FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

TRABAJO DE DIPLOMA Título: Estudio de variantes tecnológicas para la aplicación de relleno superficial por soldadura sobre placas de choque de molinos de trituración de áridos. Autor: Ismael Sosa González Tutor: Dr. Eduardo Manuel Díaz Cedré Curso: 2011-2012

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Dedicatoria:

A mis padres, a mi hermano y a mis tíos y en general a mi familia que cada día dieron todo de sí para que este sueño se hiciera realidad.

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AGRADECIMIENTOS: A mi tutor: Eduardo Díaz Cedré, por toda su dedicación, empeño e interés brindado en cada consulta, la realización y buen término de este trabajo se debe en gran medida a su insustituible ayuda.

A mis padres, a mi hermano a mis tíos a mis primos a Yuni, por brindarme toda su comprensión y ayuda para poder llevar a cabo este proyecto tan importante en mi vida.

A la Revolución Cubana por haberme dado la posibilidad de formarme como futuro profesional.

A mis amigos y compañeros que motivaron e incitaron mi accionar y que hacer.

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Resumen. El presente trabajo trata sobre un estudio para aplicación de relleno superficial por soldadura sobre placas de choque de molinos de trituración de áridos del tipo MLC-11, con el objetivo de incrementar su espesor original, logrando de esa manera que el equipo produzca un mayor volumen de componentes finos ( 0,3 mm) en la arena molida que él entrega. En el mismo, se brinda información sobre las características de este equipo, analizándose los mecanismos de desgaste que actúan sobre la placa de choque. Se propusieron dos variantes de procesos tecnológicos de soldadura, para solucionar la problemática antes planteada, las que consistieron en una capa de reconstrucción (deposito de acero inoxidable o acero al carbono) y una capa de protección (deposito de fundición blanca de alto cromo). A estas dos variantes se le realizó una caracterización (metalografía y dureza). Los resultados de estos análisis arrojaron que la variante donde se utilizó la capa de reconstrucción de acero al carbono es la que mejor característica posee para soportar las condiciones de funcionamiento de la referida placa.

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Summary This paper deals with a study for implementation of weld filler surface on plates crash aggregate crushing mills of the type MLC-11, with the aim of increasing its original thickness, thus making the team to produce a greater volume fine components ( 0.3 mm) in the sand ground that he delivers. In it, provides information on the characteristics of this team, analyzing the wear mechanisms acting on the plate collision. Proposed two variants of technological processes of welding, to solve the problem raised earlier, which consisted of a layer reconstruction (stainless steel tanks or carbon steel) and a protective layer (deposit high chrome white iron). These two variants had a complete characterization (metallography and hardness). The results of these analyzes showed that the variant where the layer is used for reconstruction of carbon steel that is the best feature has to withstand the operating conditions of said plate.

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Índice

Introducción................................................................................................................... 1 Capítulo I ....................................................................................................................... 4 1.1 Equipos de molienda de áridos .............................................................................................. 4 1.2 Molino centrífugo MLC-11, principio de funcionamiento .................................................... 8 1.2.1 Partes del Molino................................................................................................................ 9 1.3 Condiciones de desgaste a que están sometidas las placas de choque ...................... 12 1.4 Tecnologías de relleno superficial por soldadura sobre placas de choque de molinos de trituración de áridos ............................................................................................................... 14 1.5 Selección del proceso tecnológico ....................................................................................... 16 1.6 Selección de una aleación para el relleno y reconstrucción ............................................ 17 Capítulo II. Materiales y métodos ................................................................................ 20 2.1 Planificación de experimento ................................................................................................ 20 2.2- Obtención de los depósitos.................................................................................................. 22 2.3- Determinación de la estructura metalográfica y los perfiles de dureza ........................ 23 Capítulo 3. Resultados y análisis ................................................................................ 24 3.1- Resultados .............................................................................................................................. 24 3.2- Análisis .................................................................................................................................... 28 3.3- Efecto Económico.................................................................................................................. 31 Conclusiones............................................................................................................... 35 Bibliografía .................................................................................................................. 36

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Introducción El incremento de la vida útil de los equipos y piezas constituye uno de los problemas fundamentales en la industria moderna y uno de los temas más debatidos. La mayoría de los análisis estadísticos efectuados al respecto indican que la causa fundamental de sustitución y reparación de equipos y componentes no es la rotura, sino el desgaste sufrido bajo las condiciones de trabajo [1]. La industria de la construcción no es ajena a esto, acentuándose en gran medida el desgaste debido a la utilización de materiales de las más diversas naturalezas y morfología (piedra, arena, tierra, pequeños pedazos de metales etc.) en el proceso de elaboración de la materia prima, debido al vertiginoso desarrollo de la mecanización. A estas condiciones se encuentran expuestos muchos elementos y equipos, un ejemplo de esto, lo constituyen los equipos de moliendas y especialmente las trituradoras, lo cual implica la necesidad de sustituir y recuperar una gran cantidad de estas piezas para lograr un funcionamiento eficiente de estos equipos [2]. Lo anterior, ha motivado que se le de una importancia especial a la sustitución o recuperación de las partes, placas de choque, pantallas y percutores, que son las partes que más están sometidas a desgaste. Sabemos que por medio de la soldadura de rellenado o metalizado podemos aplicar aleaciones mas duraderas que las obtenidas en la pieza original, mediante la previa protección de la superficie [3]. Obtener las propiedades mecánicas y tecnológicas de acuerdo a las necesidades de la pieza según el medio donde trabaja, es algo que requiere de ciertos análisis que hacen esta tarea un poco difícil. Por lo que se necesita una correcta selección de la aleación, el proceso y la secuencia tecnológica a emplear según las necesidades imperantes.

Problema científico: Se desconocen que variantes utilizar y los aspectos tecnológicos que intervienen en el proceso relleno superficial por soldadura para aumentar el espesor de placas de choque de molinos de trituración de áridos.

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Hipótesis: Si se establece una variantes utilizar y se conocen los aspectos tecnológicos que intervienen en el proceso relleno superficial por soldadura para aumentar el espesor de placas de choque de molinos de trituración de áridos, es posible incrementar la cantidad de componentes finos ( 0,3 mm) en la arena que entrega el molino, lo que repercutirá en un aumento de la productividad, disminución de los costos de operación por reprocesamiento así como una disminución de los gastos por reposición de piezas.

