Universidad Tecnológica de Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX Fecha: 2011.07.05 14:47:55 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Voluntad, Conocimiento, Servicio

CARRERA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Nombre del proyecto “REHABILITACIÓN DE RECTIFICADORA DE SUPERFICIE PLANA”

Memoria Qué como parte de los requisitos para obtener El título de

INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Presenta JOSÉ GUADALUPE HERNÁNDEZ DE LA CRUZ

Ing. Gerardo Vergara García

Dr. María Guadalupe Navarro

Asesor de la UTEQ

Asesor de la empresa

Santiago de Querétaro, Qro. Junio 2011

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EA-F-03 REV: 04

Querétaro, Qro. , a 17 de mayo de 2011. .

Matrícula: 2005303146

C. José Guadalupe Hernández de la Cruz Candidato al grado de Ingeniero en Mantenimiento Industrial Presente

AUTORIZACIÓN DE PRESENTACIÓN DE MEMORIA El que suscribe, por medio del presente le informa a Usted, que se le autoriza la presentación de la memoria de su Estadía Profesional, titulada: “Rehabilitación de Rectificadora de Superficie Plana”, realizada en la empresa: CIATEQ A, C. Trabajo que fue revisado y aprobado por el Comité de Asesores, integrado por:

Dr. Maria Guadalupe Navarro Asesor de la Empresa

Ing. Gerardo Vergara García Profesor Asesor

Se hace constar el NO adeudo de materiales en las siguientes áreas.

Ma. Concepción Macías Rodríguez

Juan Martín Avilez Martínez

Arturo Rodríguez Ángeles

Biblioteca UTEQ

Lab. Informática

Lab. de Tecnología

Atentamente

______________________________ M. en A. Pablo Saúl Espinoza Aguirre Director de la División C.c.p.

Lic. Marina Sánchez Olalde.- Subdirector de Servicios Escolares

Archivo

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RESUMEN En el presente trabajo se describe la realización del overhaul de una máquina rectificadora de superficies planas. El reporte detalla los procedimientos empleados para el desensamble, limpieza, refaccionamiento, ensamble y ajuste de los sistemas mecánicos, de lubricación e hidráulico de la máquina. El trabajo demuestra la factibilidad de la reparación de la máquina desde el punto de vista técnico y económico, y menciona los beneficios obtenidos para CIATEQ, A. C. con la realización de esta operación. La realización de este proyecto lo llevó a cabo un alumno de la UTEQ del área de Ingeniería en Mantenimiento Industrial; este proyecto está realizado para 2 etapas, el primero es lo que se documentó en este reporte y la segunda es la parte de automatización, la cual se realizará con alumnos de la misma universidad. ABSTRACT This paper describes the implementation of the overhaul of a flat surface grinding machine. The report details the procedures for disassembly, cleaning, repairing, assembly and adjustment of mechanical, lubrication and hydraulic systems of the machine. This work demonstrates the feasibility of repairing the machine from the standpoint of technical and economic benefits obtained for CIATEQ A. C. with the completion of this transaction. The completion of this project was conducted by a student of the Industrial Maintenance Engineering area in the UTEQ. Project is made for 2 stages, the first is what was documented in this paper and the second is the automation which will be held with students of the university.

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ÍNDICE

AUTORIZACIÓN DE PRESENTACIÓN DE MEMORIA .. Error! Bookmark not defined. RESUMEN ...................................................................................................................... 2 ABSTRACT ..................................................................................................................... 3 ÍNDICE ............................................................................................................................ 4 I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 6 II. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 7 III. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................ 8 IV. OBJETIVO ................................................................................................................. 8 V. ALCANCES ................................................................................................................ 9 Componentes del sistema eléctrico. .......................................................................... 11 Componentes del sistema hidráulico. ........................................................................ 12 VI. FUNDAMENTO TEÓRICO ...................................................................................... 17 Marco Histórico .......................................................................................................... 17 Rectificadora de superficie plana ............................................................................... 17 Definición de sistemas mecánicos ............................................................................. 18 Características de los sistemas mecánicos ............................................................... 19 Sistema de transmisión .............................................................................................. 19 Definición de sistema hidráulico................................................................................. 22 Definición de sistema de lubricación .......................................................................... 22 VII. PLAN DE ACTIVIDADES ........................................................................................ 24 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ............................................................ 25 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO ........................................................................... 26 Misión ........................................................................................................................ 27

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Visión ......................................................................................................................... 27 Política de calidad ...................................................................................................... 27 Valores ....................................................................................................................... 27 Clientes ...................................................................................................................... 28 UBICACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................. 30 ENTENDIMIENTO Y FAMILIARIZACIÓN CON EL PROYECTO.............................. 31 DIAGRAMA DE SITUACIÓN Y MANUAL DE LA MÁQUINA ..................................... 31 DESARME DE LA MÁQUINA .................................................................................... 37 PINTADO DE PARTES DE LA MÁQUINA ................................................................. 38 AJUSTAMIENTO DE BANCADA ............................................................................... 39 COMPRA DE REFACCIONES.. ............................................................................. 40 REVISIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE MOTORES ................................................. 42 REVISIÓN DEL SISTEMA DE MICROSWITCH ........................................................ 46 IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO ELÉCTRICO .................................................... 47 AJUSTES DE PARTES MECÁNICAS ....................................................................... 47 ENSAMBLE DE MÁQUINA RSP ............................................................................... 47 VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO .................................................................. 48 X. RESULTADOS OBTENIDOS ................................................................................... 50 XI. ANÁLISIS DE RIESGO ............................................................................................ 51 XII. CONCLUSIONES ................................................................................................... 52 XIII. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 53 IX. REFERENCIAS ....................................................................................................... 54

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I. INTRODUCCIÓN CIATEQ es una empresa en constante desarrollo y “movimiento” lo que no le permite detenerse en la elaboración de los proyectos, manteniendo así la necesidad intrínseca de contar con todas sus máquinas-herramienta funcionando al cien por ciento y es por ello que se ha decidido retomar y restablecer el funcionamiento de la Rectificadora de Superficies Planas (RSP). El presente proyecto consiste en realizar una rehabilitación

de una

rectificadora de superficie plana que se encuentra en el centro desde hace 6 años y que dejo de funcionar hace 3 años, se pretende realizar un overhaul, en el equipo lo cual involucra el desarme total del equipo, ajustar todas las partes mecánicas, revisión del sistema hidráulico, puesta en marcha del mismo, pintado de la máquina. Se tomó la decisión de realizar este proyecto en la empresa por el impacto que esta máquina tendrá en CIATEQ ya que por lo regular todos los trabajos de rectificados se realizan fuera, lo que implica un alto costo dentro de los proyectos que se realizan, por ello se decidió mejor realizar una inversión en la máquina la cual en un año se estima que se estará recuperando la inversión que se estará haciendo. Siendo que algunas actividades no se realizaran dentro de la empresa como son el pintado y la rehabilitación del sistema hidráulico, se realizará un breve comentario de cómo se realizan estas actividades de igual forma se les proporciona los costos de dichas actividades, de las demás se detallarán las tareas que se realizaron para llevar a cabo el proyecto. 6

