AutomationToday América Latina • FEBRERO / 2016, AÑo 17, Nº 46

clave para la seguridad y la productividad La industria entra en el territorio de la serialización y el concepto Connected Enterprise se confirma como un camino hacia beneficios que van más allá de la conformidad con las normas

CASOS DE ÉXITO Empresa de minería Anglo American (Brasil), aeropuerto de Santiago (Chile) y Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos (Ecuador) comparten sus experiencias

 obertura de la Automation Fair® 2015, C que se llevó a cabo en Chicago  onitoreo remoto: mejore el tiempo operativo y la utilización M de la mano de obra

Carta al

leCtor

Conexión y trazabilidad totales En los próximos diez años habrá más cambios estructurales en la industria de los que hubo en los últimos 50 años. Las mismas empresas ya entendieron que deben estar integradas en todos sus niveles corporativos y con sus cadenas de suministro. Además, la trazabilidad de productos ya constituye una exigencia de gobiernos y consumidores. Es por eso que hemos escogido este tema como reporte de portada. Para posibilitar la serialización, que transforma los bienes en trazables, es fundamental unir los mundos de la TI y la TO y adherir a Connected Enterprise, el tema de la Automation Fair® 2015, cuya cobertura resumida podrá seguir en la presente edición. Una gran parte del extenso contenido,que contiene las novedades tecnológicas, experiencias de clientes y de socios, está a disposición de aquellos que la visitaron para que lo vean nuevamente y también de los que no pudieron estar, visitando el sitio www.automationfair. com. Y en 2016 hay más: Atlanta será la sede de la próxima Automation Fair®, que se realizará en los días 8 y 9 de noviembre. Agréguelo a la agenda y ¡nos vemos! Eliana Freixa Gerente de Marketing Regional – América Latina

contáctenos Envíe sus comentarios y sugerencias sobre la revista Automation Today y los artículos publicados a [email protected]. ¡Su opinión es muy importante! Muchas gracias.

AutomationToday

es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation. Coordinación general • Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional - América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500

Equipo editorial • Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation) • Theresa Houck (Editora Ejecutiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação) Fotografía • Archivo Rockwell Automation y shutterstock.com Traducción • Steven Avey (Rockwell Automation)

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Reporte de

PORTADA

Serialización Clave para la seguridad y la productividad

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Ya que “es necesario serializar”, amplíe su foco al elegir un sistema de serialización: en lugar de pensar solamente en lo que el sistema debe hacer, piense en lo que él puede hacer más allá de la conformidad con las normas

DESTACADOS

Nuevas arquitecturas y artículos técnicos Rockwell Automation-Cisco de descarga gratuita

PRODUCTOS

Terminal gráfico PanelView Plus 7 Performance; variador regenerativo de media tensión, resistente a arco eléctrico, PowerFlex 7000; switch de distribución Stratix 5410; servovariador Kinetix 5700; y módulos FLEX I/O habilitados para HART

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evento

Cobertura de la Automation Fair® 2015

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SERVICIOS

Monitoreo remoto: lo que puede hacer por usted

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NOTA relacionada

Conozca todo el potencial de la trazabilidad

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tech tips

Serialización paso a paso

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CASOS DE éxito

Empresa de minería Anglo American, en Brasil, aeropuerto de Santiago de Chile y Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos de Ecuador

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CONTACTOS

Rockwell Automation de su región

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destaCADOS

Nuevas arquitecturas para reducir riesgos relacionados con la seguridad en entornos de automatización industrial Los nuevos diseños validados ofrecen opciones para que las áreas de TO y TI implementen una red Ethernet convergente en toda la planta

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A medida que los mercados industriales evolucionan para hacer realidad la promesa de la Internet de las Cosas (IoT), Rockwell Automation y Cisco anuncian nuevos agregados en sus arquitecturas Converged Plantwide Ethernet (CPwE), para ayudar a los profesionales de Tecnología de la Operación (TO) y de Tecnología de la Información (TI) a hacer frente a prácticas de seguridad en constante evolución. Las últimas ampliaciones de seguridad CPwE, con tecnología de ambas empresas, incluyen instrucciones de diseño y arquitecturas validadas, para contribuir con la construcción de una red más segura en la planta y en la empresa. La Internet de las Cosas industrial aumenta la necesidad de una conectividad altamente flexible y segura entre cosas, máquinas, flujos de trabajo, bases de datos y personas, lo que permite la implementación de nuevos modelos de acceso a la planta, basados en políticas. Mediante estas nuevas conexiones, datos de máquinas localizadas en la planta pueden analizarse y aplicarse para determinar cuál es la operación ideal y los flujos de trabajo de la cadena de suministro para lograr una mayor eficiencia y reducir costos. Un entorno conectado en forma segura también permite a las organizaciones mitigar riesgos al llevar a cabo la política y protege la propiedad intelectual con un intercambio seguro entre las partes interesadas globales.

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En las nuevas arquitecturas validadas, el aspecto principal tiene que ver con el foco en la capacitación de profesionales de TO y TI para utilizar políticas y procedimientos de seguridad patrimonial, formando diversas capas de defensa. Un abordaje de defensa profundo ayuda a los fabricantes, estableciendo procesos y políticas que identifiquen y contengan amenazas crecientes a sistemas de automatización y de control industrial. Las nuevas arquitecturas CPwE utilizan normas industriales abiertas, como la IEC 62443, y proveen recomendaciones para que los datos sean compartidos de modo más seguro a través de una zona industrial desmilitarizada. También suministran la aplicación de políticas que controlen el acceso a la red, ya sea esta cableada o inalámbrica, en toda la planta. “Si hablamos de la seguridad de una red industrial, la clave está en cómo se diseña e implementa la infraestructura, en el tratamiento de la seguridad en forma holística con relación a las amenazas internas y externas”, afirmó Lee Lane, director de negocios de Rockwell Automation. “La nueva orientación toma en consideración factores de seguridad para zonas industriales de las arquitecturas CPwE, aprovechando la experiencia combinada de Rockwell Automation y Cisco”. “Rockwell Automation y Cisco han creado recursos para ayudar a los fabricantes a implementar soluciones de seguridad en forma eficiente”. Cada nueva guía viene acompañada de un artículo técnico que resume los principios fundamentales de diseño: El artículo técnico, el diseño y la guía de implementación de la Zona Industrial Desmilitarizada les brindan recomendaciones a los usuarios sobre cómo compartir datos de modo seguro, desde la planta y en toda la empresa. El artículo técnico, el diseño y

la guía de implementación de Servicios de Identidad presentan un abordaje para aplicar la política de seguridad patrimonial que controle rigurosamente el acceso de cualquier persona dentro de la planta, ya sea en el caso de que estuviera intentando conectarse mediante un acceso por cable o inalámbrico. “En el ambiente fabril actual, la seguridad no puede ser secundaria. A medida que vamos conectando más dispositivos y se crean formas más eficientes de operar, también estamos creando determinadas vulnerabilidades”, afirmó Bryan Tantzen, director sénior de Cisco. “Hace casi una década, Cisco y Rockwell Automation se unieron para transformarse en una fuente de soluciones conjuntas basadas en normas para la seguridad de entornos industriales. Estas nuevas arquitecturas y directrices se basan en este trabajo conjunto, ayudando a las organizaciones a reconocer y ocuparse en forma proactiva de los problemas actuales de la seguridad”. “Ahora las empresas pueden aprovechar las mejores soluciones del mercado de Rockwell Automation y Cisco para ocuparse de la seguridad a partir de una perspectiva holística. Juntas, ambas empresas proveen una arquitectura común y escalable para redes Ethernet industriales reforzadas y redes corporativas, con servicios exclusivos, como evaluaciones de seguridad y seguridad gestionada, para ayudar a los fabricantes a definir y cumplir con las métricas de rendimiento y a aumentar los recursos internos. Este anuncio aumenta aún más el compromiso de Rockwell Automation y Cisco en ser uno de los recursos más valiosos de la industria, para ayudar a los fabricantes a mejorar el rendimiento de sus negocios, cerrando la brecha entre la automatización industrial en la planta y los sistemas de información a un nivel más elevado.

Los informes técnicos abordan temas prioritarios relativos a la conectividad industrial Tres artículos técnicos recientemente desarrollados en colaboración por Rockwell Automation y Cisco, empresa líder mundial del área de TI, se refieren a la seguridad en el intercambio de datos desde la operación hasta la gestión, a la política de seguridad de redes y a la gestión de direcciones IP. Las versiones en inglés de tales documentos pueden descargarse de manera gratuita. A continuación, ofrecemos un resumen de cada uno de los artículos

Compartir datos de manera segura En muchas industrias, las redes administrativas están separadas del resto de las redes de la planta utilizando una zona industrial desmilitarizada (IDMZ). Sin embargo, una vez que están separadas, ¿cómo se puede compartir de manera segura datos de sistemas de automatización industrial y de control (IACS) en la zona de memoria intermedia? El nuevo artículo técnico de Cisco y Rockwell Automation, titulado “Transmisión de datos IACS de manera segura en una zona industrial desmilitarizada”, provee recomendaciones para diseñar e implementar de manera satisfactoria una IDMZ como parte de una arquitectura Ethernet convergente en toda la planta. Esto permite que los fabricantes compartan datos IACS de la red de toda la planta con la red corporativa de modo seguro. El artículo presenta componentes IDMZ, que son elementos clave en este proceso de intercambio seguro de datos, incluyendo aplicaciones espejadas y servicios de gateway en un desktop remoto. Este artículo técnico se encuentra disponible en www.rockwellautomation. com/global/go/idmx

Diseñar una zona industrial desmilitarizada con los activos correctos ayuda a activar el intercambio seguro de datos desde la red de la planta hasta la red corporativa

Simplificar la aplicación de la política de seguridad de redes La rápida expansión de proveedores

conectados a redes industriales de sus clientes está complicando los esfuerzos de gestión de la seguridad de acceso a las redes en todas las operaciones fabriles. Un nuevo artículo técnico de Cisco y Rockwell Automation, “Implementación de servicios de identidad en arquitectura Ethernet convergente en toda la planta”, presenta un abordaje para la aplicación de la política de seguridad que controla rígidamente el acceso de cualquier persona dentro de una planta, tanto si está intentando conectarse a través de un dispositivo cableado o uno inalámbrico. El abordaje utiliza el Mecanismo de Servicios de Identidad, de Cisco, como parte de un diseño de arquitectura Ethernet convergente en toda la planta, para gestionar en forma centralizada las políticas de acceso a redes, detectar en forma automática dispositivos desconocidos o no confiables y pedir autenticación y autorización al personal empleado y contratado.

Este artículo técnico se encuentra disponible en www.rockwellautomation. com/global/go/IdentityServices

La implementación de servicios de identidad ayuda a evitar el acceso no confiable a las redes industriales

Simplificar la gestión de direcciones IP Generalmente, mal armar una máquina, un conjunto de equipos o una aplicación industrial, los ingenieros reutilizan direcciones IP. La traducción de una dirección de red (NAT) es una metodología que posibilita realizar este proceso sin introducir un error de dirección IP duplicada en la arquitectura de toda la planta. El nuevo artículo de Cisco y Rockwell Automation titulado “Implementar la traducción de una dirección de red en una Arquitectura Ethernet convergente en toda la planta”, provee recomendaciones y diseños de arquitecturas validados para ayudar a ingenieros a implementar NAT en una máquina o en un conjunto de equipos o para una célula completa o un determinado sector de una planta. La industria puede obtener los beneficios que otorga el NAT cuando el espacio de la dirección IP dentro de la infraestructura de red de toda la planta es limitado y no todos los dispositivos necesitan comunicarse hacia fuera del conjunto de equipos o de la red de la máquina. Paralelamente, los fabricantes del equipo original pueden utilizar NAT para replicar conjuntos de equipos y máquinas con mayor rapidez.

