RECUBRIMIENTOS ENVASES Y TAPAS Soluciones Técnicas

Defecto

AGRIETAMIENTO

Rompimiento aleatorio o hendiduras en la película de pintura. La profundidad de la penetración varía según la severidad de las hendiduras. Cuando son muy severas pueden penetrar hasta el sustrato.

Causas ·Alto espesor de película.

·Mala selección del sistema de recubrimiento.

Soluciones ·Disminuir el espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica. ·Bajar viscosidad. ·Escoger el sistema de recubrimientos adecuado. ·Aplicar sizing.

·Corte del rodillo aplicador.

·Rectificar rodillo.

·Alta temperatura.

·Disminuir temperatura 5- 8 °C.

Defecto

AMARILLAMIENTO

Cambio de color en la película. Apreciable principalmente en bases blancas y barnices.

Causas

Soluciones

·Excesiva temperatura de horneo.

·Calibrar temperatura del horno.

·Alto espesor de película.

·Disminuir espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Permanencia de las láminas dentro del horno por fuera de especificaciones.

·Ajustar las condiciones de horneo a recomendación de la ficha técnica.

·Extracción ineficiente del aire en el horno.

·Revisar sistema de extracción del horno.

·Baja resistencia térmica del vehículo y el pigmento en la formulación.

·Revisar composición del recubrimiento.

·Mala selección del sistema de recubrimientos.

·Seleccionar el sistema de recubrimientos adecuado según el uso final.

·Excesivos rehorneos por aplicación de lacas internas.

·Invertir el orden de la aplicación de los recubrimientos.

·Baja velocidad de la línea.

·Aumentar velocidad de la línea.

·Dilución con solvente no recomendado.

·Cambiar solvente.

Defecto

BAJA RESISTENCIA DE LA TINTA HÚMEDA A LA APLICACIÓN DEL BARNIZ Deformación de la impresión.

Causas

Soluciones

·Ataque de solventes del barniz a la tinta húmeda. ·Uso de barniz no wet ink.

·Seleccionar adecuadamente el barniz.

·Exceso de presión de la barnizadora.

·Ajustar máquina.

·Alto espesor de tintas.

·Controlar el espesor de las tintas.

·Tinta emulsionada.

·Calibración de solución fuente.

·Mal acabado de los rodillos de barnizado.

·Rectificar apropiadamente los rodillos.

·Dureza de los rodillos.

·Rodillos de dureza no mayor de 45° Shore A.

·Alto peso de película de barniz.

·Ajustar peso de película del barniz.

Defecto

BLOQUEO

Durante el proceso de apilamiento de las láminas, estas se adhieren unas con otras.

Causas ·Espesor de película alto. ·Baja temperatura de curado. ·Tiempo de curado inferior al recomendado.

Soluciones ·Disminuir el peso de película aplicado de acuerdo a recomendación de ficha técnica. ·Revisar condiciones de horneo de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Arrume muy alto de láminas.

·Disminuir el número de láminas apiladas. No mas de 3 bultos.

·Desbalance de materiales en un lote de producción del recubrimiento.

·Ajustar formulación del recubrimiento.

·Apilamiento de láminas a alta temperatura. ·Enfriamiento no adecuado de la lámina.

·Revisar zona de enfriamiento del horno.

·Bultos de lámina demorados para procesar.

·Procesar inmediatamente.

Defecto

CÁSCARA DE NARANJA

Superficie desnivelada y poco uniforme, similar a la apariencia de la piel de naranja.

Causas

Soluciones

·Altos espesores de película aplicada.

·Reducir espesor de película de acuerdo a la ficha técnica.

·Solventes mal balanceados en el recubrimiento.

·Balancear solventes.

·Viscosidad alta.

·Ajustar la viscosidad con adición de solventes.

·Alta temperatura en zona de precalentamiento del horno.

·Realizar termografía al horno.

·Mal acabado del rodillo barnizador.

·Rectificar rodillo aplicador.

