Junio 2009 Para uso con máquinas que tengan Números de Código:

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La seguridad depende de Vd.

El equipo de soldadura y corte por arco de Lincoln está diseñado y construido pensando en la seguridad. Sin embargo, su seguridad general puede aumentarse mediante una correcta instalación … y un funcionamiento previsor por su parte. NO INSTALE, TRABAJE, O REPARE ESTE EQUIPO SIN HABER LEÍDO ESTE MANUAL Y LAS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD CONTENIDAS. Y lo más importante, piense antes de actuar y sea cuidadoso

Líder Mundial en Productos de Soldadura y Corte Ventas y Servicios a través de Subsidiarias y Distribuidores en todo el mundo Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. Tel. (216) 481-8100 Fax: (216) 486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com

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SEGURIDAD ATENCIÓN Este equipo debe ser utilizado por personal cualificado. Asegúrese de que todos los procedimientos de instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparación son realizados únicamente por personal cualificado. Lea y comprenda este manual antes de trabajar con el equipo. No seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluida la muerte o daños a este equipo. Lea y comprenda las explicaciones de los símbolos de advertencia, que se muestran a continuación. Lincoln Electric no se hace responsable de los daños producidos por una instalación incorrecta, una falta de cuidado o un funcionamiento inadecuado. ¡PELIGRO!: Este símbolo indica qué medidas de seguridad se deben tomar para evitar lesiones personales de diferente gravedad, incluida la muerte, o daños a este equipo. Protéjase usted y a los demás contra posibles lesiones personales de distinta gravedad, incluida la muerte. LEA Y COMPRENDA LAS INSTRUCCIONES: Asimile el contenido de este manual de instrucciones antes de trabajar con el equipo. La soldadura al arco puede ser peligrosa. NO seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluida la muerte, o daños a este equipo. LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE MATAR: Los equipos de soldadura generan voltajes elevados. No toque el electrodo, la pinza de masa, o las piezas a soldar cuando el equipo esté en marcha. Aíslese del electrodo, la pinza de masa, o las piezas en contacto cuando el equipo esté en marcha. LOS HUMOS Y LOS GASES PUEDEN SER PELIGROSOS: La soldadura puede producir humos y gases peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Utilice la suficiente ventilación y/o extracción de humos para mantener los humos y gases alejados de la zona de respiración. LOS RAYOS DEL ARCO PUEDE QUEMAR: Utilice una pantalla de protección con el filtro adecuado para proteger sus ojos de la luz y de las chispas del arco cuando se suelde o se observe una soldadura por arco abierto. Use ropa adecuada de material ignífugo para proteger la piel de las radiaciones del arco. Proteja a otras personas que se encuentren cerca del arco y/o adviértales que no miren directamente al arco ni se expongan a su luz o sus proyecciones. LAS PROYECCIONES DE SOLDADURA PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO O UNA EXPLOSIÓN: Retire del lugar de soldadura todos los objetos que presenten riesgo de incendio. Tenga un extintor de incendios siempre a mano. Recuerde que las chispas y las proyecciones calientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por aberturas pequeñas. No caliente, corte o suelde tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado las medidas necesarias para asegurar que tales procedimientos no van a producir vapores inflamables o tóxicos. No utilice nunca este equipo cuando haya presente gases inflamables, vapores o líquidos combustibles. EQUIPOS ELÉCTRICOS: Desconecte la alimentación del equipo desde el interruptor de red o desde la caja de fusibles antes de reparar o manipular el interior de este equipo. Conecte la tierra de este equipo de acuerdo con el reglamento eléctrico local. EQUIPOS ELÉCTRICOS: Inspeccione con regularidad los cables de red, electrodo y masa. Si hay algún daño en el aislamiento sustituya dicho cable inmediatamente. No coloque directamente la pinza porta electrodos sobre la mesa de soldadura o sobre cualquier otra superficie que esté en contacto con la pinza de masa para evitar el riesgo de un cebado accidental del arco. LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS: La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos, las personas que utilicen estos dispositivos deben consultar a su médico antes de acercarse a una máquina de soldar. EL RUIDO QUE SE OCASIONA DURANTE LA SOLDADURA PUEDE SER PERJUDICIAL: La soldadura al arco puede causar ruido con nivel alto de 85 dB durante 8 horas al día. Los soldadores que trabajan con máquinas de soldadura están obligados a usar protectores auditivos y a efectuar exámenes y mediciones auditivas periódicamente. LAS BOTELLAS DE GAS PUEDEN EXPLOTAR SI ESTÁN DAÑADAS: Use solo botellas de gas comprimido que contengan el gas de protección adecuado para el proceso empleado y mano reductores diseñados para el gas y presión utilizado que funciones correctamente. Mantenga siempre las botellas en posición vertical aseguradas con cadena a un soporte fijo. No mueva o transporte botellas de gas con el tapón de protección sacado. NO permita que el electrodo, porta electrodos o pinza de masa o cualquier otra parte eléctricamente activa toquen una botella de gas. Las botellas de gas deben colocarse lejos de zonas en las que puedan estar sujetas a daños físicos o de procesos de soldadura incluyendo salpicaduras y fuentes de calor. LA SOLDADURA PUEDE QUEMAR: La soldadura genera una gran cantidad de calor. Las superficies calientes y los materiales en el área de trabajo pueden provocar quemaduras graves. Utilice guantes y pinzas para tocar o mover los materiales que haya en el área de trabajo. PARTES MÓVILES SON PELIGROSAS: En esta máquina hay partes mecánicas móviles, que pueden causar heridas graves. Mantenga sus manos, cuerpo y vestidos lejos de estas partes durante el inicio, funcionamiento y servicio. Cumplimiento CE: Este equipo cumple con las Directivas de la Comunidad Europea.

MARCA DE SEGURIDAD: Este equipo es adecuado para el suministro de corriente para operaciones de soldadura efectuadas en un ambiente con riesgo elevado de descarga eléctrica.

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COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (CEM) Conformidad Los productos con la marca CE son conformes con la Directiva del Consejo de la Comunidad Europea del 3 de Mayo de 1989 sobre el acercamiento de las leyes de los Estados Miembros en relación a la compatibilidad electromagnética (89/336/EEC). Ha sido fabricado en conformidad con una norma nacional que implementa una norma armonizada: EN 60974-10 Compatibilidad Electromagnética (CEM). Norma de Producto para Equipo de Soldadura por Arco. Para uso con otro equipo de Lincoln Electric. Diseñado para uso industrial y profesional. Introducción Todo equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisiones electromagnéticas. La emisión eléctrica puede transmitirse a través de las líneas de corriente o radiadas a través del espacio, similar a un transmisor de radio. Cuando las emisiones son recibidas por otro equipo, pueden ocasionar interferencias eléctricas. Las emisiones eléctricas pueden afectar a muchas clases de equipos eléctricos; otros equipos de soldadura cercanos, recepción de radio y TV, máquinas de control numérico, sistemas de telefonía, ordenadores, etc. Tenga conciencia de que puede originarse interferencia y pueden requerirse precauciones extras cuando se usa una fuente de corriente de soldadura en un establecimiento doméstico. Instalación y Uso El usuario es responsable de la instalación y uso del equipo de soldadura según las instrucciones del fabricante. Si se detectan perturbaciones electromagnéticas, debe ser responsabilidad del usuario del equipo de soldadura el solucionar la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos, el remedio puede ser tan sencillo como la conexión a tierra del circuito de soldadura, ver Nota. En otros casos, puede comportar la construcción de un apantallamiento electromagnético encerrando la fuente de corriente y la pieza a soldar por completo con filtros de entrada asociados. En todos casos, las perturbaciones electromagnéticas pueden reducirse al punto en que no causen ningún problema. Nota:

El circuito de soldadura puede conectarse o no a tierra por razones de seguridad según los códigos nacionales. El cambio de las medidas de conexión a tierra solo debe autorizarse por personal competente para evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de daños, por ejemplo, permitiendo caminos de retorno de la corriente de soldadura paralelos que pueden perjudicar los circuitos a tierra de otros equipos.

Evaluación de la Zona Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario hará una evaluación de los potenciales problemas electromagnéticos en los alrededores de la zona. Debe tenerse en cuenta lo siguiente: a) b) c) d) e) f) g) h)

otros cables de suministro, cables de control, cables de señales y teléfono; por encima, debajo y adyacentes al equipo de soldadura; transmisores y receptores de radio y televisión; ordenadores y otros equipos de control; equipos críticos de seguridad, por ejemplo, vigilancia de equipos industriales; la salud de la gente del alrededor, por ejemplo, uso de marcapasos o aparatos auditivos; equipamiento usado para calibración o medición; la inmunidad de otros equipos de los alrededores. El usuario debe asegurarse que es compatible con otros equipos que se estén usando en las cercanías. Esto puede requerir medidas de protección adicionales; la hora del día en que se deben efectuar las soldaduras u otras actividades.

La dimensión que debe considerarse de los alrededores de la zona dependerá de la estructura del edificio y de otras actividades que tengan lugar. Los alrededores de la zona pueden extenderse más allá de los límites del local. Métodos de Reducción de las Emisiones Suministro de Red El equipo de soldadura debe conectarse al suministro de red según las recomendaciones del fabricante. Si ocurren interferencias, puede ser necesario tomar precauciones adicionales tales como filtrar el suministro de red. Debe considerarse la protección del cable de red de un equipo de soldadura instalado permanentemente, en un conducto metálico o equivalente. La protección debe ser eléctricamente continua en toda su longitud. La protección debe conectarse a la fuente de corriente de soldadura de modo que se mantenga buen contacto eléctrico entre el conducto y el armazón de la fuente de corriente de soldadura. Mantenimiento del Equipo de Soldadura El equipo de soldadura debe mantenerse rutinariamente según las recomendaciones del fabricante. Todas las puertas de acceso y servicio y cubiertas deben estar cerradas y adecuadamente sujetadas cuando el equipo de soldadura está en marcha. El equipo de soldadura no debe modificarse de ningún modo excepto para aquellos cambios y ajustes cubiertos por las instrucciones del fabricante. En particular, la distancia de chispa del cebado de arco y dispositivos estabilizadores deben ajustarse y mantenerse según las recomendaciones del fabricante. Cables de Soldadura Los cables de soldadura deben mantenerse lo más cortos posible y colocarse juntos, sobre el suelo o cerca de él.