Este artículo técnico está disponible en www.rockwellautomation,com/global/go/ networkAddressTranslation

Hacer la traducción de una dirección de red ayuda a resolver complicaciones generadas por direcciones IP duplicadas Febrero 2016 • automation today

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PRODUCTOS

PanelView Plus 7 Performance simplifica la visualización en aplicaciones de gran tamaño El terminal único puede reducir la necesidad de tener varias HIM o reemplazar HIM basada en PC para el monitoreo de información centralizada

El nuevo terminal gráfico PanelView Plus 7 Performance, de Rockwell Automation, simplifica y agiliza la visualización en aplicaciones de gran tamaño y complejidad. Este modelo presenta opciones de pantalla de un tamaño mayor al del recientemente lanzado PanelView Plus 7 Standard, además de una mayor capacidad de procesamiento, conectividad ampliada y más soporte de software. “Los fabricantes de maquinaria de gran porte y las industrias que poseen procesos pesados a menudo requieren varios terminales o utilizan PC para monitorear tendencias e información de sus aplicaciones complejas”, afirmó Scott Oakley, gerente global de producto de Rockwell Automation. “Con el terminal PanelView Plus 7 Performance, ellos pueden consolidar ese hardware en una interface única, en la cual se pueden acceder y monitorear cientos de pantallas, alarmas y tags de manera conveniente”. Los nuevos recursos del PanelView Plus 7 Performance incluyen: Pantalla de mayor tamaño opcional:

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el modelo Performance posee seis opciones de tamaño de pantalla, incluyendo una nueva opción de

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19 pulgadas - la pantalla de mayor tamaño que haya fabricado Rockwell Automation hasta el momento. Con la pantalla de 19 pulgadas, los fabricantes de maquinaria y usuarios finales poseen una superficie mayor de exhibición, en la cual pueden diseñar, controlar y monitorear aplicaciones de gran tamaño. El modelo Performance también trae nuevas opciones de teclado como un complemento de la pantalla sensible al toque, que es el estándar del terminal.

Mayor capacidad de procesamiento: una CPU más potente

soporta monitores y aplicaciones de mayor tamaño. Mientras que el modelo Standard soporta aplicaciones con hasta 25 pantallas y 200 alarmas, el modelo Performance soporta aplicaciones mucho mayores en tamaño y complejidad. Conectividad expandida: este modelo ahora tiene un switch Ethernet integrado con dos puertos Ethernet, de este modo, el PanelView Plus 7 Performance puede soportar una topología de anillo a nivel del dispositivo (DLR) para obtener resiliencia a la falla única. El terminal también posee conectividad móvil expandida. Los servicios remotos en desktop les permiten a los operadores y gestores localizados en la planta conectarse a sistemas corporativos centralizados, como el ERP o MES, mediante una conexión del tipo thin-client. Servidores VNC y FTP integrados les permiten a técnicos y personal de mantenimiento tener acceso a la HIM de manera segura, desde lugares remotos, para resolver problemas, recorrer los procedimientos de configuración, revisar alarmas, gestionar ingresos y realizar otras actividades. Asimismo, mediante el software FactoryTalk

ViewPoint, de Rockwell Automation, que es la tecnología de servidor de internet integrada en los terminales PanelView Plus 7, los operadores de planta pueden ver los KPI de la empresa usando tabletas, teléfonos inteligentes u otros dispositivos móviles. Mayor soporte de software: ya que soporta la reproducción de video, las industrias de maquinarias y usuarios finales pueden incorporar videos en el terminal, lo que ayuda en la capacitación de operadores y en la resolución de problemas. Soporta lectura de documentos basados en Microsoft Office y utiliza Internet Explorer, por lo tanto los operadores pueden entrar de modo instantáneo a archivos de Office a través de la red y a páginas web (HTML) como procedimientos operativos estándar, directamente desde el terminal. Además, el terminal PanelView Plus 7 Performance mantiene los beneficios introducidos por el terminal estándar PanelView Plus 7, incluyendo la capacidad de guardar proyectos e información crítica de la máquina en una tarjeta de memoria SD. Por ejemplo, los fabricantes de máquinas pueden guardar la configuración de una única máquina en una tarjeta de memoria SD y reutilizarla en diversas máquinas similares, y los operadores pueden archivar datos de la máquina para facilitar el cambio de terminal y la resolución de problemas. Ambos modelos de PanelView Plus 7 utilizan el software FactoryTalk View Machine Edition (ME), para trabajar mejor con múltiples aplicaciones desde un terminal único. También utilizan la misma tecnología de fijación, que permite su instalación y remoción en forma sencilla sin utilizar herramientas, lo que reduce el tiempo de instalación y mantenimiento y minimiza el riesgo de que el terminal se dañe por presión excesiva durante su instalación.

El primer variador regenerativo de media tensión resistente al arco eléctrico y clasificado para 50 kA en la industria reduce los riesgos de seguridad El sistema de variadores innovador ofrece cumplimiento normativo de seguridad, complejidad reducida del sistema, desempeño mejorado y ahorro de energía Rockwell Automation presentó el primer variador de media tensión resistente al arco de 50 kA de la industria con capacidad de regeneración completa. La tecnología ArcShield de Rockwell Automation agrega valor a la gama de productos del variador de media tensión PowerFlex 7000 de Allen-Bradley. Combinado con un arrancador CENTERLINE de Allen-Bradley resistente al arco, el nuevo sistema de variadores PowerFlex 7000 con tecnología ArcShield brinda un sistema de variador y arrancador resistente al arco totalmente integrado. La tecnología ArcShield desvía del personal gases y energía peligrosos creados en un evento de arco eléctrico. Esto ayuda a reducir los riesgos de seguridad y a proteger el equipo en industrias pesadas de proceso, como petróleo y gas, minería, generación de energía y tratamiento de aguas residuales y agua potable. El sistema resistente al arco está certificado para cumplir con el conjunto más estricto y completo de estándares globales de resistencia al arco eléctrico. Brinda clasificación de arco de 50 kA y también cumple

con la protección de Tipo 2B para proporcionar protección del personal en el perímetro completo, incluso cuando la puerta de control de bajo voltaje está abierta por mantenimiento. “El sistema de variadores PowerFlex 7000 con tecnología ArcShield es la nueva incorporación a nuestro creciente portafolio de productos resistentes al arco. Ha sido desarrollado para admitir los crecientes requisitos de los programas de seguridad eléctrica aplicados por nuestros clientes”, afirmó John Kay, C.E.T, Gerente de producto de la gama CCM de media tensión de Rockwell Automation y miembro del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos. “El nuevo sistema de variadores ofrece una solución de seguridad integrada para reducir la carga de seguridad impuesta a los usuarios finales industriales. Nuestros diseños exclusivos están influenciados por comentarios directos y requisitos solicitados por los clientes”. El sistema de variadores ArcShield brinda un control de motores eficaz y confiable que ha hecho del variador de media tensión PowerFlex

7000 una pieza fundamental en las industrias pesadas de todo el mundo. El sistema de variadores cumple con una amplia variedad de requisitos de aplicaciones que exigen inicios y paros frecuentes. Además, utiliza tecnología de variador regenerativo, lo que les permite a los usuarios reducir la velocidad y detener los motores de manera más rápida y eficaz en comparación con otras tecnologías. En lugar de gastar energía al convertirla en calor en el variador o el motor, la tecnología del variador regenerativo captura la energía y la envía de regreso a la red del servicio para una mejor gestión energética, menor estrés en el variador y en el motor y mayor ahorro de costos. El sistema de variadores ha sido probado para cumplir con estándares de resistencia al arco globales y de Norteamérica, incluyendo IEEE C37.20.7, IEC 62271-200, IEC 62447-2, CSA C22.2 No. 22-11 y EEMAC G14-1.

Rockwell Automation amplía su gama de switches Ethernet industriales con el Stratix 5410 El nuevo montaje en un rack de 19 pulgadas brinda un punto centralizado de distribución de red y una mayor densidad de puertos

Rockwell Automation amplía su gama de switches Ethernet industriales con el nuevo Stratix 5410. Con cuatro puertos Ethernet de 10 gigabits, el Stratix 5410 proporciona una conexión de alto rendimiento con el resto de la arquitectura de la planta. Puede utilizarse en diversas aplicaciones, como switch de Nivel 2 o de encaminamiento Nivel 3. “Nuestra familia de switches Stratix ampliada les ofrece a los profesionales de TI y de Ingeniería una amplia variedad de switches que necesitan para diseños de red de alta disponibilidad”, afirma Mark Devonshire, gerente de producto de Rockwell Automation. “El switch de distribución Stratix 5410 ofrece el rendimiento y la flexibilidad necesarios para diseñar arquitecturas de red preparadas para el futuro”. Con un diseño de montaje en rack de 19 pulgadas, el Stratix 5410 les ofrece a los usuarios finales un punto centralizado de distribución de red y una mayor densidad de puertos. Es ideal para aplicaciones de la industria pesada en las cuales frecuentemente se necesita resiliencia y posee un exterior robusto resistente a condiciones ambientales adversas. Al poseer tecnologías Cisco y Premier Integration incorporadas al sistema de Integrated Architecture de Rockwell Automation, el Stratix 5410 provee soluciones con las cuales los profesionales de las áreas de Tecnología de la Información (TI) y de Tecnología de Operación (TO) ya están familiarizados, lo que ayuda a facilitar la configuración de la red, la gestión y el soporte. Con el entorno de diseño Studio 5000 de Rockwell Software, los ingenieros pueden utilizar plantillas del FactoryTalk View, de Rockwell Automation, y los perfiles de complementos, con el objetivo de simplificar la configuración y el monitoreo del switch. Además, la tecnología Cisco incorporada ayuda a optimizar la integración con la red corporativa. Sus recursos de seguridad avanzados incluyen un acceso a un puerto programable y, también, seguridad de puerto configurable. Recursos como el tráfico administrativo cifrado, autenticación 802.1x, listas de control de acceso (ACL) y TACACS + y RADIUS soportan la seguridad patrimonial de toda la planta, como parte de un enfoque de seguridad de defensa en profundidad.

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prOdUcTOS

El servovariador kinetix 5700 ofrece un ahorro de espacio en tablero eléctrico y una puesta en marcha más rápida para maquinaria de gran porte Elimina la necesidad de utilizar varios servovariadores para aplicaciones con una gran cantidad de ejes, que necesitan alta potencia Los fabricantes de máquinas

que habitualmente usaban servovariadores separados para atender los requerimientos de una gran cantidad de ejes y potencia alta en máquinas personalizadas de gran porte, ahora pueden consolidar todo en una plataforma única con el nuevo servovariador Allen-Bradley Kinetix 5700 de Rockwell Automation. Con el servovariador Kinetix 5700 se pueden accionar hasta dos ejes, posee un amplio rango de potencias que van de 1.6 a 60 kW y tecnología de sintonía de ejes que ahorra tiempo. Utilizada como reemplazo de múltiples servovariadores, esta plataforma de última generación puede ayudar a los fabricantes de máquinas a reducir el espacio en los tableros eléctricos en hasta un 70%, disminuir los requisitos de cableado en hasta un 60% y facilitar la configuración y la puesta en marcha. “El servovariador Kinetix 5700 proporciona nuevos niveles de simplicidad, potencia y economía de espacio para auxiliar a los fabricantes de máquinas a desarrollar máquinas con un mayor grado de optimización y a llevarlas al mercado con mayor rapidez”, afirmó James Grosskreuz, gerente de producto global de Rockwell Automation. “Los usuarios finales también se benefician al obtener maquinarias de alto

rendimiento más fáciles de mantener y más flexibles, lo que permite realizar cambios en la línea con mayor rapidez”. El servovariador Kinetix 5700 utiliza la tecnología Load Observer de sintonía en tiempo real, que contribuye para que ya no sea necesario ajustar cada uno de los ejes de manera individual. Dicha tecnología puede ayudar a los fabricantes de máquinas a proveer control de movimiento con alto rendimiento y a reducir el tiempo de puesta en marcha en días, semanas o hasta meses, en el caso de máquinas de mayor porte. A partir del momento en que una máquina comienza a operar, el servovariador Kinetix 5700 utiliza la tecnología Tracking Notch Filter para detectar y eliminar frecuencias de resonancia y, de manera automática, realizar ajustes de sintonía durante todo ese tiempo, para ayudar a optimizar el rendimiento de la máquina. Esta característica puede reducir la necesidad de realizar mantenimientos regulares de la sintonía y ayudar a prevenir desperfectos en las maquinarias. Este producto incluye soporte para servomotores Kinetix VP con tecnología de cable único, lo que permite que los fabricantes de máquinas agrupen los cables de alimentación del motor, el cable de freno y de retroalimentación en un

cable único, ayudando a reducir los requisitos de cableado del sistema de accionamiento en hasta un 60%. El servovariador Kinetix 5700 también combina control vectorial de alto rendimiento y servomotor, para ayudar a reducir la complejidad de la maquinaria, tiempo y costo de mano de obra durante la integración. Además, el software Studio 5000 Logix Designer, de Rockwell Software, ofrece un entorno de diseño único y fácil de usar para configurar el servovariador Kinetix 5700 e integrarlo con controladores Logix para aplicaciones de movimiento y seguridad. Con respecto a la seguridad de la máquina, el servovariador Kinetix 5700 soporta tanto seguridad con cableado convencional como la seguridad integrada en EtherNet/ IP en la cual los datos de seguridad, movimiento y control se transmiten utilizando los mismos cables y direcciones IP. La seguridad integrada puede ayudar a reducir el cableado general del sistema, ahorrando tiempo y dinero durante la instalación, y a eliminar posibles puntos de fallas. La seguridad integrada también facilita la realización de una zonificación de seguridad y cambios en la configuración para los usuarios finales, eliminando la necesidad de rehacer físicamente el cableado de los dispositivos.

