INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA YELÉCTRICA. UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MEJORA PARA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE UNA EMPRESA DEDICADA A LA FABRICACIÓN DE REDUCTORES DE VELOCIDAD Y COPLES”

TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA: MIGUEL ÁNGEL CAPISTRÁN ORTEGA

MÉXICO, D.F.

2010

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

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Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

ÍNDICE. Agradecimientos

7

Dedicatoria

8

Objetivo

9

Justificación

10

Introducción

12

Capitulo 1 Generalidades

16

1.1 Antecedentes de la Empresa

17

1.2 Ubicación de la Empresa

18

1.3 organización de la Empresa

19

1.3.1 organigrama de la Empresa

19

Organigrama

24

1.4 Transmisión de Potencia, Reductores de velocidad y Coples

25

1.4.1 Que es un reductor

25

1.4.2 Conceptos Básicos de potencia

25

1.4.3 Que es un Cople

35

Capitulo 2 Definición, Tipos de Mantenimiento y su importancia en la Industria

42

2.1 Mantenimiento

43

2.1.1 Objetivos del Mantenimiento

43

2.2 Tipos de mantenimiento

44

2.2.1 Mantenimiento Preventivo

44

2.2.2 Mantenimiento Predictivo

45

2.2.3 Mantenimiento Correctivo

46

2.2.4 Mantenimiento Paliativo

46

2.2.5 Mantenimiento Curativo

46

2.2.6 Mantenimiento Productivo total

47

3

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Capitulo 3 Descripción y Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad y un

50

Cople 3.1 Descripción

51

3.1.2 Ingeniería del producto

52

3.1.3 Materiales de la Ingeniería

53

3.1.4 Selección del Proceso de la Maquina

54

3.2 Modificación de la Forma de los Materiales

56

3.3 Métodos de Maquinado

57

3.4 Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad

59

3.4.2 Maquinado de Flechas

60

3.5 Proceso de Fabricación de un Cople

61

3.6 Equipo Utilizado en la Fabricación de Reductores y Coples

62

Capitulo 4 Evaluación y Estado del Mantenimiento Actual

68

4.1 Evaluación del Mantenimiento Actual

69

4.2 Objetivo

69

4.3 Beneficios

69

4.4 Aplicabilidad

69

4.5 Organización

70

Capitulo 5 Propuesta Para la Mejora del Departamento de Ingeniería de

73

Mantenimiento 5.1 Objetivo

74

5.1.1 Nacimiento y Muerte del mantenimiento

74

5.1.2 Costos -Beneficios del Mantenimiento

74

5.1.3 Lo Primero es Priorizar (Jerarquizar)

75

5.2 Mantenimiento Planeado

76

5.3 Mantenimiento a Largo Plazo

79

5.3.1 Funciones Primarias

81

4

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5.3.2 Funciones Secundarias

83

5.4 Administración y Supervisión de Grupos Técnicos

86

5.5 Organización

88

5.6 Supervisión

91

5.7 Propuesta para los procedimientos de Atención a Solicitudes de

94

Mantenimiento Correctivo 5.7.1 Procedimiento para Servicio de Calibración de Equipo

98

Subcontratadas 5.7.2 Procedimiento para Evaluación y Verificación de Maquinaria

100

5.73. Procedimiento para la Calibración de Máquina Soldadora Eléctrica

103

5.8 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo a Equipo de la Planta

105

5.9 Procedimiento para el Control de Almacén de Mantenimiento

109

5.10 Procedimiento para la Calibración y Control de Temperatura del

110

Horno 5.11 Procedimiento para el Control de Documentos e Información

113

5.12 Procedimiento para Evaluación de Incidencia de Fallas en la

117

Maquinaria 5.13 Procedimiento de Técnicas y Estadísticas

118

5.14 Instrucciones de Trabajo para el Control de Calibraciones

119

Subcontratadas 5.15 Instrucciones de Trabajo para servicio de Tableros y botoneras

121

5.16 Instrucciones de Trabajo para servicio a Motores Eléctricos

124

5.17 Instrucciones de Trabajo para Revisar Sistemas Hidráulico de

127

Refrigeración y Lubricación 5.18 Instructivo de Llenado del Formato Propuesto para el Mantenimiento

129

Preventivo 5.19 Instructivo de Llenado del Formato Propuesto para el registro de

132

órdenes de trabajo de mantenimiento. 5.20 Instructivo de llenado del formato para indicar maquinaria fuera de

136

servicio. 5.21 Ejemplo de Mantenimiento Preventivo a una fresadora CNC

139

5.21.1 Servicio a botoneras y tableros eléctricos.

141 5

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5.21.2 Servicio a Motores Eléctricos.

143

5.21.3 Servicio a Sistema Hidráulico de Refrigeración y Lubricación

146

5.22 Ejemplo de un Mantenimiento correctivo urgente

148

Conclusiones

153

Bibliografía

154

Glosario

155

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AGRADECIMIENTOS. A DIOS como mi poder superior le doy las gracias por haberme permitido llegar a esta parte tan importante de mi vida. A MIS PADRES Pedro e Hilaria. Infinitamente les agradezco a ustedes que en todo momento velaron por mí des pequeño y me impulsaron a seguir siempre adelante con bases firmes, respeto y amor con el cual he logrado terminar mi carrera profesional que es para mí la mejor de las herencias. A mis hermanos Juan Manuel, Pedro y L. Verónica. Por sus consejos y apoyo moral que desde siempre me han brindado en los buenos y malos momentos de mí vida, doy gracias a ustedes y me lleno de orgullo al dedicarles el presente trabajo. Al Ing. Martín Silva. Por su amistad y confianza, por su apoyo moral, su enseñanza y guía durante mi formación profesional. A mis Amigos. Lupe por sus consejos y apoyo moral, a Mari, Gus, Itzel, Norma y Manuel por motivarme día con día y compartir conmigo el gusto por la danza prehispánica guerrera; a Gabi por su apoyo moral y compartir el gusto por el baile de salón. Al M. en C. Andrés Quintero Miranda. Por su apoyo incondicional, su amistad i su guía y motivación para la realización del presente trabajo y mi formación profesional. Al Ing. Carlos Hernández Miranda. Por trasmitirme de manera clara y respetuosa sus conocimientos por su amistad y guía para la realización de este trabajo. Ala Institución. Por ser una de las mejores instituciones a nivel nacional y abrirme sus puertas y motivarme a adquirir el conocimiento de manera dedicada y respetuosa de mis profesores para llegar a servir a mí patria poniendo en práctica su lema “La técnica al servicio de la patria”. A mis seres queridos. Que ya han trascendido y que sigo y seguiré llevando dentro de mi corazón que me brindaron sus cuidados de pequeño y me heredaron respeto, humildad, amor y unidad para con los demás así como amos y dedicación a lo que me gusta a todos elles dedico la presente en especial a mi abuelita Natalia.

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DEDICATORIA:

A MIS MAESTROS Y AMIGOS QUE SIEMPRE ME HAN ACOMPAÑADO Y GUIADO A LO LARGO DE MI FORMACIÓN PROFESIONAL Y PERSONAL, MOSTRANDOME TOLERANCIA, FE, HUMILDAD, AMOR , DEDICACIÓN Y RESPETO EN ESPECIAL A:

ING. FRANCISCO FABÍAN CALDERA GARCÍA. ING. ANDRÉS EDUARDO GALLEGOS MAYA. ING. JOSÉ LUIS PADILLA GUDIÑO. OF.OSCAR HERNÁNDEZ GONZALEZ. ING. PIETRO MANCHINNI DI MECO.

Y A TODOS A QUIENES EN SU MOMENTO ME MOTIVARON DE MANERA DIRECTA E INDIRECTA A LLEVAR A CABO LA CULMINACIÓN DE MIS ESTUDIOS PROFESIONALES, ASÍ COMO LA MOTIVACIÓN PARA EL LOGRO DE MIS OBJETIVOS QUIENES CABE MENCIONAR QUE SON: ALMA, NORMA, IRMA, VICTOR, TOÑO, SILVIA, NAYELLI Y EL GRUPO DE DANZA PREHISPANICA TONALCOATL. QUIENES HAN CREIDO EN MÍ MOSTRANDOME CONFIANZA, AMOR Y RESPETO.

¡ MUCHAS GRACIAS ¡

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OBJETIVO. En el presente trabajo se llevará a cabo la implantación de un sistema de organización y planeación Administrativa y técnica, al mantenimiento de una planta dedicada a la elaboración de reductores de velocidad, frenos anti retorno y coples, con el fin de lograr la optimización del mantenimiento de la planta evitando así tiempos muertos y perdidas por paro inesperado de maquinaria a causa de una mala planeación o un mal mantenimiento de las mismas abarcando de manera generalizada los siguientes puntos: 1. Analizar de manera global y a detalle los procesos industriales desarrollados por la empresa para una producción eficiente de los reductores, coples y frenos anti retorno. 2. Prevenir y corregir las fallas de los equipos a fin de optimizar la producción. 3. Evaluar los costos del mantenimiento y su incidencia en los resultados financieros sin afectar la calidad del mantenimiento y la eficiencia de los equipos. 4. Aplicar los fundamentos del diseño y la manufactura, adecuados a los procesos industriales llevados por la producción a fin de relacionarlos con los programas de mantenimiento elaborados. El presente trabajo de tesis mantenimiento,

trata de abordar temas fundamentales de

tratando, en primera instancia, la necesidad de contar con

material de apoyo no solo para esta empresa sino también para aquellas empresas

ya sean oficiales o privadas en las que el departamento de

mantenimiento es de suma importancia para el buen desempeño y desarrollo de la misma. En aras de una mejor claridad, la redacción se realizara en términos sencillos y de forma concreta, siendo apropiada tanto para profesionistas como para técnicos y jefes de cuadrillas.

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JUSTIFICACIÓN. Debido a la competitividad actual en Mercado industrial, así como a la situación económica mundial que se encuentra con ciertas variantes, es necesario tener una empresa que cuente con Ingeniería y tecnología que vaya ala par con las exigencias del mercado industrial, a fin de tener competitividad y normatividad de clase mundial. A pesar de las nuevas tecnologías y de los grandes avances de ingeniería, no es una garantía de que esta tecnología no pueda mermar la producción o que, la maquinaria utilizada en los procesos de fabricación de una empresa dedicada a la producción industrial, no llegue a fallar. Es aquí donde resalta gran importancia de departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Así como su organización, planeación y relación con los demás departamentos de la empresa. Debido a que en la actualidad el Departamento de Ingeniería de Mantenimiento de la empresa Mecánica Falk no esta funcionando de forma adecuada debido a las siguientes causas: 1. Falta de capacitación para trabajadores del área de mantenimiento así como cuadrillas de trabajo incompletas. 2. Falta de técnicos especializados así como de herramientas adecuadas. 3. Fallas en la organización y planeación con los demás departamentos de la empresa. 4. Errores en la elaboración de los programas del mantenimiento predictivo y correctivo. 5. Fallas de comunicación con los demás departamentos de la empresa. 6. Fallas en la coordinación de las cuadrillas de mantenimiento. 7. Errores en las cotizaciones de refacciones o servicio especializado externo equipos especiales.

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Es por eso necesario elaborar una propuesta que ayude a mejorar la eficiencia del departamento de Ingeniería de mantenimiento de esta empresa afín de que la misma alcance una eficiencia en productividad y competitividad a nivel mundial. La justificación de un grupo de Ingeniería de Mantenimiento y de su optimo funcionamiento se encuentra en que sirve para asegurar la disponibilidad de máquinas, edificios, servicios que se necesitan en otras partes de la organización para desarrollar sus funciones, a una tasa óptima de rendimiento sobre la inversión, ya sea que esta inversión se encuentre en maquinaría, en materiales o recursos humanos. La función de mantenimiento debe considerarse como parte integral e importante en la organización.

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INTRODUCCION. ¿Por qué una Industria necesita un Departamento de Mantenimiento? La respuesta a esta pregunta es la base para desarrollar los conceptos generales y la ideología básica de la organización de Ingeniería de Mantenimiento, y aunque la respuesta parezca obvia, en la práctica a menudo se pierde de vista. En la narración de Oliver Wendell Holmes, de hace un siglo “The One-Hoss Shay”, se puede encontrar una doble lección para la industria actual. En primer lugar “nada está construido de tal manera que no pueda romperse” y en segundo, a menos que se mantenga una vigilancia constante en busca de indicios de desastre que pudiera producirse sin remedio. Aplicados a la industria, estos dos principios conducen

a una

sola conclusión: el

mantenimiento eficaz de una fábrica y de su equipo es un requisito previo para el funcionamiento eficiente de la misma así como para una producción ininterrumpida. La dependencia del personal de producción en la Ingeniería de Mantenimiento aumenta con la complejidad del equipo que se usa en la industria moderna. El costo de mantenimiento se ha convertido en la mayor parte del costo total de la producción, y el grupo de Ingeniería de Mantenimiento, en una unidad importante dentro de la compañía. Independientemente del tremendo aumento en importancia, del costo y de la complejidad de la función de mantenimiento, es necesario recordar que la función existe por que es una faceta necesaria de la operación de toda la planta, y no una unidad autosuficiente. Es una parte de un grupo, que puede tener éxito únicamente cuando funciona sobre base cooperativa. No puede ser una estrella individual que brille para su propia gloria. Se le conceden varios nombres a la función de mantenimiento y al grupo que se encarga de esta responsabilidad. Para que haya una clara comprensión del área que se va a cubrir en aspectos posteriores, es indispensable una definición de Ingeniería de Mantenimiento.

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La Ingeniería, además de la que se dedica a la investigación, puede dividirse en cuatro categorías: Ingeniería de Desarrollo, Ingeniería de Diseño, Ingeniería Constructiva e Ingeniería de Mantenimiento. INGENIERÍA

INGENIERÍA DE DESARROLLO

INGENIERÍA DE DISEÑO

INGENIERÍA CONSTRUCTIVA

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO O

Fig. 1 Cuatro categorías de la Ingeniería.

La Ingeniería de Desarrollo cubre la fase exploratoria del procesamiento de materiales. La ingeniería de Diseño implica la transferencia de nuevos procesos, nuevos desarrollos en planos complejos y las especificaciones que puedan utilizarse

para la fabricación o construcción de algún equipo. La

ingeniería Constructiva emplea estos planos y especificaciones para construir e instalar este equipo y los edificios y servicios necesarios. La Ingeniería de Mantenimiento se refiere a los problemas cotidianos de conservar la planta física en buenas condiciones de operación. Con frecuencia, la actividad real del grupo de Ingeniería de Mantenimiento caerá dentro de las otras categorías, pero en el tratamiento subsecuente de las funciones y organización de la Ingeniería de Mantenimiento, se utilizará la perspectiva que se acaba de señalar. Las máquinas

y el equipo también se hallan expuestos al desgaste y al

deterioro por su uso. Además, las máquinas tienden gradualmente a desajustarse, no sólo consecuencia de su uso sino también por los cambios de temperatura, las vibraciones, el desgaste de sus piezas, el asentamiento de los suelos u otras causas. El tiempo es otro factor, pues produce la corrosión las tuberías y de otras partes vitales; la humedad penetra en los embobinados eléctricos y va desgastando el aislamiento, y la suciedad va penetrando en muchos tipos de equipos. Para detener o contrarrestar los defectos de todas

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estas averías de los equipos, la única droga maravillosa que se pude utilizar la industria es un mantenimiento adecuado. ALCANCE. Las actividades de conservación industrial suele incluir los exteriores, interiores e instalaciones y edificios y servicio de los equipos; los patios y el equipo de patio; la planta de fuerza y el equipo de transmisión de fuerza, el equipo eléctrico y el equipo de producción. También dentro de las funciones del departamento de mantenimiento es la de contar con existencias de piezas de repuesto, tuberías, conductores y otros materiales de mantenimiento; dentro de la introducción o instalación de disposiciones destinadas a disminuir los desperdicios; la responsabilidad del mantenimiento de condiciones de trabajo más seguras. Y servir como guía y educar a la superintendencia de la planta en relación con la disminución del mantenimiento necesario de cada uno de sus departamentos. Es conveniente indicar que, si bien en una época fue área propia de gentes de espaldas fuertes y mentes débiles, hoy es una tarea para especialistas capacitados en sus diversos oficios. En la industria moderna abundan las maquinas

automáticas

y

semiautomáticas,

los

procesos

complicados,

complejas redes de cables, dispositivos electrónicos, los accionamientos hidráulicos y neumáticos, los controles y dispositivos de inspección delicados, las unidades de acondicionamiento de aire y los sistemas de filtración. Por lo tanto, el antiguo trabajador de mantenimiento, sin una supervisión adecuada seria algo así como un toro dentro de una tienda de porcelanas. La mayoría de los departamentos de mantenimiento de importancia tienen ahora uno o más especialistas calificados en los oficios de mantenimiento fig.2

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Jefe del departamento de Mantenimiento

Supervisor Electromecánico

Técnicos Electricistas

Técnicos Electrónica

Supervisor de Obras Civiles

Técnicos Mecánicos

Albañilería

Carpintería

Plomería

Pintura

Fig. 2 Grafica de organización en la que se representa la planta del departamento de mantenimiento en una planta mayor.

Las plantas más pequeñas suelen contratar los servicios de especialistas para los trabajos de mantenimiento más específicos, principalmente la pintura y reparación de los edificios, la colocación techos, la limpieza de ventanas, etc. Estos trabajadores operan bajo la dirección del encargado de mantenimiento. Las mismas fábricas grandes suelen tener equipos complicados que deban ser atendidos por especialistas que no pertenecen al personal del lugar. Los elevadores automáticos, con sus puertas que cierran solas y sus diversos mecanismos de seguridad, suelen requerir la atención de un encargado de servicio especializado para asegurar su funcionamiento adecuado. Muchos fabricantes de equipos de este tipo ofrecen contratos para prestar servicio en forma periódica a sus equipos, utilizando sus propios especialistas.

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CAPITULO 1 Generalidades

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1.1 Antecedentes de la Empresa. En el año de 1945 Nace en la ciudad de México como Mecánica y Metalúrgica Industrial, S.A. con el propósito de fabricar refacciones para maquinaria en general. Posteriormente en el año de 1960 tras la asociación con The FALK Corporation surge Mecánica Falk, S.A. de CV. Falk es líder mundial en la manufactura de soluciones mecánicas industriales de transmisión de potencia. La empresa su basa legado en soluciones de transmisión de potencia desde configuraciones Standard y diseños especiales para reductores de velocidad, a acoplamientos y frenos antiretorno además de servicio y soporte inigualable- para proveer al consumidor la mejor experiencia y el menor costo total de compra a través de nuestra calidad y seriedad en todo lo que hacemos. Los cuatro negocios de la empresa proveen sistemas mecánicos y componentes a industrias tales como agregados, textil, cemento, carbón, metal, minería, papel y generación y transmisión de potencia. La Corporación Falk será el proveedor preferido de soluciones de transmisión de potencia superior, aportando la mejor experiencia al usuario por el menor costo de adquisición, a través de confiabilidad, liderazgo y velocidad en todo lo que fabrica. Desde 1897 la empresa se ha especializado en la investigación, diseño y construcción de reductores de velocidad. La precisión de los reductores de velocidad basados en modelos anteriores aplicando tecnología de materiales afín de mejorar la calidad del producto. Lo que le ha dado el bien ganado “Un buen nombre en la industria”. El implemento del ritmo de manufactura de productos Standard en función de la demanda del mercado ha sido otro logro significativo para la empresa. A través de la alineación del ritmo de manufactura cercano a los términos de la demanda del cliente; los Productos Standard han ido mejorando paulatinamente de acuerdo al desarrollo de la ingeniería y de los materiales.

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1.2 Ubicación de la Empresa. Mecánica Falk se encuentra situada en la ciudad de México en poniente 150 No. 842, Col. Industrial vallejo c.p. 02300. Mecánica

Falk cuenta con 70

trabajadores sindicalizados y 60 empleados. | Prensa Nacional.

Estado de México Av. Maravillas

Distrito Federal

J R e y e s H e r o l e s

U. Maravillas Ceylán

Poniente 152 Poniente 150

Poniente 148

N t e . 6 5

Fig.3 Esquema de ubicación de la Empresa

Fig. 4 Vista frontal de la empresa.

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1.3 Organización de la Empresa. Los hombres y mujeres que laboran en la empresa están comprometidos en los negocios de Transmisión de potencia, además de otros Productos Standard, Productos de alta calidad e Ingeniería han ido reduciendo paulatinamente la complejidad del proceso, desde las órdenes del consumidor hasta su envío. Acortado su ciclo de tiempo en la producción y manufactura. Disminuyendo el inventario de almacén debido a las grandes ventas que tiene la empresa. Hoy en día un reductor montado al eje puede ser completamente ensamblado y estar listo para el envío en menos de 4 horas. La ventaja competitiva de la empresa consiste en proveer la mejor experiencia al usuario por el menor costo de compra a través de nuestra seriedad, liderazgo, calidad y velocidad en todo lo que hacemos. Los trabajadores laboran, guiados por este núcleo de principios operacionales: 1. Simplificación de procesos. 2. Enfocarse en lo más importante. 3. confianza en los demás, en nuestros motivos y acciones. La empresa enfatiza su liderazgo individual. Mostrando que el liderazgo no esta en la posición ó el título, esta en actuar con responsabilidad, en su orgullo de mantener ciertos principios, en enfocarse en resultados y sobretodo esta en disfrutar el triunfo alcanzando su visión Manteniendo su reputación y conservando un paso delante de los requerimientos de la expansión industrial actual siendo siempre “Un buen nombre en la industria”. 1.3.1 Organigrama de la Empresa. Director General. Esta etapa del proceso administrativo, llamada también ejecución, comando o liderazgo, es una función de tal trascendencia, que algunos autores consideran que la administración y la dirección son una misma cosa. Esto es debido a gran parte, al que al dirigir es cuando se ejercen más representativamente las funciones administrativas. Existen muchos criterios acerca de la etapa del proceso administrativo, pero en ninguno de ellos se excluye un elemento común: la dirección; por que la dirección es la esencia misma de la administración, 19

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siendo una de las características que no puede contemplarse como una etapa aislada, ya que es al dirigir donde la unidad temporal se manifiesta al pleno. Importancia. 1. Pone En marcha todos los lineamientos establecidos durante la planeación y la organización. 2. A través de ella se logran las formas de conducta más deseables en los miembros de la estructura organizacional. 3. La dirección eficiente es determinante en la moral de los empleados y, consecuentemente, en la productividad. 4. Su calidad se refleja en los logros de los objetivos, implementación de los métodos de organización, y en la eficacia de los sistemas de control. 5. A través de ella se establece la comunicación necesaria para que la organización funcione. Se podría resumir que el director de la empresa es el encargado de la ejecución de los planes de acuerdo a ala estructura organizacional, mediante la guía de los esfuerzos del grupo social a través de la motivación, la comunicación y la supervisión de lo que se podría enlistar las siguientes funciones: 1. Ejecuta los planes de acuerdo a ala estructura organizacional. 2. Se encarga de motivar a todo el sistema organizacional (personal de la planta). 3. Se encarga de guiar o conducir los esfuerzos de los subordinados. 4. Comunicar. 5. Supervisar. 6. Alcanzar las metas de la Empresa.