De lo anterior se deriva el siguiente objetivo general:

Objetivo General: Establecer las variantes a utilizar y los aspectos tecnológicos que intervienen en el proceso de relleno superficial por soldadura utilizado para aumentar el espesor de placas de choque de molinos de trituración de áridos.

Objetivos Específicos: 

Realizar una revisión bibliográfica sobre las características del proceso de relleno superficial por soldadura en piezas sometidas a desgaste abrasivo/impacto en placas de choque de molinos de trituración de áridos.



Implantar los elementos del proceso tecnológico relleno superficial por soldadura en piezas sometidas a desgaste abrasivo/impacto placas de choque de molinos de trituración de áridos.

Tareas: 

Revisión bibliográfica sobre las características de los molinos de trituración de árido, así como de los mecanismos fundamentales de desgaste a que están sometidos los elementos principales que conforman estas máquinas.



Determinar los procesos de relleno superficial por soldadura que pueden ser utilizados para la rehabilitación de piezas sometidas a desgaste abrasivo/impacto en molinos de trituración de áridos.



Fijar los sistemas aleantes a utilizar por los procesos de relleno superficial por soldadura que puedan ser resientes a los diferentes regímenes de desgaste 2

abrasivo/impacto que están presentes en la piezas de los molinos de trituración de áridos 

Delimitar los procedimientos tecnológicos a utilizar por los procesos de relleno superficial por soldadura que puedan ser utilizados para aumentar el espesor de placas de choque de molinos de trituración de áridos.



Realización del análisis económico del proceso.

Impactos: Económicos: El establecimiento de la mejor variante a utilizar, así como los aspectos tecnológicos que intervienen en el proceso de relleno superficial por soldadura para aumentar el espesor de placas de choque de molinos de trituración de áridos, que permitirán incrementar la cantidad de componentes finos ( 0,3 mm) en la arena que produce el molino, un aumento de la productividad, una disminución de los costos de operación por reprocesamiento así como una disminución de los gastos por reposición de piezas.

Metodológico: Se establece desde el punto de vista metodológico una secuencia que puede constituir una guía para encarar este tipo de aplicaciones.

Tipo de investigación: Exploratoria y descriptiva.

Métodos científicos empleados: Análisis de síntesis; inductivo deductivo, análisis y revisión documental.

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Capítulo I 1.1 Equipos de molienda de áridos El tamaño de las rocas que se extraen en los yacimientos y que son destinadas a la industria de la construcción es muy variable, dependen en gran medida de las condiciones de extracción. Esto impide que puedan ser utilizadas en este estudio en la mayoría de las diferentes etapas del proceso de construcción. Es por ello que el proceso de molienda es una etapa prácticamente imprescindible, la misma está compuesta por un conjunto de tratamientos mecánicos, para procesar las rocas con el fin de obtener fragmentos de dimensiones homogéneas [1].

La cantidad de pasos de moliendas depende del tamaño final del árido que se necesite obtener. Por ejemplo: si las dimensiones de los bloques son del orden de algunos centímetros, ha de recurrirse a una o varias trituraciones, ahora, si las partículas a obtener son del orden de milímetros, la trituración debe ser seguida de un molido. Estas operaciones van siempre acompañadas de cribados, que, juiciosamente efectuados, economizan el proceso. Antes de pasar al molido, el mineral debe pasar por las quebrantadoras, las cuales se distinguen por ser básicamente de dos tipos [4]:

Quebrantadoras de mandíbula: Son aquellas donde el material se introduce entre dos mandíbulas, una de ellas es fija, la otra es móvil, animada de un movimiento de avance y retroceso gracias a un sistema biela- excéntrica (Ver figura 1.1).

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Figura 1.1 Quebrantadora de mandíbula [5].

Quebrantadoras giratorias: Son aquellas donde el mineral se tritura por compresión entre la pared de una cuba tronco-cónica fija y un rodillo cónico impulsado por un árbol animado de un movimiento giratorio que alcanza las 500 rpm (Ver figura 1.2).

Figura 1.2 Quebrantadora giratoria [5].

Como se señaló anteriormente, para logar un determinado tamaño de los áridos, no solo se necesita de las quebrantadoras, también son necesarios los molinos, como un proceso posterior al quebrantado [5]. Los diferentes tipos de molinos se citan a continuación:

Molinos de cilindros: Están formados por dos cilindros huecos de igual diámetro y de ejes horizontales paralelos. Estos cilindros giran en sentido inverso, la superficie de trituración, la cual puede ser liza o estriada se fabrica de acero endurecido. Los soportes de uno de los cilindros son fijos y solidarios de la armazón, los soportes del otro están montados sobre unas ranuras, lo que permite regular la distancia entre los ejes. Cuando un fragmento demasiado duro resiste al molido, el cilindro regulable puede separarse para darle paso, unos resortes potentes vuelven el cilindro a su posición normal. El diámetro de los cilindros varía de 45 a 150 cm, y su longitud, entre

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30 y 60 centímetros. El espesor de la capa superficial es del orden de 10 cm y la velocidad de rotación llega a 100 rpm (ver figura 1.3).

Figura 1.3 Molino de cilindro [5].

Molino de bolas: Está formado por una caja robusta que gira alrededor de un eje horizontal. La trituración del mineral se realiza por unas bolas de acero o de sílex puestas en movimiento por la rotación misma de la caja. Un tamiz situado en la periferia deja salir solamente los granos del tamaño deseado y los rechazados continúan en el interior con las bolas moledoras. La velocidad de rotación es del orden de 100 rpm (Ver figura 1.4).

Figura 1.4 Molino de bolas [5].

Molinos centrífugos: Son aquellos donde el material se proyecta por inercia contra las paredes de una cuba que gira alrededor de un eje vertical, se tritura por unas piezas flotantes móviles que actúan también bajo la acción de la inercia (ver figura 1.5). 6

Figura 1.5 Molino centrífugo [6].

Molinos de Martillos: Después de llegar a los rotores, el material a triturar es machacado por los cabezales móviles, que lo proyectan contra los deflectores. En la parte inferior se efectúa una segunda trituración entre rotor y deflector. La dirección rotativa del rotor puede cambiarse, gracias a la incorporación de deflectores en ambos lados (reversión). Esto garantiza un óptimo uso de las cabezas de martillo en relación con el desgaste (ver figura 1.6).

Figura 1.6 Molino de martillos [7].