módulos de E/S habilitados para HART ofrecen acceso a dispositivos de campo inteligentes en aplicaciones extremas de industrias de procesos Los módulos FLEX I/O-XT para condiciones extremas están disponibles para aplicaciones de proceso que soportan el protocolo HART – plataforma que ayuda a los OEM y usuarios finales a reducir cableado, tiempo de instalación y costos de paneles

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las aplicaciones industriales siguen mudándose hacia lugares remotos del mundo y el mercado requiere equipos de control diseñados es-

pecialmente para sobrevivir en ambientes agresivos. Los nuevos módulos de e/S habilitados para el protocolo Hart tienen acceso a datos a partir de dispositivos de campo inteligentes que anteriormente se aislaban en entornos agresivos. dicha habilitación ayuda a alimentar datos de rendimiento en el software de gestión de activos para tener un panorama más abarcador de las operaciones y necesidades de mantenimiento.“Los módulos FLeX i/o-Xt amplían aún más nuestra cartera y son ideales para la integrated architecture y aplicaciones PlantPax de entornos extremos”, afirma Chan Wai, gerente de producto de rockwell automation. Poseen un revestimiento de barniz para protegerlos de productos corrosivos, polvo, gases, sales, condensación, humedad y de la aparición de hongos. esta protección industrial hace que los paneles especiales ya no sean necesarios y elimina costos adicionales de instalación y energía asociados con sistemas auxiliares de calefacción y refrigeración. el revestimiento industrial es adecuado para un rango de temperaturas que van de -20°C a +70°C, lo que transforma los módulos FLeX i/o-Xt en la opción ideal para entornos desafiantes, entre ellos los de generación de energía, agua y cloacas, además de aplicaciones a bordo de embarcaciones.

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Desde hace más de 20 años, Molex es socio de los productos Encompass™ de Rockwell Automation, brindándole con éxito soluciones SST™ que le proporcionan: • Confiabilidad que reduce el costo total de propiedad • La cadena de suministro mundial eficiente, con menor tiempo de respuesta en el mercado • Soluciones completas que maximizan el rendimiento de su equipo existente sin afectar la productividad • Las últimas innovaciones tecnológicas, personalizadas a sus necesidades Molex brinda soluciones confiables para maximizar ganancias y solucionar eficientemente sus desafíos de automatización industrial.

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A la 24ª Automation Fair®, realizada en Chicago en los días 18 y 19 de noviembre de 2015, concurrieron aproximadamente 15 mil visitantes de diversos países

La industria como

nunca antes R Los márgenes de ganancia en baja. La demanda, en aumento. Los recursos naturales agotados. Gente de todo el mundo con acceso a información en tiempo real. Las herramientas para enfrentar esa realidad son: analizar datos de máquinas y otorgarles un significado y una perfecta integración de todos los niveles de la empresa. Se trata del mundo de Connected Enterprise y todas sus posibilidades, presentada en la Automation Fair® 2015 de Chicago ante 15 mil visitantes

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ockwell Automation ya había estructurado su evento anual en torno al concepto Connected Enterprise el año anterior, como un medio para erguir a las industrias en general hacia niveles de alto desempeño, con sostenibilidad y seguridad de datos, personas y activos. En Chicago la empresa profundizó el tema, al presentar los avances realizados por la compañía y sus socios, así como algunos resultados obtenidos por clientes que adoptaron Connected Enterprise como meta y recorren el camino de la conectividad total,

apoyándose en la tecnología y en los servicios de Rockwell Automation. Como la empresa más importante del mundo dedicada exclusivamente a la automatización e información industriales, durante los últimos años Rockwell Automation viene invirtiendo en el desarrollo de software, hardware y servicios para posibilitar y facilitar la convergencia entre las áreas de Tecnología de la Información (TI) y Tecnología de Operación (TO). Keith Nosbusch, director ejecutivo de Rockwell Automation, se refirió al tema ante periodistas y analistas que se reunieron en la víspera de la inauguración de la feria, en el foro Automation Perspectives: “La TO es el mundo de los activos fabriles inteligentes, tales como sistemas de control, variadores, procesadores y sensores. Y la TI se extiende por el proceso de los negocios de punta a punta y también por la industria. El camino para alcanzar una empresa totalmente conectada exige que dichas áreas se comprendan y estén

integradas. La convergencia TI-TO es fundamental para poder alcanzar Connected Enterprise. En ese sentido, nosotros tenemos alianzas estratégicas con líderes globales de TI como Cisco, con quien desarrollamos una infraestructura de red que posibilita y facilita dicha convergencia, con hardware, software, soluciones y servicios abarcadores y flexibles que además son económicamente viables. Y la estructura de computación en la nube de nuestra solución de serialización se basa en la plataforma Azure, de Microsoft”, explicó Nosbusch. Horizonte de posibilidades Es inevitable que esos dos mundos, que históricamente estaban separados, converjan, ante el creciente volumen de datos industriales generados por TO. “La rapidez con que ocurren los cambios en las tecnologías de la comunicación e información, toda la masa de datos que se genera en la planta, todo eso abre un horizonte de posibilidades que puede traer resultados realmente

Rockwell Automation y FANUC: juntas para optimizar Producción de Manufactura Soluciones integradas, resultado del trabajo conjunto iniciado hace cuatro años, en entornos CNC y PAC Logix, fueron expuestas en la Automation Fair®, en los stands de ambas empresas Las industrias aspiran a obtener un valor tangible de la Internet de las Cosas (IoT) Industrial y, con esta finalidad, buscan agilizar e integrar procesos como una de las medidas más eficaces para obtener una producción lista para la IoT Industrial y para las cadenas de suministro. En la Automation Fair®, FANUC América, la principal fabricante de CNC, robots y ROBOMACHINES, y Rockwell Automation expusieron en sus stands las tecnologías más recientes del área de seguridad de monitoreo remoto con agregado de seguridad para personas y activos, reducción del tiempo ocioso y aumento de la productividad en la planta. Durante la Automation Fair®, los resultados de sus trabajos conjuntos presentados fueron: • ZDT, de FANUC - el visitante pudo ver cómo, en una infraestructura conectada basada en productos de Cisco y de Rockwell Automation, el análisis de datos basado en la nube puede prever y prevenir paradas inesperadas de equipos de automatización. • Datos de producción en línea de robots y ROBOMACHINES de FANUC, junto con un controlador de automatización programable (PAC) Allen-Bradley GuardLogix se exhibieron en las HIM locales, alimentadas por el software FactoryTalk View de Rockwell Automation, en el stand de FANUC. • CR-35i, robot ecológico y de seguridad sin valla, operando en conjunto, utilizando escáneres Allen-Bradley Guardmaster. • Demostración de tren de fuerza de PAC de Rockwell Automation integrados a CNC y robots FANUC, destacando los recursos de agregación de firma de seguridad, que permiten que una red EtherNet/IP recolecte firmas de seguridad de controladores y envíe alertas cada vez que un activo determinado requiera atención.

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Para garantizar el mejor aprovechamiento de la Automation Fair® 2015 de los casi 700 latinoamericanos que fueron a Chicago, hubo tours en español y portugués en los stands, para que los visitantes pudieran conocer las novedades y todas las posibilidades de la tecnología expuestas en la feria

Jim Wetzel (en el centro), director técnico de General Mills, importante empresa de alimentos, que recolecta 700 mil millones de datos por día: “Estamos pasando de la toma de decisiones basada en opiniones a las decisiones basadas en la información. Comience a transitar ahora mismo su camino hacia Connected Enterprise, pues hay mucho trabajo por hacer”, aconsejó el participante del evento. Es lo que vienen haciendo Andersen Corporation y Mullins Food Products, ambas con operaciones en Estados Unidos, cuyos ejecutivos también participaron en el panel “Justificando, definiendo y creando valor con Connected Enterprise”

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impresionantes para las industrias”, afirmó Sujeet Chand, director de sistemas de información de Rockwell Automation. En el mercado global hay consenso sobre la necesidad de hacer que las operaciones industriales se tornen más competitivas y productivas, de mejorar y agilizar la toma de decisiones y, cada vez más, lograrlo de forma sostenible, garantizando la seguridad de las redes de comunicación. El mercado también reconoce que los dispositivos inteligentes, que actualmente ya representan miles de millones, se están adueñando de las fábricas y tienen la capacidad de generar datos que, contextualizados, se transforman en información útil. A partir de dicha convergencia TI-TO, esa información se podrá obtener en el lugar, tiempo y forma que sean más adecuados para quien tenga que utilizarla. La transformación en acción Antes de la inauguración de la feria, Rockwell Automation se reunió con periodistas y analistas de mercado de diversos países en el foro “Automation Perspectives”. En dicho foro se presentaron algunas de las transformaciones impulsadas por el concepto Connected Enterprise

en los negocios de diversos clientes de la empresa. Tal fue el caso de la cervecera Full Sail, que aumentó su capacidad productiva en un 25%, cortó su costo anual de materias primas en un 5% y redujo a la mitad el tiempo del ciclo de cada uno de los 20 tipos de cerveza que fabrica y proyecta un ahorro de más de 3.5 millones de litros de agua. “Connected Enterprise beneficia a empresas de todos los portes, desde una pequeña productora de cerveza hasta las gigantes Ambev y Anheuser Busch”, destacó Nosbusch, que abrió el evento. Además, presentó la experiencia de Ford, que ganó en flexibilidad para fabricar miles de variaciones en sus automóviles en diversas plantas de todo el mundo, y de Pepsico, que adoptó el soporte proactivo 24x7, que redujo en un 90% el tiempo de resolución de problemas. Asimismo, el éxito de Bein Made, el fabricante de alimentos infantiles más importante de China, que logró aumentar su productividad en sus cuatro fábricas y atendió a los requisitos de trazabilidad de la CFDA, organismo que regula los alimentos y medicamentos en China, y que clasificó su sistema de trazabilidad como el más avanzado del país (ver

Según el informe de la IHS (www.ihs.com), hacia 2024 habrá 86,000 millones de objetos inteligentes. En la actualidad, solo un 14% de las máquinas industriales de todo el mundo están conectadas a su negocio respectivo. Eso demuestra que existe una enorme cantidad de industrias que podrían beneficiarse del poder del concepto Connected Enterprise para lograr mayor productividad y competitividad artículo sobre trazabilidad en la página 19). Nosbusch agregó que la empresa también logró, entre otros beneficios, reducir sus costos de mano de obra en un 7%. La misma Rockwell Automation compartió su experiencia de implementación del concepto Connected Enterprise en sus operaciones mundiales. La empresa, que ya era global en tecnología, se globalizó como negocio. Entre otros acontecimientos, el tsunami de Japón de 2011 es uno de los eventos que

ejemplifica dicha globalización. Con Connected Enterprise, Rockwell Automation sabía exactamente cuáles eran los artículos que debían redireccionarse hacia otras plantas de la empresa, en qué cantidades e intervalos de tiempo, con el objetivo de mantener la estabilidad de su actuación regional. Contenido calificado Como es habitual, también en Chicago hubo muchas opciones de actividades durante los dos días del evento, además de más de 150 stands, los visitantes tuvieron acceso, gratuitamente, a 90 sesiones técnicas de 60 minutos de duración, 18 laboratorios de práctica de 90 minutos y ocho foros sectoriales de 2 horas 30 minutos, que abarcaron los sectores automotor, químico, de alimentos y bebidas, agua y saneamiento, fabricantes de equipo original, petróleo y gas, biociencias y energía. Empresas latinoamericanas La experiencia de diversas empresas

de la región latinoamericana fue compartida por los propios ejecutivos en los foros de sus sectores. Entre ellas, podemos citar al fabricante brasileño de máquinas globales Masipack, que presentó en el Foro de OEM la solución de serialización desarrollada en conjunto con Rockwell Automation para máquinas de empaque de productos farmacéuticos. En el foro de Petróleo y Gas, Repsol Ecuador presentó su proyecto de implementación de un nuevo SIS (Safety Instrumented System) llevado a cabo en sus unidades de producción de petróleo bruto sin paralizar la planta para realizar la migración. En este mismo foro, ISI Mustang y el integrador Techint presentaron su experiencia de trabajo conjunto y cómo las soluciones de Rockwell Automation han contribuido para que pudieran superar los innumerables desafíos inherentes al proyecto que incluyó cerca de mil kilómetros de gasoductos en la región central de México.

