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OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

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ESPAÑA

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11 Número de publicación: 2 238 105

21 Número de solicitud: 200200421

51 Int. Cl. : B29C 39/12

SOLICITUD DE PATENTE

22 Fecha de presentación: 21.02.2002

71 Solicitante/s: HERMANOS LLORENTE, S.L.

Ctra. Nacional 110 Km. 183 40160 Torrecaballeros, Segovia, ES 43 Fecha de publicación de la solicitud: 16.08.2005

72 Inventor/es: Llorente Llorente, Pedro;

Llorente Llorente, José Luis y Llorente Llorente, Juan Manuel 43 Fecha de publicación del folleto de la solicitud:

74 Agente: Pons Ariño, Ángel

16.08.2005

54 Título: Procedimiento de fabricación de paneles tipo sándwich.

57 Resumen:

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Procedimiento de fabricación de paneles tipo sandwich. Procedimiento de fabricación de paneles tipo sandwich que comprende: preparación de ambas chapas laterales del panel mediante la realización de uniones entre distintas porciones de material laminar; sellado de las uniones mediante cinta adhesiva; colocación de una de las chapas en un molde dotado de paredes laterales; colocación de unas porciones sólidas perimetrales de cierre del panel; colocación de la chapa lateral apoyando sus uniones con las uniones de la chapa lateral colocada previamente; efectuar un prensado antiseparación y antiabombamiento de las chapas laterales; inyectar un polímero aislante y adhesivo en las cámaras; dejar secar entre 15 y 30 minutos en función del espesor del panel; desmoldear y cortar el panel a las medidas de utilización.

Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCIÓN Procedimiento de fabricación de paneles tipo sandwich. Objeto de la invención La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de paneles tipo sandwich utilizables preferentemente en la manufactura de cerramientos de cajas de camiones y similares. Antecedentes de la invención En la actualidad los paneles tipo sandwich se realizan cortando previamente bloques de un polímero, tal como espuma de poliuretano, con la forma del panel, aplicando sustancia adhesiva en ambas caras del mismo y pegando las chapas exteriores, ya sean de metal, fibra o de cualquier otro material laminar adecuado, y dejando secar el conjunto en condiciones de presión mecánica para evitar abombamientos o bolsas de aire interiores y conseguir una perfecta fijación de las chapas al alma de polímero. Este procedimiento resulta lento y económicamente desventajoso en comparación con el procedimiento de la invención, especialmente en la fabricación de paneles de gran tamaño, como los que se utilizan en la manufactura de cajas para camiones. Descripcion de la invención El procedimiento de la invención sirve de una manera óptima para la fabricación de paneles tipo sandwich, con rapidez y economía, y sin necesidad de adhesivos, ya que utiliza un polímero inyectado que se adhiere prácticamente a cualquier sustrato, pudiendo utilizar, por tanto, chapados de muy diversos materiales. De acuerdo con la invención, el procedimiento comprende las siguientes etapas: - Preparación de ambas chapas laterales del panel. Esta preparación consiste en la unión de varias porciones del material que constituye el chapado externo, ya que en la manufactura de cajas de camiones se necesitan paneles de gran tamaño. En caso de materiales dúctiles, tal como chapas metálicas, las uniones se realizan por medio de la conformación de pestañas extremas, que quedan por la parte interna del panel posteriormente, y que se cosen las extremas de un panel y con las del panel adyacente mediante presión. En caso de materiales no dúctiles, tal como fibra de vidrio, la unión se realiza por medio de porciones y/o tacos, idealmente de madera, que se pegan solapando por la parte interna de las zonas extremas de dos porciones adyacentes de las que constituyen el chapado. - Sellado de las juntas mediante cinta adhesiva. - Colocación en un molde, idealmente horizontal, de una de la chapas externas del panel, conformadas según la etapa anterior, de modo que la cara externa quede apoyada en el fondo del molde. El molde incorpora unas paredes laterales de altura, al menos, igual al espesor del panel una vez terminado. - Colocación de unas porciones perimetrales sólidas de cierre del panel, sensiblemente enrasadas con los bordes de la chapa y apoyadas en las paredes del molde. Estas porciones están constituidas idealmente por bloques de espuma de poliuretano. - Colocación en el molde de la otra chapa externa del panel, de modo que sus uniones apoyen sobre las