·Velocidad de la línea.

·Reducir velocidad ideal 3200-3400 lám/hr

·Recubrimientos vencidos.

·Cambiar recubrimiento. ·Homogenizar bien el producto con adecuada agitación.

Defecto

MANCHAS

Manchas sobre la lámina que indican una aplicación no homogénea del barniz. Zonas con mayor peso, más oscuras, zonas con menor peso más claras. Transferencia del lubricante de una hoja a otra, semejante al diseño opuesto.

Causas

Soluciones

·Contaminación del solvente de limpieza en el momento de aplicación del barniz.

·Rectificar el rodillo. ·Evaluar material del rodillo; (Sugerencia: Poliuretano). ·Verificar condiciones de cuchilla limpiadora.

·Viscosidad alta.

·Ajustar viscosidad.

·Mala calibración rodillos barnizadores.

·Calibrar rodillos.

·Hinchamiento del rodillo.

Defecto

ESPUMA

Formación de espuma en la pintura que alcanza a transmitirse a la lámina causando discontinuidad en la película.

Causas

Soluciones

·Paso de aire en la bomba.

·Chequear la bomba.

·Composición de solventes inadecuada.

·Balancear composición de solventes. ·Consultar fabricante de pintura.

·Viscosidad alta en el recubrimiento.

·Reducir viscosidad.

·Inadecuado volumen de pintura en el sistema de rodillos aplicadores.

·Reducir velocidad de la línea.

·Agitación y circulación alta.

·Reducir el tiempo y velocidad de agitación del producto.

·Caída alta del retorno a la cuba de alimentación.

·Revisar flujos de pintura a la entrada de la barnizadora y a la salida de la bandeja de recirculación. ·Modificar altura de caída o anexar manguera en el retorno. ·Utilizar mallas 100 de Nylon en la descarga a los rodillos de la barnizadora y en el retorno del exceso a la cuba.

Defecto

HUMOS A LA ENTRADA

Emisión visible de humos que salen de las capas aplicadas a la entrada del horno o en la salida.

Causas

Soluciones

·Solventes y lubricantes de la formulación demasiado pesados.

·Revisar sistema de solventes del recubrimiento.

·Contaminación o extracción deficiente del horno.

·Revisar sistema de extracción y circulación de aire en el horno.

·Alta temperatura en la primera zona del horno.

·Revisar temperaturas en la primera zona del horno.

·Distribución de aire en la entrada del horno.

·Calibrar aletas del horno.

Defecto

HERVIDO

Formación de cráteres en la superficie de láminas recién curada.

Causas

Soluciones

·Alta temperatura en la primera zona del horno.

·Revisar termografía del horno.

·Solventes mal balanceados en el recubrimiento.

·Balancear el sistema de solventes en el recubrimiento.

·Espesores de películas alto.

·Revisar espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Presencia de espuma.

·Revisar recomendaciones de formación de espuma.

Defecto

MARCAS DE PARRILLA

Marcas de los ganchos que transportan las láminas.

Causas

Soluciones

·Parrillas sucias de hollín.

·Limpiar las parrillas.

·Homogenización deficiente del recubrimiento.

·Agitar los recubrimientos antes de su uso, de acuerdo a la ficha técnica. ·Revisar condiciones de curado.

·Recubrimiento interior mal curado o de espesor alto.

·Ajustar espesor de película de acuerdo a recomendación de ficha técnica.

·Fallas relacionadas con el diseño del recubrimiento.

·Invertir orden de aplicación.

·Vibración de las parrillas.

·Revisión de equipos (cadenas, bujes, soportes).

·Material de elaboración de parrillas.

·Disminuir velocidad de flujo de aire en el interior del horno.

·Sistema de aire en RÁPIDO.

·Ajustar sistema aire a LENTO.

·Parrillas torcidas.

·Cambiar parrillas.

·Altas temperaturas de horneo.

·Verificar condiciones de curado según ficha técnica.

Defecto

MALA ADHERENCIA Desprendimiento de película.