Keith Nosbusch, Director ejecutivo de Rockwell Automation: “Nuestra plataforma Logix de alto rendimiento es ‘a prueba de futuro’, con análisis en tiempo real y convergencia segura TI-TO”

PSUG reúne a diversas empresas de la región Durante los dos días anteriores a la inauguración de la feria, el Grupo de Usuarios de Soluciones para Industrias de Proceso (Process Solution Users Group – PSUG) reunió a 769 participantes, quienes interactuaron con colegas y expertos de la industria para establecer mejores prácticas, mejorar procesos y aprender sobre nuevas tecnologías de utilidad en sus actividades diarias. Temas que influyen en el día a día de las industrias de procesos, como la seguridad, normativas y sostenibilidad, como también casos exitosos de diversas empresas, incluso de Latinoamérica, como Braskem y Anglo American, entre otras, integraron la agenda del PSUG.

Incluya en su agenda la próxima Automation Fair®: 9 y 10 de noviembre de 2016, en Atlanta. Febrero 2016 • automation today

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SERVICIOS

Monitoreo remoto

mejora el tiempo productivo y llena los vacíos de conocimientos

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Muchos fabricantes se están enfrentando a presupuestos más ajustados, mano de obra que se retira, e instalaciones de producción dispares y cada vez más distantes. Hacer que los ingenieros más calificados estén disponibles en todos los sitios de producción en cualquier momento pareciera desafiar la lógica. Pero eso es exactamente lo que está pasando con el uso emergente del monitoreo remoto. ¿Qué facilita esto? Dos cosas. Primero, la convergencia de los sistemas de tecnologías de operación (OT) y tecnologías de información (IT) en Connected Enterprise. Segundo, la adopción de nuevas tecnologías habilitadoras, tales como Internet de las Cosas (IoT) y el almacenamiento en la nube. Trabajando juntas, estas

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fuerzas permiten la creación de una infraestructura unificada y altamente conectada en la que es factible el acceso remoto. Como resultado, los ingenieros pueden monitorear los datos de rendimiento en tiempo real a través de múltiples plantas y colaborar con el personal de las instalaciones para abordar los problemas de mantención y de reparación.

Probado en IT Los servicios remotos ya se usan habitualmente en ambientes de oficina corporativos. En vez de proveer personal de soporte de IT en cada oficina, muchas corporaciones centralizan al personal de IT o usan un proveedor de IT. El personal de soporte puede responder las preguntas

de los empleados, actualizar los software e ingresar remotamente a los computadores de los usuarios para resolver problemas y tomar las medidas correctivas –todo mientras trabajan desde lugares remotos–. Esto permite que los negocios usen la mano de obra más eficientemente, reduzcan los costos de viaje y solucionen problemas más rápidamente. Incorporado en el ambiente de fabricación, el monitoreo remoto ofrece estos beneficios e introduce nuevas oportunidades para mejorar el tiempo productivo de la máquina. Por ejemplo, un productor global de alimentos envasados podría correlacionar sus datos capturados remotamente desde las plantas de todo el mundo para adquirir una mayor comprensión de cómo mantener funcionando de mejor manera las líneas y los procesos. La empresa también podría monitorear remotamente la información indicadora de diagnóstico en tiempo real para equipos y sistemas en sus

plantas de fabricación. Si se detectan fallos, advertencias o anormalidades, se pueden enviar automáticamente notificaciones al experto en la materia idóneo para que diagnostique el potencial problema. El ingeniero remoto podría contactarse inmediatamente con la planta para abordar el problema antes que se transforme en un evento de tiempo improductivo. Sin embargo, si se produce un evento de tiempo improductivo, los ingenieros de la empresa que trabajan en forma remota pueden revisar inmediatamente los parámetros claves para diagnosticar más rápidamente la causa raíz y trabajar con los empleados de las instalaciones para tomar las medidas correctivas. El conectar la planta con los expertos en la materia idóneos también crea la habilidad para gestionar remotamente la infraestructura de fabricación crítica. Funciones como gestión de activos, recuperación de desastres, gestión de parches, evaluaciones de la base instalada son posibles a través del acceso remoto seguro. El conectar la información correcta con las personas correctas y darles las herramientas para que puedan tomar decisiones basadas en hechos reales son beneficios claves. El monitoreo remoto también puede ayudar a los fabricantes a recalibrar sus talentos para preparar los desafíos del personal que se vislumbran en el horizonte. No solo muchos de los trabajadores especializados de hoy están por retirarse, sino que Connected Enterprise está exigiendo una nueva raza de trabajadores con experiencia tanto en OT como en IT. El monitoreo remoto le permite utilizar de mejor manera al personal calificado existente, dándole acceso a mas expertos a un mayor número de plantas. También le permite aumentar los conocimientos profundos de ingeniería ya existentes en sus plantas al contar con trabajadores entrenados en OT e IT, infraestructura y protocolos. Las empresas ya cansadas de la escasez de trabajadores pueden

acudir a un proveedor externo para que les proporcione monitoreo remoto efectuado por terceros. En estas instancias, los ingenieros entrenados del proveedor, monitorearán remotamente los sistemas de la empresa, y pueden alertar a los trabajadores de la planta y trabajar con ellos para solucionar los problemas. La empresa puede incluso definir los parámetros de monitoreo y recibir informes o asignar esas responsabilidades al proveedor.

Consideraciones de tecnología El desplegar el acceso remoto en sus instalaciones de producción probablemente requerirá un nuevo nivel de colaboración entre el personal de IT/OT. El personal de IT ya puede estar familiarizado con las herramientas de acceso remoto, pero necesitará compartir esos conocimientos con el personal de OT a medida que vayan conociendo la tecnología. De manera similar, los conocimientos profundos de IT típicamente no se extienden al equipo de producción, lo que significa que el personal de OT necesitará confirmar que el sistema de monitoreo remoto cumpla las demandas únicas de la planta. Por ejemplo, solucionar un problema de IT dentro de unas pocas horas es generalmente aceptable en un ambiente de oficina. En la planta, eso es lucro cesante. Como resultado, es obligatorio un sistema de monitoreo remoto que soporte la mantención predictiva o preventiva y las medidas correctivas inmediatas. Además, obtener acceso a y recopilar datos plantea la cuestión de dónde y cómo almacenarlos. Más fabricantes están utilizando la nube en lugar de usar sus propios servidores. En vez de gastar recursos de capital limitados en servidores físicos y esperar que su inversión alcance un 100% de capacidad en el algún momento, la nube ofrece mayor flexibilidad y puede adaptarse a sus necesidades cambiantes. Por último, para cualquier organización que aumente el acceso a sus datos sensibles y a su

Ingenieros pueden monitorear los datos de rendimiento en tiempo real a través de múltiples plantas y colaborar con el personal de las instalaciones para abordar los problemas de mantención y de reparación. propiedad intelectual valiosa, la seguridad será naturalmente una prioridad en la era de la filtración de datos. Si su organización está diseñando e implementando Connected Enterprise, se recomienda el enfoque de seguridad de protección total de múltiples capas. Este enfoque ayuda a verificar que múltiples capas de protección estén en su lugar para proteger la información y los activos de las amenazas de seguridad maliciosas e involuntarias. Como un servicio autónomo, el monitoreo remoto puede entregar seguridad inherente. Específicamente, las soluciones probadas y de monitoreo remoto seguro requieren solamente un puerto de salida único, y no requieren un puerto de entrada a través de un firewall o cualquier otra reconfiguración del firewall. También pueden permitir el completo control de usuarios finales, incluyendo limitaciones de acceso definidas por el usuario o la dirección IP, procesos de auditoría y notificaciones para cada sesión de acceso remoto –incluso la completa vigilancia y el registro de todas las sesiones de las estaciones de trabajo de acceso remoto. Una necesidad esencial A medida que más fabricantes comienzan su viaje a Connected Enterprise, inevitablemente lleva a una organización global más conectada y colaboradora. Las miles de máquinas y dispositivos inteligentes que conformarán esta infraestructura global conectada requerirán monitoreo. Solo tendrá sentido usar el monitoreo remoto para simplificar el esfuerzo al mismo tiempo de entregar beneficios operacionales consistentes en mayores tiempos productivos y mayor utilización de la fuerza laboral.

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clave para la seguridad y la productividad el proceso de serialización y trazabilidad que se realiza a lo largo de toda la cadena de suministro hasta el consumidor final ya forma parte de las normas reguladoras de las industrias farmacéuticas en diversos países del mundo y, en latinoamérica, la serialización del sector ha avanzado rápidamente

L

a Organización Mundial de la Salud estima que un 10% de los

medicamentos que se comercializan en la actualidad en todo el mundo son falsificados. El gran crecimiento global de las farmacias en línea, que no siempre son idóneas, del comercio internacional de medicamentos provenientes de mercados dudosos, de los robos de cargamentos y del alto nivel de sofisticación tecnológica que presentan remedios falsificados ya ha causado serios estragos a la salud de muchas personas y a las finanzas de diversos fabricantes del sector. Tomando en cuenta estos hechos, gobiernos de numerosos países se están movilizando con el objetivo de establecer normas para garantizar la seguridad de sus productos farmacéuticos. Se trata de una ola contra las falsificaciones y las adulteraciones que tarde o temprano alcanzará a otros mercados globales. El próximo segmento fabril que podría ser alcanzado por esta tendencia es el de alimentos y bebidas, motivado básicamente por los mismos objetivos de la industria farmacéutica: aumentar la seguridad de los consumidores, ganar competitividad global y, en consecuencia, proteger la marca del fabricante.

