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Conos y Portaherramientas:

Mano Firme Para un Mecanizado Productivo Camilo Marín Villar

Coordinador Metal Actual

Entre US$15.000 y US$30.000, se requieren para dotar con el herramental adecuado un CNC.

La sujeción es un factor fundamental en el desempeño del proceso de mecanizado, por esto hay que dedicarle especial atención al portaherramienta, como un elemento determinante para lograr resultados óptimos en cuanto a calidad y productividad.

En lo que respecta al arranque de viruta, los fabricantes de herramientas en el mundo le están apuntando a la gran velocidad y el alcance de tolerancias extremadamente estrechas. Para mejorar la productividad y competitividad del mecanizado, la industria está empeñada en desarrollar máquinas cada vez más funcionales e innovadoras. Por su parte, los empresarios muestran mayor interés en elegir alta tecnología, software de última generación y maquinaria CNC. Además, invierten tiempo y dinero en la capacitación de los operarios y el desarrollo de políticas de manufactura eficiente. Sin embargo, de poco sirve esmerarse en la selección correcta de la máquina y los parámetros de operación, si no se dedica tiempo y esfuerzo también a determinar y controlar adecuadamente las herramientas y las condiciones de sujeción.

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Esto lo confirma, el ingeniero Alexander Garzón Rozo, ejecutivo experto de la compañía Rexcotools, quien explica que, si bien, los empresarios colombianos, se esfuerzan por comprar buenos centros de mecanizado, en ocasiones olvidan asignar presupuesto para dotarlos con el herramental adecuado; al final, adquieren sistemas de sujeción de media y deficiente calidad. La situación de la industria nacional, en el campo de la sujeción, exige un cambio cultural para asegurar su competitividad con el resto del mundo. Con el fin lograr una transferencia tecnológica eficaz, conviene conocer los diferentes tipos de conos, portaherramientas y tecnologías de sujeción, además de sus ventajas y beneficios.

El Universo de la Sujeción Aquí no sobra recordar que todas las máquinas del taller de mecanizado (fresadora, taladradora, contrapunto del torno y, por supuesto, los centros CNC, etc) llevan en el husillo alojamientos en los cuales se acoplan útiles llamados conos que, a su vez, alojan diferentes tipos de sistemas portaherramientas, con el fin de sujetar las herramientas de corte, para que éstas sean intercambiables en cualquier máquina.

Por ello, los conos son también portaherramientas ya que son un elemento de unión entre el husillo y la herramienta, que se fabrica en una sola pieza para otorgar mayor rigidez. Éstos tienen acoplamiento en el husillo gracias a un tornillo tensor o tirante, pieza que debe ser adquirida por separado del cono, de hecho cada fabricante ha patentado múltiples y modernas tecnologías de tirantes. En el mercado mundial existe una gran diversidad de conos y portaherramientas, clasificaciones y tecnologías de sujeción. Quizás, por dicha razón, este es uno de los temas que más confusión genera y, por tanto, el conocimiento de la gran mayoría de los usuarios se limita a los sistemas tradicionales. Estos útiles, sin excepción, están normalizados por estándares internacionales, entre otros: ISO, DIN, NT y ANSI, según las dimensiones y conicidad de su mango, básicamente con base en la medida del diámetro menor (diámetro de la parte estrecha del cono), el diámetro mayor (parte ancha del cono) y la separación entre ambos (longitud). La razón de ello, es porque las formas y tamaños de los portaherramientas deben ser equivalentes al acoplamiento del husillo de la máquina (unión cono-husillo); que también están normalizados bajo los mismos estándares. En este sentido, es muy importante saber qué tipo de cono es compatible con el acople del equipo disponible para mecanizar, ya que, aunque la conicidad entre

Gráfico: www.dormertools.com

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1. Insertar el macho en el portamachos 2. Insertar el portamachos en la parte final del portaherramientas

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A B

C D

Gráfico: www.dormertools.com

Hoy, la sujeción juega un rol fundamental en los procesos de corte metálico, con el fin de garantizar la rigidez, el equilibrio y la reducción de las vibraciones.

