Revista Oficial para Clientes Loctite®

Refrésquese en la nieve Alpina con la máquina pisanieve más potente del mundo. Más información en las páginas 8–11.

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Informe de fiabilidad 10 Acompáñenos a un viaje inolvidable en la nueva super montaña rusa Silver Star, en Europa-Park.

Editorial

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Queridos lectores,

Cédric Berthod Vicepresidente y Director General Henkel Industria General Europa

Vivimos en un mundo que se mueve y cambia con una rapidez vertiginosa y la única forma de mantenerse a la cabeza es anticiparse a los acontecimientos. En esta edición, le contamos cómo nuestros científicos e ­ingenieros desarrollan nuevos adhesivos que hacen posible lo imposible, como Loctite® V5004 y Loctite® 3038. Todos podemos aprender algo de la naturaleza, especialmente cuando se trata de encontrar alternativas al ­plástico. En nuestro Informe de Tendencias le explicamos como los bioplásticos pueden mejorar nuestro mundo. Nuestra pasión por la innovación es lo que nos motiva a abrir nuevos caminos. En nuestro artículo sobre la ­Formula Student, descubrirá como apoyamos a los estudiantes de ingeniería que participan en esta emocionante prueba a reducir el peso y mejorar el rendimiento de sus prototipos. Y si usted es un apasionado de la velocidad y se pregunta como se siente uno sometido a fuerzas G extremas, entonces viaje con nosotros en la Silver Star, la super montaña rusa de Europa-Park que pone los pelos de punta. Descubra otra máquina que da escalofríos, la Prinoth Beast, la pisanieves más potente del mundo que resiste temperaturas sub-árticas y es capaz de trabajar en laderas con una inclinación de hasta 45°. Por último, queremos felicitar al as de la motocicleta Marc Coma por su victoria en el Rally Dakar del 2011. En el artículo sobre el Dakar le contamos como Loctite® ayudó a Marc Coma a llegar a la meta.

Saludos cordiales,

Cédric Berthod

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Especial: Formula Student Acompáñenos al paddock de la Formula Student, una carrera literalmente electrificante.

Informe de Tendencias Aprenda como la producción de plásticos cambiará para lograr un futuro más limpio.

Especial: Rally Dakar Descubra como el kit de reparación Loctite® ayudó a Marc Coma a ganar la edición de 2011.

Sugerencias prácticas Descubra nuestra nueva herramienta online que le ayudará a encontrar en segundos la solución perfecta para sus necesidades de unión estructural.

Informe de Fiabilidad 9: Prinoth Refrésquese en los Alpes con la máquina pisanieve más potente del mundo.

En preparación Algunos de los temas que se tratarán en la próxima edición de Loctite® at work.

Noticias sobre I+D+i Eche un vistazo a los laboratorios donde los ingenieros de Loctite® hacen posible lo imposible.

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| Especial

El equipo de Zwickau que participó en la Formula Student Electric (FSE), ganador del premio a la “Mejor utilización de adhesivos”

La carrera hacia el futuro

Los jueces de Loctite® durante la sesión

El servicio técnico Loctite® proporcionó un apoyo decisivo

Aprendiendo a través de la experiencia en el circuito de Hockenheim

Una escena típica de los boxes

La única forma de apreciar la diversidad que había en la competición de Formula Student, que se celebró en el circuito de Hockenheim, era pasearse por el paddock lleno de fantásticos cochecitos de carreras. Mientras los motores de combustión rugían ensordecedoramente los coches eléctricos runruneaban silenciosamente. La innovación se podía ver y oír.

No solamente los boxes estaban llenos de actividad, sino también el servicio de asistencia técnica de Loctite®, con los estudiantes de mecánica en busca de reparaciones y consejos de último minuto, como el equipo Politechnica Wroclawska que en el momento final su coche tuvo una fuga en un manguito. “No podemos arriesgarnos a dañar alguno de los componentes al usar calor para realizar la reparación. Los ingenieros de Loctite® nos aconsejaron aplicar el adhesivo epoxi Hysol® 9492. Es más rápido y seguro, justo lo que estábamos buscando”, explicó el mecánico del equipo Mateus Roszkowski. La Formula Student está abierta a universidades y escuelas técnicas en todo el mundo, y la carrera en el circuito de Hockenheim es uno de los atractivos de la temporada. Las reglas son simples: se trata de diseñar y construir un prototipo compacto y de altas prestaciones dirigido a pilotos amateur potenciales. Tiene que ser de bajo costo y bajo mantenimiento, pero de elevadas prestaciones, diseño y calidad. Se evalua a los equipos en un amplio rango de disciplinas pensadas para medir sus habilidades de ingeniería y de gestión. El ganador es el equipo que presenta el mejor rendimiento global. En 2010, el equipo de carreras DUT de la TU Delft se llevó los honores con su obra maestra de un único cilindro y 450 cc. La Formula Student ha demostrado ser tan popular que la suscripción online se cerró en cuestión de segundos después de comenzar. Se registraron 98 equipos de todo el mundo y 78 consiguieron llegar al circuito de Hockenheim.