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Para tener una idea de cuál es la importancia del tema, una encuesta de Pew Research Center realizada en 2014 (www.pewglobal.org) dio como resultado que para el 41% de los chinos la seguridad alimentaria es un problema muy serio en comparación con el resultado de 2008, que daba apenas un 12%. Dicha preocupación de los consumidores de todo el mundo con relación a la seguridad de alimentos y medicamentos no hace más que crecer desde aquel año, cuando la prensa internacional difundió la contaminación de leche en polvo en China y sus consecuencias en la salud de más de 300 mil niños. Por dónde empezar Frente a ello, serializar y trazar productos en general y, de manera prioritaria, medicamentos ha ganado un lugar principal entre los gobiernos y las industrias, ya que ayuda a conquistar la confianza del consumidor, a abrir puertas de mercados de todo el mundo y, una vez que la empresa opta por una plataforma abarcadora y flexible, incluso a mejorar la gestión del negocio como un todo. Generalmente, los gobiernos determinan en forma detallada lo que los sistemas de serialización deben realizar pero dejan a las industrias farmacéuticas la elección de cómo implementarlos, lo que no hace que la tarea sea menos desafiante. El principal reto tiene que ver con el sistema de control existente, que puede incluir equipos heredados y múltiples proveedores de dispositivos, redes, protocolos y plataformas propietarias. Desarrollar un sistema de serialización propio, diseñado a medida para armonizar con tales equipos fatalmente tendrá como consecuencia problemas de soporte y de transferencia de conocimiento a largo plazo, sin mencionar la falta de repuestos, lo que hace que el tiempo y esfuerzo necesarios para diseñar,

Optar por un proveedor que tenga una actuación global en el segmento farmacéutico, que ofrezca soporte con conocimiento del mercado y de las normas locales y que desarrolle sus tecnologías sobre la base de Connected Enterprise hace toda la diferencia. Solo integrando el negocio como un todo y no solo las líneas de fabricación y la cadena de suministro- se pueden obtener beneficios adicionales tan significativos para el negocio como la conformidad con las regulaciones, optimizando el ROI. probar y comisionar un sistema personalizado hagan que esa opción no sea aconsejable, porque es económicamente inviable y perjudicial para las operaciones. A nivel corporativo, un modelo de conectividad escalable para toda la red de proveedores, que se pueda dimensionar según la necesidad de cada uno y que garantice un soporte a largo plazo también ayuda a dejar en claro cuál es el valor de una solución con tecnología de góndola, como es la que desarrolla Rockwell Automation. Cuando hablamos de una arquitectura abierta, constituye un diferencial de relevancia saber que esta posee sistemas validados a nivel internacional no solo para aplicaciones de serialización, sino también que son ampliamente utilizados. Por ejemplo, las plataformas basadas en SOA (Service Oriented Architecture) garantizan que las tecnologías utilizadas han sido ampliamente probadas en sus módulos y son replicables y reutilizables. Eso permite obtener una

importante flexibilidad, por ejemplo, en el caso de la ampliación de ciertos recursos e, incluso, en el cambio de las normas. Diferencia Por todo lo dicho, para minimizar las interrupciones en la producción, ahorrando tiempo y recursos ahora y a futuro, se recomienda adoptar una plataforma de control abierta, modular, escalable y de góndola, que tenga la capacidad de integrarse en las líneas existentes y de hacer frente a requisitos de serialización globales y a futuros ajustes de las normas locales. Optar por un proveedor que tenga una actuación global en el segmento farmacéutico, que ofrezca soporte con conocimiento del mercado y de las normas locales y que hace años apoye su desarrollo tecnológico en el concepto de Connected Enterprise puede hacer una gran diferencia. Solo integrando el negocio como un todo -y no solo las líneas de fabricación y la cadena de suministro- se pueden agregar beneficios adicionales tan

Una mayor integración de la cadena de suministro ofrece mucho más que la simple conformidad con las normas. Se pueden obtener beneficios en el área de logística inversa y recalls más eficientes, acceso a valiosos datos para forecasts más precisos y para programas de marketing dirigidos a públicos específicos Febrero 2016 • automation today

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El servidor basado en la nube es el punto central de comunicación para los socios de la cadena de suministro y provee conectividad móvil, de manera que la autenticación del producto puede fluir a lo largo de todo el camino hasta el consumidor, vía tabletas o teléfonos inteligentes significativos para el negocio como la conformidad con las regulaciones, optimizando el ROI. Otros desafíos La solución de serialización también debe ser compatible con los tipos de empaques que se utilizan, e integrarse perfectamente con los componentes esenciales de serialización tales como impresoras de alta velocidad y cámaras de inspección. Del mismo modo, existe una gran variedad de desafíos que se relacionan con el software para

generar, integrar y gestionar los datos de serialización. En general, la industria sigue el estándar ANSI/ISA -95, basado en un modelo de cuatro niveles para hacer la interface entre la planta y el nivel corporativo. Los datos también deben poseer máxima seguridad y una perfecta integración en los diversos niveles, desde las máquinas de empaque y paletización en la planta, pasando por los sistemas MES y ERP, hasta un repositorio de eventos con base en la nube. Además de considerar los desafíos mencionados, la solución de

En Brasil, la división farmacéutica de una empresa global de higiene personal ya está implementando la solución de serialización de Rockwell Automation con el objetivo de atender a las normas reguladoras

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CATEGoRÍA dE nEGoCioS

bEnEFiCioS PARA El nEGoCio

Seguridad del consumidor / protección de la marca

• Cumplimiento de la norma • Control contra la adulteración de productos • Control de diversidad, fuentes de información y localización

Servicios a clientes y procesos de retorno de medicamentos

• autenticación de transacciones • mejorar la precisión de los pagos y devoluciones

integridad en toda la red de suministro

• trazabilidad total a lo largo de toda la red de suministro • aumentar la eficiencia y la precisión en los “recalls” • notificaciones directas para el consumidor

optimización de toda la red de suministro

• mejorar el pronóstico de los negocios • optimización de existencias • mejorar la planificación de toda la red de suministro

Programas de marketing y fidelización

• datos del mercado y de los consumidores en tiempo real • Programas de marketing focalizados en clientes específicos • autenticación de medicamentos vía dispositivos móviles

optimización del negocio – Connected Enterprise

• Comparta datos entre departamentos: Ventas, marketing, Finanzas, operaciones, etc.

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serialización de Rockwell Automation adopta el estándar GS1, una organización sin fines de lucros que está presente en más de 100 países. El sistema de serialización que se utiliza es el EPCIS (que agrega posibilidades como la adhesión del paciente al tratamiento y el monitoreo de los resultados obtenidos por el paciente, entre otras), servidor basado en nube para generación aleatoria de código de serie, su gestión y almacenamiento, además de garantizar la interoperabilidad con los sistemas de fabricación y de negocios. La solución de serialización holística de Rockwell Automation comienza desde el nivel cero, de la máquina, hasta el nivel 5, de la nube, e incluye: - uso de plataforma abierta de hardware (productos de góndola) - solución expansible hacia otras funcionalidades, tales como gestión de rendimiento (OEE), gestión de producción, calidad, EBR (Electronic Batch Record), etc. - generación de número de serie en el nivel 3 o en la nube– gestión y suministro - comunicación con el hub central para la entrada de datos vía portal web realizada por los socios de la red de suministro En resumen Una vez que la línea ya ha sido serializada, todos sus equipos pasan a ser artículos críticos de producción, ya que si alguno tiene una parada, el proceso de serialización se interrumpirá y también lo hará toda la línea de empaque. Su alta disponibilidad exige soporte y mantenimiento 24x7, claridad sobre a quién recurrir y cómo resolver el problema de manera rápida. La solución de serialización holística de Rockwell Automation establece un camino sencillo y seguro para el usuario en caso de que haya alguna contingencia.

nota RELACIONADA

Un sistema de trazabilidad puede dar un panorama claro de las diversas etapas del proceso de fabricación que afectan a un producto terminado

Mejorando los procesos con la

trazabilidad

T

al información se puede usar con propósitos diversos, como la integridad de la marca, mejora de los procesos, solución de fallas, cumplimiento de regulaciones, reducción de costos directos e indirectos.

¿Por qué la trazabilidad es tan crítica? Expectativas de los clientes y cambio - Los clientes esperan recibir calidad y confiabilidad. Cuando el producto presenta imperfecciones o no satisface las necesidades del cliente, a menudo, la garantía cubre el cambio o su reparación, costo que corre por cuenta del proveedor. En lo que respecta a dicho costo, los fabricantes habitualmente intentan compartir el problema con los socios de la cadena de suministro. A medida

en que las empresas obtienen ahorros significativos derivados del acto de compartir las obligaciones de garantía del producto, la presión y el tamaño de dicho acuerdo tienden a aumentar. Productividad y desafíos de la empresa optimizada - A pesar de que la necesidad de adoptar sistemas de trazabilidad muchas veces es consecuencia de pedidos de clientes o de acuerdos contractuales, los equipos de producción también están sujetos a presiones internas para reducir costos mediante una fabricación optimizada. Para alinearse con tales esfuerzos, los fabricantes deben, en primer lugar, identificar cuáles son las áreas a mejorar, como la provisión de insumos, procesos que no agregan y errores humanos. A continuación, pueden aislar las causas en los procesos y resolverlas

implementando acciones correctivas. Un programa de trazabilidad ofrece todos los datos necesarios para monitorear y corregir de manera rápida problemas no detectados anteriormente en los procesos de producción. Se ha comprobado que esa robusta masa de datos provee beneficios cuantitativos significativos: reducción en los ciclos de producción y tiempos de preparación de la línea para nuevos productos, mejores cotizaciones de ventas, transporte, entrada de datos y procesos de gestión de existencias. Detección precoz de imperfecciones En una línea de producción estándar, que usa la tecnología SMT (armado de componentes electrónicos en la superficie de la placa de montaje), en un año, puede haber más de 800 millones de oportunidades de que existan imperfecciones en

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nota RELACIONADA

el proceso o en componentes. Al aislar los bienes afectados antes de enviarlos a los clientes, los fabricantes pueden beneficiarse de costos directos e indirectos substanciales perfectamente evitables, lo que justifica la realización de una inversión inicial en un sistema de trazabilidad. La importancia de su detección aún en la etapa de producción es comprobada por el cálculo de que los costos de un recall de productos aumentan diez veces más en cada paso del ciclo de vida del producto. Conformidad regulatoria - Los fabricantes que comercializan con diversos mercados verticalizados, como por ejemplo los sectores aeroespacial, automotriz y médico, deben administrar y cumplir una gran variedad de requisitos de conformidades regulatorias. Más allá de las expectativas de los clientes, los fabricantes deben cumplir con normas y programas como REACH, RoHs, ISO, UL y otros organismos gubernamentales. Transitar por ese gran volumen de regulaciones y exigencias puede exigir una considerable cantidad de trabajo manual y documentación burocrática.

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Normalmente, su cumplimiento va en contra de las prácticas de manufactura optimizada y crea obligaciones adicionales que suelen describirse en los contratos con los proveedores. El uso de datos recolectados de actividades de producción y de entradas de proveedores en un sistema de trazabilidad le puede ofrecer a la empresa un proceso simplificado de alineamiento con las regulaciones y de preparación de la documentación de conformidad regulatoria, además de minimizar la posibilidad de que existan violaciones. De dónde viene el ROI A medida que los fabricantes buscan soluciones de trazabilidad, una de sus principales preocupaciones es el retorno sobre la inversión, el famoso ROI. Las industrias obtienen los máximos beneficios en cuatro áreas importantes: 1. Eficiencia en la producción Estructuras típicas de costos en entornos de manufactura demuestran que los materiales representan casi un 50% del costo total. En la industria electrónica, el costo del material suele aproximarse al 80%. Tomando

en cuenta la importancia de los materiales en el proceso de producción, los fabricantes se benefician al tener un acceso más rápido a datos más abarcadores. Dicho aumento de datos afecta la productividad de los fabricantes de productos electrónicos en dos áreas principales: evaluación de errores en procesos e identificación/eliminación de residuos. Después de implementar un sistema de trazabilidad, los fabricantes pueden monitorear y detectar cualquier problema o ineficacia en la producción para obtener mejoras significativas en el proceso. Algunas mejoras sencillas, como el almacenamiento y acceso digital a los documentos, la consolidación de la base de datos, la simplificación de sistemas de gastos y recuperación de costos y la automatización de procesos manuales pueden tener un impacto importante en los costos globales de la producción. El uso de sistemas de trazabilidad en procesos de manufactura optimizada puede ayudar a impulsar muchas mejoras cualitativas y cuantitativas que impactan en la rentabilidad. 2. Garantía o Recalls - Los gastos y las obligaciones resultantes de la garantía son la consecuencia más obvia de una falla en la calidad. Los componentes de la industria automotriz que poseen desperfectos están bien documentados debido al costo y alcance de los vehículos afectados. Sin embargo, se estima que solamente entre un 20 y un 30% de todos los componentes de un vehículo poseen trazabilidad con fines regulatorios y de garantía. Por lo tanto, a pesar de que diversos recalls son bien conocidos, la industria todavía puede mejorar sus procesos utilizando datos de trazabilidad.