II. ANTECEDENTES CIATEQ es una empresa reconocida nacional e internacionalmente por su desarrollo de proyectos tecnológicos que implican; diseño construcción, instalación y operación de maquinaria, equipos, procesos y sistemas, capaces de generar ventajas competitivas, además

de proporcionar consultoría y laboratorios

especializados, cuenta con la certificación ISO-9000 versión 2000 y gano el premio nacional de tecnología versión 2003. CIATEQ es una empresa en constante desarrollo y “movimiento” lo que no le permite detenerse en la elaboración de los proyectos, manteniendo así la necesidad intrínseca de contar con todas sus máquinas-herramienta funcionando al cien por ciento y es por ello que se ha decidido retomar y restablecer el funcionamiento de la Rectificadora de Superficies Planas (RSP). CIATEQ en este momento cuenta con una rectificadora de superficie plana pero es pequeña,

lo que implica que los trabajos de mayor dimensión

no se

pueden realizar dentro de la empresa, por lo cual se ocupan servicios externos, lo cual incrementa el costo y el tiempo de los proyectos en desarrollo. Dado que contamos con el equipo RSP y el personal capacitado se decidió poner en marcha dicho proyecto, logrando con esto rehabilitar el equipo y un ahorro económico y de tiempo en futuros proyectos.

7

III. JUSTIFICACIÓN El rectificado es un proceso importante dentro del área de la metalmecánica que se realiza dentro de la empresa ya que la mayoría de los proyectos que ahí se realizan llevan este proceso, el cual consiste en

corregir las imperfecciones

geométricas y dimensiónales producidas por las operaciones de manufactura de piezas ya sea por maquinado o tratamiento térmico. Por lo tanto con el rectificado se puede corregir: excentricidad, circularidad, rugosidad etc. Y por otro lado llevar a las dimensiones pieza a sus tolerancias especificadas según el diseño. Estos trabajos se han venido realizando por empresas externas lo cual implica que los costos de operación de la empresa aumenten teniendo por lo consiguiente menor ganancia en los proyectos, por ello decidieron rentar un equipo por día pues es más económico el costo que tiene la renta por día es de $1650 pesos, este se rento por 6 meses lo cual haciende a un costo de $198,000, con este monto se podría comprar un equipo nuevo, pero el problema es que como pertenece al gobierno la adquisición de bienes no se autoriza tan fácil, por ello han tomado la decisión de hacer un overhaul en la rectificadora de superficie plana, el cual ayudará ahorrar dinero y tiempos en futuros proyectos. IV. OBJETIVO Los años anteriores y este año CIATEQ ha incrementado su producción en cuanto a proyectos se refiere, en los que la mayoría requiere de un acabado superficial con tolerancias muy pequeñas el cual es proporcionado por RPS, es por

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ello que el gerente del área de maquinado ha decido rehabilitar el equipo y por lo consiguiente estipuló los siguientes objetivos. Restablecer el funcionamiento de la rectificadora de superficies planas, en un 80% en su totalidad •

Ajustar en un 85% la parte mecánica

•

Activar al 85% la parte hidráulica

•

Incorporar un nuevo sistema para la lubricación del equipo

El periodo en el cual se trabajara para lograr los alcances de estos objetivos es del 3 de enero al 15 de abril de presente año, V. ALCANCES En este proyecto se pretende poner en funcionamiento la máquina rectificadora de superficie plana, para lo cual se tendrá que realizar todo el overhaul al equipo, el sistema que más complejidad se encuentra hasta el momento va hacer la parte de automatización, ya que se tendrán que revisar paso a paso el sistema eléctrico anterior, de igual forma se tendrán que dar de baja algunos elementos que ya no se utilicen. Para lo cual se tendrá que realizar un diagrama de situación del equipo para saber las condiciones del mismo. Rectificadora de Superficies Planas (RSP):

9

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos. Se deja

solamente un pequeño

excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. Situación: se debe de restablecer la funcionalidad de la RSP (con los elementos ya disponibles). En la figura 1.1 se muestra la foto de la RSP y las partes que la conforman, sistema eléctrico (1), sistema hidráulico (2) y sistema mecánico (3)

1

3

2

Fig. 1.1 Rectificadora de Superficie Plana

10

Componentes de sistema eléctrico. A continuación se mencionan en la tabla 1.1 los componentes del sistema eléctrico y qué elemento accionan en la máquina. Interruptor

Stop general, desactivar el giro de la piedra, activar el giro de la piedra,

subir

la piedra, bajar la piedra, activar la unidad

hidráulica, desactivar la unidad hidráulica, activar la salida del soluble, desactivar la salida del soluble, activar el extractor de polvo, desactiva el extractor de polvo. Selector

Encendido y apagado de la unidad hidráulica

Contactor

El sentido del giro, el sentido del giro, activar M-3 (Unidad Hidráulica), activar M-6

(Bomba de Soluble), activar M-7

(Extractor de Polvo). Ventilador de enfriador de aceite. Relevador sobrecarga

de Luz piloto, Timer para activar el ventilador

de enfriador de

aceite, un motor M1 de 2.2 kw (giro de la piedra), motor M2 de 0.37 k (mover el cabezal genera movimientos verticales), motor M3 de 1.5 kw (bomba hidráulica), motor M4 de 30 w (activa el ventilador para enfriar el sistema hidráulico), motor M5 de 0.48 kw este motor es utilizado para la línea, motor M6 de 125 w activa la bomba del soluble, Un motor M7 de 0.37 kw activa el aspirador de polvo. En la figura 1.2 se muestra el diagrama eléctrico

Tabla 1.1 componentes eléctricos

11

A continuación se muestra el diagrama eléctrico en la figura 1.2 de la máquina RSP.

fig. 1.2. Diagrama eléctrico de la RSP

Componentes del sistema hidráulico. A continuación se muestra la lista de componentes del sistema hidráulico una breve explicación de los componentes. •

Bomba de desplazamiento fijo. Son bombas volumétricas compuestas por un rotor, paletas deslizantes y una carcasa. Estas bombas se caracterizan porque entregan un producto fijo a velocidad constante. Este tipo de bomba se usa más comúnmente en los circuitos industriales básicos de aplicación mecánica de la hidráulica.

12

En la figura 1.3 aparece una bomba de desplazamiento fijo.

Fig. 1.3 Bomba de desplazamiento fijo

•

Filtro de aceite. Cuerpo poroso o aparato a través del cual, se hace pasar un fluido, para limpiarlo de las materias que contiene en suspensión o para separarlo, de las materias con que está mezclado en la figura 1.4 se muestra el filtro

Fig. 1.4 Filtro de aceite

13

•

Válvula reductora de presión. Es

un elemento diseñado para

mantener una presión constante en su extremo situado, su uso fundamental esta dado en reducir la presión de entrada a la deseada o conveniente en cualquier tipo de instalación, teniendo como máximo 25 bares de presión en la entrada. Utilización con agua hasta 80C, aire comprimido, gases neutros, fuel-oil doméstico hasta 40C. en la figura 1.5 se muestra la válvula.