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uniones de la otra chapa colocada previamente, definiendo los apoyos entre estas uniones el espesor del panel, así como unas cámaras internas. - Efectuar un prensado o presión en la chapas que, sin tender a aplastarlas entre sí, evite que se separen o abomben en la etapa siguiente. Este prensado se efectúa idealmente por medio de una prensa hidráulica. - Inyectar en las cámaras un polímero de propiedades aislantes y adhesivas, idealmente poliuretano. - Dejar secar por un tiempo comprendido entre 15 y 30 minutos en función del grosor del panel. - Desmoldear y cortar a las medidas de utilización. Breve descripción de los dibujos La figura 1 muestra esquemáticamente el procedimiento de la invención. La figura 2 muestra un detalle de la unión de las 5 porciones que configuran las chapas laterales del panel de la invención cuando están constituidas en material dúctil. La figura 3 muestra la unión de las porciones que constituyen las chapas laterales del panel de la invención cuando están constituidas en material rígido. Descripción de una realización práctica de la invención El procedimiento 1 de la invención comprende las siguientes etapas: - Preparación de las chapas 2a, 2b a base de distintas porciones 3 de material laminar, mediante uniones 3a, que en caso de material dúctil, tal como chapa metálica, están constituidas por la conformación de pestañas 4 extremas de unión mediante cosido, como se ve en la figura 2, o que en caso de material rígido, tal como fibra de vidrio, se unen por medio de tacos 5 de madera o similar, que se pegan solapando por la parte interna extrema de ambas chapas 2a, 2b, como se de la figura 3. - Sellado de las juntas mediante cinta adhesiva. - Colocación de una de las chapas 2a lateral en un molde 6 de sus mismas dimensiones, dotado de paredes 7 laterales de altura, al menos, igual al espesor del panel a fabricar, de modo que la cara externa de la chapa apoye en el fondo del molde. - Colocación de unas porciones 8 perimetrales sólidas, idealmente de espuma de poliuretano, de cierre del panel sensiblemente enrasadas con los bordes de la chapa y apoyadas en las paredes 7 del molde. - Colocación de la otra chapa, 2b apoyando sus uniones 3a con las de la chapa 2a colocada anteriormente, de modo que los apoyos definen la distancia entre las chapas, y por tanto el espesor del panel, así como también definen unas cámaras 9 internas. - Efectuar un prensado, mediante una prensa hidráulica 10, antiseparación y antiabombamiento de las chapas. Este prensado no junta las chapas entre sí, lo único que hace es evitar que las chapas se separen de su posición o se abomben en el paso posterior. - Inyectar poliuretano 11 en las cámaras 9 internas, que al secar, constituirá el alma del panel y mantendrá unidas las chapas laterales. - Dejar secar entre 15 y 30 minutos, en función del espesor del panel. - Desmoldear el panel 12 y cortar a las medidas de utilización.

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REIVINDICACIONES 1. Procedimiento de fabricación de paneles tipo sandwich caracterizado porque comprende las etapas de: preparación de ambas chapas laterales del panel independientemente mediante la realización de uniones entre distintas porciones de material laminar; sellado de las uniones mediante cinta adhesiva; colocación de una de las chapas laterales en un molde de sus mismas dimensiones dotado de paredes laterales de, al menos, altura igual al espesor del panel a fabricar, apoyando en el fondo del molde la cara del panel que quedará por el exterior una vez terminado; colocación de unas porciones sólidas perimetrales de cierre del panel, sensiblemente enrasadas con los bordes de la chapa y apoyadas en las paredes del molde; colocación de la chapa lateral apoyando sus uniones con las uniones de la otra chapa lateral colocada previamente, quedando definidas unas cámaras entre ambas chapas laterales; efectuar un prensado antiseparación y antiabombamiento de las chapas laterales; inyectar un polímero aislante y adhesivo en las cámaras; dejar secar entre 15 y 30 minutos en función del espesor del panel; desmoldear y cortar el panel a las medias de utilización.

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2. Procedimiento según reivindicación 1 caracterizado porque las chapas laterales del panel están constituidas por porciones laminares de material dúctil y las uniones entre las mismas se realizan mediante la conformación de pestañas de unión en sus extremos y cosido por presión de las mismas entre sí. 3. Procedimiento según reivindicación 2 caracterizado porque las porciones de material dúctil están constituidas por chapas metálicas. 4. Procedimiento según reivindicación 1 caracterizado porque las chapas laterales del panel están constituidas por porciones laminares de material rígido y las uniones entre las mismas se realizan mediante tacos de madera que se pegan con solape en las zonas extremas internas de dos porciones adyacentes. 5. Procedimiento según reivindicación 4 caracterizado porque las porciones de material rígido están constituidas en fibra de vidrio. 6. Procedimiento según reivindicación 1 caracterizado porque las porciones sólidas perimetrales de cierre están constituidas en espuma de poliuretano. 7. Procedimiento según reivindicación 1 caracterizado porque se utiliza poliuretano como polímero aislante y adhesivo que se inyecta en las cámaras.

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21 Nº de solicitud: 200200421

22 Fecha de presentación de la solicitud: 21.02.2002

32 Fecha de prioridad:

OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

ESPAÑA

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TÉCNICA 51

Int. Cl.7:

B29C 39/12

DOCUMENTOS RELEVANTES Categoría

Documentos citados

Reivindicaciones afectadas

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WO 0209930 A2 (BALMORAL TECHNOLOGIES PROPRIET et al.)07.02.2002, páginas 2,3,10; figuras.

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GB 2155856 A (LEITH GLAZING COMPANY LIMITED) 02.10.1985, todo el documento.

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A

EP 0259528 A2 (HICKMAN JAMES A A) 16.03.1988, todo el documento.

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Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica

O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud

El presente informe ha sido realizado

5 para todas las reivindicaciones 

 para las reivindicaciones nº:

Fecha de realización del informe

Examinador

Página

19.07.2005

A. Pérez Igualador

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