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Uniones Equipotenciales Debe considerarse la unión de componentes metálicos en la instalación de soldadura y adyacente. No obstante, componentes metálicos unidos a la pieza de trabajo aumentará el riesgo de que el operario pueda recibir una descarga al tocar estos componentes metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El operario debe estar aislado de todos los componentes metálicos unidos. Conexión a Tierra de la Pieza de Trabajo Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por seguridad eléctrica, ni conectada a tierra debido a su tamaño y posición, por ejemplo, cascos de barco o construcción de estructuras de acero, una conexión uniendo la pieza de trabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunos casos, pero no en todos. Debe tenerse cuidado en evitar que la conexión a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de lesiones a los usuarios o daños a otros equipos eléctricos. Si es necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra debe hacerse por una conexión directa a la pieza de trabajo, pero en algunos países en los que la conexión directa no está permitida, la unión debe efectuarse por una capacitancia adecuada, seleccionada según las disposiciones nacionales. Apantallamiento y Protección El apantallamiento selectivo y protección de otros cables y equipos en los alrededores de la zona puede aliviar los problemas de interferencias. Para aplicaciones especiales puede considerarse el apantallamiento de la instalación de soldadura por 1 completo. L10093

3-1-96H

Partes del texto precedente están contenidas en la Norma EN 60974-10. “Compatibilidad Electromagnética (CEM). Norma de producto para equipo de soldadura por arco.”

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Grac ias

por seleccionar un producto de CALIDAD de Lincoln Electric. Queremos que esté orgulloso de trabajar con este producto de Lincoln Electric Co., del mismo modo que nosotros nos sentimos orgullosos de proporcionarle este producto.

Por Favor, Examine el Embalaje y el Equipo Inmediatamente para Verificar si hay Desperfectos

Cuando este equipo es enviado, la propiedad pasa al comprador en el momento en que éste recibe el producto del transportista. En consecuencia, las reclamaciones por desperfectos en el envío deben hacerse por el comprador contra la compañía de transportes en el momento en que se recibe el envío. Por favor, registre a continuación la información de la identificación de su equipo para referencia futura. Esta información se encuentra en la placa de identificación de su máquina. Producto: Modelo: Número de Código o Código de fecha: Número de Serie: Fecha de Compra: Donde lo compró: Siempre que solicite recambios o información sobre este equipo, facilite siempre la información registrada anteriormente. El número de código es especialmente importante para la identificación de las piezas de recambio correctas. Lea este Manual de Instrucciones completamente antes de intentar usar este equipo. Guarde este manual y téngalo a mano para referencia rápida. Ponga particular atención a las instrucciones de seguridad que le hemos proporcionado para su protección. El nivel de gravedad a aplicar a cada una se explica a continuación:

ATENCIÓN Esta declaración aparece cuando la información debe seguirse exactamente para evitar daños personales graves o pérdida de la vida.

PRECAUCIÓN Esta declaración aparece cuando la información debe seguirse para evitar daños personales menores o daños a este equipo.

POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE

El negocio de The Lincoln Electric Company es la fabricación y venta de equipos y consumibles de soldadura de alta calidad, y equipos de corte. Nuestro reto es cumplir con las necesidades de nuestros clientes y superar sus expectativas. En ocasiones, los clientes pueden preguntar a Lincoln Electric por consejos o información sobre la utilización de nuestros productos. Respondemos a nuestros clientes en base a la mejor información en nuestro poder en este momento. Lincoln Electric no está en posición de garantizar tales consejos y no asume ninguna obligación en relación a tal información o consejo. Rechazamos expresamente cualquier garantía de cualquier clase, incluyendo cualquier garantía de aptitud para cualquier fin particular del cliente, en relación a tal información o consejo. Como consideración práctica, tampoco podemos asumir responsabilidad para la actualización o corrección de tal información o consejo una vez proporcionado, ni la información o consejo facilitado, aumenta o altera cualquier garantía en relación a la venta de nuestros productos. Lincoln Electric es un fabricante responsable, pero la selección y uso de productos específicos vendidos por Lincoln Electric está únicamente dentro del control, y permanece bajo la única responsabilidad, del cliente. Muchas variables, lejos del control de Lincoln Electric afectan los resultados obtenidos en la aplicación de estos tipos de métodos de fabricación y requisitos de servicio. Sujeto a cambios - Esta información es exacta según nuestro conocimiento en el momento de la impresión. Por favor, diríjase a www.lincolelectric.com para cualquier información actualizada.

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ÍNDICE Instalación Especificaciones Técnicas Precauciones de Seguridad Situación y Montaje Apilado Izado Limitaciones Ambientales Compatibilidad Electromagnética Requisitos de Espacio Libre Selección Voltaje Corriente de Entrada y Conexiones a Tierra Esquema de Conexión Conexión del Sistema Esquemas de Conexión y Lista de Verificación Conexiones del Hilo y Masa Inductancia del Cable, Conexión del Cable Detector Remoto Soldaduras Circunferenciales Multi-Arco Conexiones Cable Control, Conexiones Equipo Común Funcionamiento Precauciones de Seguridad, Definición de Modos de Soldadura, Símbolos Gráficos Resumen del Producto, Proceso Recomendado, Limitaciones del Proceso y del Equipo Conjuntos Equipo Común y Equipo Recomendado Descripciones Controles Carcasa Frontal Sección Entrada de Corriente Componentes Carcasa Posterior Secuencia Puesta en Marcha Factor de Marcha Procedimientos de Soldadura Comunes Vista General de Proceso por Arco Sumergido AC/DC Consideraciones sobre el Sistema de Arcos Múltiples Modos Básicos de Funcionamiento (CC / CV) Secuencia de Soldadura, Opciones de Inicio, Opciones de Final, Temporizador Reencendido Ajuste Proceso Soldadura, Balance de Onda, Decalaje DC, Frecuencia Ajuste de Fase para Sistemas de Múltiples Arcos Accesorios Kits, Opciones y Accesorios Herramientas del Software Mantenimiento Precauciones de Seguridad Mantenimiento de Rutina y Periódico Especificación de Calibración Localización de Averías Como usar la Guía de Localización de Averías Uso del LED de Estado para Solucionar los Problemas del Sistema Códigos de Error Localización de Averías Esquemas de Cableado y Dimensional Esquema de Cableado - Power Wave® AC/DC 1000 SD Esquema de Cableado - Interruptor AC Esquema Dimensional Lista de Piezas de Recambio

7 7 8 8 8 8 8 8 9 10 11 11 13 19 21 23 24 26 26 28 28 29 29 30 32 32 32 32 33 34 34 36 37 38 38 38 39 39 39 39 40 40 41 42 44 45 45 46 47 P-612

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INSTALACIÓN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - Power Wave® AC/DC 1000 SD (K2803-1) CORRIENTE DE ENTRADA A LA CORRIENTE DE SALIDA NOMINAL - SOLO 3 FASES

VOLTIOS ENTRADA CORRIENTE 3 FASES ENTRADA 50/60 Hz AMPS 380 400 460 500 575

82 79 69 62 55

CONDICIONES CORRIENTE SALIDA

POTENCIA EN VACÍO WATIOS

1000A a 44V 100% Factor de Marcha

225

FACTOR DE EFICIENCIA A POTENCIA A CORRIENTE DE CORRIENTE DE SALIDA NOMINAL SALIDA NOMINAL

0,95

86%

CORRIENTE DE SALIDA

VOLTAJE CIRCUITO ABIERTO

POTENCIA AUXILIAR (PROTEGIDA CON DISYUNTOR DE CIRCUITO)

70V 70VACpk.

40 VDC A 10 AMPS 115 VAC A 10 AMPS

RANGOS CORRIENTE PROCESO (AC o DC) SAW-DC+ SAW-DCSAW-AC

100 Amps a 24 Voltios 1000 Amps a 44 Voltios (Rango actual puede estar limitado por el proceso)

CABLE CORRIENTE ENTRADA Y DIMENSIONES FUSIBLES RECOMENDADOS1 VOLTAJE CORRIENTE ENTRADA HILO COBRE EN 3 3 FASES 50/60 Hz CONDUCTO TIPO 90ºC 2

AWG (mm ) 3 (25) 3 (25) 4 (25) 4 (25) 6 (16)

380 400 460 500 575

CONDUCTOR COBRE A TIERRA 2

AWG (mm ) 8 (10) 8 (10) 8 (10) 8 (10) 10 (6)

FUSIBLE TIEMPO DE 2 RETARDO O DISYUNTOR AMPS 100 90 90 80 70

DIMENSIONES FÍSICAS MODELO K2803-1*

MARCA DE CONFORMIDAD EN 60974-1 CSA C/UL

ALTURA 49.2 in 1250 mm

ANCHO 19.2 in 488 mm

LARGO 46.2 in 1174 mm

PESO 650 lbs. 296 kg.

RANGOS DE TEMPERATURA

RANGO TEMPERATURA FUNCIONAMIENTO 14ºF a 104ºF (-10ºC a 40ºC)

RANGO TEMPERATURA ALMACENAMIENTO -40ºF a 185ºF (-40ºC A 85ºC)

Clase de Aislamiento: Clase F (155ºC) 1 2 3 *

Dimensiones Cable y Fusibles basadas en el Código Eléctrico Nacional U.S. y corriente de salida máxima para ambiente a 40ºC (104ºF). También llamados disyuntores de circuito de “tiempo inverso” o “térmo-magnéticos”; disyuntores de circuito que tienen un retardo en la acción de desconexión que disminuye según aumenta la magnitud de la corriente. Fallo en usar el tipo de cable de cobre adecuado causará peligros de incendio. Se requiere un filtro externo para cumplir con CE y requisitos de Contramarca-C de emisión dirigida. Cumplirá con requisitos CE y Contramarca-C con el uso de un filtro externo opcional. (Kit Filtro CE y Contramarca-C K2444-3).

PROCESOS DE SOLDADURA Proceso

Rango Diámetro Hilo

Rango Corriente de Salida (Amperios)

SAW

5/64 - 7/32” (2 - 5,6 mm)

100 - 1000

Rango Velocidad Alimentación Hilo 21 - 300 ipm (0,53 - 7,62 m/min)

INSTALACIÓN PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Lea esta sección de instalación completamente antes de iniciar la instalación.

ATENCIÓN LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. • Solo personal cualificado debería realizar esta instalación. • Desconecte la corriente de entrada por el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en este equipo. Desconecte la corriente de entrada de cualquier otro equipo conectado al sistema de soldadura por el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en este equipo. • No toque partes eléctricamente activas. • Conecte siempre la lengüeta de tierra de la Power Wave (situada en el interior de la puerta de acceso de la reconexión de la corriente de entrada) a una tierra de seguridad adecuada.

Coloque el equipo de soldadura donde aire limpio de refrigeración pueda circular libremente a través de las rendijas posteriores y salir a través de los laterales y frontal de la carcasa. Suciedad, polvo o cualquier materia extraña que puedan introducirse en el equipo de soldadura deberían mantenerse al mínimo. Descuidos en observar estas precauciones pueden causar temperaturas de funcionamiento excesivas y paros molestos. Ver los Requisitos de Espacio Libre y la Figura 1 en esta sección.

PRECAUCIÓN SOBRE

SUPERFICIES

Donde haya una superficie combustible directamente debajo de un equipo eléctrico estacionario o fijado, la superficie debe cubrirse con una chapa de acero de .06” (1,6 mm) de espesor como mínimo, que debe alargarse no más de 5.90” (150 mm) más allá del equipo por todos los lados.