Fig.1.5 Válvula reguladora

•

Intercambiador de calor. Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios, que estén separados por una barrera o que se encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos de refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico, estos se pueden clasificar en Intercambiadores de contacto directo: son aquellos dispositivos en los que los fluidos sufren una mezcla física completa. 14

Intercambiadores de contacto indirecto: son equipos en los que la transferencia de calor se realiza a través de una superficie, cilíndrica o plana, sin permitir el contacto directo, en la figura 1.6 se muestra un tipo de intercambiador

Fig. 1.6 Intercambiador de calor

•

Manómetro. Aparato que sirve para medir la presión de fluidos contenidos en recipientes cerrados. Existen, básicamente, dos tipos: los de líquidos y los de gases en la figura 1.7 se muestra una imagen.

Fig.1.7 Manómetro •

Electro-válvula cuatro vías tres posiciones. Su función es orientar el flujo para distribuir hacia los elementos de trabajos, vías llamado así al número de bocas de conexión del elemento de distribución, posición

15

se refiere al número de posiciones estable del elemento de distribución, en la figura 1.8 se muestra la válvula.

Fig.1.8 Electroválvula

•

Pistón de doble vástago. El cilindro de doble vástago, es un tipo de cilindro de doble efecto. Como se puede observar en el dibujo, tiene dos salidas para el vástago. La fuerza es igual tanto para un lado como para el otro, en la figura 1.8 se muestra el piston.

Fig. 1.9 cilindro de doble vástago

Conclusión: Después de revisar la máquina el estado es aceptable, se espera que si el sistema hidráulico no tiene fugas, se termine de ajustar poco tiempo después de conseguir los elementos faltantes 16

VI. FUNDAMENTO TEÓRICO Marco Histórico “Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos, utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para el afilado. En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada caso. Las piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo representativo en el afilado de guadañas. Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda de un manubrio. En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una artesa o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del siglo XVIII por máquinas de vapor”. Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Rectificadora de superficie plana “El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones geométricas y dimensionares producidas por las operaciones de manufactura de piezas ya sea por maquinado o tratamiento térmico. Por lo tanto con el rectificado se puede corregir: excentricidad, circularidad, rugosidad etc. Y por otro lado llevar a las dimensiones pieza a sus tolerancias especificadas según el diseño la rectificadora 17

es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten básicamente en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas es muy elevada, pudiendo llegar a girar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela. Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en un cabezal provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas” Autor Ing. Cocco Julio Cesar de la Universidad Tecnológica Nacional de Rosario, Argentina. “Definición de sistemas mecánicos Los

sistemas

mecánicos

son

aquellos

sistemas

constituidos

fundamentalmente por componentes, dispositivos o elementos que tienen como 18

función específica transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al transformar distintos tipos de energía. Características de los sistemas mecánicos Se caracterizan por presentar elementos o piezas solidas, con el objeto de realizar movimientos por acción o efecto de una fuerza. En ocasiones, pueden asociarse con sistemas eléctricos y producir movimiento a partir de un motor accionado por la energía eléctrica. En general la mayor cantidad de sistemas mecánicos usados actualmente es propulsada por motores de combustión interna. En los sistemas mecánicos se utilizan distintos elementos relacionados para transmitir un movimiento. Como el movimiento tiene una intensidad y una dirección, en ocasiones es necesario cambiar esa dirección y/o aumentar la intensidad, y para ello se utilizan mecanismos. En general el sentido de movimiento puede ser circular (movimiento de rotación) o lineal (movimiento de translación) los motores tienen un eje que genera un movimiento circular. Sistema de transmisión Los mecanismos de transmisión se encargan de transmitir movimientos de giro entre ejes alejados. Están formados por un árbol motor (conductor), un árbol resistente (conducido) y otros elementos intermedios, que dependen del mecanismo particular. Una manivela o un motor realizan el movimiento necesario para provocar la rotación del mecanismo. Las diferentes piezas del mecanismo transmiten este movimiento al árbol resistente, solidario a los elementos que realizan el trabajo útil. 19

El mecanismo se diseña para que las velocidades de giro y los momentos de torsión implicados sean los deseados, de acuerdo con una relación de transmisión determinada. Tornillo sin fin – corona. Este mecanismo permite transmitir el movimiento entre árboles que se cruzan. El eje propulsor coincide siempre con el tornillo sin fin, que comunica el movimiento de giro a la rueda dentada que engrana con él, llamada corona. Una vuelta completa del tornillo provoca el avance de un diente de la corona en la figura 1.10 se muestra el contacto superficial. En ningún caso puede usarse la corona como rueda motriz. Puede observarse un tornillo sin fin en el interior de muchos contadores mecánicos.

Fig. 1.10 Tornillo sinfín-corona

Engranaje cónico. Es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas troncocónicas. El paso de estas ruedas depende de la sección considerada, por lo que deben engranar con ruedas de características semejantes. El mecanismo permite transmitir movimiento entre árboles con ejes que se cortan. En los taladros se usa este mecanismo para cambiar de broca. Aunque normalmente los ejes de los árboles son perpendiculares, el sistema funciona también para ángulos

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arbitrarios entre 0º y 180º. Las prestaciones del mecanismo son parecidas a las del engranaje recto. En la figura 1.11 se muestra los engranes

Figura 1.11 Engranes cónicos

Engranaje recto. Está formado por dos ruedas dentadas cilíndricas rectas. Es un mecanismo de transmisión robusto, pero que sólo transmite movimiento entre ejes próximos y, en general, paralelos en la figura 1.12 se muestra un dibujo de dichos elementos. En algunos casos puede ser un sistema ruidoso, pero que es útil para transmitir potencias elevadas. Requiere lubricación para minimizar el rozamiento. Cada rueda dentada se caracteriza por el número de dientes y por el diámetro de la circunferencia primitiva. Estos dos valores determinan el paso, que debe ser el mismo en ambas ruedas”.

Fig.1.12 Engranes rectos

21

Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. “Definición de sistema hidráulico Un sistema hidráulico es un método de aplicación de fuerzas a través de la presión que ejercen los fluidos. La fuerza ejercida sobre un líquido se transmite en forma de presión sobre todo el volumen del líquido y en todas direcciones. Todas las máquinas de movimiento en mayor o menor medida, emplean para su funcionamiento los sistemas hidráulicos. Para el funcionamiento de un sistema hidráulico se necesitan algunos componentes simples que se combinan para formar un circuito hidráulico. Debemos, en principio, basarnos en dos conceptos fundamentales: •

Fuerza: es toda acción capaz de cambiar de posición un objeto, por ejemplo el peso de un cuerpo es la fuerza que ejerce, sobre el suelo, ese objeto.

•

Presión: es el resultado de dividir esa fuerza por la superficie que dicho objeto tiene en contacto con el suelo.