A Barra tensora con bloqueo B Prisionero de arrastre C Bloquear D Desbloquear los diferentes útiles es muy similar, las dimensiones varían. Particularmente, para la sujeción en CNC los fabricantes han desarrollado un amplio portafolio de conos según las necesidades de maquinado. La diferencia fundamental está en su conicidad, longitud del mango, aplicación y nivel de sujeción, ya que estos parámetros son fundamentales a la hora de lograr una buena rigidez entre la unión cono-husillo. Estos son algunos de los conos más comunes en la industria metalmecánica: • Cono Métrico o ISO: En Colombia, mayoritariamente, se utilizan conos y portaherramientas estandarizados bajo las normas: estadounidense ISO (Organization for Standardization y National); y bajo la norma alemana, DIN (Deutsches Institut für Normung), tanto en las máquinas convencionales como los centros de mecanizado. Seguramente, porque las primeras máquinas de arranque de viruta llegaron al país con estos sistemas de sujeción, y hasta el momento la tendencia no ha variado. También se encuentran algunas pocas máquinas y conos en el mercado bajo la norma europea

Conos CAT

Conos ISO

La norma ISO define seis tamaños básicos de conos; 30, 35, 40, 45, 50, y 60; las máquinas más grandes usan portaherramientas que tienen un número de mango cónico grande. El cono ISO más común del mercado nacional es el número 40, o su equivalente en la norma DIN 2080.

Mangos cónicos más apropiados según del tipo de máquina

#60 #50 #40 #30

Máquinas muy grandes Máquinas de tamaño medio Máquinas pequeñas Máquinas muy pequeñas

Según comenta el ingeniero Garzón Rozo, aproximadamente 80 por ciento de las máquinas que llegan al país vienen para cono ISO 40; 15 por ciento para ISO 50 y el 5 por ciento restante de otros tipos. Todos los mangos de los conos ISO, y sus equivalentes a la norma DIN, cumplen con la regla de 3,5 pulg/ pies, conocida como proporción de 7/24; es decir, por cada 24 unidades de longitud, aumentarán 7 en la anchura. • CAT: Equivalente bajo norma al DIN 69871. Usados principalmente en las máquinas estadounidenses y desarrollados a partir de las patentes de la multinacional Caterpillar, fabricante de maquinaria. Son herramientas de cambio rápido que conservan la relación 7/24. Los CAT son elaborados en acero aleado o forjado, con tratamientos de cementado y templados para una larga y resistente vida de servicio, y rectificados para asegurar máxima precisión. Una manera sencilla de

identificar un cono CAT es fijarse en el diseño de la ranura de agarre –para montaje y desmontaje automático– la cual está centrada en medio de las dos pestañas. Esto es muy importante, ya que las máquinas CNC cuentan con un sistema automatizado para el montaje del herramental, en el que un brazo mecánico selecciona del magazín el cono con el portaherramienta y la herramienta determinada y lo monta en el husillo de la máquina. Los tamaños del cono CAT, según ANSI, son: 30, 35, 40, 45 y 50 (pero existen otros). El 40 y 50 son los más empleados, mientras el 35 es muy inusual. • BT (Norma MAS 403): Usado principalmente en máquinas europeas, japonesas y chinas; guardan la relación de 7/24 y junto a los conos ISO, es el más empleado en Colombia. También están elaborados de acero forjado pero, a diferencia del CAT, la ranura de agarre viene descentrada, por lo que la pestaña superior es más amplia que la inferior. Son herramientas endurecidas y rectificadas, completamente intercambiables con todas las pinzas ER, las cuales se describen un poco más adelante.

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NT, de la Organization for Standardization y National Machine Tool Builders Association (NMTB).

Conos BT

• HSK: Equivalente bajo norma al DIN 69893. Literalmente se denominan portaherramientas de mango hueco o HSK1 (en alemán Hohl Shaft Kegel, o Hollow en inglés), hace algunos años desarrollados en Europa y aún sin aplicación en Colombia. Estas herramientas utilizan un cono corto, poco profundo de proporción 1/10; especialmente, diseñadas para el mecanizado de alta velocidad; es decir, para velocidades iguales o superiores a 8.000 rpm. Normalmente se especifican tamaños de herramental 32, 40, 50, 80 y 100.