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Dirección de Ventas. Esta Gerencia es la encargada de buscar los nuevos

mercados para los

productos, haciendo evaluaciones periódicas de comportamiento de mercado para encontrar áreas de oportunidad, planes y estrategias de ventas. Dirección de Manufactura. En esta gerencia se lleva a cabo la evaluación de nuevos equipos que salen al mercado, mantener la optima operación de las maquinas, y generar la información necesaria para ala fabricación de todos los productos. Dirección de Finanzas. De vital importancia es esta función, ya que toda empresa trabaja con base en constantes movimientos de dinero. Esta área ase encarga de la obtención de fondos y del suministro del capital que se utiliza en el funcionamiento de la empresa, procurando disponer de los medios económicos necesarios para cada uno de los departamentos,

con el objeto de que puedan funcionar

correctamente. El área de finanzas tiene implícito el objetivo del máximo aprovechamiento y administración de los recursos financieros. Comprende las siguientes funciones: 1. Financiamiento. Planeación financiera. Relaciones financieras. Obtención de recursos. Inversiones. 2. Contraloría. Contabilidad general. Contabilidad de costos. 21

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Presupuestos. Auditoria interna. Estadística. Crédito y cobranza. Impuestos. Gerencia de Ingeniería. En esta Gerencia se lleva a cabo el desarrollo de nuevos diseños, así como la generación de la información técnica para la fabricación de los productos. Dirección de Recursos Humanos. Son trascendentales para la existencia de cualquier empresa; de este depende el manejo y funcionamiento de los demás recursos. Los recursos humanos poseen características tales como: posibilidad de desarrollo, creatividad, ideas, imaginación sentimientos, experiencia, habilidades etc., miasmas que los diferencian de los demás recursos. Según su función que desempeñen y el nivel jerárquico en que se encuentren dentro de la organización, pueden ser: 1. Obreros. Calificados y no Calificados. 2. Oficinistas. Calificados y no Calificados. 3. Supervisores. Encargados de vigilar el cumplimiento de las actividades. 4. Técnicos.

Efectúan

nuevos

diseños

de

productos,

sistemas

administrativos, métodos, controles, etc. 5. Ejecutivos. Se encargan de poner en ejecución las disposiciones de los directivos. 6. Directores. Fijan los objetivos, estrategias, políticas, etc. La administración debe poner especial interés en los recursos humanos, pues el 22

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hombre es el factor primordial en la marcha de la empresa. De la habilidad de aquel, de su fuerza física, de su inteligencia, de sus conocimientos y su experiencia, depende el logro de objetivos de la empresa y el adecuado manejo de los demás elementos de está. En resumen se podría decir que el área de recursos humanos dentro de la empresa es la encargada de la evaluación, selección y contratación del personal, así como del manejo de la nomina del personal y los aspectos legales de la empresa. Aunque se encuentre un nivel abajo

cabe mencionar la siguiente gerencia ya

que es de suma importancia dentro de la empresa. Gerencia de Compras. Esta gerencia es de suma importancia aunque con un escalafón debajo de las demás gerencias ya que en esta se realiza la adquisición de materiales que la planta requiere con los mejores precios y condiciones de compra a fin de no generar retrasos y tiempos muertos en la producción, así como también es el encargado del desarrollo y búsqueda de nuevos mercados.

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GERENTE DE VENTAS NACIONALES

DIRECCION DE VENTAS

VENDEDORES

GERENTE DE MERCADOTECNIA

GERENCIA DE PLANTA

SUPERVISORES S JEFATURA DE MANTENIMIENTO

GERENCIA DE MANUFACTURA

GERENCIA DE COMPRAS

TRABAJADORES

TECNICOS

PROGRAMADORES

VENDEDORES

DIRECCION DE MANUFACTURA GERENCIA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

DIRECTOR GENERAL

GERENCIA DE CONTROL DE INVENTARIOS

GERENCIA DE COMPRAS

DIRECCION DE FINANZAS

JEFATURA DE ALMECEN

ALMECENISTAS

COMPRADORES

GERENCIA DE CREDITO Y COBRANZA GERENCIA DE CONTABILIDAD

GERENCIA DE INGENIERIA

INSPECTORES DE CALIDAD

CONTADOR

CONTADOR

INGENIERO DEL PRODUCTO INGENIERO DE SERVICIO

GERENCIA DE RECURSOS HUMANOS

SECRETARIAS

FIG. 5 Organigrama de la Empresa

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1.4 Transmisión de Potencia, Reductores de Velocidad y Coples. 1.4.1 ¿Que es un Reductor de Velocidad?. Se podría decir que la palabra reducir significa disminuir algo, ya sea dimensiones, velocidad, etc. Por lo tanto se podría definir que un reductor de velocidad es un conjunto de partes mecánicas móviles cuyas principales características son las siguientes: •

Transmite Movimiento y Potencia Mecánica.

•

Reduce la velocidad de su fuente motriz en la misma proporción de la relación total de los trenes de engranajes.

•

Multiplica el Par Torsional de la Máquina motriz en la misma proporción de la relación total de los trenes de engranajes.

Fig.6 Reductor de velocidad

Se podría concluir que un reductor de velocidad es un elemento mecánico capas de transmitir potencia, el cual debe de reducir o incrementar la velocidad sin que se afecte la potencia transmitida. 1.4.2 CONCEPTOS BASICOS DE INGENIERÍA. Par Torsional: Es el Producto de una Fuerza multiplicada por su distancia Perpendicular a la línea del Centro de Rotación. Su unidad de Medida es [Lb.in].1. Es una Fuerza que Produce Rotación

20 in.

2. Fuerza X Distancia

200 lbs.

3. HP X 63,000 RPM

20 x 200 = 4000 in-lb Fig.7 Ilustración par Torsional

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Potencia (Power): Es el producto de Una Fuerza por una Distancia, dividido por la unidad tiempo. La unidad de medida es HP. La Formula Básica del Par Torsional.

T (lb.-in.) = HP x 63000 RPM

AGMA=American Gear Manufacturers Association. Todos los reductores de velocidad, están diseñados para igualar o exceder las normas aplicables AGMA. Un reductor de velocidad se clasifica según su aplicación por medio del factor de servicio factor de servicio. Cada aplicación tiene sus propias aplicaciones así como sus condiciones y requerimientos de operación siendo analizados y clasificados según las y catalogados en tres clasificaciones de carga, siendo estas: 1. Carga uniforme 2. Choque moderado 3. Choque brusco. Maquina Motriz o Fuente Motriz.-Máquina que provee potencia a un reductor o a una transmisión de engranes (Motor Eléctrico, motor de Combustión Interna, turbina de Vapor). Factor de Servicio.-Valor numérico que multiplica el valor de la potencia de la máquina Motriz; el producto de estos dos valores será la potencia mínima de catálogo para la cual se debe seleccionar el Reductor de Velocidad Caballo de Potencia (Horsepower) Es una Medida de la cantidad del Trabajo Realizado en una Unidad de Tiempo. Es decir es una unidad de medida en la ingeniería para cuantificar la energía. 1 HP (Horsepower)

=

Par TorsionalX RPM 63,000

1HP (Horsepower) = 36 IN-LBS TORQUE

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15 0 0 l b s .

2 2 ft./m i n Fig. 8 Ilustración de un Horse power

Requerimientos de Potencia Mecánica (en HP). Relación. De la Velocidad de Entrada Vs. la Velocidad salida (rpm.)

Reductor

Entrada 1750 rpm

Salida = 350 rpm

1750 rpm 350 rpm

= Relación de 5:1 Fig.9

Relación. 1 Entrada

38 Dientes

38 1

= Relación de 38:1 Fig.10

Fig.9 y 10 Relación de Velocidad entrada- salida

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Relación de Reducción.

N6 N2

N4

N1

RPI.

RPO. N3

N5

Fig.11 Relación de Reducción

(N6/N5)x(N4/N3)x(N2/N1) = rpm Entrada/ rpm Salida. Eficiencia

HP Salida HP Entrada

X 100 = Eficiencia %

Factor de Servicio Las unidades pueden seleccionarse con el factor de servicio o clasificación de carga. La selección puede variar, por lo que hay que comparar el factor de servicio contra la clasificación de carga. Cada clasificación tiene sus propias condiciones y requerimientos de operación. Estos han sido analizados y catalogados en tres clasificaciones de carga, las cuales son: Uniforme, choque moderado, y choque brusco. También se han dado valores numéricos basados en la experiencia de campo, en cuanto a la duración del servicio, para el servicio intermitente de 3 a 10 horas diarias y para servicio de más de 10 horas diarias y también por tiempo de maquina motriz , motor eléctrico o máquina de combustión interna. Puesto que la mayoría de las aplicaciones están accionadas por motor eléctrico, los factores de servicio están basados en el uso de motores eléctricos. Estos factores pueden ser convertidos fácilmente a factores de accionamiento por maquina de combustión interna.

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Los factores de servicio están basados en la suposición de que el sistema se encuentra libre de vibraciones dinámicas, y de que las cargas máximas momentáneas o de arranque no excedan del 200% de la carga máxima admisible. Es por eso que se debe consultar a la fábrica para una consideración especial de todas las aplicaciones sujetas a choques repetitivos y aplicaciones en las que se deba absorber grandes cantidades de energía, como en el arranque. Factor de Servicio.- Es un Factor Numérico basado en el Tipo de Aplicación La selección correcta del factor de Servicio es igual a Seleccionar correctamente el Reductor para un trabajo correcto dependiendo de su uso.

Fig.12 Factor de Servicio.

CAPACIDAD MECANICA CAPACIDAD POR RESISTENCIA.- Es la carga que puede transmitir

sin

producir deformación permanente o fractura. CAPACIDAD POR DURABILIDAD O DESGASTE.- Es la carga que puede transmitir sin dañar la superficie de contacto. CAPACIDAD TERMICA. La capacidad térmica de un reductor es la potencia real (sin factor de servicio) que puede transmitir continuamente una unidad durante 3 horas o más, sin sobrecalentarse. Las capacidades térmicas no deben considerarse cuando los periodos de operación continua no excedan de 3 horas y el tiempo de paro sea también de 29

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3 horas o más. Sin embargo, cuando el período de operación exceda al de paro, la selección deberá hacerse sobre la base de una adecuada capacidad térmica. Es extremadamente verificar la capacidad térmica, ya que si la unidad genera calor más rápidamente de lo que se puede disipar, se presentarán daños y desgastes prematuros. Si la carga real excede a la capacidad térmica, se deberá usar un ventilador o un sistema de enfriamiento, o en su defecto deberá seleccionarse una unidad más grande. Por lo tanto se podría decir que: La Capacidad Térmica es la Potencia (HP) del Motor Eléctrico. El Factor de Servicio NO es aplicado para determinar la Capacidad Térmica.

Fig. 13 Capacidad Térmica.

Dentro de los criterios que determinan la capacidad mecánica de los reductores se encuentran las siguientes: Engranajes Rodamientos Flechas/Ejes Cajas o Carcazas FLECHAS / EJES El diseño para alta capacidad de los ejes considera los siguientes esfuerzos: Flexion Torsion Corte. Una flecha o eje de transmisión de potencia es un elemento de maquina giratorio que soporta otros elementos tales como poleas, ruedas dentadas (sprockets), engranajes, volantes, rodetes con alabes, etc. Generalmente el árbol es cilíndrico de sección redonda, aunque en algunas de sus partes puede 30

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tener otra forma de sección. El árbol se soporta sobre los cojinetes o rodamientos. CARGAS SOBRE LOS ÁRBOLES. Los árboles de transmisión pueden estar sometidos a todo tipo de cargas, cargas axiales, cargas transversales y pares de torsión, actuando en forma individual o combinada, las que además generalmente son fluctuantes. La evidencia experimental nos muestra que la falla en los ejes de transmisión sometidos a cargas dinámicas esta en relación directa con la fatiga por los esfuerzos combinados; para la mayoría de las máquinas de par torsión T se considera constante y por lo tanto el esfuerzo cortante

es constante; el

momento flexionante M debido a la rotación del árbol produce flexión invertida. Resistencia a la fatiga. La evidencia experimental nos muestra que la resistencia a la fatiga del acero es aproximadamente la mitad de su resistencia última es decir. Se = (½) Su. El valor de la resistencia a la fatiga determinado por la expresión anterior corresponderá al de una probeta normalizada, pulida al espejo y sometida flexión invertida en la maquina de Wholer. La pieza árbol es un elemento de máquina que tiene dimensiones diferentes a las de la probeta, que generalmente no esta pulida al espejo, con la configuración geométrica que esta constituida por secciones variables y además tiene entallas, ranuras, y agujeros, por lo tanto, debido a estos factores la resistencia a la fatiga de la pieza será menor a la del material con el cual esta fabricada. Diferentes Tipos de Engranes. 1.-Dientes Rectos 2.-Dientes Helicoidales 3.-Doble Helicoidal 4.-Herringbone 5.-Cónico Recto 31

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1

2

3

4

5

Fig. 14 Tipos de Engranes.

Requerimientos de Diseño: Diseño de los Engranes Selection de Rodamientos Diseño de Flechas Diseño de Caja Principal Selección de Sellos de Aceite Capacidad de los Componentes Capacidad de Rodamientos(Bearing Rating) Capacidad por Durabilidad(Durability Rating) Capacidad por Resistencia (Strength Rating) Ejemplo: 2040F2, Rel. 5:1, 580 rpm entrada Capacidad de Resistencia= 26.52 HP / 1.2 = 22.1 Capacidad por Durabilidad = 22.1 HP Capacidad de Rodamientos = 26.57 HP Capacidad de Catálogo (Final Catalog Rating = 22.1 HP)

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Eficiencia Térmica y Mecánica Eficiencia Total = 100%-la pérdida total de cada componente. HP de Salida / HP Entrada Engranes Helicoidales eficiencia del 98.50% por Tren. Engranes Cónicos (Bevel Gearing) 98.50% por Tren. Engranes Cicloidales (Cycloidal Design) 95.00%. Engranes Planetarios (Planetary Design) 97.5% por Tren. Corona Sinfin (Worm Gear Design). %EF.= [100-(Rel. /2)] X No.de Reducciones. Especificación del Reductor Es la Información Requerida al momento de seleccionar el tipo de reductor de acuerdo a su uso o aplicación. Condiciones de Carga y Factor de Servicio Potencia (Horsepower), rpm Entrada, rpm Requerida en fl. de Salida. Dimensiones Generales (espacio,volumen) Tipo de Reductor – Motoreductor, Reductor, Montado en Flecha, etc. En Ángulo Recto, etc. Cargas Externas Empuje Axial (Thrust) Carga en Voladizo en Flechas A.V. Y B.V. Consideraciones Térmicas(Thermal Considerations) Capacidad Térmica (Thermal Rating) Capacidad Mecánica (HP) que puede Transmitir un Reductor en forma continúa por 3 hrs. o más sin sobrecalentarse. La Capacidad de Diseño Falk considera una Temperatura en el Carter de 200°F Max, (93 C°). Capacidad Mecánica (Mechanical Rating):

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Máximos HP o Torque que un Reductor puede transmitir en forma continúa sin daño alguno. Los Reductores están diseñados para soportar hasta el 200% de cargas de choque en forma eventual. Capacidades de los reductores. Sobrecargas excesivas.- la carga máxima momentánea o de arranque, no debe de exceder del 200% de la capacidad de catálogo (100% de sobrecarga). La capacidad de catálogo se define como la carga máxima admisible con un factor de servicio de 1.0. Si la carga máxima momentánea o de arranque, excede las condiciones anteriores, calcular una segunda potencia equivalente, dividiendo la carga máxima entre dos. La unidad seleccionada tener una capacidad igual o mayor que la potencia equivalente mas alta. Servicio reversible.-Las aplicaciones que requieran más de 20 retrocesos en un lapso de 10 horas, o menos de 20 retrocesos en más de 10 horas con un par torsional pico mayor de 200% de la carga normal, deberán ser consultadas a la fábrica. Aplicaciones equipadas con freno.-Cuando un reductor de velocidad esta equipado con un freno de trabajo que se usa para desacelerar el movimiento del sistema y el freno de la maquina se localiza entre la maquina motriz y el reductor de velocidad, seleccionar la unidad, basándose en la capacidad del freno o la potencia equivalente más alta, la que sea mayor. Si el freno es solo para retener y se aplica después de que el movimiento del sistema ha quedado en reposo, la capacidad del freno debe ser menor del 200% de la capacidad del catalogo de la unidad seleccionada para la aplicación. Si la capacidad del freno es mayor del 200% se debe consultar ala fábrica para su selección. Temperatura de operación. Los reductores de velocidad están diseñados de acuerdo con las normas AGMA pueden soportar un aumento de temperatura de 100 0F ( 380C ) sobre la temperatura ambiente, con temperaturas en el cárter hasta de 200 0F ( 930C ) y mayores en áreas determinadas. A temperaturas mayores de 120 0F ( 490C ) la unidad resulta bastante caliente al contacto humano, por lo que se deberá usar un pirómetro portátil para medir estas temperaturas. 34

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Variación de velocidad. Las aplicaciones de velocidad múltiple o variable requieren considerarse en forma especial para proporcionar una lubricación por salpicadura adecuada a la velocidad más baja, pero sin que se presente calentamiento excesivo a velocidad más alta. Cargas en voladizo. La carga en voladizo se produce sobre una flecha cuando se le monta un piñón, una Catarina o una polea para transmitir la potencia. La magnitud de la carga varía según el tipo de transmisión y su proximidad al rodamiento de la flecha. Cargas axiales. Las cargas axiales externas son frecuente inducidas sobre los rodamientos del reductor de velocidad por agitadores, arreadores, mezcladores y equipos similares a través de acoplamientos rígidos y también por algunos tipos de acoplamientos flexibles.

Fig.15 Reductor de Velocidad.

1.4.3 ¿Que es un Cople? Los acoplamientos son dispositivos se usan para conectar secciones de ejes o para conectar el eje de una maquina conductora con el eje de la maquina conducida. Esto permite una conexión permanente, en contraste con los embragues, los cuales producen acoplamiento o desacoplamiento, a voluntad.

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Las funciones principales de un cople son: 1. Conectar el Equipo 2. soportar el deslizamiento de los ejes. 3. Proteger

(Flexibilidad

Torsional

&

Bajas

Cargas

inducidas

o

sobrecargas). Paralelo

Angular

Axial

Cargas inducidas

Fig.16 Funciones de Protección de conexión de equipo de un cople.

La clasificación de los acoplamientos puede hacerse sobre la base de los diseños sean rígidos o flexibles. Acoplamientos rígidos Como un acoplamiento de bridas, uno de compresión o un acoplamiento cónico. Este tipo de acoplamientos es recomendable para velocidades bajas en ejes alineados con precisión.

Acoplamiento por Discos

Acoplamiento por engranes. Fig.17 Acoplamientos rígidos.

Acoplamientos flexibles Como un acoplamiento flexible . un acoplamiento Oldhman, un acoplamiento tipo engranaje, un acoplamiento de rodillos o de cadena silenciosa, etc.

Los acoplamientos flexibles se usan: 36

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1. Para tener en cuenta pequeñas cantidades de desalineamiento no intencionales. 2. Para suministrar un “extremo flotante “, esto es, movimiento axial al eje. 3. Para aliviar el choque, suministrando transferencia de potencia por medio de resortes o para absorber algunas de las vibraciones en el acoplamiento.

Acoplamiento por Rejillas

Acoplamiento por Elastómero Fig.18 Acoplamientos flexibles.

Los acoplamientos pueden clasificarse también de acuerdo a su uso, especificado por la relación entre las líneas centrales de los ejes conectados. 1. Las líneas centrales de los ejes son colineales. 2. Las líneas centrales de los ejes se interceptan. (puede usarse una unión universal de uno cualquiera de los numerosos tipos existentes. 3. Las líneas centrales de los ejes son paralelas pero no colineales. (puede usarse un acoplamiento Oldhman con su elemento central deslizante. Este tipo de acoplamientos debe evitarse en lo más posible con cargas pesadas, a causa del rozamiento debido al deslizamiento). Como los acoplamientos rígidos pueden transmitir flexión en un eje esto origina esfuerzos que pueden producir falla por fatiga. Es deseable, por consiguiente, proporcionar buen alineamiento y localizar el acoplamiento en donde el momento de flexión sea prácticamente nulo. Así tanto los acoplamientos rígidos como los flexibles, se analizan generalmente solo para torsión. La flexibilidad torsional es la característica que tienen los coples cuando están sujetos a cargas normales de impacto o vibratorias. Consecuentemente, el cople puede absorber la energía de impacto, amortiguando vibraciones y reduciendo los picos de las cargas máximas hasta en un 30%. Sirve como un

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vertedero amortiguador para movimientos rotatorios, dependiendo de la resistencia calculada. Ajustes y tolerancias en cople- eje En las cotas de toda pieza mecanizada hay que tolerar un error, cuya magnitud depende principalmente de la precisión de la maquina a utilizar y del esmero que se ponga en la ejecución del aparato. Definiciones acerca de dolencia y ajustes Cota nominal.-Es la cota dada en el dibujo. Tolerancia.- Es la diferencia admisible entre

las dimensiones máximas y

mínima de una cota. Cota efectiva.- Es la dimensión real de la cota obtenida. Diferencia superior (D.S), la diferencia algebraica entre la cota máxima y la cota nominal. La diferencia inferior (D.F) diferencia algebraica entre la cota mínima y la cota nominal. La aparición, el estudio y el desarrollo de los sistemas de tolerancias están íntimamente ligados a los problemas de intercambiabilidad; aunque hoy en día es muy difícil concebir uno sin el otro. Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto de tolerancias a emplear en la fabricación de piezas hembra y macho para obtener los ajustes necesarios en la construcción mecánica. Como las variaciones de cota permiten obtener los diferentes a casos de ajuste, estas pueden referirse al agujero o al eje, de esta manera se han establecido los dos sistemas fundamentales (sistema ISO, ANSI). 1. Sistema agujero base o agujero normal. 2. Sistema eje o base normal. Como las piezas cilíndricas son las frecuentes en las fabricaciones mecánicas se ha generalizado en la terminología de taller la denominación de agujero y eje para los elementos hembra y macho respectivamente, aun cuando no sean cilíndricos.

