El control de riesgos en máquinas Yerko Valencia Fernández

RESUMEN El presente trabajo muestra la estrategia que está implementando la Asociación Chilena de Seguridad para evitar la ocurrencia de accidentes con resultado graves relacionados con el uso de máquinas. El plan de mediano y largo plazo se orienta hacia la construcción de una estructura legal y técnica a nivel nacional que permita mejorar en el país la actual situación de falta de requisitos formales estructurados y de métodos que garanticen el control de los riesgos en las máquinas de todo tipo y consecuentemente la seguridad de los trabajadores que las operan o realizan labores de mantenimiento en ellas.

1.- INTRODUCCION En la actualidad el uso de máquinas de todo tipo en nuestro país se ha intensificado conforme el crecimiento económico ha generado la necesidad de contar con más y mejores recursos técnicos. Es así como la construcción de los grandes proyectos mineros y las permanentes necesidades provenientes del sector de las obras públicas y de la construcción han generado crecimiento de la actividad industrial asociada a los servicios. En forma similar, los sectores económicos de la agricultura, forestal y de los alimentos han debido ampliar sus procesos productivos para satisfacer la demanda originada en las exportaciones de productos. Sin embargo, este crecimiento no ha tenido un desarrollo similar en el ámbito tecnológico, reglamentario o normativo referente a la seguridad en el uso de las máquinas, resultando en un pobre resultado del país en términos de accidentabilidad y siniestralidad, mostrando el sector industrial uno de los peores desempeños entre todos los sectores económicos, debiendo lamentarse una cantidad importante de accidentes graves, cuyo impacto social no tiene relación con el grado de desarrollo mostrado por los buenos resultados de la economía en general. Los problemas generados por la interacción hombre-máquina no son nuevos. La revolución industrial, con el uso masivo de nuevas formas de energía y máquinas trajo muchos beneficios al mundo occidental, pero el costo humano ha sido muy grande, tal como podemos ver en los registros de accidentabilidad

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histórica que originó a principios del siglo veinte los movimientos sociales que finalmente condujeron al desarrollo científico de la Prevención de Riesgos y a la publicación de mejores leyes que permitieron mejorar la protección de los trabajadores que sufrían accidentes laborales y finalmente enfocar los esfuerzos en la prevención de los mismos.

Creemos que en nuestro país una de las principales causas del limitado desarrollo técnico y normativo en la materia es la ausencia de contenido técnico en los decretos que regulan el uso de máquinas. Es así como el Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (Decreto 594 del año 1999) apenas hace referencia en forma muy general mediante algunos artículos a las medidas de control de riesgos necesarias para proteger a los trabajadores que operan o realizan labores de mantenimiento a las máquinas. Como un aporte en esta materia, el nuevo Reglamento de seguridad minera (Decreto 132 del año 2002) introdujo nuevos requisitos técnicos en temas importantes como el diseño de protecciones de máquinas y la necesidad de contar con sistemas de bloqueo de seguridad en para garantizar la seguridad de las personas durante los trabajos de mantenimiento de las mismas. Esta realidad lamentablemente difiere en forma radical de lo que ocurre en los países desarrollados. Asimismo, durante los últimos años, el Instituto Nacional de Normalización ha realizado esfuerzos por desarrollar estándares técnicos (la Norma chilena 2929 “Seguridad en máquinas – Principios para la evaluación de riesgos en máquinas” del año 2004 , por ejemplo) pero no llegando a imponer estas nuevas formas de abordar el problema de la seguridad en las máquinas debido principalmente a la falta de interés o de colaboración por parte del mundo empresarial, por falta de reglamentos que establezcan requisitos técnicos de tipo obligatorios y a la falta de visión del mundo académico que forma a los profesionales del área de la prevención de riesgos, lo que también se ve reflejado en la ausencia de publicaciones y trabajos de investigación referentes al tema. Este proyecto representa un esfuerzo para establecer estándares técnicos nacionales y transversales a todos los sectores económicos relacionados con la operación segura y las protecciones de máquinas de

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todo tipo, para promover las buenas prácticas y para analizar y seleccionar metodologías enfocadas a la evaluación específica de riesgos que permitan mejorar el nivel de los especialistas.