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Especial

Rápido, silencioso y eléctrico La carrera hacia el futuro tuvo un comienzo brillante con el debut de la Formula Student Electric en el circuito de Hockenheim en 2010. El GreenTeam de la universidad de Stuttgart ganó el evento. Los estudiantes de ingeniería no tienen ninguna duda de que el campeonato tendrá un papel fundamental en el desarrollo de un modo de transporte menos contaminante para el futuro. Pero no cometa el error de pensar que “limpio” significa “lento”. El motor de una motocicleta pura sangre de carreras japonesa puede sonar más rápido que un motor eléctrico silencioso, ¿pero realmente lo es? Gracias a una mejor curva de par motor que un motor de combustión, la aceleración de un motor eléctrico puede ser aún más rápida, a pesar de que los coches pesen de 30 a 50 Kg más por las baterías. ¿De qué velocidad hablamos? Cerca de 3,5 segundos de 0 a 100 km/h... ¡y prácticamente en silencio!. Muchos fabricantes de coches aún confían en los métodos de unión tradicionales, pero para los ingenieros del mañana, sin duda alguna el futuro pertenece a los adhesivos. Los ingenieros de la Formula Student ya están utilizando estas nuevas tecnologías para reducir el peso y el tamaño de sus coches.

La innovación se enfrenta a la tradición El Premio de Henkel al “Mejor uso de adhesivos” tiene como objetivo incentivar a los estudiantes a utilizar los productos Loctite® . El equipo de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Zwickau FSE ganó el premio por segundo año consecutivo. Según Sebastian Fethke: “Una de las aplicaciones que consiguió el premio utilizó los conocimientos de técnicas de adhesión que en Henkel han acumulado a lo largo de los años. Utilizamos Loctite® 620 para fijar el eje de nuestro innovador motor eléctrico. Encaja a la perfección con el lema de nuestro equipo: La innovación se enfrenta a la tradición.” Invirtiendo en el futuro con la Formula Student La inversión de Henkel en la Formula Student ya está produciendo dividendos. Rudolf Neumayer, el jefe del servicio técnico europeo de Henkel, explica que: “Los ingenieros industriales están muy especializados y deben seguir directrices muy estrictas, pero los ingenieros que compiten en la Formula Student tienen más libertad y una visión mucho más amplia. Es por ello que encuentran nuevas ideas de cómo utilizar los adhesivos. Las nuevas generaciones reconocen los beneficios que se obtienen con las tecnologías de adhesión y esperamos que esto conduzca a una mayor demanda de nuestros productos.”

Según Tim Hanning, el presidente de la Formula Student en Alemania: “Henkel encarna el espíritu de la Formula Student en Alemania, aunando la teoría y la práctica. Con el programa de formación de estudiantes, los diseñadores aprenden como integrar los adhesivos en la construcción del coche. Y en el servicio de asistencia técnica de Loctite®, los mecánicos pueden recibir asesoramiento y ayuda práctica, un servicio de primeros auxilios vital para nuestros competidores”.

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El material del que están hechos los campeones El Rally Dakar es famoso por poner a hombres y máquinas al límite; pero la edición del 2011 Argentina-Chile fue un desafío particularmente difícil. En el circuito había muchas piedras sueltas capaces de dañar las carrocerías, las transmisiones y los sistemas de refrigeración. En una fracción de segundo, el piloto a la cabeza podía ser relegado a un mero espectador. No importa cuan buenos sean el hombre y la máquina, para ganar el Dakar se necesita un equipo de asistencia altamente cualificado que pueda reparar las averías de forma rápida y segura.

Loctite® al rescate Después de siete años prestando sus servicios, el equipo Loctite®, compuesto de seis ingenieros o “Charlies”, ahora forma parte del Dakar y, como los competidores, están hechos de buena pasta. Como el jefe Charlie Jean Gaborit, que nos dice: “Me encanta el Dakar, porque requiere un verdadero esfuerzo de equipo. Nadie puede ganar sin el apoyo de sus mecánicos ¡o el nuestro! Desde grandes a pequeñas reparaciones, Loctite® cuenta con los productos y la experiencia para que, después de una avería, los

No solamente calor y polvo…

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Especial

competidores vuelvan a la carrera.” Pero, ¿qué ocurre cuando no están los mecánicos? Aun entonces, no todo está perdido. Marc Coma se encontraba solo en el desierto chileno cuando su motocicleta de repente derrapó y se estrelló, lo que provocó una fuga seria en el radiador. “Pensé que la carrera había terminado para mí”, nos cuenta el campeón barcelonés. “Pero llevaba conmigo Loctite® 3463, es muy fácil de usar y cura rápidamente, por lo que pude mantener mi posición a la cabeza. ¡Lo único difícil fue encontrar la fuga!” La pasión por innovar de Loctite® es lo que hace que se produzcan estas maravillas. Por ejemplo, Loctite® 3090, el único adhesivo instantáneo que rellena holguras de hasta 5 mm, hizo su debut en el Dakar 2010. Y fue gracias a esta innovación que las luces no se apararon para Orlando Terranova en el Rally del 2011. Después de un fuerte golpe, el BMW X3 que patrocinaba Loctite® sufrió daños en las sujeciones de plásticos de uno de los faros. “No tenían recambios, así que utilizamos Loctite® 3090 para repararlo. Después de diez minutos, Terranova estaba de vuelta en la carrera”, nos cuenta Jean Gaborit con orgullo. Los diferentes equipos del Dakar obtienen muchos beneficios de Loctite®, pero nosotros también de ellos. Nos explica Jean Gaborit: “El Dakar nos da la oportunidad de

Marc Coma celebra su tercer título del Dakar, por el que tanto luchó

Arreglando una de las sujeciones de plástico de un faro con L ­ octite® 3090

conocer nuestros productos todavía mejor. Por ejemplo, utilizamos Loctite® 3463 para fijar el alojamiento roto de un freno de pinzas que llega a alcanzar temperaturas muy altas. Aunque la temperatura operativa recomendada es de 120 °C, se mantuvo perfectamente hasta el final de la carrera, a pesar de las vibraciones. Es muy útil saber estas cosas. Después de todo, en el Dakar uno aprende a conocer sus límites, tanto los fabricantes como los competidores”, añade con un guiño.