Molinos de impacto: Son aquellos donde la trituración de la roca ocurre sobre la base de la utilización de la fuerza de impacto. Al entrar las rocas al área de la barra de impacto, son triturados debido al impacto de alta velocidad que la misma produce y son lanzados hacia la placa de impacto en el rotor para una trituración secundaria. Luego los materiales serán devueltos nuevamente a la barra de impacto para una tercera trituración Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamaño requerido y descargados desde la parte más baja de la máquina. El tamaño y la forma 7

del polvo final puede ser cambiada ajustando el espacio entre la barra de impacto y el soporte del rotor (ver figura 1.7).

Figura 1.7 Molino de impacto [7].

De todos estos molinos, en Cuba los que mayor difusión presentan son los molinos de impactos, esto esta motivado por el tipo de roca (mineral) a triturar. Entre otras ventajas podemos citar [7]: 

La posición adecuada de las pantallas de choque asegura el mayor impacto y alto coeficiente de reducción y óptima cubicidad de materiales que son triturados.



Obtienen mayor cantidad de material válido en la primera pasada, sobre la base de menor consumo de energía.



Rápido acceso a la cámara de impacto lo que permite un reemplazo de la barra y de las placas de impacto, facilitando un mantenimiento rápido y simple.



Las barras de impacto pueden ser rotadas, dando la posibilidad de trabajar por sus cuatro caras optimizando su utilización.

Sin embargo, el inconveniente fundamental de este tipo de maquinaria consiste, en que sus elementos de molienda están sometidos a niveles de desgaste superiores a los demás tipos de molinos. Esto provoca que la cantidad de piezas de repuesto almacenadas de este tipo de maquinaria tenga que ser muy grande. A continuación se detalla más sobre este tipo de molino, tomando como referencia el modelo MLC-11.

1.2 Molino centrífugo MLC-11, principio de funcionamiento

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Los molinos centrífugos MLC-11, como muchos otros de su tipo, se utilizan en la trituración de rocas que pueden ir desde bloques grandes hasta pequeños. Ellos basan su funcionamiento, en que las rocas con un determinado tamaño se vierten por la boca del molino, las mismas se trituran sobre la base de la acción entre el percutor y la placa de choque, la cual está sostenida con la pantalla. El tamaño del producto obtenido se realiza sobre la base de la regulación de la abertura entre el percutor (situado en el rotor) y las placas de choque. En la Tabla 1.1 se pueden apreciar algunas características de este tipo de molino. Tabla 1.1- Características del molino de impacto MLC-11 [8]. Modelo MLC-11

Peso Máquina (kg) 6600

Producción (T/h) 600-800

1.2.1 Partes del Molino Un molino de impacto MLC-11, como se muestra en la figura 1.8, consta de los siguientes elementos principales:

Bastidor de trituración: Es la parte externa del molino, la cual se encarga de darle soporte a todo el conjunto, está construida de chapas laminadas de acero estructural, unidas mediante soldadura, con una gran cantidad de nervios para de esa forma poder darle rigidez a todo el conjunto. Con el objeto de poder realizar rápidamente el cambio de las piezas gastadas, esta máquina, en su parte trasera, posee una puerta abatible con un cilindro hidráulico de doble efecto con antiretorno incorporado para seguridad de las maniobras.

Blindajes Laterales: Están colocados en el interior del molino, para de esa forma dar protección al bastidor de trituración. Están constituidos por piezas gruesas de configuración simple, muy similares entre sí, para de esa forma evitar incomodidades en cuanto a la colocación de los repuestos. En nuestro caso, estas piezas están elaboradas de materiales de alta resistencia a la abrasión, fundición blanca de alto cromo. Para facilitar su colocación están sujetas con cuñas ajustadas exteriormente contra la carcasa. 9

Placas de Choque: La interacción de estos elementos y el percutor, permiten la trituración de las rocas. Las placas de choque están elaboradas de fundición blanca de alto cromo, van unidas a las pantallas mediante fijaciones mecánicas. El objetivo es obtener un mayor volumen de áridos de pequeñas dimensiones, a este tipo de molino, en dependencia de su diseño, se le puede colocar más de una placa de choque (un máximo de tres). Estas placas adicionales van equipadas con un elemento hidráulico que le permite el acercamiento hacia el rotor.

Pantallas: Son las encargadas de soportar las placas de choque, están elaboradas de acero laminado, utilizando chapas de gran espesor, soldado, con nervios en la parte trasera, haciendo de ella una pieza monobloque.

Percutor: Como se dijo anteriormente la interacción de las placas de choque y el percutor con las rocas, provocan la trituración de las mismas. Estas barras van montadas sobre el rotor, el cual posee un diseño especial (unos alojamientos longitudinales, con el fin de dar soporte a las barras de choque, las cuales son introducidas lateralmente). Estas barras de choque están elaboradas de un acero con alto contenido de cromo y manganeso, pueden ser puestas de varias formas en el rodete con vistas a utilizarlas varias veces en la medida que se desgasta (cuatro veces). La sujeción de estos elementos se realiza mediante unas chavetas laterales.

Equipo Hidráulico: Es un equipo compacto que consta de un depósito, el cual en la parte inferior lleva incorporado la bomba, filtro y regulador, todo ello cerrado en estanco con cierre. La máquina lleva la correspondiente instalación hidráulica, actuando para abrir la carcasa principal del molino para revisión o cambios de placas, y asimismo, para la regulación de la tercera placa de acercamiento o separación del rotor, según convenga

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Figura 1.8 Elementos constitutivos de un molino de impacto MLC-11[8].

Como se ha podido apreciar en este epígrafe, los elementos que están sometidos a mayor desgaste y que potencialmente son los causantes fundamentales de la salida de servicio de este equipo son: 

Los blindajes laterales.



Los percutores.



Las placas de choque. Donde las placas de choque debido a la función que poseen dentro del molino son las que mas intensamente se desgastan, motivando la disminución en la calidad (granulometría) del árido que entregan. A continuación se explican las condiciones de desgaste a que están sometidos estos elementos.