Causas ·Lámina contaminada con aceites. ·Presencia de humedad en la lámina. ·Selección inadecuada del tipo de recubrimiento. ·Recubrimientos mal curados. ·Espesores de película seca muy altos, dando falso secado. ·Alta tensión superficial del recubrimiento. ·Baja rugosidad de la lámina.

Soluciones ·Hornear lámina para eliminar exceso de aceite. ·Dar un paso por el horno a la lámina antes de aplicar. ·Seleccionar adecuadamente el recubrimiento. ·Revisar condiciones de curado. ·Ajustar espesor de película de acuerdo a la ficha técnica. ·Aplicar sizing para mejorar adherencia. ·Mejorar tensión superficial. ·Revisar especificaciones de rugosidad de la lámina.

·Viscosidad alta.

·Ajustar viscosidad.

·Alta velocidad de la línea.

·Disminuir velocidad de la línea.

·Recubrimientos vencidos.

·Cambiar recubrimiento.

·Solvente no adecuado.

·Cambiar solvente.

Defecto

MALA FLEXIBILIDAD

Rompimiento o formación de fisuras en la capa de pintura durante la formación de los envases o accesorios.

Causas

Soluciones

·Inadecuada selección del recubrimiento.

·Seleccionar adecuadamente el recubrimiento. ·Aplicar Sizing.

·Espesor de película alto.

·Ajustar espesor de película de acuerdo a la ficha técnica.

·Condiciones inadecuadas de curado.

·Revisar condiciones de curado de acuerdo a la ficha técnica.

·Troqueles mal ajustados o en mal estado.

·Realizar mantenimiento a los troqueles.

·Falta de lubricación del recubrimiento y/o troquelado.

·Mejorar lubricación del recubrimiento y/o la lámina.

Defecto

PUNTO DE AGUJA

Ojo de pez. Discontinuidad del recubrimiento que se presenta en forma de agujeros.

Causas

Soluciones

·Lámina con exceso aceite.

·Realizar limpieza a la lámina.

·Presencia de siliconas en el ambiente.

·Dar un paso por el horno a la lámina antes de aplicar. ·Flamear lámina antes de barnizadora.

·Recubrimiento contaminado.

·Cambiar el recubrimiento.

·Tensión superficial del recubrimiento.

·Aplicar sizing para mejorar adherencia.

·Balance de solventes inadecuado.

·Ajustar solventes de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Espuma excesiva en el recubrimiento.

·Colocar doble filtro a la entrada de la barnizadora.

·Porosidad rodillos.

·Rectificar rodillo.

·Presión rodillos.

·Ajustar presión.

·Material contaminado por lavado de barnizadora.

·Corregir fugas en limpieza del rodillo.

·Viscosidad muy alta.

·Ajustar viscosidad de acuerdo a la ficha técnica.

Defecto

RAYONES

Marcas superficiales en forma de líneas.

Causas

Soluciones

·Contacto del recubrimiento con partículas más duras.

·Pulir o limpiar el equipo de partículas abrasivas.

·Mal refilado de la lámina. ·Lámina con rebaba en los apiladores.

·Revisar corte de cizallas.

·Caída descontrolada de láminas al final de la línea.

·Instalar colchones de aire para suavizar la caída.

·Patines o guías en barnizadora sin cromo apropiado.

·Cromar los elementos metálicos que contactan la lámina en el proceso.

·Mal curado del recubrimiento.

·Ajustar curado de acuerdo a la Ficha Técnica.

·Baja lubricación y/o dureza del recubrimiento.

·Mejorar lubricación y/o dureza del recubrimiento.

·Pisadores altos.

·Ajustar pisadores.

Defecto

MOTEADO

Formación de áreas claras y oscuras dando una apariencia de manchas en la superficie del recubrimiento.

Causas

Soluciones

·Falta de homogenización de la pintura.

·Homogenizar el recubrimiento antes de usarlo.

·Mal acabado del rodillo.

