Manual Técnico Durlock® Av. Brig. Juan M. de Rosas 2720 (B1754FTT) San Justo, Buenos Aires Tel. (011) 4480-6090
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MANUAL TÉCNICO
Soluciones Durlock. Proyecto y construcción.
Este manual fue desarrollado con el objetivo de proporcionar a profesionales de la construcción la información necesaria para la correcta elección de los productos Durlock®, su especificación y puesta en obra. Ofrece una presentación de nuestra línea de productos, las soluciones que con ellos se pueden construir, incorporando detalles constructivos e información sobre sus características técnicas, así como información referida a aplicaciones especiales en el campo del confort acústico y protección contra el fuego. Se incluyen también en este manual temas vinculados al ejercicio profesional, tales como proyecto, cómputo y seguimiento de obra e información para la prevención y solución de patologías, para así transmitir los conocimientos adquiridos por Durlock® a lo largo de su historia y continuar fomentando el desarrollo de la construcción en seco en Argentina.
Anónimo Manual técnico : Soluciones Durlock®. Proyecto y construcción. - 1a ed. - San Justo : Durlock, 2011. 179 p. : il. ; 30x21 cm. ISBN 978-987-24342-2-9 1. Construcción. CDD 690 Fecha de catalogación: 02/03/2011 © 2011, Durlock S.A. Queda hecho el depósito que establece la Ley 11.723 Libro de edición Argentina
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Capítulo 1 Sistema de Construcción en Seco 1.1. Historia 1.2. Construcción en seco y construcción húmeda
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Capítulo 2 Elementos del sistema 2.1. Placas de Yeso Durlock® 2.1.1. Fabricación 2.1.2. Propiedades 2.1.3. Línea de placas Durlock® 2.1.4. Placas Especiales 2.2. Masillas y Adhesivos Durlock® 2.2.1. Línea de Masillas y Adhesivos Durlock® 2.3. Perfiles 2.3.1. Perfiles para estructuras 2.3.2.Perfiles para cielorrasos desmontables 2.3.3.Perfiles de terminación 2.4. Lana de vidrio Durlock® 2.4.1. Línea de Lanas de vidrio Durlock® 2.5. Accesorios 2.5.1. Fijaciones 2.5.2.Tornillos 2.5.3.Cintas 2.5.4.Selladores y bandas 2.5.5.Tapas de inspección Durlock® 2.6. Anclajes
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Capítulo 3 Transporte, almacenaje y manipulación 3.1. Transporte 3.2. Almacenaje 3.2.1. Placas 3.2.2.Masillas 3.3. Manipulación 3.4. Peso y dimensiones de Paquetes Placas
36 36 36 36 38 39 40
Capítulo 4 Soluciones Durlock® 4.1. Paredes Durlock® 4.1.1. Pared Simple 4.1.2.Pared Doble 4.1.3. Media Pared Simple 4.1.4. Paredes Durlock® especiales 4.1.5. Refuerzos 4.1.6. Fijación de carpinterías 4.2. Revestimientos Durlock® 4.2.1. Revestimiento sobre Adhesivo Durlock® 4.2.2.Revestimiento sobre perfiles Omega 4.2.3.Revestimiento sobre estructura 4.3. Cielorrasos Durlock® 4.3.1. Cielorraso Junta Tomada 4.3.2.Cielorraso Desmontable 4.3.3.Cielorraso Junta Tomada curvo 4.3.4.Cielorrasos de gran superficie. Juntas de trabajo 4.3.5.Juntas perimetrales 4.3.6.Refuerzos 4.4. Alturas máximas de paredes Durlock®
42 43 43 46 49 52 55 55 56 57 59 62 65 65 68 70 71 72 73 74
Capítulo 5 Aplicaciones Especiales 5.1. Acondicionamiento Acústico 5.1.1. Aspectos Teóricos 5.1.2. Absorción acústica de placas Durlock Exsound y placas Deco Acustic 5.1.3. Aislamiento acústico de paredes con placas y lana de vidrio Durlock® 5.1.4. Confort acústico y proyecto 5.2. Protección ante la acción del fuego 5.2.1. Aspectos teóricos 5.2.2.Comportamiento de las placas Durlock® ante el fuego 5.2.3.Resistencia al fuego de Paredes construidas con placas Durlock® 5.3. Aplicaciones de las Placas Durlock® en ambientes húmedos 5.3.1. Cielorrasos 5.3.2.Paredes y revestimientos 5.3.3.Pasaje de instalaciones 5.3.4.Encuentro piso-pared 5.3.5.Instalación de bañeras 5.3.6.Terminaciones
75 76 76 79 83 89 91 92 94 95 96 96 97 99 100 101 102
Capítulo 6 Proyectar con Placas Durlock® 6.1. Requisitos técnicos reglamentarios y de confort 6.1.1. Aislamiento acústico 6.1.2. Resistencia al Fuego 6.1.3. Aislamiento térmico 6.1.4. Resistencia mecánica 6.1.5. Humedad y temperatura 6.1.6. Juntas de trabajo 6.1.7. Paredes en Medios Exigidos de Salida o Divisorias de Unidades Funcionales 6.2. Definición de tipologías 6.3. Cómputo métrico 6.3.1. Paredes, revestimientos y cielorrasos 6.3.2.Vanos 6.3.3.Cajones 6.3.4.Refuerzos 6.3.5.Juntas de trabajo y selladores 6.4. Cómputo de materiales 6.4.1. Paredes, cielorrasos y revestimientos 6.4.2.Elementos de desarrollo lineal (cajones, taparrollos, etc.) 6.4.3.Refuerzos, selladores y juntas de trabajo 6.4.4.Unidades comerciales 6.5. Mano de obra 6.6. Presupuesto 6.7. Contratación de la mano de obra
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Capítulo 7 Seguimiento de Obra 7.1. Inicio de la obra de Construcción en Seco 7.2. Recepción de materiales 7.2.1. Calidad de los materiales 7.2.2.Recepción, descarga y acopio de materiales 7.3. Armado de estructura 7.4. Colocación de las placas Durlock® 7.5. Tomado de juntas y masillado de fijaciones y perfiles de terminación 7.6. Control final
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Capítulo 8 Patologías, soluciones y prevención 8.1. Elección de los materiales 8.2. Armado de estructuras 8.3. Emplacado 8.4. Tomado de juntas y masillado 8.5. Juntas de trabajo
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Capítulo 9 Construcción de soluciones Durlock® 9.1. Conceptos básicos de instalación 9.1.1. Placas de yeso Durlock® 9.1.2. Masillas y Adhesivos Durlock® 9.1.3. Perfiles 9.1.4. Lana de Vidrio Durlock® 9.1.5. Accesorios 9.2. Construcción de soluciones 9.2.1. Paredes 9.2.2.Revestimiento sobre Adhesivo Durlock® 9.2.3.Revestimiento sobre perfil Omega 9.2.4.Revestimiento sobre estructura 9.2.5.Cielorraso Junta Tomada 9.2.6.Cielorraso Desmontable
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Capítulo 10 Consumo de materiales por m2 10.1. Paredes Durlock® 10.2. Revestimientos Durlock® 10.3. Cielorrasos Durlock® 10.4. Medidas comerciales
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1.1. Historia El Sistema de Construcción en Seco constituye una importante innovación en la historia de las técnicas constructivas. Se utiliza en todo tipo de emprendimientos y es la opción indiscutible a la hora de proyectar.
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El elemento básico del Sistema de Construcción en Seco son las placas de yeso, conformadas por un núcleo de yeso revestido en ambas caras con papel de celulosa especial, fabricadas en diferentes espesores, largos y tipos. Este material no es un producto nuevo, nació hace más de 100 años en los Estados Unidos y comenzó a ser utilizado en Europa a partir del año 1917.
claves • Velocidad de ejecución. • Confort. • Terminaciones de calidad.
Las placas de yeso están consideradas en los países desarrollados como un material de construcción básico y tradicional.
Este Sistema desembarca en Argentina en el año 1977, de la mano de Durlock®, recibiendo la aceptación inmediata en arquitectura comercial, industrial y hotelera, como así también en las construcciones del ámbito educacional, la edificación hospitalaria, en el sector residencial y de propiedad horizontal, garantizando el máximo nivel de confort y calidad de terminaciones. La permanente difusión desarrollada por Durlock® durante estos 30 años de historia en el país posibilitó el crecimiento del Sistema y su implementación en el mercado de la construcción, con la propuesta de múltiples ventajas e innovaciones. Este crecimiento continuo da cuenta de los beneficios que presta la construcción en seco con placas Durlock® y de las variables positivas frente a la construcción húmeda, avalando la solidez de un sistema que cumple con las máximas exigencias internacionales de calidad.
El sistema desembarca en Argentina en el año 1977, de la mano de Durlock®. Cumple con las máximas exigencias internacionales de calidad. Es la opción indiscutible a la hora de proyectar.
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1.2. Construcción en seco y construcción húmeda 9 Para analizar comparativamente paredes, cielorrasos y revestimientos de estos dos sistemas constructivos es necesario considerar que ante todo, se trata de dos entornos tecnológicos distintos que inciden en el proyecto y en la forma de llevar a cabo la obra, únicamente en interiores. Cabe destacar que la velocidad de ejecución de la construcción en seco disminuye los plazos de obra y permite una mayor racionalización del proceso constructivo, reduciendo los costos totales. Para evaluar las ventajas del Sistema de construcción en Seco con placas Durlock® se deberá tener en cuenta el impacto en todas las etapas y aspectos que inciden en una obra:
• Trabajos preliminares Reducción del 50% del personal correspondiente a movimientos de materiales, limpieza, muros y revoques. Se requiere menor cantidad de baños y vestuarios, herramientas y equipos, obradores y pañoles. Economía de un 10% del total del rubro.
• Ingeniería estructural La carga permanente general del edificio disminuye más de un 10%. Disminución de un 15% en armadura de losas. Disminución del tamaño de la excavación para fundaciones en un 8%. Reducción del volumen general de hormigón del 10%, con su correspondiente incidencia de mano de obra, acero y equipos.
Reducción de un 80% en el peso de paredes interiores.
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• Paredes interiores. Terminaciones Reducción de un 80% del peso de paredes interiores. Por tratarse de paredes con espesores menores y precisos, se obtiene mayor superficie de locales interiores de departamentos. Las superficies requieren menor preparación previa al momento de realizar las terminaciones. En el caso de terminaciones con papel vinílico, se evita la colocación de papel base. El costo de preparación de superficies disminuye un 10%.
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Mayor aislamiento térmico y acústico. Mejor aprovechamiento de superficies. Reduce los costos y plazos de obra.
• Instalaciones No existen canaleteados, obteniéndose una notable disminución de desperdicios y de personal implicado en la limpieza. La fijación de instalaciones es en seco, sobre refuerzos y apoyos. El costo de instalaciones sanitarias, de gas y calefacción disminuye un 7% y el de la instalación eléctrica 5%.
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• Logística de obra Menor movimiento de materiales y desperdicios. La Construcción en Seco permite realizar un uso racional de los materiales, por ello se pueden estimar con exactitud las cantidades necesarias, optimizando la entrega y acopio de materiales, eliminando desperdicios por daños de acopio.
• Gastos indirectos La Construcción en Seco implica menores riesgos de accidentes con maquinarias o por transporte de cargas, menor costo de supervisión y de administración y liquidación de personal. El costo de este rubro disminuye en un 15%.
• Confort y calidad La Construcción en Seco permite lograr paredes con mayor aislamiento acústico en relación a su peso. También se mejora el aislamiento térmico mediante la construcción de revestimientos perimetrales con materiales aislantes en su interior, esto permite obtener un mayor ahorro de energía destinada al acondicionamiento térmico.
• Plazo de obra. Costo por m2 La elección del Sistema de Construcción en Seco permite obtener una reducción de un 20% del plazo de obra y del 8% del costo directo del metro cuadrado.
NOTA: Valores según estudio comparativo para un edificio de viviendas de PB y 18 pisos de 600m2 construido en la Ciudad de Buenos Aires.
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Montaje de obra limpio.
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• Ventajas
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claves • Flexibilidad de diseño. • Confort y calidad. • Menor tiempo de obra.
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2.1. Placas de yeso Durlock®
2.1.1. Fabricación 14
Las placas Durlock® son el elemento esencial del Sistema de Construcción en Seco, se producen mediante un proceso de laminación continua; se componen por un núcleo de yeso, agua y aditivos, recubierto en ambas caras con papel de celulosa especial.
Extracción Mezcla Formación Molienda y calcinación
Escuadradora Encintado
Corte
Horno de secado
Almacenamiento Stacker
Se fabrican en distintos largos, espesores y con bordes longitudinales con rebaje. Utilizando aditivos y agregados, se pueden obtener distintos tipos de placas con propiedades mejoradas que las hacen aptas para su utilización en casos específicos.
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2.1.2. Propiedades Óptimo aislamiento acústico y térmico. Excelente comportamiento ante el fuego.
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• Resistencia mecánica La resistencia mecánica de las placas Durlock® surge de la combinación de sus componentes, sumando la resistencia de la celulosa a la natural dureza del yeso. Contribuyen a la indeformabilidad y a la resistencia de las soluciones con ellas construidas.
• Aislamiento térmico La cantidad de calor que deja pasar una placa Durlock® es inferior a la del yeso tradicional, lo que la hace más confortable y aislante. Con la incorporación de Lana de Vidrio Durlock® en el interior de paredes, cielorrasos y revestimientos, se pueden cumplir las más variadas exigencias térmicas. Coeficiente de conductividad térmica de las placas Durlock®: λ=0,38 kcal/mh0C = 0,44 W/mK
• Aislamiento acústico Las soluciones construidas con placas Durlock® ofrecen un excelente aislamiento acústico gracias al sistema masa-resorte-masa, logrado con la incorporación de distintos materiales aislantes y fonoabsorbentes, como la lana de vidrio Durlock®, dentro de la pared. Su comportamiento es superior en comparación con las soluciones de construcción tradicional, teniendo en cuenta su reducido peso. Utilizando distintas combinaciones de placas y materiales aislantes se pueden alcanzar infinidad de valores de aislamiento acústico.
• Comportamiento ante el fuego Al estar expuestas al fuego, el agua contenida en el núcleo de yeso de las placas Durlock® es lentamente liberada como vapor, retardando así la transmisión de calor a la cara no expuesta a la llama, donde se mantiene una baja temperatura.
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2.1.3. Línea de placas Durlock® • Placas Durlock® Estándar Se las utiliza para construir paredes y revestimientos en locales secos y cielorrasos junta tomada, tanto en locales secos como en locales húmedos. El núcleo de yeso de las placas Estándar es revestido con una lámina de papel de celulosa especial en ambas caras, siendo el del frente de color gris claro y el del dorso de color más oscuro. En la Norma IRAM 11643 se indican los requisitos referidos a dimensiones, forma y resistencia de las placas de yeso.
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Las placas Durlock® Estándar se utilizan en paredes y revestimientos de locales secos y cielorrasos junta tomada en locales secos y húmedos.
• Placas Durlock® Resistentes a la Humedad Se utilizan para construir paredes y revestimientos en locales húmedos (son los ambientes con grado higrométrico alto no constante como baños, cocinas o lavaderos), así como en aquellas paredes por cuyo interior exista pasaje de instalaciones sanitarias. El núcleo de yeso de las placas Resistentes a la Humedad tiene el agregado de componentes especiales para disminuir su capacidad de absorción de agua. Se lo reviste con una lámina de papel de celulosa especial en ambas caras, siendo el del frente de color verde y el del dorso de color más oscuro. En la Norma IRAM 11643 se indican los requisitos referidos a dimensiones, forma y resistencia de las placas de yeso. La Norma IRAM 11645 indica los requisitos referidos a las placas de yeso resistentes a la humedad.
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Las placas Durlock® Resistentes a la Humedad se utilizan en paredes y revestimientos de ambientes húmedos o con instalaciones sanitarias.
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• Placas Durlock® Resistentes al Fuego Se utilizan en paredes ubicadas en áreas de alta resistencia al fuego. La incorporación de aditivos especiales a la mezcla de yeso que conforma su núcleo hace que tenga una mayor resistencia al fuego, preservando en mayor grado la integridad de la placa bajo la acción del mismo. Ambas caras están revestidas con papel de celulosa especial, siendo el del frente de color rosa y el de la cara posterior de color más oscuro.
Las placas Durlock® Resistentes al Fuego se utilizan en paredes con requerimientos elevados de resistencia al fuego.
* Conceptos básicos de instalación de placas: Cap. 9. Pág. 152
NOTA: También en largos a medida, por pedido.
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2.1.4. Placas Especiales
ExSound se utilizan para construir superficies fonoabsorbentes.
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* Información técnica placas ExSound Cap. 5. Pág. 79
• Placas Durlock® ExSound Las placas Durlock® Exsound son placas de yeso con perforaciones que le confieren características fonoabsorbentes y estéticas. Revestidas en su cara posterior con un velo de fibra de vidrio que reduce la reverberación y crea una barrera contra el polvo y partículas. Se utilizan en paredes y revestimientos de áreas no expuestas a impactos y en cielorrasos suspendidos, controlando la absorción acústica.
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Placas Durlock® para cielorrasos desmontables Se utilizan para construir cielorrasos modulados, con estructura vista sobre la que apoyan las placas en todo su perímetro.
• Placas Desmontables de yeso Con la incorporación de aditivos especiales a la mezcla de yeso que conforma el núcleo de las placas Desmontables, se obtiene una mayor resistencia a la flexión. El núcleo de yeso es recubierto en ambas caras con papel de celulosa especial, recibiendo distintas terminaciones superficiales (pinturas o revestimientos vinílicos), en variadas opciones de diseño. Se fabrican con sus cuatro bordes rectos, en 6,4 mm de espesor y en dos medidas, según la modulación elegida para el cielorraso.
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• Placas Deco Acustic de fibra mineral Placas de fibra mineral, biodegradables y fonoabsorbentes. Poseen un alto coeficiente de absorción acústica y mayor resistencia mecánica gracias a su alta densidad y compactado. Se fabrican en varios diseños, con bordes rectos o biselados, de distintas medidas y espesores, dependiendo ellos de cada modelo.
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Tacla/N
Cosmos 68/N
Cosmos Plus
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2.2. Masillas y Adhesivos Durlock® Las Masillas Durlock® permiten realizar el tomado de juntas entre las placas de yeso, obteniéndose superficies aptas para recibir todo tipo de terminaciones (pinturas, revestimientos, empapelados, etc.) Por tratarse de productos formulados, se utilizan sin agregar ningún otro componente a fin de no modificar su composición química. En el caso de los productos en polvo, el preparado se debe realizar sólo con agua limpia. Durante su etapa de almacenamiento, las masillas y adhesivos deben protegerse de la exposición directa al sol, humedad y temperaturas extremas. La correcta utilización de las masillas Durlock® garantizará procesos de calidad controlada y un adecuado comportamiento del producto.
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2.2.1. Línea de Masillas y Adhesivos Durlock® Las masillas y adhesivos deben protegerse de la exposición directa al sol, humedad y temperaturas extremas.