Fiabilidad en el trabajo Loctite® 3463 • Fácil de usar: pasta amasable cargada con acero. • Se adhiere a superficies húmedas y cura incluso bajo el agua. Fija en 10 minutos. Loctite® 3090 • Cianoacrilato bicomponente de curado rápido. • Gel transparente. • Cura en 90 – 150 segundos. • Rellena holguras de hasta 5 mm. • Ideal para unir una amplia variedad de sustratos.

Marc Coma cruzando el desierto para ganar el Rally Dakar, su tercero ya, en su motocicleta KTM 450 RR patrocinada por Loctite: “Durante todo el camino tuve que enfrentarme a condiciones agotadoras y muy duras. El peor momento fue la caida de la quinta etapa en la que se agujereó el radiador. Si no hubiera tenido el kit de reparación Loctite®, la carrera hubiera terminado para mí, pero con Loctite® 3463, paré la fuga y terminé esa etapa el tercero”.

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Una bella bestia Anochece, la temperatura ha descendido a 16 °C bajo cero, comienza a nevar y usted se encuentra en una pendiente helada de 30° de inclinación. No son las mejores condiciones para conducir, pero la elegante Prinoth Beast plateada ni siquiera parpadea. ¡No es de extrañar que este monstruo pisanieve sea el más potente del mundo! También es el más eficaz, con un 40% más de área de alisado, una buena noticia para el medio ambiente.

El corazón de la Beast es el motor Caterpillar C12 Acert turbo diesel de 12,5 litros, que desarrolla una potencia de 527 CV a solo 1.800 rpm, y cumple con la normativa Euromot III A. Cuatro bombas hidrostáticas Bosh Rexroth de 180 cc transmiten la potencia a las cadenas e impulsan las fresas y las palas. Pero la Bestia no solamente ofrece altas prestaciones, sino también confort y belleza. Diseñada por el mundialmente famoso estudio Pininfarina, es tan agradable a la vista como cómoda para el cuerpo.

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Enorme fresa de una anchura de 7,1 m

Alas laterales para pistas perfectas

La válvula hidráulica

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Loctite® 638 y Loctite® 572 sellan los componentes hidráulicos

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Noche y día

El área de pisado es un 40% mayor que la de su rival más cercano, lo que significa que las pistas se preparan más rápidamente. Loctite® 638 fija los tornillos de hielo y las cuchillas de aluminio de las cadenas.

Fiabilidad en el trabajo Cliente: Prinoth AG / SpA, Sterzing / Vipiteno, Italia Tareas: Fijación de roscas Retención Sellado Productos Loctite® 243 Loctite® 572 Loctite® 638

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El alisado de las pistas se hace mejor por la noche, cuando los esquiadores y visitantes están relajándose o durmiendo. Pero ahí fuera, el panorama no es tan acogedor, con temperaturas de hasta 30 grados bajo cero, y laderas que pueden tener más de 45° de inclinación. Prinoth confía en los productos Loctite® para la fijación de las piezas y el sellado de la maquinaria hidráulica de la Beast, así se asegura de que estos se mantienen en perfectas condiciones sin importar cuanto descienda el mercurio. ¿Pero, esto es real? Los esquiadores que miran hacia abajo, desde el inicio de una pista negra muy empinada, saben lo que les espera: el subidón de adrenalina que da la velocidad, el aire frío, el silbido de la nieve. Desde la Beast se tienen las mismas vistas, pero el parecido termina ahí. Usted se sienta cómodamente en un confortable asiento deportivo (el arnés incorporado impide que se caiga hacia adelante) a una temperatura de 20 grados centígrados y con su música preferida de fondo. Entonces llega lo mejor, de repente da la vuelta y asciende por la misma pista empinada, moviendo varias toneladas de nieve al mismo tiempo. Y a pesar de las curvas cerradas, se siente completamente estable y en control. La máquina, con sus 527 CV y 2.216 Nm de par motor, es tan poderosa como un barco. En la Beast no se acelera o se frena bruscamente, simplemente se tiene la sensación de que nada puede pararla.

Grandes ventajas El fundamento de la Beast es que, gracias a su gran potencia y altas prestaciones, puede preparar las pistas mucho más eficientemente que máquinas más pequeñas, ahorrando hasta un 40% en tiempo y costes. Prinoth es una filial de LEITNER Technologies, empresa experta en infraestructuras de esquí. El grupo de empresas italiano, con sede en Sterzing, es un líder mundial en remontes e instalaciones y también desempeña un gran papel en el transporte urbano por cable y la construcción de aerogeneradores. El cansancio incrementa el número de paradas y la probabilidad de errores, por lo que es importante que el conductor se mantenga alerta y relajado. Es por eso que Prinoth ha trabajado con Pininfarina para diseñar una cabina de manejo fácil e intuitivo. El trabajo artesanal cumple los más altos estándares de calidad y la cabina está totalmente personalizada, para que la Beast se ajuste exactamente a los requisitos específicos de los conductores y de los propietarios de las estaciones de esquí. Seguridad y control La preparación de las pistas no está exenta de peligros. Las estaciones utilizan máquinas pisanieve no solamente para preparar las pistas, sino también para prevenir acumulaciones de nieve que puedan resultar peligrosas. El control es la clave para un funcionamiento seguro; y para ello la Beast utiliza la tecnología CAN-Bus, lo cual significa que las unidades de control están interconectadas e

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Eficiencia sin concesiones Prinoth está situado en Sterzing/­ Vipiteno, Italia, es allí donde la Beast y otras ­máquinas toman su forma ­final. 150 ­empleados ensamblan rápidamente a mano, con extremo cuidado, las ­distintas piezas que llegan desde Canadá, los EE.UU. o las plantas locales.