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1.3 Condiciones de desgaste a que están sometidas las placas de choque El desgaste es la pérdida progresiva de sustancia en la superficie de trabajo de los cuerpos como resultado del movimiento relativo de los mismos, lo que lleva a la variación de las propiedades de los elementos [9]. Diversos factores inciden en el desgaste, lo cual lo convierte en un sistema complejo, donde se establece una conexión entre la fricción, el desgaste y las características físicas-mecánicas de los cuerpos deslizantes en dependencia de las condiciones externas. Entre estos factores podemos citar: [9]. Factores Metalúrgicos: Dureza, Tenacidad, Constitución, Estructura y Composición química. Factores Operacionales: Materiales en contacto, Modo y tipo de carga, Velocidad, Temperatura, Rugosidad de la superficie, Distancia

recorrida;

Factores externos: Elementos externos, corrosión. Etapas del desgaste.

Existen varias clasificaciones de desgaste, sin embargo una de las más extendidas en la literatura fue la planteada por Barwell en 1957; [9], la que consiste en explicar el modo en que se desprende la capa de metal durante la interacción. Esta puede ser de cuatro tipos fundamentales. 

Fatiga superficial.



Abrasión.



Adhesión.



Corrosivo –mecánico.

El mecanismo de desgaste a que más están sometidas las placas de choque es el desgaste abrasivo. Este mecanismo se basa en la presencia de un movimiento tangencial, la superficie dura se deslizará, formando surcos en la superficie blanda lo que produce desprendimiento de esta sin remoción de material (ver figura 1.9) [9]. El proceso de desgaste abrasivo está muy difundido en la industria. Este aparece de diferentes formas y en la práctica se diferencia en varios tipos, desgaste de dos cuerpos y de tres cuerpos. En el caso del molino de impacto, el más frecuente es el de 12

tres cuerpo, por ejemplo: el desgaste abrasivo que ocurre entre las rocas-percutorplaca de choque.

Figura 1.9 Proceso abrasión [9].

La ocurrencia de este mecanismo está condicionada por la dureza de la superficie [9]. HBp- Dureza de la partícula. HBmet.- Dureza del metal. Si HBp>>HBmet. Se produce el microcorte o la ralladura. Si HBp es aproximada a HBmet. No ocurre el mecanismo abrasivo. Si HBmet=1.3HBp. Se obtienen buenos resultados de resistencia.

El mecanismo abrasivo a su vez se puede dividir en tres tipos: 

Abrasión de baja presión.



Abrasión de alta presión.



Abrasión por arranque o impacto.

En el caso particular de las placas de choque se pone de manifiesto el mecanismo de Abrasión con impacto, este mecanismo involucra la remoción del material por la acción del abrasivo, cuyas partículas son de tamaño apreciable e impactan en la superficie bajo un ángulo determinado. La energía de impacto se transfiere al material y haciendo que el abrasivo produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista (ver figura 1.10).

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Figura 1.10 Abrasión con impacto. [10].

1.4 Tecnologías de relleno superficial por soldadura sobre placas de choque de molinos de trituración de áridos Conocemos que como solución a los problemas relacionados con el desgaste de las piezas, en la industria de materiales de la construcción, han tomado algunas medidas, entre las que se pueden señalar: la sustitución de los elementos desgastados por otros nuevos, fabricados básicamente por fundición y la aplicación de relleno superficial por soldadura con el proceso manual por arco (SMAW) a muchas piezas de las maquinarias instaladas. Sin embargo, las condiciones económicas actuales no son las mejores para la importación o producción de piezas de aceros de alto contenido de manganeso o fundiciones aleadas. Es por ello que la soldadura se ha convertido en prácticamente la única solución a los problemas de desgaste que sufre la referida industria. En el caso particular del molino MLC-11, la aplicación de relleno superficial por soldadura a la placa de choque para incrementar su espesor implica solucionar una serie de problemas. Entre ellos se pueden citar: Características metalúrgicas de la placa: Desde el punto de vista metalúrgico, la aplicación directa de materiales de aporte que sean capas de soportar el mecanismo de desgaste, pudiera repercutir negativamente en la calidad y durabilidad de dichos elementos (adherencia de la capa aportada), ya que los mismos están elaborados de materiales que presentan mala soldabilidad (fundiciones blancas al cromo y al cromo manganeso). Una evidencia de lo 14

anteriormente planteado, se puede apreciar en la tabla 1.2, la que representa una composición química típica de una placa de choque y la figura 1.11, la que muestra una foto de una microestructura típica de la propia placa de choque, donde se puede apreciar la presencia de cementita (zonas blancas) y un eutéctico formado por carburos de cromo y austenita (zonas negras). Espesor de la capa que es necesario incrementar: La magnitud que es necesario aumentar en el espesor de la placa de choque para que el molino incremente la cantidad de componentes finos (< 0,3 mm) en la arena que entrega es de 6 mm. Está magnitud, debido a las características del aporte a utilizar como capa de protección (dureza y alta contracción diferencia), es imposible de lograr aplicando en múltiples capas. Según el resultado de trabajos precedentes [11], el espesor de capa máximo sin que ocurran riesgos de agrietamiento y desprendimiento puede estar en el orden de los 2,5 mm a 3 mm de espesor.

Tabla 1.2- Composición química de una placa de blindaje de un molino MLC-11 Elementos

C

Si

Mn

Cr

Mo

Ni

Al

Cu

3.14

2.25

1.77

10.65

0.29

0.20

0.25

0.69

químicos. % en masa

Figura 1.11 Microestructura de la placa de choque (vista a 200X, atacada con Murakami). 15

Una vía para solucionar los problemas antes plateados sería la aplicación de una capa de reconstrucción (Buttering) [10], que fuera compatible tanto con el material de la placa de choque, como con el aporte resistente al desgaste y de esta forma evitar los problemas de soldabilidad de la placa. Por otra parte la aplicación del Buttering también evitaría el desprendimiento de la capa aplicada por soldadura. 1.5 Selección del proceso tecnológico Los procesos tecnológicos asociados al relleno ocupan un lugar fundamental en la recuperación de piezas, ya que con ellos se puede resolver en gran medida los problemas que presenta la empresa. El tipo de desgaste, las dimensiones, las formas de la pieza, el tipo de material base, las condiciones de trabajo y el acceso a la zona dañada, son factores que condicionan la selección del procedimiento de relleno a emplear, además le imprimen un sello característico de complejidad tecnológica, al requerirse en los casos más complejos de un enfoque multidisciplinario para solucionar el problema en cuestión. Las características fundamentales de la mayoría de los procesos de recuperación son las mismas que poseen dichos métodos para soldadura. La diferencia fundamental estriba en los materiales de aportación empleados [10]. Analizando la situación concreta de la placa de choque y teniendo en cuenta los aspectos antes señalados, los procesos de soldadura que mayor posibilidad tienen para aplicarse en el relleno de las piezas: 

Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW).