• Masilla Durlock® Lista Para Usar Masilla en pasta preparada para realizar el tomado de juntas entre placas Durlock® en sus 4 (cuatro) pasos, recubrimiento de perfiles de terminación y fijaciones. También se aplica para realizar el masillado total de superficies construidas con placas Durlock®, así como sobre superficies de mampostería, reemplazando en este caso al enduído plástico.
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• Masilla Durlock® de Secado Rápido Masilla en polvo formulada para ser preparada en obra únicamente con agua, sin ningún otro tipo de agregado. Apta para realizar el tomado de juntas entre placas de yeso en sus cuatro pasos, recubrimiento de perfiles de terminación y fijaciones.
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• Adhesivo Durlock® Adhesivo en polvo formulado para ser preparado en obra únicamente con agua, sin ningún otro tipo de agregado. Se lo utiliza para realizar revestimientos con placas Durlock® a superficies de mampostería, bloques u hormigón.
• Adhesivo Durlock® para cerámicos. Adhesivo en pasta, elaborado en base a emulsiones acrílicas, resinas sintéticas y cargas minerales especialmente seleccionadas. Se lo utiliza para aplicar revestimientos cerámicos sobre superficies de Placas Durlock®.
* Conceptos básicos de preparación y aplicación de masillas y adhesivos: Cap. 9. Pág. 155
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2.3. Perfiles Los perfiles utilizados en Construcción en Seco con placas Durlock® son de chapa de acero cincada por inmersión en caliente. De acuerdo a su función, se los puede clasificar en tres grupos:
2.3.1. Perfiles para estructuras 22 Las estructuras de paredes, revestimientos y cielorrasos están compuestas por perfiles tipo Solera, Montante y Omega, fabricados bajo Norma IRAM-IAS U 500-243. Sobre esta estructura resistente se fijarán mecánicamente las placas de yeso. La forma y dimensiones de los perfiles varían de acuerdo a su función.
• Perfil Solera Perfil de sección U compuesto por dos alas de igual longitud y por un alma de longitud variable (ver tabla). La superficie presenta un moleteado que facilita la penetración de los tornillos al momento de fijar las placas o los perfiles entre sí. En el caso de paredes y revestimientos, se fijarán a piso y losa de manera que generen dos rieles o canales, uno superior y otro inferior, dentro de los cuales se colocarán los perfiles Montante. En cielorrasos se fijan a paredes permitiendo armar la estructura, contando con dos canales guía enfrentados.
Se utilizan como perfiles guía, donde se insertarán los perfiles Montante.
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• Perfil Montante Perfil de sección C compuesto por un alma de longitud variable y por dos alas de distinta longitud (30 mm y 35 mm) que permiten realizar el empalme de perfiles en forma telescópica. La superficie presenta un moleteado que facilita la penetración de los tornillos al momento de fijar las placas o los perfiles entre sí. El alma del perfil presenta, en los casos de 70 mm y 99 mm, cuatro perforaciones para realizar el pasaje de instalaciones.
En las estructuras de paredes y revestimientos se utilizan como elementos verticales. En cielorrasos se emplean para realizar el armado de la estructura a la cual se fijarán las placas, también se los utiliza para materializar las Vigas Maestras y Velas Rígidas.
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Los perfiles Montante y Omega se utilizan como elementos verticales en las estructuras a las cuales se fijarán las placas.
• Perfil Omega Perfil de sección trapezoidal de 70 mm de ancho y 13 mm de alto. La superficie presenta un moleteado que facilita la penetración de los tornillos al momento de fijar las placas. Se utilizan como elementos verticales en las estructuras de revestimientos a las cuales se fijarán las placas.
* Conceptos básicos de instalación de perfiles: Cap. 9. Pág. 159
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2.3.2. Perfiles para cielorrasos desmontables Se utilizan para conformar la estructura vista sobre la que se apoyarán las placas Durlock® Desmontables. La forma y dimensiones de los perfiles varían de acuerdo a su función dentro de la estructura.
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Se fijan sobre las paredes, en todo el perímetro del cielorraso.
• Perfil Perimetral Perfil de sección L, compuesto por dos alas de igual longitud que forman un ángulo de 900. La superficie del perfil (ambas alas) se provee prepintada en color blanco. Se fabrica en largo estándar de 3,05 m.
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• Perfil Larguero Perfil bimetálico (formado por dos flejes) de sección T invertida, de cuerpo de chapa de acero galvanizado y vista prepintada en color blanco. El cuerpo del perfil se provee con perforaciones para sujetar los elementos de suspensión y muescas para realizar el encastre de los Travesaños. Sus extremos están provistos de cabezales que permiten empalmarlos con otros perfiles Largueros.
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• Perfil Travesaño Perfil bimetálico (formado por dos flejes) de sección T invertida, de cuerpo de chapa de acero galvanizado y vista prepintada en color blanco. Los extremos de los perfiles Travesaños se proveen con un sistema de lengüetas para realizar el encastre de los mismos.
Se ubican transversalmente a los Largueros, conformando así la estructura sobre la que se apoyarán las placas Desmontables.
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2.3.3. Perfiles de terminación Se utilizan para proteger aristas, generar juntas de trabajo, buñas, etc., una vez realizado el emplacado de la estructura. Se fabrican en chapa de acero zincado por inmersión en caliente, bajo Norma IRAM-IAS U 500-243. Estos perfiles se fijarán sobre las placas mediante tornillos autorroscantes T2 o adhesivo de doble contacto, aplicándoles luego masilla. La forma y dimensiones de los perfiles varían de acuerdo a su función.
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• Perfil Cantonera Se utilizan como guarda cantos o esquineros, para proteger aristas formadas por dos planos construidos con placas colocadas a 900.
Perfil de sección L, compuesto por dos alas de igual longitud que forman un ángulo ligeramente menor a 90o, con nariz redondeada. Su superficie presenta un moleteado que facilita la penetración de los tornillos al momento de fijarlo a las placas.
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• Perfil Angulo de Ajuste Perfil de sección L, compuesto por dos alas de distinta longitud que forman un ángulo ligeramente menor a 900, con nariz redondeada. La superficie del ala de mayor longitud presenta un moleteado que facilita la penetración de los tornillos al momento de fijarlo a las placas.
Se utilizan para generar una junta de trabajo en el encuentro entre una superficie construida con placas y otro material (mampostería, hormigón, muros de bloques, etc.)
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• Perfil Buña Perimetral Z Perfil de sección Z prepintado en color blanco, con nariz redondeada. La superficie del ala de mayor longitud presenta un moleteado que facilita la penetración de los tornillos al momento de fijarlo a las placas.
Se utilizan para generar una buña de 15 mm cuando se necesita una junta de trabajo en el encuentro entre una superficie construida con placas y otro material (mampostería, hormigón muros de bloques, etc.)
* Conceptos básicos de instalación de perfiles de terminación: Cap. 9. Pág. 160
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2.4. Lana de Vidrio Durlock® Dentro de las paredes, revestimientos y cielorrasos construidos con placas Durlock®, se deben incluir materiales aislantes que permitan:
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• • • •
Mejorar el aislamiento acústico y térmico. Mantener temperaturas agradables, tanto en invierno como en verano. Eliminar ruidos molestos, externos e internos. Reducir el consumo de energía destinada al acondicionamiento térmico de los ambientes. • Reducir tareas de mantenimiento. • Contribuir a mejorar la resistencia al fuego. • Reducir la contaminación debida a la emisión de gases de combustión.
Las principales características de las Lanas de Vidrio Durlock® son su reducido peso, su bajo coeficiente de conductividad térmica, su capacidad fonoabsorbente y su elasticidad. Su utilización permite obtener soluciones de bajo peso con excelentes valores de aislamiento térmico y acústico.
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2.4.1. Línea de Lanas de vidrio Durlock® Es incombustible y mantiene su
• Panel lana de vidrio Durlock® Panel rígido de lana de vidrio de alta densidad. Se lo utiliza como aislamiento térmico y acústico en paredes, revestimientos de muros interiores y cielorrasos Durlock®.
capacidad aislante en caso de estar expuesta a la humedad.
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• Rollo lana de vidrio Durlock® Fieltro de lana de vidrio revestido en una de sus caras con velo de vidrio reforzado. Se aplica como aislamiento térmico y acústico de mayor flexibilidad en paredes, revestimientos de muros interiores y cielorrasos Durlock®.
* Conceptos básicos de instalación de lana de vidrio: Cap. 9. Pág. 160
• Rollo lana de vidrio Durlock® con aluminio Fieltro de lana de vidrio revestido en una de sus caras con una lámina de aluminio. Se lo utiliza como aislamiento térmico y acústico para revestimiento de muros exteriores, la lámina de aluminio actúa como una eficiente barrera de vapor.
Los rollos de Lana Durlock® con Aluminio actúan como barrera de vapor.
Ma n u a l
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2.5. Accesorios Los elementos accesorios agrupan las fijaciones utilizadas para vincular el sistema a la obra gruesa, los tornillos para fijar los elementos entre sí y las cintas utilizadas en el tomado de juntas y terminaciones.
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2.5.1. Fijaciones La fijación de los perfiles que conforman la estructura de paredes, revestimientos y cielorrasos a obra gruesa (losa, mampostería, etc.) se realiza mediante tarugos de nylon Nº8, con tope y tornillos de acero de 6 mm de diámetro x 40 mm o brocas metálicas para casos particulares de carga.
El e m e n t o s
d e l
Si s t e m a
2
2.5.2. Tornillos Los elementos utilizados para vincular los elementos del sistema son de acero, autorroscantes, protegidos con recubrimiento resistente a la corrosión. De acuerdo a su función pueden ser:
Para la fijación entre perfiles y de carpinterías y
• Tornillos T1
refuerzos metálicos.
Con punta aguja (doble entrada) o mecha, cabeza tanque arandelada y ranura en cruz, fabricados bajo Norma IRAM 5471. Se utilizan para realizar la fijación entre perfiles y para la fijación de carpinterías y refuerzos metálicos a la estructura de perfiles. Los tornillos T1 se pueden reemplazar por remaches rápidos de aluminio únicamente en estructuras de paredes.
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• Tornillos T2, T3 y T4
Para fijar placas a
Con punta aguja (doble entrada) o mecha, de cabeza trompeta ranura en cruz y con recubrimiento resistente a la corrosión, fabricados bajo Norma IRAM 5470. Se utilizan para realizar la fijación de las placas Durlock® a los perfiles que conforman la estructura o para fijar perfiles de terminación a las placas. El tornillo se elegirá teniendo en cuenta el largo, en emplacados dobles la segunda capa se fijará con tornillos T3 para placas de 12,5 mm y T4 para placas de 15 mm.
los perfiles o perfiles de terminación a las placas.
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2.5.3. CINTAS • Cinta de papel microperforada
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De celulosa especial, microperforada, de 50 mm de ancho y premarcada en su centro. Se utiliza para realizar el tomado de juntas entre placas y para resolver los ángulos formados por el encuentro entre dos superficies construidas con placas Durlock®.
• Cinta con fleje metálico Se trata de una cinta de papel con dos flejes metálicos, de 50 mm de ancho. Se utiliza como guardacantos o esquineros, para proteger las aristas formadas por dos planos construidos con placas Durlock®, que forman un ángulo distinto a 900.
• Cinta tramada Formada por una malla de fibras de vidrio autoadhesiva, de 50 mm de ancho. Se utiliza únicamente para realizar reparaciones de superficies de placas Durlock®.
El e m e n t o s
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2
2.5.4. Selladores y bandas • Selladores Para optimizar el aislamiento acústico, la resistencia al fuego o el cierre hidrófugo de soluciones Durlock®, es recomendable realizar el sellado de todo su perímetro. Los selladores utilizados son productos elásticos poliméricos de base acuosa, presentados en pasta de alta plasticidad para facilitar su aplicación en todo tipo de juntas, horizontales o verticales. Deben ser productos impermeables, lijables y pintables con adherencia sobre materiales porosos como placas de yeso, cementicias, hormigón, madera, etc; también sobre chapa galvanizada y poliestireno expandido. Se aplican para sellar el perímetro de superficies construidas con placas Durlock®, en su encuentro con piso, losa o paredes de construcción tradicional. También se aplican en juntas de trabajo, perímetro de carpinterías y perforaciones de cajas eléctricas, instalaciones o conductos de aire acondicionado.
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• Banda de estanqueidad o absorción de movimientos En casos en los que se requieran garantías de estanqueidad del ambiente, absorción de movimientos o aislación de vibraciones, se deberá colocar una banda de material elástico (neoprene, caucho, polietileno expandido, polipropileno espumado, etc.) entre los perfiles y obra gruesa.
2.5.5. Tapas de Inspección Durlock® Compuestas por un marco fijo de aluminio y un marco móvil (90º) que puede ser desmontado para facilitar el acceso a cielorrasos de junta tomada y realizar trabajos de inspección o mantenimiento de instalaciones, en dos variantes: Marco Vista y Marco Oculto.
* Conceptos básicos de instalación de tornillos y colocación de cintas de papel: Cap. 9. Pág. 161
* Instalación de Tapas de Inspección Durlock®: Cap. 9. Pág. 162
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2.6. Anclajes
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Para fijar objetos sobre superficies construidas con placas Durlock® es importante utilizar anclajes para materiales huecos. Antes de fijar el objeto se deberá estudiar el peso de la carga y el tipo de carga. Se deberán seguir las recomendaciones dadas por el fabricante de los anclajes y elegir el tipo adecuado, no sobrepasando los valores de carga máxima por punto de anclaje. La separación mínima entre los puntos de fijación debe ser 40cm.
Tr a n s p o r t e ,
Transporte,
A l m a c e n a j e
almacenaje
y
y
Ma n i p u l a c i ó n
3
manipulación
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3
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3.1. Transporte Los productos Durlock® deberán entregarse en obra en el momento inmediatamente anterior a su instalación y, en lo posible, una vez finalizada la obra húmeda. El transporte en camión debe realizarse en posición horizontal, en paquetes separados por fajas de placas de 1,20 m de largo, 10 cm de ancho y alto único de 7,5 cm. El camión debe ser playo, para realizar la carga y descarga de los paquetes lateralmente.
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Los paquetes se protegen de la lluvia o humedad con una lona impermeable. La carga y descarga de los paquetes se realiza de plano, con autoelevador o medios mecánicos, no utilizando nunca cables o cuerdas que puedan dañar los bordes de las placas. Es conveniente que el camión, para su descarga, se aproxime al máximo al lugar de acopio o instalación, quedando dentro del radio de acción de los medios de descarga.
3.2. Almacenaje 3.2.1. PLACAS Las placas se deben almacenar sobre superficies planas, limpias y secas, en depósitos cubiertos, protegidos de temperaturas extremas, humedad y lluvia. En locales potencialmente expuestos a humedad o lluvia ventilar o acondicionar el ambiente y proteger las placas con una lona. Verificar la resistencia de la losa y la capacidad de carga de los medios de elevación antes de apilar las placas o paquetes. Los paquetes de placas se ubican en zonas alejadas de áreas de tránsito intenso para prevenir daños, manteniendo las placas de a pares. Las cintas protectoras de borde no se deben retirar hasta el momento de instalación de las placas.
Tr a n s p o r t e ,
A l m a c e n a j e
y
Ma n i p u l a c i ó n
3
Las placas se apilan horizontalmente sobre 8 separadores conformados por fajas de placas de 1,20 m de largo y 10cm de ancho, que las separen del piso a una distancia no inferior a 7,5 cm. Se colocan a una distancia de 5cm del borde y una separación de 40 cm como máximo, para evitar su deformación.
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7,5cm Max 40cm
10cm
Los paquetes se deben apilar alineando verticalmente los separadores.
No se deben apilar placas de distintos largos en un mismo paquete.
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La forma correcta de apilar placas de manera manual será colocando el par de placas (con su cinta de embalaje) en el borde del paquete y voltearlo lentamente sosteniéndolo de la parte superior, escuadrando los bordes del paquete. Para retirar las placas se invierte el procedimiento, cuidando no arrastrar una sobre otra, para evitar el daño de la superficie debido a la fricción. No almacenar las placas de canto, para evitar el deterioro de sus bordes.
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3.2.2. MASILLAS Las masillas en balde o en bolsa se almacenan en lugares cubiertos, protegidas de la exposición solar, temperaturas extremas y humedad. Los productos en polvo (Masilla Durlock® Secado Rápido y Adhesivo Durlock®) se almacenan sobre pallets de madera, alejados del piso. En zonas de temperaturas bajo cero, se tendrán las precauciones necesarias para proteger a la Masilla Lista Para Usar de congelamientos.
Los productos en polvo se almacenan sobre pallets de madera.
Tr a n s p o r t e ,
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y
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3.3. Manipulación Las placas Durlock® se transportan manualmente, siempre en posición vertical o de canto, nunca de plano u horizontal. El transporte se realiza entre dos personas ubicadas del mismo lado de la placa, nunca cruzados. Las dos personas deben tomar la placa aproximadamente a 0,60 m del extremo de la misma. Nunca se deben tomar las placas por los extremos. Para evitar dañar la superficie de las placas no deslizarlas unas contra otras. No apilar placas de distintos largos en un mismo paquete.
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Las placas se transportan manualmente, siempre en posición vertical.
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3.4.
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Peso y dimensiones de placas y paquetes
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(*) Valores Aproximados
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4.1. Paredes Durlock® claves • Para obras nuevas o reformas. • Aptas para todo tipo de ambientes.
Se componen de una estructura de perfiles de chapa de acero cincada por inmersión en caliente. Sobre esta estructura resistente, se fijan las placas Durlock® utilizando tornillos autorroscantes. En el interior de las paredes se pueden incorporar materiales aislantes e instalaciones de todo tipo. Las juntas entre placas se terminan aplicando Masilla Durlock® y cinta de papel, las improntas de las fijaciones y los perfiles de terminación se masillan, obteniéndose una superficie apta para recibir todo tipo de terminación o revestimiento.
• Con múltiples funciones.
•
VENTAJAS
• Se aplican tanto en obras nuevas como en reformas o ampliaciones. • Se puede construir todo tipo de diseño con excelente calidad de terminación. • Son aptas para ambientes secos, húmedos o con elevadas exigencias de resistencia al fuego (en este caso, la cantidad, tipo y espesor de las placas de yeso son determinadas en función de los requerimientos del proyecto). • Aislamiento acústico: distintos valores de aislamiento de ruido aéreo podrán ser obtenidos de acuerdo a la configuración de la pared y al tipo de material aislante colocado en su interior. • Aislamiento térmico: la elevada resistencia térmica (R) de las Paredes construidas con placas de yeso disminuye el pasaje de calor entre dos ambientes, optimizando el rendimiento de los sistemas de calefacción o refrigeración
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• Tipo de placa Durlock® Una correcta combinación de materiales permite resolver todos los proyectos.