“Trabajamos rápido, pero sin comprometer la seguridad o la fiabilidad. Es por eso que utilizamos productos Loctite®, pues son muy fáciles de usar”, dice Peter Wieser, el jefe de la cadena de montaje. “Nuestros clientes esperan de nosotros un 100% de fiabilidad, y nosotros sabemos que podemos confiar al 100% en Loctite® ”.

Peter Wieser Jefe de la cadena de montaje

intercambian datos entre sí. Cuanto mayor es la cantidad de información que recibe una unidad de control acerca del estado operativo del sistema global, tanto mejor puede ajustar al conjunto sus funciones específicas. Sinónimo de fiabilidad Las máquinas Prinoth son conocidas por su calidad y fiabilidad, y es por eso que en Prinoth solo eligen los mejores socios, como Pininfarina y Caterpillar. Pero como dice el refrán: “eres tan fuerte como tu eslabón más débil”, por lo que para asegurarse de que los eslabones sean lo más fuertes posibles, la planta de montaje Prinoth en Sterzing trabaja con los productos Loctite®, utilizando desde selladores y adhesivos, hasta fijadores de roscas y retenedores. “Aquí no tenemos una línea de producción tal como habitualmente se entiende, puesto que las máquinas se personalizan y no se producen en masa”, explica Peter Wieser, el jefe de la cadena de montaje. “Eso significa que debemos ser flexibles. Por suerte, Loctite® tiene los productos adecuados para todas nuestras necesidades, además están claramente etiquetados y son fáciles de usar, lo que es vital cuando vamos apurados de tiempo”.

El sistema hidráulico es una parte crucial de la Beast, pues impulsa las cadenas, las palas y las fresas. Los selladores han de ser capaces de soportar presiones de hasta 500 bares y temperaturas muy por debajo del punto de congelación. Thomas Strickner, mecánico de la cadena de montaje, utiliza Loctite® 638 para sellar las mangueras y las conexiones. “Loctite® 638 se puede utilizar con seguridad en una gran cantidad de diferentes materiales y es muy resistente. Debido a las condiciones extremas, cualquier fallo mecánico puede ser muy grave, es por eso que siempre buscamos la máxima fiabilidad”. Thomas Strickner Mecánico especialista en montajes

La rueda dentada motriz se asegura con pernos de métrica M20, apretados hasta alcanzar los 365 N m y fijados con Loctite® 243.

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| Noticias sobre I+D+i

Haciendo posible lo imposible

Alquimistas modernos en acción Lo que distingue a Henkel y su marca Loctite ® de la competencia es su pasión por la investigación y el desarrollo. Al igual que los alquimistas en su sueño de convertir los metales en oro, los ingenieros y científicos de Loctite ® buscan una forma de adherir lo imposible. Pero, al contrario de los alquimistas, Loctite ® ha logrado el milagro.

Chris Hollands Technology Manager Europa

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El mundo de hoy está unido, cada vez más, por adhesivos estructurales que están reemplazando a métodos de sujeción tradicionales, como la soldadura y los remaches. Ya sea en la industria médica o en la de las energías renovables, Loctite® tiene la reputación de dar con las respuestas. Chris Hollands, technology manager de la gama de adhesivos estructurales en Europa, explica: “La mayoría de los fabricantes de adhesivos ofrecen adhesivos, pero lo que nos diferencia es que nosotros ofrecemos soluciones para casi todas las aplicaciones industriales, hacemos posible lo imposible. Dentro de la unión estructural tenemos cinco tecnologías principales que están en continuo desarrollo: epoxis, acrílicos, siliconas, poliuretanos y polímeros de silano modificado; que en conjunto nos permiten encontrar las soluciones adecuadas para las necesidades de nuestros clientes. Loctite® 3038 y Loctite®

V5004, las nuevas incorporaciones a nuestra gama, son buenos ejemplos de ello”. Loctite® 3038, nunca diga nunca jamás Algunas cosas simplemente no se mezclan bien, como las poliolefinas (polipropileno y polietileno) y el acero, lo que estaba causando graves problemas a la industria de la automoción, especialmente cuando se trataba de fijar los faros delanteros y traseros, paneles y molduras exteriores. Existían pocos productos buenos, y no había ninguno que pudiera enfrentarse a este desafío sin emplear muchísimo tiempo en el tratamiento previo de la superficie (con tratamientos como el plasma, flameado o el uso de imprimaciones). Esa era la situación existente hasta que un fabricante de coches alemán consultó con Loctite®.