·Rectificar el rodillo.

·Desbalance del peso de película húmeda.

·Ajustar las presiones del rodillo.

·Rodillo de entrega a rodillo pfund.

·Nivelar el rodillo.

·Flujo inadecuado del material.

·Revisar adecuado flujo en la barnizadora.

·Alta viscosidad.

·Bajar viscosidad.

Defecto

RESERVAS Y MÁRGENES ALTERADAS

Márgenes que se corren después de la aplicación, variando el área que se tiene disponible para la soldadura.

Causas

Soluciones

·Cortes inapropiados de los rodillos.

·Revisar corte de las reservas de los rodillos aplicadores.

·Hinchamiento de rodillos.

·Seleccionar adecuadamente el material que recubre el rodillo.

·Baja viscosidad de la pintura.

·Aumentar viscosidad de la pintura.

·Sistema de solventes inapropiado.

·Revisar solventes recomendados en la Ficha Técnica.

·Sobrepresión en los rodillos.

·Ajustar la presión de los rodillos en la barnizadora.

·Velocidades de aplicación.

·Ajustar velocidad de aplicación.

·Rodillos sucios en las reservas.

·Limpiar los rodillos.

Defecto

SALPIQUE

Presencia de gotas en el acabado final que alteran la apariencia de la aplicación.

Causas

Soluciones

·Baja viscosidad del recubrimiento.

·Ajustar viscosidad de acuerdo a la ficha técnica.

·Alta velocidad de la barnizadora.

·Ajustar velocidad del equipo.

·Exceso de película aplicada.

·Aplicar el espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Rodillos: excesiva presión entre el rodillo de transferencia.

·Ajustar presión, revisar dureza del rodillo y corregir reservas.

·Rodillo de caucho mal cortado.

·Cortar reserva en sentido longitudinal al rodillo.

Defecto

SANGRADO

Difusión de una sustancia coloreada y soluble en un recubrimiento. Migración de una doble imagen de tono diferente. Decoloración del recubrimiento en forma de aureola, o en casos severos cambio completo de color.

Causas

Soluciones

·Incompatibilidad de los barnices con las tintas.

·Utilizar un barniz compatible con las tintas.

·Formulación inadecuada de la tinta.

·Reformular tintas.

·Emulsificación de la tinta.

·Revisar balance de la solución fuente.

·Alto peso de barniz o de tinta.

·Ajustar peso de barniz de acuerdo a la ficha técnica.

·Barniz no wet ink.

·Utilizar barniz wet ink.

·Baja resistencia de la tinta a las temperaturas de los rehorneos.

·Utilizar pigmentos de alta resistencia química: En la aplicación las tintas al sufrir el rehorneo de la laca a temperatura de 190 °C, degradan los pigmentos por baja resistencia a la temperatura y sangran. Se debe utilizar en la formulación de las tintas pigmentos de mayor resistencia a la temperatura.

Defecto

TRANSFERENCIA

Traspaso de las impresiones o material de una lámina al reverso de otra cuando se están apilando.

Causas

Soluciones

·Cuchillas en mal estado o sucias.

·Ajustar y limpiar cuchillas.

·Secuencias incorrectas o sistemas mal seleccionados.

·Seleccionar adecuadamente los solventes de limpieza.

·Mal curado del recubrimiento en cara inferior.

·Cambiar la secuencia del proceso.

·Exceso de lubricante del recubrimiento en cara inferior.

·Revisar curado de acuerdo a la ficha técnica.

·Cilindro impresor sucio o contaminado de tinta.

·Limpiar cilindro impresor.

·Mal curado de la tinta.

·Ajustar temperatura del horno.

Defecto

MALA NIVELACIÓN

Aplicación del recubrimiento en forma de líneas en dirección del barnizado.

Causas

Soluciones

·Altos espesores de película aplicada.

·Ajustar espesor de película de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Solventes de rápida evaporación.

·Balancear solventes.

·Viscosidad alta.

·Ajustar la viscosidad con adición de solventes.