APILADO

ATENCIÓN • Ice solo con equipo de adecuada capacidad de elevación. • Asegúrese de que la máquina está estable cuando se eleve. • No eleve está máquina usando gancho de elevación si está equipada con un accesorio LA CAÍDA pesado como un remolque o DEL EQUIPO botella de gas. puede causar • No eleve la máquina si el gancho heridas. de izado está dañado. • No trabaje con la máquina mientras esté suspendida del gancho de izado. Ice la máquina solo con el gancho de izado. El gancho de izado está diseñado para izar solo la fuente de corriente. No intente izar la Power Wave® AC/DC 1000 SD con accesorios unidos a ella.

LIMITACIONES AMBIENTALES

SITUACIÓN Y MONTAJE

NO MONTE COMBUSTIBLES.

IZADO

La máquina Power Wave® AC/DC 1000 SD no se puede apilar.

La Power Wave® AC/DC 1000 SD puede usarse en un ambiente exterior con una clasificación IP 23. No debería estar sometida a caída de agua ni ninguna de sus partes debería sumergirse en agua. Si se hace, puede causar funcionamiento incorrecto así como representar un peligro para la seguridad. Lo mejor es mantener la máquina en una zona seca y protegida.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (CEM) La clasificación CEM de la Power Wave® AC/DC 1000 SD es Industrial, Científica y Médica (ISM) grupo 2, clase A. La Power Wave® AC/DC 1000 SD es para uso industrial solo. Sitúe la Power Wave lejos de maquinaria controlada por radio.

PRECAUCIÓN El funcionamiento normal de la Power Wave® AC/DC 1000 SD puede afectar adversamente el funcionamiento de equipo controlado por RF, que puede ocasionar daños corporales o daños al equipo.

INSTALACIÓN REQUISITOS DE ESPACIO LIBRE Los requisitos de mantenimiento de la Power Wave® AC/DC 1000 SD demandan que se mantenga suficiente espacio libre detrás de la máquina. Esto es especialmente importante donde se debe usar más de una máquina o si las máquinas se van a montar en bastidores.

Sacando los cuatro sujetadores y tirando atrás de la parte posterior de la máquina se proporcionará acceso para la limpieza de la máquina y verificación del filtro. El filtro se saca por el lado derecho de la máquina. Cuando las máquinas están montadas juntas, la máquina que está más a la derecha necesitará tener el espacio libre indicado en el lado derecho para sacar el filtro. Ver Figura 1.

La parte posterior de la máquina que contiene el filtro, los ventiladores de refrigeración y muchos de los disipadores de calor se deslizan hacia fuera para un fácil acceso. FIGURA 1 - REQUISITOS DE ESPACIO LIBRE

INSTALACIÓN CONEXIONES CORRIENTE ENTRADA Y TIERRA CONEXIÓN MÁQUINA

A

TIERRA

DE

DE

LA

La carcasa del equipo de soldadura debe estar conectada a tierra. Un terminal tierra marcado con el símbolo mostrado está situado en el interior de la puerta de acceso a reconexión / corriente de entrada para este fin. Vea sus códigos eléctricos locales y nacionales para los métodos correctos de conexión a tierra.

CONEXIÓN ENTRADA

CORRIENTE

DE

ATENCIÓN LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. • Solo un electricista cualificado debería conectar los cables de la corriente de entrada a la Power Wave. Las conexiones deberían hacerse de acuerdo con todos los Códigos Eléctricos locales y Nacionales y el esquema de conexión situado en el interior de la puerta de acceso a la reconexión / corriente de entrada de la máquina. Descuido en hacerlo así puede ocasionar daños corporales o muerte. Use una línea de suministro trifásica. Un agujero de acceso de 1.75 “ (45 mm) de diámetro para el suministro de la corriente de entrada está situado en la parte posterior de la carcasa. Conecte L1, L2, L3 y tierra de acuerdo con el Esquema de Conexión de Suministro de Corriente de Entrada.

CONSIDERACIONES SOBRE EL FUSIBLE Y CABLE SUMINISTRO CORRIENTE DE ENTRADA Diríjase a la página de Especificaciones para las dimensiones recomendadas para el fusible y cable. Proteja el circuito de la corriente de entrada con el fusible super retardo o disyuntores del tipo retardo (también llamados disyuntores de circuito “de tiempo inverso” o “termo/magnéticos”)- Elija la sección del cable de corriente de entrada y tierra de acuerdo con los códigos eléctricos locales y nacionales. Usando fusibles o disyuntores de circuito más pequeños que los recomendados puede causar paros “molestos” por las corrientes de entrada al equipo de soldadura, incluso si la máquina no se está usando a corrientes altas.

SELECCIÓN VOLTAJE CORRIENTE DE ENTRADA Los equipos de soldadura se suministran conectados al más alto voltaje de corriente de entrada listado en la placa de características. Para cambiar esta conexión a un voltaje de corriente de entrada diferente, ver el esquema situado en el interior de la puerta de acceso de la corriente de entrada o el esquema mostrado a continuación (Figura 2). Si el cable Auxiliar (indicado como “A”) está situado en la posición errónea, hay dos posibles resultados. a. Si el cable está colocado en una posición más alta que el voltaje de la línea aplicado, el equipo de soldadura no puede progresar de ninguna manera. b. Si el cable Auxiliar está colocado en una posición inferior al voltaje de la línea aplicado, el equipo de soldadura no progresará y los dos disyuntores del circuito en la zona de reconexión se abrirán. Si esto sucede, desconecte el voltaje de la corriente de entrada, conecte correctamente el cable auxiliar, reinicie los disyuntores e inténtelo de nuevo.

INSTALACIÓN FIGURA 2 - CONEXIÓN SUMINISTRO CORRIENTE DE ENTRADA PARA K2803-1 POWER WAVE® AC/DC 1000 SD

CONEXIÓN DEL SISTEMA Resumen del Sistema La fuente de corriente Power Wave® AC/DC 1000 SD está diseñada para formar parte de un sistema de soldadura modular típicamente controlado por un Controlador MAXsa 10 o un Controlador Lógico Programable (PLC) suministrado por el cliente. Cada arco de soldadura puede ser dirigido por una fuente de corriente única o por un número de fuentes de corriente conectadas en paralelo. El número real de fuentes de corriente por arco variará en función de la aplicación. Cuando solo se requiera una fuente de corriente para un grupo de arcos, debe configurarse como Master. Cuando se requieran máquinas en paralelo, una se designa como Master y el resto como Periféricas. Los conectores de sincronización para máquinas en paralelo están en la parte posterior de la fuente de corriente. La Master controla la conexión para el grupo de arcos y las Periféricas responden en conformidad. Ver Figura 4. Cuando se emplea en un sistema multi-arcos en CA, los arcos deben estar sincronizados entre sí. La Master para cada arco puede configurarse para seguir una señal de sincronización externa exclusiva para determinar su frecuencia y balance. Los Conectores de Sincronización en la parte posterior de la Power Wave® AC/DC 1000 SD proporcionan los medios para sincronizar las formas de onda de la CA hasta seis diferentes arcos para un conductor común de frecuencia. (Ver Figura 4). Esta frecuencia puede tener un rango de 10 hertz a 100 hertz.

También puede controlar el ángulo de fase entre los arcos para reducir los efectos de aspectos relacionados con la soldadura tales como “Soplo de Arco”. La relación de fase arco a arco está determinada por la duración de cada señal “sync” del arco relativa a la señal “sync” del ARCO 1. Los interruptores DIP en el Control del Tablero de Circuitos Impresos de cada máquina debe estar colocado para identificarla como un Master Lead (Guía), Master Trail (Cola) o Periférico

FIGURA 3 - AJUSTES INTERRUPTOR DIP En un sistema multi-arco típico, cada arco está controlado por su propio Controlador MAXsa 10. Las características básicas de los arcos individuales tales como WFS, amplitud y decalaje están colocadas localmente por cada controlador exclusivo del arco.

INSTALACIÓN El cambio de parámetros de la frecuencia, balance y fase de cada arco se controlan por el Controlador MAXsa10 para el ARCO 1 (Master Lead). NOTA:

La Power Wave® AC/DC 1000 SD K2803-1 es compatible con algunos de los componentes de los sistemas anteriores. Hay algunas restricciones y en algunos casos la necesidad de adaptadores, etc. Vea la Carta de Compatibilidad, Tabla 1.

Una interface PLC es un método alternativo de control para sistemas más grandes. El PLC está típicamente conectado via DeviceNet directamente a la fuente de corriente Master de cada grupo de arcos en el sistema. Todavía se requiere un Controlador MAXsa 10 ó MAXsa 19 para alimentar el Arrastre de Hilo. Contacte con su representante local de Lincoln Electric para más información. La lista siguiente de equipamiento Recomendado y Opcional se incluye como referencia para los siguientes esquemas de conexión. Los esquemas de conexión describen el croquis de varios sistemas típicos incluyendo montajes de máquinas Multi-Arco y en Paralelo. Cada sistema también tiene una “Lista de Verificación de la Instalación” paso a paso. FIGURA 4 - SINCRONIZACIÓN DE CONECTORES

Multi-arco

Paralelo

Entrada Salida Entrada Salida

Pieza

Cable Detector

Cable Arclink

Cable Soldadura a Masa

Cable Hilo Soldadura

INSTALACIÓN

FIGURA 5 - ESQUEMA CONEXIÓN CRUISER

K1811-XX Cable Detector

K1785-XX Cable 14 Pin

Pieza

Boquilla de Contacto

Cable Arclink

Cable Soldadura a Masa

Cable Hilo Soldadura

INSTALACIÓN

FIGURA 6 - ESQUEMA CONEXIÓN ARCO ÚNICO

Pieza

Cable 14 Pin

Cable Hilo Soldadura

Cable Soldadura a Masa

Boquilla de Contacto

Cables 67

Cable 14 Pin

Cable Arclink

Cable Detector

Cable Arclink

Cable Hilo Soldadura

Cable 14 Pin

INSTALACIÓN

FIGURA 7 - ESQUEMA CONEXIÓN ARCO TÁNDEM

Pieza

K231-XX Boquilla de Contacto

Cable 67

Cable Soldadura a Masa

Cable Hilo Soldadura

Cable 14 Pin

Cable Arclink

Cable Detector

Cable Hilo Soldadura

Cable 14 Pin

INSTALACIÓN

FIGURA 8 - ESQUEMA DE CONEXIÓN EN PARALELO

INSTALACIÓN LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN PASO A PASO APLICABLE A TODOS: Confirme que el último software está actualizado en todo el equipamiento antes de la instalación. (www.powerwavesoftware.com)

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA CRUISER™ (Ver Figura 5) Coloque la Power Wave® AC/DC 1000 SD en la situación adecuada de funcionamiento. Coloque el Tractor Cruiser™ en su situación de funcionamiento. Conecte el Cable de Control ArcLink para Grandes Amperajes (5 pin) K2683-xx entre la Power Wave® AC/DC 1000 SD y el Tractor Cruiser™. Instale el Cable Detector de Voltaje a Masa (21) desde la Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas. Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida” recomendadas. Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000 SD y compruebe los ajustes de los interruptores DIP según la calcomanía del panel. El Ajuste de Fábrica es “Master-Lead”. (Ver Figura 3). Conecte la corriente de entrada a la Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas. Encienda la Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique que todas las Luces de Estado del sistema están en verde fijo. Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA ARCO ÚNICO (Ver Figura 6) Coloque la Power Wave® AC/DC 1000 SD en la situación adecuada de funcionamiento. Monte el Controlador MAXsa 10. Instale el Arrastre de Hilo MAXsa 22 y otros accesorios en su situación de funcionamiento. Conecte el Cable de Control ArcLink para Grandes Amperajes (5 pin) K2683-xx entre la Power Wave y MAXsa 10. Conecte el Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre MAXsa 10 y MAXsa 22. Instale el Cable Detector de Hilo (67) en el devanador y el Cable Detector de Masa (21) desde la Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas. Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida” recomendadas. Abra los paneles frontales de la Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique los ajustes de los interruptores DIP según la calcomanía del panel. El Ajuste de Fábrica es “Master-Lead”. (Ver Figura 3). Conecte la corriente de entrada a la Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas. Encienda la Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique que todas las Luces de Estado del sistema están en verde fijo.