Definición de sistema de lubricación El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa o aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de grasa o aceite especificadas por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de 22

lubricación alcanzados reciben el suministro óptimo de lubricante, reduciendo el desgaste. Como consecuencia se incrementa considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de lubricante. Los sistemas de lubricación centralizada por línea simple están diseñados para alimentar los puntos de lubricación de la máquina con cantidades relativamente pequeñas de lubricante conforme a las necesidades de los puntos, ya que nos permiten lubricar intermitentemente, aportando una cantidad definida cada vez que se realiza un ciclo. Los dosificadores intercambiables de los distribuidores con distinto caudal nos permiten también repartir el lubricante exacto en cada pulso o ciclo de trabajo de la bomba. El rango medido varía desde 0,01 a 1,5 cm³ por ciclo y punto de lubricación. Los sistemas de línea simple pueden ser utilizados tanto para aceite como para grasa fluida (NLGI grados 000, 00). Componentes •

Bomba (bomba de pistón o bomba de engranaje).

•

Distribuidores volumétricos.

•

Dosificadores.

•

Control y unidad de monitorización dependiendo de la configuración del sistema”.

Generalidades de la Tribología Fundamento de la Lubricación, Fricción y el Desgaste del Ing. Omar Linares O. Widmam International S.R.L.

23

VII. PLAN DE ACTIVIDADES

Datos del Alumno

Nombre del Alumno:

Hernández De la cruz Jose Guadalupe

Grupo: Nombre del Asesor UTEQ:

IMI3 Ing. Gerardo vergara

Nombre del Proyecto:

Nombre de Empresa:

Datos de la Empresa

Nombre del Asesor Empresa:

CIATEQ Dr. María Guadalupe Navarro

Puesto:

Lider de Proyecto

RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS

Objetivo del Proyecto: REHABILITACIÓN DE RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS Descripción de Etapas del Proyecto

Tiempo aproximado de duración ENERO 10 al 12

13 al 17

FEBRERO 18 al 19

Entendiemiento y familiarizacion del proyecto Diagrama de situación. Manual de la máquina. Desarme de la máquina en general Pintado de partes de la máquina Ajustamiento de guías (rasqueteado) Compras de refacciones, este servicio se realizara externo Revisión de funcionamiento de motores Revisión de sistema de micro suich Identificación de cableado eléctrico Ajuste de partes mecánicas Ensamble de máquina RSP Verificacion de funcionamiento

24

20 al 31 1 al 11 14 al 18 21 al 24 25 al 28

MARZO 1 al 4

ABRIL

7 al 11 14 al 22 23 al 31 1 al 5

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS A continuación se muestra una lista de recursos materiales y humanos a utilizar para poder llevar a cabo el proyecto de rehabilitación de la rectificadora de superficie plana, también aparecen los costos de reparación de sistema hidráulico y de pintura que se le aplicó a la máquina. En la tabla 1.2 se muestra el costo de mantenimiento que se realizara para este equipo.

COSTO DE MANTENIMIENTO DE RECTIFICADORA DE SUPERFICIE PLANA

13 MATERIALES

PZ O LTS

COSTO X UNIDAD

TOTAL

VALVULA DE SELENOIDE MOD 1327BA222

2.00

2750.00

5500.00

UNIDAD DE LUBRICACION

1.00

1454.00

1454.00

RODAMIENTO 5205.ZZ

3.00

234.00

702.00

RODAMIENTO 7017

4.00

650.00

2600.00

RODAMIELNTO 6203

1.00

27.00

27.00

RODAMIENTO 6007

2.00

58.00

116.00

RODAMIELTO DE RODILLO HR32013XD

4.00

23.91 USD

1243.32

RODAMIENTO DE BOLA 3212=BZZ

2.00

116.52 USD

3029.52

RODAMIENTO DE BOLA 6312=2RS

2.00

28.49 USD

INTERRUPTORES

8.00

552.00

4416.00

CONTACTOR

7.00

440.00

3080.00

RELEVADOR

7.00

270.00

1890.00

CABLE CALIBRE 14

200.00

6.00

1200.00

CABLE CALIBRE 12

200.00

6.50

1300.00

CABLE CALIBRE 10

100.00

8.50

850.00

FUENTE DE 220 A 110V Y 24V

1.00

1500.00

1500.00

PLC MICROLOGIX 1200

1.00

7500.00

7500.00

MODULO DE APLIACIÓN DE 8 ENTRADA

1.00

1650.00

1650.00

DIELECTRICOS

5.00

158.33

791.65

TRAPOS

3.00

950.00 CAJA

2850.00

SERVICIO PINTADO

1.00

20000.00

20000.00

SERVICO DE REPARACION DE UNIDAD HIDRAULICA

1.00

25000.00

25000.00

M.O.D

PERSONAL COSTO

TÉCNICO ELECTROMECANICO 2.00 COSTO DE MANTENIMIENTO DE RSP

HRS AL MES 2011 HRS TOTALES

M.O.D

63750.00

REFACCIONES

42440.23

SERVICIOS EXTERNOS

45000.00

192.00 816.00

Tabla 1.2 costo de mantenimiento

25

740.74

42440.23

45000.00

C X HRS 15000.00

78.13

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO ANTECEDENTES DE LA EMPRESA. Para Querétaro la época de los años setenta marcó el crecimiento industrial de la ciudad. El área metalmecánica se convirtió en un sector preponderante con la presencia de dos grandes grupos industriales, ICA y SPICER, quienes tuvieron la iniciativa de instalar un centro para apoyar a la industria de Querétaro y la región. Esta iniciativa fue recibida por el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) y Laboratorios Nacionales de Fomento Industrial (LANFI), quienes evaluaron las necesidades de tener un soporte tecnológico para la industria de la región, iniciando así las gestiones con el gobierno estatal para el apoyo en la creación de uno de los denominados CRIAT (Centros Regionales de Investigación y Asistencia Técnica) orientado al área metal-mecánica, específicamente en diseño y manufactura. Finalmente en el año de 1978, CONACYT procede a estructurar los lineamientos bajo los cuales se constituiría el Centro. Siendo así que el 9 de noviembre de 1978 se constituyó el Centro de Investigación y Asistencia Técnica del Estado de Querétaro, A.C. (CIATEQ) con la participación del gobierno federal representado por CONACYT y LANFI, el gobierno estatal de Querétaro y por industriales del estado encabezados por directivos de Grupo ICA y Grupo SPICER. A partir de la constitución de CIATEQ, los objetivos que se establecieron fueron los siguientes: proporcionar asesoría técnica para el establecimiento de nuevas empresas; promoción industrial y actividades de capacitación técnica de 26

personal; proporcionar servicios de asistencia técnica en cuanto al control integral de la calidad de materiales y productos manufacturados; brindar asesoría en aspectos técnicos de diseño, métodos de manufactura, maquinaria y procesos, organización y control de la producción; realizar trabajos de investigación aplicada, innovación y desarrollo tecnológico. Misión "CIATEQ es un Centro Público de Investigación Tecnológica que mediante el diseño y desarrollo de productos, procesos, sistemas y formación de recursos humanos, crea valor para sus clientes y asociados". Visión "CIATEQ se ve como un Centro de Vanguardia en desarrollo tecnológico reconocido por la creación y fortalecimiento de empresas donde su personal se desarrolle con profesionalismo y trascienda en la sociedad". Política de calidad “brindamos a nuestros clientes soluciones integrales, innovadoras, practicas y oportunas que satisfacen sus expectativas y la de nuestros asociados mediante el mejoramiento continuo de las operaciones de CIATEQ”. Valores Son los principios esenciales y perdurables de nuestra institución. Son principios guías que no envejecen y no requieren justificación externa pues tienen un valor intrínseco. •

Innovación: conseguir resultados originales, satisfactorios y aplicables a través de un enfoque creativo.