Noticias sobre I+D+i

“Nuestro equipo de desarrollo de productos de Dublin recibió el encargo de diseñar un adhesivo que uniese las molduras de polipropileno (que están alojadas debajo del capó y sometidas a un ambiente muy agresivo) a acero pintado, sin tratamiento previo”. Nos explica Peter Wrobel, científico del departamento europeo de diseño. “Después de 18 meses de ensayos, creamos el Loctite® 3038, un acrílico bicomponente de altas prestaciones y de fácil utilización. Con él se abre un nuevo abanico de oportunidades para los ingenieros en el diseño de montajes”. Loctite® 3038 se desarrolló originalmente para la industria del automóvil y ahora está siendo utilizado en áreas como la ingeniería naval, la fabricación de filtros y la construcción

de expositores. Brett Jenkinson, técnico comercial senior del Reino Unido que trabaja en estrecha colaboración con clientes especializados en deportes acuáticos, nos explica su atractivo: “Es perfecto no sólo para su uso en la fase de construcción, sino también para las reparaciones. Es rápido, fácil de usar y ofrece las mismas prestaciones en sustratos tratados o sin tratar”.

www.360bonding.com/es

Loctite® V5004, poder invisible “Loctite® V5004 es un adhesivo estructural, transparente y de alta resistencia que une una amplia variedad de sustratos, lo que lo hace único”, cuenta Hollands. “Además, el curado rápido, es una adición importante a nuestra gama, diseñada para proporcionar 360º de soluciones”. “Las empresas que precisan adhesivos de alta calidad que sean totalmente transparentes se han quedado impresionadas por la actuación de Loctite® V5004”, cuenta John Dubber, el técnico de servicio al cliente de Loctite® en el Reino Unido. “Uno de nuestros clientes fabrica expositores de cosméticos que requieren uniones completamente transparentes. Aplican el adhesivo en la fase de construcción y dan mucho valor a que el producto cure rápidamente y sea fácil de usar”. Con estas excelentes cualidades, Loctite V5004 también es perfecto para las industrias que se dedican a la señalización. “Es importante contar con un adhesivo que se pueda aplicar de forma sencilla y que combine alta eficacia con tiempos de curado rápidos”, cuenta Dubber. ®

Fiabilidad en el trabajo Loctite® 3038

Loctite® V5004

Características y Ventajas

Características y Ventajas

• Buena adhesión a sustratos de poliolefina (PP, PE).

• Línea de unión transparente después del curado.

• Relleno de holguras de hasta 2 mm.

• Curado rápido, tiempo de fijación: 3 minutos.

• Tixotrópico; se puede aplicar en superficies verticales. • Sin solventes, de bajo olor.

En Francia, la industria del transporte también ha incorporado Loctite® V5004, porque es resistente a los golpes y las vibraciones, lo que lo hace perfecto para aplicaciones tales como la fijación de aparatos de iluminación en los trenes. Loctite® V5004 garantiza transparencia y alta fuerza de adhesión, en materiales que van desde plexiglás y acrílicos hasta el aluminio.

• Buena adhesión a metales y a plásticos. • Resistente a impactos y vibraciones.

• Buena resistencia a impactos. • No inflamable.

“Nuestros clientes vienen a nosotros por nuestra capacidad de desarrollar productos innovadores”, dice Hollands. “No importa lo que necesiten unir, no importa cuales sean las condiciones, si es técnicamente factible, encontraremos un camino. Ahora, si me disculpa, es hora de volver al laboratorio “, dice sonriendo. “Tenemos un par de sorpresas en la manga”. at work | N.º 5

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En el ciclo de la vida

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Informe de tendencias

Bioplásticos, aprendiendo de la naturaleza El plástico, una historia notable que comenzó en 1910 con la producción industrial de la baquelita. Hoy, 100 años más tarde, un mundo sin plásticos sería un mundo sin ordenadores, teléfonos, automóviles, aviones, asistencia médica, la producción masiva de alimentos, aislantes de alta calidad y mucho más. Sin embargo, el plástico tiene un grave problema: es prácticamente inmortal. Pero las soluciones ya se divisan.

Hoy en día, la producción anual de plástico alcanza los 285 millones de toneladas métricas al año, incluyendo 14 millones de toneladas de poliestireno y 40 millones de toneladas de PET. A modo de ejemplo, si tomamos como referencia la gran pirámide de Giza, esta cantidad corresponde al volumen de alrededor de 100 Gran Pirámides de plástico no espumado, más 250 de espuma de poliestireno y 12 de PET (principalmente botellas y envoltorios). Breve historia del plástico A mediados del siglo XIX, el billar se había convertido en el nuevo pasatiempo del Lejano Oeste. Pero las bolas de billar eran de marfil y por lo tanto caras. Inspirado por un premio de 10.000 dólares, en 1866 John Wesley Hyatt desarrolló el celuloide, que estaba hecho de nitrato de celulosa y alcanfor, en sustitución del marfil. Pero la producción de celuloide era un proceso largo, las materias primas necesarias eran caras y a veces las bolas de billar se inflamaban a causa de los restos de ácido nítrico. Aun así, la posibilidad de producir este plástico maleable, rápida y casi ilimitadamente en cualquier color, conquistó los corazones de los consumidores: joyas, cuencos, juguetes y dientes artificiales pronto se hicieron de celuloide, mucho antes de que se usara en la fotografía y en el cine. Del algodón al carbón y al petróleo Dada su facilidad para inflamarse, el celuloide era de uso limitado a nivel industrial, por lo que era necesario buscar alternativas más seguras. En 1910 Leo H. Baekeland resolvió el problema al inventar un material no combustible, fabricado con los residuos de la industria del carbón (fenol). Así impulsó el desarrollo de la creciente industria eléctrica: en vez de usar cajas de metal o de madera, que eran muy caras, y aislantes de vidrio o cerámica, ahora era posible producir piezas para maquinaria, teléfonos, radios y aspiradoras de forma rápida y relativamente barata. Pero la Baquelita era por naturaleza de color oscuro, dura y quebradiza, y por lo tanto apta solo para un área limitada de aplicaciones. El cambio se produjo después de 1930 con los plásticos