La correcta combinación entre estructura, lana de vidrio, cantidad y tipo de placas, permite construir paredes que respondan a diversos requisitos técnicos. Si la pared a construir es divisoria de dos ambientes secos, las placas a utilizar en ambas caras serán tipo Estándar de 12,5 mm ó 15 mm de espesor. Si se trata de una pared divisoria de dos ambientes húmedos, o por cuyo interior existe pasaje de instalaciones sanitarias, las placas a utilizar deberán ser tipo Resistentes a la Humedad, de 12,5 mm ó 15 mm. Si la pared es divisoria entre un ambiente seco y un ambiente húmedo y por su interior no existe pasaje de instalaciones sanitarias, sobre la cara del ambiente seco se colocan placas tipo Estándar y sobre la cara del ambiente húmedo se colocarán placas Resistentes a la Humedad, conformando así una Pared Mixta. En aquellos casos donde se deban construir paredes con resistencias al fuego de 90 ó 120 minutos, se utilizarán Paredes Dobles con placas Durlock® (Resistentes al fuego)
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4.1.1. Pared Simple Sobre ambas caras de una estructura compuesta por perfiles Solera y Montante de chapa de acero cincada se fija una capa de placas Durlock®. Se utilizan generalmente como paredes interiores divisorias dentro de una misma unidad funcional (departamento, vivienda, local, habitación u oficina). CORTE HORIZONTAL
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• Datos técnicos
claves Para paredes dentro de una misma unidad funcional.
# Valores estimados según ensayos (1)Altura máxima admisible con valores de cargas correspondientes a sismo (Cp=0,10, zona Bs.As.), viento (correspondiente a Bs. As. Seg. CIRSOC 102, art. 6.3) y peso propio. Tensión máxima admisible: 160 kg/cm2. Deflexión máxima: L/500. (2)Valores aproximados, con Rollo de lana de vidrio e: 70mm. (3) Ensayos realizados en el INTI, bajo Norma IRAM 11950. Clasificación según Norma IRAM 11949. (4) Ensayos realizados bajo Norma IRAM 4063. Los valores de paredes con aislación corresponden a las que poseen fieltro de lana de vidrio de 70 mm de espesor. Por valores con variación del material aislante, consulte con el Departamento Técnico del proveedor.
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• Detalles técnicos
CORTE VERTICAL (DETALLES SOLERA SUPERIOR / INFERIOR)
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ENCUENTRO EN “L”
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ENCUENTRO EN “T”
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA BUÑA “Z”
ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA ÁNGULO DE AJUSTE Construcción de pared simple: Cap. 9. Pág. 163 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 176
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4.1.2. Pared Doble claves Para paredes divisorias de unidades funcionales.
Sobre ambas caras de la estructura de perfiles Solera y Montante de chapa de acero cincada se fijan dos placas Durlock®. Se utilizan como paredes interiores divisorias de locales pertenecientes a distintas unidades funcionales (departamentos, viviendas, locales comerciales, habitaciones de hotel u oficinas) para aumentar la aislación acústica o la resistencia al fuego. CORTE HORIZONTAL
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• Datos técnicos
claves • Aumenta el aislamiento acústico. • Mayor resistencia al fuego.
* Valores estimados según ensayos (1) Altura máxima admisible con valores de cargas correspondientes a sismo (Cp=0.10, zona Bs.AS.), viento (correspondiente a Bs. As. Seg. CIRSOC 102, art. 6.3) y peso propio. Tensión máxima admisible: 160kg/cm2. Deflexión máxima: L/500. (2) Valores aproximados, con Rollo de lana de vidrio e: 70mm. (3) Ensayos realizados en el INTI, bajo Norma IRAM 11950. Clasificación según Norma IRAM 11949. (4) Ensayos realizados bajo Norma IRAM 4063. Los valores de paredes con aislación corresponden a paredes con fieltro de lana de vidrio de 70 mm de espesor. Por valores con variación del material aislante, consulte con el Departamento Técnico del proveedor.
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• Detalles técnicos CORTE VERTICAL (DETALLES SOLERA SUPERIOR / INFERIOR)
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ENCUENTRO EN “L”
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ENCUENTRO EN “T”
Construcción de Pared Doble: Cap. 9. Pág. 163 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 176
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA BUÑA “Z”
ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA ANGULO DE AJUSTE
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4.1.3. Media Pared Simple Sobre una cara de la estructura de perfiles Solera y Montante de chapa de acero cincada se fija una capa de placas Durlock® Se utilizan como cerramientos de plenos, para realizar revestimientos especiales que contengan aislaciones y para construir falsas columnas o mochetas, entre otros.
CORTE HORIZONTAL
claves Para cerramiento de plenos, pasillos técnicos, etc.
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• Datos técnicos
(*) Valores aproximados, con Rollo de lana de vidrio e: 70mm.
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CORTE VERTICAL (DETALLES SOLERA SUPERIOR / INFERIOR)
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ENCUENTRO EN “L”
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA BUÑA “Z”
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA - ANGULO DE AJUSTE
Construcción de Media Pared Simple: Cap. 9. Pág. 163 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 177
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4.1.4. Paredes Durlock® especiales claves Para todo tipo de diseño.
• Paredes Durlock® curvas Para construir paredes curvas se debe armar una estructura de perfiles de chapa de acero cincada por inmersión en caliente, donde las Soleras inferior y superior se curvan. Para ello, se realizan cortes cada 5 ó 10 cm en forma de V en un ala del perfil. También se realizan cortes en el alma del perfil, en coincidencia con los cortes del ala.
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Utilizando las Soleras como guía, se colocarán los Montantes con una separación determinada en función del radio de curvatura de la pared, según la siguiente tabla.
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4
Sobre esta estructura se fijarán las placas Durlock® de 12,5 mm de espesor, siendo recomendable colocar las placas de manera horizontal, para facilitar su curvado. Para su fijación se utilizan tornillos T2, colocados con una separación de 15 ó 20 cm. De acuerdo al radio de curvatura de la pared, se podrá trabajar con placa seca o humedecida en la cara traccionada.
DETALLE CURVADO DE SOLERAS
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• Paredes Durlock® en Salas de rayos X Para construir paredes en salas de rayos X con aislación continua de plomo, se realiza el armado de una doble estructura de perfiles Solera y Montante de chapa de acero cincada por inmersión en caliente, de 35 mm.
CORTE HORIZONTAL
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Entre ambas estructuras se colocará la lámina de plomo, doblándola en su parte superior de manera tal que forme una pestaña que se sujetará entre la losa y la Solera superior de una de las dos estructuras. De la misma manera, se formará una pestaña en la parte inferior de la lámina, que permitirá sujetarla entre el piso y la Solera inferior de la otra estructura. En caso de colocar varias láminas de plomo para lograr determinadas alturas, se perforará el paño inferior en su borde superior para “colgarla” y con la lámina superior se generará un solape que cubra las perforaciones realizadas. En caso de colocar fijaciones que perforen la lámina, sus improntas se deberán cubrir con plomo. Sobre ambas caras de esta doble estructura se colocarán las placas Durlock® de 12,5 mm ó 15 mm de espesor, fijándolas mediante tornillos autorroscantes de acero tipo T2 punta aguja, con cabeza trompeta y ranura en cruz. El tipo de placa a utilizar dependerá de las características del local donde se construya la pared, realizando posteriormente el tomado de juntas, masillado de fijaciones y de perfiles de terminación.
54 CORTE VERTICAL (DETALLES SOLERA SUPERIOR / INFERIOR)
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4.1.5. Refuerzos Para fijar cargas superiores a 50 kg (bibliotecas o muebles) sobre Paredes Durlock® se debe realizar un refuerzo en la estructura que transmita la carga hacia los perfiles. La necesidad de realizar este refuerzo puede darse antes de construir la pared o una vez que esté emplacada.
Construcción de refuerzos de estructuras: Cap. 9. Pág. 165
4.1.6. Fijación de carpinterías La colocación de carpinterías debe realizarse previamente al emplacado. Los marcos metálicos especiales para el Sistema de Construcción en Seco se proveen con tres puentes en ambas jambas, que permiten fijarlos al perfil Montante extremo de la estructura y con un ángulo L inferior en cada jamba. De esta manera, se realiza la fijación de la carpintería a la Solera inferior y al piso. Presentan en un desarrollo y pliegue que permite que la placa se aloje en su interior.
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DETALLE
Colocación de carpinterías: Cap. 9. Pág. 166
Colocación de refuerzos para carpinterías: Cap. 9. Pág. 167
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4.2. Revestimientos Durlock®
La pared a revestir debe estar libre de humedad.
Los revestimientos se aplican sobre paramentos interiores de muros o tabiques de mampostería u hormigón. Las placas se pueden fijar mecánicamente a una estructura de perfiles de chapa de acero cincada por inmersión en caliente, o bien utilizando Adhesivo. En todos los casos, la superficie a revestir debe estar libre de humedad, revoques sueltos o salitre. Los Revestimientos construidos con placas de yeso permiten obtener una terminación similar a los enlucidos de yeso tradicional, pudiendo además incorporar aislantes térmicos o acústicos cuando sea necesario.
• Ventajas • Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones. • Libertad para revestir todo tipo de superficies, planas y curvas, con excelente calidad de terminación. • Construir revestimientos interiores para todo tipo de ambientes. • Mejorar el aislamiento acústico y térmico de paredes existentes mediante la incorporación de materiales aislantes. • Mejorar el aspecto estético de una pared existente sin recurrir a mezclas húmedas.
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La elección del tipo de revestimiento a utilizar estará dada por las características de la pared a revestir y por los requisitos de aislamiento térmico o acústico a cubrir.
claves • Permiten terminaciones similares al yeso tradIcional. • Se adaptan a todo tipo de ambientes.
• Tipo de placa Durlock® Si el revestimiento se realizara en un ambiente seco, las placas a utilizar serán tipo Estándar, de 12,5 mm ó 15 mm de espesor. Si se trata de un revestimiento en un ambiente de los denominados húmedos (baño, lavadero) las placas a utilizar deberán ser tipo Resistentes a la Humedad de 12,5 mm ó 15 mm. En ambientes con requerimientos específicos de protección contra el fuego, se deberan utilizar placas Durlock® Resistentes al Fuego.
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4.2.1. Revestimiento sobre Adhesivo Durlock® Las placas se fijan a la superficie a revestir con Adhesivo Durlock®. Se trata de la manera más sencilla y rápida de realizar revestimientos con placas de yeso, en este caso no existe posibilidad de incorporar materiales aislantes. Se utiliza para revestir superficies interiores libres de humedad, revoques sueltos o salitre. Se recomienda su uso en aquellos casos donde la superficie presenta irregularidades o está fuera de plomo.
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• Datos técnicos
claves Para revestir superficies con irregularidades.
(*) Valores aproximados.
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CORTE VERTICAL
ENCUENTRO EN “L”
Construcción de un Revestimiento sobre Adhesivo: Cap. 9. Pág. 168 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 177
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ENCUENTRO C/MAMPOSTERIA BUÑA “Z”
ENCUENTRO C/MAMP. ANGULO DE AJUSTE
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4.2.2. Revestimiento sobre perfiles Omega Las placas de yeso se atornillan sobre perfiles Omega de chapa de acero cincada, los cuales se fijan a la pared a revestir mediante tornillos y tarugos plásticos. Se utiliza para revestir superficies interiores libres de humedad, revoques sueltos o salitre. Se recomienda su utilización en aquellos casos donde la superficie está a plomo y no presenta irregularidades.
CORTE HORIZONTAL
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• Datos técnicos
claves Para revestir superficies sin irregularidades.
(*) Valores aproximados.
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CORTE VERTICAL
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ENCUENTRO EN “L”
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ENCUENTRO EN ANGULO Construcción de un Revestimiento sobre Perfiles Omega: Cap. 9. Pág. 169 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 177
ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA - ANGULO DE AJUSTE
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA - BUÑA “Z”
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4.2.3. Revestimiento sobre estructura claves Para mejorar la capacidad aislante de la pared.
Las placas de yeso se fijan sobre una estructura de perfiles tipo Solera y Montante de chapa de acero cincada, de 35 mm. Para mejorar el aislamiento acústico o térmico de la pared a revestir es posible incorporar material aislante en la cámara formada por la estructura. Se utiliza para revestir superficies interiores libres de humedad, revoques sueltos o salitre. Se recomienda su utilización en aquellos casos donde se necesite mejorar la capacidad aislante (acústica o térmica) de la pared.
CORTE HORIZONTAL
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• Datos técnicos
(*) Valores aproximados
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CORTE VERTICAL (DETALLES SOLERA SUPERIOR / INFERIOR)
63 ENCUENTRO EN ANGULO
ENCUENTRO EN “L”
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA - ANGULO DE AJUSTE Construcción de un Revestimiento sobre Estructura: Cap. 9. Pág. 170 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 178
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ENCUENTRO CON MAMPOSTERIA BUÑA “Z”
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4.3. Cielorrasos Durlock® Compuestos por una estructura de perfiles Soleras y Montantes de 35 mm de chapa de acero cincada por inmersión en caliente. En Cielorrasos Junta Tomada la estructura queda oculta y las placas de yeso se atornillan a la misma. En Cielorrasos Desmontables la estructura queda a la vista y las placas Durlock® para Cielorrasos Desmontables se apoyan directamente sobre perfiles tipo T invertida.
•
4 claves Para construir cielorrasos interiores en todo tipo de ambientes.
VENTAJAS
• Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones. • Libertad para construir todo tipo de superficies, planas y curvas, con excelente calidad de terminación. • Construir cielorrasos interiores para todo tipo de ambientes. La elección del tipo de cielorraso a construir estará dada en función de la terminación que se desea obtener y de las necesidades de acceso a instalaciones.
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4.3.1. Cielorraso Junta Tomada Formado por una estructura compuesta por perfiles tipo Solera y Montante de 35 mm de chapa de acero cincada. Sobre esta estructura se fijan mecánicamente las placas de yeso. Se utilizan para construir cielorrasos interiores monolíticos, sin estructura vista, en todo tipo de construcción: departamento, vivienda, local comercial, habitación de hotel u oficinas. Recomendados para áreas quirúrgicas en hospitales.
• Tipo de placa Durlock® En cielorrasos junta tomada, se trate de un local seco o de un local húmedo, las placas a utilizar deberán ser tipo Estándar, de 9,5 mm ó 12,5 mm de espesor.
• Datos técnicos
Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
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CORTE TRANSVERSAL
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CORTE LONGITUDINAL Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
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CIELORRASO JUNTA TOMADA, ESTRUCTURA Y EMPLACADO
Construcción de un Cielorraso Junta Tomada: Cap. 9. Pág. 172 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 178
SECUENCIA FIJACION VELA RIGIDA
NOTA: * Para la fijación de cada vela rígida a la losa se utilizarán dos tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, o brocas metálicas
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4.3.2. Cielorraso Desmontable Usar placas vinílicas si se requieren superficies lavables.
claves Para construir cielorrasos accesibles.
Formado por una estructura de perfiles bimetálicos de chapa de acero cincada con vista prepintada en blanco, sobre la que se apoyan las placas Durlock® para cielorrasos desmontables. Se utilizan para construir cielorrasos interiores con estructura vista, de rápido montaje y fácil acceso a las instalaciones. Recomendados para obras comerciales, gastronómicas, áreas públicas de hospitales y oficinas.
• Tipo de placa Durlock®
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En cielorrasos desmontables las placas Durlock® a utilizar podrán ser placas Desmontables de yeso tipo Pintadas y texturadas, o tipo Vinílicas en los casos donde se requieran superficies lavables. En cielorrasos desmontables fonoabsorbentes, se utilizarán las placas Deco Acustic de fibra mineral que brindan diferentes valores de absorción acústica, dependiendo de su diseño.
• Datos técnicos
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CORTE LONGITUDINAL Construcción de un Cielorraso Desmontable: Cap. 9. Pág. 174 Consumo de Materiales por m2: Cap. 10. Pág. 178
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NOTA: * Para la fijación de los Cuelgues a la losa se utilizarán tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, o brocas metálicas
DETALLE
Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
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4.3.3. Cielorraso Junta Tomada curvo En cielorrasos curvos construidos con placas Durlock®, las vigas maestras podrán materializarse mediante costillas curvas armadas con dos perfiles solera emplacados. Para curvar las soleras, se realizarán cortes en V en las alas del perfil cada 5 ó 10 cm. Estas vigas maestras se colocarán con una separación de 1,20 m como máximo y se suspenderán de la losa mediante velas rígidas materializadas con perfiles Montantes colocados cada 1,00 m como máximo. Por debajo de las vigas maestras, y en forma perpendicular a ellas, se colocarán los perfiles Montante con una separación determinada en función del radio de curvatura, según la siguiente tabla:
• Cielorrasos curvos. Separación entre Montantes y preparación de la placa Durlock® 70
Sobre esta estructura se fijarán las placas Durlock®, siendo recomendable trabajar con placas de 9,5 mm, colocándolas de manera transversal a los Montantes para facilitar el curvado. Para su fijación se utilizan tornillos T2, colocados con una separación de 15 ó 20 cm. De acuerdo al radio de curvatura de la pared, se podrá trabajar con placa seca o humedecida en la cara traccionada.
DETALLE CONSTRUCTIVO
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4.3.4. Cielorrasos de gran superficie. Juntas de trabajo En cielorrasos de grandes superficies es recomendable generar juntas de trabajo que definan módulos independientes. Tanto la continuidad de la superficie como la estructura deberán ser interrumpidas mediante estas juntas, las cuales se ubicarán con una distancia máxima de 10m en cualquier dirección o en coincidencia con juntas estructurales del edificio. La terminación de la junta se realizará con dos perfiles de terminación Buña Z o con dos perfiles Angulo de Ajuste, de manera que puedan admitir un movimiento entre ambos paños de cielorraso. DETALLE CONSTRUCTIVO
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Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
NOTA: * Para la fijación de cada vela rígida a la losa se utilizarán dos tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, o brocas metálicas
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4.3.5. Juntas perimetrales En todo encuentro entre cielorrasos de placas de yeso y otro material (mampostería, hormigón, etc.) se recomienda la materialización de juntas de trabajo que permitan el libre movimiento sin generar fisuras. Esta solución deberá adoptarse en todos los cielorrasos, cualquiera sea su superficie. Para realizar estas juntas en forma prolija se colocan perfiles de terminación tipo Buña Z o Angulo de ajuste. La elección del perfil a utilizar queda sujeta a requisitos estéticos o de proyecto, colocándolos de acuerdo a lo indicado en el siguiente detalle:
JUNTAS PERIMETRALES
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4
4.3.6. Refuerzos Para colocar artefactos de iluminación de grandes dimensiones o conductos de aire acondicionado, será necesario interrumpir la estructura de Montantes. Debido a que los bordes de las placas de yeso deben tener el respaldo de un perfil al que se fijarán con tornillos autorroscantes T2, se deberá recomponer la continuidad de la estructura utilizando tramos de perfil Solera.
DETALLE CONSTRUCTIVO
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Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
NOTA: Si el artefacto de iluminación es muy pesado, es recomendable colocar velas rígidas en coincidencia con los extremos del perímetro.