27

•

Profesionalismo: cubrir y superar

las expectativas del trabajo,

concluido en forma oportuna y confiable. •

Trascendencia: buscamos trascender con resultados que tengan impacto y consecuencias importantes en la sociedad, se extiendan y comuniquen en otros ámbitos; y perduren en el tiempo.

CIATEQ, A.C., Centro de Tecnología Avanzada, ofrece soluciones integrales, innovadoras, prácticas y oportunas a la industria manufacturera, petrolera, aeroportuaria y a la relacionada con el manejo y distribución de agua, integrando especialidades tecnológicas de mecatrónica, sistemas de medición, monitoreo y control automático, desarrollo de software y manufactura avanzada. Como Centro Público de Investigación coordinado por el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología, (CONACYT) integramos en nuestra Misión la responsabilidad por formar recursos humanos de alto nivel relacionados con nuestras especialidades tecnológicas así como generar conocimiento científico a través de la investigación aplicada. Clientes Hidrocarburos •

PEMEX Refinación

•

PEMEX Gas y Petroquímica Básica

•

PEMEX Petroquímica

•

Empresa Nacional del Petróleo de Chile (ENAP)

Comunicaciones y Transportes

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•

Aeropuertos y Servicios Auxiliares (ASA)

•

Instituto Nacional de Astrofísica Óptica y Electrónica (INAOE)

•

Televisión Azteca

Automotriz y Autopartes •

Cooper – Standard Automotive Sealing de México, S.A. de C.V.

•

Delphi Automotive Systems, S.A.

•

Eaton Automotive, S. de R.L.

•

Frenados Mexicanos, S.A. de C.V.

•

General Motors, S.A. de C.V.

Maquinaria y Equipo •

Arvin de México, S.A de C.V.

•

Alambrados y Circuitos Eléctricos

•

Alfa Hi-Lex, S.A. de C.V.

•

Bombardier Transportation, S.A. de C.V.

Electricidad •

Comisión Federal de Electricidad (CFE)

•

Laboratorio de Pruebas de Equipos y Materiales (LAPEM)

Agua •

Comisión Estatal de Aguas de Querétaro (CEA)

•

Junta de Agua Potable y Alcantarillado de Yucatán (JAPAY)

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UBICACIÓN DE LA EMPRESA En la figura 1.13 se muestra la ubicación de la empresa El Marqués, Oro. av. manantiales 23-a Parque industrial Bernardo quintana. C.P. 76246. Querétaro, Oro. México.

Figura 1.13 Mapa de ubicación de CIATEQ

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A continuación se explicaran a detalle los puntos que se plantearon en el programa de actividades: ENTENDIMIENTO Y FAMILIARIZACIÓN DEL PROYECTO En este punto se buscó que los participantes del proyecto conocieran un antecedente de la máquina, donde estaba originalmente qué importancia tiene para la empresa la rehabilitación de RSP. Esta máquina se encontraba inicialmente en el CIATEQ de Bernardo Quintana donde todos los trabajadores hacían uso de ella para realizar algún acabado ó algunos ajustes que les faltaran de algunos proyectos que estuvieran realizando, pero luego la RSP la enviaron al CIATEQ de Aguascalientes por 3 años ya que allá se estaba presentando proyectos que requerían del servicio de la máquina, pero cuando la regresaron a su lugar de origen, la máquina venía con un reporte en el cual especificaban los funcionamiento que la RSP ya no realizaba, ya que durante el tiempo que estuvo prestada nunca se le realizó algún tipo de mantenimiento, de igual forma cuando se la trajeron cortaron los cables del gabinete y no se marcaron, estos detalles y que para la empresa es de gran utilidad esta máquina ya que se ahorría altos costos financieros y tiempos de los proyectos si se ponen en marcha el equipo, ya que todo se haría dentro de la empresa. DIAGRAMA DE SITUACIÓN Y MANUAL DE LA MÁQUINA La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en dimensiones como en acabado superficial. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante 31

tratamiento térmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos. A continuación en la figura 1.15 se muestra un diagrama de flujo de la RSP:

Fig.1.15 Diagrama de flujo de la RSP

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De igual forma se empezó a realizar algunas traducciones del manual ya que este se encuentra escrito el checoslovaco y nunca se había habilitado algún tipo de traducción, en las siguientes figuras 1.16 se muestra parte de la traducción La RSP contiene la siguiente nomenclatura: Figura

Descripción

Interruptor de encendido / apagado conexión de red.

Stop general.

Posición del interruptor para encender y apagar las placas electromagnéticas.

Interruptor de luz de las placas electromagnéticas.

Señalización de de posición superior de el cabezal en el ciclo automático.

Señalización de posición inferior en el ciclo automático. Posición en el cero maquina/ llegar a el cero/.

Control del eje rectificador

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Control de la bomba de refrigerante.

Cabezal rápido hacia arriba.

Cabezal rápido hacia abajo.

Control de la bomba hidráulica.

Control de la aspiración. Para el dispositivo de corte vertical.

Interruptor principal.

Palanca de control de cambios rápidos transversales.

Fig. 1.16 Traducciones de manual de RSP

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En la figura 1.17 se muestra el manual en original el cual se encuentra en idioma checo

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Fig.1.17 Manual original de RSP

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Desgraciadamente no se pudo realizar toda la traducción del manual debido a que no está completo, ya que este se dio por perdido y solo se tienen algunas páginas y éstas están en fotocopia, se realizó una búsqueda del manual en toda la empresa, se solicito la búsqueda en la sucursal de Aguascalientes y se mando a buscar en la biblioteca de la empresa y esta no se encontró, de hecho se trato te conseguir en algunos lugares del país pero no se logro nada, en Puebla y México que fue donde se encontraron 2 máquinas los dueños no contaban con el manual y solo nos enviaron algunas fotografías. DESARME DE LA MÁQUINA En este punto se procedió al desensamble total de la máquina en el cual participaron 2 electromecánicos; como no se encontró el manual completo de la RSP, se decidió que se tendría que tomar evidencia de cada parte, estas quedaron plasmadas en fotos, se verificaron que todos y cada uno de los componentes estuvieran en buenas condiciones de uso como son rodamientos, bujes, engranes, micro interruptor, de igual forma se verificó que la carcasa estuviera en buen estado y si esta se encontraba con algún daño se mandaba a reparar, durante los días del desensamble se lavaron las piezas con diesel y se envolvieron para mandarse con el proveedor que va a realizar el pintado del equipo. Se verificaron los tornillos sinfín que este tiene, cuenta con 2 roscas de este tipo la cual es para bajar el cabezal y el otro es para el carro transversal (eje X) estos se encontraron en condiciones óptimas de uso, de igual forma se revisaron las tuercas, a las cuales no se le encontró ningún tipo de avería, se revisaron todos