derivados del petróleo: el polietileno, el PVC, el nylon, el rayón y el polipropileno aportaron una amplia variedad de características técnicas y una variedad desconocida de colores, formas y usos prácticos. En el año 1976 se batió un record mundial y el plástico fue por primera vez la materia prima más utilizada en el mundo. Sin embargo, en 1976 se produjeron 50 millones de toneladas, lo que en comparación con los 285 millones de toneladas de la actualidad, es una cifra relativamente modesta. Ahora los artículos de plástico tienen casi todas las características y requisitos que piden los consumidores, los técnicos y la economía. Y en la mayoría de los casos, con precios muy competitivos en comparación con otras materias primas. Pero el crecimiento no está exento de consecuencias: 1. Para producir estas cantidades de plástico se emplea más del 4% de la producción mundial de crudo. En cuanto al aumento de los precios del crudo, es de menor importancia para los plásticos caros, pero puede convertirse en un reto económico en el segmento de plásticos baratos. 2. Con la caída de los precios de los plásticos ha aumentado el abanico de aplicaciones, hasta el punto en que se ha convertido en un producto cotidiano desechable, que se produce para ser utilizado por tan sólo unos minutos. 3. La basura acumulada es una carga creciente para la economía y el medio ambiente. La particular ventaja de los plásticos modernos, su durabilidad, se convierte en un problema durante generaciones tan pronto como el plástico se transforma en residuo. El lado oscuro del boom En 1997, Charles Moore, miembro de la Fundación de Investigación Marina Algalita, descubrió una isla de plásticos flotante que se extendía mucho más allá del horizonte cuando se embarcó en una regata entre California y Hawai. Investigación más detallada reveló que un islote de residuos de plástico se había acumulado en los últimos años en el Océano Pacífico. A día de hoy, este basurero ha crecido hasta un volumen de alrededor de 100 millones de toneladas métricas, flotando lentamente en un círculo enorme entre California y Japón. El centro del deat work | N.º 5

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nominado Gran Parche de Basura del Pacífico, situado entre la costa oeste de los Estados Unidos y Japón, tiene una superficie de 1,8 millones de kilómetros cuadrados y es tan grande como Alaska o Libia, o cinco veces más grande que Alemania o Japón.

Producción mundial de materiales plásticos (%) Fuente: WG Market Research and Statistics

Pero el Remolino de Basura del Pacífico no es el único que se ha encontrado. Se han descubierto un total de cinco grandes remolinos de plásticos en todo el mundo: dos en el Pacífico, dos en el Atlántico y otro en el Océano Índico. Investigadores han descubierto que la densidad de contaminación más alta se encuentra en el Pacífico Norte, donde hay hasta 320.000 piezas de plástico por kilómetro cuadrado flotando en el océano. El Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente estimó en el 2006 que hasta el 90% de los residuos que flotan en los océanos es plástico.

Japón Asia (sin Japón) 29

El resto del mundo

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Africa, Oriente Medio

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Europa del Este

A nivel internacional, sólo unos pocos países tienen un sistema de reciclaje integral para los residuos de plástico. Suiza es un buen ejemplo, pues allí el 98% de los residuos de plástico se recicla o se utiliza para la producción de energía. A nivel mundial, sólo se recicla el 5% del plástico.

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Alemania Europa occidental (sin Alemania)

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El lado bueno de la vida En tiempos de creciente escasez de materias primas y de un aumento constante del precio del petróleo, la investigación se centra en la lucha contra la raíz del problema: el hecho de que la mayoría de los plásticos no son biodegradables.

America del Norte

Reciclado de materiales plásticos en la Unión Europea Fuente: www.plasticeurope.org

• En 2008, Airbus lanzó un programa de investigación para sustituir los tejidos de fibra de vidrio por fibras naturales como el cáñamo, el lino y el kenaf como materiales para los interiores de los aviones. Las fibras se pueden utilizar en las paredes, la cubierta del techo, los asientos, el aislamiento y en otras áreas. • Ford ya utiliza más de 290 piezas hechas de materias primas renovables en sus modelos de automóviles europeos, de ese modo procesa 27.000 toneladas métricas de bioplásticos anualmente. • En los BMW Serie 7 se utilizan 24 Kg. de recursos renovables por coche, incluyendo 13 Kg. de fibras naturales en los paneles de las puertas y aislamiento acústico. • En 2006, Mazda presentó un bioplástico respetuoso con el medio ambiente para el interior de los automóviles, que consiste en un 88% de cereales y sólo el 12% de sustancias derivadas del petróleo. • La empresa de bioplásticos Gehrplastics, ganadora de un premio en 2008, manufactura productos semi-elaborados a partir de biopolímeros para uso industrial que son similares a los productos derivados del petróleo, en lo que se refiere a sus propiedades físicas y químicas.

Suiza Dinamarca Alemania Suecia Bélgica Austria Los Países Bajos Noruega Luxemburgo Francia Italia Eslovaquia Hungría Finlandia República Checa España Portugal Estonia Reino Unido Eslovenia Irlanda Letonia Rumania Polonia Bulgaria Malta Chipre Lituania Grecia

Pero no todos los tipos de plástico hechos a partir de materias primas biológicas son biodegradables por naturaleza. En algunos casos esto no se requiere y hasta sería peligroso. A nadie le gustaría que los componentes de los coches y los aviones se descompusieran gradualmente.