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4.4. Alturas máximas de paredes Durlock®
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NOTA: (1) Perfiles fabricados bajo Normas IRAM IAS. (2) Altura máxima admisible con valores de cargas correspondientes a sismo (Cp=0.10, zona Bs.As.), viento (correspondiente a Bs. As. Seg. CIRSOC 102, art. 6.3) y peso propio. Tensión máxima admisible: 160 kg/cm2. Deflexión máxima: L/500
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5.1. Acondicionamiento acústico El ruido incide en el desarrollo de las actividades, afecta el nivel de rendimiento de las personas y atenta contra la calidad de vida. Para garantizar un ambiente acústico satisfactorio es necesario prever una correcta aislación al momento de proyectar la obra. El Sistema de Construcción en Seco con placas Durlock® permite programar perfectamente la acústica de los distintos espacios de acuerdo a sus propios requisitos, en función del uso y destino.
5.1.1. Aspectos Teóricos Dentro de un ambiente se pueden distinguir dos tipos de ruido, de acuerdo a su origen: Ruidos por impacto: la fuente de sonido actúa sobre la estructura y se transmite por vía sólida (circulación de personas, caída de objetos, movimientos de objetos pesados, motores, etc.) Ruidos aéreos: la fuente de sonido actúa sobre el aire (voces, TV, tránsito, etc.) Pueden ser generados dentro del mismo ambiente o en el exterior. Los sonidos se propagan desde la fuente hasta encontrar un obstáculo. Parte de la energía sonora pasa a través de éste, otra es absorbida y el resto se refleja hacia el local.
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La propagación del sonido se puede controlar por absorción y por aislamiento, dos fenómenos distintos que obedecen a leyes dispares y exigen la utilización de materiales de diferentes características.
• Absorción acústica Dentro de un ambiente, las ondas sonoras podrán ser absorbidas o reflejadas. Cada material tiene un grado de absorción que define cuánto ruido puede absorber dicho material. Este valor puede variar entre 0 y 1, si es 0 el material es totalmente reflejante, si es 1 se trata de un material completamente absorbente. Los materiales se ensayan en una cámara reverberante para obtener un valor de absorción a distintas frecuencias. Luego, mediante un método de cálculo normalizado, se obtiene un único valor de absorción acústica para el material (NRC ó αw, según la norma utilizada), que simplificará su comparación con otros productos y una lectura rápida de su comportamiento fonoabsorbente.
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Existen dos posibles maneras de indicar el comportamiento fonoabsorbente de un material: El coeficiente de absorción acústica NRC (Noise Reduction Coefficient) es un único valor que se obtiene según la norma ASTM C 423-Standard test method for sound bsorption and sound absorption coefficients by the reverberation room. El Indice ponderado αw se obtiene mediante el método de cálculo indicado en la norma ISO 11654-Acoustics. Sound absorbers for use in buildings. Rating of sound absorption.
Superficies reflejantes
Superficies absorbentes
• Aislamiento acústico Es el control de la transmisión de ruidos de un ambiente a otro contiguo, a través de los materiales divisorios que separan dichos ambientes (paredes, entrepisos, etc.) Aislamiento a ruidos de impacto: se logra interrumpiendo las vías de transmisión del ruido (los sólidos), o atenuando el impacto en el lugar donde se produce, interponiendo materiales elásticos. Aislamiento a ruidos aéreos: en este caso, los elementos divisorios deben constituir un obstáculo que impida la transmisión de sonidos aéreos entre los ambientes que separan. Aislamiento a ruidos de impacto
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Aislamiento a ruidos aereos
Ruido de impacto
Ruido Aereo
Ruido Aereo
Índice de reducción acústica (R): el aislamiento acústico de una pared indica su capacidad de oposición a la transmisión del ruido aéreo. Los procedimientos para medirlo (Norma IRAM 4043) definen el Índice global de aislación Rw, obtenido en laboratorio bajo condiciones de ensayo y con ausencia de transmisiones laterales. Cuanto más elevado es este índice, mayor es la capacidad de aislamiento de la pared. Las mediciones realizadas in situ del mismo elemento pueden arrojar valores menores, debido a que se tendrán en cuenta otras variables (transmisiones laterales, puentes acústicos, transmisiones indirectas, ruido de fondo, etc.) Medición en laboratorio
Medición in situ (transmisiones laterales)
La propagación del sonido se puede controlar por absorción y por aislamiento.
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• Ley de masa y Efecto “masa-resorte-masa” El aislamiento acústico de ruidos aéreos entre dos locales se puede obtener mediante dos posibles principios:
El efecto masa-resorte-masa permite construir paredes con mejor performance acústica.
Ley de masa (Construcción húmeda): el aislamiento acústico de un cerramiento macizo (mampostería, hormigón, etc.) depende esencialmente de su masa. Las paredes de construcción húmeda obedecen a esta ley, para aumentar sensiblemente su aislamiento acústico es necesario triplicar o aumentar su espesor; esto determina soluciones pesadas, costosas y poco funcionales. Efecto masa-resorte-masa (Construcción en seco): se basa en la independencia de los elementos exteriores del muro (masa) y en un interior elástico que se comporta como un resorte (cámara de aire, material fonoabsorbente, etc.) El efecto masa-resorte-masa, característico de la construcción con placas Durlock®, permite construir paredes con menor peso y espesor, obteniendo mejor performance acústica y optimizando los costos.
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claves • Las paredes Durlock® poseen mejor performance que las de construcción húmeda. • Permiten optimizar costos, con mejores resultados acústicos. • Pesan menos que una pared maciza.
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5.1.2. Absorción acústica de placas Durlock Exsound y placas DECO Acustic Las placas Durlock® Exsound y las placas DECO Acustic tienen características fonoabsorbentes. Se utilizan en espacios con gran afluencia de público, como lobbies de hotel, restaurants, aulas, oficinas, etc.. Ofrecen absorciones elevadas para bajas y medias frecuencias, rango en el que la voz humana es más fuerte.
• Placa Durlock® Exsound Perforación Cuadrada 8. α w= 0,70*
1200 x 2400mm 12,5mm 9kg 16% cuadrada 10 x 10mm 8 sectores 0,70
^
Dimensiones: Espesor: Peso: Sup. Perforada: Perforación: Distribución: αw :
* Mediciones de laboratorio con Panel de Lana de vidrio e:50mm Datos provistos por Lafarge Plâtres S.A.
• Placa Durlock® Exsound Perforación Circular 1. α w= 0,60*
1200 x 2400mm 12,5mm 9kg 16,1% circular ø 15mm 1 sector 0,60
^
Dimensiones: Espesor: Peso: Sup. Perforada: Perforación: Distribución: αw :
* Mediciones en laboratorio con lana de vidrio de 80mm. Datos provistos por Lafarge Plâtres S.A.
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• Placa Durlock® Exsound Perforación Circular 2. α w= 0,60*
1200 x 2400mm 12,5mm 9kg 13,9% circular ø 12mm 2 sectores 0,60
^
Dimensiones: Espesor: Peso: Sup. Perforada: Perforación: Distribución: αw :
* Mediciones de laboratorio con Lana de vidrio e: 80mm. Datos provistos por Lafarge Plâtres S.A.
80
• Placa Durlock® Exsound Perforación Rectangular 8. α w= 0,55*
1200 x 2400mm 12,5mm 9kg 10,7% rectangular 80 x 5mm 8 sectores 0,55
^
Dimensiones: Espesor: Peso: Sup. Perforada: Perforación: Distribución: αw :
* Mediciones de laboratorio con Lana de vidrio e: 80mm. Datos provistos por Lafarge Plâtres S.A.
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• Placa Deco Acustic Comet - NRC: 0,65*
Dimensiones: Espesor: Borde: Peso: NRC:
610 x 610mm 611 x 1220mm 12mm Recto 3,96kg/m² 0,65
* Mediciones de laboratorio. Datos provistos por OdenwaldFaserplattenwerkGmbH.
• Placa Deco Acustic Sirius - NRC: 0,50*
81 Dimensiones: Espesor: Borde: Peso: NRC:
610 x 610mm 611 x 1220mm 12mm Recto 3,96kg/m² 0,65
* Mediciones de laboratorio. Datos provistos por OdenwaldFaserplattenwerkGmbH.
• Placa Deco Acustic Tacla /N - NRC: 0,45*
Dimensiones: Espesor: Borde: Peso: NRC:
610 x 610mm 14mm Recto Biselado para estructura 24mm 4,20kg/m² 0,45
* Mediciones de laboratorio. Datos provistos por Odenwald Faserplattenwerk GmbH.
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• Placa Deco Acustic Cosmos 68/N - NRC: 0,65*
Dimensiones: Espesor: Borde: Peso: NRC:
610 x 610mm 15mm Biselado para estructura 15mm Biselado para estructura 24mm 5,00kg/m² 0,65
* Mediciones de laboratorio. Datos provistos por Odenwald Faserplattenwerk GmbH.
• Placa DECO Acustic Cosmos Plus – NRC: 0,75*
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Dimensiones: Espesor: Borde: Peso: NRC:
610 x 610mm 15mm Recto 5,00kg/m² 0,85
• Placa DECO Acustic Bolero - NRC: 0,85*
Dimensiones: Espesor: Borde: Peso: NRC:
610 x 610mm 15mm Recto 5,00kg/m² 0,85
* Mediciones de laboratorio. Datos provistos por Odenwald Faserplattenwerk GmbH.
Ap l i c a c i o n e s
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5
5.1.3. Aislamiento acústico de paredes con placas y lana de vidrio Durlock® Las paredes construidas con placas Durlock® permiten lograr soluciones versátiles, adaptables a diversos requisitos de aislamiento acústico, propios de cada obra.
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* El índice de reducción acústica Rw es calculado a partir de una curva de aislamiento en función de la frecuencia del ruido, obtenida de mediciones en laboratorio. En las siguientes páginas se podrá consultar el aislamiento de cada una de estas paredes a distintas frecuencias.
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Pared Simple Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mm
2
Pared Doble Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mm
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Pared Simple Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mmRollo de lana Durlock® 50 mm
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Pared Doble Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mmRollo de lana Durlock® 50 mm
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Pared Simple Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mmRollo de lana Durlock® 70 mm
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Pared Doble Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mmRollo de lana Durlock® 70 mm
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Pared Simple Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mmPanel de lana Durlock® 50 mm
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Pared Doble Placa Durlock® e: 12,5 mm - Estructura 70 mmPanel de lana Durlock® 50 mm
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Pared Doble Placa Durlock® e: 12,5mm - Estructura 70 mmCelulosa proyectada (77 Kg/m3) 70 mm
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5.1.4. Confort acústico y proyecto Para lograr el confort acústico de los ambientes se debe realizar un estudio pormenorizado durante la etapa de proyecto considerando las técnicas de absorción y aislamiento, más los siguientes criterios: Diseñar el sistema adecuado seleccionando los elementos y materiales constructivos que actúen como barrera ante la propagación del ruido aéreo o de impacto, aplicando los conceptos de absorción y aislamiento acústicos. Crear distancias razonables de las fuentes de ruido, ya sean externas (vías de tráfico o áreas públicas ruidosas, etc.) o internas (áreas de descanso alejadas de circulaciones, evitar el pasaje de cañerías en divisorios de dormitorios, etc.) Las ventanas y puertas deberán tener un aislamiento similar al de la pared y hermeticidad en su contacto perimetral.
Sellar el encuentro con obra gruesa.
Especificar el sellado del encuentro entre paredes Durlock® y obra gruesa en todo su perímetro para evitar puentes acústicos.
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Evitar la ubicación de cajas de conexiones eléctricas enfrentadas que signifiquen puentes acústicos.
Evitar puentes acústicos a través de cielorrasos comunes a distintos ambientes, construyendo las paredes divisorias hasta la losa.
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claves • Diseñar el proyecto evitando la propagación del ruido. • Especificar el sellado del encuentro con la obra gruesa. • Recurrir a especialistas en acústica para casos complejos.
La Norma IRAM 4044 -Protección contra el ruido en edificios, aislamiento acústico mínimo de tabiques y muros, indica a modo de referencia los valores recomendables de aislamiento acústico a ruidos aéreos para muros divisorios en distintos tipos de construcción, discriminados según su destino." En aquellos casos donde se deban resolver requisitos complejos es fundamental recurrir a especialistas en acústica.
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5
5.2. Protección ante la acción del fuego Al proyectar una obra se deben considerar los aspectos relativos a la seguridad contra incendio. Los posibles recursos de los que se dispone para proteger las construcciones contra el fuego pueden agruparse en tres tipos: Protección preventiva: estudios previos realizados con el objeto de evitar la gestación del fuego. Protección activa: mecanismos de detección y extinción del fuego. Protección pasiva: medidas destinadas a limitar la propagación del fuego una vez iniciado, brindando el tiempo necesario para permitir la evacuación del edificio y simplificar la acción de los cuerpos de bomberos. En este último aspecto juega un papel importante el diseño del edificio y la adecuada elección de los materiales y elementos constructivos divisorios de ambientes.
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Proyectar considerando la seguridad contra incendios, limitando la propagación del fuego.
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5.2.1. Aspectos teóricos
• Reacción al fuego de los materiales Indica la inflamabilidad de un material al inicio de un incendio, permitiendo conocer su posible contribución al desarrollo o propagación del fuego, ya sea porque se presenten en forma masiva dentro de un recinto o por formar parte de la construcción del mismo. El material expuesto al fuego libera energía en forma de gases y emisión de calor, pudiendo producir la ignición de otros materiales, incrementando la temperatura y propagación del incendio.
El comportamiento de los materiales frente al fuego no depende únicamente de su composición química, también se ve afectado por las condiciones en las que son utilizados (superficie expuesta, ventilación, combinación con otros materiales, etc.)
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Para estudiar la reacción al fuego de los materiales se debe realizar el Ensayo de combustibilidad (bajo Norma IRAM 11910-2). Consiste en someter al material a un proceso de calentamiento, controlando su temperatura, la aparición y duración de la llama. Si de acuerdo a este ensayo el material no es incombustible, se realiza el ensayo de Determinación del índice de propagación superficial de llama (Norma IRAM 11910-3) y su clasificación (Norma IRAM 11910-1)
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• Resistencia al fuego de los elementos constructivos Cuando se inicia un incendio en un local, los elementos constructivos que lo componen deberán evitar que la construcción colapse y que el incendio se propague a otros locales. En caso de tratarse de un elemento estructural (viga, columna) deberá mantener su capacidad portante, mientras que un elemento divisorio (pared, puerta, etc.) deberá evitar la propagación.
La resistencia al fuego es la duración, expresada en minutos, hasta el momento en que el elemento ensayado deja de satisfacer alguno de los criterios exigidos.
La resistencia al fuego de un elemento constructivo se puede evaluar en laboratorio según el Ensayo de Resistencia al Fuego (Norma IRAM 11950-Clasificación: Norma IRAM 11949) Este ensayo consiste en someter una probeta representativa del elemento a condiciones simuladas de incendio según una curva de calentamiento normalizada. Durante su desarrollo se registra la temperatura en la cara no expuesta, la temperatura dentro del horno y el tiempo transcurrido hasta el momento en que la muestra no satisfaga alguno de los siguientes criterios de evaluación: Estabilidad mecánica (capacidad portante): la capacidad del elemento estructural de soportar la carga para la que fue dimensionado o de mantener su propia estabilidad en caso de ser un elemento divisorio. Aislamiento térmico: La temperatura promedio en la cara no expuesta no deberá exceder a la temperatura inicial en más de 140ºC ; la temperatura máxima en un punto cualquiera de la cara no expuesta no deberá superar el valor de la temperatura inicial en más de 180ºC, ni debe ser mayor a 220ºC. No emisión de gases inflamables: el elemento no deberá emitir gases que provoquen llamas.
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Cuando se produce el fallo de alguno de los criterios de evaluación, se da por finalizado el ensayo.
claves • Proyectar compartimentando sectores para evitar la propagación del fuego. • Conocer el comportamiento ante el fuego de los materiales. • Conocer la resistencia al fuego de las soluciones constructivas.
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5.2.2. Comportamiento de las placas Durlock® ante el fuego En su constitución química el yeso contiene un 20% de agua. Para obtener el yeso utilizado en la fabricación de las placas Durlock® es necesario extraer la mayor parte de este porcentaje de agua por calcinación, para luego agregarle aditivos sólidos, líquidos y nuevamente una cantidad de agua que cubra las necesidades de hidratación, más un excedente para el moldeado (CaSO4 + 2H2O). Este excedente de agua se libera luego por secado, obteniéndose una placa con núcleo de yeso que contiene un 20% de agua en su composición molecular. Cuando se genera un incendio, el calor produce la deshidratación progresiva del núcleo de yeso de la placa evaporando el agua contenida en su composición molecular. Gracias a este proceso, las paredes construidas con placas de yeso protegen los aislamientos, las estructuras y los locales contiguos, retardando la propagación del fuego.
Vapor Roca de Yeso 20% Agua
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Calcinación
Mixer (Yeso + aditivos +Agua) Las placas Durlock® clasifican como “Material Clase RE2, de muy baja propagación de llama” (ensayos realizados I.N.T.I. Construcciones-Normas IRAM 11.910-1-3)
Fuego
Yeso calcinado y molido
Placas de Yeso 20% Agua
Vapor
Placa de Yeso 20% Agua
Este comportamiento se verifica en todas las placas Durlock®. Las Resistentes al Fuego poseen mayor eficacia debido a la incorporación de componentes especiales, logrando más integridad ante la acción del fuego.
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5.2.3. Resistencia al fuego de Paredes construidas con placas Durlock® El comportamiento ante el fuego de las Paredes Durlock® se evaluó mediante ensayos realizados en el I.N.T.I. Construcciones, bajo Norma IRAM 11950. Se evaluaron doce muestras, variando el tipo, cantidad y espesor de las placas. En todas las muestras se utilizaron estructuras de perfiles de chapa de acero cincada bajo Norma IRAM - IAS - U500-243, con una aislación de rollo de lana de vidrio Durlock® de 70 mm de espesor. En las Paredes Dobles, el emplacado se realizó de manera tal que las juntas de ambas capas quedaran trabadas, asegurando que siempre exista placa continua por detrás de una junta. El tomado de juntas se realizó en ambas capas, con Masilla Durlock® de Secado Rápido y Lista Para Usar en la última mano. También se realizó el sellado del perímetro de la muestra con material ignífugo. La clasificación de las paredes ensayadas se realizó según Norma IRAM 11.949.
5
claves Las paredes Durlock® retardan la propagación del fuego a los locales contiguos.
Sólo a partir de un proyecto especificado correctamente y a conciencia, se podrán construir edificios seguros, sin poner en riesgo la vida humana.
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En el momento de especificar una obra deberán indicarse las resistencias al fuego de los elementos constructivos expresándolas en minutos. Las mismas se calcularán de acuerdo a los riesgos de incendio según destino, ubicación y características de la obra y por las exigencias de la normativa vigente, siendo factor determinante al momento de definir los materiales y elementos a utilizar en la construcción del proyecto.