INSTALACIÓN LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA ARCO ÚNICO (Ver Figura 6) (Cont.) Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA ARCO TÁNDEM (2 ARCOS) (Ver Figura 7) Coloque las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD en la situación adecuada de funcionamiento. Monte los Controladores MAXsa 10. Instale los Arrastres de Hilo MAXsa 22 y otros accesorios en su situación de funcionamiento. Conecte un Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre las dos fuentes de corriente (conectores superiores). Conecte los Cables de Control ArcLink para Grandes Amperajes (5 pin) K2683-xx entre las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD y los controladores MAXsa 10. Conecte el Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre los controladores MAXsa 10 y los devanadores MAXsa 22. Instale el Cable Detector del Hilo (67) en cada devanador y el Cable Detector de Masa (21) desde la Power Wave® AC/DC 1000 SD Master según las directrices. Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida” recomendadas. Abra los paneles frontales de las Power Wave® AC/DC 1000 SD y configure los ajustes de los interruptores DIP según la calcomanía del panel. (Ver Figura 3). Conecte la corriente de entrada a las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas. Encienda la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Programe el configurador de la célula arco sumergido desde Herramientas PC (necesario detallar aquí). Verifique que todas las Luces de Estado del Sistema están en verde fijo. Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

INSTALACIÓN LISTA DE VERIFICACIÓN DE CONEXIÓN EN PARALELO (Ver Figura 8) Siga todos los pasos de las Listas de Verificación del Cruiser, Arco Único o Tándem. Asegúrese que la corriente de entrada está desconectada. Los Devanadores y Controladores MAXsa deben conectarse a la Fuente de Corriente Master. Conecte el Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre la Power Wave® AC/DC 1000 SD Master y la unidad Power Wave® AC/DC 1000 SD Periférica. No se requieren cables detectores adicionales. Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida” recomendadas. Abra los paneles frontales de las Power Wave® AC/DC 1000 SD y configure los ajustes de los interruptores DIP según la calcomanía del panel. (Ver Figura 3). Conecte la corriente de entrada a las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas. Encienda las Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique que todas las Luces de Estado del sistema están en verde fijo. Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final. Caídas de voltaje excesivas causadas por cables de soldadura infradimensionados y conexiones deficientes causan a menudo ejecuciones de soldadura insatisfactorias. Use siempre los cables de soldadura más grandes (hilo y masa) que sean habituales y asegúrese que todas las conexiones están limpias y apretadas.

CONEXIONES DEL HILO Y MASA Directrices Generales La estructura única de conexión de la Power Wave® AC/DC 1000 SD le permite producir formas de onda de la corriente de salida DC positiva, DC negativa o CA sin reposicionar los cables de masa y del hilo. Además, no se requieren cambios en los interruptores DIP para conmutar entre las diferentes polaridades. Todo ello está controlado internamente por la Power Wave® AC/DC 1000 SD y basado exclusivamente en la selección del modo de soldadura.

Nota: Excesivo calor en el circuito de soldadura indica cables infradimensionados y/o conexiones en mal estado. •

Dirija todos los cables directamente a la pieza y devanador, evite longitudes excesivas y no enrolle el exceso de cable. Dirija los cables de hilo y masa lo más próximos entre sí para minimizar la zona del circuito eléctrico y por tanto la inductancia del circuito de soldadura.

•

Suelde siempre en una dirección que se aleje de la conexión de masa.

Las siguientes recomendaciones se aplican a todas las polaridades de la corriente de salida y modos de soldadura: •

Seleccione los cables de dimensiones adecuadas según las “Directrices para Cable Corriente de Salida” a continuación.

INSTALACIÓN TABLA 1 - Directrices Cables Corriente de Salida Longitud Total Cable Factor Número Sección ft (m) de de Cables Cable Cobre Marcha Paralelos Hilo y Masa Combinado 2 0 a 250 80 % 2 4/0 (120 mm ) (0 a 76,2) 2 0 a 250 100 % 3 3/0 (95 mm ) (0 a 76,2) Conexiones del Hilo Conecte cable(s) de suficiente sección y longitud (según Tabla 1) a los terminales “ELECTRODE” (“HILO”) de la fuente de corriente (situados detrás de la chapa de cubierta en el rincón posterior derecho inferior). Conecte el otro extremo del cable(s) del hilo a la lengüeta de la boquilla de contacto. Asegúrese de que la conexión hace contacto eléctrico apretado metal-a-metal. NOTA: Para aplicaciones en paralelo o arco múltiple con excesivas longitudes de cable de hilo, se debería usar una conexión bus común. La conexión común del hilo sirve para minimizar las caídas de voltaje asociadas con pérdidas de resistencia en el camino del hilo. Debería hacerse de cobre y estar situado lo más cerca posible de las fuentes de corriente. (Ver Figura 9). FIGURA 9

Conexiones de Masa Conecte cable(s) de suficiente sección y longitud (según Tabla 1) entre los terminales “WORK” (“MASA”) (situados detrás de la cubierta en el rincón posterior izquierdo inferior) y la pieza de trabajo. Asegúrese de que la conexión a masa hace contacto eléctrico apretado metal-a-metal. NOTA: Para aplicaciones en paralelo o arco múltiple con excesivas longitudes de cable de hilo, se debería usar una conexión bus común. La conexión común del hilo sirve para minimizar las caídas de voltaje asociadas con pérdidas de resistencia en los caminos de la masa. Debería hacerse de cobre y estar situado lo más cerca posible de las fuentes de corriente. (Ver Figura 10). FIGURA 10

INSTALACIÓN INDUCTANCIA DEL CABLE Y SUS EFECTOS EN LA SOLDADURA Excesiva inductancia del cable causará la degradación de la ejecución de la soldadura. Hay varios factores que contribuyen a la inductancia total del sistema de cableado incluyendo la sección del cable y la zona del circuito cerrado. La zona del circuito cerrado está definida por la distancia de separación entre los cables de hilo y masa y la longitud total del circuito de soldadura. La longitud del circuito de soldadura está definida como la longitud total del cable del hilo (A) + cable de masa (B) + camino de masa (C) (Ver Figura 11). Para minimizar la inductancia use siempre los cables de sección adecuada y siempre que sea posible coloque los cables de hilo y masa lo más próximos posibles entre ellos para minimizar la zona de circuito cerrado. Dado que el factor más significante en la inductancia del cable es la longitud del circuito de soldadura, evite longitudes excesivas y no enrolle el exceso de cable. Para piezas de trabajo de longitudes largas debería considerarse una masa deslizante para mantener la longitud total del circuito de soldadura lo más corta posible.

Hay varias configuraciones de cables detectores que se pueden usar dependiendo de la aplicación. En aplicaciones extremadamente sensibles puede ser necesario dirigir los cables que contienen los cables detectores lejos de los cables de soldadura de hilo y masa.

PRECAUCIÓN Si la detección de voltaje está activada, pero los cables detectores no están colocados, conectados incorrectamente o si la polaridad del hilo está configurada incorrectamente, pueden ocurrir corrientes de salida de soldadura extremadamente altas. Detección Voltaje del Hilo El cable detector remoto del HILO (67) está incorporado en el cable de control del devanador (K1785) y accesible en el arrastre de hilo. Siempre debería conectarse al Conjunto Contacto donde está conectado el Cable de Soldadura. La activación o desactivación de la detección del voltaje del hilo es una aplicación específica y configurada automáticamente a través del software. Detección Voltaje de la Masa

FIGURA 11

CONEXIONES DEL DETECTOR REMOTO

CABLE

Resumen Detección Voltaje La mejor característica de arco sucede cuando la Power Wave® AC/DC 1000 SD tiene datos exactos sobre las condiciones del arco. Dependiendo del proceso, la inductancia dentro de los cables de hilo y masa puede influenciar el voltaje aparente en los terminales del equipo de soldadura y tener un efecto sorprendente en las características. Para contrarrestar este efecto negativo, se usan cables remotos detectores de voltaje para mejorar la exactitud de la información del voltaje del arco suministrada al tablero de control de circuitos impresos.

Para la mayoría de las aplicaciones se recomienda el uso de un cable detector remoto de voltaje de la masa. La Power Wave® AC/DC 1000 SD se suministra de fábrica con el cable detector remoto de voltaje de la masa activado. Debe conectarse a la pieza lo más cerca posible de la soldadura, pero fuera del camino de la corriente de soldadura. Para más información sobre la colocación de cables detectores remotos de voltaje de la masa, ver la sección titulada “Consideraciones sobre la Detección de Voltaje para Sistemas de Arcos Múltiples”. Al cable detector remoto de MASA (21) se puede acceder por el conector del cable detector de MASA de cuatro pin situado en el panel posterior de la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Algunas aplicaciones simplificadas pueden realizarse adecuadamente detectando el voltaje de masa directamente en el TERMINAL DE MASA sin el uso de un cable detector remoto de voltaje de masa. Esto puede efectuarse sencillamente conectando el cable desde el “Conector de Cable Detector de Masa” directamente a uno de los terminales de MASA.

INSTALACIÓN NOTA: Todas las máquinas de un grupo de arcos determinado (Master y Periféricas) se relacionarán con el Cable Detector de Voltaje de la máquina Master.

•

Evitar caminos de corriente comunes. La corriente de arcos adyacentes puede inducir voltajes en cada uno de los otros caminos de corriente que pueden interpretarse erróneamente por las fuentes de corriente y originar interferencia de arco.