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Agujero

Eje

Hembra

Macho

Pieza que contiene

Pieza contenida

1. Sistema de agujero base o agujero nominal. Este sistema llamado H define los valores de las diferencias superior e inferior (DS y DI) para todas las cotas nominales de 1 a 500 mm en función de los ajustes deseados y presenta una particularidad muy importante la diferencia inferior (DI) de los agujeros es siempre nula (DI agujero = 0). 2.Sistema de eje base o eje normal. Este tipo de sistema se emplea especialmente en las fabricaciones que contienen los ejes calibrados ya sea por estirado o por rectificado sin centros. El herramental necesario para este sistema debe comprender tantos escariadores como rimas de acabado como tipos de ajustes que se deseen realizar.

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100 Pintado 8

20

100

Estacionamiento área de carga y descarga Área de Producción (Tornos y fresadoras)

10 Anexo Laboratorio de Control de Calidad

15 15

40

Almacén

Área de Producción (Tornos CNC)

380

Laboratorio de Control de Calidad

120 0

30

40 Oficinas Administrativas

Área de Soldadura y Corte de Material

Área de Producción (Fresadoras CNC)

30

Gerencia de Manufactura

Ingeniería del producto

15

30 18 30

Área de Producción ( Madriladoras, Rectificadoras, Ranuradoras)

25

Ensamble.

Área de Producción (Samblasteadoras, Generadoras)

Área de Tratamiento Térmico. 20

210 Fig.19 Distribución de la empresa Planta baja (vista superior)

40

Acot: m Esc: s/e

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35

35

13

Comedor

380

3.5

Acceso Planta Alta Oficinas Administrativas

Vestidores

15

8

15

Departamento de Ingeniería de Mantenimiento.

48

210 Acot: m Esc: s/e Fig.20 Distribución de la empresa Planta Alta (vista superior)

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CAPITULO 2 Definición y Tipos de Mantenimiento y su Importancia Dentro de la Industria.

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2.1Mantenimiento: Es un servicio que agrupa una serie de actividades especializadas cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones que se encuentran dentro de una empresas ya sea industrial comercial o de servicios. 2.1.1Objetivos del Mantenimiento  Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.  Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.  Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.  Evitar accidentes.  Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Este enfoque implica que es necesario, mediante la función del mantenimiento, que el producto o servicio tenga la mejor fiabilidad, disponibilidad seguridad, funcionabilidad, operabilidad y apariencia. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión. El departamento de Ingeniería de Mantenimiento juega un papel importantísimo dentro del buen desarrollo de la empresa ya que en este recae el buen funcionamiento del equipo e inmobiliario dando un en si una producción continua y segura. Es por eso que una organización y planeación dentro del departamento de Ingeniería de Mantenimiento toma un papel importante en la decisión y operación de los demás departamentos.

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Es trabajo del departamento de Ingenieria de Mantenimiento es delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. 2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO. 2.2.1 Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas

y la renovación de los elementos dañados, si la

segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. En este mantenimiento se podría decir que es un ensayo organizado para evitar las roturas de índole mecánica y los paros por concepto de reparaciones. En otras palabras, su objetivo es la sustitución de lo conocido por lo desconocido, y aun costo previsto. Este mantenimiento preventivo ha sido una necesidad económica desde hace tiempo para las empresas que operan procesos continuos: fábricas de productos químicos y cementeras; plantas productoras de papel, acero y bronce; refinerías petroleras, etc., por los elevados costos de puesta en marcha de las mismas. Hoy muchas plantas de procesos intermitentes recurren al mantenimiento planeado, debido e que los altos salarios que se le pagan a los empleados durante las interrupciones del trabajo hacen que las fallas del equipo resulten muy costosas. Por otra parte, la frecuencia de la fabricación en serie, en la que la rotura de una máquina en la línea de producción da lugar a que se paralice toda una línea y permanezcan parados todos sus operarios, constituye una prima a favor del mantenimiento previo. Caracteristicas: Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. 44

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Ventajas:  Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.  El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad .  Reducción del correctivo representará una reducción

de costos de

producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.  Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción Desventajes:  El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.  Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.  Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal. 2.2.2 Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos. Ventajas  La intervención en el equipo o cambio de un elemento. 45

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 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas  La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.  Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.  Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos. 2.2.3Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques: 2.2.4 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. 2.2.5 Mantenimiento curativo (de reparación) Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la 46

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reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. Ventajas  Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.  No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.  Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas  Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada.  Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

2.2.6 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”. 47

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Definición Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”. Objetivo El sistema esta orientado a lograr:  Cero accidentes  Cero defectos.  Cero fallas. Ventajas.  Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.  El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua. Desventajas.  Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos  La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años. El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos El mantenimiento fue

“un

y oportunidades que merecen ser valorados. problema” que

surgió

al querer producir

continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

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El mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:  Costos de producción.  Calidad del producto servicio.  Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega.  Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.  Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.  Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.  Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

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Capitulo 3 Descripción y Proceso de Fabricación de un Reductor de velocidad y un Cople

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3.1 Descripción. El costo de un producto depende de las inversiones y gastos que generan en cuanto al consumo de materias primas, maquinas, mano de obra, ventas almacenamiento y otros gastos generales. El costo por concepto de mano de obra y maquinaria son costos definitivamente independientes, y conjuntamente con el gasto de materias primas vienen a constituir los costos principales de la producción. Al seleccionar un material, tanto el proceso y tipo de maquinaria, pueden quedar de manera automática determinados; en otras palabras, si se tiene disponible un tipo de maquina dada, esto implica el poder trabajar una solamente determinadas materias primas y no cualesquiera. Puede afirmarse que el objetivo de una producción económica radica en generar un producto bajo cierto beneficio. Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y competitivo; también, debe de existir una demanda para el producto, o más aún esta demanda debe crearse. Desde que se empezaron a utilizar las maquinas-herramienta, siempre ha habido un gradual pero constante avance, hacia la construcción de maquinas más

eficientes

se

han

combinando

operaciones

haciéndolas

más

independientes de la operatividad humana, reduciendo de este modo los tiempos de maquinado

y el costo de mano de obra. Al satisfacer estas

características, las maquinas herramienta se han vuelto más complejas tanto en su concepción como en sus sistemas de control. La caracterización de automática se ha implantado en muchas maquinas, y algunas son completamente automáticas. Esta tecnificación ha hecho posible a la industria alcanzar altos volúmenes de producción a un bajo costo de mano de obra lo que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida. El desarrollo de maquinas de alta producción viene acompañado con el concepto calidad en las manufacturas lo que también se ha enfatizado. La calidad y la precisión en las operaciones de manufactura demandan la existencia permanente de un control geométrico severo de las piezas que se pretende que sean intercambiables y que ofrezcan el mejor servicio durante su operación. Un producto que se hace de piezas intercambiables es de fácil 51

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servicio, dado que se puede desmontar rápidamente y a un bajo costo. Para mantener este servicio de control geométrico deben procurarse los medios apropiados. Los tres criterios fundamentales que determinan una producción económica rentable son: 1. Un proyecto funcional lo mas posible y de una calidad estética apropiada. 2. La selección de un material que represente la mejor concomitancia entre las propiedades físicas, su aspecto exterior, costo y facilidad para el trabajo o maquinarlo. 3. La selección de procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de tal suerte que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y rugosidad, y a un costo unitario lo mas bajo posible. 3.1.2 Ingeniería del Producto. Con el objeto de la fabricación sea competitiva es importante que el producto se proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material, la manufactura y el almacenamiento sean lo mas bajo posible. En cualquier producto manufacturado y para efectos de un mejor durabilidad, es posible especificar un material mas duro, o más resistente

al a corrosión, pero el

diseñador debe estar comprometido con el criterio de la producción lo más económicamente posible. En cualquier producto a fabricar es posible especificar el material más resistente al trabajo, más resistente a la corrosión o el de mayor vida útil, pero ello dependerá del ingeniero quien juzga cual es el criterio más económico. Un proyecto dado puede aceptar mas cantidad de un material barato con el objeto de evitar cantidades considerables de un material más resistente pero implícitamente más caro. Para manufacturar piezas de más alta precisión, se requieren maquinas herramientas más caras, desperdicios

pueden

operadores más calificados y además los

aumentar.

Los

productos

deben

cuidadosamente conforme a las especificaciones requeridas

proyectarse por el tipo de 52

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servicio al cual va a estar sometido y no al diseñarlo indiscriminadamente. Un buen producto con frecuencia incluye una operación de acabado o de recubrimiento, dado que el producto se juzga, además de su función, y operación en su apariencia. 3.1.3 Materiales en la Ingeniería. En el proyecto y manufactura de un producto es esencial que el material y el método de fabricación sean compatibles. Los materiales difieren ampliamente en sus propiedades físicas, sus características de maleabilidad y sus posibles índices de vida de servicio y/o operación. El diseñador deberá considerar estos factores al seleccionar el material más económico y el proceso que sea más adecuado al producto que se estudia. Los materiales son de dos tipos básicos: los metálicos y los no metálicos. Los materiales no metálicos se clasifican a su vez en sustancias orgánicas e inorgánicas. Dado que hay un número infinito de materiales no metálicos y de materiales aleados o no aleados, se hace necesario realizar un estudio concienzudo para llegar a seleccionar el material más apropiado. Pocos materiales usados en la industria existen como elementos naturales. Los metales, por ejemplo, tienen componentes inherentes tales como óxidos, sulfuros o carbonatos deben someterse a un proceso de separación o de refinamiento antes de que puedan ser utilizables. Una vez separadas estas impurezas, los materiales deben tomar una estructura atómica que sea estable a temperaturas ordinarias durante tiempo prolongado. El trabajo de los metales, el hierro es el elemento natural más importante. El hierro en estado puro tiene poco uso comercial, pero cuando se combina con otros elementos da lugar a varias aleaciones convirtiéndose en el metal por excelencia en Ingeniería. Los metales no ferrosos incluyendo el cobre, estaño, zinc, níquel, magnesio aluminio, plomo y otros, todos juegan un papel importante, pues cada uno tiene propiedades y usos específicos.

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3.1.4 Selección del Proceso o de la Máquina. Para la fabricación se requieren herramientas y máquinas que puedan producir tanto económicamente como con la precisión y calidad adecuada. La economía depende en gran medida de la selección adecuada de la máquina o del proceso que generan un producto terminado satisfactorio. Esta selección se ve influida, en primer termino por la cantidad de piezas a producirse. Generalmente existe una máquina apropiada a un problema de fabricación dado. Para la fabricación de lotes pequeños las máquinas de propósitos generales( tales como el torno, la taladradora, las acepilladoras , etc.), se justifican como el tipo de máquinas más apropiado dado que son los mas adaptables, representan un costo inicial bajo , requieren menos mantenimiento y poseen versatilidad para afrontar condiciones de cambio en el taller. Por otra parte las máquinas con propósitos especiales deberán tenerse en cuenta para la fabricación de grandes lotes de un producto normalizad. Una máquina concebida y construida para un solo tipo de trabajo u operación, tal como el rectificado de un pistón o el rectificado plano de la cabeza de un cilindro, ejecutará el trabajo mejor, mas rápidamente, a un costo bajo y empleando a un operador semicalificado. Muchas de las máquinas propósitos especiales se distinguen de las máquinas convencionales en que han integrado a ellas cierta mano de obra del operador. Un simple tornillo puede hacerse ya sea en un torno en paralelo en un torno automático para roscar. El operador del torno deberá conocer no solo como se hace el tornillo sino también debe ser lo suficientemente hábil para operar la máquina. En una máquina automática la secuencia de operaciones y los movimientos de las herramientas están controlados mediante levas y topes a cada pieza producida es idéntica a su precedente. Esta transferencia de mano de obra a la máquina, hace posible el empleo de operadores no calificados, peo ello requiere aumentar los costos de supervisión y mantenimiento. Con frecuencia

no

resulta

económico

hacer una

máquina

completamente

automática por que su costo se vuelve prohibitivo. Para la selección de la máquina o del mejor método de fabricación para un problema dado se requiere un amplio conocimiento de todos los métodos de 54

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fabricación existentes. Los factores a considerarse son el volumen de producción, la calidad del producto terminado y las ventajas y limitaciones de diversos tipos de equipos capaces de hacer el mismo trabajo. No puede hacerse demasiado énfasis al hecho de que la pieza pueda generarse por varios métodos sino que este énfasis debe hacerse en el sentido de descubrir el o los métodos que nos ofrecen ventajas económicas. Los métodos de fabricación para el trabajo de los metales pueden clasificarse de acuerdo a los procesos de manufactura, varios de los cuales, con ciertas modificaciones, pueden aplicarse a la mayoría de los materiales no metálicos. Clasificación de los procesos de Manufactura. A: Procesos que cambian la forma del material. 1. Metalurgia extractiva. 2. Fundición. 3. Formado en frio y caliente. 4. Metalurgia de polvos. 5. Moldeo de plástico. B. Procesos que provocan un desprendimiento de viruta para obtener las pizas dentro de tolerancias indicadas. 1. Maquinados convencionales con arranque de viruta. 2. Maquinado no convencionales. C. Procesos para acabado de superficies. 1. Por desplazamiento de viruta. 2. Por pulido. 3. Por recubrimiento. D. Proceso de ensamblado de los materiales.

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E. Procesos para cambiar las propiedades físicas. 3.2 Modificación de la Forma de Los Materiales. La mayoría de los productos metálicos tienen su origen en un lingote fundido obtenido a su vez en algún proceso de reducción o de refinamiento de mineral. El metal líquido se vacía en moldes de grafito o en moldes metálicos que dan lugar a lingotes de tamaño y forma convenientes para su trabajo posterior. Algunos de los métodos de fabricación mediante los cuales se modifican convenientemente la forma de los materiales son los siguientes.

1. Fundición.

13. Moldeado por estiramiento.

2. Forja.

14. Formado por laminado.

3. Estruido.

15. Moldeado por cizalladura.

4. Laminado.

16. Formado por explosivos.

5. Embutido.

17. Formado Electrohidráulico.

6. Compresión en frio.

18. Formado magnético.

7. Triturado.

19. Electroformado.

8. Fabricación de tubo sin costura.

20. Metalurgia de polvos. 21. Moldeo de Plástico.

9. Punteado de tubo con varilla. 10. Doblado. 11. Cizallado. 12.

Por este proceso la forma original del material se pierde modificándose adecuadamente para alcanzar la forma geométrica deseada. Algunas veces, al utilizar este grupo de métodos de fabricación las piezas trabajadas obtienen su acabado comercial, por ejemplo, rechazado, el laminado en frio, la fundición a presión, enderezado de la lámina y el embutido de alambre. Otras veces, sin embargo, ni el acabado ni las dimensiones son satisfactorias y por tanto las partes previamente formadas requieren un trabajo adicional. 56

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3.3 Métodos de Maquinado. Por regla general las piezas requieren trabajarse por alguno de los siguientes métodos de maquinado: A. Con desprendimiento e viruta por acción tradicional de una herramienta.

B. Métodos de maquinado no convencionales.

1. Torneado

1. Ultrasónico.

2. Acepillado.

2. Electroerosión.

3. Cepillado.

3. Por arco eléctrico.

4. Taladrado.

4. Maquinado por haz de laser.

5. Mandrilado.

5. Electroquímico.

6. Rimado.

6. Fresado químico.

7. Aserrado.

7. Maquinado por chorro abrasivo.

8. Brochado.

8. Maquinado por haz de electrones.

9. Fresado.

9. Maquinado por arco de plasma.

10. Rectificado. 11. Generado de engranes. 12. Contorneado.

Estos métodos de fabricación que se emplean en muchas piezas especificadas con tolerancias relativamente estrechas, el metal se desprende en forma de pequeñas virutas. Estas operaciones se llevan a cabo sobre maquinas herramientas que generalmente disponen de varias unidades motrices para provocar los movimientos necesarios en la herramienta y/o la pieza. Estos movimientos generalmente son de tipo rotatorio y reciprocante. La acepilladora es el ejemplo de una máquina reciprocante en la que la maquina tiene un movimiento largo de ida y vuelta contra la herramienta, que se mantiene en una posición fija a cada golpe. Las máquinas de tipo rotatorio se ejemplifican en el torno, en el cual la pieza gira mientras la herramienta tiene un avance rectilíneo. 57

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Fig. 21 Métodos de maquinado de piezas a dimensiones especificas.

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3.4 Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad. 1. Orden de Compra

Proceso Almacén 2.Orden de Manufactura

Orden de Fabricación

Orden de Compra

Planta

3.4.1Proceso de Fabricación en la Planta. Planta

Corte con Pantógrafo

Corte de Material

Corte con Cierra

Armado y soldado Samblasteado

Tratamiento térmico Madriladora a Almacén 59

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3.4.2 Maquinado de flechas. Corte de Material

Proceso Piñon o engrane

Flechas

Torno Generadora

Tratamiento térmico

Escoplo para cuñero

Rectificadora

Rectificadora

Fresadora

Fresadora

a Ensamble

Almacén

Embarque

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3.5 Proceso de Fabricación de Un Cople. Orden de compra

Control de Inventarios

Proceso

Orden de fabricación

Almacén Planta Centro de maquinado

Torneado

Cople G engrane

Cople F rejilla

Generadoras

Ranuradora

Rebabeado

Almacén

Embarque

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3.6 Equipo utilizado en la fabricación de Reductores y Coples. Tornos CNC Uno de los equipos de torneado con los que cuenta Mecánica Falk son de la marca CINCINNATI con capacidad del objeto de hasta 750 milímetros (29.5 plg.). con un motor de 300Hp y una velocidad variable de hasta 1500rpm.

Fig.22 Torno CNC marca Cincinnati.

También se cuenta con otro torno también de la marca CINCINNATI con una capacidad de 900 milímetros (35.5 plg.) con un motor de 350Hp

y una

velocidad variable de hasta 2500rpm.

Fig.23 Torno CNC marca Cincinnnati.

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Fresadoras CNC

El centro de mecanización horizontal MEGA revolucionario de HPC-800HP del cordero de Cincinnati es una máquina verdadera del funcionamiento. Retiro muy eficiente de los volúmenes grandes de la viruta y la cosechadora de proceso de trabajos grande de la capacidad para proporcionar la productividad y la utilización de la máquina de la mejor clase con una velocidad variable de hasta 2500rpm.

Fig.24 Fresadora Mega CNC marca Cincinnati.

CFV1300 La nueva generación del mag Cincinnati de centros de mecanización del CFV (vertical del capítulo del molde) le permite producir más piezas, más exactamente y más provechoso. Construido para la rigidez, energía y eficacia, la plataforma del CFV entrega trabajos finales más lisos, tiempos más cortos de la programación y de disposición y las nuevas posibilidades de aumentar su fondo. El CFV 1300, máquina de piezas largas para aprovecharse de su mesa de trabajo de 1370 milímetros de largo (51.5plg).

Fig.25 Fresadora CVF 1300 CNC Marca Cincinnati.

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Rectificadoras De la marca CIGILLO Ultra GU-3250CNC es para el pulido excéntrico y noredondo. El comportamiento termal favorable del granito compensa extensivamente fluctuaciones temporales de la temperatura, dando por resultado alta exactitud de la dimensión siempre. Puede ocuparse del movimiento de la entrada en nanómetro. Los usos incluyen a excéntrico, polígono, árbol de levas, y pulido de las piezas.

Fig.26 Rectificadora Cigillo GU-3250 CNC.

VM300 Máquina de pulir de la capacidad grande y centro de producción Las varias versiones de la gama permiten para proponer amoladoras como el

pozo

como

máquinas

se

adaptó

a

la

producción

grande.

- Los componentes cortos se pueden llevar a cabo en una tirada. -

Cargamento

manual

o

automático/descarga.

- La torrecilla se puede equipar de 4 husos, de permitir interna y de operaciones de pulido que se harán. Indexación de direcciones exacta por el acoplador.

Fig.27 Maquina de Pulir VM300.

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Soldadoras. Soldadora MIG Hobart

El tratante 125 EZ tiene control único de la Solo-Perilla de Hobart el hacer le del soldador más rápido y más fácil del alambre fijar y utilizar. Apenas taparlo en 115 VAC, seleccionan el grueso del acero suave con el solo control de la perilla.

Fig.28 Soldadora Hobart.

TIGMATE™ El TIGMATE™ de HOBART, es paquete un AC/DC, un TIG y de una soldadura completos del palillo. Toda lo que usted necesita es una botella de argón que blinda el gas o su opción de los electrodos y de usted del palillo está lista para comenzar a soldar con autógena. - El trazado de circuito aumentado le da un ajuste más fino de la salida del TIG con el control alejado del pie o de yema del dedo. Si se necesita más salida mientras que usa el teledirigido, simplemente aumentar el ajuste del control del amperaje del panel de delante. - la CA hizo salir para la soldadura de aluminio superior, C.C. hecha salir para el acero suave e inoxidable.

Fig.29 Soldadora Hobart TIGMATE.

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Horno. CAMSA Las características dominantes de nuestro billete que homogeneíza son: Podemos utilizar el control multizonas para la temperatura, la presión y la circulación de aire. Capacidad multi del combustible (gas o electricidad). El uso de quemadores de gas uno mismo-recuperativos con extinciones de incendios simples dando por resultado el horno compacto montó el sistema de la tubería/de la canalización. Dirigir juntado, enfriamiento del uno mismo - los ventiladores para los arreglos compactos de la azotea, inversor de la recirculación controlado para el control de velocidad optimizado. La puerta doble del sellado caliente reduce pérdidas de calor del horno Los paneles apretados de la relevación de la explosión del gas Los sistemas de control de proceso proporcionaron en los sistemas basados PC/PLC diseñados por nuestros "en sistemas de la casa" team, con el desarrollo continuo del software profético termal del modelo de la temperatura de Solios que reducía el requisito para los termopares de la carga.

Características de funcionamiento típicas:

Referirse a la carga del billete - 150 milímetros de diámetro x 8 000 milímetros y una temperatura de trabajo d hasta 10000C

Fig.30 Horno CAMSA.

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Pantógrafo. Los pantógrafos utilizados para el corte de material son de la marca ZINZE de modelo spektron 10 con un proceso

de corte de plasma oxicorte a una

velocidad de 30,000 mm/min con un ancho de corte de 3000m.

Fig.31 Pantógrafo Zinze.

Nota: Solo se ha mencionado el equipo de mayor relevancia dentro dela fabricación de los reductores y los coples con esto no se quiere mencionar que los demás equipos no tengan importancia dentro e la misma solo que al momento del mantenimiento estos son los equipos a los que se les da mayor importancia debido a su utilidad e importancia también como comentario algunos equipos no se mencionan ya que son de uso exclusivo de Falk.