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Conos HSK

Alexander Garzón, de Rexcotools, destaca que, entre las ventajas del HSK están su tamaño y peso; al ser más corto y ligero el cambio de herramienta, es más rápido pues es posible recorrer menos distancia y manejar mejor el momento de inercia. Además, como es hueco, sus paredes son delgadas y permite una “deformación” contra el interior del husillo, lo que hace a este sistema más rígido que los conos BT o CAT. Por esto es el preferido en sistemas de alta velocidad (High Speed Machining) y en sistemas de cono de gran tamaño, ya que el peso cono-herramienta es mucho menor. Existen muchos tipos de conos HSK. Éstos se clasifican con dos o tres cifras y una letra, por ejemplo HSK63A (el más común). Las cifras dan el diámetro exterior del plato que encaja sobre la cara del husillo y la letra indica el tipo de cono en función de diversos factores como la longitud.

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Tipos de Portaherramientas Todos los conos (ISO, CAT, BT y HSK, etc) están diseñados para acoplar los diferentes sistemas de sujeción (portaherramientas) que se utilizan en las operaciones de mecanizado tales como el torneado, taladrado, fresado, escariado, planeado, mandrilado, roscado e incluso el rectificado, en máquinas dotadas de cambiador automático. Sería casi imposible hacer un recuento de todos, pues, en este campo, los desarrolladores han sido muy prolíficos. A continuación los más conocidos: • Portapinzas: Los sistemas de sujeción más comunes entre los profesionales del mecanizado son los portapinzas, que sirven para sujetar diferentes tipos de herramientas de mango cilíndrico en una amplia variedad de operaciones de mecanizado. En su mayoría usan pinzas sistema ER, las cuales se han convertido en un referente de fijación a nivel mundial, pero no son las únicas, también existen pinzas OZ, TC y la tipo D, de alta precisión. Todas las pinzas vienen estandarizadas según su tamaño y marcadas con los números: 8, 16, 25, 32, 40 y 50, lo que permite cubrir un amplio campo de diámetros (desde 0,2 hasta 34 mm). Estos útiles se pueden comprar en juegos o individualmente. Básicamente, la pinza ER es un adaptador cilíndrico-cónico que se acopla dentro del portapinza, montada en una tuerca de apriete; la pinza tiene un agujero central para sujetar el vástago de la herramienta de corte. El

sistema ER ofrece diferentes versiones de pinzas (estándar, de precisión, ultraprecisión y sellado), para aplicaciones que requieran de una gran fuerza de apriete, como el roscado, con características específicas que mejoran el rendimiento del macho. Estos útiles están fabricados de aleaciones de acero elástico y, su cuerpo, está provisto de ranuras de separación que permiten amordazar la herramienta. A medida que el operario, con una llave dinamométrica, aprieta la tuerca de tensión en el portaherramienta, la pinza se incrusta en el cono y, simultáneamente, el agujero central se reduce hasta el límite permitido por la pinza y lo suficiente para amarrar la herramienta fuertemente. El ingeniero Alexander Garzón, explica que la industria ha diseñado las pinzas con base en los diferentes tipos y tamaños de las herramientas a sujetar y por ello es indispensable utilizar los diámetros adecuados para cada aplicación. Por ejemplo: una pinza ER 32, con un agujero estándar de 3 mm, permite una reducción o cerramiento de -1 mm, lo que significa que es posible montar todas las herramientas cuyo vástago tenga entre 2 y 3 mm de diámetro. Nunca se debe montar una herramienta que exceda el diámetro nominal de la pinza, pues ésta tenderá a expandirse. En dado caso, para montar una herramienta con vástago de 3.5 mm, habría que recurrir al siguiente número de pinza, es decir: entre 3 y 4 mm.

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Garzón Rozo explica que las pinzas normalizadas garantizan el menor salto de la herramienta (run out en inglés), comúnmente conocido como efecto “bote”, siempre y cuando la longitud de la misma, fuera de la pinza (voladizo), no supere tres veces su diámetro. Por ejemplo, en una herramienta cuyo mango tenga 10 mm de diámetro, la longitud máxima por fuera de la pinza sería 30 mm para obtener un run out máximo de 10 micras; un nivel de concentricidad excelente, para asegurar los mejores resultados del mecanizado y la duración de las herramientas.