•

Posicionar los cables detectores fuera del camino de la corriente de soldadura. Especialmente cualesquiera caminos de corriente comunes a arcos adyacentes. La corriente de arcos adyacentes puede inducir voltajes en cada uno de los otros caminos de corriente que pueden interpretarse erróneamente por las fuentes de corriente y originar interferencia de arco.

•

Para aplicaciones longitudinales, conecte todos los cables de masa en un extremo de la soldadura y todos los cables detectores de voltaje de masa en el extremo opuesto de la soldadura. Realice la soldadura en dirección alejándose de los cables de masa y hacia los cables detectores. Ver Figura 12.

•

Para aplicaciones circunferenciales, conecte todos los cables de masa en un lado de la unión a soldar y todos los cables detectores de voltaje de masa en el lado contrario, de modo que estén fuera del camino de la corriente. Ver Figura 13.

PRECAUCIÓN No conecte nunca el cable detector de MASA en dos ubicaciones diferentes.

ATENCIÓN LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

secos.

• No toque partes eléctricamente activas o hilos con su piel o vestido húmedo. • Aíslese a sí mismo de la pieza y tierra. • Use siempre guantes aislantes

CONSIDERACIONES A LA DETECCIÓN DE VOLTAJE PARA SISTEMAS DE ARCOS MÚLTIPLES

Debe tomarse especial cuidado cuando más de un arco está soldando simultáneamente en una sola pieza. Se requiere la detección remota en aplicaciones Multi-arco. FIGURA 12 - SOLDADURAS LONGITUDINALES MULTIARCO

CONECTE TODOS LOS CABLES DE MASA AL PRINCIPIO DE LA SOLDADURA

INSTALACIÓN FIGURA 13 - SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES MULTIARCO

INSTALACIÓN CONEXIONES DEL CABLE DE CONTROL Directrices Generales Se deben usar cables de control Lincoln auténticos en todo momento (salvo que se indique lo contrario). Los cables Lincoln están específicamente diseñados para la comunicación y necesidades de potencia de los sistemas Power Wave / MAXsa. La mayoría están diseñados para conectarse extremo a extremo para un fácil alargamiento. No obstante, se recomienda que la longitud total no exceda de 100 ft (30,5 m). El uso de cables no estándar, especialmente en longitudes mayores de 25 ft (7,6 m), puede conducir a problemas de comunicación (paros del sistema), aceleración deficiente del motor (inicio de arco deficiente) y fuerza de arrastre de hilo baja (problemas de alimentación de hilo). Use siempre la longitud más corta posible de cable de control y NO enrolle el exceso de cable. Los mejores resultados se obtendrán cuando los cables de control se dirijan separados de los cables de soldadura. Esto minimiza la posibilidad de interferencias entre las altas corrientes que circulan por los cables de soldadura y las señales de bajo nivel en los cables de control. Estas recomendaciones se aplican a todos los cables de comunicación incluyendo las conexiones opcionales DeviceNet y Ethernet.

CONEXIONES COMUNES DEL EQUIPO Conexión Entre Controlador MAXsa y Arrastres de Hilo serie MAXsa (K1785-xx). El Cable de Control de Arrastre de Hilo de 14 pin (K1785-xx) conecta el Controlador (MAXsa 10 o MAXsa 19) al Arrastre de Hilo (MAXsa 22 o MAXsa 29). Este cable debería mantenerse lo más corto posible. Conexión Entre Fuente de Corriente y el Controlador MAXsa (Cable Control ArcLink K2683-xx). Sistemas de arco único y tándem están típicamente controlados por un Controlador MAXsa 10. En tándem o sistema multiarco, cada arco requiere su propio controlador exclusivo.

El cable de control ArcLink de 5 pin conecta la fuente de corriente al MAXsa 10. Si hay más de una fuente de corriente por arco, se conecta desde el MAXsa 10 a la fuente de corriente designada como Master para aquel arco. El cable de control consiste de dos cables de corriente, un par trenzado para comunicaciones digitales y un cable para detección de voltaje (67). NOTA: Los cables de control no deberían dirigirse por el mismo canal que los cables de soldadura. Conexiones Entre Fuente de Corriente y Controlador Lógico Programable (PLC) DeviceNet Opcional. Algunas veces es más práctico y de coste efectivo usar una interfaz PLC del cliente para controlar un sistema multiarco (dirigirse a la sección “Configuración DeviceNet” para información de la interfaz). La Power Wave AC/DC 1000 está equipada con un zócalo tipo mini DeviceNet de 5 pin para este fin. El zócalo está situado en el panel posterior de la máquina. Ver Figura 16. El cable DeviceNet está diseñado y polarizado para prevenir una conexión incorrecta. NOTA: Los cables DeviceNet no deberían dirigirse en el mismo canal que los cables de soldadura. En un sistema típico, una conexión DeviceNet se hace entre la fuente de corriente master de cada arco y la interfaz PLC. Para resultados óptimos, dirija los cables DeviceNet lejos de los cables de soldadura, de los cables de control de arrastre de hilo o de cualquier otro dispositivo transportador de corriente que pueda crear un campo magnético fluctuante. Los cables DeviceNet deben suministrarse localmente por el cliente. Para directrices adicionales dirigirse al “Planificación Cable DeviceNet y Manual de Instalación” (publicación DN-6.7.2 Allen Bradley).

INSTALACIÓN Conexiones Entre Fuentes de Corriente en Paralelo (Cable Control - K1785-xx). Para aumentar la capacidad de la corriente de salida para un arco determinado, los terminales de la corriente de salida de múltiples máquinas Power Wave AC/DC 1000 pueden conectarse en paralelo. Las máquinas en paralelo utilizan un esquema de control master/periférico para distribuir igualmente la carga y para coordinar la conmutación CA. Los cables K1785-xx conectan las máquinas en paralelo vía conectores de sincronización de la parte posterior de la máquina. El sistema está actualmente limitado a 2 periféricas por master o un total de 3 máquinas por arco. Conexiones Entre Fuentes de Corriente en Aplicaciones Multiarco (Cable Control - K1785xx). Conectores de Sincronización están disponibles en el panel posterior de la máquina para aplicaciones Multiarco usando los cables de control K1785-xx. El sistema está actualmente limitado a seis (6) arcos o un “Guía” y cinco arcos “Cola”.

FUNCIONAMIENTO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS

Lea por completo esta sección de instrucciones de funcionamiento antes del funcionamiento de la máquina.

•

ATENCIÓN LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. • A no ser que esté usando la característica de alimentación fría, cuando se alimenta con el pulsador de la pistola, el hilo y el mecanismo de arrastre están siempre activados eléctricamente y pueden permanecer activados varios segundos después de cesar la soldadura. • No toque partes eléctricamente activas o hilos con su piel o vestidos húmedos. • Aíslese a sí mismo de la pieza y tierra. • Use siempre guantes aislantes secos. HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos. • Mantenga su cabeza fuera de los humos. • Use ventilación o extracción para eliminar los humos de la zona de respiración. CHISPAS DE SOLDADURA pueden causar fuego o explosión. • Mantenga alejado material inflamable. • No suelde en recipientes que hayan contenido combustibles. LOS RAYOS DEL ARCO pueden quemar. • Use protección ocular, auditiva y corporal. Observe las directrices adicionales detalladas al principio de este manual.

DEFINICIONES SOLDADURA

DE

MODOS

ABREVIACIONES SOLDADURA

COMUNES

Un modo de soldadura no sinérgico requiere que todas las variables del proceso de soldadura sean colocadas por el operario.

DE

SAW • Soldadura por Arco Sumergido

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O EN ESTE MANUAL CONECTOR CABLE DETECTOR MASA

CONECTOR MULTIARCO

CONECTOR ARCO EN PARALELO

CONECTOR ETHERNET

CONECTOR ARC LINK CONECTOR DEVICENET

DE

MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS •

Un modo de soldadura sinérgico ofrece la sencillez de un único mando de control. La máquina seleccionará el voltaje y amperaje correctos en base la velocidad de alimentación del hilo (WFS) colocada por el operario.

ZÓCALO 115 VAC

FUNCIONAMIENTO SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O EN ESTE MANUAL CORRIENTE DE ENTRADA

ON (ENCENDIDO)

VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO

OFF (APAGADO)

VOLTAJE CORRIENTE DE ENTRADA

TEMPERATURA ALTA ESTADO DE LA MÁQUINA

VOLTAJE CORRIENTE DE SALIDA

AMPERAJE CORRIENTE DE ENTRADA

DISYUNTOR CIRCUITO

AMPERAJE CORRIENTE DE SALIDA

ALIMENTADOR HILO

PROTECTOR TIERRA

CORRIENTE DE SALIDA POSITIVA CORRIENTE DE SALIDA NEGATIVA

ATENCÓN o PRECAUCIÓN

INVERTER 3 FASES

Explosión

CORRIENTE DE ENTRADA

Voltaje Peligroso

TRES FASES Peligro Descarga Eléctrica CORRIENTE CONTINUA

FUNCIONAMIENTO RESUMEN DEL PRODUCTO

LIMITACIONES DEL EQUIPO

La Power Wave® AC/DC 1000 SD es una fuente de corriente de soldadura de altas características, tipo inverter controlada digitalmente. Es capaz de producir una corriente de salida CA de frecuencia y amplitud variable., corriente de salida DC positiva o corriente de salida DC negativa sin necesidad de reconexión externa. Utiliza un control de forma de onda complejo de alta velocidad para soportar una variedad de modos de soldadura de corriente constante y de voltaje constante en cada una de sus configuraciones de corriente de salida.

La Power Wave® AC/DC 1000 SD se puede usar en ambientes exteriores. El rango de la Temperatura de Funcionamiento es de 14ºF a 104ºF (0ºC a +40ºC).

La fuente de corriente Power Wave® AC/DC 1000 SD está diseñada para formar parte de un sistema modular de soldadura. Cada arco de soldadura puede dirigirse por una sola máquina o por un número de máquinas en paralelo. En aplicaciones multiarco el ángulo de fase y la frecuencia de las diferentes máquinas puede sincronizarse por la interconexión de las unidades con un cable de control para mejorar las características y reducir los efectos del soplo de arco. La Power Wave® AC/DC 1000 SD está principalmente diseñada para interconectarse con equipo compatible ArcLink. No obstante, también puede comunicarse con otras máquinas industriales y vigilancia del equipo vía DeviceNet o Ethernet. El resultado es una célula de soldadura altamente integrada y flexible.

PROCESOS RECOMENDADOS La Power Wave® AC/DC 1000 SD está diseñada para la soldadura por arco sumergido (SAW). Debido a su diseño modular la Power Wave AC/DC puede funcionar o en arco único o en aplicaciones multiarco hasta seis arcos. Cada máquina está preprogramada en fábrica con múltiples procedimientos de soldadura para soportar todos los tipos de soldadura por arco sumergido. La Power Wave® AC/DC 1000 SD logra un rango de corriente de salida de 1000 amps, 44 volts (al 100% de factor de marcha). Si se requieren corrientes más altas, las máquinas pueden conectarse fácilmente en paralelo para tener hasta 3000 amps en cada arco.