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los rodamientos y no se encontró ningún daño por ello solo se procedió a limpiar con diesel y a engrasar para su uso, de igual forma se revisaron los engranes de transmisión y estos se encontraron en muy buenas condiciones por lo que se procedió a realizar la limpieza correspondiente y limar algunos daños que han sufrido estos elementos por el constante uso, posteriormente se guardaron para ser ensamblado una vez pintado toda la estructura del equipo. PINTADO DE PARTES DE LA MÁQUINA Esta actividad fue realizado por unos pintores externos que trabajan dentro de la empresa, para la realización de esta actividad tuvieron que realizar tres etapas que a continuación se mencionan. •

Sand-Blast: Es en realidad lanzar arena fina a presión con aire comprimido, esto es "chorro de arena", y sirve para eliminar el óxido, principalmente de elementos de acero estructural. No se debe "abusar" de este método de limpieza, porque produce erosión sumada a la propia ya causada por el óxido y se adelgaza el espesor del perfil estructural.

•

Aplicación de praimer: Esta tiene básicamente 2 funciones: Proveer de una mejor adherencia, tanto con la superficie como con la pintura a aplicar, con lo que se obtiene una mejor adherencia y se evitan posibles desprendimientos; además, provee de un fondo de color uniforme y mate que permite a la pintura aplicada presentar un color uniforme y con mayor realce; por lo que al no utilizar el primario, seguramente se requiere mayor cantidad de pintura para cubrir y dejar un color uniforme sin que se

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transparente el fondo, sobre todo cuando hay resanes o al lijar aparecen diferentes colores o tonalidades de pintura. •

Aplicación de pintura. Esta depende de qué tipo de pintura se requiera aplicar en las piezas por lo regular son los que aguanta más cualquier tipo de solventes (thinner, gasolina blanca) y aceites (hidráulicos o de lubricación).

El costo que generó esta parte del proyecto asume al monto de $20000 pesos. AJUSTE DE BANCADA Para la realización de este ajuste se tiene que tomar medidas del juego que existen entre 2 piezas en contactos, estas medidas posteriormente nos servirá para realizar algunas adaptaciones que vayan sobre la parte reparada,

para poder

realizar el ajuste a la pieza, ésta se tiene que raspar con una herramienta que se llama rasqueta, este término se utiliza para describir la actividad de desbaste de material excedente en la pieza de metal, la cual es notoria cuando se le aplica un material que se llama azul de Prusia a una de las partes, luego la otra se encima y se desliza, el efecto que se ve, es que la parte que mas materia tiene es el que se mancha de azul, entonces se procede a rasquetear hasta quitar lo azul de la pieza se procede a realizar la misma actividad cuantas veces sea necesaria hasta que las dos piezas tengan un contacto como mínimo de un 80% en total, siempre y cuando no se exceda de la medida que se tenía para llegar al ajuste, este tipo de trabajo es muy difícil de medir al momento de realizar la actividad ya que estos ajustes son en

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micras y es más fácil que este tipo de trabajo lo realice una persona con mucha experiencia para que no la vayan a desbastar de mas ya que si esto pasa se tendría que realizar otro tipo de ajuste lo que complicaría o atrasaría el proyecto, en la figura 1.18 se muestra una foto como rasquetear.

Fig. 1.18 Rasqueteo de bancada

COMPRA DE REFACCIONES En esta actividad se procedió a realizar todas las compras de los componentes de la máquina que se requieren, la mayor parte que se requiere comprar es la parte del sistema eléctrico ya que se pretende realizar una automatización de la máquina, de las partes mecánica se compraran rodamientos y rondanas tipo araña, al momento de estar realizando la compra, una de las piezas que no se pudo conseguir, fue un sistema de rodamiento que lleva la máquina en uno de sus carros, el transversal el cual mueve el cabezal atrás y adelante, este sistemas funciona a base de rodillo, la parte que los mantienen fijos es una rejilla de plástico como de 30 centímetro de longitud, y realizar una modificación es un poco 40

complicado ya que el ajuste que hay entre la bancada y la mesa son precisa y no puedes meter otro elemento rodante que exceda los 10mm de espesor por lo que se decidió dejar el mismos sistema, a continuación se muestra la lista 1.1 de materiales que se compraron para realizar el proyecto.

LISTA DE REAFACCIONES PARA RSP. 13 MATERIALES

PZ O LTS

VALVULA DE SELENOIDE MOD 1327BA222 UNIDAD DE LUBRICACION RODAMIENTO 5205.ZZ RODAMIENTO 7017 RODAMIELNTO 6203 RODAMIENTO 6007 RODAMIELTO DE RODILLO HR32013XD RODAMIENTO DE BOLA 3212=BZZ RODAMIENTO DE BOLA 6312=2RS INTERRUPTORES CONTACTOR CONTACTOS AUX. NC CONTACTOS AUX. NO BOTON PULSADOR VERDE BASE PARA BOTON GABINETE METALICO DE 800X600X250 TIMER MULTIVOLTAJE BASE PARA TIMER RIEL PERFORADO CLEMAS TOPE FINAL CLEMAS TIPO TIERRA ROLLO DE NÚMERO DE 0 AL 9 RELEVADOR CABLE CALIBRE 14 CABLE CALIBRE 12 CABLE CALIBRE 10 FUENTE DE 220 A 110V Y 24V PLC MICROLOGIX 1200 MODULO DE APLIACIÓN DE 8 ENTRADA DIELECTRICOS TRAPOS TOTAL

COSTO X UNIDAD

2.00 1.00 3.00 4.00 1.00 2.00 4.00 2.00 2.00 8.00 7.00 3.00 1.00 4.00 4.00 1.00 1.00 1.00 2.00 100.00 10.00 10.00 10.00 7.00 200.00 200.00 100.00 1.00 1.00 1.00 5.00 3.00

Lista 1.1 compra de materiales

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2750.00 1454.00 234.00 650.00 27.00 58.00 23.91 116.52 28.49 552.00 440.00 12.33 6.87 2.85 0.91 159.97 48.75 2.78 5.12 0.59 0.41 0.41 8.10 270.00 6.00 6.50 8.50 272.25 646.50 117.00 158.33 950.00

TOTAL

USD USD USD

USD USD USD USD USD USD USD USD USD USD USD USD

USD USD USD CAJA

5500.00 1454.00 702.00 2600.00 27.00 116.00 1243.32 3029.52 740.74 4416.00 3080.00 480.87 89.31 148.20 47.32 2079.61 633.75 36.14 133.12 767.00 53.30 53.30 1053.00 1890.00 1200.00 1300.00 850.00 3539.25 8404.50 1521.00 791.65 2850 50829.90

REVISIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE MOTORES La revisión se tiene que realizar para saber si los motores con que tiene el equipo, se encuentra en condiciones de uso, identificando los componentes que se vayan a remplazar, Un motor eléctrico puede funcionar en cualquier posición de montaje y en ambientes de todo tipo: húmedos, con gases corrosivos, con materias sólidas en suspensión (polvo, aserrín), etc. Tiene dimensiones reducidas y es sencillo de instalar y de operar. Su funcionamiento es seguro y uniforme, con un costo inicial relativamente bajo, un alto rendimiento y un reducido costo de operación. Partes que constituyen un motor eléctrico: •

Rotor. El rotor está formado por chapas magnéticas, barras conductoras y aletas de ventilación. Este está constituido por tres partes principales. Núcleo formado por una maqueta de láminas o chapas de hierro de elevada calidad magnética. Eje sobre el cual va ajustado el paquete de chapas. Arrollamiento o “jaula de ardilla” consiste en una serie de barras de cobre de gran sección alojada en sendas ranuras axiales practicadas en la periferia del núcleo y unidas en corto circuito mediante dos gruesos aros de cobre, situados en cada extremo de núcleo.