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5.3. Aplicaciones de las placas Durlock® en ambientes húmedos En ambientes húmedos (baños, cocinas, vestuarios) las paredes deben soportar vapor, gotas de condensación sobre su superficie o salpicaduras de agua. Todo esto hace que deban tomarse precauciones que eviten la aparición de inconvenientes debidos a la humedad: manchas por el desarrollo de hongos, formación de ampollas en la pintura, desprendimiento de revestimientos, etc. La composición del núcleo de las placas Durlock Resistentes a la Humedad ha sido desarrollada para obtener una placa con mayor resistencia a la humedad que las Estándar. Se trata de una placa diseñada para utilizar en paredes y revestimientos de ambientes húmedos.
5.3.1. Cielorrasos Cuando se construye un cielorraso, se genera una cámara estanca por encima del ambiente, existiendo entre ambos espacios una diferencia de temperatura. En el caso de los locales sanitarios, debido al uso de las instalaciones, la temperatura en el ambiente será mayor que la de la cámara superior y el aire contendrá un mayor porcentaje de vapor de agua, tendiendo a subir. No se deben utilizar para este caso las Placas Resistentes a la Humedad. Por ser un material permeable al vapor de agua, éste podrá acceder a la parte superior del cielorraso y al encontrarse en un medio con menor temperatura condensará. Como estas placas no tienen suficiente capacidad de absorción, el agua de condensado quedaría alojada sobre la cara superior pudiendo producirse su acumulación o filtración por el perímetro del cielorraso, por las juntas entre placas, tornillos o a través de las bocas de luz.
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Utilizar placas Estándar en cielorrasos de ambientes húmedos.
En un cielorraso construido con Placas Estándar, el vapor de agua del ambiente también podrá atravesar el cielorraso produciéndose luego su condensación, pero en este caso el agua será absorbida por la placa Estándar y luego liberada al ambiente en forma de vapor. Esta actividad recíproca impide la acumulación de agua en el cielorraso, evitando riesgos de filtraciones. Es fundamental que como terminación superficial del cielorraso construido con placa Estándar, se utilice una pintura que permita que la placa “respire” (látex para cielorrasos).
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5.3.2. Paredes y revestimientos
• Paredes con instalación sanitaria Las paredes que delimitan un ambiente húmedo y que por cuyo interior existe pasaje de instalación sanitaria (de alimentación o desagüe), deberán construirse con Placas Durlock® Resistentes a la Humedad en ambas caras.
• Paredes sin instalación sanitaria
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Las paredes sin pasaje de instalaciones sanitarias deberán construirse con Placas Durlock® Resistentes a la Humedad en la cara interior -correspondiente al local húmedo- mientras que en la superficie exterior podrán utilizarse placas Estándar o Resistentes a la Humedad, de acuerdo a las características de los ambientes contiguos: Caso 1: Pared divisoria de dos ambientes húmedos. Se deberá construir una pared con Placas Durlock® Resistentes a la Humedad en ambas caras. Considerar el pasaje de instalaciones al momento de decidir el tipo de placa.
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claves • No usar Placas Resistentes a la Humedad en cielorrasos. • Deben utilizarse placas RH en paredes divisorias de ambientes húmedos y en paredes con pasaje de instalaciones sanitarias.
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Caso 2: Pared divisoria de un ambiente húmedo y un ambiente seco. Se deberá construir una pared Mixta, utilizando Placas Durlock® Resistentes a la Humedad en la cara correspondiente al local húmedo y placas Durlock® Estándar en la cara correspondiente al local seco. Si por el interior de la pared existe pasaje de instalaciones sanitarias, se utilizará Placa Durlock® Resistente a la Humedad en ambas caras.
• Paredes sanitarias En aquellos casos donde existe mayor complejidad de instalaciones (mayor cantidad y diámetro de las cañerías, presencia de válvulas, etc.), el Sistema permite construir paredes con doble estructura de 35, 54 ó 70mm, regulando la separación entre ambos bastidores en función del espacio necesario. También se podrán utilizar estructuras de 100mm.
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Construir paredes de doble estructura para el pasaje de cañerías de mayor diámetro.
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5.3.3. Pasaje de instalaciones El pasaje de instalaciones se realiza utilizando las perforaciones de los Montantes. En aquellos casos donde sea necesario perforar los perfiles, no se deberán cortar las alas o los nervios de los mismos, para no afectar su resistencia mecánica.
Las instalaciones, en especial griferías, cuadros de ducha, acoples, etc., deberán quedar firmes y sujetas en todo su recorrido, sin permitir movimientos por golpe de ariete, vibraciones o su accionamiento manual. Para ello se colocan refuerzos entre Montantes realizados con multilaminados fenólicos (Fig. 1), perfiles Solera o piezas de chapa BWG16 (Fig. 2), a los cuales se fijarán las cañerías con grapas omega. Se recomienda que todos los pases de cañerías queden sellados (con espuma poliuretánica o sellador hidrófugo) para evitar filtraciones dentro de las paredes y puentes acústicos (Fig. 3).
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Para fijación de equipamiento pesado, como mesadas, sanitarios tipo ménsula, etc., se deberán prever refuerzos estructurales realizados en chapa y calculados según el peso a soportar.
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5.3.4. Encuentro piso-pared Para lograr la estanqueidad de un local húmedo construido con Paredes Durlock®, el encuentro piso-pared se puede resolver de dos posibles maneras:
• Banda + sellador hidrófugo En todas las paredes que definen el perímetro del local se colocará entre la Solera inferior y la carpeta una banda selladora (de caucho, neoprene, polipropileno espumado, polietileno expandido, etc.) Las placas Durlock® Resistentes a la Humedad se fijarán quedando a 1 cm de la carpeta, una vez emplacada la pared se colocará en este espacio un respaldo del mismo material que la banda selladora utilizada y sellador hidrófugo.
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• Pintura impermeabilizante + geotextil En este caso la placa apoya sobre la carpeta, se completa la junta con adhesivo y sobre ambos materiales se aplican dos manos de pintura impermeabilizante, cubriendo un ancho de 10 cm. Luego se coloca una banda de material geotextil adherida a las dos superficies con la misma pintura. Una vez seco, se realiza una prueba de estanqueidad (se cierra el acceso y se “inunda” el local, verificando que no exista pasaje de agua a los ambientes contiguos). También es posible aplicar la pintura sobre las superficies de placas que delimitan el sector de ducha.
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5.3.5. Instalación de bañeras Para la instalación de bañeras, primero se construirán las paredes que delimitan su ubicación, de manera que la Placa Durlock® Resistente a la Humedad apoye sobre la carpeta, asegurando luego la estanqueidad del encuentro con sellador o tratamiento impermeabilizante. Sobre la superficie de las paredes se colocará un refuerzo de Solera de 70 mm sobre el cual se apoyará la bañera. Se presenta la bañera conectando la sopapa y realizando una prueba hidráulica. Después, se realiza el asiento de mortero y se construye el frente con Media Pared en estructura de 35 mm y Placa Durlock® Resistente a la Humedad, apoyando la placa en la carpeta. Por último, se realiza el sellado del frente siguiendo el mismo procedimiento que para las paredes y se aplica el revestimiento cerámico, colocando sellador hidrófugo en el encuentro pared-bañera.
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5.3.6. Terminaciones Si bien en estos ambientes es común la aplicación de un revestimiento cerámico, las juntas entre placas deberán tomarse con Masilla Durlock® Lista Para Usar o de Secado Rápido, y cinta de papel microperforada. Sobre las improntas de los tornillos también se deberán aplicar dos manos de Masilla Durlock®. Si es necesario se eliminan las imperfecciones con lija fina. La superficie debe quedar limpia y libre de polvo.
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Las superficies de paredes, cielorrasos y revestimientos Durlock® en ambientes húmedos son aptas para recibir cualquier tipo de terminación superficial: Pinturas al látex: Se recomienda utilizarlas en cielorrasos, se deberá aplicar un sellador previamente. Pinturas satinadas o epoxi: Es aconsejable realizar el masillado total de la superficie con una o dos manos de Masilla Durlock®, para luego aplicar el sellador correspondiente. Se recomienda seguir las instrucciones dadas por el fabricante de la pintura. Revestimientos cerámicos: Las superficies se podrán revestir utilizando Adhesivo Durlock® Para Cerámicos, no siendo necesaria la aplicación de ningún primer. La base deberá estar seca y limpia, libre de polvo, ceras, aceites y lo suficientemente resistente para soportar el revestimiento a colocar. Se aplica una película delgada de Adhesivo Durlock® Para Cerámicos, utilizando una llana dentada de paso cuadrado de 4mm ó 6mm, dependiendo del tamaño de las piezas a colocar (ver tabla), si la superficie no tiene la cobertura necesaria, se podrá aplicar una segunda capa de adhesivo. Las piezas se colocan presionándolas con maza de goma, verificando periódicamente el buen contacto adhesivo-placa, utilizando crucetas para obtener una terminación prolija. El rellenado de juntas debe realizarse luego de 24 horas, utilizando una pastina adecuada a las características de las juntas realizadas y el destino del local.
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6. Proyectar con placas Durlock® El Sistema de Construcción en Seco con placas Durlock® permite diseñar interiores de excelente calidad y confort, satisfacer las necesidades de los usuarios y responder a las especificaciones pautadas desde el proyecto, ofreciendo importantes ventajas no sólo a la hora de construir. En este capítulo desarrollaremos los pasos a seguir para proyectar una obra con el Sistema de Construcción en Seco utilizando las placas Durlock®.
• Ventajas • Elaborar una documentación técnica clara y precisa. • Definir distintas tipologías de soluciones respondiendo a los requerimientos técnicos propios de cada obra. • Estudiar y desarrollar detalles constructivos con elementos de fabricación estándar, que permitan un uso racional de los materiales sin desperdicios ni improvisaciones en obra. • Lograr el máximo aprovechamiento de las superficies: Construcción húmeda: espesor final de paredes interiores: 10 cm variable. Construcción en seco: espesor final de paredes: 9,5 cm ó 10 cm exacto. • Desarrollar el cálculo de consumo de materiales con precisión. • Elaborar un plan de obra y estimación de tiempos de ejecución reales.
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6.1. Requisitos técnicos reglamentarios y de confort Para obtener resultados que garanticen una obra de calidad y confort se deberá realizar, en la etapa de proyecto, un análisis de los requisitos que se desprenden del destino de la obra, las reglamentaciones vigentes y las necesidades del usuario. Como resultado de este estudio se podrán definir apropiadamente los distintos materiales y soluciones a aplicar. Los puntos a analizar serán los siguientes:
6.1.1. Aislamiento acústico Una vez evaluadas las características de la obra y establecidas las necesidades de aislamiento (ver 5.1.4. Confort acústico y proyecto), se determinará la solución Durlock® que mejor actúe como barrera ante la propagación del sonido, teniendo como dato de partida los resultados de ensayos de aislamiento acústico (ver 5.1.3. Aislamiento acústico de paredes con placas y lana de vidrio Durlock®). Estos valores son obtenidos bajo condiciones de laboratorio, para que in situ se comporten de igual manera se deberán evitar puentes acústicos emplacando las paredes hasta la losa, utilizar selladores acústicos en todo el perímetro y aislar las instalaciones.
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Para mantener el aislamiento acústico, hay que emplacar las paredes hasta la losa, utilizar selladores en todo el perímetro y aislar las instalaciones.
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Se deberá especificar el
6.1.2. Resistencia al Fuego
sellado del perímetro de la pared y, en caso de
Las paredes interiores deberán sectorizar la planta y evitar la propagación del fuego en caso de incendio, brindando el tiempo necesario para la evacuación del edificio y el acceso del personal de bomberos. Para definir su resistencia se deberán considerar las actividades predominantes y la probabilidad de gestación y desarrollo de fuego en todos los sectores o ambientes del edificio. Determinada la resistencia al fuego de las paredes y estudiando los resultados de ensayos se elige la tipología Durlock® que cumpla con dicho valor (ver 5.2.3. Resistencia al fuego de Paredes construidas con placas Durlock®). Además de la protección pasiva que brindan las soluciones con placas Durlock®, se deberán proyectar los medios de escape y la protección activa necesaria (extintores, hidrantes, sprinklers) que respondan a las reglamentaciones vigentes.
realizar doble emplacado, el trabado de las juntas entre ambas capas de placas de manera que por detrás de una junta exista placa continua. Se especificará el tomado de juntas en todas las capas de placas que conforman la pared.
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6.1.3. Aislamiento térmico El aislamiento térmico de una pared reduce la transferencia de calor entre el interior y el exterior, conservando la energía y reduciendo los costos de acondicionamiento. Para resolver el aislamiento térmico de paredes perimetrales, se deberá determinar cuál es el valor máximo admisible de Tramitancia Térmica (K) para la zona bioambiental donde se ubique la obra (según la Norma IRAM 11603. Acondicionamiento térmico de edificios. Clasificación bioambiental de la República Argentina). Obtenido dicho valor, se determinará el tipo de material aislante y la cantidad de placas de yeso a utilizar teniendo como dato de partida los coeficientes de Conductividad térmica (λ) de dichos materiales, para calcular la Resistencia Térmica y la Tramitancia Térmica de la pared diseñada (Norma IRAM 11625. Aislamiento térmico de edificios. Verificación del riesgo de condensación superficial e intersticial). Se especificará la utilización de barreras de vapor, su tipo y correcta ubicación.
6.1.4. Resistencia mecánica Las paredes construidas con placas Durlock® y perfiles para construcción en seco están diseñadas para soportar únicamente su propio peso. Para construir paredes portantes, se deberán utilizar perfiles estructurales de chapa galvanizada, dimensionando su espesor y medidas en función de las cargas a soportar. Las alturas de paredes que se podrán construir con el sistema dependen del calibre de la chapa utilizada para la fabricación de los perfiles, las dimensiones, separación y disposición de los Montantes. Se deberá definir desde el proyecto la ubicación de todo tipo de refuerzos, ya sea para fijación de alacenas, mesadas, artefactos sanitarios tipo ménsula, colocación de marcos de puertas de uso exigido, fijación de cuadros de ducha e instalaciones sanitarias (ver 4.1.5. Refuerzos - 4.3.6. Refuerzos).
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Las placas deben usarse únicamente para resolver paredes, cielorrasos y revestimientos interiores.
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6.1.5. Humedad y temperatura Como todos los materiales fabricados en base a yeso, las placas son aplicables únicamente para resolver paredes, cielorrasos y revestimientos interiores. Se deberá evitar aplicar las placas en ambientes donde se verifiquen temperaturas elevadas constantes; mientras que podrán ser utilizadas sin inconvenientes en locales donde la temperatura no sobrepase los 490C. Las temperaturas elevadas de corta duración, incluso superiores a 1000C, no producen ninguna dificultad. Si las placas están secas, las temperaturas inferiores a 00C tampoco causarán ningún inconveniente. Se deberá evitar la utilización de las placas Durlock® en situaciones donde exista humedad relativa elevada y constante, como piscinas o instalaciones industriales donde se verifiquen estas condiciones. No son aptas para ambientes con temperaturas y/o humedad elevadas y constantes.
6.1.6. Juntas de trabajo En el proyecto se deberá definir la ubicación de las juntas en todos los puntos de contacto entre las soluciones Durlock® y otros materiales, para evitar fisuras o desperfectos debidos al trabajo entre las partes (expansiones, contracciones, movimientos estructurales, vibraciones, etc.).
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Las juntas de trabajo se resolverán con perfiles de terminación tipo Buña Z ó Angulo de Ajuste, también se podrán utilizar selladores elásticos pintables.
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Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
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NOTA: * Para la fijación de cada vela rígida a la losa se utilizarán dos tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, o brocas metálicas
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6.1.7. Paredes en Medios Exigidos de Salida o Divisorias de Unidades Funcionales Las paredes que constituyen divisorios entre dos propiedades (departamentos, viviendas, oficinas, etc.) se materializarán con Paredes Dobles (doble emplacado en ambas caras), con estructura de perfiles de chapa cincada de 70mm y material aislante en su interior, de acuerdo a las aprobaciones obtenidas para tal uso. Esta tipología cumple con los requisitos de paredes Divisorias de Unidades Funcionales o en Medios Exigidos de Salida:
• Requisitos para Paredes Divisorias de Unidades Funcionales.
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• Requisitos para Paredes en Medios Exigidos de Salida.
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6.2. Definición de tipologías Evaluados los requerimientos a cubrir y teniendo en cuenta las características y la correcta aplicación de los elementos del sistema, se definirán las tipologías de paredes, cielorrasos y revestimientos Durlock®, asignando a cada una de ellas una referencia numérica o de color. Utilizando el código de referencias asignado, se define la distribución de las tipologías en los planos de arquitectura, verificando los espesores finales de las paredes. A modo de ejemplo, desarrollaremos la especificación de paredes, revestimientos y cielorrasos con placas de yeso para un departamento de 77,00 m2, con paredes interiorexterior de hormigón de 15 cm de espesor.
• Asignación de tipologías de paredes, revestimientos y cielorrasos Durlock®
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• Especificación de tipologías de paredes, revestimientos y cielorrasos Durlock® También se incluye en el pliego la especificación técnica de cada tipología, con su correspondiente detalle constructivo, descripción técnica y consideraciones referidas a su construcción (materiales y secuencia de montaje), así como detalles constructivos característicos del sistema o específicos para la obra que se está documentando.
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También se incluye en el pliego la especificación técnica de cada tipología, con su correspondiente detalle constructivo, descripción técnica y consideraciones referidas a su construcción (materiales y secuencia de montaje), así como detalles constructivos característicos del sistema o específicos para la obra que se está documentando.
(*) Valor estimado. El aislamiento acústico de la pared dependerá de las caracteristicas del material fonoabsorbente que se utilice. (#) B.V.= barrera de vapor.
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6.3. Cómputo métrico Para realizar el cómputo métrico se deberá contar con una documentación clara y precisa, que permita computar las superficies de cada tipología de paredes, cielorrasos y revestimientos, así como los refuerzos, selladores, juntas de trabajo, cajones, taparrollos, etc. Para cada uno de estos casos, se deberán tener en cuenta los siguientes criterios:
6.3.1. Paredes, revestimientos y cielorrasos Definidas las tipologías que intervienen en el proyecto, se realizará el cómputo de superficies de cada una de ellas. Superficie total de Paredes: desarrollo x altura de la pared = [m2] Superficie total de Revestimientos: desarrollo x altura del revestimiento = [m2] Superficie total de Cielorrasos: largo x ancho del cielorraso = [m2]
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6.3.2. Vanos En paredes y revestimientos que contengan vanos (aberturas, puertas o ventanas), se deberá contemplar el consumo de materiales debido a los cortes de placa en L o “bandera” para el emplacado del dintel y los perfiles necesarios para la fijación de marcos y conformación de antepecho y dintel de la abertura. El criterio para computar la superficie de la pared o revestimiento que contiene el vano será: Superficies con vanos de superficie MENOR a 4,00 m2: “Vacío por lleno” = [m2] Superficies con vanos de superficie MAYOR a 4,00 m2: cómputo del 50% de la superficie del vano = [m2]
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6.3.3. Cajones Para los elementos constructivos lineales, como taparrollos, cajones, falsas vigas, gargantas de iluminación se realiza el cómputo por desarrollo. Cajones, taparrollos, gargantas de iluminación: cómputo por desarrollo lineal = [m]
6.3.4. Refuerzos El cómputo de refuerzos de estructura se realizará teniendo en cuenta su función y materialización: Refuerzos de perfiles o listones de madera, para fijación de objetos pesados: cómputo por desarrollo lineal = [m] Refuerzos con piezas de herrería, para fijación de cuadros de ducha, sanitarios ménsula, etc.): cómputo por unidad Refuerzos con perfiles estructurales, para fijación de carpintería: cómputo por desarrollo lineal = [m] Refuerzos con piezas de herrería, para fijación de carpintería: cómputo por unidad.