LIMITACIONES DEL PROCESO La Power Wave® AC/DC 1000 SD es adecuada solo para el Proceso por Arco Sumergido (SAW).

Solo se pueden usar los Arrastres de Hilo MAXsa 22 o MAXsa 29 y Controladores MAXsa 10 o MAXsa 19 con una K2803-1 Power Wave® AC/DC 1000 SD en un sistema Multiarco. Otros Arrastres de Hilo Lincoln o no Lincoln solo se pueden usar con interfaces del cliente. La Power Wave® AC/DC 1000 SD soportará una corriente de salida media máxima de 1000 Amps al 100% de Factor de Marcha.

CONJUNTOS EQUIPO COMÚN CONJUNTO BÁSICO K2803-1

Power Wave® AC/DC 1000 SD

K2370-2

Arrastre Hilo MAXsa 22

K2814-1

Controlador MAXsa 10 / Interfaz Usuario

K2683-xx

Cable Control (5 pin - 5 pin) - fuente de corriente a controlador

K1785-xx

Cable Control (14 pin - 14 pin) Controlador a Arrastre Hilo

KITS OPCIONALES K1785-xx

Cable Control (14 pin - 14 pin) - para aplicaciones en paralelo /arcos múltiples

K2312-2

Arrastre Hilo MAXsa 29 (para constructores de instalaciones)

K2311-1

Kit Conversión Motor (para convertir cajas de engranajes alimentador hilo existentes NA-3/NA-4/NA-5)

K2444-1

Kit Filtro CE, Marca C

K2626-2

Controlador Arrastre Hilo (para constructores de instalaciones que no requieran el Controlador MAXsa 10).

EQUIPO RECOMENDADO (Ver Sección Instalación)

FUNCIONAMIENTO CONTROLES CARCASA FRONTAL

FIGURA 14 - CARCASA FRONTAL

1. Interruptor Corriente: Controla la corriente de entrada a la Power Wave® AC/DC 1000 SD y a cualquier equipo auxiliar que pueda estar conectado a ella. 2. Luz de Estado: Un LED de dos colores que indica errores del sistema. En funcionamiento normal está en verde fijo. Verde parpadeante o rojo/verde indica un error del sistema. Ver la Sección de Localización de Averías. NOTA:

La Luz de Estado de la Power Wave parpadeará verde durante 60 segundos en la puesta en marcha ya que la máquina realiza un auto-test de rutina y luego se pone en verde fijo.

3. Luz Térmica: Una luz amarilla que se enciende cuando sucede una situación de exceso de temperatura. La corriente de salida de la máquina se desactiva hasta que la máquina se enfría y se apague la luz térmica.

SECCIÓN ENTRADA DE CORRIENTE 1. Contactor Entrada de Corriente: Punto de conexión para la entrada de la corriente trifásica. Ver la Sección Instalación para información del cableado de la corriente de entrada y de fusibles. 2. Tierra de la Carcasa: Usada para proporcionar una “conexión a tierra” para la estructura del equipo de soldadura. Consulte sus códigos eléctricos locales y nacionales para información sobre la conexión a tierra correcta. 3. Reconexión Auxiliar: Seleccione la lengüeta correcta en base al voltaje de suministro. 4. Fusible (F1): Protección para el primario del transformador auxiliar. 5. Conector Cable: Eliminación tensiones cable corriente de entrada.

FIGURA 15 - SECCIÓN CORRIENTE ENTRADA (LADO IZQUIERDO)

FUNCIONAMIENTO COMPONENTES CARCASA POSTERIOR (Ver Figura 16) 1. Disyuntor Circuito 10 Amp (CB1): Proteje el suministro de corriente de 40VDC al alimentador de hilo. 2. Disyuntor Circuito 10 Amp (CB2): Proteje el Zócalo Corriente Auxiliar 115 VAC. 3. Conector (4 pin) Cable Detector Masa: Punto de Conexión para el cable #21. 4. Conector (5 pin) Arclink: Proporciona corriente y comunicación al controlador. 5. Conector DeviceNet: Proporciona comunicación DeviceNet al equipo remoto. 6. Terminales Corriente Salida (2) (MASA): Punto de conexión para cable(s) de soldadura a la pieza. 7. Terminales Corriente de Salida (2) (HILO): Punto de conexión para cables de soldadura al Arrastre Hilo. 8. Zócalo Corriente de Salida Auxiliar: Proporciona corriente de 10 amps a 115 VAC. 9. Conector Ethernet (RJ-45): Proporciona comunicación Ethernet al equipo remoto. 10. Corriente de Entrada Master: Desde la Guía o arco cola anterior en un sistema Multiarco. 11. Corriente de Salida Master: Al posterior arco cola en un sistema Multiarco. 12. Corriente de Entrada en Paralelo: Desde la Master o Periférica anterior en una preparación de máquina en paralelo. 13. Corriente de Salida en Paralelo: A la Periférica en una preparación de máquina en paralelo.

FUNCIONAMIENTO FIGURA 16 - COMPONENTES CARCASA POSTERIOR

Puertas Cubierta Terminales Sacadas para Visualización

FUNCIONAMIENTO SECUENCIA PUESTA EN MARCHA Cuando se aplica corriente a la Power Wave AC/DC 1000, la luz de estado parpadeará en verde durante 60 segundos. Durante este tiempo, la Power Wave® AC/DC 1000 SD está realizando un auto-test e identificando cada componente en el sistema local Arclink. La luz de estado también parpadeará en verde como resultado de un reinicio o cambio de configuración durante el funcionamiento. Cuando la luz de estado es verde fija el sistema está listo oara el uso. Si la luz de estado no se pone verde fija consulte la sección localización de averías de este manual para más información.

FACTOR DE MARCHA La Power Wave® AC/DC 1000 SD tiene capacidad de soldar a 1000 Amps, 44 Volts al 100% de factor de marcha.

PROCEDIMIENTOS COMUNES

DE

SOLDADURA

HACIENDO UNA SOLDADURA La utilidad de un producto o estructura utilizando los programas de soldadura es y debe ser de la única responsabilidad del constructor/usuario. Muchas variables más allá del control de The Lincoln Electric Company afectan a los resultados obtenidos con la aplicación de estos programas. Estas variables incluyen, pero no están limitadas a, procedimiento de soldadura, composición química y temperatura de la chapa, diseño de la estructura, métodos de fabricación y requisitos de servicio. El rango disponible de un programa de soldadura puede no ser adecuado para todas las aplicaciones y el constructor/usuario es y debe ser el único responsable de la selección del programa de soldadura. Los pasos para el funcionamiento de la Power Wave® AC/DC 1000 SD variarán en función de la interfaz del usuario del sistema de soldadura. La flexibilidad del sistema permite que el usuario personalice el funcionamiento para la mejor realización.

Consulte la documentación de la Interfaz de Usuario para información más detallada de la preparación. (MAXsa 10, Centro de Mando, PLC, Robot, etc.). Primero, considere los procedimientos de soldadura deseados y la parte a soldar. Elija un material del hilo, diámetro y flux. Segundo, encuentre el programa en software de soldadura que mejor se adapte al proceso de soldadura deseado. El software estándar suministrado con la Power Wave® AC/DC 1000 SD abarca una amplia gama de procesos comunes y cumplirá la mayoría de necesidades. Si se desea un programa de soldadura especial, contacte con el distribuidor local de Lincoln Electric. Para hacer una soldadura, la Power Wave® AC/DC 1000 SD necesita saber los parámetros de soldadura deseados. La Tecnología de Control de Forma de Onda™ permite personalización total de Cebado, Inicio, Cráter y otros parámetros para una ejecución exigente.

VISTA GENERAL DEL PROCESO POR ARCO SUMERGIDO AC/DC La Power Wave® AC/DC 1000 SD combina las ventajas de la Soldadura por Arco Sumergido (SAW) con AC y con DC en una única fuente de corriente. El factor de limitación de la soldadura SAW-AC ha sido tradicionalmente el tiempo que transcurre en la transición de polaridad positiva a negativa. Este desfase a través del cruce por el cero puede causar inestabilidad del arco, problemas de penetración y de deposición en ciertas aplicaciones. La Power Wave® AC/DC 1000 SD utiliza la velocidad de un inverter establecida en la fuente de corriente y la flexibilidad de la Tecnología de Control de Forma de Onda™ para abordar esta cuestión. Ajustando la Frecuencia, Balance de Onda y Decalaje de la forma de onda AC, el operario ahora puede controlar el balance (relación) ente la penetración de la DC positiva y la deposición de la DC negativa en tanto toma total ventaja de la reducción del soplo de arco asociado con la AC.

FUNCIONAMIENTO

Corriente

FIGURA 17 - PROCESO ARCO SUMERGIDO AC/DC

CONSIDERACIONES SOBRE SISTEMA DE ARCOS MÚLTIPLES

EL

FIGURA 19 - ARCOS SINCRONIZADOS

Aplicaciones SAW a gran escala emplean a menudo arcos múltiples para aumentar las tasas de deposición. En los sistemas de arcos múltiples, las fuerzas magnéticas creadas por las corrientes de soldadura iguales y opuestas de arcos adyacentes pueden originar una interacción del arco que puede repeler o atraer las columnas de arco en conjunto. Ver Figura 18. Para contrarrestar este efecto, la relación de fase entre arcos adyacentes puede colocarse para alternar e igualar la duración de las fuerzas magnéticas de repulsión y atracción. Esto se consigue a través de los cables de sincronización (K1785-xx). Idealmente, el resultado neto es una anulación de las fuerzas de interactuación. Ver Figura 19.

REPULSIÓN

ATRACCIÓN

REPULSIÓN

ATRACCIÓN

REPULSIÓN

FIGURA 18 - INTERFERENCIA DE ARCO

FUNCIONAMIENTO PRECAUCIÓN

• •

Nunca toque simultáneamente partes eléctricamente activas en los circuitos del hilo de dos equipos de soldadura diferentes. El voltaje en vacío hilo a hilo de sistemas de arco múltiple con polaridades opuestas puede ser doble que la tensión en vacío de cada arco. Consulte la Información de Seguridad situada en el manual de Instrucciones para información adicional.

La Longitud de Arco es proporcional al Voltaje. Tradicionalmente usado para diámetros de hilos más pequeños y velocidades de avance más rápidas.

MODOS BÁSICOS DE FUNCIONAMIENTO CORRIENTE CONSTANTE (CC) • El Operario precoloca la Corriente y el Voltaje deseado. • La Fuente de Corriente: El objetivo es mantener una longitud de arco constante. Manda una Corriente Constante. Controla sinérgicamente la WFS para Mantener el Voltaje en el punto Colocado deseado. • La Longitud de Arco es proporcional al Voltaje. • Tradicionalmente usado para hilos de diámetro más grandes y velocidades de avance más lentas. FIGURA 20 - CORRIENTE CONSTANTE

FIGURA 21 - VOLTAJE CONSTANTE

SECUENCIA DE SOLDADURA La secuencia de soldadura define el procedimiento de soldadura desde el principio hasta el final. La Power Wave® AC/DC 1000 SD no solo proporciona el ajuste de los parámetros básicos de soldadura, sino que también permite al operario afinar con precisión el inicio y acabado de cada soldadura para una ejecución superior. Todos los ajustes se hacen a través de la interfaz del usuario. A causa de las diferentes opciones de configuración, su sistema puede no tener todos los ajustes siguientes. En vistas a su disponibilidad, a continuación se describen todos los controles.