2.- SITUACIÓN DE ACCIDENTES GRAVES EN NUESTRO PAÍS En la actualidad en nuestro país se registra anualmente un número importante de accidentes laborales con consecuencias graves con lesiones incapacitantes y permanentes. Una gran parte de estos accidentes tienen su origen en la operación y el mantenimiento de máquinas de todo tipo. Para efecto de analizar estadísticamente el origen y las causas de estos accidentes se cuenta con información levantada durante las investigaciones realizadas en cada uno de ellos, aunque debido a limitaciones de los sistemas de información actualmente en uso, no es posible aún tener estudios más completos sobre el tema. El año 2013 la Asociación Chilena de Seguridad publicó algunas estadísticas generales sobre la incidencia de los sectores económicos en este tipo de accidente originado en las máquinas (Figura N°1) y sobre las causas que los originan (Figura N°2). De acuerdo a esta información general se observa claramente que los sectores Industriales y Agrícola son los que mayor aportan casos. También la “instrucción de trabajo insuficiente”, “operar equipos sin tener las competencias necesarias”, el “uso incorrecto de equipos/máquinas” y “no seguir el procedimiento establecido” figuran como las causas de mayor incidencia en el total de accidentes. En este caso, todas ellas se pueden asociar a la debilidad de procesos de selección y entrenamiento de los operadores de máquinas por parte de las empresas, lo que debe servir para dar una primera aproximación para focalizar los esfuerzos preventivos. Para análisis más detallados habrá que esperar que otros estudios estadísticos en curso sobre la materia puedan darnos mayores luces acerca de los accidentes laborales originados en las máquinas.

3.- EL PLAN DE TRABAJO Ante las oportunidades que nos ofrece la falta de un Reglamento técnico relacionado con la seguridad en el uso de máquinas se ha visualizado un plan de trabajo de mediano y largo plazo con el fin de fortalecer 3

el marco normativo y reglamentario y establecer estándares técnicos que permitan garantizar la seguridad de los trabajadores que operan o realizan labores de mantenimiento den máquinas de todo tipo. Este plan debiera concluir con a lo menos la modificación del actual Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (Decreto 594 del año 1999). Para el desarrollo del proyecto se definió cuatro etapas: Etapa 1 Establecimiento de una estrategia de largo plazo Etapa 2 Selección de normas técnicas Etapa 3 Desarrollo de productos preventivos asociados al uso de las máquinas Etapa 4 Implementación, testeo y mejoras

DESARROLLO 3.1. Establecer una estrategia de largo plazo 4.1.1 Sobre los recursos humanos (Expertos Profesionales en Prevención de Riesgos) Para el adecuado progreso de la técnica referente al Control de Riesgos en la Máquinas es necesario contar con profesionales con un grado de especialización que les permitan evaluar las condiciones de seguridad y realizar recomendaciones para la operación de las mismas, considerando que el parque de máquinas a nivel nacional es muy diverso en cuanto a su antigüedad y tecnología. Las tecnologías complejas que sustentan los procesos productivos en general y las máquinas en particular (electrónica, hidráulica y otros) sugieren que el perfil de los especialistas técnicos en esta materia se oriente hacia las especialidades duras como la mecánica y la electricidad. Si consideramos que en nuestro país las Universidades que forman a los profesionales de Prevención de Riesgos no cuentan en los planes de estudio con materias relacionadas, se espera alcanzar también el mundo académico para que se incorporen nuevas áreas del conocimiento que completarán de mejor forma la formación de los profesionales. Asimismo podemos esperar que en el mediano plazo que los profesionales que tengan una formación base en otras Ingenierías y consigan la acreditación como Expertos en Prevención de Riesgos mediante estudios de Post-Título puedan realizar un aporte importante en esta materia. 4

La Asociación Chilena de Seguridad ha dado un paso muy importante en esta dirección, desarrollando un programa de Diplomados que permiten especializar en el área de procesos a los Expertos en Prevención de Riesgos que forman parte de la Red de servicio a las empresas clientes.

4.1.2. El Estado del arte y las buenas prácticas El grado de desarrollo de los diferentes sectores no es homogéneo, presentando algunos sectores avances importantes en el tema del control de riesgos de las máquinas. Para avanzar en el descubrimiento de nuevas y mejores formas de trabajo es necesario estudiar aquellos sectores que han mostrado un mejor desarrollo en el tiempo, como la gran minería y el aporte de modelos más avanzados por parte las empresas industriales asociadas a los grandes grupos multinacionales del mundo desarrollado. Una vez conocido el estado del arte a nivel nacional e internacional y las buenas prácticas ya instaladas en nuestro país podremos elaborar una oferta técnica consistente con nuestra realidad país que impacte en los resultados de accidentabilidad esperados.