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CAPÍTULO 4. Estado del Departamento de Mantenimiento.

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4.1 Evaluación del Mantenimiento Actual. Uno de los principales enemigos de los trabajadores es el ser medidos. A los trabajadores no les gusta ser evaluados por el temor a evidenciar sus deficiencias, por lo que debe vencerse este miedo y cambiar de actitud, ya que en el camino para aprovechar lo hecho es evaluar cuánto se avanza y si la dirección es la correcta. Una de las ventajas de evaluar el departamento de mantenimiento se ha podio observar el estado actual del mantenimiento dentro de la empresa, con lo cual se pudo observar y cuantificar los avances y retrocesos. 4.2 Objetivo. Se evaluó cuantitativamente el departamento de mantenimiento su sistema de operación de mantenimiento, encontrándose en su gran mayoría deficiencias tanto en la capacidad de respuesta por parte de los técnicos así como de la parte administrativa ya que los programas de mantenimiento de los tres tipos (preventivo, correctivo y preventivo) no se realizan de acuerdo al programa desarrollado por el ingeniero encargado del departamento. 4.3 Beneficios. Los directivos de la empresa así como los encargados del departamento de mantenimiento se dieron cuenta del estado que realmente guarda el área de mantenimiento, Encontrando de manera significativa las deficiencias y carencias así como la falta de capacitación de los técnicos para ciertos equipos y procedimientos por lo que se tratará más adelante de de conjugar esfuerzos en los puntos débiles, así como el observar comparativamente los costosbeneficios de las acciones de mejora. 4.4 Aplicabilidad. En el caso de esta empresa por dedicarse al ramo manufacturero en el aspecto de mantenimiento del equipo de producción se evaluó de forma independiente al del mantenimiento del inmueble, etc., ya que los costos y beneficios que relacionan mantenimiento-producción-productividad

se vieron afectados

debido a que por el mal mantenimiento o la falta de algunos equipos hacen de 69

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estos tengan una operación ineficiente o el retraso de la producción ya que en la mayoría de los casos solo se realiza mantenimiento correctivo o tardío generando tiempo muerto .

Dirección de Manufactura

Gerencia de Manufactura

Jefatura de Mantenimiento

Técnicos

Fig. 32 Ubicación del departamento de Mantenimiento en el Organigrama de la Empresa.

Dentro del proceso de evaluación del mantenimiento de Mecánica Falk se dieron a notar de manera considerable las carencias y eficiencias del departamento. Basta con solo echar un vistazo en la forma de cómo esta constituido el departamento de Mantenimiento para denotar el quizá una de sus deficiencias que es la capacidad de respuesta en situaciones de emergencia como puede ser el paro repentino de equipo. 4.5 Organización. El departamento de Ingeniería de mantenimiento de Mecánica Falk se constituye de la siguiente manera.

Ingeniero de Mantenimiento

Mecánico

Mecánico

Electricista

Electricista

Fig. 33 Organigrama del Departamento de Ingeniería Mantenimiento de Mecánica Falk.

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De donde se realizan las siguiente Funciones. Ingeniero de Mantenimiento. Es el encargado del departamento este es el encargado de coordinar y reportar las acciones tomadas de mantenimiento a los equipos con el fin de no afectar el proceso de fabricación con el gerente de manufactura, así como el de de realizar los programas de mantenimiento, inventario de refacciones para los equipos, la coordinación del personal, el de buscar cotizaciones en los casos que se requiera de un mantenimiento externo para los equipos, así como el de la supervisión del personal a su cargo aunque en la mayoría de los casos se apoya en gran medida por el personal

de mantenimiento con mas tiempo

dentro del departamento.

Fig. 34 Función del Encargado del Departamento de Mantenimiento.

Mecánico. El mecánico dentro del departamento de mantenimiento es el encargado de que todas las piezas y equipos mecánicos que operan dentro de la empresa operen de manera adecuada, aunque en casi la mayoría de los casos estos también tienen que hacer la función de un técnico civil es decir hacer la función de plomería, albañilería, carpintería, etc.

Fig. 35 Grúa viajera ejemplo de piezas mecánicas.

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Electricistas. La función de del técnico electricista dentro del departamento de Ingeniería de Mantenimiento se encarga de que todo el sistema eléctrico de los equipos así como el sistema eléctrico del inmueble, también encomendar en ocasiones

la función de un técnico

se les ha llegado a electromecánico

y

electrónico por lo que nos lleva a la falta de conocimientos en ocasiones para ciertos equipos equipos.

Fig.36 Revisión un arrancador mediante un multímetro.

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Capitulo 5 Propuesta para la Mejora del Departamento De Ingeniería de Mantenimiento.

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5.1 Objetivo. La finalidad del mantenimiento es lograr la máxima vida económica de un equipo, edificio, servicio, sistema o producto cualquiera. Este enfoque de vida económica implica que es necesario mediante la función de mantenimiento, que el producto o servicio tenga la mejor fiabilidad, operatividad y apariencia. La clave del éxito para lograr un mantenimiento exitoso radica en la habilidad para hacer interactuar correctamente los conocimientos administrativos y técnicos. 5.1.1 Nacimiento y muerte del Mantenimiento. Es lógico, aunque no común, que el mantenimiento sea una función planeada e inclusive programada, ya que nace en el diseño del mismo producto; es decir, debe proyectarse su manteneabilidad, parte constructiva de la calidad. ¿Qué es Económico? Para empezar hay que recordar que barato no es lo mismo que económico; es mas, casi siempre son opuestos. Lo económico es lo que hace que los costos sean mínimos. El técnico profesional o cualquier persona a cargo de un producto debe pensar en él en términos de costos se ha llegado a hablar de Ingeniería de costos se debe considerar que no se puede hablar o pensar en Ingeniería separándola de los costos. La vida económica

de un producto puede ser totalmente

independiente del estado de sus partes. El término de vida económica es cuando cuesta mas reparar un equipo que reemplazarlo (o reconstruirlo). Es claro que dentro de los costos de operación de un producto están los de mantenimiento. Cada vez es menos costeable reconstruir un equipo. 5.1.2 Costos - Beneficios del Mantenimiento. Al igual que la calidad y otras disciplinas de la tecnología, la mayoría de las personas consideran como costos las erogaciones para hacer algo. Los costos de mantenimiento, calidad y capacitación, etc., son tanto los gastos por efectuar (equipo, nómina, obras, trabajo, etc.) como los consecuentes “por 74

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no hacer”. Generalmente estos últimos superan por muchas veces a los primeros. En el mantenimiento se debe estar consciente de que un buen mantenimiento cuesta; un mantenimiento pobre cuesta más. 5.1.3 Lo primero es Jerarquizar (priorizar). En cualquiera de los tres tipos de mantenimiento, o en el caso de que ellos compitan en urgencia, el problema básico o cotidiano del profesional o del Ingeniero e mantenimiento es el de dar orden o prioridad a cada tarea. A esta acción se le llama jerarquizar o priorizar. La persona a cargo de esta responsabilidad, parte intuitiva y parte producto del desarrollo y la experiencia, tiene andada buena parte del camino. En otras palabras, el jefe debe saber que hacer de inmediato, qué cosa después, cuál diferir y hasta cuando, e inclusive cuál cancelar. Hay que tener en mente un detalle: el exceso de confianza. Nadie tiene la habilidad y la experiencia suficientes como para no equivocarse. La probabilidad de error aumenta en medida en que se carece de técnicas de evaluación. Dentro de las técnicas para jerarquizar se encuentran: a) Índice de clasificación para gastos de mantenimiento (ICGM), en el que asignan puntos de acuerdo a una clave de equipo por su importancia y de acuerdo con un factor de trabajo por la tarea. b) Análisis de criticidad, Modo y Efecto de la Falla (ACMEF). Es conveniente estudiar esta técnicas pero hay que tener cuidado en su campo de aplicación, ya que son muchos factores que intervienen en la toma de decisiones para la programación de mantenimiento. ¿CUANTO MANTENIMIENTO HAY QUE DAR? ¿Cuánto mantenimiento se debe dar a un equipo? Es muy sencillo responder cualitativamente y muy difícil cuantitativamente.

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La curva de la fig. 6 se muestra con claridad que la cantidad (y/o calidad) de mantenimiento necesaria es aquella en la que la diferencia entre beneficios y costos es la máxima. Como ya se indico lo complicado es cuantificar los beneficios de mantenimiento (y su complemento, los problemas o pérdidas por falta o el no mantenimiento), ya que se deben considerar entre ellos conceptos difícilmente cuantificables como seguridad, fiabilidad, disponibilidad confianza, prestigio, etc.

Fig. 37 Curva beneficios/ Costos- Mantenimiento.

5.2 El mantenimiento planeado El mantenimiento planeado-que se le llama en ocasiones pre mantenimiento aunque nombrado en la actualidad como mantenimiento preventivo, es un ensayo organizado para evitar las roturas de índole mecánica y los paros por concepto de reparaciones. En otras palabras, su objetivo es la sustitución de lo conocido por lo desconocido, y aun costo previsto. Este mantenimiento preventivo ha sido una necesidad económica desde hace tiempo para las empresas que operan procesos continuos: fábricas de productos químicos y cementeras; plantas productoras de papel, acero y 76

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bronce; refinerías petroleras, etc., por los elevados costos de puesta en marcha de las mismas. Hoy muchas plantas de procesos intermitentes recurren al mantenimiento planeado, debido e que los altos salarios que se le pagan a los empleados durante las interrupciones del trabajo hacen que las fallas del equipo resulten muy costosas1. Por otra parte, la frecuencia de la fabricación en serie, en la que la rotura de una máquina en la línea de producción da lugar a que se paralice toda una línea y permanezcan parados todos sus operarios, constituye una prima a favor del mantenimiento previo. La continuidad de las operaciones exige que se sigan los siguientes procedimientos de carácter general: 1. El tiempo muerto de cada equipo de producción por concepto de servicio se debe planearse por adelantado y debe notificarse ala Gerencia de Manufactura ya que esta es la encargada del departamento de Ingeniería de Mantenimiento. 2. Los equipos importantes requieren de una limpieza y un mantenimiento regular o que pueden fallar de repente deben instalarse por duplicado o de lo contrario mostrar mayor interés en aquellos equipos que son de vital importancia en la fabricación de los reductores y coples. En esta categoría quedan incluidas bombas, compresores, transformadores y líneas de fuerza. 3. Cuando no resulta posible el punto 2, deben tenerse en existencia unidades de repuesto, piezas, montajes, controles, etc., para substituir rápidamente la pieza que ha fallado o que amenaza fallar en un futuro próximo. 4. Deben llevarse registros y analizarse las fallas de carácter repetido para llevar a acabo la realización de una bitácora que nos ayude a llevar un control mas especifico sobre aquellos equipos que requieran mayor atención. 5. Se deben hacer inspecciones con regularidad para determinar fallas inminentes ya que son equipos que fabrican partes de precisión.

1

Período en el que la máquina permanece inactiva o parada por razones fuera del dominio del obrero. Generalmente se suele pagar a los obreros un salario por hora durante estos periodos.

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Prácticamente todos los Ingenieros en la mayoría de las plantas están de acuerdo con los cuatro primeros puntos que se acaban de mencionar; el quinto es discutible. Un cierto número de Ingenieros considera que el costo a la alarga de inspecciones regulares al equipo excede al costo de las fallas que se evitan con estas inspecciones. Consideran que las muchas de las fallas se producen de manera súbita y sin previo aviso y que por lo tanto resulta imposible prever la proximidad de las mismas. Un ejemplo seria un transformador que está a punto de quemarse, una matriz que esta a punto de romperse, un extinguidor de incendios de sosa acidulada y que no trabaja cuando es puesto en marcha, son algunos ejemplos de fallas imprevisibles. En realidad cada caso debe resolverse teniendo en cuenta la escala de costos. Desde luego el razonamiento económico debe de ceder en muchas ocasiones ante otras consideraciones. Por ejemplo en caso de la planta (el inmueble o nave), su conservación solo es posible mediante inspecciones regulares y concienzudas. Ningún jefe de mantenimiento, competente, espera a que los techos se caigan para arreglarlos. Además, la inspección puede evitar frecuentemente fallas del equipo que serían de importancia desde el punto de vista de los daños físicos y de la seguridad para los operarios. Considérese, por ejemplo, el daño ala propiedad y las personas que pueden dar como resultado la falla de un sistema contra incendio o una explosión a causa de equipo eléctrico que no contaba con tomas de tierra adecuadas. Las inspecciones regulares generalmente pondrán de manifiesto estas fallas antes de produzcan daños. Las frecuencias de las inspecciones dependerán de la naturaleza de los medios o los artículos que hay que examinar, de su importancia para la continuidad de las operaciones o para la seguridad de la planta y de los empleados y del intervalo de tiempo entre el primer indicio de dificultades y la falla real. Las protecciones de seguridad del equipo de producción se suelen inspeccionar cada vez que se prepara el equipo y al comienzo de cada turno. Algunas

de las piezas del equipo contra incendios se deben inspeccionar

diariamente o, por lo menos, una vez a la semana. La inspección general de la maquinaria se puede planear a intervalos de uno a tres meses todo dependería del uso frecuente que se le de al equipo así como la precisión requerida para la 78

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fabricación de los reductores y coples. Los exteriores de los edificios suelen repararse generalmente en primavera y en otoño todos los años aunque por ende la inspección de estos puede ser no tan detallada como para los equipos de producción. La técnica de inspección de mantenimiento está expresada en el aviso de los cruces ferroviarios: “Pare, mire, y oiga”, pero añadiendo “sienta y husmee”. El inspector de mantenimiento o la persona encargada de inspeccionar debe buscar predicciones o indicios de una falla próxima. El runruneo puede indicar la próxima ruptura de un cojinete. Un motor eléctrico caliente es el aviso de una falla futura del aislamiento y de las dificultades consiguientes. Si uno de los términos del dispositivo de sobrecarga de un motor salta, se tiene la prueba directa de que la máquina se encuentra sobrecargada. Las manchas de agua en el exterior de un edificio o nave industrial es índice de que el drenaje es inadecuado o está atascado. Estos son algunos ejemplos de indicios que pueden ser detectados por los sentidos. Sin embargo, los encargados de mantenimiento tienen que recurrir con frecuencia a instrumentos de predicción tales como los registradores de temperatura, presión, humedad, escapes de líquidos y gases, tiempo, velocidad, luz, vibración, presencia de productos químicos, etc., para comprobar en el equipo las pruebas de envejecimiento. Para no omitir ninguna posibilidad de inspección es buena práctica facilitar al inspector una lista de comprobación basándose en manuales de los equipos o en programas de mantenimiento realizadas por el Ingeniero de mantenimiento. 5.3 Mantenimiento a largo plazo En años recientes los fabricantes de máquinas-herramientas han comenzado a satisfacer

la

demanda

industrial

de

máquinas

que

necesiten

poco

mantenimiento o por lo menos que sean de fácil mantenimiento a lo largo de un período

de

tiempo

considerable

beneficiando

hasta

cierto

punto

al

departamento de Mantenimiento. Las partes móviles de muchas máquinas se cubren ahora con tapas o cubiertas metálicas, resultando más seguro el equipo de operación y evitándose que la suciedad penetre a piezas mecánicas de trabajo. Los paneles móviles y las aberturas de mantenimiento facilitan el trabajo de los encargados de las reparaciones. Cada vez es mayor el numero 79

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de máquinas equipadas con sistemas

de lubricación automática ya sea

empleando lubricadores de presión o baño. Algunas chumaceras o algunas otras piezas móviles se pre lubrican para toda su vida y no es necesario prestarles demasiada atención. Además los motores, los controles y equipo auxiliar pueden normalizarse con frecuencia con el que ya se tiene en la planta para disminuir la cantidad de refacciones necesarias para reparaciones. Abordando los costos de mantenimiento a largo plazo desde un ángulo completamente distinto, los jefes de mantenimiento planean con frecuencia el trabajo rutinario de conservación en inspección para los períodos de flojedad o paro en la producción. Esta práctica reduce al mínimo la interferencia entre los operarios de las máquinas y los encargados del mantenimiento y además permite mantener ocupados a ciertos empleados que en otros casos tendrían que ser despedidos. Aunque en la práctica el alcance de las actividades de un departamento de Ingeniaría de Mantenimiento es diferente en cada planta y se encuentra influido por el tamaño de la misma, por el tipo, por la política de la compañía y por los antecedentes de la empresa y de la rama Industrial, es posible agrupar estas actividades en dos clasificaciones generales. Las funciones primarias, la mayor parte de las cuales se incluyen en la justificación del departamento de Ingeniería de Mantenimiento, y las funciones secundarias, las cuales, debido ala experiencia, conocimiento técnico, antecedentes y otros factores, o a que no hay otra división lógica de la planta a la cual se le puedan asignar las responsabilidades de las mismas, se delegan al grupo de Ingeniería de mantenimiento. (No todas las organizaciones de Ingeniería de Mantenimiento incluyen la totalidad de estas funciones primarias, básicamente por que una de ellas asume tal importancia, como para justificar una organización separada que informe directamente a la administración superior). Funciones Primarias: Mantenimiento de equipo existente en la planta.

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1. Mantenimiento del inmueble en general como la nave industrial y el área de oficinas existentes en la empresa y de las construcciones. 2. Inspección general y lubricación de equipo presentando mayor interés en aquellas de mayor uso dentro del proceso de producción. 3. Distribución del equipo según sus características y función en la producción. 4. Modificaciones al equipo y edificios existentes esto en cuanto un equipo requiera una modificación o actualización como podría ser el cambio de arrancadores un motor con menor consumo de energía, etc. 5. Nuevas instalaciones de equipo y edificios en este caso se involucro al departamento de Mantenimiento en el cierre de la planta 2 se tuvo que reubicar equipos que se encontraban en esta pasándolos a la planta1.

Funciones Secundarias. 1. Almacenamiento. 2. Protección de la planta, incluyendo incendio. 3. Disposición de desperdicios. 4. Recuperación. 5.3.1 Funciones primarias. Mantenimiento de equipo existente dentro de la planta. Esta actividad requiere poco definición, debido a que es una de las pocas funciones axiomáticas dentro de todos los grupos de Mantenimiento por la que es su principal razón de existencia. La responsabilidad incluida en esta actividad es proceder en forma rápida y económica a las reparaciones necesarias de la maquinaria utilizada e los procesos productivos; la anticipación de la necesidad de estas reparaciones y, cuando sea posible, tomar acciones preventivas; el mantenimiento dado por un grupo de técnicos calificados, capaces de desarrollar estas labores; minimizar el tiempo durante el cual la maquinaría y equipo no estén disponibles para la producción; llevar registros apropiados para la distribución adecuada de los cargos acumulados en la ejecución de este trabajo.

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Edificios y Construcciones. Las reparaciones y mejoras pequeñas a los edificios (en los techos, pintura, reparación de vidrios etc.)

Y el cuidado de las instalaciones eléctricas, de

plomería y otros renglones, que normalmente son parte de un edificio, lógicamente pueden ser manejados por la ingeniería de Mantenimiento dentro de la nave industrial o la planta. El mantenimiento de caminos o áreas de paso y vías de patio, cercas y estructuras limítrofes, La optima señalización también pueden recibir el mismo destino. Lubricación e Inspección. Estas funciones pueden manejarse por el departamento de producción o por el grupo de Ingeniería de mantenimiento que es en este caso de Mecánica Falk donde recae esta responsabilidad. En las plantas grandes o de tamaño mediano, la delegación de este tipo de trabajo al grupo de Ingeniería de Mantenimiento da por resultado un procedimiento más estandarizado y un flujo imparcial. A menudo los grupos de producción se determinan por la experiencia y por los objetivos de la producción, en su interpretación de los resultados en la inspección de los equipos. Equipo. El problema de incluir la producción y distribución en el departamento de Ingeniería de Mantenimiento debe determinarse en magnitud relativa de las dos actividades. En una planta con gran consumo de energía eléctrica como en este caso, una planta productora, el grupo eléctrico adquiere una gran importancia y tiene una consultoría fija de supervisión. El principal problema del equipo es la generación y abastecimiento correcto de la energía eléctrica y debe ser manejado por un departamento de Ingeniería eléctrica, que no tenga ninguna actividad de mantenimiento por lo que esta labor del mantenimiento a la subestación es realizada por contratistas o personal externo claro esta que en este caso tanto el área de Ingeniería de Mantenimiento como el personal externo realizan conjuntamente este programa especifico de Mantenimiento. En una planta que genere su propia electricidad y que posea su propio sistema de vapor, la planta eléctrica puede llegar a tener 82

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las proporciones de una pequeña compañía de servicios públicos y justificar un departamento de su propiedad, que informe a la gerencia de la planta. Sin embargo, en la planta promedio, donde la cantidad de personas que prestan sus servicios en la distribución de equipo es pequeña en comparación con la fuerza total de mantenimiento, esta actividad pertenece lógicamente al grupo de Ingeniería de Mantenimiento. Puede administrarse como una función separada o como parte de otra función, dependiendo de los requerimientos de supervisión. 5.3.2 Funciones secundarias. Almacenamiento. En algunas plantas, hay una diferenciación entre almacenes mecánicos y almacenes generales; en tales casos, la administración de almacenes mecánicos cae normalmente en el grupo de Ingeniería de Mantenimiento, debido a la estrecha relación de esta actividad con otras operaciones de mantenimiento. Por otra parte, los almacenes generales pueden asignarse a algún otro departamento como compras, o si son suficientemente grande para justificar el gasto, pueden considerarse un departamento separado que informe a la gerencia de nivel superior. Protección de la Planta. El Ingeniero de la planta, en su preocupación por las instalaciones de la fábrica, el equipo de producción, utillaje y mantenimiento, no puede olvidarse del aspecto humano de estas operaciones: La seguridad y la salud, la moral y la comodidad de la mano de obra, tan necesaria para la operación de los medios de producción. Así como el diseño de la investigación de un producto puede tener que ser normalizado y simplificado para

crear el mejor modelo de

producción posible así es como el Ingeniero encargado de mantenimiento y el ingeniero de la planta tiene que revisar todas sus operaciones para cerciorase de que no sólo son eficientes, sino también seguras y tan cómodas como lo permitan los procesos en cuestión. La disminución de la fatiga y, por tanto, una producción más sostenida y una voluntad constante de trabajo pueden 83

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amortizar con creces las mejoras que se necesiten en los lugares de trabajo. Con frecuencia los cambios destinados a eliminar el peligro o el trabajo agotador en las tareas industriales, suelen dar como resultado un aumento en la eficiencia. Disposición de desperdicios. Esta función se combina normalmente con la de mantenimiento de patios, sobre todo en la empresa ya que aquí los desperdicios son de origen metálico principalmente y debido al tamaño de la producción generalmente es en grandes cantidades, porque el trabajo que se usa en recoger y disponer de los desperdicios es de un tipo semejante al que se usa en el mantenimiento de patios. Si el mantenimiento de patios esta separado del departamento de Ingeniería de Mantenimiento, la disposición de desperdicios va a ser manejada con toda probabilidad

por el primero. En estos casos donde el valor del

desecho de la operación es de tal magnitud como para considerarla separada del mantenimiento, la disposición de desperdicios se asigna a esa función. Alcance. El alcance del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento incluye el mantenimiento, construcción, producción y distribución de equipo y numerosas fases de servicio de las operaciones de la planta como puede ser la elaboración

de

nuevos

tableros

eléctricos,

construcción

de

nuevas

instalaciones como hidráulicas, eléctricas, neumáticas, etc. Función. La función del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento es proporcionar los servicios técnicos de Ingeniería requeridos para la operación segura y eficiente de la planta en todo momento. Responsabilidad. El Departamento de Ingeniería de Mantenimiento se responsabiliza de: 1. Trabajo de Ingeniería del Mantenimiento planeado, reparaciones, instalaciones pequeñas y reemplazos. 84

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2. Generación y distribución de energía y otros servicios. 3. Administración y supervisión de grupos técnicos. 4. Trabajo de Ingeniería y supervisión de proyectos de construcción dentro del alcance de este grupo. 5. Administración de otros equipos de servicio delegados al grupo. 6. Consulta técnica sobre problemas mecánicos de supervisión de la producción. 7. Proporcionar protección adecuada contra incendio de la planta, incluyendo contactos con los representantes de las compañías de seguros contra incendios. 8. Establecimiento y Mantenimiento de registros adecuados que se refieran a aspectos de llevar contabilizar el equipo de la planta y demás bienes. 9. Desarrollar todas estas funciones de manera segura y eficiente. Descripción de las responsabilidades. Trabajo de Ingeniería del Mantenimiento planeado, reparaciones, instalaciones pequeñas y reemplazos. Los principales objetivos de la Ingeniería de mantenimiento son: a) Proporcionar seguridad de que no va a haber paros durante las operaciones de producción. b) Mantener el equipo en una condición satisfactoria para lograr seguridad en las operaciones. c) Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación. d) Reducir en lo más mínimo el tiempo ocioso que resulta de los paros. e) Reducir en lo más mínimo el costo de mantenimiento que este de acuerdo con las especificaciones anteriores. f) Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en la ejecución del trabajo elaborado por el departamento. La obtención d estos fines requiere: 1. La provisión de un grupo de Ingeniería adecuadamente asesorado y supervisado. 2. Un programa firme de Mantenimiento preventivo.