OPCIONES DE INICIO Los parámetros de Cebado, Inicio y Rampa Ascendente se usan en el inicio de la secuencia de soldadura para establecer un arco estable y proporcionar una transición suave a los parámetros de soldadura. • VOLTAJE CONSTANTE (CV) El Operario precoloca la Velocidad de Alimentación del Hilo y el Voltaje deseado. • La Fuente de Corriente: El objetivo es mantener una longitud de arco constante. Manda una velocidad de alimentación de hilo constante. Controla sinérgicamente la Corriente para Mantener el Voltaje en el punto colocado deseado.

•

Cebado, sus valores son válidos desde el inicio de la secuencia (Mando Inicio Pulsado) hasta que se ha establecido el arco. Controlan la Puesta en Marcha (velocidad a la que el hilo se acerca a la pieza) y proporciona la corriente para establecer al arco. Típicamente, los niveles de la corriente de salida se aumentan y la WFS se reduce durante la parte de Cebado de la secuencia de soldadura.

FUNCIONAMIENTO •

Inicio, sus valores permiten que el arco se estabilice una vez establecido. Tiempos de Inicio Largos o parámetros colocados incorrectamente pueden causar inicio deficiente.

•

Rampa Ascendente, determina la cantidad de tiempo que se utiliza para ir desde los parámetros de Inicio a los parámetros de Soldadura. La transición es lineal y puede ser ascendente o descendente en función de la relación entre los ajustes de Inicio y Soldadura.

OPCIONES DE FINAL Los parámetros Rampa Descendente, Cráter y Burnback se usan para definir el final de la secuencia de soldadura.

Cráter, parámetros que se usan típicamente para rellenar el cráter al final de la soldadura e incluye los ajustes de tiempo de tiempo y corriente de salida.

Burnback, define la cantidad de tiempo en que la corriente de salida permanece después de haberse parado el hilo. Esta característica se usa para prevenir que el hilo se pegue en el baño de soldadura y acondiciona el extremo del hilo para la siguiente soldadura. Un tiempo de Burnback de 0,4 segundos es suficiente en la mayoría de aplicaciones. El nivel de la corriente de salida para el Burnback es generalmente del mismo nivel que el último estado activo de la secuencia de soldadura (o Soldadura o Cráter).

TEMPORIZADOR DE REENCENDIDO Si el arco se apaga por cualquier razón (cortocircuito o circuito abierto), la Power Wave® AC/DC 1000 SD entrará en estado de Reencendido. Durante este estado, el sistema manipulará automáticamente la WFS y la corriente de salida en un intento de restablecer el arco. El temporizador de Reencendido determina cuanto tiempo el sistema intentará restablecer el arco antes de que se apague. • • •

Usado para proteger el sistema de soldadura y/o pieza de trabajo que se está soldando. Un tiempo de reencendido de 1 a 2 segundos es suficiente en la mayoría de aplicaciones. Una colocación del reencendido en “OFF” permite infinitos intentos de reencendido hasta que ocurre el apagado.

FIGURA 22 - SECUENCIA DE SOLDADURA

Cráter

Tiempo

Fin del

Fin Temporizador Cráter

Botón Paro Pulsado

Fin Rampa Descendente

Rampa Descendente

Soldadura

Fin Rampa Ascendente

Fin Temporizador Inicio

Chapa

Hilo Toca

Rampa Cebado Inicio Ascendente

a Alimentar

Hilo Empieza

Retraso Inicio Arco

Pulsado

Corriente de Salida

•

Rampa Descendente, determina la cantidad de tiempo que se utiliza para ir desde los parámetros de Soldadura a los parámetros de Cráter. La transición es lineal y puede ser ascendente o descendente en función de la relación entre los ajustes de Soldadura y Cráter.

Botón Inicio

•

•

FUNCIONAMIENTO AJUSTES PROCESOS DE SOLDADURA

FIGURA 24 - DECALAJE DC

Dependiendo del modo de soldadura, hay un número de ajustes que se pueden hacer, incluyendo, pero no limitados a, Corriente, Voltaje y WFS. Estos ajustes se aplican a procesos AC o DC y controlan los parámetros básicos de la soldadura.

AJUSTES AC Además de los parámetros básicos de soldadura, hay un número de ajustes únicos relacionados con la forma de onda AC de la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Estos ajustes habilitan al operario compensar la relación entre la penetración y deposición para adaptar la corriente de salida para aplicaciones específicas.

•

BALANCE DE ONDA •

Se refiere a la cantidad de tiempo que la forma de onda consume en la parte DC+ del ciclo.

Use el Decalaje para controlar la penetración y deposición de un proceso determinado. Ver Figura 24.

FRECUENCIA •

FIGURA 23 - BALANCE DE ONDA

La Power Wave® AC/DC 1000 SD puede producir Corrientes de Salida con Frecuencias desde 10 a 100 Hz. FIGURA 25 - FRECUENCIA

•

Use el Balance de Onda para controlar la penetración y deposición de un proceso determinado. Ver Figura 23.

DECALAJE DC •

•

Use la Frecuencia para ayudar a proporcionar estabilidad.

•

Frecuencias más altas en preparaciones de múltiples arcos pueden ayudar a reducir la interacción de los arcos.

•

Frecuencias más bajas ayudarán a superar las limitaciones de la corriente de salida debidas a la inductancia en el Circuito de Soldadura. Ver Figura 25.

Se refiere a la desviación +/- de la forma de onda de la corriente respecto al punto cero.

FUNCIONAMIENTO AJUSTE DE FASE PARA SISTEMAS DE MÚLTIPLES ARCOS Fase • La relación de fase entre los arcos ayuda a minimizar la interacción magnética entre arcos adyacentes. Esencialmente es un tiempo de decalaje entre las formas de onda de diferentes arcos y se ajusta en términos de un ángulo desde 0º hasta 360º, no representando decalaje para un período completo de decalaje. El decalaje de cada arco se coloca independientemente con relación al arco guía del sistema (ARCO 1). Recomendaciones •

Para formas de onda equilibradas una relación de fase de 90º debería mantenerse entre arcos adyacentes. TABLA 2 - RELACIÓN DE FASE

Sistema 2 Arcos Sistema 3 Arcos Sistema 4 Arcos Sistema 5 Arcos Sistema 6 Arcos

•

ARCO 1 ARCO 2 ARCO 3 ARCO 4 ARCO 5 ARCO 6 Guía Cola Cola Cola Cola Cola

0º

90º

X

X

X

X

0º

90º

180º

X

X

X

0º

90º

180º

270º

X

X

0º

90º

180º

270º

0º

X

0º

90º

180º

270º

0º

90º

Para formas de onda no equilibradas: Evitar cambios al mismo tiempo. Dividir largos períodos de sin cambios de polaridad en relación a arcos adyacentes.

Relación de Fase

ACCESORIOS LAS OPCIONES Y ACCESORIOS están disponibles en www.lincolnelectric.com Siga estos pasos: 1. Vaya a www.lincolnelectric.com 2. En el campo Search (“Búsqueda”) escriba E9.180 y clique en el icono Search (o presione la tecla “Enter” del teclado). 3. En la página Resultados, desplácese hacia abajo hasta la lista Equipment (“Equipo”) y clique sobre E9.180. Toda la información para los accesorios del Sistema Power Wave se puede encontrar en este documento.

HERRAMIENTAS DEL SOFTWARE La Power Wave® AC/DC 1000 SD se suministra con un CD que incluye las herramientas del software y otros documentos relacionados con la integración, configuración y funcionamiento del sistema. El CD Utilidades Power Wave Arco Sumergido incluye los siguientes temas y toda la documentación que los soporta. Nombre Manager de Soldadura Centro de Mando Configuración Célula Arco Sumergido Servicio de Diagnósticos

Propósito Preparación información dirección Ethernet y aplica ajustes de seguridad. Herramienta del sistema AC/DC para observar y registrar funcionamiento de la soldadura, verificar configuración de soldadura DeviceNet y facilitar análisis de calidad. Usado para configurar y verificar sistemas de fuentes de corriente de arcos múltiples o conectadas en paralelo (más de una Power Wave por arco). Utilidad para diagnosticar problemas de la Power Wave, leer información del sistema, calibrar voltaje y corriente de salida, comprobar cables detectores y diagnosticar problemas cabezales de alimentación. También puede preparar y verificar funcionamiento DeviceNet.

MANTENIMIENTO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ATENCIÓN LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

• •

• Solo personal cualificado debería realizar este mantenimiento. Desconecte la corriente de entrada en el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en este equipo. No toque partes eléctricamente activas.

MANTENIMIENTO DE RUTINA El mantenimiento de rutina consiste en el soplado hacia fuera de la máquina, periódicamente, usando un chorro de aire a baja presión para eliminar polvo y suciedad acumulada desde las rendijas de entrada y salida y de los canales de enfriamiento en la máquina. La parte posterior de la máquina que contiene el filtro, y los ventiladores de refrigeración y muchos de los disipadores de calor se deslizan para un fácil acceso. Sacando las cuatro (4) grapas y tirando hacia atrás la parte posterior de la máquina se proporcionará acceso para la limpieza de la máquina y verificación del filtro. El filtro se puede sacar por el lado derecho de la máquina. Ver Figura 1.

MANTENIMIENTO PERIÓDICO La calibración de la Power Wave® AC/DC 1000 SD es crítica para su funcionamiento. Hablando en general, la calibración no necesitará ajuste. No obstante, máquinas calibradas con negligencia o incorrectamente pueden no rendir satisfactoriamente la ejecución de la soldadura. Para asegurar realizaciones óptimas, la calibración del Voltaje y Corriente de salida deberían verificarse anualmente.

ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN El Voltaje y la Corriente de salida están calibrados en fábrica. Hablando en general, la calibración de la máquina no necesitará ajustes. No obstante, si cambia la realización de la soldadura, o la verificación de la calibración anual revela un problema, use la sección calibración del Weld Manager Utility (“Servicio del Manager de Soldadura”) para hacer los ajustes adecuados. El propio procedimiento de calibración requiere el uso de una rejilla (Banco de Carga de Resistencia) y medidores certificados actuales para voltaje y corriente. La exactitud de la calibración estará directamente afectada por la exactitud del equipo de medición que utilice. El Weld Manager Utility incluye instrucciones detalladas y está disponible en el CD Power Wave Submerged Arc Utilities (“Servicios Power Wave Arco Sumergido”). También está disponible en internet en powerwavesoftware.com bajo el tema Power Wave Utilities.