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6.3.5. Juntas de trabajo y selladores Se deberá computar el desarrollo lineal de todas las juntas de trabajo, así como el de los encuentros donde se colocarán bandas selladoras y selladores, discriminados por tipo (acústico, resistente al fuego, hidrófugo, etc.) Juntas de trabajo: cómputo por desarrollo lineal = [m] Selladores: cómputo por desarrollo lineal = [m]
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• Cómputo métrico del ejemplo elegido.
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6.4. Cómputo de materiales Como ya hemos mencionado, una de las ventajas de proyectar con Sistema de Construcción en Seco con placas Durlock® radica en el uso racional de los materiales con la consecuente reducción de desperdicios y en la posibilidad de hacer un cálculo preciso del consumo de los volúmenes necesarios, partiendo del cómputo métrico del proyecto y aplicando las tablas de consumo por m2 de superficie correspondiente a cada tipología.
Tablas de consumo de materiales por m2: Cap. 10. Pág. 175
6.4.1. Paredes, cielorrasos y revestimientos. Se utilizarán las tablas de consumo de materiales por tipología, donde el producto de la superficie computada por el consumo de materiales por m2, dará como resultado la cantidad total necesaria de materiales.
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• Cómputo de materiales necesarios para la construcción de paredes, cielorrasos y revestimientos del ejemplo elegido.
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6.4.2. Elementos de desarrollo lineal (cajones, taparrollos, etc.) De acuerdo al detalle de armado del elemento a computar, se elabora un cuadro de consumo por metro de desarrollo lineal.
• Cómputo de materiales necesarios para la construcción de cajones del ejemplo elegido.
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6.4.3. Refuerzos, selladores y juntas de trabajo. Las cantidades computadas por metro de desarrollo indicarán los materiales necesarios para refuerzos de estructuras con perfiles, juntas de trabajo y selladores, en este último caso, se deberá tener en cuenta los datos del rendimiento del producto indicados por el fabricante.
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6.4.4. Unidades comerciales. Para obtener la cantidad de unidades comerciales de cada material, se divide el total de materiales obtenido, por las medidas comerciales.
• Materiales necesarios para la construcción del ejemplo elegido.
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6.5. Mano de obra A partir del cómputo de superficies, también se podrá estimar la Mano de Obra necesaria para la ejecución de la obra en el plazo establecido, teniendo como referencia los siguientes valores estándar:
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Estos valores se deberán tomar como referencia, variando según el tipo de obra, la capacitación de la Mano de Obra y los niveles de terminación exigidos.
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6.6. Presupuesto Determinadas las cantidades de materiales y la Mano de Obra requerida, se podrán valorizar estos datos para conformar el presupuesto, el cual se podrá elaborar por Unidad de Medida (por m2), cuando no está definida la totalidad de los trabajos a realizar, o por Ajuste Alzado (total) cuando se conoce la totalidad de la obra.
Es importante que al momento de contratar la Mano de Obra se establezca claramente qué se contrata detallando las tareas y provisión de materiales que le corresponden al Contratista y los niveles de terminación.
6.7. Contratación de la Mano de Obra Elegir una buena Mano de Obra garantiza un resultado altamente satisfactorio y de calidad. Por ello, para seleccionar correctamente la Empresa Contratista que proveerá materiales y MO o MO únicamente, se deberán evaluar la calidad de los materiales que cotizan y la idoneidad de la Mano de Obra y sus antecedentes.
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• Items a considerar para la contratación de la Mano de Obra: • • • • • •
Armado y desarme de obradores. Recepción, descarga y movimiento de materiales. Ayuda de gremios. Limpieza de obra. Colocación de refuerzos para tendido de instalaciones. Coordinación con otros gremios que intervienen en la obra.
Al momento de celebrar el contrato de locación de obra/servicio deberán establecerse con claridad las pautas de contratación y obligaciones de las partes, de conformidad con las recomendaciones del Manual Técnico Durlock®
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Seguimiento de obra
A continuación desarrollaremos los lineamientos generales para realizar un correcto control de obra con Sistema de Construcción en Seco que garantice los mejores resultados. Además del rendimiento de materiales y mano de obra, le corresponde al Director de Obra realizar Controles Parciales que permitan corregir de manera inmediata cualquier error, evitando reparaciones posteriores. Estos Controles deben hacerse según las siguientes etapas:
7.1. Inicio de la obra de Construcción en Seco • Documentación Para comenzar el seguimiento del proceso será necesario conocer las prestaciones técnicas que deberán cumplirse y contar con una documentación de obra precisa, con planos “Aptos para construir”, con una adecuada referencia de las tipologías a utilizar, su especificación técnica y detalles constructivos, generales y particulares.
• Condiciones Antes de comenzar la instalación de las placas Durlock®, la obra deberá estar cerrada y con los vidrios colocados, con el fin de evitar condiciones desfavorables que originen problemas durante la aplicación de los productos o una vez finalizada la obra. Humedad: El exceso de humedad ambiente puede afectar las condiciones físicas de la placa al momento de su instalación. También perjudica el proceso de tomado de juntas entre placas impidiendo el secado entre capas de masilla. Si hay excesiva humedad debido a condiciones atmosféricas o por el uso de materiales con esta característica, se deberá ventilar o acondicionar el lugar antes de recibir la placa en obra. Temperatura: El tomado de juntas se realizará a temperaturas superiores a 50C, en climas fríos es recomendable calefaccionar el lugar donde serán instaladas las placas. Ventilación: Hay que evitar las corrientes de aire ya que levantan y adhieren el polvo y la suciedad de la obra a la masilla fresca, dificultando el nivel de terminación.
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El exceso de humedad ambiente puede afectar las condiciones físicas de la placa.
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7.2. Recepción de materiales 7.2.1. Calidad de los materiales Los materiales utilizados deberán responder a normas de calidad, garantizando el correcto desempeño de las soluciones con ellos construidas. Placas de yeso: Deberán presentar su superficie plana, sin manchas ni imperfecciones. El papel debe estar adherido al núcleo de la palca de manera tal que no pueda quedar yeso expuesto al intentar desprenderlo. El núcleo de yeso deberá presentar una composición homogénea y no desgranarse al realizar el corte de la placa. En el año 2002 Durlock S.A. obtuvo el Sello IRAM de Conformidad para el Producto Placas de Yeso Tipo Estándar (PYE) de 9,5 mm, 12,5 mm, y 15 mm de espesor según la Norma IRAM 11643. Perfiles: Los perfiles deberán estar fabricados con chapa cincada por inmersión en caliente, cumpliendo con un espesor total mínimo de aproximadamente 0,52 mm. El desarrollo del perfil deberá cumplir con los indicados en la Norma IRAM-IAS U500-243 para garantizar su resistencia mecánica, no presentando bordes vivos que impliquen riesgos para su manipulación. Deberán también presentar moleteado en toda la superficie del alma y de las alas para facilitar la penetración de los tornillos al fijar las placas y ensamblar la estructura. Fijaciones: Las fijaciones del sistema deberán tener un tratamiento que las proteja de la corrosión. Deberán utilizarse para la aplicación para la cual fueron diseñadas: tornillos con cabeza tipo tanque (T1), para la fijación entre perfiles; tornillos con cabeza trompeta (T2, T3, etc.) para la fijación de placas a la estructura. El largo de las fijaciones estará dado por la cantidad de placas a fijar sobre la estructura. Cinta de papel: La cinta de papel a utilizar en el tomado de juntas deberá presentar microperforaciones en su superficie y una premarca en su eje. Masilla: La masilla a utilizar será lista para usar Durlock® de Secado rápido Durlock®. Se seleccionará teniendo como dato principal el tiempo de secado de la misma, a fin de cumplir con los plazos de obra establecidos.
Las placas Durlock® EST se fabrican bajo normas IRAM 11643
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• Normas referidas a la calidad de los materiales de Construcción en Seco: Para mayor información de la normativa vigente sobre la calidad de los materiales de Construcción en Seco, recomendamos consultar:
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7.2.2. Recepción, descarga y acopio de materiales Al inicio de la obra se deberá definir el lugar donde se realizará el acopio de materiales, programar la llegada y descarga de manera que se utilicen inmediatamente para reducir riesgos de daños o absorción de humedad. Materiales pequeños: Las cintas, masillas, tornillos y herramientas podrán acopiarse en pañol o depósito. Perfiles: Una vez descargados, se los distribuye en el lugar donde se los utilizará, de manera que no queden expuestos a golpes que los puedan deformar, no requiriendo mayores cuidados. Masillas: Se deberán acopiar en un depósito cerrado, protegido de la humedad y de la exposición directa al sol y a bajas temperaturas. Placas: Se acopiarán sobre pisos limpios y secos, en ambientes cerrados y protegidos de temperaturas extremas o humedad. Se dispondrán de manera horizontal, sobre separadores o una plataforma que las aísle del piso para evitar que se humedezcan. Los separadores se deben colocar con una distancia de 40 cm para evitar la deformación de las placas.
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No es recomendable la descarga de placas en días de lluvia.
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Se deberá verificar que la superficie donde se almacenarán las placas pueda soportar la carga generada por el paquete (ver 3.4. Peso y dimensiones de placas y paquetes). Se evaluarán también los medios de los que se dispone para su descarga y movimiento, dependiendo de las características de la obra: Obras en planta baja, sólo será necesario contar con un autoelevador para la descarga del camión. Obras en altura, además del autoelevador, se deberá contar con un medio mecánico de elevación (torre grúa o montacargas) y conocer cuál es su capacidad máxima. En ambos casos, la descarga del camión se realizará con autoelevador. La distribución se efectuará en forma manual para obras de poca altura y utilizando los medios de elevación en obras de gran altura. Las placas se ubicarán en un lugar próximo a su destino final, con la precaución de no concentrar cargas.
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7.3. Armado de estructura En esta etapa se deberán verificar y corregir, en caso de encontrar errores, los siguientes aspectos:
• El estado de las carpetas, deberán estar terminadas y secas. • El replanteo y ubicación de las estructuras deberán corresponder a las tipologías especificadas en el proyecto. • Por cada pared se replantearán dos líneas que indicarán el espesor de la estructura de perfiles. • La colocación de bandas selladoras y de absorción de movimientos. • El tipo de fijaciones utilizadas entre perfiles y en el anclaje a obra gruesa y su separación. • El plomo, nivel y escuadra de las estructuras. • La alineación de las perforaciones de los Montantes en paredes con pasaje de instalaciones. • La separación entre los elementos que las componen, de manera que no excedan el máximo permitido.
Se debe programar el ingreso de los materiales a la obra inmediatamente antes de su utilización para reducir riesgos de daños o absorción de humedad. Se deben realizar las pruebas y correcciones necesarias antes de continuar con el
Una vez armada la estructura, se realizará el pasaje de instalaciones y la fijación de carpinterías, debiendo controlarse:
emplacado de la estructura.
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• Los refuerzos realizados para fijación de objetos e instalaciones, de manera que queden firmemente sujetos, sin lugar a movimientos o vibraciones. • La fijación de marcos de carpintería, con sus correspondientes refuerzos, en caso de ser necesario. • Los Montantes no deberán presentar cortes (para realizar el pasaje de instalaciones) que comprometan su resistencia mecánica. • Se verificará nuevamente plomo, nivel y escuadra. Antes de continuar con el emplacado de la estructura, se realizarán las pruebas y correcciones necesarias en todas las instalaciones.
Conceptos básicos de instalación de perfiles: Cap. 9. Pág. 159 Conceptos básicos de instalación de refuerzos y carpinterías: Cap. 9. Pág. 165
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7.4. Colocación de las placas Durlock® Realizadas todas las verificaciones de la estructura, se comenzará con las tareas de emplacado y colocación del material aislante especificado. En esta etapa se deberán verificar los siguientes puntos:
Conceptos básicos de instalación de placas: Cap. 9. Pág.152 Conceptos básicos de instalación de perfiles de terminación, lana de vidrio y complementarios: Cap. 9. Pág. 159/160/161
• El tipo y espesor de placa utilizado deberán corresponder al especificado en el proyecto. • Las placas deberán estar colocadas con una separación de 15 mm del piso, exceptuando los ambientes húmedos donde se especifique lo contrario, para realizar el cierre hidráulico. • La traba de placas. • Las juntas entre placas deberán estar conformadas por el mismo tipo de borde. • Las juntas verticales deberán coincidir con el eje de un perfil Montante. • Los cortes de las placas deberán ser prolijos, de manera que generen juntas de espesor constante, inferior a 3 mm. • El emplacado de dinteles deberá estar realizado con cortes en “L”, no coincidiendo las juntas con las jambas o cabezales de la carpintería. • La traba de placas entre ambas caras de una pared. • El plomo y nivel de las superficies emplacadas.
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• El tipo de fijaciones utilizado, la separación y profundidad de colocación. • El tipo y material aislante deberán cumplir con los requisitos de aislamiento acústico y resistencia al fuego. • La correcta instalación de barreras de vapor. • La aplicación de selladores. • La colocación de perfiles de terminación y la correcta separación entre fijaciones. • Finalizado el emplacado, se dará inicio a las tareas de tomado de junta.
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7.5. Tomado de juntas y masillado de fijaciones y perfiles de terminación El control del tomado de juntas y masillado de fijaciones y perfiles de terminación se realizará verificando: • Las superficies a tratar, deberán estar lisas y libres de polvo. • Juntas de bordes rectos: se controlará que no se intente desprender el papel de la superficie de la placa. • El tipo de masilla utilizado, cómo se la prepara y si se respetan los tiempos de secado entre los pasos del tomado de juntas. • El tipo de cinta utilizada y su correcta adherencia. • Verificar el ensanchamiento gradual de la huella de masillado en cada paso. • Las juntas terminadas deberán quedar lisas, con menor carga de masilla hacia los bordes. • La superficie de papel de la placa no deberá estar dañada. • El masillado de fijaciones y de perfiles de terminación, controlando en los últimos la adherencia de la masilla (limpieza del perfil antes de masillarlo). • El masillado total de la superficie en las zonas especificadas.
Conceptos básicos de preparación y aplicación de masillas y adhesivos: Cap. 9. Pág. 155
Es fundamental recordar siempre: 1) Controlar el plomo, nivel y escuadra de las estructuras. 2) No permitir procesos de emplacado sin verificar la estructura, la colocación de refuerzos y aislaciones y la aprobación de las instalaciones. 3) No autorizar a realizar el tomado de juntas sin antes verificar el emplacado y su atornillado.
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7.6. Control final Finalizado el tomado de juntas, se deberá realizar el Control Final de la obra, verificando: • El aspecto general de la obra, el cual deberá garantizar una terminación apta para recibir los acabados especificados. • La limpieza final de obra, desarme de andamios, eliminación de recipientes, recortes de placas y materiales excedentes.
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• Items a verificar en el seguimiento de construcción de Paredes Durlock®:
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NOTA: PD: Pared Doble. Los ítems donde no se indica la aplicación son válidos para todos los tipos de pared
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• Items a verificar en el seguimiento de construcción de Cielorrasos Durlock®:
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• Items a verificar en el seguimiento de construcción de Revestimientos Durlock®:
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NOTA: RE: Revestimiento sobre estructura / RO: Revestimiento sobre perfil Omega RA: Revestimiento sobre Adhesivo Durlock® Los ítems donde no se indica la aplicación son válidos para los tres tipos de revestimiento
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Patologías, soluciones y prevención
Una mala implementación del Sistema de Construcción en Seco con placas de yeso Durlock® puede dar origen a imperfecciones en las superficies terminadas, fundamentalmente en las juntas entre placas. A continuación veremos cuáles son las consideraciones que se deberán tener en cuenta para prevenir la aparición de estas patologías.
8.1. Elección de los materiales Una vez más mencionaremos la importancia de utilizar materiales fabricados de acuerdo a normas de calidad que garanticen, junto con una aplicación idónea y técnicas constructivas apropiadas, los mejores resultados. Se deberá elegir el material que corresponda para cada aplicación, equivocarse en este punto podría ocasionar una patología irreparable.
8.2. Armado de estructuras La estructura de perfiles es la columna vertebral del sistema, si está mal resuelta afectará a los pasos siguientes de emplacado y tomado de juntas. Los errores detectados con mayor frecuencia en esta etapa son:
• Fijación entre perfiles Se deben elegir los materiales adecuados para evitar patologías.
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El correcto anclaje entre dos perfiles se materializa con tornillos T1 con cabeza tanque extrachata, este tipo de fijación garantiza una sujeción firme. Muchas veces se reemplaza el T1 por T2 cuya cabeza trompeta no es apta para esta función, quedando la estructura con una fijación débil y deficiente, con posibilidad de movimiento. El uso de engrapadoras se recomienda únicamente para posicionar perfiles en paredes, nunca se debe utilizar esta fijación en el armado de cielorrasos, gargantas, cajones, taparrollos, etc.
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• Separación entre perfiles En paredes y revestimientos, una separación entre Montantes mayor a las máximas distancias indicadas para emplacado vertical (0,40 m) u horizontal (0,48 m) disminuye la resistencia mecánica de la estructura.
En cielorrasos, separaciones mayores a las indicadas generan estructuras débiles, con el riesgo de sufrir movimientos y la consecuente aparición de fisuras, así como el posible pandeo de las placas.
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NOTA: * Para la fijación de cada vela rígida a la losa se utilizarán dos tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, o brocas metálicas.
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• Materialización de las velas rígidas en estructuras de cielorrasos Es frecuente encontrar Velas Rígidas resueltas con perfiles de terminación, flejes o con alambres de acero, generando al momento de atornillar las placas el movimiento y desnivelación de la estructura. Las Velas Rígidas de cielorrasos junta tomada, deberán ser materializadas con perfiles Montante y uniones firmes (Tornillos T1).
• Vinculación de las Velas Rígidas a obra gruesa Este encuentro deberá materializarse utilizando un tramo de perfil Solera fijado al Montante que conforma la Vela Rígida, generando un anclaje en forma de “T” que se fijará a la losa con tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, o con brocas metálicas a la losa.