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3. El mantenimiento de refacciones adecuadas, de acuerdo con las condiciones normales. 4. Investigación continúa de las causas y soluciones de los paros de emergencia. 5. Mantenerse informado acerca de las prácticas de la industria, avances técnicos, nuevos métodos, equipo y materiales. 6. Estrecha cooperación con la operación de supervisión para satisfacer los requisitos de equipo y programación. La responsabilidad para un uso continuo y económico del equipo de producción se encuentra en la supervisión de las operaciones. Sin embargo, es responsabilidad del grupo del departamento de Ingeniería de Mantenimiento, en colaboración con el departamento de producción, organizar los programas de mantenimiento preventivo, manejar la eficiencia del equipo y disponer del equipo necesario para satisfacer los requisitos de producción programados. Para proporcionar estos servicios, los Ingenieros (De Mantenimiento y Manufactura) se asignan para asegurar que el trabajo se realiza en forma rápida y económica, de acuerdo con los programas de producción, con las prácticas de seguridad y con un alto nivel de técnica de Ingeniería. 5.4 Administración y Supervisión de Grupos Técnicos. Ningún programa de mantenimiento planeado puede tener pleno éxito sino se educa al personal de mantenimiento y al de operación en lo tocante a los problemas de prioridad de la tarea de mantenimiento. Muchos encargados del mantenimiento no saben darse cuenta de que su función principal es dar servicio al resto de la planta y que su trabajo debe dar preferencia a las tareas de importancia e infiltrarse en los programas de producción. Por su parte, los superintendentes de fabricación a veces no aprecian los problemas técnicos y de programación del mantenimiento. Consideran invariablemente que sus tareas son las de mayor importancia. Si se consigue que ambos grupos se den cuenta que los principios fundamentales de la programación de la producción se elaboran por igual al mantenimiento y de que el servicio es el objetivo principal unos y otros, se conseguirá que sus relaciones sean mucho más suaves. 86

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Para manejar el trabajo mecánico implícito en el desarrollo de las funciones del departamento de Ingeniería de Mantenimiento, se necesita una fuerza de trabajo adecuada y adiestrada que disponga del equipo y herramientas y que esté correctamente supervisada. Esta fuerza de trabajo se compone de varias centrales de grupos de técnicos y de una cantidad de grupos de área, cada una con su propio equipo y supervisión. La responsabilidad total de la administración correcta de esta fuerza de trabajo se encuentra en el maestro mecánico. El Maestro Mecánico y su asistente deben: 1. Proporcionar el tipo y tamaño de los grupos requeridos, determinados sobre la base de un equilibrio entre el costo de establecer y mantener el grupo, contra los costos de contratar el trabajo de otras empresas, considerando el factor de servicio inmediato y a cualquier hora. 2. Planear y controlar la distribución del trabajo. 3. Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido. 4. Organizar y desarrollar programas para el adiestramiento del supervisor y demás personal. 5. Mantener la relación con otras ramas del departamento. La supervisión de los grupos individuales es responsabilidad del supervisor técnico o mayordomo de área pero en el caso de esta empresa recae en su mayoría por el Ingeniero encargado del departamento de Ingeniería de Mantenimiento apoyado por personal de mayor antigüedad en el departamento esto seria conveniente siempre y cuando se dieran capacitaciones en cuanto a como es en verdad una supervisión de mantenimiento, ya que en la mayoría de los casos confunden la supervisión con la critica y chismes. Estos últimos son quienes informan al maestro mecánico. Ellos deben dirigir sus grupos o personal de apoyo asignado para llevar a cabo el trabajo asignado por el Ingeniero de Mantenimiento, en tal forma, que se desarrolle con seguridad y eficiencia de acuerdo con los requerimientos de calidad. También son responsables de la función de conservación de sus áreas, del adiestramiento de su personal y de cooperar con el área de producción y con los Ingenieros de área y demás obligaciones de supervisión.

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Trabajo de Ingeniería y Supervisión de Proyectos de Construcción Dentro del Alcance del Grupo. La Ingeniería de Mantenimiento es parte definitiva del diseño preliminar y final. Es responsabilidad del área de Ingeniería de Mantenimiento conocer todos los proyectos bajo consideración o ejecución que eventualmente se conviertan en parte de la planta. A través de un Ingeniero asignado, El grupo de Ingeniería de Mantenimiento puede manejar los principales proyectos de construcción remodelación o cambios. Al desarrollar proyectos de este tipo, es básica la cooperación total con la división de Ingeniería que cubre el trabajo en proceso y los cambios necesarios. Así como son los registros contables e inventarios de bienes que son necesarios para registrar el proyecto final, de acuerdo con los procedimientos establecidos con el fin de conservar este propósito. 5.5 Organización. Al establecer una organización para manejar la ingeniería de Mantenimiento, se debe recordar que no hay una organización “optima” que pueda ser utilizada en todos los casos. La organización debe diseñarse para satisfacer las situaciones especificas técnicas, geográficas y de personal. Sin embargo, hay algunas reglas básicas que deben ser usadas al establecer cualquier organización para la acción efectiva

del

grupo.

Además,

hay

varios

factores

mantenimiento local que deben considerarse al

del

problema

del

desarrollar la organización

óptima. Es muy importante que la estructura formal establecida no produzca una relación artificialmente burocrática que pueda obstaculizar la operación uniforme del departamento. También es importante que exista cierta relación formal reconocida, especificando las líneas de autoridad y responsabilidad. Una organización claramente definida, basada en algunas aseveraciones de validez universal y modificada para la situación local, asesorada por personas que entienden y aprecian los problemas de los demás, es la que puede tener éxito con mayor facilidad.

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¿A quien le informa el departamento de Ingeniería de Mantenimiento? El nivel adecuado de información Para el departamento de Ingeniería de Mantenimiento es materia de discusión. Algunos consideran que se pude obtener la máxima efectividad sólo si el departamento informa a niveles más altos de la gerencia. Se ha escrito numerosos artículos que sostienen que solo en esta forma tiene la autoridad para actuar independientemente de otras organizaciones de la planta y con ello funcionar de modo efectivo. En forma semejante, ha habido muchas obras indicando que lo mismo vale prácticamente para cualquier grupo que no está en función directa de la línea de producción. Esta ideología incluye preferencia para departamentos como seguridad industrial, personal, inspección, control y otros que informan a un nivel que les permite actuar independientemente del departamento de producción al que sirve. Bajo ciertas circunstancias, esta independencia puede ser necesaria para efectuar adecuadamente la función de Ingeniería de Mantenimiento. Por otra parte, hay muchas plantas en el que el nivel de información para la persona a cargo del grupo de Ingeniería de Mantenimiento no tiene nada que ver, o muy poco, con su efectividad. Si existen las relaciones adecuadas entre el personal de mantenimiento con el de otros departamentos, no existe necesidad de alta autoridad. Si la supervisión de Mantenimiento se coloca así misma es la perspectiva correcta, como parte del equipo de producción y su labor se evalúa bajo está consideración, debe reportar a nivel de la planta a la autoridad responsable del resto de las operaciones de la misma. La necesidad de autoridad definida en forma detallada a menudo se sobrestima para los grupos de servicio o de consulta. La ejecución basada sólo en el ejercicio de la autoridad no puede ser tan efectiva como la ejecución basada en un esfuerzo cooperativo. Si la energía que se gasta en asegurar esta autoridad sagrada

fuera usada para establecer las relaciones interdepartamentales

adecuadas y la cooperación resultante, se mejoraría la efectividad total del departamento de Ingeniería de Mantenimiento como miembro del equipo de producción. Además, es más deseable la atmósfera

de todo el grupo,

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incluyendo el estado de ánimo del personal y la actitud del resto de la planta hacia el departamento. Naturalmente, no es práctico tener un grupo de Ingeniería de Mantenimiento que informe a una persona que no tenga autoridad total sobre la mayoría de las operaciones que deben ejecutarse. El área en la que haga falta autoridad puede ser la causa mayor del problema a lo que se refiere a la asignación de prioridades para la elaboración del trabajo. Cuando la autoridad ultima es también responsable de la ejecución de la producción o de otras unidades a las que le sirva, la asignación de prioridad es más posible que considere el efecto total de la planta, libre de la influencia de la ventaja

que puede

acumularse en cualquier fase específica de las operaciones. En resumen, la Ingeniería de Mantenimiento debe informar a un nivel que sea responsable de la mayor parte de los grupos de otras plantas a los cuales sirve el departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Este puede ser el gerente de la planta, el superintendente de producción o el gerente de producción, dependiendo de la organización no debe existir la necesidad de informar a la alta gerencia, o a través de una organización centralizada de Ingeniería, o directamente a un vicepresidente, si se han establecido relaciones adecuadas entre las plantas. Función de Inspección y Control. Algunas grandes organizaciones de Mantenimiento

separan la fase de

inspección del Mantenimiento preventivo y la función de control (Estimación, elaboración de presupuestos) de la línea de Ingeniería y supervisión de cuadrillas. Esta separación, si se destaca de forma incorrecta, puede señalar una actividad de vigilancia que puede contraponerse con el personal de línea y producir una completa falta de cooperación. La situación particular de cada planta debe analizarse cuidadosamente al considerar tal decisión. Si es posible, la responsabilidad de la inspección y el control debe otorgarse directamente a las personas que efectúen el trabajo. Esto producirá un mejor estado de ánimo y cual es sumamente benéfico. Sin embargo si los problemas de inspección y control son tan complejos como para contrarrestar el esfuerzo inicial de los ingenieros y supervisores de línea, 90

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se debe considerar la posibilidad de que uno o más grupos centralizados manejen esta función. No obstante, el suyo debe ser un tratamiento de proporcionar servicio a las funciones de línea, más que una unidad de vigilancia. Requerimiento de la Fuerza de Trabajo. Al determinar el número de personas, tanto trabajadores como supervisores, adecuado para cubrir el mantenimiento de una planta, se deben considerar muchos factores. Cada planta debe tratarse como un problema separado, considerando todos sus aspectos específicos. 5.6 Supervisión. La cantidad de trabajadores por supervisor o “DENSIDAD DE SUPERVISION”, es una medida generalmente aceptada para determinar

la cantidad de

supervisores de primera línea que se necesitan para manejar adecuadamente una fuerza trabajo. Aunque algunas veces se encuentran densidades tan bajas como 8 o tan altas como 25, la norma parece encontrarse entre los 12 y 14. Hay una relación más alta cuando un grupo grande de trabajadores altamente adiestrados en una técnica ejecutan trabajo rutinario. Por otra parte si el trabajo requiere supervisión estrecha o esta geográficamente disperso, es común una relación más pequeña. En un taller pequeño, con técnicos convencionales como paileros, operarios de vapor, metalurgistas y carpinteros, un mayordomo o ayudante del mayordomo puede supervisar efectivamente las actividades de 12 o 15 hombres. Esto supone adiestramiento promedio por parte de las personas, y cierto grado de planeación centralizada para ayudar a la distribución del trabajo. En cualquier caso, la densidad de la supervisión deberá ser tal que el mayordomo no esté sobrecargado, con la supervisión rutinaria, a costas del tiempo para planear la mejoría de su taller, el adiestramiento de sus trabajadores y los contactos personales necesarios que producen un buen estado de ánimo. Selección y Adiestramiento. Es de suma importancia la selección y adiestramiento del personal

de

supervisión en un departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Aunque en 91

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este capitulo no se intente cubrir los programas de selección o adiestramiento en detalle, se imponen ciertos comentarios. En plantas sindicalizadas, la selección de solicitantes

para el trabajo de

mantenimiento por personas que no son del departamento, normalmente se controla a través del contrato de trabajo y varía desde la adhesión estricta al escalafón por antigüedad, hasta un método liberal mutuamente agradable, basado en las cualidades personales. En plantas no sindicalizadas es posible usar métodos de selección más definidos. Las bases de la selección debería ser la preparación la inteligencia general, la aptitud mecánica y la experiencia. En muchas localidades es posible contratar trabajadores con experiencia técnica y en general este es un método más sencillo y satisfactorio de asesorar un departamento de Ingeniería de Mantenimiento, sobre todo en compañías pequeñas, donde no se justifican los programas formales de adiestramiento. Si no hay técnicos adiestrados disponibles fuera de la empresa, y en está no existe programas de adiestramiento, los factores mencionados, así como la edad de los candidatos, deben considerarse al seleccionar nuevos empleados o empleados que con anterioridad habían prestado sus servicios en la planta. Es más fácil formar un técnico alrededor de los veinte años, que hacerlo con uno de más de cuarenta. Adiestramiento. El adiestramiento de personal técnico puede dividirse en dos tipos: Instrucción formal y adiestramiento informal sobre la marcha. El alcance del adiestramiento debe ser controlado por el tamaño del departamento, la necesidad del adiestramiento y el equipo disponible. Instrucción formal. En los Departamentos de Ingeniería de Mantenimiento se usan algunos planes formales de entrenamiento. La posible implementación de un programa exitoso podría ser premios y reconocimientos con firmas por parte tanto de autoridades estatales y federales. Además, para proporcionar a

la planta

técnicos mejor adiestrados, les da a los técnicos un adiestramiento con

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reconocimiento nacional. La administración de tal sistema constituye un gasto que debe ser considerado seriamente. La mayor parte de los otros planes formales de adiestramiento son elaborados por algunas de las compañías más grandes para su propio uso, o bien los que están disponibles en compañías de Ingeniería Industrial. Para adiestramiento especial

o limitado éstos tienen ventajas sobre el programa general en que

pueden ser diseñados para las necesidades específicas y de personal. Por otra parte, pueden ser costosos de elaborar o adquirir y no tienen tal reconocimiento universal. Programas informales de Adiestramiento. La mayor parte de los programas de adiestramiento consisten en exposiciones específicas de personal, con instrucción intensiva en alguna fase de sus actividades. Pueden tomar la forma de clases, transparencias con sonidos, proyecciones, películas o viajes con los abastecedores, que proporcionan la instrucción en relación con sus productos. En la mayor parte de los casos, los programas de este tipo se orientan más a desarrollar técnicas avanzadas que el adiestramiento básico e intermedio, que se incluye en la mayor parte de los programas formales. Enseñanza en el mismo trabajo. La enseñanza en el trabajo es la forma más usada de adiestrar al personal de mantenimiento. Aunque es difícil de medir su efectividad a corto plazo de este tipo de adiestramiento, un gran número de técnicos excelentes han obtenido sus habilidades de esta forma. El procedimiento usual es asignar un trabajador nuevo a un técnico con experiencia, como ayudante de este; el practicante aprende con exposiciones sobre el trabajo y las instrucciones que le da el técnico con experiencia. La efectividad de tal adiestramiento se mejora si se añade una rotación rutinaria del novicio entre los técnicos experimentados, y en entrevistas del supervisor para constatar el progreso. Selección del Personal de Supervisión

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Sólo se pueden establecer reglas generales para la selección del personal de supervisión para el grupo de Ingeniería de Mantenimiento. Considerando el primero y segundo niveles de supervisión, aquellos que están directamente a cargo de las cuadrillas que realizan trabajo Mecánico, los candidatos para este puesto deben tener conocimientos mecánicos superior al promedio y deben ser del tipo que pueden superar varios problemas rápidamente sin confundirse. Más aún, deben ser sobresalientes y entusiastas tener cualidades de líderes y un gusto sincero por todo lo humano. Aunque deben tener adiestramiento y habilidad en la técnica para lo que se les desee utilizar, estas cualidades no deben ser la única base para su selección. Desgraciadamente, los otros requisitos de un supervisor exitoso no se equiparan necesariamente con las habilidades técnicas. Consecuentemente, aunque un mayordomo puede estar exento de todo reproche en relación con su habilidad técnica, su habilidad como miembro de la supervisión se limitará si le faltan los rasgos personales que requiere un buen liderazgo. 5.7 Propuesta Para los Procedimientos de Atención a Solicitudes de Mantenimiento Correctivo. Propósito. El propósito de esta propuesta es la de establecer una secuencia o serie de pasos a seguir para la atención a una solicitud de mantenimiento correctivo. Alcance. Este procedimiento se sugiere aplicar a toda solicitud de Mantenimiento correctivo solicitadas por la planta o la empresa en general. Responsabilidad. A pesar de que toda responsabilidad del Mantenimiento de la empresa cae de manera generalizada en todo el departamento de Mantenimiento este colaborara en tener un mayor control interno de responsabilidades para aplicar y atender correctamente este procedimiento. Procedimiento. 1. Solicitud de servicio a mantenimiento.

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Se representará al personal Administrativo de mantenimiento la respectiva solicitud de servicio a través

del formato Diseñado para cubrir todos los

requerimientos de este mantenimiento en original y copia. Para el caso del personal de planta esta solicitud deberá ser emitida por el supervisor del área donde sea requerido el Mantenimiento. Original: permanecerá en el departamento de mantenimiento para control interno y aclaraciones. Copia : para el control del área o departamento que solicita el Mantenimiento. 2. Recibir y analizar orden de trabajo. Al recibir una solicitud de orden de trabajo en el Departamento de Ingeniería Mantenimiento este se encargara de asignarle número de folio, se firmará el recibo en cualquier extremo de la solicitud anotando la hora en el que se recibe y se entregará una copia a la persona que emite o entrega dicha solicitud. Aunque todo Mantenimiento correctivo en casi la totalidad de los casos es de carácter urgente se deberán catalogar y darle prioridad a las que sean de suma importancia a fin de evitar tiempos muertos o paros en la producción. En caso de que el segundo turno el personal de mantenimiento que labora en este, podrá recibir la solicitud y realizarla el seguimiento de la misma 3. Asignar trabajo. El personal

en este caso el Ingeniero de Mantenimiento analizará la (s)

solicitud (es), posteriormente asignara el trabajo al técnico indicado. 4. Analizar y determinar posible falla. El técnico asignado analizará la falla y determinará la solución de la misma apoyándose cuando se requiera en sus supervisores, así como manuales, catálogos, folletos, etc. En caso de que por ciertas circunstancias no sea posible la reparación inmediata de la falla por causas como la falta de refacciones, causas externas como un corte repentino de energía etc. se deberá reportar a su superior inmediato para una próxima solución.

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Clasificación de las Fallas FALLAS

Tempranas

Adultas

Tardías

Fig. 38 Clasificación de Fallas.

Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc. Problemas

Observación de la situación

Análisis

Toma de decisiones

Seguimiento y control de la decisión

tomada Fig.39 Gráfica de sugerencia de solución de fallas.

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5. Reportar el trabajo terminado. Una vez terminado el trabajo el técnico reportará verbalmente a su supervisor de la terminación del mismo para su aprobación y revisión, A su vez el departamento de mantenimiento reportará al supervisor de área (en el caso de planta) o quien generó la solicitud (en el caso de oficinas) para su aprobación. Si por alguna causa el solicitante del servicio no se encuentra conforme con la realización del trabajo, se procederá a darle solución de acuerdo a los criterios establecidos en el momento de la no conformidad. El personal para el cual se realizo el trabajo anotará en el reverso de la solicitud sus comentarios, y la firma de conformidad del trabajo realizado así como recursos utilizados para justificaciones de material o el control e inventario de refacciones. 6. Capturar informe de órdenes de trabajo. El Ingeniero de mantenimiento deberá tomar las ordenes de trabajo terminadas para proceder con su captura en el sistema de control de mantenimiento (El sistema será establecido por el departamento de Ingeniería de Mantenimiento o por la misma Empresa) para su registro en un lapso no mayor de 7 días hábiles de terminado su trabajo. Las órdenes de trabajo en el departamento de mantenimiento podrán ser cargadas en el sistema de control de mantenimiento aunque estas no hayan sido cerradas o terminadas ya que en algunos casos el trabajo no podrá ser realizado por falta de refacciones u otras circunstancias catalogándolas con carácter de pendiente. El ingeniero de mantenimiento archivará la solicitud de orden de trabajo terminada, y la conservará durante un periodo de tiempo o periodo del que se debe archivar el reporte del mantenimiento dependerá en gran medida de la importancia de la maquinaria a fin de llevar un correcto historial de mantenimiento para el caso del mantenimiento del que no tenga de gran relevancia cumplido los 15 días cerrando la orden de trabajo al cumplimiento de este lapso en el historial de orden de trabajo, destruyendo la solicitud. 97

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El registro de órdenes de trabajo contenido dentro del sistema de control de mantenimiento se conservará durante un periodo de 2 años como se indica continuación: 1 Las órdenes de trabajo cerradas se conservarán en el historial de órdenes e trabajo catalogándolas según la importancia del equipo utilizado. 2 Al término del periodo de conservación se depurará el sistema y se generará un nuevo Historial. 3 Se realizará un respaldo de este de órdenes de trabajo anualmente en disco. 5.7.1 Procedimientos para Servicio de Calibración de Equipo SubContratadas. Propósito. Establecer el procedimiento para la realización Calibraciones a equipo subcontratada. Alcance. Este procedimiento será aplicado siempre que un equipo De prueba, del departamento de mantenimiento sea enviado para su calibración a laboratorios externos ya que en el propio laboratorio de control de calidad de la empresa no cuente con el equipo necesario para la realización de este. Responsabilidad. Esta responsabilidad del personal encargado de la parte administrativa de mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento así como de su seguimiento. Procedimiento. 1.