Soldadura por arco con electrodo tubular y núcleo de fundente (FCAW).

Históricamente la industria de materiales de la construcción ha comprado consumibles para ambos procesos, incluso muchas toneladas de diferentes tipos de electrodos tubulares para el relleno permanecen en los almacenes de forma ociosa, como son: OA - 300, OA - 400, UTP T-6, entre otros. Esto ocurre debido a la no existencia de experiencia tecnológica en su utilización, ni instalaciones en todos los lugares para aplicarlo, a pesar de ser esta una técnica de avanzada que se aplica en el mundo entero en el campo de la recuperación de piezas. 16

Es por ello que se selecciona el proceso manual por arco para el relleno, tanto el de reconstrucción como el de protección debido a su amplia difusión en todas canteras y molinos como el proceso de soldadura más universal utilizado en la recuperación de piezas. 1.6 Selección de una aleación para el relleno y reconstrucción En la actualidad existe gran diversidad de información sobre los materiales de relleno superficial, y en la producción existen centenares de materiales utilizados para obtener depósitos resistentes al desgaste. Lo que da lugar a que no exista un criterio unitario para la selección de los mismos y materiales que poseen similar composición química es recomendados por sus fabricantes para funciones diferentes [12]. Para la selección de un material de relleno superficial utilizaremos el criterio dado por la firma Lincoln Electric Company [13], lo consideramos bastante concreto y contiene los siguientes aspectos: 1- Según para la aplicación del depósito. 2- Según la naturaleza del servicio. Según la razón para la aplicación del depósito tiene en cuenta las siguientes clases: a)

Se debe mantener un borde o filo cortante.

b)

Se debe mantener una superficie simple sin tener en cuenta el mantenimiento de un borde o filo agudo.

c)

Se deben proteger las superficies en contacto por deslizamiento.

De los tres casos anteriores el nuestro es el segundo (b), ya que se debe proteger la superficie simple de la placa de choque sin tener en cuenta la existencia de un borde cortante. Según la bibliografía consultada [9], se plantea que una superficie es resistente al desgaste abrasivo cuando su dureza es 1,3 veces mayor que la dureza del abrasivo (Hmat > 1,3 Habr ), en nuestro caso las partículas causantes del desgaste presentan una dureza de 3 en la escala MOHS, por tanto el material a depositar debe alcanzar 17

una dureza entre 1170 HV

a 1664 HV, dureza que

puede ser lograda por una

estructura que tenga insertados carburos de cromo (1200 HV a 1800 HV), además no solo el microconstituyente debe ser duro sino también la matriz que lo sostiene. Una matriz que presenta una extremada dureza lo constituye la martensitica (500 HV a 1000 HV). De no ser así, debido al efecto de abrasión se destruirá la matriz y se caería el carburo. Algunas de las aleaciones que son capaces de soportar este régimen de trabajo lo constituyen los materiales que depositan fundiciones al cromo martensitica con más de un 20% de aleación. Dichos depósitos se caracterizan por ser una estructura a base de carburos de cromo con una matriz martensitica y más de un 30% de cromo. En el mercado se pueden encontrar un grupo de electrodos revestidos que responden a las características antes citadas (fundiciones al cromo martensítica con más de un 20% de aleación), sin embargo la Empresa de Materiales de la construcción de .Villa Clara posee grandes cantidades del electrodo marcado con la norma DIN 8555 [14] como E 6-UM-60 de 4 mm de diámetro por 350 mm de longitud, Tabla 1.3- Características principales del electrodo E 6-UM-60 [14] . Clasificación DIN 8555 Dureza del depósito (HRC) Cantidad de máxima de pasadas Maquinabilidad Composición química del metal de depósito (% en masa) Oxicortabilidad Tipo de corriente y polaridad Corriente de soldadura

E 6-UM-60 55 a 60 1 Con abrasivos Carbono 0,4 Silicio 1 Manganeso 1 Cromo 9,5 Molibdeno 0,6 Vanadio 1,5 No CC (+) Diámetro del electrodo y largo (mm) 3,2 X 350

(A) 90 -120 18

Posición de soldadura

4 X 450 123 - 168 5 X 450 170 - 210 6 X 450 210 - 250 Plana, horizontal y horizontal de filete

Enfriamiento posterior a la soldadura

Lento

Por lo antes expuesto, se puede apreciar que estos electrodos poseen características que los hacen ser adecuado para solucionar los problemas vinculados a los desgastes que ocurren en las placas de choque. Sin embargo teniendo en cuenta los problemas que presenta el relleno de las placas de choque y que fueron vistos en el epígrafe 1.4, no es factible su aplicación directa sobre la superficie de la placa, es por ello que es necesaria la aplicación de una capa de reconstrucción. Los materiales utilizados en la reconstrucción deben cumplir requisitos adecuados de resistencia o dureza, así como de composición química, en ciertos casos, pero debe poseer tenacidad en mayor o menor grado, para soportar cargas sin romperse ante los esfuerzos, quedando excluidas de esta aplicación todas las aleaciones de elevada dureza pero de pobre o nula tenacidad [10]. Entre las aleaciones utilizadas para reconstrucción tenemos: 1-Aceros al carbono ferrito-perlíticos. 2-Semiausteníticos de bajo carbono. 3-Austeníticos al manganeso. 4-Inoxidables austeníticos. De estos materiales en la actualidad se consta de dos tipos: 

Aceros al carbono ferrito-perlíticos (aporte E 7018)



Inoxidables austeníticos (aporte E 312-16)

Sin embargo en los catálogos de estos aportes no brinda información sobre los mismos vinculados a este tipo de aplicaciones es por ello que se impone un estudio más profundo que permita determinar cual de ellos presentan las mejores características para su aplicación.

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Capítulo II. Materiales y métodos 2.1 Planificación de experimento En el trabajo fueron evaluados dos electrodos revestidos para la realización de la capa de reconstrucción: uno marcado con la clasificación AWS A5.1 [15] como E 7018 de 3,25 mm de diámetro por 350 mm de largo (ver características en la tabla 2.1) y el otro, marcado con la clasificación AWS A5.4 [16] como E 312-16 de 3, 25 mm de diámetro por 350 mm de largo (ver características en la tablan2.2).