4.1.3. Los Gremios Otro aspecto crítico para conseguir el desarrollo esperado es la colaboración del mundo empresarial, organizado mediante los gremios de la industria Metalmecánica, el Plástico, los Alimentos y otros. Solamente mediante una adecuada gestión de las nuevas técnicas a través de los gremios a los niveles gerenciales de las empresas, con productos preventivos aplicables y una decidida y sistemática oferta de colaboración para trabajo conjunto se podrá conseguir que un número cada vez mayor de empresas de todo tipo y tamaño adquieran el nuevo paradigma técnico propuesto.

4.1.4. Aspectos técnicos Con relación a los aspectos técnicos que es necesario considerar en este desarrollo se encuentran: 1. Las MIP (Matrices de Identificación de peligros y Evaluación de riesgos en máquinas) Las matrices son herramientas básicas utilizadas por los Expertos en Prevención de Riesgos para la identificación sistemática de peligros y evaluación de riesgos, información relevante para 5

la planificación y desarrollo de los programas de control de riesgos. Sin embargo, las MIP utilizadas en la actualidad presentan importantes limitaciones al momento de utilizarlas en procesos específicos y en particular en el caso de las máquinas, por lo que debe contarse con modelos especializados que entreguen una mayor asertividad y precisión.

2. Como punto de partida se ha definido avanzar en el desarrollo de productos específicos relacionados con el Control de riesgos en las máquinas en tres ejes:

a) Bloqueo de seguridad en máquinas. Considerando la exposición a importantes riesgos por parte de las personas

durante las tareas de mantenimiento de máquinas, las

recomendaciones internacionales y las buenas prácticas a nivel nacional se ha considerado la incorporación de la metodología conocida internacionalmente como L.O.T.O. (LockOutTagOut), del cual ya existe experiencia de establecer estos métodos como obligatorios a través del Reglamento de Seguridad Minera (desde el año 2002, Artículos 52 y 53).

b) Protecciones, tipos, requisitos de diseño, distancias de seguridad. Es necesario contar con un estándar básico para el diseño y uso de las protecciones de seguridad para máquinas.

c) Control de riesgos en máquinas. Orientado a mejorar los procesos de entrenamiento de los operadores de las máquinas y como apoyo a la obligación de informar los riesgos específicos a los trabajadores por parte de las empresas (Decreto 40).

3.2. Selección de normas técnicas 3.2.1. Bloqueo de Seguridad Como modelo técnico se ha utilizado los métodos conocidos como LOTO (Lock Out Tag Out) establecidos en el Reglamento CFR.1910.147 de Estados Unidos y en uso en Chile en la gran minería y otras empresas con casas matrices internacionales. 6

3.2.2. Protecciones de máquinas En el caso de las protecciones máquinas, el objetivo fue seleccionar las mejores prácticas técnicas para el diseño, construcción, uso y mantenimiento de sus protecciones. Para este fin, se consideró las normas internacionales ISO 14120 “Safety of machinery _ Guards _ General requirements for the design and construction of fixed and movable guards”, que se refiere a los requisitos de diseño y construcción de protecciones en máquinas y la norma ISO 13857 “Safety of machinery – safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs”, que se refiere específicamente a las distancias de seguridad de las protecciones de las máquinas. Como una forma de validar el uso de normas nuevas, se consideró también trabajo de investigación con algunas empresas especializadas en la materia a nivel nacional.

3.2.3. El control de riesgos en la operación de las máquinas Para el desarrollo de este eje se ha utilizado la familia de normas internacionales ISO 12.100 Safety of machinery – Basic Concepts, General principles for design for design y su similar Norma Chilena NCh 2929.Of 2004 Seguridad en Máquinas- Evaluación de riesgos. El objetivo es establecer metodologías que permitan realizar procesos de identificación de peligros y evaluación de riesgos en procesos y en máquinas, para garantizar una adecuada planificación y desarrollo de Programas de prevención, así como mejorar los procesos formales de informar los riesgos específicos a los trabajadores (DAS).