Se denominan calibraciones sub-contratadas que son realizadas por

laboratorios externos y que no son realizables por el laboratorio de control de calidad de la empresa.

98

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2.

Para que un laboratorio externo pueda ser considerado adecuado para

realizar la calibración de los equipos de prueba y medición de mecánica Falk, este deberá estar reconocido por las instituciones oficiales nacionales que certificados. En este caso de laboratorios nacionales estos deberán de estar acreditados por la dirección general de normas e integrado al sistema nacional de calibración (SNC). 3. Para enviar a calibrar al laboratorio los equipos de prueba y medición se deberá contar con la cotización por escrito del laboratorio que realizará la calibración. Una vez que esas se encuentra con la cotización, se realiza la requisición del servicio, por medio de una requisición de compras. 4. una vez que se realizó lo mencionado en el punto anterior, para que los equipos puedan ser enviados al laboratorio(s) externo(s), se deberá llenar un formato. De este formato se deberá entregar al personal del laboratorio externo una copia y el original a vigilancia para poder dar salida al equipo, quedando las copias restantes en el block de salidas de materiales varios a fin de tener un mayor seguimiento y control del equipo. En todo caso que el equipo y/o instrumento requiera de ser llevado personalmente a los laboratorios, se llenará otro formato con los datos completos del laboratorio y firmará de recibido la persona encargada de llevar el equipo. 5.

Una vez que los equipos han sido calibrados el proveedor (laboratorio)

deberá entregar la siguiente documentación:  Certificado de calibración.  Reporte de inspección.  Copia de su certificado actualizado (de considerase necesario). 6.

Se deberá verificar el equipo conste de la etiqueta o calcomanía que

certifica que el instrumento fue calibrado. Esta etiqueta o calcomanía deberá tener los datos siguientes:  Fecha de calibración.  Fecha de re calibración.  Nombre o firma del técnico que realizó la calibración.  Número de serie del equipo. 99

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7. Si el equipo y/o instrumento cumple con los requisitos de los puntos 9 y 10 entonces se firmará de recibido sobre la factura del proveedor, de no contar con algunos de los requisitos el servidor se deberá rechazar hasta que se cumpla con la totalidad de los requisitos. 8. Una vez que los equipos y/o instrumentos son aceptados se deberá de colocar en su lugar correspondiente, deberá colocarse en al gaveta de instrumentos ubicados en el almacén de mantenimiento. 9. Los certificados de calibración, así como los reportes de inspección serán archivados en una carpeta, la cual se localizara en el departamento de mantenimiento para mayor control de estos equipos. 10. La vigencia de los certificaos son de 1 a 2 años (dependiendo del equipo) 11. Los certificados podrán ser conservados al cumplimiento de su vigencia como documentos de referencia, previa identificación con el sello de “obsoleto” 5.7.2 Procedimientos para Evaluación y Verificación de Maquinaría. Propósito. Mantener la máquina en condiciones optimas de operación para asegurar la continuidad de los procesos evitar tiempos muertos así como una buena calidad en la producción Alcance. Este procedimiento será aplicado a aquella maquinaría más importante y que requiera un estricto control de parámetros de aceptabilidad de producto terminado. Responsabilidad. Es responsabilidad del Ingeniero de Mantenimiento, la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento.

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Procedimiento: Entre los equipos de mayor Importancia Se podrían considerar los siguientes:  Tornos y Centros de Maquinado de Control Numérico.  Generadoras de engranes.  Pantógrafos (Cortadores a Flama).  Mandriladoras Rectificadoras. 1. Programa de verificación. Se realizará la verificación de la maquinaría conforme al programa establecido y realizado por el departamento de Mantenimiento presentado, programa de mantenimiento preventivo, evaluación y calibración de maquinaría y equipo de acuerdo al formato, en dónde se le dará seguimiento. 2. Junta quincenal. El estado de maquinas se reportaran en una junta quincenal que se realizará con

la

gerencia

de

planta,

con

un

formato,

que

pueden

hacer

reprogramaciones en las mismas por carga de trabajo o disponibilidad de producción. Nota: Si la maquinaria no se pudiera tomar por carga de trabajo o disponibilidad de producción la verificación tendrá que reportase dentro de las tres semanas siguientes a la fecha programada. Si en algún momento para realizar una verificación se necesitara alguna refacción, la verificación se pospondrá hasta colocar la refacción en cuestión esto dependerá del uso y la importancia de la maquinaria dentro de la producción para no afectar la calidad o el tiempo estimado de producción del producto. 3. Verificación de maquinaria. El ingeniero y/o supervisor de mantenimiento asignará al (los) técnico (s) de mantenimiento en la realización de esta tarea de acuerdo a su especialidad para no cometer errores ni dudas al momento de la evaluación del equipo en cuestión. 101

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El personal encargado de la evaluación y verificación, deberá guiarse en la carpeta de formatos de verificación para cada tipo de máquina, denominada reportes de evaluación y verificación, la cual será ordenada por el Ingeniero de mantenimiento o encargados de establecer los programas de mantenimiento. 4. Corrección de desalineamientos. En el momento de la verificación, el personal encargado corregirá el des alineamiento de la máquina inmediatamente siguiendo el protocolo de verificación y nivelación que corresponda en caso de que las afectaciones no puedan controlarse de manera inmediata, se deberá de reportar de inmediato al jefe superior inmediato. 5. Entrega de reporte. Durante la evaluación y verificación de la máquina se levantará un reporte que incluirá información respecto al estado de la máquina al inicio de la verificación y de las correcciones que se realizaron, el cual servirá como registro de calidad. En este reporte será entregado al departamento de mantenimiento para su archivo en una carpeta destinada a reportes de evaluación y verificación de maquinaría. Estos registros de calidad se sugiere mantenerlos por 5 años pudiendo ser conservados en cumplimiento de la vigencia como documento de referencia previa identificación con un sello de obsoleto y archivaran en una carpeta que se podrá denominar documentos obsoletos. Distribución de este procedimiento. A fin de que la comunicación entre departamentos que se vea afectado por el mantenimiento de algún equipo sea siempre la correcta y a tiempo, se deberá de entregar una copia controlada con firma o AQC de recibido por el o los departamentos en cuestión a fin de llevar un mejor control así como de tener sustentos a posibles aclaraciones entre departamentos.

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5.7.3 Procedimiento para Calibración de Máquinas Soldadoras Eléctricas. Propósito. Mantener en óptimas condiciones de operación y seguridad

las máquinas

soldadoras eléctricas para un desempeño optimo de estas proporcionando así mejor operatividad y mejores condiciones de seguridad para el operario. Alcance. Este procedimiento será aplicado a todas las máquinas soldadoras eléctricas involucradas en el proceso de producción de Falk. Responsabilidad. Es responsabilidad del personal de mantenimiento y el operario la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento. Procedimiento. 1. Programa de calibración. Se llevará a cabo la calibración conforme al programa anual establecido elaborado por el Ingeniero de Mantenimiento, para el equipo de soldadoras por arco eléctrico de la empresa. Se identificará en dicho programa la máquina soldadora eléctrica a calibrarse y se reportará por medio de un formato establecido para este tipo de equipo en las juntas que se realizaran con la gerencia de planta. En caso de que el equipo de medición se encuentre en servicio de calibración o reparación por un laboratorio externo, se podrán hacer reprogramaciones no mayores a 2 semanas de la fecha establecida en el formato. 2. Calibración de máquina soldadora. Se utilizará para calibración de las máquinas soldadoras eléctricas el equipo: Calibración de instrumentos de procesos industriales. Marca Fluke 103

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Modelo 743b No. De serie 6850627 Pinza para medición de CA/CD (Amperímetro) Marca Fluke Modelo 1410 No. De serie 66706688 El encargado de la calibración se guiará por las instrucciones de trabajo para la calibración de máquinas soldadoras eléctricas establecidas por manuales. 3. Entrega de reporte. El técnico de mantenimiento entregará el calibrador de instrumentos de procesos industriales Fluke 743b (para el caso especifico de este tipo de soldadoras) una vez que se termino la calibración el supervisor y/o ingeniero de de mantenimiento pegará la etiqueta que avale la calibración realizada al equipo. 4. Archivo y captura de resultados de calibración. a) Los resultados de la calibración serán

archivados en PC, para

posteriormente imprimirse y archivarse en una carpeta que se denominara “calibración de reportes y referencias”, ubicada en el departamento de mantenimiento. Los periodos de calibración podrán variar si se detecta que la máquina soldadora

presenta

fallas

durante

su

aplicación

o

si

es

sometida

constantemente a prolongadas jornadas de trabajo. De igual manera los intervalos de calibración podrán ser ampliados sí después de un análisis del historial de calibración se demuestra que durante el periodo fijado las máquinas soldadoras no han excedido las tolerancias establecidas Los resultados de las calibraciones servirán como registros de calidad, las cuales tendrán vigencia de 2 años a partir dela ultima fecha de calibración. 104

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Distribución de este procedimiento. Se dará una copia controlada con AQC de recibo al departamento de soldadura así mismo se reportara a la gerencia de planta a fin de tener un mayor control del equipo así como de una mejor comunicación entre departamentos. 5.8 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo a Equipo de la Planta. Propósito. Mantener la máquina y equipo en condiciones óptimas de operación a través de la aplicación del programa de mantenimiento preventivo Diseñado por el Ingeniero de Mantenimiento. Alcance. Este procedimiento será aplicado a toda la maquinaria equipo de fabricación e instalaciones de mecánica Falk. Responsabilidad. Es responsabilidad de todo el personal del departamento de mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento afín de mantener en óptimas condiciones de operatividad el equipo e instalaciones. Procedimiento: En este procedimiento contemplarán los siguientes puntos: 1. Junta quincenal con gerencia de planta y demás departamento a los cuales el mantenimiento a realizar afecte sus operaciones. 2. Generar orden de trabajo. 3. Materiales y refacciones. 4. Asignación y realización de trabajos. 5. Generar y entregar reportes e instructivos de trabajo. 6. Archivo y captura de reportes, orden de trabajo e instructivos.

105

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1.

Junta quincenal con gerencia de planta o departamentos a los que el

mantenimiento a realizar afecte su operatividad. Quincenalmente se llevará a cabo una junta entre el personal de mantenimiento y gerencia de planta o demás departamentos en los que el equipo que utilizan requieran de basta atención a fin de no afectar de manera general la operación de la empresa. En esta junta se discutirán los requerimientos de planta para acordar la maquinaría o equipos a los cuales se les dará su mantenimiento preventivo afín de no afectar la producción o fechas de entrega, así como se definirán las disposiciones de máquinas o equipos establecidos por un formato establecido por todos los departamentos involucrados. Se registrarán en el formato el programa quincenal de mantenimiento preventivo, las máquinas o equipos a las que se les dará mantenimiento preventivo. En las juntas quincenales que coincidan con la entrega del reporte bimestral de incidencia de fallas (Esto se verificara con el historial del equipo en cuestión), se presentará este reporte para tomar las respectivas soluciones. 2. Generar instrucciones de trabajo. Conforme a lo programado, el ingeniero de mantenimiento y/o supervisor de mantenimiento se dirigirá al sistema de control de mantenimiento y buscará el equipo de mantenimiento preventivo que se requiera para generar el instructivo de trabajo correspondiente. 3. Materiales y refacciones. El ingeniero de mantenimiento junto con el supervisor de mantenimiento serán los encargados de proveer a los técnicos y llevar un estricto control de los materiales, refacciones e instructivos de trabajo que se necesiten para cumplir con el mantenimiento preventivo. Si por alguna causa durante la realización del mantenimiento preventivo surgiera la necesidad de habilitar refacciones extras, el supervisor de 106

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mantenimiento informará al ingeniero de mantenimiento el requerimiento de esta para su suministro inmediato en caso de que se cuente con la refacción. En el caso de que no exista en stock la referencia en el almacén de mantenimiento, se procederá a adquirirla con algún proveedor o generar la requisición de compra (con el departamento de compras), mediante un formato de acuerdo a la política del departamento de compras. Si por alguna razón la adquisición de refacciones excediese el tiempo límite de realización del mantenimiento preventivo, esta será informado a la gerencia de planta o demás departamentos a los que el paro de mantenimiento a falta de refacción de afecte, con el fin de acordar el fututo cambio de estas una ves que se tenga en el departamento de mantenimiento. En el caso de algún mantenimiento preventivo sea programado por el departamento

de

producción

en

conjunto

con

el

departamento

de

mantenimiento, se anotará en un formato o reporte las observaciones del reprogramado al mantenimiento del equipo en cuestión, y las razones por las que suspende se anotarán mediante notas el reporte o formato. Las máquinas de mayor importancia o uso durante la producción de reductores, podrán ser programadas máximo 3 semanas después de la fecha indicada en el programa a fin de que posteriormente no se vea afectada la operatividad de la misma o la calidad de su operación Si por alguna razón se diera el caso de que la máquina reprogramada no fuera aun facilitada al departamento de mantenimiento antes de cumplir las 3 semanas, se generará una acción correctiva y preventiva, para asegurar el efectivo cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo. 4. Asignación y realización de trabajos. El supervisor de mantenimiento asignará al (los) técnico (s) de mantenimiento de trabajo a realizar, así como los instructivos correspondientes, refacciones y supervisará él mismo programa establecido, y en caso necesario ajustarán este programa conforme a las necesidades del departamento de producción

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El supervisor de mantenimiento colocará en un lugar visible de la máquina el formato que indicara los pasos a seguir por el técnico, máquina en mantenimiento para identificar la máquina o equipo que se encuentre fuera de operación. En caso de que surgiera la situación mencionada anteriormente (falta de refacciones), se procederá a habilitar la parte a la que se la esta dando mantenimiento preventivo para dejar en condiciones de operación de la máquina o equipo, mientras se adquieran estas refacciones a fin de evitar retrasos en la producción y sin dejar de prestar atención al equipo dejándolo con nota de pendiente. 5. Generar y entregar reporte e instructivos de trabajo. El (los) técnico (o) de mantenimiento entregará los instructivos de trabajo llenados una vez que concluyan de manera satisfactoria él trabajo al supervisor de mantenimiento, recogerán sus herramientas, limpiarán en lugar de trabajo y retirarán de la máquina el formato que indica el paro momentáneo la maquina para su mantenimiento. Una vez que el mantenimiento sea concluido, el supervisor de mantenimiento llenará el formato describiendo el tipo de mantenimiento, el estado y las condiciones de operatividad de la máquina y las fechas de cumplimiento. El supervisor de mantenimiento reportará como trabajo concluido al ingeniero de mantenimiento para su revisión y posterior archivo y captura. En el formato o reporte se le dará seguimiento a la realización del mantenimiento preventivo de las máquinas no incluidas en el formato (con nota de Pendiente) como se indica al final del mismo. Esto es con el fin de controlar los mantenimientos preventivos realizado a la maquinaría en el programa fijo 6. Archivo y captura de reportes, orden de trabajo e instructivos. Se realizará de la siguiente manera: 1. El personal administrativo de mantenimiento o en este caso el Ingeniero de Mantenimiento archivará los instructivos de trabajo en una carpeta denominada 108

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mantenimientos preventivos a

un tiempo no mayor a 8 días hábiles de

terminado el trabajo de mantenimiento preventivo a fin de tener mayor control sobre los trabajos pendientes o para posibles aclaraciones con los demás mantenimientos. 2. Los instructivos o manuales de calidad y se mantendrá

de trabajo servirán como registros de

por 2 años a partir del años de la fecha del

mantenimiento, destruyéndolos al cumplimiento de esta. Distribución de este procedimiento. La distribución de este procedimiento se realizará por el departamento de mantenimiento principalmente al área de la planta donde se vaya a dar el mantenimiento. 5.9 Procedimiento para el Control del Almacén de Mantenimiento. Propósito. Mantener un control del manejo y almacenaje de refacciones herramientas y equipo en el almacén de mantenimiento afín de evitar retrasos al mantenimiento por falta de refacciones. Alcance. Este procedimiento se aplica a todos los artículos existentes en el almacén de mantenimiento incluyendo herramientas para los técnicos. Responsabilidad. Es responsabilidad del personal administrativo de mantenimiento aplicar y mantener este procedimiento. Procedimiento. Para el control de manejo del almacén de mantenimiento se controlará mediante vales al almacén de mantenimiento, el cual será llenado al momento de solicitar cualquier refacción, material eléctrico, equipo de apoyo, etc.

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El vale será llenado por el personal administrativo de mantenimiento o por el Ingeniero de Mantenimiento, en el caso de no estar ninguno de ellos, podrá ser llenado por un supervisor o un trabajador del departamento de mantenimiento. Los vales del almacén de mantenimiento se conservará por el periodo de 15 días y durante el transcurso de este, la información contenida en los vales será archivada en el sistema de control de mantenimiento en la sección correspondiente, destruyendo los vales una vez archivada la información. Cuando se requiera de una refacción que no se encuentre en el almacén para maquinaría o equipo, el personal administrativo de mantenimiento la solicitará al departamento de compras por medio de una requisición de compras, o un formato de acuerdo con el departamento de compras. El personal que realice la requisición colocará la copia en el lugar destinado, para que al momento de recibir la refacción revise que cumpla con los requisitos especificados en la misma. Una vez que la refacción es aceptada se procederá de acuerdo con el departamento de finanzas, y el ingeniero o jefe de mantenimiento por su parte dará por cerrada la requisición. La refacción requerida se guardará en el almacén de mantenimiento en su lugar correspondiente, o en el caso de que esta requiera inmediatamente se entregará la persona correspondiente para que la habilite en la máquina o equipo. La captura de esta refacción en el sistema de control de mantenimiento se llevará a cabo por medio de la orden de trabajo cuando esta sea entregada al ingeniero de mantenimiento para su archivo. 5.10 Procedimiento para Calibración y Control de Temperatura (Para el Caso de los Hornos de Tratamiento Térmico de la Empresa) Propósito. Asegurar el control continuo de los parámetros del proceso en los hornos ya que es de manera crucial el buen funcionamiento de este ya que del óptimo 110

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funcionamiento de este dependerá la calidad del tratamiento térmico al que sea sometida la pieza fabricada. Alcance. Este procedimiento será aplicado a todos los hornos para tratamiento térmico de la empresa. Responsabilidad. Es responsabilidad del departamento de Ingeniería de mantenimiento la adecuada aplicación de este procedimiento. 1. Verificación de calendario Se llevará a cabo la calibración conforme al programa anual establecido con su respectivo formato establecido por el departamento de planta o manufactura y el departamento de Ingeniería de Mantenimiento acordado en el programa de mantenimiento preventivo, evaluación, verificación y calibración de máquinas y equipo. Los periodos de calibración podrán variar si se detecta que el instrumento presenta fallas durante su aplicación ya que la optima operación de estos es como ya se menciono anteriormente, crucial para el buen temple de la pieza sometida a este proceso. De igual manera los intervalos de calibración podrán ser ampliados si después de un análisis del historial de calibración se demuestra que durante el periodo fijado los instrumentos no han excedido las tolerancias establecidas o no han cumplido con las horas de trabajo establecidas para dicho proceso. Sólo en los casos que el equipo de medición se encuentre en servicio de calibración por un laboratorio externo, se podrán hacer reprogramaciones no mayores de 2 semanas de la fecha establecida en el formato. 2. Equipo. Se utilizará para calibraciones de controladores de procesos de temperatura el equipo. 111

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Calibrador de instrumentos de procesos industriales Marca Fluke Modelo 743 B No. Serie 6850627 3. Asignación y realización de trabajo. El Ingeniero de encargado de Mantenimiento o en su defecto el supervisor de mantenimiento asignará a (los) técnico (s) de mantenimiento el trabajo a realizar y supervisará el mismo El supervisor de mantenimiento colocará en un lugar visible el formato que indicar los datos técnicos de la máquina así como el procedimiento a seguir en mantenimiento El técnico asignado para realizar la calibración podrá apoyarse en el manual de uso del Fluke 743 B y en el manual de uso y operación del controlador de procesos de temperatura (manual para uso exclusivo del personal de mantenimiento). 4. Entrega de equipo. El (los) técnico (s) de mantenimiento entregarán el calibrador de instrumentos de proceso industriales fluke 743 B una vez que se termino la calibración al supervisor y/o ingeniero de mantenimiento así como el reporte de entrega del equipo calibrado reportando si este quedo operando de manera optima o en su defecto la causa de la no calibración u otra situación. 5. Archivo y captura de resultados de calibración. Una vez que el ingeniero de mantenimiento reciba el calibrador de instrumentos de procesos industriales procederá a su captura como se indica: Los resultados de la calibración serán archivados un el software del Fluke DPC/TRACK, para posteriormente imprimirse y archivarse en la carpeta la cual se podrá denominar calibración reportes y referencias, ubicada en el departamento de mantenimiento. 112

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Los resultados de las calibraciones servirán como registros de calidad así como para historial de la maquina. Estos registros de calidad se mantendrán por 2 años, destruyéndolos al término de la vigencia d) Anualmente se realizará una calibración del horno en base a resultados prácticos En un formato o reporte se anotará los resultados obtenidos de diferentes ordenes del proceso, dependiendo de los resultados se determinarán si el equipo esta calificado Distribución de este documento. 1 Copia controlada en el departamento de supervisión de tratamiento térmico 5.11

Procedimiento para el control de documentos e información.