Tabla 2.1. Características del electrodo E 7018 según AWS A5.1 [15]. Tensión permisible Cantidad de máxima de pasadas Maquinabilidad

Composición Química del metal de depósito

Oxicortabilidad Tipo de corriente y polaridad Corriente de soldadura Posición de soldadura Enfriamiento posterior a la soldadura

490 MPa. 1 C Mn Si P S Ni Cr Mo V

Maquinable 0,15 1,60 0,75 0,035 0,035 0,30 0,20 0,30 0,08 Si CC (+)/CA

Diámetro del electrodo y (A) largo (mm) 3.2 X 350 110 - 150 Todas las posiciones Lento

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Tabla 2.2. Características del electrodo E 312 -16 según AWS A5.4 [16] Dureza del deposito Cantidad de máxima de pasadas Maquinabilidad

Composición Química del metal de depósito

Oxicortabilidad Tipo de corriente y polaridad Corriente de soldadura Posición de soldadura Enfriamiento posterior a la soldadura

235 HB. 1 Maquinable C Cr Ni Mo Mn Si P S Cu

0.15 28,0-32,0 8-10,5 0,75 0,5-2,5 0,90 0,04 0,03 0,75 No CC (+)/CA

Diámetro del electrodo y (A) largo (mm) 3.2 X 350 70 - 100 En todas las posiciones Lento

Como capa de protección y de acuerdo a lo visto en el Capitulo I fue utilizado un electrodo marcado E 6-UM-60 [14] con diámetro de 3,25 mm. Teniendo en cuenta que en el recargue mediante el proceso SMAW, la corriente de soldadura es el único parámetro que se puede controlar y que influye de manera marcada en los procesos de dilución, que a su vez controlan las composiciones químicas de los depósitos, se decidió trabajar ambos electrodos con el mismo nivel de corriente de soldadura (el mínimo posible) es por ello que dicho parámetro se fijó entre 95-100 A [15, 16]. Con respecto a la velocidad de soldadura (está asociada con la habilidad del soldador), mediante un proceso de entrenamiento se logró que el operario realizara la operación alrededor de los 10 m/h. 21

2.2- Obtención de los depósitos Debido a que las características de este material, (alta dureza), no fue posible elaborar probetas con las mismas dimensiones, es por ello que se tomaron dos pedazos de placas de choque provenientes de una rotura para la realización de los depósitos. Las superficies de estos pedazos fueron limpiados con ayuda de discos abrasivos, eliminado cualquier restos de óxido o suciedades existentes sobre la superficie. Antes de soldar las muestras fueron colocadas en posición plana y fijadas con ayuda de un tornillo de banco para evitar cualquier tipo de deformación o falso contacto durante el proceso de soldadura. Se utilizó una fuente de soldadura cuyos datos se ofrecen a continuación: 

Marca: Inverter.



Modelo: HM630.



Potencia nominal de entrada: 3-fase, 380V + / -10%, 50Hz.



Capacidad nominal de entrada (KVA): 13, 18, 26, 36.



Ciclo de trabajo nominal (%): 60, 60, 60, 35.



Corriente de salida (A):30-315, 40-400, 50-500, 50-630.



Tensión nominal del derecho (V): 32,5, 36, 40, 44.



Eficiencia (%): 85.



El factor de potencia: 0,93.



Sin carga de tensión (V): 80.



Sin carga desperdicio (W): 80.



Aislamiento de grado: F.

La realización de los depósitos, se inició con los electrodos de reconstrucción. Estos fueron aplicados con la corriente previamente fijadas (95-100 A) y sin oscilación. Al concluir esta operación, se esperó que la pieza se enfriara completamente y posteriormente se aplicó la capa de protección. Al concluir los depósitos se limpiaron cuidadosamente con piqueta, cincel-martillo y cepillo de alambre para eliminar los restos de salpicaduras y escoria.

22

2.3- Determinación de la estructura metalográfica y los perfiles de dureza Las muestras fueron cortadas transversalmente al cordón con una tronzadora en el laboratorio de metalografía del Centro de Investigaciones de Soldadura. Luego de pulido a espejo les fue realizado el ataque con Nital con vistas a revelar las dimensiones de las diferentes regiones que conforman el depósito (metal base, capa de reconstrucción y capa de protección) Las muestras correspondientes a cada combinación de aporte de reconstrucción/aporte de protección se le atacó nuevamente con el reactivo 80 y se le practicó análisis metalográfico, para de esa forma determinar las fases presentes en los depósitos, para ello se utilizó el microscopio metalográfico NIM-100. Además de eso, como una forma de la corroborar la estructura presente y teniendo en cuenta la relación existente entre la microestructura y dureza, se le determinaron perfiles de dureza, partiendo desde el metal depositado en dirección descendente hacia el metal base por el centro del depósito. La medición de la dureza fue realizada con un microdurómetro digital Shimadzu con una carga aplicada de 500 g y con aumento de 400X. Se realizaron 3 mediciones en el centro de los depósitos (reconstrucción y protección). A partir de estas mediciones se determinaron el valor medio de dureza Vickers.

23

Capítulo 3. Resultados y análisis 3.1- Resultados Con el objetivo de analizar las propiedades y las características del depósito realizado a la muestra extraída se le valoraron los siguientes elementos: 1.

Análisis metalográfico

2.

Perfil de dureza Análisis metalográfico Como plantea la literatura [17] es de gran importancia para el establecimiento de las propiedades mecánicas de los depósitos de soldadura el conocimiento de la microestructura, y más aún en el caso de las fundiciones blancas de alto cromo donde no es corriente la aplicación de la soldadura. Como se planteó en el capítulo anterior se extrajeron muestras de la placa de choque rellenada, utilizando como elemento de reconstrucción aporte de acero inoxidable y aporte de acero de bajo contenido de carbono. En la figura 3.1 se muestra la zona de transición entre el aporte de acero inoxidable utilizado para reconstrucción y el aporte de alto cromo utilizado de protección. En dicha foto se puede observar la no existencia de defectos en dicha zona de transición, demostrando la buena adherencia que posee el aporte de alto cromo sobre el depósito inoxidable.

24

Figura 3.1. Zona de transición entre el aporte de acero inoxidable utilizado para reconstrucción y el aporte de alto cromo utilizado de protección, (500X).

En la figura 3.2 de la microestructura del aporte de alto cromo cuando es utilizado el acero inoxidable como material de reconstrucción. En dicha foto se puede observar una estructura básicamente austenitica (zonas claras), rodeadas de una eutécticos (zona oscuras), el cual a su vez está formado por austenita y carburos de cromo.