3.3. Desarrollo de productos Finalmente, para hacer operativa esta estrategia, se ha activado un proceso interno de innovación de productos que entregue a las empresas clientes herramientas prácticas que les permitan aplicar los nuevos conceptos a la realidad de su sector, considerando además en algunos casos planes formales de colaboración para la instalación de los nuevos modelos dentro de las empresas. Asimismo, se analizó la usabilidad de cada producto de acuerdo a la realidad de la industria en general y de las empresas en particular. 7

Los productos desarrollados apuntan en el corto plazo a suplir necesidades generales (higiénicas) asociadas al mundo de las máquinas. De acuerdo a los tres ejes técnicos descritos, los productos desarrollados se asocian a: 3.3.1. Bloqueo de seguridad en máquinas Con el fin de impulsar en forma eficaz dentro de las empresas el uso de la metodología de bloqueo de seguridad en máquinas, se estableció que todo plan de colaboración en esta dirección se realizará en el contexto del sistema de gestión preventiva de la Asociación Chilena de Seguridad. La Figura N°3 muestra las cinco etapas que forman parte del modelo. Para dar cumplimiento con el modelo indicado se desarrollaron productos específicos, que más que material de difusión se trata de herramientas enfocadas en que las empresas, a través de sus trabajadores, desarrollen competencias prácticas que les permitan hacerse cargo del diseño y la implementación de los sistemas de bloqueo de seguridad en máquinas.

a) Manuales - Manual de Dispositivos de Bloqueo. Describe los diferentes tipos y requisitos a cumplir de dispositivos de bloqueo, los candados y las tarjetas. - Manual de Técnicas de Bloqueo. Describe la forma de organizar el trabajo para bloquear máquinas (Bloqueo individual, Múltiple y Departamental) - Manual de gestión de bloqueo. Establece cómo a través del modelo preventivo ACHS se propone planes de colaboración a las empresas clientes para desarrollar capacidad propia para diseñar e implementar sistema de bloqueo de seguridad en máquinas (Ver Figura N°4, Plan de trabajo típico de un proyecto conjunto de implementación).

b) Cursos para la implementación El plan de colaboración con las empresas considera tres cursos:

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- Curso-Taller para el equipo implementador de la empresa (Dirigido al equipo de trabajo designado por la empresa que estará a cargo de diseñar e implementar los sistemas de bloqueo de seguridad en máquinas apoyado directamente por especialistas ACHS. - Curso-Taller para el personal autorizado para bloquear máquinas (Dirigido al personal de mantenedores que utilizará los dispositivos de bloqueo) -Curso para el personal afectado (Dirigido al personal de operaciones, supervisores, etc. que no tienen responsabilidades específicas durante la mantención de las máquinas pero que deben conocer en general cómo opera el sistema de bloqueo).

3.3.2. Protecciones de seguridad en máquinas Manual de protecciones máquinas Este Manual está orientado a los profesionales especialistas en las áreas de Operaciones, Mantenimiento y Prevención de riesgos con el propósito de que mediante principios y técnicas sencillas puedan sistematizar la identificación de los peligros de las máquinas analizadas, la evaluación caso a caso, y la definición del tipo de protección requerida en cada caso.

En esta etapa se ha definido limitar el alcance de este manual a la identificación sistemática de los peligros presentes en las máquinas y dejar para una segunda etapa el Análisis y la evaluación de los riesgos, considerando la real urgencia de formar competencias en aspectos básicos de lo requerido por la legislación chilena.

3.3.3. El control de riesgos en la operación de las máquinas

Manuales de Control de riesgos en máquinas Para contar con herramientas operativas que permitan entregar información específica sobre el control de riesgos, se diseñó el Manual de Control de Riesgos en máquinas cuyo objetivo era colaborar en los procesos formales de información de riesgos a los trabajadores (Obligación de informar, DAS) por parte

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de los Expertos en prevención de riesgos de las empresas y en la supervisión para el control durante el uso y la operación de las máquinas en terreno por parte de los Supervisores. Para este fin, se seleccionó un total de 38 máquinas utilizadas por el sector Industrial metalmecánico. Durante esta etapa, se estudió en terreno la operación de cada máquina, los peligros y los riesgos presentes en cada etapa del proceso, la normativa asociada (si es que la había) y las buenas prácticas reconocidas internacionalmente por la industria en cada caso. El análisis integral de riesgos en cada máquina consideró las etapas de preparación, las herramientas o materiales a procesar, la operación misma durante el proceso y la mantención y el aseo una vez terminada la operación. Después de levantada la información, se desarrollaron formatos que facilitaran la divulgación, la usabilidad y la comprensión por parte de los Supervisores y Expertos en prevención de riesgos relacionados con los procesos donde éstas son utilizadas. Este material fue testeado previamente en empresas y finalmente convertido en los Manuales que presentamos (Ver la Figura N°7 con algunos ejemplos). Actualmente, se encuentra en desarrollo un nuevo proyecto para incorporar al análisis nuevas máquinas, correspondientes a los sectores Forestal manufacturero, el sector del Comercio/retail, la industria de los alimentos y la industria del plástico.