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8.3. Emplacado Antes de comenzar a emplacar, se deberá verificar que la estructura se encuentre a plomo, nivel y escuadra. Los desplomes, las falsas escuadras o los fuera de nivel no se solucionarán con el emplacado o masillado. En esta etapa es habitual encontrar los siguientes errores:
• Condiciones de la obra La colocación de las placas de yeso Durlock® se realizará únicamente con la obra húmeda ya ejecutada, cerramientos exteriores y vidrios colocados. De no ser así, las placas se humedecerán o mojarán, bajo estas condiciones no serán aptas para ser instaladas. Si esto sucediera, una vez terminada la obra aparecerán deformaciones, englobados o manchas en el masillado e incluso en la pintura de terminación.
La estructura debe estar a plomo, nivel y escuadra antes del emplacado.
• Manipulación de las placas Es importante recordar que la superficie de la placa de yeso Durlock®, en la mayoría de los casos, conformará la superficie terminada de paredes, cielorrasos o revestimientos, por ello se deberán manipular con cuidado, evitando dañar sus bordes y su superficie.
Transporte y manipulación de las placas: Cap. 3. Pág. 36
Si por razones de espacio se deben transportar las placas por un ascensor o montacargas pequeño, se recomienda cortarlas a una medida modular. Es un error común doblar la placa como un libro, cortando el papel de la cara posterior y el núcleo, para utilizarla después como una placa entera. Esta maniobra provoca que, una vez terminada la superficie, aparezca una fisura en coincidencia con el corte realizado.
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• Fijación de las placas En paredes y revestimientos, cuando se utilice placa horizontal, se comenzará colocando las placas enteras en la parte superior, de manera que los recortes de placa queden en la parte inferior. Al fijar las placas se comenzará colocando los tornillos T2 desde el centro hacia los extremos, no atornillando los bordes hasta colocar la placa contigua, para que no se produzcan roturas o resaltos que generen juntas de ancho irregular.
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Emplacado Vertical
Emplacado Horizontal
• Colocación de fijaciones En ningún caso se deberá quitar el cabezal regulador de la atornilladora para emplacar.
Las placas de yeso se fijan a la estructura con tornillos T2 (los T3 o T4 se utilizan para el caso de emplacados dobles o especiales), la cabeza del tornillo debe quedar por debajo del nivel de la placa, sin llegar a romper el papel. Para que los tornillos queden colocados a la profundidad correcta, es importante regular el cabezal de la atornilladora. La punta utilizada con la atornilladora deberá estar en condiciones. Cuando presenta desgaste puede afectar al tratamiento anticorrosivo de los tornillos, provocando la aparición de manchas de óxido en coincidencia con las fijaciones una vez que se ha realizado el masillado.
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• Separación entre las fijaciones Los tornillos en el centro de la placa se colocan distanciados de 25 a 30 cm. En las juntas sobre perfiles la distancia se reduce como máximo a 15 cm, colocando el tornillo a 1 cm del borde.
• Juntas entre placas Es habitual encontrar juntas formadas por distintos tipos de borde que generan inconvenientes al momento de realizar el masillado.
• Emplacado de dinteles de aberturas Es común que los instaladores hagan coincidir las juntas de placas con las jambas o los dinteles de las aberturas, con la consiguiente aparición de rajaduras. Lo recomendable para estos casos es que se efectúe el corte de placa en “L” o “bandera”, de esta forma se genera una envolvente que otorgará rigidez al vértice en forma monolítica, sin juntas.
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También es frecuente encontrar emplacados donde no se han trabado las juntas entre placas, disminuyendo la rigidez del sistema y aumentando el riesgo de aparición de fisuras por movimientos.
• Utilización incorrecta del tipo de placa en cielorrasos de ambientes húmedos Es muy usual ver cielorrasos de baños, toilettes o cocinas resueltos con placas Resistentes a la Humedad. Recordamos que, por tratarse de una placa con menor capacidad de absorción de agua que la Estándar, puede generar inconvenientes una vez que las instalaciones del ambiente entren en funcionamiento (fundamentalmente en baños y vestuarios). La solución correcta en estos casos es la utilización de placa Estándar.
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En cielorrasos de ambientes húmedos se deberá utilizar siempre Placa Durlock® Estándar
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8.4. Tomado de juntas y masillado El tomado de juntas es un proceso de masillado y encintado que tiene por objeto recomponer la superficie. Determina junto con una estructura y un emplacado correcto, la calidad final de las soluciones construidas con placas de yeso Durlock®. Por ello es fundamental controlar cada paso de esta etapa, evitando los errores más frecuentes.
• Calidad de las masillas Es fundamental que la masilla que se aplica sea marca Durlock® en su presentación lista para usar o de secado rápido, para contar con el respaldo técnico y garantía de calidad.
• Uso de las masillas Para realizar el proceso, se podrá utilizar Masilla Lista Para Usar o Masilla de Secado Rápido preparadas de acuerdo a las indicaciones del envase, sin agregarles ningún otro componente. Es importante respetar las temperaturas mínimas de aplicación, no siendo recomendable realizar el tomado de juntas con temperaturas inferiores a los 50C.
• Secuencia del tomado de juntas Es habitual encontrar tomados de juntas donde se ha suprimido alguno de los cuatro pasos. Cuando se realiza el tomado de juntas se busca recomponer la superficie, por lo tanto deberá utilizarse masilla y cinta de papel microperforada. Es importante recordar que la utilización de cinta tramada autoadhesiva en el tomado de juntas produce desprendimientos y fisuras. En todo el proceso se deberá trabajar con una espátula adecuada, presionando para eliminar todo excedente o sobrante de masilla y dejándola secar antes de iniciar el paso siguiente.
En el tomado de juntas no se deberá utilizar cinta tramada autoadhesiva.
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• Tomado de juntas formadas por bordes rectos En estos casos el tratamiento es el mismo que en las juntas con rebaje, pero realizando el masillado de manera tal que quede una huella más ancha para formar una capa de masilla más delgada en los bordes. Hemos observado casos donde se desprende la celulosa del borde con corte para tratar de reproducir una depresión, esto debilita la placa y consecuentemente existirá un alto riesgo de aparición de fisuras. Además, un tornillo anclado en el yeso no da garantías de fijación.
• Masillado de perfiles de terminación Los Perfiles de Terminación llegan al usuario con parte del aceite utilizado en la fabricación en su superficie. Esa capa aceitosa se debe retirar con algún solvente o diluyente industrial antes de masillar, para lograr una buena adherencia de la masilla.
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Desengrasar los perfiles de terminación para una buena adherenciade la masilla.
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8.5. Juntas de trabajo Las uniones de Superficies construidas con placas de yeso Durlock® y otras técnicas constructivas se deberán materializar con una junta de trabajo, se trate de encuentros en un mismo plano o en ángulo. Si se resuelve este tipo de encuentros con masilla y cinta de papel en ángulo, se obtendrá como resultado un comportamiento donde la cinta se arrugará y la masilla presentará fisuras.
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Realizando el proyecto, especificación y montaje de la obra en seco de acuerdo a las consideraciones anteriormente enumeradas se podrán obtener soluciones libres de patologías. Es fundamental además, evaluar el tipo de estructura resistente, estudiar los detalles de encuentro con otros sistemas constructivos y verificar que no exista transmisión de vibraciones ni movimientos estructurales que puedan afectar las construcciones realizadas con placas de yeso Durlock®.
Para evitar la aparición de patologías recuerde siempre: • • • • • • • • • • • • •
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Comenzar la instalación de las placas Durlock® con la obra cerrada Elegir siempre materiales de calidad. Utilizar los elementos componentes del sistema de acuerdo a las recomendaciones de Durlock®. Utilizar perfiles de calidad y de dimensiones adecuadas para su aplicación. Realizar el armado de estructuras utilizando las fijaciones correctas. Respetar las separaciones entre perfiles recomendadas. Utilizar el tipo de placa Durlock® adecuado para cada ambiente y para las especificaciones dadas. Respetar la separación y la profundidad de colocación de fijaciones recomendadas. Emplear las masillas Durlock® sin otros agregados. Respetar los tiempos de secado del tipo de masilla elegido para el tomado de juntas. Utilizar cinta de papel microperforada en el tomado de juntas. Prever la ubicación de las juntas de trabajo. Elegir mano de obra idónea.
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9. Construcción de soluciones Durlock® 9.1. Conceptos básicos de instalación 9.1.1. PLACAS
DE YESO
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• Cortes lineales Las placas de yeso se fijan a una estructura de perfiles utilizando tornillos autorroscantes. De ser necesario cortarlas, se marca la medida con trazo de lapiz o hilo entizado. Utilizando una regla y trincheta, se corta primero el papel de la cara de terminación de la placa; luego se quiebra el núcleo de yeso ejerciendo una leve presión y se finaliza cortando con trincheta el papel del dorso de la placa.
No se debe arrancar el papel de la superficie de la placa por ningún motivo, esto alteraría su resistencia mecánica.
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• Cortes en L o U
• Eliminación de rebabas
Para cortes no continuos se utiliza un serrucho de mano en primer corte (tramo más corto), realizando el último corte con trincheta.
De ser necesario, se repasa el canto de la placa recién cortada con la misma trincheta o bien pasando suavemente una lija gruesa o un refilador.
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• Perforación de las placas Las aberturas para cajas de luz, conexiones de artefactos u otros usos, se realizan con la ayuda de un serrucho de mano. Las perforaciones circulares también se pueden realizar utilizando una mecha copa.
• Fijación de las placas En paredes y revestimientos, las placas se colocan generalmente en sentido horizontal, si las placas son de largos especiales se colocarán verticalmente y en cielorrasos se colocan de manera transversal a la estructura de perfiles; en todos los casos se colocarán trabadas.
Las juntas entre placas deben estar formadas por dos bordes iguales (dos bordes rectos o dos bordes con rebaje). Las juntas verticales de paredes y revestimientos, deberán coincidir siempre con el eje de un perfil Montante.
153 Las juntas no deben coincidir con las jambas o dinteles de aberturas. Estos sectores se resuelven con placas cortadas en forma de L o “bandera”.
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En paredes y revestimientos las placas no se deben apoyar sobre el piso, se deberá dejar aproximadamente una separación de 15 mm para evitar el posible contacto con agua o el ascenso de humedad por capilaridad en el núcleo de yeso. La posterior colocación de un zócalo asegurará una terminación prolija.
En paredes y revestimientos las placas no deben apoyarse sobre el piso. La posterior colocación de un zócalo asegurará una terminación prolija. Las juntas verticales de paredes y revestimientos deberán coincidir siempre con el eje de un perfil Montante.
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Para fijar las placas a la estructura, se utilizan tornillos autorroscantes de acero tipo T2, con cabeza trompeta y ranura en cruz. En paredes con emplacado simple y doble, las juntas entre placas deben quedar trabadas entre ambas caras de la pared. En emplacados dobles (dos capas de placas fijadas a la estructura), la fijación de la segunda capa de placas se realiza con tornillos autorroscantes de acero tipo T3, procurando que las juntas entre placas y las fijaciones no coincidan con las de la primera capa.
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9.1.2. MASILLAS
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ADHESIVOS DURLOCK®
• Preparación y rendimiento Masillado Durlock® Lista para Usar: Se aplica sin agregar otro componente. Se utiliza mezclando ligeramente el contenido del balde. Se debe evitar su aplicación a temperaturas inferiores a 5°C. El tiempo de secado de la Masilla Lista para Usar es de 24 horas aproximadamente.
Masillado Durlock® de Secado Rápido: Se debe preparar en un recipiente limpio, se vierte el agua (1 parte de agua cada 2 partes de polvo), luego se agrega la masilla en forma de lluvia, dejando reposar de 2 a 3 minutos. Una vez que hidrató, se mezcla hasta obtener una pasta homogénea, sin grumos. El secado de esta masilla inicia a los 20 minutos de su preparación, y finaliza a las 3 horas aproximadamente.
Niveles de masillado Cap. 9 Pag. 158
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Para la preparación de la Masilla de Secado Rápido y del Adhesivo Durlock®, mezclar en forma manual o mecánica, obteniendo siempre una pasta de consistencia homogénea y sin grumos.
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Adhesivo Durlock®: Se deberá preparar en un recipiente limpio, primero se vierte la cantidad necesaria de agua (1 parte de agua cada 2 partes de polvo) y luego se agrega el adhesivo en forma de lluvia, dejando reposar de 2 a 3 minutos. Una vez que el polvo se haya hidratado, se mezcla en forma manual o mecánica, hasta obtener una pasta de consistencia homogénea, sin grumos. El secado del Adhesivo Durlock® finaliza antes de una hora aproximadamente.
• Tomado de juntas
Siempre se utilizará cinta de papel. Las cintas tramadas ó autoadhesivas son para pequeñas reparaciones.
Para realizar el tomado de juntas entre placas de yeso se utiliza Masilla Durlock® Lista Para Usar o de Secado Rápido y cinta de papel. Las superficies a unir deben estar limpias y libres de polvo, el tomado de juntas se realiza en cuatro etapas más un posible quinto paso según las condiciones de iluminación y el tipo de terminación a aplicar sobre la superficie:
1. Tomado de juntas: Se aplica una capa fina de Masilla Durlock® en las uniones entre placas, utilizando para ello una espátula chica, sin dejar rebabas. Dejar secar.
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2. Pegado de cinta: Se aplica una segunda capa de Masilla Durlock®. Inmediatamente después y sin dejar secar, se pega la cinta de papel y se retira el excedente pasando una espátula de 15 cm como máximo desde el centro hacia los bordes. Para que la cinta quede correctamente adherida este paso se realiza en tramos cortos, evitando que la masilla seque demasiado. Dejar secar.
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3. Recubrimiento de cinta: Se aplica una tercera capa de Masilla Durlock® con llana plana de 30 cm cubriendo la cinta de papel, y dejando una huella de masillado más ancha que la anterior. Dejar secar 4. Terminación final: Con llana plana o espátula de 30 cm se aplica la última capa de Masilla Durlock® cubriendo una superficie mayor. Dejar secar.
Las superficies deberán quedar con uniones coplanares, no admitiéndose deformaciones.
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5. Masillado total: Se aplica con llana una capa delgada de masilla en toda la superficie, cubriendo tanto las áreas masilladas como las que están sin masillar. Según el tipo de terminación que se aplique posteriormente, se podrá dar una segunda mano de masillado, aplicada con llana, en sentido transversal a la primera.
importante • El ancho de la huella de masillado se aumenta gradualmente con cada paso. • Para realizar el tomado de juntas formadas por bordes rectos de placas se procede siguiendo los mismos pasos que en el caso de juntas de borde rebajado, pero realizando el masillado de manera tal que queden huellas más anchas. • Es fundamental dejar secar cada paso completamente antes de aplicar las capas siguientes, de lo contrario, se producirán contracciones de fragüe que puedan causar el rehundimiento de la cinta o fisuras. • Se debe respetar el tiempo de secado de la masilla que se esté utilizando (Masilla Durlock® Lista Para Usar: 24hs; Masilla Durlock® de Secado Rápido: 3hs). • Si se desea abreviar tiempos de ejecución, se debe utilizar Masilla Durlock® de Secado Rápido.
Las superficies a unir deben estar limpias y libres de polvo.
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• Niveles de masillado Para obtener un resultado final satisfactorio es necesario realizar una correcta especificación del Nivel de masillado que llevará la superficie antes de comenzar con las tareas de tomado de junta, considerando los siguientes factores: Destino. Evaluando si la superficie a construir quedará expuesta a la vista de los usuarios. Condiciones de iluminación. Estudiando la iluminación que recibirá la superficie (natural y artificial), su intensidad y ángulo de incidencia. Las superficies que recibirán una iluminación que pueda evidenciar cualquier imperfección, estarán bajo “Condiciones críticas de iluminación”. Las que escapan a esta situación estarán bajo “Condiciones normales de iluminación”. Tipo de terminación. Considerando el tratamiento que recibirá la superficie una vez construida, teniendo en cuenta que las superficies de placa de yeso tienen distinta porosidad y absorción que las superficies tratadas con masilla pudiendo generar defectos en la superficie que serán más evidentes bajo “Condiciones críticas de iluminación”. La aplicación de un masillado total es recomendable especialmente cuando se utilizan pinturas satinadas o cuando se trata de superficies bajo “Condiciones críticas de iluminación”.
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Para terminaciones superficiales “especiales” tipo pinturas epoxi, revestimientos salpicados, etc., se deberán seguir las recomendaciones del fabricante.
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9.1.3. PERFILES Sobre las cabezas de los tornillos se aplican dos manos de masilla con espátula, dejando secar entre ambos pasos y de manera tal que no quede ninguna depresión en la superficie. Sobre los perfiles de terminación se aplican dos manos de masilla dejando secar entre ambos pasos. Previamente se debe retirar el excedente de aceite de la superficie del perfil, para una mejor adherencia de la masilla. Se recomienda utilizar Masilla Durlock® de Secado Rápido.
Antes de masillar los perfiles de terminación se debe retirar el excedente de aceite de fabricación de la superficie.
• Corte Los perfiles se cortan con tijera para hojalata, se comienza cortando las alas, luego se dobla el alma y se termia de realizar el corte.
El largo estandar de los perfiles para Durlock® es de 2,60 m
• Fijación y empalme entre perfiles Los perfiles se fijan entre sí con tornillos autorroscantes T1. Para empalmar dos perfiles Montante se deberán enfrentar los extremos de ambos haciendo deslizar un perfil dentro del otro. Se obtendrá así un “tubo” que se fijará con dos tornillos T1 en cada lado.
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• Perforación No se deben cortar las alas o los nervios de los perfiles Montante al colocar las instalaciones.
Si para realizar el pasaje de instalaciones es necesario perforar los perfiles Montante, se debe tener la precaución de no cortar las alas o los nervios del mismo, debido a que esto reduce la resistencia mecánica del perfil. Las perforaciones se realizan entonces en el alma, utilizando una mecha copa.
9.1.4. LANA
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• Fijación de perfiles de terminación Los perfiles de terminación se fijan sobre la superficie de las placas utilizando tornillos autorroscantes tipo T2 colocados con una separación de 15 cm, a una distancia no menor de 5 mm del borde del perfil, o con adhesivo de doble contacto.
VIDRIO DURLOCK®
En paredes, una vez armada la estructura, se emplaca una cara de la misma. Se coloca luego la lana de vidrio acomodándola entre los perfiles Montante de manera que cubra toda la cavidad, cortando los excedentes con trincheta. Por último se emplaca la pared y se realiza el tomado de juntas. En cielorrasos, una vez armada la estructura, se coloca la lana de vidrio sobre los perfiles montante y se realiza luego el emplacado y tomado de juntas. En revestimientos, se arma una estructura de perfiles Solera y Montante paralela al muro a revestir, se coloca la lana de vidrio, acomodándola entre los Montantes de manera que cubra toda la cavidad. Finalmente se emplaca la estructura y se realiza el tomado de juntas.
160 Si se trata de un muro exterior, se utilizará Rollo de lana Durlock® con aluminio. En este caso, la lámina de aluminio deberá ubicarse hacia el interior, de manera que solape sobre los Montantes para asegurar su continuidad. El solape se sella con una banda autoadhesiva de aluminio.