Propósito. Establecer un procedimiento para controlar los documentos emitidos o generados por el departamento de mantenimiento a fin de tener constancias de trabajo realizado, mayor control sobre el mantenimiento de los equipos, mayor control de inventario de refacciones así como de futuras aclaraciones con demás departamentos. Alcance. Este procedimiento será aplicado a todos los documentos que el departamento de mantenimiento establezca y mantenga o genere durante los mantenimientos establecidos o que resulten. Responsabilidad. Es responsabilidad de todo el personal que integra el departamento de mantenimiento la aplicación de este procedimiento así como de su adecuado control, actualización y correcta información.

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Procedimiento. 1. Revisión y autorización de documentos. Los procedimientos de trabajo del departamento de mantenimiento deberán ser revisados y aprobados por el gerente de ingeniería de Mantenimiento antes de su emisión y uso, cualquier modificación necesaria deberá ser autorizada también por el gerente de ingeniería de manufactura para mayor control a equipos que se utilizan en la fabricación de los reductores y coples. Los instructivos de trabajo y formatos deberán ser aprobados, autorizados, emitidos y modificados por el gerente de ingeniería de manufactura o por el jefe de mantenimiento 2. Control. Los

procedimientos

mantenimiento

serán

e

instructivos controlados

de

trabajo

mediante

del

índices

departamento (listas

de

muestras)

localizados en cada sección de la carpeta correspondiente, dichos índices contienen la información de vigencia de documentos Existe también un procedimiento específico para el control de registros de calidad en el cuál se contempla la información de respaldo para ISO 9001, En ambos casos, los índices o listas maestras deben ser autorizados por la gerencia de ingeniería de manufactura en acuerdo con el Ingeniero encargado del área de Ingeniería de Mantenimiento. 3. Disposición. Los procedimientos departamentales y/o instructivos beben permanecer disponibles para uso en el departamento de mantenimiento En el caso de que algún procedimiento sea utilizado en diferentes áreas, dicho procedimiento deberá indicar con una nota aclaratoria la zona de ubicación de copias, además deberá existir una lista de control adicional que indique dichas ubicaciones y vigencias correspondientes de tal manera que se garantice un funcionamiento efectivo y homogéneo del sistema y que garantice su correcta aplicación. 114

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4. Documento obsoletos. Al explicar la vigencia de uso de algún documento, el jefe, ingeniero o supervisor del departamento de mantenimiento, deberá destruirlo en un lapso no mayor a 5 días hábiles par evitar confusiones o usos inadecuados En el caso de que algún documento requiera ser conservado como referencia posterior, este deberá ser indicado como obsoleto y archivado de forma separada sin permitir su posible utilización equivocada. 5. Cambios Cuando

algún

documento

requiera

de

modificaciones

tales

como

actualizaciones por cambio de especificaciones, mejora de procedimientos, optimización de registros, eliminación, cambio de funciones etc. Deberá ser: 1) Lo procedimientos y formatos deberán ser autorizados por el gerente de ingeniería de manufactura con previa revisión del Ingeniero de Mantenimiento. 2) Los instructivos y formatos deberán ser autorizados por el gerente de ingeniería de manufactura o por el jefe de mantenimiento después de haber realizado el cambio. 3) Como referencia se guarda en forma electrónica la ultima revisión de los documentos controlados por el departamento de mantenimiento. Esta información se encontrara en una carpeta “ISO OBSOLETO” de la PC del departamento de mantenimiento identificando con letras rojas el párrafo que sufrió el ultimo cambio, deberá tener además conservara la identificación como obsoleto. 4) Los cambios realizados a documentos e información deberán actualizarse en aquella área donde se proporciono copia controlada en un lapso no mayor de 10 días, de igual manera deberán coincidir las fechas de vigencia de los mismos con lo establecida en el índice de documentos emitidos en la carpeta de manual de procedimientos de mantenimiento.

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RELACIÓN DE COPIAS CONTROLADAS EMITIDAS DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL DEPARTAMENTO DE MATENIMIENTO SECCIÓN

DESCRIPCIÓN DEL DOCUMENTO ENTREGADO

5.7

VIGENCIA

DEPARTAMENTO QUE RECIBE

COPIAS

Procedimiento para atender solicitudes de mantenimiento correctivo

Supervisión de planta

1

5.7.1

Procedimiento para evaluación y verificación de maquinaría

Supervisión de planta

1

5.7.3

Procedimiento para calibración de máquinas soldadoras eléctricas

Supervisión de soldadura

1

5.8

Procedimiento para mantenimiento preventivo

Gerencia de planta

1

5.10

Procedimiento para calibración y control de temperatura

Supervisión de tratamientos térmicos

1

5.12

Procedimiento para evaluar la incidencia de fallas en maquinar

Supervisión de planta

1 1

Fig.40 Relación de Copias Controladas Por Mantenimiento.

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5.12

Procedimiento para evaluar la incidencia de fallas en Maquinaría

Propósito. Establecer un procedimiento para la identificación de equipo con incidencia de fallas a fin de establecer un historial del equipo. Alcance. Este procedimiento será aplicado a todas las máquinas de Mecánica Falk y de principal interés a aquellas maquinas que son de suma importancia en el proceso de fabricación de reductores de velocidad y coples. Responsabilidad. Es responsabilidad del personal encargado de de mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento. Procedimiento: 1) Bimestralmente se imprimirá del sistema de control de mantenimiento el reporte de tiempo de paro y el reporte de número de órdenes de trabajo por equipo este establecido por el Ingeniero encargado de la planta y el Ingeniero encargado de la ingeniería de mantenimiento. 2) El personal encargado de mantenimiento analizará estos reportes para determinar los equipos con mayor tiempo de paro: a su vez los que mayor número de órdenes de trabajo tiene en el periodo 3) Posteriormente se analizarán las causas de paro en los equipos con mayor número de ordenes de trabajo o de incidencia de mantenimiento, si existen causas repetitivas o similares estas serán consideradas como incidencia de falla y se llevara a acabo un exhaustivo análisis de las o las posibles causas. 4) Una vez detectado los equipos con incidencia de falla se comentarán en la junta quincenal correspondiente, solicitando el o los equipos para la realización del mantenimiento que nos permitan eliminar el o los problemas causantes de la incidencia

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5) Después de llegar a un acuerdo con la planta para disponer del equipo se realizarán las actividades correspondientes para disminuir el tiempo de paro del equipo y la mejora en la calidad de la producción. 6) El reporte y la gráfica de incidencia serán firmados por planta y mantenimiento, archivándose en la carpeta denominada mantenimiento preventivo Distribución de este procedimiento. 1 Copia controlada en el departamento de supervisión de planta o demás departamentos al que el paro del equipo se encuentre o afecte. 5.13 Procedimientos de técnicas estadísticas Propósito. El propósito de este documento consiste en lo siguiente: 1. Identificar la necesidad de la utilización de estadísticas en mantenimiento con el fin de tener un mayor control sobre los programas de mantenimiento y de organización del departamento de mantenimiento para con los demás departamentos. 2. Describir el procedimiento de aplicación de estadísticas definidas en el departamento de mantenimiento. Responsabilidad. Es

responsabilidad

del

personal

encargado

del

departamento

de

mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento. Procedimiento: 1. Necesidad En el departamento de mantenimiento, se han establecido o definido las siguientes herramientas o técnicas estadísticas como necesarias:

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a) Hoja de registros. Esta herramienta es de suma importancia ya que permite la recolección de datos y organizar automáticamente los datos de manera que puedan usarse con facilidad más adelante y llevar un control y registro de todo lo relacionado con el, departamento de Ingeniería de mantenimiento. b) Elaboración de gráficas tipo barras estas técnicas permitirá conocer las máquinas que han tenido mayor tiempo muerto o incidencia de fallas o definir acciones correctivas y preventivas para disminuir los paros no programados y controlar costos de calidad por fallas interna. 2. Procedimiento. a) En el caso de hojas de registros, se encuentran con el soporte del sistema de control de mantenimiento, en donde se lleva un historial de órdenes de trabajo por máquina, hojas de labor, costo laboral, costo de material utilizado, costo total y equipo en el que se encuentra la máquina parada por mantenimiento. b) El análisis de las gráficas tipo barras, es desarrollado en forma bimestral partiendo de el (los) reporte (s) de hojas de registro. Las gráficas resultantes son revisadas en el área de producción para definir las acciones correctivas pertinentes. 5.14 Instrucciones de Trabajo para Control de Calibraciones Subcontratadas Es de suma importancia que la herramienta con que labora el personal de mantenimiento (técnicos) sea confiable, a fin de evitar titubeos o fallas en la revisión de los equipos, ya que una mala medición por parte de algún equipo, ocasione gastos innecesarios o tal vez horas de trabajo hombre también innecesarios el siguiente procedimiento ejemplifica algunos equipos a fin de ilustrar este procedimiento. Propósito. Establecer los tiempos adecuados de calibración para los

instrumentos de

medición y equipos de prueba para lograr su exactitud y de acuerdo funcionamiento con el fin de tenerlos en optimo funcionamiento en el momento que se requiera o que se encuentren funcionando eficazmente al momento de llevar a cabo el programa de mantenimiento a la maquinaria. 119

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Alcance. Este instructivo será aplicado a los instrumentos de medición y equipos de prueba del departamento de mantenimiento Responsabilidad. Es

responsabilidad

del

Ingeniero

encargado

del

departamento

de

mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento. Procedimiento: 1. Instrumentos de medición y equipos de prueba 1) Los procedimientos de medición y equipos de prueba deberán ser calibrados de acuerdo al siguiente calendario (sugerencia). Las calibraciones de estos equipos deberán ser realizadas por los laboratorios externos y de acuerdo a lo establecido en el “ procedimientos para calibraciones subcontratadas” DESCRIPCION MULTIMETRO DIGITAL MODELO: TEK DMM870 No SERIE: 142272 MARCA: TEKTRONIX AMPERIMETRO DE GANCHO MODELO: 36 No SERIE: 67760841 MARCA: FLUKE PROBADO DE TEMPERATURA INFRAROJO MODELO: 80T-IR No SERIE: 760281 CALIBRADO DE INSTRUMENTOS DE PROCESOS INDUSTRIALES MODELO: 743B No SEERIE: 6850627 MARCA: FLUKE AC/DC CURRENT CLAMP MODELO: FLUKE 1410 No SERIE: 66706688

PERIODO DE CALIBRACIÓN

IDENTIFICACIÓN

ANUAL

MTTO 1

ANUAL

MTTO 2

TRIANUAL

MTTO 3

ANUAL

MTTO 4

ANUAL

MTTO 5

OSCILOSCOPIO DIGITAL ANUAL MTTO 6 MODELO: 105B No SERIE: DM 6880389 MARCA: FLUKE Fig. 41 Ejemplo de Formato para Identificación de Equipo Para calibración.

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2) Los periodos establecidos podrán variar si se detecta que algún instrumento presenta fallas durante su aplicación se presiente algún error en los resultados dados por el mismo. 3) Los intervalos de calibración podrán ser ampliados si después de un análisis del historial de calibración de los instrumentos se demuestra que durante el periodo fijado, este no ha excedido las tolerancias establecidas por los informes de calibración o si sus horas de trabajo o utilización no han sido frecuentes. Nota: Los multímetros digitales asignados a los técnicos de mantenimiento se consideran fuera del sistema de calibración por que su uso no afecta la calidad del producto. 5.15 Instrucciones de Trabajo para Servicio de Tableros y Botoneras Eléctricas Propósito. Describe la secuencia a seguir, así como las revisiones o chequeos básicos, durante el servicio de mantenimiento a tableros y botoneras eléctricas de los equipos de la planta. Alcance. Este

procedimiento

podrá

ser

aplicado

para

elaborar

los

servicios

mantenimiento a tableros y botoneras eléctricas de maquinaría y equipo. Responsabilidad. Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar de manera correcta y minuciosa mantener estas instrucciones de trabajo Procedimiento. Instrucciones: Nota: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica, poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de cada paso a seguir teniendo también en consideración que solo es a manera de propuesta. 121

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( ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina. ( ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido) ( ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente. ( ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno. ( ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores. ( ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores. ( ) Armado de contactores y relevadores. ( ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el adecuado. ( ) Cambio y reacomodo de cables dañados. ( ) Colocación de tapas canaletas. ( ) Desmontaje de tarjetas electrónicas. ( ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto) ( ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia, Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.) ( ) Montaje de tarjetas electrónicas. ( ) Marcado de cables. ( ) Apriete de tornillería ( ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero ( ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero ( ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico ( ) Marcado de cables ( ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno

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( ) Desarmar y limpiar platinos ( ) Reponer piezas dañadas ( ) Armado de botones y selectores uno por uno ( ) Montaje de botones y selectores ( ) Reacomodo de cables ( ) Revisión y separación de reóstatos y sockets ( ) Armado de botonera ( ) Energizar máquina ( ) Pruebas de operación ( ) Limpieza del tablero de trabajo Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa revisión del trabajo por parte del supervisor de mantenimiento. REALIZO: _________________________________. FECHA: __________________________________. FIRMA: ___________________________________. SUPERVISO: _______________________________. RECIBIO: __________________________________. NOTAS: _______________________________________________________.

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5.16 Instrucciones de Trabajo para Servicio de Motores. Propósito. Describir la secuencia a seguir durante el servicio de Mantenimiento motores eléctricos Alcance. Este documento podrá ser aplicable para elaborar los servicios de Mantenimiento a los motores eléctricos así como a sus controladores. Responsabilidad Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar y mantener estas instrucciones de trabajo así como del técnico asignado a esta labor su adecuada y correcta aplicación. Procedimiento. Instrucciones: NOTA: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica, poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de cada paso a seguir teniendo en cuenta que es a manera de propuesta. ( ) Cortar la energía eléctrica de la máquina desde el tablero principal. ( ) Quitar guardas si es necesario. ( ) Lavar el área donde se ubica el motor a dar servicio. ( ) Destapar caja de conexiones del motor y marcado de puntas (conexiones). ( ) Desconectar puntas de alimentación del motor. ( ) Desacoplar flecha del motor, si es necesario, después de analizar el desmontaje total del motor. ( ) Quitar tornillos de sujeción de base de motor, para terminar el desacoplamiento.

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( ) Si es un motor de C.D., quitar escobillas y marcar conexiones del portaescobillas. ( ) Desacoplar tapas y sacar el rotor del motor. ( ) En el caso de los motores de C.D., revisión y/o separación del colector. ( ) Lavar tapas, estator, rotor, y además elementos adicionales al motor. ( ) Secado y limpieza de partes del motor. ( ) Montaje de baleros nuevos a rotor de motor. ( ) Chequeo del estado del aislante de los campos del motor en caso de ser necesario, renovar con barniz dieléctrico. ( ) Armar motor. ( ) Prueba de motor en vacío con energía eléctrica con chequeo de ruidos, Temperatura (calentamiento) y amperaje. ( ) En caso de fallas hacer seguimiento de las mismas y ajustar partes del motor y volver a realizar pruebas. ( ) Una vez que el motor se encuentra en condiciones optimas se procederá a su montaje y fijación. ( ) Conexión de motor ( ) Prueba de operación ( ) Limpieza del área de motor ( ) Colocación de guardas

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DATOS DEL MOTOR MODELO MARCA H.P. R.P.M. VOLTS AMPERES C.D. C.A.

BALEROS O CHUMACERAS: _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ ___________________________________________________

CARBONES: _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ ________________________________________________________

Observaciones: Se deberán de de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o al supervisor que se encuentre de guardia departamento de mantenimiento.

REALIZO: _________________________________. FECHA: __________________________________. FIRMA: ___________________________________. SUPERVISO: _______________________________. RECIBIO: __________________________________. NOTAS: _______________________________________________________. 126

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5.17

Instrucciones de Trabajo para Revisión de Sistemas Hidráulico de

Refrigerante y de Lubricación. Propósito. Describir la secuencia a seguir durante el servicio de mantenimiento para revisión y reparación de fugas de fluidos en los sistemas hidráulicos de lubricación y enfriamiento de los equipos de la planta. Alcance. Este procedimiento podrá ser

aplicable para

elaborar los servicios de

mantenimiento a sistemas hidráulicos, de refrigerante y de lubricación de maquinaría y equipos Responsabilidad. Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar y mantener estas instrucciones de trabajo. Procedimiento. Instrucciones: Nota: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica, poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de cada paso a seguir teniendo en cuenta de que es a carácter de propuesta. ( ) Cortar la energía eléctrica de la máquina ala que se le va a dar el servicio desde tablero principal. ( ) Quitar guardas en el área de sistemas (hidráulico, de refrigerante y de lubricación). (

) Limpieza del área donde se ubica el sistema (hidráulico, de refrigerante y

de Lubricación o demás líquidos que se pudiesen encontrar en el lugar). ( ) Desacople de motores de bomba. ( ) Desacople de bombas y desconexión de tuberías.

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( ) Desarmar bomba y realizar su limpieza y chequeo de sellos. ( ) En caso de ser necesario el servicio al motor de este sistema, solicitar el instructivo de trabajo para servicio “El servicio de motores” al ingeniero de mantenimiento. ( ) Revisión de tubos, conexiones y mangueras, si hay fugas corregirlas. ( ) Limpieza de tuberías. ( ) Armar bomba del motor. ( ) Montar bomba y conectar tubería. ( ) Revidar interruptores de presión. ( ) Revisar termostato. ( ) Revisar válvulas de reducción de presión. ( ) Cambiar filtros de aceite y lubricación. ( ) Limpieza de coladeras del aceite. ( ) Limpiezas de las represas de aceite. ( ) Limpieza del magneto. ( ) Revisión de válvulas de alivio. (

)

Energizar tablero y poner a trabajar el sistema para en caso de ser

necesario realizar una purga para eliminar aire. ( ) Revisar presiones de aceite. ( ) Checar posibles fugas en bombas y conexiones y eliminarlas. ( ) Limpieza del área de trabajo y colocar guardas. Observaciones: Se deberán de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al ingeniero de mantenimiento o al jefe de mantenimiento en el departamento de mantenimiento.

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REALIZO: _________________________________. FECHA: __________________________________. FIRMA: ___________________________________. SUPERVISO: _______________________________. RECIBIO: __________________________________. NOTAS: _______________________________________________________. 5.18 Instructivo para el Llenado del Formato Propuesto para el Programa Mantenimiento Preventivo. Propósito. Describir todos los campos que se requieren cubrir en dicho formato a fin de homogeneizarlo con los equipos en general de la planta, sin perder en cuenta sus características de cada equipo. Alcance. Este instructivo se aplicará únicamente para el llenado del formato propuesto, para programa quincenal de mantenimiento preventivo a la maquinaria de la planta. Responsabilidad. Es responsabilidad del Ingeniero encargado de Mantenimiento de la y gerencia de la planta la responsabilidad de aplicar y mantener este instructivo. Procedimiento. Instrucciones: Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde al campo mostrado en el formato 1. Se anota el número de semanas que correspondan o que abarcan los días contemplados.

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2. Se especifica que días, mes y año abarcan las semanas. 3. Descripción de maquinaria o equipo a los cuales se les dará mantenimiento. 4. Número de identificación de la maquinaria o equipo a los cuales se les dará mantenimiento. 5. Se anotará el tipo de mantenimiento que se le dará a la máquina o equipo. 6. Se anotará el número de semana correspondiente. 7. Control programado y real de los días que se les dará mantenimiento. 8. Anotar alguna observación de la maquinaría o equipo. 9. Firma del gerente de planta. 10. Firma del jefe o ingeniero de mantenimiento. 11. Firma del supervisor de área. 12. Fecha en que se levo a cabo la reunión. 13. Fecha en que se llevará acabo la próxima reunión. 14. Se escriban razones, motivo o circunstancias en particular de los acuerdos llevados a cabo durante las reuniones. Distribución de este instructivo de llenado 1 copia controlada en el departamento de supervisión de planta.

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MANTENIMIENTOPROGRAMA QUINCENAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1 SEMANAS NO: ___________ NO

1

MAQUINA O EQUIPO

3

DEL_________AL___________DE__________DE_______

6

T.M.

4

TIPO DE

S

MANTTO

D

2

OBSERVACIONES V

S

D

L

M

M

J

V

S

D

L

M

M

J

V

S

P

5

8

R 7 2

P R

3

P R

4

P R

________________________

_____________________________________

Gerencia de planta

Ingeniero de Mantenimiento

FECHA DE REUNION_________________ 12 13

____________________________ Supervisor de planta

NOTAS__________________________________________ 14 __________________________________________

FECHA DE PROXIMA REUNION_____________ Fig. 42 Programa quincenal de mantenimiento preventivo

131

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5.19

Instructivo para el llenado del formato propuesto para el Registro de

Órdenes de trabajo para mantenimiento. Propósito. Describir todos los campos que se requieren cubrir en dicho formato, con el propósito de tener registros confiables de todo el mantenimiento a realizar a fin de tener mayor control sobre los equipos y un historial de mantenimiento confiable. Alcance. Este instructivo se aplicará únicamente para el llenado registro de orden de trabajo para mantenimiento. Responsabilidad. Es responsabilidad de todo el personal del área de Ingeniería de mantenimiento aplicar y mantener este instructivo a fin de llevar un registro de todo el mantenimiento realizado en la empresa. Procedimiento. Instrucciones: Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde al campo mostrado en el formato propuesto. 1.

Foliar el número de orden de trabajo para su identificar (exclusivo del

departamento de mantenimiento). 2.

Cuándo sea aplicado se anotará si el trabajo fue realizado por algún

contratista (exclusivo del departamento de mantenimiento). 3. Se anotará la frase descriptiva resumida del trabajo a realizarse. 4. Código para definir el tipo de orden de trabajo (exclusivo del departamento de mantenimiento). Mantenimiento correctivo.

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Mantenimiento preventivo. 5. Fecha de iniciación del trabajo (para el control del departamento de mantenimiento). 6. Código de identificación de las razones por las cuales el equipo o máquina se encuentra fuera de operación (exclusivo del departamento de mantenimiento). FE

(Falla eléctrica)

FO

(Falla de operación)

FM

(Falla mecánica)

7.

Se designa la prioridad del trabajo por parte del departamento de

mantenimiento. U (URGENTE) PRI (PRIORITARIA) PRO (PROGRAMABLE) 8.

Fecha de terminación del trabajo (para control del departamento de

mantenimiento). 9. Número de horas en tiempo muerto por motivos de reparación de maquinaría. 10. Identificación del equipo o máquina a la cual se proporcionará el servicio. 11.

Frase para describir la máquina o equipo a la cual se le solicita una

reparación o servicio. 12. Nombre del departamento o centro de trabajo donde se ubica el equipo a o máquina. 13. Número de identificación del departamento o centro de trabajo que solicita el servicio. 14. Centro de costo al cual se inventariará la parte, pieza, defección o modificación utilizada para el equipo o máquina.

