o no pasterizada). La curvatura, las paredes de la lata y el cuello deben ser capaces de soportar una carga axial de 1.0 KN. Esto se consigue por la combinación de un acero DR de alta resistencia y la geometría del diseño. También es facilitado por las capas de laminado de polímero que pueden soportar las operaciones de formateado y todavía ofrecer protección a ángulos y radios agudos. Normalmente las latas DWI son internamente bañadas (con spray) con una capa de “laca” la cual de4

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be cubrir todo el metal expuesto, pero esto es difícil de conseguir en superficies cercanas a la vertical y en radios agudos. Una curvatura de lata DWI debe ser “reformada” después del baño o spray de laca, para modificar la geometría pero en esta lata de geometría descrita más adelante se consigue sin ninguna reforma o alteración. Las necesarias características son la profundidad de la curvatura la cual es preferentemente menor a 11 mm el radio esférico de la curvatura, que debe ser preferiblemente entre 48 y 54 mm, el radio en el punto donde la pared interior se encuentra con la curvatura esférica y que debe ser preferiblemente menor de 0.6 mm y lo más importante, el ángulo entre las paredes (que bordean la curvatura) debe estar alrededor de 0 y 5º con la vertical. Después del trazado final la lata es recortada y se pasa a través de un horno. Este horno se mantiene aproximadamente entre 220º-230º y el tiempo de paso es entre 1 y 3 minutos. Esto facilita la eliminación (despegue) del lubricante de cera de petróleo a tal nivel que no interfiere con las tintas de impresión usadas para decorar la lata. También incrementa la energía de la superficie de la capa de PET al menos a 38 dynes/cm el cual a su vez incrementa la humidificación de la superficie del PET a las tintas de impresión. El ciclo de temperatura en el horno se elige para minimizar la recristalización del PET mediante el incremento rápido de la temperatura y los tiempos de enfriamiento. La impresión se lleva a cabo normalmente usando maquinaria convencional donde las tintas se aplican a las superficies exteriores de la lata. De nuevo, la recristalización del PET es minimizada como se ha indicado arriba. Alternativamente, una manga de plástico adherente puede ser aplicada a bajas temperaturas. Los que rellenan las latas están continuamente buscando métodos de diferenciación de productos en varias formas. Hasta la fecha, esto ha sido mayoritariamente logrado mediante el uso de varias decoraciones y técnicas decorativas. Otro método de diferenciación del producto se busca mediante el uso de latas de diferente formato. El formato de latas de tres piezas, particularmente en el mercado de embalaje, ha estado en uso durante muchos años, pero el formato de latas de dos piezas ha sido, hasta la fecha, desconocido. La clave a la solución del formato de la lata es la inherente formabilidad de la pared de la lata presentada en la máquina de modelar. Hay varios métodos para adquirir la forma deseada, pero todos ellos dependen en la medida de formabilidad, dada la combinación del grosor de la pared de la lata y la ductilidad. Las latas de tres piezas tienen paredes con propiedades mecánicas y un grosor que son casi los mismos que la futura placa. Las latas de dos elementos tienen paredes que son más delgadas que el material inicial y por tanto son subjetivas a los efectos de endurecimiento, más fuertes y menos dúctiles que el material inicial. Diferentes métodos de modelación de las latas requieren diferentes niveles de formabilidad y por lo tanto el nivel de formabilidad que se use en una lata dictará el método de modelado que será más exitoso. Para las latas de bebidas de 211 de diámetro, el máximo diámetro exterior posible en cualquier punto después del modelado deberá permanecer a 211 pero para algunas aplicaciones un incremento del diámetro puede ser adecuado. La razón para esto es que minimizará cualquier disrupción de las líneas de relleno,