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS COMO USAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

ATENCIÓN El Servicio y Reparación solo debería efectuarse por Personal Formado en la Fábrica Lincoln Electric. Reparaciones no autorizadas efectuadas en este equipo pueden resultar peligrosas para el técnico y operario de la máquina, invalidando la garantía de fábrica. Por su seguridad y para evitar Descarga Eléctrica, por favor observe todas las notas de seguridad y precauciones detalladas a lo largo de este manual. Esta Guía de Localización de Averías se proporciona para ayudarle a localizar y reparar posibles disfunciones de la máquina. Sencillamente, siga el procedimiento de 3 pasos indicado a continuación. Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA). Esta columna describe posibles síntomas que puede presentar la máquina. Encuentre en el listado el que mejor describe el síntoma que presenta la máquina.

Paso 3. PROCEDIMIENTO RECOMENDADO DE ACCIÓN Esta columna proporciona un procedimiento de acción para la Posible Causa, generalmente le manifiesta que contacte con su Servicio Técnico Autorizado de Lincoln.

Paso 2. POSIBLE CAUSA. La segunda columna titulada “POSIBLE CAUSA” lista las posibilidades externas obvias que pueden contribuir al síntoma de la máquina.

Si Vd. no comprende o no puede llevar a cabo el Procedimiento de Acción Recomendado con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado de Lincoln.

PRECAUCIÓN Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado de Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes de proceder.

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Observe todas las Directrices de Seguridad detalladas a lo largo de este manual

USO DEL LED DE ESTADO PARA SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS DEL SISTEMA La Power Wave® AC/DC 1000 SD está equipada con una luz de estado montada externamente, Si ocurre un problema, es importante observar la situación de las luces de estado. Por ello, antes de conectar de nuevo la corriente al sistema, verifique la luz de estado de la fuente de corriente para las secuencias de error como se indica a continuación. En esta sección está incluida la información sobre la fuente de corriente y LEDs de Estado del Módulo de Arrastre de Hilo y tablas de algunas localizaciones de averías básicas para la máquina y ejecución de soldaduras. Las LUCES DE ESTADO son LEDs de dos colores que indican errores del sistema. El funcionamiento normal para cada uno es verde fijo. Las situaciones de error están indicadas en la Tabla 3. Estado de la Luz Verde Fijo

Verde Parpadeante

Verde Parpadeante Rápido

Verde y Rojo Alternando

TABLA 3

Significado

Sistema OK. La fuente de corriente es operacional y se comunica normalmente con todos los equipos periféricos en buen estado conectados a su red ArcLink. Sucede durante la puesta en marcha o un reinicio del sistema, e indica que la POWER WAVE® está identificando cada componente en el sistema. Normal durante los primeros 1 10 segundos después de conectar la corriente o si se cambia la configuración del sistema durante el funcionamiento. Bajo condiciones normales indica que ha fallado la Autoidentificación. También usado por el Servicio de Diagnósticos (incluido en los Servicios de la POWER WAVE® y Servicio del Navegador del CD o disponible en www.powerwavesoftware.com) para identificar la máquina seleccionada cuando se conecta a una dirección IP específica. Fallo del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeando en cualquier combinación de rojo y verde, están presentes errores. Lea el código de error antes de apagar la máquina. La interpretación del Código de Error a través de la luz de estado se detalla en el Manual de Servicio. Los dígitos de código individuales están parpadeando en rojo con una larga pausa entre dígitos. Si está presente más de un código, los códigos estarán separados por una luz verde. Solo las situaciones de error activo serán accesibles a través de la Luz de Estado. Los Códigos de Error también pueden solucionarse con el Servicio de Diagnósticos (incluido en los Servicios de la POWER WAVE® y Servicio del Navegador del CD o disponible en www.powerwavesoftware.com). Este es el método preferido, ya que puede acceder a la información histórica contenida en el registro de errores.

Rojo Fijo Rojo Parpadeante

Para borrar el error activo, desconecte la fuente de corriente y conéctela de nuevo para reiniciar. No aplicable. No aplicable.

PRECAUCIÓN Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes de proceder.

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CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE®

La siguiente tabla es una lista parcial de posibles códigos de error para la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Para un listado completo consulte el Manual de Servicio para esta máquina.

FUENTE DE CORRIENTE

CONTROLADOR DE SOLDADURA

LECO Indicación (FANUC #) Error Exceso de Corriente en Primario 49 Excesiva corriente presente en el primario. Puede estar relacionado (Entrada) con el conmutador del tablero o por fallo del rectificador de la corriente de salida. Bajo Voltaje Condensador “A” (lado 50 Bajo voltaje en los condensadores principales. Puede estar causado derecho frente al Conmutador Tablero Circuitos Impresos) por configuración incorrecta de la corriente de entrada o un circuito abierto o un cortocircuito en el circuito primario. 51 Bajo Voltaje Banco Condensador “B” (lado izquierdo frente al Conmutador Tablero Circuitos Impresos) 52 Exceso de voltaje en Condensador “A” (lado derecho frente al Conmutador Exceso de voltaje en los condensadores principales. Puede estar Tablero Circuitos Impresos) causado por configuración incorrecta de la corriente de entrada, excesivo voltaje de la red o balance incorrecto del condensador (ver 53 Exceso de voltaje en Condensador “B” Error 43). (lado izquierdo frente al Conmutador Tablero Circuitos Impresos) Error Térmico 54 Indica exceso de temperatura. Usualmente acompañado por LED Térmico. Verificar funcionamiento del ventilador. Asegúrese de que el proceso no supera el límite del factor de marcha de la máquina. Error inicio suave (pre-carga) 55 Fallo del condensador de pre-carga. Usualmente acompañado por los códigos 32 y 33. Fallos varios del hardware 57 Mal funcionamiento desconocido en el fallo de interrupción de circuitos. Algunas veces causado por fallo de exceso de corriente en el primario o conexiones intermitentes en el circuito del termostato. Error condensador delta 67 Se ha superado la máxima diferencia de voltaje entre los condensadores principales. Puede estar acompañado por los errores 32-35. Puede estar causado por un circuito abierto o cortocircuito en el primario o secundario. Exceso de corriente en el secundario 84 El promedio a largo plazo del límite de corriente del secundario (corriente de salida) (soldadura) se ha superado. Este error desconectará inmediatamente la corriente de salida de la máquina.

Código de Error #

31 32 33 34 35 36 37 38 43

54

Otros

NOTA: El promedio a largo plazo del límite de corriente del secundario es 450 amps. Una lista completa de códigos de error está disponible en el Servicio de Diagnósticos (incluido en Servicios de la POWER WAVE® y Servicio del Navegador del CD o disponible en ver listado www.powerwavesoftware.com). completo Los códigos de error que contienen tres o cuatro dígitos están definidos como errores fatales. Estos códigos indican generalmente errores internos en el Tablero de Control de la Fuente de Corriente. Si la reiteración de la corriente de entrada en la máquina no borra el error, contacte con el Departamento de Servicio.

PRECAUCIÓN Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes de proceder.

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CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE®

La siguiente tabla es una lista parcial de posibles códigos de error para la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Para un listado completo consulte el Manual de Servicio para esta máquina.

MÓDULO ARRASTRE HILO Código de Error #

LECO Indicación (FANUC #) 129 El promedio a largo plazo del límite de corriente del motor se ha superado. Típicamente indica sobrecarga mecánica del sistema. Si el problema continua considere una relación de engranajes del par motor más alta (rango de velocidad más baja). 130 Se ha superado el nivel máximo absoluto de corriente del motor. Esto es un promedio a corto plazo para proteger el circuito de arrastre.

81

Sobrecarga Motor

82

Exceso de Corriente en Motor

83

Interrupción de corriente #1

131

84

Interrupción de corriente #2

132

La interrupción de las corrientes de entrada en la POWER WAVE® AC/DC 1000 SD se han desactivado. La presencia de estos errores indica que el PCB de Control del Cabezal de Alimentación puede contener el software de funcionamiento erróneo.

PRECAUCIÓN Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes de proceder.

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PROBLEMAS (SÍNTOMAS)

POSIBLE CAUSA

MÉTODO RECOMENDADO DE ACCIÓN PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINA

Son evidentes daños mayores Ninguna. 1. Contacte con su Servicio físicos o eléctricos cuando se sacan Técnico Autorizado Lincoln para las cubiertas de chapa. asistencia. Fusibles de la corriente de entrada 1. Fusibles corriente de entrada de 1. Asegúrese de que los fusibles se mantienen fundidos. dimensión incorrecta. son de dimensiones correcta. Ver sección Instalación de este manual para las dimensiones recomendadas. 2. Procedimiento de Soldadura 2. Reducir corriente de soldadura, Incorrecto requiriendo niveles de factor de marcha o ambos. corriente de salida en exceso del límite de la máquina. con su Servicio 3. Son evidentes daños mayores 3. Contacte físicos o eléctricos cuando se Técnico Autorizado Lincoln para sacan las cubiertas de chapa. asistencia. La máquina no se pone en marcha 1. Sin Corriente de Entrada 1. Asegúrese de que el suministro (sin luces) de corriente de entrada está ON. Verifique fusibles corriente de entrada. Cerciórese de que el Interruptor de Corriente (SW1) en la fuente de corriente está en posición “ON”. 2. Fusible F1 (en la zona de 2. Desconecte la corriente y reconexión puede haberse reemplace el fusible. fundido. 3. Disyuntor Circuito CB1 (en el 3. Desconecte la corriente y rearme panel de control) puede haberse CB1. desconectado. 4. Selección incorrecta del voltaje 4. Desconecte la corriente, de la corriente de entrada (solo verifique la reconexión del máquinas con múltiples voltajes voltaje de la corriente de entrada de corriente de entrada). según el esquema en la cubierta de reconexión.

PRECAUCIÓN Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes de proceder.

NOTA: Este esquema es solo para referencia. Puede no ser exacto para todas las máquinas cubiertas por este manual. El esquema específico para un código particular está pegado en el interior de la máquina en uno de los paneles de cerramiento. Si el esquema es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un recambio. Indique el número del código del equipo.

ESQUEMA CABLEADO FUENTE DE CORRIENTE POWER WAVE® AC/DC 1000 SD (380/400/460/500/575)

ESQUEMAS DE CABLEADO Y DIMENSIONAL

NOTA: Este esquema es solo para referencia. Puede no ser exacto para todas las máquinas cubiertas por este manual. El esquema específico para un código particular está pegado en el interior de la máquina en uno de los paneles de cerramiento. Si el esquema es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un recambio. Indique el número del código del equipo.

ESQUEMA CABLEADO INTERRUPTOR AC POWER WAVE® AC/DC 1000 SD (380/400/460/500/575)

ESQUEMAS DE CABLEADO Y DIMENSIONAL

ESQUEMA DIMENSIONAL