Un programa de trazabilidad ofrece todos los datos necesarios para monitorear y corregir de manera rápida problemas no detectados anteriormente en los procesos de producción Fabricantes de productos electrónicos de consumo, electrodomésticos, dispositivos médicos y aeroespaciales son examinados con mayor minuciosidad en lo que respecta a la integridad de sus productos. Una encuesta estima que, en el 2011, los fabricantes de productos electrónicos de consumo, las operadoras de comunicación y los comercios minoristas gastaron aproximadamente 17,000 millones de dólares en el procesamiento de mercaderías devueltas, y un 5% de estas (cuyo costo de procesamiento representa 835 millones de dólares) era de productos con desperfectos. Tomando en cuenta las cifras, incluso pequeños avances podrían tener un impacto considerable en los costos de procesamiento de garantías y en la rentabilidad general. 3. F  alsificación/cadena de suministro no especificada - Se les presta una mayor atención a los recalls y a las garantías que a las falsificaciones o a los componentes no compatibles, pero un estudio reciente sugiere que tal problema se está transformando en una amenaza seria para la integridad de la cadena de suministro. Un estudio del Departamento de Comercio de los Estados Unidos realizado en 2010 dio como resultado que los incidentes con productos falsificados habían aumentado más de un 240% durante un periodo de tres años. Entre tales datos se incluyen hallazgos importantes que se cree son el motivo de ese rápido aumento: documentación mal realizada de protocolos de inspección, de prácticas de gestión de existencias y de adquisición,

además de la falta de diálogo a lo largo de toda la cadena de suministro (específicamente trazabilidad y responsabilidad insuficientes en las empresas que forman la cadena de suministro). 4. C  onformidad regulatoria Los fabricantes de productos electrónicos deben enfrentar severas obligaciones de conformidad ambiental y de proceso. Probar dicha conformidad con las normas es un proceso que a menudo desgasta y es poco eficiente, y un sistema de trazabilidad puede simplificar de modo drástico dichas actividades. Varias de las principales partes interesadas promulgan leyes ambientales, incluyendo agencias gubernamentales, asociaciones industriales y fabricantes del equipo original. Para los fabricantes de productos electrónicos, cada capa presenta desafíos adicionales. Por ejemplo, en Europa, más de mil substancias de 58 categorías diferentes poseen leyes regulatorias promulgadas por la REACH (sigla en inglés de Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals - Registro, Evaluación, Autorización y Restricción de Productos Químicos). Todo esto muestra el inmenso volumen de monitoreo que se realiza en todo el mundo. Numerosos segmentos verticales importantes poseen rigurosas exigencias comerciales que los proveedores deben obedecer. Los sectores aeroespacial, automotriz y médico poseen sus propios requisitos de conformidad, los cuales se extienden más allá de las necesidades ambientales en lo que

respecta a la parte de procesos y el control de calidad. Dichos requisitos pueden ser prolongados y exigir una gran cantidad de actividad manual. La mayor parte de los programas se diseña para auxiliar a la cadena de suministro a alcanzar tasas de desperfecto cero y metas de un 100% de entrega en plazo. Utilizar documentación manual y copias en papel para probar la conformidad con una enorme cantidad de regulaciones demora mucho tiempo y tiene un costo elevado. Datos emitidos por sistemas de trazabilidad pueden simplificar y reducir los errores que se asocian con los requisitos de conformidad. Diferenciación Dado que la regulación y los costos de los programas de garantía y reembolso siguen evolucionando, los fabricantes pueden destacarse al aprovechar los beneficios directos e indirectos proporcionados por un sistema de trazabilidad: mejorar procesos, controlar la cadena de suministro, minimizar riesgos de imperfecciones, navegar con seguridad entre los desafíos regulatorios y mejorar la atención al cliente. Descargue todo el resumen del artículo técnico en forma gratuita, registrándose en http:// goo.gl/MmNHtm. La autoría del artículo pertenece a Brady Corp., socia Encompass™ de Rockwell Automation, fabricante e integradora de productos de identificación, seguridad, gráficos y materiales con revestimientos para diversos segmentos industriales.

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Tech TipS

la serialización requiere un sistema de control completo, diseñado para hacer frente a la creciente amenaza de vulnerabilidades que enfrenta la industria farmacéutica, tales como adulteración de fórmulas y robo de cargas

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características esenciales que deben poseer las máquinas de serialización

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ara poder vender en China, un importante fabricante europeo de alimentos para bebés tuvo que cumplir con normas de calidad y mejorar la confianza de los consumidores con respecto a sus productos. En aquel momento, la empresa implementó una solución de serialización de Rockwell Automation para proteger su cadena de suministro en Asia, dando así tranquilidad a los consumidores. A continuación, describimos siete características que los fabricantes de maquinarias deben tener en cuenta al diseñar máquinas para industrias farmacéuticas o alimenticias, segmentos en los cuales la serialización se viene implementando hace poco tiempo.

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Un sistema de control comercial modular, escalable y que utilice protocolos y comunicaciones estándar - Los usuarios que poseen ‘control en caja negra’ (sistemas de control diseñados a medida) a menudo deben enfrentar problemas con el soporte a largo plazo, reposición de repuestos y transferencia de conocimientos. La solución de serialización de Rockwell Automation posee una tecnología de control e información comercial –como equipos de visión, impresión y verificación de peso, software MES y un controlador programable habilitado por información– lo que puede ahorrar tiempo y dinero a los clientes, a medida que se va aprobando nueva legislación.

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Modularidad y escalabilidad que combinen gestión de datos de serialización con gestión de dispositivos de alta velocidad - Dicha característica contribuirá en gran medida para la obtención de la conformidad con potenciales regulaciones futuras, sin comprometer la Eficiencia General de los Equipos (OEE). Para atender eventuales variaciones de legislación, mercados finales y perfiles de costo, los usuarios necesitan maquinarias modulares y que utilicen productos de góndola en cada una de las etapas que conforman el proceso de la serialización.

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Recursos de segmentación y seguridad de los datos que fluyan a través del proceso de serialización - Los switches industriales administrados pueden ayudar a los clientes en tales tareas, contribuyendo para que las aplicaciones sensibles operen de manera segura y confiable en una red EtherNet/IP, para que, al mismo tiempo, el cliente pueda acceder con mayor facilidad a las métricas de fabricación.

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Sistema de control diseñado para operar en altas velocidades y para manejar datos en masa - El sistema debe generar, aleatorizar, agregar, sincronizar y gestionar los números de serie de todos los niveles de empaques de productos. Además, debe cumplir con las normas de los servicios de información EPC (EPICS)

y soportar transacciones de datos de serialización para sistemas de terceros, como SAP, IBM y sistemas de contratados. También debe ofrecer soporte de transacciones para metodologías de modelado de datos Data Vault y bases de datos serializados hospedados en forma global, de autoridades y organizaciones gubernamentales.

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Integración independientemente de los dispositivos - Desde un panel, el sistema de control debe tener la capacidad de integrarse con impresoras, sistemas de cámaras de visión/inspección, aparatos portátiles y dispositivos RFID de todos los componentes de serialización a nivel de la línea. Dicha capacidad ayuda a garantizar que el número de interrupciones durante el proceso de producción sea mínimo y simplifica la validación. La integración de la codificación de alta velocidad y las capacidades de verificación también deben cumplir con las normas industriales, incluyendo la norma EPCIS.

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Apoyo proactivo a los clientes - Los fabricantes de equipos originales (OEM) deben estar un paso adelante con relación a las futuras necesidades de los clientes. Para lograrlo, es esencial trabajar en colaboración con un proveedor como Rockwell Automation, que tenga capacidades avanzadas, como por ejemplo, prestar servicios de soporte en forma remota. A partir del momento en que una línea de producción se serializa, todos los activos del sistema de serialización se transforman en activos críticos de producción. Si alguno de los componentes del sistema dejara de funcionar, todo el proceso de serialización y la línea de empaque entera deben detenerse. Si la máquina no está funcionando correctamente, los usuarios finales suelen solicitarle al OEM que envíe un técnico. Para los OEM que poseen negocios a escala nacional o internacional, ese tipo de asistencia técnica tiene un costo mayor y

demora más tiempo que un servicio de soporte remoto, lo que ayuda a reducir costos operativos durante el ciclo de vida de los equipos. Además, dicho soporte remoto puede significar una fuente de ingresos adicional para los OEM. Por ejemplo, al utilizar el servicio de Virtual Support Engineer de Rockwell Automation, los OEM obtienen la capacidad de dar respuestas ante situaciones críticas y de hacer mantenimiento preventivo de modo remoto, al mismo tiempo que, con el servicio de soporte post-venta, agregan una nueva fuente de ingresos.

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Facilidad de validación Antes de comenzar a operar una máquina, el usuario final debe probarla. Pero antes de que eso ocurra, el OEM debe hacer lo mismo. Fabricar maquinaria que tenga un sistema de control e información modular y estandarizado puede contribuir para que el proceso de validación de ambas partes sea más fácil, pues los OEM pueden crear modelos reutilizables para los documentos de validación. Febrero 2016 • automation today

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CASOS DE éxito BRASIL

Sistema Minas-Río, de Anglo American, aprueba la eficiencia del sistema de control de procesos PlantPAx Se trata de una de las operaciones de minería más importantes del mundo, con una capacidad para producir 26.5 millones de toneladas de mineral de hierro por año

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on sede en Londres, Anglo American es una empresa global y diversificada de minería proveedora de materias primas esenciales para el desarrollo económico y la vida moderna. Opera en minería, proyectos de expansión y actividades de explotación y comercialización en Sudáfrica, Sudamérica, Australia, Norteamérica, Asia y Europa. Desafíos Hacia 2016, el Sistema Minas-Río alcanzará su capacidad máxima de producción de 26.5 millones de toneladas de mineral de hierro. El proyecto Minas-Río incluye una mina de mineral de hierro y una unidad de enriquecimiento situadas en Conceição do Mato Dentro y

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Alvorada de Minas, en el estado de Minas Gerais; un mineroducto de 529 km de extensión que atraviesa 33 municipios de los estados de Minas Gerais y Río de Janeiro; y el terminal de mineral de hierro del Puerto de Açu, en el cual Anglo American estableció una alianza con Prumo Logística, que tiene una participación de un 50%, y está localizado en São João da Barra (RJ). Debido al porte, la cantidad de ciudades involucradas y el gran número de licencias ambientales requeridas para la implementación del proyecto, se necesitaron varios años para concluir la totalidad del complejo, lo que aumentó los retos de la empresa minera. Diferentes proveedores participaron en el proyecto en las diversas áreas de proceso. Desde el principio, el área de Ingeniería de Anglo American se preocupó por garantizar una estandarización en el modo de operar y en el control entre las áreas. Otros desafíos importantes eran las grandes distancias involucradas entre las diferentes áreas del Sistema MinasRío y la necesidad de que hubiera una integración entre ellas. El tiempo de implementación del sistema trajo una serie de desafíos adicionales, como el mismo avance tecnológico, que podría hacer que el sistema de control de proceso quedara desactualizado, incluso antes de comenzar a operar. Solución Desde el principio del proyecto, Rockwell Automation y Anglo American trabajaron en conjunto para superar todos los desafíos. La empresa de minería creó un equipo de ingeniería muy competente para discutir y validar

todo el sistema provisto por Rockwell Automation. Debido a la envergadura del proyecto, Rockwell Automation decidió invitar a IHM Engenharia, una empresa del Grupo Stefanini, y uno de sus principales socios integradores que posee una gran experiencia en la industria de la minería, para formar parte de su equipo de desarrollo del sistema de control de procesos. Anglo American decidió dividir el sistema de control en cuatro partes: la mina y la planta de enriquecimiento, el mineroducto, la planta de filtrado y el puerto. Cada una de las áreas posee sus propios servidores, controladores ControlLogix y sala de operaciones. Esta decisión aportó una gran flexibilidad al sistema y permitió que varios frentes de trabajo se abrieran en forma paralela durante la puesta en marcha del sistema. Además de las estaciones normales de operación, el proyecto posee estaciones de operación vía web, lo que permite el monitoreo del sistema en forma remota. A pesar de que el sistema está dividido y del gran número de proveedores existente en las diferentes áreas del proceso, Anglo American y Rockwell se preocuparon expresamente por mantener una estandarización en el sistema de control, tanto en la estructuración del software como en el modo de operación. En total, el sistema de control de procesos posee más de 20 mil instrumentos y está conectado con 800 motores. Entre ellos, más de 1,500 instrumentos inteligentes están conectados al sistema vía Profibus PA o HART. Los centros de control de motores (MCC) también son inteligentes, están conectados al sistema de control a