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puesto que desde que se empezaron a diseñar latas, el coste de las mismas es lo que más importa. La tendencia, por lo tanto, ha sido manufacturar latas con un diámetro más pequeño, de 209 y que se agrandase a 211 por otras vías. Esto requiere una expansión diametral de ∼ 5.0%. La posible expansión diametral por el simple estrechamiento en latas de metal DWI varía desde las ligeras a las pesadas que se miden al 0.7%-1.2%. Las latas de acuerdo con este invento es de 1.6% y para las latas de aluminio DWI es de un 3.6%. Estos resultados avalan que si la lata ha de ser modelada a estos niveles, la deformación para todas las latas no puede ser sólo por estiramiento. Sin embargo, estos resultados indican variaciones de niveles de formabilidad y ahí donde las latas de aluminio DWI han conseguido exitosas modelaciones, han sido necesarias incrementos del grosor de las paredes de hasta un 30% para conseguirlo. Después del modelado, las latas todavía tienen que cumplir con las propiedades mecánicas requeridas, particularmente los niveles axiales. Como las latas de aluminio no muestran de endurecimiento, entonces la fuerza de las latas de aluminio es muy baja. Donde las latas de acero DWI han tenido mucho éxito con su forma, el proceso requiere tratamientos intermedios y /o técnicas de modelado avanzadas que añaden un importante coste a la manufacturación. Las latas que se fabrican de acuerdo a este invento sin embargo, han sido modeladas con éxito y con extensiones diametrales de un 10%, un nivel mucho mas alto de lo esperado. Esto es posible con el incremento de la formabilidad de la pared de la lata, el resultado de un acero especial y una ruta de producción la cual es diseñada para incrementar ductilidad con una pequeña reducción en resistencia. Esta propiedad, aunada con la propiedad del endurecimiento del acero resulta en la formación de una lata modelada con relativamente alta resistencia axial. Otra ventaja de este invento es que tanto en una lata de aluminio o de acero DWI el baño puede ser particularmente difícil con los problemas de daño interno de las lacas y la dificultad de usar un spray dentro de una lata. Las latas que se hacen con este invento son especialmente adecuadas ya que el baño es resistente a la abrasión y aguanta cambios en el modelaje mientras mantiene una buena protección ante la corrosión. Además, no se requieren lacas internas o baños externos. El invento será seguidamente descrito por medio de un ejemplo y con referencia a los dibujos que los acompañan: La Figura 1 ilustra los 5 pasos de una operación de moldeado de este invento La Figura 2 ilustra los primeros pasos de la operación de estiramiento de este invento La Figura 3 ilustra los 6 pasos de la segunda operación de estiramiento de este invento. La Figura 4 muestra un detalle a gran escala de una operación de trazado de acuerdo a este invento. La Figura 5 muestra una media sección de una lata producida por este invento. La Figura 1 muestra 5 pasos de una operación de modelado de este invento. Estos pasos son nombrados de la A la E. El paso 1 muestra una tira de materia prima de acero (1) que se sostiene entre un panel (2) y un hueco de apoyo y trazado (3). El disco (4) del diámetro requerido es cortado de la tira, por un movimiento descendente de la herramienta de corte (5)