Otra recomendación valida es montar sólo tuercas con la pinza colocada correctamente; un montaje incorrecto puede alterar la concentricidad de la pinza y dañar seriamente la tuerca. Por esto es importante utilizar sólo tuercas con las pinzas bien montadas. Igualmente, para obtener excelentes resultados, se debe colocar el mango de la herramienta totalmente dentro de la pinza o, como mínimo, en sus 2/3 partes. Una introducción parcial del útil puede deformar la pinza y provocar errores de concentricidad. También, cabe advertir que los portapinzas tienen un máximo par de apriete y no se debe exceder éste torque. El operario, sencillamente, deberá ejercer la fuerza normal con la respectiva llave para apretarla, no es necesario aumentar el torque con la ayuda de barras o golpeando la llave. Con ello, seguramente ocasionaría la ruptura de la pinza y la deformación plástica del cono. El par de apriete no debería superar en ningún caso el valor recomendado en más del 25 por ciento. Actualmente, las pinzas de los grandes fabricantes están garantizadas para, con el uso de conos y portaherramientas adecuados, mantener la concentricidad máxima y lograr óptimos resultados. (Ver valores recomendados de cada fabricante).

• Portabrocas, roscadores y mandrinos: Son portaherramientas con un gran par de apriete para garantizar la rigidez y equilibrio de las brocas y los machos. En su mayoría, el

Weldon, DIN 1835 B

Gráfico: www.dormertools.com

Portapinzas y boquillas ER

• Portafresa, tipo árbol o shell: En el argot de taller también se le conoce como mandril o portafresa, usados generalmente para montar fresas para operaciones de corte: planeado, escuadrado y ranurado; con herramientas de diámetro considerable, entre 40 y 200 mm aproximadamente.

binomio portaherramienta-herramienta asegura un salto máximo de 3 micras, ya que los procesos de taladrado, roscado y mandrinado o alesado, muchas veces, son mecanizados finales, en los que no se puede correr ningún riesgo. • Weldon y Whistle Notch: Estos portaherramientas utilizan un tornillo de fijación lateral (radial) que presiona la herramienta contra el dispositivo de sujeción. Para ello la herramienta necesita tener un mango cilíndrico con encaste (cara plana para el apriete). Existe una variación del Weldon, denominada Whistle Notch, que también usa tornillo lateral, pero la herramienta ya no trae la cara plana sino inclinada, para garantizar aún más que no vaya a salirse. • Hidráulico: Los portaherramientas hidráulicos amarran la herramienta mediante un sistema que emplea aceite a presión. Comúnmente, en la parte interior de la membrana metálica del mandril, la cual rodea el orificio en el que se introduce la herramienta de corte, se encuentra una caja hidráulica provista de un

Whistle Notch, DIN 1835 E. Para las sujeciones de los mangos weldon y whistle notch, un tornillo (radial) presiona la herramienta contra el dispositivo de sujeción. Para ello la herramienta necesita tener un mango cilíndrico con encaste.

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depósito de fluido; al accionar un tornillo, se mueve un émbolo y esto aumenta la presión del aceite hasta valores muy elevados. Dicha fuerza ocasiona que la membrana sujete firmemente la herramienta. Los portaherramientas de sujeción hidráulica minimizan la desalineación y el salto de la herramienta respecto al cono. Según algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una distancia de 2.5xÆhta desde el final del cono. Además de precisión y rigidez, los conos hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas (tanto laterales como de torsión). La gran limitante de los conos hidráulicos, por un lado es su elevado costo, el cual llega a ser cinco veces más que un portapinzas y, por otro, que sólo se pueden utilizar herramientas de un solo diámetro con cada cono. Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en materiales duros. • De contracción térmica: Son una alternativa a los hidráulicos y es el sistema que proporciona mayor par de apriete, repetibilidad y precisión en la concentricidad. A diferencia de los mandriles mecánicos e hidráulicos, los térmicos no disponen de ningún sistema interno que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un orificio de precisión donde encaja la herramienta. A temperatura ambiente, la copa del cono es ligeramente menor que el diámetro de la herramienta, al emplear un calentador por inducción, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se dilata (300 °C, 400 °C o más, depende del sistema y la marca); después, se aprovecha esta dilatación para introducir la herramienta en la cavidad de enclavamiento y, al enfriar el sistema a temperatura ambiente, ésta queda sujetada por la recuperación dimensional normal del portaherramientas.