FOTO: Vittor Eduardo Moreno dos Santos

través de la red DeviceNet. El sistema de gestión de activos, implementado en todas las partes del sistema de control de procesos, facilita la parametrización de los instrumentos inteligentes. En el puerto, debido al gran número de máquinas móviles -como transportadores, carretillas elevadoras, recuperadoras y cargadores de embarcaciones-, Anglo American tomó la decisión de utilizar el sistema de seguridad integrado con los controladores de procesos, reduciendo los riesgos del personal y de los equipamientos. En el mineroducto, debido a su extensión, se utilizaron 21 controladores, incluyendo algunos de menor porte (CompactLogix). Con el objetivo de que la información correcta se encuentre disponible para la persona exacta en el momento adecuado, el sistema de control está integrado con el PIMS (Process Information Management System) y con el MES (Manufacturing Execution System), lo que permite que la información, en forma de gráficos e informes, ayude a los gerentes en la toma de decisiones. Resultados Antes de la puesta en marcha del sistema, el equipo de Anglo American, en conjunto con el de Rockwell Automation, hizo todas simulaciones de las pruebas en entornos controlados, para garantizar que el sistema funcionara en forma correcta, reduciendo así los riesgos de la puesta en marcha de la planta. De este modo, el sistema de control de procesos PlantPAx redujo el tiempo de puesta en servicio de cada una de las áreas de proceso. Antes de que el sistema comenzara a operar de modo definitivo, Anglo American decidió hacer algunas actualizaciones de productos, para que el sistema

de control de procesos estuviera totalmente actualizado a pesar del tiempo de implementación. Según los operadores, el hecho de que el sistema tuviera múltiples monitores hizo que su operación fuera más sencilla y flexible. Para ellos, el sistema tiene un buen tiempo de respuesta con relación a los comandos. Además, el número de pantallas y la cantidad de información de cada una de ellas han sido dimensionados correctamente. Los operadores también enfatizaron que el sistema de alarmas les permite identificar los problemas y actuar rápidamente para solucionarlos. A su vez, el equipo de mantenimiento destaca que el uso de una solución modular y estandarizada facilita el trabajo de mantenimiento, además de permitir que nuevos instrumentos y motores se añadan con facilidad al sistema. El sistema de gestión de activos facilita el mantenimiento y el respaldo del software de la aplicación, además de permitirle al equipo configurar y parametrizar los instrumentos inteligentes de manera remota. Para los gerentes, la integración del sistema de control de procesos con el PIMS y el MES fue útil en la toma de decisiones. Diversos informes, entre los cuales podemos citar los de gestión de consumo de agua, de producción versus consumo de energía, de gestión de uso de motores, entre otros, permiten ir camino a la optimización del uso de los recursos. Al finalizar el proyecto, Anglo American realizó su primer embarque de mineral el 25 de octubre de 2014, antes de lo previsto en el cronograma y con un costo inferior al del presupuesto. El sistema de control de procesos de Rockwell Automation contribuyó para el éxito obtenido por el Sistema Minas-Río.

DESAFÍOs • Garantizar la estandarización en el modo de operación y de control entre los sectores. • Grandes distancias involucradas entre las diferentes áreas del Sistema Minas-Río y la necesidad de que hubiera una integración entre ellas. • El sistema de control de procesos podría quedar desactualizado debido a la duración de la implementación.

solución • El sistema de control se dividió en cuatro partes, cada una de ellas con sus propios servidores, controladores ControlLogix y sala de operación. • Además de las estaciones normales de operación, el proyecto posee estaciones de operación vía web, lo que permite el monitoreo del sistema en forma remota. • En total, el sistema de control de procesos PlantPAx posee más de 20 mil instrumentos y está conectado con 800 motores. Entre ellos, más de 1,500 instrumentos inteligentes están conectados al sistema vía Profibus PA o HART. Los centros de control de motores (MCC) también son inteligentes, están conectados al sistema de control a través de la red DeviceNet. • El sistema está integrado con el PIMS (Process Information Management System) y con el MES (Manufacturing Execution System), lo que asegura que la información, en forma de gráficos e informes, ayude a los gerentes en la toma de decisiones.

resultados • El sistema de control de procesos implementado redujo el tiempo de puesta en servicio de cada una de las áreas de proceso. • El sistema con múltiples monitores hizo que la operación fuera más sencilla y flexible. • El uso de una solución modular y estandarizada facilita el trabajo de mantenimiento, además de permitir que nuevos instrumentos y motores se añadan con facilidad al sistema. • La integración del sistema de control de procesos con el PIMS y el MES ayuda en la toma de decisiones. • Anglo American realizó su primer embarque de mineral de hierro antes de lo previsto en el cronograma y con un costo inferior al del presupuesto.

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CASOS DE éxito CHILE

Aeropuerto de Santiago implementa sistema de manejo de equipaje Uno de los objetivos principales del proyecto es aumentar la capacidad de la estructura existente para que sea capaz de recibir a cerca de 16 millones de pasajeros anuales

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esde el año 2014, el principal complejo aeroportuario de Chile, “Comodoro Arturo Merino Benítez”, se encuentra en una completa fase de ampliación, que incluyó en su primera etapa una inversión cercana a los 60 millones de dólares. Uno de los objetivos principales del proyecto es aumentar la capacidad de la estructura

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existente para que sea capaz de recibir a cerca de 16 millones de pasajeros anuales. Los trabajos que se iniciaron en junio de 2014, buscan descongestionar las zonas más críticas del edificio como control de pasaportes, embarque nacional, control fitosanitario, aduanas, hall de llegadas y un mejoramiento integral del sistema de manejo de equipaje. Esta última labor está a cargo de la firma internacional Glidepath, quien junto a Primser (Recognized System Integrator) ha desarrollado la integración de todos los tableros eléctricos con equipamiento Rockwell Automation. La firma internacional Glidepath se adjudicó el contrato para proveer al Aeropuerto de Santiago “Arturo Merino Benítez”, de un sistema integrado de control de equipaje (BHS) que permitirá a la terminal aérea contar con un sistema de detección y revisión que incluye estándares de clase mundial, además de un rendimiento más rápido y flexible. La compañía neozelandesa cuenta con 40 años de experiencia en instalaciones de este tipo en más de 67 países. A su vez, en América Latina, la empresa ha implementado más de 40 proyectos exitosos, en los cuales ha entregado tecnologías eficientes e innovadoras y un completo servicio pre y post venta. El contrato del aeropuerto de Santiago contempla tres fases y comprende la instalación de un nuevo sistema transportador de 1.6

km de extensión, el cual entrega el equipaje de los pasajeros a cuatro máquinas de rayos X con tecnología CT de última generación, que permite a Chile sumarse por primera vez a las normas internacionales de detección TSA (Transportation Security Administration). A esto se suma el hecho de que el nuevo sistema acelera el rendimiento de 3.500 bolsas por hora a un total de 6.000. La firma Primser, que acompañó a Glidepath desde un inició participando desde la preoferta del proyecto, realizó la coordinación con todos los fabricantes presentes en esta iniciativa: Rockwell Automation, Rittal (tableros eléctricos) y Panduit (conectores) de manera de asegurar versiones de software, arquitectura e integración. Experiencia y servicio Uno de los grandes méritos de este proyecto es que por primera vez, Glidepath optó por ejecutar a nivel local una solución de este tipo, ya que normalmente estas se implementan en diferentes países de Europa y Asia o en Sudáfrica. “Fuimos capaces de competir con importantes empresas internacionales y logramos adjudicarnos este proyecto ofreciendo una propuesta de valor superior”, enfatiza Benjamín Gajardo, Commercial Manager de Primser. Entre otros compromisos, Primser fue capaz de asegurar un punto central de contacto y soporte básico del producto; servicios de asistencia

Aeropuerto de Santiago En 1961 se inició la construcción del por entonces denominado “Aeropuerto de Pudahuel” (nombre de la comuna capitalina donde se levanta este terminal aéreo), el cual fue inaugurado el 9 de febrero de 1967. Desde octubre de 2015, la empresa Nuevo Pudahuel asume la administración de los terminales de pasajeros y de carga del aeropuerto reemplazando a SCL Terminal Aéreo, sociedad concesionaria que desde 1998 se encargó de su concesión. “Comodoro Arturo Merino Benítez” alberga de manera unificada las operaciones de vuelos nacionales e internacionales, y cuenta con una capacidad actual para recibir un total de 16 millones de pasajeros anuales.

técnica durante el desarrollo de la ingeniería y construcción del proyecto; coordinación con fabricantes de equipos (OEM) e integradores de potencia; y entrega de soporte integral a todos sus equipos suministrados (garantía World Wide), entre otros. “Para nuestra empresa resulta fundamental poder convertirnos en socios estratégicos de Glidepath ya que la firma está pronta a instalarse en Chile, lo cual nos permitirá junto a Rockwell Automation, y dado el éxito actual de este proyecto, convertirnos en un referente para ellos y poder optar a participar de una serie de atractivas iniciativas que puedan llevarse a cabo a nivel regional”, indica Gajardo. Desafíos exitosos Como parte del proyecto, Primser debió aportar un total de 27 tableros eléctricos de control industrial que incluyeron, entre otras soluciones, ControlLogix y MicroLogix, y elementos de control industrial todos de la marca Allen-Bradley (ver recuadro). “Glidepath posee un sistema de ingeniería muy especial, motivo por el cual fuimos evaluados por esta compañía por espacio de casi dos años”, recuerda Fernando Echeverría, Líder Comercial en Primser. “Se dieron cuenta que además de contar con certificación ISO 9000, habíamos desarrollado todos los protocolos de prueba eléctricos y mecánicos”, enfatiza. Por otra parte, Echeverría destaca que su firma fue capaz de enfrentar el desafío de homologar una serie de componentes dentro de este proceso junto a Precision (ex Abmatic), el distribuidor oficial de Rockwell Automation de Chile, que fueron validados sin ningún tipo de problemas por Glidepath. “El sistema de control estaba previamente especificado con componentes Rockwell Automation, motivo por el cual para nosotros como RcSI, nos resultaba muy provechoso llevar adelante el proyecto con equipamiento completo de esta marca”, señala. “Uno de los puntos destacados de la labor efectuada por Rockwell

“Tenemos amplio expertise en el tema, hemos desarrollado una buena comunicación con Rockwell Automation y su marca Allen-Bradley, además de ser un Integrador de Sistemas Reconocido (RcSI) de Rockwell Automation. Somos capaces de responder in situ y a la brevedad frente a los requerimientos de post venta del cliente las 24 horas del día y los siete días de la semana” Benjamín Gajardo (A la derecha) COMMERCIAL MANAGER DE PRIMSER

Automation fue poder enfrentar de manera adecuada el manejo logístico con el distribuidor para poder tener todos los equipos en stock”, destaca Gajardo. Fundada en 1998, Primser se dedica al suministro de soluciones de ingeniería y servicios de accionamientos eléctricos e integración, y trabaja junto a Rockwell Automation por espacio de casi 15 años.

desafÍo Instalación de un nuevo sistema transportador de equipaje que es revisado por 4 máquinas de rayos X con tecnología CT de última generación.

solución Integración de 27 tableros eléctricos de control industrial que incluyen, entre otras soluciones, ControlLogix y MicroLogix, y elementos de control industrial, todos de la marca Allen-Bradley.

resultados La implementación de esta solución permite al aeropuerto sumarse por primera vez a las normas internacionales de detección TSA (Transportation Security Administration). Además, el nuevo sistema acelera el rendimiento de 3.500 bolsas por hora a un total de 6.000.