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15. Anotar el nombre de la persona que requiere el trabajo o servicio. 16. Anotar la hora de inicio del trabajo (para el control del departamento de mantenimiento). 17. Número de extensión telefónica y/o teléfono de la persona que solicita el servicio. 18. Fecha en que expira la garantía de reparación del equipo o máquina en caso de que el mantenimiento se hubiera realizado por personal externo o contratista. 19. Hora en que se termino el trabajo de mantenimiento u hora en el que fue entregado al supervisor de área. 20. Unidad en el cual el equipo o máquina fue medida (Amperes, Psi, Volts, Pulgadas, Etc.) dependiendo la maquina o el área donde se haya realizado el mantenimiento. 21.

Fecha en que el trabajo es solicitado por el supervisor de planta o el

personal de oficinas. 22. Código de identificación (exclusivo del departamento de mantenimiento) el técnico de mantenimiento que realizó el trabajo, ya sea su número de trabajador. ELM: Electromecánico MEC: Mecánico LUB: Lubricador 23. Número de técnicos requeridos para realizar el trabajo. 24. Número de horas estimadas de labor en el que el técnico de mantenimiento realizó su trabajo. 25. Firma y fecha de aceptación de trabajo concluido del supervisor de planta o personal de oficinas.

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Distribución de este instructivo de llenado 1 copia controlada en el departamento de supervisión de planta REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO TRABAJO

2 2

ORDEN DE TRABAJO NO.

1 1

DESCRIPCION DEL TRABAJO 3

TIPO DE ORDEN DE

FECH INICIACION

TRABAJO

DE

44

PRIORIDAD 7 EQUIPO NO.

C.I.R

6. 6

55 FECHA TERMINACION

DE

DONWTIME 8

9

10

DESCRIPCION DEL EQUIPO UBICACIÓN

11 11 DEPARTAMENTO

CENTRO DE

12 SOLICITADO POR

13 HORA DE

15 FECHA EXPIRACION GARANTIA

DE DE

FECHA REQUISICION

DE

11

INICIO

19

TERNIMACION TRABAJADOR

24

17

20 NO.

22 FECHA Y FIRMA ACEPTACION

EXTENSION UNIDAD

21

ESTIMADO NO DE HORAS DE LABOR

14

TELEFONO Y/O

HORA DE 18

COSTOS

TRABAJADORES

23

DE 25

Fig.43 Ejemplo de Formato para Registro de Ordenes de Trabajo.

135

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5.20

Instructivo para el Llenado del Formato para Indicación de

Maquinaría en Fuera de Servicio. Propósito. Describir todos los campos que se requieren cubrir en el formato, con el propósito de tener señaladas las máquinas a las cuales se les encuentra dando mantenimiento. Alcance. Este instructivo es propuesto para

aplicar únicamente para el llenado de

formato que indicara a la máquina que se encuentre

en proceso de

mantenimiento. Responsabilidad. Es responsabilidad del personal a cargo del departamento de Ingeniería de mantenimiento aplicar de manera correcta y mantener este instructivo. Procedimiento. Instrucciones: Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde al campo mostrado en el formato sin dejar de considera que es a manera de propuesta. 1.

Se anotará el problema reportado en la orden de trabajo generada al

departamento de mantenimiento 2. Fecha en la cual se reporta la falla. 3. Hora en la cual se reporto la falla. 4. Nombre de la persona que género la orden de trabajo. 5. Se anotará el consecutivo asignado a la orden de trabajo por parte del departamento de mantenimiento.

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6. El nombre de (los) técnico (s) de mantenimiento responsable (s) de resolver el problema. 7. Fecha y hora en que se podrá disponer de la máquina. 8. Se anotará el problema que ocasiona el retraso al inicio de la reparación o que impide la continuación de la reparación, por ejemplo: compras, taller mecánico, embobinado de motor, toma de decisión, etc. 9. Fecha en la que se presenta la demora. 10. Hora en la que se genera la demora. 11. Se anotarán leyendas como la de “no operar”, “operar”, “en observación”, etc. Distribución de este Procedimiento. Este formato será distribuido por el departamento de Ingeniería de Mantenimiento hacia el supervisor del área en la que se encuentre el equipo a dar mantenimiento a modo de ser exhibido en el equipo, con el fin de que sea informado el personal técnico operario del equipo.

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FALLA REPORTADA

FECHA

1

PERSONA QUE REPORATA

4

TECNICO ASIGANDO CAUSA DE DEMORA

6 8

HORA

2

NÚMERO DE ORDEN

3 5

FECHA Y HORA DE ENTRAGA FECHA

9

HORA

7 10

OBSERVACIONES 11

Fig.44 Formato para maquinaria Fuera de servicio.

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5.21 Ejemplo de Mantenimiento preventivo a una fresadora CNC marca Cincinnati. A continuación se ejemplificara el mantenimiento preventivo a una fresadora cnc, teniendo en cuenta que ya se estableció este programa en el formato de la figura 42. El primer paso es emitir la orden de trabajo. REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO TRABAJO

Mtto. empresa

ORDEN DE TRABAJO NO.

10011015

DESCRIPCION DEL TRABAJO Mantenimiento preventivo a fresadora cnc Cincinnati

TIPO DE ORDEN DE

MPRFC

TRABAJO PRIORIDAD

PRO

EQUIPO NO.

15

DESCRIPCION DEL EQUIPO

FECHA DE INICIACION

13/01/10

C.I.R

MPR

FECHA DE TERMINACION

18/01/10

DONWTIME

100hr

Fresadora CNC Cincinnati eq. No. 15

UBICACIÓN

Área de producción

SOLICITADO POR

Matto. Planta.

DEPARTAMENTO

Y HORA DE

Sin fecha HORA DE de TERNIMACION expiración

FECHA DE REQUISICION

02/01/10

96

07:00 hrs.

INICIO

FECHA DE EXPIRACION DE GARANTIA

ESTIMADO NO DE HORAS DE LABOR

Planta de CENTRO DE Producción COSTOS

TRABAJADOR

FECHA Y FIRMA DE ACEPTACION

Pro.

TELEFONO Y/O

3556

EXTENSION 19:00hrs.

UNIDAD

ELM,MEC, LUB.

NO.

Variabl e

TRABAJADORES 06/01/10

139

6

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

Ya llenado este formato se entregara una copia ala gerencia de la planta para su autorización, posteriormente ya autorizado este servicio y revisando que el equipo no se encuentre con trabajo pendiente, se pondrá fuera de servicio.

FALLA REPORTADA Mantenimiento preventivo PERSONA QUE REPORATA Mantenimiento y Planta TECNICO ASIGANDO ELM,MEC,LUB CAUSA DE DEMORA

FECHA

13/01/10

HORA

NÚMERO DE ORDEN

07:15 hrs. 10011015

FECHA Y HORA DE ENTRAGA 18/01/10 FECHA

18:30hrs. HORA

OBSERVACIONES

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Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

Una vez establecidos los primeros pasos y ya autorizado el servicio, lo primero que se tiende a revisar en los equipo es su precisión afín de descartar posibles fallas en partes mecánicas para que en caso de haberla sustituir la pieza que cause dicha falla, en caso de no encontrar ninguna falla se procederá solo a la limpieza y lubricación donde se requiera de las piezas mecánicas. Terminando la revisión anterior se procederá a una revisión mas minuciosa de los componentes eléctricos y electrónicos con el siguiente formato propuesto. 5.21.1 Servicio para botoneras y tableros eléctricos. Este formato es propuesto para la revisión de botoneras y tableros eléctricos ( x ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina. ( x ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido) ( x ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente. ( x ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno. ( x ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores. ( x ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores. ( x ) Armado de contactores y relevadores. ( x ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el adecuado. ( x ) Sustitución y reacomodo de cables dañados. ( x ) Colocación de tapas canaletas. ( x ) Desmontaje de tarjetas electrónicas. ( x ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto) ( x ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia, Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.)

141

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

( x ) Montaje de tarjetas electrónicas. ( x ) Marcado de cables. ( x ) Apriete de tornillería ( x ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero ( x ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero ( x ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico ( x ) Marcado de cables ( x ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno ( x ) Desarmar y limpiar platinos ( x ) Reponer piezas dañadas ( x ) Armado de botones y selectores uno por uno ( x ) Montaje de botones y selectores ( x ) Reacomodo de cables ( x ) Revisión y separación de reóstatos y sockets ( x ) Armado de botonera ( x ) Energizar máquina ( x ) Pruebas de operación ( x ) Limpieza exterior del tablero de trabajo Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa revisión del trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.

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Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

REALIZO: __Técnicos: Mecánico,Eléctrico-Electrónico,Lubricador_. FECHA: __13 y 14 /01/10_________________________________. FIRMA: ________________________________________. SUPERVISO: __Supervisor de Mantenimiento primer turno. RECIBIO: ___Gerencia de Planta_____________________. NOTAS: Los contactores que se sustituyeron en los arrancadores,_ya_no_son de la marca SIEMENS se substituyeron por unos de la marca SQUARE D____ _______________________________________________________________. Ya realizado la revisión de los tableros y botoneras eléctricas el siguiente paso sugerido es la revisión de los motores eléctricos. Con los siguientes pasos sugeridos. 5.21.2 Servicio para motores eléctricos. ( x ) Cortar la energía eléctrica de l máquina desde el tablero principal. ( x ) Quitar guardas si es necesario. ( x ) Lavar el área donde se ubica el motor a que se va a dar servicio. ( x) Destapar caja de conexiones del motor y marcado de puntas (conexiones). ( x ) Desconectar puntas de alimentación del motor. ( x ) Desacoplar flecha del motor, si e necesario, después de analizar el desmontaje total del motor (desmontar el cople en caso de ser requerido). ( x ) Quitar tornillos de sujeción de base de motor, para terminar el desacoplamiento. ( ) Si es un motor de C.D., quitar escobillas y marcar conexiones del portaescobillas. ( x ) Desacoplar tapas y sacar el rotor del motor.

143

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

( ) En el caso de los motores de C.D., revisión y/o separación del colector ( x ) Lavar tapas, estator, rotor, y además elementos adicionales al motor ( con dieléctrico) ( x ) Secado y limpieza de partes del motor ( x ) Montaje de baleros nuevos a rotor de motor ( x ) Chequeo del estado del aislante de los campos del motor en caso de ser necesario, renovar con barniz dieléctrico. ( x ) Armar motor ( x ) Prueba de motor en vacío con energía eléctrica con chequeo de ruidos, Temperatura (calentamiento) y amperaje. ( x ) En caso de fallas hacer seguimiento de las mismas y ajustar partes del motor y volver a realizar pruebas ( x ) Una vez que el motor se encuentra en condiciones optimas se procederá a su montaje y fijación. ( x ) Conexión de motor ( x ) Prueba de operación con carga.| ( x ) Limpieza del área de motor ( x ) Colocación de guardas

144

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

DATOS DEL MOTOR MODELO

ABB800-35642

MARCA

ABB

H.P.

800

R.P.M.

2500

VOLTS

440

AMPERES

900

C.D. C.A.

X

BALEROS O CHUMACERAS: Los baleos se encontraron en buen estado pero debido ala importancia en la precisión de opératividad que requiere el equipo se procedió a su remplazo .

CARBONES: Debido al tamaño del motor y sus dimensiones es un motor que no opera con carbones sino por medio de platinos que se encontraron en optimas condiciones como para seguir funcionando solo se requirió de un aleve mantenimiento como es la limpieza de los mismos__________________________________________. Observaciones: Se deberán de de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o al supervisor que se encuentre de guardia departamento de mantenimiento.

REALIZO: ___Técnico _Electricista_____________. FECHA: ___15 y 16 de Enero de 2010__________. FIRMA: ___________________________________. SUPERVISO: Supervisor de Mantenimiento 2o turno. RECIBIO: Gerencia de planta___________________. 145

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NOTAS: A pesar de que el barniz aislante de los campos de la carcasa se encontraba en buen estado, se procedió a darle un leve baño con barniz aislante basa como medida precautoria_______________________________. 5.21.3 Servicio a sistema Hidráulico de refrigerante y de lubricación del equipo. El siguiente paso es la revisión del sistema Hidráulico de refrigerante y de lubricación del equipo, un sistema fundamental para una optima operatividad y prolongación de la vida útil del equipo. ( x ) Cortar la energía eléctrica de la máquina ala que se le va a dar el servicio desde tablero principal. ( x ) Quitar guardas en el área de sistemas (hidráulico, de refrigerante y de lubricación). ( x ) Limpieza del área donde se ubica el sistema (hidráulico, de refrigerante y de Lubricación o demás líquidos que se pudiesen encontrar en el lugar). ( x ) Desacople de motores de bomba. ( x ) Desacople de bombas y desconexión de tuberías. ( x ) Desarmar bomba y realizar su limpieza y cheque de sellos. ( x ) En caso de ser necesario el servicio al motor de este sistema, solicitar el instructivo de trabajo para servicio “El servicio de motores” al ingeniero de mantenimiento. ( x ) Revisión de tubos, conexiones y mangueras, si hay fugas corregirlas. ( x ) Limpieza de tuberías. ( x ) Armar bomba del motor. ( x ) Montar bomba y conectar tubería. ( x ) Revidar interruptores de presión.

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( x ) Revisar termostato. ( x ) Revisar válvulas de reducción de presión. ( x ) Cambiar filtros de aceite y lubricación. ( x ) Limpieza de coladeras del aceite. ( x ) Limpiezas de las represas de aceite. ( x ) Limpieza del magneto. ( x ) Revisión de válvulas de alivio. ( x ) Energizar tablero y poner a trabajar el sistema para en caso de ser necesario realizar una purga para eliminar aire. ( x ) Revisar presiones de aceite. ( x ) Checar posibles fugas en bombas y conexiones y eliminarlas. ( x ) Limpieza del área de trabajo y colocar guardas. Observaciones: Se deberán de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al ingeniero de mantenimiento o al jefe de mantenimiento en el departamento de mantenimiento. REALIZO: Técnico Mecánico___________________. FECHA: 17 y 18 de Enero de 2010_______________. FIRMA: ____________________________________. SUPERVISO: Supervisor de Mantenimiento 1er turno. RECIBIO: Gerencia de Planta___________________. NOTAS: Como se especifica en el manual de mantenimiento de bombas para lubricación y refrigeración de la maquinaria de la empresa una ves desarmadas las bombas se procederá a reemplazar en su totalidad sellos y juntas ______ .

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Ya terminado el trabajo en su totalidad se entregaran al supervisor de mantenimiento todos los formatos y este a la ves se encargara de entregar todos juntos ala Gerencia de la planta, mostrando el trabajo realizado para que la Gerencia de la planta constate el trabajo, firme de recibido. 5.22 Ejemplo de un mantenimiento correctivo urgente. Primeramente como ya se ha mencionando antes las cosas no son diseñadas para que nunca fallen, es por eso que se creo el departamento de Mantenimiento, para evitar esas fallas se programa un mantenimiento preventivo como en el ejemplo anterior, como también es común que durante la producción surjan de manera inesperada fallas que afecten a esta a continuación se ejemplifica un mantenimiento correctivo de urgencia. Cuando se realiza un mantenimiento correctivo el supervisor de turno es el encargado de realizar una evaluación de la situación con el fin de encomendar al técnico correcto a que realice la reparación.

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REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO TRABAJO

Mtto. empresa

ORDEN DE TRABAJO NO.

10011025

DESCRIPCION DEL TRABAJO Mantenimiento Correctivo urgente Torno CNC Cincinnati

TIPO DE ORDEN DE

MCOTC

TRABAJO PRIORIDAD

U

EQUIPO NO.

15

DESCRIPCION DEL EQUIPO

FECHA DE INICIACION

25/01/10

C.I.R

FE

FECHA DE TERMINACION

25/01/10

DONWTIME

6hr

Torno CNC Cincinnati Eq. No. 25

UBICACIÓN

Área de producción

DEPARTAMENTO

Planta de CENTRO DE Producción COSTOS

SOLICITADO POR

Gerencia de Planta

HORA DE

11:00 hrs.

INICIO

FECHA DE EXPIRACION DE GARANTIA

Sin fecha HORA DE de TERNIMACION expiración

FECHA DE REQUISICION

25/01/10

ESTIMADO NO DE HORAS DE LABOR

TRABAJADOR

u

TELEFONO Y/O EXTENSION

17:35hrs.

UNIDAD

ELM

NO.

Volts

TRABAJADORES 6

FECHA Y FIRMA DE ACEPTACION

3556

25/01/10

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2

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Ya determinada la falla solo ocupara el formato que se encuentre mas adecuado a la reparación realizada. Servicio para motores eléctricos. ( x ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina. ( x ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido) ( x ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente. ( x ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno. ( x ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores. ( x ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores. ( x ) Armado de contactores y relevadores. ( x ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el adecuado. ( ) Sustitución y reacomodo de cables dañados. ( ) Colocación de tapas canaletas. ( ) Desmontaje de tarjetas electrónicas. ( ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto) ( ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia, Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.) (

) Montaje de tarjetas electrónicas.

( ) Marcado de cables. ( x ) Apriete de tornillería ( x ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero ( ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero 150

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( ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico (

) Marcado de cables

(

) Desmontaje de botones y selectores uno por uno

(

) Desarmar y limpiar platinos

(

) Reponer piezas dañadas

(

) Armado de botones y selectores uno por uno

(

) Montaje de botones y selectores

(

) Reacomodo de cables

(

) Revisión y separación de reóstatos y sockets

(

) Armado de botonera

( x ) Energizar máquina ( x ) Pruebas de operación ( x ) Limpieza exterior del tablero de trabajo Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa revisión y revisión de trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.

REALIZO: __Técnico Electricista___________________________. FECHA: __25___ /01/10_________________________________. FIRMA: ______________________________________________. SUPERVISO: __Supervisor de Mantenimiento primer turno. RECIBIO: ___Gerencia de Planta_____________________.

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NOTAS: Se recibió reporte de que el torno CNC de la marca Cincinnati de la línea de producción, numero 25 no tenia arranque de motor por lo que se procedió a destapar el tablero de arrancadores y se encontró con una protección térmica activada, se procedió a restablecer, volviéndose a presentar la falla, se procedió a retirar los arrancadores, encontrándose que los platinos o contactores dañados, se procedió a su cambio inmediato con el debido mantenimiento de limpieza de transformadores, se coloco, se procedió a poner el equipo en marcha operando de manera normar en con carga concordando con amperaje establecido en manual y placa.___________________________

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Conclusiones. Debido a que en la actualidad la situación financiara que atraviesan la mayoría de las empresas de todos los ramos, es difícil mantener una operatividad sana de una manera constante, esto se ve reflejado, en la situación de la falta de adquisición de mano de obra, de bienes o accesorios que facilitan las labores de los individuos así como un buen funcionamiento de la empresa misma. Es por ello que esta propuesta de mantenimiento va enfocada a la mejora del departamento de mantenimiento de la misma que como suele suceder en la mayoría de las industrias, es de los departamentos más olvidados restándoles importancia, sin tener en cuenta que el mal funcionamiento de este, repercute de manera directa a la operatividad o producción de la empresa ya que al tener una operatividad sana del departamento de Mantenimiento se tendrá una producción sana sin demoras y con alta calidad productiva. El trabajo de propuesta trato de cubrir los puntos más importantes y en los cuales se detecto la mayor deficiencias en la operatividad del departamento, así como proponiendo soluciones a las deficiencias adaptándose ala situación por la que pasa la empresa. El trabajo anterior se trato de realizar de manera clara y con terminología común a fin de que pudiese ser entendida como por Ingenieros y Técnicos afín Ofreciendo elementos formativos básicos con el fin de buscar de manera común una mejora total del departamento. Por ultimo quiero resaltar la importancia que se le debe dar a este departamento ya que como su nombre lo dice “Mantenimiento” es el que se encarga de mantener el equipo y mobiliario en optimas condiciones a fin de que la empresa siga teniendo productividad y mejora en su calidad, por eso cabe mencionar que un “Mantenimiento sano ayuda a formar una Empresa sana”.

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Bibliografía. Administración de la productividad. Ed. Politécnica. Autores: Ing. Ricardo Sánchez Martínez Ing. Juan José Martínez Cosgalla. Catálogos de Reductores y Motorreductores de Velocidad Ed. Elaborados por Mecánica Falk Boletín 311-310. Catálogos Coples. Ed. Elaborados por Mecanica Falk Boletín 522-525. Diccionario Moderno de Ingeniería Mecánica. Ed. Prentice Hall. Autor. G:H:F: Nayler. Fundamentos de Administración. Ed. Trillas. Autor: Münch Galindo. Fundamentos de Mantenimiento Industrial. Ed. Limusa. Autor: Rubén Avila E. Instrumentación Industrial. Ed. AlfaOmega-Marcombo. Autor. Antonio Creus. Manual de Mantenimiento Industrial. Ed. CECSA. Autro. L.C. Morrow. Manual de Métodos de fabricación Metalmecánica. Ed. AGT editor s.a. Autor. Sergio A. Villanueva Pruneda.. Mecánica De Materiales. Ed. Prentice Hall. Autor. R.C. Hibbeler. Procesos de Manufactura SI. Ed. CECSA. Autor.B.H.Amstead.

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GLOSARIO. ACMEF: Análisis de Criticidad, modo y Efecto de Fallas. AGMA: American Gear Manufactures Association. ( Asociación Americana De fabricantes de Engranes). Axiomático: Evidente. Chumaceras: Soporte conformado por una fundición en forma de caja dividida horizontal y que rodea al muñon de una flecha. Concomitancia: Simultaneidad es decir es una relación de acciones que cooperan a un mismo efecto. Contactores: Se le denomina Contactor a sistemas de arranque de motores que opera a base de Platinos o contactores. Cople: son dispositivos se usan para conectar secciones de ejes o para conectar el eje de una maquina conductora con el eje de la maquina conducida. Fatiga del acero: Es cuando el acero es sometido a ciclos de esfuerzo o deformación repetidos, ocasionando que su estructura se colapse, y, finalmente se fracture. Fuente motriz: se le llama fuente motriz a aquel dispositivo que provee de una fuerza motriz como en este caso un motor eléctrico. Generadoras: Se le denomina generador o generadora a la maquina herramienta utilizada en la fabricación de engranes. ICGM: Índice de Clasificación Para Gastos De Mantenimiento. Maleabilidad: Se le llama maleabilidad a la propiedad del material ala que se puede moldear, trabajar o manipular fácilmente. Sopletear: Termino común para limpiar un sistema por medio de aire comprimido.

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