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(véase Figura 1B). La perforadora (6) (figuras 1C y 1D) se mueve descendentemente con los filos de los discos atrapados entre las superficies opuestas del panel (2) y el hueco de apoyo y trazado(3). El moldeado (7) es por lo tanto formado cuando es removido por la presión de aire (véase Figura 1E). Normalmente, la tira de materia prima es de un orden de 0.16 mm. Piénsese en un orden de alrededor 0.28 mm para una materia prima de aluminio. Como se verá en la Figura 2, el moldeado (7) es luego colocada en una apoyadera (8) para el primer trazado. Este paso se muestra en la Figura 2 A. El moldeado se realiza con un punzón o vértice (9) y tiene una proyección curvada (10) que entra por dentro desde su superficie superior. El punzón o vértice (9) y la proyección curvada (10) se pueden ver más claramente en la Figura 4. Como se ve en la Figura 2B, la manga de presión (11) y la perforadora (12) se mueven descendentemente dentro de las paredes laterales del moldeado (7). El borde exterior de la base del moldeado se asienta entre las superficies opuestas de la manga de presión (11) y el moldeado (8). El espacio entre estos dos miembros es suficiente para restringir el movimiento del moldeado (7), pero no para imponer una fuerza suficiente para deformar el moldeado. La perforadora se mueve descendentemente, así la pared del moldeado es estirada para incrementar la altura de la misma. Este proceso de estiramiento se puede ver más claramente en la Figura 4. Se podrá ver que la pared del moldeado entre la proyección curvada (10) y la cara más baja de la perforadora no están en contacto ni con el apoyadero (8) ni con la pared lateral de la perforadora (12). El movimiento del moldeado entre la manga de presión (11) y el apoyadero (8) sobre la proyección curvilínea está destinado a causar estiramiento de la pared del moldeado. Después del estrechamiento el moldeado es expulsado por presión de aire (véase Figura 2E). En la Figura 3, la segunda operación de trazado usa la misma o parecida manga de presión y perforadora que las usadas en la primera operación de trazado. A estos se le ha dado el mimo número de referencia. En la Figura 3, el moldeado (7) se muestra posicionada de nuevo en el apoyadero (8). Vea la Figura A3. La manga de presión se mueve descendentemente como se muestra en la Figura 3B para posicionar la manga dentro del moldeado (7). De nuevo, el espacio entre la manga 11 y el apoyadero (8) es para restringir el movimiento del moldeado. La perforadora (14) que incluye una base recesiva (15) que se mueve descendentemente dentro de un engranaje con la base del moldeado para una vez de nuevo alargar la pared lateral de la moldeado y su posterior efecto alargado. Esta operación de alargamiento descrita arriba se ve en la Figura 2. También se puede ver en Figura 3C y Figura 3D. Después de que el moldeado abandona el apoyadero (8), el movimiento continuo descendente de la perforadora coloca la base del moldeado en contacto con el troquel curvado (16) y la sufridera en forma de anillo (17) la cual produce en la base del moldeado la requerida curvatura que da fortaleza al artículo. El moldeado totalmente alargado y formado es expulsado utilizando una presión de aire como se ve en la Figura 3F. Normalmente, esta moldeado completamente alargada tiene un grosor medio de la pared de alre5

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dedor de 0.12 mm y un grosor de la parte superior de la pared de 0.15 mm. Comparen estas dimensiones con las de las latas convencionales de aluminio respectivamente de 0.104 mm y 0.165 mm. La forma impuesta a la base de la lata por el anillo y el moldeado curvado se muestra en la Figura 5. Esta curvatura tiene que soportar presiones internas de hasta 95 psi para cumplir los actuales estándares industriales de un grosor del acero por debajo del 0.20 mm (normalmente es de 0.15/0.16 mm). Esto se logra gracias a la conjunción de un acero maleable DR de alta resistencia y la geometría del diseño. También ayuda las capas laminadas de polímero las cuales resisten las operaciones de dar forma y todavía ofrecen protección en los radios y ángulos agudos. Normalmente las latas de DWI están internamente bañadas con una capa de laca mediante un spray el cual debe cubrir todo el metal expuesto, pero esto es difícil de conseguir en superficies cercanas a la vertical o en radios agudos. Una lata DWI puede ser reformada después del spray para alterar la geometría pero en esta lata la geometría descrita debajo se adquiere sin ninguna reforma. Con referencia a la Figura 5, las características más importantes son la profundidad de la curvatura, DD, que debe ser mayor a 11 mm, el radio esférico de la curvatura, SR, que debe rondar entre 48 y 54 mm, el radio en la posición 20 que debe ser menor que 0.6

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mm y el ángulo 0 cual debe estar entre 0 y 5º. Si se le va a dar forma al moldeado, esto se consigue por la inserción de una manguera dilatada, la cual una vez expandida, impone cualquier forma requerida. Esto sólo es posible porque la tira de materia prima laminada previamente bañada que se emplea tiene una inherente formabilidad que aguanta cualquier estiramiento y operación de forma sin ninguna pérdida de integridad del lacado. Otros que pueden ser utilizados para dar forma son por ejemplo el hidorformig. Es claro, por lo anteriormente dicho, que este invento provee dar forma a las latas por una expansión mecánica (de más de un 10% generalmente) sin tratamientos intermedios, sin indicadores o reparamiento del sistema de lacado. Además, la potencial expansión para latas de bajo peso y la mayor resistencia y durabilidad adquirida da como resultado un mejoramiento axial. Además, los solventes son virtualmente eliminados y todas las capas o baños son libres de PVC. Productos de residuo resultantes del proceso de hacer la lata son significantemente reducidos. Será apreciado que lo arriba mencionado es un ejemplo de los métodos y aparatos usados de acuerdo a este invento y que las modificaciones pueden realizarse tal y como se explica aquí, las cuales son descritas en las siguientes reivindicaciones.