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9.1.5. ACCESORIOS • Colocación de tornillos
• Separación entre tornillos
Deben quedar rehundidos, sin torcerse ni romper el papel de la superficie de la placa, para ello es recomendable la utilización de una atornilladora con tope, que permita regular la profundidad de colocación. Si el tornillo queda mal colocado, se lo debe retirar y reemplazar por otro, colocado a pocos centímetros de éste, el orificio se masillará posteriormente.
En el centro de la placa se colocan con una separación de 25 cm ó 30 cm y en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a una distancia de 10 mm de los mismos y con una separación de 15 cm. Se comienza a atornillar la placa colocando primero los tornillos del centro, luego se presenta la placa contigua y se la fija también en el centro; finalmente se colocan los tornillos de la junta. (Ver págs 142 - 143)
Los tornillos deben quedar rehundidos, sin torcerse ni romper el papel de la superficie de la placa. Es recomendable la utilización de una atornilladora con tope.
• Colocación de cinta de papel En el tomado de juntas entre placas Durlock®, la cinta de papel se adhiere con la masilla aplicada en el segundo paso, para que la adherencia sea correcta, se debe realizar este paso en tramos cortos, evitando que la masilla seque demasiado. También es importante que la cinta esté limpia para evitar la formación de grumos en la junta.
Para que la adherencia de la cinta sea correcta, el pegado de cinta se debe realizar de a tramos cortos, evitando que la masilla seque demasiado.
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• Instalación de Tapas de Inspección Durlock® Marco Vista 1. Armar la estructura del cielorraso junta tomada con perfiles de 35 mm, respetando las separaciones recomendadas. 2. Replantear la ubicación de la tapa, en los modelos de lado mayor a 400mm se deben realizar refuerzos para darle continuidad a la estructura con un tramo de Solera. 3. Trasladar con plomada la ubicación de la tapa a la losa, marcar la posición de los cuelgues y colocar tarugos de nylon n° 8 y tornillos o pitones de acero, de 6mm de diámetro x 40mm. Suspender de ellas alambre galvanizado n°14. 4. Emplacar el cielorraso. 5. Replantear la ubicación de la tapa y cortar la placa con un margen de +5mm. 6. Ubicar el marco fijo dentro colocando los cuatro elementos de cuelgue (a 10cm de los ángulos) con las fijaciones provistas. Suspender los cuelgues de los alambres y volver a colocar el marco móvil para el cierre de la Tapa de Inspección Durlock® Marco Oculto.
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• Instalación de Tapas de Inspección Durlock® Marco Oculto 1. Armar la estructura del cielorraso junta tomada con perfiles de 35 mm, respetando las separaciones recomendadas. 2. Replantear la ubicación de la tapa,realizar un perímetro de refuerzo para asegurar la continuidad de la estructura. La distancia A entre el marco fijo y el perímetro deberá ser entre 80 mm y 100 mm.
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3. Una vez emplacado el cielorraso, calar una abertura correspondiente a las dimensiones nominales de la tapa. Insertar el marco fijo en la abertura realizada y comprobar el escuadrado. Sujetarlo firmemente a la placa y atornillarlo a las placas (mín.3 tornillos T2 por lado, sep. máxima 150 mm). 4. Masillar bordes y tornillos del marco fijo y del marco parte móvil (retirado). 5. Colocar el marco móvil, colgar la cadena y cerrar la Tapa de Inspección Durlock® Marco Oculto.
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9.2. Construcción de soluciones Durlock® 9.2.1. PAREDES 1. Una vez replanteada la posición de la pared utilizando hilo entizado, se fija al piso la Solera inferior, mediante tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, colocados con una separación máxima de 0, 60 m. Luego se fija la Solera superior, trasladando su posición con plomada o nivel laser.
Es recomendable el uso de banda selladora.
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2. Utilizando las Soleras como perfiles guía, se ubican los Montantes con una separación de 0,40 m ó 0,48 m entre ejes. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1, punta aguja. 3. En caso de requerirlo, se realizan el pasaje de instalaciones y la colocación de los refuerzos necesarios para cajas de luz, futura fijación de objetos pesados, anclaje de carpinterías o cuadros de griferías.
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4. Sobre una cara de la estructura, se fijan las placas Durlock® en forma horizontal o vertical, trabando las juntas. La fijación de las placas a los perfiles se realiza con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 25 cm ó 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm en los bordes coincidentes sobre el eje de un perfil. En Medias Paredes, sólo se emplacará una cara de la estructura. En Paredes Dobles, se fijarán dos capas de placas; la primera con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm en los bordes coincidentes sobre el eje de un perfil. La segunda capa de placas Durlock® se colocará trabando las juntas respecto a las de la primer capa, utilizando tornillos autorroscantes T3, para placas de 12,5 cm; t4, para placas de 15 mm punta aguja colocados con una separación de hasta 25 cm ó 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm en los bordes coincidentes sobre el eje de un perfil, a una distancia de 1cm del borde.
4 5. Se realiza la colocación del material aislante en el interior de la pared. 6. Se emplaca la otra cara de la estructura, trabando las juntas con relación a las placas colocadas sobre la cara opuesta.
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7. Se colocan los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15 cm.
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8. Se realiza el tomado de juntas con Masilla Durlock® y cinta de papel microperforada y se aplican dos manos de Masilla sobre la impronta de las fijaciones y los perfiles de terminación. En Paredes Dobles con exigencias acústicas o de resistencia al fuego, es recomendable realizar el tomado de juntas en ambas capas de placas y colocar un sellador o una banda selladora de material elástico en todo el perímetro de la pared.
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• Refuerzos de estructuras en paredes sin emplacar: Se define la futura ubicación del mueble y se realiza un refuerzo con un perfil Solera de 40 ó 48 cm de largo, de acuerdo a la separación entre Montantes, fijándolo a ellos mediante tornillos autorroscantes T1. Otra posible solución es utilizar listones de madera cepillada de 3” x 2” y de 40 ó 48 cm de largo atornillados a los Montantes. Una vez colocados estos refuerzos se realiza el emplacado, tomado de juntas y terminación de la pared, fijando luego el objeto directamente al refuerzo, en la posición prevista.
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• Refuerzos de estructuras en paredes ya emplacadas: 1. Definida la posición del refuerzo, se ubican los perfiles Montante de la estructura con ayuda de un imán o detector de metales. Se corta con un serruchín o trincheta el sector de placa a retirar para poder realizar el trabajo, quedando un orificio de 40 ó 48 cm de largo (de eje a eje de perfil) y ancho variable. 2. Para conformar el refuerzo, se corta un taco o listón de madera de 40 ó 48 cm de largo, el cual se coloca en el orificio realizado en la pared, fijándolo a los perfiles de la estructura y comprobando que haya quedado firmemente sujeto a ellos. 3. Se fijan en la parte superior e inferior del hueco tramos de perfil o tacos de madera, atornillándolos a la placa, para poder realizar el emplacado del orificio. Se coloca el recorte de placa y se lo atornilla a los perfiles o tacos de madera ya colocados, realizando luego el tomado de junta en todo el perímetro. El objeto se colgará fijándolo al refuerzo ubicado en el interior de la pared, utilizando tornillos tipo tirafondo.
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• Instalación de carpinterías 166
1. La solera inferior de la estructura se coloca de manera que quede libre el espacio correspondiente al ancho de la carpintería a colocar y se dejan previstos los dos perfiles Montante extremos a los que se fijará la carpintería.
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2. Se posiciona y fija el marco de carpintería atornillando las pestañas de las jambas a los Montantes extremos con tornillos T1 punta mecha y fijando los ángulos L al piso. A la altura del dintel se coloca un perfil Solera de largo igual a la distancia entre los dos Montantes extremos, de acuerdo a lo indicado en el detalle. Se completa la estructura colocando dos tramos de perfiles Montante en el dintel, para realizar posteriormente el emplacado con cortes de placa en L, trabados entre ambas caras de la pared. 3. Una vez armada la estructura y fijado el marco de carpintería, se cortan las placas en L utilizando un serruchín y trincheta, y se fijan a los perfiles, cuidando que no coincida ninguna junta entre placas con las líneas del dintel o de las jambas de la carpintería. Se emplacan ambas caras de la pared de manera que la junta sobre el dintel quede desplazada respecto a la de la otra cara.
• Refuerzos de la estructura para carpinterías pesadas o de uso exigido: En caso de colocarse carpinterías de puertas de uso intensivo, o puertas tipo vaivén, se deberá realizar un refuerzo en la estructura, para evitar que el movimiento de la hoja afecte a la pared. El refuerzo se podrá realizar de dos maneras distintas: a. Refuerzo con perfiles estructurales: Se reemplaza el perfil extremo de la estructura por un perfil estructural PGC de 70 mm, de chapa galvanizada Nº 20 ó 18. b. Refuerzo con tubo de 70 mm x 35 mm: Se realiza con tubo de 70 mm x 35 mm en chapa Nº 18, un marco al cuál se fijará la carpintería. a
La placa debe penetrar en el interior del marco de la carpintería. No debe quedar a tope.
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9.2.2. REVESTIMIENTO
Recuerde que el adhesivo comienza a endurecer a los 20 minutos.
SOBRE
ADHESIVO DURLOCK®
1. Acondicionar la superficie de la pared a revestir, eliminando humedades (en tal caso, se deberá dejar secar la superficie previamente), restos de revoques sueltos, polvo y revestimientos cerámicos o de azulejos. 2. Preparar el Adhesivo Durlock® mezclando dos partes de polvo con una parte de agua, de acuerdo a las indicaciones del envase. 3. Presentar la placa Durlock® y rebatirla sobre el piso. Colocar sobre el reverso de la placa cordones de Adhesivo, en coincidencia con los bordes longitudinales y transversal superior. Distribuir pepas de 10 cm de diámetro y de 3 a 4 cm de espesor sobre la superficie restante, con una separación de 40 cm entre ejes. 4. Presentar la placa sobre la pared, colocando dos cuñas formadas con trozos de placa, para evitar que la placa apoye directamente sobre el piso. Ejercer presión sobre la superficie de la placa, controlando el plomo con nivel de burbuja.
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5. Dejar secar y retirar las cuñas, colocar los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando cemento de contacto. 6. Realizar el tomado de juntas con Masilla Durlock® y cinta de papel microperforada y realizar el masillado de los perfiles de terminación.
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9.2.3. REVESTIMIENTO
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SOBRE PERFIL
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1. Preparar la superficie de la pared a revestir, eliminando humedad (en tal caso, se deberá dejar secar la superficie previamente) y restos de revoques sueltos. 2. Fijar los perfiles Omega sobre el muro a revestir, con una separación de 0,40 m ó 0,48 m entre ejes (si se realizara emplacado horizontal, la separación podrá ser de 0,40 m ó 0,48 m; si las placas se colocarán de manera vertical, la separación será de 0,40 m). Utilizar tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, colocados con una separación máxima de 0,60 m, fijados sobre los extremos del perfil, no al cuerpo principal. 3. Colocar las placas sobre los perfiles Omega, en forma horizontal o vertical y trabándolas. La fijación de las placas Durlock® a los perfiles se realiza con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 25 cm ó 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm en los bordes coincidentes sobre el eje de un perfil, a una distancia de 1cm del borde. Este sistema no repara los problemas de paredes con humedad. Si se lo utilizara para este fin su reparación resultaría temporaria.
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4. Colocar los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15 cm. 5. Realizar el tomado de juntas con Masilla Durlock® y cinta de papel microperforada y realizar el masillado de los perfiles de terminación.
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9.2.4. REVESTIMIENTO
SOBRE ESTRUCTURA
1. Replantear la posición de la media pared. Para evitar puentes térmicos o acústicos y con el fin de poder alojar la lana de vidrio sin comprimirla, la estructura se ubicará a 2cm de la pared a revestir. Se recomienda el uso de soleras de 35 mm y montante de 34 mm
2. Fijar al piso la Solera inferior, mediante tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, colocados con una separación máxima de 60 cm. Fijar la Solera superior, trasladando su posición con plomada.
2 3. Ubicar los Montantes utilizando las Soleras como perfiles guía, con una separación de 0,40 m ó 0,48 m entre ejes (si se realizará emplacado horizontal, la separación podrá ser de 0,40 m ó 0,48 m; si las placas se colocarán de manera vertical, la separación será de0.40m). Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1, punta aguja. 4. En los tercios de la altura de cada Montante se colocarán separadores que los vinculen a la pared. Estos separadores se materializan con ángulos conformados con tramos de perfil Solera de 35 mm, interponiendo entre ellos y la pared una banda de material aislante.
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5. Realizar, en caso de requerirlo, los refuerzos necesarios para la colocación de cajas de luz, futura fijación de objetos pesados o anclaje de carpinterías.
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6. Realizar el pasaje de instalaciones y la colocación de material aislante y la barrera de vapor continua.
6 7. Fijar las placas Durlock® a la estructura, en forma horizontal o vertical y trabando las juntas. La fijación de las placas a los perfiles se realiza con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 25 cm ó 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm en los bordes coincidentes sobre el eje de un perfil, a una distancia de 1cm del borde.
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8. Colocar los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15 cm. 9. Realizar el tomado de juntas con Masilla Durlock® y cinta de papel microperforada. Aplicar dos manos de Masilla sobre la impronta de las fijaciones y realizar el masillado de los perfiles de terminación.
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9.2.5. CIELORRASO JUNTA TOMADA 1. Replantear la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales, utilizando hilo entizado.
Se utilizan soleras de 35 mm y montantes de 34 mm normalizados
2. Fijar las Soleras a las paredes que conforman los lados mayores del cielorraso, mediante tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, colocados con una separación máxima de 0,60 m. 3. Ubicar las Vigas Maestras (perfiles Montante) con una separación máxima de 1,20 m entre ejes. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1, punta aguja.
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4. Suspender las Vigas Maestras con Velas Rígidas materializadas con perfiles Montante, colocadas con una separación de 1,00 m. La fijación de las Velas Rígidas a la estructura resistente se realizará mediante un encuentro en T, con un tramo de perfil Solera al cual se colocarán dos tarugos de expansión de nylon Nº 8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40 mm, o brocas metálicas. 5. Ubicar los Montantes utilizando las Soleras como perfiles guía, con una separación máxima entre ejes de 0,40 m. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1, punta aguja.
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6. Realizar, en caso de requerirlo, los refuerzos necesarios para la colocación de cajas de luz, futura fijación de objetos pesados o conductos de aire acondicionado. 7. Realizar el pasaje de instalaciones y la colocación de material aislante sobre la estructura, en caso de requerirlo. 8. Fijar las placas Durlock® a la estructura, ubicándolas en forma transversal a los Montantes colocados cada 0,40 m y trabándolas. La fijación de las placas a los perfiles se realiza con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 30 cm ó 25 cm en el centro de las placas y de 15 cm en las juntas coincidentes sobre el eje de un Montante, a una distancia de 1cm del borde.
Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
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9. Colocar los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15 cm. 10. Realizar el tomado de juntas con Masilla Durlock® y cinta de papel microperforada. Aplicar dos manos de Masilla Durlock® sobre la impronta de las fijaciones y realizar el masillado de los perfiles de terminación.
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CIELORRASO DESMONTABLE
1. Replantear la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales, utilizando hilo entizado. 2. Fijar los perfiles Perimetrales a las paredes mediante tarugos de expansión de nylon Nº 8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm, colocados con una separación de 30 cm.
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Los cielorrasos suspendidos construidos con placas Durlock® no son transitables.
3. Marcar la ubicación de los perfiles Largueros sobre las paredes mayores del cielorraso y transportar dicha marca a la losa sobre la que se trazarán líneas de referencia para colocar los elementos de suspensión (doble alambre galvanizado Nº 14) con la separación correspondiente a la modulación elegida. Los elementos de suspensión se fijarán a la estructura resistente mediante tarugos de nylon con tope N°8 y tornillos de acero de 6mm de diámetro x 40mm. Colocar los Largueros, colgándolos de los elementos de suspensión. 4. Colocar los Travesaños, vinculados al los Largueros mediante el sistema de encastre de los cabezales. Controlar y corregir el nivel de la estructura. 5. Colocar las placas sobre la estructura, utilizando guantes o manos limpias y dejándolas descender hasta que apoyen en todo su perímetro sobre la estructura. Colocar primero las placas enteras en forma alternada para controlar la escuadra y luego las recortadas. Para cortar las placas se utilizará una trincheta y regla metálica, comenzando por la cara vista, quebrando el núcleo de yeso y cortando el papel de la cara posterior.
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10. Consumo de Materiales por m2 Para obtener un cálculo estimado de la cantidad de materiales necesaria para realizar el armado de una pared, revestimiento o cielorraso construido con placas Durlock®, se deberá calcular la superficie del mismo y multiplicarla por los consumos indicados en la tabla correspondiente. Para obtener la cantidad de unidades comerciales de cada material, se divide el valor obtenido por los valores indicados en la tabla de medidas comerciales. El consumo de masilla contempla los cuatro pasos de tomado de juntas más el masillado de fijaciones (Nivel 4). Para estimar el consumo de masilla correspondiente a otros niveles de masillado, consultar CS02-Tomado de juntas.
10.1. Paredes Durlock® • Pared Simple
* Se adiciona un 10% a 30% para refuerzos según proyecto #Se adiciona un % según proyecto
• Pared Doble
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• Media pared
* Se adiciona un 10% a 30% para refuerzos según proyecto #Se adiciona un % según proyecto
10.2. Revestimientos Durlock® • Revestimiento sobre adhesivo
• Revestimiento sobre perfiles Omega
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• Revestimiento sobre Estructura
* Se adiciona un 10% a 30% para refuerzos según proyecto. #Se adiciona un % según proyecto.
10.3. Cielorrasos Durlock® • Cielorraso Junta Tomada
* Se adiciona un 10% a 30% para refuerzos según obra.
• Cielorraso Durlock® Desmontable
178 * Valor aproximado, se recomienda computar sobre plano
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10.4. Medidas Comerciales
NOTA: Los valores indicados en las tablas corresponden a consumos estimados por m2, los mismos pueden variar según la complejidad del proyecto.
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Impresión: Grupo Cuatro Edición: Durlock S.A. Responsable: Durlock S.A. Fecha de reimpresión: Marzo 2011
Los datos técnicos del Manual Técnico Durlock® son indicativos. Los mismos surgen de experiencias en obra, ensayos en condiciones de laboratorio, e información provista por terceros, debiéndose en cada caso en particular evaluar las condiciones de la obra en la que serán empleados. Atento a la dinámica del mercado de la construcción, asegúrese de poseer la versión actualizada del Manual Técnico Durlock®, dado que DURLOCK S.A. mantiene la facultad exclusiva de ejercer la modificación, el cambio, la mejora y/o anulación de materiales, productos, especificaciones y/o diseños sin previo aviso, en nuestra búsqueda constante por brindarle al profesional el permanente liderazgo en nuestros sistemas.
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MANUAL TÉCNICO
Soluciones Durlock. Proyecto y construcción.