•

Estator. El estator tiene como finalidad principal sustentar las piezas polares, las bobinas de campo y cierra el circuito magnético de la máquina.

42

•

Carcasa. Por lo general de acero fundido, sirve de soporte y protege todos los elementos del motor.

•

Tapas o escudos. Tienen por objetivo principal para proteger el rotor de un posible contacto con el estator, además de sustentar los rodamientos o cojinetes que a su vez sirven de sustentación y de sistema de giro del rotor. Los dos cojinetes cumplen las siguientes funciones; sostener el peso del rotor, mantener exactamente centrado en el interior del estator, permitir el giro con la mínima fricción y evitar que el rotor llegue a rozar con el estator.

•

Espárragos de sujeción del motor. Son cuatro, con hilos en cada extremo. El principal objetivo es montar dar apriete al conjunto centradamente.

A continuación se detalla el procedimiento para realizar la inspección de los motores: •

Disponer el equipo a inspeccionar a un banco, el cual debe estar limpio y seco.

•

Se verifica el estado de la placa para identificar el tipo de motor, a través de catálogos y apuntes del tema.

•

Exteriormente se procede a hacer una inspección óptica del equipo, se verifica si hay daños en la superficie del motor.

•

Localizar herramientas adecuadas para el desmontaje. 43

•

Hacer marcas para determinar la correcta posición de las tapas, para un posterior montaje correcto (punto de vital importancia; por centrado del conjunto).

•

Soltar las tapas del motor. Retirarlas.

•

Se procede a extraer cuidadosamente el rotor, para no dañar el estator.

•

Desmontar los rodamientos o cojinetes con los instrumentos necesarios para el desmontaje.

•

Inspeccionar las superficies del motor y proceder a ubicar sus fallas.

•

Realizar un estudio general de cada componente. Dibujando conjunto y despiece.

•

Establecer la posibilidad de reparación del motor ya sea por deterioro de cables o reparación o cambios de pieza, considerando costos y vida útil de cada componente.

•

Montar rodamientos en el rotor, o cojinetes en las tapas, dependiendo el caso.

•

Montar el rotor.

•

Montar ambas tapas ubicándolas en la posición correcta según marcas efectuadas en el desmontaje.

•

Apernar las tapas con llaves fijas para alargar la vida útil de las tuercas.

44

•

Guardar las herramientas en su lugar correspondiente.

•

Tapas y carcasa. Se verificó que no hubiera ninguna

parte rota,

se

verificó el estado del porta cojinete. •

Rotor. Se verificó el estado del eje de acoplamiento, se verificó el estado de la jaula de ardilla.

•

Estator. Se verificó el estado del núcleo, se verificó el estado del bobinado (barniz) humedad y firmeza.

•

Tapas. Descansos con bujes, se verificó el estado de los bujes, y el porta - buje y buje (juegos).

Se recomienda que el motor se encuentro lo menos posible en contacto de las siguientes sustancias de igual forma evitar cuestiones técnicas. •

El polvo: impide una buena ventilación y una adecuada lubricación. Cubre los enrollados y la carcasa, dificultando su enfriamiento.

•

La humedad: es un serio peligro para la aislación de su motor. Produce

condensaciones

y,

combinada

con

el polvo,

puede

convertirse en un activo atacante •

Goteras de aceite: atacan también la aislación y forman una pasta peligrosa al mezclarse con el polvo

•

Sobrecarga: el motor eléctrico es delicado y no admite sobrecargas, debe trabajar a su potencia normal, sin sobrepasarse. 45

•

Golpes de correa: las correas cuyas uniones producen golpes acortan la vida de los rodamientos del motor.

•

Desnivel y desalineación: produce la desviación o la rotura de los ejes, calentamiento, menor duración por desgaste de los descansos.

REVISIÓN DEL SISTEMA DE MICROSWITCH El microswitch es un conmutador de 2 posiciones con retorno a la posición de reposo y viene con un botón o con una palanca de accionamiento, la cual también puede traer una rueda. En estado de reposo los platinos común (COM) y la de contacto normal cerrado (NC), están en contacto permanente hasta que la presión aplicada a la palanca del microswitch hace saltar la pequeña platina acerada interior y entonces el contacto pasa de la posición de normal cerrado a la de normal abierto (NO), se puede escuchar cuando el microswitch cambia de estado, porque se oye un pequeño clic, esto sucede casi al final del recorrido de la palanca. Hay que tener en cuenta que por el mecanismo interior del microswitch, está permanentemente circulando corriente que atrae todo tipo de partículas de suciedad del aire circundante, y en 5 ó 6 años es probable que esta acumulación de polvo acarree un problema de contactos deficientes entre las piezas que se articulan. Para resolver este problema, si se quiere reciclar los viejos switches, se tendrá que abrir con mucho cuidado de no romper sus tapas, por lo que se tendrá que romper los remaches de la carcasa, y realizar una limpieza con alcohol, en especial en el golpeador y las zonas de contacto de éste con las pestañas de "fase", así se habrá conseguido ahorrar unos cuentos pesos. 46

IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO ELÉCTRICO Esta actividad más que nada es por que como ya se había mencionado en un capítulo anterior los cables tanto de control como de potencia fueron trozados y no se identificaron, lo que complica poder probar si el tablero eléctrico a un funciona, por lo que se procedió a realizar una identificación de los cables, una de las ventajas es que se contaba con el diagrama eléctrico del equipo, pero no evito el trabajo de seguir los cables desde la entrada o salida de los componentes, esta actividad fue algo pesado ya que el tiempo para realizarlo fue de 5 días pero al final se logro la identificación. AJUSTES DE PARTES MECANICAS El ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. ENSAMBLE DE MÁQUINA RSP En esta parte se procede a realizar el ensamble de todas las piezas y elementos que componen a la máquina RSP, para realizar este ensamble como no contamos con el manual mecánico completo tuvimos que ir verificando el ensamble con las fotos que se habían tomado en el desensamble de la máquina lo que nos ayudo mucho pero habían partes que no se le tomaron fotos y se complico un poco 47

el ensamble a continuación en la figura 1.19 se muestra la foto del ensamble terminado de la maquina RSP.