3.4. Implementación, testeo de los nuevos productos y mejoras Para la implementación de los nuevos estándares técnicos se ha concebido un proceso de mejoramiento continuo que considera la revisión exhaustiva y pruebas en terreno de los nuevos productos por parte de los especialistas de la Asociación Chilena de Seguridad y de las Empresas clientes, así como la permanente atención sobre la usabilidad de los productos diseñados. El objetivo final es conseguir una difusión, conocimiento e impacto que contribuyan al logro del objetivo común de evitar los accidentes relacionados con las máquinas.

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4. CONCLUSIONES La implementación en las empresas adherentes de estándares de seguridad operacional en las máquinas a través de los mecanismos formales de la Asociación Chilena de Seguridad en concordancia con su sistema de gestión preventiva, así como la activa colaboración de las entidades gremiales interesadas, están permitiendo abrir una nueva etapa en la gestión de la seguridad en máquinas cuyo éxito requerirá el compromiso y la participación de todos: las gerencias, los Expertos en prevención de riesgos, los supervisores, los mantenedores, los Comités Paritarios y los trabajadores. El éxito deberá verse reflejado principalmente en los resultados reales de siniestralidad.

En la actualidad se ha visto un marcado interés de empresas de tamaño mediano y grande por incorporar en sus procesos la metodología de bloqueo de seguridad en máquinas, con varios planes pilotos en ejecución.

La incorporación de técnicas de evaluación de riesgos en máquinas normadas permitirá establecer un lenguaje técnico común y puntos de acuerdo con la autoridad durante las fiscalizaciones de las instalaciones o procesos que utilizan máquinas.

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4. BIBLIOGRAFÍA 4.1. Reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (Decreto 594 del año 1999). 4.2. Reglamento de seguridad minera (Decreto 132 del año 2002). 4.3. Instituto Nacional de Normalización. Norma chilena 2929 “Seguridad en máquinas – Principios para la evaluación de riesgos en máquinas” del año 2004. 4.4. Revista HSEC Magazine Seguridad, Medioambiente y salud ocupacional, Año II, N°12 Octubre 2013, página 11. “Seguridad en máquinas, disminución de accidentes y aumento de la productividad”. 4.5. International Organization for Standarization. Norma ISO 14120 “Safety of machinery _ Guards _ General requirements for the design and construction of fixed and movable guards”, que se refiere a los requisitos de diseño y construcción de protecciones en máquinas y la norma. First edition 2002-02-01 4.6. International Organization for Standarization. Norma ISO 13857 “Safety of machinery – safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs”. First edition 2008-03-01 4.7. International Organization for Standarization. Norma ISO 12.100 “Safety of machinery – Basic Concepts, General principles for design for design”. First edition 2010-11-01

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ANEXOS, Gráficos e ilustraciones

Figura N°1 Incidencia por sector de los accidentes originados en máquinas

Figura N°2 Principales causas de accidentes originados en máquinas

Figura N°3 Las etapas del modelo preventivo ACHS

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Figura N°4 Plan de trabajo típico de un proyecto conjunto de implementación de sistemas de bloqueo

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Resumen de Curriculum Yerko Valencia Fernández, Ingeniero mecánico, ha desarrollado su carrera profesional en áreas de operaciones, de mantenimiento y de control de riesgos en empresas de la gran minería y en la industria de los combustibles. Se ha desempeñado como consultor independiente y desde agosto de 2013 como Especialista Senior de desarrollo preventivo para la Gerencia de prevención de la Asociación chilena de seguridad. En forma complementaria, ha sido miembro de la Cámara chilena de la construcción, participando activamente en los Comités de Especialidades y de Calidad, ha sido profesor en la Universidad Técnica Federico Santa María, Facultad de Ingeniería civil y ha sido relator en diversos cursos y seminarios a nivel nacional.

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