Figura 3.2. Deposito realizado con el aporte de alto cromo, utilizando acero inoxidable como material de reconstrucción, (500X).

En la figura 3.3 se muestra la zona de transición entre el aporte de acero al carbono utilizado para reconstrucción y el aporte de alto cromo utilizado de protección. En dicha foto se puede observar el crecimiento de grano que tuvo la zona del depósito de acero al carbono producto del ciclo se calentamiento realizado por la capa de protección. Por otra parte en la zona del depósito de protección se observa una pequeña franja donde no se manifiesta la fase austenitica (zonas blancas) lo cual es un indicativo del incremento de los fenómenos dilusivos En la figura 3.4 se la microestructura del aporte de alto cromo cuando es utilizado el acero al carbono como material de reconstrucción. En dicha foto se puede observar

25

una estructura básicamente eutéctica (zonas oscuras) con aisladas zonas de austenita (zonas claras).

Figura 3.3. Zona de transición entre el aporte de acero al carbono utilizado para reconstrucción y el aporte de alto cromo utilizado de protección, (500X).

Figura 3.4. Deposito realizado con el aporte de alto cromo, utilizando acero al carbono como material de reconstrucción, (500X).

26

Perfil de dureza. Los perfiles de dureza son elementos de suma importancia pues permiten corroborar de cierta manera los resultados de las metalografías. Las propias muestras utilizadas en la metalografía fueron utilizadas para obtener los valores de la dureza, tanto en la zona donde se utilizó el aporte de reconstrucción (acero inoxidable y acero al carbono) como en la zona donde se aplicó el aporte de protección (alto cromo). Las mismas se realizaron en el microdurometro Shimadzu. Los resultados de la dureza en la zona de reconstrucción se muestran en la figura 3.5 y en la zona de protección con los diferentes materiales de reconstrucción en la figura 3.6 a continuación.

Figura 3.5. Resultados de las mediciones de dureza efectuadas en el metal de la capa de reconstrucción.

27

Figura 3.6. Resultados de las mediciones de dureza efectuadas en el metal de protección con la utilización de distintas capas de reconstrucción.

3.2- Análisis De acuerdo a lo mostrado en los epígrafes anteriores, el material de la placa de choque tienes una estructura formada por austenita en una matriz hipereutéctica formada por carburos de cromo y austenita, teniendo una dureza entre 580 a 620 HV, la cual va a variar de acuerdo con el nivel de utilización que posea, ya que los ligeros impactos a que está sometida la pieza durante su funcionamiento introduce en la misma determinado nivel de acritud, endureciéndola. Sobre esta base, el mejor material aportar deberá tener una dureza cercana a los valores antes comentados. Como se puede apreciar en la figura 3.5, el aporte de alto cromo, cuando se utiliza una capa de reconstrucción de acero al carbono es mejor combinación, de las dos en estudio, ya que puede llegar a los valores exigidos por la placa de choque (625 28

HV/500g). Para explicar tal comportamiento, se utilizó el diagrama de SCHAEFFLER. Es necesario señalar, que el referido diagrama se utiliza fundamentalmente para trabajos con aceros inoxidable, sin embargo debido a las características de alta aleación que presentan los materiales en estudio, en particular el cromo (el cual está presente en la placa de choque, el del aporte inoxidable y el del aporte de alto cromo) se decidió utilizarlo como una herramienta que brinde una idea de la posible cantidad de austenita que se encuentran en los depósitos. De acuerdo a lo planteado en la literatura [18] la presencia de austenita en los depósitos es la responsable de la disminución de la dureza. Para ubicar los diferentes materiales se partió de las ecuaciones de cromo y níquel equivalente (ver ecuaciones 3.2.1 y 3.2.2). Cromo equivalente Cr=Cr%+Mo%+1,5Si%+0,5Nb

(3.2.1)

Niquel equivalente Ni=Ni%+30C%+0,5Mn

(3.2.2)

Inicialmente, se ubicó el punto del referido al material de la placa de choque, la que de acuerdo a las ecuaciones antes mostradas presenta un Cr

equi=

13,75 % y un Ni

equiv=

95,28 %. Esto ubica al material de la placa de choque fuera del diagrama (ver figura3.7). Seguidamente fueron ubicados los materiales de aporte con que fue reconstruida la placa de choque. El E-7018 que presentó un equiv=

Cr

equi=

1,63 % y un Ni

5,6 %, quedando ubicado en la zona de Martensita del diagramas y el E312-16

que presentó un Cr equi= 30,1 % y un Ni equiv= 12,7 %, quedando ubicado en la zona de Austenita + ferrita 50%. Entre estos dos materiales de aporte y el metal base (placa de choque) se trazaron líneas (ver figura 3.7). El 30 % de la longitud de la línea a partir del aporte se consideró el material del depósito. Este 30 % está vinculado a la dilución que según la literatura [10] se logra con el proceso de electrodo revestido. De acuerdo a lo visto en el diagrama, la utilización del E7018 como capa de reconstrucción logra, de acuerdo a la dilución empleada, un deposito se ubica en la zona de Martensita +Austenita, mientras que el E 312-16, con ese mismo nivel de dilución, se ubica en la zona de 100 % Austenita.

29

Con respecto a la capa de protección realizada con el electrodo E 6-UM-60. Primeramente se ubicó el material de aporte puro. Este presenta un Cr un Ni

equiv=

equi=

11,55 % y

11,78 %, quedando ubicado en la zona de Martensita + Austenita. Este

punto se une mediante una línea con los puntos de los depósitos de los materiales de reconstrucción diluidos. A esta línea se le aplica el mismo principio del 30 % de la longitud, a partir del metal de aporte (E 6-UM-60), que se le aplicó a las líneas que unen los materiales de reconstrucción con el material de la placa de choque. De esta última etapa, se puedo apreciar (ver figura3.7) que el deposito del material de protección (E 6-UM-60) aplicado sobre el material de reconstrucción E 7018 queda en la zona Martensita +Austenita, hecho este que justifica el cuadro microestructural mostrado en la figura 3.4 y los niveles de dureza mostrado en la figura 3.5. Sin embargo el deposito realizado con el E 6-UM-60 sobre el material de reconstrucción E 312-16 queda ubicado en la zona de 100 % austenita, lo que justifica la estructura lograda así como se bajó nivel de dureza

30

Figura3.7. Diagrama de SCHAEFFLER con la ubicación de los materiales en estudio. Del análisis realizado anteriormente se puede concluir que la reconstrucción realizada sobre la placa de choque con el metal de aporte E 7018, el cual posteriormente se protegió con el aporte de alto cromo puede ser la mejor combinación para garantizar un funcionamiento adecuado de la referida pieza.