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Los conos empleados para la sujeción térmica son más sencillos que los hidráulicos y el costo es similar. Sin embargo, en la fijación por adhesión de calor, es necesario adquirir el calentador por inducción como equipo

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Sistema de fijación por contracción térmica.

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adicional. En la industria mundial, no es un sistema muy utilizado actualmente, por cuestión de cultura, tradición y alto costo, y no por falta de prestaciones. Especialmente es usado en las empresas europeas y asiáticas que tienen una elevada producción en serie.

El binomio cono-portaherramienta es un sistema integral y compatible, así que la industria produce portaherramientas para cada tipo de cono y diseñados para sujetar múltiples herramientas o específicas. Además, el mercado ofrece un amplio abanico de accesorios para mecanizados especiales, tales como extensores; adaptares de fresas; barras antivibratorias para grandes voladizos y útiles con o sin refrigeración a través de la herramienta.

El Equilibrio es Vital El alineado y centrado de los portaherramientas es muy importante cuando la velocidad del husillo supera las 4.000 rpm y especialmente en el proceso MAV, cualquier tipo de desequilibrio, por pequeño que parezca, puede causar fuerzas centrífugas oscilatorias que afecten tanto la herramienta como el resultado final del mecanizado. El desequilibrio, generado por la vibración, aunque es un fenómeno normal e inevitable del proceso mecánico, debe minimizarse al máximo ya que causa ondas en la superficie de la pieza mecanizada, impide obtener precisión en las tolerancias de corte y desgasta la herramienta. De hecho, los fabricantes de fresas e insertos consideran que el correcto equilibrado, prolonga la vida de las herramientas hasta un 50 por ciento.

La mayor parte de los fabricantes de herramientas de corte concuerdan en el hecho que el equilibrado de las herramientas prolonga la vida hasta un 50 por ciento.

El desequilibrio se presenta cuando el centro de masas, del sistema giratorio, se desplaza fuera de su eje de rotación, en mayor o menor medida. Un equilibrado perfecto no existe, entonces lo que se busca es un grado de desequilibrio admisible en el sistema. El este defecto produce el llamado salto de la herramienta o bote, si además del salto ocurre el problema de no paralelismo, entre el sistema máquina-portaherramientas, el resultado es una herramienta que no corta por igual con todos sus filos y por ende genera superficies estriadas y daños de los útiles. El desequilibrio se puede producir por la presencia de elementos asimétricos o imperfecciones en el cono de los portaherramientas (tornillos, marcas, desniveles, etc) o guías que no son perfectamente simétricas. Los efectos de esto pueden llegar a ser muy onerosos: si el desbalanceo afecta sólo la herramienta el gasto será el remplazo del binomio mandril-herramienta, pero si el error llega a dañar el husillo el costo sería mayor (reparación o remplazo del husillo, repuestos, mano de obra, parada de máquina y producción perdida). Al comprar los portaherramientas, éstos vienen equilibrados y probados bajo estándares estrictos de laboratorio; sin embargo, al montarlos en el taller es necesario alinearlos y equilibrarlos con todos los elementos que participan en el proceso de forma precisa: máquina, cabezal, mesa de trabajo, prensa y pieza. Actualmente, la industria ofrece equipos electrónicos de equilibrado que permiten ajustar los portaherramientas con la herramienta y su