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CASOS DE éxito ECUADOR

Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos completa plena puesta en marcha de su planta de cogeneración eléctrica con sistemas ControlLogix

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icha iniciativa se llevó a cabo en su planta de cogeneración eléctrica, en la cual se instalaron recientemente calderos de alta presión y un turbo generador de 43 MW, los que incluyeron soluciones PlantPAx. El objetivo, además de constituir una empresa eco eficiente, es poder vender su excedente de producción al sistema eléctrico interconectado de Ecuador. Desde 2004, El Ingenio cuenta con una planta de cogeneración en base a biomasa (bagazo de caña), que permite abastecer completamente sus

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operaciones y exportar excedentes por 8 MW, la cual se encuentra ubicada a 60 km al este de Guayaquil. Con el objetivo de aprovechar el poder calorífico del bagazo, sub producto del proceso de molienda de la caña de azúcar, el proyecto de cogeneración de energía hace que el bagazo obtenido en una etapa del proceso de producción sea una fuente renovable para la producción de energía limpia. Actualmente, tras la segunda etapa implementada el 2014, dicha instalación está generando 51 MW, de los cuales consumen cerca de 15 MW y su excedente (36 MW) se vende al Sistema Nacional Interconectado de Ecuador. “El proceso de automatización está manejado por FactoryTalk como HMI y Controladores ControlLogix de Rockwell Automation”, precisa Manuel

Luego de actualizar hace un par de años el sistema de control de su planta productiva con la suite FactoryTalk y una serie de Controladores ControlLogix, la compañía azucarera “Ingenio San Carlos” llevó a cabo recientemente junto a Rockwell Automation una segunda fase de automatización de su complejo Aguilar, Superintendente de Fábrica de Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos. “La fluctuación de la demanda es controlada automáticamente por el sistema. En este proceso la información es crítica, ya que permite establecer el control de la demanda de vapor del proceso. Al contar con una solución de automatización de este tipo se pueden tomar decisiones que permiten ahorro de energía y mayor volumen de venta”, agrega. Uno de los objetivos más ambiciosos de la empresa era generar una nueva etapa de cogeneración, que incluía la adquisición de calderos de mayor presión y temperatura (220 toneladas por hora y de 525 grados centígrados), y la inclusión de un turbo generador de 43 MW para poder vender hasta 35 MW. Para llevar a cabo este proyecto, la

Esto proyecto de cogeneración se convirtió en el primer proyecto ecuatoriano de generación eléctrica a partir de biomasa en lograr un registro internacional en la ONU como Proyecto de Mecanismo de Desarrollo Limpio MDL compañía se apoyó nuevamente en la experiencia y equipamiento de Rockwell Automation. “Nuestro sistema está bastante maduro en materia de datos y procesos; tenemos seis cuartos de control y un anillo de fibra óptica que nos ha permitido ir evaluando datos de proceso en vivo que fueron la base para armar esta segunda fase”, argumenta el profesional. Más precisión y eficiencia Los nuevos equipos adquiridos por la compañía (calderos y turbo generador) incluyeron soluciones PlantPAx. “La programación o configuración de este sistema es muy simple; muy amigable”, indica Aguilar. “Este proceso se inició con la migración de los sistemas supervisorios, ya que nos pareció que FactoryTalk era un sistema muy robusto para operar en red; habíamos tenidos experiencias previas con otros distribuidores pero definitivamente esta aplicación nos pareció bastante superior”, recuerda el ingeniero. Durante mediados del año pasado, y luego de la aplicación de esta segunda etapa, la planta de cogeneración comenzó a operar a plena capacidad. “Hasta el año 2013, podíamos extraerle

Proyecto inicial En 2009, la Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos decidió implementar la solución de Visualización cliente/servidor FactoryTalk View y un año después adquirieron el sistema de control basado en ControlLogix a la firma La Llave, distribuidor oficial de Rockwell Automation en Ecuador. Meses más tarde se complementó el sistema con la puesta en marcha del software FactoryTalk Historian. Durante 2011 se instaló una herramienta analítica simple y de generación de informes vía web llamado FactoryTalk VantagePoint, a fin de completar su sistema de control e información. Un año después, migraron una aplicación que atendía los turbo generadores en la planta de cogeneración de energía eléctrica hacia FactoryTalk y ControlLogix.

a la caña en el orden de unos 40 KWH por tonelada de caña; hoy estamos logrando 100 KWH por tonelada de caña, cifra que se considera como un muy buen índice a nivel internacional”. La idea de operar con calderos de alta presión y sistemas más eficientes, reemplazando las antiguas turbinas de vapor que accionaban los molinos por motores eléctricos y variadores de frecuencia, permite producir mayor eficiencia en la planta, generando un excedente importante para la venta al Sistema Interconectado Nacional. Beneficios concretos Uno de los principales beneficios aportados por esta plataforma tecnológica es que permite tomar decisiones de gestión de operación, generando con ello un ahorro considerable de energía y una reducción de la pérdida del producto. “Además, somos capaces de obtener información sobre los registros de operación, sistemas de seguridad y bloqueos. Estos mismos datos nos permiten ir haciendo evaluaciones en línea. De esta manera, los ingenieros supervisores de todas las áreas tienen un excelente nivel de información para la toma de decisiones”, asegura Aguilar. De acuerdo al ingeniero, y luego de un profundo análisis de mercado, la decisión fundamental que los llevó a adquirir esta completa suite de control automatizado ofrecida por Rockwell Automation se basa en que este sistema “es mucho más simple de configurar y programar” que la oferta de la competencia. A esto se suma el hecho que la solución es también bastante sencilla de operar cotidianamente para el personal encargado de supervisar las operaciones. “Realizamos un esfuerzo constante por capacitar a nuestra gente de ingeniería sobre temas de automatización y control”, afirma. “Trabajamos siete días a la semana, durante las 24 horas, por tal motivo una hora pérdida es sumamente valiosa, ya que no se puede recuperar”, añade. Alto nivel de servicios Para la Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos resulta fundamental contar

con el soporte de una empresa de prestigio, calidad y experiencia como Rockwell Automation. En ese sentido, asegura Aguilar, el tema del apoyo técnico resulta clave. “Siempre estamos preocupados del tema de la capacitación para nuestra gente. De hecho, actualmente estamos evaluando junto a ellos los programas estándares de soporte técnico para nuestra base instalada”, afirma el ingeniero. “Incluso, durante la implementación de esta segunda fase recibimos supervisión directa de personal de Rockwell Automation Venezuela, que a su vez, dieron apoyo a los fabricantes brasileños de los calderos y turbo generador”, enfatiza. Este tipo de servicios, añade el Superintendente de Fábrica, permite acceder a una serie de beneficios tales como acceso a nuevas actualizaciones, asistencia telefónica o visitas en terreno de un técnico especializado en menos de 48 horas. “Estamos muy satisfechos porque se han alcanzado las metas de diseño de este proyecto en su segunda etapa, especialmente en lo que tiene que ver con el nivel de energía que se logró generar”, concluye Aguilar.

DESAFÍO Generación de una nueva etapa de cogeneración de biomasa con la adquisición de calderos de mayor presión y temperatura y la inclusión de un turbo generador de 43 MW.

SOLUción Sistema de automatización de procesos PlantPAx que permite la optimización y el control a nivel de toda la planta.

RESULTADO Mayor eficiencia de la planta, posibilidad de tomar decisiones de gestión óptimas, lo cual permite generar ahorros considerables de energía y reducción de la pérdida del producto.

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Querétaro, Querétaro – HERMOS QUERÉTARO –Telf: 52-442-196-0300 San Luis Potosí, San Luis Potosí – HERMOS SAN LUIS POTOSÍ – Telf: 52-444-824-7102 Morelia, Michoacán – HERMOS MORELIA – Telf: 52-443-317-5327 Lázaro Cárdenas, Michoacán – HERMOS LÁZARO CÁRDENAS – Telf: 52-753-537-3716 Tijuana, Baja California – ONE SOURCE TIJUANA –Telf: 52-664-623-2266 Nicaragua Managua, Nicaragua – ELVATRON – Telf: 505-2254-4913 Paraguay Asunción - Electropar – Tef:595 21 616–7000 Panamá Panamá, Panamá – MELEXA PANAMÁ – Telf: 507-395-4409/3903004/05/06 Perú Lima – Precision Peru – Telf: 51-1-265-6666 Puerto Rico Caguas – Warren del Caribe – Telf: 1-787-757-8600 Barceloneta – Warren del Caribe – Telf: 1-787-652-0270 Carolina – Warren del Caribe – Telf: 1-787-622-3710 Mayagüez – Warren del Caribe – Telf: 1-787-652-0270 Ponce – Warren del Caribe – Telf: 1-787-653-3610 Trinidad Chaguanas – ECM LIMITED – Telf: 868-679-0962 Point Lisas – ECM LIMITED – Telf: 868-679-0962 Uruguay Montevideo – RACKLATINA S.A. – Telf: 598-2600-8877 Venezuela Valencia – Import Import – Telf: 058-02-41-832-5955 Maracay – Import Import – Telf: 058-02-43-269-3112/1853

Guatemala Guatemala, Guatemala – INTEK GUATEMALA – Telf: 502-2507-0500 Honduras San Pedro Sula, Honduras – INTEK HONDURAS – Telf: 504-2-559-4748 al 50 Islas Cayman Grand Cayman – CAYMAN ELECTRICAL SUPPLY – Telf: 1-345-943.2800 México Hermosillo, Sonora – ABSA SONORA – Telf: 52-662-109-0170 Obregón, Sonora – ABSA OBREGON – Telf: 52-644-417-7087 Culiacán, Sinaloa – ABSA CULIACÁN – Telf: 52-667-712-4885 Nogales, Sonora – ABSA NOGALES – Telf: 52-631-314-4968 Chihuahua, Chihuahua – ABSA DEL NORTE – Telf: 52-614-442-5430 Juárez, Chihuahua – ABSA JUÁREZ – Telf: 52-656-233-0474 Guadalajara, Guadalajara – ABSA GUADALAJARA – Telf: 52-33-3942-8900 Aguascalientes, Aguascalientes – ABSA AGUASCALIENTES – Telf: 52-449-978-8730 León, Guanajuato – ABSA LEÓN – Telf: 52-477-711-1120 Zacatecas, Zacatecas – ABSA ZACATECAS – Telf: 52-492-925-1520 Torreón, Coahuila – RISOUL TORREON – Telf: 52-871-722-1456 Saltillo, Coahuila – RISOUL SALTILLO – Telf: 52-844-439-4930 Monclova, Coahuila – RISOUL MONCLOVA – Telf: 52-866-631-5182 México, Distrito Federal – RISOUL CD. DE MÉXICO – Telf: 52-55-5354-9090 Toluca, Estado de México – RISOUL TOLUCA – Telf: 52-722-235-8510 Cuernavaca, Morelos – RISOUL CUERNAVACA – Telf: 52-777-329-5870 Monterrey, Nuevo León – RISOUL MONTERREY – Telf: 52-81-8158-9600 Puebla, Puebla – RISOUL PUEBLA – Telf: 52-222-246-7930 Tampico, Tamaulipas – RISOUL TAMPICO – Telf: 52-833-228-0707 Reynosa, Tamaulipas – RISOUL REYNOSA – Telf: 52-899-921-2700 Coatzacoalcos, Veracruz – RISOUL COATZACOALCOS – Telf: 52-921-215-2157 Orizaba, Veracruz – RISOUL ORIZABA – Telf: 52-272-724-6692 Veracruz, Veracruz – RISOUL VERACRUZ – Telf: 52-229-981-1533 Mérida, Yucatán – RISOUL MÉRIDA – Telf: 52-999-176-5066 Celaya, Guanajuato – HERMOS CELAYA – Telf: 52-461-618-7300

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