·Mal acabado del rodillo barnizador.

·Rectificar el rodillo aplicador.

Defecto

BLANQUEO (Blushing)

Blanqueamiento de la película curada, con apariencia translucida u opaca. Ocurre después de procesado con vapor o pasterización.

Causas

Soluciones

·Bajo ciclo de curado.

·Aumentar ciclo de curado de acuerdo a recomendación de la ficha técnica.

·Recubrimiento de baja resistencia al agua. (permeabilidad baja).

·Cambiar recubrimiento (Formulación).

·Baja temperatura de horneo.

·Aumentar temperatura de secado.

Defecto

PUNTOS DESCUBIERTOS

Pequeños puntos similares a holes descubiertos sobre el recubrimiento.

Causas

Soluciones

·Celdas del rodillos anilox taponados.

·Revisar el rodillo anilox. ·Cambiar el rodillo anilox.

·Viscosidad muy alta del producto.

·Disminuir viscosidad del recubrimiento.

Defecto

ATRANQUES DE TAPAS EN LÍNEAS DE LLENADO Baja movilidad de tapas (deslizamiento).

Causas

Soluciones

·Cantidad de lubricación en el barniz.

·Ajustar diseño del producto.

·Falta nivelación. ·Mal curado.

·Ajustar curado de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica.

·Peso de película. ·Exceso de polvillo.

·Ajustar peso de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica.

·Estado de las máquinas Zacmi- Callahan.

·Revisar que las maquinas estén libres de rebabas y rayaduras.

·Condiciones ambientales en planta (temperatura-humedad).

·Ajustar diseño del producto.

Defecto

RESISTENCIA QUÍMICA AL INTERIOR DE LAS LACAS

Causas

Soluciones

·Recubrimiento de baja resistencia química.

·Ajustar diseño del producto.

·Bajo curado.

·Hornear a mayor temperatura de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica.

·Bajo espesor.

·Aumentar espesor de acuerdo a recomendaciones de la ficha técnica.

Defecto

NO ADHESIÓN DE LAS TINTA INK JET SOBRE LA LACA PVC FREE Causas

Soluciones

·Componentes de la laca PVC free que permiten la adhesión del liner impiden la adhesión de las tintas.

·Ajustar la formulación del producto. ·Imprimir sobre la lámina tinta convencional antes de aplicación de la laca PVC Free.

·Baja temperatura de curado

·Hornear a 210 °C.

Defecto

NO ADHESIÓN DE LINNER AL ORGANOSOL

Causas

Soluciones

·Componentes de la laca que permiten la adhesión del liner.

·Ajustar formulación de la laca.

·Velocidad de la línea.

·Líneas de alta velocidad presentan problemas de adherencia linner 2000 - 3000 tapas /min.

·Baja temperatura de curado.

·Hornear a 200 °C.

Defecto

VARIACIÓN DE COLOR BASES COLOREADAS Causas

Soluciones

·Cambio en las condiciones de aplicación de acuerdo a los estándares, porque las variaciones en espesor y temperaturas de horneo son significativas en el resultado final del color.

·Ajustar las condiciones de aplicación de acuerdo a recomendaciones de ficha técnica: Espesor y temperatura.

·No homogenización del producto.

·Agitar previamente el producto.

Nota: El equipo de control es un equipo de geometría 45/0, donde la incertidumbre de la medición esta afectada por el espesor de la película aplicada.

Defecto

ATAQUE DE RODILLOS POR EL SOLVENTE

Causas

Soluciones

·Dependiendo de la naturaleza del rodillo (EPDM, PU, Nitrilo, Etc) se debe verificar los solventes que atacan cada material (Tabla de rodillos-solventes).

·Diseño de formulación del recubrimiento. ·Revisar el solvente recomendado para ajustar viscosidad.

·Incompatibilidad entre el rodillo aplicador y los solventes de recubrimiento.

·Revisar el material del rodillo y su compatibilidad con los solventes.

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