Porcentaje de reciclado en % 0

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Porcentaje de reciclado Reciclado térmico

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La solución se ha encontrado en los polímeros biodegradables. Tienen propiedades similares a sus primos hechos de petróleo, pero pueden convertirse en abono en unas pocas semanas o meses, según el tipo del que se trate. Numerosos ejemplos de su utilización indican que la calidad de estos bioplásticos es muy competitiva:

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Pero ahora los bioplásticos ofrecen la posibilidad de diseñar materiales adaptados al uso al que está destinado el producto final, o bien pueden diseñarse para coservarse intactos permanentemente o para deteriorarse poco tiempo después de utilzarlos. En cuanto al tratamiento de los biopolímeros, hay varias diferencias a tener en cuenta al compararlos con los metales o los plásticos deriva-

Informe de tendencias

Fiabilidad en el trabajo Datos: 245 millones de Tm: Producción anual mundial de plástico (sin PET).

El plástico es esencial para los fabricantes de aviones.

Los coches modernos.

dos del petróleo. Puesto que las propiedades químicas de los bioplásticos son similares a las de los productos derivados del petróleo, el procesamiento y las técnicas modernas de unión pueden utilizarse para producir productos competitivos, aceptados en el mercado y compatibles con el medio ambiente.

eliminación de las palas del rotor y mejoran en general la eficiencia medioambiental.

El futuro La producción y el uso de bioplásticos ya ha echado raíces allí donde se precisa que los materiales cumplan con unos requisitos medioambientales determinados. En el futuro, las aplicaciones típicas de los plásticos derivados del petróleo se podrán cubrir con los bioplásticos: Ingeniería mecánica En la ingeniería mecánica, las propiedades de amortiguación de vibraciones de los materiales biogénicos reducen el estrés de los materiales contribuyendo a ampliar los intervalos de mantenimiento y optimizar el rendimiento. Los aislantes derivados del algodón, a menudo fabricados con materiales reciclados, también ayudan a reducir la carga acústica. Aviación Airbus y Boeing están utilizando fuentes renovables para el desarrollo de su nueva generación de aviones. En el interior de la cabina se usan para la tapicería y los asientos. Y Boeing utiliza carbono derivado del kenaf para fabricar piezas de las alas del próximo Dreamliner.

Sin embargo, sólo alrededor del 1% de los plásticos fabricados en todo el mundo son biodegradables. Pero esto cambiará muy pronto con el aumento del precio del crudo, el incremento de los costes de la eliminación de residuos y la implementación de directrices legales mucho más estrictas para el uso de plásticos en los bienes de consumo. La capacidad mundial de producción de bioplásticos está aumentando exponencialmente. Con un crecimiento promedio del 8 al 10% al año, los bioplásticos podrán cubrir hasta el 30% de la demanda mundial de plástico a medio plazo. Tan pronto como como se empiece a aplicar la economía de escala en la industria de los bioplásticos, su uso será tan común como el uso de plásticos derivados del petróleo hoy en día.

40 millones de Tm: Producción anual de PET (botellas, latas, conos). 50%: Proporción de plástico que se recicla en Europa. 5%: Proporción de plástico que se recicla en todo el mundo. 1%: Porcentaje de plásticos biodegradables en la actualidad. 450 años: Periodo de semidesintegración de una botella de plástico. 5000 años: Periodo de semidesintegración de la espuma de poliestireno.

Las montañas de residuos plásticos en los vertederos y los océanos dejarán de crecer y llegarán a desaparecer.

Energía eólica Las palas de los aerogeneradores, que actualmente se fabrican principalmente a partir de plástico reforzado con fibra de vidrio, ofrecen una amplia gama de aplicaciones para el uso de bioplásticos reforzados con fibra. Los bioplásticos reforzados con fibra facilitan la costosa

Y la industria eólica.

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Diseño elegante y aerodinámico

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Silver Star Le encantará o la odiará, pero no la olvidará... 1.620 m de largo y 73 m de alto. ¡Un viaje de tres minutos lleno de adrenalina!

Si alguna vez se preguntó como se siente la acelaración y la fuerza G en un coche de Fórmula Uno, entonces debería montar en la super montaña rusa de Europa-Park, la Silver Star. Pero no es solamente el viaje lo que pone los pelos de punta, sino también la altura. Y todo se hace por la gravedad… 130 km/h y más de cuatro Gs. Las super montañas rusas son construcciones de acero que están sumamente ­preparadas para alcanzar máxima velocidad y sensación de ausencia de la percepción de la ­gravedad (airtime), lo que le confiere esa sensación de vuelo. Para mantener la seguridad con ­semejantes ­fuerzas se necesitan lo más altos estándares de ingeniería y mantenimiento. La Silver Star cumple con los estrictos requisitos TÜV, la agencia alemana de ­inspección técnica.

Montaje de las ruedas

La impresionante barra de seguridad

El comienzo: sonrisas y expectación

Mucho más grande de lo que cualquier foto puede mostrar

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Fiabilidad en el trabajo Cliente: Europa-Park, Alemania Tarea: Fijación de roscas de las barras de seguridad. Fijación de roscas de las ruedas Rentención de los rodamientos de la ruedas Productos: Loctite® 243 Loctite® 638 Loctite® 7063