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REIVINDICACIONES 1. Proceso para la producción de latas metálicas a partir de una materia prima que consiste en una tira de acero de bajo carbono (1) o una hoja cubierta en cada una de sus superficies con una coherente capa laminada de material polímero termoplástico; el proceso incluye uno o más pasos en los cuales las paredes laterales son reducidas en grosor mediante una operación de estiramiento y formando en la base de la lata una curvatura proyectada hacia adentro (10) rodeada de unas paredes de pie que sustentan un ángulo de entre 0 y 5º con respecto a la vertical. 2. Proceso según la Reivindicación 1 en el que la tira de acero de bajo carbono (1) es una doblemente reducida tira de acero de bajo carbono con gran resistencia y gran ductilidad teniendo una resistencia probada que ronda entre 480 y 690 N/ mm2 . 3. Proceso según la Reivindicación 2 en el que el máximo nivel de carbono para el acero es de 0.05% por peso. 4. Proceso según cualquiera de las Reivindicaciones una a tres, en el que la tira de acero de bajo carbono incluye por peso %, C 0.01-0.04; S 0.02 máx.; P 0.015 máx.; Mn 0.15-0.30; Ni 0.04 máx.; Cu 0.06 máx.; Sn 0.02 máx., As 0.01 máx.; Mo 0.01 máx.; Cr 0.06 máx.; Al 0.02-0.09 y N2 0.003 máx. 5. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que la tira de acero es reducida por un rodamiento de calor o frío a un indicador de entre 0.12 mm y 0.25 mm. 6. Proceso según cualquiera de las anteriores reivindicaciones donde la materia prima consiste en una tira o hoja de acero de bajo carbono (1) de un grosor menor a 0.25 mm y cubierto en cada una de sus superficies con películas coherentes laminadas de un polímero termoplástico, el cubierto laminado teniendo suficiente formabilidad para aguantar, sin ninguna pérdida de su integridad, la reducción del grosor de más del 40%. 7. Proceso según la reivindicación 6 en el que el

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laminado de polímero consta de películas de tereftalato polietileno y polipropileno. 8. Proceso según Reivindicación 6 o 7 donde las películas son unidas a las superficies de la materia prima mediante el uso de calor y presión. 9. Proceso según la Reivindicaciones de la 6 a la 8 en el que las películas son coextrudidas mediante una película de unión de aproximadamente 2 µm que hace primer contacto con la materia prima seguido de una capa de película de polímero, la cual, después de la capa, es calentada y enfriada para producir una estructura amorfa en el polietileno tereftalato y una mínima estructura cristalina en el polipropileno. 10. Una lata metálica de acero de bajo carbono cubierto en sus superficies internas y externas con una capa laminada de polímero termoplástico teniendo una buena formabilidad, la base de la lata siendo formada con una proyección hacia arriba en forma de curvatura (10) cuyas paredes interiores sujetan un ángulo no mayor que 5º con respecto a la vertical. 11. Lata metálica según la Reivindicación 10 en la cual las paredes laterales de la lata son reducidas en grosor mediante una operación de estiramiento. 12. Lata metálica según la Reivindicación 10 o Reivindicación 11 que es de un acero de bajo carbono con alta ductilidad, alta resistencia y doble reducción teniendo una probada resistencia en entre 480 y 690/mm2 . 13. Lata metálica metal según la Reivindicación 12 donde el máximo nivel de carbono para el acero es de 0.05% por peso. 14. Lata metálica según la Reivindicación 13 que incluye por peso %, C 0.01-0.04; S 0.02 máx.; P 0.015 máx.; Mn 0.15-0.30; Ni 0.04 máx.; Cu 0.06 máx.; Sn 0.02 máx.; As 0.01 máx.; Mo 0.01 máx.; Cr 0.06 máx.; Al 0.02-0.09 y N2 0.003 máx. 15. Lata metálica según cualquiera de las Reivindicaciones de la 10 a la 14 donde el acero es reducido por un rodamiento de calor o frío a un indicador de entre 0.12 mm y 0.25 mm.

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