3.3- Efecto Económico Para la determinación del efecto económico del relleno de las placas de choques, utilizando una capa de reconstrucción de acero al carbono (E 7018) y posteriormente la aplicación de una capa de protección de alto crono (E 6-UM-60), se partió de las siguientes condiciones: 

Tamaño de la placa a blindar: 450 mm X40 mm.



Espesor a rellenar: 6 mm (3 mm de la capa de reconstrucción y 3 mm de la capa de protección).



Régimen de soldadura a aplicar para ambos aportes: 100 A. Para todos estos cálculos, se utilizó la metodología para la determinación de los costos de operaciones de soldadura y relleno superficial desarrolladas por un colectivo de autores del Centro de Investigaciones de Soldadura [19]. Para este caso el efecto económico de la operación de incremento del espesor de la placa se choque tuvo en cuenta los gastos incurridos en la operación de reconstrucción mas los gastos incurridos en la operación de protección (ver ecuación 3.3.1) EEO=CPN+PPCH-(COR+COP)

(3.3.1)

Donde: EEO: Efecto económico de la operación (CUC) CPN: Costo de la pieza nueva (CUC): 104 CUC [11]. PPCH: Precio de la pieza como chatarra (CUC): 54 CUC [20]. COR: Costo de la operación de reconstrucción (CUC) COP: Costo de la operación de protección (CUC)

31

Para la determinación de los costos de la operación de reconstrucción utilizando el electrodo revestido E 7018 de 3,25 mm, se utilizó la ecuación 3.3.1

COR = CCR + CMOAD + CEE .

(3.3.2)

Dónde: CCR – Costo de consumibles de reconstrucción (CUC) CMOAD – Costo de mano de obra y administrativos (CUC) Cee – Costo de energía eléctrica (CUC)

Para la determinación de los costos de consumibles de reconstrucción, se utilizó la ecuación 3.3.3, la que establece que:

CCR = CE + CPC

(3.3.3)

Dónde: CE – costo de electrodos consumido (CUC) CPC – costo del precalentamiento (CUC), en este caso, no hay necesidad de aplicación de precalentamiento por lo cual no se incurrieron gastos en este acápite. El costo de electrodo consumido se determina por la ecuación 3.3.4:

CE =

Mmd * Pe Et

…

(3.3.4)

Dónde: Pe: Precio del electrodo E7018: 1, 2 CUC/kg, [21]. Et: eficiencia real del depósito. El aporte E 7018 a 100 A según los resultados de trabajos precedentes [22] presenta una eficiencia real de 68,45 %. Mmd: masa de metal a depositar por el E7018, se calcula por la ecuación 3.3.5:

Mmd = Vmd * γmd

(3.3.5)

Donde: Vmd: Volumen de metal depositado: 450 mm X 40 mm X 3 mm = 54000 mm3 md: Densidad del metal depositado (E 7018) : 0,00786 g/mm3 Mmd = 424,2 g = 0,424 Kg. El Costo de electrodo consumido para la operación de reconstrucción es 0,74 CUC. El costo de mano de obra y administrativo para la operación de reconstrucción se determina por la ecuación 3.3.6. 32

CMOAD =

Tmo * Vmd * γmd RD * Fo

(3.3.6)

Tmo: Tarifa de costos de mano de obra y administrativos: 5, 01 CUC/h [21]. RD: Razón de depósito. Según los resultados de trabajos precedentes [22] el E 7018 para este nivel de corriente y con este diámetro presenta una razón de depósito de 780 g/h. Fo: Factor operador para proceso SMAW manual, según la bibliografía [10], es 0,3. El Costo de mano de obra y administrativo para la operación de reconstrucción es de 9,09 CUC. El costo de la energía eléctrica consumida en el proceso se determina por la ecuación 3.3.7. C EE =

PkWh * Va * Is * Mmd . 1000 * RD * Fo * Efu

(3.3.7)

Dónde: PkWh: Precio del kWh industrial: 0,06 CUC h [21]. Va: Voltaje de arco, el cual según el resultado de este trabajo es: 20 V Is: Intensidad de corriente: 100A. Efu: Eficiencia de la fuente de corriente, es este caso para un inversor modelo HM 630 la eficiencia es: 0,85 El costo de la energía eléctrica consumida en el proceso es 0,026 CUC Por tanto, el costo de la operación de reconstrucción utilizando el electrodo E7018 es 9,86 CUC

En la tabla 3.3.1 se muestra un resumen de los costos que se incurrieron en la operación de protección Tabla 3.3.1. Costos incurridos en la operación de protección PE (CUC)

Et (%)

Mmd (g)

Ce (CUC)

RD (g/h)

Cmoad (CUC)

CEE (CUC)

COP (CUC)

4,00

73,74

394

2,14

1480

4,45

0,13

6,72

33

De aquí se deriva que el efecto económico (Eec) del aumento del espesor de la placa de choque para lograr mayor cantidad de componente fino en la arena que entrega el molino es de 141,42 CUC. Lo que prueba la factibilidad de la operación.

34

Conclusiones 1. El análisis metalográfico realizado a las dos variantes de reconstrucción muestran que la utilización de un aporte de acero de bajo contenido de carbono (E 7018) posibilita que al aplicar la capa de protección se facilite la formación de una estructura con una mayor cantidad de carburos y menor cantidad de austenita que cuando se reconstruye con un aporte de acero inoxidable 2. La dureza del metal depositado cuando se reconstruye con un aporte de acero al carbono presentan una magnitud similar (625 HV/500g) a la dureza que posee la placa de choque original (580 a 620 HV). 3. El balance económico demuestra la factibilidad de la realización de las operaciones de relleno (reconstrucción y protección) a las placas de choque con vistas a incrementar su espesor y con ello la capacidad de molino de entregar granos finos. Lográndose un costo de 16,58 CUC, el cual es muy inferior al costo de compra de una placa de choque nueva.

35

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Soldagem

LAPROSOLDA/UFU,

Reporte

Interno

LAPROSOLDA/UFU /2010.

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