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La seguridad por encima de todo Aunque los últimos asientos sobresalen del vagón, es la barra de seguridad lo que más impresiona. Tiene un diseño futurista, está hecha de acero revestido de un tejido acolchado negro; y cuando se ajusta cómodamente, el chasquido del cierre asegura que le mantendrá firmemente en su sitio. Rendimiento extremo, emociones extremas El viaje comienza con un lento ascenso que pone de los nervios y le hunde en el asiento. Cuando el tren llega a la cima de 73 m de altura casi se detiene, pero de repente se oyen gritos de miedo y emoción cuando la Silver Star entra en caída libre, con una aceleración de 130  km/h, tronando mientras atraviesa una serie de vueltas y caidas diseñadas para que la sensación de ausencia de la percepción de la gravedad sea la máxima posible. Los más tímidos se aferran a la barra, mientras que los temerarios levantan los brazos para aprovechar al máximo los efectos de la fuerza G negativa, por supuesto bien sujetos por la barra de seguridad. Y justo cuando empieza a pensar que ya ha terminado, de improviso el tren sale disparado hacia una herradura con una curva de 120º. El final es apoteósico, ahí es cuando los chillidos de euforia se convierten en gritos de alegría y alivio, cuando la velocidad disminuye y se dan cuenta de que están sanos y salvos. ¡Un viaje alucinante y equivalente a la aceleración y

la fuerza G que se experimentan en un coche de Fórmula Uno, pero sin motor! ¿Cómo lo hacen para conseguir la máxima fiabilidad y seguridad? Alta tecnología y valores tradicionales Las montañas rusas han recorrido un largo camino desde los tiempos de los antiguos toboganes rusos, pistas de hielo en soportes de madera que alcanzaban hasta 25 metros de altura y se remontan al siglo XV en San Petersburgo. Hoy en día, las montañas rusas modernas, como la Silver Star, están controladas por ordenador. En estas, la velocidad y la carga de los pasajeros se calculan constantemente para aplicar la cantidad justa de frenado magnético, pero al igual que en los tiempos de los toboganes rusos, las vibraciones y la seguridad siguen siendo temas que requieren la máxima atención. Para asegurar que las barras de seguridad hacen bien su trabajo éstas deben estar a prueba de vibraciones. Hans Volz, el ingeniero jefe a cargo del mantenimiento de la Silver Star, confía en Loctite® 243: “Todos los días ­revisamos las 108 barras y cada año las ­desmontamos por completo para hacer una inspección detallada. Cuando las volvemos a montar aplicamos Loctite® 243 para ­fijar las roscas que conectan los trinquetes a la barra ­principal. Loctite® 243 es un fijador de roscas de ­resistencia ­media, lo que significa que es lo suficientemente fuerte para ­soportar las cargas y las vibraciones, pero se puede ­desmontar para su mantenimiento. Es el producto perfecto para nosotros”.

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Limpieza con Loctite® 7063

Barra de seguridad y trinquete

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Aplicación de Loctite® 243

Listo para el montaje

Aplicación de un cordón del ­retenedor Loctite® 638 a la carcasa de un ­rodamiento de bolas

Fijación de los pernos de las ruedas al vagón con Loctite® 243

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Que las ruedas sigan girando Las ruedas guía son cruciales para proporcionar una marcha rápida y segura y mantener el tren sujeto a la vía por todos los lados. Al igual que las barras de seguridad, las ruedas se revisan a diario y una vez al año se desmontan, examinan y se vuelven a montar. Para poderlos inspeccionar completamente, las carcasas de acero de los rodamientos de bolas tienen que desmontarse de las ruedas de aluminio, y cuando hay que revisar exhaustivamente 120 ruedas la eficiencia es importante. Volz, el jefe de los mecánicos tiene un truco: “Como el aluminio se expande más rápidamente que el acero, calentamos las ruedas a 70 °C, lo que nos permite extraer la carcasa de acero sin mayor complicación. A continuación, limpiamos todas las superficies con Loctite® 7063. Utilizamos Loctite® 638 para fijar la carcasa, pues es un retenedor de alta resistencia, ideal para usarse en piezas cilíndricas de metal. Y usamos Loctite® 243 para fijar las roscas de los pernos que sujetan las carcasas de los rodamientos de bolas, y las de los pernos que sujetan las ruedas al tren”. “Loctite® 243 nos ahorra mucho tiempo, lo que es un valor añadido”, dice Achim Stoss, el ingeniero responsable del mantenimiento de la Silver Star. “Las piezas permanecen fijas y seguras durante el todo el tiempo necesario, pero Loctite® 243 permite que las podamos desmontar con herramientas manuales”.

Una relación basada en la confianza Europa-Park acaba de celebrar su 35 cumpleaños, pero no aparenta su edad, pues parece que se terminó de construir ayer mismo. Incluso la inmaculada Silver Star tiene más de ocho años. El mantenimiento y las pruebas son cruciales para mantener los más altos estándares de seguridad y reducir las facturas de reparación al mínimo.

A pesar de ser el parque temático más grande de Alemania y el parque de temporada más grande del mundo, el Europa-Park sigue siendo un negocio familiar. “La familia Mack se ha dedicado al negocio de las montañas rusas desde la década de 1920. Los valores familiares tradicionales aun siguen en pie, y eso se ve en la manera en la que la gente trabaja”, dice Alfred Kaltenbach, el gerente del área de ventas de Loctite®. “La responsabilidad es parte de ­nuestro trabajo, pero también lo es la eficiencia. Y eso es algo que el equipo ­Loctite® entiende”. Hans Volz Jefe de los mecánicos de la Silver Star

“Llevo 18 años trabajando en estrecha colaboración con Europa-Park. En ­lugar de tener una relación ­proveedor-cliente, somos socios, pues trabajamos juntos para encontrar soluciones”. Sven Sobik Técnico comercial Loctite® at work | N.º 5

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| Sugerencias prácticas

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