Elección del portaherramientas

Entre más conozca el empresario sobre su proceso de mecanizado, mejor será la forma en que los conos y portaherramientas se desempeñen. Igualmente, los conocimientos de las propiedades de los portaherramientas, son fundamentales para la correcta selección y aplicación, así como la determinación de los parámetros del mecanizado. Una comparación de los distintos sistemas de sujeción, suele ser problemático debido a la diversidad de los métodos de trabajo, formas constructivas y dimensiones de los portaherramientas. La valoración debería ser realizada siempre bajo los factores reales de aplicación y sus requerimientos. Por ejemplo: un portaherramientas rígido pero largo, no sirve si éste colisiona con la pieza, o solo se puede utilizar en una posición inadecuada. Por otro lado, en caso de que exista espacio suficiente, la selección de un portaherramientas rígido, siempre será la mejor. Los tres elementos básicos para tener en cuenta en la selección del sistema de sujeción de las herramientas son: a) Primero, conviene considerar la operación de mecanizado a realizar. El tipo de operación afecta a la elección del portaherramientas, ya que es indispensable aclarar si será ¿torneado, fresado, taladrado, mandrinado/escariado o roscado? Además hay que preguntarse por la calidad (tolerancia, acabado superficial) y el número de operaciones de mecanizado. b) Después de analizar la operación, es el momento de observar la pieza y preguntarse: ¿Es posible fijar la pieza con seguridad? ¿una sola muestra o producción en serie? ¿es necesario que una herramienta realice dos o más funciones (para minimizar el número de cambios de herramienta)? c) Para finalizar, se debe tener en cuenta la máquina: ¿Necesidades de estabilidad, potencia y par torsor, (especialmente para piezas grandes)? ¿centro de mecanizado, centro de torneado o máquina multitarea? ¿tipo de acoplamiento en el husillo de la máquina? ¿tipo de torreta? ¿unidades de sujeción manuales o automáticas? ¿sistema de herramientas modular o enterizo? El sistema cono y portaherramienta de sujeción debe cumplir una serie de requisitos, tales como: - El montaje y desmontaje de la herramienta en la máquina debe ser sencillo. - Permitir el cambio automático de éstas. - Ajuste preciso con el husillo de la máquina. - Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo. - No introducir pérdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema. - El sistema debe ser adecuado para todos los tipos de máquina-herramienta previstos y para todos los tipos de condiciones de mecanizado.

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respectivo tirante como una unidad. Estos sistemas combinan mecanismos, sensores láser de medida y componentes electrónicos e informáticos de fácil manejo; con los que, a través de la pantalla, el usuario puede visualizar las sugerencias para equilibrar el portaherramientas. En conclusión, las ventajas económicas de la nueva tecnología de conos y portaherramientas son indiscutibles: mayor calidad, reducción de tiempos muertos y reprocesos, como pueden ser, el afilado, rectificado y pulido manual. Así mismo, algunos materiales como los aceros tipo herramienta, aleaciones de titanio y aceros templados, únicamente se pueden mecanizar con velocidades altas que exigen portaherramientas especiales. Según el ingeniero Garzón Rozo, quién cuenta con más de 20 años de experiencia en esta área, el 99 por ciento de las empresas metalmecánicas en el país utilizan sistemas de sujeción tipo portapinzas, capaces de soportar fácilmente velocidades de corte hasta 5.000 rpm. Las fábricas que emplean portaherramientas hidráulicos no sobrepasan las dos docenas y, sin exageraciones, por ahora, él no conoce una compañía que utilice sistemas de fijación térmica. Lastimosamente, la cultura de los talleres nacionales está centrada en la herramienta, especialmente en el afán de ahorrar costos, la idea es lograr rentabilidad con base en la disminución del precio del utillaje. A lo cual hay que sumarle el mal uso y cuidado del herramental. En fin, esto trae graves e innumerables problemas: perdida de concentricidad, calidad deficiente y búsqueda infructuosa de soluciones artesanales, cuando la solución es simple: la elección de un buen sistema de sujeción, pues la sumatoria de excelentes partes generan resultados excelentes. Los profesionales del mecanizado en Colombia están en mora de adoptar herramientas para competir; conos, portaherramientas y herramientas que garanticen la seguridad de sujeción en elevadas revoluciones, así como la simetría de rotación unida a la calidad de excentricidad para la eliminación de vibraciones. Citas 1) El consorcio alemán de fabricantes de centros de mecanizado, los usuarios finales y los fabricantes de herramientas, en conjunción con el Laboratorio de Máquinas de la Universidad de Aachen, han desarrollado el revolucionario HSK, (Hollow Shank Kegel) un sistema de sujeción de herramientas.

Fuentes • Alexander Garzón Rozo. Ingeniero Industrial. CAP Máquinas Herramientas del Sena. Experto y ejecutivo de la compañía Rexcotools – Campos Group. www.campostools.co - [email protected] • Oscar Andrés Manrique Pardo. Ingeniero, asesor comercial de Herratec S.A. [email protected] • www.secotools.com - www.sandvik.com - www.rego-fix.com

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