Fig. 1.19 Ensamble mecánico de RSP

VERIFICACIÓN DE FUNCIONAMIENTO En esta última actividad se realiza un chequeo minucioso del funcionamiento de los sistemas. Primero se verifico que el sistema hidráulico funcionara el cual se mando a repara a una empresa de servicios hidráulicos, según el reporte que nos extendieron se le cambiaron 2 válvulas de pasos se repusieron todo los sellos de igual forma se reparo el sistema de enfriamiento del hidráulico, se cambiaron 2 electroválvula de 4 vías 2 posiciones aquí lo que se verifico fue que las válvulas funcionaran, que estas estuvieran abriendo y cerrando que la bomba funcione y que

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se regule la salida de aceite y que el enfriador de aceite este trabajando al 100% para que este no me ocasione alguna falla. En el sistema mecánico lo que se tuvo que revisar fueron las partes de fricción de la máquina que estas no se estuvieran excediendo del calentamiento normal, que el contacto entre piezas fuera la adecuada, de igual forma se reviso que el mecanismo de los ejes funcione sin ningún problema como son el longitudinal, transversal y el cabezal de la piedra, este sistema quedo funcionando perfectamente, por lo que se podrá revisar el siguientes sistema,

el cual es

verificar el funcionamiento del sistema de lubricación. El sistema de lubricación es un nuevo sistema que se integro al equipo es para mejorar su funcionamiento ya que este eliminará la lubricación diaria de la máquina, ayudará a mantener y minimizar la fricción de las piezas de igual para realizar este sistema se pidió la asesoría de proveedores de hidráulica

y nos

recomendaron poner una bomba para grasa (000), es un equipo que se configura para realizar la lubricación cada cierto periodo de tiempo. Otra función que se reviso fue, que funcionara la parte de la mesa, la cual se mueve de un lado a otro, este movimiento es generado por un cilindro de doble vástago, el cual se probó, conectándolo al sistema hidráulico y conectando los microswitch de finales de carreras; este subsistema funcionó en un 100% según lo especulado en el objetivo.

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X. RESULTADOS OBTENIDOS Los resultados obtenidos en este proyecto fueron positivos, ya que se cumplió con el plan de actividades que se elaboró para dicha máquina en un 100%, por lo que también cumplimos con lo que marcan los objetivos: Restablecer el funcionamiento de la rectificadora de superficies planas, en un 80% en su totalidad •

Ajustar en un 85% la parte mecánica

•

Activar al 85% la parte hidráulica

•

Incorporar un nuevo sistema para la lubricación del equipo

Estos objetivos quedaron cortos, ya que se superó el porcentaje de cada uno de los sistemas, ya que en la parte mecánica, el porcentaje de ajuste se elevó quedando en un 92%, esto quiere decir que la máquina queda funcionando mecánicamente en su totalidad. El sistema hidráulico de igual forma superó la meta en porcentaje, ya que ésta quedó, hasta donde se realizaron pruebas, en un 95% de su totalidad de uso, excepto que una de las mangueras de distribución se rompió, ya que al parecer cuando se hizo algún movimiento se mordió y luego con la presión se rompió, quedando pues pendiente la compra de ese tubo de cobre. La incorporación del sistema de lubricación fue un éxito, ya que este le ahorrará tiempo al operador, ya que no perderá tiempo en realizar esta actividad, además ayudará a tener un mejor cuidado del equipo.

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En cuestión de costos económico a la máquina ya no se le invirtió más dinero, ya que solo se gasto lo presupuestado que haciende al monto de $ 151,190.23 peso lo cual se tiene contemplado recuperar en un lapso de 1 año y medio. XI. ANÁLISIS DE RIESGO Para la realización de este proyecto se tuvo una razón importante para pensar que no se podría cumplir con el objetivo. El tiempo que se pretendía para la realización de la puesta en marcha del equipo era muy poco, ya que no se puede atender en un 100%, debido a que como no se puede trabajar en la máquina todo el día, sino que se tiene que continuar con el programa de mantenimiento, y si un equipo cae en correctivo se tendrá que dar prioridad a ese equipo, por ende la RSP quedaría rezagada el tiempo que se tarde en poner en marcha el otro equipo, también por cuestiones de tiempo pero este por terceros, es la puesta en marcha el sistema hidráulico, ya que el proveedor que mejor nos cotizó nos ubica en tiempo de espera para revisar el equipo y posteriormente el tiempo de entrega es de un mes, lo que da a pensar que se pase el tiempo que se tiene dado al proyecto de estadía y no se pueda revisar y ensamblar el sistema.

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XII. CONCLUSIONES Con la realización de este proyecto, se ayudo a restablecer la máquina rectificadora de superficie plana en un 85% de su funcionamiento, ya que el otro 15% es la parte de automatización, este sistema ya no se realizo porque el tiempo que se requiere es mayor para realizar pruebas antes y durante la automatización. Sin duda con la ejecución de este proyecto hubo 2 beneficiados, por un lado la empresa ya que ésta obtendrá un equipo reconstruido al 100%

lo cual

le

ayudará a que todo los trabajos que se mandaban fuera, ahora se puedan realizar dentro de la misma empresa, esta actividad costará un 50%, menos comparado con lo que se paga en un año por los servicios que reciben, por otro lado el beneficiado soy yo, ya que esta actividad me ayudará a realizar mis prácticas y realizar mi proyecto de titulación para el desarrollo profesional. De igual forma el aprendizaje que me llevó de este proyecto fue muy bueno, ya que aprendí muchas cosas nuevas tanto en la práctico como en lo administrativo, puesto que yo llevaba el control de ambas, así pues quedo agradecido con la escuela y con la empresa por haberme confiado dicha activad, quedando abierta la posibilidad de traer nuevos practicante para continuar con dicho proyecto.

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XIII. RECOMENDACIONES Se recomienda a la empresa que se le dé un seguimiento inmediato a la RSP, para que lo más pronto posible puedan ponerla a funcionar en un 100%, le podemos recomendar que pidan un practicante ya sea de ingeniería o de TSU a la Universidad Tecnológica de Querétaro para que estos sigan con el proceso de rehabilitación de la máquina, una vez rehabilitada la máquina, se le deberá realizar un manual de uso para que el personal que vaya a trabajar con el equipo tenga un mejor cuidado y le dé buen uso. Además se recomienda que se siga al pie de la letra el plan de mantenimiento que se elaboró para la máquina de RSP, de igual forma seguir conforme al programa de lubricación de la máquina, esto ayudará a que se conserve el buen estado de la máquina.

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XIV. REFERENCIAS Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 12. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3 Diseño en ingeniería mecánica. Joseph Edward Shigle y Larry D. Mitchell editorial McGraw-hill de México S.A de C.V Autor Ing. Cocco Julio Cesar de la Universidad Tecnológica Nacional de Rosario, Argentina. Generalidades de la Tribología Fundamento de la Lubricación, Fricción y el Desgaste del Ing. Omar Linares O. Widmam International S.R.L.

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